CONTENIDO  

 
 
ENSAYO DE MATERIALES METALICOS  
El ensayo de los materiales puede efectuarse con uno de tres objetivos como meta:  
(1) aportar información rutinaria acerca de la calidad de un producto-ensaye comercial
o de control 
(2) recabar información nueva o mejor acerca de materiales conocidos o desarrollar
nuevos materiales investigación de materiales y labor de desarrollo 
(3) obtener medidas exactas de las propiedades fundamentales o constantes físicas
medición científica. Estos objetivas deben discernirse claramente para empezar ya que
ellos generalmente afectan el tipo de equipo de ensaye y medición a usar, la deseada
precisión de la labor, el carácter del personal a emplear, y los costos involucrados.  
 DISEÑO DE ENSAYOS  
Las siguientes observaciones que influyen en el diseño de ensayos se extrajeron de
un antiguo manual del U.S. Bureau of Standards (Departamento de Estandarización de
los Estados Unidos de Norteamérica) sobre el ensayo de materiales. Una medida
adecuada de una propiedad dada resulta posible cuando  
(1) la propiedad puede ser definida con suficiente exactitud 
(2) el material es de composición o pureza conocidas 
(3) las condiciones existentes son normales o conocidas 
(4) los métodos experimentales son teóricamente correctos 
(5) las observaciones y sus reducciones se hacen con el cuidado  
(6) el orden de exactitud de los resultados se conoce. 
Este ideal raramente se alcanza, pero cuando se propugna los resultados pasan de la
etapa cualitativa a la cuantitativa y se les denomina connótame porque las re
determinaciones no darán resultados sensiblemente diferentes. Los resultados
aproximados se mejoran sostenidamente a medida que se inventan Instrumentos y
métodos más precisos. El grado de exactitud a alcanzar se convierte en una cuestión
muy práctica en un laboratorio de ensayo. El tiempo y la labor involucrados en los
ensayos pueden muy bien aumentar fuera de proporción a medida que los límites de
exactitud lograble se acercan. Para la determinación de las constantes físicas o las
propiedades fundamentales de los materiales, el grado de exactitud buscado puede
ser el máximo. 
 
Máquinas de tracción de metales y tabla de resultados 
 
Las máquinas utilizadas en el ensayo de tracción constan de un dispositivo productor
de carga, y otro dispositivo medidor de cargas y desplazamientos registrados. La
máquina debe cumplir las siguientes características:  
o La aplicación de la fuerza de tracción tiene lugar en la dirección del eje de la
probeta. 
o Debe ser posible regular la velocidad de aplicación de la carga. El proceso de
descarga tiene que realizarse de forma progresiva. 
 
El dispositivo productor de cargas puede ser mecánico y neumático, con un cabezal
móvil y otro cabezal fijo. 
El dispositivo medidor de cargas y desplazamientos funciona electrónicamente, y
regulan la velocidad de aplicación de la carga y generan diagramas impresos de la
curva de tracción. 
  
Material  Límite elástico (MN/m²) Carga de rotura (MN/m²) 
Diamante  50.000  — 
Alúmina  5.000  — 
Carburo de titanio  4.000  — 
Cobalto y aleaciones  180 - 2.000  500 - 2.500 
Acero bajo contenido de carbono 500 - 1.960  680 - 2.400 
Aleaciones de níquel  200 - 1600  400 - 2.000 
Níquel  70  1.510 
Titanio y aleaciones  180 - 1.320  300 - 1.400 
Hierro dulce  220 - 1.030  400 - 1.200 
Aleaciones de cobre  60 - 960  250 - 1.000 
Cobre  60  400 
Aleaciones de aluminio  100 - 627  300 - 700 
Aluminio  40  200 
Aleación de cinc  160 - 421  200 - 500 
Hierro  50  200 
Aleaciones de magnesio  80 - 300  125 - 380 
GFRP  —  100 - 300 
Oro  40  220 
PMMA  60 - 110  110 
Nailon  49 - 87  100 
Poliestireno  34 - 70  40 - 70 
Plata  55  300 
 
 
Tipos de ensayos  
 
Ensayo de tracción  
El ensayo de tracción permite determinar un gran número de propiedades esenciales
del metal, principalmente la elasticidad y la carga de rotura. Las maquinas que realizan
estos ensayos son de tipos muy variados, verticales u horizontales, con dispositivo de
tracción de tornillo sin fin o hidráulico; pero, en forma esquemática, constan de dos
mandíbulas entre las que se coloca la muestra del metal que se va a ensayar 
 
Ensayos de fatiga 
 
Las diferentes aplicaciones en las tecnologías de transporte y energéticas requieren
determinadas exigencias en la seguridad de los productos y en los componentes
fabricados a partir de estos. En los ensayos de fatiga se determinan los valores
característicos de la resistencia a la fatiga y durabilidad, que tienen una gran
importancia e influencia sobre la seguridad a la hora de seleccionar el material y el
dimensionamiento de piezas. Las probetas se someten a cargas alternantes tracción-
compresión o cíclicas.  
 Equipos de ensayo servohidráulicos robustos, probados en la práctica 
 Equipos de ensayo robustos con transmisión electromagnética por resonancia 
 Sujeciones de probetas para todos los ensayos más comunes. 
 Regulación, control y evaluación desarrollados, programados y producidos. 
 
Ensayos de fatiga bajo carga de torsión 
Para los ensayos estáticos, es posible sobreponer varios ejes de fuerza y así ensayar
el comportamiento del material según su uso. En el caso de ensayos de fatiga bajo
una elevada carga alternante de torsión, se pueden conseguir frecuencias por encima
de los 200 Hz con nuestros pulsadores de alta frecuencia (Vibrophore) en combinación
con dispositivos especiales. Gracias al aprovechamiento de la resonancia, se trata no
sólo de una forma rápida de realizar ensayos, sino también económica por el consumo
de energía muy reducido. En relación con los pulsadores de alta frecuencia
(Vibrophore), presenta las siguientes ventajas 
 Construcción de dispositivos a medida del cliente 
 Ensayo más rápido 
 Alta eficiencia energética 
 Reducido mantenimiento 
 
Ensayos de fatiga de piezas sometidas no sólo a esfuerzos simples (como en los
casos contemplados anteriormente), sino a esfuerzos complejos y variables. Se
emplean para ello máquinas llamadas de flexión rotativa (en las que las piezas que se
ensayan giran a gran velocidad), la máquina de torsión alternada (en las que los
esfuerzos cambian de sentido alternativamente) o, por ejemplo, los aparatos de
funcionamiento electromagnético 
 
Ensayo de flexión 
 
1. Por choque, de barras, con muescas o sin ellas, que descansan en dos
apoyos, por choques repetidos de un aparato del tipo martinete (martinete de
choque, martinete-péndulo, etc.), en el que se utiliza la fuerza viva de un péndulo
para provocar la rotura de la probeta y determinar así su resistencia. 
2. Por presión (de barras, en particular) o por deformación (en el caso de los
muelles). 
Ensayos de embutición, aplicados en especial a los metales en hojas y que
consisten en aplicar en el centro de la muestra de ensayo un punzón terminado
generalmente en una bola de acero que se presiona progresivamente hasta la
perforación. Se observa la aparición de la primera deformación y se mide el esfuerzo y
la desviación correspondiente. 
 
 
Ensayos de dureza 
 
Ensayos de dureza de probetas, barras, piezas mecanizadas, etc., entendiéndose por
dureza de un metal la resistencia que opone a la penetración. Se distinguen
principalmente: 
  
1.  Ensayo por la huella de una bola (bola de acero duro o de carburo metálico), o
ensayo de Brinell. Según las máquinas, la huella se obtiene mediante una palanca,
un muelle o un pistón, que actúan sobre la bola progresivamente, es decir, sin
choques ni percusiones repetidas; el diámetro de la huella se mide con el
microscopio. 
2.  Ensayo por la huella de una punta de diamante, ya sea por el método de
Rockwell (medida con un comparador de cuadrante de la profundidad de la
penetración de la punta), o bien, por el método Vickers (determinación con el
microscopio de la dimensión de la huella obtenida). Existen otras variantes de
estos procedimientos (Monotron, Shore, Knoop, etc.), así como aparatos para
ensayos de metales poco duros que utilizan penetradores de acero (en el caso, por
 ejemplo, del método Rockwell); además, los tres procedimientos puede ejecutarlos
la misma máquina. 
3. Ensayos por rebote, por ejemplo, mediante aparatos llamados escleroscopios
o esclerógrafos, que utilizan el principio según el cual cuanto más duro es el metal,
mayor es la altura del rebote de un macillo, generalmente terminado por un cono
con punta de diamante, que se deja caer en la superficie de la muestra que se
ensaya desde una altura determinada. 
4.  Ensayo de dureza con el péndulo, basado en la observación de las
oscilaciones de un péndulo (constituido, por ejemplo, por una masa de función en
forma de arco que lleva en el medio una bola de acero) apoyado en el objeto que
se ensaya. 
 
 
Ensayo de dureza Brinell 
 
La norma ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo
por indentación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, llamada durómetro,
se fuerza una bola fabricada de un acero templado extraduro de un diámetro (D)
determinado (función del espesor de la probeta a ensayar), y bajo unas condiciones
específicas, contra la superficie del material que se quiere calcular su dureza,
mediante la aplicación de una fuerza (P) durante un tiempo (t) dado. 
Como resultado del ensayo aparecerá una huella que tendrá forma de casquete
esférico de diámetro (d) en la superficie de la probeta ensayada. 
El valor que hay que medir en el ensayo es precisamente este diámetro (d) del
casquete que se forma en la superficie del material. La dureza Brinell (HB) viene
definida entonces por la siguiente expresión: 
HB = P / S 
siendo (S) la superficie de la huella que queda sobre la probeta del material ensayado,
que suele resultar con forma de casquete esférico, como se ha dicho. La fuerza (P) de
la expresión anterior se expresa en kp (kilopondios) y la superficie de la huella (S) en
mm2. 
  
Esta máquina tiene la función de sujetar la probeta que se vaya a ensayar, a la vez
que se le aplica la carga (P) mediante el empleo de un indentador (la bola de acero),
durante un determinado tiempo (t). 
Como resultado del ensayo, el indentador va a dejar una huella sobre la superficie de
la probeta, que según su tamaño servirá para poder calibrar la dureza del material. 
De manera genérica y resumida, los pasos a seguir para llevar a cabo el ensayo de
dureza son: 
1º. Preparación de la pieza o probeta a ensayar: limpiar, aplanar y pulir. 
2º. Colocación de la base de sujeción sobre la que se colocará la probeta. 
3º. Establecimiento del nivel de la carga adecuada que hay que aplicar sobre la
probeta. 
4º. Colocación del indentador adecuado al tamaño de la probeta. 
5º. Regulación del tiempo de aplicación de la carga. 
6º. Posteriormente, se acerca el indentador a ras sobre la superficie de la probeta. 
7º. Aplicamos la carga durante el tiempo estipulado. 
8º. Transcurrido este tiempo se quita la carga. 
9º. Se mide la superficie de la huella creada en la superficie de la probeta para obtener
el valor de su dureza. 
El indentador empleado en el ensayo es una bola de acero templado, o bien, una bola
de carburo de tungsteno para ensayar materiales más duros cuya dureza Brinell se
presuponga que vaya a resultar superior a los 400 HB. 
El tamaño de la bola indentadora se elegirá en función del espesor de la probeta a
ensayar. En la siguiente tabla se indican los diámetros (D) de la bola indentadora en
función del espesor de la probeta: 
Espesor de la probeta (mm) Diámetro de la bola, D (mm) 
Mayor de 6 mm  10 
Entre 3 y 6 mm  5 
Menor de 3 mm  2,5 
  1,25 
  0,625 
Una vez determinado el diámetro (D) de la bola indentadora que hay que utilizar en el
ensayo haciendo uso de la tabla anterior, se pasa a determinar el valor de la carga (P)
que hay que aplicar. 
Para la ejecución del ensayo, al principio esta carga se hace aumentar lentamente
hasta alcanzar el valor determinado y se mantiene así constante durante un cierto
tiempo (t), cuyo valor se verá más adelante cómo calcularlo. 
El valor de la carga (P) a aplicar sobre la probeta de ensayo se obtiene con la
siguiente fórmula: 
P = K · D2 
siendo D el diámetro de la bola indentadora y K una constante que depende del tipo de
material a ensayar. En la siguiente tabla se indican los valores usuales de esta
constante para distintos materiales: 
Por último, sólo falta determinar el tiempo (t) durante el cual hay que aplicar la carga
en el ensayo. Este tiempo (t) también dependerá del material de la probeta a ensayar,
de manera que conforme más blando sea el material a ensayar más tiempo de
aplicación de la carga resultará. 
En la siguiente tabla se indican los tiempos (t) de duración del ensayo en función del
material a ensayar: 
Como resultado del ensayo se mide el diámetro de la huella que ha dejado el
indentador (la bola) en la superficie de la probeta. El valor de la dureza entonces
resultará como el cociente entre la carga (P) y la superficie (S) de la huella del
casquete esférico que resulta: 
HB = P / S 
Para información del lector, algunos valores orientativos de la dureza Brinell (HB) se
muestran en la siguiente tabla: 
La expresión anterior también se puede expresar sustituyendo S por la fórmula que
proporciona el valor de la superficie geométrica de un casquete esférico, de forma que
la dureza Brinell (HB) también puede expresarse de la siguiente manera: 

 
 
Sin embargo, en la práctica se utiliza la siguiente formulación de trabajo más
simplificada: 

 
 
donde, 
P  es la carga a utilizar en el ensayo, medida en kp. 
D  es el diámetro de la bola (indentador) medida en mm. 
d  es el diámetro medio de la huella creada en la superficie de la probeta, en mm. 
 
 Ensayo de dureza Vickers 
 
El ensayo Vickers se recomienda especialmente para determinar la dureza de
materiales muy duros, con valores de dureza superiores a 500 HB. Para materiales
con una dureza inferior, se recomienda emplear el ensayo de dureza Brinell. 
En todo caso, el ensayo Vickers se considera una mejora del ensayo de dureza Brinell,
en tanto en cuanto permite ensayar materiales con superficies no planas, con
espesores más pequeños, además de permitir la medida de todo tipo de dureza. 
 
Definición del ensayo 
En el ensayo Vickers se emplea como elemento indentador una pirámide regular de
diamante, de base cuadrada, cuyas caras laterales forman un ángulo de 136º. En la
penetración del indentador contra la probeta, éste dejará una impresión cuadrada
sobre el material de la probeta, que resulta más fácil de medir (más precisa) en este
tipo de ensayo. 

La carga que se utiliza para presionar el indentador contra la probeta oscila entre 1 y
120 Kp, empleándose principalmente valores de carga de 1, 2, 3, 5, 10, 20, 30, 50, 100
y 120 Kp. No obstante, la carga más empleada es de 30 Kp. 
Por otro lado, el tiempo de aplicación de la carga durante el ensayo Vickers oscilará
entre 10 y 30 segundos, siendo 15 segundos el tiempo más empleado para la duración
del ensayo. 
Una vez realizado el ensayo, se miden las diagonales de la impresión cuadrada que
resulta sobre la superficie de la probeta ensayada y se calcula el promedio (media
aritmética) de las medidas obtenidas. 
El valor numérico de la dureza Vickers (HV) se obtiene dividiendo la carga P (kp)
aplicada entre la superficie de la huella S (mm²) dejada sobre la probeta: 
HV = P / S = 1,854·P / d2 
siendo, 
P   la carga aplicada en el ensayo (Kp) 
S   es la superficie de la huella (mm2) 
d   es el valor promedio de la diagonal de la huella impresa en la probeta (mm). 
 
Ensayo de dureza KNOOP 
 
El ensayo de dureza Knoop es una alternativa al ensayo Vickers dentro del
rango de microdureza. Además se puede realizar en la misma máquina de
ensayo de microdureza o dureza universal. Se utiliza básicamente para superar
las fracturas en los materiales quebradizos, y para facilitar los ensayos de
dureza en las capas finas. 
 
Como en el ensayo de dureza Vickers, el penetrador utilizado en el ensayo de
dureza Knoop es un diamante piramidal. No obstante, en vez de ser simétrico,
éste es alargado. La dureza Knoop (HK) se calcula midiendo ópticamente la
longitud de la diagonal larga de la penetración. 
 
Aplicación del ensayo de dureza KNOOP 
 
Preparación de la superficie 
Antes de realizar el ensayo de dureza Knoop, debe preparar la superficie del
material a evaluar. 
 
El ensayo de dureza Knoop se utiliza para microensayos (cargas inferiores o
iguales a 1 kgf) por lo que la estructura del material de la muestra debe
haberse sometido a un elevado pulido o electropulido antes de su introducción
en el microdurómetro. 
 
Cargas 
El ensayo de microdureza Knoop no debería utilizarse si produce longitudes
diagonales inferiores a 20 μm, ya que esto generará una medición imprecisa. 
 
Standard  Load range 
ISO  4545  1 gf – kgf     (0.0098 - 9.807 N) 
ASTM E384 1 gf - ≤1 kgf (0.0098 - 9.807 N) 
 
ENSAYO DE DUREZA KNOOP FRENTE A VICKERS 
Al decidir si utilizar el ensayo de dureza Knoop o Vickers, se deben tener en
cuenta varios aspectos. 
 El penetrador Knoop penetra la mitad de la profundidad que el Vickers,
lo que lo convierte en adecuado para materiales quebradizos como la
cerámica. 
 El ensayo Knoop es más sensible a las condiciones de la superficie ya
que el penetrador se introduce menos. 
 La diagonal mayor Knoop es aproximadamente 3 veces más larga que
las diagonales Vickers. Esto minimiza los errores en las lecturas del
penetrador Knoop, lo cual es importante cuando se realizan penetraciones
pequeñas (con cargas bajas y materiales duros, por ejemplo). 
 Debido a la geometría del penetrador, el ensayo Vickers es mejor para
áreas pequeñas y redondeadas, mientras que el ensayo Knoop es mejor
para áreas pequeñas y alargadas como, por ejemplo, los recubrimientos. 
 Ambos ensayos se pueden realizar en máquinas para ensayos
de microdureza. 
 
MÁQUINAS PARA ENSAYO DE MICRODUREZA KNOOP (DURÓMETROS) 
El ensayo de dureza  es clave en la mayoría de procedimientos de control de
calidad. Por ese motivo, ofrecemos una gama completa de máquinas para
ensayos de dureza. 
 
Todas nuestras máquinas para ensayos de microdureza Knoop se han
diseñado para ofrecer el rendimiento prolongado que caracteriza a Struers. 
 

 
 
 Ensayo de dureza Rockwell 
 
El ensayo Rockwell es quizás el método más extendido, ya que la dureza se
obtiene por medición directa y es un modelo de ensayo apto para ser empleado
en todo tipo de materiales. 
Este método de cálculo de la dureza se basa también en la medición de la
profundidad de penetración de una determinada herramienta (indentador) en el
material bajo la acción de una carga prefijada. Se suele considerar también un
ensayo no destructivo, por el pequeño tamaño de la huella que deja sobre la
superficie del material ensayado. 
El número de la dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y
es igual al tamaño de la penetración sobre cargas determinadas. 
En el ensayo Rockwell, como herramienta indentadora se va a emplear un tipo
u otro en función de la dureza del material a ensayar, debiéndose consultar las
correspondientes tablas Rockwell para su elección, según el caso. De manera
genérica, se tendrá que: 
• Para materiales duros (HB>200): se empleará como indentador un diamante
en forma de cono de 120º de punta redondeada y radio de 0,2 - 0,01 mm. 
• Para materiales blandos (HB<200): se empleará como indentador una bola de
acero templado de 1/8" y 1/16", y también de 1/2" y ¼". 
 
Definición del ensayo 
Al igual que en otros tipos de ensayos de dureza, para realizar el ensayo
Rockwell se empleará una máquina calibrada llamada durómetro, ya vista en
un apartado anterior de este tutorial. 
A continuación se define la técnica operativa, paso a paso, para llevar a cabo el
ensayo de dureza Rockwell: 
-  En primer lugar, se deberá realizar la preparación de la probeta del material a
ensayar: limpiar, aplanar, pulir. 
-  En segundo lugar, y haciendo uso de tablas, habrá que seleccionar, en
función del tipo de material a ensayar, la carga a aplicar, el tipo de indentador,
y la escala, roja o negra, que habrá que leer en el dial del reloj graduado de la
máquina. 

 
A continuación, y una vez colocada la probeta sobre la base de sujeción de la máquina, se
deberá aplicar una carga inicial (P0) de forma perpendicular y gradual sobre la superficie de
la probeta. Esta carga inicial será igual a 10 Kp si se trata de un ensayo de dureza general,
y de 3 Kp para la dureza superficial o de materiales finos. La aplicación de esta carga
inicial (P0) tiene como finalidad: 
•  Eliminar la influencia de la rugosidad de la superficie de la pieza. 
•  Determinar el punto de partida de la medición de la penetración. 
•  Establecer la ubicación correcta del dial de lectura de la dureza. 
-  Precisamente, para conseguir esto último, se hará coincidir el cero de la escala elegida
(roja o negra) del dispositivo de medida con la aguja indicadora de la profundidad de
penetración (aguja grande). 
-  Una vez realizado el paso anterior, se aplicará el valor de la carga principal (P1) indicada
en la tabla anterior. El aumento de dicha carga, hasta su valor límite, deberá ser de
manera lenta y gradual, entre unos 3 y 6 segundos, y aplicada de manera uniforme y
exenta de vibraciones. 

 
 
Como se ha dicho, tanto el valor de la carga principal (P1) a aplicar como el tipo de
indentador a usar vienen definido por lo indicado en la tabla anterior. 
La aplicación de la carga principal (P1) tiene por finalidad la determinación de la dureza de
la pieza con la carga total. 
-  La carga total ejercida se mantendrá durante al menos un tiempo de 15 segundos o
hasta que la aguja del dial del durómetro indique que el valor de la dureza haya alcanzado
un valor estabilizado. 
-  Se retirará la carga principal (P1) de manera lenta y uniforme, pero manteniendo la carga
inicial (P0). La eliminación de esta carga, permite al material recuperar su elasticidad, lo
que va a generar una elevación del penetrador hasta un determinado punto, que se
encuentra expresado en el dial del durómetro. 
-  Finalmente, para obtener el valor de la dureza, ésta se podrá leer directamente en el dial
del durómetro, en una de las dos escalas (roja o negra) según esté indicado en las tablas. 

 
 
Así, para leer el valor de dureza en la escala C del dial del durómetro, se deberá leer
directamente en la escala negra del dial, ubicada hacia el interior del dispositivo. Y para
leer el valor de dureza en la escala B, se deberá leer directamente en la escala roja del
dial, ubicada hacia el exterior del dispositivo. La roja se empleará para el indentador de
bola y la negra, para el indentador de cono. 
Para llevar a cabo el ensayo de dureza Rockwell deberá atenderse a las siguientes
restricciones: 
-  La temperatura de ensayo deberá ser de 23º C ± 5. 
-  La superficie de la probeta deberá estar plana, limpia y perpendicular a la bola o cono
indentador. 
-  El espesor de la probeta deberá ser al menos 10 veces la profundidad de penetración
del cono o de la bola indentadora. 
-  Cada vez que se realice un cambio de indentador en la máquina, la primera huella
obtenida no se tendrá en cuenta, para dar lugar a que el indentador se asiente. 
-  Se realizarán de 5 a 10 indentaciones por probeta, teniendo en cuenta que la separación
del borde de la probeta y de una huella al borde de la otra deberá ser mayor a 2,5 veces el
diámetro de la huella. 
 
 
Ensayo de Impacto Charpy 
 
 Para poder seleccionar un material que resista un choque o golpe intenso y repentino,
debe medirse su resistencia a la ruptura mediante una Prueba de Impacto . En el
ensayo de impacto, las cargas máximas actúan instantáneamente, en algunos casos,
el esfuerzo al que se somete el material actúa en condiciones parecidas a las de
servicio.  
 
Para efectuar esta prueba, se deben maquinar muestras de forma y tamaño
normalizados, según la norma ASTM E23-02a “Standard
Test Method for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials”, que al sujetarse,
serán rotas por un solo golpe de un péndulo para después medir la energía absorbida
por la muestra durante la ruptura. El péndulo, con un peso P, se deja caer de una
altura h produciendo un trabajo P x h. Dependiendo de la forma de la muestra, será el
tipo de ensayo que se realice, ya sea del tipo Charpy o del tipo Izod 
Por lo general, la máquina de impacto tiene un péndulo oscilante de peso fijo, que es
elevado a una altura estándar, dependiendo del tipo de muestra que se pretende
probar. A esa altura, con referencia al tornillo de banco, el péndulo tiene una cantidad
definida de energía potencial. Cuando el péndulo se libera, esta energía se convierte
en energía cinética hasta que golpea la muestra (figura 2). En cualquier caso, Charpy
o Izod, una parte de la energía del péndulo se utilizará para romper la muestra,
provocando que el péndulo se eleve en el lado opuesto de la máquina a una altura
menor que aquella con que inició su movimiento, desde ese mismo lado de la
máquina. 
 

 
 
 
Ensayo de tracción  
 
Uno de los ensayos más importantes que se realizan para conocer las cargas que
pueden soportar los materiales es el ensayo de tracción, el cual se evalúa a través de
la Norma ASTM E-8 para materiales metálicos. El ensayo de tracción consiste en la
deformación axial de un material dentro de un rango que contienes tres etapas:  
 
 Etapa I  
se observa la deformación elástica del material en la que el esfuerzo y la deformación
son proporcionales. En esta etapa el material regresa a su estado inicial al retirarle la
carga aplicada.  
 
  Etapa II  
 consiste en la deformación del material en la zona plástica. En esta etapa la
deformación total se divide en deformación elástica temporal y en deformación plástica
permanente, a partir de un cierto tiempo de aplicar la carga hay un desplazamiento de
planos de átomos dentro del material, y al dejar de aplicar la carga, el material ya no
regresa a su estado original; puesto que sólo desaparece la deformación elástica. 
  
  Etapa III  
el material empieza a deformarse debido al movimiento de los planos cristalográficos y
manifiesta una reducción de área en la sección transversal de la probeta hasta llegar a
la fractura. 
 
Ensayo de Fatiga 
 
El ensayo de fatiga permite determinar la resistencia que ofrece una pieza ante cargas
cíclicas. 
La fatiga es la situación en la que se encuentran distintas piezas sometidas a cargas
cíclicas cuya intensidad posee un valor inferior al crítico de rotura del material. 
Existen dos tipos de fatiga: 
·        Fatiga en elementos sin defectos: El comportamiento frente a la fatiga presentan
la etapa de la nucleación de fisuras, y la etapa de crecimiento de las fisuras hasta
alcanzar un tamaño crítico que originaría la rotura. Dos ejemplos de esta fatiga es el
usado en bielas y ejes. 
·        Fatiga en elementos con defectos: La duración del elemento está limitada por la
velocidad de crecimiento de las fisuras. Es necesario realizar análisis periódicos no
destructivos, como ultrasonidos y radiografías. Varios ejemplos de esta fatiga es la que
se produce en puentes, barcos y aviones. Resulta imposible garantizar la ausencia de
defectos, ya que estos elementos se fabrican uniendo varias piezas, y en las uniones
es inevitable que existan fisuras. 
Cuando una pieza se encuentra sometida a un proceso de fatiga, las grietas de
pequeño tamaño aumentan progresivamente hasta que se produce la rotura. 
En una rotura por fatiga se distinguen la el defecto inicial, la zona de crecimiento de la
fisura por efecto del fenómeno de fatiga, y la zona de rotura final súbita. 
El ensayo de fatiga más habitual es aquel que se somete una probeta a una flexión
rotativa. La probeta se somete en su zona central a un esfuerzo de flexión constante
producido por dos pesos. Mediante un motor eléctrico se hace girar la probeta, y
experimenta un proceso cíclico, de tal forma que su parte superior, al girar media
vuelta, el esfuerzo que actúa es de tracción. Como resultado se determina el número
de ciclos capaz de soportar para distintas amplitudes de carga, antes de producirse la
rotura. 
Cuanto mayor es la amplitud del ciclo de la carga, menor es el número de ciclos antes
de la rotura. 
Curva S-N que representa el límite de fatiga. 
Particularmente, en las aleaciones de titanio y en los aceros, existe un valor
({\displaystyle \Delta _{\sigma }}) por debajo del cual no se produce rotura por fatiga. A
este valor se le denomina límite de fatiga, y suele oscilar entre 0,4 y 0,5 veces la carga
de rotura del material. Generalmente las aleaciones no férreas no presentan este
límite, y su valor se define como la amplitud de tensión que no provoca la rotura tras
haber descrito cien o cien millones de ciclos. 
 
ENSAYO  DE COMPRESION 
CONSIDERACIONES TEORICAS 
Observaciones generales 
Existen varias limitaciones especiales del ensayo de compresión a las cuales se debe
dirigir la atención: 
1.    La dificultad de aplicar una carga verdaderamente concéntrica o axial. 
2.    El carácter relativamente inestable de este tipo de carga en contraste con la
carga tensíva. Existe siempre una tendencia al establecimiento de
esfuerzos flexionantes y a que el efecto de las irregularidades de alineación
accidentales dentro de la probeta se acentúa a medida que la carga prosigue. 
3.    La fricción entre los puentes de la máquina de ensaye o las placas de apoyo y las
superficies de los extremos de la probeta debido a la expansión lateral de ésta. Esto
puede alterar considerablemente los resultados que se obtendrían si tal condición de
ensayo no estuviera presente. 
4.    Las áreas seccionales relativamente mayores de la probeta para ensayo de
compresión para obtener un grado apropiado de estabilidad de la pieza. Esto se
traduce en la necesidad de una máquina de ensaye de capacidad relativamente
grande o probetas tan pequeñas y, por lo tanto, tan cortas que resulta difícil obtener de
ellas mediciones de deformación de precisión adecuada. 
Se supone que se desean las características simples del material y no la acción de los
miembros estructurales como columnas, de modo que la atención se limita aquí al
bloque de compresión corto. 
Requerimientos para probetas de compresión.            
Para el esfuerzo uniforme de la probeta de compresión, una sección circular es
preferible a otras formas. Sin embargo, la sección cuadrada o rectangular se usa
frecuentemente y para piezas manufacturadas, tales como el azulejo, ordinariamente
no resulta posible cortar probetas que se ajusten a ninguna forma en particular. 
La selección de la relación entre la longitud y el diámetro de una probeta de
compresión parece ser más o menos un compromiso entre varias condiciones
indeseables. A medida que la longitud de la probeta se aumenta, se presenta una
tendencia creciente hacia la flexión de la pieza, con la consiguiente distribución no
uniforme del esfuerzo sobre una sección recta. Se sugiere una relación entre altura y
diámetro de 10 como un límite superior práctico. A medida que la longitud de la
probeta disminuye, el efecto de la restricción friccional en los extremos se torna
sumamente importante; asimismo, para longitudes menores de aproximadamente 1.5
veces el diámetro, los planos diagonales a 10 largo de los cuales la falla se verificaría
en una probeta más larga interceptan la base, con el resultado de que la resistencia
aparente se aumenta. Comúnmente se emplea una relación entre longitud y diámetro
de 2 o más, aunque la relación entre altura y diámetro varíe para materiales
diferentes. 
El tamaño real depende del tipo de material, del tipo de mediciones a realizar, y del
aparato de ensaye disponible. Para materiales homogéneos para los cuales se
requiera solamente la resistencia última, pueden usarse probetas pequeñas. El
tamaño de las probetas de materiales heterogéneos debe ajustarse al tamaño de las
partículas componentes o agregados. 
Los extremos a los cuales se aplica la carga deben ser planos y perpendiculares al eje
de la probeta o, de hecho, convertidos así mediante el uso de cabeceo y dispositivos
de montaje. 
Los tramos de calibración para mediciones de deformación deben preferiblemente ser
más cortos que el largo de la probeta cuando menos el diámetro de la probeta. Los
requerimientos generales en lo relativo a la selección y preparación de las probetas se
han tratado en el Capo 2. 
Probetas estándar. 
Las probetas para ensayos de compresión de materiales metálicos recomendados por
la ASTM (ASTM E 9) se muestran en la Fig. 5.25. Las probetas cortas son para usarse
con metales antifricción, las de longitud mediana para uso general y las largas para
ensayos que determinen el módulo de elasticidad. Las probetas para ensayos de
compresión de lámina metálica deben cargarse en una plantilla que provee apoyo
lateral contra el pandeo sin interferir con las deformaciones axiales de la probeta. Los
detalles de esas plantillas y las probetas correspondientes están cubiertos por la
ASTM (ASTM E 9). 

 
Camas y bloques de apoyo. 
Los extremos de las probetas de compresión deben ser planas para no causar
concentraciones de esfuerzos y deben ser perpendiculares al eje de la pieza para no
causar flexión debida a la carga excéntrica. 
Es deseable que el material de cabeceo pasea un módulo de elasticidad y una
resistencia cuando menos iguales a los del material de probeta. La cabeceada debe
ser tan delgada como sea práctico. Si un compuesto para taponar contiene agua, ello
puede afectar la resistencia de los materiales absorbentes como el ladrillo, de modo
que una capa de goma laca o una hoja de papel encerado se fija sobre los extremos
de la probeta antes de rematarla. Los materiales sueltos, tales como la arena o los
pequeños balines de acero, no han resultado eficaces para los retacados de los
extremos. Los retacados suaves tales como las láminas de hule y las placas de fibra
deben evitarse, pues tienden a fluir lateralmente bajo carga y causar que la probeta se
parta. 
Las placas sencillas de apoyo o remate deben llevar superficies maquinadas, planas y
paralelas. El material de la placa de apoyo deberá ser fuerte y duro en relación con el
de la probeta. Véanse ASTM E 39 y E 192 para típicos requerimientos detallados. 
Usualmente un extremo de la probeta debe apoyarse en un bloque o dado
esféricamente asentado. La Fig. 5.27 muestra arreglos satisfactorios de la probeta y
del bloque. El objeto del bloque es contrarrestar el efecto de una pequeña falta de
paralelismo entre el puente de la máquina y la cara extrema de la probeta, confiriendo
a la probeta una distribución inicial de la carga tan pareja como sea posible. Es
deseable que el bloque de apoyo esféricamente asentado, esté en el extremo superior
de la probeta. Para que la resultante de las fuerzas aplicadas al extremo de la probeta
no quede excéntrica con respecto al eje de la probeta, es importante que el centro de
la superficie esférica de este bloque yazca en la cara plana que se apoya en la
probeta, y que la probeta misma sea cuidadosamente centrada con respecto al centro
de esta superficie esférica. Debido a la aumentada resistencia a la fricción a medida
que la carga crece, el cojinete esféricamente asentado no puede confiarse en que se
ajuste a sí mismo a la acción flexionante que pueda ocurrir durante el ensayo. En
algunas condiciones de ensayo, el bloque de apoyo esféricamente asentado puede
omitirse mientras que, en otras, dos de tales bloques pueden requerirse. 

 
Realización de los ensayos. 
En los ensayos comerciales la única propiedad ordinariamente determinada es la
resistencia a la compresión. Para los materiales quebradizos en los cuales Ocurre una
fractura, la resistencia última se determina fácil y definitivamente. Para aquellos
materiales en los cuales no hay un fenómeno singular que marque la resistencia
última, se toman límites de deformación arbitrarios como criterios de resistencia.
Véanse, por ejemplo, las ASTM B 22 Y D 575. 
En los ensayos para determinar la resistencia a la cedencia de los metales en
compresión, los criterios usuales (descritos en el Capo 2) pueden seguirse. Las
dimensiones deben determinarse con una precisión apropiada. Las precisiones
recomendadas para mediciones transversal seccionales en la labor ordinaria son las
siguientes: metales, hasta el 0.001 plg más cercano; concreto y madera, hasta el
0.01 plg más cercano. En las probetas cilíndricas las mediciones deben hacerse sobre,
cuando menos, dos diámetros mutuamente perpendiculares. Si se requieren pesos
unitarios, las probetas deben medirse ordinariamente con una precisión de
aproximadamente 0.5%. 
Al ensayar los metales, los extremos de la probeta y las caras de los bloques de apoyo
deben limpiarse con acetona o cualquier otro solvente adecuado inmediatamente
antes del ensaye para quitar la grasa y el aceite que pudieran influir en la restricción
friccional de las superficies extremales ( ASTM E 9). 
En un ensayo de compresión, una distribución de esfuerzos absolutamente uniformes
prácticamente nunca se alcanza. Al realizar determinaciones precisas de esfuerzo y
deformación con la mira de encontrar el límite proporcional resulta pues deseable
medir las deformaciones a lo largo de cuando menos tres líneas d':..s1ibración con
1200 de separación alrededor de una pieza cilíndrica. Para determinaciones ordinarias
del módulo de elasticidad, un compresómetro del tipo de promediación es usualmente
suficiente. 
Observaciones de ensayo. 
La identificación, las dimensiones, las cargas críticas, las
lecturas compresométricas (en caso de que hayan sido tomadas), el tipo de la falla,
incluyendo los croquis, se registran en una forma apropiada al tipo de ensayo y la
extensión de los datos a tomar. Los materiales quebradizos comúnmente se rompen
ya a lo largo de un plano diagonal, o ya con una fractura en forma de cono o pirámide,
ocasionalmente denominada fractura en forma de reloj de arena (véase la Fig. 5.28).
El hierro fundido usualmente falla a lo largo de un plano inclinado, y el concreto exhibe
una fractura de tipo cónico. Tales fracturas son esencialmente fallas por corte. 

 
En la Fig. 5.29 se muestra por medio del círculo de esfuerzos de Mohr, el estado de
esfuerzo al ocurrir la falla en un elemento sometido a un esfuerzo principal uniforme en
solamente una dirección. De la representación de los ángulos de ruptura en el
diagrama circular de Mohr se puede demostrar que a = 45° - Ǿ/2 o θ= 45° + Ǿ/2. 

 
ENSAYO DE TRACCION 
El ensayo se realiza en una Máquina Universal (figura1.2) y la operación consiste en
someter una probeta (ver figura 1.1) a una carga monoaxial gradualmente creciente
(es decir, estática) hasta que ocurra la falla. 
Las probetas para ensayos de tensión se fabrican en una variedad de formas. La
sección transversal de la probeta puede ser redonda, cuadrada o rectangular. Para la
mayoría de los casos, en metales, se utiliza comúnmente una probeta de sección
redonda. Para láminas y placas usualmente se emplea una probeta plana. 

 
La transición del extremo a la sección reducida debe hacerse por medio de un bisel
adecuado para reducir la concentración de esfuerzos causados por el cambio brusco
de sección. 
El esfuerzo axial s en el espécimen de prueba (probeta) se calcula dividiendo la carga
P entre el área de la sección transversal (A):  

 
Cuando en este cálculo se emplea el área inicial de la probeta, el esfuerzo resultante
se denomina esfuerzo nominal (esfuerzo convencional o esfuerzo de ingeniería). Se
puede calcular un valor más exacto del esfuerzo axial, conocido como esfuerzo real. 
La deformación unitaria axial media se determina a partir del alargamiento medido "d
"entre las marcas de calibración, al dividir d entre la longitud calibrada L0. Si se
emplea la longitud calibrada inicial se obtiene la deformación unitaria nominal (e ). 

Después de realizar una prueba de tensión y de establecer el esfuerzo y la

deformación para varias magnitudes de la carga, se puede trazar un diagrama de
esfuerzo contra deformación. Tal diagrama es característico del material y proporciona
información importante acerca de las propiedades mecánicas y el comportamiento
típico del material. 
En la figura 1.3 se muestra el diagrama esfuerzo deformación representativo de los
materiales dúctiles. El diagrama empieza con una línea recta desde O hasta A. En
esta región, el esfuerzo y la deformación son directamente proporcionales, y se dice
que el comportamiento del material es lineal. Después del punto A ya no existe una
relación lineal entre el esfuerzo y la deformación, por lo que el esfuerzo en el punto A
se denomina límite de proporcionalidad. La relación lineal entre el esfuerzo y la
deformación puede expresarse mediante la ecuación s = Ee , donde E es una
constante de proporcionalidad conocida como el módulo de elasticidad del material. El
módulo de elasticidad es la pendiente del diagrama esfuerzo-deformación en la región
linealmente elástica y su valor depende del material particular que se utilice. 

Al incrementar la carga más allá del límite de proporcionalidad, la deformación

empieza a aumentar más rápidamente para cada incremento en esfuerzo. La curva de
esfuerzo deformación asume luego una pendiente cada vez más pequeña, hasta que
el punto B de la curva se vuelve horizontal. A partir de este punto se presenta un
alargamiento considerable, con un incremento prácticamente inapreciable en la fuerza
de tensión (desde B hasta C en el diagrama). Este fenómeno se conoce como
cedencia o fluencia del material, y el esfuerzo en el punto B se denomina esfuerzo de
cedencia o punto de cedencia (o bien, esfuerzo de fluencia o punto de fluencia). En la
región de B hasta C, el material se vuelve perfectamente plástico, lo que significa que
puede deformarse sin un incremento en la carga aplicada. 
Después de sufrir las grandes deformaciones que se presentan durante la fluencia en
la región BC el material empieza a mostrar un endurecimiento por deformación.
Durante este proceso, el material sufre cambios en sus estructuras cristalina y
atómica, lo que origina un incremento en la resistencia del material a futuras
deformaciones. Por tanto, un alargamiento adicional requiere de un incremento en la
carga de tensión, y el diagrama esfuerzo-deformación toma una pendiente positiva
desde C hasta D. Finalmente la carga alcanza su valor máximo y el esfuerzo
correspondiente (en el punto D) se denomina esfuerzo último. De hecho, el
alargamiento posterior de la barra se acompaña de una reducción en la carga y
finalmente se presenta la fractura en un punto E, tal como se indica en el diagrama. 
Se presenta una contracción lateral de la muestra cuando se alarga, lo que origina una
reducción en el área de la sección transversal. La reducción en el área es muy
pequeña como para tener un efecto apreciable en el valor de los esfuerzos calculados
antes del punto C, pero más allá de este punto la reducción comienza a modificar el
perfil del diagrama. Desde luego, el esfuerzo real es mayor que el esfuerzo nominal
debido a que se calcula con un área menor. 
En la cercanía del esfuerzo último, la disminución del área se aprecia claramente y
ocurre un estrechamiento pronunciado de la barra, conocido como estricción. Si para
el cálculo del esfuerzo se emplea el área de la sección transversal en la parte estrecha
del cuello ocasionado por la estricción, la curva real esfuerzo-deformación seguirá la
línea punteada CE’. La carga total que puede resistir la probeta se ve efectivamente
disminuida después de que se alcanza el esfuerzo último (curva DE), pero esta
disminución se debe al decremento en área de la probeta y no a una pérdida de la
resistencia misma del material. En realidad, el material soporta un aumento de
esfuerzo hasta el punto de falla (punto E’). 
Sin embargo, con fines prácticos la curva esfuerzo-deformación convencional
OABCDE, basada en el área transversal original de la muestra y que, por lo tanto, se
calcula fácilmente, suministra información satisfactoria para emplearla en el diseño. La
ductilidad de un material a tensión puede caracterizarse por su alargamiento total y por
la disminución de área en la sección transversal donde ocurre la fractura. 
La elongación porcentual se define como sigue: 

 
donde Lo es la longitud calibrada original y Lf es la distancia entre las marcas de
calibración al ocurrir la fractura. 
La reducción porcentual de área mide el valor de la estricción que se presenta y se
define como sigue: 

Donde Ao es el área original de la sección transversal y Af es el área final en la

sección de la fractura. 
Los materiales que fallan en tensión a valores relativamente bajos de deformación
unitaria se clasifican como materiales frágiles. 
En este ensayo las propiedades usualmente determinadas son: La resistencia a la
cedencia (punto de cedencia), la resistencia a la tensión, la ductilidad (El alargamiento
y la reducción de área), el módulo de elasticidad y el tipo de fractura. 
 
DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO DE TORSIÓN 
El ensayo de torsión consiste en aplicar un par torsor a una probeta por medio de un
dispositivo de carga y medir el ángulo de torsión resultante en el extremo de la
probeta. Este ensayo se realiza en el rango de comportamiento linealmente elástico
del material. 
Los resultados del ensayo de torsión resultan útiles para el cálculo de elementos de
máquina sometidos a torsión tales como ejes de transmisión, tornillos, resortes de
torsión y cigüeñales. 
Las probetas utilizadas en el ensayo son de sección circular. El esfuerzo cortante
producido en la sección transversal de la probeta (t) y el ángulo de torsión (q) están
dados por las siguientes relaciones: 
 
 

  
  

 
  
Donde T: Momento torsor (N.m) 
C: Distancia desde el eje de la probeta hasta el borde de la sección transversal (m) c =
D/2 

 
: Momento polar de inercia de la sección transversal (m4)  
G: Módulo de rigidez (N/m2) 
L: Longitud de la probeta (m) 
Muchos materiales cuando están en servicio están sujetos a fuerzas o cargas. En tales
condiciones es necesario conocer las características del material para diseñar el
instrumento donde va a usarse de tal forma que los esfuerzos a los que vaya a estar
sometido no sean excesivos y el material no se fracture. El comportamiento mecánico
de un material es el reflejo de la relación entre su respuesta o deformación ante una
fuerza o carga aplicada. El ensayo de torsión se aplica en la industria para determinar
constantes elásticas y propiedades de los materiales. También se puede aplicar este
ensayo para medir la resistencia de soldaduras, uniones, adhesivos, etc. La torsión en
sí se refiere a un desplazamiento circular de una determinada sección transversal de
un elemento cuando se aplica sobre éste un momento torsor o una fuerza que produce
un momento torsor alrededor del eje. La torsión se puede medir observando la
deformación que produce en un objeto un par determinado. Por ejemplo, se fija un
objeto cilíndrico de longitud determinada por un extremo, y se aplica un par de fuerzas
al otro extremo; la cantidad de vueltas que dé un extremo con respecto al otro es una
medida de torsión. Los materiales empleados en ingeniería para elaborar elementos
de máquinas rotatorias, como los cigüeñales y árboles motores, deben resistir las
tensiones de torsión que les aplican las cargas que mueven. La deformación plástica
alcanzable con este tipo de ensayos es mucho mayor que en los de tracción
(estricción) o en los de compresión. 
Se sigue de la ecuación anterior que la deformación cortante es máxima en la
superficie del eje, donde r =c. Se tiene entonces, 

 
De donde, 

 
Consideremos ahora un caso en que el torque T es tal que todos los esfuerzos
cortantes permanecen por debajo del límite de fluencia t y; se sabe, que para todos los
propósitos prácticos, esto significa que los esfuerzos en el eje permanecerán por
debajo del límite de proporcionalidad y del límite elástico. Así que se aplicará la ley de
Hooke y no habrá deformaciones permanentes. 
 

 
 Distribución de esfuerzos en ejes sometidos a torsión 
Recordemos que la suma de los momentos de las fuerzas elementales en cualquier
sección transversal del eje debe igualar a la magnitud T del torque ejercido sobre el
eje: 
De donde, 

 
Despejando t máx.: 

 
Sustituyendo t máx. se expresa el esfuerzo cortante a cualquier distancia r del eje,
como: 
 
Recuérdese que el momento polar de inercia de un círculo de radio c es: 

 
El ensayo de torsión consiste en someter una probeta (Figura 8.5) de sección redonda
a un momento torsión gradualmente creciente hasta que se produzca la falla en la
misma. 

Probeta para ensayo de torsión 

El ensayo se realiza en una máquina especial, diseñada con este propósito.
Una ilustración de un tipo de máquina para ensayo de torsión se muestra en la figura  
El momento de torsión se aplica a la probeta por medio de una rueda helicoidal-tornillo
sinfín con relación de transmisión pequeña. El giro de la probeta desvía al péndulo de
su posición vertical, haciendo así un momento que se equilibra con el aplicado. 
El desplazamiento del péndulo, proporcional al momento de torsión, se transmite a
través de una cremallera y piñón a un índice que señala directamente sobre un
cuadrante graduado el valor del momento en kg-m. Por medio de esta prueba pueden
determinarse la resistencia a la torsión, el límite de fluencia y el módulo de rigidez,
propios de cada material. 
 
  
Ensayo de fatiga 
La rotura por fatiga es el fenómeno de rotura de los metales bajo cargas de
magnitud repetida o de sentido variable. 
La rotura por fatiga puede te fluencia. 
La causa de la fatiga en los mener lugar a una tensión inferior no sólo al límite
de rotura, sino también al límite detales son los desplazamientos que se
originan en los granos cristalinos, orientados en el metal de la manera menos
conveniente con respecto a las cargas actuantes.  
 
Fractura de fatiga 
Los desplazamientos producidos hacen que se formen micro grietas, las
cuales, por efecto de una carga repetida o de sentido variable, se abren
gradualmente y al extenderse hasta los planos de exfoliación de los granos, se
desarrollan a lo largo de este límite. 
  

Procedimiento para determinar el comportamiento de los materiales bajo cargas variables. 

Resistencia a la fatiga  
La capacidad de los metales de resistir a la fatiga se denomina resistencia a la
fatiga. 
Los fenómenos de fatiga como se ha demostrado experimentalmente, surgen al
pasar el límite de la resistencia a la fatiga. Se denomina límite de resistencia a
la fatiga el valor máximo de la tensión que puede soportar el material sin que se
produzca la rotura, después de cambiar la carga (base) aplicada un número
determinado de veces. Para determinar el límite de resistencia a la fatiga las
probetas de acero se ensayan a base de 5 000 000 de ciclos, y
las aleaciones no ferrosas a base de 20 000 000 de ciclos. Hay una gran
cantidad de aparatos especiales para efectuar el ensayo a la fatiga para los
casos de deformaciones por flexión, tracción, torsión, etc. 
Método de ensayo  
Se ha extendido mucho el ensayo a la fatiga, en el cual, la probeta, al girar
rápidamente, experimenta una carga de flexión, que produce en ella tensiones
de sentidos variables (compresión-tracción), que se repiten constantemente
durante el ensayo. Para determinar el límite de resistencia a la fatiga se ensaya
una serie de probetas (6-8) preparadas de una misma aleación. Para la primera
probeta se establece una tensión, que constituye 0.6ɑb para el acero, y
0.4 ɑb para las aleaciones no ferrosas, la cual se mantiene constante durante
todo el tiempo del experimento. Después se lee en el contador el número de
ciclos que ha producido la rotura de la probeta. Para la segunda probeta y las
siguientes, la tensión se reduce en 2-4 Kg/mm2 según el número de cambios
de carga hasta alcanzar el momento de rotura de la probeta antecedente.
Como resultado de los sucesivos ensayos se determina la tensión máxima que
no produce la rotura de la probeta, la cual será el límite de la resistencia a la
fatiga buscado. 
La superficie de fractura a la fatiga (Fig), presenta dos zonas distintas: externa
e interna. La zona externa tiene una superficie de aspecto de porcelana, y es la
región de la grieta que se desarrolla gradualmente; la zona interna presenta
una estructura granular, y la región de la rotura instantánea. 
 

   
ENSAYO DE CORTE 
En el ensayo de corte directo ocasionalmente llamado ensayo de corte "transversal",
usualmente se procede a sujetar o apoyar un prisma del material, de tal modo que los
esfuerzos flexionantes se minimicen a través del plano a lo largo del cual la carga
cortante se aplique. Aunque el método basta para una indicación de la resistencia al
esfuerzo que puede esperarse en remaches, pernos de palanca, bloques de madera,
etc. Sin embargo, debido a la flexión o la fricción entre las partes de la herramienta o
ambas, da una aproximación de los valores correctos de la resistencia al corte. Los
resultados de esa prueba dependen en un grado considerable de la dureza y el fil o de
los bordes de las palancas endurecidas que descansan sobre la probeta. El ensayo de
corte transversal posee la limitación adicional de ser completamente inútil para la
determinación de la resistencia elástica o del módulo de rigidez debido a la
imposibilidad de medir las deformaciones. 
Los ensayos de corte directo ordinariamente se hacen en máquinas de ensayo de
compresión o tensión. En el ensayo de corte directo, el dispositivo de ensaye debe
sujetar la probeta firmemente y conservar la buena alineación, y la carga debe
aplicarse uniformemente en forma perpendicular al eje de la pieza.  
 
ENSAYO DE DOBLADO 
Doblado en metales 
Los ensayos de "doblado" (de los cuales el más común es el de "doblado" en frío)
ofrecen un medio sí pie, un tanto burdo, pero frecuentemente satisfactorio para
obtener un índice de ductilidad. Esencialmente el ensayo consiste en doblar
bruscamente una barra a un ángulo grande y notar si ocurre o no agrietamiento en la
superficie exterior de la pieza doblada. Muchas veces se determina el ángulo de
doblado al cual el agrietamiento se inicia. La severidad del ensayo generalmente se
varía usando tamaños diferentes de pernos alrededor de los cuales se hace el
doblado. Ocasionalmente se realizan ensayos de doblado para constatar la ductilidad
para tipos particulares de servicio o detectar la pérdida de ductilidad bajo ciertos tipos
de tratamiento. Así, los ensayos de doblado en frío que como el nombre lo implica, se
hacen doblando un metal a temperaturas ordinarias, pueden servir para detectar un
contenido demasiado alto del carbono o fósforo o condiciones de Volado impropios en
el acero. Los ensayos de doblado en frío son requeridos en las especificaciones para
muchos aceros, particularmente aquellos en forma de varilla y placa, por ejemplo,
barras para refuerzo del concreto (ASTM A J5, A 16), acero para remaches (ASTM A
- lAl), acero estructural (ASTM A 7)» placas de acero para recipientes de presión
(ASTM A 26$), etc. El ensayo de doblado se usa también frecuentemente para
ensayar la ductilidad de las soldaduras. 
Ensayos no destructivos (control de defectos) 
Los ensayos de control de defectos es el sometimiento de un producto manufacturado
a una serie de pruebas y ensayos que garantizan la inexistencia de defectos. Pretende
detectar las imperfecciones existentes en las piezas. A parte de realizar estas pruebas,
el control ha de perpetuarse mientras estén en funcionamiento, para que éste sea
seguro. 
Actualmente los métodos más utilizados son: 
 Ensayos estanqueidad: Se utilizan gas penetrantes para localizar pérdida 
 Ensayos macroscópicos: Se utilizan líquidos penetrantes para localizar grietas,
poros, etc. 
 Ensayos ópticos: Se suministra información acerca de grietas, poros, etc.,
mediante el microscopio. 
 Ensayos magnéticos: Se utilizan para detectar defectos de continuidad y el
estado superficial. 
 Ensayos eléctricos: Se utilizan para detectar defectos en las vías de ferrocarril.
Están basados en la variación de la resistencia eléctrica. 
 Ensayos con ultrasonidos de 105 a 107 kHz de frecuencia: Detectan defectos
de continuidad en los materiales y la profundidad a la que se encuentran. 
 Ensayos con rayos x y ɣ: Se obtienen radiografías y gammagrafías de las
piezas ensayadas, que ponen de manifiesto las irregularidades. Las rayos x se
utilizan para espesores de hasta 10 cm, y los rayos ɣ para espesores de hasta 25
cm 
 
 
Ensayos de corrosión 
Se define como la realización de experimentos de laboratorio tales que permiten
simular ambientes corrosivos extremos , con el fin de estimaciones que permitan
determinar la resistencia de los metales bajo dichas condiciones. 
Cuando un metal está expuesto al medio ambiente, su comportamiento frente a la
corrosión es una propiedad conjunta de ese metal y del entorno que lo rodea. 
Los ensayos de corrosión se establecen con el fin de obtener resultados cualitativos o
cuantitativos. La corrosión es un ataque de un metal por reacción en su medio
ambiente. 
 
¿para qué y porque se hacen los ensayos de corrosión ?  
Se hacen los ensayos de corrosión para evaluar un material o sistema de rendimiento
a largo plazo en un plazo de tiempo reducido.  
 
Este ensayo es realizado por numerosas razones alguna de las cuales son : 
 
-proveer una vista interna de los mecanismos de corrosión  
 
-comparar la resistencia de una aleación con respecto a otra bajo condiciones
estándar  
 
-para proveer las bases para determinar la vida estimada de servicio de un equipo del
proceso 
 
Entonces como veníamos conociendo sobre la corrosión en los metales podremos
mencionar   tipos de ensayo sobre esto  
 Niebla salina  
En primer lugar, la prueba es válida como control de calidad de un material o
recubrimiento específico. Con esta intención se diseñó originalmente el test y, de
hecho, fue usado por ciertos sectores con este propósito. En la actualidad, incluso la
industria del automóvil la ha abandonado. Uno de los mayores abusos perpetrados por
el ensayo de niebla salina es la comparación de materiales diferentes o de
recubrimientos con características muy distintas entre sí. Es engañoso usar esta
prueba para comparar pinturas con recubrimientos metálicos, o incluso dos
recubrimientos metálicos entre sí. Por ejemplo, las comparaciones entre
recubrimientos de zinc y aleaciones de zinc (como las que contienen pequeñas
adiciones de aluminio o magnesio) conducen a resultados comparativos muy
diferentes de los que se obtienen bajo exposición atmosférica. Desafortunadamente,
este tipo de comparaciones son solicitados aún con frecuencia, pese a que la norma
internacional ISO 9227 (que rige este ensayo) indica claramente que “rara vez existe
una relación directa entre la resistencia a la acción del salitre y la resistencia a la
corrosión en otros medios, debido a ciertos factores que influyen en el progreso de la
corrosión, como por ejemplo la formación de películas protectoras, que varían en gran
medida con las condiciones encontradas. Por lo tanto, los resultados no deben
considerarse como una guía directa de la resistencia a la corrosión de los materiales
metálicos probados en todos los entornos en los que podrían utilizarse. 
 Corrosión intergranular  
La corrosión intergranular, también conocida como ataque intergranular (IGC y IGA por
sus siglas en inglés), es una forma de corrosión  que se presenta en algunas
aleaciones, y que está caracterizada por la disolución del metal en las zonas próximas
más expuestas . 
Se suele producir en aleaciones que forman capa pasiva, como son los aceros
inoxidables  y que consiste en la formación de carburos de cromo en los bordes de
grano, provocando un empobrecimiento en cromo en la zona aledaña, no quedando
suficiente cromo  para formar la capa pasiva de óxido de cromo que le protege del
ambiente. Este fenómeno es característico de los aceros inoxidables, sin embargo se
puede presentar en otras aleaciones  que forman capas pasivas, como aleaciones
base aluminio o níquel. 
Máquina de ensayo universal ,para pruebas comunes en metales 
Las máquinas de ensayos de materiales o máquinas de ensayos universales están
diseñadas para efectuar ensayos estáticos o cuasi-estáticos en sentido tracción y
compresión.  
 Una máquina universal de ensayo, es una máquina semejante a una prensa, con
facultades para someter materiales a ensayos de tracción, compresión o flexión para
medir sus propiedades. La fuerza ejercida se logra mediante placas de compresión o
mordazas (cónicas o laterales) accionadas por tornillos (mordazas manuales) o
sistema hidráulico (mordazas hidráulicas).  
Normatividad para el uso de la maquina universal de ensayos de metales: 
a)      La máquina no debe ser cargada por fuera de su centro o la fricción podrá
afectar la precisión de los resultados y causar daño a la máquina. 
b)      No debe de excederse nunca la capacidad máxima de la máquina de
18.000 lbs. 
c)       Al usar las mordazas de tensión, debe de asegurarse que los tornillos de
sujeción entren en ellas por lo menos 7/8”. 
d)      Las mordazas deben ajustarse no muy herméticamente para que durante la
prueba se permita un auto alineamiento. 
e)      Las probetas deberán ser colocada cuidadosamente en las garras de las
mordazas para el ensayo de tensión. Si la probeta no hace el contacto apropiado en
toda la longitud de las garras, se podrán generar grandes fuerzas hacia afuera de las
mordazas y estas podrán dañarse. 
f)       Si las garras no están a igual altura, la probeta será sostenida fuera de centro y
se creara en ella cargas de tensión y flexión a la vez. 
g)      En el ensayo de compresión se debe localizar el centro de la probeta lo más
cerca posible del centro de la máquina. Las dos placas tienen ranuras concéntricas
para ayudar a centrar los accesorios y probetas. 
h)      Rutinariamente la maquina requiere lubricación en tres partes: en la palanca de
accionamiento como también en las  articulaciones del gato hidráulico y las barras
laterales antes y después de cada ensayo. 
i)        Chequear antes de iniciar cualquier prueba el nivel de aceite del gato hidráulico. 
j)        Revisar periódicamente el funcionamiento del gato hidráulico, haciendo limpieza
de suciedad en la válvula, resorte y balines.