TRABAJO PRÁCTICO N°1

¿Qué es un riesgo?

Posibilidad de que se produzca un contratiempo o una desgracia, de que alguien o algo sufra perjuicio o daño.

Los riesgos laborales son las posibilidades de que un trabajador sufra una enfermedad (enfermedad profesional) o
un accidente vinculado a su trabajo (accidente laboral).

¿Qué es peligro?

Situación que produce un nivel de amenaza a la vida, la salud, la propiedad o el medio ambiente. Se caracteriza por
la viabilidad de ocurrencia de un incidente potencialmente dañino, es decir, un suceso apto para crear daño sobre
bienes jurídicos protegidos.
El peligro es "real" cuando existe aquí y ahora, y es "potencial" cuando el peligro ahora no existe, pero se sabe que
puede existir a corto, medio, o largo plazo, dependiendo de la naturaleza de las causas que crean peligro.
¿En qué se diferencian?
El peligro es una condición o característica intrínseca que puede causar lesión o enfermedad, daño a la propiedad y/o
paralización de un proceso, en cambio, el riesgo es la combinación de la probabilidad y la consecuencia de no
controlar el peligro. Ejemplos: Piso resbaloso (peligro). Es baja la probabilidad de una fractura (riesgo).
Clasifique los tipos de riesgos
1. Riesgos Físicos: Ruido. Presiones. Temperatura. Iluminación. Vibraciones. Radiación Ionizante y no Ionizante.
Temperaturas Extremas (Frío, Calor). Radiación Infrarroja y Ultravioleta.
2. Riesgos Químicos: Polvos. Vapores. Líquidos. Disolventes.
3. Riesgos Biológicos: Anquilostomiasis. Carbunco. La Alergia. Muermo. Tétanos.
4. Riesgos Ergonómicos: No existe una definición oficial de la ergonomía. Se pone en riesgo el confort del
trabajador en su puesto de trabajo.
5. Riesgos Psicosociales: Toda condición que experimenta el hombre en cuanto se relaciona con su medio
circundante y con la sociedad que le rodea, se constituye en un riesgo en el momento en que se convierte en algo
nocivo para su bienestar o cuando desequilibran su relación con el trabajo o entorno. Un ejemplo es el estrés laboral.

Investigar todos los peligros existentes y sus características

Peligro mecánico: Es el conjunto de condiciones que pueden dar lugar a una lesión por la manipulación de: máquinas
que estén en movimiento, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados sólidos o fluidos

Peligro eléctrico: Se refiere a los sistemas eléctricos de las máquinas, equipos, herramientas e instalaciones
locativas en general, que, al entrar en contacto con las personas, pueden provocar lesiones, quemaduras,
choque, fibrilación ventricular.

Peligro locativo: Las características de diseño, construcción, mantenimiento y deterioro de las instalaciones locativas
pueden ocasionar lesiones a los trabajadores o incomodidades para desarrollar el trabajo, así como daños a los
materiales:
•Pisos, escaleras, barandas, puertas, ventanas, techos, etc. defectuosos o en mal estado.
•Falta de orden y aseo.
•Señalización y demarcación deficiente, inexistente o inadecuada

Peligro psicosocial: La interacción en el ambiente de trabajo, las condiciones de organización laboral y demás
aspectos personales del trabajador y su entorno social, en un momento dado pueden generar cargas que afectan la
salud, el rendimiento en el trabajo y la producción laboral. CONSECUENCIAS: falta de atención, problemas a nivel
digestivo, estrés.

Peligro biomecánico: Involucra todos aquellos agentes o situaciones que tienen que ver con la adecuación en el
trabajo. Representa los objetos, puestos de trabajo, equipos y herramientas cuyo peso, tamaño y forma pueden
provocar sobre-esfuerzo, así como posturas y movimientos inadecuados que traen como consecuencia fatiga física y
lesiones osteomusculares.

Peligro físico: Se refiere a todos aquellos factores ambientales que dependen de las propiedades físicas de los
cuerpos, que actúan sobre los tejidos y órganos del cuerpo del trabajador y que pueden producir efectos nocivos:
-Iluminación - Ruido – Vibraciones – Radiaciones - Temperaturas extremas

Peligro físico-químico: Este grupo incluye a todos aquellos objetos, elementos, sustancias, fuentes de calor, que, en
ciertas circunstancias especiales de inflamabilidad, combustibilidad o de defectos, pueden desencadenar incendios
y/o explosiones y generar lesiones personales y daños materiales.
Peligro biológico: Grupo de agentes orgánicos, como los hongos, virus, parásitos, pelos, plumas, etc. que pueden
desencadenar enfermedades infectocontagiosas, reacciones alérgicas o intoxicaciones al ingresar al organismo.

Peligros en tareas de alto riesgo: Incluye trabajos en:

- Alturas >1,50 metros - En espacios confinados - En caliente – En corte y soldadura – En excavaciones.
Consecuencias:
- Caídas - Quemaduras - Ahogamiento - Muerte - Asfixias

Otros tipos de peligros: Peligros de Deporte. Peligro de tránsito. Peligro público

Medida preventiva: uso de EPP (Elemento de Protección Personal)

Se entenderá por EPP a cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para que lo proteja de
uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o su salud en el trabajo.

Tipos de EPP: Protección respiratoria. Calzado de uso profesional. Protección visual. Guantes. Casco. Ropa de
trabajo. Arneses y cinturones

ORGANIZACIÓN INTERNA. UNIDAD 1

La seguridad en el trabajo:

 se ha hecho indiscutible e indispensable. Las legislaciones de todos los países dictan normas e imponen
reglamentos para evitar riesgos y mejorar las condiciones en que se desenvuelven las actividades laborales.
 Se ha hecho imprescindible para la buena marcha de la organización industrial con el mejor y mas humano
aprovechamiento de la mano de obra y mayor garantía para el bienestar del obrero.
 Encierra múltiples valores sociales, puesto que el trabajador elimina con la observación de las normas
preventivas, la consecuencia de riesgo que antes solo preveía un seguro en el que no estaban compensadas
las posibilidades laborales del obrero.
 Tanto para la empresa como para el trabajador ofrece características sociales y económicas (un accidente
lleva una larga consecuencia de entorpecimiento, dificultad, económica).
 Es un problema educativo. Es necesario educar en la seguridad para responder con fidelidad a la prevención.

Historia de la seguridad industrial

Resaltan los siguientes puntos:

 Desde los albores de la historia, el temor de lesionarse era igual de intenso que ahora. La prevención de
accidentes se practicaba indudablemente en cierto grado, aún en las civilizaciones más remotas.
 Los esfuerzos por la seguridad fueron principalmente un asunto de esfuerzo individual más que una forma de
proceso organizado.
 La verdadera necesidad de seguridad, surge a partir de la edad de la máquina. El movimiento de seguridad
como hoy se lo conoce es estrictamente una innovación moderna.
 En las fábricas no existían condiciones convenientes de alumbrado, ventilación y sanidad, no había sala de
descanso. Las dos terceras partes de los obreros, eran mujeres y niños, con tiempos de trabajo de 12 a 14
hs. al día. Las muertes por accidentes profesionales y mutilaciones eran frecuentes.
 Alrededor de 1850 comenzaron a verificarse las mejoras verdaderas, como resultado de las
recomendaciones hechas entonces. Estos esfuerzos fueron los primeros intentos del gobierno para mejorar
la seguridad industrial. Al transcurrir el tiempo, la legislación acortó las horas de trabajo, estableció un mínimo
de edad para los niños trabajadores, e hizo algunas mejoras en las condiciones sanitarias y de seguridad.
Estos comienzos estaban muy lejos de la prevención organizada de accidentes, tal como hoy se conoce.
 Años más tarde habiéndose descubierto que las múltiples horas de trabajo causan fatiga, y las fatigas causan
accidentes, se promulgo la ley de 10 hs. Máximas de trabajo por día para las mujeres.
 En 1874, Francia aprobó una ley, estableciendo un servicio especial de inspección para los talleres.
 En 1877, Massachusetts ordenó el uso de resguardos para las maquinarias de funcionamiento peligroso.
 En 1880, Inglaterra promulgo el acta de responsabilidad de los patrones, permitiendo que los representantes
personales de un trabajador fallecido, cobrasen los daños por muerte causada por negligencia.
 Alrededor de 1890 en países como Alemania, Gran Bretaña, Francia, Italia y EEUU se promulga el decreto
de compensación a los trabajadores.

Principio de prevención de accidentes

Un accidente evitable, es uno de los 5 factores que forman la secuencia que produce una lesión. La lesión es
causada por un accidente, y a su vez, el accidente es el resultado del factor inmediato que lo precede.
En la prevención de accidentes el centro del blanco está en la mitad de la secuencia, es decir, en el acto personal
inseguro o en su riesgo mecánico o físico.

Factores de Accidente Explicación de los Factores

Medio Social Puede originar características indeseables o interferir en la educación.
Defectos Personales Defectos personales tales como descuido, carácter violento, nerviosismo, constituyen
cusas para la ejecución de un acto inseguro.
Acto inseguro y peligro Actitud insegura de las personas, tal como pararse debajo de cargas en suspensión,
mecánico o físico poner en marcha la maquinaria sin observar las protecciones; falta de alumbrados,
barandas, son causa directa de accidentes.
Accidentes Producen lesiones.
Lesión Fracturas, torceduras, etc. La ocurrencia de una lesión evitable, es la culminación natural
de una serie de hechos (uno depende de otro, como una caída de fichas de dominó).

Si esta serie se interrumpe por la sola eliminación de uno de los factores, no es posible que ocurra la lesión.

El factor psicológico

El estudio de Frois, destaca el porcentaje de accidentes:

 25% causas fortuitas.

 32% protección insuficiente del trabajador (material en mal estado, ausencia de EPP).
 43% deficiente adaptación del obrero a su trabajo.

Accidentes mortales:

 23% obreros no calificados técnicamente.

 35% obreros que fisiológicamente no deben ocupar ese puesto (vértigos, cardíacos, sordos, etc.).
 42% obreros que adolecen de cierta ineptitud psíquica.

El estado fisiológico y psicológico del trabajador están en completa interdependencia uno de otro, lo que prueba la
influencia del elemento psicológico en las causas de orden fisiológico.

Ejemplo: un joven ayudante de albañil sufrió una caída mortal después de solo algunas semanas de trabajo. El
médico estableció que el sujeto sufría alteraciones en el equilibrio, por lo tanto, el accidente se debía a una causa
fisiológica. Pero, ¿Esto es exacto? ¿No hay que imputar más bien ese accidente al estado de espíritu del joven y de
sus ´parientes que decidieron no hacer caso a las advertencias del médico?

Como crear un espíritu de seguridad

Como ya se vio, el factor psicológico puede ser el causante de accidentes, la idea ahora es invertir la acción de este
factor, para llegar a ser el alma de toda acción de seguridad. 3 etapas:

1. Subrayar las consecuencias funestas de los accidentes, tanto para la victima y su familia, como para la
empresa y la sociedad.
2. Tratar la consecuencia lógica del principio precedente. Probar con la ayuda de cifras, los hechos acaecidos
en la lucha contra los accidentes.
3. Convencer a todo el miembro del personal (obreros, ingenieros, director, supervisor) de que cada uno de
ellos pueden y deben contribuir a la seguridad, que tienen un rol que cumplir de acuerdo con su función.

Causa de los accidentes

Es un situación peligrosa o riesgosa, que una persona hace o deja de hacer, en relación con la actividad de la que se
trate, o en casi todos los casos una combinación de esos factores. Ej: las caídas producen lesiones, pero lo que al
revisionista le interesa saber es en que situación, que acto u omisión han provocado la caída. Las caídas son
lesiones, pero no causas.

Definición de accidente

Cualquier acontecimiento inesperado o imprevisto que interrumpe o interfiere el proceso ordenado de la actividad de
que se trate. El accidente no implica necesariamente alguna lesión. La mayoría de los accidentes no producen
lesiones. Si podemos lograr que cualquier trabajo bien planeado, se desarrolle exactamente como se ha concebido,
eliminaremos todos los accidentes, y por ende todas las lesiones.

Incidentes: no producen daños

Accidente In Itinere: es el que ocurre en el trayecto de la casa al trabajo o viceversa.

Acto inseguro y condición insegura

Los factores de acc (punto esencial de información del acc), se agrupan dentro de clasificaciones especiales:

1. El agente: objeto sustancial defectuoso mas estrechamente relacionado con la lesión. Ej: Máquinas (torno,
taladro, pulidora), Generadores de movimiento y bombas (motor, compresor), Elevadores, Aparatos de izar
(grúa, draga), Calderas, Vehículos, Animales, Aparatos eléctricos, Sustancias químicas, Sustancias
inflamables, Polvos.
2. La parte del agente: parte mas estrechamente relacionada con la lesión. Ej: del taladro, son partes el
mandril, el árbol, la polea, los engranajes.
3. La condición mecánica o material de inseguridad (condición insegura): aquella que figura en el agente de que
se trate. Ej: Agentes protegidos en forma deficiente, Agentes defectuosos (ásperos, resbaladizos), Arreglos o
procedimientos peligrosos en el agente específico (almacenamiento inseguro, congestionamiento),
Iluminación inadecuada, Ventilación inadecuada, Vestimenta insegura.
4. El tipo de acc: es la forma como se establece el contacto entre la persona lesionada y el objeto. Ej: Colisión
(contacto con objetos agudos o ásperos, que dan por resultado, cortaduras, desgarramientos, etc.),
Construcción (objetos que caen, vuelan, se deslizan), Resbalar o hacer esfuerzo excesivo (trae como
consecuencia hernias, dislocamiento, etc), Exponerse a temperaturas extremas, Inhalación-absorción-
ingestión, Contacto con la corriente eléctrica.
5. El acto inseguro: violación de un procedimiento comúnmente aceptado como seguro, lo que provoca un
determinado tipo de acc. Ej: Realizar una operación sin estar autorizado para ello; no obtener la autorización
necesaria o no advertir que se va a realizar una operación. Trabajar sobre equipo en movimiento o sobre
equipo peligroso. Distraer. Molestar. No usar prendas seguras o EPPs.
6. El factor personal inseguro: característica mental o física que permite determinado acto riesgoso. Ej: Actitud
impropia (hacer caso omiso de las instrucciones, no comprenderlas), Falta de conocimiento o habilidad,
Defectos físicos (oído, fatiga, hernia, debilidad cardíaca).

De estos 6 factores principales, los 3 de mayor importancia son: el 3, el 5 y el 6.

La idea fundamental de la prevención de acc es descubrir los factores causales -la ficha de domino clave- y
eliminarla, con lo que se rompe la secuencia o cadena, y se evita la lesión.

15:85 falsedad del porcentaje

Se refiere a acc atribuibles a los riesgos materiales (15%), en comparación con los atribuidos a actos inseguros
-conductas erróneas (85%)-. Esos estudios al pretender en cada caso determinar únicamente la causa principal de la
lesión, dejan pasar inadvertido el hecho de que casi todas las lesiones son el resultado de una combinación de
peligros materiales y de conducta errónea. Además, la reducción del peligro material, reduce la probabilidad de que la
conducta errónea culmine en una lesión.
El “empleador no informado aun del sentido de la seguridad”, que acepta la relación 15:85 trata de corregir primero el
85%, y luego se ocupa del 15%, lo cual no está bien planteado. La máxima eliminación de lesiones puede lograrse
solamente si se reduce al mínimo el factor de riesgo, y al mismo tiempo, se perfecciona un método de conducta tan
exento de errores como sea posible.
Costo de los acc

El costo de los acc aumenta evidentemente los costos de cualquier actividad productora.

Costos directos: incluyen las primas de seguros contra accidentes, o en su defecto los gastos médicos,
compensaciones económicas, prótesis, traslados, rehabilitación, etc.

Costos indirectos: Representan una proporción igual o mayor que los costos directos. Incluyen:

 Producción y utilidades perdidas debido a la ausencia del acc si no es posible reemplazarlo.

 Tiempo y producción perdidas por otros obreros que detienen su trabajo, por curiosidad o por ayudar.
 Tiempo invertido por los supervisores o jefes mientras ayudan al lesionado, investigan el acc, etc.
 Costo de tiempo dedicado a primeros auxilios y otros costos médicos no asegurados.
 Costo de los daños materiales, equipos, máquinas o instalaciones.
 Costo de entrenamiento de un nuevo trabajador.

La relación promedio de costos indirectos y directos es en promedio de 4 a 1.

Los costos de los acc proporcionan un amplio interés de la gerencia en un programa de seguridad. Los acc cuestan
dinero: prevenirlos economizan dinero y la economía obtenida al reducir las tasas de lesiones sobrepasa el costo de
lo gastado en obtener esta reducción.
Ejemplo: un operario se accidenta al caerse de una escalera manual y se produce una fractura de fémur en uuna de
las piernas. Dicho acc conlleva una incapacidad transitoria de 60 días incluida la rehabilitación.
Costo directo Costo indirecto

Jornadas caídas: 8 hs x 60 días = 480 hs Costo indirecto = Costo directo x 4= $1320 x 4 = $5260

Hora básica = $2,5 x 480 hs = $1200 Costo total

Costo directo = $1200 + $120 = $1320 Costo directo + Costo indirecto = $1320 + $5260 = $6600

Conclusiones

La seguridad en el trabajo no es una imposición, sino una inversión.

Lo fundamental de la seguridad operativa es la concientización de los riesgos existentes a los distintos niveles.

Logrando una buena operatividad se obtiene una mayor eficiencia en la producción a nivel operario, por trabajar
estos con mayor bienestar al disminuir los riesgos, y por parte de la construcción se obtiene mayor productividad con
menores costos económicos por acc, o sea, una mayor rentabilidad.

Otras definiciones

La jornada: Los dinámicos y activos a primera hora de jornada se accidentan con más frecuencia disminuyendo los
mismos a medida que avanza la jornada, volviendo a aumentar al final de esta. Los lentos inician la jornada casi con
la misa frecuencia que los dinámicos por falta de adaptación, pero disminuye hacia el final de la jornada.

La antigüedad: En los de reciente ingreso, la accidentabilidad aumenta a medida que pasa el tiempo.

Aptitud fisiológica para el puesto de trabajo: Para obtener un buen rendimiento en el trabajo, se debe utilizar de la
mejor manera posible la capacidad del operario.
Los elementos de juicio en que se basa el médico industrial, para el estudio de la aptitud fisiológica para el puesto de
trabajo, viene determinado por los datos obtenidos en el reconocimiento de ingreso, preselección y conocimiento
posteriores. Merced a ello, pueden obtenerse una serie de datos que sumados y valorados determinan el “perfil
biotipológico de aptitud”.

Fatiga industrial: Para la adaptación del individuo al trabajo hay que estudiar:

1. Factores personales (relación con la supervisión, compañeros, etc.).

2. Factores materiales (local, equipo, herramienta).
3. El psiquismo del individuo.
4. La fatiga

La fatiga es un estado orgánico consecutivo de una serie de esfuerzos de los que no se ha recuperado el organismo.
En todo estado de fatiga intervienen 4 elementos:

1. Existe un empobrecimiento de oxígeno en el organismo.

2. Disminuye el rendimiento en el trabajo.
3. Se pierde la felicidad en el trabajo.
4. Se pierde la alegría.

La fatiga se puede dividir en física o industrial e intelectual. La fatiga física presenta las siguientes clases:

 Aguda, que es consecuencia de un esfuerzo interno y breve en el tiempo.

 Crónica, cuando es larga en el tiempo.
 Local, cuando afecta solamente a un músculo.
 General, cuando afecta a la mayoría.
 Activa, la consecuencia de un esfuerzo directo.
 Pasiva, la consecuencia de una emoción.

El conocimiento de estas ideas da lugar a que el supervisor descubra entre sus operarios a alguno que se encuentre
en una situación de esta clase y podrá tomar medidas necesarias para remediar.

Fenómenos Psico-Neuróticos: Cuando durante la ejecución de un trabajo, el trabajador esta preocupado por su
“problema” es evidente que está fácilmente expuesto a los accidentes. El trabajador lleva consigo, al trabajo, su
problema interno y esto lo distrae.

6 principios básicos indicado por Moorad:

1. Para poder desarrollar un trabajo, el trabajador debe estar en un estado pleno de control de si mismo.
2. Debe estar en condiciones de coordinar su actuación mental con las ocupaciones mecánicas de su trabajo.
3. Debe poner mayor atención en los detalles del trabajo.
 4. Debe poder concentrarse en su proceso mental.
5. Debe estar preparado para resolver las situaciones improvistas normales que pueden presentarse.
6. Debe estar dotado de percepción y reflejos rápidos en caso de peligro.

Si cualquiera de estas funciones faltan, se estará en peligro potencial de ser víctima de un acc.

ORGANIZACIÓN DE LA SEGURIDAD (OS). UNIDAD 2

Se define como el arreglo definido, concebido y ordenado cuyo propósito es atraer y conservar el esfuerzo
coordinado de todo el personal de un establecimiento en la labor de evitar accidentes.

Las normas de seguridad deben estar integradas a todo proceso de diseño, elaboración y distribución de elementos.

Es indispensable que los proyectistas cuenten con un ingeniero de seguridad desde el inicio del proyecto de
construcción, o modificación de una planta, ya que es mas fácil modificar los planos y no la planta ya construida.

Elementos básicos de un plan de organización de seguridad:

 Diagnóstico: conclusión luego de realizar las evaluaciones y estudios correspondientes al área que se trata.
 Políticas: prevenir accidentes y concretizar a todas las cadenas de mandos y operarios.
 Organización estructural: asociación humana para el logro de un propósito común.
 Personal: que sea idóneo y calificado para cada una de las tareas a desarrollar.
 Planes: planeamiento por sectores.
 Sistemas: normas en el manejo de máquinas y procedimientos en H y S para realizar ciertos trabajos.
 Disciplina y moral: concierne a los trabajadores.

Se puede clasificar la OS en 3 tipos:

Tipo A  Muy empleado en las pequeñas empresas.

La labor de seguridad se lleva a cabo por medio de la organización en línea, siendo el jefe de cada una de las
distintas áreas quien asume la responsabilidad por el trabajo de seguridad.

Desventaja: los encargados de llevar a cabo el programa de seguridad, ocupados con los problemas de producción
no adquieren los conocimientos necesarios para desarrollarse plenamente dentro de las normas establecidas.

Tipo B  Muy empleado en las grandes empresas

La labor de seguridad la desarrolla un director de seguridad. Su eficacia depende de que los jefes de las distintas
áreas se interioricen e interesen en la seguridad, pudiendo delegar las responsabilidades a dicho director.

El director debe:

 Considerar la ayuda que puede prestar a cualquier directivo o cualquier otro miembro de la organización.
 Tratar de determinar el punto de vista de todos los jefes, para que su ayuda sea bien definida.
 Estar seguro muy seguro de los hechos y tener mucho cuidado antes de llegar a ninguna conclusión.
 Mantener informado al gerente.

Tipo C  Muy empleado en las medianas empresas.

La labor de seguridad la desempeñan las comisiones de seguridad (formada por algunos miembros del personal).

Muy empleado en las medianas empresas.

Funciona mejor cuando el gerente de la empresa es el precedente de la comisión y hace uso de la misma para:

 Fortalecer criterios.
 Tener también informado a algunos miembros del personal.
 Lograr que los miembros de la comisión se interesen en la seguridad, y colaboren con él.

Este tipo de organización es semejante a la de tipo A.

Las comisiónes se pueden clasificar en tres niveles o categoría, determinadas por la jerarquía de sus componentes:

1) Jerarquizada 2) Media 3) Obreros.

Requisitos para construir las comisiones:

a) deben estar formada por personas autorizadas.

b) sus miembros deben encontrar el máximo de métodos, prácticas y condiciones para la planta.
 c) debe estar constituida por la menor cantidad (pero suficiente) de miembros, para evitar discusiones.

METODOLOGÍA DE PROCEDIMIENTO OPERATIVO (MPO). UNIDAD 2

La seguridad, higiene y medicina del trabajo (SHyM), tiene como objetivo la preservación de los valores humanos,
dignificación del esfuerzo y prevención de todo lo que atenta contra la integridad del hombre y la comunidad.

El MPO es un método aplicado en la organización productiva. Configura un elemento básico de organización interna,
tiende a la uniformidad de criterios para la administración de la HyS, coincidente con la legislación vigente y permite
la participación activa de los distintos niveles en el área laboral. Puntos principales:

1. La fijación de una política empresaria: a) se basará en la legislación vigente y los convenios de partes, y en
los objetivos particulares que no se contrapongan con las normas citadas. b) debe ser conocida por todos los
niveles. c) En materia de HyS y medicina del trabajo, será aplicada por medio de la MPO que incluye los
puntos 2,3,4 y 5.
2. La unificación de Fundamentos y Objetivos: La prevención de acc y enfermedades, es un hecho de
implicancias socioeconómicas y esto debe transmitirse a todos los niveles empleando el mismo lenguaje, a
los efectos de que se comprenda, que hay que hacer “seguridad” para preservar vidas y bienes. La salud y
vida del hombre en el trabajo debe ser un objetivo principal.
Se deberá tender entonces a producir la mayor cantidad posible, en el menor tiempo posible, con la máxima
calidad y con la absoluta seguridad necesaria.
3. La fijación definitiva de prioridades: fija las prioridades para la ejecución del plan de manera que el accionar
correctivo y preventivo no se contraponga con la prioridad de producción o calidad. La prioridad uno es la
obtención de producción con calidad y seguridad.
4. La metodología para la neutralización y/o eliminación de causas desencadenantes: debe presentar 3 áreas:
analítica, correctiva y preventiva. En las nuevas metodologías, la faz correctiva no se refiere a la tarea
permanente de corregir riesgos, sino a “analizar para corregir y prevenir” a los efectos de no agregar nuevas
situaciones de riesgo.
5. La determinación de responsabilidades en los distintos niveles de actividad: de esta forma el sistema gana en
participación, eliminando el posible estado de “espectadores” y “protagonistas” y haciendo efectivo el método
de control.
6. Los más convenientes sistemas de control.

Neutralización y/o eliminación de causas

La metodología se basa en neutralización y/o eliminación de causas. Partiendo del concepto de que todo accidente
es causal. Se puntualizan 3 aspectos:

1. Acción analítica: efectuar un relevamiento de condiciones inseguras: Caracterización edilicias, señalización e

identificación por código de colores; Instalaciones eléctricas; Motores, transmisores, máquinas y
herramientas; Aparatos sometidos a presión; Trabajos con riesgos especiales; Prevención y protección
contra incendios; Iluminación y color; Ruidos y vibraciones; etc.
El relevamiento con los datos que se registren para cada caso forman la situación básica o congelada (SBC).
2. Acción correctiva: a partir de la SBC, elaborar un plan de correcciones, neutralizando o eliminando causas
emergentes de condiciones inseguras, métodos de trabajo y saneamiento ambiental, fijando las prioridades
según riesgo, disponibilidad de la empresa, etc.
3. Acción preventiva: evitar que se agreguen situaciones de riesgos a las ya registradas en la SBC.

Responsabilidades

Si bien los servicios de SHyM asumen la absoluta responsabilidad de su actuación profesional, comparten lo referido
a la aplicabilidad, de manera tal que se incluyan todos los niveles de la organización. Entonces, quedan definida la
participaciones y obligaciones de cada nivel y en la aprobación para la implantación del sistema.

Evaluación del sistema

Se efectuará por la relación directa del incremento o disminución de la SBC tomando como análisis de resultado, la
relación entre lo que debería hacerse y lo que se hizo (acción correctiva), y en especial lo que por fallas imputables
se agregó como nueva condición riesgosa a la SBC.

“OBJETIVO RIESGO CERO”. UNIDAD 2

Consiste en un sistema propuesto por el I.A.S (Instituto Argentino de Seguridad) para la prevención de accidentes,
que está basado en el principio de neutralización y/o eliminación de causas, para evitar los accidentes y sus efectos.
Supone la determinación de una política de seguridad por parte de la empresa (implantada y respaldada por la alta
gerencia), que incluya al RIESGO CERO como objetivo particular en la organización.
Consta de un proyecto global de 4 etapas:
 Resolutiva: Pasos para la determinación de la política empresaria de seguridad en productividad.
 De planificación: procedimientos para adopción de una metodología y la elaboración de un plan maestro.
 Educativa: instrucciones específicas para la formación en MPO (Metodología de Procedimiento Operativo).
 Ejecutiva: Actividades para la acción en MOP.

Su metodología incluye 4 procedimientos:

Analítico:

o Finalidad: detección y evaluación de riesgos, su análisis y su clasificación en condiciones

inseguras (CI), factores personales inseguros (FPI) y actos inseguros(AI).
o En base a lo anterior, conformar la SITUACIÓN BÁSICA O CONGELADA.

Correctivo:

o Finalidad: neutralización de riesgos.

o Basándose en la SITUACIÓN BÁSICA O CONGELADA, conformará un PROGRAMA
CORRECTIVO para CI, FPI y AI.

Preventivo:

o Finalidad: evitar nuevos riesgos. Por medio de su PROGRAMA PREVENTIVO mantener el

estado logrado de CI, FPI y AI.

Evaluativo:

o Finalidad: EVALUACIÓN DEL PLAN MAESTRO, el cual se integra con todos los procedimientos.
o El PLAN MAESTRO (que debe ser aprobado por la alta gerencia) parte de la SITUACIÓN
BÁSICA O CONGELADA e incluye:
 El PROGRAMA CORRECTIVO.
 El PROGRAMA PREVENTIVO.
 El PROGRAMA DE CONTROLES PERIÓDICOS
 El grado de PARTICIPACIÓN de los distintos niveles de la organización (responsabilidad
de personas y áreas).

PROGRAMA DE SEGURIDAD. UNIDAD 3

El Programa de Seguridad es el conjunto de objetivos, acciones y metodologías establecidos para identificar, prevenir
y controlar aquellos procesos peligrosos presentes en el ambiente de trabajo y minimizar el riesgo de ocurrencia de
incidentes, accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales.
La labor de formular y llevar a cabo un PROGRAMA EFICAZ de prevención de accidentes en una empresa,
comprende una infinidad de actividades y funciones que no pueden ser llevadas a cabo por una sola persona, sino
que debe estar ligado a una colaboración mutua de ayuda y responsabilidad.

TÉCNICAS QUE REALIZAN LOS PROFESIONALES DE SEGURIDAD

 Obtener informes de los pasados accidentes y prever las condiciones para que esto no vuelva a suceder.
 Buscar consejos de otros expertos.
 Respetar y mantener el interés de los capataces, supervisores, encargados, etc.
 Mantener y despertar el interés de los obreros, la dirección y los empleados.

EL PAPEL DE LOS INGENIEROS DE SEGURIDAD

 Asesorar en forma general (dirección, personal supervisor) en materia de seguridad en el trabajo.

 Discutir los problemas de seguridad con el superior de la fábrica, formulándole las recomendaciones
oportunas y dejando que la autoridad correspondiente asuma la responsabilidad.
 Suprimir todas clases de peligros.
 Formulación y control de la ejecución de la política general.
 Investigación de las causas de los accidentes.
 Examen de las instalaciones, equipos, operaciones y métodos de trabajo de la fábrica.
 Elaboración de instrucciones, guías y otros materiales relativos a la seguridad.
 Dirigir labores en materia de seguridad, tales como cursos, exposiciones y organización de la
correspondiente propaganda.
  En general toda clase de labores tendientes a la adopción de medidas de seguridad y a la observación de las
mismas.

EL PAPEL DEL SUPERVISOR DE SEGURIDAD

 Ser un guía amigo, para los trabajadores.

 Debe estimular las ansias de progreso en el trabajador, conociendo sus cualidades, problemas, lo que le
permita realizar una eficaz tarea preventiva.

ANÁLISIS DE UNA TAREA

El supervisor debe realizar dicho análisis, para ello debe examinar discriminadamente el proceso de fabricación o de
conservación, para analizar cada una de las tares que lo componen; de este modo se establecerá el orden de las
operaciones, se especificará el uso más correcto de los equipos e instruirá el personal.

Analizar las tareas significa entonces, conocer a fondo cada uno de los movimientos y condiciones de trabajo con
vistas a mejorar la producción y la seguridad.

ADMINISTRACIÓN DEL PROGRAMA DE SEGURIDAD. UNIDAD 4

Es llevada a cabo por un conjunto de empleados especializados en el tema, encabezado por un profesional de
seguridad (jefe).
El jefe de seguridad, depende de un directivo, como puede ser un gerente de relaciones industriales, gerente de
personal, etc.
Según el número de operarios de una empresa, y un índice de accidentes que pueden ocurrir en dicha empresa, se
determinará:
 500 o más operarios, con índice de accidente moderado o alto -> jefe con jornada completa
 500 o menos operarios, con índice de accidente bajo -> el jefe puede ser el mismo gerente de personal,
siempre y cuando esté capacitado.
 100 a 200 operarios, con altos índice de accidentes -> jefe con jornada completa

Para administrar un programa de seguridad en forma efectiva, la persona responsable debe estar adiestrada y tener
experiencia en el campo de la seguridad.

ADMINISTRACIÓN Y SUS FACTORES

La administración está formada por un conjunto de empleados de un ramo particular de la empresa. Depende de los
siguientes factores:

 Tamaño de la empresa.
 Naturaleza de las operaciones. (índice de accidentes, peligros, etc.)
 Interés de la dirección del programa de seguridad.

EL PAPEL DEL SUPERVISOR

Deberá hacer un informe inmediato del accidente y podrá, quizás, saber más que otra persona. El tiene en cuenta
además las medidas que se tomen para evitar accidentes similares.

EL PAPEL DEL PROFESIONAL DE SEGURIDAD

Verificaría lo manifestado en el informe del supervisor e investigaría los accidentes más importantes preparando un
informe por escrito para el ejecutivo que corresponda o para el comité de seguridad.

COMITÉ INVESTIGADOR ESPECIAL

En algunas compañías se forma para investigar e informar todos los accidentes graves. Esta función se cumple allí
donde un activo inseguro fue un factor contribuyente al accidente.

COMITÉ DE SEGURIDAD GENERAL

En la pequeña y mediana empresa las actividades de seguridad están a cargo de este comité. Si existiera un
accidente grave una investigación especial, el presidente del comité puede convocar a una reunión extraordinaria.

CONTROL PRESUPUESTARIO

El control presupuestario es el proceso de descubrir qué es lo que se está haciendo, comparando los resultados con
sus datos presupuestados correspondientes para verificar los logros o remediar las diferencias.
Los presupuestos pueden desempeñar tanto roles preventivos como correctivos dentro de la organización.
Por medio de un control presupuestario se van a considerar los planes de promoción de seguridad, al igual que todos
los bienes de la empresa.

Pero, con respecto al presupuesto de seguridad siempre la respuesta de los directivos es “No nos podemos dar el
lujo de hacerlo”, ni aún la más baja póliza de seguro ofrece compensar todos los siniestros resultantes de un
accidente. El seguro no cubre las pérdidas y falta de producción, pedidos que no se despachan, etc.

Un departamento de seguridad debe elaborar un programa de 5 puntos:

 Identificar el peligro: identificar los riesgos y determinar el área donde pueden producirse pérdidas.
 Protección contra el peligro: Los peligros que no se pueden eliminar por falta de presupuesto se atenuaran
tratando de hacer protecciones, carteles, demarcaciones, etc.
 Eliminar el peligro: Aquí entra en consideración el control presupuestario, ya que, si el presupuesto alcanza,
no habrá problemas para aplicar el programa, pero si el presupuesto no alcanza, es necesario elegir los
factores de peligro más graves y tratar de eliminarlos.
 Máxima pérdida a producirse: se calculas las pérdidas totales que puede tener una empresa.
 Retención de pérdidas: sobre la base de cálculos anteriores se estudia la manera de cubrirse, por medio de
seguros, de las pérdidas totales.

TÉCNICAS DE CONDUCCIÓN Y COMPARACIÓN DE METAS Y RESULTADOS

Los programas empresariales se originan desde la dirección quien debe reconocerlas siguientes pautas:

 Que no quiere accidentes ni enfermedades laborales.

 No quiere pérdidas injustificadas.
 Que no hay, en su organización, causas de errores: ni operativas, ni directivas y de relaciones humanas.
 Hacer de la empresa una gran organización
 Reconocimiento al trabajador a medida de los logros que vaya alcanzando.

Luego de reconocer estas pautas se debe buscar al hombre para tal fin (quien será nombrado como administrador de
seguridad), el cual deberá tener:

 Conocimientos profundos de la seguridad industrial.

 Capacidad para transmitir ideas claras del programa a todos los niveles.
 Poseer imaginación e iniciativa.
 Conocimiento de toda la fábrica en todos los aspectos: físicos, operativos, mecánicos, personas.

Luego de puesto en marcha el programa, se deben detallar los RESULTADOS OBTENIDOS:

 Metas  obtenidas en seguridad, de perfección, de calidad, de producción y de asistencias.

El resultado de implementar dicho programa, traerá como beneficio:

 Mayor producción. Mejor calidad. Menores costos. Mejores relaciones humanas. Eficiente servicio a la
comunidad. Disminución notable de accidentes, enfermedades y errores. Aumento de la calidad humana.