CONFORMACION

POR DEFORMACION

1. CONFORMACIÓN POR
DEFORMACIÓN
2. FORJA
2.1. Forja a mano.
2.2. Forja mecánica.
3. ESTAMPACIÓN
3.1. Estampación en frío.
4. EXTRUSIÓN
4.1. Extrusión en caliente.
4.2. Extrusión en frío.
5. LAMINACIÓN
5.1. Tipos de laminadores.
5.2. Trenes de laminación.
Aunque diversos procesos de deformación -forja, estampación, extrusión,
6. ESTIRADO
laminación, estirado y laminado- resultan de la mayor importancia por su apli­
6.1. Operación de estirado.
cación en la Tecnología actual para la obtención de todo tipo de piezas metáli­
7. TREFILADO cas, los orígenes de algunos de ellos -como la forja- tienen una antigüedad de
7.1. Diferencias entre varios milenios. La mayor parte de estas operaciones se pueden llevar a cabo
trefilado y estirado. tanto en caliente como en frío, y se emplean para obtener un sinfín de piezas
7.2. Operación de trefilado. de las más variadas características, que serán objeto de estudio en el transcurso
de esta Unidad.
 1. CONFORMACIÓN POR DEFORMACIÓN
No cabe duda de que uno de los factores que determina la gran impor­
tancia de los metales es su facilidad de conformado para obtener piezas de
variadas geometrías. Si un metal se somete a una serie de esfuerzos se alte­
ra el equilibrio de la red cristalina y se producen desplazamientos atómicos.
De este modo, se pueden originar dos tipos de deformaciones:
• Elástica. Al cesar la fuerza exterior los átomos recuperan su posición
inicial de equilibrio.
Recuerda
• Plástica. Los átomos no recuperan su posición inicial y la deformación
Temperatura de fusión es
pasa a ser permanente.
aquélla a la cual un cuerpo pasa
El conformado más habitual de los metales se lleva a cabo mediante pro­ del estado sólido al líquido. Es
cesos de deformación plástica. También se puede aplicar en la obtención de característica de cada sustancia.
plásticos por termoconformado. Temperatura de
recristalización es aquélla a
Según la temperatura a la que se realice el proceso de deformación plás­ partir de la cual las vin­
tica, se puede distinguir: culaciones entre los átomos
que forman el cristal adquieren
• Conformado por deformación en frío. Si se realiza por debajo de la
un gra­ do de libertad tal que
temperatura de recristalización del metal.
pueden rees­ tructurar sus
• Conformado por deformación en caliente. Si se realiza por encima de vínculos dando lugar a cristales
la temperatura de recristalización. nuevos y sin tensionar. A esta
temperatura el material pier­ de
dureza y fragilidad, adquiriendo
elasticidad y tenacidad.

La forja es un procedimiento de conformación plástica que se aplica a

los metales, normalmente en caliente, y que consiste en darles forma
sometiéndolos a esfuerzos violentos de compresión, que pueden ser
1repetitivos o continuos.

En el trabajo de forja se pueden distinguir tres fases:

• Calentamiento en hornos o fraguas.
• Deformación del metal para darle la forma requerida.
• Enfriamiento a temperatura ambiente.
Los metales se calientan a una temperatura superior a la de recristaliza­
ción, para evitar un efecto indeseable que se conoce como acritud, y que Un poco de historia
consiste en el endurecimiento que se produce al deformar en frío metales Los primeros estudios acerca de
o aleaciones. Al mismo tiempo, la temperatura debe ser inferior a la de fu­ la forja se deben a Cernov, el
sión, para evitar que el metal se funda o que sufra el efecto conocido como cual so­ lucionó por vez primera
quemado: tas impurezas que rodean a los granos del metal se funden y, al el problema de transformar, de
enfriarse, quedan en forma de capas delgadas sin cohesión con los granos; manera racional y por medio de
el metal que así resulta es frágil e inservible. esfuerzos mecáni­ cos, las
piezas de hierro y acero.

Temperaturas de forja En la primera mitad de 1868

apare­ cieron los trabajos de este
Metal o aleación Temperatura metalur­ gista en el Boletín de
Aceros al carbono 850 ºC a 1 050 ºC la Sociedad Técnica Rusa y,
debido a su im­ portancia, fueron
Latón 600 ºC a 700 ºC traducidos ense­ guida a
Cobre 700 ºC a 800 ºC diversos idiomas. En 1878
apareció una segunda memoria
Bronce 800 ºC a 900 ºC de Cernov completando la
Aleaciones de magnesio 260 ºC a 450 ºC anterior.

Aleaciones de aluminio 350 ºC a 500 ºC En la actualidad, el

procedimiento de la forja ha
resuelto el difícil pro­ blema de
dar forma a los elemen­ tos de
máquinas que por sus carac­
teristicas son de difícil fusión.
 A estas temperaturas es posible producir grandes deformaciones en los
metales con esfuerzos relativamente pequeños.
El calentamiento se verifica generalmente en:
• Fraguas. Son hogares abiertos, de poca profundidad, donde los me­
tales se calientan poniéndolos en contacto directo con las brasas. Suelen
utilizarse para calentar los metales que se forjan a mano.
• Hornos de reverbero. Son de pequeña altura y gran longitud. En un
extremo se encuentra el hogar donde se quema el combustible y en el otro,
la chimenea. Se usan para el ca­
lentamiento de las piezas forja­
das a máquina.
Chimenea
El enfriamiento posterior de
las piezas puede hacerse al ai­
re, pero resulta más aconsejable
realizarlo en el horno o fragua, o
en un lecho de cenizas.
En general, todos los metales
son forjables, aunque estos pro­
cedimientos se aplican especial­
FRAGUA HORNO DE REVERBERO mente al hierro y al acero y tam-
bién al aluminio, cobre y cinc.
A veces, en metales que no sean susceptibles de tratamiento térmico
-porque no lo admitan, no sea deseable o resulte muy caro-, y en los que
se desee conseguir el aumento de dureza y de resistencia que produce este
tipo de conformación, la forja puede realizarse en frío.

2.1. Forja a mano

Martillo La forja es el procedimiento más antiguo de trabajo de los metales. Ya
en Egipto, hacia el año 550 a. C., se forjaban el cobre y sus aleaciones para
fabricar armas y utensilios domésticos. Antiguamente solo se realizaba la
forja a mano; sin embargo, hoy en día no resulta aplicable en la produc­
ción industrial a gran escala. Las barras se deformaban calentándolas en
una fragua de carbón, hasta que alcanzaban la temperatura idónea. En ese
Yunque
momento el herrero sacaba la pieza de la fragua con unas tenazas y la gol­
peaba con un martillo hasta darle la forma deseada. Para ello, la apoyaba en
un yunque, consistente en un bloque de acero forjado o moldeado, de 15 a
150 kg de peso, según los trabajos de forja a los que se destinase. El yun­
que encaja de una forma muy simple sobre un robusto taco vertical de enci­
na o de roble, y ha de ser lo suficientemente pesado para que no se despla­
Forja a mano. ce como consecuencia de los golpes de forja.

2.2. Forja mecánica

Para la forja mecánica se emplean fundamentalmente dos tipos de má­
quinas:
• Martillos o martinetes. Realizan la compresión necesaria para la forja
por medio de golpes sucesivos y repetitivos. Pueden ser hidráulicos, mecá­
nicos, neumáticos o de vapor.

•Prensas. La compresión del metal en la forja no se produce por choque,

sino por presión progresiva y continua. Las prensas pueden ser accionadas
de forma mecánica o hidráulica. En estas últimas se obtiene una presión
muy elevada.
 En las piezas de dimensiones reducidas y poca masa, donde la velocidad
es fundamental para que no se produzcan pérdidas de calor, se emplean
martinetes. Para el forjado de piezas de grandes dimensiones se utilizan las
prensas, pues su acción lenta y prolongada resulta la más indicada para el
desplazamiento de grandes masas de metal, cuyas pérdidas de calor son
menos rápidas.
El forjado en frío se usa fundamentalmente para obtener pequeñas piezas
por martilleo (tornillos, varillas, arandelas ...) o para mejorar las propiedades
mecánicas de los metales. En este caso se emplean potentes prensas, simi­
lares a las utilizadas en el trabajo en caliente.

Operaciones de forja
2. ESTAMPACIÓN
Las operaciones de forja más fre­
cuentes son: estirado, degüello,
recalcado, corte, punzonado y do­
La estampación mecánica en caliente (o, simplemente estampación) blado.
consiste en someter un metal a un esfuerzo de compresión entre dos
moldes de acero, que se denominan estampas.

A diferencia de la forja, en la que la forma alcanzada por el metal no

guarda relación alguna con la de las herramientas, el metal adquiere en la
estampación la forma interior de los moldes que lo encierran. El esfuerzo de
compresión se aplica por medio de prensas o martinetes.
Las estampas están formadas de dos partes:
• Estampa superior o martillo; se fija al martinete o a
la prensa.
• Estampa inferior o yunque; se fija en la mesa de la " . <
prensa. t
�1
Las dos piezas que forman la estampa están consti­ ,
YUNQUE O ESTAMPA INFERIOR
tuidas por un bloque de acero rectangular o cilíndrico, ..__
1,
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A
según la forma de la pieza que se desea estampar, con
el hueco -molde- para el material grabado en cada una
de las estampas.
El ciclo de trabajo de este proceso se realiza en varias
etapas:
• Obtención de la preforma. Es la porción de mate­
rial que se coloca en la estampa, y que tiene una forma
definida similar a la de la pieza que se ha de obtener. Se
B
trata, por consiguiente, de un producto semielaborado
y la estampación será tanto más sencilla cuanto más se A) Estampa para estampación en caliente.
aproxime a la forma definitiva de la pieza. B) Pieza obtenida.

• Distribución de la conformación entre ambas

estampas. Este paso debe hacerse de un modo racional; es decir, aprove­
chando la forma de la pieza. Si ésta presenta algún plano de simetría longi­
tudinal se debe asignar media pieza a cada estampa.
 • Previsión de rebabas. Si al llenar el hueco de la estampa se pone me-
nos material del necesario, la pieza será defectuosa. Por el contrario, si hay
un exceso de material, las estampas no ajustarán e incluso se podrá dañar
la máquina. Por este motivo, se dispone en las estampas de un hueco de
rebose de material y éste se añade con un ligero exceso. En este caso las
piezas presentarán porciones de material saliente, que se conocen como
rebabas, las cuales se cortan posteriormente.
• Previsión de salidas. Se suele dar a las
paredes de las estampas una inclinación de 5 a
10 °, para así facilitar la salida de la pieza una
vez estampada.

Estampa­
• Estampas en serie. La necesidad de fabri-
ción con Estampación car en ocasiones piezas de formas complicadas
defecto de con exceso obliga al empleo de forjas parciales intermedias
material. de material. que faciliten la obtención de una mejor y más
uniforme distribución del material hasta llegar a
la pieza final.

3.1. Estampación en frío

De esta forma se realizan la mayoría de las
chapas que constituyen la carrocería de un au-
tomóvil (aletas, puertas...), piezas para aviones
..-----------I-¡
�--.;--·'
y aparatos electrodomésticos.

Estampación con previsión de rebabas Para obtener buenos resultados mediante es-
(éstas se cortan en una segunda operación). te procedimiento de conformación es necesario
que las chapas de metales cumplan los siguien-
tes requisitos:
- La superficie ha de ser perfecta, sin defectos.
- El espesor debe ser uniforme a lo largo de toda la chapa.
- Las características del material deben ser también uniformes en toda la
extensión de la chapa.
Así, los materiales más utilizados que cumplen estas
condiciones son chapas de acero, de aluminio y sus
Punzón aleaciones, y de latón.
¡---Chapa La estampación en frío se realiza en prensas por
Matriz medio de estampas, de una manera muy similar a la es-
tampación en caliente. Una de las estampas se fija en la
mesa de la prensa y se denomina matriz. La otra parte
va unida a la maza y recibe el nombre de punzón. La
chapa se coloca sobre la matriz y se presiona sobre ella
con el punzón.
Estampación en frío.
La estampación en frío resulta más económica que la
realizada en caliente, pues no es necesario calentar el material. Además, las
piezas obtenidas poseen un acabado más perfecto.
Operaciones de
estampación en frío
Las operaciones de
estampación en frío más
frecuentes son: troque­ lado,
doblado, curvado, embutición y
estirado, que suelen aplicarse de
forma combinada.
 Orígenes de la extrusión
La extrusión es un proceso continuo para conformar los metales y las Etimológicamente, el término «ex-
aleaciones, haciéndolos fluir a presión por medio de un émbolo. trusión» proviene del latín extrude-
re (salir fuera). El inglés S. Bramah
La extrusión se puede realizar en frío y en caliente.
aplicó la extrusión por vez primera
en 1793, e m p l e a n d o una p r ens a
4.1. Extrusión en caliente
para la fabricación d e tubos d e plo-
Los metales se hacen fluir a presión a temperaturas comprendidas en- mo. En 1881 A. Dick consiguió rea-
tre la de recristalización y la de fusión. Tiene mucha más aplicación que la lizar perfiles de metales colocando
extrusión en frío y se emplea para la conformación de un gran número de un disco suelto delante del pistón
metales, como plomo, estaño, cinc, cobre, aluminio, magnesio, níquel y sus de la prensa, como se hace actual-
mente.
aleaciones.
Según cual sea el sentido del movimiento del material con respecto al del
émbolo, se pueden distinguir dos tipos de extrusión en caliente:
• Extrusión directa. El
metal fluye en la misma di- Metal Metal
r
rección y sentido en que
se mueve el émbolo. Al
presionar, el material fluye
Boquilla
hacia adelante.
• Extrusión inversa. El
contenedor del material es-
tá cerrado en un extremo � M e t al
Pefr il extrusionado
y el metal se fuerza hacia
extrusionado
atrás, pasando por la ma- Extrusión directa. Extrusión inversa.
triz situada en el extremo
del émbolo.
La extrusión en caliente permite la obtención de toda clase de perfiles:
angulares, tes, tubos, molduras de cualquier forma... Recuerda
4.2. Extrusión en frío La ductilidad es la capacidad que
tienen la mayor parte de los meta-
El material se coloca en el fondo de una matriz y se le obliga a que fluya les d e dejarse re ducir a hilos muy
entre las paredes de ésta y las de un punzón que lo presiona enérgica- finos.
mente.
Es necesario emplear materiales muy dúctiles (plomo, estaño, aluminio,
cinc...).
La presión del punzón debe ser muy elevada y aplicada por Presiones para la extrusión en frío
ch
oque, pues de esta manera la energía del impacto produce ca-
or, lo que facilita la extrusión. Material Presión en kplmm2
Aluminio 100-120
Puede ser también directa o inversa, con la diferencia de que
en lugar del émbolo se utiliza un punzón. Estaño 70-85

La extrusión en frío se aplica a la fabricación de tubos de pasta Plomo 50-55.

de dientes, cremas, pegamentos... ;también para vainas de pilas Magnesio (caliente) 1 17-25
cilíndricas, condensadores, etc.

ACTIVIDADES

1. ¿Qué diferencias existen entre la extrusión directa y la inversa? ¿De qué !

maneras se llevan a cabo? ¿Tienen lugar en frío o en caliente?

Cilindros de laminación.
Recuerda
El recocido es un tratamiento que
consiste en calentar el material a
temperaturas elevadas y enfriarlo
luego lentamente y de una forma
controlada, para que no se produz­
can tensiones internas.
, No obstante, se suelen utilizar cajas compuestas. Las combinaciones más
�
l.l
�
= ��cilindro
'7 r )
r,
'
Cuarto
Sexto
(Caja Sendzimir)
Tipos de laminadores.
5. LAMINACIÓN
La laminación es un proceso de conformación plástica en el que el metal
se deforma al pasar entre dos cilindros superpuestos que giran en senti­
dos contrarios.
A través de sucesivas pasadas se reduce el espesor del material de parti­
da y se adapta su forma para obtener barras, planchas o perfiles.
Los cilindros de laminación son accionados por motores eléctricos.
Como, en general, las deformaciones producidas por la laminación son
similares a las de la forja, todos los metales forjables serán aptos para ser
laminados; es decir, la laminación se puede emplear para todos los metales,
especialmente el hierro y el acero, y también el aluminio, el cobre y el cinc.
La laminación se puede realizar:
• En caliente. Se puede considerar como una forja continua y, como tal,
debe realizarse a temperaturas comprendidas entre la de recristalización
y la de fusión.
• En frío. Se lleva a cabo a temperatura ambiente. Existe el riesgo de que
los materiales adquieran acritud al deformarse; por ello, después de la
laminación se someten, por regla general, al proceso de recocido para
eliminar las tensiones resultantes de la deformación en frío y, a conti­
nuación, se les aplica los tratamientos de acabado necesarios.
La laminación en frío se utiliza -por ejemplo- en la industria del acero,
cuando se requiere chapa muy fina con un buen acabado superficial y un
estrecho margen de tolerancia en su espesor. Esto produce una fuerte per­
turbación en la estructura interna de la banda, lo que origina una reducción
muy importante de la capacidad de deformación del acero, que puede ha­
cerlo inservible para la industria transformadora. Para solucionar el problema
se realiza en estos casos un tratamiento de recocido.
5.1. Tipos de laminadores
La unidad básica de laminación o caja está compuesta por dos cilindros.
usuales son:
• Dúos. Son cajas de dos cilindros de ejes horizontales. El diámetro del
superior suele ser un poco mayor _que el del inferior. Por lo tanto, si
giran a la misma velocidad angular debe cumplirse que:
siendo r1 y r2 los radios de los cilindros superior e inferior, respectivamente
(r, > r2).
Así, en un punto de la periferia del cilindro inferior la velocidad lineal será
menor que en el cilindro superior. De esta manera, las fibras de materiql la­
minado que están en contacto con el cilindro superior se mueven a una ve­
locidad ligeramente mayor y, por este motivo, la barra tiende a deformarse
hacia abajo y queda apoyada en un soporte que hace innecesaria toda guía.
• Cuartos. Son cajas de cuatro cilindros en un mismo plano vertical. Los
cilindros interiores son más pequeños y constituyen los verdaderos cilindros
de laminación, siendo los exteriores de apoyo.
• Sextos. Son otro tipo de agrupamiento de cilindros que se conoce co­
mo caja Sendzimir.
Existen otras agrupaciones de tres, doce o incluso veinte cilindros.
5.2. Trenes de laminación
El metal pasa entre los cilindros y es arrastrado por efecto de la fricción.
Si se quisiera obtener una reducción grande del espesor en una sola pa-
sada, no se produciría el arrastre, por lo que en muchas ocasiones resulta
necesario realizar una serie de pasadas sucesivas y escalonadas a través de
los cilindros. Esto se lleva a cabo por medio de los trenes de laminación.

Se denomina tren de laminación al conjunto de varios laminadores o ca-

jas de laminación, dispuestos de manera que el material pase sucesiva-
mente a través de ellos, hasta que se obtiene el perfil o la forma deseada.

Muchos de los productos que se obtienen de los trenes de laminación

son empleados posteriormente por las industrias para obtener productos
elaborados. Suelen estar normalizados y los más usuales son:
• Chapas. Pueden ser de diversos espesores y se embalan en grandes
rollos para su traslado.
• Perfiles. Son barras metálicas cuya sección
tiene diversas formas, como simples tes, dobles
tes, cuadradas, redondas, rectangulares y trian-
gulares. Estas formas se encuentran normaliza-
das. Pletina Perlil en U. DobleT Angular de Angular de Doble T DobleT
(IPN). lados ala ancha
lados perfil
serie media
• Tubos. Son barras huecas de sección cua- iguales
(L).
desiguales europeo
(LO). (IPE). (HEB).
drada, rectangular o circular.
Perfiles obtenidos por laminación.

6. ESTIRADO

El estirado es un proceso de conformación plástica por medio del cual

se produce una disminución de la sección de un material determinado,
modificando sus propiedades mecánicas; esto se consigue haciéndolo
pasar a través de unos orificios calibrados que se denominan hileras.
Para que un metal o aleación sea susceptible de conformación por estira-
do debe cumplir los siguientes requisitos: Recuerda
- Ser suficientemente dúctil. La tenacidad es la resistencia que
- Ser suficientemente tenaz, ya que el esfuerzo principal al que se somete ofrece un material a un esfuerzo de
al material es de tracción. tracción, deformándose y estirán-
- Debe tener excelente calidad y uniformidad en su composición, pues dose antes de romperse.
cualquier defecto puede provocar la rotura de la barra al estirar.
Los metales que más frecuentemente se trabajan por estirado son: el co-
bre, el acero extradulce, el acero dulce, los latones, el aluminio, el magnesio
y sus aleaciones.

El objeto del estirado es calibrar, endurecer el material o dar una forma

determinada a una barra mediante adelgazamiento.
Ángulo del cono de reducción
6.1. Operación de estirado de las hileras de estirado según
El estirado se realiza en unas máqui- los materiales
nas horizontales que se llaman bancos
Material Ángulo del ·c
-ono
de estirar. En ellos una hilera, fija en
Aceros dulces 12°-16º
una bancada (sustentación), obliga a
una barra o a un tubo a pasar por un Aceros duros 14°-18°
canal de boca troncocónica, con lo que Latones pobres 4°-5°
Carro desplazable disminuye su sección. La sección de re- Cobre 12°-16°
ducción que se coloca en el cono varía
Aluminio 16°-20°
Estirado. según el material que se desea estirar.
 Impacto
medioambiental
La existencia de hornos en
los procedimientos de
deformación en caliente
produce alteraciones térmicas
en el ambiente de la sala de
trabajo. Ello obliga al
apantallamiento de las fuentes
de calor y a Ia ventilación
del local, así como al uso de
prendas de protección
adecuadas.
Por otra parte, en los casos
en que se aplican fuerzas
sobre elementos
móviles, tales como en los
martillos de las forjas o en las
prensas de estampación, se
producen vibraciones que,
transmitiéndose a través de la
estructura de las máquinas y del
suelo, llegan a afectar al
operario. Estas vibraciones se
traducen en un ruido
considerable, que dependerá del
número de máquinas que estén
trabajando y de su potencia.
Devanadera Hilera Bobina de
arrastre
1
Trefilado.
ACTIVIDADES
_ El trefilado tiene una gran importancia, pues el alambre y los productos que
l . Explica las diferencias entre es-
tirada y trefilado, tanto en lo
que se refiere a los procesos en
sí como a los materiales em-
pleados.
El trefilado consiste en reducir el grosor de un producto metalúrgico
(una barra de metal dúctil, alambre laminado...) haciéndolo pasar, me­
diante tracción, por unos agujeros calibrados.
Al igual que el estirado, el trefilado tiene por objeto alargar un material.
Se utiliza para la fabricación de alambres por adelgazamiento, de redondos
de metales y aleaciones dúctiles, estirándolos mediante pasos sucesivos a
través de hileras.
7.1. Diferencias entre trefilado y estirado
El procedimiento de trabajo es prácticamente el mismo, pero es conve-
niente resaltar las diferencias existentes entre estos dos métodos de
conformación por deformación:
- El estirado se aplica a barras de 4 a 6 metros de longitud y diámetro
mayor de 1 O mm; también a tubos. En cambio, el trefilado se aplica a
redondos obtenidos por laminación y de diámetro comprendido entre 5 y
8 mm, que no se presentan en barras, sino enrollados.
- En el estirado el adelgazamiento del material no es un fin, sino un
medio para calibrar, endurecer por deformación o dar una forma
determinada a una barra.
Por el contrario, en el trefilado se pretende adelgazar el material; y el ca­
librado y el endurecimiento son objetivos secundarios.
- En el estirado la operación se realiza de una sola vez, mientras que en
el trefilado son necesarias varias pasadas para adelgazar el material.
7.2. Operación de trefilado
El trefilado se lleva a cabo en máquinas de trefilar, que se componen de
los siguientes elementos:
• Devanadera. Se coloca el rollo de redondo, material de partida.
•Hilera. Según los metales que se deben trabajar, son de acero ordinario,
al cromo, al wolframio, carburo de wolframio... A veces se utilizan hileras de
diamante para la fabricación de hilos muy finos.
• Bobina de arrastre. Es la parte que tira del alambre.
Los rollos de redondos de acero (fermachíne) se disponen en la devana-
dera. El extremo del alambre se pasa por la hilera y se tira de él hasta en-
gancharlo en la bobina de arrastre. A medida que la bobina gira el alambre se
va enrollando sobre ella. Al igual que en el estirado, como cada pasada por la
hilera produce tensiones en la textura del metal, puede ser necesario un
tratamiento posterior de recocido.
El conjunto de devanadera, hilera y bobina constituye una máquina tre-
filadora simple. También hay trefiladoras múltiples, en las que el alambre
pasa de manera continua por hileras sucesivas.
de él se derivan son de gran aplicación en la industria: alambres para
ataduras, filamentos de lámparas eléctricas, alambres conductores, cables
trenzados, clavos, tornillos, alambres de espino, telas metálicas, accesorios
para joyas y bisutería, agujas, ejes para aparatos de medidas, radios de bi­
cicletas... Se pueden obtener también alambres de décimas de milímetro de
extraordinaria precisión. Incluso se emplea el trefilado para la fabricación de
cuerdas de piano.