INTRODUCCIÓN

Dada la importancia de este sector agroindustrial en Colombia y en algunos casos

del sostenimiento de familias enteras debido a este proceso, en este trabajo se
realiza una propuesta para el mejoramiento tecnológico de algunos procesos para
la producción de panela, donde se incluyen máquinas que pueden tener avances
significativos, en los cuales se pueden desarrollar mejoras que traen beneficios
económicos, sociales y ambientales de este sector productivo para el país.

1
 1. ANTECEDENTES

El proceso de fabricación de panela ha existido en el país desde tiempos remotos,

por lo que se considera una agroindustria tradicional. El proceso se lleva a cabo
en un lugar denominado trapiche, en donde se localiza el molino y las hornillas y
es allí donde se concentran los sólidos solubles totales que existen en el jugo de la
caña de azúcar, todo ello mediante la transferencia térmica en las hornillas y
llevando a cabo la concentración de los jugos.

El Programa de Desarrollo Agroindustrial Rural ha impulsado proyectos de

mejoramiento tecnológico y empresarial de la producción de panela en trapiches
del área centroamericana, principalmente en Costa Rica, Panamá y Nicaragua,
basados en la experiencia del Centro Internacional de Mejoramiento de la Panela
Esta tecnología se ha trasladado y se ha apropiado a los lugares de producción de
la costa sur de Guatemala. En este trabajo se presenta el proceso de obtención de
panela. Siendo que Guatemala enfrenta deficiencias en micronutrientes, la panela
puede constituirse en un vehículo ideal para la fortificación 1

Dada la importancia de ésta agroindustria y la envergadura de las acciones

desarrolladas para su mejoramiento tecnológico, Corpoica y el CIAT, con el apoyo
financiero del CIID de Canadá, realizaron un estudio, con los objetivos de evaluar
adopción y el impacto de la tecnología desarrollada por Corpoica para la
agroindustria panelera de Colombia, y desarrollar un plan estratégico para el
fortalecimiento y la modernización la agroindustria panelera en Colombia, basado
en la evaluación de la experiencia pasada, un diagnóstico participativo, y un
proceso de priorización y concertación liderado por los clientes. En los resultados
que se muestran en ese trabajo se realiza un análisis de los procesos de adopción
muestra que el trabajo realizado en los últimos doce años por Corpoica, se refleja
en un significativo cambio técnico en las actividades de cultivo de la caña,
elaboración de panela y utilización de los subproductos. Cerca del 76% de las
unidades finca-trapiche adoptaron alguna de las tecnologías desarrolladas, la cual
influye en más del 80% de la producción panelera de la región. En Cundinamarca,
se observa que sólo el 19% de los trapiches adoptaron alguna de las tecnologías
recomendadas y que éstas influyen en el 22% de la producción de la región. 2

En 2001, el Instituto Colombiano Agropecuario, ICA, realizó un trabajo de

caracterización y diagnóstico de la agroindustria panelera en las cuatro principales
regiones de Colombia: Hoya del río Suárez, Occidente de Cundinamarca,
Antioquia y Nariño, como un primer paso para el diseño de una estrategia de

2
apoyo a ésta agroindustria. En este estudio se tratan aspectos relacionados con la
descripción física de las regiones, uso y forma de tenencia de la tierra,
características detalladas del cultivo de la caña y la elaboración de panela como
las condiciones de infraestructura de los trapiches, operaciones y labores para la
producción de panela, uso de factores productivos, estructuras de costos, se
identifican limitantes tecnológicas y se ofrecen alternativas de investigación para
afrontar la problemática.

1. PROGRAMA DE DESARROLLO AGROINDUSTRIAL RURAL. TERCER INFORME ANUA. DICIEMBRE 2004

2. Proyecto de Desarrollo de Agroempresas Rurales, CIAT . APRENDIENDO DEL PASADO PARA
PROYECTARNOS HACIA EL FUTURO: ADOPCIÓN E IMPACTO DE LA TECNOLOGÍA DE PANELA EN LA
HOYA DEL RÍO SUÁREZ Y CUNDINAMARCA (COLOMBIA). COLOMBIA 2007

3
 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Debido al poco desarrollo tecnológico que existe en el sector agroindustrial de la

panela se desea realizar una propuesta para el mejoramiento tecnológico en la
producción de panela ya que este sector económico del país es uno de los más
importantes. Colombia es uno de los mayores productores de panela en el mundo
después de la India y debido a la gran generación de empleos de este sector, se
necesita tener mejoramientos en sus procesos de fabricación, desde la materia
prima hasta el producto final.

4
 3. JUSTIFICACIÓN

Este trabajo se realiza con el fin de proponer un mejoramiento tecnológico para la

producción de panela ya que le sector panelero es uno de los mas importantes del
país debido a la facilidad que tiene el país para la obtención de su materia prima
que es el azúcar. Una de las maneras de mejorar este proceso es centrándose en
la parte del molino y la hornilla donde todavía existen maneras primitivas para
estos dos procesos. La implementación de nuevos sistemas trae beneficios
económicos, sociales y ambientales, pues muchas familias dependen de la
producción de panela y en algunos procesos en la hornilla produce gases de
chimenea que producen contaminación al medio ambiente

Colombia es el segundo productor de panela en el mundo después de la India y

con el mayor consumo en el mundo con 32 Kg de panela por habitante al año, por
ello la producción de panela tiene que ser unos de los sectores con mayor
desarrollo e investigación en el país, pues estos avances traería tecnología e
inversionista al país

5
 4. OBJETIVOS

4.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar un mejoramiento tecnológico en el proceso de producción de panela con

el fin de tener un mejor producto final reduciendo costos de producción y
aumentando en la eficiencia

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar las partes a aplicar un mejoramiento tecnológico en el proceso

de panela

 Identificar los ámbitos a mejorar en el mejoramiento tecnológico en proceso

6
 5. MARCO TEORICO

PRODUCCIÓN DE PANELA

PROCESO

La materia prima para la producción de panela es la caña de azúcar. La relación

entre la cantidad de panela producida y la cantidad de caña empleada es muy
variable, dependiendo de factores como el tipo de caña, la calidad de los suelos, el
piso térmico y los fertilizantes utilizados, y otros. El promedio nacional es de seis
kg de panela por cada 100 kg de caña, aunque existen zonas donde este nivel de
rendimiento se duplica. Luego de cortada, la caña se muele (molienda) para la
extracción del jugo, con rendimientos que varían entre el 55 y el 70 por ciento,
dependiendo del tipo de molino utilizado. Después de la molienda, el residuo de la
caña triturada, conocido como bagazo, conserva una humedad que varía entre 45
y 60 por ciento, por lo que es costumbre en muchos trapiches someterlo a un
proceso de secado al ambiente en sitios llamados bagaceras, para luego utilizarlo
como combustible. El jugo extraído de la caña se somete a un proceso de limpieza
antes de ser utilizado en el proceso.

En un trapiche tradicional, la panela se produce en hornillas. Una hornilla consta

de dos partes: la cámara de combustión y la zona de evaporación del jugo de caña
o zona de proceso. En la cámara de combustión el bagazo reacciona con aire para
obtener energía térmica, produciendo gases calientes y cenizas. Los gases
calientes contribuyen a la evaporación del jugo de caña. La evaporación es
abierta, porque se realiza en pailas expuestas a la presión atmosférica y el
calentamiento es a fuego directo, porque los fondos de las pailas se exponen
directamente a los gases de combustión. Durante el proceso de evaporación, los
sólidos en suspensión aún presentes en el jugo (cachaza) se aglomeran y flotan,
lo que permite separarlos manualmente.

En una hornilla con un diseño adecuado, el bagazo de la molienda utilizado como

combustible debería ser suficiente para que el agua del jugo de caña se evapore y
pueda producirse la panela. Sin embargo, la forma rudimentaria como se fabrica la
panela en Colombia es muy ineficiente en términos energéticos, y en la mayoría
de los trapiches tradicionales es necesario utilizar también otros combustibles por
la baja eficiencia térmica de las hornillas. Los combustibles más usados son:
madera, guadua (Guadua angustifolia Kunth), carbón y caucho de llantas usadas,
lo que tiene serias consecuencias negativas para el medio ambiente y la salud
humana. Por un lado, en algunas zonas la deforestación ha sido severa y, por
otro, la combustión del caucho produce altos índices de contaminación por la
liberación de grandes cantidades de micro partículas y bióxido de azufre. Las
micropartículas contaminan los suelos y las fuentes de agua, y el bióxido de azufre

7
tiene efectos irritantes sobre las vías respiratorias, creando problemas de
bronquitis, aparte de los olores insoportables generados por la combustión.

MATERIA
PRIMA

MOLINO

BAGAZO
AIRE

CAMARA DE
COMBUSTION CENIZA
JUGO DE
CAÑA
GASES DE
COMBUSTION

ZONA DE VAPOR DE
PANELA PROCESO AGUA

GASES DE
CHIMENEA

DIAGRAMA 1. PROCESO DE MANUFACTURA DE LA PANELA

8
Sistemas de Cogeneración

Plantas con turbinas de gas

En los sistemas con turbina de gas se quema combustible en un turbogenerador,

cediendo parte de su energía para producir energía mecánica.  Su rendimiento de
conversión es inferior al de los motores alternativos, pero presentan la ventaja de
que permiten una recuperación fácil del calor, que se encuentra concentrado en su
práctica totalidad en sus gases de escape, que está a una temperatura de unos
500ºC, idónea para producir vapor en un generador de recuperación.

Plantas con motores alternativos

Estas plantas son muy eficientes para la producción de energía eléctrica, pero
deficientes para la producción de energía térmica, por ello son muy poco usadas
por no decir que nunca, en las plantas de cogeneración. El motor funciona con la
quema de una combustible a gas, fuel-oil o gasóleo, son adecuadas la producción
de frío por absorción, bien a través del vapor generado con los gases en máquinas
de doble efecto, o utilizando directamente el calor del agua de refrigeración en
máquinas de simple efecto.

Plantas con turbinas de vapor

En estos sistemas, la energía mecánica se produce por la expansión del vapor de

alta presión procedente de una caldera convencional. El uso de esta turbina fue el
primero en cogeneración. Actualmente su aplicación ha quedado prácticamente
limitada como complemento para ciclos combinados o en instalaciones que utilizan
combustibles residuales, como biomasa o residuos que se incineran. La
aplicación conjunta de una turbina de gas y una turbina de vapor es lo que se
denomina Ciclo Combinado.

TURBINAS DE VAPOR

Es el dispositivo mecánico el cual convierte la entalpia del vapore de agua

generado por la ebullición de la misma en la caldera, en energía mecánica, la cual
posteriormente se coinvertirá en energía eléctrica. Es una maquina cíclica rotativa.
Se basa en el ciclo termodinámico Rankin, el cual es el ciclo en el que podemos
trabajar con procesos reversibles mas fácilmente, su rendimiento mecánico es un
poco bajo en comparación con las demás maquinas cíclicas.
Tipos de turbinas de vapor

Por lo general se trabajan con dos tipos de turbinas, la cual es la de contrapresión

y la de condensación.

9
Turbina de Contrapresión

El vapor, posteriormente extraído de la turbina sale a una presión mayor que la

presión atmosférica. Es indispensable que la expansión sea lo mas adiabática
posible, para tener un mayor delta de entalpia, para las condiciones de entrada y
de salida. El vapor de escape se puede usar para un proceso industrial el cual
podría ser la calefacción de la infraestructura de la empresa.

Estas turbinas pueden ser simples (o monoestables) cuando posee un solo

escalonamiento, o compuestas (o multietapas) cuando posee dos o mas
estacionamientos.

Se pueden catalogar por el tipo de escalonamientos en el cual puede ser turbinas

de acción, en la cual la expansión del vapor de agua tiene lugar en la corona fija y
se mantiene constante la presión del vapor a sus alabes del rodete de potencia. O
turbinas de reacción, en donde el vapor de agua sufre una expansión parcial en la
corona fija y continua expandiéndose mientras circula por los alabes del rodete.

También se puede catalogar según la dirección del flujo el cual puede ser axial y
radial. En el axial el flujo del vapor sigue la misma dirección que el eje de rotación,
son las más comunes. Por lo tanto en las radiales, el flujo de vapor no sigue la
misma dirección del eje de giro, no tiene por qué ser perpendicular al eje de giro,
de hecho el ángulo que forma el chorro de vapor cuando incide en los alabes es
menor de 90º. No son tan comunes.

Turbinas de condensación

En esta turbina el vapor de escape sale a una presión menor que la presión
atmosférica, por causa de la contracción volumétrica que se da a cabo en el
condensador. Es evidente que la expansión de vapor de agua se produce por los
alabes y en la tubería de salida, llegando a sobrepasar la línea de saturación y
produciendo un vapor húmedo, el cual es nocivo para la vida útil de la turbina
debido a la tendencia a corroerse por la humedad del vapor o mejor dicho la
calidad del vapor.

CALDERAS

Una caldera es una máquina o dispositivo de ingeniería que está diseñado para
generar vapor saturado. Éste vapor se genera a través de una transferencia de
calor a presión constante, en la cual el fluido, originalmente en estado liquido, se
calienta y cambia de estado. Estos son dispositivos industriales de gran

10
aplicabilidad en la industria a nivel mundial su objetivo principal es el de generar
calor que pueda luego ser aprovechado en diferentes secciones del proceso. El
calor es transferido en forma de vapor; el cual puede ser aprovechado para una
gran diversidad de usos. El vapor generado se conduce a través de tuberías, las
cuales deben encontrarse aisladas, hacia los diferentes puntos del proceso. Entre
las aplicaciones más importantes del uso del vapor generado en las calderas son:
generación de potencia (plantas eléctricas), se utiliza en la industria textil, en
hoteles y en hospitales  Las calderas de vapor, básicamente constan de 2 partes
principales:

Cámara de agua

Recibe este nombre el espacio que ocupa el agua en el interior de la caldera. El

nivel de agua se fija en su fabricación, de tal manera que sobrepase en unos 15
Cm. por lo menos a los tubos o conductos de humo superiores. Según la razón
que existe entre la capacidad de la cámara de agua y la superficie de calefacción,
se distinguen calderas de gran volumen, mediano y pequeño volumen de agua.
Las calderas de mediano volumen de agua están provistas de varios tubos de
humo y también de algunos tubos de agua, con lo cual aumenta la superficie de
calefacción, sin aumentar el volumen total del agua.
Las calderas de pequeño volumen de agua están formadas por numerosos tubos
de agua de pequeño diámetro, con los cuales se aumenta considerablemente la
superficie de calefacción.  

CALDERAS PIROTUBULARES

Se denominan pirotubulares por ser los gases calientes procedentes de la

combustión de un combustible, los que circulan por el interior de tubos cuyo
exterior esta bañado por el agua de la caldera.

El combustible se quema en un hogar, en donde tiene lugar la transmisión de calor

por radiación, y los gases resultantes, se les hace circular a través de los tubos
que constituyen el haz tubular de la caldera, y donde tiene lugar el intercambio de
calor por conducción y convección. Según sea una o varias las veces que los
gases pasan a través del haz tubular, se tienen las calderas de uno o de varios
pasos. En el caso de calderas de varios pasos, en cada uno de ellos, los humos
solo atraviesan un determinado número de tubos, cosa que se logra mediante las
denominadas cámaras de humos. Una vez realizado el intercambio térmico, los
humos son expulsados al exterior a través de la chimenea.

11
 6. DESARROLLO TECNOLOGICO

El uso de la hornilla es el más simple de los procesos para producir panela,

pudiéndose encontrar otros tipos con diferentes grados de desarrollo tecnológico.
En procesos más tecnificados (industriales) la cámara de combustión se remplaza
por una caldera para producir vapor, que se utiliza en la zona de evaporación por
medio de intercambiadores de calor sumergidos en las pailas

Estos procesos industriales permiten tener niveles de producción mucho más

altos, y obtener un producto más homogéneo y de mejor calidad, dado el aumento
en el control de las variables productivas. Adicionalmente, al usar calderas, se
tiene mayor control de la combustión y se elimina el uso de bagaceras, ya que el
bagazo húmedo se pulveriza y se quema directamente. Sin embargo, en el marco
de nuestro proyecto, buscamos aprovechar un proceso con el cual los pequeños
productores están familiarizados y optamos por mejorar un trapiche tradicional.
También, en términos económicos, los procesos industriales están fuera del
alcance de las familias campesinas. La producción con hornillas se justifica por la
ubicación de los trapiches en zonas rurales apartadas, lo que dificulta
enormemente el mantenimiento y operación de instalaciones más complejas, que
requieren de mano de obra más especializada.

La preocupación por la contaminación ambiental y el agotamiento de los recursos

naturales ha llevado a que diferentes instituciones realicen nuevos diseños de
hornillas y procesos productivos con mayor eficiencia energética.

A través de este proceso las variables más importantes en el funcionamiento de

las hornillas son, entre otras, la humedad del bagazo que se quema; la
combinación del aire y el bagazo en la cámara de combustión; el exceso de aire
utilizado; la transferencia de calor entre los gases y las pailas; el tiro de la
chimenea para la salida de los gases; la recolección de las partículas de material
originadas por la combustión; los materiales utilizados en la construcción, y el
tiempo requerido para iniciar la producción. Además de estas variables, en el
diseño es importante determinar y considerar las limitaciones impuestas por el
contexto, como son la panela a producir, el rendimiento del molino y la ubicación
del trapiche (altitud, temperatura, y régimen de vientos).

Teniendo en cuenta las variables anteriores se diseñó un trapiche en el que las

principales diferencias respecto a los existentes están relacionadas con la cámara
de combustión, las pailas de evaporación, el ducto de gases y la chimenea.

12
Diagrama 2. Proceso industrial de producción de panela

En el ciclo cogenerativo, el único propósito es convertir una parte del calor

transferido al fluido de trabajo en trabajo, que es la forma más valiosa de energía.
La parte restante del calor se libera en ríos, lagos, océanos o en la atmosfera
como calor de desecho, debido a que su calidad(o grado) es demasiado baja
como para tener algún empleo práctico. Desperdiciar una gran cantidad de calor
es un precio que se tiene que pagar para producir trabajo, debido que el trabajo
eléctrico o mecánico es la única forma de energía con la base en la cual muchos
dispositivos de ingeniería (como un ventilador) funcionan.

Sin embargo, otros sistemas o dispositivos requieren la entrada de energía en

forma de calor, llamada calor de proceso. Algunas industrias que se sustentan en
el calor de proceso son la química, pulpa y papel, producción y refinación de
petróleo, fabricación de acero, procesamiento de alimentos y la textil. El calor de
proceso en estas industrias suele suministrarse por medio de vapor entre cinco y
siete atmosferas y 150 y 200 °C (de 300 a 400°F). La energía se trasfiere al vapor
quemando carbón, Petróleo, gas natural u otro combustible en un horno.

13
Las industrias que utilizan grandes cantidades de calor de proceso también
consumen una gran cantidad de potencia eléctrica. Por tanto, desde el punto de
vista de la ingeniera, es más económico emplear el potencial de trabajo ya
existente para producir potencia, en vez de permitir que se desperdicie. El
resultado es una planta que produce electricidad mientras cubre los
requerimientos de calor de proceso de ciertos procesos industriales. Dicha planta
recibe el nombre de planta de cogeneración. En general, la cogeneración es la
producción de más de una forma útil de energía (como calor de proceso y potencia
eléctrica) a partir de la misma fuente de energía. Producción conjunta en un
proceso secuencial, de energía mecánica o eléctrica y de energía térmica útil, a
partir de la misma fuente de energía primaria.

Puede decirse que la cogeneración es una técnica que permite producir en un

único proceso calor y electricidad, con el objetivo de economizar energía. Su
generalización podría convertirse en una herramienta efectiva en la lucha contra el
cambio climático.

Una central de cogeneración de electricidad-calor funciona con turbinas o motores

de gas. El gas natural es la energía más empleada para hacer funcionar estas
grandes o pequeñas instalaciones de cogeneración, pero también pueden
utilizarse otras fuentes de energía e incluso residuos

En los sistemas de cogeneración el combustible empleado para generar la energía

eléctrica y térmica es mucho menor que el utilizado en los sistemas
convencionales de generación de energía eléctrica y térmica por separado, es
decir, que del 100% de energía contenida en el combustible, en una termoeléctrica
convencional sólo 33% se convierte en energía eléctrica, el resto se pierde a
través del condensador, los gases de escape, las pérdidas mecánicas, las
pérdidas eléctricas por transmisión y distribución entre otras.

En los sistemas de cogeneración, se aprovecha hasta el 84% de la energía

contenida en el combustible para la generación de energía eléctrica y calor a
proceso (25-30% eléctrico y 59-54% térmico).

14
 DIAGRAMA3. COGENERACION VS GENERACION

VENTAJAS:

 Ahorra energía y mejora la seguridad del abastecimiento.

 Disminuye las pérdidas de la red eléctrica, especialmente porque las
centrales de cogeneración se suelen situar próximas a los lugares de consumo
 Aumenta la competencia entre los productores
 Permite crear nuevas empresas
 Se adapta bien a las zonas aisladas o ultra periféricas

Teniendo en cuenta las condiciones del trapiche y las temperaturas que se

necesitan y los procesos se desea implementar una planta de cogeneración que
nos permitirá manejar temperaturas altas a la salida para transformar la caña, se
manejara la turbina que va producir un trabajo en el eje que permitirá extraer el
jugo de caña. Se podrá suplir la energía eléctrica que se necesita por energía
térmica en el proceso.

15
DESCRIPCION DEL CICLO COGENERATIVO

DIAGRAMA4. DIAGRAMA T-S DEL CICLO RANKINE COGENERATIVO

1 TURBINA
2
VÁLVULA DE EXPANSIÓN

CALDERA 5

4 6

11 CALENTADOR DE PROCESO CONDENSADOR

BOMBA 2 7
CÁMARA DE MEZCLADO 10
8

9
BOMBA 1

16
DIAGRAMA 5 ESQUEMA DISTRIBUCIÓN GENERAL. PLANTA DE COGENERACIÓN

Equipos Cantidad
Turbina de vapor 1
Caldera 1
Bombas 2
Calentador del proceso 1
Condensador 1
Cámara de mezcla 1
Válvula de expansión 1
DIAGRAMA 6. TABLA DESCRIPTIVA DE COMPONENTES DEL CICLO Y CANTIDADES

Podemos aproximarnos a lo que necesitamos en un proceso para la producción

de panel con los siguientes datos:

CALCULOS DEL CICLO

P6=P2=P4=P5=40 BAR =4MPa

T6=400 °C

P3=P7=P8= 0.6MPa

P1=P9=5KPa

mv=10 Kg/s

20% se extrae antes de que llegue a la turbina, y 60% del vapor se extrae de la
turbina.

h1 =hf ( 5 KPa )
Kj
h1 =137,82
Kg

17
v1 =v f ( 5 KPa )
m3
v1 =0,001005
Kg
h2 =h1 +v 1 ( P2−P1 )
h2 =137.82 Kj /Kg+ 0.001005m 3 / Kg ( 4000−5 ) KJ /Kg
KJ
h2 =141,835
Kg
Kj
h3 =hf ( 550 KPa ) = h3 =655,93
Kg
v3 =v f ( 550 KPa )
m3
v3 =0,001097
Kg
h 4=h 3+ v 3 ( P 4−3 1)
h 4=655,93 Kj /Kg+0.001097 m3 / Kg ( 4000−550 ) KJ / Kg
Kj
h 4=659,71
Kg
h5 =(1− y−z)h2 +( y+ z)h4
h5 =(1−0,2−0,6)141.835 Kj / Kg+(0.2+0.6)659,71 Kj / Kg
h5 =556.13 Kj / Kg
h6 =h7 =hg ( 4 MPa y 400 ° C )
h6 =h7 =3213,6 Kj / Kg
S6 =S 8=S9 =S g ( 400 ° C y 4 MPa)
S6 =S 8=S9 =6,769 Kj /kg ° K
S g (550 KPa )=6.7893 Kj/ Kg ° K Mezcla saturada
S −S (550 KPa )
X 8= 8 f
S fg (550 KPa )
6.769−1.8973
X 8=
4,892
X 8=0.99
h8 =hf (550 Kpa)+ X 8 h fg (550 KPa)
h8 =655,93+(0.99∗2097)
h8 =2744,23 Kj / Kg
S g (5 KPa )=8.3951 Kj/ Kg ° K Mezcla saturada
S −S (5 KPa)
X 9= 9 f
S fg (5 KPa)
6.769−0.4764
X 9=
7.9187
X 9=0.79
h 9=h f (5 Kpa)+ X 9 h fg (5 KPa)

18
h 9=137.82+(0.79∗2423,7)
h 9=2072,5 Kj/ Kg
Qp=10 Kg/s∗(h7 −h3 )
Qp=10 Kg/s∗(3213,6−655,93) Kj /Kg
Qp=25,57 MW

q l=( 1− y−z )(h9 −h1)

q l=( 1−0.2−0.6)( 2072.5−137.82)
q l=386.936 Kj /kg
q H =(h6 −h5 )
q H =(3213,6−556,13)
q H =2657,47 Kj / Kg

ql
ε u=1−
qH
386.936
ε u=1−
2657.47
ε u=0.85
W neto =2270.534 Kj/ Kg
W neto =¿ 10 Kg/s * 2270.534 Kj/Kg
W neto =22.7 MW

 Tenemos una potencia en eje para mover el molino de 22.7 MW

 En la caldera tenemos temperaturas altas que nos permitirá un mejor
proceso y mejor control para el proceso de la panela.

19
 7. CONCLUSIONES

 La planta de cogeneración nos permitirá aportar al medio ambiente ya que

parte de la energía de utilización es térmica mas no eléctrica como en la
mayoría de los casos. Por otro lado la cámara de combustión que es
remplazada por un caldera nos va permitir disminuir las emisiones de gases
en la chimenea

 La caldera nos va remplazar la cámara de combustión de una manera más

eficiente y menos contaminante.

 La turbina nos va remplazar el molino que nos va producir los jugos de caña
en proceso de la panela

20
 8. BIBLIOGRAFIA

 Yunus A. Cengel, Michael A. Boles, TERMODINAMICA,

Editorial McGraw Hill, 2da Edición.

 G. A. Gaffert, CENTRALES DE VAPOR.

Editorial Reverté S.A., versión española.

 Francis F. Huany, INGENIERÍA TERMODINAMICA FUNDAMENTOS Y

APLICACIONES.
Compañía editorial Continental S.A., 2da. Edición.

 PROGRAMA DE DESARROLLO AGROINDUSTRIAL RURAL. TERCER

INFORME ANUA. DICIEMBRE 2004

 Proyecto de Desarrollo de Agroempresas Rurales, CIAT . APRENDIENDO

DEL PASADO PARA PROYECTARNOS HACIA EL FUTURO: ADOPCIÓN
E IMPACTO DE LA TECNOLOGÍA DE PANELA EN LA HOYA DEL RÍO
SUÁREZ Y CUNDINAMARCA (COLOMBIA). COLOMBIA 2007

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