Grupo #1 - TRABAJO FINAL

DISEÑO DE PLANTAS I
DISEÑO DE UNA PLANTA

DE PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXANONA
DOCENTE:
JORGE LUIS PIÑERES
ESTUDIANTES:
RONALDO CONSUEGRA DUNCAN
LIZDANY ESCOBAR DÍAZ
SARA POLO GÓMEZ
RICARDO VARELA DE LA CRUZ
UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
BARRANQUILLA - COLOMBIA
CONTENIDO
RESUMEN.................................................................................................................. 6
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................................ 7
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................... 8
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................................... 8
1. RUTA QUÍMICA SELECCIONADA ..................................................................... 9
2. DESCRIPCIÓN DE PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CICLOHEXANONA POR
HIDROGENACIÓN DEL FENOL EN FASE VAPOR ......................................... 10
2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO (DIAGRAMA DE BLOQUES)..................... 10
2.2 DIAGRAMA DE BLOQUES ........................................................................... 11
3. CINÉTICA DE LA REACCIÓN Y DISEÑO DEL REACTOR .............................. 13
3.1 CINÉTICA DE REACCIÓN ................................................................................. 13
3.2 SELECCIÓN DEL REACTOR ............................................................................ 14
4. DISEÑO DEL REACTOR .................................................................................. 16
4.1 MODELAMIENTO EN MATLAB .................................................................... 23
5. ANÁLISIS TERMODINÁMICO .......................................................................... 26
6. DISEÑO DEL TREN DE DESTILACIÓN ........................................................... 30
6.1 SEPARADOR FLASH PARA RECICLO DE GASES .................................... 30
7. TORRES DE DESTILACIÓN ............................................................................. 32
7.1 TORRE 1 ....................................................................................................... 33
7.2 TORRE 2 ...................................................................................................... 37
7.3 TORRE 3 ....................................................................................................... 37
8. INTEGRACIÓN CALÓRICA .............................................................................. 40
9. PERFECCIONAMIENTO DEL PFD ................................................................... 44
10. RESUMEN DE EQUIPOS.................................................................................. 47
11. RESUMEN DE SERVICIOS .............................................................................. 48
13. DIMENSIONAMIENTO Y RESUMEN DE REACTOR ........................................ 49
14. DIMENSIONAMIENTO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO ..................... 50
15. DIMENSIONAMIENTO Y RESUMEN DE SEPARADOR DE FASES ................ 60
16. DIMENSIONAMIENTO Y RESUMEN DE COLUMNAS DE DESTILACIÓN ...... 61
16.2 TORRE 1 ....................................................................................................... 61
16.3 TORRE 2 ....................................................................................................... 61
2
16.4 TORRE 3 ....................................................................................................... 62
17. DIMENSIONAMIENTO Y RESUMEN DE ESPECIFICACIONES DE BOMBAS 63
18. DIMENSIONAMIENTO DE COMPRESORES ................................................... 65
19. DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN DE LINEAS ......................................... 68
20. ANÁLISIS ECONÓMICO DEL PROCESO ........................................................ 70
21. DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIÓN Y TUBERÍAS P&ID .............................. 73
22. ANÁLISIS DE RIESGOS Y OPERACIÓN (HAZOP) ......................................... 74
22.1 CONTROL DE LA PLANTA. ......................................................................... 75
23. IMPACTO AMBIENTAL .................................................................................... 76
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................ 77
3
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Reacción de hidrogenación del fenol para producir
ciclohexanol/ciclohexanona ........................................................................................... 9
Figura 2.Diagrama General del proceso de producción de Ciclohexanona a partir del
fenol. ............................................................................................................................... 11
Figura 3. Reacción del fenol para la producción de (I) ciclohexanona y (II)
ciclohexanol. .................................................................................................................. 13
Figura 4.Conversión vs Peso de catalizador ............................................................... 23
Figura 5. Caida de presión vs Peso de Catalizador ..................................................... 23
Figura 6. Giagramas T-x-y para fenol/ciclohexanona y fenol/ciclohexanol. .............. 28
Figura 7. Efecto de la presión en VLE para la mezcla binaria de -
ciclohexanona/ciclohexanol. ........................................................................................ 28
Figura 8. RCM para la mezcla de fenol/ciclohexanol/ciclohexanona a 0.1 atm. ........ 29
Figura 9. Simulación equipo de separación de fases. ................................................ 32
Figura 10. Secuencia indirecta de Tren de separación. .............................................. 38
4
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Parámetros cinéticos....................................................................................... 14
Tabla 2. Estequiometria de la hidrogenación de fenol para la formación de
ciclohexanona. ............................................................................................................... 17
Tabla 3. Estequiometria de la reacción de fenol para la formación de ciclohexanol. 18
Tabla 4. Datos generales del catalizador y de velocidad de reacción........................ 21
Tabla 5. Características de Reactor .............................................................................. 24
Tabla 6. Puntos de ebullición de la mezcla fenol/ciclohexanona/ciclohexanol ......... 26
Tabla 7. Parámetros de interacción binaria del modelo Wilson/Redlich-Kwong....... 26
Tabla 8. Dimensiones de separador de fases. ............................................................. 31
Tabla 9. Dimensiones torre 1 ........................................................................................ 36
Tabla 10. Especificaciones y dimensionamiento de torre 2. ...................................... 37
Tabla 11. Especificaciones y dimensionamiento de torre 3 ....................................... 37
Tabla 12. Lista de equipos usados en la planta ........................................................... 47
Tabla 13. Tabla de Servicios Auxiliares ....................................................................... 48
Tabla 14. Dimensionamiento y especificaciones del reactor ..................................... 49
Tabla 15. Dimensiones de tanques de almacenamiento para tres sustancias .......... 52
Tabla 16. Grupos de materiales .................................................................................... 53
Tabla 17. Espesor mínimo correspondiente al diámetro nominal (m) ....................... 54
Tabla 18. Espesor mínimo correspondiente a cada tanque ........................................ 54
Tabla 19. Materiales más comunes y esfuerzos permisibles (Kg /cm2) .................... 55
Tabla 20. Espesor de diseño e hidrostático para cada anillo en cada tanque .......... 56
Tabla 21. Espesor mínimo del fondo y placa anular (diámetro) ................................. 58
Tabla 22.Datos de fondo para cada uno de los tanques. ............................................ 58
Tabla 23. Tipo de techo, espesor, N° de largueros interiores y exteriores y
separación entre largueros para cada tanque ............................................................. 59
Tabla 24.Dimensionamiento del tanque para almacenar hidrogeno. ......................... 59
Tabla 25. Dimensiones de separador de fases. ........................................................... 60
Tabla 26. Especificaciones y dimensionamiento de Torre1 ....................................... 61
Tabla 27.Especificaciones y dimensionamiento de Torre2 ........................................ 61
Tabla 28. Especificaciones y dimensionamiento de Torre3 ....................................... 62
Tabla 29. Datos para la selección de bombas ............................................................. 63
Tabla 30. Datos necesarios para la selección de compresores ................................. 65
Tabla 31. Factor de compresibilidad en succión y descarga ..................................... 65
Tabla 32. Datos necesarios para la selección de líneas.............................................. 68
Tabla 33. Composición en la corriente de ligeros ....................................................... 76
Tabla 34. Composición en la corriente de pesados .................................................... 76
5
RESUMEN
El presente proyecto tiene como finalidad la creación y diseño de la planta de un

proceso industrial para la producción de la ciclohexanona usado principalmente
para la generación de caprolactama partir del uso de heurísticas; los cuales fueron
implementados en los flujos del proceso, en el diseño de reactores, en los equipos
de separación y almacenamiento, integración energética, evaluación del impacto
medioambiental y la evaluación de riesgos para la salud y seguridad, al igual que
los sistemas de control cuya finalidad sea obtener una producción e ciclohexanona
de forma segura y estable.
El diseño de una planta de proceso industrial se divide en dos secciones, la primera
muestra el diagrama de flujo del proceso y los balances de masa a emplear, la
segunda intenta resolver problemas asociados con el consumo energético cuyo fin
es la reducción de costos de servicios y maximización de eficiencia, ambas
secciones deben complementarse.
El objetivo del presente proyecto es minimizar las interacciones entre las dos etapas
anteriores, con especial cuidado en el diseño y estructuras de los equipos del
diagrama de procesos, la parte fundamental de la planta está en la sección de
reacción y de separación juntos los reciclos.
Para el correcto funcionamiento de la planta es necesario tener en cuenta a la hora
del diseño la alimentación de los reactivos los cuales tienen implicaciones
importantes en el control de nivel de inventarios, en referencia a sistemas de
separación, el problema global debe ser seccionado en series de subsistemas cuya
finalidad es obtener por separado corrientes en fase liquida solida o gaseosa a partir
de métodos sistemáticos.
El diagrama de flujo presentado contiene los respectivos balances de materia y
energía los cuales permiten el dimensionamiento de los equipos a usar además de
los costos de capital y operación de los equipos a lo largo de la vida útil de la planta
propuesta.
Finalmente, el presente proyecto puede ser modificado ya que hay numerosas
alternativas de proceso dependiendo de las decisiones de diseño tomadas, por lo
que existen puntos favorables a la hora de mejorar el proceso.
6
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Se diseñar una planta cuya capacidad nominal sea de 120000 toneladas métricas
por año de ciclohexanona de alta pureza
En adición, la planta debe ser capaz de llenar la producción de KA-oil (Ketone,
alcohol-oil), una mezcla de ciclohexanona/ciclohexanol, usado como intermediario
en la producción de ácido adípico.
La planta estará localizada en un complejo industrial integrado con clima
moderadamente continental. El consumo óptimo de energía es dirigido por la toma
de medidas apropiadas de integración de calor. El rango de desechos orgánicos
debería estar por debajo del 0,5% del rango de producción. No se permite el
vertimiento de aguas residuales que contengan fenol y otros orgánicos al ambiente,
como tampoco se permitirán emisiones tóxicas al ambiente.
7
OBJETIVO GENERAL
Diseño de una planta de proceso industrial de producción de 120000 Ton/año de

ciclohexanona con una pureza de 99.5%
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Diseño de una planta de ciclohexanona con retención de emisiones toxicas

y baja generación de residuos orgánicos sin emisión de aguas residuales
 Obtener una planta energéticamente eficiente, minimizando el uso de

energía usada y a su vez costos de operación
 Producir subproductos valiosos a parte de ciclohexanona
 Identificar todas las posibles variables y factores que puedan afectar el

diseño de proceso y equipos
 Desarrollar un diagrama de flujo con quipos, operaciones y balances
 Evaluar viabilidad económica de la planta de producción propuesta a partir

de un análisis de costos.
 Realizar un análisis HAZOP, para control de riesgos y operaciones.
8
1. RUTA QUÍMICA SELECCIONADA
La producción industrial de ciclohexanona se puede clasificar en tres rutas, incluido
el proceso Asahi, la oxidación del ciclohexano y la hidrogenación de fenol, para la
selección de la ruta química, se hizo un análisis de los costos de reactivos en el que
se conoció que existe una disponibilidad de fenol a bajo precio convirtiéndolo en un
hecho importante para la rentabilidad y adicionando que el precio en el mercado
para el fenol es de 1200 dólares por tonelada métrica, mientras que para la
ciclohexanona corresponde a 1600 dólares por tonelada métrica, haciendo una
resta se obtiene una diferencia de 400 dólares en el proceso; sin embargo, no se
tiene en cuenta aún la utilidad del hidrógeno como gas natural dentro del mismo,
así como la cantidad de ciclohexanol producida que se destina a la venta o
transformación en productos deseados lo que aumentaría las ganancias de forma
significativa además, ofrece una mejor selectividad con menos problemas
ambientales y de seguridad , la hidrogenación en dos pasos de fenol requiere a
menudo una temperatura alta para la etapa de deshidrogenación endotérmica de
ciclohexanol a ciclohexanona. La hidrogenación en un solo paso de fenol a
ciclohexanona ha generado expectativas generalizadas debido a su superioridad en
el ahorro de energía, simplificando el proceso de reacción, reduciendo los desechos
y evita la difícil separación de azeótropos de fenol-ciclohexanol y fenol-
ciclohexanona es por esto, que el proceso de la hidrogenación del fenol en una sola
etapa es considerado como nuestra ruta química base.
Figura 1. Reacción de hidrogenación del fenol para producir

ciclohexanol/ciclohexanona
9
2. DESCRIPCIÓN DE PLANTA DE PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXANONA POR HIDROGENACIÓN DEL FENOL EN
FASE VAPOR
2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO (DIAGRAMA DE BLOQUES)

El diagrama de bloques general para la preparación de ciclohexanona a partir del
fenol es mostrado en la figura 2. En donde los reactivos se someten a una
evaporación, luego, la ciclohexanona es preparada en la sección de hidrogenación
del fenol y Posteriormente, en la sección de separación y purificación donde la
ciclohexanona es recuperada.
La Primera sección en particular, comprende un evaporador en el cual el fenol

liquido e hidrogeno gaseoso son mezclados para obtener una fase vapor, a su vez,
fenol liquido obtenido de las torres de destilación y la salida de hidrogeno gaseoso
en el separador son reciclados hacia la sección de evaporación, luego el flujo de
mezcla gaseosa se dirige al reactor de hidrogenación y se obtiene una corriente de
producto que comprende ciclohexanona, fenol, ciclohexano e hidrogeno esto se
descarga hacia un separador de gases, obteniendo como salida el hidrogeno que
será reciclado y otra corriente con ciclohexanona, fenol y ciclohexano en fase
liquida el cual se dirige hacia las columnas de separación en donde se obtiene
como destilado una corriente que comprende con fenol para reciclar, una corriente
de componentes ligeros (comprende de ciclohexeno y agua), una corriente de
ciclohexanona. una corriente de productos pesados, (con fenol y componentes de
alto punto de ebullición ciclohexil-ciclohexanona) y una corriente de ciclohexanol.
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2.2 DIAGRAMA DE BLOQUES
Figura 2.Diagrama General del proceso de producción de Ciclohexanona a partir del fenol.
REACCIÓN: 𝑪𝟔 𝑯𝟓 𝑶𝑯 + 𝟐𝑯𝟐 → 𝑪𝟔 𝑯𝟏𝟎 𝑶 + 𝑯𝟐

→ 𝑪𝟔 𝑯𝟏𝟏 𝑶𝑯
PRESIÓN 1.55 bar
TEMPERATURA 151.5 ℃
CONVERSIÓN 75%
SELECTIVAD 92%
RENDIMIENTO 90%
11
DISEÑO DEL REACTOR
12
3. CINÉTICA DE LA REACCIÓN Y DISEÑO DEL REACTOR
Para llevar a cabo el diseño del reactor que va a operar en la planta, se debe partir
desde la reacción química; es decir, se debe conocer si existen reacciones químicas
en serie o en paralelo; y a su vez conocer la cinética del proceso, lo que permitirá
modelar el tipo de reactor que se va a usar, el volumen del reactor a operar y posibles
equipos extras que ayuden a un funcionamiento óptimo del proceso y a su vez de la
planta en general.
3.1 CINÉTICA DE REACCIÓN

Debido al tipo de reacción que se tiene se aconseja el uso de un catalizador para
favorecer el grado de conversión de la reacción y al mismo tiempo la selectividad.
De acuerdo a diferentes autores, se recomienda utilizar catalizadores en base a
metales del grupo VIII de la tabla periódica, exactamente aquellos que contengan Pd
(paladio) y Pt (platino); impregnados de diferentes soportes ya sean de alúminas,
zeolitas, carbón activado o algunos más recientes. Dependiendo de la base, así
mismo, existirá una variación de la selectividad y de acuerdo a los soportes se mejora
el grado de conversión.
La reacción entre el fenol y el hidrogeno no solo genera ciclohexanona, sino que
existe una reacción lateral que genera ciclohexanol. De esta forma, se debe escoger
el catalizador adecuado para mejorar la selectividad de la reacción hacia la
producción de ciclohexanona, al mismo tiempo favoreciendo el grado de conversión
de la misma, realizar un diseño óptimo de la planta donde se reduzcan los costos de
operación y montaje de la misma. De acuerdo al siguiente esquema, se muestra el
camino que sigue el proceso de hidrogenación del fenol.
Figura 3. Reacción del fenol para la producción de (I) ciclohexanona y (II)

ciclohexanol.
Para el siguiente trabajo se toma el catalizador en base de Pt soportado en gel de
sílice, reacción llevada a 150°C del cual se tienen datos de estudios cinéticos, valores
para los parámetros que influyen en esta y que nos va a permitir modelar el tipo de
reactor y el volumen optimo del mismo.
Gracias a datos bibliográficos se encontró una expresión cinética a partir de métodos
de regresión lineal y no lineal con estructura parecida a la del proceso de
hidrogenación de ciclohexanona que puede ser escrita a partir del modelo de
Langmuir-Hinshelwood usando valores tales como el coeficiente de adsorción del
proceso para ambas reacciones químicas
13
𝑘1 𝐾𝐴 𝑃𝐴 (𝐾𝐵 𝑃𝐵 )2
𝑟1 =
(1 + 𝐾𝐴 𝑃𝐴 + 𝐾𝐵 𝑃𝐵 + 𝐾𝐶 𝑃𝐶 + 𝐾𝐷 𝑃𝐷 )3
𝑘1 𝐾𝐴 𝑃𝐴 𝐾𝐵 𝑃𝐶
𝑟2 =
(1 + 𝐾𝐴 𝑃𝐴 + 𝐾𝐵 𝑃𝐵 + 𝐾𝐶 𝑃𝐶 + 𝐾𝐷 𝑃𝐷 )2
Para las ecuaciones, los términos de A, B, C y D; corresponden a fenol, hidrogeno,

ciclohexanona y ciclohexanol respectivamente. Sabiendo 𝑟1 corresponde a la
reacción química deseada y𝑟2 a la reacción en serie-paralelo del producto no
deseado; además, como se mencionó anteriormente el proceso se lleva a cabo a
150°C, teniendo un proceso isotérmico.
La cinética mostrada anteriormente es válida para pequeñas partículas cuando el
proceso es controlado por la reacción química en la superficie. De esta forma, se
tiene la Tabla 1. para los parámetros cinéticos de la reacción.
Tabla 1. Parámetros cinéticos.
3.2 SELECCIÓN DEL REACTOR

Para la selección de un reactor se debe asegurar una alta productividad, un
rendimiento elevado, una operación segura, bajos costos de operación y capital;
debe ser respetuoso con el medio ambiente, debe tener una alta flexibilidad respecto
a la producción que se establezca y la composición de las materias primas.
Además, nuestro reactor debe ser el adecuado para un sistema heterogéneo de tal
forma que también es importante la selección del catalizador, la inyección y
dispersión de reactivos y la selección del régimen del flujo hidrodinámico.
El reactor tubular consta de un tubo cilíndrico y normalmente opera en estado
estacionario, igual que el CSTR Los reactores tubulares se emplean con mayor
frecuencia para reacciones en fase gas.
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En el reactor tubular, los materiales que reaccionan se consumen de manera
continua a medida que fluyen a lo largo del reactor. Al modelar el reactor tubular
asumimos que la concentración varía continuamente en la dirección axial a todo lo
largo del reactor, esto es para un sistema homogéneo; La principal diferencia entre
los cálculos de diseño de reactores en los que intervienen reacciones homogéneas
y aquellos en los cuales se realizan reacciones heterogéneas, fluido-sólido, es que
en el segundo caso la reacción tiene lugar sobre la superficie del catalizador.
Una de las heurísticas acerca de los reactores químicos se refiere a que cuando las
reacciones son en serie y si el objetivo es la maxificación del producto intermedio P
(tal como en nuestro caso) no deben mezclarse los reactivos con el intermedio. El
reactor PFR proporciona el mejor rendimiento.
En la actualidad, se utilizan dos tipos de reactores de flujo pistón en las industrias:
"isotérmico" y "adiabático".
En un "reactor isotérmico", el catalizador se llena dentro del reactor y fluye un fluido
de enfriamiento / calentamiento en los tubos del lado exterior del reactor, como un
intercambiador de calor de tubo y coraza, mientras que en un "reactor adiabático",
se llena la catálisis. como embalaje dentro del reactor en uno o más lechos. En el
caso de un reactor de múltiples lechos, la operación de enfriamiento / calentamiento
se realiza entre cada lecho.
En base a lo anterior, Se va a utilizar un reactor PBR, a este reactor debe entrar la
mezcla de reactivos a 150°C y presión atmosférica, de esta forma, antes de entrar al
reactor se coloca un hervidor que aumentará la temperatura de la misma, sin
embargo puede existir un sobrecalentamiento; sin contar la naturaleza de la reacción
que es exotérmica, esto quiere decir que durante el proceso de reacción la
temperatura va a aumentar, de esta forma para evitar un sobrecalentamiento durante
y antes de la reacción se coloca un intercambiador de calor a la entrada del reactor
y este se hace envolver por una chaqueta de enfriamiento para mantener la
temperatura constante mientras se lleva a cabo la reacción.
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4. DISEÑO DEL REACTOR
Para el diseño, se parte del balance de moles para un reactor PBR, de esta forma
obtendremos la ecuación de diseño en términos de la conversión y peso de
catalizador para la reacción.
𝐹𝑗 (𝑉) − 𝐹𝑗 (𝑉 + Δ𝑉) + 𝑟(𝑉)Δ𝑉 = 0
Con esta ecuación partimos para diseñar el reactor PBR que va a operar para la
producción de ciclohexanona. De esta forma, la expresión anteriormente mostraba
se divide entre ∆V y se aplica el limite cuando ∆V → 0.
𝐹𝑗 (𝑉 + Δ𝑉) − 𝐹𝑗 (𝑉)
lim =𝑟
Δ𝑉→0 Δ𝑉
De esta forma se obtiene una expresión en términos de la derivada del flujo respecto
al volumen de reacción en el reactor. La expresión reescrita en forma diferencial es
la siguiente:
𝑑𝐹𝑗
=𝑟
𝑑𝑉
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Podemos escribir el flujo en términos del grado de conversión de las reacciones, de esta
forma se sabe que Fj = Fjo(1-X), donde se tienen términos de flujos finales, iniciales y
grado de conversión. De esta forma se reescribe en términos de diferenciales y se
obtiene que dFj = -FjodX. Es posible realizar una sustitución o una analogía al usar en
vez del volumen de catalizar el término de W como peso de catalizador, teniendo una
expresión de la siguiente forma:
𝑑𝑋
−𝐹𝑗𝑜 =𝑟
𝑑𝑊
De esta forma partimos de una tabla de estequiometria para la primera reacción que se
lleva a cabo dentro del reactor, que se ilustra a continuación:
Tabla 2. Estequiometria de la hidrogenación de fenol para la formación de ciclohexanona.
ESPECIES ENTRADA CAMBIO SALIDA

A FAO - FAOXS FAO(1-
XS)
B 𝜃𝐵𝑂 -𝜃𝐵𝑂 XS 𝜃𝐵𝑂 (1-
XS)
C FAOXS FAOXS
Una vez obtenida la tabla, se procede a dividir entre el volumen para obtener
expresiones en términos de la concentración. Gracias a fuentes bibliográficas
consultadas para la expresión cinética que corresponde a la reacción para la
producción de ciclohexanona, es necesario trabajar en términos de las presiones de
cada componente dentro de la mezcla. Debido a esto se procede a usar la ecuación
de los gases ideales con la siguiente forma:
𝑃 = 𝐶𝑅𝑇
Donde P es la presión; C, es la concentración de gas o de la mezcla de gases; R,
es la constante universal de los gases ideales y T, es la temperatura.
De acuerdo a la ecuación mostrada anteriormente, se procede a despejar la
concentración; sin embargo, es importante aclarar que se debe hacer en términos
de las condiciones iniciales y finales; es decir a la entrada y salida del reactor.
Teniendo en cuenta que R es una constante universal y el proceso que ocurre es
isotérmico; es decir, la temperatura es constante a la entrada y salida del reactor,
se puede simplificar obteniendo la presión en términos de la presión parcial inicial
de A y en términos del grado de conversión como se muestra a continuación:
𝐶𝐴𝑂 (1 − 𝑋𝑆)𝑃
𝑃𝐴 = 𝑅𝑇
1,25(1 − 0,5988𝑋)𝑃𝑂
17
2,2935𝐶𝐴𝑂 (1 − 𝑋𝑆 − 𝑋(1 − 𝑆))𝑃
𝑃𝐵 = 𝑅𝑇
1,25(1 − 0,5988𝑋)𝑃𝑂
𝐶𝐴𝑂 (𝑋𝑆 − 2,2935𝑋(1 − 𝑆))𝑃
𝑃𝐶 = 𝑅𝑇
1,25(1 − 0,5988𝑋)𝑃𝑂
2,2935𝐶𝐴𝑂 𝑋(1 − 𝑆)𝑃
𝑃𝐷 = 𝑅𝑇
1,25(1 − 0,5988𝑋)𝑃𝑂
Ahora bien, como se tiene una segunda reacción que ocurre de forma consecutiva
dentro del reactor, he aquí la importancia del uso del catalizador, ya que este permite
que se lleve a cabo una de las dos reacciones en mayor proporción y a su vez
maximizar la cantidad de producto deseado impidiendo que se pierda o se consuma
en la siguiente reacción que tiene como fin la producción del ciclohexanol, de esta
forma se realiza otra tabla de estequiometria para la reacción que tiene como
producto el ciclohexanol.
Tabla 3. Estequiometria de la reacción de fenol para la formación de ciclohexanol.
ESPECIES ENTRADA CAMBIO SALIDA

A FAO(1-XS) FAO(1-XS)
B 𝜃𝐵𝑂 (1-XS) -𝜃𝐵𝑂 X(1-S) 𝜃𝐵𝑂 (1-XS-X(1-S))
C FAOXS -𝜃𝐵𝑂 X(1-S) FAO(XS-𝜃𝐵𝑂 X(1-S))
D 𝜃𝐵𝑂 X(1-S) 𝜃𝐵𝑂 X(1-S)
De la misma forma como se realizó para la primera reacción, también se procede a

escribir las salidas del reactor en términos de la presión parcial de uno de sus
componentes, de esta forma, se obtienen las diferentes igualdades para realizar
una sustitución sobre la ecuación de diseño de un reactor PBR, permitiendo realizar
un modelamiento de la cantidad de catalizador necesario para la reacción, así
mismo como el volumen del reactor. Una vez realizados los cambios para los datos
de salida, se procede a escribir la velocidad de reacción y ecuación de diseño en
términos de esta, por lo que se obtiene la expresión a continuación:
𝑑𝑋 𝑘1 𝐾𝐴 𝑃𝐴 (𝐾𝐵 𝑃𝐵 )2
𝐶𝐴𝑂 𝑉𝑂 =
𝑑𝑊 (1 + 𝐾𝐴 𝑃𝐴 + 𝐾𝐵 𝑃𝐵 + 𝐾𝐶 𝑃𝐶 + 𝐾𝐷 𝑃𝐷 )3
𝑑𝑋 𝑘1 𝐾𝐴 𝑃𝐴 𝐾𝐵 𝑃𝐶
𝐶𝐴𝑂 𝑉𝑂 =
𝑑𝑊 (1 + 𝐾𝐴 𝑃𝐴 + 𝐾𝐵 𝑃𝐵 + 𝐾𝐶 𝑃𝐶 + 𝐾𝐷 𝑃𝐷 )2
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Partiendo de la producción deseada que son 120000 toneladas métricas/año y
tomando como referencia un total de trabajo de 8400horas/año se procedió a
calcular la producción en kmol/s.
𝑡𝑜𝑛 − 𝑚𝑒𝑡𝐶 1 𝑎ñ𝑜 1000 𝑘𝑔 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶
120000 ∗ ∗ ∗ = 145,6 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ
𝑎ñ𝑜 8400 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑡𝑜𝑛 − 𝑚𝑒𝑡 98,15 𝑘𝑔 𝑑 𝑒𝐶
Lo anterior, es la producción en función de la ciclohexanona, C6H10O para así

obtener la producción deseada.
Mediante lo anterior, se procedió a encontrar el flujo de alimentación de fenol e
hidrógeno, usando una relación de alimentación fenol: hidrógeno de 1:2,3 y la
relación estequiométrica de las reacciones, obteniendo los siguientes resultados.
150 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 218 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

∗ ∗ =
ℎ 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶 0,75 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴 𝑟𝑥𝑛 ℎ
Mediante la relación se pudo obtener el hidrógeno alimentado mediante los

siguientes factores:
166 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 3 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐵 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 500 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐵 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
∗ =
ℎ 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ℎ
Tomando una selectividad del 92% de ciclohexanona se llegó a que la
alimentación total de fenol es:
150 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶 𝑟𝑥𝑛 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 163 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

∗ =
ℎ 0,92 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶 𝑟𝑥𝑛 ℎ
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Se Convierten realmente en ciclohexanona, por lo tanto, para cumplir la demanda
se deben alimentar 218 kmol/h de fenol.
El flujo total de alimento es:
𝐹𝑇𝑂 = 731.96 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
De esta manera y con el peso molecular promedio, se obtiene el flujo másico a la
entrada.
(0,2623 ∗ 94,11) + (0,7377 ∗ 1,004) 12,713 𝑘𝑔

̅̅̅̅̅ =
𝑃𝑀 =
2 𝑘𝑚𝑜𝑙
731.96 𝑘𝑚𝑜𝑙 12,713 𝑘𝑔 15130 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐹𝑇𝑂 = ∗ =
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 ℎ
El reactor tubular, al manejar un lecho catalítico, maneja una caída de presión a lo

largo del mismo, por lo que se hace necesario el uso de la ecuación de Ergun para
determinar esta caída de presión.
𝑑𝑃 𝐺 1 − 𝜙 150(1 − 𝜙)𝜇
=− ( 3 )[ + 1,75𝐺]
𝑑𝑍 𝜌𝑔𝑐 𝐷𝑝 𝜙 𝐷𝑝
Para el peso de catalizador se tiene que
𝑊 = (1 − 𝜙)𝐴𝑐 𝑧 ∗ 𝜌𝑐
𝑑𝑊 = (1 − 𝜙)𝐴𝑐 𝜌𝑐 𝑑𝑧
Donde w es el peso del catalizador

(1 − 𝜙)𝐴𝑐 es el volumen del sólido
𝜌𝑐 es la densidad del catalizador
𝐺(1−𝜙) 150(1−𝜙)𝜇
Entonces se tiene que 𝛽𝑜 = [ + 1,75𝐺]
𝜌𝑔𝑐 𝐷𝑝 𝐷𝑝
Por lo tanto
𝑑𝑃 𝛽𝑂 𝑃𝑜 𝑇𝐹𝑇
=− ∗
𝑑𝑊 𝐴𝑐 𝜌𝑐 (1 − 𝜙) 𝑃𝑇𝑜 𝐹𝑇𝑜
2𝛽𝑜
De esta manera 𝛼 = 𝐴
𝑐 𝜌𝑐 (1−𝜙)𝑃𝑜
Reemplazando y tomando el sistema como isotérmico, se obtiene la expresión

𝑑𝑃 𝛼 𝑃 𝐹𝑇
=−
𝑑𝑊 2 𝑃⁄ 𝐹𝑇𝑜
𝑃𝑜
20
Expresando el término del flujo de salida total en función del flujo de entrada se obtiene que:
𝑑𝑃 𝛼 𝑃 (1 − 𝑋𝑆)(1 − 𝑋 − 𝑋(1 − 𝑆))(𝑋𝑆 − 𝜃𝐵 𝑋(1 − 𝑆))(𝜃𝐵 𝑋(1 − 𝑆))
=− ( )
𝑑𝑊 2 𝑃⁄ 3,2935
𝑃𝑜
Donde,
𝜌𝑐𝜌 = 1000 𝑘𝑔/𝑚3
𝐷𝑝 = 6 𝑚𝑚
𝑢 = 0,25 𝑚/𝑠
𝜌 = 1,39 𝑘𝑔/𝑚3
𝜇 = 1,44 ∗ 10−5 𝑁 ∙ 𝑠/𝑚3
𝑔𝑐 = 1,0
𝜙 = 0,4
𝐺 = 𝑢𝜌
Tabla 4. Datos generales del catalizador y de velocidad de reacción.
DATOS
PA0 0,25 atm
X1 75%
k1 877 mol/kg*h
kA 9,3 atm-1
kB 1,1 atm-1
kC 19 atm-1
kD 8 atm-1
ϴB 2,2935
FTO 731.96 kmol/h de alimento
mT 120000 Ton métricas/año
Ρc 1000 kg/m3
Dp 6 mm
G ρ*u
Gc 52,174 lbm*ft*lbf/s2 en SI 1,0
Ac 40 m2/g
21
µ 1,44*10-5 Ns/m3
U 0,25 m/s
Ρ 1,39 kg/m3
Ø 0,4
22
4.1 MODELAMIENTO EN MATLAB
Las anteriores ecuaciones diferenciales fueron introducidas en Matlab para hallar la

caída de presión en el lecho empacado, de tal forma se obtuvieron las siguientes
graficas
.
Figura 4.Conversión vs Peso de catalizador
Figura 5. Caida de presión vs Peso de Catalizador

23
Tabla 5. Características de Reactor
CARACTERISTICAS REACTOR PBR

Conversión Ciclohexanona 0.75
Volumen de reacción 60 m3
Peso de catalizador 9 ton (por coraza)
Volumen de reactor 66 m3
#tubos 10560
Longitud de tubos 4m
Diámetro de tubos 1½”
Material de tubos Acero inox
Material de Reactor Acero inox
Material coraza Acero inox
Diámetro de coraza 98.74 inch
Líquido refrigerante Agua
24
MODELO TERMODINÁMICO
25
5. ANÁLISIS TERMODINÁMICO
El manejo del problema de separación involucra la mezcla ternaria de fenol,

ciclohexanona y ciclohexanol, como la tabla indica, el fenol es la sustancia cuyo
punto de ebullición es el más alto (181.9 ℃), seguido por el ciclohexanol (106.8 ℃)
y la ciclohexanona (155.4 ℃). El fenol forma azeótropos positivos con ciclohexanona
y ciclohexanol, de composiciones similares (alrededor de 75% mol fenol) y puntos
de ebullición similares.
Tabla 6. Puntos de ebullición de la mezcla fenol/ciclohexanona/ciclohexanol

Presión 1 atm 0.1 atm
Ciclohexanona 155.4 83.8
Ciclohexanol 160.8 99.2
Fenol 181.9 114.1
Azeótropo C-hexanona/fenol 185.0 (0.245 mol) 117.7 (0.250 mol)
Azeótropo C-hexanol/fenol 184.8 (0.230 mol) 116.5 (0.245 mol)
Primero, examinaremos el ELV de mezclas binarias. El modelo de Wilson es

seleccionado para la actividad liquida junto con Redlich-Kwong EOS para fase vapor.
Las predicciones ofrecidas por Aspen plus están en concordancia con los datos
experimentales, excepto para la mezcla binaria de ciclohexanona/fenol. La siguiente
tabla presenta los parámetros de interacción del modelo de Wilson de la forma 𝐴𝑖𝑗 =
𝑎𝑖𝑗 + 𝑏𝑖𝑗 /𝑇.
Tabla 7. Parámetros de interacción binaria del modelo Wilson/Redlich-Kwong
Binary 𝒂𝟏𝟐 𝒃𝟏𝟐 𝒂𝟐𝟏 𝒃𝟐𝟏

Phenol/c- -0.89313 -5.8447 749.8611 2555.162
hexanone
Phenol/c-hexanol 0 0 297.848 149.241
La figura 6 indica que la presión no afecta de manera significativa la composición del

azeótropo, aunque exista un notable incremento en la volatibilidad a baja presión. El
diagrama y-x de la mezcla de ciclohexanona/ciclohexanol indica un comportamiento
quasi-ideal. A presión atmosférica la volatilidad relativa es tan baja que la destilación
no es factible. Afortunadamente, este incrementa significativamente disminuyendo la
26
presión. Por debajo de 150 mmHg la destilación es técnicamente factible, pero aun
así requiere de un gran numero de etapas.
La figura 8 muestra el RCM de la mezcla ternaria de Ciclohexanona/ciclohexanol/
fenol a 0.1 bar. Note que la existencia de un límite en la destilación que previene el
reciclo de fenol puro, al igual que el hecho de la diferencia entre los puntos de
ebullición de los azeótropos es solo 1℃. El RCM sugiere que la ciclohexanona
separará fácilmente por destilación, mientras fenol será reciclado como un
azeótropo, aún más probable con ciclohexanol.
27
Figura 6. Giagramas T-x-y para fenol/ciclohexanona y fenol/ciclohexanol.
Figura 7. Efecto de la presión en VLE para la mezcla binaria de -

ciclohexanona/ciclohexanol.
28
Figura 8. RCM para la mezcla de fenol/ciclohexanol/ciclohexanona a 0.1 atm.
29
6. DISEÑO DEL TREN DE DESTILACIÓN
Para la elaboración del diseño del tren de separación es muy importante contar con
el análisis termodinámico de la mezcla en cuestión, en el anterior informe, se
encontró que el mayor problema para un posterior diseño del sistema de separación
de nuestra planta es la formación azeótropos, donde se ven involucrados los
compuestos ciclohexanol y ciclohexanona. De igual manera, se obtuvo que el fenol
tiene el punto de ebullición más alto, seguido del ciclohexanol y finalmente de la
ciclohexanona.
De manera específica, se obtuvo que la presión no afecta significativamente la
presión de los azeótropos, sin embargo, incrementa las volatilidades de nuestros
compuestos por lo que hace posible separarlos mediante una serie de destilaciones
a presiones de vacío, que alcanzan un valor máximo de 0,1atm; sin embargo, para
que la destilación se lleve a cabo es necesario considerar dos equipos antes del tren
de torres a diseñar, un condensador; que permita llevar a fase líquida los
componentes condensables y posteriormente pasar la mezcla a un separador flash,
que permitirá retirar los componentes gaseosos y usarlos para reciclos o posteriores
procesos y los componentes condensables pasarán a ser purificados.
La destilación es el proceso por el cual, la sustancia más volátil de una mezcla se

separa de las otras que no lo son, mediante el proceso de evaporación y posterior
condensación de la misma.
Existen dos maneras de realizar una destilación, de manera directa y de manera
indirecta; en el presente informe, se busca escoger la mejor ruta y de esta forma,
calcular el número de torres necesarias, así como el número de etapas de cada una
para obtener un grado de pureza de la ciclohexanona igual o mayor a un 97% que
se especifica en el problema.
6.1 SEPARADOR FLASH PARA RECICLO DE GASES
Para la separación de los componentes no condensables se utiliza un condensador

flash, que permite recircular el hidrogeno que no reaccionó y los inertes presentes
en la mezcla gaseosa nuevamente hacia el reactor.
Un análisis de sensibilidad permite identificar la temperatura óptima a la cual deberá
entrar la mezcla teniendo el menor gasto energético, en el anexo 1 se evidencian los
valores obtenidos con ayuda del programa Aspen® y Microsoft Excel. De lo anterior,
se puede apreciar que la temperatura óptima se encuentra alrededor de 50° y 60°C,
por lo que se decidió escoger la primera para lograr una separación rentable.
A continuación, se procede a calcular las dimensiones del equipo a partir de las
propiedades de la mezcla y las corrientes tomadas del reactor.
A 50°C se obtienen dos corrientes; la primera, corresponde a los gases no
condensables (V); y la segunda, corresponde a líquidos con componentes
condensables (L) los cuáles tienen un porcentaje muy bajo de gases diluidos por lo
cual se considera que estos se separan en su totalidad, y que los componentes
condensables van a ser los que pasaran a una fase de destilación.
30
Se procede a calcular la velocidad del gas en el equipo para el cual se hace uso de
la ecuación 1.
𝜌𝑙
𝑢 = 𝑘√ − 1 (1)
𝜌𝑣
Siendo 𝑢 la velocidad del gas, 𝜌𝑙 y 𝜌𝑣 las densidades de líquido y gas,

respectivamente y k una constante cuyo valor depende de las unidades de la
velocidad y del uso de malla para condensación de gases que arroja un valor de
0,11.
De igual forma se considera que se tiene un buen funcionamiento cuando se tienen

velocidades entre el 30% y 100% de la calculada con el valor anterior de k, se ha
tomado un valor de 70%.
Calculándose la velocidad del gas, 𝑢𝑎 , a un funcionamiento del 70%, se procede a

estimar el diámetro del equipo mediante la ecuación 2.
4𝐹𝑣
𝐷=√ (2)
𝜋𝑢𝑎 𝜌𝑣
A continuación, se verifica la relación altura a diámetro la cual es una regla de diseño

que dicta que la relación se encuentra en el intervalo de 2,5-5,0. De esta regla se
escoge una relación de 2,75 y se obtiene la altura del equipo separador de fases.
Consecuentemente mediante la ecuación 3, teniendo en cuenta que el recipiente se

trata de un tanque cilíndrico, se calcula el volumen.
𝜋𝐷2
𝑉𝑇 = 𝐻 (3)
4
Finalmente, de este procedimiento se muestran los resultados en la tabla 1 para el

dimensionamiento del equipo.
Tabla 8. Dimensiones de separador de fases.

Dimensión Medida
Flujo de vapor (kmol/h) 358,831
Flujo de líquido (kmol/h) 206,172
Densidad del líquido (kg/𝒎𝟑 ) 939,5
Densidad del vapor (kg/𝒎𝟑 ) 0,213
Velocidad del gas (m/s) 7,307
Velocidad de funcionamiento (m/s) 5,115
Flujo másico en el separador (kg/h) 2490,15
Diámetro (m) 0,9
Altura (m) 2,5
Volumen (𝒎𝟑 ) 1,571
31
Con ayuda del programa Aspen® se comprobó que el equipo fuese viable con los
resultados de la tabla 1, obteniendo una simulación disponible y sin problema alguno
como se muestra en la figura 9.
Figura 9. Simulación equipo de separación de fases.
7. TORRES DE DESTILACIÓN
Para este diseño se tomará en cuenta la formación de impurezas. Las impurezas

ligeras pueden originarse predominantemente por deshidrogenación de ciclohexanol
a ciclohexeno y agua, pero a temperaturas más altas podrían surgir ciclohexano y
benceno. La formación de ciclohexeno se encuentra favorecido
termodinámicamente, aunque dicho problema puede solucionarse con el uso de un
catalizador selectivo.
Con respecto a las impurezas pesadas, lo más probable es la formación de
ciclohexil-ciclohexanona a partir de ciclohexeno y ciclohexanona. Sin embargo, estas
impurezas pueden mantenerse en un porcentaje por debajo del 0,5%. Considerando
este porcentaje, la suficiente selectividad del catalizador y que la mayoría ocurre en
una etapa de deshidrogenación siendo indiferente en este informe, debido a que se
ha decidido no contar con la etapa de deshidrogenación para obtener como producto
el ciclohexanol y así comercializar dos o más productos, estas impurezas serán
despreciadas para el diseño de las torres, lo que nos lleva a plantear el diseño a
partir de las reacciones principales, despreciando las secundarias.
Del análisis termodinámico se obtuvo que una destilación al vacío, entre 0,07 y 0,1
atm hace que la destilación sea viable a pesar de los azeótropos, lo cual es muy
conveniente debido a que es el método de separación más económico y operable,
en comparación con otros tales como la extracción, cristalización y absorción.
Los métodos de diseño para las torres de destilación dependen del modelo que se
obtenga, estos, pueden clasificarse como modelos simplificados (métodos cortos),
modelos semirigurosos, modelos rigurosos y modelos de reducción de orden.
En la actualidad la obtención de modelos rigurosos es un campo de mucho interés
sobre todo porque las computadoras actuales cuentan con un alta precisión y
capacidades de procesamiento mayores, sin embargo, el uso generalizado de
equipos tales como las tabletas y/o computadoras portátiles de menor capacidad de
32
procesamiento de datos, hacen factible la búsqueda de métodos simplificados que
puedan predecir el comportamiento de los procesos sin tener que recurrir a mayores
capacidades de procesamiento. Aunado a esto, siempre será necesario contar con
este tipo de métodos para obtener datos iniciales para el proceso de optimización
matemática.
A diferencia de los métodos rigurosos que consideran la dinámica completa de la

columna, los métodos reducidos o cortos son modelos matemáticos que predicen el
comportamiento del proceso considerando la menor cantidad de ecuaciones,
generalmente realizando un balance global de materia y los balances parciales en el
fondo de la columna considerando un componente cualquiera “i”. Aun cuando los
equipos de cómputo actuales tienen capacidades de procesamiento y
almacenamiento mayores, los métodos cortos continúan justificándose a partir de
considerar la reducción en los tiempos de computo, así como una precisión
aceptable en los resultados obtenidos respecto al método riguroso, además, son una
herramienta adecuada para encontrar valores iniciales para el proceso de
optimización matemática. También, son utilizados para el diseño de la columna al
permitir la obtención de condiciones límite del proceso. Los métodos cortos son muy
sencillos de aplicar y por lo consiguiente son de utilidad en los procesos de
enseñanza-aprendizaje.
A partir de lo especificado anteriormente se opta por la selección del método corto

encontrado en la literatura para cada una de las torres a diseñar.
Debido a que las impurezas no se tienen en cuenta sino que se obtienen
básicamente los productos de las reacciones principales se plantea el diseño de dos
torres de manera directa, la primera que destile el producto deseado, la
ciclohexanona a un grado de pureza ≥ 97% y una segunda torre que permita obtener
el subproducto ciclohexanol, de un valor comercial de interés para la planta por lo
que se decide purificarlo del fenol a pesar de que se sabe que este arrastrará una
corriente del mismo debido a la formación del azeótropo.
Asumiendo que el separador brinda una fracción de gases muy baja se procede a
calcular las fracciones deseadas de los componentes condensables sin tener muy
en cuenta, solo cuando es necesaria, la presencia de los gases diluidos.
7.1 TORRE 1
Se ha decidido usar un método directo que nos permita separar de mejor manera
nuestros componentes importantes que vienen del separador flash.
Del balance de materia del reactor, se calcula un peso molecular promedio de los
vapores de tope y la densidad de estos, asumiendo que la mezcla se comporta
idealmente, mediante la fórmula de los gases ideales.
̅
𝑃𝑀
𝜌𝑣 =
𝑅𝑇
33
Seguidamente se procedió a calcular la velocidad de arrastre de los vapores de tope,
𝑢𝑣 , la cual se obtiene con el denominado factor de vapor, 𝐹𝑠 , el cual se encuentra en
𝑚/𝑠
el intervalo entre 1,2-1,5 (𝑘𝑔/𝑚3 )0.5 .
Se prefiere trabajar con el valor máximo de este factor, por lo que se toma el 1,5 y
se calcula la velocidad de arrastre con la ecuación 4.
𝐹𝑠
𝑢𝑣 = (4)
𝜌𝑣 0,5
Una vez obtenida la velocidad de arrastre, se calcula el diámetro de la columna

usando el flujo másico de los vapores de tope y la ecuación 5 que corresponde a la
ecuación de continuidad para el transporte de vapor de tope, donde calculando el
área de seccional de la columna, siendo esta área correspondiente a la de un círculo
se calcula el diámetro de la columna.
𝐹𝑣
𝐴= (5)
𝑢𝑣 𝜌𝑣
4𝐴
Diámetro del círculo: 𝐷 = √ 𝜋
Seguidamente se procede a calcular el número de etapas que requiere nuestro

proceso. Para el cálculo del número de platos en la columna de destilación se
requiere la estimación del número de etapas de equilibrio con la ecuación de Fenske.
Para esto, es necesario el cálculo de la volatilidad relativa promedio entre la
volatilidad en el tope y la volatilidad en el fondo y, para el cálculo de estas se requiere
de la estimación de las presiones de vapor. Entonces, primero se calculan las
presiones de vapor, luego se calculan las volatilidades relativas y finalmente se
aplica la ecuación de Fenske.
𝑥𝑜𝑛𝑎
[ ]
𝑥𝑓𝑒𝑛𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑝𝑒
𝑙𝑛 { 𝑥𝑜𝑛𝑎 }
[ ]𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜
𝑥𝑓𝑒𝑛𝑜𝑙
𝑁𝑚í𝑛 = (6)
ln(𝛼̅)
En la tabla de corrientes se observa que la temperatura del vapor de tope es 83,67

°C. Esta es la temperatura que se aplica en la ecuación de Antoine para calcular las
presiones de vapor de cada uno de los componentes en el tope de la columna. En
forma similar, en la tabla de corrientes se observa que la temperatura del líquido de
fondo es 116,41 °C. Esta es la temperatura que se aplica en la ecuación de Antoine
para calcular las presiones de vapor de cada uno de los componentes en el fondo
de la columna.
34
Se tiene que los componentes claves para esta primera destilación, que nos elimina
a los componentes ligeros como lo son el ciclohexeno y el agua, nos permite tomar
como componente clave ligero el ciclohexeno y clave pesado la ciclohexanona.
Para las corrientes de tope y fondo la volatilidad relativa está expresada de la
siguiente forma:
𝑝°𝐶𝑙𝑎𝑣𝑒 𝐿𝑖𝑔𝑒𝑟𝑜
𝛼=
𝑝°𝐶𝑙𝑎𝑣𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜
Donde p° corresponde a la presión de vapor a la temperatura bien sea de fondo o

de tope.
La volatilidad relativa promedio se calcula mediante la ecuación 7
𝛼̅ = √𝛼 𝑇𝑜𝑝𝑒 𝛼𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 (7)
El número mínimo de etapas de equilibrio se calcula con la ecuación de Fenske.
Además de la volatilidad relativa promedio a través de la columna se requieren los

valores de las concentraciones de los componentes claves tanto en el tope como en
el fondo.
Según las heurísticas, el número de etapas reales es, aproximadamente, el doble
del número de etapas mínimas teóricas. El número de etapas de equilibrio actuales
se calcula utilizando una eficiencia global de plato (de acuerdo a la regla de diseño)
no mayor al 75%.
Según la regla de diseño sobre el espaciado de plato, éste se fija en un valor en el

intervalo entre 20 in y 24 in siendo la cifra ordinaria 24 in. Además, según la regla
sobre los espaciados de tope y fondo de la columna, para torres de
aproximadamente 0.9 m se deben añadir 1.2 m en el tope para el desalojo de líquido
del vapor que sube y 1.8 m en el fondo de la columna para mantener un nivel de
líquido y la corriente de reflujo proveniente del rehervidor de fondo.
Según la regla de diseño, la altura de la columna debe satisfacer el criterio de que

sea menor que 53 m y, además, la relación entre la altura de la columna y el diámetro
de la misma también debe satisfacer el criterio de que su valor sea menor que 30.
Los resultados calculados son mostrados en la tabla 3 y posteriormente fue simulado
en Aspen® donde se obtuvo una convergencia del sistema de separación.
También se observa el valor de los calores necesarios por el reboiler y el

condensador para la torre en la tabla 3.
35
Tabla 9. Dimensiones torre 1
Dimensión Medida
Reflujo mínimo 1.5872
Reflujo Actual 1.8292
Mínimo número de 7.827

platos
Número teórico de 16.0028

platos
Plato de alimentación 6.8342
Calor en el Reboiler 710378 cal/s
Energía en el 489214 cal/s

condensador
Además de estos datos, se obtuvieron a mano, los siguientes:
Con una eficiencia de plato del 70%.
#𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜𝑠
𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 = = 21,42 ≅ 22 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Diámetro, Altura y espaciado entre platos con los siguientes resultados
D=0,64m
Con un espaciado de 0,55m, por heurística, se obtuvo la entrada de la torre mediante
la fórmula:
#𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 ∗ 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
H=12,1m. Agregando una sobre especificación del 15% se obtiene que la altura real de la
torre 1 es de 13,91m.
36
7.2 TORRE 2
Para la segunda torre se separará la ciclohexanona y el ciclohexanol del fenol. Se

obtendrá un destilado cerca del 50-50 ciclohexanol-ciclohexanona, sin embargo, el
fenol aún obtendrá un porcentaje de ciclohexanol muy considerable debido al
azeótropo que estos forman. Siguiendo el mismo procedimiento que la torre 1, se
calcularon las dimensiones de la segunda torre y se procedió a simular ambas torres
luego del separador de fases en el programa Aspen® y verificar sus dimensiones.
La tabla 4 muestras las dimensiones de la torre 2.
Tabla 10. Especificaciones y dimensionamiento de torre 2.

Dimensión Medida
platos
platos
Calor en el Reboiler 3.00E+06cal/s
Energía en el 3.35247E+06cal/s
condensador
7.3 TORRE 3
Esta torre se encargará de darnos nuestro producto terminado, donde se separarán la
ciclohexanona y el ciclohexanol, donde la ciclohexanona se tendrá a un grado de pureza
>97% para estar a nivel industrial. Siguiendo los métodos anteriores y usando el software
Aspen®, se obtuvieron las siguientes dimensiones mostradas en la tabla 5 y los cálculos
posteriores.
Tabla 11. Especificaciones y dimensionamiento de torre 3

Dimensión Medida
platos
platos
Calor en el Reboiler 1.3877e+6
37
Energía en el 1.3447e+6
condensador
#𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜𝑠
𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 = = 54,28 ≅ 55 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Diámetro
4𝑉𝑇𝑅
𝐷=√
𝑃𝑢𝜋
𝑉 = (𝑅 + 1)𝐷
𝐷 = 2,8 𝑚
Espaciado y altura
#𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 ∗ 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 30,25 𝑚
𝑆𝑜𝑏𝑟𝑒𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 15% = 38,78 𝑚
En la figura 10 se observa la secuencia de las torres en el programa Aspen®
Figura 10. Secuencia indirecta de Tren de separación.
38
INDICADORES DE
PROCESO
39
8. INTEGRACIÓN CALÓRICA
Para la integración calórica se parte de la clasificación de cuáles son las corrientes
calientes y cuáles son las corrientes frías, asimismo se identifica cuáles son las
temperaturas iniciales o de origen (TS) y cuáles son las temperaturas objetivo (TT).
para ello, se tienen los siguientes datos:
H1 Mezcla Yi Cp
(Kj/Kg.K)
T in 155 Fenol 0,1238 1,51
(°C)
T out 33 H2 0,033 14,48
(°C)
C-ONA 0,543 2,0417
Flujo 6,23332667 C-OL 0,3 2,0218
(Kg/s)
mCp 14,835075 Total 1 3,5605331
(Kj/K.s)
C1 Mezcla Yi Cp
(Kj/Kg.K)
T in 126,1 Fenol 0,477 1,51
(°C)
T out 140 C-ONA 0,503 2,0417
(°C)
C-OL 0,02 2,0218
Flujo 1,60388111
(Kg/s)
mCp 2,86722795 Total 1 1,7876811
(Kj/K.s)
C2 Mezcla Yi Cp
(Kj/Kg.K)
T in (°C) 41 Fenol 1 1,51
T out 140
(°C)
Flujo 3,92
(Kg/s)
mCp 5,9192 Total 1 1,51
(Kj/K.s)
C3 Mezcla Yi Cp
(Kj/Kg.K)
T in (°C) 33 Fenol 0,128 1,51
T out (°C) 185 C-ONA 0,56 2,0417
40
C-OL 0,31 2,0218
Flujo 6 3852,9
(Kg/s)
mCp 11,78034 Total 0,998 1,96339
(Kj/K.s)
Las tablas anteriores se pueden resumir como sigue:
CORRIENTE TS (°C) TT (°C) Tipo de corriente mCp (kJ/K.s)

H1 155 33 Caliente 14,835075
C1 126,1 140 Fría 2,86722795
C2 41 140 Fría 5,9192
C3 33 185 Fría 11,78034
Usando los datos de la tabla anterior, se realiza un diagrama para la configuración

de los intercambiadores. Como se muestra a continuación:
Conociendo las propiedades de vapor se puede optar por una recirculación entre
los intercambiadores HX-3, HX-4 y HX-5 para un mejor aprovechamiento del calor
en los intercambiadores mencionados.
Aplicando el método de temperatura-intervalo para un ΔTmin=10°C. Reduciendo
las temperaturas de entrada de las corrientes calientes en 10°C como sigue:
41
Temp. ajustada
CORRIENTE T (°C) T T (°C) T
(°C) (°C)
H1 155 140 T1
33 23 T5
C1 126,1 126,1 T2
140 140 T1
C2 41 41 T3
140 140 T1
C3 33 33 T4
185 185 T0
La tabla anterior muestra una cascada de intervalos de temperaturas para el

cálculo de los ΔHi entre la energía que será removida de las corrientes calientes
y la energía que ganen las corrientes frías en ese intervalo.
Intervalo, Ti-1 – Ti, °C ∑Ch-∑Cc, kJ/kg K ΔHi,

i kJ/kg
1 185-140=45 3,56-1,51=2,05 92,25
2 140- 3,56-1,78-1,51=0,27 4,995
126,1=13,1
3 126,1- 3,56-1,96-1,51-1,78=- -136,89
40=86,1 1,69
4 40-33=7 3,56-1,96=1,6 11,2
5 33-23=10 3,56 35,6
Con la información anterior se procede a hacer un diagrama de cascada para los

intervalos de temperaturas, los balances de energía y los residuales.
42
Para mantener las condiciones deseadas es necesario integrar dos
intercambiadores auxiliares, uno de lado caliente y otro del lado frio del punto
pinch: Qsteam=28,455W y Qcw=35,6 kW.
43
9. PERFECCIONAMIENTO DEL PFD
Stream number 1A 1B 1C 2A 3 4 5A 5B 6 7A 7B
Temperatura, °C 38 41 140 25 81 150 150 150 155 51 40
Presión, bar 2 2 1,8 1,52 2 1,72 1,72 2 1,8 1,67 1,67
Flujo másico 14120 14120 14120 706 1010 81 15130 15130 15130 15130 15130
(kg/h)
Flujo molar 150 150 150 350 500 0,6648 731,96 731,96 420,365 420,365 419,365
(kmol/h)
Fenol (kmol/h) 150 150 150 0 0 0,4405 299,556 149,56 50,56 50,56 50,56
H2(kmol/h) 0 0 0 350 500 0 500 500 150 150 150
Cnona (kmol/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 99 99 99
Cnol (kmol/h) 0 0 0 0 0 0,0229 0 0 50,1 50,1 50,1
Ligeros(kmol/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0,9281 0,9281 0,9281
Pesados(kmol/h) 0 0 0 0 0 0,2014 0 0 0 0 0
Stream number 8 9A 9B 10A 10B 11 12A 12B 13 14A 14B 15A 15B
Temperatura, °C 25 25 70 65 70 126,1 84 87 133,2 94,4 98 132 135
Presión, bar 1,6 1,6 1,55 0,2 0,2 0,3 0,1 0,1 0,25 0,08 0,08 0,16 0,16
Flujo másico 303 14827 14827 57,64 57,64 14769,4 9669,4 9669,4 5099,9 5018 5018 81,96 81,96
(kg/h)
Flujo molar 150 269,36 270,36 0,928 0,928 269,436 99 99 170,44 50,1 50,1 120,3 120,3
(kmol/h)
Fenol (kmol/h) 0 50,5595 50,5595 0 0 50,5595 0 0 50,56 0 0 150 150
H2(kmol/h) 150 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cnona (kmol/h) 0 99 99 0 0 99 98,5 98,5 0 0 0 0 0
Cnol (kmol/h) 0 50,1 50,1 0,01 0,01 50,09 0,5 0,5 49,59 49,59 49,59 0 0
Ligeros(kmol/h) 0 0,9281 0,9281 1,141 1,141 0 0 0 0 0 0 0 0
Pesados(kmol/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
44
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO – PFD
45
RESUMEN DE EQUIPOS Y
SERVICIOS
46
10. RESUMEN DE EQUIPOS
Tabla 12. Lista de equipos usados en la planta

LISTA DE EQUIPOS
NOMENCLATURA EQUIPO Potencia (HP) Req. energético (KW)
TQ-1 Tanque 1
B-1 Bomba 1 2
IC-1 Intercambiador de Calor 1 591,92
TQ-2 Tanque 2
COMP-1 Compresor 1 0,5
EVAP Evaporador 3320
Cout-1 Corriente de salida 1
COMP-2 Compresor 2 3
PBR Reactor Multitubular 6439
IC-2 Intercambiador de Calor 2 1500
IC-3 Intercambiador de Calor 3 290
SEP FLASH Separador Flash 22,3
IC-4 Intercambiador de Calor 4 178,02
CD-1 Columna de Destilación 1
COND-1 Condensador 1 2974,21
B-2 Bomba 2 1
Cout-2 Corriente de salida 2
REB-1 Reboiler 1 2048,24
B-3 Bomba 3 8
COND-2 Condensador 2 1403,61
B-4 Bomba 4 2
TQ-3 Tanque 3
B-5 Bomba 5 1,39
COND-3 Condensador 3 563
B-6 Bomba 6 2
TQ-4 Tanque 4
B-7 Bomba 7 2
47
11. RESUMEN DE SERVICIOS
Tabla 13. Tabla de Servicios Auxiliares
SERVICIO AUXILIAR COSTE TOTAL

Agua 9398 COP/m3 28194000 COP/año
Gas natural 955 COP/m3 4775000 COP/año
Electricidad 630 COP/Kwh 61245713,09 COP/año
TOTAL 94214713.09 COP/año
48
13. DIMENSIONAMIENTO Y RESUMEN DE REACTOR
Tabla 14. Dimensionamiento y especificaciones del reactor
CARACTERISTICAS REACTOR PBR

Conversión Ciclohexanona 0.75
Volumen de reacción 60 m3
Peso de catalizador 9 ton (por coraza)
Volumen de reactor 66 m3
#tubos 10560
Longitud de tubos 4m
Diámetro de tubos 1½”
Material de tubos Acero inox
Material de Reactor Acero inox
Material coraza Acero inox
Diámetro de coraza 98.74 inch
Liquido refrigerante Agua
49
14. DIMENSIONAMIENTO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO
CÁLCULO Y DISEÑO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Teniendo en cuenta la tabla de requerimientos presentados por la API, se procedió a determinar los volúmenes
a almacenar, a su vez se halla el Diámetro y la altura a partir de los flujos de cada sustancia y que el tiempo de
almacenamiento (ciclo) es de 1 semana, por tanto, equivalen a 161.5 horas/semana.
VOLUMEN DE LOS TANQUES
 Fenol
ρ (Kg/m3) = 933
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑔 ℎ 1 𝑚3 𝑚3
𝑉 = 54,5 × 94,11 × 161,5 × = 887, 816
ℎ 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 933 𝐾𝑔 𝑆𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
Agregando el 10% de sobrediseño:

𝑚3 𝑚3
𝑉𝑆𝑜𝑏𝑟𝑒𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 887, 816 × (1,10) = 976, 60
𝑆𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑆𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
 Ciclohexanona
ρ (Kg/m3) = 949,3
𝑇𝑜𝑛 𝐾𝑔 1 𝑎ñ𝑜 ℎ 1 𝑚3 𝑚3
𝑉 = 120000 × 1000 × × 161,5 × = 2430,361
𝑎ñ𝑜 𝑇𝑜𝑛 8400 ℎ 𝑆𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 949,3 𝐾𝑔 𝑆𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎

𝑚3 𝑚3
𝑉𝑆𝑜𝑏𝑟𝑒𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 2430,36 × (1,10) = 2673,40
 Ciclohexanol
ρ (Kg/m3) = 945,5
𝐾𝑔 1 𝑚3 𝑠 ℎ 𝑚3
𝑉 = 335 × × 3600 × 161,5 = 820,91
𝑠 945,5 𝐾𝑔 ℎ 𝑆𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑆𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
50
𝑚3 𝑚3
𝑉𝑆𝑜𝑏𝑟𝑒𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 820,91 × (1,10) = 903,00
DIÁMETROS DE LOS TANQUES
𝐻 1
Relación 𝐷 = 1,33 = 0,75
1⁄
3
4 × 𝑉𝑆𝑜𝑏𝑟𝑒𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝐷=( )
𝐻
𝜋 (𝐷 )
Fenol
1⁄
4 × 976,60 3
𝐷=( ) = 11,83 𝑚
𝜋 (0,75)
Ciclohexanona
1⁄
4 × 2673,40 3
𝐷=( ) = 16,54 𝑚
𝜋 (0,75)
Ciclohexanol
1⁄
4 × 903,00 3
𝐷=( ) = 11,52 𝑚
𝜋 (0,75)
ALTURAS DE LOS TANQUES
𝐻 1
Relación 𝐷 = 1,33 = 0,75
𝐻 = 0,75 × 𝐷
51
Fenol
𝐻 = 0,75 × 11,83 𝑚 = 8,89 𝑚
Ciclohexanona
𝐻 = 0,75 × 16,54 𝑚 = 12,44 𝑚
Ciclohexanol
𝐻 = 0,75 × 11,52𝑚 = 8,64 𝑚
En la siguiente tabla se muestran los resultados obtenidos anteriormente
Tabla 15. Dimensiones de tanques de almacenamiento para tres sustancias

Sustancia Volumen Sobredimensionamiento Diámetro Altura
(𝒎𝟑 /sem) (𝒎𝟑 /sem) (m) (m)
Fenol 887, 816 976, 60 11,83 8,89
Ciclohexanona 2430,361 2673,40 16,54 12,44
Ciclohexanol 820,91 903,00 11,52 8,64
MATERIAL DE LOS TANQUES

Para el mejor diseño, cálculo y manufactura de tanques de almacenamiento es importante seleccionar el
material adecuado dentro de la variedad de aceros que existen en el mercado haciendo un análisis de cada uno
de ellos se escogió el material A-283.- PLACAS DE ACERO AL CARBÓN CON MEDIO Y BAJO ESFUERZO A
LA TENSIÓN. GRADO C debido a que aplica para espesores iguales o menores a 25 mm. (1 pulg.). Este
material se puede emplear tanto para perfiles estructurales como para la pared, techo, fondo y accesorios del
tanque, la siguiente tabla, resume los distintos grupos de materiales existentes y el resaltado es el seleccionado.
52
Tabla 16. Grupos de materiales
BOQUILLAS EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Todos los tanques de almacenamiento deberán estar provistos de boquillas, las que a continuación se enlistan
como las mínimas requeridas que deberán ser instaladas en los tanques de almacenamiento.
 Entrada (s) de producto (s).

 2.- Salida (s) de producto (s).
 3.- Drene (con o sin sumidero).
 4.- Venteo (s).
 5.- Entrada (s) de hombre.
CUERPO O CORAZA
El espesor de la pared del cuerpo requerido para resistir la carga hidrostática será mayor que el calculado por
condiciones de diseño o por condiciones de prueba hidrostática, pero en ningún caso será menor a lo que se
muestra en la siguiente tabla.
53
Tabla 17. Espesor mínimo correspondiente al diámetro nominal (m)
Teniendo en cuenta la tabla anterior, el espesor mínimo para cada uno de los tanques que contienen las distintas
sustancias son los siguientes:
Tabla 18. Espesor mínimo correspondiente a cada tanque

Diámetro (m) Espesor mínimo
Hidrogeno 22,00 0.00635
Fenol 11,83 0.00476
Ciclohexanona 16,54 0.00635
Ciclohexanol 11,52 0.00476
El espesor de la pared por condición de diseño, se calcula con base al nivel del líquido, tomando la densidad
relativa del fluido establecido por el usuario. El espesor por condiciones de prueba hidrostática se obtiene
considerando el mismo nivel de diseño, pero ahora utilizando la densidad relativa del agua. Cuando sea posible,
el tanque podrá ser llenado con agua para la prueba hidrostática, pero si esto no es posible y el cálculo del
espesor por condiciones de prueba hidrostática es mayor que el calculado por condiciones de diseño, deberá
usarse el obtenido por condiciones de prueba hidrostática.
El esfuerzo máximo permisible de diseño (Sd) y de prueba hidrostática (St), se muestra en la siguiente tabla
recomendado por el estándar API 650 en el diseño de tanques de almacenamiento.
54
Tabla 19. Materiales más comunes y esfuerzos permisibles (Kg /cm2 )
Anteriormente, se había escogido acero al carbón de grado C con especificación de A-283, los valores
resaltados en la tabla, corresponden al sd y st de los tanques de almacenamiento los cuales son 1410 y 1580
Kg/cm2 respectivamente.
CÁLCULO DE ESPESORES DEL CUERPO POR EL MÉTODO DE UN PIE
Con este método se calcula el espesor requerido de la pared del tanque, por condiciones de diseño y de prueba
hidrostática, considerando una sección transversal ubicada a 304.8 mm. (1 pie) por debajo de la unión de cada
anillo.
55
0.0005𝐷(𝐻 − 30.48)𝐺
𝑡𝑑 = +𝐶
𝑆𝑑
0.0005𝐷(𝐻 − 30.48)
𝑡𝑡 = +𝐶
𝑆𝑡
DONDE:
td = Espesores por condiciones de diseño (m.).

tt = Espesor por prueba hidrostática (m).
D = Diámetro nominal del tanque (m) (especificado para cada sustancia)
H = Altura de diseño del nivel del líquido (m).
G = Densidad relativa del líquido a almacenar o del agua para cálculo por prueba hidrostática.
CA = Corrosión permisible (0,0026m).
Sd = Esfuerzo permisible por condiciones de diseño (1410Kg / cm2).
St = Esfuerzo permisible por condiciones de prueba hidrostática
(1580 Kg / cm2).
Se obtienen la siguiente tabla de resultados
Tabla 20. Espesor de diseño e hidrostático para cada anillo en cada tanque
56
CORAZA
Almacena: Fenol Ciclohexanona Ciclohexanol
Espesor minimo (m) 0,00476 0,00635 0,00476
Anillo 1
Espesor de diseño - td (m) 0,005959569 0,009356855 0,005828271
Espesor hidrostatico - tt (m) 0,002998096 0,006029851 0,002880926
Anillo 2
Espesor de diseño - td (m) 0,005177062 0,008243092 0,005441997
Espesor hidrostatico - tt (m) 0,002299783 0,005035923 0,002536213
Anillo 3
Espesor de diseño - td (m) 0,004394555 0,007129328
Espesor hidrostatico - tt (m) 0,00160147 0,00160147
Anillo 4
Anillo 5
Anillo 6
Espesor de diseño - td (m) 0,002047034
Espesor hidrostatico - tt (m) 0,000204843
57
FONDO
Los fondos de tanques de almacenamiento cilíndricos verticales son generalmente fabricados de placas de
acero con un espesor menor al usado en el cuerpo. Esto es posible para el fondo, porque se encuentra
soportado por una base de concreto, arena o asfalto, los cuales soportarán el peso de la columna del producto;
además, la función del fondo es lograr la hermeticidad para que el producto no se filtre por la base.
Tabla 21. Espesor mínimo del fondo y placa anular (diámetro)
Para hallar el esfuerzo de fondo se utiliza la siguiente ecuación:
0.0005𝐷(𝐻 − 30.48)𝐺
𝑆ℎ =
𝑡
Tabla 22.Datos de fondo para cada uno de los tanques.
58
TECHOS
Tabla 23. Tipo de techo, espesor, N° de largueros interiores y exteriores y separación entre largueros para
cada tanque
Como Sh<1989 Espesor nóminal = Espesor mínimo

Tipo de techo Conico soportado, conico autosoportado para ciclohexanol
Almacena: Fenol Ciclohexanona Ciclohexanol

Espesor - Tt (m) 0,006241908 0,008731726 0,006080996
N° Largueros interiores 11,11435076 17,37737744
N° largueros exteriores 14,78953597 34,05183793
Separación entre largueros (m) 2,66 3,916884314
H*G 8,295751408 11,80756323 8,190170832
Debido a las dificultades del manejo del hidrogeno y a su almacenamiento, se decide seleccionar un tanque en el
mercado para esto; reduciendo los costos de trabajar con tanques presurizados, llevándolo a un proceso de
licuefacción y depositarlo en forma líquida.
Tabla 24.Dimensionamiento del tanque para almacenar hidrogeno.
59
15. DIMENSIONAMIENTO Y RESUMEN DE SEPARADOR DE FASES
Tabla 25. Dimensiones de separador de fases.

Dimensión Medida
Flujo de vapor (kmol/h) 358,831

Flujo de líquido (kmol/h) 206,172
Densidad del líquido (kg/𝒎𝟑 ) 939,5
𝟑 0,213
Densidad del vapor (kg/𝒎 )
Velocidad del gas (m/s) 7,307
Velocidad de funcionamiento (m/s) 5,115
Flujo másico en el separador (kg/h) 2490,15
Diámetro (m) 0,9
Altura (m) 2,5
Volumen (𝒎𝟑 ) 1,571
60
16. DIMENSIONAMIENTO Y RESUMEN DE COLUMNAS DE DESTILACIÓN
16.2 TORRE 1
Tabla 26. Especificaciones y dimensionamiento de Torre1

Dimensión Medida
Mínimo número de platos 7.827
Número teórico de platos 16.0028
Calor en el Reboiler 710378 cal/s
Energía en el condensador 489214 cal/s
Diámetro 0.64 m
Altura 13.91 m
Espaciado 0.55m
No Platos Reales 22
16.3 TORRE 2
Tabla 27.Especificaciones y dimensionamiento de Torre2

Dimensión Medida
Calor en el Reboiler 3.00 cal/s
Energía en el condensador 3.35247 cal/s
Diámetro 2.1 m
Altura 26.56 m
Espaciado 0.55
No Platos Reales 42
61
16.4 TORRE 3
Tabla 28. Especificaciones y dimensionamiento de Torre3

Dimensión Medida
Calor en el Reboiler 1.3877 cal/s
Energía en el condensador 1.3447 cal/s
Diámetro 2.8 m
Altura 38.78
Espaciado 0.55
No Platos Reales 55
a caída de presión de cada una de las torres es alrededor de 500 Pa esto debido a que las torres
operan a alto vacío
62
17. DIMENSIONAMIENTO Y RESUMEN DE ESPECIFICACIONES DE BOMBAS
Teniendo en cuenta que las velocidades recomendadas para hidrocarburos líquidos (MOTT):
Vmax Vmin
(m/h) (m/h)
Succión 7920 2160
Descarga 27000 8640
Tabla 29. Datos para la selección de bombas

PUMP-
Bombas PUMP-01 PUMP-02 PUMP-03 PUMP-04 PUMP-05 PUMP-06
07
Alimentación Destilado Fondo Destilado Fondo Fondo Destilado
Sustancia
de fenol CD1 CD1 CD2 CD2 CD3 CD3
Fracción de Liquido 1 1 1 1 1 1 1
Temperatura (°C) 41 65 118,5 84 119,9 125 95,02
Presión succión (kPa) 101,325 20 20 10 10 16 8
Presión descarga
202,65 120 120 110 110 116 108
(kPa)
Flujo (kg/h) 14120 57,64 26262,5 9669,4 11191,666 6856,6 5018
Densidad (kg/m3) 1071,57 972,9 883,7 880,2 934,7 915,4 885
Viscosidad dinámica
0,0086 0,0009 0,0006 0,0007 0,0009 0,0008 0,0009
(Pa-s)
Caudal (m3/h) 13,1769 0,0592 29,7188 10,9855 11,9735 7,4903 5,6701
Caudal sobredimen.
14,4946 0,0652 32,6907 12,0840 13,1709 8,2393 6,2371
(m3/h)
Dmax Tubería
0,0924 0,0062 0,1388 0,0844 0,0881 0,0697 0,0606
SUCCIÓN (m)
Dmin Tubería
0,0483 0,0032 0,0725 0,0441 0,0460 0,0364 0,0317
SUCCIÓN (m)
Dprom Tubería
0,0704 0,0047 0,1057 0,0642 0,0671 0,0530 0,0461
SUCCIÓN (m)
63
Velocidades
de flujo
2608,07 631,81 3550,07 2174,32 3643,79 2279,45 2497,39
SUCCIÓN
(m/h)
Velocidades
de flujo
9269,532 1129,788 13089,70397 7727,906 11116,46961 5269,162 8811,885
DESCARGA
(m/h)
Reynolds
7601,673 1715,157 1,5173,E+05 64197,349 7,0716,E+04 47667,456 39811,573
SUCCIÓN
Reynolds
14331,1 2960,0 2,9135,E+05 121028,3 1,2352,E+05 72473,3 74782,6
DESCARGA
Factor de
fricción 0,034 0,057 0,0191 0,022 0,0221 0,023 0,024
SUCCIÓN
Factor de
fricción 0,03 0,05 0,02 0,022 0,0226 0,023 0,025
DESCARGA
hf SUCCIÓN
0,011 0,002 0,0087 0,005 0,017 0,007 0,011
(m)
hf
DESCARGA 0,915 0,117 0,9557 0,465 1,1311 0,227 1,002
(m)
hAcc
SUCCIÓN 0,134 0,003 0,2481 0,093 0,2613 0,102 0,123
(m)
hAcc
DESCARGA 1,69 0,03 3,37 1,18 2,43 0,55 1,53
(m)
hL SUCCIÓN
0,15 0,01 0,26 0,10 0,28 0,11 0,13
(m)
hL
DESCARGA 2,61 0,14 4,33 1,64 3,56 0,77 2,53
(m)
hs (m) 0 0 28,5 0 12,2 0 0
hA (m) 12,765 10,641 45,3562 13,585 27,4976 12,16 14,525
hsp (m) 9,649 10,627 11,7 11,747 11,0616 11,295 11,683
pvp (kPa) 38,635 13,65 0,2666 11,4 15,585 15,275 4,479
hvp (m) 3,679 1,432 0,031 1,322 1,701 1,703 0,516
NSPHa (m) 5,959 9,194 40,1605 10,42 21,5432 9,585 11,156
Tipo de
CENTRÍFUGA CENTRÍFUGA CENTRÍFUGA CENTRÍFUGA CENTRÍFUGA CENTRÍFUGA CENTRÍFUGA
Bomba
A partir del caudal y del hA se realiza la selección de bombas donde sus especificaciones se
encuentran en la sección de anexos
64
18. DIMENSIONAMIENTO DE COMPRESORES
Para la planta de producción de Ciclohexanona se decidió instalar 2 compresores, el primero en la
entrada de Hidrógeno y el segundo luego del evaporador. Para el cálculo de los compresores se
emplearon las siguientes propiedades para cada fluido.
Tabla 30. Datos necesarios para la selección de compresores
SELECCIÓN DE COMPRESORES
Propiedades
Compresores COMP-1 COMP-2
Mezcla (Fenol,
Sustancia Hidrogeno ciclohexanol e
hidrógeno)
Temperatura in (K) 298,1500 423,1500
Presión in (kPa) 152,0000 172,0000
Presión out (kPa) 200,0000 200,0000
Flujo (kg/min) 16,8333 358,7663
Flujo (mol/s) 138,8889 199,4444
R (J/mol*K) 8,3140 8,3140
Densidad (Kg/m3) 0,1485 0,2764
Luego, se determinó Zs y Zd, factores de compresibilidad de succión y descarga respectivamente,

empleando la siguiente ecuación donde Vm es igual a 0,02233.
𝑉𝑚 𝑝𝑉𝑚
𝑍= =
(𝑉𝑚 )𝑔𝑎𝑠 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑅𝑇
Tabla 31. Factor de compresibilidad en succión y descarga
Factor de compresibilidad en la succión y descarga

Zs 1,3693 1,0917
Zd 2,2549 1,6862
A partir de los factores de compresibilidad anteriores se determinó el volumen específico Vs y

posteriormente el caudal de operación Qg, empleando las siguientes ecuaciones.
𝑍𝑠 1545 𝑇𝑠 [𝑅]
𝑉𝑠 = ×( 𝑔 ) ×
𝑍𝑑 𝑀𝑤 [ ⁄𝑚𝑜𝑙 ] 144 × 𝑃𝑠 [𝑝𝑠𝑖𝑎]
𝑆𝐶𝐹𝑀
𝑄𝑔,𝑖𝑛 = × 𝑀𝑤 × 𝑉𝑠
378,7
65
Ts 536,67 761,67
Ps 22,045 24,9456
Volumen especifico 79,3022 5,127
Caudal in (m3/s) 0,0000101 0,000001
Seguidamente, se calculó el valor del exponente politrópico, la relación de presión, el factor de

compresibilidad z, la cabeza politrópica (en J/mol y en J/lbm) y las relaciones (K-1)/K y (N-1)/N para
cada compresor. Se hizo uso de las siguientes ecuaciones.
𝐾 × 𝑛𝑝
𝑁=
(𝑛𝑝 × 𝐾) − (𝐾 − 1)
𝑃𝑂𝑢𝑡
𝑅𝑝 =
𝑃𝐼𝑛
𝑍𝑠 + 1,0305
𝑍=
2
𝑍𝑅𝑇 𝑃𝑂𝑢𝑡 (𝑁−1)⁄𝑁

𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 = [( ) − 1]
(𝑁 − 1)⁄𝑁 𝑃𝐼𝑛
(𝐾 − 1)
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐾 =
𝐾
(𝑁 − 1)
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁 =
𝑁
Constante adiabática "K" 1,4120 1,2957

Eficiencia politrópica "np" 0,7676 0,7686
Exponente politrópico "N" 1,6132 1,4223
Relación de presión "Rp" 1,3158 1,1628
Factor de compresibilidad "Z" 1,1999 1,2636
Cabeza politrópica “Hpoly” (J/mol) 860,3507 685,7173
Cabeza politrópica “Hpoly” (J/lbm) 41,26374972 94,94834952
Relación K 0,291784703 0,228199666
Relación N 0,380121208 0,296893779
66
Empleando los datos anteriores, se determinó la eficiencia adiabática y politrópica para cada
compresor, así como también su potencia a partir de las siguientes ecuaciones.
(𝐾−1)⁄𝐾 (𝐾−1)⁄𝐾
𝑃 𝑃
( 𝑃𝑜𝑢𝑡 ) −1 ( 𝑃𝑜𝑢𝑡 ) −1
𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝐸𝐴 = =
𝑃𝑜𝑢𝑡 (𝑁−1)⁄𝑁 𝑃𝑜𝑢𝑡 (𝐾−1)⁄𝐾𝐸𝑝
[ 𝑃𝑖𝑛 )
( − 1] [ 𝑃𝑖𝑛 )
( − 1 − 1]
𝑊 × 𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦
𝐻𝑃 =
𝑛𝑝 × 33000
Eficiencia adiabática del compresor

0,758220082 0,764626372
"EA"
Eficiencia politrópica del compresor
0,758220082 0,764626372
"Ep"
Potencia del compresor “HP” (KW) 0,06 2,96
Finalmente se calculó el caudal y temperatura de salida para cada compresor, así como también el
diámetro del impulsor y la velocidad de giro del compresor empleando las siguientes ecuaciones donde
𝑢 es 250.
𝑃𝑖𝑛 1⁄𝑁
𝑄𝑔,𝑜𝑢𝑡 = (𝑄𝑔,𝑖𝑛 × )
𝑃𝑜𝑢𝑡
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦
𝑇𝑜𝑢𝑡 = + 𝑇𝑖𝑛
𝐾
𝑍 × 𝑅 × (𝐾 − 1) × 𝑛𝑝
𝑄𝑔,𝑖𝑛
𝑑=√
0,050 × 𝑢
60 × 𝑢
𝑁𝑔𝑖𝑟𝑜 =
𝑑×𝜋
Caudal out (m3/s) 0,00000849 0,0000008

Temperatura out (K) 330,9330 442,5286
Diámetro del impulsor "d" (m) 22,43011294 7,200088884
velocidad de giro del compresor
212,8678 663,1374
"Ngiro" (cm/s)
67
19. DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN DE LINEAS
Tabla 32. Datos necesarios para la selección de líneas
 Suponiendo 1m tubería de succión

 Suponiendo 4m tubería de descarga
68
ANÁLISIS DE COSTOS
69
20. ANÁLISIS ECONÓMICO DEL PROCESO
Para conocer la viabilidad económica de un proceso es importante realizar evaluaciones de costes de
los equipos, gracias a los diagramas de flujo ya establecidos y de esta forma, se podrán determinar
los parámetros fundamentales del proceso que permitirán tomar una decisión respecto al
funcionamiento de la planta y las ganancias que esta es capaz de generar.
La capacidad de producción está fijada en 120000 toneladas métricas/año lo que corresponde a unas
8400 h, teniendo en cuenta las puestas en marcha y paradas de acuerdo a los procesos de
mantenimiento que se vayan a realizar o cuando la planta así lo exija. De lo anterior, se tiene la
cantidad de ciclohexanona para la venta, una cantidad considerable debido a las demandas del
producto en el mercado; de la misma manera, se puede realizar para los diferentes subproductos que
se generan en las reacciones no deseadas que ocurren5, tales como el ciclohexeno, ciclohexanol,
entre otros que disponen de mercado. Sin embargo, se cuenta con una planta de hidrogeno que puede
producir una cuota necesaria para satisfacer al proceso principal del cual se obtiene producto tal como
dióxido de carbono, que tiene una importancia económica en el mercado.
ESPECIE PRECIO
Fenol 968 USD/ton
Hidrogeno 0,7 USD/kg
Ciclohexanona 1600 USD/ton
Con el precio de los compuestos químicos en cuestión se procede a estimar los costes de las materias
primas y el beneficio que genera la producción de ciclohexanona, por lo que el proceso parte de 200
kmol/h de fenol y 510 kmol/h de hidrogeno, lo que permite obtener un total de 150 kmol/h de
ciclohexanona de alta pureza. De acuerdo a los pesos moleculares y las corrientes de alimentación
por sus costos se obtiene que se necesitan 153045921,6 USD/año como costos de materias primas y
para el caso de los beneficios se tiene un valor de 197870400 USD/año.
Ahora bien, existen reactivos que se recuperan en el los sistemas de separación y se recirculan al
proceso ayudando a disminuir los costes de materias primas; a su vez, se puede realizar la venta de
los diferentes subproductos del mismo proceso tales como ciclohexanol, ciclohexeno, entre otros que
no se tomarán a consideración debido a su poca cantidad.
ESPECIES PRECIO
Ciclohexanol 2000 USD/ ton
De esta forma el beneficio de comercializar el ciclohexanol en el mercado corresponde a 50479632

USD/año, lo que brindaría un beneficio total en ventas tanto de producto principal como producto
secundario no deseado de una reacción lateral de 248350032 USD/año.
Se detallan los costos auxiliares del proceso tales como gastos de agua para enfriamiento y gas natural
para el calentamiento u obtención de vapor de agua; además, del uso de energía eléctrica para poner
en marcha y mantener funcionando los compresores.
70
SERVICIO AUXILIAR COSTE
Agua 9398 COP/m3
Gas natural 955 COP/m3
Electricidad 630 COP/Kwh
De lo anterior, el gasto energético que corresponde al uso de bombas y compresores es de

61245713,09 COP/año, realizamos el mismo balance para el agua de enfriamiento y el gas para la
producción de vapor y se obtienen valores para gastos por servicios auxiliares como 28194000
COP/año y 4775000 COP/año respectivamente; lo que arrojaría un costo total de servicios auxiliares
de 94214713.09 COP/año.
De la misma forma se realizó para los equipos del proceso, donde se muestran los costos por
adquisición de los equipos y el que corresponde a su instalación:
EQUIPO COSTO DE EQUIPO COSTO DE
INSTALACION
B-1 356,8 USD 400 USD
B-2 201,1 USD 400 USD
B-3 356,8 USD 400 USD
B-4 356,8 USD 400 USD
B-5 356,8 USD 400 USD
IC-1 208262 USD 74532 USD
IC-2 655745 USD 274082 USD
IC-3 83421 USD 16525 USD
IC-4 119660 USD 51968 USD
COMP-1 104 USD 650 USD
COMP-2 973 USD 1600 USD
EVAP 94000 USD 44000 USD
SEP FLASH 70000 USD 37000 USD
PBR 825000 USD 330500 USD
CD-1 1325000 USD 535000 USD
CD-2 1475000 USD 670000 USD
CD-3 1125000 USD 460000 USD
TQ-1 9600 USD 2400 USD
TQ-2 12500 USD 3600 USD
TQ-3 8500 USD 1900 USD
TQ-4 10600 USD 3050 USD
TOTAL 6012493,3 USD 3713807 USD
De esta forma el costo en dinero de fabricación e instalación de los diferentes equipos corresponde a
un total de 9726300,3 USD. Con un costo de mantenimiento preventivo de 9600000 USD/año.
De esta forma se puede tener en cuenta la viabilidad de la planta, si se tienen en cuenta los parámetros
mencionados con anterioridad, el costo de operación de la planta corresponden a la suma de costes
71
de materias primas, uso de servicios auxiliares, costes de mantenimientos, entre otros, lo que arroja
un valor de 162676382,2 USD/año.
En conclusión, gracias a la comercialización de subproductos tales como ciclohexanol que tiene un
alto valor en el mercado, durante el primer año de operación de planta es capaz de compensar los
gastos realizados en inversión e instalación de equipos lo que arrojaría beneficios como 85673649,78
USD, a su vez, vender únicamente ciclohexanona como producto último de la planta será de la misma
forma rentable, aunque, la recuperación de dicho capital no se hace en el primer año de operación de
la misma.
72
21. DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIÓN Y TUBERÍAS P&ID
73
22. ANÁLISIS DE RIESGOS Y OPERACIÓN (HAZOP)
Desde el punto de vista de toda la planta, el control del proceso debe garantizar:
1. Operación segura, incluidos el arranque y el apagado,
2. tasa de producción a capacidad nominal con una flexibilidad de ± 10%, así como selectividad de
objetivos con respecto a la relación ciclohexanona / ciclohexanol,
3. producto de buena pureza, con un mínimo de 98% de ciclohexanona,
4. Pérdidas mínimas en residuos orgánicos y emisiones de gases.
5. Tiempo mínimo de transiciones entre puntos de operación.
El primer problema se cumple si la planta no opera en puntos inestables o condiciones peligrosas. En
este proceso, el lugar más peligroso es el reactor químico, donde pueden producirse puntos calientes.
También existen riesgos de incendio y explosión, pero estos deben ser manejados normalmente por
medidas de seguridad estándar.
El segundo tema se refiere al balance óptimo de materiales en toda la planta. Está claro que las
materias primas deben alimentarse solo en las cantidades requeridas por la producción y selectividad
objetivo. La estructura de control de los alimentos frescos debe permitir la flexibilidad, dentro de los
límites predefinidos, tanto en velocidad de producción como en selectividad, pero evitando grandes
variaciones de reciclado que podrían alterar algunas unidades (efecto bola de nieve).
El control de la pureza del producto debe hacer frente a los requisitos de flexibilidad. La pureza
excesiva se convierte en costos de operación más altos, pero la pureza más baja es inaceptable. El
problema puede resolverse en principio mediante lazos locales de control adecuados. Lo mismo es
válido para la minimización de residuos. Sin embargo, cuando los separadores participan en los ciclos
de reciclaje, tanto el diseño como el control deben tener en cuenta el efecto de las interacciones.
Finalmente, la capacidad de respuesta y la rápida dinámica de las transiciones se pueden lograr
mediante la supresión de los tanques de almacenamiento innecesarios y la optimización de los
inventarios de las unidades.
La simulación dinámica comienza con el tamaño adecuado de las unidades y la evaluación de las
estructuras de control clave de toda la planta. Las variables manipuladas deben tener el poder
suficiente para rechazar varias perturbaciones y para rastrear las variables controladas en nuevos
puntos de ajuste. La selección de variables controladas debe cumplir con los requisitos de sensibilidad
y linealidad con respecto a las manipulaciones.
Las unidades con dinámica rápida, como el evaporador o algunos intercambiadores de calor, pueden
manejarse como estado estable. La implementación de los bucles de control para las unidades
operativas clave, el reactor químico y las columnas de destilación, tienen en cuenta algunas
Cuestiones específicas desde la perspectiva de toda la planta.
74
22.1 CONTROL DE LA PLANTA.
En cuanto al control de la planta, lo que se busca es la seguridad en el proceso y evitar en el reactor,
la aparición del efecto bola nieve, para lo cual este tiene un controlador de T a la salida y luego del 1er
intercambiador hay otro para monitorear constantemente la Temperatura de la mezcla y tener control
de ella.
Las columnas, por su parte, tienen controlador de presión en el condensador y antes de la bomba uno
de temperatura para controlarle esta al fluido destilado que posteriormente se va a almacenar en los
tanques, continuando, el reboiler tiene un controlador de T, uno de flujo para controlar los kg/h que van
hacia la siguiente columna y se acopla un controlador de nivel con conexión eléctrica.
Para cerrar los lazos, las válvulas de cheque tienen un control de flujo también para medir que esté
pasando todo lo que se desea transportar por la bomba y controlar que el fluido no se esté regresando
y en el compresor hay 3 controladores, la válvula manda una señal y el PT o transmisor de presión la
lleva hasta el controlador de presión PC y este a través de una señal eléctrica controla el M que es el
motor conductor del compresor.
75
23. IMPACTO AMBIENTAL
En cuanto al impacto ambiental que la planta puede tener, se debe tener un especial cuidado en los
compuestos empleados, debido a su alta toxicidad. Existen dos corrientes de efluentes, los ligeros y
los pesados, en donde pueden ir trazas de los compuestos más tóxicos y cancerígenos de nuestra
planta. Las emisiones de gases de esta planta se mantienen nula, es claro que esta planta no genera
emisiones de gases por lo que en general es una planta amigable con el ambiente.
De la corriente de ligeros, se sabe que, en mayor proporción, van Agua y ciclohexeno, sin embargo un
poco de nuestros productos como la ciclohexanona o el ciclohexanol pueden irse en esta corriente.
Nuestra propuesta es una planta de tratamiento, donde se permita la separación del agua con el
ciclohexeno y estos rastros de productos en una cantidad mínima aceptable en el mercado, debido a
que el ciclohexeno es un compuesto que podría generar ganancias posteriores para nuestra planta, el
agua puede mantenerse como un efluente con poco daño ambiental y de salud.
La corriente de pesados contiene un poco de fenol en ella, lo cual sería una emisión bastante dañina
a nivel ambiental y social, debido a las características cancerígenas de este compuesto, sin embargo
con el correcto diseño del evaporador y las torres de destilación, agregado al reciclo de este
compuesto, se permite disminuir si efluente a un nivel casi que nulo, desechando así solamente las
cantidades de pesados que se observa se encuentran en un nivel de 0,6648kmol/h, aproximadamente
unos 80kg/h, lo cual es una descarga bastante aceptable de estos residuos para nuestra planta.
.
Tabla 33. Composición en la corriente de ligeros
Flujo kmol/h
Fenol 0
Hidrógeno 0
Ciclohexanona 0,343
Ciclohexanol 0,016
Agua 0,671
Ciclohexeno 0,470
Pesados 0
Tabla 34. Composición en la corriente de pesados
Flujo kmol/h
Fenol 0,4405
Hidrógeno 0
Ciclohexanona 0
Ciclohexanol 0,0229
Agua 0
Ciclohexeno 0
Pesados 0,2014
76
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DISEÑO Y CALCULO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO, INGLESA
ALMACENAMIENTO DE HIDROGENO, Energética del hidrogeno. Contexto, Estado actual y Perspectivas de
Futuro. Pag 127
78
Datos de envio
PROYECTO: Produccion de ciclohexanona UNIDAD DE ETIQUETA: 2536 CANTIDAD: 1
TIPO DE SERVICIO: Industrial
REPRESENTANTE: Ricardo Varela ENVIADO POR: Ricardo Varela FECHA: 2 Abril 2019
INGENIERO: Jorge Piñeres APROBADO POR: Lizdany Escobar FECHA: 15 Febrero 2019
CONTRATISTA: Sara Polo Nº DE PEDIDO: 114085 FECHA: 27 Febrero 2019
CM10-1 A-S-A-E-AVBE
Las bombas CM son fiables, silenciosas, compactas y
horizontales. Su diseño modular permite realizar
soluciones personalizadas. Están disponibles en acero
inoxidable y fundición
Advierta! la foto puede diferir del actual producto
Condiciones de uso Datos de la bomba Datos del motor
Caud: 13.8 m³/h Presión de trabajo máxima: 145.04 psi Potencia nominal - P2: 1.72 HP
Alt.: 16.37 m Presión máxima a la temp. declarada: 90 psi / 194 °F Tensión nominal: 208-230YY/440-480Y V
Eficiencia: 47.8 % Rango de temperatura del líquido: -4 .. 194 °F Frecuencia de alimentación: 60 Hz
Líquido: Cualquier líquido viscoso Temperatura ambiental máxima: 131 °F Clase aislamien: IP55
Temperatura: 105.8 °F Certificados: CE,CULUS,WRAS,ACS,TR,EAC Clase de aislamiento: F
NPSH requerido: 5.76 m Cierre: AVBE Protección motor: NO
Viscosidad: 8.6 cSt Tipo de brida: ROSCA INTERNA NPT Tipo de motor: 80CB
Gravedad específ: 1.072 Código: 96935654 Motor_efficiency: 82.5 %
H CM10-1, 3*208 V, 60Hz eta

[m] [%]
Q = 13.8 m³/h
26 H = 16.37 m
n = 3419 rpm
24 Agua, 68°F Líquido bombeado = Phenol (user defined)
Temperatura del líquido en trabajo = 105.8 °F
22
Viscosidad = 8.6 cSt
20 Densidad = 66.8 lb/ft³ 100
18 90
16 80
14 70
12 60
10 50
8 40
6 30
4 20
2 Bomba eta = 57.4 % 10
0 Bomb+motor Eta = 47.8 % 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Q [m³/h]
P NPSH
[HP] [m]
2.0 40
P1
1.5 30
P2
1.0 20
0.5 P1 = 1378 W 10
P2 = 1.54 HP
NPSH = 5.76 m
0.0 0
1/6
Datos de envio
11.50"
9.20" 2.30" 3.83"

7.50" NPT 1 1/2
NPT 1 1/2
Rp 3/8
9. 52"
0.41
5
2
8
"
.
3.94"
4.92"
3.74" 6.13"
6.22"
5.39" 5.17"
15.30"
Materiales:
151 156 164e 150 164b 79 105 2 139b 25 64c 6
Cuerpo hidráulico: Fundición
EN-JL1030
ASTM 30 B
Impulsor: Acero inoxidable
DIN W.-Nr. 1.4301
AISI 304
Código de material: A
Caucho: EPDM
Código para caucho: E
158 159 153 191 155 158a 64 51 4 49 66 67 25 11
165x100
2/6
Proyecto: PRODUCCIÓN PLANTA DE CICLOHEXANONA Cliente: Sara Polo
Código: 1140895876 Nº Cliente: 123456987
Contacto: sspolo@ciclohexanona.com
Contar Descripción
1 CM10-1 A-S-A-E-AVBE

Código: 96935654
Bomba centrífuga de aspiración axial compacta, fiable, horizontal y multietapas con puerto de aspiración axial y
puerto de descarga radial. El eje, los impulsores y las cámaras están fabricados en acero inoxidable. Las piezas
de entrada y descarga están fabricadas en fundición. El cierre mecánico es de junta tórica y no equilibrado, y
posee un diseño especial. La bomba está equipada con un motor asíncrono de 3 fases, refrigerado por
ventilador y montado sobre soportes.
Líquido:
Líquido bombeado: Cualquier líquido viscoso
Rango de temperatura del líquido: -4 .. 194 °F
Liquid temperature during operation: 105.8 °F
Densidad: 66.8 lb/ft³
Viscosidad cinemática: 8.6 cSt
Técnico:
Velocidad predeterminada: 3480 rpm
Caudal real calculado: 13.8 m³/h
Altura resultante de la bomba: 16.37 m
Código del cierre. 1:Tipo 2:Cara giratoria 3:Cara estacionaria 4:Cierre secunda.: AVBE
Homologaciones en placa: CE,CULUS,WRAS,ACS,TR,EAC
Tolerencia de curva: ISO9906:2012 3B
Materiales:
EN-JL1030
ASTM 30 B
DIN W.-Nr. 1.4301
AISI 304
Caucho: EPDM
Instalación:
Temperatura ambiental máxima: 131 °F
Presión de trabajo máxima: 145.04 psi
Presión máxima a la temp. declarada: 90 psi / 194 °F
145 psi / 104 °F
Tipo de brida: ROSCA INTERNA NPT
Aspiración: NPT 1 1/2
Descarga: NPT 1 1/2
Datos eléctricos:
Tipo de motor: 80CB
Clase eficiencia IE: NEMA Energy / IE2 60Hz / NRC
Potencia nominal - P2: 1.72 HP
Frecuencia de alimentación: 60 Hz
Tensión nominal: 3 x 208-230YY/440-480Y V
Factor de trabajo: 1
Corriente nominal: 5,1-4,9/2,48-2,46 A
Requested voltage: 208 V
Rated current at this voltage: 4.9 A
Intensidad de arranque: 680-770 %
Impresión del WinCAPS Grundfos [2019.01.000] 3/6
Contar Descripción
Velocidad nominal: 3420-3440 rpm
Rendimiento del motor a carga total: 82.5 %
Grado de protección (IEC 34-5): IP55
Clase de aislamiento (IEC 85): F
Otros:
Índice eficiencia mínima, MEI ≥: 0.7
Peso neto: 53.7 lb
Peso bruto: 59.2 lb

96935654 CM10-1 A-S-A-E-AVBE 60 Hz

H CM10-1, 3*208 V, 60Hz eta
[m] [%]
Q = 13.8 m³/h
H = 16.37 m
n = 3419 rpm
Líquido bombeado = Phenol (user defined)
26 Temperatura del líquido en trabajo = 105.8 °F
Viscosidad = 8.6 cSt
Densidad = 66.8 lb/ft³
24 Agua, 68°F
22
20 100
18 90
16 80
14 70
12 60
10 50
8 40
6 30
4 20
2 10
Bomba eta = 57.4 %
Bomb+motor Eta = 47.8 %
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Q [m³/h]
P NPSH
[HP] [m]
2.0 40
P1
1.5 30
P2
1.0 20
0.5 10
P1 = 1378 W
P2 = 1.54 HP
NPSH = 5.76 m
0.0 0

96935654 CM10-1 A-S-A-E-AVBE 60 Hz
1/2
N
P
T
2
/
3.83"20"30"NPT 1
17"5.5.
13"3.6.
50"11.
30"15.
9. 2.
74"
39"
52".8
52".9
94".3
92"4.
22"6.
7
5
0
"
.
Rp 3/8
0.4
1
Nota: Todas las unidades están en [mm] a menos que se establezcan otras.
Impresión del WinCAPS Grundfos [2019.01.000]

Datos de envio
INGENIERO: Jorge Luis Piñeres APROBADO POR: Lizdany Escobar FECHA: 15 Febrero 2019
SPK 1-23/3 U-W-A-CVBV

Bombas para líquidos refrigerantes y agua de condensación
Caud: 1.202 m³/h Rango de temperatura del líquido: 14 .. 194 °F Potencia nominal - P2: 0.33 HP
Alt.: 13.12 m Temperatura ambiental máxima: 104 °F Tensión nominal: 208-230/460 V
Eficiencia: 26.9 % Cierre: CVBV Frecuencia de alimentación: 60 Hz
Líquido: Cualquier líquido viscoso Diámetro de conexiones: 1 1/4" NPT Clase aislamien: 54 Dust/Splashing
Temperatura: 140 °F Código: 39ZA7128 Clase de aislamiento: B
NPSH requerido: 0.83 m Protección motor: Ninguno
Viscosidad: Tipo de motor: Baldor, TEFC
Gravedad específ: 0.975 Motor_efficiency: 70.0 %
H SPK 1-23/3, 3*208 V, 60Hz eta

[m] [%]
Q = 1.202 m³/h
20 H = 13.12 m
Líquido bombeado = Ligeros (user defined)
18 Temperatura del líquido en trabajo = 140 °F
16
14 70
12 60
10 50
8 40
6 30
4 20
2 10
0 Bomba eta = 39.8 % 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 Q [m³/h]
P2 NPSH
[HP] [m]
0.2 4
0.1 2
P2 = 0.141 HP
NPSH = 0.83 m
0.0 0
1/6
Datos de envio
SINGLE PHASE ONLY
3 15/16"
1 1/4" NPT
6.19"
4.51"
13 3/8"
37.10"
1 5/16"
23.70"
5 9/16"
6 5/16"
7 1/8"
Materiales:
Impulsor:
Acero inoxidable
DIN W.-Nr.
1.4301 AISI 304
2/6
Contar Descripción
1 SPK 1-23/3 U-W-A-CVBV

Código: 39ZA7128
Bomba sumergible, centrífuga, multicelular,
autocebante para instalación vertical y
horizontal en tanques, etc.
La bomba tiene las siguientes características:

- Longitud de instalación según DIN 5440.
- Impulsores, cámaras intermedias y eje
ranurado de acero inoxidable y soporte del
motor de GG 20.
- Cierre mecánico según EN 12756.
- Transmisión de energía mediante
acoplamiento ranurado de fundición.
El motor es un motor CA 3-fásico.

Profundidad instalación: 23.7 enmm
Líquido:
Rango de temperatura del líquido: 14 .. 194 °F
Liquid temperature during operation: 140 °F
Técnico:
Código del cierre. 1:Tipo 2:Cara giratoria 3:Cara estacionaria 4:Cierre secunda.: CVBV
Materiales:
DIN W.-Nr. 1.4301
AISI 304
Instalación:
Diámetro de conexiones: 1 1/4" NPT
Tamaño de la brida del motor: 56C
Datos eléctricos:
Tipo de motor: Baldor, TEFC
Tensión nominal: 3 x 208-230/460 V
Factor de trabajo: 1.35
Corriente nominal: 1.5-1.4/.7 A
Requested voltage: 208 V
Rated current at this voltage: 1.4 A

Contar Descripción
Intensidad de arranque: 11-10/5 A
Cos phi - Factor de potencia: 65.00
Velocidad nominal: 3450 rpm
Número de polos: 2
Grado de protección (IEC 34-5): 54 Dust/Splashing
Clase de aislamiento (IEC 85): B

39ZA7128 SPK 1-23/3 U-W-A-CVBV 60 Hz

H SPK 1-23/3, 3*208 V, 60Hz eta
[m] [%]
Q = 1.202 m³/h
H = 13.12 m
Líquido bombeado = Ligeros (user defined)
Temperatura del líquido en trabajo = 140 °F
20
18
16
14 70
12 60
10 50
8 40
6 30
4 20
2 10
Bomba eta = 39.8 %

0 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 Q [m³/h]
P2 NPSH
[HP] [m]
0.20 4
0.15 3
0.10 2
0.05 1
P2 = 0.141 HP
NPSH = 0.83 m
0.00 0

39ZA7128 SPK 1-23/3 U-W-A-CVBV 60 Hz
SINGLE PHASE ONLY
3 15/16"
1 1/4" NPT
6.19"
4.51"
13 3/8"
37.10"
1 5/16"
23.70"
5 9/16"
6 5/16"
7 1/8"

Empresa:
Creado Por:
Teléfono:
Datos: 27/02/2019
Contar Descripción
2 CM25-2 A-S-A-E-AVBE

Código: 96806975
Más información acerca del producto

La bomba y el motor están integrados en un diseño compacto y de fácil uso. La bomba está unida a una placa
de base de baja altura que hace de ella un equipo ideal para la instalación en sistemas en los que el carácter
compacto resulta especialmente importante.
El moderno diseño del cierre mecánico y los materiales de los que se compone garantizan la máxima
resistencia al desgaste, un óptimo nivel de adherencia, un excelente comportamiento durante la marcha en
seco y una prolongada vida útil.
No se requieren herramientas especiales para llevar a cabo el mantenimiento de la bomba. Las piezas de
repuesto están disponibles en forma de kits, en solitario y a granel, y su entrega puede llevarse a cabo
rápidamente. Encontrará vídeos de aprendizaje acerca del mantenimiento en www.youtube.com.
Bomba
La combinación de un anillo de tope y una arandela Nord-lock® garantiza la fijación estanca y fiable de las
tuberías separadoras del impulsor al eje estriado de la bomba. Es posible desmontar e instalar las piezas
hidráulicas desde el lado de la bomba. La pieza de entrada, las cámaras y la pieza de descarga se mantienen
sujetas por medio de cuatro pernos de anclaje.
La bomba está equipada con un cierre de junta tórica no equilibrado con sistema de transmisión rígida de par.
Posee un cierre de transmisión fijo que garantiza la rotación fiable de todas las piezas. El cierre dinámico
secundario es una junta tórica.
Cierre primario:
- Material del anillo del cierre giratorio: óxido de aluminio (alúmina)
- Material del asiento estacionario: grafito de carbono impregnado con resina
El grafito de carbono y la alúmina componen un buen cierre a todos los niveles para aplicaciones que no
presentan grandes exigencias. A menudo, la resistencia a la corrosión se limita a aguas con un pH comprendido
entre 5 y 10. No se recomienda el uso con líquidos a más de 90 °C. El cierre admite condiciones de marcha en
seco durante períodos cortos de tiempo.
Material del cierre secundario: EPDM (caucho de etileno-propileno)
El EPDM posee una excelente resistencia al agua caliente. El EPDM no es apto para el uso con aceites
minerales.
El eje de la bomba se encuentra conectado al eje del motor por medio de un accesorio ceñidor de rosca hacia la
izquierda. El eje no se puede desmontar.
Motor

Empresa:
Creado Por:
Teléfono:
Datos: 27/02/2019
Contar Descripción
El motor es totalmente cerrado, cuenta con refrigeración por ventilador y sus principales dimensiones se ajustan
a la norma EN 50347. Las tolerancias eléctricas satisfacen los requisitos establecidos por la norma EN 60034.
El nivel de eficiencia del motor de acuerdo con la norma EISA2007 es alto.

El motor no incorpora funciones de protección y debe conectarse a un disyuntor protector para motor que sea
posible restablecer manualmente. El disyuntor protector para motor debe configurarse en función de la corriente
nominal del motor (I1/1).
La cubierta del ventilador del motor está equipada con un indicador de instalación. Dicho indicador permite
conocer el sentido de rotación del motor en función del aire de refrigeración del mismo. El motor está equipado
con un adhesivo que indica el sentido en el que debe girar.
El motor se puede conectar a un variador de frecuencia para hacer posible el ajuste del punto de trabajo de la
bomba a cualquier valor. La gama CUE de Grundfos pone a su disposición un amplio abanico de variadores de
frecuencia. Encontrará más información en el centro de productos de Grundfos.
Datos técnicos
Líquido:
Técnico:
Homologaciones en placa: CE,CULUS,WRAS,ACS,TR,EAC
Materiales:
EN-JL1030
ASTM 30 B
DIN W.-Nr. 1.4301
AISI 304
Caucho: EPDM
Instalación:
145 psi / 104 °F
Tipo de brida: ROSCA INTERNA NPT
Aspiración: NPT 2
Descarga: NPT 2
Datos eléctricos:
Tipo de motor: 132BA

Empresa:
Creado Por:
Teléfono:
Datos: 27/02/2019
Contar Descripción
Clase eficiencia IE: NEMA Energy / IE2 60Hz / NRC
Potencia nominal - P2: 8 HP
Tensión nominal: 3 x 208-230YY/440-480Y V
Corriente nominal: 21-20,4/10,5-10,2 A
Otros:
Peso neto: 113 lb
Peso bruto: 119 lb

Empresa:
Creado Por:
Teléfono:
Datos: 27/02/2019
96806975 CM25-2 A-S-A-E-AVBE 60 Hz

H CM25-2, 3*460 V, 60Hz eta
[m] [%]
Q = 29.7 m³/h
H = 45.36 m
n = 99 % (59.5Hz) / 3519 rpm
Líquido bombeado = Ciclohexanona, Fenol y Ciclohexanol (user defined)
55 Densidad = 55.17 lb/ft³
100 %
99 %
50 100
45 90
40 80
35 70
30 60
25 50
20 40
15 30
10 20
5 10
Bomba eta = 67.8 %

Bomb+motor+conv.frecuenc Eta = 58.5 %
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 Q [m³/h]
P NPSH
[HP] [m]
P1 (motor+freq.converter)
8 40
P2
6 30
4 20
2 10
P1 (motor+freq.converter) = 5.547 kW
P2 = 6.41 HP
NPSH = 11.04 m
0 0

Empresa:
Creado Por:
Teléfono:
Datos: 27/02/2019
H CM25-2, 3*460 V, 60Hz eta
Descripción Valor [m] [%]
Q = 29.7 m³/h
Información general: H = 45.36 m
n = 99 % (59.5Hz) / 3519 rpm
Producto:: CM25-2 A-S-A-E-AVBE 55 100 %
99 %
Líquido bombeado = Ciclohexanona, Fenol y Ciclohexanol (user defined)
Código:: 96806975 Temperatura del líquido en trabajo = 140 °F

50 100
Número EAN:: 5700310919225 Densidad = 55.17 lb/ft³
Técnico: 45 90
Velocidad predeterminada: 3480 rpm 40 80

35 70
Impulsores: 2 30 60
Código del cierre. 1:Tipo 2:Cara
giratoria 3:Cara estacionaria 4:Cierre AVBE 25 50
secunda.:
20 40
CE,CULUS,WRAS,ACS,TR
Homologaciones en placa: ,EAC 15 30
10 20
Versión de la bomba: A
Modelo: A 5 Bomba eta = 67.8 % 10
Materiales: Bomb+motor+conv.frecuenc Eta = 58.5 %

0 0
Cuerpo hidráulico: Fundición 0 5 10 15 20 25 30 Q [m³/h]
P NPSH
EN-JL1030 [HP] [m]
ASTM 30 B 8 40
P2
DIN W.-Nr. 1.4301 6 30
AISI 304
Código de material: A 4 20
Caucho: EPDM
Código para caucho: E 2 P1 (motor+freq.converter) = 5.547 kW 10
Instalación: P2 = 6.41 HP
NPSH = 11.04 m
Temperatura ambiental máxima: 131 °F 0 0
17.00"
145 psi / 104 °F
11.90" 5.13" 3.83"
Tipo de brida: ROSCA INTERNA NPT 8.66" NPT 2
Aspiración: NPT 2
69"9.
Descarga: NPT 2
4.41"
9.99"
NPT 2
Código de conexión: S Rp 3/8
Líquido: 0.47

7.48" 5.51" 8.96"
Rango de temperatura del líquido: -4 .. 194 °F 8.98" 6.77" 8.33"
Liquid temperature during operation: 140 °F 20.90"

Datos eléctricos:
Tipo de motor: 132BA
NEMA Energy / IE2 60Hz /
Clase eficiencia IE: NRC
Potencia nominal - P2: 8 HP
WARNING
Tensión nominal: 3 x 208-230YY/440-480Y V MOTOR MUST BE GROUNDED IN ACCORDANCE

WITH THE NATIONAL ELECTRICAL CODE AND
LOCAL CODES BY TRAINED PERSONNEL TO
PREVENT SERIOUS ELECTRICAL SHOCKS.
TO SERVICE MOTOR, DISCONNECT POWER
Corriente nominal: 21-20,4/10,5-10,2 A SOURCE FROM MOTOR AND ANY ACCESSORY
DEVICES AND ALLOW MOTOR TO COME TO A
COMPLETE STAND STILL.
Intensidad de arranque: 900-1150 % LOW VOLTAGE HIGH VOLTAGE
60Hz: 460V
60Hz. 208-230V
Velocidad nominal: 3520-3540 rpm 6 5 4
6
50Hz: 400V
5 4
Rendimiento del motor a carga total: 88.5 % 9 8 7

9 8 7
96553852
Grado de protección (IEC 34-5): IP55 3 2 1 3

L3
2
L2
1
L1
L3 L2 L1
Clase de aislamiento (IEC 85): F INTERCH ANGE ANY T WO LIN E
Protección del motor: NO WIR ES TO REVER SE ROT ATION

THERMOSTAT LEAD S
(WHEN PR OVID ED)
J
J
Otros:

Empresa:
Creado Por:
Teléfono:
Datos: 27/02/2019
Descripción Valor
Peso neto: 113 lb
Peso bruto: 119 lb

Empresa:
Creado Por:
Teléfono:
Datos: 27/02/2019
96806975 CM25-2 A-S-A-E-AVBE 60 Hz
N
P
T
2
3.83"90"13"NPT2
8.77"33"
8.51"96"
11. 5.
17.00"
90"20.
5.
6.
69".9
99".9
41".4
7.48"
8.98"
8
6
6
"
.
Rp 3/8
0.4
7

Datos de envio
CM10-1 A-R-A-E-AVBE
Alt.: 13.6 m Presión máxima a la temp. declarada: 90 psi / 194 °F Tensión nominal: 220 V
Temperatura: 140 °F Certificados: CE,WRAS,ACS,TR,EAC Clase de aislamiento: F
NPSH requerido: 8.94 m Cierre: AVBE Protección motor: TP211
Viscosidad: Tipo de brida: ROSCA WHITWORTH RP Tipo de motor: 80B
Gravedad específ: 0.882 Código: 96935652
H CM10-1, 1*220 V, 60Hz eta

[m] [%]
Q = 16.1 m³/h
26 H = 13.6 m
n = 3395 rpm
24 Líquido bombeado = Ciclohexanona (user defined)
22
20 100
18 90
16 80
14 70
12 60
10 50
8 40
6 30
4 20
2 Bomba eta = 63.7 % 10
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Q [m³/h]
P NPSH
[HP] [m]
P1
1.5 30
1.0 P2 20
0.5 10
P1 = 1134 W
P2 = 1.1 HP
NPSH = 8.94 m
0.0 0
1/6
Datos de envio
10.70"
8.42" 2.30" 3.83"

7.50" Rp 1 1/2
Rp 1 1/2
Rp 3/8
9. 52"
0.41
1
9
9
"
.
3.94"
4.92"
3.74" 6.13"
6.22"
5.39" 5.17"
14.50"
Materiales:
151 156 164e 150 164b 79 105 2 139b 25 64c 6
EN-JL1030
ASTM 30 B
DIN W.-Nr. 1.4301
AISI 304
Caucho: EPDM
158 159 153 191 155 158a 64 51 4 49 66 67 25 11
165x100
2/6
Contar Descripción
1 CM10-1 A-R-A-E-AVBE
Código: 96935652
Líquido:
Técnico:
Homologaciones en placa: CE,WRAS,ACS,TR,EAC
Materiales:
EN-JL1030
ASTM 30 B
DIN W.-Nr. 1.4301
AISI 304
Caucho: EPDM
Instalación:
145 psi / 104 °F
Tipo de brida: ROSCA WHITWORTH RP
Aspiración: Rp 1 1/2
Descarga: Rp 1 1/2
Datos eléctricos:
Tipo de motor: 80B
Tensión nominal: 1 x 220 V
Corriente nominal: 7.35 A
Intensidad de arranque: 270 %

Contar Descripción
Otros:
Peso neto: 51.5 lb
Peso bruto: 57 lb

96935652 CM10-1 A-R-A-E-AVBE 60 Hz

H CM10-1, 1*220 V, 60Hz eta
[m] [%]
Q = 16.1 m³/h
H = 13.6 m
n = 3395 rpm
Líquido bombeado = Ciclohexanona (user defined)
24
22
20 100
18 90
16 80
14 70
12 60
10 50
8 40
6 30
4 20
2 10
Bomba eta = 63.7 %
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Q [m³/h]
P NPSH
[HP] [m]
1.5 P1 30
1.0 P2 20
0.5 10
P1 = 1134 W
P2 = 1.1 HP
NPSH = 8.94 m
0.0 0

96935652 CM10-1 A-R-A-E-AVBE 60 Hz
1/2
R
p
2
/
3.83"42"30"Rp1
17"5.5.
13"3.6.
70"10.
50"14.
8. 2.
74"
39"
19".9
52".9
94".3
92"4.
22"6.
7
5
0
"
.
Rp 3/8
0.4
1

Empresa:
Creado Por:
Teléfono:
Datos: 27/02/2019
Contar Descripción

Código: 96935741
Más información acerca del producto

La bomba y el motor están integrados en un diseño compacto y de fácil uso. La bomba está unida a una placa
de base de baja altura que hace de ella un equipo ideal para la instalación en sistemas en los que el carácter
compacto resulta especialmente importante.
El moderno diseño del cierre mecánico y los materiales de los que se compone garantizan la máxima
resistencia al desgaste, un óptimo nivel de adherencia, un excelente comportamiento durante la marcha en
seco y una prolongada vida útil.
No se requieren herramientas especiales para llevar a cabo el mantenimiento de la bomba. Las piezas de
repuesto están disponibles en forma de kits, en solitario y a granel, y su entrega puede llevarse a cabo
rápidamente. Encontrará vídeos de aprendizaje acerca del mantenimiento en www.youtube.com.
Bomba
La combinación de un anillo de tope y una arandela Nord-lock® garantiza la fijación estanca y fiable de las
tuberías separadoras del impulsor al eje estriado de la bomba. Es posible desmontar e instalar las piezas
hidráulicas desde el lado de la bomba. La pieza de entrada, las cámaras y la pieza de descarga se mantienen
sujetas por medio de cuatro pernos de anclaje.
La bomba está equipada con un cierre de junta tórica no equilibrado con sistema de transmisión rígida de par.
Posee un cierre de transmisión fijo que garantiza la rotación fiable de todas las piezas. El cierre dinámico
secundario es una junta tórica.
Cierre primario:
- Material del anillo del cierre giratorio: óxido de aluminio (alúmina)
- Material del asiento estacionario: grafito de carbono impregnado con resina
El grafito de carbono y la alúmina componen un buen cierre a todos los niveles para aplicaciones que no
presentan grandes exigencias. A menudo, la resistencia a la corrosión se limita a aguas con un pH comprendido
entre 5 y 10. No se recomienda el uso con líquidos a más de 90 °C. El cierre admite condiciones de marcha en
seco durante períodos cortos de tiempo.
Material del cierre secundario: EPDM (caucho de etileno-propileno)
El EPDM posee una excelente resistencia al agua caliente. El EPDM no es apto para el uso con aceites
minerales.

Empresa:
Creado Por:
Teléfono:
Datos: 27/02/2019
Contar Descripción
El eje de la bomba se encuentra conectado al eje del motor por medio de un accesorio ceñidor de rosca hacia la
izquierda. El eje no se puede desmontar.
Motor
El motor es totalmente cerrado, cuenta con refrigeración por ventilador y sus principales dimensiones se ajustan
a la norma EN 50347. Las tolerancias eléctricas satisfacen los requisitos establecidos por la norma EN 60034.
El nivel de eficiencia del motor de acuerdo con la norma EISA2007 es muy alto.
El motor no incorpora funciones de protección y debe conectarse a un disyuntor protector para motor que sea
posible restablecer manualmente. El disyuntor protector para motor debe configurarse en función de la corriente
nominal del motor (I1/1).
La cubierta del ventilador del motor está equipada con un indicador de instalación. Dicho indicador permite
conocer el sentido de rotación del motor en función del aire de refrigeración del mismo. El motor está equipado
con un adhesivo que indica el sentido en el que debe girar.
Datos técnicos
Líquido:
Técnico:
Caudal real calculado: 12 m³/h
Materiales:
EN-JL1030
ASTM 30 B
DIN W.-Nr. 1.4301
AISI 304
Caucho: EPDM
Instalación:
Aspiración: Rp 1
Descarga: Rp 1
Datos eléctricos:
Tipo de motor: 80BA
Clase eficiencia IE: NEMA Premium / IE3 60Hz

Empresa:
Creado Por:
Teléfono:
Datos: 27/02/2019
Contar Descripción
Tensión nominal: 3 x 220-255D/380-440Y V
Otros:
Peso neto: 33.7 lb
Peso bruto: 39.2 lb

Empresa:
Creado Por:
Teléfono:
Datos: 27/02/2019
96935741 CM3-5 A-R-A-E-AVBE 60 Hz

H 3 x CM3-5, 3*440 V, 60Hz eta
[m] [%]
Perdidas en instal y válvulas no incluidas
Q = 12 m³/h
H = 27.5 m
75 n = 3 x 84 %
Líquido bombeado = Ciclohexanol, Fenol (user defined)
70
100 % Densidad = 58.35 lb/ft³
65
60
90 %
55
50
84 %
45 80 % 90
40 80
35 70 % 70
30 60
60 %
25 50
20 40
50 %
15 30
40 %
10 20
5 25 % 10
Bomba eta = 48.9 %
Bomb+motor+conv.frecuenc Eta = 39 %
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Q [m³/h]
P NPSH
[HP] [m]
5 25
4 20
P2
3 15
2 10
1 5
P1 (motor+freq.converter) = 2.153 kW
P2 = 2.3 HP
NPSH = 3.58 m
0 0

Empresa:
Creado Por:
Teléfono:
Datos: 27/02/2019
H 3 x CM3-5, 3*440 V, 60Hz eta
Descripción Valor [m] [%]
Perdidas en instal y válvulas no incluidas
Información general: 75 Q = 12 m³/h
H = 27.5 m
Producto:: CM3-5 A-R-A-E-AVBE
70 100 %n = 3 x 84 %
Código:: 96935741 Líquido bombeado = Ciclohexanol, Fenol (user defined)
65
Número EAN:: 5700314056490 Temperatura del líquido en trabajo = 140 °F
60 Densidad = 58.35 lb/ft³
Técnico: 90 %
55
Caudal real calculado: 12 m³/h 50 84 %
Altura resultante de la bomba: 27.5 m 45 80 % 90
Impulsores: 5 40 80
Código del cierre. 1:Tipo 2:Cara giratoria AVBE 35 70 % 70
3:Cara estacionaria 4:Cierre secunda.:
30 60
Homologaciones en placa: CE,WRAS,ACS,TR,EAC 60 %
25 50
Tolerencia de curva: ISO9906:2012 3B 20 50 % 40
Versión de la bomba: A 15 30
40 %
Modelo: A 10 20
Materiales: 5 25 % Bomba eta = 48.9 % 10
Cuerpo hidráulico: Fundición Bomb+motor+conv.frecuenc Eta = 39 %
0 0
EN-JL1030 0 2 4 6 8 10 12 14 Q [m³/h]
P NPSH
ASTM 30 B [HP] [m]
5 25
DIN W.-Nr. 1.4301
4 20
AISI 304 P2
Código de material: A 3 15
Caucho: EPDM
Código para caucho: E 2 10
Instalación: 1 P1 (motor+freq.converter) = 2.153 kW 5

Temperatura ambiental máxima: 131 °F P2 = 2.3 HP
NPSH = 3.58 m
Presión de trabajo máxima: 145.04 psi 0 0
9.50"
ROSCA WHITWORTH
Tipo de brida: RP
5.55" 8.42" 1.08" 5.46" Rp 1
Rp 1
8
5
Aspiración: Rp 1
"
Descarga: Rp 1 Rp 3/8
2
9
5
"
7.24"
.
Código de conexión: R
0.41
Líquido:
Cualquier líquido 4.92" 3.78" 6.54"
Líquido bombeado: viscoso 6.22" 5.39" 5.58"
15.00"
Datos eléctricos:
Tipo de motor: 80BA
NEMA Premium / IE3
Clase eficiencia IE: 60Hz
Potencia nominal - P2: 1.39 HP HIGH VOLTAGE
DIRECTION OF ROTATION
3 x 220-255D/380-440Y
Tensión nominal: V
L1 L2 L3

Velocidad nominal: 3410-3450 rpm LOW VOLTAGE
Rendimiento del motor a carga total: 82.5 % DIRECTION OF ROTATION

L3
Protección del motor: NO

L2
Otros:
98.3169
L1

Empresa:
Creado Por:
Teléfono:
Datos: 27/02/2019
Descripción Valor
Peso neto: 33.7 lb
Peso bruto: 39.2 lb

Empresa:
Creado Por:
Teléfono:
Datos: 27/02/2019
96935741 CM3-5 A-R-A-E-AVBE 60 Hz
Rp 1
24".7
Rp
146"5.
6.54"
5.58"
08"1.
00"15.
3.78"
5.39"
50"9.
42"8.
85".5
95".2
5.55"
4.92"
6.22"
Rp 3/8
0.41

Datos de envio
CM10-1 A-R-A-E-AVBE
Caud: 17 m³/h Presión de trabajo máxima: 145.04 psi Potencia nominal - P2: 1.53 HP
H CM10-1, 1*220 V, 60Hz eta

[m] [%]
Q = 17 m³/h
26 H = 12.16 m
n = 3391 rpm
24 Líquido bombeado = Fenol y pesados (user defined)
22
20 100
18 90
16 80
14 70
12 60
10 50
8 40
6 30
4 20
2 Bomba eta = 61.7 % 10
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Q [m³/h]
P NPSH
[HP] [m]
P1
1.5 30
1.0 P2 20
0.5 10
P1 = 1149 W
P2 = 1.12 HP
NPSH = 11.33 m
0.0 0
1/6
Datos de envio
10.70"
8.42" 2.30" 3.83"

7.50" Rp 1 1/2
Rp 1 1/2
Rp 3/8
9. 52"
0.41
1
9
9
"
.
3.94"
4.92"
3.74" 6.13"
6.22"
5.39" 5.17"
14.50"
Materiales:
151 156 164e 150 164b 79 105 2 139b 25 64c 6
EN-JL1030
ASTM 30 B
DIN W.-Nr. 1.4301
AISI 304
Caucho: EPDM
158 159 153 191 155 158a 64 51 4 49 66 67 25 11
165x100
2/6
Contar Descripción
Código: 96935652
Líquido:
Técnico:
Caudal real calculado: 17 m³/h
Materiales:
EN-JL1030
ASTM 30 B
DIN W.-Nr. 1.4301
AISI 304
Caucho: EPDM
Instalación:
145 psi / 104 °F
Descarga: Rp 1 1/2
Datos eléctricos:
Tipo de motor: 80B

Contar Descripción
Otros:
Peso neto: 51.5 lb
Peso bruto: 57 lb

96935652 CM10-1 A-R-A-E-AVBE 60 Hz

H CM10-1, 1*220 V, 60Hz eta
[m] [%]
Q = 17 m³/h
H = 12.16 m
n = 3391 rpm
Líquido bombeado = Fenol y pesados (user defined)
24
22
20 100
18 90
16 80
14 70
12 60
10 50
8 40
6 30
4 20
2 10
Bomba eta = 61.7 %
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Q [m³/h]
P NPSH
[HP] [m]
P1
1.5 30
P2
1.0 20
0.5 10
P1 = 1149 W
P2 = 1.12 HP
NPSH = 11.33 m
0.0 0

96935652 CM10-1 A-R-A-E-AVBE 60 Hz
1/2
R
p
2
/
3.83"42"30"Rp1
17"5.5.
13"3.6.
70"10.
50"14.
8. 2.
74"
39"
19".9
52".9
94".3
92"4.
22"6.
7
5
0
"
.
Rp 3/8
0.4
1

Datos de envio
CM10-1 A-R-A-E-AVBE
H CM10-1, 1*220 V, 60Hz eta

[m] [%]
Q = 15.4 m³/h
26 H = 14.57 m
n = 3391 rpm
24 Líquido bombeado = Ciclohexanol (user defined)
22
20 100
18 90
16 80
14 70
12 60
10 50
8 40
6 30
4 20
2 Bomba eta = 64.7 % 10
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Q [m³/h]
P NPSH
[HP] [m]
P1
1.5 30
1.0 P2 20
0.5 10
P1 = 1146 W
P2 = 1.12 HP
NPSH = 7.5 m
0.0 0
1/6
Datos de envio
10.70"
8.42" 2.30" 3.83"

7.50" Rp 1 1/2
Rp 1 1/2
Rp 3/8
9. 52"
0.41
1
9
9
"
.
3.94"
4.92"
3.74" 6.13"
6.22"
5.39" 5.17"
14.50"
Materiales:
151 156 164e 150 164b 79 105 2 139b 25 64c 6
EN-JL1030
ASTM 30 B
DIN W.-Nr. 1.4301
AISI 304
Caucho: EPDM
158 159 153 191 155 158a 64 51 4 49 66 67 25 11
165x100
2/6
Contar Descripción
Código: 96935652
Líquido:
Técnico:
Materiales:
EN-JL1030
ASTM 30 B
DIN W.-Nr. 1.4301
AISI 304
Caucho: EPDM
Instalación:
145 psi / 104 °F
Descarga: Rp 1 1/2
Datos eléctricos:
Tipo de motor: 80B

Contar Descripción
Otros:
Peso neto: 51.5 lb
Peso bruto: 57 lb

96935652 CM10-1 A-R-A-E-AVBE 60 Hz

H CM10-1, 1*220 V, 60Hz eta
[m] [%]
Q = 15.4 m³/h
H = 14.57 m
n = 3391 rpm
Líquido bombeado = Ciclohexanol (user defined)
24
22
20 100
18 90
16 80
14 70
12 60
10 50
8 40
6 30
4 20
2 10
Bomba eta = 64.7 %
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Q [m³/h]
P NPSH
[HP] [m]
1.5 P1 30
1.0 P2 20
0.5 10
P1 = 1146 W
P2 = 1.12 HP
NPSH = 7.5 m
0.0 0

96935652 CM10-1 A-R-A-E-AVBE 60 Hz
1/2
R
p
2
/
3.83"42"30"Rp1
17"5.5.
13"3.6.
70"10.
50"14.
8. 2.
74"
39"
19".9
52".9
94".3
92"4.
22"6.
7
5
0
"
.
Rp 3/8
0.4
1

Grupo #1 - TRABAJO FINAL

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DISEÑO DE PLANTAS I

DISEÑO DE UNA PLANTA

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

El presente proyecto tiene como finalidad la creación y diseño de la planta de un

Diseño de una planta de proceso industrial de producción de 120000 Ton/año de

 Diseño de una planta de ciclohexanona con retención de emisiones toxicas

 Obtener una planta energéticamente eficiente, minimizando el uso de

 Producir subproductos valiosos a parte de ciclohexanona

 Identificar todas las posibles variables y factores que puedan afectar el

 Desarrollar un diagrama de flujo con quipos, operaciones y balances

 Evaluar viabilidad económica de la planta de producción propuesta a partir

 Realizar un análisis HAZOP, para control de riesgos y operaciones.

Figura 1. Reacción de hidrogenación del fenol para producir

2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO (DIAGRAMA DE BLOQUES)

La Primera sección en particular, comprende un evaporador en el cual el fenol

REACCIÓN: 𝑪𝟔 𝑯𝟓 𝑶𝑯 + 𝟐𝑯𝟐 → 𝑪𝟔 𝑯𝟏𝟎 𝑶 + 𝑯𝟐

3.1 CINÉTICA DE REACCIÓN

Figura 3. Reacción del fenol para la producción de (I) ciclohexanona y (II)

Para las ecuaciones, los términos de A, B, C y D; corresponden a fenol, hidrogeno,

Tabla 1. Parámetros cinéticos.

3.2 SELECCIÓN DEL REACTOR

Tabla 2. Estequiometria de la hidrogenación de fenol para la formación de ciclohexanona.

ESPECIES ENTRADA CAMBIO SALIDA

Tabla 3. Estequiometria de la reacción de fenol para la formación de ciclohexanol.

ESPECIES ENTRADA CAMBIO SALIDA

De la misma forma como se realizó para la primera reacción, también se procede a

Lo anterior, es la producción en función de la ciclohexanona, C6H10O para así

150 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 218 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

Mediante la relación se pudo obtener el hidrógeno alimentado mediante los

150 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶 𝑟𝑥𝑛 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 163 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

(0,2623 ∗ 94,11) + (0,7377 ∗ 1,004) 12,713 𝑘𝑔

731.96 𝑘𝑚𝑜𝑙 12,713 𝑘𝑔 15130 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

El reactor tubular, al manejar un lecho catalítico, maneja una caída de presión a lo

Donde w es el peso del catalizador

Reemplazando y tomando el sistema como isotérmico, se obtiene la expresión

𝜇 = 1,44 ∗ 10−5 𝑁 ∙ 𝑠/𝑚3

Tabla 4. Datos generales del catalizador y de velocidad de reacción.

Las anteriores ecuaciones diferenciales fueron introducidas en Matlab para hallar la

Figura 5. Caida de presión vs Peso de Catalizador

CARACTERISTICAS REACTOR PBR

Líquido refrigerante Agua

El manejo del problema de separación involucra la mezcla ternaria de fenol,

Tabla 6. Puntos de ebullición de la mezcla fenol/ciclohexanona/ciclohexanol

Primero, examinaremos el ELV de mezclas binarias. El modelo de Wilson es

Tabla 7. Parámetros de interacción binaria del modelo Wilson/Redlich-Kwong

Binary 𝒂𝟏𝟐 𝒃𝟏𝟐 𝒂𝟐𝟏 𝒃𝟐𝟏

La figura 6 indica que la presión no afecta de manera significativa la composición del

Figura 7. Efecto de la presión en VLE para la mezcla binaria de -

La destilación es el proceso por el cual, la sustancia más volátil de una mezcla se

6.1 SEPARADOR FLASH PARA RECICLO DE GASES

Para la separación de los componentes no condensables se utiliza un condensador

Siendo 𝑢 la velocidad del gas, 𝜌𝑙 y 𝜌𝑣 las densidades de líquido y gas,

De igual forma se considera que se tiene un buen funcionamiento cuando se tienen

Calculándose la velocidad del gas, 𝑢𝑎 , a un funcionamiento del 70%, se procede a

A continuación, se verifica la relación altura a diámetro la cual es una regla de diseño

Consecuentemente mediante la ecuación 3, teniendo en cuenta que el recipiente se

Finalmente, de este procedimiento se muestran los resultados en la tabla 1 para el

Tabla 8. Dimensiones de separador de fases.

Figura 9. Simulación equipo de separación de fases.

Para este diseño se tomará en cuenta la formación de impurezas. Las impurezas

A diferencia de los métodos rigurosos que consideran la dinámica completa de la

A partir de lo especificado anteriormente se opta por la selección del método corto

Una vez obtenida la velocidad de arrastre, se calcula el diámetro de la columna

Seguidamente se procede a calcular el número de etapas que requiere nuestro