Procesos más comunes para la transformación de plásticos.

Inyección.
Extrusión
Soplado
Soplado
Termoformado
Rotomoldeo
Tipos e identificación de los plásticos más comunes.
Resinas termoplásticas de uso recurrente.
•Acetato de celulosa (CA)
Resina sólida que presenta buenas características para pegarse y soldarse tanto por calor como por adhesivos,
Muy flexible, transparente y brillante. Se imprime sin tratamiento previo. De gran ductilidad, autoextinguible, y
con gran capacidad de moldeo. Resistente al agua, vapor de agua y solventes orgánicos. Puede presentarse
tanto transparente, translúcida como opaca. De amplio rango de coloración, desde colores claros a oscuros.
•Acetato de polivinilo (PVA)
Resina de presentación comercial líquida, incolora e insípida. Acepta sólo colores claros, de buen poder
aglomerante, con fácil dispersión de agua y soluble en alcoholes. Puede ser suave y deformable o dura y
quebradiza según su peso molecular una vez endurecida por polimerización. Se caracteriza por su adaptabilidad
al uso en pinturas y adhesivos.
•Cloruro de polivinilo (PVC)
La característica más notable es su facilidad para obtenerla en distintas consistencias (Rígida, Blanda, Flexible,
Elástica). Ello permite gran versatilidad de usos y aplicaciones. Es sólida, incolora aunque de aspecto lechoso,
transparente u opaca y muy fácil de moldear y colorear. Resistente a esfuerzos mecánicos comunes y
particularmente a los solventes orgánicos, aceites y grasas Muy soldable por temperatura o adhesivos y totalmente
impermeable.
•Nitrato de celulosa (NC)
Apta para productos laminados o inyectados con baja temperatura de moldeo (90° C). Muy combustible e inflamable.
Presenta buenas propiedades mecánicas, flexible y con notable resistencia al agua, vapor de agua y aceites.
Transparente e incolora, deformable con facilidad y buenas posibilidades de coloración. Comercialmente se puede
obtener como resina líquida aunque muy viscosa. Su nombre comercial “celuloide” y “celofán” han marcado historia en
el desarrollo de los plásticos.
•Poliamidas (PA)
Resinas incoloras aunque ligeramente blancas lechosas y translúcidas. Su notoriedad está dada por su excelente
resistencia a la tracción, roce o abrasión y ductilidad. Presentan alta resistencia mecánica, química y térmica, con un
elevado punto de distorsión. (+- 200°C). Esto las hace de gran estabilidad formal ante el calor. Son totalmente inertes a
la acción del agua, aceites y grasas. Pueden soldarse, pegarse, imprimirse sin tratamiento previo. Se comercializan
generalmente con el nombre de “Nylon”.
•Polietileno (PE)
Resina sólida, translúcida, incolora, inodora, suave, grasosa al tacto y de buenas propiedades mecánicas. Presenta baja
temperatura de ablandamiento (88 – 130°C) y bajo peso específico (0.92). Es excelente aislante eléctrico y resistente a
solventes orgánicos. Su posibilidad de coloración prácticamente es ilimitada. Sufre progresivamente envejecimiento y
degradación.
Normalmente se presenta como polietileno de baja densidad (opacas y duras) o como polietileno de alta densidad
(transparentes y blandas).
•Poliestireno (PS)

Resina sólida, incolora, insípida muy transparente y brillante y de aspecto vítreo. Rígida y por tanto frágil. Siendo
característico que cruja al flectarse. Conserva su forma con precisión dada su buena estabilidad dimensional.
Resulta de fácil e ilimitada coloración, de bajo peso específico, totalmente impermeable y con excelentes
propiedades de aislación térmica y eléctrica. Resina muy apta para ser expandida por incorporación de gas en su
masa. Su resistencia a la abrasión o dureza superficial es regular.
•Acrilnitrilo Butadieno Estireno (ABS)
Resinas de reciente aplicación generalizada. Presentan excelente resistencia al choque o impacto y desgaste por roce
dada su alta dureza superficial. De elevada capacidad de coloración con muy buenas cualidades de moldeo. Insensible al
agua, álcalis y ácidos. Con notables características mecánicas, químicas y de estabilidad formal. No sufren
envejecimiento, permaneciendo su brillo largamente.
•Polimetacrilato de metilo (PM)
Conocidas también como polimetil-metacrilato y hoy como acrílicos y vidrio orgánico. Su característica básica es su
gran transparencia e incorporadas por ello, comercialmente al mercado como “plexiglass”. Son resinas sólidas, de
aspecto vítreo, con elevado porcentaje de transmisión de luz y bajo porcentaje de transmisión de rayos UV. Con bajo
peso específico, resistentes al choque (10 veces sobre el vidrio) y de baja tolerancia al roce, rayándose con
facilidad. Sufren envejecimiento lento, perdiendo brillo y transparencia. Se destacan también por poseer “Memoria
de Plástico” (capacidad de recuperar su forma primaria) y su gran moldeabilidad.
•Polipropileno (PP)
Resina incolora aunque translúcida y más brillante que el PE. Rígida de buena dureza superficial, insípida y muy
resistente a los solventes orgánicos. Presenta muy buena resistencia a la tracción con un punto de distorsión sobre
los 140° C, temperatura a la que permanece estable. Habitualmente se trabaja como películas o láminas delgadas.
Es contraible soldable e insensible al agua.
Resinas termoestables de uso recurrente.
Resinas termoestables de uso recurrente.
•Fenol-formaldehido (FF)
Corrientemente conocida como “bakelita” en honor a su descubridor. Resina sólida que comercialmente se
presenta como polvo de moldeo. De colores sólo oscuros, muy rígida y quebradiza. Notable por su nula
absorción de agua y su alto poder de aislación eléctrica. De buenas propiedades mecánicas y gran estabilidad
dimensional y formal incluso a altas temperaturas, presentando bajísimo coeficiente de dilatación térmica. Buena
resistencia química siendo impermeables, resistente a solventes orgánicos aceites y grasas. Capacidad de
moldeo a presión con alto grado de terminación superficial.
•Melamina- Formaldehido (MF)
Resina sólida comercializada como polvo de moldeo, inodora e insípida. Presenta buena transparencia aunque
ligeramente de tendencia blanca. Elevada resistencia a la temperatura, con notables propiedades mecánicas y
dureza superficial. Excelente como aislante eléctrico. Su punto de distorsión sobrepasa los 300° C. Se
caracteriza por su moldeabilidad y facilidad para conformar laminados estratificados. Amplio rango y aceptación
de cualquier color y texturación. Resina de gran brillo superficial en los productos.
•Poliesteres (POL)
Resina comercialmente en estado líquido. Un aspecto muy característico es su condición de “resina de contacto”. Es
un líquido bastante viscoso, parecido a la miel, previo a la polimerización que lo convierte en un sólido rígido,
quebradizo y translúcido. Se identifica por su elevada moldeabilidad, buenas propiedades mecánicas y notoria
resistencia química, lo que le ha otorgado una versatilidad destacable en un amplio campo de aplicación. Es aislante
eléctrico, térmico y con nula absorción de agua. De gran ductilidad y facilidad para conformar laminados,
particularmente reforzados (PRFV, al utilizar fibra de vidrio como refuerzo). Autoadherente, buena resistencia a la
temperatura y al frío. Moldeable a temperatura y presión ambiente dada su característica de ser resina de contacto.
Como fibra presenta alta resistencia a la tracción y al roce.
•Politetrafluoretileno (PTFE)
Conocida como “Teflón”. De excelente comportamiento frente al calor y con sobresalientes características adherentes.
Presenta gran dureza superficial, resistencia a la abrasión y notable capacidad frente a la tracción. Muy flexible y
elástica, como también con amplia facilidad de moldeo, particularmente para conformar películas delgadas y
resistentes. Inerte a la acción del agua como a todo tipo de solvente orgánico, aceites y grasas.
•Poliuretanos (PUR)
Similar a los Poliesteres, estas resinas pueden presentarse tanto con comportamientos TP como TE. Son rígidas, de
baja densidad y muy adecuadas para ser trabajadas como resinas expandidas o celulares. De excelentes cualidades
para aislación térmica y eléctrica. Presentan buenas condiciones de coloración y de moldeo. Son resistentes al
agua, ácidos y bases débiles. No están afectas a envejecimiento.
•Resinas epoxies (EPX)
Comercialmente como líquido viscoso o sólido ambarino. Característica notable es su poder adherente, que la ha
convertido en insustituible para adhesivos de todo rango. Por ello también es ampliamente usada como base de
pinturas. Presenta excepcionales condiciones de dureza, flexibilidad y resistencia de todo orden. Muy moldeable,
insoluble y resistente a la humedad, calor, frío y solventes orgánicos. También se trabaja en estratificados,
alcanzando así extraordinaria resistencia mecánica. Sobresale en la actualidad como una de las resinas de mejores
cualidades, aún su mayor valor comercial.
•Resinas de silicona (SIL)
Se presentan en diferentes formas, como líquidas, como soluciones o polvos de moldeo. Resistentes a la
temperatura, agua, vapor de agua y aceites. Son incombustibles lo que resulta una excepción dentro de los
materiales plásticos. Muy flexibles y adherentes. Se caracterizan por ser utilizadas como sellantes y emulsiones
protectoras del sol y rayos UV, en atención a su nulo envejecimiento y condición hidrófuga. Comercialmente se
encuentran como pastas, aceites o grasas.
•Urea-formaldehido (UR)
Al igual que la MF y FF se presentan comercialmente como polvo de moldeo. Es translúcida, ligeramente blanca y
con gran facilidad de coloración. Aislante eléctrico, baja absorción de agua y regular capacidad de moldeo que la
limita en la terminación superficial de los productos. Presenta buena resistencia a la temperatura y estabilidad
dimensional, aunque sufre envejecimiento progresivo. Comparativamente con las otras resinas TE, resulta
económicamente conveniente.
Los elastómeros son aquellos polímeros que muestran un comportamiento elástico. El término, que
proviene de polímero elástico, es a veces intercambiable con el término goma, que es más adecuado para
referirse a vulcanizados. Cada uno de los monómeros que se unen entre sí para formar el polímero está
normalmente compuesto de carbono, hidrógeno, oxígeno y/o silicio.

A temperatura ambiente las gomas son relativamente blandas (E~3MPa) y deformables.

Se usan principalmente para cierres herméticos, adhesivos y partes flexibles.

Comenzaron a utilizarse a finales del siglo XIX, dando lugar a aplicaciones hasta entonces imposibles (como
los neumáticos de automóvil).
Caucho natural

El caucho se obtiene del árbol por medio de un tratamiento sistemático de "sangrado", que consiste en
hacer un corte en forma de ángulo a través de la corteza profundizando hasta el cambium. Una pequeña
vasija que cuelga en el tronco del árbol para recoger el látex, jugo lechoso que fluye lentamente de la
herida del árbol.

El caucho en bruto obtenido de otras plantas suele estar contaminado por una mezcla de resinas que
deben extraerse para que el caucho sea apto para el consumo. Entre estos cauchos se encuentran la
gutapercha y la balata, que se extraen de ciertos árboles tropicales. El caucho natural se obtiene de un
líquido lechoso de color blanco llamado látex, que se encuentra en numerosas plantas.
Composición del Caucho

El caucho bruto en estado natural es un hidrocarburo blanco o incoloro.

El compuesto de caucho más simple es el isopreno o 2-metilbutadieno, cuya fórmula química es

C5H8. A la temperatura del aire líquido, alrededor de -195 ºC, el caucho puro es un sólido duro y
transparente. De 0 a 10 ºC es frágil y opaco, y por encima de 20 ºC se vuelve blando, flexible y
translúcido. Al amasarlo mecánicamente, o al calentarlo por encima de 50 ºC, el caucho adquiere
una textura de plástico pegajoso. A temperaturas de 200 ºC o superiores se descompone.

El caucho puro es insoluble en agua, álcali o ácidos débiles, y soluble en benceno, petróleo,
hidrocarburos clorados y di sulfuro de carbono. Con agentes oxidantes químicos se oxida
rápidamente, pero con el oxígeno de la atmósfera lo hace lentamente.
La vulcanización es un proceso mediante el cual se calienta el caucho crudo en presencia de azufre, con el fin de
volverlo más duro y resistente al frío. Se dice que fue descubierto por Charles Goodyear en 1839 por accidente, al
volcar un recipiente de azufre y caucho encima de una estufa. Esta mezcla se endureció y se volvió impermeable, a la
que llamó vulcanización en honor al dios Vulcano. Sin embargo, hay estudios que demuestran que un proceso similar
a la vulcanización, pero basado en el uso de materiales orgánicos (savias y otros extractos de plantas) fue utilizado por
la Cultura Olmeca 3.500 años antes para hacer pelotas de hule destinadas a un juego ritual