GENERALIDADES SOBRE PLANTAS DESHIDRATADORAS

Una vez que el crudo es producido a nivel de fondo de pozo, la producción

proveniente de los diferentes pozos se lleva a un múltiple de producción,
compuesto a su vez por submútiples de acuerdo a la presión de línea en baja, alta
y de prueba. Está constituido por tuberías a través de las cuales circula la mezcla
gas-crudo-agua que pasará posteriormente a los separadores gas-líquido donde
se elimina el gas disuelto. Luego, la emulsión pasa a un separador gravitacional
para eliminar el agua libre y el crudo no emulsionado. La emulsión restante se
lleva al sistema de tratamiento seleccionado para la aplicación de calor y/o
corriente eléctrica, y finalmente el crudo separado pasa a un tanque de
almacenamiento. El punto de inyección de química por lo general es a la salida del
múltiple de producción, antes de los separadores.

Separadores gas-líquido

Los separadores horizontales o verticales sirven para separar el gas asociado al

crudo que proviene desde los pozos de producción. El procedimiento consiste en
que la mezcla de fluidos entrante choca con las placas de impacto o bafles
desviadores a fin de promover la separación gas-líquido mediante la reducción de
velocidad y diferencia de densidad. El número de separadores varía en función del
volumen de producción de gas y petróleo en las estaciones. Se identifican cuatro
secciones de separación:

a) Separación primaria: Comprende la entrada de la mezcla crudo-agua-gas.

b) Separación secundaria: Está representada por la etapa de separación máxima

de líquido por efecto de gravedad.

c) Extracción de neblina: Consiste en la separación de las gotas de líquido que

aún contiene el gas.

d) Acumulación de líquido: Está constituida por la parte inferior del separador que
actúa como colector, posee control de nivel mediante un flotador para manejar
volúmenes de líquidos obtenidos durante la operación. Los separadores verticales
operan con mayor eficiencia a una baja relación gas-petróleo menor de 500
pie3/barril, mientras que los separadores horizontales poseen mayor área
superficial y tienen controladores de espumas.

Separadores gravitacionales

El asentamiento gravitacional se lleva a cabo en grandes recipientes llamados

tanques, sedimentadores, tanques de lavado, “gun barrels” y eliminadores de agua
libre (EAL ó “Free Water Knockout FWK”). Los eliminadores de agua libre (EAL)
son utilizados solamente para remover grandes cantidades de agua que es
producida en la corriente, pero que no está emulsionada y se asienta fácilmente
en menos de 5-20 minutos, figura 11. El crudo de salida de un EAL todavía
contiene desde 1 hasta 30 % de agua emulsionada. En el interior de estos
recipientes que son de simple construcción y operación, se encuentran bafles para
direccionar el flujo y platos de coalescencia. El agua es removida por la fuerza de
gravedad y esta remoción provoca ahorros en el uso de combustible de los
calentadores. Un calentador requiere de 350 Btu para calentar un barril de agua
en 1°F, pero solamente requiere 150 Btu para calentar 1 barril de crudo en 1°F. El
calentamiento de agua, aparte de que es un desperdicio de energía provoca
problemas de incrustación y requiere del uso adicional de tratamiento químico muy
costoso para prevenir la incrustación. Los eliminadores de agua libre (EAL), no
son lo mejor ya que ellos solo remueven el agua libre. Están protegidos por
ánodos de sacrificio y por aditivos para prevenir la corrosión por el efecto del agua
con considerable contenidos de sal.

Separadores Convencionales

Los separadores trifásicos modernos aprovechan la gravedad y la fuerza

centrífuga como su principio básico de operación, Hay dos tipos básicos de
separadores convencionales trifásicos, los horizontales y los verticales.
SEPARADORES DE AGUA LIBRE (FWKO V1101 A/B)

Separa la mayor cantidad de agua de formación y gas. El valor del BSW20 del
crudo saliente esta alrededor de un 20%. Estos separadores son trifásicos y nos
permiten separar GAS – CRUDO y AGUA, en estos equipos se separa
aproximadamente el 80% del agua que llega desde los diferentes Wellpad.

Si el agua y el crudo no están emulsionados, el agua caerá al fondo del recipiente

y el crudo se depositará sobre el agua, el gas fluirá hacia la salida de gas en la
parte superior. El gas suele arrastrar gotas de agua y crudo hacia su salida, para
evitar que el crudo y el vapor condensado salgan junto al gas se instalan dentro de
estos separadores placas coalescentes y mallas de alambre, sin embargo a veces
no se logra una total separación de las gotas de líquido por lo que es
recomendable realizar la inyección de químico antiespumante.

El agua es evacuada por la parte inferior del recipiente y el crudo es recogido en

un canal que tiene su salida por la parte intermedia del separador

El control del nivel de agua y crudo se lo realiza con un controlador de nivel de

interfase y un controlador de nivel de crudo, así como la presión con un
controlador de presión de gas a tea, y un controlador de presión a generación. El
gas liberado en este equipo es utilizado como combustible para los generadores
de energía eléctrica (Generadores Waukesha), y el gas remanente es quemado en
la tea. El agua separada del crudo es conducida hacia el Scrubber de agua y
luego almacenada en los tanques dispuestos para este propósito.

EL TANQUE CORTADOR (GUN BARREL)

Es un tanque tratador con flujo descendente central vertical que opera a presión
atmosférica. Un GB típico tiene una cámara superior desgasificadora o bota en el
tope. La emulsión a tratar desciende por el centro hasta un dispersor (spreader)
donde ingresa al nivel de agua buscando su camino de ascenso por flotación
(diferencia de densidad) hasta el nivel superior de petróleo. En general, no tienen
calentamiento aunque en zonas frías son aislados térmicamente del exterior
cuando el fluido ingresa a temperatura. Tienen un sifón lateral, vistos lateralmente
presentan tres secciones verticales: - Gas (superior). - Petróleo (media, zona de
decantación). - Agua separada (zona de lavado o corte). Los GB son, básicamente
tanques sedimentadores, y existen un número muy grande de diseños interiores.
El gas disuelto en la emulsión atenta contra la eficiencia del proceso de
deshidratación por gravedad diferencial porque las burbujas de gas, al liberarse
"frenan" la decantación libre para evitar esto se incorpora la bota en la entrada.

LOS TANQUES LAVADORES (WASH TANKS)

Un tanque lavador (WT) esta diseñado para "lavar" la emulsión por pasaje, en su
carrera ascendente, a través de un colchón acuoso de menor salinidad que la del
agua emulsionada. Es además, un tanque atmosférico que permite acelerar la
decantación favoreciendo la coalescencia de las gotas de emulsión. Como en los
GB existen muchos diseños de WT y, en algunos casos, ambos pueden estar
funcionando en uno solo. En un WT la salinidad del colchón de agua debe ser
controlada regularmente para que mantenga capacidad de dilución de agua
salada. Para ello debe alimentarse con agua dulce. En los tanques lavadores el
crudo a tratar ingresa mediante un dispersor, por el fondo del tanque.

Para el dimensionamiento de un WT debe tenerse en cuenta que la velocidad de

ascenso del petróleo debe ser superior a la de sedimentación del agua para que el
"lavado" sea eficiente. Como ya mencionamos, la temperatura del crudo a tratar es
muy importante para lograr la eficiencia del proceso.

CALENTADORES Y HORNOS PARA EL PETRÓLEO

Calentadores Los tratadores-calentadores pueden ser de tipo directo e indirecto en

función de la forma en que se aplica el calor. En los calentadores de tipo directo el
calor es transferido por contacto directo de la corriente alimentada con la
superficie interna del calentador. Aunque este tipo presenta problemas de
sedimentos y de corrosión pueden manejar mayores volúmenes de fluidos con
menor gasto de combustible que los calentadores indirectos. Operan
eficientemente en procesos de baja presión y donde los fluidos manejados no son
muy corrosivos.

Los más utilizados son los calentadores de fuego directo con cajas de fuego de
tipo vertical. El diseño normal de un calentador tipo vertical cumple las siguientes
funciones:

1) Desgasificado de la emulsión de entrada;

2) Remoción de arenas, sedimentos y agua libre previo al calentamiento;

3) Lavado con agua y calentamiento de la emulsión;

4) Coalescencia y asentamiento de las gotas de agua.

El crudo deshidratado caliente puede ser usado para precalentar la emulsión de

entrada usando un intercambiador de calor. Los calentadores no son
recomendables para remover grandes cantidades de agua libre, debe usarse un
separador EAL o FKW. Las mismas funciones básicas son previstas en un
calentador directo tipo horizontal. La alimentación es parcialmente desgasificada,
luego es direccionada hacia la parte de abajo del equipo para la separación del
agua libre y la arena. Después, la alimentación es calentada y sufre una última
desgasificación. Posteriormente, a través de un distribuidor pasa a un baño de
agua para finalmente pasar a la sección de coalescencia. Las partículas sólidas,
tales como arena, escama, productos de corrosión se depositarán en la parte
inferior de estos equipos. Si estos sedimentos no son removidos puede causar los
siguientes problemas:

1) Acumularse y ocupar un volumen importante en el recipiente y eventualmente

bloquear la corriente de alimentación;

2) Bloquear la transferencia de calor, ocasionando finalmente el colapso del

equipo de calentamiento;

3) Interferir en los 38 controles de nivel, ánodos, válvulas, medidores y bombas;

4) Asimismo pueden incrementar el crecimiento bacteriano y la velocidad de

corrosión.
Para prevenir la deposición de estos sedimentos se pueden instalar “hidrojets” que
operando a 30 psia por arriba de la presión de operación del calentador,
removiendo los sedimentos para su posterior drenado por la parte inferior del
recipiente. Otra alternativa es usar inhibidores de corrosión. En los calentadores
de tipo indirecto el proceso de transferencia de calor se efectúa mediante un baño
de agua caliente, en el cual se encuentra sumergida la tubería que transporta la
emulsión. Este tipo de calentadores disminuye el riesgo de explosión y son
utilizados en instalaciones donde es posible recuperar calor, tales como el gas
caliente de salida de las turbinas.

Un HT combina una sección de calentamiento del crudo a tratar con otra de

coalescencia en un mismo equipo. Suelen instalarse aguas debajo de separadores
y FWKO, tienen tiempos de residencia de 3 a 5 minutos y son horizontales o
verticales. En un HT, vertical por ejemplo, la emulsión ingresa por la parte superior
y viaja en caída vertical por un tubo hasta el dispersor que se aloja debajo de la
línea del tubo de fuego. La sección inferior obra de FWKO (de pequeño volumen),
la emulsión asciende a través de la sección de coalescencia. Por la cabeza se
elimina el gas liberado y se encuentra el rebalse de crudo tratado. En HsTs de
diseño avanzado se incorpora una sección coalescedora para acelerar el proceso.
Un coalescedor es un medio mecánico (mallas o placas) que provoca la
asociación entre gotas y su crecimiento dentro de la fase continua.

En resumen, en un solo equipo los efectos de químico, calor y decantación. Para

ello reúne los siguientes elementos: una zona de separación gas - petróleo; una
de separadores de agua libre (FWKO); un calentador; un tanque lavador; una
sección filtrante; otra de estabilización y una tercera decantadora.
 Coalescedor
GENERAL:
Los cartuchos coalescedores se utilizan en la primera etapa en filtros separadores
para el tratamiento de derivados de hidrocarburos. Cumplen 2 funciones: (1)
coalescen (combinan) las partículas de agua emulsificadas, altamente
dispersadas, en gotas de mayor tamaño y (2) filtran los contaminantes en forma de
partículas.

COMO FUNCIONAN:
Las gotas muy pequeñas de agua entran en contacto con hebras de fibra de vidrio
y se adhieren a ellas. El flujo del líquido empuja a las gotas a lo largo de la fibra
hasta que llegan a una intersección de fibras donde se combinan (coalescen) con
otras gotas formando gotas de agua de mayor volumen. Estas gotas mayores son
entonces llevadas a la superficie externa del cartucho. Dado que su peso
específico es mayor que el del hidrocarburo se liberan y caen al fondo del tanque
del filtro. Cuanto mayores son las gotas más rápido caen y mejo es la eficiencia de
la separación. En general, la eficiencia de la remoción de partículas se incrementa
cuanto mejor es la eficiencia del proceso de coalescencia. Esto se obtiene
empleando un medio filtrante más fino y compacto. El líquido fluye desde el interior
al exterior del cartucho. Esto reduce al mínimo la velocidad superficial y ayuda a
prevenir la ruptura de las gotas de agua y que las mismas sean arrastradas por el
flujo del líquido que está siendo filtrado.

APLICACIONES:
Los cartuchos coalescedores se usan principalmente para coalescer agua
emulsificada y para remover partículas sólidas de combustibles derivados de
hidrocarburos. El campo más importante de aplicación es la filtración de
combustible jet de aviación. También se usan en otros tipos de combustibles,
fluídos de procesos en refinerías y plantas petroquímicas y corrientes de
condensados en los lugares de producción de gas natural.
Otros líquidos pueden separarse si no se pueden mezclar, cuando las densidades
sean diferentes y cuando no existan grandes concentraciones de agentes
surfactantes activos. Como regla empírica, si una muestra de la mezcla se separa
en una o dos horas es muy probable que se pueda usar un coalescedor. Si los
componentes de la mezcla no se separan en 24 horas es probable que el proceso
de coalescencia no funcione.

Emulsión: sistema coloidal formado por dos líquidos inmiscibles. Mezcla

heterogénea de dos líquidos inmiscibles. Por lo general los componentes
necesarios para la formación de una emulsión son: fluidos inmiscibles;
surfactantes, los cuales actúan como agentes emulsificantes debido a su
propiedad de ser parcialmente solubles en agua y parcialmente solubles en

BOMBAS DE PROCESOS

El método preferido para transportar grandes cantidades de petróleo o productos

del petróleo en un territorio es mediante tuberías de transporte, enterradas y de
gran diámetro. Debido al rozamiento de los líquidos en movimiento a través del
oleoducto las tuberías sufren en su trayecto la pérdida de presión. Para resolver
este problema las estaciones de bombeo están localizadas a intervalos regulares
a lo largo de la tubería para potenciar la presión a los niveles requeridos.

Una estación de bombeo típicamente incluye:

 Bombas centrífugas de potenciación múltiples dispuestas en paralelo con

válvulas de bloqueo, filtros de paquete de succión, válvulas de control en
cada bomba e instrumental de campo, de modo que cada bomba pueda
funcionar de manera independiente de las otras, alimentando las siguientes
bombas.
 Para potenciar la bomba de alimentación de bombeo a alta presión, se
utilizan bombas centrífugas multiestadio dispuestas en paralelo y se
completa con accesorios.

Las bombas pueden ser gestionadas por diferentes motores de combustión interna
y por motores eléctricos.

Las tuberías de interconexión junto con las válvulas se montan íntegramente en la

estructura portátil.

El otro importante factor de pérdida de control de estas estaciones es la ausencia

de supervisión humana directa. La mayor parte de estas estaciones no tiene
personal y están diseminadas en zonas pobladas.

Un incendio u otro tipo de problemas pueden no ser advertido por extensos

períodos de tiempo a menos que los mandos y el seguimiento estén en el lugar.
Por otro lado, una vez que se detecta un problema, el personal de mantenimiento
y el destinado a apagar incendios más cercano puede encontrarse demasiado
lejos para dar una respuesta a tiempo.Por estas razones, los operadores de
estaciones de bombeo necesitan poner el mayor énfasis en la detección remota y
automática de alarmas, sistemas ESD y sistemas de control de
pérdidas/funcionamiento.
Bomba Roto Dinámica

Se llaman Roto Dinámicas porque su movimiento es rotativo y la dinámica de la

corriente juega un papel esencial en la transmisión de la energía. Son siempre
rotativas, su órgano de transmisión de energía es el impulsor.

Bomba de desplazamiento positivo

Su funcionamiento se basa en el principio de desplazamiento positivo, tal cual el

embolo de una jeringa, en ellas la dinámica de la corriente no juega un papel
preponderante en la transmisión de la energía.

DIMENSIONAMIENTO Y DISEÑO

ATENCIÓN EN PLANTAS
Son las operaciones del sistema de producción de petróleo conformado por pozos
productores, colectoras, baterías, separadores de flujos como gas, petróleo y agua
y líneas de conducción a planta de tratamiento.
También constan del sistema de recuperación secundaria conformado por
acueductos, satélites de distribución, pozos marginales  y pozos inyectores.

Servicio de producción en plantas de tratamiento

Las operaciones constan de los siguientes tipos de plantas:
• tratamiento de petróleo.
• Tratamiento, bombeo y re-bombeo agua de inyección.
• Tratamiento y compresión de gas.
• Tratamiento y producción de Gas Licuado de Petróleo.

Mantenimiento Mecánico
En ellas se determinan cada uno de los equipos que constan en los alrededores
de las plantas que son:
• Bombas centrífugas de simple y múltiples etapas.
• Bombas a tornillo de simple, doble y triple husillo.
• Separadores centrífugos.
• Unidades de bombeo.
• Motores de combustión interna.
• Turbinas a gas.
• Bombas alternativas de simple y doble efecto.
• Bombas a tornillo multifásicas.
• Compresores de aire y gas rotativos y alternativos.
• Exhaustores de gas.
• Sopladores de aire industrial.
• Máquinas rotantes en general.

Mantenimiento Eléctrico de equipos tales como:

• Transformadores de BT, MT y AT de diversas potencias.
• Motores eléctricos de diversas potencias.
• Celdas y arrancadores de motores eléctricos.
• Estaciones y sub-estaciones eléctricas.
• Mantenimiento de líneas de MT y AT bajo tensión.
• Comandos y protecciones de máquinas e instalaciones.
• Equipos eléctricos asociados a instalaciones en general.

Mantenimiento Instrumental y Automatización incluyendo:

• Válvulas de PyV de tanques e instalaciones.
• Válvulas de control de presión.
• Automatismos de máquinas de impulsión de fluidos.
• Sistemas de telemetría y telesupervisión.
• Sistemas de comando y medición a distancia incluyendo PLC´s y redes.

Ejecución de Obras Menores dentro del Servicio de Mantenimiento:

• Transporte de materiales y/o equipos, dentro y fuera del yacimiento.
• Reparaciones de tanques, servicio integral, metalúrgico, pintura interna y
externa.
• Reparaciones en plantas de gas y petróleo.
• Pruebas hidráulicas.