CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA 

Objetivos

En la actualidad los diseñadores arquitectónicos y estructurales requieren materiales de  mayor

resistencia a la compresión para lograr sus propósitos de edificios y puentes de mayor altura, lo
que deriva en mayores cargas, con una menor cantidad de elementos estructurales y una
menor sección en dichos elementos.
En consecuencia, se encuentra en auge la investigación para desarrollo de concretos de alta
resistencia, los cuales permitan una alta confiabilidad en el desempeño final de los elementos
elaborados con este material.
En esencia la composición de los concretos de alta resistencia no difiere de la composición de
los concretos convencionales; la diferencia radica en la proporción de cada uno de los
componentes utilizados en la mezcla. De esta forma se aprovecha de forma óptima cada uno
de los componentes, agregando sólo la cantidad mínima necesaria para que se produzcan las
diferentes reacciones químicas dentro de la masa de concreto.    

En los últimos años se han utilizado intensamente en el sudeste asiático y en la actualidad en

medio oriente. En estos lugares, la integración de equipos de trabajo formados por arquitectos,
ingenieros especializados en estructuras,constructores, empresas de concreto pre mezclado y
laboratorios especializados, ha permitido que se utilice más este material de gran
comportamiento, alcanzando cada vez mayores valores en su resistencia. Y por otra parte, se
han construido edificios y puentes.

QUÉ ES EL CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA?

Es un tipo de concreto (hormigón) de alto desempeño, que comúnmente tiene una resistencia a
la compresión especicada de 6000 psi (40 MPa) o más. La resistencia a la compresión se mide
en cilindros de prueba de 6” X 12” (150 X 300 mm) o de 4” X 8” (100 X 200 mm), a los 56 o 90
días por lo general, o alguna otra edad especicada dependiendo su aplicación. La producción
de concreto de alta resistencia requiere mayor un mayor estudio así como un control de calidad
más exigente en comparación con el concreto convencional.

USOS DEL CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA

 Para colocar el concreto en servicio a una edad mucho menor, por ejemplo dar tráfico a
pavimentos a 3 días de su colocación.
 Para construir edificios altos reduciendo la sección de las columnas e incrementando el
espacio disponible.
 Para construir superestructuras de puentes de mucha luz y para mejorar la durabilidad de
sus elementos.
 Para satisfacer necesidades especificas de ciertas aplicaciones especiales como por
ejemplo durabilidad, módulo de elasticidad y resistencia a la flexión. Entre algunas de dichas
aplicaciones se cuentan presas, cubiertas de graderías, cimentaciones marinas, parqueaderos,
y pisos industriales de tráfico pesado. (Cabe señalar que el concreto de alta resistencia no es
garantía por sí mismo de durabilidad).
 MEZCLAS DE CONCRETOS DE ALTA
RESISTENCIA
Un optimo diseño de concreto resulta de la selección de los materiales disponibles en la
localidad, que permitan que el concreto en estado plástico sea de fácil colocación y acabado, y
que aseguren el desarrollo de la resistencia y demás propiedades del concreto endurecido que
especifique el diseñador. Algunos de los conceptos básicos que es necesario manejar para su
realización son los siguientes:

1. Los agregados deben ser resistentes y durables. No es necesario que sean duros o de alta
resistencia, pero si necesitan ser compatibles, en términos de rigidez y resistencia con la pasta
de cemento. En general se emplean agregados gruesos del menor tamaño máximo posible
para lograr dichos concretos. La arena debe ser mas gruesa que la que se permite en la ASTM
C 33 (módulo de finura mayor de 3.2) debido al gran contenido de finos de los materiales
cementantes.

2. Las mezclas de concreto de alta resistencia tienen un mayor contenido de materiales

cementantes que incrementan el calor de hidratación y posiblemente produzcan una mayor
contracción (retracción) por secado, creando un mayor potencial de agrietamiento. La mayoría
de mezclas contienen una o mas adiciones como cenizas volantes (clase C o F), cenizas de
alto horno molidas, microsílice, metacaolín o materiales puzolánicos de origen natural. 

3. El concreto de alta resistencia necesita por lo general tener una baja relación agua/material
cementante (A/C), dicha relación debe estar en el rango de 0.23 a 0.35. Relaciones A/C tan
bajas solo se pueden obtener con muy altas dosificaciones de aditivos reductores de agua de
alto rango (o superplastificantes) de acuerdo al tipo F o G de la ASTM C 494. Un aditivo tipo A
reductor de agua puede usarse en combinación.

4. El contenido total de materiales cementantes debe estar alrededor de 700 lbs/yd3 (415
kg/m3), pero no mas de 1100 lbs/yd3 (650 kg/m3).

5. El uso de aire incorporado en este concreto ocasionará una gran reducción en la resistencia
deseada.
 MATERIALES USADOS
Cemento
El desarrollo de resistencia en el concreto depende tanto de las características del cemento,
como del contenido de cemento en la mezcla.
En el caso de concretos de alta resistencia se pueden utilizar cementos Tipo I o Tipo II, según
las necesidades. A pesar que la alta resistencia inicial es deseable, los cementos Tipo III no
son recomendables por la cantidad de cemento que contiene la mezcla; este tipo de cemento
genera un alto calor de hidratación que se puede traducir en mayor contracción y, en
consecuencia, la aparición de fisuras en el elemento durante el fraguado.

Adiciones
Las cenizas volantes, el humo de sílice y la escoria de alto horno son a menudo necesarios
para la producción de concretos de alta resistencia.
De acuerdo  el humo de sílice permite producir concretos entre los 63 y 98 MPa deresistencia
final. El uso de cenizas volantes, hasta en un 15% del peso del cemento en la mezcla, resulta
en concretos de hasta 70 MPa. Las escorias de alto horno se usan en una cantidad equivalente
al 15 a 30% del peso del cemento en la mezcla, con lo cual se logran concretos de hasta 98
MPa. 

Agua y Relación Agua/Cemento

Los requisitos para el agua utilizada en la mezcla no son diferentes los del agua utilizada para
concretos convencionales. Las relaciones agua/cemento en la mezcla se encuentra en un
rango entre los 0.2 y 0.4, lo cual produce concretos de resistencia a la compresión entre 60 y
130 MPa.

Agregados
En la producción de concretos de alta resistencia se debe prestar una especial atención a las
características del agregado, tales como; tamaño, forma, textura superficial, mineralogía y
limpieza. Muchos estudios han encontrado que los agregados con tamaño máximo nominal
entre 9,5 y 12,5 mm (3/8 y ½ pulgada) proporcionan una óptima resistencia. 
Lograr concretos de alta resistencia depende, en gran medida, en lograr una buena adhesión
entre la pasta de cemento y el agregado. En este sentido empiezan a ser importantes factores
como la forma y textura superficial del agregado. Al respecto, se ha encontrado que los
agregados producto de la trituración de piedras más grandes son los que registran mejor
desempeño en la mezcla, produciendo mezclas con mayores resistencias a la compresión

Aditivos
Teniendo en cuenta las bajas relaciones agua/cemento utilizadas para la producción de
concretos de alta resistencia, se hace necesario el uso de aditivos super plastificantes, a base
de sulfonado de naftalenos o sulfonado de melanina, para lograr la trabajabilidad necesaria en
la mezcla.
También pueden ser necesarios el uso de retardantes o acelerantes de fraguado, inhibidores
de corrosión, entre otros. En general, todos los aditivos utilizados en las mezclas deben cumplir
con los requisitos contenidos en las normas ASTM C260 ASTM C1017 y ASTM C1582. 

PROCEDIMIENTO DE MEZCLADO Y
COLOCACIÓN
Para el proceso de mezcla se pueden usar mezcladoras convencionales o planetarias. Una vez
se conozcan las proporciones de la mezcla en laboratorio, es recomendable ejecutar una
mezcla de prueba en las condiciones de mezclado reales, de forma que se confirme que las
proporciones son adecuadas en la escala real del trabajo.
En el proceso de colocación toma gran importancia la compactación de la mezcla. El concreto
debe ser consolidado, tan pronto como sea posible después de su colocación, mediante el uso
de vibradores de alta frecuencia. 
Teniendo en cuenta que el concreto de alta resistencia, por su naturaleza, es difícil de allanar y
terminar, las labores de acabado deben ser las mínimas posibles. 
 PROCESO DE CURADO
El curado de una mezcla de concreto de alta resistencia es tal vez la parte más importante del
proceso, dado que de esta etapa depende la resistencia final de la mezcla. Los concretos de
alta resistencia requieren de una mayor cantidad de agua en el proceso de curado, que los
concretos convencionales. La pérdida de agua de la mezcla durante el fraguado puede generar
fisuras superficiales por contracción, las cuales afectan la resistencia del elemento final . Una
práctica adecuada es implementar metodologías para el control de temperatura durante la
etapa de fraguado, con el objetivo de controlar la posible aparición de fisuras  por contracción y
la evolución de la resistencia de la mezcla.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Las principales ventajas de producir concretos de alta resistencia son:

·         La posibilidad de disminuir la sección de los elementos estructurales, particularmente de

las columnas.

·         Para una misma sección transversal reducir la cantidad de acero de refuerzo en el

elemento de concreto.

·         Facilitar la construcción de edificios más altos, dada la posibilidad de aplicar mayores

cargas a la estructura y cimentación.

·        En la construcción de puentes, reducir el número de vigas.

·         Mayor resistencia a los ataques químicos.

·        Inhibición del crecimiento de bacterias y moho.

Por otra parte las desventajas de este tipo de concretos pueden ser:

·         El incremento de las deformaciones plásticas a largo plazo (creep).

·         El incremento en la retracción durante el fraguado.