CORROSION INTERNA EN OLEODUCTOS
GINO PAJUELO NAVARRO
Ingeniero Químico, CIP 89444.
Egresado del Programa de Ingeniería Ambiental
& Seguridad Industrial de la Universidad Nacional de Piura
e-mail: ginopajuelo@gmail.com
RESUMEN
Una de las causas de falla de los oleoductos
es la corrosión interna. Por ello es necesario
controlar la velocidad de corrosión, ya que
esta puede afectar la integridad del
oleoducto y en consecuencia disminuir su
confiabilidad operacional durante su tiempo
de operación. En el presente artículo se
muestran los mecanismos de corrosión
interna así como también un breve resumen
de las técnicas y metodologías existentes
para identificar el tipo de corrosión y
gestionar su control a través de la
metodología más adecuada.
ABSTRACT
One of the causes of failure of the pipelines
is internal corrosion. It is therefore necessary
to control the rate of corrosion, as this can
affect the integrity of the pipeline and there
by lower its operational reliability during its
operation. In this article showing the causes
and mechanisms that cause internal
corrosion as well as a brief summary of
existing techniques for to identify the type of
corrosion and manage through of the most
appropriate methodology control.
Palabras Clave
Corrosión Interior, Oleoductos.
1. INTRODUCCIÓN
Los oleoductos juegan un papel crítico en el
manejo de los hidrocarburos por lo que son
reconocidos como uno de los medios más
seguros y eficientes para su transporte, sin
embargo tienen un riesgo intrínseco debido
a fallos y fugas. La corrosión interna puede
reducir típicamente hasta 2 - 3 milésimas de
pulgadas al año de espesor de pared
interna, pero esta velocidad de corrosión
puede incrementarse conforme a las
condiciones de servicio de cada oleoducto,
produciendo la perdida de resistencia y en
consecuencia puntos débiles y susceptibles
de falla al interior del oleoducto.
Cuando un oleoducto falla, ocasiona
desorden en la transferencia y distribución
del hidrocarburo, así por ejemplo los
productos de corrosión pueden ocasionar el
ensuciamiento en los sistemas de
separación y la estabilización de emulsiones
en los tanques de almacenamiento, en
resumen esto genera grandes impactos en
términos de pérdidas de producción e
inclusive daños al ambiente por lo que el
mantenimiento de su integridad es un
desafío constante.
Figura Nº 1: Corrosión Interna por
picadura en Oleoducto de 36”.
(Fuente: skps.com).
2. MECANISMOS Y TIPOS DE
CORROSION INTERNA
La corrosión interna ocurre a consecuencia
de las características de los fluidos
transportados, por lo que es necesario
caracterizar cada una de sus fases.
Con respecto a la fase liquida el agente
corrosivo es el agua, pero esta solo tendrá
contacto con la superficie interior si no está
emulsionada. Los operadores de oleoductos
mantienen el riesgo de corrosión interna en
un nivel inferior mediante la limitación de la
cantidad de agua a un valor de < 0.5 BS&W.
Con respecto a la fase gas se requiere una
caracterización, con el objetivo de conocer
las concentraciones de dióxido de carbono
(CO2), sulfuro de hidrogeno (H2S), etc.
La naturaleza y el alcance de los daños de
corrosión que pueden producirse, esta en
función de las combinaciones de
concentración de estos diversos
constituyentes corrosivos dentro del
oleoducto, así como también de las
condiciones de operación del oleoducto.
2.1 MECANISMOS DE CORROSIÒN:
A continuación se menciona algunos de los
mecanismos de corrosión interna:
2.1.1 Corrosión por Dióxido de Carbono:
El CO2 es uno de los principales agentes
corrosivos en los sistemas de producción de
petróleo, dado que se disuelve en agua para
formar ácido carbónico que luego reacciona
con el hierro formando carbonato ferroso.
CO2 + H2O H2CO3
Fe + H2CO3 FeCO3 + H2
La velocidad de corrosión puede ser
influenciada por diversos parámetros como
la temperatura, la presión parcial del dióxido
de carbono, el régimen de flujo, el pH, la
concentración de productos de corrosión, la
humectabilidad por agua y la microestructura
del metal. Por ejemplo, la presencia de
bicarbonatos mejora la alcalinidad del fluido
y por lo tanto reduce la corrosividad del
medio, la concentración de acetatos en el
fluido es proporcional a la velocidad de
corrosión y el aumento de temperatura
incrementa la tasa de precipitación de
FeCO3 formando una película protectora al
interior del oleoducto la cual podría disminuir
la velocidad de corrosión conforme a su
solubilidad en el medio.
El daño por corrosión por CO2 adopta
cualquier forma, aunque generalmente son
de forma alargada con bordes verticales y
cortantes.
2.1.2 Corrosión por Sulfuro de
Hidrogeno.
La corrosión por H2S generalmente causa
picaduras y la reacción es la siguiente:
H2S + Feº + H2O FeS + H2
La presencia de sulfuro de hidrogeno puede
tener diferentes efectos en la superficie
interior de los oleoductos como por ejemplo:
La pérdida de metal es decir la reducción
del espesor del interior del oleoducto se
manifiesta a través de la generación de
productos de corrosión como sulfuro de
hierro y carbonato de hierro (los cuales
pueden estabilizar emulsiones).
El agrietamiento por stress por sulfuro de
hidrogeno genera la fragilizacion del metal y
produce puntos sensibles de falla.
Sin embargo, la acción combinada del H2S y
el CO2 resulta mucho más agresiva que la
presencia del H2S únicamente.
2.1.3 Corrosión por Oxigeno:
La corrosión por oxigeno es áspera al tacto y
siempre se encuentran tubérculos que se
rompen.
La corrosión del hierro en agua por
presencia de oxigeno es la disolución del
metal y la liberación de electrones.
Feº Fe+2 + 2e-
En la zona catódica el oxígeno desarrolla
una reacción de reducción. La reducción del
oxígeno se puede producir en medio alcalino
ò en medio acido.
El oxígeno disuelto a bajas concentraciones
(incluso menores a 1 mg/litro) puede causar
corrosión, su combinación con CO2 y H2S
incrementa drásticamente la velocidad de
corrosión. La solubilidad del oxígeno varía
en forma inversamente proporcional al
incremento del contenido de sales y al
incremento de temperatura en los líquidos.
2.1.4 Corrosión por BSR:
Las bacterias sulfato reductoras (BSR)
producen H2S el cual reacciona con el hierro
para formar un precipitado negro e insoluble.
4Fe + 4H2O + SO4-2 => 2OH- + FeS
+3Fe(OH)2
La corrosión por bacterias sulfatoreductorras
(BSR) se puede identificar cuando hay
perforación por H2S, ya que se suele
encontrar un halo alrededor del agujero
(pitting).
2.2 TIPOS DE CORROSIÒN:
A continuación se menciona algunos de los
tipos de corrosión interna según su
morfología:
2.2.1 Corrosión Uniforme:
La corrosión es general en toda la superficie.
2.2.2 Corrosión Galvánica:
Se produce cuando dos metales diferentes
son puestos en contacto.
2.2.3 Corrosión en Rendijas:
Se produce por el desarrollo de celdas de
concentración.
Durante condiciones de baja presión y
caudal, pueden precipitar lodos al interior de
los oleoductos formando una mixtura de
hidrocarburos, arenas, arcillas y
subproductos de corrosión, dependiendo de
la presencia de población bacteriana (BSR,
APB, etc.) así como de las parafinas la
velocidad de corrosión puede ser
modificada.
2.2.4 Corrosión por Picadura (Pitting):
Corresponde a un ataque localizado del
agente agresivo sobre la superficie interior
del oleoducto.
2.2.5 Corrosión Intergranular:
Es el ataque corrosivo que se produce sobre
los bordes de los granos de un metal en una
aleación, esto solo es visible con el
microscopio.
2.2.6 Corrosión por Erosión:
Es el proceso producido por el movimiento
relativo de un fluido corrosivo sobre la
superficie metálica, así por ejemplo la mayor
turbulencia que origina un “pitting” sobre la
superficie interior de un caño puede
incrementar la erosión en ese lugar.
Muchos de los sólidos transportados con los
hidrocarburos (dependiendo del BS&W)
tienen finos, de los cuales gran parte lo
constituyen arenas de sílice que tienen
características abrasivas.
3. GESTION Y CONTROL DE
CORROSION INTERNA
En la industria del transporte de petróleo por
oleoductos, el control de la corrosión interna
puede generalizarse en dos actividades:
LA PRIMERA que se origina en la Etapa de
Diseño de un oleoducto en donde se tener
en cuenta el tipo de protección que debe
aplicarse a la estructura a fin de minimizar la
probabilidad de falla.
LA SEGUNDA que se da en la Etapa de
Operación del oleoducto a través de la
gestión de los niveles de corrosión utilizando
las metodologías más adecuadas.
3.1 CONTROL DE CORROSION EN LA
ETAPA DE DISEÑO:
El control de corrosión durante la etapa de
diseño debe considerar:
3.1.1 Ingeniería de Control de Corrosión:
Selección de materiales y asignación de
espesor de pared sobre la base de una
predicción de los modelos que consideran la
corrosión que se tendrá conforme a la
química del fluido, tipo de flujo, temperatura,
entre otras variables. Así por ejemplo se
evaluara las propiedades del petróleo crudo
que tengan un impacto sobre la corrosión
interna tales como la humectación, la
tendencia formadora de emulsión, y el efecto
del crudo en la corrosividad de la salmuera.
De otro lado debe diseñarse un sistema
monitoreo de control de corrosión interior
que suministre información necesaria para
los programas de mantenimiento.
3.1.2 Medidas de Mitigación:
Las medidas de mitigación son las
siguientes:
 Mantener un régimen de flujo
turbulento para evitar la
sedimentación de partículas sólidas y
gotas de agua.
 Utilizar cerdos de limpieza para
eliminar cualquier sólido y/o el agua
en la superficie interior de la tubería
transfiriéndola aguas abajo, al
separar los sólidos y el agua de la
superficie del tubo, se retira el medio
corrosivo.
 Programar el uso de productos
químicos inmediatamente después
del trabajo de limpieza con los cerdos
con el objetivo de suprimir la
corrosión en un lugar en donde se
pueda acumular el agua.
3.2 CONTROL DE CORROSION EN LA
ETAPA DE OPERACIÒN:
En esta etapa se debe realizar lo siguiente:
3.2.1 Diagnostico:
Utilizando la información del programa de
control de corrosión interior se puede
identificar las características de la corrosión
interna y cuantificar su efecto en el tiempo.
No existe una metodología estándar para el
análisis de los depósitos de corrosión, sin
embargo mediante el análisis de los
productos de corrosión
m,
Identificada la corrosión se selecciona la
respuesta ante el problema, que puede ser
cualquiera de las siguientes:
i. Sustitución del material del oleoducto,
considerando el costo de reemplazo y el
costo operativo en función del tiempo de
 servicio así como también de las
condiciones operacionales.
ii. Generación de un filme de protección al
interior del oleoducto, esta metodología
es económica, sin embargo no es una
solución a largo plazo.
iii. Reducción de velocidad de corrosión a
través del uso de productos químicos,
como por ejemplo inhibidores de
corrosión, etc.
Un inhibidor de corrosión es un método de
protección por el cual se actúa sobre el
agente agresivo, y se clasifican en anódicos,
catódicos, mixtos y orgánicos. La mayoría
de los inhibidores forman un film ò película
protectora sobre la superficie del metal. De
otro lado por su naturaleza polar, algunos
inhibidores de corrosión pueden formar
emulsiones debido a sus propiedades
surfactantes.
Según su solubilidad y dispersabilidad los
inhibidores de corrosión pueden ser solubles
en agua, en hidrocarburos ò dispersables en
agua. Esto es importante porque según la
técnica de aplicación debe elegirse el
solvente más adecuado (agua, petróleo
crudo, etc.).
3.2.2 Sistema de Control:
Identificado el tipo de corrosión se diseña un
sistema de control el cual se implementa y
se ejecuta. Actualmente es posible integrar
toda la instrumentación mediante sistemas
de supervisión y adquisición de datos
durante las 24 horas del día (SCADA).
Los métodos de seguimiento son los
siguientes:
Método Intrusivo
Incluyen sondas de resistencia y cupones.
Los cupones son de bajo costo y confiables
sin embargo es necesario considerar
algunos factores como por ejemplo la
facilidad del acceso a las zonas de interés,
el número de lugares en los que se puede
instalar los cupones y el tiempo de
permanencia de los cupones en los
oleoductos debido a que de esta forma no
es posible determinar la velocidad de
corrosión en forma puntual.
Figura Nº 2: Cupones de corrosión
(Fuente: www.cosasco.com)
Los sensores de resistencia de polarización
lineal (LPR) son un método electroquímico
semicuantitativo de medición directa de la
velocidad de corrosión. Poseen una
velocidad de respuesta de 2 a 30 minutos.
Los sensores de resistencia eléctrica (ER)
miden las variaciones de la resistencia
eléctrica de una delgada sonda, a medida
que esta pierde material por efecto de la
corrosión.
Figura Nº 3: Probetas ER
(Fuente: www.alspi.com)

Figura Nº 4: Probetas LPR
(Fuente: www.alspi.com)
Inspección en Línea
Se realiza mediante dispositivos de
detección inteligentes, los cuales son
introducidos en el oleoducto en un punto
determinado y son transportados por el flujo
del producto a lo largo de la longitud de la
tubería.
Estos dispositivos tienen una gran
sensibilidad, pero hay una gran cantidad de
tuberías en las que no pueden ser usados
con facilidad, debido a restricciones en el
flujo, válvulas, etc.
Método no Intrusivo.
El equipo más común es el monitor de
ultrasonidos, para su utilización se requiere
realizar una excavación, luego de ello un
dispositivo portátil es fijado contra la
superficie del metal, en el interior de este
dispositivo se genera una onda de sonido
ultrasónico que se propaga a través del
metal, el tiempo requerido para viajar a
través del metal y de regreso a este
dispositivo (transductor) es directamente
proporcional a su espesor.
Las mediciones almacenadas pueden ser
descargadas a una PC para su posterior
análisis
Figura Nº 5: Monitor de Ultrasonido
(Fuente: www.cosasco.com)
4. CONCLUSIÒN
Comprender el mecanismo de corrosión es
muy importante antes de considerar las
opciones de materiales para las
aplicaciones, del mismo modo si se
requiriera el uso de tratamiento químico la
selección del producto químico (inhibidores,
biocidas, etc.) debe considerar las consultas
con los procesos, operaciones, materiales y
personal involucrado antes de la toma de
cualquier decisión.
5. REFERENCIAS
1) Nace International, Vol 52, Nº 5, May
2013. Special Feature. Managing
Corrosion of Pipelines that Transporte
Crude Oils.
2) Curso de Selección y Evaluación de
Productos Químicos para Producción de
Petróleo y Gas. Productos Químicos
Bolland, Buenos Aires, Febrero 2012.
3) Internal Corrosion of Crude Oil Pipelines
Research at AITF.
Alberta Innovates Technology Futures
/ Corrosion Engineering.