Tema 10.

Montaje, Mantenimiento y Confiabilidad

Montaje
Antes de comenzar el montaje se debe disponer de los siguientes documentos:

 Layout de la planta/unidades (plot plan)

 Layout de la zona de producción.
 Layout de servicios auxiliares.
 Diagrama isométrico de cañerías, conductores eléctricos, etc.
 Listado de materiales y herramientas a utilizar en el montaje.
 Listado de equipos especiales para el montaje.

Todo esto es necesario para realizar las licitaciones y contrataciones correspondientes. En general, no
se compran máquinas y herramientas que se utilizarán solo una vez (se alquilan o bien se compra el
equipo armado)

En las obras civiles, es importante organizar los períodos de trabajo: El contratista realiza las
fundaciones, columnas y techo. El piso y paredes se levantarán luego. Se levanta la zona de producción, y
mientras se realiza el montaje, la empresa contratista puede realizar las obras civiles de la administración.
De esa forma se eliminan tiempos muertos.
El montaje puede ser total o parcial (ampliación o planta anexa).

Etapas de construcción y montaje

Premontaje
En él no interviene el ingeniero químico, pero debe tener información del mismo, tal como:
 Análisis del agua en el terreno elegido (ensayos microbiológicos y fisicoquímicos).
 Estudio de resistencia del suelo.
 Relevamiento topográfico (niveles y cotas).

Montaje (etapas)
1. Preparación del terreno (limpieza, nivelación, cercado perimetral, etc.).
2. Edificios temporarios (obrador, depósito de materiales).
3. Conexión de agua (red o pozo) y fuerza motriz.
4. Desviaciones de rutas y/o vías del ferrocarril.
5. Excavaciones.
6. Instalación de servicios subterráneos.
o Colectores de agua de enfriamiento (todo tipo de cañerías para agua).
o Instalaciones eléctricas (conexiones a tierra de conductos para cableado y protección
catódica).
7. Construcción de cimientos (bases, zapatas, estructuras de hormigón armado).
8. Montaje de plumas (grúas).
9. Construcción de estructuras de hormigón armado y montaje de estructuras de acero.
10. Montaje de equipos principales.
11. Instalación de cañerías roscadas, bridadas, soldadas (se arman tramos en taller).
12. Identificación de cañerías.
13. Pruebas hidráulicas y neumáticas.
14. Aislamiento.
15. Edificios varios.
16. Etapas finales (equipos chicos, instrumentos, etc.).
1
Montaje (propiamente dicho)
1. Disponer de estudio de camino crítico (PCC) para el montaje.
2. Aceptado el terreno, levantar el obrador.
3. Depósito de materiales.
4. Conexión de fuerza motriz y agua.
5. Obras civiles.
a. Bases de edificios y equipos.
b. Colocación de techos.
c. Caminos internos y veredas.
d. Desagües, efluentes pluviales, etc.
e. Administración, vestuarios, laboratorios, etc.
f. Finalización de planta de producción.
6. Instalación de equipos.
7. Conexión de fluidos: caños, válvulas, bombas (proceso y anexos).
8. Conexión de vapor: accesorios.
9. Conexiones eléctricas industriales.
10. Pruebas mecánicas: hidráulicas, de resistencia, etc.
11. Pruebas de equipos: parcial y totalmente vacío para verificar que los equipos rotativos giran en
sentido correcto y sin impedimentos.
12. Terminación de obras civiles.
13. Prueba de la planta en vacío.
14. Pruebas dinámicas: se operan los equipos con fluidos seguros: con agua, aire, etc.
15. Aislamiento de todos los equipos térmicos.
16. Prueba de servicios auxiliares.
17. Puesta a punto de la planta.
a. Arranque (puesta en marcha en vacío).
b. Iniciación de la producción al 10-30%, capacitando al personal.
c. Optimización.
18. Finalización y parquización.

Al trabajo lo realizan contratistas. Los ingenieros químicos supervisan y organizan la operación.

Pliego de bases y condiciones

La empresa que realiza la construcción y montaje (de lo que figura en los planos) es el contratista.
Quien encarga el trabajo es el comitente.
La forma de contratación puede ser a través de licitación, por concurso público o privado (no participa
el estado). El comitente realiza un pliego de bases y condiciones que es adquirido por las empresas de
construcción y montaje interesadas, el cual posee un carácter legal. El pliego de bases y condiciones
reúne aspectos referidos al trabajo a realizar, obligaciones del contratista y exigencias del comitente, entre
otras cosas. Debe ser lo más detallado posible y evitar los adicionales de obra, ya que encarecen o
aumentan los costos.
Está compuesto por cuatro cuerpos.

Primer cuerpo
Condiciones generales: se establece el contrato, la ejecución del trabajo, inspección, plazos de ejecución,
etc. y todo lo referido al contratista (personal y responsabilidades).
Condiciones formales, legales, administrativas y económicas de las obras.
Condiciones particulares: incumplimientos, multas, adicionales de obra.

Segundo cuerpo
Especificaciones técnicas: manual constructivo. Indica cómo se ejecuta la obra, calidad y cantidad de
materiales, variantes tecnológicas.
2
Tercer cuerpo
Planos: planos de plantas, cortes, elevaciones en diferentes escalas. Planos de estructuras resistentes,
instalaciones secundarias, carpintería, etc.

Cuarto cuerpo
Cómputo métrico: longitudes, áreas y volúmenes de cada parte de la obra. Permite establecer el costo de
la obra o cada una de las partes para determinar la cantidad de diferentes materiales y mano de obra.
Presupuesto: según el análisis del precio de cada ítem.

En caso de haber desacuerdo entre el plano y las especificaciones, se respeta lo que figura en los planos.

Ensayos de funcionamiento y puesta en marcha de plantas químicas

Planificación de la puesta en marcha

Es de fundamental importancia que se prepare un programa detallado de puesta en marcha antes que
finalice la construcción. Algunas secciones de la planta deben liberarse tan pronto como estén
completadas, de forma que puedan llevarse a cabo ensayos y trabajos preoperacionales, los cuales a veces
se terminan al mismo tiempo que la construcción total.
Un programa de puesta en marcha detallado es esencial para coordinar tales trabajos con la
construcción.

Otros programas que deben estar resueltos en forma temprana, incluyen:

Presupuesto para la puesta en marcha y contingencias

Los presupuestos de puesta en marcha pueden dividirse en tres categorías:

 Costos de equipos, materiales y personal para una puesta en marcha normal: pueden calcularse con
buena precisión, pero los costos por contingencias, por cambios inesperados y roturas son difíciles
de estimar.
 Costos para cambios inesperados y adicionales: los costos de cambios y agregados son
inversamente proporcionales a la investigación e ingeniería del diseño de la planta.
 Costos previstos para roturas de equipos mecánicos: son difíciles de predecir y estos pueden ser
mayores, ya que pueden producir un prolongado retraso por cambio de las partes.

Programas de laboratorio
El desarrollo de métodos analíticos es una parte importante de la etapa de investigación del proceso.
Los procedimientos incluyen determinación de las corrientes a ser muestreadas, frecuencia de
muestreo y análisis, procedimientos de laboratorio y procedimientos de cálculo.
Los análisis de laboratorio realizados durante la puesta en marcha se dividen en tres categorías:

 Análisis de las corrientes para verificar condiciones de seguridad y buen funcionamiento de la

planta.
 Análisis de optimización del proceso.
 Control de calidad del producto y materias primas.

Centro de información
Reúne información de los documentos básicos de ingeniería, más hojas de ruta (procedimientos de
cálculo rápido).
Es esencial contar con un centro de información que contenga los siguientes ítems:

3
  Archivo de diseño de proyecto: incluye los procedimientos de ingeniería general (estándares de
recipientes, piping, equipos eléctricos, instrumentos, etc.). Bases del diseño.
 Archivo de proceso: descripción escrita del proceso, diagrama de flujo, resumen de servicios,
balances de masa y energía.
 Archivo de datos de ingeniería: elementos requeridos para especificar, calcular, diseñar, comprar o
fabricar cada ítem en los equipos de la planta. Hojas de instrumentos.
 Archivo del layout.
 Instrumentaciones de operación: descripción detallada del proceso, pruebas de planta, puesta en
marcha y procedimientos de parada normal y energética. Recomendaciones sobre mantenimiento y
seguridad.
 Procedimientos analíticos: métodos detallados de análisis de materias primas, productos, etc.
 Procedimientos de cálculo: hojas de rutas y procedimientos de cálculo.

Hojas de ruta y procedimientos de cálculo

Las hojas de ruta deben permitir al ingeniero de puesta en marcha obtener rápidamente información
necesaria. Deben estar listas antes del inicio de las corridas de prueba, así los operadores pueden usarlas y
familiarizarse con ellas y ser capaces de comparar los datos de pruebas con los posteriores de operación.
Cualquier método elegido para el cálculo debe ser capaz de obtener resultados de performance de la
planta en menos de 4 horas, y debe pensarse de manera que cualquier ingeniero pueda comprenderlo.

Programa de mantenimiento
Un programa de mantenimiento completo debe indicar las pruebas de rutina, inspección y ajuste para
cada pieza de equipo. Los resultados de ensayos e inspecciones de rutina deben ingresarse a la tarjeta
del equipo.

Personal que interviene en la puesta en marcha

La elección del Ingeniero Jefe de Operación es fundamental para lograr una correcta puesta en marcha.
El grupo de puesta en marcha está compuesto por:

 Grupo de operación no técnico elegido para la puesta en marcha.

 Grupo de dirección (supervisión) del cual se espera mantenga la supervisión y control sobre el
personal no técnico. Este grupo asumirá el control de la operación cuando la puesta en marcha esté
concluida.
 Grupo de mantenimiento: mecánicos, soldadores, electricistas, personal para aislaciones térmicas,
instrumentistas, etc.
 Grupo de laboratorio.
 Personal de construcción.

Procedimientos de pre-puesta en marcha y puesta en marcha

Ensayos de presión
Pruebas de presión en recipientes, conexiones bridadas, cañerías, equipos, sistemas de alivio, etc. Estas
tareas son normalmente realizadas por el personal de construcción, durante el montaje (pre-
consignado). El personal de puesta en marcha y operación puede verse involucrado en algunos ensayos
especiales.
Operaciones secas y ensayos calientes
Primeros movimientos de los equipos de operación después de la instalación, para verificar la
correcta conexión de motores, verificando que los equipos rotativos lo hagan en el sentido correcto y
que los agitadores en impulsores se muevan sin impedimentos.

4
 En algunos casos deben realizarse en presencia de representantes del fabricante. Es imprescindible
la presencia del personal de operación de la planta, para familiarizarse con los equipos como así
también para aprobar los ensayos.
Los equipos que van a trabajar a temperaturas altas se llevan a valores cercanos a los de operación y
se ensayan durante este período. Por ejemplo, reactores de lecho fijo.
Ensayos dinámicos
Los ensayos dinámicos en circuitos cerrados consisten en operar los equipos con fluidos seguros como
agua, aire o inerte. Esto permite realizar ensayos hidráulicos que dan los primeros indicadores de cómo
responden los circuitos de control y capacitar a los operarios. Es peligroso saltear los ensayos
dinámicos. Así son más fácilmente corregidas las deficiencias visibles, antes de introducir fluidos
peligrosos o corrosivos.
Durante los ensayos dinámicos deben tomarse las precauciones para evitar daños en los equipos al
operarse en condiciones distintas de las especificadas. Ejemplos:
 Los equipos diseñados para hidrocarburos livianos no pueden ser operados con aire o agua, sin
precauciones especiales.
 La operación de agitadores en un recipiente vacío puede llevar a una excesiva vibración en el eje,
mientras que la operación en agua puede llevar a sobrecarga del motor.
 Las bombas diseñadas para hidrocarburos pueden sobrecargarse o desarrollar excesivas presiones
de descarga cuando se operan con agua.

A veces, algunas secciones del proceso pueden ser aisladas para ensayar circuitos cerrados con un
solvente que sea relativamente seguro o haya sido especificado por el proceso.
Los equipos y lazos de control deben ser ensayados cerca de las condiciones de diseño y deben
tomarse precauciones para no dañarlos.
Como última etapa del ensayo dinámico, se podría trabajar con fluidos de proceso, cerca de la
capacidad de diseño, pero sin permitir que se produzcan reacciones.

Concluidos los ensayos, el personal de operación:

 Habrá probado el funcionamiento mecánico de los equipos a las condiciones de operación.
 Estará familiarizado con la planta.
 Habrá colocado los set points de los instrumentos y analizado sus respuestas.
 Habrá completado las modificaciones necesarias requeridas.

Para la mayoría de las plantas, los ensayos dinámicos pueden realizarse en 2 o 3 semanas a continuación
de las corridas secas y ensayos calientes.
Durante estas corridas de prueba debe realizarse un flow-sheet del proceso, tomando nota de caudales,
temperaturas, presiones, cargas térmicas, consumos de potencia, etc., para posteriormente comparar con
los valores realmente alcanzados y revelar cualquier precaución necesaria, para proteger los equipos de
sobrecargas, sobrepresiones o sobreesfuerzo a los equipos.
Durante los ensayos dinámicos, de ser posible, deben sobrepasarse los límites de operación de los
equipos, con el objetivo de obtener datos útiles de los equipos y encontrar deficiencias, evitando futuras
paradas y demoras. Ejemplo:
 Inundar torres.
 Llevar los compresores a distintos puntos de surge y construir dichas curvas.
 Operar condensadores y hornos a condiciones de temperatura cercanas a la máxima admisible.
Durante las pruebas dinámicas se deben practicar los procedimientos de cálculo y trabajar con las
hojas de ruta.
Antes de abordar la real puesta en marcha, se debe establecer la operabilidad y confiabilidad de los
sistemas de paradas de emergencia y alarma.
Puesta en marcha inicial
La real puesta en marcha comienza cuando todos los ensayos preoperacionales se realizaron en forma
satisfactoria y cuando se juzga que los operadores están adecuadamente entrenados.
5
 A medida que cada sección se arranca, debe ser llevada a las condiciones de operación. Si surgen
problemas, se debe recurrir al programa de emergencia.
Si no existen problemas, la planta debe ser cuidadosamente llevada hacia caudales de diseño
(nominales) y en condiciones de operación de diseño. Esto es realizado en etapas, evaluando en cada
escala la operación y calidad de productos.
Ensayos de funcionamiento y garantía
Usualmente la planta nueva habrá de ser garantida por un licenciado, un departamento de ingeniería o
una firma de ingenieros; y deben realizarse en la planta ciertos ensayos mientras esté bajo supervisión
técnica del garante. Las condiciones de estos ensayos serán indicadas en el contrato. Los ensayos
requerirán las siguientes reglas:

1. Debe establecerse un tiempo de arranque definido de forma que las lecturas de inventario
pueden ser verificadas por las partes.
2. Las condiciones de operación, tal cual como son establecidas por el operador principal o el
representante del garante, deben ser estrictamente cumplidas por el personal de operación.
3. Los métodos para calcular los rendimientos deben ser establecidos antes de las corridas de
pruebas y deben seguir una rutina, preferiblemente a una clase de formulario.
4. Los datos deben ser registrados precisamente y todas las lecturas pertinentes verificadas por
representantes del garante y la dirección de la planta.

Manteniemiento

Mantenimiento por rotura

Los equipos son reparados cuando se produce la salida de operación de los mismos, por su falla o
rotura.
No requiere planificación, ni programación. Este método es inaceptable en plantas de procesamiento
continuo.
Todo el trabajo se hace en base a la emergencia, lo que produce un empleo ineficiente de mano de
obra y pérdidas de tiempo de operación de la planta.
Se utiliza para equipos no críticos, o para equipos muy críticos que están por duplicado. Ej.: bombas
heavy duty.

Mantenimiento preventivo (PMP)

Consiste en prevenir la rotura o salida de operación inesperada de los equipos, y así extender el tiempo de
operación por medio de inspecciones programadas y reparaciones periódicas.
El objetivo de un programa de mantenimiento preventivo (PMP) es minimizar las fallas de equipos y
paradas no programadas, ya que incrementan los costos de reparación y se pierde tiempo de
producción con sus costos asociados.

Elementos que constituyen un PMP

 Procedimientos e instrucciones de inspección y lubricación mientras la unidad está operando.
 Procedimientos e instrucciones de inspección, cambio de partes y lubricación, cuando los
equipos están parados.
 Apropiada programación de las inspecciones y lubricaciones de rutina y programación de la
salida de operación de los equipos para examen o reparación.

De esta forma, el PMP permite detectar fallas incipientes en los equipos, de tal manera que el
personal de mantenimiento pueda:
 Programar reparaciones en un horario cómodo.
 Disponer de los materiales y equipos necesarios.
6
  Evitar reparaciones temporarias.
 Programar reparaciones necesarias en equipos asociados, evitando así otras salidas de servicio no
programadas.

Desarrollo de un PMP
Se necesita:

 Lista de equipos.
 Conocimiento del tiempo de operación de cada equipo.
 Conocimiento de la criticidad de cada equipo en el proceso.
 Conocimiento de las características y problemática del mantenimiento de cada equipo.
 Manual de mantenimiento del proveedor.

Con esta información se determina:

 Qué equipos deben incluirse en el PMP.

 Cuáles serán las tareas y necesidades de mantenimiento de cada equipo.
 Frecuencia de inspección y lubricación.

Se desarrollan para cada equipo las instrucciones de mantenimiento preventivo.

Para el PMP de una planta grande (más de 1000 equipos) se recomienda desarrollar listas maestras de
mantenimiento preventivo, para varias clases de equipos. Cada lista cubrirá todas las posibles acciones de
mantenimiento preventivo comunes para una dada clase de equipo. Ejemplos: bombas, tanques, etc.
Luego, para cada equipo se debe recorrer la lista correspondiente para determinar las acciones a aplicar
y las frecuencias de aplicación de cada instrucción.
Finalmente para cada equipo se confecciona una tarjeta, donde se indican las instrucciones y
frecuencias de mantenimiento.

Forma de trabajo de un PMP

 Se extrae del fichero la tarjeta del equipo.
 Se determina el tipo de mantenimiento a realizar (mensual, semestral, etc.).
 El supervisor entrega a la persona que efectuará el trabajo una copia, donde se señalan las acciones
a realizar.
 Se realiza el trabajo. Se anota en la copia los trabajos completados y reparaciones necesarias. El
responsable del trabajo coloca su firma y la fecha en la copia, y la entrega al supervisor.
 Las reparaciones necesarias se vuelcan a un sistema de órdenes de trabajo.
 La copia retorna al planificador, que transfiere la información del tipo de mantenimiento
preventivo hecho, quién lo hizo y fecha del trabajo, en la sección de registro de la tarjeta del
equipo.

Auditorías de PMP
 Debe crearse un sistema que permita verificar que las tareas han sido realizadas, porque muchas
tareas son de inspección y pueden ser omitidas.
 Debe chequearse el fichero para verificar que se realice el mantenimiento preventivo.
 Puede requerirse una auditoría externa.

Consideraciones adicionales de un PMP

 Registro de reparaciones: la historia de las reparaciones realizadas deben ser mantenidas por
equipo y para todos, anexa a la tarjeta del equipo.
 Lubricación: un buen PMP eliminará la falta de lubricación como una causa de falla.

7
  Análisis de vibraciones: un PMP debe incluir estos análisis, ya que brindan información sobre la
condición de funcionamiento del mecanismo de transmisión. Una rápida revisión cada 6 a 12
meses indicará donde deben reenfocarse los esfuerzos de mantenimiento.

Mantenimiento predictivo
Toma las ventajas del mantenimiento preventivo y adiciona técnicas estadísticas de manera de
maximizar los tiempos de operación y evitar trabajos innecesarios. Los equipos operan hasta un punto
cercano a su falla.
Esta técnica de mantenimiento describe la vida de los equipos en términos de una denominada "curva
de vida". Se basa en el hecho de que equipos similares, trabajando en condiciones de operación análogas,
tendrán curvas semejantes y requerimientos de mantenimiento similares y predecibles. Las necesidades
de mantenimiento se basan en el análisis de confiabilidad de un equipo o sistema, lo cual permite
cuantificar el período óptimo para la reparación o reacondicionamiento de todo tipo de equipo, de forma
tal que se realice justo antes de que el equipo entre en su período de desgaste, y falle. Aplicando esta
técnica a toda la planta se puede extender el tiempo entre revisiones y/o reparaciones, eliminando de
esta forma los trabajos de mantenimiento realizados temprana o tardíamente.

Curva de vida
Indica un alto porcentaje de probabilidad de falla en el primer período de servicio. Después de este
tiempo inicial, puede esperarse que el equipo continúe operando satisfactoriamente por un largo período.
La rotura temprana del equipo puede justificar duplicarlo para evitar riesgos o paradas de producción. La
mayoría de los equipos ya han pasado esta fase antes de la puesta en marcha de la planta.
Probabilidad de falla

Tiempo
Fallas Período de vida útil Fallas
tempranas tempranas

Rotura

De la gráfica se puede deducir que las fallas que ocurren durante el período de vida útil son
infrecuentes y aleatorias. Son difíciles de predecir, y los trabajos de reparación para estas fallas se hacen
como en el mantenimiento por roturas.
Durante el período de desgaste la probabilidad de rotura o falla se eleva abruptamente. El principal
objetivo de un programa de mantenimiento predictivo es determinar con precisión los requerimientos de
mantenimiento en esta última etapa.

Desarrollo de un programa de mantenimiento predictivo

Determinar los requerimientos de mantenimiento para cada equipo
Aproximación crítico – no crítico (instrumentos, válvulas, bombas, etc.): revisión de la totalidad de los
equipos, determinando que impacto tendría su falla sobre el proceso.

Crítico: la falla del equipo afecta la seguridad, calidad del producto, producción, continuidad de
operación, costos o rendimiento. Debe realizarse mantenimiento preventivo.
No crítico: impacto despreciable. Debe realizarse mantenimiento a rotura.

8
Aproximación de límites admisibles (cañerías, tanques, hornos): establecer los límites admisibles de
vibraciones de equipos y espesores de paredes de recipientes (corrosión o erosión).

Aproximación de datos de fabricantes: el fabricante suministra datos sobre los límites de vida útil del
equipo, debiendo suministrar la frecuencia e instrucciones de mantenimiento.
Establecer programas de mantenimiento óptimo
La programación óptima del mantenimiento requerido está directamente relacionada a la habilidad de los
planificadores para interpretar las tres aproximaciones anteriores. Se dispone de métodos científicos:
 Análisis estadístico: obtener estadísticas que permiten la construcción de la curva de vida para un
equipo. Análisis de confiabilidad.
 Métodos de inspección: monitoreo de vibraciones, detección de fugas, radiografiado, etc.
Técnicas que permiten analizar los equipos con profundidad, tanto en su funcionamiento, como en
la determinación de futuros puntos de falla, a lo largo del tiempo.
 Ensayos destructivos: establecen el punto de falla esperado.
Recolección, almacenamiento y devolución de datos
La habilidad del grupo de mantenimiento para llevar adelante estas tareas (recolectar, organizar y
analizar datos) es más importante en el mantenimiento predictivo que en el mantenimiento preventivo o
por rotura.
Quien realice el trabajo, debe recibir instrucciones completas y concisas de las tareas que se espera que
realice. Debe ser capaz de reportar la culminación de sus asignaciones. Es recomendable un sistema de
respuestas impreso en tarjetas.
Los datos colocados en las tarjetas son chequeados por el jefe del sector.
Rentabilidad por unidad
de producto [$/unidad]

Mantenimiento Mantenimiento
insuficiente excesivo

Costo de
mantenimiento
Analizando esta curva puede determinarse cuánto mantenimiento es suficiente.
 Mantenimiento insuficiente: las penalidades serán interrupción de producción y gastos por
roturas de equipos.
 Mantenimiento excesivo: un mantenimiento que prevenga todas las roturas reducirá la
rentabilidad por sus excesivos costos.
 El óptimo se encuentra en el máximo de la curva, donde los costos de mantenimiento adicional
balancean los costos de interrupciones de producción por rotura.

Mediciones de la eficiencia del mantenimiento

La utilización de tarjetas (respuesta) provee un medio de reportar los trabajos realizados. Las mediciones
deben incluir:
 Comparación entre trabajos programados versus no programados.
 Identificación de la ubicación donde se producen fallas normales.
 Inspección de la historia de los componentes, para obtener modelos de falla.
 Comparación de las actividades de mantenimiento en distintas áreas de la planta.

9
Deben realizarse los esfuerzos para involucrar al personal en el desarrollo del programa. Después de que
el sistema ha sido desarrollado, deben realizarse clases de capacitación sobre los objetivos del programa y
explicar como deben utilizarse las tarjetas.

Coordinación de operaciones de producción y mantenimiento

El éxito económico de un programa de mantenimiento depende en gran medida de utilizar en forma
óptima los tiempos necesarios para inspección y reparación de los equipos. Esto requiere cooperación
entre los departamentos de producción y mantenimiento.
El departamento de producción trata que los equipos estén el menor tiempo posible fuera de servicio,
en tareas de mantenimiento; mientras que la gerencia de la planta trata que el presupuesto de
mantenimiento sea lo más bajo posible. El gerente de mantenimiento debe compatibilizar con estas dos
partes.
La necesidad de manejar eficientemente un programa de mantenimiento se hace crítica en una planta
de proceso continuo.

En este aspecto, se deben tener en cuenta algunas consideraciones: Importante!!

 Un efectivo trabajo de mantenimiento realmente comienza con el correcto cálculo, diseño o

adopción de los equipos de proceso.
 El diseño adecuado del sistema de movimiento de fluidos, layout de equipos, selección de la
instrumentación y control son todos factores que determinan la facilidad y costo de
mantenimiento.
 Operar los equipos dentro de los límites de diseño, cumpliendo las necesidades de lubricación,
limpieza y pintura.
 Determinar qué repuestos y en qué cantidad deben almacenarse en planta.

Solución de problemas
 Operar sólo una parte del proceso, de forma tal de poder realizar mantenimiento preventivo,
trabajos de reparación o limpieza en las partes detenidas.
 Adicionar equipos de respaldo, listos para entrar en servicio.
 Requerir que los informes de las órdenes de trabajo provean la mayor información posible acerca
del mal funcionamiento o rotura de los equipos. Así el supervisor de mantenimiento determina qué
personal y materiales serán necesarios.
 Solicitar al personal que efectúe la inspección de un equipo o máquina, que realice ajustes y
reparaciones menores sin detener el equipo.
 Dar acceso al personal de mantenimiento a los equipos para realizar tareas de mantenimiento
preventivo cuando éstos están fuera de servicio, por distintas razones (no necesariamente falla).
 Implementar listas de las tareas a cada equipo, disponiendo de las mismas en los dos
departamentos.

10
Ingeniería de la confiabilidad
La confiabilidad es la probabilidad que un componente (equipo o sistema) realice las tareas para las
que fue diseñado, en forma satisfactoria, para un período de tiempo determinado, cuando es utilizado bajo
ciertas condiciones.
El aumento de la confiabilidad (disminución de imprevistos), trae enormes beneficios económicos, en
especial cuando los procesos poseen altos costos por perdidas de producción.
La ingeniería de la confiabilidad existe en función de aumentar o mantener la fiabilidad y
disponibilidad de un componente, equipo, flota, etc. Para ello:

 Identifica puntos débiles.

 Evalúa probabilidad de falla.
 Analiza consecuencias.
 Estudia errores humanos.
 Genera plantes de emergencias.
 Asiste al operador.

Riesgos y Peligros
La palabra riesgo suele utilizarse para indicar la posibilidad de sufrir pérdidas, o como una medida
de pérdida económica o daño a las personas, expresada en función de la probabilidad del suceso y la
magnitud de las consecuencias.
Peligro designa una condición física o química que puede causar daños a las personas, el medio
ambiente o la propiedad.

Accidentes y análisis de riesgos

Por accidente entendemos cualquier acontecimiento que implica una desviación intolerable sobre las
condiciones de diseño de un sistema.
Accidente mayor es cualquier suceso, tal como una emisión, fuga, vertido, incendio o explosión, que
sea consecuencia de un desarrollo incontrolado de una actividad industrial, que suponga una situación de
grave riesgo, inmediata o diferida, para las personas el medio ambiente o los bienes.

La sociedad es consciente de que cualquier actividad humana, conlleva ciertos riesgos. La cuestión se
reduce a decidir cuál es el nivel de riesgo aceptable en una instalación o proceso determinado, en virtud
de los beneficios que se derivan de asumirlo. El proceso de decisión sobre el nivel de riesgo aceptable es
complejo, porque los objetivos son múltiples y en ocasiones contradictorios.
Un cierto nivel de riesgo voluntario es asumido como parte de la manera de vivir por la mayoría de los
ciudadanos. En cambio, la tolerancia hacia los riesgos involuntarios es mínima. Se aceptan con cierta
facilidad los riesgos sobre los que se puede ejercer control, pero se tiende a rechazar otros, sobre los
cuales el control que el sujeto puede ejercer es mínimo o inexistente.

Campos de aplicación de un análisis de riesgo

Un análisis de riesgo puede aplicarse tanto a proyectos nuevos (en la etapa de diseño), como a plantas
en funcionamiento.

Los eventos de interés que pueden hacer necesario hacer un análisis de riesgo son, entre otros:

 Producto fuera de especificación.

 Salida de servicio de equipo clave para el proceso.
 Falla de servicio esencial para el funcionamiento de la planta.
 Cambios en el uso de materia prima, energía, mano de obra, etc.

11
  Expansión de un proceso.
 Cambio de las condiciones operativas.
 Mejoras en el sistema de control.

Beneficios de un programa de evaluación de riesgos

Los beneficios no pueden ser evaluados en un corto período de tiempo. Se logran realizando
inversiones significativas, fundamentalmente de tiempo. De acuerdo a la complejidad de la técnica de
análisis de riesgo a aplicar, el estudio puede llevar varias horas, o muchos meses.

 Menores accidentes.
 Consecuencias reducidas luego de un accidente.
 Mejores respuestas ante emergencias.
 Mejor “training” y conocimiento del proceso.
 Operaciones más eficientes y productivas.
 Mejores relaciones con la comunidad.
 Mejor posicionamiento ante aseguradoras, ART.
 Mejor imagen de la empresa.

Rentabilidad del análisis de riesgos

Dado el coste económico que los accidentes tienen para la industria, está claro que, incluso si no
hubiese riesgo para la vida o salud de las personas, un cierto nivel de inversión en seguridad se justificaría
simplemente aplicando criterios de rentabilidad.
En la zona 1, con una inversión pequeña se consiguen beneficios importantes, obteniendo una alta
rentabilidad económica capaz de competir ventajosamente con otras inversiones posibles.
En la zona 2, aunque la inversión sigue siendo provechosa, probablemente no podría justificarse frente
a otras de mayor rentabilidad, aduciendo únicamente razones económicas. A pesar de ello, está claro que
la mayor parte de las empresas industriales invierten también en la zona 2. Aquí entran en juego otras
razones de difícil o imposible cuantificación (razones éticas, de imagen de la empresa, etc.), pero sin
duda de gran importancia. Estas mismas razones pueden aconsejar seguir invirtiendo en seguridad,
aunque la inversión deje de tener una rentabilidad aceptable, con lo que se entraría en la zona 3.
Elevar el nivel de inversión hasta entrar en la zona 4 implicaría dejar de ser competitivos con las
industrias del sector.
Beneficio de la inversión

1 2 3 4

Inversión en mejorar la seguridad

Etapas del análisis de riesgos

Un análisis de riesgos orientado a la prevención de accidentes implica, con carácter general, las etapas
siguientes:

 Identificación de sucesos no deseados, que pueden llevar a la materialización de un peligro.

 Análisis de los mecanismos por los que estos sucesos tienen lugar.
12
  Estimación de los efectos no deseados y de la frecuencia con que pueden producirse.

De manera conceptual, el análisis de riesgos se desarrolla en distintas etapas, en cada una de las cuales
se responde a una pregunta general, como se indica en la figura.

1. La primera pregunta “¿qué puede ocurrir?” se refiere en principio a todas las circunstancias que
pueden dar origen a efectos adversos de cierta magnitud. La identificación de circunstancias que
pueden dar lugar a desarrollos peligrosos es crucial: un peligro no identificado es un peligro que
no va a ser considerado en los análisis posteriores.
2. Una vez identificadas las circunstancias, la siguiente etapa viene marcada por la segunda pregunta:
“¿Cuáles son las consecuencias?”. Para responder, es necesario tener modelos que relacionen la
causa original identificada con los efectos previstos, de manera que éstos puedan ser cuantificados.
Existe una etapa, a menudo no explicitada, en la que se efectúa la selección de los modelos
pertinentes.
3. La tercera etapa del análisis de riesgos tiene como objetivo responder a la pregunta: “¿Con qué
frecuencia?”. Una vez identificados los sucesos que pueden dar origen a daños importantes, y
estimada la magnitud de éstos, procede cuantificar la verosimilitud de dichos sucesos, ya sea en
términos de su frecuencia o de la probabilidad de que tengan lugar durante la vida estimada de la
instalación. El producto de la magnitud del daño esperado por la probabilidad de que tenga lugar
nos proporciona la esperanza matemática de daño, que constituye una herramienta de gran utilidad
en la toma de decisiones posterior.

¿Qué Identificación
Puede de riesgos
ocurrir?

¿Cuáles
son las Análisis de
consecuen- consecuencias
cias?

¿Cuál es Cuantificación
la frecuencia del riesgo
estimada?

Toma de
decisiones

Reducción del
riesgo
Una vez que se dispone de esta información para los distintos escenarios de accidente, se está en
condiciones de establecer una jerarquía de riesgos, reflejada en una lista de prioridades de reducción de
riesgo. En los casos en los que se estimen necesarias acciones de reducción, por lo general existe más de
un procedimiento para obtener el aumento de seguridad deseado. De nuevo, el análisis de riesgos es la
13
herramienta que permite decidir entre las opciones existentes, escogiendo la que proporciona la mayor
eficacia de reducción (mayor aumento de seguridad para una inversión determinada).
El análisis de riesgos permite justificar las decisiones tomadas. No basta con que una decisión sea
correcta, sino que debe en lo posible ser entendida como tal por los distintos estamentos afectados. Los
resultados del análisis proporcionan el fundamento adecuado para explicar cuál es el nivel de riesgo a que
están sometidos los trabajadores de una instalación y la comunidad circundante, lo que se ha hecho para
aumentar la seguridad y por qué se ha elegido una alternativa y no otra entre varias posibles.

Identificación de riesgos
La norma NFPA № 49 clasifica las sustancias teniendo en cuenta distintos aspectos de riesgo o
peligrosidad (salud, inflamabilidad, reactividad). La seriedad del riesgo dentro de cada categoría se divide
en cinco clases que van desde
4: Riesgo severo

0: Riesgo despreciable

Técnicas de identificación de riesgos

Se requiere un estudio que indique cuáles son los mecanismos o secuencias de acontecimientos por los
que el accidente puede tener lugar, con el fin de obtener oportunidades de actuar sobre los mismos. El
primer suceso de la cadena se conoce como suceso iniciador. Por lo general, entre el suceso iniciador y el
accidente se encuentra una secuencia de hechos que incluye las respuestas del sistema y de los
operadores, así como otros sucesos concurrentes. Todos estos factores se reconocen como elementos
del accidente.

Los métodos de identificación de riesgo se pueden dividir en tres clases principales.

Métodos Comparativos: se basan en la experiencia previa acumulada en un campo determinado, bien

como registro de accidentes previos, o compilada en forma de código o listas de comprobación.
 Códigos.
 Listas de comprobación (“Checklists”).
 Análisis histórico de accidentes.

Índices de riesgo: no suelen identificar peligros concretos, pero son útiles para señalar las áreas de
mayor concentración de riesgo, que requieren un análisis más profundo o medidas suplementarias de
seguridad.
 Índice Dow.
 Otros índices: Dow-Mond, IFAL, etc.

Métodos generalizados: proporcionan esquemas de razonamiento aplicables en principio a cualquier

situación, lo que los convierte en herramientas de análisis, versátiles y de gran utilidad.
 Análisis de Riesgos y Operabilidad (HAZOP).
 Análisis de Modalidades de Fallo y sus Efectos (FMEA).
 Análisis de Árbol de Fallos (FTA).
 Análisis de Árbol de Sucesos (ETA).
 Análisis “What if”.

14
Análisis de riesgo y operabilidad (HAZOP)
Un estudio de HAZOP (Hazard and Operability) sirve para identificar problemas de seguridad en una
planta, y además es útil para mejorar la operabilidad de la misma. La suposición implícita de los estudios
HAZOP es que los riesgos o los problemas de operabilidad aparecen sólo como consecuencia de
desviaciones sobre las condiciones de operación que se consideran normales en un sistema dado y en
una etapa determinada (arranque, operación en régimen estacionario, operación en régimen no
estacionario, parada). De esta manera, tanto si el análisis HAZOP se aplica en la etapa de diseño, como si
se realiza sobre una instalación ya construida, la sistemática consiste en evaluar, línea a línea y recipiente
a recipiente, las consecuencias de posibles desviaciones en todas las unidades de un proceso continuo, o
en todas las operaciones de un proceso discontinuo.

El análisis HAZOP posee un carácter sistemático. Se realiza un examen basado en la aplicación

sucesiva de una serie de palabras guía, capaz de facilitar la identificación de desviaciones. Cada vez que
una desviación razonable es identificada en cierto equipo o línea, se analizan sus causas,
consecuencias y posibles acciones correctoras, llevándose un registro ordenado de todo ello.

Su naturaleza es multidisciplinar. El análisis HAZOP se aplica por un grupo, que debe estar formado
por personas de distinta procedencia (propia y ajena a la empresa o la planta). Personas con distinta
experiencia y formación pueden interaccionar mejor e identificar más problemas cuando trabajan juntos
que cuando lo hacen por separado y combinan después sus resultados.
Metodología del análisis HAZOP
La sistemática del método requiere que los diagramas de líneas e instrumentación (P+I) estén
completos. También son necesarios los procedimientos operativos, y profundos conocimientos del
proceso, instrumentación y operación.
El desarrollo de un análisis HAZOP requiere como paso preliminar la formación de un equipo de
composición adecuada, en el que intervengan personas con distintas funciones. Para un nuevo diseño es
típico que haya en el equipo al menos un ingeniero de proyectos (habitualmente la persona encargada de
mantener los costos del proyecto dentro de presupuesto), un ingeniero de procesos y un ingeniero de
instrumentación y control, así como una o más personas procedentes del área de producción (ingeniero de
producción, operarios, contramaestres), y en ocasiones un químico (que puede provenir del departamento
de investigación, especialmente cuando se considera que pueden darse reacciones poco habituales), etc.
Además de los anteriores, es fundamental que dirija el estudio alguien con considerable experiencia
previa en análisis HAZOP (líder confiabilidad), que no tiene porqué conocer la planta en cuestión.

A partir de una serie de palabras guía, se inicia el procedimiento, aplicándolas a cada una de las líneas
de proceso que entran o salen de un elemento determinado en la planta. Las palabras guía se aplican tanto
a acciones (reacción, transferencia, etc.) como a parámetros específicos (presión, temperatura, etc.).

No se consiguen las intenciones previstas en el diseño. Ejemplo: no hay flujo en una

No
línea.
Aumentos o disminuciones cuantitativas sobre la intención de diseño. Ejemplo: más
Más/Menos
temperatura, mayor velocidad de reacción, mayor viscosidad, etc.
Aumento cualitativo. Se consiguen las intenciones de diseño y ocurre algo más.
Además de Ejemplo: el vapor consigue calentar el reactor, pero además provoca un aumento de
temperatura en otros elementos.
Disminución cualitativa. Sólo parte de los hechos transcurren según lo previsto.
Parte de
Ejemplo: la composición del sistema es diferente de la prevista.
Se obtiene el efecto contrario al deseado. Ejemplo: el flujo transcurre en sentido
Inversión
inverso, tiene lugar la reacción inversa, etc.
No se obtiene el efecto deseado. En su lugar ocurre algo completamente distinto.
En vez de Ejemplo: Cambio de catalizador, fallo en el modo de operación de una unidad,
parada imprevista, etc.

15
La sistemática del análisis HAZOP se indica en el siguiente esquema.

Seleccionar una sección del

proceso o un paso operativo
Está muy bueno este
cuadrito

Explicar el propósito de diseño de Repetir para todas las secciones

la sección del proceso o paso del proceso o pasos operativos
operativo

Seleccionar una variable o tarea Repetir para todas las variables o

del proceso tareas del proceso

Aplicar la palabra guía a la

variable o tarea del proceso para Repetir para todas las palabras
desarrollar una desviación guía
razonable

Examinar las consecuencias

asociadas a la desviación
(asumiendo que todas las Desarrollar las acciones
protecciones fallan)

Fijar una aceptabilidad del riesgo

Enumerar las posibles causas de basada en las consecuencias,
desviación causas y protecciones

Identificar las salvaguardas

existentes para prevenir la
desviación

Como paso previo, para cada una de las líneas de proceso suele especificarse la intención, es decir, el
propósito que cumplen en la planta, en condiciones normales de operación (por ejemplo, proveer de vapor
de calefacción al reactor R12 con una presión, temperatura y caudal determinados). A partir de aquí, la
aplicación de las palabras guía permite identificar desviaciones, es decir, circunstancias en las cuales la
intención definida no se cumple. Las desviaciones producen consecuencias, y a su vez tienen causas que
dan origen a las mismas. Para considerar una desviación en el análisis tiene que tener consecuencias
significativas y causas razonables.

Es preciso garantizar un registro sistemático de los resultados del análisis HAZOP, lo que
habitualmente se realiza en el formato tradicional de columnas. Se registran tanto las desviaciones con
sus causas, consecuencias, salvaguardas y recomendaciones para realizar mejoras, como la necesidad
de información más completa para evaluar la desviación.

La documentación de un análisis HAZOP puede incluir:

 Una breve descripción del proceso.
 Una lista de planos o procedimientos descriptivos.
 Los nombres, filiaciones y asistencia de los miembros del equipo.
 Una breve descripción de cómo se utilizó la técnica HAZOP.

16
  Las notas de las reuniones HAZOP.
 Una lista de mejoras potenciales en seguridad (recomendaciones o acciones) para la consideración
de la gerencia de la planta.

Análisis de árbol de fallos (FTA)

El análisis de árbol de fallos (Fault Tree Analysis) supone que un suceso no deseado (un accidente o
una desviación peligrosa de cualquier tipo) ya ha ocurrido, y busca las causas del mismo y la cadena de
sucesos que puede hacer que tenga lugar.
No necesariamente todas las posibles causas y cadenas de evolución son identificadas, por lo que es
recomendable combinar el análisis FTA con otras técnicas que aumenten la fiabilidad de la
identificación, ya que los riesgos sin identificar son riesgos incontrolados.
El análisis de árbol de fallos es, por lo tanto, un proceso deductivo que permite determinar cómo
puede tener lugar un suceso particular. Como método de análisis de riesgos es de los más estructurados, y
puede aplicarse a un solo sistema o sistemas interconectados. Es además una de las pocas técnicas
capaces de tratar adecuadamente los fallos por causa común.
El análisis FTA posee la ventaja adicional de servir no sólo para una identificación de peligros, sino
para una cuantificación de los riesgos involucrados. El análisis de árbol de fallos descompone un
accidente en sus elementos contribuyentes, ya sean estos fallos humanos o de equipos de la planta,
sucesos externos, etc. El resultado es una representación lógica en la que aparecen cadenas de sucesos
capaces de generar el suceso culminante que ocupa la cúspide del árbol.
Es importante la identificación de los “conjuntos de separación”, que es el nombre con que se
conoce a aquellas agrupaciones de sucesos que son suficientes para que ocurra el evento culminante.

Análisis de árbol de sucesos (ETA)

El análisis de árbol de sucesos (Event Tree Analysis) evalúa las consecuencias que pueden tener lugar
a partir de un suceso determinado. Se hace énfasis en un suceso inicial que se supone que ya ha ocurrido,
y se construye un árbol lógico que conecta dicho suceso inicial con los efectos finales, donde cada rama
del árbol representa una línea de evolución que conduce a un efecto final.
Es adecuado para estudiar las posibles secuencias de evolución de los acontecimientos tras un
accidente.
El análisis de árbol de sucesos se desarrolla de acuerdo con el siguiente esquema:
 Identificación de sucesos iniciadores relevantes.
 Identificación de las funciones de seguridad diseñadas para responder al suceso iniciador.
 Construcción del árbol de sucesos.
 Descripción de las cadenas de acontecimientos resultantes.

Cuantificación del nivel de riesgos

Para poder decidir sobre si un riesgo es o no aceptable, se requiere estimar de alguna forma su
magnitud, lo que implica un análisis previo. Análisis de riesgos significa desarrollar una estimación
cuantitativa del nivel de peligro potencial de una actividad, referida tanto a personas como a bienes
materiales, en términos de la magnitud del daño y la probabilidad de que tenga lugar. El “análisis de
riesgo” (Risk Análisis) es una disciplina que combina la evaluación del proceso con técnicas matemáticas
que permiten realizar estimaciones de frecuencias y consecuencias de accidentes. Los resultados del
análisis de riesgos se utilizan para la toma de decisiones (“gerencia o administración de riesgos”: Risk
Management), ya sea mediante la jerarquización de las estrategias de reducción de riesgos o mediante
la comparación con los niveles de riesgo fijados como objetivo en una determinada actividad. Los
elementos principales de un programa de administración de riesgos son:

 Identificación de peligros.
 Análisis de consecuencias.
 Evaluación del riesgo.
 Entrenamiento de los trabajadores.

17
  Control del diseño de modificaciones.
 Procedimientos de operación.
 Procedimientos de mantenimiento.
 Investigación de accidentes/incidentes.
 Auditorias de seguridad.
 Registro y archivo.
 Planes de emergencia.

El análisis de riesgos permite, dentro de ciertos niveles de incertidumbre (asociados al tipo de análisis
empleado y a los datos disponibles), cuantificar el potencial de accidentes existente en una determinada
instalación o proceso y, si se considera que es demasiado elevado, comparar las distintas alternativas de
solución.
El análisis de riesgos nos permite priorizar las inversiones en seguridad, distribuyendo la
financiación disponible de la manera más eficaz.

18