Fundamentos de Separacion de Fluidos (Informe)

FUNDAMENTOS DE SEPARACION DE FLUIDOS
Autores: Alvaro Morales Quiroz

Marcs López Alba
Guido Arce Montaño
Percy Huayta Chinche
Yomar Arnol Soruco Cespedes
Ivan David Valencia Guzmán
Fecha: 24/06/17
Código de estudiante: 2010006580/524/20304/16688/201302694/201306580
Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo

Modulo: Facilidades de Superficie
Docente: Ing. Alberto Escalante
Subsede: Santa Cruz

Copyright © (2017) por (Guido Arce Montaño). Todos los derechos reservados.
TITULO: FUNDAMENTOS DE SEPARACIÓN DE FLUIDOS
INDICE
CAPITULO I
1.1 INTRODUCCION................................................................................................4
1.2 OBJETIVO..........................................................................................................5
1.2.1 Objetivo General...........................................................................................5
1.2.2 Objetivo Específico.......................................................................................5
CAPITULO II
2.2 Funciones que debe cumplir un Separador.......................................................6
2.3 Clasificación de los Separadores.......................................................................7
2.3.1 Por el Tipo de Separación............................................................................7
2.3.1.1 Separadores Bifásicos............................................................................7
2.3.1.2 Separadores Trifásicos...........................................................................7
2.3.2 Por la Forma Geométrica.............................................................................8
2.3.2.1 Separadores Verticales..........................................................................8
2.3.2.2 Separadores Horizontales.................................................................... 10
2.3.2.3 Separador Esférico...............................................................................16
2.3.3 Por su Función............................................................................................17
2.3.3.1 Separador de Prueba........................................................................... 17
2.3.3.2 Separador de Producción.....................................................................18
2.3.4 Por la Presión de Operación...................................................................... 18
2.3.4.1 Separadores de Alta, Media y Baja presión.........................................18
2.4.1 Sección Primaria.........................................................................................20
2.4.2 Sección Secundaria....................................................................................20
2.4.3 Sección de Extracción de Neblina..............................................................20
2.4.4 Sección de Acumulación............................................................................ 20
2.5 Accesorios internos de un Separador.............................................................. 21
2.5.1 Desviadores de Entrada............................................................................. 21
2.5.2 Placas Antiespuma.....................................................................................23
2.5.3 Rompedores de Vórtices............................................................................ 23
2.5.4 Extractor de Neblina...................................................................................24
2.5.5 Rompedores de Vórtice..............................................................................25
2.5.6 Esclusa....................................................................................................... 26
2.6 Funciones de los Equipos Internos.................................................................. 27
2.7 Accesorios externos de un Separador............................................................. 28
pág. 2
MODULO: Facilidades de Superficie
CARRERA: Ingeniera en Gas y Petróleo
2.8 Dispositivos de Control y Seguridad.................................................................29

2.8.1 Dispositivos de Seguridad.......................................................................... 29
2.8.2 Dispositivos de Control.............................................................................33
2.9 Parámetros que intervienen en el diseño de separadores...............................36
2.10 Principales Problemas Operativos................................................................. 39
CONCLUSIONES................................................................................................... 40
BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................41
Figuras.-
Figura N°1 Separador Vertical...............................................................................10

Figura N° 2 Separador Horizontal…………………………………………………….13
Figura N° 3 Recomendaciones de Tipo de Separador..........................................15
Figura N° 4 Secciones del Separador………………………………………………..16
Figura N° 5 Separador Esférico……………………………………………………….19
Figura N° 7 Deflector de Regulación..................................................................... 22
Figura N° 8 Entrada Ciclónica................................................................................22
Figura N° 9 Placas Antiespuma.............................................................................23
Figura N° 10 Rompedor de Remolinos..................................................................24
Figura N° 12 Extractor tipo paleta..........................................................................25
Figura N° 13 Rompedores de Vórtice....................................................................26
Figura N° 14 Esclusa............................................................................................. 26
Figura N° 15 Valvula Check...................................................................................30
Figura N° 16 Disco de Ruptura..............................................................................31
Figura N° 17 Sistemas de Alarma......................................................................... 33
Figura N° 18 Controladores del nivel de asentamiento del crudo.........................34
Figura N° 19 Dispositivos de Seguridad y Control................................................ 35
pág. 3
CAPITULO I
1.1 INTRODUCCION
En esta investigación, conoceremos el uso de una batería de separación de
hidrocarburos ya que en la industria petrolera es utilizada como el proceso que
consiste en la separación de la fase gas y liquido de una mezcla de aceite
proveniente de los pozos productores de un mismo yacimiento. Así mismo poder
identificar los principales tipos de separadores, los componentes internos y
conocer las condiciones y selección del equipo requerido para la separación en la
producción de hidrocarburos.
En los tanques de producción se produce la primera recolección y el primer

procesamiento de separación. Este primer paso en la manipulación, previo al
envío a la refinería o a un sistema de procesamiento de gas, se da en una batería
de tanques o batería colectora localizada cerca del cabezal del pozo, o en un
lugar donde es tratada la producción de varios pozos a la vez.
En este primer juego de tanques y separadores, el petróleo crudo, el agua y el

gas natural fluyen y son separados.
Una Batería de Separación es una instalación donde existe; un cabezal de

recolección donde confluyen los fluidos para efectuar la separación y medición de
las fases líquido y gas; además de almacenar y bombear el líquido separado.
El objetivo de una batería de separación y estabilización de gas es recibir una

corriente multifase de hidrocarburos y producir tres corrientes de proceso:
 Una de gas (compuesta por C1-C3 más gases incondensables).
 Una de líquidos condensados de gas (normalmente C3-C6+)
 Una corriente de agua.
pág. 4
La batería de separación de hidrocarburos es el proceso que consiste en la

separación de la fase gas-liquido de la mezcla de hidrocarburos provenientes de
los pozos productores de un mismo yacimiento, con el propósito de transportar y
distribuir de manera eficiente hacia las instalaciones de refinación más cercana
para su procesamiento (Complejos Procesadores de Gas y Complejos de
Refinación).
1.2 OBJETIVO
1.2.1 Objetivo General
Estudiar los fundamentos teóricos que permitan una óptima comprensión de la

terminología relacionada con el área de las separaciones físicas de los fluidos con
el uso de todos los tipos de Separadores.
1.2.2 Objetivo Específico
 Definir el concepto de un Separador
 Describir las funciones de un Separador
 Describir la clasificación de los Separadores
 Describir las secciones de un Separador
 Describir los componentes internos y externos de un Separador
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 Definición de Separadores

Los separadores son dispositivos mecánicos construidos en forma de tanques
cilíndricos metálicos de acero, provistos en su interior de los aditamentos
necesarios para que la mezcla de aceite crudo, gas, agua y sólidos en suspensión
que les entra, sufra choques, expansiones, cambio de dirección y de velocidad
súbita, por lo general se utiliza en los procesos de producción, procesamiento y
tratamiento de los hidrocarburos para disgregar la mezcla en sus componentes
básicos, petróleo y gas.
pág. 5
AUTORES: Carla Ruiz/Nilda Vaquera/Guido Arce/Jacit Ureña/Diego Céspedes/Limber Hermosilla
Es un recipiente utilizado en el campo para remover las corrientes líquidas del

pozo, y de los componentes gaseosos, a esta separación se le conoce también
como estabilización del aceite crudo.
Las láminas que forman el cuerpo del separador generalmente están unidas por
soldadura, teniendo así un dispositivo herméticamente cerrado en el cual es difícil
que ocurran fugas de fluidos, y en caso de que se presenten se pueden reparar
con facilidad.
Los separadores de aceite y gas están diseñados para operar bajo una variedad
de condiciones tales, como la presión de separación, la cual puede variar desde
una presión menor que la atmósfera hasta las presiones denominadas altas.
2.2 Funciones que debe cumplir un Separador
Un recipiente bien diseñado hace posible una separación del gas libre y de los
diferentes líquidos. Por ende, el objetivo es cumplir con las siguientes funciones:

Permitir una primera separación entre los hidrocarburos,
esencialmente líquidos y gaseosos.

Refinar aún más el proceso, mediante la recolección de partículas
líquidas atrapadas en la fase gaseosa.

Liberar parte de la fracción gaseosa que pueda permanecer en la fase
líquida.

Descargar, por separado, las fases líquida y gaseosa, para evitar que se
puedan volver a mezclar, parcial o totalmente.

Mide los volúmenes producidos.

Estudia las propiedades y producción de cada pozo sometido a
prueba.

Inicia el tratamiento de deshidratación y desalado de crudo.
pág. 6
2.3 Clasificación de los Separadores
Los separadores se clasifican de acuerdo por:
Por el Tipo de Separación:


Bifásico

trifásico
Por la Forma Geométrica:
 Separadores Verticales
 Separadores Horizontales
 Separadores Esféricos
Por su Función:
 Separadores de Producción
 Separadores de Prueba
Por la Presión de Operación:


Separadores de alta presión

Separadores de media presión

Separadores de baja presión
2.3.1 Por el Tipo de Separación
2.3.1.1 Separadores Bifásicos
Son recipientes capaces de separar el gas y líquido inmiscible. Se emplean

para dejar lo más libre posible el gas del petróleo y viceversa a presiones y
temperaturas definidas.
2.3.1.2 Separadores Trifásicos
Son recipientes capaces de separar el gas y las dos fases de líquidos inmiscibles. Por
lo general resultan muy grandes porque se diseñan para garantizar que ambas
pág. 7
fases (petróleo, aguas) salgan completamente libres una de la otra (agua sin
petróleo y petróleo sin agua). Estos separadores se emplean para separar el agua
que pueda estar presente en el crudo, con lo cual se reduce la carga en el equipo
de tratamiento del petróleo y se aumenta la capacidad de transporte en las
tuberías. También ayuda a mejorar la precisión de las mediciones de flujo.
2.3.2 Por la Forma Geométrica:
2.3.2.1 Separadores Verticales
En esta configuración el flujo de entrada entra al recipiente por un lado. A igual

que con el separador horizontal, el desviador de ingreso hace la separación bruta
inicial. El líquido fluye hacia abajo a la sección de recolección de líquidos en el
recipiente, y luego baja a la salida de líquidos. Cuando el líquido llega al
equilibrio, las burbujas de gas fluyen en sentido contrario a la dirección del flujo
de líquidos y eventualmente migran al espacio de vapor. El controlador de nivel y
la válvula de descarga de líquidos opera de la misma forma como en el
separador horizontal.
El gas fluye sobre el desviador de ingreso y luego arriba hacia la salida de gas.
En la sección de asentamiento de gravedad, las gotas de líquido caen hacia
abajo, en sentido opuesto a la dirección del flujo de gas. El gas pasa por la
sección de fundición/extractor de neblina antes de salir del recipiente. La presión
y el nivel son mantenidos de la misma forma que en la horizontal.
Aplicación:
Las aplicaciones para los separadores verticales de gas y petróleo incluyen lo

siguiente:
 Fluidos del pozo que tienen una alta relación gas-líquido.
 Fluidos del pozo que contienen cantidades apreciables de arena,

lodo, y sólidos similares finamente divididos.
pág. 8
 Instalaciones con limitaciones de espacio horizontal pero con pocas

o ninguna limitación de altura, tales como plataformas de producción costa-
fuera.
 Fluidos del pozo donde el volumen puede variar ampliamente e

instantáneamente, tales como pozos de levantamiento por gas intermitente
(intermitent gas lift).
 Aguas debajo de otro equipo de producción que permite o causa

condensación de líquido o coalescencia.
 Aguas arriba de otro equipo de proceso en campo que no funciona

apropiadamente con líquido entrampado en el gas.
 Donde la economía favorece al separador vertical.
Ventajas:
1.-Es fácil mantenerlos limpios, por lo que se recomiendan para manejar flujos de
pozos con alto contenido de lodo, arena o cualquier material sólido.
2.-El control de nivel de líquido no es crítico, puesto que se puede emplear un
flotador vertical, logrando que el control de nivel sea más sensible a los cambios.
3.-Debido a que el nivel de líquido se puede mover en forma moderada, son muy
recomendables para flujos de pozos que producen por bombeo neumático, con el
fin de manejar baches imprevistos de líquido que entren al separador.
4.-Hay menor tendencia de revaporización de líquidos.
Desventajas:
1.-Son más costosos que los horizontales.
2.-Son más difíciles de instalar que los horizontales.
3.-Se necesita un diámetro mayor que el de los horizontales para manejar la
misma cantidad de gas.
4.- No es bueno para la espuma.
5.- Dificultad para revisar equipos en la parte superior.
6.- Baja capacidad de líquido con un alto RGP.
pág. 9
Figura N°1 Separador Vertical

Fuente: instructivoseparador.blogspot.com
2.3.2.2 Separadores Horizontales
Se usan generalmente cuando la producción de gas empieza a ser alta, la

producción de líquido es más o menos uniforme y no se presentan variaciones
bruscas en el nivel de fluido dentro del separador. Cuando hay producción alta
tanto de líquido como de gas se usan los separadores horizontales de dos tubos
en el cual en el tubo superior se maneja el gas y en el inferior el líquido.
pág. 10
En la figura 6a se muestra un separador horizontal bifásico que funciona de la

siguiente manera: la mezcla de fluidos entra a este tipo de separadores por un
extremo del cilindro y al hacerlo choca contra un elemento giratorio el cual le
imprime fuerza centrífuga a las fases líquida y gaseosa ayudando a que se
separen y al hacerlo, el líquido cae por gravedad hacia la parte inferior del
separador; la zona donde se presenta esta separación inicial de fluidos se puede
considerar como la sección de separación primaria.
Como en el separador horizontal no hay un trayecto en dirección vertical

apreciable por donde pueda viajar el gas y permitir que parte de las gotas de
líquido que ha arrastrado caigan, se recurre a medios mecánicos para retirarle la
humedad al gas; por este motivo el gas se hace pasar por una serie de placas,
llamadas placas de rectificación con las cuales va establecer contacto con el gas
y al hacerlo, gran parte de las gotas de líquido que está arrastrando se adherirán
a las placas y luego caerán al fondo del separador; esta sección de rectificación
viene a desempeñar la función de la sección de separación secundaria.
Después de salir el gas de la sección de rectificación pasa hacia la sección extractora

de humedad cuya forma y funcionamiento es similar a las descritas en el separador
vertical; se debe aclarar sin embargo que la sección extractora de humedad no es tan
necesaria en los separadores horizontales como en los verticales pues, por una parte
la sección rectificadora la mayoría de las veces es bastante efectiva y, por otra parte
el recorrido del gas es más largo que en el caso vertical, lo cual da más oportunidad
de que el líquido se separe del gas; en caso de usar sección extractora de humedad
se debe tener en cuenta el tipo de crudo que se vaya a tratar para seleccionar el filtro,
pues, por ejemplo, no se debe usar un filtro de alambre enrollado si el crudo presenta
depositación de parafinas; después de pasar el gas por la sección extractora de
humedad busca la salida para el gas.
pág. 11
El líquido que se ha separado en las secciones primarias, de rectificación y

extractora de humedad busca la sección de acumulación de fluidos, la cual es la
sección inferior del cilindro y está separada de las demás secciones por una placa
o bafle horizontal con orificios o ranuras a través de las cuales pasa el líquido
hacia abajo; esta sección posee la salida del separador para la fase líquida pero
como la altura de la columna de fluido en esta sección es tan pequeña la mayoría
de las veces, en esta salida se pueden formar vórtices lo cual permitiría que se
escapara gas con el líquido, para evitar esto se usa el tubo ranurado, conocido
como rompedor de vórtices.
La figura 6b muestra otro separador horizontal bifásico de un solo tubo que
presenta dos diferencias principales con respecto al de la figura 6a: por una parte
el chorro de fluido no choca al entrar con un elemento giratorio sino con una placa
deflectora y por otra parte no posee el filtro o colchón extractor de humedad;
generalmente cuando la RGL es alta es común usar separadores como el de la
figura 6a y cuando la RGL es baja se puede usar un separador horizontal sin
colchón extractor de humedad.
Cuando se tiene un separador horizontal de dos tubos, las secciones de
separación primaria, de rectificación y extractora de humedad se encuentran en el
tubo superior, es decir el tubo superior es semejante a un separador horizontal de
un solo tubo con la excepción de que no posee sección de acumulación de
líquido, esta función la cumple el tubo inferior; el tubo superior está comunicado,
generalmente en sus dos extremos, con el tubo inferior para permitir el paso del
líquido.
pág. 12
Figura N° 2 Separadores Horizontales

Aplicaciones:
Las aplicaciones para los separadores horizontales de gas y petróleo incluyen lo

siguiente:
 Separación liquido/líquido en instalaciones con separador trifásico

para obtener una separación agua-petróleo más eficiente.
 Separación del crudo espumante donde la mayor área de contacto

gas-líquido del recipiente horizontal permitirá y/o causará un rompimiento
más rápido de la espuma y una separación gas-líquido más eficiente.
pág. 13
 instalaciones donde limitaciones de altura indican el uso de un

recipiente horizontal debido a su forma.
 Fluido de pozo con una alta relación gas-petróleo (RGP).
 Pozos con tasa de flujo relativamente constante y con poco o ningún

cabeceo o surgencia de líquido.
 Donde unidades portátiles son requeridas tanto para uso de prueba

como producción.
 Donde unidades múltiples pueden ser apiladas para conservar

espacio de planta.
 Aguas arriba de otro equipo de proceso en campo que no funciona

apropiadamente con líquido entrampado en el gas.
 Aguas debajo de otro equipo de producción que permite o causa

condensación de líquido o coalescencia.
Ventajas:
1.-Tienen mayor capacidad para manejar gas que los verticales.
2.-Son más económicos que los verticales.
3.-Son más fáciles de instalar que los verticales.
4.-Son muy adecuados para manejar aceite con alto contenido de espuma. Para
esto, donde queda la interfase gas-líquido, se instalan placas rompedoras de
espuma.
5.- Gran control de turbulencia.
Desventajas:
1.- No son adecuados para manejar flujos de pozos que contienen materiales
sólidos como arena o lodo, pues es difícil limpiar este tipo de separadores.
2.- El control de nivel de líquido es más crítico que en los separadores verticales.
3.- Requiere mayor espacio físico.
4.- Lo extractores de neblina a veces se tapan y explotan.
pág. 14
Situación Vertical sin Vertical con Horizontal sin Horizontal

malla malla malla con malla
Alta retención Muy Muy Moderado Moderado
vapor/líquido recomendable recomendable
Alto flujo de Muy Muy Moderado Moderado
gas recomendable recomendable
Baja relación Moderado Moderado Muy Muy
vapor/líquido recomendable recomendable
Alto flujo de Moderado Moderado Muy Muy
líquido recomendable recomendable
Presencia de Moderado: Moderado: Moderado:
sólidos considerar considerar considerar
materiales Recomendable internos internos internos
pegajosos especiales especiales especiales
consideración consideración
Separación No No
líquido-líquido recomendable recomendable Recomendable No aplica
solamente
Separación Muy Muy
líquido- líquido- Moderado Moderado recomendable recomendable
vapor
Limitaciones No No
en área de Recomendable Recomendable recomendable recomendable
planta
Limitaciones No No
en espacio recomendable recomendable Recomendable Recomendable
vertical o
altura
Figura N° 3 Recomendaciones de Tipo de Separador
Fuente: SENA
pág. 15
2.3.2.3 Separador Esférico

Este tipo de separador se usa principalmente cuando hay una producción alta, y
además a presión alta, de gas. La figura 7 muestra un esquema de un separador
esférico. El chorro de fluido entra por un punto dado y es llevado hacia el extremo
opuesto en donde se divide en dos chorros que hacen ángulo de 180°; con este
método se busca distribuir la corriente a través de toda la circunferencia del
separador para mejorar la separación de fases; así ocurre la separación inicial de
líquido y de gas. El líquido se va al fondo y el gas se va hacia arriba. En la parte
superior del separador hay una sección extractora de humedad por la cual tiene
que pasar el gas antes de buscar la línea de salida. En este separador el volumen
ocupado por la sección de acumulación de líquidos debe ser pequeño comparada
con el volumen del separador a fin de que pueda manejar una cantidad alta de
gas y éste pueda salir bien seco. El bafle horizontal con orificios se usa para
separar las zonas de gas y de líquido.
Figura N°4 Separador Esférico

pág. 16
Aplicaciones:
La siguiente es una lista de las aplicaciones para los separadores esféricos de

petróleo y gas.

Fluidos del pozo con altas relaciones gas-petróleo, tasas de flujo constante,
si cabezos ni baches.

Instalaciones donde existe limitaciones de altura y espacio horizontal.

Aguas debajo de unidades de procesos, tales como deshidratadores de
glicol y endulzadores de gas, para depurar y recuperar los fluidos de
procesos tales como la amina y el glicol.

Instalaciones donde la economía favorece los separadores esféricos.

Instalaciones que requieren un separador pequeño donde un hombre
pueda transportar un separador esférico a la localización e instalarlo.

Depurador para combustible y gas de proceso para uso de planta y o campo.
Ventajas:
1.- Más baratos que los horizontales o verticales.
2.- Más compactos que los horizontales o los verticales, por lo que se usan en
plataformas costa afuera.
3.- Son más fáciles de limpiar que los separadores verticales.
4.- Los diferentes tamaños disponibles los hacen el tipo más económico para
instalaciones individuales de pozos de alta presión.
Desventajas:
1.- Tienen un espacio de separación muy limitado.
2.3.3 Por Función:
2.3.3.1 Separador de Prueba
Un separador de prueba es utilizado para separar y medir los fluidos de un pozo. El

separador de prueba puede ser referido como un probador o verificador de pozo. Los
separadores de prueba pueden ser verticales, horizontales o esféricos. Ellos pueden
ser bifásicos o trifásicos. Ellos pueden estar permanentemente instalados
pág. 17
o portátiles. Los separadores de prueba pueden ser equipados con varios tipos de
medidores para medir el petróleo, gas, y/o agua para pruebas de potencial,
pruebas de producción periódicas, prueba de pozos marginales, etc.
2.3.3.2 Separador de Producción
Un separador de producción es utilizado para separar el fluido producido desde

pozo, un grupo de pozos, o una localización sobre una base diaria o continua. Los
separadores de producción pueden ser verticales, horizontales o esféricos. Ellos
pueden ser bifásicos o trifásicos. El rango en tamaño va desde 12 pulg hasta 15
pies en diámetro, con muchas unidades que van desde 30 pulg hasta 10 pies en
diámetro. El rango de longitud desde 6 a 70 pies, con muchos de 10 a 40 pies de
largo.
2.3.4 Por la Presión de Operación
2.3.4.1 Separadores de Alta, Media y Baja presión
Los separadores de petróleo y gas pueden operar a presiónes que van desde un
alto vacío hasta 4000 o 5000 psi. Mucho de los separadores de gas y petróleo
operan en el rango de operación de 20 a 1500 psi. Los separadores pueden ser
referidos como de baja, de media, o de alta presión.
Los separadores de baja presión usualmente operan a presiónes en el rango de
10 a 20 psi hasta 180 a 225 psi. Los separadores de presión media usualmente
operan a presión es desde 230 a 250 psi hasta 600 a 700 psi.
Los separadores de alta presión generalmente operan en un amplio rango de
presión que va desde 750 a 1500 psi. El separador de baja presión puede recibir
aceite de los separadores de alta presión y/o de los separadores de alta presión
intermedia, su presión es de aproximadamente 5 a 6 Kg/cm2, el líquido sale a
control de nivel que acciona una válvula automática que envía el aceite al tanque
elevado, el gas sale hacia el rectificador vertical de baja presión él separa las
partículas de líquido que lleva el gas, el aceite que se acumula en el fondo del
rectificador sale a control de nivel y se une con el aceite del separador de baja
pág. 18
presión y se envían hacia el tanque elevado, para continuar con el proceso de

estabilización.
2.4 Secciones del Separador
Para efectuar una separación lo más completa posible un separador consta
generalmente de cuatro secciones, aunque esto puede variar dependiendo del
tipo de separador. Las cuatro secciones son:
Figura N° 5 Secciones de un Separador

Fuente: es.scribd.com/Separadores-de-hidrocarburos
pág. 19
2.4.1 Sección Primaria

La corriente de fluidos que entra al separador proviene a alta velocidad, lo que
ocasiona una turbulencia entre la fase gaseosa y la fase líquida. Debido a esto, se
debe disipar el gran impulso que posee la corriente de fluidos a la entrada del
separador. Para reducir el impulso y disminuir la turbulencia se puede utilizar una
placa desviadora o cualquier otra técnica la cual induzca una fuerza centrífuga al
flujo con la cual se separen volúmenes de líquido del gas.
2.4.2 Sección Secundaria

El principio más importante de la separación en esta sección es la decantación
del líquido por gravedad desde la corriente de gas, una vez reducida su
velocidad. La eficiencia en esta sección depende de las propiedades del gas y
del líquido, del tamaño de las partículas y del grado de turbulencia del gas.
El grado de turbulencia debe ser reducido al mínimo, éste se mide por medio del
número de Reynolds, algunos diseños incluyen desviadores internos para reducir
la turbulencia y disipar la espuma. Los desviadores pueden actuar también como
colectores de gotas.
2.4.3 Sección de Extracción de Neblina

Aquí se separan las minúsculas partículas del líquido que aún contiene el gas, la
mayoría de los separadores utilizan, como mecanismo principal de extracción de
neblina, la fuerza centrífuga o el principio de choque. En ambos métodos, las
pequeñas gotas de líquido se separan de la corriente de gas en forma de
grandes gotas (coalescencia), que luego caen a la zona de recepción de líquido.
2.4.4 Sección de Acumulación
En esta sección se almacena y descarga el líquido separado de la corriente de
gas. Esta parte del separador debe tener la capacidad suficiente para manejar los
posibles baches de líquido que se pueden presentar en una operación normal.
Además debe tener la instrumentación adecuada para controlar el nivel de líquido
en el separador. Esta instrumentación está formada por un controlador y un
indicador de nivel, un flotador y una válvula de descarga.
pág. 20
Figura N°6 Secciones de Separadores Verticales, Horizontales y Esféricos

Fuente: SENA
2.5 Accesorios internos de un Separador
2.5.1 Desviadores de Entrada
Existen muchos tipos de desviadores pero los más utilizados son dos tipos. El
primero es el deflector de regulación (Fig 7); éste puede ser un plato esférico,
placa plana, plancha de ángulo o algún otro dispositivo que genere un cambio
rápido en la dirección y velocidad de los fluidos. El diseño de este regulador se
basa principalmente en la capacidad que tengan de disminuir el impulso
(momentum) de impacto.
pág. 21
El segundo dispositivo se conoce como ciclón de entrada el cual usa la fuerza

centrífuga en lugar de la agitación mecánica para separar el petróleo del gas (Fig
8). Esta entrada puede tener una chimenea ciclónica o usar una carrera de fluido
tangencial a través de las paredes.
Figura N° 7 Deflector de Regulación

Fuente: SENA
Figura N° 8 Entrada Ciclónica
Fuente: SENA
pág. 22
2.5.2 Placas Antiespuma
La espuma se forma cuando las burbujas de gas se liberan del líquido. La

espuma es la principal causa para un rendimiento pobre en los separadores. La
separación de espuma limita la separación de gas-líquido en el separador. Para
lograr la separación de espuma éstas partículas deben ser descompuestas. Los
parámetros controladores de espuma son: una adecuada área de superficie, un
tiempo de retención y un estabilizador de espuma como silicón u otras sustancias
químicas que sean compatibles con el crudo. Estos parámetros establecerán una
tasa adecuada de espuma que permitirá una descarga de fluidos eficiente y
evitará una mezcla entre ella y el gas seco.
Figura N° 9 Placas Antiespuma

Fuente: SENA
2.5.3 Rompedores de Vórtices

Se utiliza para disminuir la presencia de un vórtice o remolino cuando la válvula
de control de líquido está abierta, debido a que éste absorbe gas del vapor y lo
remezcla en la salida de líquido.
pág. 23
Figura N° 10 Rompedor de Remolinos

Fuente: SENA
2.5.4 Extractor de Neblina
Hay dos dispositivos que son los más utilizados: cojines de mallas de alambres
(Fig.11) y extractores de veleta (Fig. 12).
Cojines de mallas de alambres: las gotas de líquido pasan a través de la malla de
alambre produciendo un choque entre ellas y generando la coalescencia, lo que
permite que éstas cambien de dirección y regresen a la fase líquida. Estos
cojines con el tamaño apropiado pueden llegar a remover el 99% de las gotas de
10 micrones. Extractor tipo Veleta: éste obliga al flujo de gas a ser laminar entre
las placas paralelas que contienen el cambio direccional. Las gotas chocan con la
placa de superficie donde la coalescencia hacen que las gotas caigan a la parte
líquida.
pág. 24
Figura N° 11 Cojines de Mayas de Alambres.

Fuente: http://webdelprofesor.ula.ve
Figura N° 12 Extractor tipo paleta

2.5.5 Rompedores de Vórtice

Estos rompedores están localizados en las salidas de aceite y agua. Su función
es contrarrestar el efecto de remolino que puede ocurrir cuando el aceite y el
agua salen del separador por sus respectivas salidas. Estos dispositivos
previenen que partículas de gas salgan por las líneas de líquido.
pág. 25
Figura N° 13 Rompedores de Vórtice

2.5.6 Esclusa
Esta placa, está localizada en el fondo de la vasija, divide el separador en dos
compartimentos: aceite y agua. Con tal que el nivel de agua sea controlado, solo
permite que el aceite rebose al compartimiento de aceite
Figura N° 14 Esclusa
pág. 26
2.6 Funciones de los Equipos Internos
Los dispositivos internos de un separador prestan una gran variedad de

funciones, todas con el objetivo de mejorar la separación de las fases y/o
garantizar una operación confiable y segura de los equipos aguas abajo. Entre
tales funciones están:

Separación primaria de las fases: Reducción del momentum de las fases o
cambio en la dirección del flujo de las mismas (deflectores, distribuidores de
entrada).

Reducción en oleaje o salpicaduras: evita o reduce el “re-arrastre” de gotas
de líquido por la corriente de vapor o reduce la turbulencia en separaciones
líquido-líquido (planchas rompe olas).

Coalescencia de gotas muy pequeñas: Para separaciones vapor-líquido, los
eliminadores de niebla (mallas de alambre, laberinto de aletas, etc). Para
separación líquido-líquido, los platos o esponjas coalescedoras (no cubiertos
por el MDP de tambores).

Reducción del arrastre de burbujas de vapor/gas en la salida de líquido:
Rompe vórtices.

Reducción mecánica de formación de espuma: placas rompe espuma.

Limpieza interna de recipientes: cuando se espera una deposición continúa
de sólidos que no pueden ser fácilmente removibles (tuberías internas: No
cubierto por el MDP de tambores).

Reducción del tiempo de decantación: en el caso de separaciones líquido-
líquido, se busca reducir el tiempo en que una gota de la fase pesada
discontinua.
pág. 27
2.7 Accesorios externos de un Separador

Válvula de seguridad y alivio
Son válvulas que se calibran a la máxima presión de operación y sirven para

proteger la integridad física del equipo contra presiones excesivas, en el caso de
existir alguna obstrucción en las salidas o un aumento anormal en la entrada.

Válvulas de control de contra-presión
Van colocadas en la tubería de salida de gas del separador y controlan la presión
del separador.

Válvulas de control de líquido
Van en las descargas de líquidos y son reguladoras mediante un controlador de
nivel de líquidos.

Controles de procesos
La presión de operación puede ser controlada mediante una válvula de contrapresión
operada por contrapeso, resorte o piloto de gas. Cuando el gas es enviado a una
tubería, la presión mínima del separador normalmente es fijada por la presión de
transmisión o por la presión del sistema de recolección. Los separadores deberán
estar equipados con uno o más controles de nivel de líquido. Normalmente un control
de nivel de líquido para la sección de acumulación de un separador bifásica, activa
una válvula de vaciado para mantener el nivel de líquido requerido. Para los
separadores trifásicos se utilizan normalmente dos sistemas de control de nivel de
líquido, conjuntamente con estos controles de nivel se utilizan compuertas y
desviadores internos, los separadores se equipan con medidores de vidrio o
ventanillas de vidrio para indicar uno o dos niveles, normalmente se instalan en los
separadores un manómetro y un termómetro.
pág. 28

Dispositivos de alivio
Todos los separadores independientemente del tamaño o la presión, deberán
estar provistos de dispositivos de protección de presión fijados de acuerdo con
los requerimientos del código ASME. Para suministrar la capacidad necesaria de
alivio pueden utilizarse múltiples dispositivos de alivio de presión, como una
válvula de alivio de presión conjuntamente con un disco de ruptura. La válvula de
alivio normalmente se fija a la máxima presión de trabajo permisible, el disco de
ruptura normalmente se selecciona para aliviar presiones mayores a la presión
de ajuste de la válvula de alivio. Los dispositivos de alivio de presión no necesitan
ser suministrados por el fabricante del separador, pero la protección de
sobrepresión deberá ser provista antes de poner en servicio el separador. El
comprador determinará sobre quién recaerá la responsabilidad de proveer los
dispositivos de alivio.

Líneas de descarga
Las líneas de descarga de los dispositivos de alivio de presión deberán
considerarse de manera individual, una discusión detallada sobre el particular va
más allá del alcance de esta especificación.
2.8 Dispositivos de Control y Seguridad
En caso de un mal funcionamiento del separador donde la presión se eleve a

niveles peligrosos, estos dispositivos proporcionan un venteo de emergencia a la
atmósfera. Para prevenir este tipo de fallas el separador se diseña con dos
puntos débiles, una válvula de venteo y un disco de ruptura, estos dispositivos
son activados en caso de sobre presión.
2.8.1 Dispositivos de Seguridad


Válvula de venteo o seguridad
La válvula de alivio está ubicada en la parte superior del separador. Su salida es
conectada a la línea de salida de gas, aguas abajo de la válvula de control
automático. Cuando la válvula de venteo se abre, el gas es venteado.
pág. 29

Válvula Check
Las válvulas Check o Válvulas de retención son utilizadas para no dejar regresar
un fluido dentro de una línea. Esto implica que cuando las bombas son cerradas
para algún mantenimiento o simplemente la gravedad hace su labor de regresar
los fluidos hacia abajo, esta válvula se cierra instantáneamente dejando pasar
solo el flujo que corre hacia la dirección correcta. Por eso también se les llama
válvulas de no retorno. Obviamente que es una válvula unidireccional y que debe
de ser colocada correctamente para que realice su función usando el sentido de
la circulación del flujo que es correcta.
Existen válvulas Check tipo columpio en el cual el fluido y su presión abren el
disco hacia arriba y este regresa cuando deja pasar. También las de resorte el
cual hace que la válvula cierre inmediatamente cuando se detiene el flujo antes
que el flujo y la gravedad hagan que cierre con fuerza. Están las que tienen doble
puerta o duo check que también funcionan con un sistema de resortes para su
cierre. Existen en materiales de acero al carbón fundido, forjado, acero inoxidable,
bronce, hierro, fofo, PVC y CPVC.
Figura N° 15 Valvula Check

Fuente: www.tecnologiaminera.com
pág. 30

Disco de ruptura
La principal desventaja de la configuración mostrada en el diagrama de
dispositivos de seguridad es que si por cualquier razón la línea de gas que va al
quemador se bloquea, la válvula de alivio no será capaz de descargar la sobre
presión. Por esta razón, y para prevenir cualquier otra falla en al funcionamiento
de esta válvula, el separador se equipa con un dispositivo de seguridad adicional
llamado disco de ruptura. El disco de ruptura opera por un principio diferente al de
la válvula de alivio. Se compone de un diafragma metálico fino y convexo
diseñado para romperse a una presión muy específica. Cuando se rompe el
diagrama se rasga completamente, dejando un gran orificio a través del cual el
gas y el líquido pueden escapar. El disco debe ser reemplazado cuando se
rompe, pero la válvula de alivio puede abrirse y cerrarse repentinamente.
Figura N° 16 Disco de Ruptura


Sistemas de alarmas
Los separadores están provistos de los siguientes sistemas de alarmas:
LSH (Level Switch High) interruptor por alto nivel.
LSL (Level Switch low) interruptor por bajo nivel.
PSH (Presure Switch High) interruptor por alta presión.
PSV (Presure Safety Valve) válvula de seguridad por sobrepresión.
pág. 31
La activación de algunos de los tres “switch” descritos anteriormente provocan

cierre del separador (válvula cierre ESDV – emergency shut down valve -),
alarma sonora y visualización del problema en el respectivo panel.
En algunos casos especiales por lógica del proceso, la activación de una alarma
en un separador puede ocasionar el cierre de otro equipo
LSH (Interruptor por alto nivel)
Se presenta cuando el nivel de crudo activa el flotador interno de la vasija, el cual

viene a ser empujado por éste hacia arriba. Se da esta condición de seguridad con
el fin de evitar un atascamiento de la vasija, que ocasionaría salida de crudo por la
tea, y en caso de que el campo cuente con sistema de gas lift, llenaría rápidamente
de líquido el scruber de succión de compresores, generando parada de todos ellos
debido al alto nivel de líquido en este depurador.
Ocasiona:
Activación de alarma sonora y visual.
Cierre de la válvula ESDV.
PSH (Interruptor por alta presión)

Se presenta esta condición, cuando la presión del equipo supera la tensión
ejercida por el resorte de ajuste de calibración del instrumento, esta seguridad
previene el disparo de la válvula de seguridad garantizando presiones de
operación aptas bajo las condiciones de diseño del equipo.
Ocasiona:
Activación de alarma sonora y visual
LSL (interruptor por bajo nivel)

Se presenta cuando el nivel de crudo se ubica por debajo de flotador de bajo
nivel, permitiendo la acción de la fuerza de gravedad sobre éste instrumento.
pág. 32
En la mayoría de los casos, se presenta por escaso volumen de crudo manejado

por el separador, períodos de tiempo prolongado sin recibir carga (pozos con flujo
intermitente) unido a un deficiente sello de la LCV; esta situación, ocasiona la
salida de gas por el orificio de la válvula hacia el equipo ubicado aguas abajo
(generalmente un tratador térmico).
Ocasiona:
Activación de alarma sonora y visual
Figura N° 17 Sistemas de Alarma

2.8.2 Dispositivos de Control


Control de Presión
El método más común de controlar la presión es con un controlador de presión que
usa una válvula de control para reaccionar automáticamente a cualquier variación en
la presión del separador. Cuando la presión cae, el controlador cierra
pág. 33
la válvula y cuando la presión aumenta, el controlador abre la válvula. Una vez

que la presión de operación del separador se ha seteado manualmente a la
presión del controlador de presión, La presión en la vasija es mantenida cerca del
valor seleccionado.

Control de Nivel de Aceite
El nivel de líquido – gas dentro del separador debe ser mantenido constante para
mantener unas condiciones estables de separación. Una variación en este nivel
cambia el volumen de gas y líquido en el separador, lo cual a su vez afecta la
velocidad y el tiempo de retención de los dos fluidos. El punto de seteo inicial para
el nivel líquido-gas depende de la relación Gas-Aceite del fluido del pozo.
Figura N° 18 Controladores del nivel de asentamiento del

crudo Fuente: http://webdelprofesor.ula.ve
Por cuestiones de seguridad, las válvulas de control en la salida de aceite están
normalmente abiertas. Si por alguna razón el suministro de aire a presión a esas
pág. 34
válvulas se detiene, este problema podría detectarse lo suficientemente rápido

para prevenir que el crudo regresara al separador.
El ascenso de aceite en el separador puede hacer que el crudo salga por la línea
de gas donde eventualmente alcanzaría la tea y se quemaría al ambiente. Así
mismo, si las válvulas de control en las salidas de aceite estuvieran abiertas, el
crudo podría almacenarse en el tanque, causando problemas similares.

Control de Agua
El nivel de la interfase entre el agua y el aceite en el separador debe mantenerse
constante para prevenir que el agua pase sobre el plato y fluya al compartimiento
de aceite. Esto se logra con un flotador conectado a un controlador de nivel de
agua que opera una válvula ubicada en la entrada.
Figura N° 19 Dispositivos de Seguridad y Control

pág. 35
2.9 Parámetros que intervienen en el diseño de separadores

Al iniciar el diseño de un separador, sólo la experiencia anuncia la posibilidad de
que se trate de uno horizontal o uno vertical. La secuencia del cálculo y el costo
comparativo de los recipientes son los que van a señalar la factibilidad de usar un
determinado recipiente. Los principales parámetros que entran en juego para la
decisión son los siguientes:

Composición del fluido que se va a separar
Es cierto que la mayoría de los ingenieros no analizan con antelación la
composición de la alimentación, sino que parten de un determinado volumen y
tipo de fluido supuestamente conocido al hacer la selección. Pese a esto, es
conveniente que el diseñador esté familiarizado con el concepto de equilibrio de
fases y separación instantánea, con el fin de predecir cuál será la cantidad y
calidad del gas y de líquido que se formarían en el separador, en las condiciones
de presión y temperatura de diseño.

Flujo normal de vapor
El flujo normal de vapor (o gas) es la cantidad máxima de vapor alimentada a un
separador a condiciones típicas de operación (es decir, en ausencia de
perturbaciones tales como las que aparecen a consecuencia de inestabilidades
del proceso o a pérdidas de la capacidad de condensación aguas arriba del
mismo). Los separadores son altamente efectivos para flujos de vapor del orden
de 150% del flujo normal y, por lo tanto, no es necesario considerar un
sobrediseño en el dimensionamiento de tales separadores. Si se predicen flujos
mayores al 150%, el diseño del separador debe considerar dicho aumento.

Presión y temperatura de operación
El estudio previo de las variaciones de presión y temperatura en el sitio donde se
instalará la unidad afectará, de manera determinante, la selección del equipo. La
mayoría de los operadores no se detienen a pensar cómo se afectan las
condiciones de operacion al bajar la presión. Existe la seguridad de que al elevar
pág. 36
la presión podría fallar el material; pero no se analiza el incremento de la

velocidad dentro del sistema al bajarla; un descenso abrupto, manteniendo
constante el caudal, eleva la velocidad interna del equipo, produce espuma,
arrastre de los fluidos y puede volar el extractor de niebla.

Factor de compresibilidad del gas (z) en condiciones de trabajo
El valor de z determina el volumen del gas en las condiciones de operación. El
diseñador deberá seleccionar el modelo más conveniente para que los resultados
coincidan con los valores de campo.

Densidad de los fluidos en las condiciones de operación
La densidad de los fluidos dentro del separador interviene de modo directo. Es
fácil calcular la densidad del gas en las condiciones de operación. En el caso de
los líquidos, muchas personas trabajan en condiciones normales, bajo el
supuesto del efecto de los cambios de presión y temperatura afectan muy poco
los resultados finales.

Velocidad crítica
La velocidad crítica es una velocidad de vapor calculada empíricamente que se
utiliza para asegurar que la velocidad superficial de vapor, a través del separador,
sea lo suficientemente baja para prevenir un arrastre excesivo de líquido. Tal
velocidad no está relacionada con la velocidad sónica.

Constante de K (Souders & Brown)
Es unos de los parámetros que mayor relevancia tiene en el momento de predecir el
comportamiento de los fluidos dentro de un recipiente. En cierto modo, es el valor
que se acerca o aleja las predicciones del funcionamiento real del sistema.
A pesar de que, al comienzo, el valor de K atendía a la deducción matemática de la
fórmula, es la experiencia de campo y mejoras tecnológicas que se le introducen a
los diseños lo que ha venido adaptando este parámetro al comportamiento real de
los recipientes. En la práctica, lo que suelen hacer los fabricantes es diseñar
pág. 37
el extractor de niebla y ajustar en el campo el valor correspondiente, para

predecir los resultados reales. Por esa razón, se suelen encontrar unidades
pequeñas garantizadas para manejar cantidades de gas mucho mayores de lo
esperado. Al utilizar velocidades críticas más altas que las resultantes del uso
directo de las fórmulas, los separadores serán de diámetros más pequeños.

Tiempo de retención
La capacidad líquido de un separador depende principalmente del tiempo de
retención del líquido en el recipiente, una buena separación requiere de un
tiempo suficiente para lograr el equilibrio entre la fase líquida y la fase gaseosa a
la temperatura y presión de separación.
Gravedades del Minutos

Por encima de 40 1a2
25-40 °API 1a3
< 25°API y/o 3 a 12

Relación longitud/diámetro
Existe una constante adimensional llamada R, que permite determinar la relación
entre la longitud de costura a costura (Lss) con el diámetro del separador. Este
parámetro permite determinar el diseño más eficiente y económico, se toma el
valor de R entre valores de 3 y 4.
Aunque para algunos casos específicos en diseño de separadores verticales la
altura de líquido ocasiona restricciones y permite que existan valores de relación
longitud/diámetro muy bajos.
pág. 38
2.10 Principales Problemas Operativos


Emulsiones
Es una mezcla de dos líquidos no miscibles, la cual forma una fase dispersa
interna y otra dispersante externa. Los emulsificantes se forman principalmente
por las tensiones superficiales de los componentes y por la presencia de
agentes que promueven la formación de las mismas. Además por la agitación
causada por el gas para dispersar un líquido en otro. Emulsificantes naturales
incluyen polvo, suciedad, resinas, parafinas, asfaltenos, ácidos nafténicos y
cualquier otra sustancia soluble en petróleo pero insoluble en agua.

Formación de Espuma
Afecta el desempeño del separador para manejar mezclas gas-liquido. Si la
espuma es un problema antes de instalar el recipiente, pueden incorporarse
rompedores como el método más económico para eliminarlo; en algunos casos
es necesario utilizar aditivos químicos o aumentar la longitud del separador.

Flujo de Avance
Son líneas de fluido bifásico que muestran tendencia a un tipo de flujo inestable
de oleaje. Su presencia requiere incluir placas rompe olas en el separador.

Materiales Pegajosos
Por su naturaleza crudos parafínicos pueden presentar problemas operativos,
debido a que el material pegajoso se incrusta en los elementos internos

Ondulaciones y Cambio de Nivel
Son producidos por la entrada imprevista de tapones de líquido dentro de
separadores horizontales muy largos, para eliminarlos se colocan placas en
sentido transversal al separador, conocidas como rompe-olas, que son de gran
utilidad para control de nivel, evitando medidas erróneas producto del oleaje
interno.
pág. 39

Bajas temperaturas
Aun cuando esta condición no se encuentra a menudo, la temperatura baja y la
presión alta presentan la posibilidad de formación de hidratos de gas. Es correcto
suponer que cualquier gas natural o gas asociado contiene vapor de agua al
producirlo y que esta agua puede condensarse y causar formación de hidratos.
Este renglón debe ser verificado ya que puede ser necesario el calentamiento
para resolver el problema.

Impurezas
Cuando se manejan crudos y productos sucios, es recomendable tener tanto en
los separadores un sistema interno de tuberías que permitan la inyección de agua,
vapor o solventes para eliminar los sólidos que se depositan en el equipo durante
su operación o para desalojar a los hidrocarburos antes de proceder a la apertura
del recipiente.
CONCLUSIONES
Estos conocimientos nos servirán para poder determinar los tipos de baterías de
separación existentes así como el propósito de estas y su aplicación en el campo
laborar al cual están enfocados nuestros estudios universitarios conocimientos
que nos servirán en un futuro para nuestro desarrollo laboral en un momento dado
base a esto podemos determinar que una batería de separación es:
“La batería de separación de hidrocarburos es el proceso que consiste en la
separación de la fase gas-liquido de la mezcla de hidrocarburos provenientes
delos pozos productores de un mismo yacimiento, con el propósito de transportar
y distribuir de manera eficiente hacia las instalaciones de refinación más cercana
para su procesamiento”
pág. 40
BIBLIOGRAFIA
https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/16078/1/PAR%C3%81ME
TROS%20REQUERIDOS%20EN%20EL%20DISE%C3%91O%20DE%20SEPAR
ADORES%20PARA%20MANEJAR%20MEZCLAS%20GASL%C3%8DQUIDO.pdf
http://repositorio.uis.edu.co/jspui/bitstream/123456789/6081/2/144263.pdf
http://repositorio.uis.edu.co/jspui/bitstream/123456789/6081/2/144263.pdf
pág. 41

Fundamentos de Separacion de Fluidos (Informe)

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FUNDAMENTOS DE SEPARACION DE FLUIDOS

Autores: Alvaro Morales Quiroz

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo

Docente: Ing. Alberto Escalante

Subsede: Santa Cruz

2.8 Dispositivos de Control y Seguridad.................................................................29

Figura N°1 Separador Vertical...............................................................................10

En los tanques de producción se produce la primera recolección y el primer

En este primer juego de tanques y separadores, el petróleo crudo, el agua y el

Una Batería de Separación es una instalación donde existe; un cabezal de

El objetivo de una batería de separación y estabilización de gas es recibir una

La batería de separación de hidrocarburos es el proceso que consiste en la

Estudiar los fundamentos teóricos que permitan una óptima comprensión de la

2.1 Definición de Separadores

Es un recipiente utilizado en el campo para remover las corrientes líquidas del

2.2 Funciones que debe cumplir un Separador

2.3 Clasificación de los Separadores

Los separadores se clasifican de acuerdo por:

Por el Tipo de Separación:

Por la Presión de Operación:

2.3.1 Por el Tipo de Separación

2.3.1.1 Separadores Bifásicos

Son recipientes capaces de separar el gas y líquido inmiscible. Se emplean

2.3.2 Por la Forma Geométrica:

2.3.2.1 Separadores Verticales

En esta configuración el flujo de entrada entra al recipiente por un lado. A igual

Las aplicaciones para los separadores verticales de gas y petróleo incluyen lo

 Fluidos del pozo que tienen una alta relación gas-líquido.

 Fluidos del pozo que contienen cantidades apreciables de arena,

 Instalaciones con limitaciones de espacio horizontal pero con pocas

 Fluidos del pozo donde el volumen puede variar ampliamente e

 Aguas debajo de otro equipo de producción que permite o causa

 Aguas arriba de otro equipo de proceso en campo que no funciona

Figura N°1 Separador Vertical

2.3.2.2 Separadores Horizontales

Se usan generalmente cuando la producción de gas empieza a ser alta, la

En la figura 6a se muestra un separador horizontal bifásico que funciona de la

Como en el separador horizontal no hay un trayecto en dirección vertical

Después de salir el gas de la sección de rectificación pasa hacia la sección extractora

El líquido que se ha separado en las secciones primarias, de rectificación y

Figura N° 2 Separadores Horizontales

Las aplicaciones para los separadores horizontales de gas y petróleo incluyen lo

 Separación liquido/líquido en instalaciones con separador trifásico

 Separación del crudo espumante donde la mayor área de contacto

 instalaciones donde limitaciones de altura indican el uso de un

 Pozos con tasa de flujo relativamente constante y con poco o ningún

 Donde unidades portátiles son requeridas tanto para uso de prueba

 Donde unidades múltiples pueden ser apiladas para conservar

 Aguas arriba de otro equipo de proceso en campo que no funciona

 Aguas debajo de otro equipo de producción que permite o causa

1.-Tienen mayor capacidad para manejar gas que los verticales.

2.-Son más económicos que los verticales.

3.-Son más fáciles de instalar que los verticales.

5.- Gran control de turbulencia.

3.- Requiere mayor espacio físico.

4.- Lo extractores de neblina a veces se tapan y explotan.

Situación Vertical sin Vertical con Horizontal sin Horizontal

Figura N° 3 Recomendaciones de Tipo de Separador

2.3.2.3 Separador Esférico

Figura N°4 Separador Esférico

La siguiente es una lista de las aplicaciones para los separadores esféricos de

2.3.3.1 Separador de Prueba

Un separador de prueba es utilizado para separar y medir los fluidos de un pozo. El