FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS

BÁSICAS.

PROYECTO GRUPAL INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRAN COLOMBIANO.

BALANCEO DE LÍNEA DE PRODUCCIÓN

INTEGRANTES:
DIANA VALENTINA CAÑÓN MONTENEGRO COD: 1621982058
JOAN SEBASTIAN BUSTOS TRUJILLO COD: 1411020251
GERSON CASTEBLANCO CASTEBLANCO COD: 1611021583
MARCELA JARAMILLO ORTIZ COD: 1611981311
VIVIANA PATRICIA ARENAS URBANO COD: 1721981236

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRAN COLOMBIANO

DISTRIBUCIÓN EN PLANTAS
INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ-COLOMBIA
2020
FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS
BÁSICAS.

PROYECTO GRUPAL INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRAN COLOMBIANO.

BALANCEO DE LÍNEA DE PRODUCCIÓN

INTEGRANTES:
DIANA VALENTINA CAÑÓN MONTENEGRO COD: 1621982058
JOAN SEBASTIAN BUSTOS TRUJILLO COD: 1411020251
GERSON CASTEBLANCO CASTEBLANCO COD: 1611021583
MARCELA JARAMILLO ORTIZ COD: 1611981311
VIVIANA PATRICIA ARENAS URBANO COD: 1721981236

Balanceo de línea de producción en una compañía de manufactura

Docente:
RUIZ MIRANDA LEONARDO

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRAN COLOMBIANO

DISTRIBUCIÓN EN PLANTAS
INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ-COLOMBIA
2020
 FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS
BÁSICAS.

PROYECTO GRUPAL INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRAN COLOMBIANO.

TABLA DE CONTENIDO

Pág.
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................4
OBJETIVOS............................................................................................................4
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................4
OBJETIVO ESPECIFICO........................................................................................4
1 MARCO TEÓRICO ....................................................................................5
1.1 LÍNEAS DE ENSAMBLE ................................................................................... 5
1.2 BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE ......................................................... 5
1.3 FORMAS DE OBTENER EL BALANCE DE LÍNEAS ........................................ 8
1.4 MÉTODOS ANALÍTICOS DE BALANCE DE LÍNEAS ....................................... 8
1.5 CÓMO BALANCEAR UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN ..................................... 9
CONCLUSIONES .................................................................................................10
BIOGRAFÍA ..........................................................................................................10

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INTRODUCCIÓN

Las líneas de ensamble fueron diseñadas para producir grandes cantidades de un único
modelo, ideales para fábricas que deben elaborar altos volúmenes de bienes
estandarizados, ya que permiten alcanzar altos indicadores de productividad
aprovechando al máximo la utilización de los recursos. Están compuestas por un
conjunto finito de estaciones de trabajo y de tareas
Las organizaciones han marcado la necesidad de aumentar sus niveles de eficiencia,
reducir costos y aumentar su calidad, y el balanceo en línea de ensamble consiste en la
agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, que logra
el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo

En una línea de ensamble el tiempo de proceso de una misma tarea puede variar para
cada uno de estos, por lo tanto, el tiempo de ciclo depende del modelo específico que
esté siendo ensamblado en cada momento.

El balance de línea es un proceso que me va permitir: Equilibrar cargas laborales,

Conocer la eficiencia de un proceso, Analizar oportunidades de mejoramiento, Identificar
cuellos de botella, con este proyecto se realizara una propuesta para el Balanceo de la
Línea de Producción del caso de estudio propuesto, a partir del desarrollo metodológico
definido, se aplicara las diferentes técnicas y herramientas que servirán como soporte
para la toma de decisiones
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Realizar propuesta para el Balanceo de la Línea de Producción, de acuerdo al

diagnóstico de la empresa Skynet Electronics.

OBJETIVO ESPECIFICO

• Investigación del Concepto de Balanceo de líneas de Ensamble y las medidas de

desempeño que se utilizan para su evaluación.
• Cálculo del Tiempo de Ciclo y el Número Teórico de Estaciones de Trabajo,
realizar el Balanceo de la Línea de ensamble, calculando la Eficiencia y el retraso
del balanceo.
• Desarrollar el Balanceo de la Línea de ensamble, calculando la Eficiencia y el
retraso del balanceo con las Heurísticas Largest Candidate Rule (LCR), Ranked
Positional Weights (RPW) y Kilbridge and Wester (KWM).
• Recomendar sobre la disposición física de los sitios de trabajo en la instalación

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1 MARCO TEÓRICO
1.1 LÍNEAS DE ENSAMBLE
Las líneas de ensamble juegan un papel muy importante en los sistemas de producción
ya que juntan todas las partes producidas para ser integradas y formar una unidad de
producto. Como ejemplo nombramos al sector automotriz, pues en este sector se
destaca la agrupación de actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo.
La idea principal de una línea de ensamble es que un producto se arma mediante un
proceso progresivo a medida que es trasladado por estaciones de trabajo relativamente
fijas, ya sea por bandas transportadoras, maquinaria inteligente o personal a cargo de
realizar el transporte.

Las líneas de montaje están compuestas por un conjunto finito de estaciones de trabajo
y de tareas, éstas tienen un tiempo asignado de proceso y un conjunto de relaciones de
precedencias en donde especifican el orden de proceso de las tareas. Para este proceso
productivo es importante tener una línea equilibrada o balanceada que satisfaga las
relaciones de precedencia y se optimice una función objetivo dentro de las tareas
asignadas a la secuencia ordenada a las estaciones de trabajo.

1.2 BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE

Al balancear correctamente una línea de ensamble, contaremos con ventajas
provechosas en mayor utilización del personal y de la instalación y equidad entre cargas
de trabajo de los empleados. La instalación de una línea de ensamble es una decisión a
largo plazo que usualmente requiere de una gran inversión de capital. Por lo tanto, es
importante que el sistema esté diseñado y balanceado lo más eficiente posible.

La optimización en las líneas de ensamble se traduce en pro de la productividad y en un

ahorro significativo de tiempo y costos de producción, además de garantizar elevados y
estables niveles de calidad. Además de balancear el nuevo sistema, mantener el sistema
funcionando en forma óptima requiere rebalanceo periódicamente la línea para
incorporar cambios en la demanda o en el proceso de producción.

Debido al efecto a largo plazo de las decisiones de balanceo, los objetivos usados deben
ser cuidadosamente seleccionados considerando las metas estratégicas de la empresa.
Desde un punto de vista económico, los costos y beneficios relacionados con los
objetivos deben ser considerados. El proceso de estimación y predicción de los costos
de correr una línea en meses o años y las ganancias esperadas de la venta de los
productos ensamblados es muy complicado y hay tendencia a cometer errores.
Usualmente como mencionamos anteriormente, el problema de balanceo de línea tiene
como objetivo maximizar la utilización de la línea, la cual guarda correlación con la
eficiencia de balanceo de la línea. La eficiencia se define como el uso racional de los
recursos disponibles para la fabricación de los productos, es decir obtener más productos
con menos recursos.

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Pasos para un balance de líneas de ensamble:

• Especificar las relaciones secuenciales
• Determinar el tiempo del ciclo requerido
• Determinar el número de estaciones de trabajo
• Seleccionar las reglas de asignación
• Asignar tareas
• Evaluar la eficiencia.

La eficiencia teórica o esperada de un balanceo de línea se determina utilizando la

ecuación:

∑𝑚
𝑖−1 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎 (𝑡 )
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑜 (𝐸. 𝐵) =
𝑁 × 𝑇𝐶

En donde; m=número total de las tareas asignadas, N=número de estaciones de trabajo,

presumiendo un empleado por estación, TC=Tiempo de ciclo.
El tiempo de ciclo es la carga de trabajo máxima que debe ser asignada a una estación
de trabajo de tal forma que la línea pueda cumplir con los requisitos de la demanda del
producto. Un balanceo de línea es factible solo si el tiempo de cualquier estación no
excede el tiempo de ciclo. El tiempo de ciclo de una línea de producción se determina
utilizando la ecuación:

𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 ⁄𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 × 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠⁄𝑑𝑖𝑎

𝑇𝐶 =
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎

Porcentaje de ociosidad:

% 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑜𝑐𝑖𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1 − % 𝐸 × 𝐵

Mientras mayor sea la eficiencia de balanceo, menor es el porcentaje de ociosidad y

mayor la utilización de los empleados y las máquinas.
Una vez implementado el balanceo de líneas, la eficiencia de labor E.L se mide con la
siguiente ecuación:

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 × 𝐸𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟 ⁄𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

%𝐸. 𝐿 = =
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠

El Número mínimo de estaciones de trabajo requeridas para cumplir con una demanda
en particular se determina con la ecuación:

∑𝑚
𝑖−1 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎 "𝑡"
𝑁=
𝑇𝑐

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Métodos para solucionar el equilibrado de líneas.

Los métodos heurísticos se clasifican según su propósito y se describen a continuación
(Murillo Garcia, 2018).

• Heurísticas de una sola pasada. Son las que usan reglas de decisión simples,
entre las que destacan: Moodie y Young, Tongue y Helgeson y Birnie.
• Heurísticas de composición. Se basan en la composición de reglas de decisión.
Entre estas heurísticas destaca el algoritmo COMSOAL de Arcus.
• Reglas de back tracking (retroceso). Entre éstas destaca el algoritmo MALB de
Dar-El y la heurística de Hoffman. De lo anterior se puede extractar la aplicación
de modelos heurísticos en la solución de problemas de balanceo de línea con
estaciones en paralelo según sea el caso a aplicar, teniendo como referencia
teórica ejemplos de algunos autores que estudiaron diferentes casos de
aplicación.
• Aproximación partiendo de algoritmos exactos. Estas heurísticas parten de un
procedimiento exacto al cual se le limita el tiempo de ejecución. En este grupo
destacan las de Talbot y Patterson y el algoritmo de Held, Kart y Shareshian.
• Método Heurístico Helgeson and Birnie: Método que utiliza la priorización de la
asignación de tareas, según su peso de duración teniendo en cuenta las
relaciones de precedencia establecidas por el proceso. El método se efectúa
según la siguiente estructura lógica a aplicar:

Paso 1: Calcular los pesos posicionales de cada tarea y organizarlos en forma

descendente.
Paso 2: Asignar el elemento de mayor peso posicional a la primera estación a abrir.
Paso 3: Seguir asignado tareas de mayor peso posicional, si y solo si, su tiempo
acumulado no supera el tiempo ciclo hallado y la tarea que la antecede ya ha sido
asignada.
Pasó 4: Si no se puede seguir asignando tareas a la estación actual, a razón de que el
paso 3 no se cumple, se pueden encontrar dos particularidades:
a) La asignación de tareas ha sobrepasado el tiempo ciclo, por lo tanto, se deberá abrir
una nueva estación. Esto se da si el tiempo acumulado es mayor que el tiempo ciclo.
b) Cuando una tarea es mayor al tiempo ciclo, teniendo la característica de ser indivisible,
se deberá abrir una estación de trabajo dentro de la misma operación, para que esta se
pueda reproducir en un tiempo menor que al tiempo ciclo. A esta particularidad se le
denomina “estaciones en Paralelo” dentro de un módulo de producción y se utiliza para
igualar el tiempo de duración de una tarea con el del tiempo ciclo.

El cálculo se efectúa con la siguiente formula: Siendo T11, el tiempo de la tarea 1 en la

maquina 1, y T12 el tiempo de la tarea 1 en la maquina 2; da como resultado el tiempo
total de la tarea hecha en dos estaciones compartidas. Si se supone que cada estación
hace la tarea en el mismo valor de tiempo, se puede decir que T11 = T12, por lo tanto,
el tiempo total de una operación, la cual superaba el tiempo ciclo, ahora es de la mitad,

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pero con la característica de que ahora no es una estación de trabajo la que la realiza si
no dos.
Paso 5: Al abrirse una nueva estación se volverá a proceder desde el paso 2, hasta
terminar con las tareas que interviene en la producción. Al terminar con ellas se finalizará
el método.
1.3 FORMAS DE OBTENER EL BALANCE DE LÍNEAS
1. Dividir las tareas en elementos de trabajo y asignarlos en diferentes estaciones
de trabajo, tratando de conseguir un tiempo igual para cada estación.
2. Asignar grupos de operaciones a grupos de operarios.
3. Mejorar las operaciones mediante estudios de métodos y aplicación de
dispositivos para disminuir los tiempos de trabajo, sobre todo en las operaciones
cuellos de botella.
4. Variando las velocidades de las máquinas para ponerlas a tono con el resto de las
operaciones de trabajo.
5. Realizar las tareas correspondientes a las operaciones más lentas, así como
actividades de almacenaje de materiales en sobre tiempo. (Suarez, s.f)

1.4 MÉTODOS ANALÍTICOS DE BALANCE DE LÍNEAS

1.4.1 Método de las Posiciones Ponderadas:
Consiste en determinar las posiciones ponderadas de cada operación, la cual se calcula
sumando al tiempo de la tarea el de las restantes que deben seguirlas.

Después de calcular las posiciones ponderadas, se ordena de mayor a menor y se

asignan tareas a las estaciones de trabajo, en el orden de la ponderación, hasta
completar el tiempo que resta en la estación, si viola la precedencia se le rechaza y se
ensaya la operación siguiente, este procedimiento se realiza hasta que ya no sea posible
asignar más operaciones al lugar de trabajo, por lo que se inicia la siguiente estación de
trabajo con la primera operación rechazada en la estación precedente y se continua con
las tareas pendientes, hasta terminar con todas las operaciones.

La complejidad de su aplicación está altamente relacionada con el número de

operaciones, de allí que para líneas con un alto grado de operaciones se requiera el uso
de un computador. (Suarez, s.f)

1.4.2 procedimiento para aplicar el Método de las Posiciones Ponderadas:

1. Construir el Diagrama de Precedencia.

2. Construir la Matriz de Precedencia, las cual es una representación alternativa del
diagrama, la notación empleada en la matriz es la siguiente:
(+1) debe preceder.
(-1) no debe preceder.
( 0 ) indiferente.

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3. Calcular las posiciones ponderadas de cada operación, esto se interpreta como el

tiempo que se perdería si no se realiza la operación de trabajo considerada.
4. Calcular el Tiempo de Ciclo.
5. Se asignan las operaciones a cada estación de trabajo.

1.5 CÓMO BALANCEAR UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

El balance de línea es el resultado de la aplicación de un proceso como el que se resume
a continuación:

• Determinar las tareas que deben hacerse para completar una unidad de Producto.

El conjunto total de tareas requeridas para armar una pieza de trabajo, se divide en un
conjunto 𝑉 = {1,2, ... 𝑁}, de tareas asociado a un tiempo de procesamiento, cada
actividad debe relacionarse en una matriz con su respectivo tiempo de ejecución, estos
elementos serán usados para determinar la asignación de actividades a cada estación
de trabajo en procesos siguientes.
Cada tarea debe ser única en la fabricación del producto, esto evitando que se genere
duplicidad entre actividades; adicional, la asignación debe hacer de manera tal, que el
takt time no sea superado en la sumatoria de tiempos por estación (Muñoz Ramirez,
2018).

• Determine el orden o secuencia en la que deben llevarse a cabo las tareas. Las
actividades no pueden llevarse a cabo en una secuencia arbitraria, ya que están sujetas
a restricciones de precedencia, en mayoría de situaciones por tecnología asociada a la
fabricación del producto, con este concepto claro, hay actividades que deben esperar
que finalice la anterior para poder iniciar a ejecutarse.

• Dibuje un diagrama de precedencias, se trata de un diagrama de flujo, en el que los

círculos representan tareas y las flechas que las interconectan representan las
precedencias.

• El diagrama de precedencias posibilita visualizar de manera gráfica, la secuencia que

se tienen entre las actividades del proceso, y si se quiere permite un semi equilibrio de
la línea de ensamble. Si el problema a resolver tiene asociado gran número de
actividades, es recomendable usar una herramienta computacional para darle
tratamiento.

• Estimar los tiempos de las tareas por cada estación de trabajo.

Esta etapa está relacionada con los tiempos para la ejecución de las actividades por
estación. pueden determinarse mediante el uso de estimaciones, registros históricos y
procedimientos de medición del trabajo. En el pasado, los analistas confiaban más en
las estimaciones como un medio de establecer estándares. Sin embargo, la experiencia

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ha demostrado que ningún individuo puede establecer estándares consistentes y justos

sólo con ver un trabajo y juzgar el tiempo requerido para terminarlo.

El método de registros históricos, basa sus patrones en trabajos similares realizados

anteriormente, datos que contienen desviaciones para el establecimiento de tiempos
estándar, es así, como se requiere de una técnica para la medición del trabajo, entre
las que se destacan: estudio de tiempo con cronómetro, tiempos predeterminados,
datos estándar, fórmulas de tiempos o estudio de muestreo del trabajo (Muñoz Ramirez,
2018).

CONCLUSIONES

• Las líneas de ensamble son fundamentales en las empresas de manufactura

especialmente las que cuentan con ensamblaje de productos formados por varias
piezas.
• El balance de líneas de ensamble, ayuda a la minimización del riesgo a lesiones
músculo esqueléticas dada la importancia que reviste la salud de los trabajadores
como parte esencial de la empresa.
• Al balancear cualquier línea de ensamble de modelos mixtos con el método propuesto
se puede garantizar que las cargas de trabajo siempre sean estables para todos los
modelos y todas las estaciones.
• El balanceo de líneas e ensamble es una técnica para agrupar tareas entre las
estaciones de trabajo, de modo (que cada una tenga, en el caso ideal, la misma
cantidad de labor que busca minimizar el desequilibrio entre máquinas y personas al
mismo tiempo (que se cumple con la producción requerida de la línea.

BIOGRAFÍA

Muñoz Ramirez, J. A. (2018). Balance de linea para mejorar el flujo de produccion de la

linea Busstar 360 de la empresa Busscar de Colombia S.A.s. Manizales,
Colombia.
Murillo Garcia, R. (Junio de 2018). EUMED.NET. Obtenido de EUMED.NET:
https://www.eumed.net/rev/oel/2018/06/ensamble-balanceo-productividad.html
Suarez, A. (s.f). Lienas de produccion estaciones de trabajo balance de lineas.

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