TALLER 5 Y TAREA DE CIENCIA DE MATERIALES

Fabian Yesid Vargas Ramirez

2120171085

Universidad de ibague
Ibague-Tolima
2019
Modulo Diagramas de fase
Taller 5 (puntos invariantes e incongruentes) reacciones
Ciencia de materiales
Ingeniería mecánica
Fabián Yesid Vargas Ramírez 2120171085
Ejercicio 1
¿Cuáles son las reacciones presentes en el diagrama de fase binario Al-Ni?

En este diagrama de fases, encontramos las siguientes reacciones

-Reacción eutéctica a 639.9°C y 5.7%Ni.
L↔(Al)+Al3NiL↔(Al)+Al3Ni

-Reacción eutéctica a 1380°C y 87%Ni.

L↔AlNi3+(Ni) L↔AlNi3+(Ni)
-Reacción peritéctica a 854°C y 42%Ni.
L+Al3Ni2↔Al3NiL+Al3Ni2↔Al3Ni

-Reacción peritéctica a 1133°C y 59%Ni.

L+AlNi↔Al3Ni2L+AlNi↔Al3Ni2

-Reacción peritectoide a 700°C y 81%Ni.

AlNi+AlNi3↔Al3Ni6

Ejercicio 2
En el diagrama A- Mg determine los % en Peso de las zonas de fase donde se ubican los
puntos invariantes

Solución
 la solubilidad máxima de Aluminio en Magnesio (Mg) es aproximadamente 13% en peso
de Aluminio a una temperatura de 437°C.
El micro constituyente primario o proeutéctico corresponde a la fase (Mg). El porcentaje en
peso de (Mg) se calcula así:
Se sabe que justo por encima de la temperatura de la reacción eutéctica (437°C) la cantidad
de líquido se puede calcular como:

También sabemos que la fase líquida, la cual posee la composición eutéctica Al-66%Sn,
reacciona y se transforma por completo en el micro constituyente eutéctico. Podríamos
escribirlo en términos de porcentajes en peso, como:

Ec. 1
Debido a que el micro constituyente primario es (Mg), de utilizar la regla de la palanca
justo por debajo de 437°C, estaría calculando el porcentaje en peso total de (Mg), es decir,
el porcentaje en peso de (Mg) proeutéctico más el porcentaje en peso de (Mg) eutéctico.
Dado que mi interés está en hallar la cantidad de (Mg) eutéctico, lo conveniente es hallar
primero la cantidad de Al12Mg17eutécticoAl12Mg17eutéctico, así:

Por último calculamos la cantidad de (Mg) eutéctico despejándolo de la Ec. 1, así:

para la aleación del numeral 2, Al-80%Mg, tengo que los primeros cristales de solución
sólida (Mg) se forman justo cuando la isopleta (línea a composición fija) intersecta la curva
líquidus (ver la línea azul). La composición de esa fase (Mg) en dicho punto se lee
desplazándose hacia la derecha a esa temperatura, cruzando con sólidus y luego leyendo la
composición (ver las líneas verdes). La composición de la fase (Mg) resulta, entonces:
Composición del primer sólido: Al−93%MgComposición del primer sólido:Al−93%Mg
Es decir, 7% en peso de aluminio y 93% en peso de magnesio.

Ejercicio 3
Muestre los puntos más importantes de transformación donde se generan cambios a partir
de la solubilidad total y determine a que composición se dan las mejores propiedades
mecánicas
Se muestra el diagrama de fase de la aleación Au-Ti. Se puede observar que la aleación con
1.7% titanio a temperatura ambiente es bifásica, con una fase primaria rica en oro (Au) com
precipitados del compuesto intermetálico AuTi4.
Ejercicio 4
Muestre los puntos congruentes y complete el diagrama las fases generaras

Solución
Ejercicio 5
Muestre las reacciones en el diagrama Al-Cu-Zn

El diagrama isoplético Zn-Al con 5% de Cu muestra la zona compuesta por las fases (η – τ
– α) y de color obscuro la zona compuesta por (ε – α)

Ejercicio 6
En los siguientes diagramas ternarios muestre los puntos invariantes e incongruentes
Bibliografía
Con ayuda de: https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm05/Problema5_20.html
CLASIFICACION DE LOS ACEROS SEGUN LAS NORMAS AISI-SAE
CLASIFICACIOND DE LOS ACEROS SEGUN LA NORMA ASTM
INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALEANTES EN LOS ACEROS Y
FUNDICIONES
NÍQUEL-Ni
El níquel evita el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para
producir en ellos gran tenacidad. El níquel además hace descender el punto crítico Ac y por
ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que
corresponde a los aceros ordinarios.
En los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad
ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al
carbono o de baja aleación.
El níquel es imprescindible en la fabricación de aceros inoxidables y/o resistentes a altas
temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de níquel de entre un 8%
al 20%.
El níquel se disuelve en la ferrita y no es un gran formador de carburos,
Aumenta la tenacidad y la resistencia de los aceros recocidos, tendiendo a retener austenita
en los aceros altos en cromo
CORMO-Cr
Es el aleante especiales más empleado en aceros aleados, usándose indistintamente en los
aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en
caliente.
Su uso:
– aumenta la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros
– mejora la templabilidad,
– impide deformaciones en el temple
– aumenta la resistencia al desgaste, y a la abrasión,
– aumenta la resistencia en altas temperaturas
– proporciona inoxidabilidad, etc.
El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de
cromo y carburos complejos.
MOLIBDENO-Mo
Este aleante nos proporciona una gran resistencia a la tracción, aumentando la
templabilidad, así como la resistencia a la fluencia mecánica, o deformación por
desplazamiento del grano de acero debido al trabajo prolongado en altas temperaturas,
creep de los aceros.
El molibdeno en los aceros cromo-níquel, elimina la fragilidad de revenido, o fragilidad
Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450º a 550º.
El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al
wolframio en la fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose emplear para las mismas
aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio.
El molibdeno se disuelve en la ferrita, es un gran formador de carburos, pero también es
gran estabilizador de estos.
Retarda el ablandamiento de los aceros, durante el revenido, apareciendo la dureza
secundaria.
WOLFRAMIO (tungsteno)-W
Con este aleante está presente en la fabricación de la mayor parte de las herramientas,
Su uso está generalizado en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte y aceros
para trabajos en caliente.
Nos permite mantener la dureza en el acero a elevada temperatura y evitando que se
desafilados y ablandamientos en las herramientas, aunque alcancen temperaturas superiores
a 500º C o 600º C.
El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar
carburos.
Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad.
El wolframio forma carburos muy duros y resistentes al desgaste en elevadas temperaturas,
y mejora la dureza de los aceros a elevadas temperaturas.
Retarda el ablandamiento de los aceros, durante el revenido, apareciendo la dureza
secundaria.
VANADIO-V
Con este aleante, también está presente en la fabricación de la mayor parte de las
herramientas, tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento
desoxidante muy fuerte.
El vanadio es un gran formador de carburos, por ello su porcentaje es muy pequeño,
0.02%/0.03%, excepto en los aceros de herramientas,
Dificulta enormemente el ablandamiento por revenido, y da lugar al fenómeno de dureza
secundaria.
Puede no influir en la templabilidad si se encuentra disuelto.
MANGANESO- Mn
Este aleante nos proporciona el equilibrio necesario ante los inconvenientes del azufre y del
oxígeno, presentes en los proceso de fabricación.
Con el oxigeno
El manganeso es un desoxidante que evita que se desprendan gases, en la solidificación del
acero y se originen poros y rechupes en la fabricación del acero.
Con el azufre
El manganeso en los aceros nos permite laminar y forjar, porque el azufre que suele
encontrarse en los aceros, forma sulfuros de hierro, que tiene muy bajo punto de fusión
(981º aprox.), y en que temperaturas de trabajo en caliente se funde y fragilizan.
El manganeso en los aceros, aumenta su resistencia, templabilidad, siendo interesante
destacar que es un elemento de aleación relativamente barato. Forma carburos.
SILICIO-Si
Este aleante nos proporciona gran poder desoxidante, complementario al manganeso para
evitar la aparición de poros y rechupes.
Mejora la templabilidad en aceros con elementos no graficitantes y aumenta la resistencia
de los aceros bajos en carbono, eleva sensiblemente el límite elástico y la resistencia a la
fatiga de los aceros sin reducir su tenacidad.
COBALTO-Co
limita su uso en las calidades superiores de aceros rápidos. Este aleante, se combina con la
ferrita, aumentando su dureza y resistencia. Disminuye la templabilidad.  en los aceros de
alto porcentaje de carbono
Para aquellos aceros con base de wolframio, endurece la ferrita con lo que facilita el
mantenimiento de la dureza y de la aptitud de corte de las herramientas a elevada
temperatura.
Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y
reduce la templabilidad de los aceros.
ALUMINIO-Al
Este aleante se emplea en los aceros de nitruración, que suele
tener 1% aproximadamente de aluminio.
Como desoxidante es usado comúnmente para gran cantidad de aceros. Todos los aceros
aleados de alta calidad contienen aluminio, pero en bajo porcentaje.
TITANIO-ti
Su uso como aleante solo se aplica en aceros de alta gama y en cantidades bajas, por su
gran poder desoxidante y su gran capacidad de afinar el para desoxidar y afinar el grano. Es
un gran formador de carburos y combina rápidamente con el nitrógeno.
Se usa también en los aceros inoxidables cromo-níquel.
BORO-Bo
Este aleante es de nuevo cuño en el mercado del acero. Recientes estudios de investigación
aclaran que mínimas cantidades de boro del orden 0,001 a 0,006%, mejoran enormemente
la templabilidad, siendo el más efectivo de los aleantes y el de mayor capacidad de temple.
La templabilidad es tan grande, que para un mismo acero de 0,40% de carbono, su aleación
es:
– 50 veces superior a la de molibdeno
– 75 veces superior a la de cromo
– 150 veces superior a la de manganeso
– 400 veces superior a la de níquel
La utilización de este elemento presenta bastantes dificultades, ya que es un desoxidante
muy fuerte.
Se emplea en los aceros de 0,30 a 0,50% de carbono.

Curvas TTT para los aceros más representativos

Curvas TTT para acero eutectoide
-Ps, línea roja, indica el inicio de la transformación a perlita, Pt indica el final de la
transformación. Esto sucede para enfriamientos lentos, velocidad V1.
-BS, línea naranja, indica el inicio de la transformación bainítica. Bf el final. Velocidades
que no dan lugar al temple.
-Si las velocidades se realizan en un medio con mayor capacidad como el agua se forma la
martensita. Esta velocidad debe ser mayor que V3 y maraca dos zonas, la de inicio de
transformación a martensita, MS y la de final, Mf.
-El temple sucede siempre que la velocidad de enfriamiento sea lo suficientemente rápida
para no entrar en la zona de las S, debiendo cortar en la línea MS.

Curvas de templabilidad
Ensayo de templabilidad (ensayo Jominy)
El proceso es el siguiente:
1- Una probeta normalizada de 25 mm de diámetro y 100 mm de longitud se lleva ala
temperatura de austenización el tiempo necesario para conseguir que la estructura se
convierta en austenita.
2- Se saca del horno, y el extremo de la pieza se templa mediante un chorro de agua de
caudal y temperatura constante, de manera que la velocidad de enfriamiento es máxima en
el extremo templado y disminuye a lo largo de la probeta.
 3- Una vez que la probeta se ha enfriado a temperatura ambiente, se desbasta una tira de
0,4 mm de espesor y se determina la dureza a lo largo de los primeros 50 mm. se traza una
curva de templabilidad, representando los valores de dureza en función de la distancia al
extremo templado.
La gráfica del ensayo se ve a continuación.

Jominy La gráfica muestra una curva de templabilidad típica. La velocidad de enfriamiento

disminuye con la distancia al extremo templado y por tanto lo hace la dureza.
A veces resulta más conveniente relacionar la dureza con la velocidad de enfriamiento, en
lugar de hacerlo con la distancia al extremo templado.
Diagramas TTT para un acero eutectoide
Son diagramas que representan el tiempo necesario a cualquier temperatura para que se
inicie y termine una transformación de fase (tiempo-temperatura-transformación). Para su
obtención se realizan ensayos sobre distintas probetas que se someten a diferentes
velocidades de enfriamiento y se analiza su dureza y su estructura interna.
El significado es:
Por encima de la temperatura A1 toda la estructura es austenita (hierro γ más carbono)
Ps, línea roja, indica el inicio de la transformación a perlita, Pt indica el final de la
transformación. Esto sucede para enfriamientos lentos, velocidad V1.
BS, línea naranja, indica el inicio de la transformación bainítica. Bf el final. Velocidades
que no dan lugar al temple.
Si las velocidades se realizan en un medio con mayor capacidad como el agua se forma la
martensita. Esta velocidad debe ser mayor que V3 y maraca dos zonas, la de inicio de
transformación a martensita, MS y la de final, Mf .
El temple sucede siempre que la velocidad de enfriamiento sea lo suficientemente rápida
para no entrar en la zona de las S, debiendo cortar en la línea MS
Cuadro de diferentes reactivos que se utilizan en la metalografía
Elementos alfagenos y gammagenos

Podríamos decir que los elementos de aleación son los aditivos de las aleaciones. Se habla
de los elementos de aleación de uso más frecuente en las aleaciones férreas y de las
propiedades que les confieren.

En el caso de las aleaciones ferrosas, el principal elemento de aleación es el carbono (C),

aunque también se usan otros muchos en menor proporción, como el Cobalto (Co), el
Cromo (Cr), Boro (B), etc.

Los elementos de aleación son elementos metálicos y metaloides que conjuntamente con el
acero modifican el diagrama Fe-C de una manera importante.

Por ejemplo, algunos elevan la temperatura de la transformación de hierro α à γ y bajan la

temperatura de transformación de γ à δ, es decir, limitan el campo de existencia de la fase γ
aumentando los dominios de α y δ. Éstos elementos de aleación se denominan alfágenos y
los más importantes són: Al, Cr, Mo, V, W.

Otros tales como el Co, Mn, Pd y Ni actúan de manera contraria, aumentando el dominio de
la fase γ, por lo que se denominan gamágenos.
 Éstas modificaciones del diagrama Fe-C permiten obtener aceros con una amplia variedad
de propiedades i usos.

En el siguiente apartado se presenta una tabla en la que se muestran algunas de las

funciones de los aleantes. Los elementos de aleación detallados a continuación pueden
tener otros efectos sobre las aleaciones ferrosas, pero sólo se presentaron los básicos para
no entrar demasiado en materia.

ropiedades del acero 1040

garysludden/Photodisc/Getty Images

Cigüeñales, acoplamientos y partes de encabezamiento en frío son a menudo fabricados en

acero 1040, de acuerdo con el sitio web de información de metales ferrosos y no ferrosos,
All Metals and Forge Group (Grupo de todos los metales y forja). El acero 1040 también se
utiliza para máquinas, tornillos de arado y de carros, alambre de amarre, pernos U, barras
de refuerzo de hormigón, piezas forjadas y manantiales que no son críticos, de acuerdo con
el sitio web MatWeb Material Property Data (Datos de propiedades de los materiales
MatWeb).

Elementos que lo componen

El 1040 es un acero de medio carbono compuesto de un porcentaje de 0,37 a 0,44 de

carbono, de 0,6 a 0,9 por ciento de manganeso, un máximo de un 0,04 por ciento de fósforo
y un máximo de 0,05 de azufre, de acuerdo con la hoja de datos de Metal Suppliers Online
(Suministros de metal en línea). El resto es hierro. El acero 1040 a veces contiene 0,1 a
0,35 por ciento de silicona, de acuerdo con Interlloy, un especialista en ingeniería de
producción y herramientas de acero con sede en Australia.

El acero 1040 debe ser precalentado de 300 a 500 grados F (148,89 a 200 grados C) antes
de ser soldado y se recalienta entre 1.100 y 1.200 grados F (593,33 a 648,89 grados C)
después de la soldadura, aconseja All Metals Forge Group (Grupo de todos los metales y
forja). De lo contrario, la zona cerca de la misma puede desarrollar grietas o volverse frágil
y causar que las partes fallen durante su uso.

Resistencia a la tracción

La resistencia a la tracción es la carga máxima que un material soporta antes de romperse,

explica Instron, un laboratorio de pruebas de materiales. Las últimas pruebas de resistencia
a la tracción es un ensayo de destrucción. El propósito es encontrar el punto en el que un
material producirá un error al apoyar una carga dada o mantener una fuerza en conjunto.

El acero 1040 soportará 90.000 libras (40.823 kg) de fuerza por pulgada (2,5 cm) cuadrada
antes de que falle, si se trata de laminado en caliente, de acuerdo con Engineers Edg, un
sitio web para los diseñadores de productos, ingenieros y profesionales de la fabricación.
Esta fuerza se reduce a 85.500 psi cuando el acero se ha normalizado, o ha regresado a lo
más similar posible al estado en que se encontraba cuando se produjo. La resistencia a la
tracción disminuye aún más, a 72.250, cuando se ha recocido, o llevada a su punto más
suave mientras se enfría.

La normalización y el recocido son dos ejemplos de tratamientos térmicos. El tratamiento

térmico de la temperatura del acero se cambia con el fin de alterar su estructura molecular y
cambiar su reacción a diferentes fuerzas durante la forja y la fabricación, de acuerdo con el
tutorial metalúrgico de tratamiento térmico de David Pye en Moldmaking Tecnología.

Ductilidad

La ductilidad es la capacidad de un material para cambiar de forma bajo tensión y la fuerza

sin romper, de acuerdo con Engineers Edge. También es una medida para saber hasta qué
punto un material se estira o propaga sobre una fuerza antes de que se agriete o se separe.
Mientras más dúctil es un metal, más fácil es de deformar y reformar sin aplicar calor. Los
fabricantes de automóviles toman ventaja de la ductilidad del acero cuando construyen lo
que se llama "zonas de deformación". Estas son partes de un coche que son
intencionalmente diseñadas para arrugarse por la fuerza, absorbiendo el impacto y
previniendo de lesiones al conductor y los pasajeros.

El acero 1040 puede ser deformado a poco menos del 28 por ciento de sus dimensiones
originales, con un 54,9 por ciento de reducción en el área, de acuerdo con MatWeb. La
reducción de la superficie es la diferencia entre la pieza original antes de la prueba y la
superficie mínima después de la ruptura, dividida por el área de la pieza original, tal como
indica Engineers Edge.

Biliografia
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/91361/fichero/TFG-Inmaculada+Olmo.pdf
https://www.cuidatudinero.com/13154957/propiedades-del-acero-1040