Analisis Del Comportamiento Vibratorio de Máquinas Rotatorias PDF

UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN Profesor Patrocinante
Facultad de Ingeniería Dr. Pedro Saavedra G.

Departamento de Ingeniería Mecánica
ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO

VIBRATORIO DE MÁQUINAS ROTATORIAS
DANIEL E. RAMÍREZ MOLINA
Informe de tesis
para optar al grado de
Magíster en Ciencias de la Ingeniería

con Mención en Ingeniería Mecánica
Septiembre 2003
Dedicado a quienes con cariño y amor
me dan la fuerza para seguir adelante,
especialmente a mi mujer, Sandra.
Sumario - 3
Sumario
El análisis vibratorio es una de las herramientas principales para el diagnóstico de
fallas en máquinas rotatorias en un programa de mantenimiento predictivo. Para su
aplicación exitosa se deben cuidar una serie de aspectos teóricos, técnicos y
experimentales. El presente trabajo de tesis esta dividido en dos partes (I y II) y,
respectivamente, aborda dos temas puntuales:
I ).- Una de las falencias que no permite mejorar la confiabilidad de los diagnósticos
es la falta de modelos que expliquen el comportamiento vibratorio de las máquinas ante la
presencia de un cierto número de fallas que ellas presentan. Un ejemplo de ellas es el
desalineamiento entre rotores acoplados. El objetivo de la parte I de este trabajo es suplir
esta necesidad y para ello se plantea un modelo de elementos finitos donde el elemento
nuevo a modelar es el acoplamiento. Para esto se utiliza resultados de trabajos anteriores
([6] y [7]) en los cuales se ha caracterizado en forma teórico-experimental la matriz de
rigidez del acoplamiento, a través de una matriz que varía con el giro del rotor.
Con el modelo de elementos finitos se realiza simulaciones numéricas de las
vibraciones radiales estacionarias generadas por un par de rotores acoplados
desalineados, para distintas velocidades de operación. Se calcula además las funciones
respuesta en frecuencia (FRF) entre el acoplamiento y los descansos del modelo
implementado.
Se implementa un banco de ensayos en el cual se realizan mediciones de la
respuesta vibratoria estacionaria para distintas condiciones de velocidad, grado de
desalineamiento y torque resistente. Además se mide las FRF entre el acoplamiento y los
puntos de medición de la vibración con el rotor detenido.
Los resultados teóricos y experimentales muestran una buena correlación y
demuestran la estrecha relación que existe entre la variación de la rigidez del
acoplamiento y las componentes vibratorias presentes. Conociendo las variaciones de
rigidez del acoplamiento, se puede predecir las frecuencias de las componentes
espectrales principales de la vibración generada debido a un desalineamiento. Se ilustra
además la importancia de las FRF y las frecuencias naturales en la respuesta vibratoria.
Sumario - 4
Finalmente se analiza en detalle los resultados obtenidos. Se plantea el análisis de

la fase de las componentes vibratorias en conjunto con las FRF como elemento de juicio
discriminatorio para discernir si las vibraciones medidas son generadas por el
desalineamiento. Se presenta además como evolucionan las componentes vibratorias con
el grado de desalineamiento y con el torque resistente.
En las conclusiones generales se señalan algunas recomendaciones prácticas
útiles al ingeniero de mantenimiento predictivo, respecto a los síntomas vibratorios que
permiten diagnosticar un problema de rotores acoplados desalineados.
II ).- Actualmente no existe un sistema de monitoreo continuo de vibraciones para

palas electromecánicas de la minería. Esto es debido a dos razones que diferencian a
estas máquinas del resto de la gran mayoría de las máquina de la industria:
1) Tienen velocidad y carga variable en ciclos cortos de trabajo, lo que requiere de
técnicas de análisis más elaboradas.
2) Son máquinas móviles (se trasladan), por lo que son de difícil acceso.
La parte II de este trabajo de tesis tiene como objetivo el desarrollo de un sistema
de monitoreo continuo de vibraciones para palas electromecánicas. Se describe las
máquinas a monitorear y las técnicas de análisis de vibraciones que se utilizarán. Se
presenta el sistema desarrollado en cuanto a hardware y software. Finalmente se presenta
los resultados de pruebas y simulaciones a las que es sometido el sistema.
Indice - 5
Indice
Sumario 3
Indice 5
Nomenclatura 8
Introducción General 10
PARTE I: Desalineamiento
Capítulo I.1: Introducción al desalineamiento 12
Capítulo I.2: Modelación y simulación desalineamiento 17
I.2.1 Introducción 17
I.2.2 Elemento eje 18
I.2.3 Elemento disco 18
I.2.4 Elemento descanso 19
I.2.5 Elemento acoplamiento 19
I.2.6 Introducción del desalineamiento en el modelo 20
I.2.7 Implementación en Matlab 25
I.2.7.1 Cálculo de las FRFs 25
I.2.7.2 Cálculo de respuesta vibratoria estacionaria 27
Capítulo I.3: Parte experimental desalineamiento 29
I.3.1 Introducción 29
I.3.2 Determinación experimental de las FRFs 30
I.3.3 Respuesta vibratoria estacionaria experimental 32
Capítulo I.4: Discusión de resultados desalineamiento 35
I.4.1 Amplitud de las componentes espectrales 35
I.4.2 Predominancia de una dirección vibratoria 39
I.4.3 Diferencia de fase vibratoria entre descansos 41
I.4.4 Evolución de la amplitud de las componentes vibratorias 44
PARTE II: Monitoreo de palas

Capítulo II.1: Introducción 48
II.1.1 Antecedentes 48
Indice - 6
II.1.2 Monitoreo de vibraciones en palas electromecánicas 48

II.1.3 Descripción de una pala electromecánica 49
Capítulo II.2: Técnicas de análisis 53
II.2.1 Transformada discreta de Fourier 53
II.2.2 Análisis de la forma de onda extensa 55
II.2.3 Análisis espectral en un tiempo determinado (AETD) 56
II.2.4 Análisis en órderes (Order Tracking, OT) 56
Capítulo II.3: Sistema de monitoreo 60
II.3.1 Generalidades 60
II.3.2 Principales elementos de hardware y entorno de software 62
II.3.3 Software desarrollado 66
Capítulo II.4: Pruebas y simulaciones 72
II.4.1 Distancia de enlace inalámbrico 72
II.4.2 Necesidad de intervención directa 73
II.4.3 Capacidad de discriminación en el análisis 75
II.4.4 Facilidad de supervisión 77
Conclusión general 80
Referencias 83
Anexo I.A: Matrices MEF I.A1
I.A.1 Elemento eje I.A1
I.A.2 Elemento disco I.A3
I.A.3 Elemento descanso I.A3
Anexo I.B: Determinación teórico-experimental de la matriz de rigidez del acoplamiento I.B1
I.B.1 Análisis Teórico I.B1
I.B.2 Parte experimental I.B3
Anexo I.C: Resultados FRF numérica I.C1
Anexo I.D: Resultados simulación numérica de vibración estacionaria I.D1
I.D.1 Simulación con Ω=20 Hz I.D1
Anexo I.E: Resultados FRF experimental I.E1
Indice - 7
Anexo I.F: Resultados vibración estacionaria experimental I.F1

I.F.1 Ensayos con desalineamiento “normal” I.F2
I.F.1.1 Velocidad sincrónica Ωsinc=20 Hz I.F2
I.F.2 Ensayo con desalineamiento despreciable I.F13
I.F.3 Ensayo con desalineamiento severo I.F17
I.F.4 Espectro del voltaje DC al campo del generador I.F21
Anexo I.G: Artículo enviado a Journal of Mechanical Engineering Science I.G1
Nomenclatura - 8
Nomenclatura
α Angulo de rotación de los rotores y/o el acoplamiento respecto a un plano
de referencia
Ω Velocidad de rotación de los rotores
Ω sin c Velocidad sincrónica del motor de inducción
MCK Matrices de masa, amortiguamiento y rigidez del sistema
Ms Md Ma Matriz de masa, elementos eje, disco y acoplamiento, respectivamente
M sa M ia Mitades superior e inferior, respectivamente, de la matriz de masa del
acoplamiento
Ks Kb Matriz de rigidez, elementos eje y descanso, respectivamente
K ac Matriz de rigidez del acoplamiento
K ac s K ac i Mitades superior e inferior, respectivamente, de la matriz de rigidez del
acoplamiento
K ac S K ac I Matriz de rigidez del acoplamiento con su mitad inferior o superior,
respectivamente, reemplazada por ceros

Ka Rigidez axial del acoplamiento
K tx K ty Rigidez transversal del acoplamiento en las direcciones X e Y
K fx K fy Rigidez a la flexión en X (plano YZ) y en Y (planoZX) del acoplamiento
Kt Rigidez transversal del acoplamiento, determinada experimentalmente
Cb Matriz de amortiguamiento, elemento descanso

Gd Matriz giroscópica, elemento disco
P Vector de cargas del sistema
P s Pd Pb Pa Vector de cargas externas, elementos eje, disco, descanso y acoplamiento,
respectivamente
P1A P2B Vector de cargas externas de los nodos A y B del acoplamiento, referidos al
sistema de referencia 1 y 2, respectivamente
a
Pdesal Vector de cargas del acoplamiento, generadas por el desalineamiento
Nomenclatura - 9
di d j Vector de coordenadas del nodo i y j respectivamente
ds dd db da Vector de coordenadas, elementos eje, disco, descanso y acoplamiento,

respectivamente
d 1A d 2A Vector de coordenadas del nodo A del acoplamiento, referido al sistema 1 y
2, respectivamente
d 1B d 2B Vector de coordenadas del nodo B del acoplamiento, referido al sistema 1 y
2, respectivamente
d 1a d 2a Vector de coordenadas del acoplamiento, referido al sistema de referencia 1
y 2, respectivamente
d0 Vector desalineamiento, medido en el centro del acoplamiento
d 0B Vector desalineamiento, medido en el nodo B del acoplamiento
ui u j Desplazamiento lineal en X, nodos i y j respectivamente
vi v j Desplazamiento lineal en Y, nodos i y j respectivamente
wi w j Desplazamiento lineal en Z, nodos i y j respectivamente
θ xi θ xj Desplazamiento angular en X (plano YZ), nodos i y j respectivamente
θ yi θ yj Desplazamiento angular en Y (plano ZX), nodos i y j respectivamente
δx δy Magnitud del desalineamiento paralelo en las direcciones X e Y,
respectivamente, medida en el centro del acoplamiento

δ xB δ yB Magnitud del desalineamiento paralelo en las direcciones X e Y,
respectivamente, medida en el nodo B del acoplamiento

δz Magnitud del desalineamiento en la dirección axial (eje Z)
ϕx ϕy Magnitud del desalineamiento angular en las direcciones X (plano YZ) e Y
(plano ZX), respectivamente

αn δn Parámetros de la integración numérica de Newmark
fL Frecuencia de la línea de alimentación al motor

FRF Función respuesta en frecuencia
∆ fase Diferencia de fase entre descansos
Introducción general - 10
Introducción general
Las estrategias de mantenimiento a nivel mundial están cambiando
progresivamente desde estrategias de inspección periódica hacia estrategias de
mantenimiento predictivo basado en la condición. El monitoreo de condición puede
aumentar la disponibilidad de las máquinas por medio de la identificación y diagnóstico de
problemas en una etapa temprana mientras la máquina trabaja, lo cual evita las
detenciones para inspección y reduce las detenciones imprevistas, con su consecuente
pérdida de producción. El análisis de vibraciones es ciertamente uno de los métodos más
poderosos para el diagnóstico de máquinas. Sin embargo, existe una serie de aspectos
técnicos, teóricos y experimentales que deben cuidarse para que el análisis de vibraciones
cumpla exitosamente su rol en el diagnóstico de condición. En el presente trabajo de tesis
se abordan dos temas puntuales concernientes a esto último:
1.- Existe una falta de investigación respecto al fin último de las técnicas de
diagnóstico, el cual es encontrar indicadores vibratorios confiables que permitan
diferenciar entre problemas que presentan similares espectros y forma de onda vibratoria,
como es el caso del desalineamiento de ejes y eje agrietado. La importancia de discriminar
entre estos dos casos reside en que en el primer caso normalmente la máquina puede
esperar hasta la próxima detención programada para mantenimiento, mientras que en el
segundo caso la máquina debe ser detenida cuanto antes para evitar una falla
catastrófica. Además, para hacer diagnósticos confiables es necesario un completo
entendimiento de la física del problema y sus efectos en la vibración de la máquina. En la
parte I de este trabajo se estudia teórica y experimentalmente el comportamiento vibratorio
de rotores acoplados con acoplamiento flexible sujetos a desalineamiento
2.- La gran mayoría de las máquinas importantes en la industria trabajan a régimen
estacionario sin mayores variaciones de velocidad o carga, de aquí que las técnicas y
equipos de análisis vibratorio y monitoreo de condición comerciales se han desarrollado en
función de éstas. Sin embargo, puntualmente en la industria minera existen máquinas
importantes que trabajan en régimen transiente de velocidad y carga y que además son
máquinas móviles, como las palas electromecánicas que se utilizan en la extracción de
mineral a tajo abierto. Esta condición en principio dificulta una aproximación tradicional al
problema del monitoreo de condición por medio de análisis de vibraciones. Hasta el
momento se ha intentado aplicar las técnicas y métodos tradicionales de análisis vibratorio
Introducción general - 11
a las palas, pero esto significa detener la operación normal de la pala para permitir el
acceso al personal de mantención e intentar hacer funcionar las distintas maquinarias de
la pala a régimen relativamente constante y sin carga con el fin último de aplicar las
técnicas tradicionales de análisis. Esto trae consigo varias horas de pérdida de producción
de la pala por cada inspección. Respecto a esto en la parte II del presente trabajo de tesis
se propone una solución utilizando técnicas de análisis vibratorio no tradicionales y se
desarrolla un esquema de monitoreo (hardware y software) que permite la evaluación de la
condición de la pala mientras esta trabaja normalmente, evitando la pérdida de producción
y permitiendo el monitoreo continuo de las vibraciones en ella.
Capítulo I.1: Introducción al desalineamiento - 12
Capítulo I.1: Introducción al desalineamiento

Uno de los problemas más comunes que se pueden encontrar en máquinas con dos
o más rotores acoplados es el desalineamiento, que consiste en la no-colinealidad de los
ejes de rotación. El desalineamiento se puede clasificar en dos tipos: angular y paralelo,
los cuales se muestran en la figura A1.1. Sin embargo, en general el desalineamiento será
una combinación de estos dos tipos.
desalineamiento paralelo desalineamiento angular
figura I.1.1 – tipos de desalineamiento
En la práctica será imposible tener dos ejes siempre perfectamente alineados, ya

que situaciones como las expansiones térmicas, asentamiento de fundaciones, variación
de condiciones de operación y otras, hacen cambiar las condiciones geométricas y de
alineación. Para absorber estas pequeñas variaciones se usan acoplamientos flexibles
(como los analizados en el presente estudio) o de otro tipo que permitan cierto grado de
libertad en el movimiento sin sobrecargar excesivamente los elementos de la máquina.
Dado lo anterior, existen valores de desalineamiento admisible según el tipo de máquina,
determinados generalmente por el fabricante. Cuando se exceden estos valores
admisibles se dice que se está frente al problema del desalineamiento y una operación
prolongada bajo esta condición puede disminuir significativamente la vida de la máquina.
A pesar de la importancia y frecuencia de este problema en la industria, existen muy

pocos trabajos publicados sobre el tema que intentan explicar y caracterizar el
comportamiento dinámico observado en rotores desalineados. A continuación se
comentan los artículos más relevantes en el tema hasta la fecha.
Dewell y Mitchell [1] plantean la influencia de la geometría de un acoplamiento de
disco flexible, relacionando la frecuencia de variación de los momentos producidos en
presencia de desalineamiento con el número de pernos del acoplamiento. Incluye además
el efecto cinemático de las juntas universales. Combinando arbitrariamente las frecuencias

de estas componentes se llega a tablas que pretenden caracterizar la respuesta vibratoria
cuando dos ejes unidos por un acoplamiento de disco flexible están desalineados. De la
parte experimental de este trabajo no se muestran espectros, sino evolución de la amplitud
de las componentes a 1x, 2x y 4x (predichas en el análisis conceptual) versus la magnitud
del desalineamiento. La falta de un modelo teórico más riguroso y una caracterización más
clara de los espectros esperados hacen que este trabajo no sea concluyente.
Xu y Marangoni [2] y [3] plantean un modelo en que en el caso de existir
desalineamiento angular la vibración se explica solamente por el efecto de junta universal,
con componentes a múltiplos pares de la velocidad de rotación, independientemente del
tipo de acoplamiento. En la parte experimental de este trabajo se plantea la necesidad de
que la componente a 2x coincida con una frecuencia natural para que esta sintomatología
predicha se revele, lo cual en la práctica hace perder validez a los resultados
experimentales puesto que esta situación es una excepción. Sin embargo los
planteamientos teóricos deberían ser perfectamente válidos en el caso de que se use una
junta universal.
Sekhar y Prabhu [4] tratan el problema de desalineamiento y desbalanceamiento
combinados mediante un modelo de elementos finitos. Aunque el sistema considerado es
lineal, en su hipótesis asumen a priori que la respuesta al desbalanceamiento contiene
componentes a 1 x rpm y 2 x rpm, en situación de que es bien sabido y fácilmente
demostrable que el desbalanceamiento es una excitación a 1 x rpm y en un sistema lineal
se espera por lo tanto como respuesta estacionaria sólo una componente vibratoria a 1 x
rpm. El trabajo se concentra en evaluar la evolución de estas 2 componentes con el grado
de desalineamiento. Encuentran que el desalineamiento amplifica la componente a 2 x
rpm del desbalanceamiento. Partiendo de una hipótesis errónea, los resultados no son
válidos.
Al-Hussain y Redmond [5] hacen un estudio teórico - numérico en que sólo se
considera una excitación y respuesta sincrónica con presencia de otras componentes a
frecuencias naturales del sistema. Sólo en la conclusión hacen mención de que no se
observa en sus resultados obtenidos la tradicional componente a 2 x rpm que se suele
atribuir al desalineamiento. Señalan que las componentes armónicas de la vibración
presente en las máquinas reales desalineadas se pueden atribuir a no linealidades,
asimetrías de ejes, asimetrías y cinemática de acoplamientos, etcétera. No llegan a ningún

resultado comprobable y aplicable en la práctica.
En resumen, los resultados obtenidos en los trabajos más relevantes publicados
sobre el tema no han sido satisfactorios ni en sus hipótesis ni en sus resultados.
En el presente trabajo se modela teóricamente el comportamiento dinámico de

rotores acoplados desalineados, y se correlaciona los resultados numéricos con los
obtenidos en ensayos experimentales con el objeto de obtener resultados claros que
realmente permitan sacar conclusiones válidas, aplicables al mantenimiento predictivo. El
presente trabajo se basa en dos trabajos anteriores, del Sr. Orellana [6] y del Sr. Jara [7],
que explican que la causa de las vibraciones generadas en rotores desalineados es la
variación de la rigidez del acoplamiento con el giro.
Considere que un rotor conductor y otro conducido, conectados por un
acoplamiento flexible, perfectamente balanceados y alineados están girando (figura
I.1.2.a).
figura I.1.2.a – rotores perfectamente alineados
En estas condiciones el conjunto no está sometido a otra carga que no sea sus
pesos propios, no hay sobrecarga en los descansos ni vibración. Ahora supongamos que
ambos rotores están desalineados y que el acoplamiento tiene rigidez constante.
t
figura I.1.2.b – rotores desalineados, acoplamiento de rigidez constante
La figura I.1.2.b muestra esquemáticamente las fuerzas descanso-eje que genera el

desalineamiento sobrecargando los rodamientos. Esta condición de sobrecarga es
perjudicial para todos los elementos de los rotores pues acorta su vida útil. Sin embargo
como la rigidez del acoplamiento permanece constante durante el giro de los rotores y las
fuerzas son constantes, no se genera vibraciones. Se descarta el “efecto de junta
universal” que varios autores señalan como fuente de vibraciones a 2x en el
desalineamiento, ya que este efecto es inherente a la cinemática de una junta universal y
no existe motivo fundamentado para atribuirlo a otros tipos de acoplamiento.
Consideremos ahora la situación real donde la rigidez del acoplamiento varía
periódicamente a cada vuelta del rotor (figura I.1.2.c).
figura I.1.2.c – rotores desalineados, acoplamiento de rigidez variable t
A causa de la variación de la rigidez del acoplamiento con el giro, las fuerzas que
sobrecargan los rotores dejan de ser constantes y el sistema vibra, como se indica en la
figura I.1.2.c. Considerando que los rotores tienen un comportamiento lineal, las fuerzas
generadas se relacionan directamente con la variación de rigidez del acoplamiento con el

giro, y por ende la vibración mecánica será representativa de la variación de rigidez del
acoplamiento.
Para la modelación del sistema se utilizará una formulación de las ecuaciones del
movimiento utilizando el método de elementos finitos. Para ello es necesario definir un
elemento finito que represente al acoplamiento, específicamente determinar su matriz de
rigidez Kac en cualquier posición del ángulo de giro α. La determinación de esta matriz se
detalla en el anexo I.B. En el siguiente capítulo se muestra la modelación y simulación
numérica realizada.
Capítulo I.2: Modelación y simulación desalineamiento - 17
Capítulo I.2: Modelación y simulación desalineamiento
I.2.1 Introducción
El modelo es desarrollado mediante una formulación de elementos finitos en el cual
se consideran elementos de eje, disco, descanso y acoplamiento. En este trabajo se
desarrolla específicamente el modelo mostrado en la figura I.2.1, que representa a escala
el banco experimental donde se realizaron los ensayos.
[m] 0.06
0.7 1.4
0.04
0.02
1 2 3 4 56 7 8
0
-0.02
-0.04
-0.06
-0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 [m]
figura I.2.1 – modelo simulado

Los puntos señalados con números corresponden a los nodos de la modelación,
cada uno con tres grados de libertad de traslación y dos de rotación. No se considera el
grado de libertad de rotación en la dirección de giro de los rotores. Luego, el vector de
desplazamiento para el nodo i será:
ui
vi
d i = wi (I.2.1)
θ i
x
θ i
y
Los nodos 1, 3, 6 y 8 corresponden a descansos y los nodos 2 y 7 corresponden a

la ubicación de discos. Entre cada par de nodos existe un elemento de eje, salvo entre 4 y
5 donde se ubica el elemento acoplamiento.
A continuación se detallan las características de los distintos tipos de elementos
luego, en el título I.2.6, la forma de introducir el desalineamiento en el modelo y más
adelante los resultados de la simulación numérica
I.2.2 Elemento eje

Para el elemento de eje se considera la superposición de una barra cargada
axialmente y una viga sometida a flexión. El material es homogéneo, con módulo de
Young E y sección transversal circular uniforme. Se desprecia el amortiguamiento interno,
la deformación torsional y el efecto giroscópico.
θyi
w i vi
θy j
θx j
ui vj
uj
θxi
wj
figura I.2.2 – elemento eje
La ecuación del movimiento del elemento será:
[M ]{d }+ [K ]{d } = {P }
s s s s s
(I.2.2)
Donde [Ms], [Ks] y {Ps} son las matrices de masa, rigidez y vector de cargas externas
del elemento, cuyo desarrollo se muestra en el anexo I.A.
I.2.3 Elemento disco

Se considera este elemento como un disco rígido, el cual considera masa, momento
de inercia y el efecto giroscópico, además de las posibles fuerzas externas actuando sobre
el rotor, como por ejemplo las debidas al desbalanceamiento. La ecuación de este

elemento será:
[M ]{d }− Ω[G ]{d }= {P }

d d d d d
(I.2.3)
Donde [Md] es la matriz de masa, Ω es la velocidad de rotación, [Gd] es la matriz
giroscópica y {Pd} es el vector de las posibles cargas externas (como el
desbalanceamiento, si se desea). Ver anexo I.A para más detalle.
I.2.4 Elemento descanso

Este elemento considera rigidez y amortiguamiento en las direcciones x e y del
nodo. La ecuación del elemento es:
[C ]{d }+ [K ]{d } = {P }
b b b b b
(I.2.4)
Donde [Cb], [Kb] y {Pb} son las matrices de amortiguamiento, rigidez y vector de
cargas externas del elemento, respectivamente, las cuales se muestran en el anexo I.A.
I.2.5 Elemento acoplamiento

El elemento acoplamiento se asemeja al elemento de eje, desde el punto de
vista que considera rigidez y masa, sin momento de inercia polar ni efecto giroscópico. La
ecuación del movimiento será:
[M ]{d }+ [K
a a
ac { } { }
(α )] d a = P a (I.2.5)
Donde [Ma], [Kac] y {Pa} son las matrices de masa, rigidez y vector de cargas
externas del elemento. Para la simulación se simplificará usando una matriz de masa
similar a la de eje, mientras que el vector de cargas está dado por la expresión I.2.9
desarrollada en el punto I.2.6. Nótese que la matriz de rigidez no es constante, sino que
depende del ángulo de giro del rotor, α. En el anexo I.A se muestra la determinación de la
matriz de rigidez y la forma de cuantificarla experimentalmente.
I.2.6 Introducción del desalineamiento en el modelo

Por motivos prácticos es necesario definir un sistema de referencia para cada rotor.
La situación se muestra en la figura I.2.3. Los puntos marcados a lo largo de los ejes
corresponden a nodos de la modelación por MEF.
rotor 1 Y2
Y1
rotor 2
B
A Z2
Z1
figura I.2.3 – múltiples ejes de referencia

Se define un sistema de referencia X1Y1Z1 para el rotor 1 y un sistema X2Y2Z2
para el rotor 2. En las ecuaciones y para la resolución numérica, las coordenadas de
desplazamiento de cada nodo se expresarán referidas al sistema de referencia del rotor al
cual pertenecen. Esto no tiene mayor consecuencia práctica para la mayoría de los
elementos, salvo para el elemento acoplamiento que tiene un nodo en el primer sistema
de referencia y otro en el segundo sistema de referencia (nodos marcados como A y B en
la figura I.2.3).
La ecuación del movimiento del acoplamiento es la expresión I.2.5 mostrada en el
título anterior, pero esta expresión implica que las coordenadas estén expresadas
respecto a un mismo sistema inercial de referencia, ya sea X1Y1Z1, X2Y2Z2 u otro
cualquiera arbitrario. Para ensamblar la ecuación del movimiento del acoplamiento a la
ecuación del movimiento de sistema completo se necesita que las coordenadas de cada
uno de los nodos A y B esté referida al sistema de referencia de su rotor, luego se debe
acondicionar la expresión I.2.5 a este requerimiento antes de utilizarla.
La expresión I.2.5 se puede ver como un sistema de 10 ecuaciones escalares. No
hay problema en separar el sistema en dos subsistemas de 5 ecuaciones y expresar las
primeras 5 en términos de los ejes de referencia X1Y1Z1 y las últimas 5 en términos de los
ejes X2Y2Z2. En forma matricial, se tiene:
[M ]{d }+ [K
a
s 1
a
ac s ]{ } { }
(α ) d1a = P1 A (I.2.6.a)
[M ]{d }+ [K
i
a a
2 ac i (α ) ]{d } = {P }
a
2 2
B
(I.2.6.b)
Los subíndices “s” e “i” se refieren a la mitad superior o inferior (5x10),

respectivamente, de la matriz original (10x10). Los subíndices “1” y “2” se refieren al
sistema de referencia en que está expresado el vector. Los superíndices “A” y “B”
significan que el vector es relativo al nodo A o B, respectivamente.
Se define un vector constante d 0 = δ x [ δ y δ z ϕ x ϕ y ]T que contiene los valores
de desalineamiento medidos en el punto central del acoplamiento (denominado C, ver
figura I.2.4.a), tal como se muestra en la figura I.2.4.b. De igual forma se definie un vector
[
d 0 B = δ xB δ yB δ z ϕ x ϕ y ]T que expresa el desalineamiento medido en el nodo B
respecto al rotor 1, como se ve en la figura I.2.4.c.
C’ B
A C B A C
figura I.2.4.a – definición de puntos en el acoplamiento
ϕy
X C’ B
A C δx
Z
δz
δz
Z
A C δy
C’ B
Y
ϕx
figura I.2.4.b – desalineamiento medido en el punto C

ϕy
X C’ B
δxB
A C
Z
δz
δz
Z
A C
C’ B δyB
Y
ϕx
figura I.2.4.c – desalineamiento medido en el punto B
En general cuando se habla de los valores de desalineamiento, se refieren al punto

C (vector d0). Sin embargo, para introducir el desalineamiento en las ecuaciones del
sistema es necesario referir el desalineamiento al nodo B (vector d0B).
Siguiendo con lo anterior, para ángulos de desalineamiento ϕ pequeños es válida la
siguiente transformación de coordenadas para el desplazamiento de los nodos A y B (4 y 5
en el modelo):
d 1A = d 2A + d 0 B y d 1B = d 2B + d 0 B
con d A y d B vectores columna de 5 elementos, coordenadas del nodo A y el nodo
B respectivamente, con los subíndices 1 y 2 para indicar el sistema de referencia al cual

están referidos. Ahora si se derivan respecto al tiempo estas expresiones de
transformación se obtienen los vectores velocidad de los nodos y si se deriva nuevamente,
los vectores aceleración. Como el vector desalineamiento en estas expresiones es
constante, su derivada es nula, luego la velocidad o aceleración da lo mismo expresarla en
un sistema de referencia o en el otro. En consecuencia, en las expresiones I.2.6.a y I.2.6.b
lo que en realidad es necesario encontrar es una expresión adecuada para la rigidez por el
desplazamiento (expresiones I.2.7.a y I.2.7.b), es decir, encontrar una expresión que sea
apropiada para ensamblar al sistema.
[K ac s ]{ }
(α ) d1a (I.2.7.a)
[K ac i (α ) ]{d }a
2 (I.2.7.b)
Elaborando la expresión I.2.7.a:
[K ac s ]{ } = [K
(α ) d 1
a
ac s (α ) ]d d1A
B
[
= K ac s (α ) B ]
d1A
d2 + d0B
1
u1A u1A 0
v1A v1A 0
w1A w1A 0
θ xA1 θ xA1 0
θ yA1 θ yA1 0
= [K ac s (α ) ] B = [K ac s (α ) ] B + [K ac s (α ) ] [ ]{ } [
= K ac s (α ) d a + K ac s (α ) ] d0
u 2 + δ xB u2 δ xB 0B
v2B + δ yB v2B δ yB
w2B + δ z w2B δz
θ xB2 + ϕ x θ xB2 ϕx
θ yB2 + ϕ y θ yB2 ϕy
Si se repite el mismo procedimiento para la expresión I.2.7.b, tenemos:
[K ac i ]{ }= [K
(α ) d a
2 ac i (α ) ] d 2A
[
= K ac i (α ) ] d1A − d 0 B
d 2B d 2B
u1A − δ xB u1A δ xB
v1A − δ yB v1A δ yB
w1A − δ z w1A δz
θ xA1 − ϕ x θ xA1 ϕx
θ yA1 − ϕ y θ yA1 ϕy
[
= K ac i (α ) ] u B
[
= K ac i (α ) ]u B
[
− K ac i (α ) ] 0
[ ]{ } [
= K ac i (α ) d a − K ac i (α ) ] d0
0B
2 2
B B
v 2 v 2 0
B B
w 2 w 2 0
θ B
x2 θ B
x2 0
θ B
y2 θ B
y2 0
Replanteando ahora la ecuación I.2.5 en una forma ensamblable con el resto del
sistema tenemos:
[M ]{d }+ [K
a a
ac { } { } {
(α )] d a = P a + Pdesal
a
} (I.2.8)
con:
{P } = [K
a
desal ac I (α ) ] d0
0B
[
− K ac S (α ) ] d0 (I.2.9)
0B
donde el subíndice “I” o “S” mayúscula denota a las matrices de 10x10 de rigidez del
acoplamiento en que la mitad superior o inferior, respectivamente, ha sido reemplazada
por ceros. Recordemos que en la expresión I.2.8 las coordenadas están ahora referidas al
sistema de referencia al cual pertenece el nodo, a diferencia de la expresión I.2.5.
Ya con las ecuaciones del movimiento para cada uno de los elementos en una
forma compatible, se realiza el ensamble de las ecuaciones, llegando a un sistema
matricial del tipo:
[M ]{d }+ [C ]{d }+ [K ]{d } = {P} (I.2.10)

donde la matriz de rigidez global contiene a la matriz de rigidez del acoplamiento y
el vector de cargas global contiene al vector de cargas debido al desalineamiento,
mostrado en las expresiones I.2.8 y I.2.9.
Analizando las ecuaciones I.2.10, I.2.9 y I.2.8 notamos que para que exista
vibración es necesario que se cumplan dos condiciones, confirmando lo planteado en el
capítulo 1:
1.- La matriz de rigidez del acoplamiento debe ser variable.
2.- El desalineamiento debe ser distinto de cero.
Si el desalineamiento es cero la expresión 2.9 se hace nula y si no existen otras
cargas externas, el vector de cargas global es nulo y la solución del sistema (I.2.10) es
trivial, no se generan desplazamientos vibratorios. Si existen otras cargas externas,
aunque sean constantes, y la rigidez del acoplamiento es variable la solución ya no es
trivial y los desplazamientos pueden presentar una componente alterna debido sólo a la
variación de la rigidez.
Si la rigidez es constante y aunque el sistema esté desalineado y aún si existen

cargas externas constantes, el vector de cargas global es constante y la solución del
sistema de ecuaciones I.2.10 es estática y no se generan vibraciones
I.2.7 Implementación en Matlab

El modelo descrito (fig. I.2.1) se implementó y resolvió numéricamente en Matlab
utilizando el método de Newmark con parámetros αn=0.3025 y δn=0.6. Se simuló la
respuesta estacionaria para desalineamiento mixto en un plano y tres velocidades de
operación. Además se calculó las funciones de respuesta en frecuencia (FRFs) entre los
nodos del acoplamiento y los descansos.
I.2.7.1 Cálculo de las FRFs

Con las matrices de masa, amortiguación y rigidez1 del sistema y utilizando un
vector de carga nulo, salvo en el grado de libertad que se quiere excitar, se puede usar el
método directo2 para calcular la respuesta a cada frecuencia desde cero hasta la
frecuencia máxima de interés, según la expresión I.2.11.
P
d (Ω ) = (I.2.11)
− Ω M + iΩ C + K
2
Así por ejemplo, la FRF calculada entre los nodos 4 y 3 se muestra en la figura
I.2.4.a y la FRF entre 5 y 6 en la figura I.2.4.b. Debe tenerse presente que estos cálculos
se hicieron considerando el rotor detenido para los efectos giroscópicos (Ω=0 en la
expresión I.2.3). Los gráficos muestran la aceleración versus frecuencia (a=-Ω2d),
pensando en que en los ensayos experimentales se utilizarán acelerómetros. En el anexo
I.C se presentan más resultados.
1
Recordemos que la matriz de rigidez del acoplamiento y luego la del sistema dependen del ángulo de giro α (o bien del tiempo). La
matriz de rigidez mencionada aquí es el promedio de un giro.
2
El método directo para calcular la respuesta estacionaria asume que ante una excitación armónica de cierta frecuencia la respuesta en
cada grado de libertad es armónica a la misma frecuencia.
Función respuesta en frecuencia entre nodos 4 y 3

50
40
magnitud
d 30
ut
i
n
g 20
a
m
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
-50
fase [º]
e -100
s
af
-150
-200
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
frecuencia [Hz]
figura I.2.4.a – FRF entre nodos 4 y 3, dirección x

150
100
magnitud
d
ut
i
n
g
a 50
m
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
-50
fase [º]
e -100
s
af
-150
-200
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
frecuencia [Hz]
figura I.2.4.b – FRF entre nodos 5 y 6, dirección x
Así, se espera que la vibración generada en el acoplamiento se refleje en los

descansos donde se realiza la medición, cuantificada por la FRF entre el acoplamiento y el
descanso correspondiente. Figura I.2.5 ilustra lo precedente. Esta situación se comenta

nuevamente en el capítulo I.4.
fuerza en FRF entre acoplamiento y vibración medida en el

acoplamiento descanso descanso
F A/F A
x =
f f f
figura I.2.5 – esquema de transmisión de la vibración en un sistema lineal
I.2.7.2 Cálculo de respuesta vibratoria estacionaria

Se simuló la respuesta vibratoria del sistema con desalineamiento mixto en el plano
XZ, tal que δx = -0.35 [mm] y ϕy = 0.105 [º]. Se simuló a tres velocidades distintas Ω=20, 30
y 45 [Hz]. En la figura I.2.6.a se muestra la respuesta vibratoria con velocidad 30 [Hz] en la
dirección x del nodo 3, mientras en la figura I.2.6.b se muestra la misma situación para el
nodo 6. En el anexo I.D se muestra los espectros vibratorios en los 4 nodos
correspondientes a los descansos, para las 3 velocidades analizadas.
-3
x 10 Espectro de amplitudes y fase, nodo 3 gdl 1, ti=0.23333
1.5
]
velocidad [m/s]
s/ 1
m[
d
a
di 0.5
c
ol
e
v
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
180
150
120
90
60
fase [º]
] 30
º
[ 0
e -30
s -60
af
-90
-120
-150
-180
0 50 100 150 200 250 300 350 400
frecuencia [Hz] df=0.58824
figura I.2.6.a – respuesta vibratoria nodo 3 dirección x, Ω=30hz

-3
8
] 6
velocidad [m/s]
s/
m[
d 4
a
di
c
ol 2
e
v
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
180
150
120
90
60
fase [º]
] 30
º
[ 0
e -30
s -60
af
-90
-120
-150
-180
0 50 100 150 200 250 300 350 400
figura I.2.6.b – respuesta vibratoria nodo 6 dirección x, Ω=30hz
Nótese que las amplitudes vibratorias espectrales de la vibración en los descansos

guardan estrecha relación con el espectro del parámetro Kτ mostrado en el anexo I.B,
cuyo valor determina en gran parte a la matriz de rigidez del acoplamiento, la cual origina
las fuerzas que producen la vibración. Se observa predominancia de las componentes a
3x y 6x. Esto se discute en mayor detalle en el capítulo I.4.
Capítulo I.3: Parte experimental desalineamiento- 29
Capítulo I.3: Parte experimental desalineamiento
I.3.1 Introducción
Para este trabajo se implementó un banco de ensayos el cual consta de un motor
conductor y un generador conducido, conectados mediante un acoplamiento del tipo garra
(araña, estrella) modelo Ljaw de la marca Lovejoy. Este fue el acoplamiento ensayado en
la memoria del Sr. Patricio Jara [7].
El motor es asincrónico del tipo de inducción de un par de polos y se tiene un
variador de frecuencia para regular su velocidad. El generador es de corriente continua y
se le debe suministrar una carga eléctrica (resistencia) a la armadura y un voltaje continuo
al campo, los cuales combinados regulan el torque resistente.
El montaje del generador permite desplazamientos para (des) alinearlo, tanto en el
plano vertical como en el horizontal. El banco de ensayos y los principales elementos
empleados se muestran en la figura I.3.1.a y los ejes de referencia utilizados se muestran
en la figura I.3.1.b.
acoplamiento generador
motor
acelerómetros
fototacómetro
figura I.3.1.a – banco de ensayos con sus principales elementos

figura I.3.1.b – ejes de referencia utilizados
En el banco de ensayos se realizó las experiencias simuladas en los puntos I.2.7.1

y I.2.7.2 del capítulo I.2. Para obtener las FRFs se hizo ensayos con martillo de impacto,
golpeando en el acoplamiento y midiendo en los descansos, con el rotor detenido. La
respuesta vibratoria estacionaria se midió en los 4 descansos para 3 frecuencias de
alimentación del motor.
I.3.2 Determinación experimental de las FRFs

Para determinar las FRFs experimentalmente se utilizó un martillo modal con
sensor de fuerza para excitar y un sensor de desplazamiento para medir la respuesta
vibratoria. En un principio en lugar de sensor de desplazamiento se utilizó los mismos
acelerómetros que se utilizarían para medir la respuesta vibratoria estacionaria, pero los
resultados fueron muy pobres en las frecuencias bajo 200 [Hz]1 por lo que se optó por
sensores de desplazamiento, los cuales dieron resultados mucho mejores. En la figura
I.3.2.a se muestra la FRF entre los nodos 4 y 3 (dirección x) determinada
1
Normalmente en las bajas frecuencias la aceleración vibratoria es de baja amplitud y aumenta con la frecuencia, mientras que el
desplazamiento vibratorio es de mayor amplitud en la baja frecuencia y disminuye con la frecuencia (a=-Ω2d). En efecto las amplitudes
de aceleración medidas a baja frecuencia eran muy pequeñas para que el acelerómetro las captara adecuadamente, por eso se eligió
un sensor de desplazamiento, el cual dio un mejor resultado.
experimentalmente, mientras en la figura I.3.2.b se grafica la FRF entre los nodos 5 y 6

(dirección x).
En las figuras I.3.2.a y I.3.2.b la línea negra es la amplitud de la FRF y corresponde
con la primera escala vertical de la izquierda. La línea roja es la fase de la FRF y
corresponde con la segunda escala. La línea verde es la coherencia y corresponde a la
tercera escala. Finalmente la línea celeste es la representación en frecuencias del último
impacto del martillo y corresponde a la cuarta escala de la izquierda. Se ha descartado la
información bajo los 10 Hz.
0.01
0.001
figura I.3.2.a – FRF experimental entre 4x y 3x
0.01
0.001
figura I.3.2.b – FRF experimental entre 5x y 6x
En ambos gráficos se pueden distinguir claramente ciertos picos de amplitud

acompañados de cambios de fase de 180º, lo cual si se presenta con una coherencia
cercana a 1 se puede interpretar como una zona resonante y la frecuencia a la cual ocurre
como una frecuencia natural. Asimismo hay partes de amplitud muy pequeña
acompañadas de cambio de fase en 180º, tal vez con una coherencia de pequeño valor,
que se pueden interpretar como antiresonancias. Las zonas donde hay un pico de
amplitud con una coherencia muy baja deben descartarse como frecuencias naturales, ya
que significa que es una componente vibratoria en la medición que no se debe al impacto
del martillo. Tómese como ejemplo el pico de amplitud que se observa a los 50 [Hz] y que
se debe a la frecuencia de la línea de alimentación del demodulador del sensor de
desplazamiento.
Estos gráficos de FRF se deben tomar sólo como una referencia y elemento de
juicio para evaluar la eventual amplificación o atenuación de ciertas componentes
vibratorias “esperadas” en los espectros de respuesta vibratoria estacionaria, ya que
fueron determinados con el rotor detenido y las FRF con el rotor operando pueden diferir
en cierta medida.
En el anexo I.E se muestran las FRFs para otras combinaciones de nodos.
I.3.3 Respuesta vibratoria estacionaria experimental

Se realizaron ensayos a 3 velocidades constantes distintas, con desalineamiento
sólo en el plano XZ tal que δx = -0.35 [mm] y ϕy = 0.107 [º]. Las frecuencias de
alimentación al motor fueron 20, 30 y 45 [Hz], luego las velocidades de operación fueron
un poco menores a éstas, aproximadamente 19.1, 28.7 y 43.2 [Hz]. En las figuras I.3.3.a y
I.3.3.b se muestran los espectros vibratorios medidos en los nodos 3 y 6 dirección X,
respectivamente, con una velocidad de 28.7 [Hz].
En ambos espectros se aprecian varias componentes múltiples de la velocidad de
rotación, siendo la componente a 3x la de mayor amplitud al igual que en el espectro del
parámetro Kτ mostrado en el anexo I.B. También es coincidente con los resultados de la
simulación del capítulo I.2. Todas las pequeñas componentes que aparecen en el espectro
y que no son múltiplos de la velocidad de rotación no son originadas por el
desalineamiento, sino que son producidas por otras situaciones particulares del banco
experimental montado y no revisten interés para este estudio.
Observe que en la figura I.3.3.a las componentes a 8x y 9x (entre los 200 y 300 Hz)
se ven mayores a las componentes adyacentes, lo que podría interpretarse como alguna
característica particular del desalineamiento o algún otro problema con estas componentes
como indicio particular. Sin embargo nótese además que en la vecindad del 8x y el 9x las
pequeñas componentes adyacentes muestran un crecimiento respecto al resto del
espectro y que en la FRF de la figura I.3.2.a entre los 200 y 300 Hz existe una zona
resonante. Luego, la mayor amplitud de estas componentes se debe a la cercanía a esta
frecuencia natural.
[g·s]
figura I.3.3.a – espectro vibratorio estacionario nodo 3,

dirección X, velocidad 28.7 [Hz]
[g·s]
figura I.3.3.b – espectro vibratorio estacionario nodo 6,

dirección X, velocidad 28.7 [Hz]
En el anexo I.F se muestran más resultados, para las 3 velocidades de operación y

los 4 puntos de medición. En el siguiente capítulo se discuten los resultados con mayor
detalle.
Capítulo I.4: Discusión de resultados desalineamiento - 35
Capítulo I.4: Discusión de resultados desalineamiento
I.4.1 Amplitud de las componentes espectrales

En el anexo I.B se muestra la determinación experimental del parámetro Kt de la
matriz de rigidez del acoplamiento. El espectro de la variación de este parámetro es el que
se muestra en la figura I.4.1.
4
x 10
5
150
4
100
50
3
]
z º[
rigidez
e 0
fase
di e
gi s
r 2 af
-50
-100
1
-150
0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
figura I.4.1 – espectro del parámetro Kt, acoplamiento Ljaw (garra, araña, estrella)
Como este parámetro es determinante para la confección de la matriz de rigidez del

acoplamiento y es la variación de ésta la que origina las fuerzas variables que causan la
vibración, se espera que las fuerzas generadas y la vibración medida en los descansos
muestren un espectro similar al del parámetro Kt. Sin embargo se debe tener en cuenta
que la transmisión de la vibración desde el acoplamiento, lugar donde se origina, hasta el
descanso donde se mide, está afectada por la función respuesta en frecuencia (FRF) entre
el correspondiente nodo del acoplamiento y el nodo del descanso donde se mide. Estas
ideas se sugieren previamente en el capítulo I.1, en el punto I.2.7.1 y figura I.2.5 del
capítulo I.2 (repetida en la figura I.4.2).
fuerza en FRF entre acoplamiento y vibración medida en el

acoplamiento descanso descanso
F A/F A
x =
f f f
figura I.4.2 – Esquema de transmisión de la vibración para un sistema lineal
La idea esquematizada en la figura I.4.2 se cumple en forma exacta para un

sistema lineal de matrices constantes. Sin embargo, se debe recordar que la matriz de
rigidez del sistema global (expresión I.2.10) no es constante, sino que tiene coeficientes
periódicos introducidos por el ensamble de la matriz de rigidez del acoplamiento. Para una
ecuación lineal con variación periódica de la rigidez (frecuencia ω), con una fuerza de
excitación de frecuencia Ω (ecuación de Mathieu) la respuesta estacionaria es a
frecuencia Ω con pequeñas bandas laterales separadas en ω. En nuestro caso ambas
frecuencias son coincidentes iguales a la velocidad de giro del rotor y múltiplos de ésta. Se
hicieron pruebas numéricas con un sistema de un grado de libertad y se considera que en
nuestro caso el efecto de la variación de la rigidez tiene poca influencia efectiva en el
fenómeno que se muestra en la figura I.4.2, para los fines deseados.
Un 50% de los resultados de la simulación numérica de la vibración estacionaria del
modelo (anexo I.F) muestran como característica una gran amplitud de la componente a
3x, seguida de la componente a 6x al igual que el espectro del parámetro Kt mostrado en
la figura I.4.1, tal como se esperaba. El otro 50% o presenta a ambas componentes casi
de la misma amplitud o a la componente a 6x como mayor. Esto es explicable observando
las FRF entre los nodos del acoplamiento y el nodo del descanso en cuestión.
Para explicar el espectro de la figura I.D.4, repetida en figura I.4.3, debe observarse
la FRF entre el nodo 5 y 8, figura I.C.8, repetida en figura I.4.4. En la fase de la FRF cerca
de los 50 Hz se observa un cambio de fase que es indicio de la presencia de una
antiresonancia en la zona, la cual explica la baja amplitud de la componente a 3x, cuya
frecuencia es 60 Hz. En figura I.4.4 se observa además una resonancia cercana a los 120
Hz, lo cual explica el gran valor de la componente a 6x.
De la misma manera, los espectros de las figuras I.D.9 y I.D.10 se explican porque
en las FRF de las figuras I.C.1 y I.C.2 se observa una antiresonancia cercana a la
componente a 3x de frecuencia 135 Hz y la componente a 6x de frecuencia 270 Hz es
amplificada por el efecto de la zona resonante a 320 Hz.
El espectro de la figura I.D.11 se explica por la FRF de la figura I.C.7, donde
nuevamente la componente a 3x es cercana a una antiresonancia y la componente a 6x es
amplificada por su cercanía a la zona resonante de 320 Hz.
-3
2
] 1.5
velocidad [m/s]
s/
m[
d 1
a
di
c
ol 0.5
e
v
0
0 50 100 150 200 250
180
150
120
90
60
fase [º]
] 30
º[ 0
e -30
s -60
af
-90
-120
-150
-180
0 50 100 150 200 250
figura I.4.3 – simulación numérica de vibración estacionaria, Ω=20 Hz, nodo 8 dirección X

100
80
magnitud
d 60
u
ti
n
g 40
a
m
20
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
200
100
e 0
s
fase [º]
a
f
-100
-200
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
frecuencia [Hz]
figura I.4.4 – función respuesta en frecuencia entre nodos 5 y 8, numérica
En la parte experimental se realizaron ensayos con un desalineamiento “normal” a

Ωsinc=20, 30 y 45 Hz. Además se realizó un ensayo con desalineamiento despreciable y
uno con desalineamiento severo, ambos con Ωsinc=30 Hz.
En general en los ensayos experimentales la característica de los espectros
vibratorios es la gran amplitud de la componente a 3x, sin apreciarse la componente a 6x
que se obtiene de la simulación numérica y de el espectro de Kt. En los resultados con

desalineamiento “normal” el predominio de la componente a 3x en el espectro es notable,
salvo en las figuras I.F.1.1.1 y I.F.1.2.1 donde la existencia de zonas resonantes
(apreciables a simple vista) por el aumento de la amplitud de otras componentes
presentes en el espectro, disminuyen la importancia de la componente a 3x esperada. En
las figuras I.F.1.3.3 y I.F.1.3.4 la zona resonante alrededor de los 65 Hz apreciable en las
FRF de las figuras I.E.7 y I.E.8 amplifica las componentes a 1x y 2x entre las que se
encuentra situada (exactamente en medio de las dos).
En el ensayo realizado con desalineamiento despreciable, los espectros de las
figuras I.F.2.1 y I.F.2.2 muestran que las componentes sincrónicas son despreciables
frente a otras componentes de origen eléctrico como las de 2fL y 6fL. En las figuras I.F.2.3
y I.F.2.4 se presentan los tres primeros orders, pero igualmente de muy baja amplitud.
En el ensayo con desalineamiento severo los espectros correspondientes a los
nodos 1X y 3X (figuras I.F.3.1 y I.F.3.2) presentan el predominio de la componente a 3x,
ahora de amplitud suficiente para resaltar ante las otras componentes cercanas a la zona
resonante entre 250 y 400 Hz. Los espectros de I.F.3.3 y I.F.3.4 presentan las tres
primeras componentes con predominio de la componente a 2x, lo cual no concuerda con
los resultados anteriores. Como explicación a esto se puede inferir que tal vez el valor
medio de la rigidez del acoplamiento baja con el aumento excesivo del desplazamiento (tal
como lo hace el acero antes de llegar a la fluencia), lo cual podría hacer bajar la frecuencia
natural mostrada en las figuras I.E.7 y I.E.8 que antes se encontraba alrededor de los 65
Hz y acercarla a la componente correspondiente a 2x. Sin embargo, la componente
variable de la rigidez (que es la que causa la vibración) debería mantenerse constante, ya
que en general las otras componentes vibratorias aumentan con el grado de
desalineamiento, como se ve en la figura I.4.8. La disminución de la frecuencia natural
mencionada hasta un valor incluso inferior a la frecuencia de la componente a 2x
explicaría también una discrepancia que se encuentra en la tabla I.4.4 del punto I.4.3 más
adelante, sobre la diferencia de fase de la vibración entre descansos. La explicación
definitiva a estos fenómenos está más allá de el alcance del presente trabajo, pues se
hace necesario una serie de ensayos experimentales que permitan caracterizar en forma
más detallada el comportamiento del acoplamiento.
I.4.2 Predominancia de una dirección vibratoria

Se investigó en el modelo si la ocurrencia del desalineamiento en un plano
preferencial implica que las vibraciones radiales tendrán esa dirección. Recordemos que la
simulación numérica de la respuesta estacionaria del sistema desalineado (resultados del
anexo I.D) se realizó con desalineamiento sólo en el plano XZ, con δx = -0.35 [mm] y ϕy =
0.105 [º] y todos los espectros mostrados corresponden a la vibración en la dirección X.
Para probar la direccionalidad de la vibración se debe analizar la vibración en la dirección
Y y compararla con la vibración en X para un mismo descanso. Tomemos por ejemplo los
espectros vibratorios en las direcciones X e Y del nodo 6, para la velocidad de operación
Ω=30 [Hz], figuras I.4.5.a y I.4.5.b.
-3
8
] 6
velocidad [m/s]
s/
m[
d 4
a
di
c
ol 2
e
v
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
180
150
120
90
60
fase [º]
] 30
º[ 0
e -30
s -60
af
-90
-120
-150
-180
0 50 100 150 200 250 300 350 400
figura I.4.5.a – espectro de amplitud y fase nodo 6, dirección X

-5
2.5
2
]
s/
velocidad [m/s]
m[ 1.5
d
a 1
di
c
ol
e 0.5
v
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
180
150
120
90
60
]
fase [º]
30
º[ 0
e -30
s -60
af
-90
-120
-150
-180
0 50 100 150 200 250 300 350 400
figura I.4.5.b – espectro de amplitud y fase nodo 6, dirección Y

La combinación de desalineamiento paralelo y angular ocurre sólo en el plano XZ y
como era de esperarse, la amplitud de la vibración en la dirección Y es del orden de 200
veces menor que la amplitud en X. Sin embargo cabe preguntarse porque existe vibración
en Y si el desalineamiento es solo en XZ . La respuesta es que las ecuaciones del sistema
están acopladas entre los planos YZ y XZ por la matriz de amortiguamiento giroscópico de
los elementos de disco (ver en anexo I.A), que son los únicos elementos que acoplan los
grados de libertad de un plano con los de otro. Para comprobar esto se hizo la prueba de
no incorporar las matrices de amortiguamiento giroscópico en la simulación numérica,
comprobando que en ese caso la vibración en la dirección Y es absolutamente cero.
En la práctica el fenómeno del predominio de una dirección vibratoria puede ser un
buen indicador de la existencia de desalineamiento en un solo plano, pero en general el
desalineamiento es una combinación de desalineamiento paralelo y angular, cada uno de
los cuales puede ocurrir en un plano diferente por lo que la no existencia de una dirección
predominante en la vibración no descarta la existencia de desalineamiento.
I.4.3 Diferencia de fase vibratoria entre descansos

Las fuerzas originadas en el acoplamiento a causa del desalineamiento pueden
verse como fuerzas de interacción (par de acción y reacción) entre los dos rotores
acoplados (figura I.4.6).
F2
F1
figura I.4.6 – Par de acción y reacción entre rotores debido al desalineamiento
De esta forma, la excitación en el rotor 1 tiene sentido opuesto a la excitación en el

rotor 2, es decir, están desfasadas en 180º. Este concepto se invoca tradicionalmente para
señalar que una característica del desalineamiento es el desfase en 180º de la vibración
de un rotor respecto al otro, sin embargo en el presente trabajo se demuestra que esto no
siempre será así.
Se señaló que la excitación en los rotores tiene un desfase de 180º, pero además
debe tenerse en cuenta que entre el lugar donde se excita cada rotor y el descanso donde
se mide la vibración existe una función respuesta en frecuencia (FRF) que describe como
la fuerza en el punto de excitación se traduce en vibración en el punto de medición, en
magnitud y fase. Para un sistema poco amortiguado la fase de la FRF entre los diferentes
puntos del cuerpo o estructura estudiada será de aproximadamente 0º en algunas zonas
del espectro o 180º para otras zonas. La fase de la FRF entre dos puntos igual a 0º indica
que la respuesta vibratoria en el punto de medición está en fase (igual sentido) con la
fuerza excitadora en el punto de excitación, en tanto una fase de FRF igual a 180º indica
que excitación y vibración están desfasadas (o más bien tienen sentido opuesto). Dado lo
anterior, la condición de desfase en 180º de la vibración entre rotores desalineados se
cumplirá solamente cuando la frecuencia de las excitaciones esté en una zona en la que la
fase de las FRF entre el punto de excitación y el punto de medición de cada rotor sean
iguales, ya sea 0º o 180º.
Para el sistema simulado numéricamente (figura I.2.1) y ensayado
experimentalmente en este trabajo (figuras I.3.1.a y I.3.1.b) se comparará la fase de las
componentes espectrales de la vibración medida en los descansos inmediatos al
acoplamiento, correspondientes a los nodos 3 y 6. Luego las FRF de interés para el
estudio de las fases son la FRF entre los nodos 4 y 3 y la FRF entre los nodos 5 y 6.
Para la simulación numérica las FRF mencionadas se muestran en las figuras I.C.2
y I.C.7 del anexo I.C. En ambas se aprecia que la fase de la FRF es 180º prácticamente
para todas las frecuencias bajo 300 Hz y efectivamente se comprueba en los resultados
mostrados en el anexo I.D que la diferencia de fase entre componentes vibratorias
correspondientes entre los nodos 3 y 6 es prácticamente 180º.
Las FRF entre acoplamiento y los respectivos descansos determinadas
experimentalmente se muestran en las figuras I.E.2 y I.E.7 del anexo I.E. Para la FRF
entre los nodos 4 y 3 (figura I.E.2) la fase se considerará 180º desde la frecuencia cero
hasta aproximadamente 250~275 Hz, en tanto que para la FRF entre los nodos 5 y 6
(figura I.E.7) la fase se considerará 180º desde la frecuencia cero hasta los 65~75 Hz y 0º
desde aquí hasta los 200~225 Hz, donde comienza a ser 180º nuevamente. Como se
mencionó anteriormente, en las zonas frecuenciales donde la fase de las FRF es igual en
los dos rotores, se espera que las componentes vibratorias estén desfasadas en
aproximadamente 180º entre los dos descansos, mientras que en las zonas donde la fase
de las FRF son diferentes se espera que las componentes vibratorias estén
aproximadamente en fase entre los dos descansos. Figura I.4.7 ilustra la situación y como
se espera que sea la diferencia fase de la vibración entre descansos.
FRF 4-3
fase
FRF 5-6
180º
opuestas 180º en fase 0º opuestas 180º

0º
65~75 Hz 200~225 Hz 250~275 Hz
frecuencia
figura I.4.7 - Idealización de la fase de las FRF 4-3 y 5-6 experimental

y predicción de la diferencia de fase entre descansos
Revisando la fase de las primeras componentes armónicas de los espectros de la

vibración estacionaria experimental mostrados en el anexo I.F se confeccionaron las
siguientes tablas, que muestran la evidencia experimental de lo anteriormente expuesto.
En cada una se calcula la diferencia de fase entre descansos medida para las primeras 6
componentes armónicas de la vibración y se compara con la diferencia de fase “esperada”
según la ubicación frecuencial de la componente en el gráfico de la figura I.4.7.
Recordemos que en la medición experimental de las fases de la vibración es habitual
encontrar desviaciones del orden de ± 30º del valor real, por lo cual este margen de
tolerancia debe ser aplicado al evaluar las mediciones.
tabla I.4.1 – análisis de fase para ensayo con Ωsinc=20 Hz y desalineamiento “normal” (pto I.F.1.1, anexo I.F)
frecuencia ∆ fase fase fase ∆ fase
order desviación [º]
[Hz] esperada [º] nodo 3 [º] nodo 6 [º] medida [º]
1 19.1 180 -37.4 133.3 170.7 9.3
2 38.2 180 31.2 -116.7 147.9 32.1
3 57.3 180 -28.4 173.0 158.6 21.4
4 76.4 --- 45.9 98.2 52.3 ---
5 95.5 0 123.9 153.4 29.5 29.5
6 114.6 0 -116.2 -72.0 44.2 44.2
1 28.7 180 -144.4 85.4 130.2 49.8
2 57.4 180 -67.7 128.4 196.1 16.1
3 86.0 0 169.9 -165.7 24.4 24.4
4 114.7 0 -90.6 -81.1 9.5 9.5
5 143.4 0 82.0 88.9 6.9 6.9
6 172.1 0 -31.9 -26.2 5.7 5.7
1 43.2 180 -141.2 71.0 147.8 32.2
2 86.3 0 -144.5 -115.3 29.2 29.2
3 129.5 0 103.9 141.3 37.4 37.4
4 172.6 0 -109.6 -55.7 53.9 53.9
5 215.8 --- -138.8 123.1 98.1 ---
6 260.0 --- 126.8 -150.8 -82.4 ---
tabla I.4.4 – análisis de fase para ensayo con Ωsinc=30 Hz y desalineamiento “severo” (pto I.F.3, anexo I.F)
frecuencia ∆ fase Fase fase ∆ fase

1 28.7 180 26.5 -145.2 171.7 8.3
2 57.3 180 -8.5 2.7 11.2 168.8
3 86.0 0 138.0 151.9 13.9 13.9
4 114.7 0 97.3 103.1 5.8 5.8
5 143.3 0 -153.2 -109.1 44.1 44.1
6 172.0 0 -113.4 -95.6 17.8 17.8
tabla I.4.5 – análisis de fase para ensayo con Ωsinc=30 Hz y desalineamiento “despreciable” (pto I.F.2, an I.F)
1 28.7 180 45.5 -160.6 153.9 26.1
2 57.4 180 65.0 -135.4 159.6 20.4
3 86.2 0 -153.8 -175.3 21.5 21.5
En las tablas I.4.1 a I.4.5 los resultados concuerdan bastante bien con los
resultados esperados, bordeando una desviación promedio de 25º entre el valor predicho
y el valor experimental. La única componente que no concuerda con las predicciones es la
componente a 2x de la tabla I.4.4, cuya diferencia de fase entre descansos esperada es
cercana a cero en vez de 180º. En el punto I.4.1 se planteó la posibilidad de que para los
ensayos con desalineamiento severo esta zona resonante hubiera bajado su frecuencia, lo
cual podría explicar también la singularidad que se menciona aquí. Sin embargo, sin una
caracterización más extensa del acoplamiento no se puede confirmar ni descartar esta
explicación.
I.4.4 Evolución de la amplitud de las componentes vibratorias

Las figuras I.4.8 y I.4.9 reúnen los resultados espectrales del anexo I.F, para los
nodos 3 y 6 respectivamente, con diferentes grados de desalineamiento. Las marcas que
señalan los picos de las componentes armónicas pueden figurar “despegadas” del
espectro puesto que muestran la amplitud y frecuencia real de las componentes,
calculadas e interpoladas según la forma de los lóbulos espectrales continuos de la
ventana de ponderación usada (hanning).
despreciable
normal
severo
figura I.4.8 - espectro vibratorio nodo 3, dirección X,

diferentes grados de desalineamiento
despreciable
normal
severo
figura I.4.9 - espectro vibratorio nodo 6, dirección X,

diferentes grados de desalineamiento
En la figura I.4.8 se observa crecimiento general de las componentes del espectro

con el aumento del desalineamiento, resaltando más la componente a 3x. Se destaca
también la componente a 6x. Esta última componente se encontraba en el espectro de Kt
experimental (figura I.4.1) y en los resultados de la simulación numérica, los cual nos hace
pensar que la forma de la rigidez del acoplamiento (figura I.B.3.a) varía en cierta medida
con el grado de desalineamiento. En la figura I.4.9 también se observa en general un
aumento del valor de las otras componentes con el desalineamiento, pero entre el
desalineamiento “normal” y “severo” se observa disminución de la componente a 3x y
aumento desmedido de la componente a 2x, lo cual hace pensar en el posible
desplazamiento de la frecuencia natural entre las componentes a 2x y 3x mencionado en
los puntos I.4.1 y I.4.3.
sin carga (0V)

carga menor (90V)
carga normal (150V)
figura I.4.10 - espectro vibratorio nodo 6, dirección X, diferentes torques resistentes
En la figura I.4.10 se muestra los resultados obtenidos experimentalmente al variar

el torque resistente aplicado por el generador, con desalineamiento δx = 0.27 [mm] y ϕy =
0.105 [º]. La leyenda del gráfico muestra el voltaje al campo del generador, que regula el
torque resistente. Los tres espectros mantienen la predominancia de la componente a 3x,
pero en general la variación de la amplitud de las componentes con la carga no muestra
algún comportamiento simple que permita sacar alguna conclusión.
Todo lo anterior revela la importancia de realizar una caracterización teórico-
experimental más detallada de la rigidez del acoplamiento, con diferentes rangos de
desplazamiento, torque, velocidad de giro, etcétera.
Capítulo II.1: Introducción - 48
Capítulo II.1: Introducción

II.1.1 Antecedentes
En mantenimiento predictivo para conocer la condición mecánica de una máquina
se utilizan diversas técnicas de análisis de parámetros y variables externas a ésta (análisis
de aceites, termografía, ondas de choque, etc.), siendo la más utilizada el análisis de
vibraciones, específicamente el análisis espectral el cual utiliza la transformada de Fourier
(TF) para desglosar la forma de onda de la vibración en distintas componentes, cada una
con su respectiva frecuencia y amplitud. Una limitación de la FT es que idealmente la
velocidad de la máquina debe ser constante, lo cual no siempre se cumple.
En otro aspecto, convencionalmente en la industria la medición de vibraciones en
los distintos puntos de cada máquina para diagnóstico y manejo de tendencias la realiza
un técnico con un equipo portátil, midiendo en uno o dos puntos a la vez según una “ruta”
previamente especificada. Según los requerimientos y la importancia de la máquina se
establece la regularidad con que se repetirán las mediciones, pudiendo ser desde varias
veces al día hasta una o varias veces al mes. Aunque este método es económico no
garantiza que algún evento temporal importante sea detectado y que ante algún deterioro
repentino se tomen las medidas precautorias oportunamente. Por esto, para máquinas de
gran importancia se han diseñado sistemas de monitoreo continuo, los cuales están
montados de forma permanente sobre la máquina y están constantemente midiendo las
vibraciones y pueden entregar información actualizada en línea en cualquier momento.
El análisis espectral de vibraciones en un sistema de monitoreo continuo
representa un esquema ideal de vigilancia para la gran mayoría de las grandes máquinas
de la industria que operan con variaciones de velocidad y carga despreciables para lapsos
cortos de tiempo.
II.1.2 Monitoreo de vibraciones en palas electromecánicas

En la minería extractiva de superficie la configuración operacional más frecuente
es la que consta de una flota de camiones para el traslado del material y un reducido
número de palas que cargan el material en éstos. Dado el tamaño gigantesco de estas
últimas y su reducido número, resulta fundamental maximizar su productividad y reducir al
mínimo las detenciones, por lo que una estrategia de monitoreo continuo de vibraciones se
perfila como necesaria y su diseño es uno de los objetivos del presente trabajo. Sin
embargo, un enfoque convencional no resulta apropiado para estas palas
fundamentalmente por dos razones:
1.- Los sistemas mecánicos en una pala presentan grandes variaciones de

velocidad y carga en un corto lapso de tiempo mientras la pala trabaja..
2.- Es una máquina móvil, por lo que el acceso a ella para realizar mediciones es
limitado. Más aún su monitoreo continuo o en línea.
Por la primera razón el análisis espectral mediante la TF no puede ser aplicado

directamente, sino que se deben utilizar técnicas más elaboradas como order tracking
(OT), transformadas tiempo frecuencia (TTF) y análisis espectral en un tiempo
determinado (AETD) [8]. En el capítulo II.2 se realiza una revisión de tales técnicas y por
qué se las considera apropiadas para el problema.
Por la segunda razón indicada se debe investigar y elaborar un esquema de

hardware, medición, procesamiento, almacenamiento y transmisión de información que
sea compatible con la condición de movilidad de la máquina. En el capítulo II.3 se muestra
el esquema propuesto como solución y sus posibilidades.
II.1.3 Descripción de una pala electromecánica

A nivel mundial existen dos fabricantes de palas electromecánicas: P&H y Bucyrus.
Los modelos de pala electromecánica principales de cada compañía son la 4100 y la
495B, respectivamente, las cuales son similares en características y capacidad y compiten
directamente entre sí. Ambas tienen una capacidad de balde de aproximadamente 43
metros cúbicos.
En general las palas electromecánicas están constituidas estructuralmente por tres
partes principales, cuales son: maquinaria inferior, puente rotatorio y equipo frontal, las
cuales pueden observarse en la figura II.1.1. La maquinaria inferior abarca las orugas de
rodado y la maquinaria de propulsión. El puente rotatorio alberga la gran parte de la
maquinaria de la pala, los sistemas de control y la cabina del operador. El equipo frontal
está compuesto por el balde, la pluma y todos los cables y estructuras que soportan a
estos.
Equipo
frontal
Puente
rotatorio
Maquinaria
inferior
figura II.1.1 - principales componentes estructurales de una pala electromecánica
A su vez, la maquinaria de la pala está compuesta operacionalmente por cuatro

transmisiones principales independientes: hoist o levante, crowd o empuje, swing o giro y
propel o propulsión. En la figura II.1.2 se muestra la distribución de las tres primeras en la
sala de máquinas de una pala Bucyrus 495B.
Transmisión swing
izquierda
Transmisión
hoist
Caja de Transmisión
engranajes crowd
Tambor
Motor
Motor
Tambor
Caja de
engranajes
Transmisión swing
derecha
figura II.1.2 - planta de la sala de máquinas de una pala Bucyrus 495B
La misión de cada una de las transmisiones son las que se mencionan a

continuación:
- Hoist o levante: Encargada de levantar o bajar el balde.
- Crowd o empuje: Encargada de empujar y retraer la pluma que sostiene al balde.
- Swing o giro: Compuesta por dos o más unidades, es la encargada de girar el
puente rotatorio.
- Propel o propulsión: Se ubica en la maquinaria inferior, está compuesta por dos
unidades, una en cada oruga y es la encargada de trasladar la pala.
Estas cuatro transmisiones operan en condiciones de carga y velocidad altamente

variable, lo cual impide el análisis de vibraciones con técnicas convencionales mientras la
máquina trabaja. En las figuras II.1.3 y II.1.4 se muestra esquemáticamente los
componentes de las transmisiones de levante (hoist) y de empuje (crowd), que son las de
mayor envergadura.
Z4=146
Z2=168
Z3=17
MOTOR
inducción
2240 Hp
Z1=16
figura II.1.3 - esquema de la transmisión hoist
Z6=79
Z4=107
Z2=172
Z5=13
Z3=18
MOTOR
inducción
700 Hp
Z1=31
figura II.1.4 - esquema de la transmisión crowd
Adicionalmente en la sala de máquinas existen otros equipos secundarios como un

compresor, un moto-generador, ventiladores, etcétera. También la pala cuenta con un
completo sistema eléctrico y un sistema de control. La alimentación eléctrica a la pala se
hace con conexión directa a la red de alta tensión o con conexión a un camión generador.
Capítulo II.2: Técnicas de análisis - 53
Capítulo II.2: Técnicas de análisis

Antes de comenzar con la revisión de las técnicas de análisis que se proponen para
el caso específico del monitoreo de palas electromecánicas es conveniente dar una
pincelada de la técnica más usada en los análisis convencionales, es decir, la TF,
específicamente en su forma digital, la trasformada discreta de Fourier o TDF.
II.2.1 Transformada Discreta de Fourier [9]

En general, en cualquier técnica digital de análisis lo primero es obtener una
representación discreta (digital) de la señal que se desea analizar (adquisición y/o
digitalización). En el caso del análisis de vibraciones es la representación discreta de la
señal de voltaje proveniente del sensor de vibraciones, que a su vez es representativa de
la vibración que mide el sensor, ya sea desplazamiento, velocidad o aceleración vibratoria.
Es decir, normalmente el punto de partida para cualquier análisis digital de vibraciones es
una colección de N puntos x(n) igualmente espaciados en el tiempo que representan a la
forma de onda de la vibración, como se muestra en la figura II.1.
x(t)
x(3)
x(2)
x(4)
x(1) t
x(N)
x(5)
∆t
T=N∆t
figura II.2.1 - digitalización de la señal temporal
En esta representación se reconocen los siguientes parámetros:

x(n) : Valores discretos de la señal temporal, n =1,2,3...N
N : Número de puntos de discretización de la señal temporal

∆t : Intervalo de discretización de la señal temporal
T = N∆t : Tiempo total de muestreo
fs = 1/∆t : Frecuencia de muestreo (sampling rate)
La TDF realiza la transformación de esta señal temporal discreta desde el dominio

amplitud-tiempo (llamado simplemente “dominio tiempo”) al dominio amplitud-frecuencia
(llamado “dominio frecuencia”), mediante las siguientes expresiones:
N
1
X ( 0) = x(n) , componente continua o valor medio (II.2.1)
N n =1
N
2
X (k ) = x(n) ⋅ e − j 2πkn / N , k=1,2,3,...N/2 (II.2.2)
N n =1
De esta forma, los N puntos de la forma de onda se convierten en N/2 + 1 puntos

(llamados “líneas” para explicitar que se trata del dominio frecuencia) en el espectro (figura
II.2.2).
∆f
|X(f)|
X(0) X(2) X(4) X(N/2) f

X(1) X(3)
figura II.2.2 - espectro de la señal original
Debe notarse que la TDF entrega valores en frecuencia separados por ∆f, donde:
∆f = 1/T : Resolución en frecuencias. Normalmente cuando se habla de “mayor

resolución” se refiere a menor ∆f.
fmáx = (N/2) ∆f : Frecuencia máxima en el espectro.
X(k) : Componente en el espectro correspondiente a la frecuencia fk = k∆f. Es

un número complejo, es decir, tiene magnitud y fase..
Para que un análisis espectral mediante la TDF sea exitoso debe cumplir con dos
condiciones básicas:
1.- Los puntos x(n) en la señal temporal deben estar separados por ∆t constante.
2.- La velocidad de la máquina a analizar debe ser constante.
La primera condición es un requerimiento del algoritmo de la TDF, mientras que la

segunda tiene relación con que la frecuencia de la mayor parte de las componentes
espectrales de la vibración de una máquina dependen de la velocidad de rotación y si
cuando ésta es constante estas componentes deben verse como una línea de frecuencia
bien definida en el espectro, cuando la velocidad varía las componentes se dispersan en
un rango de frecuencias y muestran atenuación de la amplitud, es decir, se reduce la
calidad del espectro obtenido. Si la variación de velocidad en el intervalo de análisis es
apreciable el espectro puede tornarse inservible.
Como se mencionó anteriormente, la TDF resulta apropiada para analizar la gran
mayoría de las máquinas en la industria, pero en el caso de máquinas con grandes
variaciones de velocidad debe utilizarse técnicas más elaboradas, que aunque utilizan la
TDF, proporcionan solución a los inconvenientes planteados.
A continuación se detallan las técnicas propuestas para el monitoreo y análisis en

palas electromecánicas [8].
II.2.2 Análisis de la forma de onda extensa

Esta técnica se basa en la observación de la forma de onda de la vibración
(amplitud versus tiempo) y la velocidad instantánea de operación (velocidad versus
tiempo). Permite detectar fenómenos que ocurren en forma aleatoria o en forma periódica
pero muy lentamente dentro del ciclo completo de operación de una máquina como una
pala electromecánica. Permite supervisar en que parte del ciclo de operación se producen
las mayores amplitudes vibratorias, lo cual resulta útil para el mantenimiento proactivo ya
que se puede deducir las posibles fuentes de estas grandes amplitudes, las cuales pueden
deberse a:
1.- Configuración inapropiada del sistema de control de movimientos.

2.- Sobrecarga de la maquinaria o malas prácticas por parte del operador.
3.- Diseño o ensamble inadecuado de ciertos elementos de la máquina.
El conocimiento de las fuentes de sobrecarga posibilita la corrección de estas

situaciones antes de que se produzca daño o desgaste prematuro o excesivo.
II.2.3 Análisis espectral en un tiempo determinado (AETD)

Cuando la velocidad de rotación de una máquina presenta grandes variaciones en
un ciclo de trabajo, pero en algún intervalo presenta una velocidad aproximadamente
constante (dentro de cierto porcentaje admitido de variación), a dicho intervalo se le puede
aplicar directamente la TDF, como se muestra en la referencia [8]. Es el caso de las palas
electromecánicas por ejemplo cuando el cubo vacío baja a velocidad máxima para recoger
más mineral. Dicha velocidad está preestablecida y limitada por el sistema de control de la
máquina y se presenta en cada ciclo de operación, lo cual posibilita cierta regularidad en
las mediciones si éstas van a ser consideradas para el monitoreo de condición y manejo
de tendencias. La gran limitación de esta técnica es que se debe contar con estos
intervalos de velocidad constante (lo cual en el caso general no ocurre) y que la resolución
máxima que se puede obtener en el espectro está limitada por el largo del tiempo T en que
la máquina funciona a velocidad constante.
II.2.4 Análisis en órderes (Order Tracking, OT)

La técnica de OT que se utiliza en este trabajo es desarrollada y evaluada en la
referencia [10]. Se puede aplicar a situaciones en que la velocidad de operación varía en
gran magnitud y consiste en un pre-procesamiento de la forma de onda adquirida antes de
aplicar la TDF. El resultado es una representación espectral de la vibración, ahora en el
dominio amplitud-order.
“Order” se refiere a la relación que existe entre la frecuencia de alguna componente

vibratoria y la velocidad de operación. De esta forma, si por ejemplo se tiene una
componente cuya frecuencia es siempre igual a la velocidad de operación, se dice que es
de order 1 o bien, es a 1x (“uno por”). Si se tiene otra componente que siempre tiene una
frecuencia igual a 3,7 veces la velocidad de operación, es de order 3,7 o bien, es a 3,7x
(“tres coma siete por”). Así por ejemplo, si se tiene un espectro convencional amplitud-
frecuencia (dominio frecuencia) y se conoce la velocidad de operación cuando se tomó el
espectro, la frecuencia de las componentes espectrales se puede dividir por la velocidad
de operación y lo que se obtendrá es el mismo espectro pero ahora en amplitud-orders o
dominio orders.
Para aplicar la técnica de order tracking se necesita la representación digital de la
forma de onda, idealmente un tramo sin cambios de giro, y un pulso tacométrico. Si el
pulso tacométrico entrega NP pulsos por giro del eje, a partir de éste se puede obtener el
ángulo de giro del eje en el instante en que cada pulso ocurre. La idea es que con esta
información se traslade la forma de onda desde el dominio amplitud-tiempo al dominio
amplitud-ángulo1, donde las componentes que dependen de la velocidad de rotación
quedan representadas por una senoidal. Luego mediante la TDF se traslada esta
información al dominio amplitud-order. El proceso se esquematiza en la figura II.2.3.
1
ángulo de giro del eje donde se mide el pulso
(a) forma de onda versus tiempo (c) forma de onda versus ángulo
: dado por el traslado tiempo-ángulo
digitalizada con ∆t constante
: interpolado para ∆θ constante
x(t) x(θ) ∆θ = cte.

∆t = cte.
θ
t
∆θ ≠ cte.
TDF
θ(t) |X|
∆θp ∆θp
t order
(b) angulo de giro del eje versus tiempo (d) Espectro en orders de la señal
: dado por el pulso de referencia
: interpolado para ∆t constante
figura II.2.3 - algoritmo de order tracking
El traslado amplitud-tiempo a amplitud-orders obedece al siguiente procedimiento:

1.- A partir del pulso tacométrico se determina el ángulo de giro del eje versus el
tiempo, como se muestra en el gráfico b de la figura II.2.3.
2.- A partir de la información anterior se interpola la posición angular del eje para
cada punto x(n) de la adquisición.
3.- Teniendo el ángulo de giro correspondiente a cada punto de amplitud de la

forma de onda se puede concretar el traslado de amplitud-tiempo a amplitud-ángulo, como
se muestra en el gráfico c de la figura II.2.3.
4.- Como se observa en el gráfico c, los puntos amplitud-ángulo obtenidos tienen un
∆θ irregular. Luego, antes de aplicar la TDF se debe realizar un remuestreo o interpolación
para obtener una colección de puntos amplitud-ángulo con ∆θ constante.
5.- A la forma de onda con ∆θ constante se le aplica directamente la TDF, con lo
cual se obtiene el espectro en orders de la señal original.
Según [8] la técnica de OT es apropiada para el análisis de vibraciones en una pala

electromecánica, mientras que [10] destaca a ésta entre otras como una técnica adecuada
y flexible para el análisis de máquinas de velocidad variable. En este último trabajo se
realiza una evaluación extensa de la técnica y de los parámetros que afectan su
desempeño.
Capítulo II.3: Sistema de monitoreo - 60
Capítulo II.3: Sistema de monitoreo

II.3.1 Generalidades
Uno de los objetivos del presente trabajo es el desarrollo de un sistema de
monitoreo continuo que sea apropiado para maquinaria móvil de velocidad variable, como
son las palas electromecánicas de la minería. El sistema debe permitir vigilar las
vibraciones mientras la máquina está trabajando y con la posibilidad de implementación
para funcionamiento en línea. La solución que se propone se esquematiza en la figura
II.3.1.
Operación centralizada
Adaptador de red RF 2.4 GHz

inalámbrica 802.11b
Punto de Laptop móvil
acceso 802.11b
Equipo PXI de
adquisición y
procesamiento
RF 2.4 GHz
Operación en línea
Sensores de Punto de
vibración acceso 802.11b
Red fija
PC de supervisión
Pala trabajando
Internet
figura II.3.1 - esquema de monitoreo propuesto

La solución abarca dos modalidades de operación, llamadas “operación en línea” y

“operación centralizada”. En la operación en línea el equipo de adquisición y
procesamiento a bordo se comunica directamente en forma inalámbrica con la red fija y el
PC de supervisión, posibilitando el acceso inmediato a la información. En la operación
centralizada se establece un enlace inalámbrico entre el equipo a bordo y un equipo móvil
que se acerca especialmente al lugar de operación para la descarga de la información.
Ambas modalidades de operación no son excluyentes entre sí, sino que de hecho son
complementarias ya que ante la eventualidad de que por la ubicación momentánea de la
pala u otro factor se pierda el enlace entre el equipo a bordo y la red fija, el equipo móvil
puede desempeñar todas las funciones del equipo supervisor.
Los elementos de hardware mostrados en la figura II.3.1 se detallan a continuación,

agrupados por unidad operativa:
Pala monitoreada
En forma permanente sobre cada pala que se desee vigilar se debe tener:
- Sensores de vibración sobre puntos escogidos de la maquinaria.
- Módulo PXI de National Instruments con tarjetas de adquisición y controlador
incrustado ejecutando Windows 2000 y LabView.
- Adaptador de red inalámbrico, acorde al estándar IEEE 802.11b más antena
externa.
El módulo PXI tiene como misión la adquisición de las señales de vibración de los
sensores, su procesamiento y la comunicación al exterior por medio del adaptador de red.
Eventualmente se podría implementar la comunicación vía protocolo RS-232 con el
sistema de control de la pala para obtener información adicional.
Oficina de supervisión y red fija

La red fija de supervisión considera al menos un PC con Windows 2000 más
LabView, funcionando como supervisor y uno o varios puntos de acceso del estándar
IEEE 802.11b, más los elementos que sean necesarios para mantener un enlace
idealmente constante con el equipo PXI de la pala (cableado, antenas, eventualmente
torres de enlace, etcétera). La labor de la base de supervisión es la visualización del
estado de funcionamiento de cada equipo PXI, las alertas y alarmas que éste entregue y la
descarga de datos de cada equipo cuando esté programado. Cualquier labor de
configuración de software podrá ser realizada desde aquí sin necesidad de intervenir en la
pala.
En este equipo u otro PC que tenga acceso por red a éste, se podrá realizar
observación y análisis de las adquisiciones previamente guardadas.
Móvil de respaldo
El equipo móvil considera un Laptop con el software de supervisión y descarga más
un punto de acceso 802.11b. Todo esto idealmente a bordo de un vehículo que permita
acercarse al área en que se encuentra la pala. Mientras el enlace entre el Laptop y el
equipo PXI a bordo esté operativo, el primero podrá desempeñar todas las funciones de la
base de supervisión. Es decir, podrá supervisar el estado de funcionamiento, descargar
datos, realizar labores de configuración, etcétera.
Incluso, si por razones técnico-económicas se considera que la idea de una red fija
de administración destinada a tener un enlace permanente con el equipo PXI a bordo de
cada pala es inviable, de todas formas la operación mediante un móvil conserva todas las
ventajas del sistema anterior, salvo la disponibilidad inmediata de la información y con la
necesidad de acercarse a cada máquina para establecer el enlace.
II.3.2 Principales elementos de hardware y entorno de software

A continuación se revisan los principales elementos propuestos para su utilización y
sus funciones.
Módulo PXI, National Instruments:

En palabras simples, el módulo PXI escogido para esta aplicación puede verse
como un PC con tarjetas de adquisición digital de señales con un diseño compacto y
resistente especialmente proyectado para ambientes industriales. Según los
requerimientos de cada aplicación en particular, ya sea industrial o de laboratorio, el
estándar PXI ofrece una gran variedad de dispositivos de medición y también una gran
variedad de chasis y controladores. Al basarse en tecnología de PC, esta tecnología
resalta por su facilidad de uso, bajo costo relativo y extrema flexibilidad. En nuestro caso
particular el módulo escogido consta de los siguientes elementos:
- Chasis PXI de 4 ranuras NI PXI-1002.

- Controlador incrustado NI PXI-8174, que al igual que un PC comprende de un
procesador, disco duro, memoria RAM, etc.
- Tarjetas de adquisición simultánea de señales dinámicas NI PXI-4472, de 24 bits
y frecuencia de muestreo máxima de 102.4 kS/s por canal, simultáneo, con
alimentación ICP incorporada para los acelerómetros.
Mayor detalle de las especificaciones y características técnicas de estos elementos

y de la tecnología PXI puede encontrarse en la referencia [11].
Equipos de red inalámbrica del estándar IEEE 802.11b:

Estas redes, también llamadas “redes Wi-Fi”, usan tecnologías de radio para
conexión inalámbrica en forma segura y confiable. Pueden ser usadas para conectar
computadores entre ellos, a la Internet o a redes convencionales “cableadas”. Las redes
Wi-Fi 802.11b operan con señales de radio de baja potencia en el rango de 2.4 GHz y
pueden proporcionar velocidades de hasta 11Mbps, es decir un desempeño similar a las
redes LAN convencionales de 10Mbps. Ante el eventual debilitamiento de la señal de
enlace por factores externos como obstáculos ferromagnéticos o excesiva distancia, la
velocidad de la conexión se reduce automáticamente, privilegiando la estabilidad del
enlace por sobre la velocidad de transmisión, pudiendo llegar a un mínimo de 1 Mbps. La
distancia máxima de conexión puede variar entre 30 y 300 metros dependiendo de la
topología del lugar. Usando antenas concentradoras se puede potenciar la señal para
aumentar la distancia de conexión hasta varios kilómetros.
Siendo el estándar de mayor uso a nivel mundial para conformación de redes
inalámbricas existe una gran variedad de fabricantes, agrupados en una organización sin
fines de lucro destinada a asegurar interoperabilidad entre equipos de distintas marcas
(Wi-Fi Alliance [12]). Existe gran variedad de equipos y accesorios en el mercado como
antenas, dispositivos repetidores, adaptadores, etcétera y está profusamente
documentado.
El estándar 802.11b considera dos modos básicos de operación: modo ad-hoc y

modo infraestructura, como se muestra en las figuras II.3.2.a y II.3.2.b. En el modo
infraestructura los equipos se conectan a un punto de acceso que maneja la conexión con
otros equipos o con la red cableada. Pueden asimismo existir varios puntos de acceso
para ofrecer un mayor rango de cobertura. En el modo ad-hoc cada PC con su adaptador
inalámbrico se conecta directamente con los otros equipos cliente, sin la utilización de
algún dispositivo como punto central.
Laptop con tarjeta

de red inalámbrica
Laptop con tarjeta PCMCIA
de red inalámbrica
PCMCIA
(a) modo ad-hoc PC con adaptador de red

inalámbrica tipo PCI
Laptop con tarjeta

de red inalámbrica
PCMCIA
(b) modo infraestructura
PC con adaptador de red

inalámbrica tipo PCI
figura II.3.2 - modos de operación de las redes inalámbricas 802.11b

Si se utiliza complementariamente los modos de operación centralizada y en línea

(figura II.3.1) lo apropiado es utilizar una topología de red inalámbrica del tipo
infraestructura. Si sólo se utilizará modo de operación centralizada es suficiente con una
topología de red inalámbrica del tipo ad-hoc.
Siendo equipos diseñados para ser utilizados con PCs, la tecnología de redes Wi-Fi
es absolutamente compatible con el módulo PXI.
Windows 2000:
La utilización de Windows 2000 y de elementos comerciales para la implementación
de redes provee al sistema de gran flexibilidad, ya que se pueden utilizar todo tipo de
aplicaciones de software existentes para configuración y manejo remoto de equipos, flujo
de información, etcétera. Incluso está la posibilidad de integrar Internet a la red de
monitoreo, con lo cual se podría enviar información de monitoreo a cualquier lugar del
mundo, ya sea para control o para análisis de expertos, o bien permitir acceso al sistema a
personal de soporte externo para labores de configuración o puesta a punto del sistema
informático, utilizando FTP y “escritorio remoto compartido” (ver figura II.4.2).
LabView, National Instruments:

Es el entorno de programación especialmente diseñado para (pero no limitado a)
trabajar con dispositivos de adquisición de datos de National Instruments. El entorno de
programación es gráfico y de relativamente fácil uso, por lo que permite desarrollar
aplicaciones en un reducido tiempo respecto a otros ambientes de programación. Provee
la base para implementar virtualmente cualquier tipo de procesamiento que se quiera dar a
las señales adquiridas y en general cualquier tipo de aplicación de software que se desee
crear, contando con elementos gráficos amigables al usuario como botones, indicadores,
gráficos, etcétera. Además, LabView actualmente incluye la tecnología DataSocket de
National Instruments para compartir información y datos a través de la red local o de
Internet en forma simple. DataSocket consiste básicamente en un software servidor
(DataSocket Server, DSS) en el cual se pueden “publicar” datos o “suscribirse” a datos
publicados. De esta manera el esquema para compartir datos usando DataSocket consta
de 3 “actores” básicos: servidor, publicador, y suscriptor, los cuales pueden estar en tres
computadores distintos o dos de ellos, incluso los tres, en un mismo computador. Incluso
un programa que se suscribe a la lectura de ciertos datos en un determinado DSS puede a
la vez ser publicador de otros datos en el mismo DSS. El software de monitoreo
desarrollado se basa en DataSocket para la publicación de información de proceso en
línea.
II.3.3 Software desarrollado

El software desarrollado en LabView para el monitoreo de las palas consta de dos
partes fundamentales:
1.- Software de adquisición y procesamiento (denominado SAM1 GUARDIAN) a
utilizar en el módulo PXI de cada pala.
2.- Software de supervisión, control y descarga de datos (denominado SAM
MONITOR) a instalar en el PC servidor de la oficina de supervisión, o bien en el Laptop
móvil de respaldo.
El la figura II.3.3 se muestra a grandes rasgos las principales tareas de cada

programa principal y el flujo de la información.
1
Sistema Avanzado de Monitoreo
Módulo PXI
SAM GUARDIAN
- Selección de
Adquisición Procesamiento registros relevantes
de señales (OT, AETD...) - Eliminación de
registros despreciables
DataSocket Server
- Estado de ejecución Disco duro

- Ultimos resultados
Red de Area
Local (LAN)
PC supervisor
SAM MONITOR
Despliegue de Recuperación de
información actualizada registros relevantes
Base de datos
permanente
figura II.3.3 - esquema de software y flujo de información
En SAM GUARDIAN la adquisición y procesamiento de datos se realiza

reiterativamente según un intervalo de espera entre adquisiciones preconfigurado. En
cada ejecución del ciclo se genera información de proceso destinada al DataSocket Server
para su observación inmediata y también información desprendida de la aplicación de las
técnicas de análisis (sean espectros u otros) que va al disco duro para ser almacenada.
Esporádicamente se ejecuta también una subrutina de selección de registros relevantes
según criterios preconfigurados, la cual está destinada a segregar la información

almacenada en disco y obtener muestras que son las que se conservarán para ser
transferidas a la base de datos permanente. Estos criterios pueden ser en base a
periodicidad o en base a eventos como alertas o alarmas, o ambos inclusive. El resto de la
información almacenada en disco es eliminada cuando se detecta que el espacio libre es
inferior a un cierto porcentaje preestablecido. De esta manera el sistema se auto-mantiene
y optimiza el espacio, reduciendo también la cantidad de información que requiere ser
transferida a la base de datos permanente. La información que va al DataSocket Server en
el mismo módulo PXI se refiere a estado de ejecución de SAM GUARDIAN, aviso de
alertas y alarmas, verificación de configuración, registro histórico de proceso, registro
histórico de alertas y alarmas, últimos espectros obtenidos por Order Tracking y por AETD,
etcétera. Debe notarse que el software de vigilancia SAM GUARDIAN ejecutado en el
módulo PXI es autónomo, es decir, no necesita de la comunicación constante con el PC o
Laptop supervisor para su correcto funcionamiento. En la figura II.3.4 se muestra un
detalle de la secuencia de procesamiento realizado a las señales adquiridas en SAM
GUARDIAN, mientras que en la figura II.3.5 se muestra un detalle del subprograma de
selección de registros relevantes para optimización del espacio y del flujo de información.
Lectura de archivo
de configuración
Secuencia de procesamiento
Adquisición
Ciclo de ejecución para cada transmisión
Integración en t Análisis espectral (AETD)
Lectura de límites
Análisis forma de onda Seccionado en tramos de alerta / alarma
sin detención ni desde archivo
Lectura de límites cambio de giro
de alerta / alarma
desde archivo
Análisis order tracking Búsqueda de tramos
de velocidad
verificación
Aplicación de order constante
traspaso de valores
de alerta / alarma tracking para generación
en forma de onda de espectros en order Aplicación TDF
Cálculo de v vs t verificación traspaso

para publicación de valores de alerta /
en DSS alarma en el espectro
Información a Información a Información a

archivo de registro DataSocket Server disco duro
de procesamiento (DSS)
figura II.3.4 - esquema de procesamiento de señales

Lista de archivos Lista de archivos Lista de archivos

guardados en disco duro transferencia pendiente eliminación pendiente
Sustracción archivos
ya clasificados
Lectura de criterios Lista archivos Lectura archivo

de selección desde no clasificados de registro de
archivo procesamiento
Selección en Selección en base Selección en base

base a tiempo a evento alerta a evento alarma
(periodicidad)
Nueva lista de archivos Nueva lista de archivos

para transferencia para eliminación
figura II.3.5 - esquema lógico de subprograma de selección de registros
El software SAM MONITOR ejecutado en el PC supervisor o en el Laptop móvil

hace uso de la tecnología DataSocket sobre la red de área local (establecida mediante los
equipos inalámbricos Wi-Fi) para leer la información publicada por SAM GUARDIAN en el
DataSocket Server (DSS) que se ejecuta en el módulo PXI. De esta forma está posibilitado
para desplegar información en línea sobre el procesamiento que se lleva a cabo en el
módulo PXI, sea estado de ejecución, avisos de alertas y alarmas, revisión en forma
inmediata de los últimos espectros obtenidos, etcétera. Además permite realizar
operaciones menores sobre SAM GUARDIAN como solicitar una pausa en el
procesamiento o reestablecer las alertas y alarmas (resetear). Adicionalmente SAM
MONITOR revisa las listas de registros seleccionados por SAM GUARDIAN para su
transferencia y realiza la trasferencia de la información desde el disco duro del módulo PXI
a la base de datos permanente. La lectura de información en línea desde el DataSocket

Server se realiza por medio del protocolo DSTP (DataSocket Transfer Protocol) que a su
vez está construido sobre el protocolo TCP/IP que es el estándar de comunicación de
Internet. La transferencia de información desde el disco duro del PXI a la base de datos se
realiza sobre NetBios, protocolo utilizado en la conformación de redes locales de
Windows. Si la red de área local establecida para la comunicación entre el equipo PXI y la
red cableada de supervisión tiene acceso a Internet, eventualmente la lectura de
información en línea podría hacerse desde cualquier computador conectado a Internet que
tenga el software apropiado. La posibilidad de implementar también la transferencia de
archivos sobre Internet (ya sea mediante el protocolo ftp u otro) habilitaría en forma
completa a SAM MONITOR para ser ejecutado en cualquier PC conectado a Internet, no
necesariamente los PCs conectados a la red de área local del equipo PXI, y realizar todas
sus funciones desde cualquier lugar del mundo.
Debe resaltarse que SAM MONITOR ha sido diseñado para manejar la supervisión
de distintas máquinas a la vez, no sólo una máquina exclusivamente, centralizando la
gestión.
Capítulo II.4: Pruebas y simulaciones - 72
Capítulo II.4: Pruebas y simulaciones

Con el objeto de evaluar la efectividad y capacidades del sistema de monitoreo en
su conjunto, se hicieron varias pruebas de desempeño emulando situaciones a las que el
sistema podría verse enfrentado en terreno. Para esto se utilizó los siguientes elementos
de hardware:
- Chasis NI PXI-1002 con controlador NI PXI-8174 y una tarjeta de adquisición NI
PXI-4472, más adaptador de red inalámbrica Linksys wusb11.
- Laptop Dell Inspiron 8000, más adaptador compacto de red inalámbrica Linksys
wusb12.
Además se utilizó el software SAM MONITOR y SAM GUARDIAN, éste último en
una versión que simula la adquisición mediante la lectura de un archivo previamente
adquirido y que corresponde a una grabación hecha en la transmisión hoist de una pala
real.
La evaluación considera los siguientes puntos:
- Distancia de enlace inalámbrico: evalúa la distancia y velocidad de transmisión a
la cual puede establecerse el enlace inalámbrico en la práctica.
- Necesidad de intervención directa: evalúa las capacidades de manejo del módulo
de monitoreo en forma remota a través de la red sin la intervención física directa sobre el
equipo.
- Capacidad de discriminación en el análisis: se refiere a la flexibilidad en el
establecimiento de criterios que permitan aplicar adecuadamente las técnicas de análisis
en forma automatizada.
- Facilidad de supervisión: muestra las capacidades de la interfase del programa de
monitoreo al usuario final.
II.4.1 Distancia de enlace inalámbrico

Se hicieron pruebas para evaluar hasta que distancia aproximadamente se podía
establecer un enlace en la práctica. Para ello se instaló el equipo PXI con su adaptador de
red en el laboratorio de vibraciones mecánicas y el laptop más su respectivo adaptador de
red en el exterior, ver figura II.4.1. El enlace se estableció en línea directa, salvo la
ventana de aluminio y las persianas. En primera instancia se estableció exitosamente el
enlace a una distancia aproximada de 40 metros entre ambos equipos (figura II.4.1.a),
donde el software del dispositivo inalámbrico señaló una potencia de señal de 45%. Luego
se aumentó la distancia de enlace hasta un máximo de aproximadamente 90 metros
(figura II.4.1.b) con una velocidad de transmisión de 1 Mbps y una potencia indicada de
32%, sin problemas. Cabe señalar que se utilizó los adaptadores de red con su antena
estándar del tipo omnidireccional. Si existe la posibilidad de utilizar una antena direccional,
la distancia de enlace puede aumentarse considerablemente.
Laboratorio
Laptop con dispositivo
inalámbrico
(a) 40 metros de distancia (b) 90 metros de distancia

figura II.4.1 – pruebas de enlace a distancia
II.4.2 Necesidad de intervención directa

Una vez establecida una conexión de red inalámbrica entre el módulo PXI y el
laptop, inmediatamente se habilitan una serie de herramientas de red que permiten, por
ejemplo, el copiado directo de archivos desde y hacia el equipo PXI, manejo a control
remoto del equipo y en general todo tipo de herramientas de software que puedan ser
utilizadas en computadores en red.
Para ilustrar esto, se ensayó instalar el software SAM GUARDIAN, configurarlo y

comenzar su ejecución, todo a través de la red. Para esto, se copió a través de la red de
área local los archivos correspondientes a SAM GUARDIAN al módulo PXI. Luego se editó
el archivo de texto de configuración del software de acuerdo a las necesidades.
Posteriormente se inició una sesión de “escritorio remoto compartido” entre el equipo PXI y
el laptop (ver figura II.4.2), luego de lo cual se inició la ejecución de SAM GUARDIAN. El
software comienza a correr correctamente, adquiriendo y procesando reiterativamente.
Luego de esto se cierra la sesión de “escritorio remoto compartido” y el software en el
módulo PXI sigue su ejecución autónoma, sin que haya sido necesaria intervención física
directa. Si por algún motivo se desea cambiar la configuración de SAM GUARDIAN,
transferir archivos, instalar nuevo software o realizar otra tarea específica sobre el módulo
PXI, pueden utilizarse las herramientas aquí mencionadas.
Monitor conectado Ventana de escritorio remoto

a equipo PXI compartido en laptop
figura II.4.2 – ejemplo de sesión de “escritorio

remoto compartido” a través de la red
Los únicos casos hipotéticos en los que sería necesaria la intervención directa en la
pala sería en la eventualidad de falla en el adaptador de red inalámbrica, donde habría
que subir a la pala con el laptop para establecer un enlace de red directamente por medio
de cable para resolver el problema, o en el caso de necesidad de cambios en la
configuración de hardware en la pala (montaje de sensores, cableado, etc.)
La posibilidad de instalar y configurar el software o realizar otro tipo de operaciones
a través de la conexión inalámbrica es una cualidad importante si lo que se desea es
reducir al mínimo la intervención física del personal de soporte sobre el sistema montado
en la pala, ya que esto último interfiere con el ritmo normal de trabajo y significa
detenciones momentáneas para que el personal suba o baje de ella.
II.4.3 Capacidad de discriminación en el análisis

Como se ha mencionado anteriormente, el software de monitoreo debe ser capaz
de aplicar adecuadamente las técnicas de análisis a la señal adquirida. Para esto se fijan
en el archivo de configuración una serie de parámetros concernientes a las distintas
técnicas, como por ejemplo:
- Velocidad mínima de análisis (para definir tramos que serán descartados en el
análisis por tener velocidad muy baja).
- Resolución mínima en el espectro de order tracking.
- Porcentaje de overlap en el procesamiento de espectros de order tracking.
- Resolución mínima en el espectro de AETD.
- Porcentaje de overlap en el procesamiento de AETD.
- Banda de variación porcentual admitida en la búsqueda de tramos de velocidad
constante.
De acuerdo a estos y otros parámetros el software de procesamiento busca tramos
de la señal que cumplan los requerimientos de cada técnica y aplica a cada tramo la o las
técnicas correspondientes. Como ejemplo se tienen las figuras II.4.3, II.4.4 y II.4.5, que
corresponden a resultados entregados por SAM GUARDIAN en forma automática,
resultado de la aplicación de los criterios mencionados y las respectivas técnicas.
velocidad
vibración
límite de alerta
límite de alarma
figura II.4.3 – análisis de forma de onda extensa.
figura II.4.4 – espectro de order tracking integrado a velocidad vibratoria

figura II.4.5 – espectro de AETD en aceleración vibratoria, aplicado

automáticamente al tramo de velocidad constante de la figura II.4.3
II.4.4 Facilidad de supervisión

La interfase de usuario de SAM MONITOR permite la supervisión del
procesamiento y los estados de alerta y alarma reportados por SAM GUARDIAN en
distintos grados de detalle. En la figura II.4.6 se muestra por ejemplo el panel general de
supervisión, en este caso supervisando dos máquinas a la vez. En la información que
contiene el panel general se pueden ver datos generales como el nombre de la máquina,
estado de ejecución del software, problemas de configuración, última alarma, última alerta,
etcétera.
figura II.4.6 – Panel general de supervisión en SAM MONITOR

Si se desea tener una visión más general de las situaciones de alerta o alarma,
también se cuenta con un panel de supervisión que entrega una visión más resumida, el
cual se muestra en la figura II.4.7 supervisando 6 máquinas a la vez. A partir de este
último se pueden abrir paneles específicos para cada máquina, ya sea para supervisión
del procesamiento o para revisión del resultado de la última aplicación de las técnicas de
análisis. En la figura II.4.8 se muestra el panel de supervisión del procesamiento para una
máquina en particular. Se muestra además parte de la información que éste entrega.
figura II.4.7 – Panel de supervisión mínimo

Configuración de
procesamiento
Estado de
ejecución
Tareas de
procesamiento
en ejecución
Archivo de
alertas y
alarmas
Ultima alerta
Ultima alarma
figura II.4.8 – Panel de supervisión individual
Más allá de las características mostradas en esta evaluación, que intenta dar una
mirada sobre las posibilidades del sistema de monitoreo desarrollado, SAM debe
considerarse como un sólido y avanzado punto de partida para la implementación de un
sistema de monitoreo en terreno, teniendo la posibilidad de agregar más técnicas o
funcionalidades de acuerdo a los requerimientos específicos de cada situación.
Conclusión general - 80
Conclusión general
Respecto a la modelación y estudio del desalineamiento (parte I)
1. Basándose en trabajos previos, del Sr. Orellana [6] y del Sr. Jara [7], se ha
planteado un modelo teórico que permite predecir y estudiar en forma adecuada la
respuesta vibratoria radial de dos rotores desalineados conectados por un
acoplamiento flexible.
2. Se ha demostrado en forma teórico-experimental que el origen de las vibraciones
generadas por el desalineamiento de rotores acoplados es la variación de la rigidez
del acoplamiento flexible con el giro del rotor.
3. Se ha demostrado que las características del espectro de amplitud de la vibración
se relacionan estrechamente con las características de amplitud de los espectros
de los parámetros de rigidez del acoplamiento.
4. Se comprobó que para el desalineamiento con acoplamiento Ljaw (garra, araña) la
componente espectral más importante y distintiva es la correspondiente a 3x, que
es la componente más importante del espectro de la rigidez Kt del acoplamiento.
5. Se ha comprobado que las funciones respuesta en frecuencia (FRF) entre el
acoplamiento y los puntos de medición tienen gran relevancia en los resultados
espectrales medidos.
6. Se desmiente la creencia de que la diferencia de fase de la vibración radial entre los
descansos inmediatos al acoplamiento es siempre 180º, sino que en realidad
depende en gran medida de las FRF entre acoplamiento y puntos de medición.
7. Los ensayos experimentales con distintas condiciones de torque resistente,
velocidad y grado de desalineamiento revelan la necesidad de realizar una
caracterización teórico-experimental más amplia y detallada del elemento
acoplamiento.
8. La modelación usada para la matriz de rigidez del acoplamiento no acopla la
coordenada de desplazamiento axial y por ello no se han obtenido resultados
numéricos que incorporen la vibración axial.
9. Teniendo en cuenta la aplicabilidad de los resultados al mantenimiento predictivo,
se puede sacar las siguientes conclusiones y/o recomendaciones para hacer un
adecuado diagnóstico del desalineamiento:
a. Es indispensable conocer las principales componentes espectrales de la

rigidez del acoplamiento a diagnosticar.
b. Es de gran utilidad conocer las FRF entre el acoplamiento y los puntos de
medición o al menos las frecuencias naturales del sistema a diagnosticar.
c. Conociendo las FRF se puede predecir qué componentes vibratorias
medidas en los descansos inmediatos al acoplamiento estarán en fase y
cuales serán opuestas cuando exista desalineamiento.
d. En general la amplitud de las componentes vibratorias aumenta con el grado
de desalineamiento.
Respecto al monitoreo de palas electromecánicas (parte II)

1. Se ha establecido un esquema de hardware apropiado para el monitoreo constante
de vibraciones en una máquina móvil, de carga y velocidad variable.
2. Sobre LabView de National Instruments se ha desarrollado el software necesario
para ejercer el monitoreo automatizado continuo de las vibraciones de la pala,
utilizando técnicas de análisis no tradicionales como order tracking, análisis
espectral en un tiempo determinado (AETD) y análisis de la forma de onda extensa.
3. El software de monitoreo (SAM GUARDIAN) que se ejecuta constantemente en el
equipo de monitoreo en la pala está capacitado para funcionar en forma autónoma
por períodos prolongados de tiempo, autogestionando el manejo de información
relevante.
4. El software de supervisión (SAM MONITOR) permite la visualización inmediata a
través de la red de información actualizada de procesamiento, alertas y alarmas de
cada máquina.
5. El software de monitoreo admite la incorporación de nuevas técnicas y
funcionalidades que se estime convenientes según los requerimientos particulares
de cada aplicación.
6. Al utilizar protocolos estándar de comunicación por red, existe la posibilidad de
implementar la visualización de información de monitoreo a través de Internet.
7. El estándar de comunicación inalámbrica usado provee una buena distancia de
enlace con dispositivos estándar, la cual puede aumentarse con la utilización de
accesorios como antenas direccionales.
8. Al nivel hasta el cual ha sido desarrollado el sistema, el paso siguiente de desarrollo

sería la instalación en una máquina real para una marcha blanca y evaluación del
desempeño en condiciones reales de trabajo en terreno.
Referencias - 83
Referencias
1. D.L. DEWELL and L.D. MITCHELL, Detection of a misaligned disk coupling using
spectrum analysis, ASME Journal of Vibration, Acoustics, Stress and Reliability in
Design, Vol. 106 (Jan), pag: 9-16, 1984.
2. M. XU and R.D. MARANGONI, Vibration analysis of a motor-flexible coupling-rotor
system subject to misalignment and unbalance, part I: theoretical model and
analysis, Journal of Sound and Vibration, Vol. 176 (5), pag: 663-679, 1994.
3. M. XU and R.D. MARANGONI, Vibration analysis of a motor-flexible coupling-rotor
system subject to misalignment and unbalance, part II: experimental validation,
Journal of Sound and Vibration, Vol. 176 (5), pag: 681-691, 1994.
4. A.S. SEKHART and B.S. PRABHU, Effects of coupling misalignment on vibrations
of rotating machinery, Journal of Sound and Vibration, Vol. 185 (4), pag: 655-671,
1995.
5. K.M. AL-HUSSAIN and I. REDMOND, Dynamic response of two rotors connected
by rigid mechanical coupling with parallel misalignment, Journal of Sound and
Vibration, Vol. 249 (3), pag: 483-498, 2002.
6. J. ORELLANA, Comportamiento vibratorio de rotores acoplados con sus ejes
desalineados, Memoria de Título, Universidad de Concepción, 1994.
7. P. JARA, Modelación del comportamiento dinámico de rotores acoplados con sus
ejes desalineados. Memoria de Título, Universidad de Concepción, 1998.
8. P.N. SAAVEDRA and E.A. SALAMANCA, Vibration análisis of mining shovels, CIM
Bulletin, Vol. 95, pag: 61-65, October 2002.
9. P.N. SAAVEDRA, Apunte curso análisis de vibraciones, nivel II.
10. C. RODRÍGUEZ, Nuevas técnicas de análisis de vibraciones de máquinas
rotatorias, Tesis de Magíster, Universidad de Concepción, Septiembre 2003.
11. NATIONAL INSTRUMENTS, Measurement and automation catalog, 2003.
12. Página web: www.wi-fi.org, 2003.
Anexo I.A: Matrices MEF – I.A1
Anexo I.A: Matrices MEF
I.A.1 Elemento eje

En el vector de cargas {Ps} se puede incluir cualquier fuerza (o momento) puntual
externo que actúe sobre el elemento, pero en general (como en la simulación numérica de
este trabajo) es un vector nulo. Las matrices de masa y rigidez del elemento eje se
construyen superponiendo las hipótesis de viga Euler-Bernoulli y barra cargada
axialmente. Para una barra cargada axialmente se tiene:
ρAL 1 ρAL 2 1
M barra = ρN T NdΩ = N T Ndξ =
Ω 2 −1 2 1 2
L 1 EA 1 − 1
K barra = B T EABdξ =
2 −1 L −1 1
1−ξ 1+ξ
para un vector de coordenadas q = wi [ ]
T
w j , con funciones de forma N =
2 2
y
d
con B = N . Análogamente, para la viga Euler-Bernoulli bidimensional se tiene:
dξ
156 22 L 54 − 13L
ρAL 1 T ρAL 4 L2 13L − 3L2
M viga = ρN NdΩ =
T
N Ndξ =
Ω 2 −1 420 156 − 22 L
4 L2
12 6L − 12 6L
L 1 EI 4 L2 − 6L 2 L2
K viga = B T EIBdξ =
2 −1 L3 12 − 6L
4 L2
para un vector de coordenadas q = u i θ i [ uj θ j ]T , con funciones de forma de Hermite
N=
1
4
(
2 − 3ξ + ξ 3 ) L
8
(
1− ξ −ξ 2 + ξ 3 ) 1
4
(2 + 3ξ − ξ 3 ) L
8
(−1− ξ + ξ 2 + ξ 3 ) y con B =
d
dξ
N.
Combinando las hipótesis de barra y viga y extendiendo esta última a 2 planos, se

obtiene las matrices de masa y rigidez para el elemento de eje utilizado en la simulación
numérica de este trabajo:
156
420
156
0
420
2
0 0
6
− 22 Ls 4 L2s
0 0
420 420
22 Ls 4 L2s
0 0 0
[M ] = ρA L
s
s s
420
54
420
13Ls 156
0 0 0
420 420 420
54 − 13Ls 156
0 0 0 0
420 420 420
1 2
0 0 0 0 0 0
6 6
13Ls − 3L2s 22 Ls 4 L2s
0 0 0 0 0
420 420 420 420
− 13Ls − 3L2s − 22 Ls 4 L2s
0 0 0 0 0 0
420 420 420 420
12 EI
L3s
12 EI
0
L3s
EA
0 0
Ls
− 6 EI 4 EI
0 0
L2s Ls
6 EI 4 EI
0 0 0
[K ]
s
=
L2s
− 12 EI
Ls
− 6 EI 12 EI
0 0 0
L3s L2s L3s
− 12 EI 6 EI 12 EI
0 0 0 0
L3s L2s L3s
− EA EA
0 0 0 0 0 0
Ls Ls
− 6 EI 2 EI 6 EI 4 EI
0 0 0 0 0
L2s L2s L2s Ls
6 EI 2 EI − 6 EI 4 EI
0 0 0 0 0 0
L2s L2s L2s Ls
con I = πd s4 / 64 y As = πd s2 / 4 .
I.A.2 Elemento disco

El elemento disco consta de un solo nodo. Considera masa en los tres grados de
libertad de traslación y momento de inercia en los dos grados de libertad de rotación.
Además se considera el momento de inercia polar para incorporar el efecto giroscópico.
Las matrices de masa y giroscópica son:
md 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 md 0 0 0 0 0 0 0 0
M = 0
d
0 md 0 0 Gd = 0 0 0 0 0
0 0 0 I dt 0 0 0 0 0 − I dp
0 0 0 0 I dt 0 0 0 I dp 0
con I dp = md d d2 8 = 2 I dt .
El vector de cargas de este elemento puede incluir fuerzas externas u otras como la
fuerza inducida por el desbalanceamiento. En el caso de existir desbalanceamiento el
vector de cargas será:
md ed Ω 2 cos(φ desb − Ωt )
md ed Ω 2 sen (φ desb − Ωt )
Pd = 0
0
0
con ed la excentricidad de la masa del disco y φdesb el ángulo de ubicación del

desbalanceamiento en t=0.
I.A.3 Elemento descanso

El elemento descanso consta de un solo nodo e incorpora rigidez y
amortiguamiento en los grados de libertad de traslación transversal. Por medio del vector
de cargas puede incorporar fuerzas externas, pero en general este vector es nulo. Las
matrices de rigidez y amortiguamiento son:
k xxb 0 c xxb 0
Kb = b
Cb =
0 k yy 0 c byy
Anexo I.B: Determinación de matriz de rigidez del acoplamiento – I.B1
Anexo I.B: Determinación de matriz de rigidez del acoplamiento
I.B.1 Análisis teórico

El acoplamiento es considerado como un par de bloques rígidos unidos en la mitad
por un elemento elástico que tiene rigidez axial, rigidez transversal en X e Y y rigidez a la
flexión en el plano YZ y en el plano XZ (Ka Ktx Kty Kfx y Kfy, respectivamente).
θyA
vA
A
θy B
w
vB α
uA θx B
uB
θ x
A
wB
figura I.B.1 – elemento acoplamiento
Considerando las magnitudes mostradas en la figura I.2.4.b del capítulo I.2 y el

ángulo de giro α mostrado en la figura I.B.1 (que corresponde al ángulo entre un plano de
referencia, seleccionado arbitrariamente, fijo al acoplamiento y el plano inercial XZ), en
general se tiene que:
K a = K a0 + f a (δ x )· g a (δ y )·ha (δ z )· p a (ϕ x )·q a (ϕ y )·ra (α )

K tx = K tx0 + f tx (δ x )· g tx (δ y )·htx (δ z )· ptx (ϕ x )·qtx (ϕ y )·rtx (α )
K ty = K ty0 + f ty (δ x )· g ty (δ y )·hty (δ z )· pty (ϕ x )·q ty (ϕ y )·rty (α ) (I.B.1)
K fx = K fx0 + f fx (δ x )· g fx (δ y )·h fx (δ z )· p fx (ϕ x )·q fx (ϕ y )·r fx (α )
K fy = K fy0 + f fy (δ x )· g fy (δ y )·h fy (δ z )· p fy (ϕ x )·q fy (ϕ y )·r fy (α )
Las funciones f, g, h, p, q y r son relaciones que deben ser determinadas

experimentalmente para cada tipo de acoplamiento. Se asumirá que cada coeficiente de
rigidez K depende sólo del ángulo de giro y no depende de las magnitudes de deformación
(resorte lineal), es decir, las funciones f, g, h, p y q tienen valor constante igual a 1 y r sí
depende de α.
Considere el elemento mostrado en la figura I.B.1 con sus grados de libertad

correspondientes al nodo A nulos (empotrado). Si sucesivamente se aplica carga en cada
grado de libertad del nodo B, el hipotético elemento flexible del centro de acoplamiento se
deformará hasta lograr una posición de equilibrio estático. Despreciando los términos de
orden superior, las relaciones carga-desplazamiento serán las siguientes:
L A L B
PXB = − K tx u A − K tx θ y + K tx u B − K tx θy
2 2
L L B
PYB = − K ty v A + K ty θ xA + K ty v B + K ty θx
2 2
PZ = − K a w + K a w B
B A
(I.B.2)
L A L2 L L2
M XB = − K ty v + K ty − K fx θ xA + K ty v B + K ty + K fx θ xB
2 4 2 4
L A L2 L L2
M YB = K tx u + K tx − K fy θ yA − K tx u B + K tx + K fy θ yB
2 4 2 4
Las ecuaciones de equilibrio estático de fuerzas para el acoplamiento son:

PXA + PXB = 0
PYA + PYB = 0
PZA + PZB = 0 (I.B.3)
M +M −P L=0
A
X
B
X Y
B
M YA + M YB + PXB L = 0
Combinando las expresiones I.B.2 con las ecuaciones I.B.3 se tiene:

L A L
PXA = K tx u A + K tx θ y − K tx u B + K tx θ yB
2 2
L L
PYA = K ty v A − K ty θ xA − K ty v B − K ty θ xB
2 2
PZ = K a w − K a w
A A B
(I.B.4)
2 2
L A L L L
M XA = − K ty v + K ty + K fx θ xA + K ty v B + K ty − K fx θ xB
2 4 2 4
L A L2 L L2
M YA = K tx u + K tx + K fy θ yA − K tx u B + K tx − K fy θ yB
2 4 2 4
Ordenando las expresiones I.B.2 y I.B.4 en forma matricial, finalmente se obtiene la

ecuación de equilibrio estático del acoplamiento:
[K ac (α )]{d a } = {P a }
con [Kac] matriz de rigidez del acoplamiento, tal que:
K tx
0 K ty
0 0 KA
simétrica
L L2
0 − K ty 0 K ty + K fx
2 4
L L2
K tx 0 0 0 K tx + K fy
2 4
K ac = − K L
tx 0 0 0 − K tx K tx
2
L
0 − K ty 0 K ty 0 0 K ty
2
0 0 − KA 0 0 0 0 KA
L L2 L L2
0 − K ty 0 K ty − K fx 0 0 K ty 0 K ty + K fx
2 4 2 4
L L2 L L2
K tx 0 0 0 K tx − K fy − K tx 0 0 0 K tx + K fy
2 4 2 4
(I.B.5)
I.B.2 Parte experimental

En la memoria del Sr. Jara [7] se detalla la determinación experimental de los
parámetros Ktx y Kty para acoplamientos Ljaw (garra) y Paraflex. Para ello se utilizó un
banco como el de la figura I.B.2. Conocido el desplazamiento de la base móvil y la fuerza
necesaria para realizarlo, se calcula directamente la rigidez transversal Kt para cada

ángulo de giro.
figura I.B.2 – montaje experimental para determinación de Kt
Para el acoplamiento Ljaw (garra), que es el mismo que se utiliza en los ensayos
experimentales del presente trabajo, la rigidez Kt versus ángulo de giro α es la que se
muestra en la figura I.B.3.a y el espectro en orders de este parámetro corresponde a la
figura I.B.3.I.B. Si se denomina a Kt determinado experimentalmente como Ktx, Kty es igual
a Ktx, pero desfasado en 90º. En [7] se señala que Ka no pudo ser determinado
experimentalmente y que se asume arbitrariamente un valor similar a Ktx, pero de menor
magnitud. Esto es lo mismo que se asume en el presente trabajo para la simulación
numérica. Para el acoplamiento Ljaw se asume a priori Kfx=Kfy=0, puesto que el
acoplamiento puede ser girado libremente.
En la modelación del presente trabajo se usó los mismos coeficientes de rigidez que
en [7]; sin embargo, por la importancia de estos parámetros para la simulación, se
considera que sería de gran valor determinar estos parámetros nuevamente en forma
experimental bajo distintas condiciones (torque transmitido, velocidad de operación, etc.) y
con mayor variedad de acoplamientos para ensayar en un nuevo trabajo.
5
x 10 Acoplamiento Ljaw
3
2.8
2.6
rigidez Kt [N/m]
]
m/
N[
t 2.4
K
z
e
di
gi
r 2.2
1.8
0 50 100 150 200 250 300 350
alfa [º]
figura I.B.3.a - rigidez Kt versus ángulo de giro α, acoplamiento Ljaw

4
x 10
5
150
4
100
50
3
]
rigidez
z º[
fase
e 0
di e
gi s
r 2 af
-50
-100
1
-150
0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
figura I.B.3.b – espectro en amplitud y fase rigidez Kt versus order
Con los parámetros de las expresiones (I.B.1) determinados experimentalmente se

obtiene un valor numérico para la matriz de rigidez (expresión I.B.5) para cada ángulo de
giro α.
Anexo I.C: Resultados FRF numérica – I.C1
Anexo I.C: Resultados FRF numérica

Con el método descrito en el capítulo I.2, título I.2.7.1, se calculó las FRF entre
ambos nodos del acoplamiento y los distintos nodos correspondientes a descansos (ver
figura I.2.1 del capítulo I.2). Los resultados se muestran a continuación.
figura I.C.1 - Función respuesta en frecuencia entre nodos 4 y 1

20
magnitud
15
d
u
ti 10
n
g
a
m 5
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
100
0
fase [º]
e
s
a
f -100
-200
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
frecuencia [Hz]

50
40
magnitud
d 30
u
ti
n
g 20
a
m
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
-50
e -100
s
fase [º]
a
f
-150
-200
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
frecuencia [Hz]

80
60
magnitud
d
u
ti 40
n
g
a
m 20
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
200
100
e 0
fase [º]
s
a
f
-100
-200
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
frecuencia [Hz]

60
magnitud
40
d
u
ti
n
g
a 20
m
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
200
100
e 0
fase [º]
s
a
f
-100
-200
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
frecuencia [Hz]

80
60
magnitud
d
u
ti 40
n
g
a
m 20
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
200
100
e 0
fase [º]
s
a
f
-100
-200
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
frecuencia [Hz]

80
60
magnitud
d
u
ti 40
n
g
a
m 20
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
200
100
e 0
s
fase [º]
a
f
-100
-200
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
frecuencia [Hz]

150
magnitud
100
d
u
ti
n
g
a 50
m
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
-50
e -100
fase [º]
s
a
f
-150
-200
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
frecuencia [Hz]
figura I.C.8 -
100
80
magnitud
d 60
u
ti
n
g 40
a
m
20
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
200
100
e 0
s
fase [º]
a
f
-100
-200
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
frecuencia [Hz]
Anexo I.D: Resultados simulación numérica de vibración estacionaria- I.D1
Anexo I.D: Resultados simulación numérica de vibración estacionaria

Se realizó la simulación numérica de la vibración estacionaria del sistema para
desalineamiento en el plano XZ, con δx = -0.35 [mm] y ϕy = 0.105 [º] y a velocidades de
Ω=20, 30 y 45 [Hz]. Los resultados se muestran a continuación.
I.D.1 Simulación con Ω = 20 Hz

-4
figura I.D.1 3
]
velocidad [m/s]
s/ 2
m[
d
a
di 1
c
ol
e
v
0
0 50 100 150 200 250
180
150
120
90
60
fase [º]
] 30
º[ 0
e -30
s -60
af
-90
-120
-150
-180
0 50 100 150 200 250
-3
figura I.D.2 1
0.8
]
velocidad [m/s]
s/
m[ 0.6
d
a 0.4
di
c
ol
e 0.2
v
0
0 50 100 150 200 250
180
150
120
90
60
fase [º]
] 30
º[ 0
e -30
s -60
af
-90
-120
-150
-180
0 50 100 150 200 250
-3
figura I.D.3 4
] 3
velocidad [m/s]
s/
m[
d 2
a
di
c
ol 1
e
v
0
0 50 100 150 200 250
180
150
120
90
60
fase [º]
] 30
º[ 0
e -30
s -60
af
-90
-120
-150
-180
0 50 100 150 200 250
-3
2
figura I.D.4
] 1.5
velocidad [m/s]
s/
m[
d 1
a
di
c
ol 0.5
e
v
0
0 50 100 150 200 250
180
150
120
90
60
fase [º]
] 30
º[ 0
e -30
s -60
af
-90
-120
-150
-180
0 50 100 150 200 250

-4
figura I.D.5 4
] 3
velocidad [m/s] s/
m[
d 2
a
di
c
ol 1
e
v
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
180
150
120
90
60
fase [º]
] 30
º[ 0
e -30
s -60
af
-90
-120
-150
-180
0 50 100 150 200 250 300 350 400
-3
figura I.D.6 1.5
]
velocidad [m/s]
s/ 1
m[
d
a
di 0.5
c
ol
e
v
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
180
150
120
90
60
fase [º]
] 30
º[ 0
e -30
s -60
af
-90
-120
-150
-180
0 50 100 150 200 250 300 350 400
-3
8
figura I.D.7
] 6
s/
velocidad [m/s]
m[
d 4
a
di
c
ol 2
e
v
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
180
150
120
90
60
]
fase [º]
30
º[ 0
e -30
s -60
af
-90
-120
-150
-180
0 50 100 150 200 250 300 350 400
-3
2.5
figura I.D.8
2
]
velocidad [m/s]
s/
m[ 1.5
d
a 1
di
c
ol
e 0.5
v
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
180
150
120
90
60
fase [º]
] 30
º[ 0
e -30
s -60
af
-90
-120
-150
-180
0 50 100 150 200 250 300 350 400

-3
figura I.D.9 4
] 3
velocidad [m/s] s/
m[
d 2
a
di
c
ol 1
e
v
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
180
150
120
90
60
fase [º]
] 30
º[ 0
e -30
s -60
af
-90
-120
-150
-180
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
-3
Espectro de amplitudes y fase, nodo 3 gdl 1, ti=0.15556
figura I.D.10 4
x 10
] 3
velocidad [m/s]
s/
m[
d 2
a
di
c
ol 1
e
v
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
180
150
120
90
60
fase [º]
] 30
º[ 0
e -30
s -60
af
-90
-120
-150
-180
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
-3
5
figura I.D.11
4
]
velocidad [m/s]
s/
m[ 3
d
a 2
di
c
ol
e 1
v
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
180
150
120
90
60
fase [º]
] 30
º[ 0
e -30
s -60
af
-90
-120
-150
-180
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
-3
figura I.D.12 8
] 6
velocidad [m/s]
s/
m[
d 4
a
di
c
ol 2
e
v
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
180
150
120
90
60
fase [º]
] 30
º[ 0
e -30
s -60
af
-90
-120
-150
-180
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Anexo I.E: Resultados FRF experimental – I.E1
Anexo I.E: Resultados FRF experimental

Como se menciona en el título I.3.2 del capítulo I.3, para determinar las FRFs
experimentalmente se utilizó un martillo modal con sensor de fuerza para excitar y un
sensor de desplazamiento para medir la respuesta vibratoria. Para adquirir los datos y
procesarlos se utilizó un PC con tarjetas de digitalización de señales y software
desarrollado para la ocasión.
A continuación se muestra la serie de gráficos obtenidos golpeando en los extremos
del acoplamiento (nodos 4 y 5 del sistema) y midiendo la vibración en puntos
representativos de los descansos (nodos 1, 3, 6 y 8). Recordemos que en los gráficos la
línea negra es la amplitud de la FRF y corresponde con la primera escala vertical de la
izquierda. La línea roja es la fase de la FRF y corresponde con la segunda escala. La línea
verde es la coherencia y corresponde a la tercera escala. Finalmente la línea celeste es la
representación en frecuencias del último impacto del martillo y corresponde a la cuarta
escala de la izquierda. Se ha descartado la información bajo los 10 Hz.
Nótese que para las FRF que cruzan el acoplamiento, es decir, en que el nodo de
golpeo está en el rotor opuesto al rotor del nodo de medición (ejemplo FRF entre 4 y 6), la
coherencia de la FRF es muy baja. Esto se debe a que la transmisión del impacto a través
del elemento de goma del acoplamiento (la “estrella” o “araña”) es muy pobre. Este tipo de
mediciones tiene poco valor y se las incluye solo por la posibilidad de que sirvan para
apoyar alguna otra observación.
figura I.E.1 - FRF entre nodos 4 y 1
0.01
0.001
0.01
0.001
0.01
0.001
0.01
0.001
0.01
0.001
0.01
0.001
0.01
0.001
0.01
0.001
Anexo I.F: Resultados vibración estacionaria experimental – I.F1
Anexo I.F: Resultados vibración estacionaria experimental

Con el banco experimental descrito en el capítulo I.3 se realizaron ensayos a 3
velocidades distintas constantes, con desalineamiento sólo en el plano XZ tal que δx = -
0.35 [mm] y ϕy = 0.107 [º]. Las frecuencias de alimentación al motor fueron 20, 30 y 45
[Hz], luego las velocidades de operación fueron un poco menores a éstas,
aproximadamente 19.1, 28.7 y 43.2 [Hz]. Además se realizaron 2 ensayos extra, uno con
los rotores prácticamente alineados y el otro con un desalineamiento severo, ambos con
una frecuencia de alimentación de 30 [Hz]. En forma adicional se muestra el espectro del
voltaje entregado por la fuente DC que alimenta al campo del generador, regulando el
torque resistente. El torque resistente del generador es regulado por este voltaje.
I.F.1 Ensayos con desalineamiento “normal”: δx = -0.35 [mm] ϕy = 0.107 [º]
I.F.1.1 Velocidad sincrónica Ωsinc=20 [Hz]
figura I.F.1.1.1 – nodo 3, dirección X

[g·s]
frec [Hz] mag fase[º] order

19.09 2.14E-6 -37.37 1.00
38.18 4.81E-6 31.15 2.00
57.28 4.32E-6 -28.36 3.00
76.37 5.57E-6 45.90 4.00
95.46 3.06E-6 123.91 5.00
114.55 4.89E-6 -116.20 6.00
152.74 9.02E-6 9.87 8.00

171.83 4.88E-6 93.15 9.00
190.92 7.00E-6 -136.44 10.00
210.01 1.07E-5 170.72 11.00

229.09 5.99E-6 -88.71 12.00
248.18 1.44E-5 45.75 13.00

[g·s]
frec [Hz] mag fase [º] order

19.11 1.28E-5 133.25 1.00
38.22 3.34E-5 -116.66 2.00
57.33 1.64E-4 173.00 3.00

76.44 3.60E-5 98.21 4.00
95.56 1.00E-5 153.37 5.00
114.67 9.24E-6 -72.06 6.00

[g·s]

19.11 1.10E-5 127.73 1.00
38.22 2.88E-5 -117.09 2.00
57.33 1.52E-4 172.49 3.00

76.44 3.63E-5 98.31 4.00
95.56 1.03E-5 157.44 5.00
114.67 1.21E-5 -74.86 6.00
133.78 1.17E-6 -30.06 7.00
152.90 4.36E-6 63.62 8.00
172.01 1.80E-6 157.44 9.00

[g·s]

28.68 3.18E-7 144.86 1.00
57.36 1.11E-5 -126.90 2.00
86.03 3.65E-5 127.52 3.00

114.71 6.18E-6 -121.65 4.00
143.39 1.75E-5 4.45 5.00

172.07 7.31E-6 -80.76 6.00
200.75 4.31E-6 36.19 7.00
229.43 2.81E-5 -129.17 8.00
258.11 9.54E-5 -2.80 9.00

286.79 3.51E-5 -30.65 10.00
315.47 9.61E-5 -115.42 11.00
344.15 1.71E-5 -25.08 12.00

372.84 2.21E-6 67.98 13.00

[g·s]

28.68 1.38E-6 -144.39 1.00
57.36 1.97E-5 -67.66 2.00

86.03 1.11E-4 169.92 3.00
114.71 1.31E-5 -90.64 4.00
143.39 2.11E-5 82.02 5.00
172.07 2.14E-5 -31.95 6.00
200.75 6.20E-6 60.11 7.00
229.43 2.79E-5 -112.25 8.00
258.11 3.71E-5 9.32 9.00

286.79 3.30E-6 -9.52 10.00
315.47 5.11E-6 68.71 11.00
344.15 2.18E-6 165.71 12.00

[g·s]

28.67 2.28E-5 85.43 1.00
57.34 1.63E-4 128.44 2.00
86.01 4.68E-4 -165.71 3.00
114.68 1.51E-5 -81.12 4.00

143.35 7.66E-6 88.95 5.00
172.02 2.67E-6 -26.16 6.00
229.36 2.50E-6 75.20 8.00
286.71 2.86E-6 -52.21 10.00
315.39 3.89E-6 -97.96 11.00
344.07 2.43E-6 -24.76 12.00
figura I.F.1.2.4– nodo 8, dirección X

[g·s]
frec [Hz] mag fase order

28.67 2.34E-5 76.78 1.00
57.34 1.60E-4 127.55 2.00
86.01 5.10E-4 -166.37 3.00
114.68 1.87E-5 -84.18 4.00

143.35 1.18E-5 113.76 5.00
172.02 8.54E-6 -22.47 6.00
344.07 2.62E-6 -34.71 12.00

[g·s]

43.16 4.77E-6 -128.73 1.00
86.32 4.88E-5 -149.41 2.00
129.48 2.25E-4 -18.54 3.00

172.64 1.70E-5 154.53 4.00
215.80 6.05E-6 -176.41 5.00
258.99 6.31E-5 114.78 6.00

302.17 7.37E-5 -120.77 7.00
345.33 3.69E-5 135.56 8.00

431.63 3.03E-6 4.07 10.00
474.81 2.08E-6 38.97 11.00

[g·s]

43.16 2.71E-5 -141.17 1.00
86.32 6.58E-5 -144.55 2.00
129.48 8.63E-5 103.89 3.00

172.64 5.45E-5 -109.64 4.00
215.80 1.00E-5 -138.80 5.00
258.99 2.86E-5 126.77 6.00

302.17 3.72E-6 -42.17 7.00
345.33 5.55E-6 -33.76 8.00

[g·s]

43.17 2.53E-4 71.01 1.00
86.35 2.16E-4 -115.30 2.00
129.52 5.88E-5 141.28 3.00

172.69 6.10E-6 -55.74 4.00
215.87 2.32E-6 123.11 5.00
259.04 1.83E-6 -150.85 6.00
302.20 1.19E-5 -5.66 7.00

345.38 2.76E-6 -33.57 8.00

[g·s]

43.17 2.38E-4 69.63 1.00
86.35 2.23E-4 -116.38 2.00
129.52 8.83E-5 136.50 3.00

172.69 2.44E-5 -65.98 4.00
215.87 2.11E-6 -26.01 5.00
302.20 2.90E-6 -26.21 7.00
345.38 4.18E-6 -103.72 8.00
388.57 1.92E-6 -71.54 9.00

I.F.2 Ensayo con desalineamiento despreciable: δx = 0.02 [mm] δy = -0.01

[mm] ϕx = 0.018 [º] ϕy = -0.018 [º], Ωsinc=30 [Hz]
figura I.F.2.1 – nodo 1, dirección X

[g·s]

28.72 1.99E-6 61.81 1.00
57.45 3.92E-6 73.11 2.00
86.17 2.84E-6 -160.50 3.00
114.90 1.65E-6 -82.12 4.00

258.52 3.85E-6 -16.07 9.00
287.26 2.29E-6 -21.82 10.00
344.71 7.02E-6 49.77 12.00

[g·s]
28.72 1.36E-5 45.47 1.00
57.45 4.35E-6 64.97 2.00
86.17 5.77E-6 -153.78 3.00
258.52 1.95E-6 -11.49 9.00
344.71 1.09E-6 -129.10 12.00


[g·s]
frec [Hz] mag fase order

28.80 3.85E-5 -160.61 1.00
57.60 2.15E-5 -135.38 2.00
86.39 3.05E-5 -175.26 3.00
144.00 1.14E-6 104.11 5.00

316.75 1.47E-6 52.71 11.00
374.37 1.04E-6 0.14 13.00

[g·s]

28.80 3.03E-5 -160.61 1.00
57.60 1.97E-5 -135.24 2.00
86.39 3.22E-5 -175.88 3.00
115.19 1.18E-6 -120.61 4.00
144.00 1.26E-6 120.30 5.00

316.75 1.25E-6 58.16 11.00
I.F.3 Ensayo con desalineamiento severo: δx = 0.80 [mm] ϕy = 0.216 [º],
Ωsinc=30 [Hz]
[g·s]

28.67 3.71E-6 33.36 1.00
57.34 3.30E-5 -72.07 2.00
86.01 8.84E-5 133.98 3.00
114.67 3.05E-5 77.90 4.00
143.35 3.79E-6 121.77 5.00
172.02 2.27E-5 -170.03 6.00
200.69 1.66E-5 94.80 7.00

229.35 9.60E-6 166.97 8.00
258.02 3.60E-5 -94.76 9.00
286.71 1.76E-5 57.38 10.00
315.39 5.95E-5 115.91 11.00
344.06 5.24E-5 35.18 12.00
372.74 2.24E-5 -37.56 13.00
401.40 2.10E-5 -66.83 14.00
430.07 8.10E-6 -100.70 15.00
458.71 2.21E-6 -151.85 16.00
487.41 4.68E-6 108.18 17.00


[g·s]

28.67 2.04E-5 26.55 1.00
57.34 7.09E-5 -8.49 2.00
86.01 2.00E-4 137.97 3.00
114.67 1.28E-5 97.33 4.00
143.34 4.26E-5 -153.22 5.00
172.02 8.33E-5 -113.40 6.00
200.69 2.44E-5 118.48 7.00

229.35 8.18E-6 179.00 8.00
258.02 1.48E-5 -71.36 9.00
286.72 2.61E-6 37.70 10.00
315.38 1.83E-6 -103.41 11.00
344.06 6.13E-6 -146.84 12.00
372.74 3.74E-6 158.62 13.00

401.40 4.04E-6 149.27 14.00
430.07 2.96E-6 145.20 15.00

[g·s]
28.70 1.38E-4 -145.19 1.00

57.41 1.12E-3 2.66 2.00
86.11 3.96E-4 151.92 3.00
114.81 4.10E-5 103.14 4.00
143.52 2.19E-5 -109.11 5.00
172.22 4.33E-6 -95.58 6.00
200.92 2.96E-6 18.70 7.00
229.64 4.80E-6 39.97 8.00
258.33 9.99E-6 -40.61 9.00
315.74 1.07E-5 176.34 11.00
373.14 4.89E-6 100.80 13.00
401.88 1.45E-5 44.26 14.00
430.58 9.44E-6 31.20 15.00
459.27 2.00E-6 -25.27 16.00


[g·s]

28.70 1.31E-4 -143.85 1.00
57.41 1.14E-3 2.49 2.00
86.11 4.52E-4 149.61 3.00

114.81 4.12E-5 102.25 4.00
143.52 3.40E-5 -120.60 5.00
172.22 3.34E-5 -75.40 6.00

200.92 3.54E-6 -175.92 7.00
229.64 5.05E-6 55.08 8.00

258.33 1.02E-5 -10.09 9.00
287.04 2.53E-6 -84.56 10.00
315.74 2.90E-6 167.44 11.00
344.44 1.89E-6 12.46 12.00
373.14 6.43E-6 -17.88 13.00
401.88 9.27E-6 -124.01 14.00
430.58 3.40E-6 -138.05 15.00

I.F.4 Espectro del voltaje DC al campo del generador

figura I.F.4 – Componentes AC del voltaje DC al campo
[V]
Anexo I.G: Artículo enviado a Journal of Mechanical Engineering Science – I.G1
Anexo I.G: Artículo enviado a Journal of Mechanical

Engineering Science
En las siguientes páginas se presenta el artículo enviado a Journal of Mechanical
Enginnering Science, Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part C. Dada
su longitud, está dividido en dos partes. La primera parte trata sobre modelación y análisis
teórico del problema de desalineamiento. La segunda presenta ensayos experimentales y
análisis de resultados para la obtención de reglas claras que permitan diagnosticar en
forma más confiable la condición de desalineamiento de máquinas.
Vibration analysis of rotors for shaft
misalignment identification
Part 1: Theoretical analysis
P.N. Saavedra and D.E. Ramírez
Universidad de Concepción, Concepción, Chile
Abstract: Shaft misalignment of machinery causes preload forces to be

generated in the coupling which are trasmited to the different machine
components reducing their lives and are a major cause of machinery
vibration. Based on tested coupling stiffness, a new coupling finite element
stiffness matrix is deduced, which is used subsequently in a finite element
model analysis of a two-rotor system connected by a flexible coupling to
calculate the mechanical vibration resulting from mixed angular and parallel
shaft misalignment plus residual unbalance. The calculated vibration spectra
for two flexible couplings, a 3-pin Renold and a 3-jaw Lovejoy coupling,
were determined. The results and the analysis indicate that the vibration
generated by shaft misalignment is caused by the stiffness coupling
variation with turn, and that the forcing frequencies generated are harmonics
of shaft speed and depend directly on the frequencies of stiffness coupling
variation. Also, the amplitudes of measured vibratory components are found
to directly rely upon the frequency response function that relates coupling
and measurement points.
Keywords:...
NOTATION
R Point on the circumference of the coupling that acts as a reference for
tachometer and measurement of α
α Rotation angle of the coupling, measured between R and the horizontal,
ZX, plane.
∆y0 Hypothetical radial displacement on point B of the coupling, due to a
radial force F0
F0 Hypothetical radial force applied on point B of the coupling
K0 Hypothetical calculated radial coupling stiffness
FFT Fast Fourier Transform
Kt Measured transverse stiffness coefficient of the coupling
N Number of identical geometric elements that shapes a flexible coupling
Ω Rotation speed of the rotors system
Fp Hypothetical preload force generated on the coupling as a result of
misalignment
dm Hypothetical fixed displacement imposed to the coupling, due to
misalignment
T Transmitted torque on the coupling
ϕ Hypothetical misalignment angle, measured on the center of the coupling
di Displacement vector on node i of the finite element system
ui Node i displacement on x axis
vi Node i displacement on y axis
wi Node i displacement on z axis
θ xi Node i rotation about x axis
θ yi Node i rotation about y axis
s
M Mass matrix for shaft element
Md Mass matrix for disc element
Ks Stiffness matrix for shaft element
Kb Stiffness matrix for bearing element
Cb Damping matrix for bearing element
Gd Gyroscopic matrix for disc element
Ps Forcing vector on the shaft element
Pd Forcing vector on the disc element
Pb Forcing vector on the bearing element
Ka Coupling stiffness coefficient, axial
Ktx Coupling stiffness coefficient, transversal in x
Kty Coupling stiffness coefficient, transversal in y
Kfx Coupling stiffness coefficient, flexural about x
Kfy Coupling stiffness coefficient, flexural about y
δx Parallel misalignment in direction x, measured with respect to the center of
the coupling
δy Parallel misalignment in direction y, measured with respect to the center of
the coupling
δz Axial misalignment in direction z
ϕx Angular misalignment about x axis
ϕy Angular misalignment about y axis
Ki Any of the stiffness coefficients of the coupling
δxB Parallel misalignment in direction x, as measured on node B of the
coupling
δyB Parallel misalignment in direction y, as measured on node B of the
coupling
L Length of the coupling, measured between nodes A and B
MX Bending moment on the coupling, about x axis
MY Bending moment on the coupling, about y axis
PX Transversal force on the coupling, direction x
PY Transversal force on the coupling, direction y
PZ Transversal force on the coupling, direction z
A First node of the coupling element, as a super-index indicates relative to
node A
B Second node of the coupling element as a super-index indicates relative to
node B
C Central point of the coupling
X1Y1Z1 Reference system 1, where Z axis is coincident with the rotation axis of
rotor 1
X2Y2Z2 Reference system 2, where Z axis is coincident with the rotation axis of
rotor 2
d0B Misalignment vector, quantities measured on node B of the coupling
Mc Mass matrix for coupling element
Kc Stiffness matrix for coupling element
K uc Upper half of coupling stiffness matrix
K lc Lower half of coupling stiffness matrix
M uc Upper half of coupling mass matrix
M lc Lower half of coupling mass matrix
Pcmisal Loads generated by misalignment on the coupling
K cU Coupling stiffness matrix, with lower half elements equal to zero
K cL Coupling stiffness matrix, with upper half elements equal to zero
n Natural number = 1,2,3…
FRFi-j Frequency response function between nodes i and j, in the specified degree
of liberty
αn Parameter of Newmark’s numerical integration
δn Parameter of Newmark’s numerical integration
1 INTRODUCTION
Worldwide, the maintenance strategies in all industries are changing from

periodic inspection strategies towards condition-based, predictive maintenance
strategies. Condition monitoring can improve availability by being able to pinpoint and
diagnose problems at an early stage while the machinery is working. This avoids offline
inspections with production loss and reduces unforced downtime. Vibration analysis is
certainly one of the most powerful methods for machinery diagnosis.
However, there is a lack of research concerning the ultimate objective of
diagnostic techniques, which is to determine reliable vibratory indicators to differentiate
between some problems that present similar frequency spectra and waveforms vibration,
such as a shaft misalignment and a cracked shaft. The importance of discriminating
between these problems is that in the first case the machinery must be stopped as soon
as possible to avoid a catastrophic failure and in the second case the machinery can
usually wait for the next scheduled maintenance. Thus, to develop a reliable diagnostic,
a thorough understanding of the physics of the problem and its effects on machine
vibration is necessary. In this paper the vibration behavior of coupled rotors with
flexible coupling will be studied theoretically and experimentally.
Shaft misalignment is one of the most common causes of vibration in rotating

machinery. Shaft misalignment is the deviation of relative shaft position from a
collinear axis of rotation measured at the points of power transmission between two
machines. There are two basic types of shaft misalignment, parallel and angular [1]. A
combination of parallel and angular misalignment in the vertical and horizontal
directions is the most common in the industry. Shaft misalignment generates additional
loads on bearings, seals, shafts and coupling decreasing their operating lives and when it
is excessive it can induce early failure such as oil leakage at the bearing seals, loose
foundation and coupling bolts, shafts breaking at or close to the inboard bearing [1].
Because of this it would be ideal to keep perfect alignment of the driving and driven
shafts, but this is not possible in practical application because even if perfect alignment
was achieved initially, it could not be maintained over an extended period of time
because shafts change their position when rotating equipment is started. The most
common causes of this movement are temperature changes that comes in the machinery
casing due to friction in the bearing or by thermal changes that occur in the process
liquids and gases and reaction forces and couples in attached piping.
To compensate the negative effects generated by unavoidable misalignment,
flexible couplings must be used. Flexible coupling join two flanges of rotating
equipment while permitting some degree of misalignment or end movement or both.
There are three basic types of flexible coupling: mechanical, elastomeric and metallic.
The mechanical element type generally obtain their flexibility from loose-fitting parts or
rolling or sliding of mating parts (e.g., a gear coupling). The elastomeric element type
obtain their flexibility from stretching or compressing a resilient material (e.g., jaw
coupling). The metallic element type obtain their flexibility from the flexing of thin
metallic disc or diaphragms (e.g., diaphragms coupling).
Although the use of flexible coupling helps to override negative effects of

misalignment, it is not a cure for severe alignment problems. It is still absolutely
necessary to count on precise diagnosis tools for an early detection of the problem and
evaluate if correction is needed . However, only a few researchers have paid attention to
shaft misalignment due to the complexity in modelling. According Al-Hussain and
Redmond [2] there are a lot of discussions in the industry regarding the interpretation of
the vibration signal, caused by misalignment coming from a machine, but there is not
enough academic research that explains the phenomena in a simple way.
Dewell and Mitchel [3] determined that the expected vibration frequencies for a
misaligned metallic-disc flexible coupling containing 4 bolts are multiples of 4X RPM
with sidebands to 1XRPM when the forcing frequency is 1XRPM(due to unbalance)
and they are multiples of 2XRPM when the forcing frequency is 2XRPM (due to an
oval shaft or Hooke’s joint effect). Further, they concluded experimentally that the
2XRPM and 4XRPM components show the largest changes and 1XRPM component did
not change as misalignment increase.
A theoretical model of a motor-flexible coupling-rotor for describing the
mechanical vibration resulting from angular misalignment was presented by Xu and
Marangoni [3,4]. They assumed that the flexible coupling behaves exactly as a universal
joint to take the misalignment effect into account. They conclude that misalignment can
be characterized by a 2XRPM component. However, misalignment effects at times may
not be apparent because the supposed 2XRPM forcing frequency of the misalignment is
not close enough to one of the system natural frequencies to excite the system
appreciably. In these cases, the misalignment is hidden and does not show up in the
vibration spectrum.
Sekhart and Phrabu [6] propose a theoretical model rotor-bearing system using
higher order finite elements. They strangely assume that the imbalance force have 1X
and 2XRPM components and under this assumption they determine the increase in these
frequencies with misalignment. The effect of parallel misalignment on the lateral and
torsional responses of two Jeffcott rotors connected by rigid mechanical coupling is
analysed by Al-Hussain and Redmond [2]. They conclude that at steady state regimen
only the 1XRPM component is present in the vibratory response, and the study did not
provide any evidence of the presence of second or higher harmonic response, a
characteristic commonly observed in the field in misaligned rotating shaft systems.
Simon [7] and Bachschmid [8] modelled the effect of misalignment introducing
an equivalent system of external forces and couples. When the rigid coupling halves are
forced together by bolting, rotation of the shaft will produce a rotating pair of forces
caused by radial offset or parallel misalignment and a rotational pair of bending
moments caused by angular misalignment. The rotational frequencies of this pairs being
equal to 1XRPM. In a lot of practical or field works [9?] shaft misalignment has been
reported to show up in the frequency domain the first harmonics of the shaft rotational
speed (1XRPM, 2XRPM, 3XRPM,…). However, to the authors' knowledge no
theoretical model and formulations are available to describe the mechanical vibration
indicated above.
The present paper is focused in establishing a clear correlation between the

misalignment problem and the vibratory symptoms that it produce, to aid machinery
diagnostic engineers to distinguish through vibration analysis between shaft
misalignment and others problems (cracked shaft, mechanical looseness, distorted case)
which present similar vibration symptoms. To accomplish this objective this paper is
divided in two parts. In first part a new theoretical model capable of describing the
mechanical vibration resulting from shaft misalignment is developed. To consider this
effect the formulation of a finite element model for a flexible coupling is developed.
The model is used to study the steady vibration behaviour of two coupled test rotors
with misaligned shafts. In second part, experimental tests are performed to confirm the
model and to obtain useful vibration analysis rules for misalignment diagnosis which
aid practical engineer. The good agreement between theory and experimental test
confirms the theoretical model.
2 QUALITATIVE ANALYSIS OF THE PROBLEM
The following qualitative analysis using a simplified approach aims for an easier
understanding of the basic hypothesis on which this work is based. This is that
vibration generated on misalignment is caused by periodic variations of coupling
stiffness while the shaft is rotating, that is the origin of the vibration is of parametric
nature. In this point only the coupling stiffness dependence on the rotation angle will
be considered. Further, its influence on the dynamic behaviour of the coupled rotors is
discussed.
2.1 COUPLING STIFFNESS ANALYSIS

Consider an ideal jaw flexible coupling composed by two 3-jaws hubs and one
6-legs intermediate elastomeric element (spider). As manufacturers do not publish the
stiffness coupling and as such information is vital for the vibration analysis of
misaligned rotors, coupling must be evaluated on a test stand. The static transversal
stiffness can be measured as it is schematically shown in Figure 1b. The angular
position of the coupling is defined by the angle α which is measured from a specific
point R on the circumference of the coupling, which acts as the reference point for
tachometer signal as shown on figure 1a.
y y
R α
x z
reference point
(a) Jaw coupling and α convention

y
∆y0
∆y0
A B Record
α
360º 360º
F0
zero frequency, mean value K0=F0/∆y0
K0
stiffness
FFT
α
3 6 9 order 360º 360º
(b) Measurement and characterization of stiffness
Fig. 1 Coupling stiffness measurement
For stiffness measurement, one hub of the coupling is fixed (A) and then a
constant radial force F0 is applied on the other hub (B), as shown in figure 1b. As a
consequence certain amount of radial displacement will be obtained on B, called ∆y0.
Then a stiffness coefficient K0=F0/∆y0 associated to α=0° can be computed. As α
varies, the relative position of the applied force with respect to coupling structure
distribution is changing, so ∆y0 is not constant but depends on α as it is shown in figure
2 for some commercial couplings. By observing Figure 1b , it can be seen that if the
coupling construction and assembly is perfectly symmetric, the same geometrical
distribution will be repeated for each successive third turn of the shaft, that is, each
120° (α=120° or 240°) and, ∆y0 would have to repeat also the same values. Therefore,
the basic frequency of vibration and the computed stiffness K0(α) produced by a
misaligned jaw coupling should be three times shaft speed. This is in agreement with a
similar analysis performed by Dewell [3] for the moments produced by the flexing disk
pack on a misaligned 4-bolts metallic-disk coupling. He stated that the moment had a
periodicity of 4 times per turn. Because the stiffness coefficient have a complex
periodic waveform, it is useful to translate K0(α) into the frequency domain by means of
the classical Fourier transform. Figure 1b shows a typical order spectrum obtained. The
spectrum contains a main component at order 3 and some secondary components at
orders 3·n (n=2, 3, 4…).
To quantify the previous qualitative analysis, several commercial couplings were

experimentally tested in a similar way to the hypothetical case of figure 1b, within 1
mm of maximum radial offset. Results for a 3-jaw Lovejoy coupling are shown in
figures 2a and 2b. As it was expected, the stiffness coefficient spectrum shows one
major component at order 3 and some secondary components harmonic of this one, but
also shows minor components at all orders due to coupling asymmetry generated by
imperfections of manufacturing or assembly. For this tested coupling its imperfections
are small, its symmetry (3 times per revolution) has strong influence on the shape and
components of the measured static stiffness coefficient Kt(α). However, other couplings
tested showed that this can not be generalized a-priori for any flexible coupling. Figures
2c and 2d show the waveform and spectrum results of the test performed to a
commercial 3-pin Renold coupling. The spectrum shows order 3 as the main
component, but also shows that order 1 has a similar amplitude. In this case the
geometric symmetry influence is not as dominant as the precedent case. It is important
for the field engineer to know that in misalignmed shafts connected by a flexible
coupling made up of N elements, the frequencies of the main spectral components of
the coupling stiffness variation and, as a consequence, of the vibration generated in the
rotor are not always pure harmonics of N·Ω, as previoulsy indicated by certain authors.
(a) Kt versus α for a 3-jaw Lovejoy coupling
(b) Spectrum of Kt for 3-jaw Lovejoy coupling

(c) Kt versus α for a 3-pin Renold coupling
(d) Spectrum of Kt for 3-pin Renold coupling
Fig. 2 Results of experimental tests on two commercial couplings
2.2 INFLUENCE ON DYNAMIC RESPONSE OF ROTORS

When shaft misalignment occurs, a fixed amount of relative deformation
between the coupling faces is imposed. This permanent deformation will introduce
preload forces on both rotors, and sub sequentially on the bearings and others elements
of the rotors. If a flexible coupling is used and we momentary reject the coupling
inertial effects and other displacements than misalignment magnitude, we can consider
the preload induced by misalignment as an action-reaction force system acting on both
rotors end in opposite direction, with an equivalent force given by Fp=K0·dm , where dm
is the fixed displacement imposed by misalignment. This implies that if the coupling
stiffness is constant the only effect of misalignment on rotors should be this static
preload condition causing no dynamic effect, as it is shown in figure 3a. But, as we
stated earlier for tested couplings, coupling stiffness is not constant but depends on the
angular position α, with α=Ω·t , where Ω is the rotational speed. This involves that
preload force Fp also depends on α and has an alternating periodic component with the
same frequency content of K0(α), which will dynamically excite the rotors causing
vibration. Figure 3 shows a graphical overview of the situation, showing both
hypothetical cases of constant coupling stiffness and periodic coupling stiffness.
Fp Fp
Constant Preload force
due to misalignment.
t
Fp
(a) Misaligned shafts connected with constant stiffness coupling
Fp Fp
Variable Preload force
due to misalignment.
Fp t
(b) Misaligned shafts connected with periodic stiffness coupling
Fig. 3 Influence of misalignment and coupling stiffness on dynamic response
The universal joint effect indicated by others authors [3,4,5] as a major vibration
source resulting from shaft misalignment is not considered in this work, based on the
following reasons. (1) There is no founded justification to generalize and attribute this
effect, inherent to the universal joint kinematics, to other kinds of coupling. (2) The
universal joint effect only consider angular misalignment, not parallel or combined
misalignment. (3) If the rotor shaft and the motor shaft are angularly misaligned by an
angle ϕ, the bending moment T·sin(ϕ) that acts on both the driving and driven shaft is
generated, where T is the transmitted torque. Even if the effect of universal joint was
applicable to shaft misalignment, this effect is considered negligible compared to forces
generated by the preload caused by misalignment and stiffness fluctuation.
3 ROTOR-BEARING SYSTEM CONFIGURATION
In order to investigate the effect of misalignment on the rotor vibration

behaviour a simple but general dynamic model system illustrated in figure 4 will be
analysed . It consists of two rotors connected by a flexible coupling. Each bearing-rotor
system is considered to comprise a set of interconnecting components consisting of
rigid disks, shaft segments with distributed mass and elasticity, and two bearings
assumed to be of antifriction type. Thus any arbitrary rotor-bearing system of this type
can be represented with a combination of four types of finite elements: shaft elements,
disk elements, bearing elements and a coupling element.
1 2 3 4 5 6 7 8
Y Z
Fig. 4 Sketch of two coupled rotors and nodes location
The components are discretized by the finite element scheme, as shown in figure
4. The numbers indicated are the node numbers utilized. It is considered five degrees of
{
freedom for each node. The displacement vectors are then d i = ui vi wi θ xi θ yi , }
T
where ui, vi, wi are node displacements in direction of x, y and z axis, respectively, and
θ xi , θ yi are rotations about x and y axis respectively.
3.1 EQUATIONS OF MOTION OF THE ELEMENTS

Extending the work of Nelson and Mc Vaugh [9] to consider finite elements of
five displacements per node and disregarding the influence of the transverse mass
moment of inertia and the gyroscopic effect on the shaft element, the following
equation of motion for shaft, disk and bearing elements are obtained. The equation of
motion for the coupling element is developed in the next point. Mass matrices for shaft
and disk elements Ms and Md respectively, stiffness matrices for shaft and bearing
elements Ks and Kb respectively, damping matrix for bearing element Cb and
gyroscopic matrix Gd for disk element are detailed in reference [9]. The forcing terms
Ps, Pd and Pb include the external and the interconnection forces. No coupling between
the axial, bending and torsion modes is assumed in deriving the matrices. The torsion
movement is not considered in this analysis. The bearing are considered to have a linear
behaviour and are modelled in a similar way as in reference [1]. This approximation
prevents unnecessary complication of the analysis and it is a justified approximation for
small amplitude of the journal motion.
Shaft element M sd s + K sd s = P s (1)

Disk element M d d d − ΩG d d d = P d (2)
Bearing element Cbd b + K b d b = P b (3)
3.2 COUPLING ELEMENT

To include the coupling element in the finite element analysis of the dynamic
behaviour of misaligned shafts, a coupling stiffness matrix is built. For that, it considers
the coupling element as a couple of rigid blocks joined together by an elastic element, as
shown in figure 5a. The elastic element is characterized by five springs: three linear
springs in Z axis (axial), X axis (transversal) and Y axis (transversal), respectively, and
two bending springs in YZ plane (X axis rotation) and in ZX plane (Y axis rotation),
respectively. Each of these five springs have its own associated stiffness coefficient,
namely, Ka, Ktx, Kty, Kfx and Kfy. As manufacturers do not publish these stiffness
coefficients, they must be determined by test.
Figure 5b shows two coupling hubs which are misaligned both parallel and
angular. The misalignment displacement magnitudes δx, δy, δz, and the misalignment
angles magnitudes ϕx and ϕy can be computed using the values and directions of the
displacements obtained from a graphical plot of reverse indicator readings of similar
way to the calculation made by Gibbons [10]. From the work of Schwerdlin [11] and
from own tests it will be inferred that, in general, stiffness coefficients Ki for a specific
flexible coupling type depend upon rotation angle α, transmitted torque T, rotation
speed and misalignment displacement and angle magnitudes, that is:
Ki = Ki (α , T, , δx, δy, δz, ϕx , ϕy ) (4)
Ka Ktx Kty Kfx Kfy
+ + + +
(a) stiffness coefficients on idealized coupling
B
X
C’
δxB
A C ϕy δx
Z
δz
δz
Z A C
δy
δyB
Y C’ ϕx
B
(b) points definition and deformation magnitudes on coupling
Fig. 5 Characterization of coupling
In this work it has been considered that stiffness coefficients only depend on
rotation angle, considering the following reasons: (1) All theoretical simulations and
experimental tests are performed with constant transmitted torque and rotational speed.
(2) Experimental results published in reference [12] indicate that for the ranges of
variation of the misalignment displacement magnitudes when the rotors are running, the
variation of stiffness coefficients is insignificant. That is, the stiffness coefficients will
only depend on α, Ki = Ki(α) within the dynamic range of movement of the coupling.
Future works should include extensive experimental testing to determine the influence
of these parameters on the waveform and frequency content of stiffness coefficients.
3.2.1. STIFFNESS MATRIX OF COUPLING ELEMENT.

A stiffness matrix for the coupling, figure 6, relating the displacement vector dc
to the corresponding force vector Pc is built (expression 8). The forces and
displacements on the coupling end nodes are related through relations (5), considering
the following assumptions: (1) Only small displacements are considered. (2) The X and
Y axis are considered as stiffness principal axes to the bending movement because the
cross stiffness coefficients are insignificant in relation to the direct coefficient. Then the
relative bending angles between the coupling flanges with respect to the axis X and Y
can be expressed by MX/Kfx and MY/Kfy respectively, where M is the bending moment
at the coupling and Kf is the bending direct stiffness coefficient.(3) The coupling
between the transverse, axial and bending displacements is insignificant, then the
relative shear displacement between the coupling flanges in the X and Y directions can
be expressed by Px/Ktx and Py/Kty respectively, and axial displacement by Pz/Ka , where
Ktx and Kty are direct shear stiffness coefficients and Ka is direct axial stiffness
coefficient.
θyA
X vA
θy B
wA
Z
vB α
uA θx B
uB
θ x
A
wB
Fig. 6 Coupling element.
L A L B
PXB = − K tx u A − K tx θ y + K tx u B − K tx θy
2 2
L L B
PYB = − K ty v A + K ty θ xA + K ty v B + K ty θx
2 2
PZ = − K a w + K a w B
B A
(5)
L A L2 L L2
M XB = − K ty v + K ty − K fx θ xA + K ty v B + K ty + K fx θ xB
2 4 2 4
L A L2 L L2
M YB = K tx u + K tx − K fy θ yA − K tx u B + K tx + K fy θ yB
2 4 2 4
The static equilibrium equations are:

PXA + PXB = 0
PYA + PYB = 0
PZA + PZB = 0 (7)
M +M −P L=0
A
X
B
X Y
B
M YA + M YB + PXB L = 0
Combining load-displacement relationships and loads equilibrium, and the

following static equilibrium equation for the coupling element is obtained:
K c ( )d c = P c (8)
where the coupling stiffness matrix, Kc, is:
Ktx
0 K ty
0 0 Ka
L L2
0 − K ty 0 K ty + K fx
2 4
L L2
Ktx 0 0 0 K tx + K fy
2 4
Kc = − K L
tx 0 0 0 − Ktx K tx
2
L
0 − K ty 0 Kty 0 0 Kty
2
0 0 − Ka 0 0 0 0 Ka
L L2 L L2
0 − K ty 0 Kty − K fx 0 0 K ty 0 Kty + K fx
2 4 2 4
L L2 L L2
Ktx 0 0 0 Ktx − K fy − Ktx 0 0 0 Ktx + K fy
2 4 2 4
The equation of motion for the coupling element using the precedent stiffness
matrix is:
M c d c + K c ( )d c = P c (9)
where the mass matrix is conformed by two discrete mass at the nodes the value equal
to the hubs mass.
3.3 EQUATIONS OF MOTION OF THE SYSTEM

Figure 7 is a schematic representation of two misaligned rotors with shaft
centrelines Z1 and Z2 connected by a flexible coupling. For practical reasons, it is
defined one reference system for each rotor, X1Y1Z1 and X2Y2Z2. For the assembling
procedure of the all system elements, the node displacement vectors must be referred to
the reference system which the nodes belongs to. The nodes of shaft, disk and bearing
elements belong to a same reference system, but the coupling element have one node
belonging to one reference system and the other node belonging to the other system.
Because of this, the motion equation of the coupling element (equation 9) defined for
one reference system, as is shown in figure 6, must be changed by coordinate transform
in such a way that displacements for nodes A and B be referred to X1Y1Z1 and
X2Y2Z2, respectively.
rotor 1 Y2
Y1 rotor 2
A B Z2
Z1
Fig. 7 Reference system for each rotor
Equation (9) can be split in two subsystems:
M cu d 1c + K cu ( )d 1c = P1A (10)
M cl d 2c + K cl ( )d 2c = P2B (11)
Sub index “1” and “2” refer to X1Y1Z1 and X2Y2Z2 coordinate systems, so
{d1c} is a 10x1-vector displacement of the coupling referred to X1Y1Z1 system and
{d2c} is a 10x1-vector displacement of the coupling referred to X2Y2Z2 system. The
sub index “u” and “l” refer to the upper and the lower half of the stiffness and mass
5x10 matrices. Vectors d1c and d2c contain the displacements of both nodes referred to
the same system and, as it was indicated previously, displacements for node A must be
referred to X1Y1Z1 and for node B must be referred to X2Y2Z2 system. For that, d1c
and d2c vectors are split by half, that is, d1c = {d1A, d1B} and d2c= {d2A, d2B} and then d1B
and d2A are referred to X2Y2Z2 and X1Y1Z1 system respectively by a simple
coordinates transformation.
For small misalignment angles, it can be seen in figure 5b that :
d1A = d 2A + d 0 B d1B = d 2B + d 0 B
(12)
d1A = d 2A d1B = d 2B
d1A = d 2A d1B = d 2B
[
where d 0 B = δ xB δ yB δ z ϕ x ϕ y ]T is a constant vector. Then:
d 1A 0
K cu ( )d 1c = K cu ( ) = K cu ( )d c + K cu ( ) (13)
d 2 + d 0B
B
d 0B
and
d 1A − d 0B d 0B
K ( )d = K ( )
c
l
c
2
c
l = K c
l ( )d c
+ K c
l ( ) (14)
d 2B 0
Introducing equations (12),(13) and (14) into equation (9) it is obtained the
following equation that can be assembled into the whole finite element model:
M c d c + K c ( )d c = P c + Pmisal
c
(15)
with:
c d 0B 0 (16)
Pmisal = K cL ( ) − K cU ( )
0 d 0B
where K cU and K cL are the upper and lower half of the stiffness matrix respectively.
From equation (16) it can be seen that loads generated by misalignment are
directly proportional to amount of misalignment and coupling stiffness. After that, an
important practical conclusion cam be extracted: If misalignment amount increase, the
vibration amplitude will increase if the coupling stiffness increases or stays constant
with the misalignment amount. More misalignment, more vibration, more bearing
overload, shorter bearing life. That is, the vibration measurement will be a good
indicator for detecting misalignment on machinery that is running and for evaluating the
severity of misalignment. The previous statement is not always true if the stiffness
decreases with amount of misalignment.
Assembling equations of motion for shaft, disc, bearing and coupling elements,
a finite element model suitable to simulate dynamic response of misaligned rotors is
obtained. The model allows to introduce any type of shaft misalignment and any type of
flexible coupling. The equation of motion obtained for the rotors system, equation (17),
is solved by a numeric integration method.
M d + Cd + K d = P (17)
Analyzing equation (17) it can be inferred two physical sources for the generated
vibration in shaft misalignment: (1) Periodic variation on the coupling stiffness matrix
and therefore on the global stiffness matrix of the system, with frequencies equal to
harmonics of rotational speed, depending on the type of flexible coupling used, as it was
shown in figure 2. (2) Periodic dynamic loads generated by misalignment, which are
proportional to stiffness variation, as it is indicated by equation (16), therefore, with
frequencies equal to harmonics of rotational speed.
According to the experimental results shown in figure 2, it can been seen that the
amplitude of the varying stiffness is about two or three times lower than its mean value.
This means that the second vibration source dominates the dynamic behavior of
misaligned shafts.
As a consequence of the previous, for effects of a qualitative analysis of the
problem it is possible to consider that the stiffness matrix K is constant, therefore it is
possible to define Frequency Response Functions, FRFs, that are independent of angular
position of coupling and equal to those determined with the rotors stopped. FRFs
calculated this way are used as a reference on how the misalignment loads will be
translated into vibration on the bearings. Figure 8 shows an hypothetical case where
vibration is measured at two different rotation speeds. This takes special importance
when the frequency of a component of the excitation force is close to a natural
frequency of the system, where a resonance condition will occur and the amplitude of
this component can increase greatly if the damping is low and can become into the
major spectral component, as shown in the slow-coastdown experience on Part II.
Force FRF Measured vibration

3X 3X
6X x =
6X
(a) rotation speed Ω=27 Hz
Force FRF Measured vibration

3X 6X
6X
x = 3X
(b) rotation speed Ω=21 Hz
Fig. 8 Influence of rotation speed and frequency

response functions on measured vibration
Anyway, periodic elements on the global stiffness matrix are fully considered in
the calculation of the steady state response.
3.4 STEADY STATE VIBRATORY RESPONSE CALCULATION
Equation of motion (15) was numerically solved using the Newmark’s
integration method (with αn=0,3025 and δn=0,6) to obtain the steady state vibratory
response of the system using the jaw and the 3-pin coupling for various operation
speeds and different combined misalignment amounts. Figure 9a shows the spectrum of
the steady state response in node 6, direction x, for the 3-pin coupling and misalignment
in the horizontal plane XZ, with δx=-0,35 mm and ϕy=0,105º. It can be seen that the
main component of the vibratory spectrum is order 3, same as in Kt spectrum (figure
9b). Further, FRF5-6 (figure 9c) shows greater mobility in higher frequencies, so higher
orders of the spectrum are amplified, while lower orders may result attenuated.
Similitude between Kt spectrum and steady state response spectrum is repeated
in most simulation results. Influence of frequency response functions is also observed,
specially when some particular spectral component is close to a natural frequency of the
system, where it can be amplified and turned into the main component of the spectrum.
3X
9X 11X
(a) Vibration response for 3-pin coupling in node 6, direction x, no unbalance
(b) Kt versus order for 3-pin coupling

Frequency (Hz)
(c) Frequency response function between nodes 5 and 6, direction x
Fig. 9 Vibratory response, stiffness coefficient and frequency response function
Results from numerical simulation are in agreement with previous qualitative

analysis, showing that vibration generated on misalignment shafts is caused by the
variation of coupling stiffness with rotation angle α, and that the frequencies of the
steady vibratory response are the same than the stiffness coefficients, showing similar
spectral patterns. Influence of the FRFs is also illustrated on figure 9. More simulation
results are shown on part 2.
The finite element model allows for the inclusion of unbalance forces on system
nodes. Then, the effect of unbalance on the steady state vibratory response of
misaligned rotors can be studied. Analysis of the effect of the angular position for
residual unbalance in the vibratory spectrum was performed using the same amount of
misalignment that in previous analysis. Figure 10 shows the vibration spectra on node 3
in X-direction for a balanced rotor and with rotor unbalance positioned at three different
angles. Phase angles that define the angular unbalance position and the phase of 1-order
component are measured with respect to a tachometric pulse. The phase of vibratory
component at 1-order is shown on each spectrum.
3X
1X
Velocity (m/s peak)
Unbalance at -40º, phase 1X: 42,0º
Unbalance at 20º, phase 1X: 11,1º
Unbalance at 140º, phase 1X: -48,9º
Balanced, phase 1X: -47,7º
Frequency (Hz)
Fig. 10 Simulated vibration response in node 3, direction x, for 3-pin
coupling, Ω=30 Hz, unbalance G 16 located at different positions
Spectral vibratory components at 1-order generated by simultaneous

misalignment and unbalance have magnitude and phase and they must be added as
vectors. Because of this, unbalance may increase, decrease or not change the magnitude
of misalignment component at order 1. So, unbalance can be determinant on the value
of spectral component at 1-order. On field, a 180º difference of phase between the 1-
order spectral component measured on bearings in the same direction at both sides of
the coupling is frequently taken as a practical rule for diagnosing a shaft misalignment
problem. According to previous analisys in this paper, this assumption would be true
only if the 180º phase difference between the action-rection forces acting on each rotor
generated by misaligment is not modified by FRF relating coupling force and bearing
vibration nor by other sources of vibration like unbalance. Because of this, it would be
better to perform the phase analysis using higher spectral components. This point will
be discused in the second part of this paper.
CONCLUSIONS
A theoretical model suitable to determine the vibratory response of misaligned
shaft rotors misaligned connected by a flexible coupling has been developed.
Considering that the spectral analysis is the basic technique to diagnose mechanical
condition of machinery, the expected vibration spectra for two flexible couplings, a 3-
pin Renold and a 3-jaw Lovejoy coupling, are analysed. The calculated results and the
qualitative analysis indicate that the vibration generated by shaft misalignment is caused
by coupling stiffness variation as it rotates, and the forcing frequencies generated by
shaft misalignment are harmonics of shaft speed, directly dependent on the frequencies
of coupling stiffness variation.
Misalignment magnitude is not easy to evaluate on machinery that is running.
The misalignment forces system transmitted from coupling to shafts is mainly static,
that is, unidirectional and constant, and is difficult to measure it externally with
commercial instruments as has been indicated by Piotrowski [1]. However, it is possible
to estimate the degree of misaligment of rotors shafts through the measurement of the
effect of these forces on bearing vibrations. From equation (16) it can be seen that loads
generated by misalignment are directly proportional to amount of misalignment and
coupling stiffness. Due to this, the vibration measurement will be a good qualitative
indicator for detecting the misalignment degree on machinery while they are running.
Vibratory response on bearings depends greatly on the frequency response
functions between coupling misalignment forces and bearing vibration. This makes the
qualitative analysis difficult even if the spectrum of coupling stiffness was known,
specially when some particular component is close to a natural frequency. Authors are
now developing new works to detemine the dynamical misalignmment forces from
vibrations measured on the rotor bearings using an inverse method.
In part 2 of this paper experimental tests and discussion of results are performed
to evaluate the real effectiveness of the developed model. The total agreement between
theory and experimental results validates the theoretical model. The results obtained
from the model simulations and experimental tests are synthesized to give field engineer
useful misalignment diagnosis tools for machine health monitoring.
REFERENCES
1. Piotrowski, J. Shaft Alignment Handbook. 1986, New York and Basel: Marcel
Dekker, Inc.
2. Al-Hussain, K.M. and Redmond, I. Dynamic response of two rotors connected
by a rigid mechanical coupling with parallel misalignment. Journal of Sound and
Vibration, 2002, 249(3), 483-498.
3. Dewell, D.L. and Mitchell, L.D. Detection of a misaligned disk coupling using
spectrum analysis. American Society of Mechanical Engineers Journal of
Vibration, Acoustics, Stress and Reliability in Design, 1984, 106, 9-15.
4. Xu, M. and Marangoni R.D. Vibration analysis of a motor-flexible coupling-
rotor system subject to misalignment and unbalance, part I: theoretical model
and analysis. Journal of Sound and Vibration, 1994, 176(5), 663-679.
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12. Ramírez, D.E. Analysis of the vibratory behaviour of rotating machines. Master
thesis, Universidad de Concepción, Chile, 2003.
Vibration analysis of rotors for shaft
misalignment identification
Part 2: Experimental validation
P.N. Saavedra and D.E. Ramírez
Universidad de Concepción, Concepción, Chile
Abstract: In part 1 a theoretical model to determine dynamical behaviour of shaft

rotors misaligned connected by a flexible coupling was developed. In this part,
experimental tests are performed to validate the model and simulation results from
part 1. Vibratory characteristics such as frequency spectrum, waveform, phase
shifts of spectral components across the coupling are presented for different
misalignment magnitudes and type of couplings. The traditional vibrations
analysis rules used in practical predictive maintenance to diagnose shaft
misalignment are evaluated. Influence of the frequency response functions on
amplitude of spectral components and on phase shifts of spectral components
across the coupling is studied. Finally, some practical conclusions for more
reliable shaft misalignment identification through vibration analysis are drawn.
Keywords:...
NOTATION
Ω Rotation speed of the rotors system
Ω sync Synchronous speed of the motor
Ω exc Frequency of a dynamic excitation
δx Parallel misalignment in direction x, measured with respect to the center of
the coupling
ϕx Angular misalignment about x axis
FRFi-j Complex frequency response function between nodes i and j, in the
specified degree of liberty
STA Synchronous Time Averaging
Vex Excitation voltage applied to generator field coil
Kt Transversal stiffness coefficient of the coupling
Fi Force applied on node i, with magnitude and phase
vi Velocity vibration measured on node i, with magnitude and phase
j Complex variable
φm Phase of complex magnitude m
∆phase Phase difference of vibration between two bearing nodes of the system, for
some particular component
1 INTRODUCTION
To achieve a reliable diagnostic of machine condition through vibrations

analysis, it is necessary a thorough understanding of the physics of the problems that
need to be identified and their effect on machine vibration. On part I of this paper the
problem of misalignment of rotors is qualitatively analysed, theoretically modelled and
the steady state vibration response of the system rotors tested in this part of the work is
predicted. To validate any theoretical proposal or model it is absolutely necessary to
perform experimental tests that will complement, or eventually will knock down, the
theoretical analysis. The combination of theory and practice will provide the researcher
with a complete background to explain specific phenomena of interest that need to be
clarified. In this part of the paper some results of experimental tests are presented.
Some useful vibration analysis rules for misalignment diagnosis are obtained from
experimental and theoretical results, which will aid practical engineer.
2 DESCRIPTION OF TEST RIG
Laboratory tests were performed to confirm the theoretical model developed in

part one and to give a wider background for the study of specific matters. The
experimental rotors system disposed for this work is composed of a motor and a
generator which were connected by some commercial couplings. Three commercial
types of flexible coupling were used in the experiments: a 3-pin Renold, a 3-jaw
Lovejoy and a Paraflex. Reference axes and node numbering are defined in a similar
way to theoretical rotor-bearing system of companion paper of this work and they are
explicitly shown on figure 1.
motor jaw generator

coupling
Z
X
1 2 3 4 5 6 7 8
Fig. 1 Sketch of test rig.
The motor is asynchronous, induction type, with two poles and a frequency
converter to feed it. The generator is DC type and the resistant torque is determined by
the electrical resistance applied to the armature coil and the DC excitation applied to
field coil. Generator mounting allows for arbitrary displacements on supports.
Therefore, operating speed, resistant torque and amount of misalignment can be easily
managed.
Special care has been taken to avoid undesirable problems like soft foot,
distorted case and other faults that could introduce foreign dynamic effects. The
measurement instrumentation include accelerometers, displacement probes, a photo-
tachometer, a modal testing hammer and a PC with data acquisition boards. The
acquisition board can simultaneously record eight measured quantities for further
processing.
3 ANALYSIS
In this section the theoretical model for shaft rotor misaligned system studied in
part 1 is experimentally verified and some of the mainly vibratory characteristics such
as frequency spectrum, waveform, phase shifts of spectral components across the
coupling were extensively investigated.
3.1 FREQUENCY SPECTRUM ANALYSIS

The calculated and measured frequency spectra for misaligned rotor shafts using
a Lovejoy jaw coupling are shown in Figures 2 and 3 respectively. The shaft running
speed is 30 Hz (1800 rpm) and the shafts are misaligned in the horizontal plane XZ with
δx=-0,35 mm, and ϕy=0,105 °. Figure 2a and 2b are the horizontal vibratory spectra on
the bearings at both sides of the coupling (nodes 3 and 6), where it can be seen that the
main components are the orders 3 and 6, as in coefficient Kt shown in figure 4b. This
pattern is repeated in most simulation results, except in cases when some particular
spectral component is amplified or diminished for being within a resonant zone or
within a low mechanical mobility zone. Extensive results are shown in reference [1].
(a) Vibration response in node 3, direction x
(b) Vibration response in node 6, direction x

(c) Vibration response in node 6, direction y
Fig. 2 Simulated vibration response for jaw coupling.
These figures also show that the same components are present on both bearing
nodes at each side of the coupling. This is because internal forces generated on the
coupling are action-reaction forces on each rotor shaft. In other words, shaft
misalignment is a fault that comprises both machines. In practice, this is a good
indicator to distinguish shaft misalignment from other machinery faults that generate
similar spectra but that are generated only on one machine, as a distorted case or a shaft
with a transverse crack [2].
Figures 2b and 2c show the vibratory spectra in the X and Y directions on the
same bearing (node 6). In this case, where the misalignment is on the ZX plane, it can
be noticed that vibration due to shaft misalignment in the X direction (in the same
misalignment plane) is two orders of magnitude higher than vibration on the Y direction
(perpendicular to misalignment plane). This indicates that movements coupling in the X
and Y directions generated for this type of coupling is weak. Figure 2c also shows that
in the Y direction the spectral component at order 1 generated by residual unbalance
dominates the spectrum since spectral components due to misalignment are low.
Vibratory frequency spectra measured on nodes 3 and 6 of the test rig are shown
in figure 3. Figure 3a shows the vibratory spectrum on inboard bearing of the motor
(node 3) in horizontal direction. The spectrum was calculated with 1600 spectral lines
and four averages. It can be seen several harmonics of shaft speed indicated by the
cursors and other spectral components of smaller amplitude which frequencies are
harmonics of the power line frequency or the slip frequency, that is, electrical origin. To
remove this noise from the spectrum the same data is now processed using synchronous
time averaging, STA [3]. This technique is an averaging of digitised time records,
synchronized by a repetitive trigger pulse. In this case one tachometric pulse per shaft
turn. This process will enhance the synchronous spectral components (frequencies
multiple of shaft speed) and will diminish the amplitude of the non-synchronous
components (random noise and periodic vibration with frequencies non integer multiple
of shaft speed). Figure 3b shows the spectrum of synchronous averaging vibration on
node 3 obtained using 200 averages. It can be noticed from this spectrum that STA
removed the spectral contribution of the electrical frequencies enhancing the harmonics
of shaft speed. This allows the analyst to concentrate on mechanical vibration so it is
easier for him to diagnose the source of vibration. In the following, all the spectra will
be calculated from the synchronous time averaging signal using 200 averages.
(a) node 3, direction X, Ω = 28.7 Hz, no STA
(b) node 3, direction X, Ω = 28.7 Hz, using STA
(c) node 6, direction X, Ω = 28.7 Hz, using STA
Fig. 3. Experimentally measured vibratory frequency spectra.

The main spectral component observed on figures 3a and 3b and in the most of
the others experimental results (not shown) using the jaw coupling, is order 3
(frequency 3 times shaft speed), in direct relation with the frequency spectrum of
coupling stiffness spectrum shown in figure 4b, where it can be noticed that the main
spectral component of the stiffness coupling is also order 3. That is, stiffness coupling
spectrum, calculated vibration spectra and measured vibration spectra show order 3 as
the main component for the jaw coupling. This agrees with the qualitative analysis and
the main hypothesis of this work, meaning that vibratory response in misalignment is
caused by coupling stiffness variation. This also implies that the shape of vibration
spectra generated by shaft misalignment are very dependent upon the type of coupling
used. However, this pattern can change in cases where another spectral component is
amplified due to is close to a resonant frequency. This is the case in figure 3 where it
can be noticed that spectral components higher than order 3 are attenuated on node 6
(figure 3c) while slightly amplified on node 3(figure 3b). This is explained by simple
inspection of the amplitude of frequency response functions between coupling and
nodes shown on figure 6. Influence of frequency response functions and other factors on
the steady state vibratory response to misalignment is analysed in the following points.
3.2 EFFECT OF THE MISALIGNMENT MAGNITUDE ON THE

SPECTRAL AMPLITUDES
In part 1 of this work it was concluded from equation (16) that loads generated
by misalignment are directly proportional to amount of misalignment and coupling
stiffness. Because of this, if misalignment amount increases, the vibration amplitude
will increase if the coupling stiffness increases or stays constant with the misalignment
amount. More misalignment, more vibration. In this point the effect of the misalignment
degree on the vibratory spectrum is examined. The experimental initial shaft alignment
was carefully achieved using the reverse indicator method [4]. Then, the aligned system
is used as a reference for introducing the desired shaft misalignments. The measured
frequency spectra of the horizontal vibration on the inboard bearing of the motor (node
3) for different misalignment degrees are shown in the cascade diagram of figure 4 in
the case that the jaw coupling is used, and in the cascade diagram of figure 5 for the
Paraflex coupling. Coupling transversal stiffness coefficient spectrum is also shown for
each type of coupling to illustrate the direct relation of the shape of vibration and
stiffness spectrum.
3X
3X
Velocity (m/s peak)
heavier
misal.
magnitude
lighter
frequency (Hz)
(a) vibration spectra for jaw coupling (b) transversal stiffness coefficient
Kt for jaw coupling
Fig. 4 Vibration and transversal stiffness spectra

for jaw coupling
2X
2X
heavier
Velocity (m/s peak)
misal.
magnitude
lighter
frequency (Hz)
(c) vibration spectra for Paraflex coupling (d) transversal stiffness coefficient
Kt for Paraflex coupling
Fig. 5 Vibration and transversal stiffness spectra

for Paraflex coupling
These experimental results show that the shape of vibratory spectrum under the
same misalignment conditions depends on the type of coupling used. This is contrary to
what Xu and Marangoni [5,6] indicate. They said that two different flexible couplings
exhibit similar frequency characteristics in the vibration spectra when they are under the
same misalignment and unbalance conditions. The experimental results also show that
magnitude of the spectral components dependent on misalignment magnitude. This
results confirm the theoretical results obtained in part 1 of this work. After that, an
important practical conclusion can be extracted and is that vibration measurement is a
good indicator to detect misalignment on running machinery and is appropriate to
evaluate its severity. This is a very useful practical tool for people who works in
predictive maintenance to evaluate the quality of the maintenance carried out on
machinery.
3.3 EFFECT OF FREQUENCY RESPONSE FUNCTIONS ON THE

SPECTRAL AMPLITUDE AND PHASE
The frequency response functions, FRFs, under the same parallel and angular
misalignment for which the vibration measurements were carried out were determined
for stopped rotors. Each coupling hub was impacted with a modal analysis hammer and
the velocity vibration was measured on nodes 1, 3, 6 and 8 (bearings location) as shown
in figure 1. The experimental FRFs obtained, called mechanical mobility function, that
relates bearing vibration on node 3 and force on coupling motor hub (node 4) is shown
in figure 6a, while FRF that relates bearing vibration on node 6 and force on coupling
generator hub (node 5) is shown in figure 6b. Extensive results are shown in reference
[1].
phase (°)
(a) FRF between nodes 4 and 3, FRF4-3
(b) between nodes 5 and 6, FRF5-6 phase (°)
Fig. 6 Experimentally measured frequency response functions
Figure 6 shows the mechanical mobility function presented in a Bode type plot,
that is, modulus and phase versus frequency. These plots allows us locate the spectral
zones where the mechanical mobility is high (resonant zones) and zones where the
mechanical mobility is low. Resonance zones can be identified as a zone of high
amplitude and a pronounced phase shift.
As it was mentioned before, frequency response functions between coupling and
bearings are expected that to have a strong and determinant influence on the vibration
response measured on the bearings. Two practical consequences will be extracted from
this in the following: (1) amplification of the amplitude of the one spectral component
when it is in a resonant zone, (2) change in the expected phase relationship of vibration
between bearings on both coupling sides.
3.3.1 EFFECT ON SPECTRAL AMPLITUDES

If a specific frequency component of the vibration response is at or close to one
of the system natural frequencies, a resonance condition occurs and its amplitude will be
amplified and may become the largest component of the measured frequency spectrum.
On the other hand, if the component is in spectral zone where the mechanical mobility
is low, the amplitude of the component will be diminished. This means that the shape of
the vibratory spectrum will be very dependent on the shape of the mechanical mobility
function or FRF. For the test rig it can be seen in figure 6b that at 63 Hz there is a
natural frequency. Figure 7 shows horizontal vibration spectra measured on the inboard
bearing of the generator (node 6) for several shaft rotational speeds. It can be clearly
seen that the major component in the spectra are those ones that they are within the
resonant zone of the system.
1,0E-3 2,5E-3
2X
1X
Velocity (m/s peak)
Velocity (m/s peak)

8,0E-4 2,0E-3
6,0E-4 1,5E-3
4,0E-4 1,0E-3 3X
2,0E-4 3X 5,0E-5
0,0E+0 0,0E+0
(a) Ω = 48Hz (b) Ω = 28 Hz
6,0E-3 3,0E-3
5,0E-3
3X 4X
2,5E-3
Velocity (m/s peak)
Velocity (m/s peak)
4,0E-3 2,0E-3
3,0E-3 1,5E-3
2,0E-3 1,0E-3 3X
1,0E-3 5,0E-4
0,0E+0 0,0E+0
(c) Ω = 19 Hz (d) Ω = 14 Hz
2,0E-3 1,6E-3
1,8E-3 5X 1,4E-3 6X
Velocity (m/s peak)
Velocity (m/s peak)
1,5E-3 1,2E-3
1,3E-3 1,0E-3
1,0E-3 8,0E-4
7,5E-4 6,0E-4
5,0E-4 3X 4,0E-4 3X
2,5E-4 2,0E-4
0,0E+0 0,0E+0
(e) Ω = 11 Hz (f) Ω = 9 Hz
Fig. 7 Vibration measurement at several rotational speeds
Previous works have made efforts looking for which harmonic of shaft running
speed had the highest amplitude in the spectrum on misalignment. Then, it has been
considered to be the best indicator to diagnose shaft misalignment for that coupling.
Figure 7 illustrates that this approach is erroneous. It can be seen that for this case any
harmonic of rotational speed can become the highest. The effect of resonance
mentioned here is indicated by Xu and Maragoni [5,6] as a necessary condition for
agreement between theoretical predictions based in the Hooke effect and experimental
results.
3.3.2 EFFECT ON SPECTRAL PHASE

If the inertial effects on the coupling are momentary rejected, the preload forces
induced by misalignment can be considered as an action-reaction force system acting on
both rotors end in opposite direction. This means that forces have a 180° phase
difference. Because of this, traditional vibration analysis rules used in practical
predictive maintenance indicate that vibration measured in the same direction on
bearings on both sides of the coupling should present a 180° phase difference for the
order-1 component. This is not always true, because phase angle of the vibratory
response is dependent on the frequency response function between coupling and
bearing. This will be illustrated next.
On the rotor system modelled and experimentally tested on this work, for
misalignment on the ZX horizontal plane and vibration measurement in X direction,
radial stationary forces generated by misalignment on the coupling at any excitation
frequency Ωexc ,can be written as:
F4 = F4 ⋅ e j (Ω exct +φ F 4 ) (1)
F5 = F5 ⋅ e j (Ωexct +φF 5 ) (2)

where F4 is the force on the motor hub coupling (node 4), F5 is the force on the
generator hub coupling (node 5), Ω exc is the frequency of the any of the harmonics of
shaft speed that misaligned coupling generate and φ is the force phase. As these forces
have opposite direction,
φ F 4 − φ F 5 = 180° (3)
Now, vibratory velocity measured on bearing nodes on both sides of the
coupling is:
v3 = F4 ⋅ FRF3− 4 + F5 ⋅ FRF3−5 (4)
v6 = F4 ⋅ FRF4−6 + F5 ⋅ FRF5− 6 (5)
where FRFi-j is the complex frequency response function relating force on node
i and vibratory velocity on node j. If it is assumed that “crossed” frequency response
functions (FRF3-5 and FRF4-6) are negligible with respect to “direct” frequency response
functions (FRF3-4 and FRF5-6), then, vibratory velocity measured on bearing nodes will
be:
v3 ⋅ e j (Ωexct +φv 3 ) = F4 ⋅ e j (Ωexct +φ F 4 ) ⋅ FRF3−4 ⋅ e jφFRF 3−4 (7)
v6 ⋅ e j (Ωexct +φv 6 ) = F5 ⋅ e j (Ωexct +φF 5 ) ⋅ FRF5 −6 ⋅ e jφFRF 5−6 (8)
Extracting phase angle for the vibratory velocity on each bearing:

φ v 3 = φ F 4 + φ FRF 3−4 (9)
φ v6 = φ F 5 + φ FRF 4−5 (10)
Therefore, the phase relationship of measured vibratory velocity between nodes

3 and 6 is:
φv 3 − φv6 = φ F 4 − φ F 5 + φ FRF 3− 4 − φ FRF 3− 5 (11)
Introducing equation (3), the expected phase relationship for each vibratory
component generated by misalignment is:
φv 3 − φv6 = 180° + φ FRF 3− 4 − φ FRF 3− 5 (12)
Now, phase relationship between vibration measured on bearings on both sides
of the coupling is not always 180°, but depends on the phase frequency response
function between coupling and bearing.
Figure 8 shows the phase of the frequency response functions measured
between coupling nodes and bearing nodes, and the expected phase difference of
vibration, as determined by expression (12), on the test rig.
Fig. 8 FRFs phase and expected vibration phase difference

between nodes 3 and 6
Table 1 shows the results of an experimental phase analysis for the first 3
components harmonic of shaft speed (first 3 orders) for two misalignment conditions: a
medium misalignment (δx=-0,35 mm, and ϕy=0,105º) and a light misalignment (δx= -
0,15 mm, and ϕy=0,065º) at different rotational speeds. Expected and measured phase
relationship between the vibration measured on the nodes 3 and 6 for each spectral
component are shown in table 1. To compare the expected and measured results,
deviation, that is the difference between expected and measured phase relationship is
also shown.
Table 1 Phase analysis for 4 experimental tests
frequency expected node 3 node 6 measured deviation
order
(Hz) ∆phase (º) phase (º) phase (º) ∆phase (º) (º)
Ωsync = 20 Hz 1 19.1 167.4 -37.4 133.3 170.7 3.3
“medium” 2 38.2 177.4 31.2 -116.7 147.9 29.5
misalignment 3 57.3 169.7 -28.4 173.0 158.6 11.1
Ωsync =30 Hz 1 28.7 177.3 -144.4 85.4 130.2 47.1
“medium” 2 57.4 170.1 -67.7 128.4 196.1 6.2
misalignment 3 86.0 14.8 169.9 -165.7 24.4 9.6
Ωsync = 45 Hz 1 43.2 179.5 -141.2 71.0 147.8 31.7
“medium” 2 86.3 14.4 -144.5 -115.3 29.2 14.8
misalignment 3 129.5 10.0 103.9 141.3 37.4 27.4
Ωsync = 30 Hz 1 28.7 177.3 45.5 -160.6 153.9 23.4
“light” 2 57.4 170.1 65.0 -135.4 159.6 10.5
misalignment 3 86.2 14.5 -153.8 -175.3 21.5 7.0
Results in table 1 show good agreement between predicted and measured phase
relationships, obtaining for the 1-order component the greatest deviations in 3 of 4
cases. According to theoretical study carried out in part 1, the phase of the 1-order
component is modified by the residual unbalance, a vibration source always present.
Because of this, it is better to perform the phase analysis using the components at higher
orders.
3.5 EFFECT OF THE LOAD ON THE SPECTRAL AMPLITUDES

As it was mentioned before, steady state vibratory response simulations and
experimental measurements were made for steady load conditions. In this point the
effect of the load on frequency spectrum vibration of misaligned shafts is examined.
Figure 9 shows vibratory spectra measured experimentally on node 3 of test rig for
different loads using the Lovejoy jaw coupling. Load in the generator is regulated by the
DC excitation voltage applied to field coil. The frequency spectra in figure 9 were
measured with three different excitation voltage 0, 90 and 150 volts respectively.
Velocity (m/s peak)
Vex = 150 V
Vex = 90 V
Vex = 0 V
Frequency (Hz)
Fig. 9. Vibratory spectra on node 3, direction x, for different loads
Results show that for the presented case, the load has great influence on the
amplitude of spectral components and can be determinant when diagnosing the
mechanical condition of a machine. One of the basic tools for machine surveillance
through vibration analysis is to pay attention to changes in the vibration spectrum. No
spectrum changes indicate that the mechanical condition of the machine has not
changed, and spectrum changes are diagnosed as a possible fault developed on the
machine. Because of this, when periodic vibration measurement are taken for machine
surveillance, special attention must be paid to make them at the same load.
As it can be inferred from the graphic representing radial force due to
misalignment versus applied torque presented by Schwerdlin [7], mean coupling
stiffness is dependent on the applied torque. Changes in the coupling stiffness on
misaligned shafts will have at least the following consequences: (1) shifting of system
FRFs and therefore system natural frequencies. As a result of this, any spectral
component may shift away from, or come near to, one of the system natural frequencies.
Thus the components amplitude may increase or decrease in consequence. (2) If it is
supposed that alternate part of coupling stiffness changes in accord with its mean value,
this also produces changes in the misalignment generated forces, as it was indicated in
part 1, and therefore in the measured vibration. From figure 9 it can be seen that
vibration dependence on load is not a simple relationship. This will have to be clarified
in future works through dynamic coupling stiffness tests.
3.6 WAVEFORM ANALYSIS

The analysis of the vibration waveform sometimes can provide much useful
information about vibration which often cannot be obtained from amplitude spectral
analysis. This is because waveform not only contains information about the amplitude
of the components as the amplitude spectrum, but also contains information about their
phases and about repeatability and stability of the vibration through the period of
analysis. Figure 10 shows the velocity waveform measured in node 6 in horizontal (x)
direction, which frequency spectrum is shown in figure 3c. Figure 10 also shows the
tachometric pulses at each turn of the shaft. It can be noticed that the waveform has a
repetitive pattern at each shaft turn, a characteristic of the vibration generated by shaft
misalignment. This characteristic is one of the “symptoms” that are used to distinguish
between misalignment and mechanical looseness, being their basic frequency spectra
similar. Mechanical looseness normally generates different velocity waveforms in each
turn.
Fig. 10 Velocity waveform on node 6.
4 PRACTICAL REMARKS
Parts I and II reveal the following conclusions useful for shaft misalignment
identification and diagnosis through vibration analysis in the case that it is used a
flexible coupling.
1. Frequency spectrum is conformed as a series of harmonics of the running

speed.
2. Spectral amplitudes are directly related to spectral amplitudes of coupling
stiffness, so to carry out a reliable diagnostic it is necessary to know the
stiffness spectrum of the coupling used. Generally for symmetrical coupling
the component at connection number times the shaft speed and its harmonics
are predominant in the vibration spectra.
3. If one spectral component is at or close to a system natural frequency it will
be amplified and could become dominant in the spectrum.
4. In general, spectral amplitudes in the vibration spectra are proportional to
misalignment magnitude. That allows to evaluate the severity of shaft
misalignment monitoring the vibratory spectrum. The measurement have be
taken at the same load due to the great influence of the load on the amplitude
of spectral components.
5. Phase relationship for 1-order components measured on bearings at both
sides of the coupling is not always 180º, but that also depends on the phase
of FRFs between coupling and bearings. As phase of 1-order component can
be strongly influenced by unbalance, then it is recommendable to carry out
phase analysis on component of high order.
6. Waveform has a repetitive pattern at each shaft turn. This characteristic is
used ,for example, to distinguish between misalignment and mechanical
looseness.
7. Shaft misalignment generates vibration on both machines. This is used on
field to differentiate it from other faults that generate similar spectra, but that
comprise only one machine, as it would be a distorted case or a cracked
shaft.
8. If misalignment occurs on one specific plane, generally higher vibration is
generated on the same plane. For that, in shaft misalignment the horizontal
and vertical vibration spectra can present very different shapes.
5 CONCLUSION
Throughout the extensive theoretical simulations and experimental tests, validity
of the new model proposed in part 1 was successfully verified. The model allows to
explain the vibratory behaviour of misaligned shafts connected through any type of
flexible coupling. Vibration generated is of parametric type, it is caused by coupling
stiffness variation as it rotates. As a consequence of that, the vibratory spectral response
is directly related to the spectral coupling stiffness, that is, is very dependent upon the
type of coupling. Other main factors on which the vibratory spectrum depends include
the system frequency response functions and the load transmitted by the flexible
coupling.
The main characteristics of the vibration that misaligned shafts generate are
summarized and presented so that they result useful to field personnel that works in predictive
maintenance. The traditional vibrations analysis rules used in practical predictive
maintenance to diagnose shaft misalignment are evaluated. Previous works have
indicated that vibration spectra generated by shaft misalignment show many harmonics
of the rotational speed, with order 2 as the main spectral component. These works have
tried to find a justification for this empirical rule, with little success. On this work it has
been shown that no “universal” rule for identification of shaft misalignment in the
vibratory spectrum can be given. To carry out a reliable diagnosis it is essential to
consider the type of coupling used and system FRFs.
Finally, beyond the model developed and validated here, and the practical
conclusions drawn in this work, there are some aspects that should be attended and be
matter of future works: (1) Determination of the coupling stiffness coefficients for
different magnitudes of rotating speed, transmitted torque, temperature and bigger
misalignment magnitudes through extensive dynamic and static experimental testing.
(2) Evaluation of changes on frequency response functions with the growth of
misalignment magnitude.
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Dekker, Inc.
rotor system subject to misalignment and unbalance, part I: theoretical model
and analysis. Journal of Sound and Vibration, 1994, 176, 663-679.
rotor system subject to misalignment and unbalance, part II: experimental
validation. Journal of Sound and Vibration, 1994, 176(5), 681-691.
7. Schwerdlin, H. Reaction forces in elastomeric couplings. Machine Design,
1979, 51(16), 76-79.

Analisis Del Comportamiento Vibratorio de Máquinas Rotatorias PDF

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UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN Profesor Patrocinante

Facultad de Ingeniería Dr. Pedro Saavedra G.

ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO

DANIEL E. RAMÍREZ MOLINA

Magíster en Ciencias de la Ingeniería

Finalmente se analiza en detalle los resultados obtenidos. Se plantea el análisis de

II ).- Actualmente no existe un sistema de monitoreo continuo de vibraciones para

PARTE II: Monitoreo de palas

II.1.2 Monitoreo de vibraciones en palas electromecánicas 48

Anexo I.F: Resultados vibración estacionaria experimental I.F1

MCK Matrices de masa, amortiguamiento y rigidez del sistema

Ms Md Ma Matriz de masa, elementos eje, disco y acoplamiento, respectivamente

M sa M ia Mitades superior e inferior, respectivamente, de la matriz de masa del

K ac Matriz de rigidez del acoplamiento

K ac s K ac i Mitades superior e inferior, respectivamente, de la matriz de rigidez del

respectivamente, reemplazada por ceros

K tx K ty Rigidez transversal del acoplamiento en las direcciones X e Y

K fx K fy Rigidez a la flexión en X (plano YZ) y en Y (planoZX) del acoplamiento

Kt Rigidez transversal del acoplamiento, determinada experimentalmente

Cb Matriz de amortiguamiento, elemento descanso

di d j Vector de coordenadas del nodo i y j respectivamente

ds dd db da Vector de coordenadas, elementos eje, disco, descanso y acoplamiento,

d 0B Vector desalineamiento, medido en el nodo B del acoplamiento

ui u j Desplazamiento lineal en X, nodos i y j respectivamente

vi v j Desplazamiento lineal en Y, nodos i y j respectivamente

wi w j Desplazamiento lineal en Z, nodos i y j respectivamente

θ xi θ xj Desplazamiento angular en X (plano YZ), nodos i y j respectivamente

θ yi θ yj Desplazamiento angular en Y (plano ZX), nodos i y j respectivamente

δx δy Magnitud del desalineamiento paralelo en las direcciones X e Y,

respectivamente, medida en el centro del acoplamiento

respectivamente, medida en el nodo B del acoplamiento

(plano ZX), respectivamente

fL Frecuencia de la línea de alimentación al motor

Capítulo I.1: Introducción al desalineamiento

desalineamiento paralelo desalineamiento angular

figura I.1.1 – tipos de desalineamiento

En la práctica será imposible tener dos ejes siempre perfectamente alineados, ya

A pesar de la importancia y frecuencia de este problema en la industria, existen muy

el efecto cinemático de las juntas universales. Combinando arbitrariamente las frecuencias

asimetrías de ejes, asimetrías y cinemática de acoplamientos, etcétera. No llegan a ningún

En el presente trabajo se modela teóricamente el comportamiento dinámico de

figura I.1.2.a – rotores perfectamente alineados

La figura I.1.2.b muestra esquemáticamente las fuerzas descanso-eje que genera el

figura I.1.2.c – rotores desalineados, acoplamiento de rigidez variable t

generadas se relacionan directamente con la variación de rigidez del acoplamiento con el

Capítulo I.2: Modelación y simulación desalineamiento

figura I.2.1 – modelo simulado

Los nodos 1, 3, 6 y 8 corresponden a descansos y los nodos 2 y 7 corresponden a

I.2.2 Elemento eje

I.2.3 Elemento disco

el rotor, como por ejemplo las debidas al desbalanceamiento. La ecuación de este

[M ]{d }− Ω[G ]{d }= {P }

I.2.4 Elemento descanso

I.2.5 Elemento acoplamiento

I.2.6 Introducción del desalineamiento en el modelo

figura I.2.3 – múltiples ejes de referencia

Los subíndices “s” e “i” se refieren a la mitad superior o inferior (5x10),

figura I.2.4.a – definición de puntos en el acoplamiento

figura I.2.4.b – desalineamiento medido en el punto C

figura I.2.4.c – desalineamiento medido en el punto B

En general cuando se habla de los valores de desalineamiento, se refieren al punto

con d A y d B vectores columna de 5 elementos, coordenadas del nodo A y el nodo

B respectivamente, con los subíndices 1 y 2 para indicar el sistema de referencia al cual