TECNOLOGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ZACATEPEC

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

MATERIA: Máquinas y equipos Térmicos 1

Profesor:
Christian Omar Benítez Centeno
Alumno:
Gustavo Díaz Villegas--NC: 16090566
Marco Teórico
 Turbina de vapor: Clasificación:
¿Qué es una turbina de vapor?
Es una turbomáquina motora que transforma la energía de un flujo de vapor en energía
mecánica a través de u intercambio de cantidad de movimiento entre el fluido de trabajo (el
vapor) y el rodete, que cuenta con palas o álabes para poder realizar el intercambio
energético.

Existen turbinas de vapor en una gran variedad de tamaños, desde unidades de 1 HP (0.75
kW) usadas para accionar bombas, compresores y otro equipo accionado por flecha, hasta
turbinas de 2,000,000 HP (1,500,000 kW) utilizadas para generar electricidad. Hay diversas
clasificaciones para las turbinas de vapor modernas, y por ser turbomáquinas son
susceptibles a los mismos criterios de clasificación de éstas.

Clasificación:
La clasificación de las turbinas de vapor puede hacerse según la forma de aprovechamiento
de la energía contenida en el flujo de vapor (reacción o acción), según el número de etapas
(multietapa o monoetapa), según la dirección del flujo de vapor (axiales o radiales), si
existe o no extracción de vapor antes de llegar al escape y por último por la presión de
salida del vapor (contrapresión, escape libre o condensación).

1. Turbina de vapor de reacción:

En la turbina de reacción la energía mecánica se obtiene de la aceleración del vapor en
expansión. Las turbinas de este tipo cuentan con dos grupos de palas, unas móviles y las
otras fijas. Las palas fijas están colocadas de forma que cada par actúa como una boquilla a
través de la cual pasa el vapor mientras se expande, llegando a las palas de las turbinas de
reacción, que se montan en un tambor que actúa como eje de la turbina.
En la turbina de reacción se produce un escalonamiento de velocidad. Este escalonamiento
consiste en producir una gran caída de presión en un grupo de toberas y utilizar la velocidad
resultante del vapor en tantos grupos de alabes como sea necesario mediante un juego de
enderezadores reorientando el vapor de salida de la primera etapa para que entre en un
segundo rodete.

Figura 1.

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Se denomina grado de reacción a la fracción de la expansión producida en la corona móvil
respecto a la total, un grado de reacción 1 índica que la turbina es de reacción pura, mientras
que para el valor cero será una turbina de vapor de acción.
2. Turbina de vapor de acción:
Una turbina de vapor de acción con un escalonamiento de velocidad consta
fundamentalmente de:

 Un distribuidor fijo, compuesto por una o varias toberas, cuya misión es transformar
la energía térmica del vapor puesta a su disposición, total (acción), o parcialmente
(reacción), en energía cinética.

 Una corona móvil, fija sobre un eje, cuyos álabes situados en la periferia tienen por
objeto transformar en energía mecánica de rotación, la energía cinética puesta a su
disposición.
Su funcionamiento consiste en impulsar el vapor a través de las toberas fijas hasta alcanzar
las palas, que absorben una parte de la energía cinética del vapor en expansión, lo que hace
girar el rotor y con ella el eje al que está unida. Las turbinas de acción habituales tienen
varias etapas, en las que la presión va disminuyendo de forma escalonada en cada una de
ellas.

3. Turbina monoetapa:
Se utilizan para turbinas de hasta 2 MW de potencia, al ser de más simple construcción son
las más robustas y seguras, además de acarrear menores costes de instalación y
mantenimiento que las multietapas.

4. Turbina multietapa:
El objetivo de los escalonamientos en la turbina de vapor es disminuir la velocidad del
rodete conservando una velocidad de los alabes próxima al valor optimo con relación a la
velocidad del chorro de vapor. Si tenemos una presión de vapor muy elevada sin las etapas
necesarias, sería necesario que la turbina girase a una velocidad muy alta, que no sería
viable mecánicamente por las dimensiones que debería tener el reductor (caja de engranajes
que ajustaría la velocidad final del eje a la deseada). Consiguen mejores rendimientos que
las monoetapa, además pueden absorber flujos de vapor de mucha mayor presión, por lo
que se utilizan para turbinas de alta potencia. Suelen utilizarse turbinas mixtas, con las
primeras etapas de acción y las finales de reacción.

5. Turbina de flujo axial:

Es el método más utilizado, el paso de vapor se realiza siguiendo un cono que tiene el
mismo eje que la turbina.

6. Turbina de flujo radial:

El paso de vapor se realiza siguiendo todas las direcciones perpendiculares al eje de la
turbina.

7. Turbina con extracción de vapor:

3
Se realiza en etapas de alta presión, enviando parte del vapor de vuelta a la caldera para
sobrecalentarlo y reenviarlo a etapas intermedias. En algunas ocasiones el vapor también
puede ser extraído de alguna etapa para derivarlo a otros procesos industriales.
8. Turbina de contrapresión:
La presión del vapor a la salida de la turbina es superior a la atmosférica, suele estar
conectado a un condensador inicial que condensa al vapor, obteniéndose agua caliente o
sobrecalentada, que permite su aprovechamiento térmico posterior.

9. Turbinas de condensación:
El vapor sale aúna presión inferior a la atmosférica, en este diseño existe un mayor
aprovechamiento energético que a contrapresión, se obtiene agua de refrigeración de su
condensación. Este diseño se utiliza en turbinas de gran potencia que buscan un alto
rendimiento.

 Elementos principales:
Se compone de tres partes principales:
-El cuerpo del rotor, que contiene las coronas giratorias de alabes.
-La carcasa, conteniendo las coronas fijas de toberas.
-Alabes.

Además, tiene una serie de elementos estructurales, mecánicos y auxiliares, como son
cojinetes, válvulas de regulación, sistema de lubricación, sistema de refrigeración, virador,
sistema de control, sistema de extracción de vahos, de aceite de control y sistema de sellado
del vapor.

Figura 2: Partes de una turbina de vapor

4
5
 1. El rotor:
El rotor de una turbina de acción es de acero fundido con ciertas cantidades de Níquel o
cromo para darle tenacidad al rotor, y es de diámetro aproximadamente uniforme.
Normalmente las ruedas donde se colocan los alabes se acoplan en caliente al rotor.
También se pueden fabricar haciendo de una sola pieza forjada al rotor, maquinando las
ranuras necesarias para colocar los alabes.

2. La carcasa:
La carcasa se divide en dos partes: la parte inferior, unida a la bancada y la parte superior,
desmontable para el acceso al rotor. Ambas contienen las coronas fijas de toberas o alabes
fijos. Las carcasas se realizan de hierro, acero o de aleaciones de este, dependiendo de la
temperatura de trabajo, obviamente las partes de la carcasa de la parte de alta presión son
de materiales más resistentes que en la parte del escape. La humedad máxima debe ser de
un 10% para las últimas etapas. Normalmente se encuentra recubierta por una manta
aislante que disminuye la radiación de calor al exterior, evitando que el vapor se enfríe y
pierda energía disminuyendo el rendimiento de la turbina. Esta manta aislante suele estar
recubierta de una tela impermeable que evita su degradación y permite desmontarla con
mayor facilidad.

3. Alabes:
Los alabes fijos y móviles se colocan en ranuras alrededor del rotor y carcasa. Los alabes se
pueden asegurar solos o en grupos, fijándolos a su posición por medio de un pequeño
seguro, en forma perno, o mediante remaches. Los extremos de los alabes se fijan en un
anillo donde se remachan, y los más largos a menudo se amarran entre si con alambres o
barras en uno o dos lugares intermedios, para darles rigidez
.
4. Válvula de regulación:
Regula el caudal de entrada a la turbina, siendo de los elementos más importantes de la
turbina de vapor. Es accionada hidráulicamente con la ayuda de un grupo de presión de
aceite (aceite de control) o neumáticamente. Forma parte de dos lazos de control: el lazo
que controla la velocidad de la turbina y el lazo que controla la carga o potencia de la
turbina.

5. Cojinetes de apoyo, de bancada o radiales:

Sobre ellos gira el rotor. Suelen ser de un material blando, y recubiertos de una capa
lubricante que disminuya la fricción. Son elementos de desgaste, que deben ser sustituidos
periódicamente.

6. Cojinete de empuje o axial:

El cojinete axial, o de empuje impide el desplazamiento del rotor en la dirección del eje,
evitando que el empuje axial que sufre el eje por el efecto del vapor repercuta en el
reductor, dañándolo seriamente. No se encuentra en contacto con el eje si no que hace tope
con un disco que forma parte solidaria con el eje. El cojinete está construido en un material
blando y recubierto por una capa de material que disminuya la fricción entre el disco y el
cojinete. Además, debe encontrarse convenientemente lubricado.

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 7. Sistema de lubricación:
Proporciona el fluido lubricante, generalmente aceite. Para asegurar la circulación del
aceite en todo momento el sistema suele estar equipado con tres bombas:
 Bomba mecánica principal: Esta acoplada al eje de la turbina, de forma que siempre
que este girando la turbina está girando la bomba, asegurándose así la presión de
bombeo mejor que con una bomba eléctrica. No obstante, en los arranques esta
bomba no da presión suficiente, por lo que es necesario que el equipo tenga al
menos una bomba adicional.
 Bomba auxiliar: Se utiliza exclusivamente en los arranques, y sirve para asegurar la
correcta presión de aceite hasta que la bomba mecánica puede realizar este servicio.
Se conecta antes del arranque de la turbina y se desconecta a unas revoluciones
determinadas durante el arranque, cambiándose automáticamente de la bomba
auxiliar a la bomba principal. También se conecta durante las paradas de la turbina.
 Bomba de emergencia: Si se produce un problema de suministro eléctrico en la
planta, esta queda sin tensión, durante la parada habría un momento en que las
turbina se quedaría sin lubricación, ya que la bomba auxiliar no tendría tensión.
Para evitar este problema, las turbinas suelen ir equipadas con una bomba de
emergencia que funciona con corriente continua proveniente de un sistema de
baterías.

8. Sistema de extracción de vahos:

El depósito de aceite suele estar a presión inferior a la atmosférica para facilitar la
extracción de vapores de aceite y dificultar una posible fuga de aceite al exterior. Para
conseguir este vacío, el sistema de lubricación suele ir equipado con un extractor

9. Sistema de refrigeración de aceite:

El aceite en su recorrido de lubricación se calienta modificando su viscosidad y, por tanto,
sus características lubricantes, llegando a degradarse si el calor es excesivo. Para evitarlo, el
sistema de lubricación dispone de unos intercambiadores que enfrían el aceite, estos
intercambiadores pueden ser aire-aceite, de forma que el calor del aceite se evacua a la
atmósfera, o agua-aceite, de forma que el calor se transfiere al circuito cerrado de
refrigeración con agua de la planta.

10. Sistema de aceite de control:

Cuando la válvula de regulación se acciona oleo hidráulicamente el conjunto de turbina va
equipado con un grupo de presión para el circuito de aceite de control. Este, debe mantener
la presión normalmente entre los 50 y los 200 bares de presión hidráulica. El sistema de
control gobierna la válvula de salida del grupo, que hace llegar al aceite hasta la válvula de
regulación de entrada de vapor con la presión adecuada.

11. Sistema de sellado de vapor:

Las turbinas de vapor están equipadas con sellos de carbón, que se ajustan al eje, y/o con
laberintos de vapor. Con esto se consigue evitar que el vapor salga a la atmósfera y
disminuyan la eficiencia térmica de la turbina.

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 12. Virador:
El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el segundo)
que hace girar lentamente la turbina cuando no está en funcionamiento. Esto evita que el
rotor se curve, debido a su propio peso o por expansión térmica, en parada. La velocidad de
este sistema es muy baja (varios minutos para completar un giro completo de turbina), pero
se vuelve esencial para asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna razón este
sistema se detiene (avería del rotor, avería de la turbina, inspección interna con desmontaje)
es necesario asegurar que, antes de arrancar, estará girando varias horas con el sistema
virador.

13. Compensador:
Es el elemento de unión entre la salida de la turbina y el resto de la instalación
(generalmente las tuberías que conducen al condensador o el propio condensador). Ya que
la carcasa de la turbina sufre grandes cambios de temperatura, este elemento de unión es
imprescindible para controlar y amortiguar el efecto de dilataciones y contracciones.

 Principio de funcionamiento:
Las turbinas de vapor están presentes en diversos ciclos de potencia que utilizan un fluido
que pueda cambiar de fase, entre éstos el más importante es el Ciclo Rankine, el cual
genera el vapor en una caldera, de la cual sale en unas condiciones de elevada temperatura
y presión. En la turbina se transforma la energía interna del vapor en energía mecánica que,
típicamente, es aprovechada por un generador para producir electricidad. En una turbina se
pueden distinguir dos partes, el rotor y el estátor.

Ciclo Rankine:
El ciclo que sigue el ciclo de vapor en las centrales de ciclo combinado corresponde al
llamado Ciclo de Rankine y es la aplicación tecnológica del ciclo de Carnot para el caso de
que el fluido motor sea un fluido condensable y durante su evolución se produzcan cambios
de fase. De forma simplificada, y para el ciclo básico, la evolución del fluido sigue las
siguientes etapas:

1. Una etapa de expansión del fluido en fase vapor, realizada en una máquina térmica
denominada turbina de vapor y lo más isentrópica posible.
2. A la salida de la turbina de vapor, una cesión de calor residual del vapor a presión
constante en un dispositivo llamado condensador. En este dispositivo se realiza la
condensación total del mismo y su paso a fase líquida.
3. Una o varias etapas de elevación de la presión del fluido. El proceso se realiza con
el fluido en fase líquida, con bombas y fuera de la zona de cambio de fase. Ésta es
una de las principales diferencias con el ciclo de Carnot ya que, en sentido estricto,
para obtener la máxima eficiencia sería necesario realizar la compresión de un
fluido bifásico, con la dificultad tecnológica que ello conlleva.
4. Una etapa de aportación de calor a presión constante, que en los ciclos combinados
se hace en la caldera de recuperación de calor por los gases de escape de la turbina
de gas. El fluido realiza una etapa de calentamiento previo en fase líquida, un
proceso de cambio de fase y una elevación posterior de la temperatura del vapor en

8
 lo que se denomina sobre calentador, motivada por la necesidad de disminuir la
humedad en el vapor en las últimas etapas de expansión de la turbina. Esto último
constituye la segunda particularidad del ciclo de Ranking y otra diferencia
fundamental con el ciclo de Carnot.

Figura 3: Ciclo básico de una turbina de vapor.

ELEMENTOS CONSTITUYENTES DEL CICLO AGUA-VAPOR

A continuación, se detalla el recorrido del agua-vapor una vez sale de la turbina de vapor
hasta que vuelve a entrar a la caldera de recuperación de calor, detallando por los elementos
donde circula y lo que realiza en ellos. 
 Los pasos que sigue el fluido en esta parte son los siguientes, podemos guiarnos por la
figura 4:

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 Figura 4: Esquema del funcionamiento del Ciclo Agua-Vapor
 Condensador (9): Es un intercambiador de calor formado por multitud de tubos, a
través de los cuales circula el fluido refrigerante normalmente agua, su función es
condensar el vapor que sale de la turbina de vapor, también se aprovecha en este punto para
eliminar gases incondensables y nocivos ya que algunos son muy corrosivos como el
oxígeno, se eliminan por métodos físico o químicos como la hidracina. Los tubos del
condensador deben estar especialmente preparados ya que van a trabajar en unas
condiciones muy duras, donde se producirán depósitos que podrían atascarlos o reducir sus
propiedades para el intercambio térmico, también están expuestos a agentes biológicos. Los
tubos deben estar firmemente fijados para poder resistir las vibraciones provocadas por las
vibraciones que provocan las altas velocidades del vapor al entrar en el intercambiador.
Bombas de condensado (13): son las encargadas de enviar el agua condensada en el
condensador al depósito de agua de alimentación.
 Tanque de alimentación y Desgasificador (11): Es el depósito donde almacenamos el
agua de alimentación que ira a la caldera para convertirse en vapor y después ser conducido
a la turbina de gas. El tanque también puede llevar acoplado un desgasificador ya que
aprovechamos para eliminar los restos de oxígeno que no hemos podido quitar en el
condensador, para eliminar el oxígeno calentamos el agua que hay en el depósito por medio
de vapor que ha sido extraído de la turbina de vapor.
Bombas de alimentación (12): son las encargadas de enviar el agua desde el tanque de
alimentación al economizador, para que así vuelva a empezar el ciclo.
Normalmente en los ciclos combinados hay tres etapas de expansión en el lado de la turbina
de vapor, están son de alta, media y baja presión, a continuación, se pueden ver en la fig 5.

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 Figura 5: Ejemplo
típico de un ciclo combinado

 Sistema de regulación

MÉTODOS DE REGULACIÓN DE LAS TURBINAS DE VAPOR

Para poder adaptar la potencia de una turbina de velocidad constante a la demanda de una
máquina receptora (alternador), se pueden utilizar algunos de los siguientes tipos de
regulación:

1. Regulación por variación de la presión en la admisión, que se consigue mediante

laminación en la válvula de admisión o variando la presión en la caldera,
(regulación cualitativa).
2. Regulación por variación del número de toberas activas en la admisión sobre la
primera corona, (regulación por admisión parcial o regulación cuantitativa).

Regulación por variación de la presión mediante laminado en la válvula de admisión:

En este tipo de regulación, también llamado regulación cualitativa, el laminado se efectúa a
entalpía constante; en el diagrama de Mollier, el punto A se desplaza hacia A’, y
simultáneamente la caída de entalpía pasa de Δi a Δi’, el gasto másico pasa de G a G’ y el
rendimiento de η a η’, obteniéndose la siguiente relación de presiones,

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En las turbinas de condensación pe es muy pequeña por lo que:

El valor de Δi’ se obtiene del diagrama de Mollier en función de p0

Figura 6: Línea de expansión (Regulación por laminado en la válvula de

admisión)

Figura 7: Representación de G'/G en función de p0’

La variación de η'/η depende de una serie de factores como: la relación cinemática ξ, el
coeficiente de recuperación, la humedad del vapor en los escalonamientos de BP, etc.

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La representación de G'/Gen función de p0conduce a curvas que se aproximan a rectas,
tanto más cuanto menor sea la relación pep0, (Fig 7).

Regulación por variación de la presión en la caldera: Si la temperatura del vapor se

mantiene constante, el punto A’ se desplaza sobre una isoterma y se obtiene una caída de
entalpía Δi general-mente mayor que Δi’, tanto más, cuanto más elevada sea la presión
inicial, observándose que, para altas presiones y temperaturas de recalentamiento, el valor
de Δi permanece sensiblemente constante para pequeñas variaciones de la carga. El punto
que representa el estado del vapor a la salida de la turbina se desplaza hacia las regiones de
menor humedad; sin embargo, este tipo de regulación que parece mejor que el anterior, no
se puede emplear generalmente en calderas de tipo clásico en las que la variación de
presión se produce con un retardo exagerado, que además exige la unificación de una o
varias calderas en un solo grupo; excepcionalmente se ha empleado en calderas tipo
Benson.

Regulación por admisión parcial, o regulación cuantitativa: La caída isentrópica global

permanece constante, la expansión AB representa la evolución en el primer escalonamiento
y la expansión BC en el resto de la turbina a plena carga. (Figura 8)
Cuando el gasto másico se reduce a G’, la aplicación a la segunda parte de la turbina de la
relación:

proporciona la presión p1’ a la salida del escalonamiento de cabeza:

por lo que el primer escalonamiento trabaja con una carga débil bajo una caída de entalpía
mayor y con un rendimiento menor.
El resto de la turbina se comporta como una turbina regulada mediante un laminado, con la
diferencia de que el punto que representa el estado del vapor en la admisión (p1, v1) no se
desplaza sobre una isentálpica, sino sobre una politrópica de la forma:

En consecuencia, cuando el gasto másico varía, la potencia gene-rada por cada una de las
dos partes de la turbina se puede calcular separadamente.

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 Figura 8: Línea de expansión (Regulación por admisión parcial)

La figura 9 representa el haz de curvas G'/G en función de p'/p en el caso de regulación por
admisión parcial; este tipo de regulación, para cargas pequeñas, es más ventajoso que la
regulación por laminado, tanto más, cuanto mayor sea la relación pe/p0, pero lleva consigo
los siguientes inconvenientes:
 El mecanismo de inyección es más complicado (varias válvulas).
 La corona del primer escalonamiento tiene que ser de acción.
 Un menor rendimiento a carga parcial, debido a las pérdidas por ventilación en los
sectores no alimentados.
 Los esfuerzos asimétricos y choques sobre los álabes a la entrada de los sectores en
servicio, que es tanto más notable cuanto más elevada sea la presión, debido a la
gran densidad del vapor, por lo que, en las instalaciones supercríticas, se vuelve a la
regulación por laminado.

Figura 9: Valores de regulación por admisión parcial

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Sobrecarga: Para prever un margen de potencia, del orden del 10% al 20%, más allá de la
potencia normal de servicio, algunas turbinas están previstas para funcionar en sobrecarga,
lo que lleva consigo un descenso del rendimiento.
La sobrecarga se puede obtener:
 Aumentando el diámetro de la primera corona y previendo un sector de admisión
suplementario; por este procedimiento el margen de sobrecarga es bastante
reducido, 8% al 10%.
 Admitiendo una parte del vapor vivo después de las primeras coronas, pero tiene el
inconveniente de someter a los escalonamientos situados aguas abajo a presiones y
temperaturas elevadas.
 Colocando un by-pass interno que pone en comunicación el vapor que sale de la
primera corona con un escalonamiento situado aguas abajo.

Turbinas de vapor SIEMENS|

 Aplicaciones, selección y evaluación
Las turbinas de vapor tienen muchas aplicaciones gracias a su versatilidad. Inicialmente
sirvieron como motores de embarcaciones que requerían mucha potencia. El primer barco
con turbina de vapor fue el Turbina de Parsons, botado en 1895.
En la industria, las turbinas de vapor se utilizan sobre todo en compresores y bombas, si
bien la aplicación más importante tiene que ver con la generación de energía eléctrica. Se
estima que las turbinas de vapor intervienen en el 75% de la energía eléctrica producida en
el mundo. Se usan tanto en las centrales térmicas (carbón, gas, biomasa, etc.) como en las
centrales nucleares.
Actualmente, en algunas aplicaciones industriales se utilizan turbinas de gas, de
combustión interna como los motores de los coches, y que utilizan el gas producido al
quemar el combustible directamente sobre los álabes para producir la rotación. Estas
turbinas trabajan a temperaturas más elevadas con gases a 1.000ºC o incluso a 1.300ºC para
las turbinas de uso aeronáutico en los aviones.

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  Principio de mantenimiento:
Principales averías
Igual que sucede en otras máquinas térmicas, detrás de cada avería grave suele haber una
negligencia de operación o de mantenimiento, ya que las turbinas suelen ser equipos
diseñados a prueba de operadores.
Los principales problemas que pueden presentarse en una turbina de vapor se indican a
continuación:
 ALTO NIVEL DE VIBRACIONES
 DESPLAZAMIENTO EXCESIVO DEL ROTOR POR MAL ESTADO DEL COJINETE
DE EMPUJE O AXIAL
 FALLOS DIVERSOS DE LA INSTRUMENTACIÓN
 VIBRACIÓN EN REDUCTOR O ALTERNADOR
 FUGA DE VAPOR
 FUNCIONAMIENTO INCORRECTO DE LA VÁLVULA DE CONTROL
 DIFICULTAD O IMPOSIBILIDAD DE LA SINCRONIZACIÓN
 BLOQUEO DEL ROTOR POR CURVATURA DEL EJE
 GRIPAJE DEL ROTOR

Mantenimiento Programado
Una turbina de vapor es un equipo especialmente agradecido con el mantenimiento
preventivo. Al ser un equipo en general bien conocido, los fabricantes suelen haber resuelto
ya la mayor parte de sus problemas de diseño. Por tanto, una operación cuidadosa y un
adecuado plan de mantenimiento programado se traducen necesariamente en una alta
disponibilidad.

Mantenimiento Operativo Diario

 Comprobación de alarmas y avisos.
 Vigilancia de parámetros (niveles de vibración, revoluciones, temperaturas de
entrada y salida del vapor, presiones de entrada y salida, presión, temperatura y
caudal de aceite de lubricación, presión de vacío del depósito de aceite de
lubricación, comprobación de nivel de aceite, presión diferencial de filtros, entre
otros)
 Inspección visual de la turbina y sus auxiliares (fugas de aceite, fugas de vapor,
fugas de agua de refrigeración, ruidos y vibraciones anormales, registro de
indicadores visuales).

Mantenimiento Quincenal
 Inspección visual de la turbina.
 Limpieza de aceite (si procede).
 Comprobación del nivel de aceite.
 Inspección de fugas de vapor.
 Inspección de fugas de agua de refrigeración.
 Lectura de vibraciones (amplitud)
 Inspección visual de la bancada.
 Purga de agua del aceite de lubricación.
 Inspección visual del grupo hidráulico de aceite de control.

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  Inspección visual del sistema de eliminación de vahos.
Tareas de mantenimiento de carácter mensual
 Muestra de aceite para análisis.
 Purga de agua del aceite.
 Comprobación de lubricación de reductor y de alternador.
 Análisis del espectro de vibración en turbina, reductor y alternador, a velocidad
nominal.

Revisión anual
Si se realizan todas las actividades que se detallan en esta lista, en realidad se están
eliminando todas las causas que provocan las averías más frecuentes. Si se compara esta
lista de tareas con la lista de averías más frecuentes se puede comprobar que esta revisión
está orientada a evitar todos los problemas habituales de las turbinas. La razón de la alta
disponibilidad de estos equipos cuando se realiza el mantenimiento de forma rigurosa es
que realmente se está actuando sobre las causas que provocan las principales averías.

Análisis del espectro de vibración de turbina, reductor y alternador, a distintas velocidades

y en aceleración: Se verifica así la posible ausencia de problemas en cojinetes, el estado de
la alineación y el equilibrado de los tres equipos. Es importante tener en cuenta que es
mucho más adecuado realizar el análisis con los detectores de posición del eje con los van
equipados las turbinas, en vez de hacerlo con sensores tipo ‘acelerómetro’ que se instalan
en la carcasa.

Inspección boroscópica de álabes: Con esta tarea se comprueba el estado de los álabes, las
posibles incrustaciones que puedan haber aparecido en la superficie de éstos y defectos en
algunos de ellos, por roces o impactos

Apertura de cojinetes y comprobación del estado: Cambio de cojinetes si procede. La

mayor parte de los cojinetes pueden cambiarse o revisarse sin necesidad de abrir la turbina.
Esto garantiza un funcionamiento ausente de vibraciones causadas por el mal estado de los
cojinetes de apoyo y/o empuje.

Cambio de aceite, si procede (según análisis): Si es necesario se sustituye el aceite, pero no

es habitual cambiar el aceite de forma sistemática sin haber detectado síntomas de que está
en mal estado. Esta acción evita trabajar con un aceite en mal estado y garantiza la ausencia
de problemas de lubricación.

Cambio de filtros de aceite: Esto garantiza el buen estado del aceite y la filtración de
partículas extrañas.

Inspección de la válvula de regulación de turbina: Esto garantiza el buen estado de los

elementos internos de la válvula, su correcto funcionamiento, y la comprobación del filtro
de vapor de la válvula, lo que hará que la regulación sea la correcta, no haya problemas de
sincronización ni de regulación y no pasen elementos extraños a la turbina que puedan
haber sido arrastrados por el vapor.

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Inspección del grupo hidráulico: Cambio de filtros y de aceite, si procede.

Inspección del sistema de eliminación de vahos: El funcionamiento a vacío del depósito de

aceite garantiza que los vapores que se produzcan, especialmente los relacionados con el
agua que pueda llevar mezclado el aceite, se eliminan. Eso ayudará a que la calidad del
aceite de lubricación sea la adecuada.

Comprobación de pares de apriete de tornillos: El apriete de los tornillos de sujeción a la

bancada y los tornillos de la carcasa, entre otros, deben ser revisado. Esto evitará, entre
otros, problemas de vibraciones debidos a un deficiente anclaje

Comprobación de alineación de turbina-reductor y reductor-alternador: Se haya detectado o

no en el análisis de vibraciones, es conveniente comprobar la alineación mediante láser al
menos una vez al año. Esto evitará problemas de vibraciones.

Comprobación del estado de acoplamiento turbina reductor y reductor-alternador: La

comprobación visual de estos acoplamientos elásticos evitará entre otros efectos la
aparición de problemas de vibración.

Calibración de la instrumentación: Muchas de las señales incorrectas y medidas falsas que

provocarán un mal funcionamiento de la turbina pueden ser evitados con una calibración
sistemática de toda la instrumentación.

Inspección visual de los sellos laberínticos: por si se hubieran dañado desde la última
inspección.

Comprobación de la presión del vapor de sellos: La presión de sellos debe estar regulada a
una presión determinada, ni más ni menos. Una menor presión hará que el vapor escape al
exterior, se pierda energía y se puedan provocar algunos daños (en algunos casos la
contaminación del aceite, al entrar ese vapor en el cojinete, que suele estar muy cerca; en
otros, puede afectar a algún sensor de medida no preparado para recibir el vapor caliente)

Termografía de la turbina: Esta prueba, a realizar con la turbina en marcha, permitirá saber
si se están produciendo pérdidas de rendimiento por un deficiente aislamiento o por fugas
de vapor.

Limpieza y mantenimiento del cuadro de control: Curiosamente, muchas averías en

sistemas eléctricos y electrónicos están causados por la suciedad. Mantener los cuadros en
su correcto estado de limpieza garantiza la ausencia de estos problemas.

Inspección del virador: El virador es un elemento importantísimo durante las paradas. Un

mal funcionamiento supondrá una dificultad o imposibilidad de arrancar la turbina. La
inspección es sencilla y garantiza el correcto arranque tras una parada.

Prueba de potencia: Al finalizar la inspección será conveniente comprobar las prestaciones

de la turbina, especialmente la potencia máxima que es capaz de alcanzar.

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Limpieza de alternador: La limpieza interior del alternador especialmente los que se
refrigeran por aire, suelen realizarlo empresas especializadas, con productos especiales.

Verificación eléctrica del alternador: Es necesario verificar tanto el alternador como sus
protecciones. En el caso de que el personal habitual no tenga los conocimientos oportunos
es conveniente realizarlo con empresas especializadas.

Cambio de filtros del alternador: Los filtros de aire del alternador, especialmente en los
refrigerados con aire, tienen como misión garantizar que aire en contacto con los bobinados
está limpio. La comprobación del estado de estos filtros y su sustitución aprovechando la
parada anual suelen garantizar la ausencia de problemas en la filtración del aire

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Referencias:
Revista: Energiza
http://www.energiza.org/anteriores/energizadiciembre2011.pdf

Página web
http://materias.fi.uba.ar/6720/unidad6.PDF
http://www.uco.es/termodinamica/ppt/pdf/termo%206-2.pdf

22