PROTOTIPO DE SISTEMA AUTOMÁTICO PARA

APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA EN

TUBERÍAS DE HIDROCARBUROS

AUTOMATIC SYSTEM PROTOTYPE FOR APPLICATION OF WELDING CORDS IN

HYDROCARBON PIPES

OSCAR LEONARDO PEÑA PINZÓN

Bachiller Técnico en Informática e Internet
Tecnólogo en Mantenimiento Electrónico e Instrumentación Industrial
Estudiante de Ingeniería Mecatrónica
Universidad de Boyacá, Colombia
olpena@uniboyaca.edu.co

JESÚS ENRIQUE QUESADA DÍAZ

Bachiller Técnico en Dibujo Técnico
Estudiante de Ingeniería Mecatrónica
Universidad de Boyacá, Colombia
jequesada@uniboyaca.edu.co
RESUMEN

En el siguiente artículo se presentan las fases y desarrollo de un prototipo de

soldadura orbital a raíz de querer reducir los costos en la construcción de estas
máquinas. Pasando por la fase investigativa, en donde se buscaban antecedentes y
ejemplos de máquinas de soldadura orbital de bajo costo. Seguido del diseño
mecánico se comenzó con la fase de construcción en la cual, la mecánica de la
máquina fue el reto más grande por superar debido a la falta de ejemplos prácticos
que permitieran entender los parámetros bajo los cuales se debió proceder en la
fase de diseño; de igual forma, se hicieron las correcciones necesarias para llevar el
proyecto a una fase de integración entre la mecánica y la electrónica ya que como
valor agregado se implementó una HMI con el fin de tener una interfaz de usuario
sencilla de entender y de manejar para un técnico sin o con poca experiencia en el
campo de la soldadura.

Palabras clave: Automático, Cordones de Soldadura, Oleoducto, Soldadura

Orbital, Tubería de Hidrocarburo.

ABSTRACT

In the following article verify the phases and development of a prototype of

orbital welding as a result of wanting to reduce costs in the construction of these
machines. Going through the investigative phase, where background and examples
of low-cost orbital welding machines were sought. Then we proceeded with the
design. Following this, the construction phase began in which, the mechanics of the
machine was the biggest challenge to overcome due to the lack of practical
examples that allow us to understand the parameters under which it was necessary
to proceed in the design phase; In the same way, the necessary corrections will be
made to carry out the project to a phase of integration between mechanics and
electronics, since as an added value an HMI will be implemented in order to have a
user interface that is simple to understand and manage for a technician without or
with little experience in the field of welding.

Keywords: Automatic, Welding Beads, Pipeline, Orbital Welding, Hydrocarbon

Pipe.
INTRODUCCIÓN

Décadas atrás se comenzaron a desarrollar distintos procedimientos de

automatización de soldeo, uno de los mayores retos en este proceso, fueron en los
que se usaba el método orbital para realizar las pegas de tubos, gracias a las
mejoras conseguidas en los equipos y en la fabricación de mejores materiales de
aporte se logró disminuir las proyecciones y mordidas en el material que hacían las
soldadoras orbitales implementadas en aquel momento. (GIACHINO, J. W.;
WEEKS, W. (1999)).

Los tubos y su soldadura se han venido usando ampliamente durante

décadas en toda construcción industrial, desde el transporte de materiales no
tóxicos como agua, hasta compuestos más pesados como el crudo (Octavio Chimán
Amador, J.U.(2007)); viendo esto, se nota la necesidad de disminuir el riesgo de
problemas estructurales en los distintos procesos que usan como transporte
oleoductos; como consecuencia positiva de considerar a la soldadura un parámetro
de construcción, se tienen menos filtraciones, menos contaminación del fluido
transportado y mayor duración de la vida útil de las venas de la planta. (Mott., R. L.
(2004)).

Dicho esto, la eficacia de la soldadura de tuberías tiene un gran impacto

directo en la seguridad y calidad de los productos que transportan, en este caso
enfocandonos en las tuberías para hidrocarburos. Por eso la presente investigación
está centrada en el diseño y construcción de un prototipo de sistema automático
para aplicación de cordones de soldadura en tuberías, eso con el fin de realizar un
correcto piping, este es el proceso que a partir de la unión de tubos individuales, da
paso a un transporte eficiente de fluidos; estas tuberías en su mayoría, se fabrican
en aceros al carbono, de baja aleación y alta aleación con rangos oscilantes entre 6
in a 36 in y espesores de 3/32 in a 223⁄64 in.
Descripción del Procedimiento MIG

En este procedimiento se establece el arco eléctrico entre el electrodo

consumible protegido y la pieza a soldar. La protección del proceso recae sobre un
gas, que puede ser inerte, o sea que no participa en la reacción de la soldadura,
dando lugar al llamado procedimiento de soldadura MIG (Metal Inert Gas).

El empleo del procedimiento MIG se hace cada vez más frecuente en el

sector industrial, debido a su alta productividad y facilidad de automatización. La
flexibilidad es otro aspecto importante que hace que este procedimiento sea muy
empleado, dado que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables,
aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La
protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además
de libre de impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG es un método limpio y
compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente. (ZABARA,
O. (1989)).

A continuación, se define los parámetros que caracterizan a este tipo de

procedimiento:
• Fuente de calor: Por arco eléctrico.
• Tipo de electrodo: Consumible.
• Tipo de protección: Por gas inerte (MIG)
• Material de aportación: Externa mediante el mismo electrodo
que se va consumiendo.---------------------------

Figure 1. Partes de un proceso de soldadura Fuente: Welding Handbook, Welding

Processes, Part 1 of American Welding Society Leyenda: 1.-Boquilla; 2.-Tubo de
contacto; 3.-Gas de protección; 4.-Varilla (sólida o tubular); 5.-Flux en caso de varilla
tubular; 6.-Longitud libre de varilla (stick-out); 7.-Transferencia del metal aportado;
8.-Baño de soldeo y escoria líquida; 9.-Escoria sólida protegiendo al baño de fusión;
 10.-Metal depositado; 11.-Escoria solidificada; 12.-Metal de soldadura solidificado
libre de escoria.

La soldadura mediante procedimiento MIG tiene ciertas ventajas frente al

método del electrodo revestido, entre ellas que el soldador no tiene que cambiar de
electrodo usando el procedimiento MIG, por lo que se elimina la formación de
cráteres a lo largo del cordón, muy típicos en los puntos donde se cambia de
electrodos y hay que cebar de nuevo el arco.

SOLDADORAS COMERCIALES.

Figura. 2. Máquina de soldadura automática de tuberías; ORBITAL máquina de

soldadura MIG (FCAW/GMAW)

La máquina soldadora orbital que se ve en la figura 2, tiene un precio en

subasta que empieza a partir de los 20.000 USD, usa un anillo dentado el cual con
su contraparte que es un piñón, generan un movimiento circular alrededor del tubo
objeto de la pega, esta máquina en específico, como se aprecia en la imagen, viene
equipada para tuberías de gran diámetro.
 Figura. 3 Orbimag: máquina de soldadura orbital automática de tuberías con
diámetros de tubería de acero mayores de 100 mm y espesor de pared mayor de 5
mm.

La empresa orbiMag, de origen ucraniano, presenta una soldadora orbital

compacta como se ve en la figura 3, con un rango de precios desde los 16000 USD
hasta los 30000 USD según demanda y según la personalización que requiera el
cliente, en esta máquina se repite el anillo coronado como sistema encargado de
guiar el movimiento de la antorcha.

Figura. 4. Biseladora orbital de cadena

La fábrica GBC Industrial Tools ofrece la TAF 120 biseladora orbital de

cadena es una máquina concebida para la tecnología de corte y biselado en frío de
tuberías de diámetros 16" a 120", este es el mayor rango de diámetros que puede
cubrir una única máquina. La combinación de dos cadenas laterales y una correa de
guia central garantiza una precisión y un grado de acabado para sus distintas fases
de trabajo, pues esta tiene un cabezal intercambiable que le permite una variedad
de trabajos aparte de solo un biselado. Su valor sólo es dado bajo cotización con
acuerdo con el fabricante.
Fase Mecánica
Gracias a la investigación realizada y ejemplos de máquinas, se pensó en un
sistema que conste de dos anillos (abrazaderas) y un riel de recorrido que será una
cadena, este diseño se basa en la sencillez y economía que proporciona, los dos
anillos (Figura 5) cumplirán las veces de soporte del motor y demás sistemas que
sean necesarios para el funcionamiento (controlador y demás), la segunda parte del
sistema consta de una cadena (Figura 6) la cual da la tracción suficiente para el
movimiento circular.

Figura. 5 Abrazaderas Figura. 6 . Cadena Común

Para la sujeción del sistema encargado del recorrido alrededor del tubo
objeto de la pega de soldadura, se eligió un tubo de acero fundido de 10” (figura 1),
el cual antes de su adquisición fue utilizado como ducto para materiales
petroquímicos en alguna fábrica, la decisión de adquirir un tubo de 10” fue tomada
debido a que se tiene la intención de realizar una máquina soldadora para ductos de
8” o diámetros menores.

Otro tubo del cual se hizo la adquisición es un tubo de 8”, con este tubo se
desea realizar las pruebas del recorrido cuando ya se encuentren ensambladas
todas las partes necesarias para el completo funcionamiento de la máquina, otro
destino adicional que se tiene para este tubo, es el de realizar la prueba de la pega
de soldadura y posteriormente su debido test de soldadura en algún laboratorio que
se encuentre adecuado para estos propósitos, se espera que este último resultado
sea una realidad.

Como se evidencia en la Figura 7, el paso siguiente a la selección de los

tubos, fue su debido corte, ya que estas piezas formaban parte de secciones
transversales con longitudes mayores a los 6 metros, para el tubo de 10” solo se
requirió de una longitud de 20 cm, para el tubo de 8” la longitud fue de 50 cm ya que
este será sometido a diferentes pruebas cuando llegue el momento y se necesitará
área sobre la cual trabajar.

Figura. 7 Corte tubo 8" y 10"

Del tubo de 10” es de donde se sacarán los 2 anillos los cuales funcionarán
como rieles y en donde descansará el sistema encargado de realizar el recorrido de
360° (motor, antorcha, etc.). El primer paso fue limar en su totalidad la parte exterior
del tubo, ya que se encontraba con una gruesa capa de óxido.

Después la adecuación del tubo, se pudo realizar las respectivas medidas

para el corte y tener como resultado los 2 anillos necesarios, efectuando un limado
por uno de los bordes del tubo motivo de un desnivel. Seguido de esto se pudo
realizar los cortes requeridos con una segueta industrial,, como resultado final de la
adecuación del tubo y su debido seccionamiento se construyeron los rieles como se
aprecia en la Figura 8.

Figura. 8 Anillos (Rieles)

Para adquirir el material para fabricar las cuñas o soportes de ajuste, se tuvo
en cuenta las distancias de separación entre el tubo operado y los anillos para la
selección del material, como último paso se hizo la adquisición de dicho material.

Se tomaron las medidas necesarias para eliminar la distancia existente entre

el tubo objeto del cordón de soldadura y los rieles, con estas medidas y el material
adquirido se procedió al seccionamiento de la varilla cuadrada que se observa en la
figura 9.

Figura. 9 Seccionamiento de varilla cuadrada (soportes).

Figura. 10 Manufactura de orificios para ensamble

Como última evidencia de esta sección se presenta la Figura 11, en dónde se

observa el objetivo de diseño.
 Figura. 11 Anillo-riel montado sobre tubo objeto de cordón de soldadura.

Ejecutor del Trabajo

La selección del motor se tuvo en cuenta dos factores principales, el primero

fue el torque, y el segundo la precisión del mismo, claramente no son las únicas
propiedades que se buscan, pero debido a la vital importancia de las dos ya
mencionadas, se eligió un motor paso a paso a partir de estas, dicho motor se
aprecia en la Figura 12.

Figura. 12 Motor paso a paso

Carro de Transporte

Después de hacer la debida adquisición del material necesario, se hizo el

piezado y soldado del carro en el cual reposan todos los componentes encargados
del control del recorrido para el motor paso a paso, este cumple la función de
generar el desplazamiento del carrito por el riel generando una vuelta alrededor del
tubo, el resultado final se ve en la Figura 13.
 Figura. 13 Antorcha soldadora TIG.

Figura. 14 Estructura mecánica sistema soldadura orbital.

Como última parte de la fase mecánica, se realizó la integración de las partes

como se ve en la figura 14

Control del Recorrido

Para el control del sistema de soldadura orbital, se implementó un controlador

de motor paso a paso (HY-DIV268N-5A), el cual permite ajustar la potencia y el
número de pasos, facilitando el código de programación general. Este driver de
potencia es compatible con cualquier microcontrolador; para este proyecto un PLC
(Figura 15).
 Figura. 15. Driver motor paso a paso. Figura. 16. PLC Festo.

El PLC implementado es de la Marca Festo con módulos digitales. Mediante

el intercambio de datos por el protocolo MODBUS TCP entre el dispositivo
controlador lógico programable , interfaz gráfica de usuario por medio de un HMI
Festo (Ver Figura 17) y el software CodeSys, se desarrolla la arquitectura de red.

Figura 17. Interfaz Gráfica de Usuario en HMI.

 El código fuente se desarrolló en Codesys con el lenguaje function block
diagram, básicamente es un cambio de variables obtenidas entre la HMI para
enviarlas al PLC mediante el software, de igual manera presenta la configuración
de conexión de la HMI. Ver Figura 18

Figura 18. Código programación codesys

Para el envío de pulsos hacia el driver, se implementó el bloque blink, que

envía una respuesta Booleana de acuerdo a un tiempo. Finalmente, cumpliendo con
el objetivo general, se integran todos los componentes para la puesta en marcha del
prototipo soldador orbital, ver Figura 19.
 Figura 19. Puesta en marcha del prototipo soldador orbit

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Se obtuvo el sistema de rieles requerido para la realización del recorrido de

360° alrededor del tubo objeto de la pega, dicho rieles se evidencian en la Figura 8.

El sistema de formulación, implementación y evaluación, dio buenos

resultados. El progreso del proyecto es evidente, pero las mejoras generadas por el
sistema anteriormente mencionado son necesarias o deben considerarse para un
rediseño del proyecto.

El sistema preliminar planteado fue sometido a una evaluación, la cual tenía

como fin el mejoramiento del sistema de recorrido de los rieles, frutos de esta
evaluación se desechó la idea del doble riel ya que se llegó a la conclusión de que
un solo anillo supliría la tarea objetivo.

El material de las ruedas es muy plástico, esto genera deformaciones que se

incrementan con su uso, por ende al estar sujeto al riel y sometido a la fricción llega
a descarrilarse.

La fuente utilizada en el proyecto de 24 V a 4,5 A es insuficiente ya que esta

alimenta al PLC, al driver y al motor paso a paso, por ende, nos ofrece
aproximadamente 3 A de alimentación para el motor paso a paso requiriendo al
menos 5 A para su óptimo funcionamiento
 Se realizó la integración hombre-máquina mediante la interfaz gráfica de
usuario(GUI), dando al sistema una ventaja de portabilidad y accesibilidad al manejo
y visualización del soldador orbital.

CONCLUSIONES

La investigación realizada, dio como resultado diferentes maneras de cumplir

con el recorrido, la selección de esta opción fue debido a temas económicos.

Debido a la ubicación del motor respecto al riel, se genera un torque, el cual

no es requerido y genera fuerzas innecesarias las cuales están haciendo que las
ruedas guías salgan de su posición y se descarrile el recorrido de la máquina.

El uso de una cadenilla como objeto tractor de movimiento está sujeto a la

tensión, debido a que está en el sistema no es regulable, se debe considerar en el
rediseño.

Terminado el proyecto, se considera que un anillo con corona y piñón como

sistema tractor de movimiento, daría mejores resultados ya que, 1. presenta una
forma más compacta y menor distancia entre el motor y el eje guía, por tanto, no
genera torque y fuerzas innecesarias, y 2. no presenta deslizamiento o movimiento
como si lo hace la cadenilla.

La ventaja que existe en el uso del método de cadena para el recorrido, sobre
el de anillo con corona, es la fácil implementación del primero en tuberías de gran
diámetro, es decir, entre más grande es el diámetro de la tubería objeto de la pega,
más costoso es el implementar un anillo con corona y más barato implementar una
cadena para el recorrido.

REFERENCIAS

ASME American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana

de Ingenieros Mecánicos).
(The James F. Lincoln, 2000, p. 5, p8). NEW LESSONS IN ARC
WELDING, books AWS American Welding Society (Sociedad
Americana de Soldaduras).
American Welding Society, STANDARD WELDING TERMS AND
DEFINITIONS, American Welding Society AWS, Miami, American
National Standard,1994.
Eduardo J. Lima II, Guilherme C. Fortunato Torres, Ivanilza Felizardo,
Frederico A. Ramalho Filho and Alexandre Q. Bracarense.
DEVELOPMENT OF A ROBOT FOR ORBITAL WELDING En:
Industrial Robot: An International Journal 32/4 (2005) Departamento
de Engenharia Mecânica, (Universidade Federal de Minas Gerais,
Belo Horizonte, Brazil).
Gerardo Duque/Luz M. Sánchez/José Divitt Velosa, INTRODUCCIÓN A
LA INGENIERÍA, GRACE, Bogota D.C., Universidad EAN, 2005IPL
 TECHNOLOGY & CONSULTING SERVICES INC.:
CONSTRUCCIÓN DE OLEODUCTOS:

[Documento PDF] (Edmonton, Alberta. Octubre 1995) 2.4 SP Pipe

Construction.