Catedrático: Ing.

Michael Job

Alumna: Felipe Josué Ayala Peña

Clase: Laboratorio de vías de comunicación

Trabajo: Practica Nº 5

“Ensayo Marshall”

Fecha: 22 de Septiembre del 2017

 INTRODUCCION

En el siguiente reporte se detalla paso a paso la realización del ensayo Marshall, el cual
se usa para obtener el porcentaje de asfalto óptimo que debería de llevar una mezcla
de concreto asfáltica en caliente. El concreto asfaltico consiste en una combinación de
agregados mezclados uniformemente y revestidos de cemento de asfaltico. Más
adelante se describirá el proceso que se lleva a cabo para este ensayo, asimismo una
memoria de cálculo con datos obtenidos del laboratorio.
 ÍNDICE

OBJETIVOS.......................................................................................................................1

MARCO TEORICO.............................................................................................................2

EQUIPO Y MATERIALES..................................................................................................4

Equipo.............................................................................................................................4

Materiales.......................................................................................................................4

PROCEDIMIENTOS...........................................................................................................6

MEMORIA DE CÁLCULO..................................................................................................7

CONCLUSIONES.............................................................................................................23

BIBLIOGRAFIA.................................................................................................................24

ANEXOS...........................................................................................................................25
 1

OBJETIVOS
 Determinar el porcentaje de grava y arena obtenido en la práctica de
granulometría.
 Determinar el porcentaje óptimo de asfalto para la mezcla.
 2

MARCO TEORICO
La práctica de diseño de mezclas asfálticas ha recurrido a diferentes métodos para
establecer un diseño óptimo en laboratorio; los comúnmente más utilizados son el
método Marshall, y el Hveem.

El concepto del método Marshall en el diseño de mezclas para pavimentación fue

formulado por Bruce Marshall, ingeniero de asfaltos del Departamento de Autopistas del
estado de Mississippi. El Cuerpo de Ingenieros de Estados Unidos, a través de una
extensiva investigación y estudios de correlación, mejoró y adicionó ciertos aspectos al
procedimiento de prueba Marshall, a la vez que desarrolló un criterio de diseño de
mezclas.

Este método está limitado al proyecto y control de mezclas asfálticas elaboradas en

planta estacionaria, en caliente, empleando cemento asfaltico.

Con la prueba de Marshall se determinan los valores de estabilidad y de flujo en

especímenes cilíndricos, compactados axialmente con un sistema determinado y
probados a sesenta grados centígrados (60 C).

El método Marshall es aplicable únicamente para el diseño de mezclas de concreto

asfaltico en caliente en una planta estacionaria usando cemento asfaltico y agregados
cuyo tamaño sea de 1 pulgada o menos. Este método puede usarse para el diseño en el
laboratorio como para el control en el campo de los concretos asalticos. [CITATION
Jua83 \p 270 \l 18442 ]

El método Marshall utiliza especímenes de prueba estándar de 64 mm (2 %") de alto y

102 mm (4") de diámetro; se preparan mediante un procedimiento para calentar,
combinar y compactar mezclas de asfalto- agregado (ASTM D 1559). Los dos aspectos
principales del método Marshall son la densidad-análisis de vacíos, y la prueba de
estabilidad y flujo de los especímenes compactados; cabe mencionar que este proceso
de diseño no tiene especificado pruebas para agregados minerales ni para cementos
asfálticos.
 3

Previo al diseño es necesario conocer las características de los materiales que

intervienen para verificar que cumplan con las características y especificaciones del
proyecto es por ellos que se someten a ciertas pruebas.

Para los agregados es difícil encontrar una fuente natural o artificial que pueda
proporcionar la granulometría requerida por lo que se hace necesario la combinación de
varios agregados adecuadamente. Asegurando una correcta presencia de huecos y un
porcentaje adecuado de asfalto para que ocupe los huecos. Esta combinación se realiza
mediante prueba y error.[CITATION Geo77 \p 263 \l 18442 ]

Villalaz (2004) Dice: “El concreto asfaltico mesclado en caliente consiste en una
combinación de agregados y revestidos de cemento asfaltico” (p.247).

El objetivo primordial de diseñar las mezclas de concreto asfaltico es determinar una

mezcla económica y de una gradación de agregados (dentro de los límites de las
especificaciones) y asfalto que produzca una mezcla que contenga:

 Asfalto suficiente para asegurar un pavimento durable.

 Estabilidad suficiente de la mezcla para satisfacer las demandas sin distorsiona
miento o desplazamiento.
 Vacíos en la mezcla total compactad para permitir una pequeña cantidad de
compactación ,suficiente para sacar el aire dañino y la humedad
 Manejabilidad suficiente para permitir una colocación eficiente de la mezcla.

La estabilidad es la carga máxima que resiste en libras. El espécimen probado a 60C. El

valor de la estabilidad expresa la resistencia estructural de la mezcla compactada y está
afectada principalmente por el contenido de asfalto, la composición granulométrica y el tipo
de agregado. El valor de la estabilidad es un índice de la calidad del agregado. [CITATION
Ron15 \p 83 \l 18442 ]

El flujo es la deformación total en 1/100 plg que ocurre en el espécimen desde la 0

carga hasta la carga máxima durante la prueba de estabilidad. El flujo es una indicación
de la tendencia de la mezcla para alcanzar una condición plástica y consecuentemente
de la resistencia que ofrecerá la carpeta asfáltica ha deformarse bajo la acción de las
cargas impuestas por los vehículos.
 4

EQUIPO Y MATERIALES

Equipo
 Cuchara: Utensilio para coger una pequeña porción del contenido de un
recipiente.
 Tara: Peso correspondiente al recipiente, envase o vehículo que contiene o
transporta una mercancía, sin contar el peso de esta.
 Cubeta: Recipiente cilíndrico y abierto por arriba, parecido a un cubo, para
diversos usos.
 Estufa: utilizada para calentar la muestra asfáltica para que pase de su estado
sólido a líquido.
 Termómetro de 25 mm: con un rango de temperatura de -6 a 4000 C y
aproximaciones de 2 0 C y conforme las normas ASTM E-1.
 Balanza: Instrumento utilizado para pesar las muestras.
 Maquina Marshall: máquina para la aplicación de la carga vertical, especialmente
diseñada para la prueba de Marshall, cuya capacidad es de 2724 Kg (6000 Lb).
 Baño de agua: Aparato en el cual se colocaron las briquetas para que estas
elevaran su temperatura estando sumergidas en agua.
 Juego de equipo Marshall: Conjunto de equipo que consiste en estante de metal
para colocar las briquetas de muestra, moldes para las briquetas con sus
medidas estandarizadas y un martillo para golpear y compactar la briqueta de
muestra.

Materiales
 Diésel: Hidrocarburo liquido utilizado en esta práctica para la limpieza de los
materiales que son expuestos al material asfaltico.
 Cemento Asfaltico: es un material aglomerante sólido o semisólido de color
negro o pardo oscuro, que se ablanda gradualmente al calentarse y cuyos
constituyentes predominantes son hidrocarburos pesados, que se obtienen de la
refinación del petróleo. Mineral negro de origen natural u obtenido artificialmente
por destilación de petróleo.
 5

 Agregado Grueso: La grava o agregado grueso es uno de los principales

componentes del hormigón o concreto, por este motivo su calidad es sumamente
importante para garantizar buenos resultados en la preparación de estructuras
de hormigón.
 Agregado Fino: El agregado fino consistirá en arena natural proveniente de
canteras aluviales o de arena producida artificialmente. La forma de las
partículas deberá ser generalmente cúbica o esférica y razonablemente libre de
partículas delgadas, planas o alargadas. La arena natural estará constituida por
fragmentos de roca limpios, duros, compactos, durables.
 6

PROCEDIMIENTOS
1. Obtener la granulometría de la arena y la grava (se utilizara la combinación
granulométrica calculada en el primer informe).
2. Determinar cuanta cantidad de agregados se utilizara para la combinación, luego
combinar los agregados y secarlos a 220°C por 24 horas.
3. Dejar calentando los moldes a 220°C por 24 horas.
4. Calentar el asfalto hasta que este líquido y extraerlo con una cuchara caliente.
5. Seleccionar el contenido de asfalto a usar para la primera muestra.
6. Determinar mediante los cálculos cuanto es el peso de asfalto que se le agregara
a la primera briqueta de muestra.
7. Adicionar a la combinación de agregados la cantidad exacta de asfalto que
requiere la muestra.
8. Mezclar apropiadamente los agregados con el asfalto hasta que el asfalto cubra
todos los espacios de la mezcla.
9. Colocar el molde y lubricarlo con diésel.
10. Introducir la mezcla en el molde y compactarla con una espátula 15 veces en el
perímetro y 10 veces en el centro.
11. Colocar el martillo (calentado) perpendicular a la base y compactar con el martillo
calentado de 10 libras y 18 pulgadas de caída. Se realizaran 75 golpes ya que se
diseñara para tránsito pesado.
12. Una vez compactada se le da vuelta y se procede a compactar de igual manera
la otra cara de la muestra.
13. Quitar el molde y dejarlo al aire hasta el momento de prueba.
14. Medir las alturas del espécimen.
15. Pesar la muestra al aire y también sumergida.
16. Se repite el mismo proceso para los siguientes 3 especímenes, realizando en
total 3 briquetas de muestra con diferente % de asfalto cada una.
17. Calentar en baño de agua a 60°C durante 30 minutos las briquetas.
18. Secar el espécimen superficialmente y llevarlo a la máquina de prueba.
19. Aplicar carga hasta que falle y mida la carga máxima y la deformación.
 7

MEMORIA DE CÁLCULO
Tabla 1. Tabla       CADA BRIQUETA
de cantidades
retenidas en
tamices 
TAMIZ %PASADO % P.RA %PRI PRI
3/4 94 6 6 69
1/2 74 26 20 230
3/8 62 38 12 138
4 52 48 10 115
8 46.5 53.5 5.5 63.25
16 37 63 9.5 109.25
30 21.5 78.5 15.5 178.25
50 8.5 91.5 13 149.5
100 3 97 5.5 63.25
200 0.63 100.00 3 34.5
Total 100 1150

Tamiz 3/4 = 94

Tamiz 1/2 = 74

Tamiz 3/8 = 62

Tamiz N ° 4=52 %

Tamiz N ° 8=46.5 %

Tamiz N ° 16=37 %

Tamiz N ° 30=21.5 %

Tamiz N ° 50=8.5 %

Tamiz N ° 100=3 %

N ° 200=0.6 3

% Peso retenido acumulado = 100% - % Pasado

Tamiz 3/4 =100%- 94 %=6

 8

Tamiz 1/2 =100%- 74 %=26

Tamiz 3/8 = 100%- 62 %=38

Tamiz N ° 4=100 %−52 %=48 %

Tamiz N ° 8=100 %−46.5 %=53.5 %

Tamiz N ° 16=100 %−37 %=63 %

Tamiz N ° 30=100 %−21.5 %=78.5%

Tamiz N ° 50=100 %−8.5 %=91.5 %

Tamiz N ° 100=100 %−3 %=97 %

Tamiz N ° 200=100 %−0.63 %=99.37 %

% Peso retenido individual = PRA(actual) – PRA(anterior)

Tamiz 3/4 =6%- 0%=6

Tamiz 1/2 = 26%-6%=20

Tamiz 3/8 = 38%-26%=12

Tamiz N ° 4=48 %−38 %=10 %

Tamiz N ° 8=53.5 %−48 %=5.5 %

Tamiz N ° 16=63 %−53.5 %=9.5 %

Tamiz N ° 30=78.5 %−63 %=15.5 %

Tamiz N ° 50=91.5 %−78.5 %=13 %

Tamiz N ° 100=97 %−91.5 %=5.5 %

Tamiz N ° 200=100 %−97 %=3 %

 9

1,150× % P . R . I .
Peso retenido individual P.R.I. ¿
100

Tamiz 3/4 = {1,150×6} over {100} =69 g

Tamiz 1/2 = {1,150×20} over {100} =230 g

Tamiz 3/8 = {1,150×12} over {100} =138 g

1,150 ×10
Tamiz N ° 4= =115 g
100

1,150 ×5.5
Tamiz N ° 8= =63.25 g
100

1,150 × 9.5
Tamiz N ° 16= =109.25 g
100

1,150 ×15.5
Tamiz N ° 30= =178.25 g
100

1,150 ×13
Tamiz N ° 50= =149.5 g
100

1,150 ×5.5
Tamiz N ° 100= =63.25 g
100

1,150 ×3
Tamiz N ° 200= =34.5 g
100

Peso de la grava (tamiz 3/4 – tamiz No. 8):

Peso total grava=69+230+138+115 +63.25=615.25 g

Peso de la arena (tamiz No. 16 – fondo):

Peso total arena=109.25+178.25+149.5+63.25+34.5=534.75 g

Peso total de agregados=615.25+ 534.75=1,150 g

 10

Para el desarrollo del ensayo de Marshall se utilizaron 3 briquetas con diferentes % de

asfalto:

Briqueta 1 = 4.00%
Briqueta 2 = 6.00%
Briqueta 3 = 7.00%

Peso total
Peso de Cantidad Cantidad % de Peso de de Mezcla
Briqueta
agregado de grava de arena asfalto asfalto

#1 1150 g 575 g 575 g 4% 46 g 1196 g

#2 1150 g 575 g 575 g 6% 69 g 1219 g
#3 1150 g 548.45 g 548.45 g 7% 76.78g 1173.68 g
Tabla 2. Tabla sobre datos de briquetas.
.

La cantidad de grava y arena que se utilizara será un relación de 50/50 del peso de
agregado.

Peso de asfalto:

Peso asfalto= peso de agregado× % asfalto

Briqueta 1 Peso asfalto=1,150 × 4 %=46 g

Briqueta 2 Peso asfalto=1,150 × 6 %=69 g
Briqueta 3 Peso asfalto=1,150 ×7 %=76.78 g
Asfalto a Usar=46+69+76.78=191.78 g

Se utilizó 350gr por efecto de pérdidas.

Peso total de la mezcla:

Peso total= peso de agregado+ Peso asfalto

Briqueta 1 Peso total=1,150+ 46=1,196 g

Briqueta 2 Peso total=1,150+69=1,219 g
Briqueta 3 Peso total=1,150+76.78=1,173.68 g
 11

1. Densidad Relativa Masiva (Gsb):

Gsb = _________Ps_________

P1/G1 + P2/G2 + P3/G3

Donde:

- Gsb: Densidad Relativa Masiva.

- Ps: Valor en porcentaje de los agregados con respecto a la muestra total.

- P1: Valor en porcentaje del agregado individual.

- G1: Valor de Gravedad Específica individual de los agregados.

Briqueta #1

575 575
Pgrava =
1196
*100= 48.077% Parena =
1196
*100= 48.077%

Ggrava = 2.42 Garena = 2.59

(48.077+48.077)
Gsb = 48.077 48.077 = 2.50
+
2.42 2.59

Briqueta #2

575 575
Pgrava =
1219
*100= 47.17% Parena =
1219
*100= 47.17%

Ggrava = 2.42 Garena = 2.59

(47 .17+47 .17)

Gsb = 4 7.17 47 .17 = 2.50
+
2.42 2.59

Briqueta #3

548.45 548.45
Pgrava =
1173.68
*100= 46.73% Parena =
1173.68
*100= 46.73%
 12

Ggrava = 2.42 Garena = 2.59

(46.73+ 46.73)
Gsb = 46.73 46.73 = 2.50
+
2.42 2.59

2. Peso Específico de Mezcla Suelta (Gmm):

Gmm= 2.54

3. Densidad Relativa Masiva Mezcla Compactada (Gmb):

Gmb = __GsP1+GsP2+GsP3
3

GsP : ___Peso seco__

VP1
VP = _Peso saturado con superficie seca – Peso saturado sin canasta_
1 gr/ cm3
Dónde:

- Gmb: Densidad masiva mezcla compactada.

- Gsp: Gravedad especifica de la pastilla.
- Wp: Peso de la pastilla al aire.
- VP: Volumen de la pastilla.
- 1gr/cm3: Peso específico del agua.

Tabla 3. Tabla sobre alturas de briquetas.

Lectura #1 Lectura #2 Lectura #3

Briqueta Promedio (cm)
(cm) (cm) (cm)
#1 6.58 5.41 6.755 6.25
#2 5.78 5.81 5.81 5.8
#3 6.21 6.33 6.6565 6.40
 13

Tabla 4. Tabla sobre pesos de briquetas.

Promedio Estabilida Flujo

Peso Peso
Briqueta de altura PSSD d
Seco Sumergido
(in)
#1 2.46 1138.47 1139.55 2765 220 12
#2 2.28 1071.97 1073.19 2750 197 10
#3 2.52 1182.12 1182.37 2800 256 8

Peso saturado - canasta

Peso de canasta = 2195 g

Briqueta 1 = 2765−2195=570 g
Briqueta 2 = 2750−2195=555 g
Briqueta 3 = 2800−2195=605 g

Briqueta 1:

1139.55−570
VP= =569.55 cm3
1 gr /cm 3

1138.47
GSP= =1.99 gr /cm3
569.55

Briqueta 2:

1073.19−555
VP= =518.19 cm 3
1 gr /cm3

1071.97
GSP= =2.07 gr / cm3
518.19

Briqueta 3:

1182.37−605
VP= =577.37 cm 3
1 gr / cm3

1182.12
GSP= =2.05 gr /cm3
577.37
 14

1.99+2.07 +2.05
Gmb= =2.04 g/c m 3
3

4. Peso Volumétrico de las Pastillas Compactadas (Gráfico)

Gsp x 62.4 – lb/pie3

Briqueta 1

lb lb
Gsp=1.99∗62.4 3
=124.176 3
ft ft
Briqueta 2

lb lb
Gsp=2.07∗62.4 3
=129.168 3
ft ft
Briqueta 3

lb lb
Gsp=2.04∗62.4 3
=127.296 3
ft ft

Grafico 1. Peso Volumétrico vrs % de asfalto.

 15

b=6.20%

lb
Peso volumétrico máximo = 129.3
ft 3

5. Densidad Relativa Efectiva (Gse) – Agregado Total

Gse = _____Pmm – Pb_____

(Pmm/Gmm – Pb/Gb)

Pb= Peso asfaltivo

Peso total de mezcla

Donde:

- Pmm: Porcentaje de Mezcla Total por Peso de Mezcla Total (100%)

- Pb: Porcentaje del Asfalto por Peso de la Mezcla Total.

- Gmm: Peso Específico de Mezcla Suelta

 16

- Gb: Densidad Relativa del Asfalto

Gb: Densidad Relativa del asfalto: 2.1

Briqueta 1
100 %−3.85 %
46 Gse= =2.5 6
Pb= ∗100 %=3.85 % 100 % 3.85 %
1196 −
2.54 2.1
Briqueta 2
100 %−5.66 %
69 Gse= =2.5 7
Pb= ∗100 %=5.66 % 100 % 5.66 %
1219 −
2.54 2.1
Briqueta 3
100 %−6. 54 %
76 .78 Gse= =2.58
Pb= ∗100 %=6.54 % 100 % 6 .54
1173.68 −
2.54 2.1

6. Asfalto Absorbido (Pba)

Pba = 100 ( (Gse-Gsb) / (Gsb x Gse) ) Gb

Briqueta 1

PBA=100 ( 2.56−2.50
2.50∗2.56 )
∗2.1=1.97

Briqueta 2
2.57−2.50
PBA=100 ( 2.50∗2.57)∗2.1=2.29

Briqueta 3

PBA=100 ( 2.58−2.50
2.50∗2.58 )
∗2.1=2.6
 17

7. Contenido Efectivo de Asfalto (Pbe)

Pbe = Pb - Pba x Ps

100

Briqueta 1
1.97∗96.14
Pbe=3.81− =1.92
100

Briqueta 2
2.29∗94.34
Pbe=5.66− =3.5
100

Briqueta 3
2.6∗93.46
Pbe=6.54− =4.11
100

8. VMA (Vacíos en el Agregado Mineral) (Gráfico)

VMA = 100 – Gmb x Ps

Gsb

Briqueta 1
2.04∗96.14
VMA=100− =21.55
2.5

Briqueta 2
2.04∗94.34
VMA=100− =23.02
2.5

Briqueta 3
2.04∗93.46
VMA=100− =23.74
2.5
 18

Grafico 2. Vacíos en el agregado mineral vrs % de asfalto.

% Asfalto: 7%

VMA: 23.74

9. Vacíos Llenos de Aire (Pa) (Gráfico)

Pa = 100 x ( ( Gmm – Gmb) / Gmm)

Briqueta 1

PA=100∗ ( 2.54−2.04
2.54 )=19.69
Briqueta 2

PA=100∗ ( 2.54−2.04
2.54 )=19.69
 19

Briqueta 3

PA=100∗ ( 2.54−2.04
2.54 )=19.69
Grafico 3. Vacíos llenos de aire vrs % de asfalto.

C: % asfalto que cumple los parámetros del %pa

C: 5.5%

10. Estabilidad (Gráfico)

Factor de Alturas de Factor de Estabilidad

Briqueta Estabilidad
maquina briquetas(cm) altura Corregida
#1 220 6.87 6.25 1.025 1820.55
#2 197 6.87 5.8 1.162 1978.56
#3 256 6.87 6.4 0.97 2198.4
Tabla 5. Tabla de estabilidad de cada briqueta.
 20

Briqueta #1

61.9 factor altura1.04 61.9−62.5 1.04−x

= x=1.025
6 3.5 factor altura 1.0 0 62.5−63.5 x−1

Briqueta #2

5.71 factor altura 1.19 57.1−58 1.19−x

= x=1.162
5.87 factor altura 1.14 58−58.7 x−1.14

Briqueta #3

6.35 factor altura 1 6 3.5−64 1−x

= x=0.97
6 .51 factor altura 0 .96 6 4−6 5.1 x −0.96

Briqueta #1

Estabilidad Corregida=220∗6.87∗1.025=1549.19

Briqueta #2

Estabilidad Corregida=197∗6.87∗1.162=1572.64

Briqueta #3

Estabilidad Corregida=256∗6.87∗0.97=1705.96

Grafico 4. Estabilidad vrs % de asfalto.

 21

a: % asfalto máxima estabilidad

a: 7%

11. Flujo (Gráfico)

Grafico 5. Flujo vrs % de asfalto.

12. Porcentaje de Asfalto Óptimo

 22

a+ b+c 7+6.2+5.5
%AP= = =6.23 %
3 3

CONCLUSIONES
 Utilizando la combinación de agregados que se realizó en el primer informe se
determinó que se utilizara una combinación de 50% de grava y de 50% de arena
para la combinación de la mezcla de concreto asfaltico.
 23

 El porcentaje de asfalto optimo que se obtuvo en el ensayo Marshall fue de

6.23%.

BIBLIOGRAFIA

Crespo Villalaz , I. (2004). Vias de comunicacion. Mexico: Limusau.

Fernandez del campo, J. A. (1983). Pavimentos bituminosos en frio. Barcelona:

Tecnicos asociados S.a.
 24

Jeuffroy, G. (1977). Proyecto y construccion de carreteras. Barcelona: Editores tecnicos

.

Rondon Quintana, H. A., & Reyes Lizcano, F. A. (2015). Pavimentos: Materiales,

construccion y diseño. Bogota: Ecoe Ediciones.
 25

ANEXOS

Figura 1. Tablas para la determinación del factor de altura.

Figura 2. Calentamiento del asfalto y martillo.

 26

Figura 3. Medición del agregado y asfalto.

Figura 4. Calentamiento de la mezcla de concreto asfaltico.

 27

Figura 5.Compactacion de las briquetas de asfalto.

Figura 6.Desmoldamiento de las briquetas asfálticas.

 28

Figura 7. Briquetas según su % de asfalto.

Figura 8.Maquina de ensayo Marshall para la obtención del flujo y estabilidad de la briqueta.
29