FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TITULO DEL PROYECTO:

“Diagrama de ISHIKAWA - PARETO”

INTEGRANTES DE GRUPO:

VASQUEZ SANCHEZ, ANTONIO

LOPEZ VASQUEZ, MELBY
YOPLA MENDOZA, MARÍA GLADYS
HUARIPATA HUACCHA SERGIO RUBEN

DOCENTE:

QUEZADA MACHADO, CHRISTIAN MARTIN

CAJAMARCA, 02 DE NOVIEMBRE DEL 2019

 DETERMINAR LOS ACONTECIMIENTOS QUE OCASIONAN LA BAJA
DISPONIBILIDAD DE LOS EQUIPOS

En el área de los equipos dentro de la empresa se necesita determinar las causas

que están originando la falta de disponibilidad de los equipos, los cuales son los
que hacen el trabajo de una determinada empresa o dan el servicio a los mismos.
Dentro de ellos tenemos:

 Compresor

Por tal motivo es que las metas de la empresa son en base a la disponibilidad de
estos equipos y se vería afectadas debido a este problema o a la no disponibilidad
, los cuales generan costos muy altos dentro de la empresa , visto desde el punto
de vista operativo .Por lo tanto vamos a analizar este caso utilizando el diagrama
causa efecto los cuales hemos diagramado a continuación.
 Diagrama Ishikawa

OPERATIVAS MANTENIMIENTO
S/ 10,000
Falta de inspección S/ 90,000
S/ 6,000
Malas condiciones de
Falta de mantenimiento de rutina
S/ 20,000 viabilidad interna
Utilización inadecuada
del equipo S/ 8,000
Falta de repuestos
BAJA
DISPONIBILIDAD
S/ 100,000 S/ 14,000 DE EQUIPOS
Mano de obra contratada Vida útil

S/ 9.000
S/ 30,000
Cantidad de equipos asignados
Inexperiencia en el manejo de equipos

         
MONTO ACUMULADO
PROBLEMAS OPERADOR MONTO S/ % EQUIPO % ACUMULADO 80-20
Mano de obra contratada 100.000 34.84% 100.000 34.84% 80%
Malas condiciones de viabilidad interna 90.000 31.36% 190.000 66.20% 80%
Inexperiencia en el manejo de equipos 30.000 10.45% 220.000 76.66% 80%
Utilización inadecuada del equipo 20.000 6.97% 240.000 83.62% 80%
Vida útil 14.000 4.88% 254.000 88.50% 80%
Falta de inspección 10.000 3.48% 264.000 91.99% 80%
Cantidad de equipos asignados 9.000 3.14% 273.000 95.12% 80%
Falta de repuestos 8.000 2.79% 281.000 97.91% 80%
Falta de mantenimiento de rutina 6.000 2.09% 287.000 100.00% 80%
TOTAL 287.000 100%
Interpretación de la gráfica de Pareto

De acuerdo con la gráfica de Pareto nos muestra que en la zona de los

pocos vitales es donde se tiene que priorizar la solución de los problemas,
debido que esos inconvenientes causan el 80 % de los problemas que
ocasionan la falta de disponibilidad de los equipos para dar los servicios
adecuados. Por otro lado, tenemos la zona de los triviales que representan
el 20% de los problemas.
A continuación, podemos ver que problemas debemos priorizar para darle
la solución adecuada y dentro de ellos tenemos:

 Mano de obra contratada.

 Malas condiciones de viabilidad interna.
 Inexperiencia en el manejo de equipos.
 Utilización inadecuada del equipo.

1. Alternativas de solución

PROBLEMAS
Mano de obra contratada.
Malas condiciones de
viabilidad interna.
Inexperiencia en el manejo
de equipos.
Utilización inadecuada del
equipo.
SOLUCIÓN
La mano de obra es alta debido a los
altos pagos al personal, dentro de
ellos hay áreas donde una sola
persona podría hacer el trabajo,
optaríamos por la reducción de
personal en ciertas áreas.
Mejoramiento tanto de las áreas de
transito como la mejor ubicación de
los equipos dentro de la empresa.
Se optaría por contratar personal
capacitado y calificado con el amplio
conocimiento del manejo de
equipos.
Capacitación a los operadores sobre
el uso adecuado de dichos equipos.
DETERMINAR LAS CAUSAS DE LA DEVOLUCIÓN DE SOLICITUDES A
CLIENTES

Para determinar a que se debe la devolución de las solicitudes por parte de los
clientes tenemos que ver cuáles son los problemas, para encontrar dichos
problemas usaremos el diagrama de causa efecto o diagrama de Ishikawa el cual
nos ayudará a determinar cuáles son las razones por las que están ocurriendo
este tipo de problemas.
 Diagrama Ishikawa

MATERIALES HOMBRE
S/ 8,000
Desconocimiento falta de
S/ 5,000 capacitación S/ 4,000
Formatos borrosos
Desmotivación
Formatos
S/ 10,000 desactualizados
DEVOLUCION DE
SOLICITUDES

Exceso de documentación
S/ 15,000 S/ 2,000
El sistema genera información errada S/ 3,000 No se explica al cliente

Tiempo mal distribuido

S/ 6,000
EQUIPO METODO

         
MONTO ACUMULADO
PROBLEMAS MONTO S/ % % ACUMULADO 80-20
El sistema genera información errada 15.000 28.30% 15.000 28.30% 80%
Formatos desactualizados 10.000 18.87% 25.000 47.17% 80%
Desconocimiento falta de capacitación 8.000 15.09% 33.000 62.26% 80%
Tiempo mal distribuido 6.000 11.32% 39.000 73.58% 80%
Formatos borrosos 5.000 9.43% 44.000 83.02% 80%
Desmotivación 4.000 7.55% 48.000 90.57% 80%
Exceso de documentación 3.000 5.66% 51.000 96.23% 80%
No se explica al cliente 2.000 3.77% 53.000 100.00% 80%
TOTAL 53.000 100.00%      

DEVOLUCION DE SOLICITUDES A CLIENTES

16.000 15.000 100%
96%
91% 90%
14.000
83%
80%
12.000 74%
70%
10.000
10.000 62% 60%
8.000
8.000 50%
47%
6.000 40%
6.000 5.000
28% 4.000 30%
4.000 3.000
20%
2.000
2.000
10%

0.000 0%

MONTO S/ % ACUMULADO 80-20

Interpretación de la gráfica de Pareto

De acuerdo con la gráfica de Pareto nos muestra que en la zona de los

pocos vitales es donde se tiene que priorizar la solución de los problemas,
debido que esos inconvenientes causan el 80 % de los problemas que
ocasionan la devolución de solicitudes a clientes.
Por otro lado, tenemos la zona de los triviales que representan el 20% de
los problemas.
A continuación, podemos ver que problemas debemos priorizar para darle
la solución adecuada y dentro de ellos tenemos:

 El sistema genera información errada.

 Formatos desactualizados.
 Desconocimiento falta de capacitación.
 Tiempo mal distribuido.

2. Alternativas de solución

PROBLEMAS
El sistema genera
información errada.
Formatos desactualizados.
SOLUCIÓN
La solución es optar por la
actualización de los sistemas, a
cargo de un ingeniero de sistemas,
con ciertos parámetros que se tienen
que seguir.
Actualización de formatos.

Desconocimiento falta de Capacitación para los operadores de

capacitación. esta área.

Tiempo mal distribuido. Mejor planificación de los tiempos.

 Diagrama Ishikawa

PERSONAL
PROCEDIMIENTOS S/ 10,000
Falta de supervisión
Procedimiento
inadecuado de trabajo Practicas deficientes de trabajo

S/ 30,000 Falta de atención S/ 7,000

S/ 5,000
ACCIDENTES
DE
TRABAJO
Operación inapropiada
Almacenamiento inapropiado S/ 8,000
S/ 25,000 Instalación inapropiada
S/ 20,000
Fuera de especificaciones
Mantenimiento inapropiado
S/ 3,000
S/ 14,000
MATERIALES EQUIPO
       MONTO ACUMULADO    
PROBLEMAS MONTO S/ %   % ACUMULADO 80-20
Procedimiento inadecuado de trabajo 30.000 24.59% 30.000 25% 80%
Operación inapropiada 25.000 20.49% 55.000 45% 80%
Almacenamiento inapropiado 20.000 16.39% 75.000 61% 80%
Mantenimiento inapropiado 14.000 11.48% 89.000 73% 80%
Falta de supervisión 10.000 8.20% 99.000 81% 80%
Instalación inapropiada 8.000 6.56% 107.000 88% 80%
Practicas deficientes de trabajo 7.000 5.74% 114.000 93% 80%
Falta de atención 5.000 4.10% 119.000 98% 80%
Fuera de especificaciones 3.000 2.46% 122.000 100% 80%
TOTAL 122.000 100.00%      
Interpretación de la gráfica de Pareto

De acuerdo con la gráfica de Pareto nos muestra que en la zona de los

pocos vitales es donde se tiene que priorizar la solución de los problemas,
debido que esos inconvenientes causan el 80 % de los problemas que
ocasionan los accidentes en el trabajo dentro de las instalaciones de la
empresa.
Por otro lado, tenemos la zona de los triviales que representan el 20% de
los problemas.
A continuación, podemos ver que problemas debemos priorizar para darle
la solución adecuada y dentro de ellos tenemos:

 Procedimiento inadecuado de trabajo.

 Operación inapropiada.
 Almacenamiento inapropiado.

3. Alternativas de solución

PROBLEMAS SOLUCIÓN
Procedimiento inadecuado Para esto debemos realizar
de trabajo. capacitaciones a los operadores

Operación inapropiada. Capacitación cada tres meses al

personal encargado del área
Almacenamiento Optar por ordenar el área y ubicar de
inapropiado. manera organizada los equipos
dentro de almacén así
cómo realizar los inventarios
semanales y mensuales para que no
haya faltantes ni sobrantes.
 Diagrama Ishikawa:
OTROS PROCEDIMIENTO PERSONAL

Falta de personal calificado

Climas adversos (tormentas
eléctricas) Falta de una adecuada planificación S/3,200 Falta de incentivos al personal o técnicos calificados
S/20,000 S/30,0000 Supervisión ineficaz S/6,000

S/11,160

Llegada de
Falta de calibrador de campo RETRASO EN
Llegada de componentes a destiempo
Falla de sistema de gestión de LA ENTREGA
S/.8.250
calidad S/ 1,980 DE EQUIPOS
S/ 30,000 Instrumentos de medición malogrados ntes a destiempo
Componentes defectuosos
Ineficacia en los tiempos de
trabajo S/ 1,200 S/ 1,500
S/3,200 Falta de equipos de protección
personal específico

METODOS S/2,475
EQUIPOS MATERIALES
 RETRA ZO EN LA EN TREGA DE EQUIPOS
30.000 99% 100%
96% 98%
94%
91% 90%
89%
25.000 84%
80%
75%
70%
20.000
63%
60%

15.000 50%
46%
40%
10.000
30%
25%
20%
5.000
10%

0.000 0%

MONTO S/ % ACUMULADO 80-20

DETERMINAR LAS CAUAS QUE GENERAN EL BAJO NIVEL DE VENTAS

En el área de atención a los clientes o usuarios de los servicios que presta la empresa CENFOMIN EIRL, se necesita
determinar las causas que generan el bajo nivel de ventas la forma y recursos para la atención al cliente:

 Ambientes
 Método de ventas

Se lanzó una encuesta a los usuarios del servicio que presta dicha empresa, con el objetivo de determinar aquellos
acontecimientos que la escasa salida con respecto a servido de ventas en reparación y mantenimiento de equipos
livianos y pesados para recopilar la información se realiza una entrevista a cada operario de cada máquina, realizando
preguntas abiertas que permitan clasificar y cuantificar los problemas que generan reducción de ventas.
El resultado obtenido se lo llevará a las herramientas de mejora continua que nos permita determinar las causas y efectos
de los problemas presentados y las soluciones que se deben tomar a fin de mejorar la eficiencia del área de ventas en
dicha empresa.
Diagrama Ishikawa:

MANO DE OBRA MÉTODO

S/ 4,500 S/ 24,000
Desconocimiento de las normas Falta de planificación
S/ 12,000
Traslados incorrectos
S/ 46,000 S/ 1,500
Desmotivación
Supervisión deficiente

MALA ATENCIÓN A LOS

CLIENTES
S/ 80,000
Mala distribución de espacios S/ 18,000
Mala ubicación
S/ 6,000
S/ 20,000
Falta de equipos
Falta de señalización S/ 10,000
Mobiliario

AMBIENTES MAQUINAS
 PROBLEMAS MONTOS S/ % PARCIAL % ACUMULADO

Mala distribución de espacios 80,000 36.04 36.04

Supervisión deficiente 46,000 20.72 56.76

Falta de planificación 24,000 10.81 67.57

Falta de señalización 20,000 9.01 76.58

Mala ubicación 18,000 8.11 84.68

Traslados incorrectos 12,000 5.41 90.09

Mobiliario 10,000 4.50 94.59

Falta de equipos 6,000 2.70 97.30

Desconocimiento de las 4,500 2.03 99.32

normas
Desmotivación 1,500 0.68 100.00

  222,000 100.00  
 ANALISIS DE MALA ATENCION A LOS CLIENTES
12.00

10.00

8.00
Axis Title

6.00

4.00

2.00

-
0 2 4 6 8 10 12

Axis Title
 4. Interpretación
De acuerdo con la gráfica de Pareto nos muestra que en la zona de los pocos vitales es donde se tiene que
priorizar la solución de los problemas, debido que esos inconvenientes causan el 80 % de los problemas que
ocasionan la mala atención a los clientes. Además, tenemos la zona de los triviales que representan el 20% de los
problemas.
A continuación, se muestra las tres causas que se deben priorizar para la solución de los problemas:

 Mala distribución de espacios

 Supervisión deficiente
 Falta de planificación
 Falta de señalización

5. Alternativas de solución

PROBLEMAS SOLUCIÓN
Mala distribución de espacios Diseñar ambientes adecuados para dichos
tipos de tarea.

Supervisión deficiente Contratar un supervisor a tiempo completo

con el objetivo controlar la ejecución de los
trabajos dentro de los parámetros de
calidad, precio, plazo y obligaciones
contractuales así como absolver las
consultas del contratista.
Falta de planificación Contratar un planer de mantenimientos
para determinar tipos de trabajos y tiempos
que se empleara para la tarea.

Falta de señalización Señalizar correctamente las áreas de

trabajo.
 DEFICIENCIAS EN ALMACÉN - LOGÍSTICA

En el área de logística de los servicios que presta la empresa CENFOMIN EIRL, se necesita determinar las causas que
generan estas deficiencias en los procesos de logística:

 Sistemas.
 Personal
 Organización
 Control.

El incumplimiento de estos elementos valorados por la empresa generará problemas o fallas en el proceso.

El resultado obtenido se lo llevará a las herramientas de mejora continua que nos permita determinar las causas y efectos
de los problemas presentados y las soluciones que se deben tomar a fin de mejorar la eficiencia del área de ventas en
dicha empresa.
 Diagrama Ishikawa – ALMACÉN - Logística

PERSONAL SISTEMA
S/ 5,500
Descontrol en el personal autorizado S/ 10,000
Deficiencia en control de existencias S/ 8,000
S/ 1,500 Fallas de sistemas de control
Orden de jerarquía
S/ 5,000
Falta de autodisciplina
DESCONTROL EN LOS
INGRESOS Y EGRESOS DE
LOS REPUESTOS Y
HERRAMIENTAS
S/ 65,000 S/ 35,000
Extravío continuo de herramientas Existencia de material inservible

S/ 6,000 S/ 7,000
No existe un control de inventario No hay control en la ubicación de
los repuestos y herramientas

CONTROL ORGANIZACIÓN
 PROBLEMAS MONTOS % PARCIAL %
S/ ACUMULADO
A) Extravío continuo de herramientas 65,000
45,45% 45,45%
B) Existencia de material inservible 35,000
24,48% 69,93%
C) Deficiencia en control de existencias 10,000
6,99% 76,92%
D) Fallas de sistemas de control 8,000
5,59% 82,52%
E) No hay control en la ubicación de los repuestos y 7,000
herramientas
4,90% 87,41%
F) No existe un control de inventario 6,000
4,20% 91,61%
G) Descontrol en el personal autorizado 5,500
3,85% 95,45%
H) Falta de autodisciplina 5,000
3,50% 98,95%
I) Orden de jerarquía 1,500
1,05% 100,00%

TOTAL 143,000 100,00 %

 Porcentaje

10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%

0.00%
100.00%
A)    Extravío continuo de herramientas

45.45%

B)    Existencia de material inservible

69.93%

C)    Deficiencia en control de existencias

76.92%

D)    Fallas de sistemas de control

82.52%

E)    No hay control en la ubicación de los repuestos y herramientas

Problemas
87.41%

F)    No existe un control de inventario

91.61%
DEFICIENCIAS EN ALMACÉN - LOGÍSTICA

G)   Descontrol en el personal autorizado

95.45%

H)    Falta de autodisciplina

98.95%

I)      Orden de jerarquía

100.00%
6. Interpretación
De acuerdo con la gráfica de Pareto nos muestra que en la zona de los pocos vitales es donde se tiene que
priorizar la solución de los problemas, debido que esos inconvenientes causan el 80 % de los problemas que
ocasionan la mala atención a los clientes. Además, tenemos la zona de los triviales que representan el 20% de los
problemas.
A continuación, se muestra las tres causas que se deben priorizar para la solución de los problemas:

 Extravío continuo de herramientas

 Existencia de material inservible
 Deficiencia en control de existencias

7. Alternativas de solución

PROBLEMAS SOLUCIÓN
 Extravío continuo de Adquisición de estantes adecuados para la
herramientas ubicación adecuada de herramientas.

 Existencia de material Crear un estándar de oren y limpieza en el

inservible área de trabajo.
  Deficiencia en control de Contar con un supervisor, tener un plan
existencias estandarizado de seguridad en el área de
trabajo.

CONTROL Señalizar correctamente las áreas de

trabajo.

DEFICIENCIA EN LA ADQUISICIÓN DE REPUESTOS EN EL AREA DE VENTAS

En el departamento de compras de repuestos y materiales la empresa CENFOMIN EIRL, se necesita determinar las
causas que generan estas deficiencias en los procesos de compras:

 Mano de obra calificada

 Repuestos
 Equipos
 Herramientas
Al realizar una visita a la empresa se hizo una breve encuesta al personal que labora en dicha empresa en el área de
mantenimiento y por lo cual predican la falta de los recursos como repuestos, herramientas, equipos, etc. son generan
retrasos para ejecutar el trabajo para ello necesitan ser capacitados y tener maquinaria y herramientas acorde a la
tecnología y estar a la vanguardia de la competencia.
El resultado obtenido se lo llevará a las herramientas de mejora continua que nos permita determinar las causas y efectos
de los problemas presentados y las soluciones que se deben tomar a fin de mejorar la eficiencia del departamento de
compras en dicha empresa.
 DIAGRAMA ISHIKAWA

MANO DE OBRA METODOS

S/ 7,500 S/ 5,000
Insuficiencia de conocimientos S/3,000
Falta de control de inventarios de repuestos
técnicos de equipos Ausencia de historial de vida útil de los
equipos
S/ 6,000
S/ 5,500
Poca iniciativa para establecer un proceso de Desconocimiento en uso de instrumentos
información de mantenimiento para identificar fallas de los equipos DEFICIENCIA EN LA
ADQUISICIÓN DE REPUESTOS
PARA MANTENIMIENTO
S/ 9,000 S/ 3,800
Existencia de registro de herramientas PREVENTIVO DE EQUIPOS.
Existencia de sistema diagnóstico de
S/ 9,000 indicadores de mantenimiento necesarias para labores de mantenimiento

S/ 4,000 S/ 16,000
Inspecciones ineficientes
Ausencia de formatos de inspección de Falta de instrumento para
control e mantenimiento escanear fallas de equipos.

CONTROL EQUIPOS HERRAMIENTAS

Problemas Montos % Parcial Acumulado%
Falta de instrumento para escanear fallas de equipos. 16 000 23.26% 23.26%
Existencia de sistema diagnóstico de indicadores de mantenimiento 9 000 13.08% 36.34%
Inspecciones ineficientes 9 000 13.08% 49.42%
Insuficiencia de conocimientos técnicos de equipos 7 500 10.90% 60.32%
Poca iniciativa para establecer un proceso de información de mantenimiento 6 000 8.72% 69.04%
Desconocimiento en uso de instrumentos para identificar fallas de los 5 500 7.99% 77.03%
equipos
Falta de control de inventarios de repuestos 5 000 7.27% 84.30%
Ausencia de formatos de inspección de control e mantenimiento 4 000 5.81% 90.12%
Existencia de registro de herramientas necesarias para labores de 3 800 5.52% 95.64%
mantenimiento
Ausencia de historial de vida útil de los equipos 3 000 4.36% 100.00%
TOTAL 54 400 100%
 % Acumulado
100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
Interpretación
De acuerdo con la gráfica de Pareto nos muestra que en la zona de los pocos vitales es donde se tiene que priorizar la solución de los
problemas, debido que esos inconvenientes causan el 80 % de los problemas que ocasionan no realizarse los mantenimientos
preventivos. Además, tenemos la zona de los triviales que representan el 20% de los problemas.
A continuación, se muestra las tres causas que se deben priorizar para la solución de los problemas:

 Falta de instrumento para escanear fallas de equipos.

 Existencia de sistema diagnóstico de indicadores de mantenimiento
 Inspecciones ineficientes
 Insuficiencia de conocimientos técnicos de equipos
 Poca iniciativa para establecer un proceso de información de mantenimiento

 Desconocimiento en uso de instrumentos para identificar fallas de los equipos

Alternativas de solución

PROBLEMA
Falta de instrumento para escanear
fallas de equipos.
Existencia de sistema diagnóstico de
indicadores de mantenimiento
Inspecciones ineficientes
SOLUCIÓN
Compra de instrumentos necesarios y
a la altura de la competencia para
escanear y identificar fallas para tener
satisfecho al cliente.
Contratar personal calificada para
identificar indicadores de falla para un
buen funcionamiento.
Capacitar al técnico, y adquirir

Insuficiencia de conocimientos
técnicos de equipos
Poca iniciativa para establecer un
proceso de información de
mantenimiento
Desconocimiento en uso de
instrumentos para identificar fallas de
los equipos
instrumentos para tener una
inspección certera.
Capacitar al personal de acuerdo a la
marca del equipo y el capacitador sea
del mismo proveedor
Dar incentivos al personal para que
tengan más ganas de realizar los
trabajos
Capacitar al personal por el mismo
proveedor para poder usar los
instrumentos sin dificultad