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ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Unidad 4: COMPORTAMIENTO DE MATERIALES A BAJA Y ALTA

TEMPERATURA

CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 4
1. FRACTURA DE LOS MATERIALES ................................................................... 5
1.1 MODALIDADES DE FALLA ........................................................................... 5
1.1.1 Fractura dúctil ......................................................................................... 5
1.1.2 Fractura frágil .......................................................................................... 6
1.1.3 Fractura de los metales ........................................................................... 8
1.2 TRANSICIÓN DÚCTIL-FRÁGIL ..................................................................... 9
1.2.1 Resistencia a la fractura .......................................................................... 9
1.2.2 Tenacidad ............................................................................................... 9
2. COMPORTAMIENTO DE MATERIALES A BAJA TEMPERATURA ................. 12
2.1 CARACTERÍSTICAS TÉRMICAS DE LOS MATERIALES .......................... 13
2.2 MATERIALES DE INGENIERÍA PARA USO A BAJAS TEMPERATURAS . 13
2.3 METALES A BAJA TEMPERATURA ........................................................... 13
2.3.1 Factores que determinan el comportamiento del acero a baja temperatura
....................................................................................................................... 13
2.3.2 Fractura de los metales ......................................................................... 14
2.3.3 Aceros al níquel..................................................................................... 16
2.4 CERÁMICOS A BAJAS TEMPERATURAS ................................................. 16
2.5 POLÍMEROS A BAJAS TEMPERATURAS ................................................. 16
3. COMPORTAMIENTO DE MATERIALES A ALTA TEMPERATURA ................. 17
3.1 METALES PARA USO A ELEVADA TEMPERATURA ................................ 17
3.1.1 Pruebas para caracterización de los metales ........................................ 17
3.1.2 Metales refractarios ............................................................................... 18
3.1.3 Recubrimientos para protección de metales ......................................... 19
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 3.2 POLÍMEROS A ELEVADAS TEMPERATURAS .......................................... 19
3.3 CERÁMICOS A ELEVADA TEMPERATURA ........................................... 21
3.4 MATERIALES COMPUESTOS A ALTA TEMPERATURA .......................... 21
3.5 INSPECCIÓN DE EQUIPOS QUE OPERAN A ALTA TEMPERATURA ..... 22
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 23

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INTRODUCCIÓN

Los aceros responden a las exigencias de la ingeniería, a partir de la respuesta que

ellos ejercen sobre los ambientes y variables a los que están siendo sometidos,
según sus propiedades. La temperatura de trabajo, tiene una incidencia directa
sobre el comportamiento de los materiales y sus propiedades, de tal manera, que
estos reaccionan de forma diferente, si los niveles de temperatura son bajos o altos.
En la presente unidad, se estudia el comportamiento de los aceros a baja y alta
temperatura, y los fenómenos o mecanismos que están presentes, a partir de los
diferentes valores de temperatura.

Conocimientos previos requeridos

Al iniciar la unidad, se debería tener conocimientos relacionados con:

 Conceptos básicos de los diferentes tipos de aceros

 Fundamentos de la estructura y propiedades de los aceros
 Características de los aceros
 Conceptos básicos sobre los mecanismos de falla y la influencia de la
temperatura.

Competencias

Al finalizar la unidad, el estudiante estará en capacidad de:

 Conocer los tipos de fallas presentes en los materiales, causadas por

procesos a baja temperatura, en materiales frágiles y dúctiles
 Identificar propiedades relacionadas con el comportamiento de materiales a
baja temperatura
 Explicar la influencia que ejerce la adición de elementos de aleación, en la
tenacidad de los aceros
 Describir las pruebas de resistencia a la fractura, y sus características a baja
y alta temperatura
 Identificar las características a tener en cuenta para el diseño de
componentes empleados a baja y alta temperatura
 Explicar las afectaciones y mecanismos de daño en los materiales causados
por procesos a baja y alta temperatura
 Describir las afectaciones causadas por fenómenos de radiación y
convección.

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1. FRACTURA DE LOS MATERIALES

1.1 MODALIDADES DE FALLA

¿Cómo se genera la fractura de los materiales?

La fractura de los materiales, se genera por la acción de una fuerza sobre un sólido,
presentando fractura tipo dúctil o frágil; la fractura dúctil, suele ocurrir después de
una deformación plástica intensa, en la que se presenta una propagación lenta de
la grieta; mientras que la fractura frágil, presenta una rápida propagación de la
grieta, dado que esta se presenta a lo largo de planos cristalográficos, conocidos
como planos de exfoliación; las fallas de tipo frágil son súbitas (Smith & Hashemi,
2006).

1.1.1 Fractura dúctil

Este tipo de fractura, ocurre en tres etapas, que son:

(a, b) Formación de estricción o cuello.

(c) Aparición de la grieta o fisura por unión de cavidades previamente formadas.

(d, e) Propagación de la fisura hacia la parte externa de la superficie, con una

desviación de 45°, para generar una fractura copa-cono.

Figura 1. Etapas en la formación de una fractura copa y cono

Fuente: (Smith & Hashemi, 2006)

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Aunque las fracturas dúctiles no son tan frecuentes, se originan a causa de
sobrecarga, causado por mal diseño, fabricación inadecuada y aplicación de cargas
superiores a las establecidas por el diseño; este tipo de fractura se observa en la
siguiente figura:

Figura 2. Fractura dúctil copa-cono de una aleación de aluminio

Fuente: (Smith & Hashemi, 2006)

1.1.2 Fractura frágil

Este tipo de fractura, presenta muy poca deformación plástica, puesto que se
presenta en los planos de exfoliación. Esta forma de fracturas, suele ser
transgranular: propagación de la grieta a través del interior de los granos; y en
algunos casos, de manera intergranular, cuando en los límites de grano hay una
película frágil, o cuando la relación del límite de grano se hace frágil, a causa de
elementos perjudiciales segregados. Esta fractura, se presenta en tres etapas:
deformación plástica, que concentra las dislocaciones a lo largo de los planos;
acumulación del esfuerzo cortante para la nucleación de microfisuras, y
propagación de las microfisuras, a causa de esfuerzos posteriores, y a la energía
de deformación elástica almacenada. Con frecuencia, la presencia de fracturas
frágiles, ocurren por la presencia de defectos en el metal, fragilidad causada por
hidrógeno atómico, y daño por corrosión (Smith & Hashemi, 2006). La siguiente
figura, muestra la fractura frágil de una aleación metálica.

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 Figura 3. Fractura frágil de una aleación metálica, mostrando surcos radiales,
provenientes del centro de la muestra

Fuente: (Smith & Hashemi, 2006)

Ejemplo de fractura frágil: fractura del casco de los buques Liberty

El comportamiento de los materiales, debe ser conocido y tenido en cuenta cuando

se realiza la selección de este, para la implementación en un nuevo diseño, así
mismo debe evaluarse la viabilidad del diseño y su relación con el material; el caso
de los buques Liberty, es un ejemplo de mal diseño, puesto que para aumentar la
eficiencia durante los procesos de fabricación, los cascos se soldaban en vez de ser
remachados, lo que ocasionó fracturas y propagación de grietas, a causa de la
concentración de esfuerzos: esquinas no redondeadas, y acero de baja tenacidad,
adecuado para ser remachados, pero inadecuados para la soldadura. (Anglada, M.
J., & Llanes, 2002). El comportamiento del acero de fabricación de estos cascos,
era demasiado frágil; además de presentar una temperatura de transición dúctil-
frágil muy elevada, es decir, su comportamiento a bajas temperaturas, es de tipo
frágil (Monsalve, 2004).

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 Figura 4. Buque partido a la mitad

Fuente: (Monsalve, 2004)

1.1.3 Fractura de los metales

Los materiales pueden presentar fractura dúctil o frágil; la fractura dúctil se subdivide
a su vez, en los tipos ilustrados en la figura 5 como: cizalladura en monocristales:
metales con estructura cristalina hexagonal como Zn y Ti, totalmente dúctil en
policristales: metales blandos, como oro y plomo a temperatura ambiente, y en
algunos polímeros, metales y vidrios a alta temperatura, y relativamente dúctil en
policristales: distintas aleaciones metálicas y plásticos tecnológicos; la fractura
frágil, no presenta deformación plástica notoria; esta se presenta por descohesión
o clivaje, a causa de la rotura sucesiva de enlaces atómicos, a través de los planos
cristalográficos, generando la propagación rápida de una grieta, y con ello, la rotura;
esta fractura intergranular, se presenta en metales que trabajan a bajas
temperaturas (Anglada, M. J., & Llanes, 2002).

Figura 5. Tipos de fractura dúctil

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 a) Cizalladura en monocristales
b) totalmente dúctil en policristales
c) relativamente dúctil en policristales

Fuente: Fractura de materiales (Anglada, M. J., & Llanes, 2002)

1.2 TRANSICIÓN DÚCTIL-FRÁGIL

1.2.1 Resistencia a la fractura

Bajo algunas condiciones, los materiales cambian su resistencia a la fractura,

presentando una transición dúctil-frágil, donde las temperaturas bajan la aplicación
de esfuerzos elevados, y las velocidades de carga altas, causan que un material
dúctil, se comporte como frágil (Smith & Hashemi, 2006).

1.2.2 Tenacidad

¿Cómo se define la tenacidad?

La tenacidad se define como la cantidad de energía que puede ser absorbida por
un material, antes de presentar fractura, es decir, en el rango plástico; para su
medición, se emplea la prueba de impacto. La tenacidad, depende de la
composición química, la microestructura y el tamaño de grano; y está influenciada
por variables como la concentración del esfuerzo, temperatura, índice de tensión,
estado de esfuerzo y el tamaño de la muestra de resistencia a la fractura (ASM
International Handbook Committee, 2005).

 Efecto de los elementos de aleación sobre la tenacidad del acero

Dado que la composición influye en las propiedades finales de los metales, es

importante conocer el efecto de algunos elementos en la tenacidad del acero, así
(ASM International Handbook Committee, 2005):

 Carbón: incrementa la temperatura de transición, aumenta la resistencia

y dureza.
 Manganeso: en aceros bajos al carbón, disminuye la temperatura de
transición.
 Azufre: en cantidades inferiores a 0.01%, proporciona aumento en la
energía absorbida, es decir, incrementa la tenacidad. Para aceros
estabilizados de silicio-aluminio, la reducción en el contenido de azufre,
aumenta la energía absorbida en los niveles superiores de energía
absorbida.

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  Fósforo: disminuye la tenacidad, y aumenta la susceptibilidad de los
aceros a la fragilización por temple.
 Silicio: disminuye la temperatura de transición dúctil-frágil; se emplea
desde 0.15 a 0.3%, para la desoxidación del acero.
 Nitrógeno: aumenta la temperatura de transición dúctil-frágil; en aceros
nitrogenados, se emplean aluminio y silicio para desoxidarlos, donde se
forman nitruros de aluminio, que estabilizan el tamaño de grano y mejoran
la resiliencia.
 Níquel: mejora la tenacidad de los aceros a bajas temperaturas, siendo
más eficaz en los aceros bajos al carbono, respecto a los aceros de medio
carbono.
 Cromo: aumenta ligeramente la temperatura de transición dúctil-frágil, la
resistencia al escurrimiento o capacidad de endurecimiento y la
templabilidad.
 Molibdeno: aumenta la capacidad de endurecimiento, la adición de 0.5 a
1% Mo, se puede añadir para disminuir la susceptibilidad a la fragilización
por temple, siendo efectiva, solo en tiempos de calentamiento cortos, a
temperaturas fragilizantes.
 Vanadio, niobio y titanio: se usan en aceros tratados
termoquímicamente; mejora la tenacidad, debido a la refinación del
tamaño de grano de ferrita.

 Efecto de la microestructura y la temperatura en la tenacidad del acero

La resiliencia del acero, así como las demás propiedades de este, se deben a la
microestructura, composición y al historial de fabricación; respecto a los
microconstituyentes, la perlita y ferrita, poseen la temperatura de transición más
alta, seguida por la bainita superior, y finalmente, la bainita inferior o martensita
templada. La figura 6, muestra los valores de resiliencia para aceros con distinto
contenido de carbón y constituyentes que han sido templados para su comparación.
Las características de transformación, como la microestructura, el contenido de
aleación, la temperatura de austenización, y el tamaño de grano de austenita, se
controlan con la velocidad de enfriamiento (ASM International Handbook
Committee, 2005).

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Figura 6. Variación en la energía de impacto Charpy, con muesca en V, con la
microestructura y el contenido de carbono en el acero 0.70Cr-0.32Mo.

a) Probeta con 0.17%C, se formó estructura perlítica por transformación a

650°C (1200 ° F) y la estructura con 50% de martensita se formó por temple
en plomo a 455°C (850 ° F) a 10 segundos y se formó estructura totalmente
martensítica por enfriamiento rápido en agua. La bainita se formó por
enfriamiento en plomo a 455°C y mantenimiento de 1 hora.

b) Probeta con 0.28%C, se formó estructura perlítica por transformación a

650°C (1200 ° F) y la estructura con 50% de martensita se formó por temple
en plomo a 455°C (850 ° F) a 19 segundos y se formó estructura totalmente
martensítica por enfriamiento rápido en agua. La bainita se formó por
enfriamiento en plomo a 455°C y mantenimiento de 1 hora.
Fuente: (ASM International Handbook Committee, 2005)

c) Probeta con 0.4%C, se formó estructura perlítica por transformación a

650°C (1200 ° F) y la estructura con 50% de martensita se formó por temple
en plomo a 455°C (850 ° F) a 35 segundos y se formó estructura totalmente
martensítica por enfriamiento rápido en aceite. La bainita se formó por
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 enfriamiento en plomo a 455°C y mantenimiento de 1 hora.

d) Probeta con 0.54%C, se formó estructura perlítica por transformación a

650°C (1200 ° F) y la estructura con 50% de martensita se formó por temple
en plomo a 455°C (850 ° F) a 100 segundos y se formó estructura totalmente
martensítica por enfriamiento rápido en aceite. La bainita se formó por
enfriamiento en plomo a 455°C y mantenimiento de 3 horas.

 Requisitos de soldadura en relación a la tenacidad:

Cuando los aceros son soldados, deben tomarse precauciones, puesto que este
procedimiento influye en las características de tenacidad; respecto al diseño, se
debe tener en cuenta la especificación del metal base, las propiedades de la junta,
detalles y dimensiones de la preparación de uniones, control de calidad, estándares
de aceptación, especificaciones de procedimientos para soldadura, entre otros;
además de considerar los insumos para soldadura respecto al almacenamiento,
manejo, entrega y control de daños.

2. COMPORTAMIENTO DE MATERIALES A BAJA TEMPERATURA

Los materiales presentan determinados comportamientos de acuerdo con su

temperatura; por ejemplo, los metales a temperaturas inferiores a la ambiente,
incrementan su dureza, resistencia a la cedencia, y en su mayoría, también aumenta
su resistencia límite y módulo de elasticidad; con respecto a la deformación plástica,
el metal puede conservar su ductilidad o tornarse frágil; esto puede determinarse
mediante un análisis de superficie de fractura. Sin embargo, los metales cuya
estructura es cúbica, centrada en las caras (fcc, por sus siglas en inglés), presentan
disminución en su ductilidad, proporcionalmente con el decremento de la
temperatura, mientras que metales con otras estructuras cristalinas, son dúctiles a
temperatura ambiente, y frágiles a temperaturas más bajas (Sayegh & Ramos,
Consultores S:A, 2006).

Algunos cerámicos son empleados a temperaturas criogénicas, puesto que poseen

una elevada resistencia mecánica a dichas temperaturas (Salazar, 2002).

Dentro del grupo de los polímeros, también se encuentran materiales aptos para
trabajar a bajas temperaturas, como el politetrafluoretileno (PTFE), conocido
comúnmente como teflón, el cual es apto para uso a temperaturas alrededor de los
-200°C (Vázquez, 2007).

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2.1 CARACTERÍSTICAS TÉRMICAS DE LOS MATERIALES

El comportamiento de los materiales a bajas temperaturas, está relacionado con los

siguientes factores (Riba, 2008):

 Temperatura de fragilización: es la temperatura bajo la cual, metales y

polímeros, pierden repentinamente su tenacidad.

• Temperatura de Transición Vítrea (Tg): temperatura de materiales no

cristalinos (vidrios, plásticos y elastómeros), bajo la que presentan un
aumento en su rigidez.

 Umbral baja-alta temperatura: es el valor de temperatura que separa el

comportamiento mecánico entre alta y baja temperatura, respecto a la
fluencia. En aceros, esta temperatura se encuentra entre 300° y 450°C, para
aleaciones de aluminio entre 40 y 150°C, y en polímeros, inferior a la
temperatura ambiente.

2.2 MATERIALES DE INGENIERÍA PARA USO A BAJAS TEMPERATURAS

Los factores principales a tener en cuenta son: la tenacidad, el nivel y la

concentración de esfuerzos, deben diseñarse para prevenir el inicio y propagación
de grietas, depende de la mano de obra y el control de calidad, empleando códigos
de construcción y especificaciones técnicas, tales como la norma UNE EN 10213.

2.3 METALES A BAJA TEMPERATURA

2.3.1 Factores que determinan el comportamiento del acero a baja temperatura

La composición, desoxidación, tratamientos térmicos, microestructura y condiciones

de superficie y tamaño de grano, influyen en el comportamiento de los metales a
bajas temperaturas; a continuación, se indican las características más comunes
(Sayegh & Ramos, Consultores S:A, 2006):

 Composición: el aumento en el contenido de carbono disminuye la resistencia

a cargas aplicadas y aumenta la temperatura de transición, así como la
cementita esferoidizada genera menos impacto en las propiedades del metal a
baja temperatura.

 Desoxidación y tamaño de grano: se emplea silicio en cantidades no mayores

a 0.3% para desoxidar el acero, el cual disminuye la temperatura de transición y
mejora la tenacidad, debido a que se obtiene un grano ferrítico más uniforme y
acero más limpio. Sin embargo, la presencia de 4% de silicio proporciona una
estructura frágil incluso a temperatura ambiente. El aluminio en combinación con
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 el silicio parece aumentar la tenacidad del acero, y cuando el porcentaje de
aluminio se acerca al 0.1% se aumenta la resistencia a cargas y se disminuye la
temperatura de transición. El aumento en la tenacidad se debe al tamaño de
grano fino obtenido a causa de la adición del aluminio, aunque en muchos casos
se emplea una combinación de aluminio, silicio y vanadio para obtención de un
grano más fino.

 Ductilidad: se añade níquel debido a que mejora la resistencia a la fragilización

y a la ductilidad cuando el acero es sometido a baja temperatura. Además
aumenta la tenacidad a temperatura ambiente y, disminuye y amplía la
temperatura de transición del acero.

 Microestructura: la martensita revenida proporciona características deseables

de tenacidad y baja temperatura de transición a las temperaturas de trabajo.

2.3.2 Fractura de los metales

La fractura inducida en los bordes de grano o fractura intergranular, se produce en

metales que trabajan a baja temperatura, por alguna de las siguientes causas
(Anglada, M. J., & Llanes, 2002):

 Formación de película o cadena de precipitados: esta película es similar a la

cementita presente en aceros hipereutectoides normalizados, lo cual permite la
separación entre granos a través de mecanismos dúctiles o frágiles. La siguiente
figura, muestra una cadena de carburos precipitados en un acero inoxidable.

Figura 7. Cadena de carburos precipitados en una interfase austenita-

ferrita de un acero inoxidable

Fuente: Fractura de Materiales (Anglada, M. J., & Llanes, 2002)

 La segregación hacia los bordes de grano: la segregación de algunos

elementos, disminuye la resistencia cohesiva intergranular; algunos ejemplos,
son la segregación de azufre y oxígeno en aceros con bajo contenido de
carbono, fragilización de revenido a causa de impurezas como plomo, estaño y
fósforo en aceros aleados revenidos, y presencia de bismuto en el cobre. La

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 siguiente figura, presenta un ejemplo de segregación de elementos en bordes
de grano.

Figura 8. Segregación de bismuto (oscuro) en aleación Cobre-Bismuto

Fuente: Fractura de Materiales (Anglada, M. J., & Llanes, 2002)

 Crecimiento de fisuras en zona débiles: por ejemplo, en aluminios

endurecibles por precipitación, se encuentra una zona libre de precipitados
cercana a los bordes, la cual permite el crecimiento de fisuras.

 Corrosión bajo tensión y fragilización por hidrógeno: puesto que en los

límites de grano, suele presentarse la disolución y migración de átomos de
hidrógeno. El deterioro de soldaduras en aceros austeníticos, pueden presentar
fractura intergranular, a causa del empobrecimiento de soluto en los límites de
grano. La siguiente figura, muestra un acero al carbono fragilizado por
hidrógeno.

Figura 9. Fragilización por hidrógeno en un acero al carbono

Fuente: Fractura de Materiales, (Anglada, M. J., & Llanes, 2002)

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2.3.3 Aceros al níquel

Los aceros ferríticos, poseen buenas propiedades de fluencia y esfuerzo máximo;

cuando se adiciona níquel, estas propiedades aumentan notablemente; donde los
aceros con adiciones del 9% níquel, presentan una elevada tenacidad, demoran los
procesos de transformación de la austenita en constituyentes de baja temperatura
como ferrita, bainita y martensita, aumenta la templabilidad del acero. El aumento
en la tenacidad de estos aceros criogénicos, se debe a que el níquel disminuye la
temperatura de inicio y final de la transformación de la martensita, permitiendo
obtener austenita retenida, la cual influye en la tenacidad del acero (Quintana &
Indacochea, s.f.).

2.4 CERÁMICOS A BAJAS TEMPERATURAS

Los cerámicos empleados a bajas temperaturas, se denominan SAT

(Superconductores de Alta Temperatura Crítica); en este grupo, se encuentran las
barras de Bi2Sr2CaCu208+δ, las cuales trabajan a temperaturas desde el punto de
ebullición del nitrógeno (-195.8°C), hasta el punto de ebullición del helio (-268,9°C),
y no presentan cambios en sus propiedades mecánicas a tales temperaturas, ni
cuando son sometidas a ciclos térmicos (Salazar, 2002).

2.5 POLÍMEROS A BAJAS TEMPERATURAS

Algunos polímeros termoestables, mantienen sus propiedades a temperatura

criogénica, y son frágiles a temperatura ambiente. Los polímeros que son
resistentes a bajas temperaturas son: el politetrafluoetileno PTFE, el cual puede ser
usado desde los -200°C; el polibutadieno y variantes del polidimetil-siloxano
(siliconas), que poseen buenas propiedades a bajas y altas temperaturas (Bilurbina
& Liesa, 1990).

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3. COMPORTAMIENTO DE MATERIALES A ALTA TEMPERATURA

El comportamiento de los materiales a alta temperatura, depende de varios factores;

para analizar dicho comportamiento en los metales, se realizan diversas pruebas,
dentro de las cuales se encuentran las de fluencia con pequeñas deformaciones, de
esfuerzo-ruptura y de tensión con tiempo corto y gran deformación; con ello, se
puede determinar la dependencia entre la resistencia a la ruptura, y a la fluencia con
respecto al tiempo de aplicación del esfuerzo (Sayegh, 2006). Los materiales
cerámicos, por su parte, presentan algún grado de refractariedad; por tanto, en
aplicaciones a elevada temperatura, se emplean cerámicos refractarios, que no
presenten deformación alguna a dichas condiciones de trabajo, los cuales soportan
temperaturas cercanas a los 1500°C (Morales, 2005).

Los polímeros también presentan materiales con uso mecánico, resistentes a

elevadas temperaturas (Mariano, 2011).

3.1 METALES PARA USO A ELEVADA TEMPERATURA

3.1.1 Pruebas para caracterización de los metales

Las siguientes, son las pruebas realizadas a los metales para su caracterización.

 Prueba de fluencia

La fluencia es la respuesta de los materiales a aumento de carga y temperatura

constante, donde presentan deformación lenta y continua; esta deformación, puede
presentarse a cualquier temperatura, pero es necesario conocer las características
del material que se someterá a trabajar a elevadas temperaturas (Sayegh & Ramos,
Consultores S:A, 2006).

 Prueba esfuerzo-ruptura

Esta prueba se realiza para determinar la resistencia a la fractura de los metales; la

prueba consiste en aplicar cargas muy altas a una temperatura específica, con el
fin de obtener rupturas en un tiempo relativamente corto, el cual suele estar entre
10 y 400 horas, aunque hay algunas que se realizan en un tiempo de 1000 horas.
El análisis de esta prueba, se efectúa mediante una gráfica de esfuerzo de ruptura
y tiempo, el cual permite obtener la rapidez de la fluencia, a condiciones estables, o
con esfuerzos muy altos. Esta prueba se diferencia de la de fluencia en el tiempo
de duración, la rapidez del esfuerzo, el control, medición de temperatura, la carga y
deformación (Sayegh & Ramos, Consultores S:A, 2006).

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  Pruebas de tensión en tiempos cortos

Esta se realiza en pocos minutos, empleando una máquina de pruebas tensiles,

para estudiar el comportamiento de una muestra caliente, a determinadas
intensidades de deformación. Las propiedades elásticas de los metales a altas
temperaturas, dependen del tiempo de aplicación de cargas, y su exactitud,
depende de la sensibilidad del extensómetro. La aplicación de esta prueba es muy
limitada, puesto que no predice con exactitud el comportamiento del material, en
tiempos más cortos o largos, respecto al tiempo de prueba; aunque suele ser
empleada para evaluar los materiales y determinar estudios posteriores (Sayegh &
Ramos, Consultores S:A, 2006).

3.1.2 Metales refractarios

¿Qué son los metales refractarios?

Son metales y aleaciones que presentan buenas propiedades de resistencia y

dureza a alta temperatura; en este grupo se encuentran elementos como el
molibdeno, tungsteno, niobio y tantalio. El molibdeno se emplea para aplicaciones
como: elementos de calentamiento, electrodos para soldadura, dados para trabajo
a elevadas temperaturas, partes para cohetes y motores de propulsión a chorro,
además se usa frecuentemente como elemento de aleación para algunos aceros y
superaleaciones. El tungsteno tiene un elevado punto de fusión y densidad; es
empleado para diversas aplicaciones, como lámparas incandescentes, partes de
motor para aviones y cohetes, electrodos para soldadura por arco y en algunas
aleaciones. Sin embargo, estos metales (molibdeno y tungsteno), tienden a oxidarse
a temperaturas superiores a los 600°C, lo cual puede solucionarse, empleando
recubrimiento protector, a elevada temperatura u operando al vacío (Groover,
1997).

La siguiente tabla, muestra las principales características de estos elementos.

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 Tabla 1. Principales características del molibdeno y tungsteno

Fuente: Adaptado de Fundamentos de manufactura moderna. Materiales, procesos y

sistemas (Groover, 1997)

Las superaleaciones base níquel, se emplean con frecuencia en la industria

aeroespacial y de generación de energía, dadas sus excelentes características
mecánicas a elevadas temperaturas; por ejemplo, una hoja de turbina, puede
trabajar durante 35.000 horas continuas a 1.200°C, sin presentar daños mecánicos,
ni corrosivos (Bartolomé, y otros, 2007).

3.1.3 Recubrimientos para protección de metales

Una solución para brindar protección a los metales a altas temperaturas, es emplear
recubrimientos diseñados para este fin, los cuales son denominados htc (high
temperature coatings), o recubrimientos para alta temperatura; estas pinturas son
aplicadas a tanques, tuberías de vapor o agua caliente, superficies externas de las
calderas, hornos, reactores, secadores, columnas de destilación, cuartos fríos,
chimeneas y demás equipos que operan a altas o bajas temperaturas; puesto que
protegen los metales a choques térmicos, temperatura continua de 650°C, resisten
picos de hasta 750°C, protegen contra la corrosión, y también pueden ser aplicados
a equipos que operan a temperaturas criogénicas (Restrepo, 2015).

3.2 POLÍMEROS A ELEVADAS TEMPERATURAS

El comportamiento de los polímeros, puede definirse con base a su tipo, de la

siguiente forma:

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  Termoplásticos

Estos polímeros no presentan aplicaciones a elevada temperatura, puesto

que, a temperaturas superiores a Tg,, muestran una disminución de sus
propiedades mecánicas, debido al reblandecimiento en su estructura; en este
grupo se encuentran:

 Polietileno (PE)
 Polipropileno (PP)
 Poliestireno (PS)
 Policloruro de vinilo (PVC)

Sin embargo, polímeros como el policarbonato, es empleado en aplicaciones

a elevada temperatura; puede ser usado hasta temperaturas de 130°C, y
cuando están reforzados con fibra de vidrio hasta los 140°C, puesto que a
temperaturas superiores, el PC presenta un reblandecimiento progresivo; así
mismo, el poliéter éter cetona (PEEK), presenta una temperatura máxima de
uso de 260°C (Beltrán & Marcilla, 2012), (Bilurbina & Liesa, 1990),
(Tecnología de los Plásticos, 2011), (Tecnología del Plástico, s.f.).

 Plásticos de altas prestaciones (plásticos ingenieriles)

Son termoplásticos con excelentes propiedades mecánicas, para sustituir

metales en algunas aplicaciones. La fabricación de estos polímeros,
incorpora anillos de benceno en su cadena, proporcionando elevada rigidez
y temperatura de fusión; debido a ello, pueden soportar temperaturas
mayores a los 200°C, sin alteración en sus propiedades mecánicas y por
tiempo prolongado. En este grupo, se encuentran las poliimidas (PI), los
poliariletercetona (PAEK), poliésteres aromáticos (APE), polisulfonas (PSU),
entre otros (Beltrán & Marcilla, 2012), (Bilurbina & Liesa, 1990), (Tecnología
de los Plásticos, 2011), (Tecnología del Plástico, s.f.).

 Termoestables

Son materiales insolubles e incapaces de fundir, por lo tanto, presentan

buenas características a elevadas temperaturas. En este grupo, se
encuentran los poliuretanos reticulados (PUR), resinas de fenol-formaldehido
(fenoplastos) y de amina-formaldehido (aminoplastos)

(Beltrán & Marcilla, 2012), (Bilurbina & Liesa, 1990), (Tecnología de los Plásticos,
2011), (Tecnología del Plástico, s.f.).

20
 Algunos polímeros termo-estables, como los fenilacetileno-eterarílico,
poseen buena resistencia a la oxidación térmica, los cuales, después de 200
horas de exposición a 316°C, pierden el 20% de su peso, es decir, 60%
menos que otras resinas, con adiciones de etileno a la misma temperatura
(Melero, 1993).

 Elastómeros

Su temperatura de transición, es inferior al ambiente, y su flexibilidad es

buena a bajas temperaturas, aunque no son resistentes cuando esta es
elevada. Sin embargo, elastómeros especiales, presentan buenas
propiedades a temperaturas superiores a 175°C; por ejemplo, los
perfluoroelastómeros, poseen temperaturas de servicio sobre los 300°C
(Beltrán & Marcilla, 2012), (Bilurbina & Liesa, 1990), (Tecnología de los
Plásticos, 2011), (Tecnología del Plástico, s.f.).

3.3 CERÁMICOS A ELEVADA TEMPERATURA

La cerámica técnica, posee enlaces atómicos híbridos (iónico-covalentes), los

cuales contribuyen con su fragilidad, dureza, rigidez, y un elevado punto de fusión,
que mantiene sus características de refractariedad. Algunos estudios de cerámicas
resistentes al calor, indican que muestras de N4Si5 y CSi, mantienen su resistencia
a la tracción (56 y 39 Kg/mm2, respectivamente), a 1200°C; la Zitania (O2Zr/Ti),
soporta choques térmicos hasta de 1650°C, cerámica de OMg, moldeada por
métodos convencionales, presenta excelentes propiedades dieléctricas y buena
resistencia térmica, puesto que soporta temperaturas hasta de 1540°C, y el
compuesto N4Si3, con adición de óxidos de Lantano y metales de Tierras Raras,
produce un cerámico estable a temperaturas de 1300°C, sin mostrar modificación
en la resistencia mecánica (Melero, 1993).

3.4 MATERIALES COMPUESTOS A ALTA TEMPERATURA

El comportamiento de estos materiales, depende de distintos factores, como su

composición y tipo de fabricación; por ejemplo, un compuesto de matriz metálica
discontinua, base aluminio, y cuya fabricación es mediante pulvimetalurgia o de
lingote, a la cual se le han añadido partículas de carburo de silicio o alúmina; de
manera intermitente, presenta un aumento en el límite elástico, módulo dinámico,
resistencia mecánica, resistencia a la abrasión, mejorando su comportamiento a
elevadas temperaturas, y disminuyendo su ductilidad y tenacidad de fractura (Gil
Mur et al., 2001). Las resinas fenólicas, son empleadas para la conformación de
materiales compuestos, debido a su excelente resistencia a elevadas temperaturas
y al fuego, siendo preferidas para uso en la parte interna de medios de transporte,
como trenes y aviones (Besednjak Dietrich, 2005). El nitruro de silicio, se emplea en

21
aplicaciones para uso a altas temperaturas, como cojinetes y herramientas de corte,
donde su microestructura se compone de granos elongados monocristalinos de
Si3N4 >10µm, que están embebidos en una película vitrea (Bartolomé et al., 2007).

Otras resinas empleadas para aplicaciones a altas temperaturas, son resinas de

poliimidas denominadas AVAMID-K y AVAMID-N, constituidas por matrices
termoplásticas, con gran resistencia mecánica a elevadas temperaturas y
resistencia al desgaste (Melero, 1993).

3.5 INSPECCIÓN DE EQUIPOS QUE OPERAN A ALTA TEMPERATURA

La inspección de equipos, debe llevarse a cabo, con el fin de comparar dimensiones

y especificaciones respecto a los diseños originales, verificar la integridad
estructural de los equipos (estado mecánico y metalúrgico), definir tipos de
mantenimiento, generar datos susceptibles de análisis, asegurar confiabilidad y
planear próximas paradas.

Las causas de daño pueden ser:

 Internos, causados por corrosión, erosión y depósitos

 Daños mecánicos: fatiga térmica, mecánica, corrosión-fatiga y termofluencia
 Corrosión interna: almacenamiento en ambiente salino y estancamiento de
agua
 Oxidación, carburación, sulfidación
 Externos: oxidación superficial, sulfidación, corrosión por sales, cenizas,
haluros
 Microestructurales: transformación de fase por alta temperatura,
endurecimiento por envejecimiento, fragilización por revenido, precipitación
de segundas fases, carburación, nitruración.
 Los daños en refractarios, pueden ser: fisuramiento, desprendimiento de
mantas cerámicas, desportillamiento, erosión corrosión por reacción,
corrosión bajo aislamiento, fatiga por choque térmico, entre otros.

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BIBLIOGRAFÍA

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VERSIÓN: 1.5 FECHA EDICIÓN: 3/17

CRÉDITOS UPTC EQUIPO DE PRODUCCIÓN

Autor / compilador: Ph.D. Carlos Mauricio Moreno Téllez

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