Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
02-Máquina Ensayos de Tracción PDF
02-Máquina Ensayos de Tracción PDF
1
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA BÁSICA DE ENSAYOS
DESTRUCTIVOS DE TRACCIÓN Y TORSIÓN
Trabajo de Grado
para optar al título de
Ingeniero Mecatrónico
Director
WILSON SOTO
Ingeniero Mecánico
2
Nota de aceptación
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________
Firma del director
______________________________
Firma del jurado
______________________________
Firma del jurado
______________________________
Firma del asesor metodológico
3
A la Universidad de San Buenaventura, al padre rector Fray Fernando Garzón
Ramírez, O.F.M. y a cada uno de sus profesores por el conocimiento transmitido y
la formación inculcada durante todo este tiempo, por su ayuda y sus asesorías en
nuestro proceso de formación como ingenieros y por el sentimiento de fraternidad
y hermandad que nos transmitieron no solo en clase sino en cada momento
compartido.
LOS AUTORES
A mi mamá divina porque sabe más que nadie y todos sus conocimientos se
encuentran conmigo en este momento, gracias a su esmero, dedicación,
paciencia, compañía y sobre todo a su amor. A mi papá por darme la oportunidad
de crecer con el estudio y su apoyo en los momentos de dificultad a pesar de la
lejanía. A una persona que no me acompaña personalmente pero su presencia
cuida cada uno de mis pasos y siempre me enseñó a tener la frente en alto…a mi
abuelito que está descansando…
OSCAR DANIEL MALAGÓN MENDOZA
A mis padres por todo lo que a lo largo de estos años me han enseñado no solo
en la parte intelectual, sino en la formación personal, por su dedicación y empeño
en mostrarme siempre el camino correcto. A mis hermanas, a mi abuelo Rubén y
mi abuela Dora, a mis tíos y tías, a mis primos y a toda mi familia por su apoyo
incondicional sobre todo en situaciones que fueron muy difíciles, por su
colaboración y por la confianza depositada en mi. A mis grandes amigos del
colegio, los cuales a pesar del tiempo y la distancia siempre los tengo muy
presentes. A los buenos amigos que hoy me acompañan y que sé que siempre
estarán a mi lado.
4
A Dios por la vida que me ha regalado y todo lo que ha puesto a mi lado para ser
cada día mejor. A mis padres, Ana Teresa y Crisanto por su esfuerzo y dedicación
en mi formación, por estar siempre conmigo, por su apoyo incondicional en todos
los momentos de mi vida, por depositar su fe en mí y apoyarme a culminar mi
carrera con éxito, por todo…
A mi hermano David por su colaboración y confianza en mí, por tener las palabras
justas en los momentos difíciles. A mis abuelos, Samuel y Teresa por creer
siempre en mí y por toda la sabiduría que me han transmitido. A mi tía Fabiola por
su apoyo y colaboración durante toda mi vida. A Gloria quien con sus palabras
nunca me ha dejado desfallecer y siempre ha tenido una palabra de aliento y de
ánimo para sacarme adelante, por estar a mi lado. A mis amigos Carlos, Paco y
Martín por su amistad. A todos aquellos que directa o indirectamente me han
apoyado durante estos años y me han ayudado a crecer y surgir como persona.
5
AGRADECIMIENTOS
A los auxiliares de laboratorio: Wlliam Bravo, Alejandro Melo, Jose Arturo Arias,
por su colaboración en el préstamo de los materiales y laboratorios necesarios.
A los ingenieros Alejandro Ospina y Alfonso Duque por su asesoría y ayuda en las
pruebas de los motores.
A las empresas: Indústrias RAMFÉ, Aceros Bohler y West Arco, por los servicios
prestados.
6
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 28
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 29
1.1 ANTECEDENTES 29
1.1.1 Proyectos realizados. 29
1.2 DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 32
1.3 JUSTIFICACIÓN 33
1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 33
1.4.1 Objetivo general. 33
1.4.2 Objetivos específicos. 34
1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO 34
1.5.1 Alcances. 34
1.5.2 Limitaciones. 35
2. MARCO REFERENCIA 36
2.1 MARCO CONCEPTUAL. 36
2.2 MARCO LEGAL Y NORMATIVO. 39
2.2.1 Normas para la medición de carga. 39
2.2.2 Normas para la medición de deformación. 42
2.2.3 Normas para la realización de ensayos de tracción. 44
2.2.4 Normas para la realización de ensayos de torsión. 49
2.2.5 Norma CETOP3. 51
2.2.6 Norma OIML- R60. 52
2.3 MARCO TEÓRICO. 53
2.3.1 Ensayos de materiales. 53
2.3.2 Ensayo de tracción. 55
2.3.3 Ensayo de torsión. 66
7
3. METODOLOGÍA 71
3.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN. 71
3.2 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN. 72
3.3 HIPÓTESIS. 72
3.4 VARIABLES. 72
3.4.1 Independientes. 72
3.4.2 Dependientes. 73
4. ANÁLISIS DE COSTOS Y MERCADOS 74
4.1 ÁREA DEL MERCADO. 74
4.2 EL PRODUCTO EN EL MERCADO. 77
4.3 LIMITANTES DEL PROCESO DE COMERCIALIZACIÓN. 81
4.4 COMPORTAMIENTO DE LA DEMANDA 82
4.4.1 Estimado de la demanda actual. 83
4.5 VIABILIDAD DE LA PRODUCCIÓN DE MÁQUINAS 3TM-17S1. 85
4.5.1 Determinación de los precios del producto. 86
4.5.2 Análisis de costos. 93
4.6 COSTO DE LA REALIZACIÓN DE LAS PRÁCTICAS DE ENSAYOS DE
TRACCIÓN. 103
5. MÁQUINA DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS DE TRACCIÓN Y TORSIÓN 105
5.1 PARÁMETROS Y CARACTERÍSTICAS DE LA MÁQUINA. 105
5.2 PROBETAS. 106
5.2.1 Probetas para tracción. 106
5.2.2 Probetas para torsión. 107
5.3 CAPACIDAD DE LA MÁQUINA PARA LOS ENSAYOS. 108
5.3.1 Capacidad en el ensayo de tracción. 108
5.3.2 Capacidad en el ensayo de torsión. 109
5.4 VARIABLES Y CONSTANTES A MANEJAR EN LOS ENSAYOS. 110
5.4.1 Fuerza. 110
5.4.2 Área. 110
5.4.3 Deformación. 110
5.4.4 Momento torsor. 111
5.4.5 Ángulo de torsión. 112
8
5.4.6 Velocidad de las pruebas. 113
5.5 RESULTADOS DE LAS PRUEBAS. 114
5.5.1 Ensayo de tracción. 114
5.5.2 Ensayo de torsión. 116
6. DISEÑO DEL SISTEMA HIDRÁULICO 117
6.1 DISEÑO DEL CIRCUITO HIDRÁULICO. 117
6.2 CÁLCULO Y SELECCIÓN DE COMPONENTES. 117
6.2.1 Actuador hidráulico. 117
6.2.2 Unidad hidráulica. 119
6.2.3 Válvulas hidráulicas. 129
6.2.4 Aceite hidráulico. 134
6.2.5 Tuberías flexibles y accesorios. 134
6.2.6 Pérdidas de carga. 137
6.3 COMPONENTES Y DISTRIBUCIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO. 137
7. DISEÑO DEL SISTEMA MECÁNICO. 139
7.1 ESTRUCTURA. 143
7.1.1 Plataforma inferior. 144
7.1.2 Placa intermedia. 146
7.1.3 Placa superior. 154
7.1.4 Soportes inferiores. 159
7.1.5 Soportes superiores. 163
7.1.6 Plataforma móvil. 167
7.1.7 Disco de torsión y base de las mordazas. 173
7.1.8 Soporte para el cilindro hidráulico. 180
7.2 CILINDRO HIDRÁULICO. 181
7.2.1 Vástago. 181
7.2.2 Acople. 182
7.2.3 Flanche. 184
7.2.4 Camisa. 184
7.3 REDUCTOR. 185
7.3.1 Parámetros de selección del reductor RAMFÉ. 186
9
7.3.2 Descripción del sistema reductor RAMFÉ. 187
7.4 ELEMENTOS DE MÁQUINA. 189
7.4.1 Diseño de bujes. 189
7.4.2 Ejes y acoples. 192
7.5 MORDAZAS. 199
7.5.1 Mordazas de torsión. 200
7.5.3 Mordaza de tracción superior. 202
7.5.4 Mordaza de tracción inferior. 203
7.6 CAJA DE LA CELDA DE CARGA. 210
7.7 SOPORTES. 238
7.7.1 Motoreductor. 238
7.7.2 Unidad hidráulica. 242
7.8 CUBIERTAS DE LA MÁQUINA. 244
7.8.1 Cubierta superior. 244
7.8.2 Cubierta inferior. 245
7.8.3 Cubierta de la unidad hidráulica. 245
7.9 DISEÑO DE ELEMENTOS ROSCADOS Y DE SUJECIÓN. 246
7.9.1 Selección de tornillos por la resistencia de la rosca. 246
7.9.2 Análisis de las eficiencias de las uniones atornilladas. 251
7.9.3 Análisis de tornillos con fuerzas cortantes. 256
7.10 MECANISMOS DE SUJECIÓN DE LOS SENSORES. 262
7.10.1 Sistema de sujeción del sensor de desplazamiento lineal. 262
7.10.2 Sistema de sujeción del sensor de distancia infrarrojo. 262
7.11 CAJA, DISCO Y TREN DE ENGRANAJES DEL ENCODER. 263
7.12 SOLDADURA. 266
7.12.1 Soldadura de las placas y los tubos. 269
7.12.2 Soldadura del disco base de las mordazas. 274
7.12.3 Soldadura del acople del vástago del cilindro hidráulico. 276
7.12.5 Soldadura del soporte de la probeta a la placa inferior de la celda de
carga. 281
7.12.6 Soldadura del soporte roscado de la mordaza de tracción. 282
7.12.7 Soldadura de las copas para la mordaza de torsión. 284
10
7.13 PROCESOS DE FABRICACIÓN, TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y
ACABADOS DE LAS PIEZAS. 285
7.13.1 Procesos de fabricación por arranque de viruta. 285
7.13.2 Procesos de soldadura. 294
7.13.3 Tratamientos Térmicos. 299
7.14 ANCLAJE Y CIMIENTOS DE LA MAQUINA 301
8 DISEÑO DEL SISTEMA ELÉCTRICO 306
8.1 SELECCIÓN DE LOS MOTORES. 306
8.1.1 Motor para el reductor. 306
8.1.2 Motor para la bomba. 313
8.2 CIRCUITO DE CONTROL Y ACCIONAMIENTO. 321
8.2.1 Circuito de encendido y control. 321
8.2.2 Circuito de accionamiento de los motores. 322
8.3 ACCIONAMIENTOS, PROTECCIONES E INDICADORES. 323
8.3.1 Contactores. 323
8.3.2 Cableado. 326
8.3.3 Protecciones. 326
9 DISEÑO DEL SISTEMA ELECTRÓNICO, SENSORES Y
ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES 328
9.1 SENSORES Y ACONDICIONADORES DE SEÑAL. 328
9.1.1 Sensores y acondicionadores para el ensayo de tracción. 328
9.1.2 Sensores y acondicionadores para el ensayo de torsión. 342
9.2 TARJETA DE ADQUISICIÓN DE DATOS, COMUNICACIÓN Y
CONTROL 349
9.2.1 Dispositivos o periféricos de entrada y salida. 350
9.2.2 Circuito de control general. 354
9.2.3 Microcontroladores. 359
9.2.4 Conversor análogo digital de 16 bits. 382
9.2.5 Memoria EEPROM Serial. 386
9.2.6 Circuito del PWM externo. 389
9.2.7 Circuito de accionamientos. 412
9.3 CIRCUITOS DE POTENCIA. 414
11
9.3.1 Circuito de control de las válvulas electrohidráulicas. 414
9.3.2 Circuito de control de la corriente del motoreductor. 418
9.3.3 Circuito de control de la velocidad del motor de la bomba. 424
9.4 TABLERO DE CONTROL. 431
9.5 FUENTE DE ALIMENTACIÓN. 432
9.5.1 Fuente de +12[V], -12[V] (1[A]). 434
9.5.2 Fuente de +5[V] (2[A]). 436
9.5.3 Fuente de +24[V] (1[A]) regulada. 436
9.5.4 Fuente de +24[V] (2[A]). 437
10 CONCLUSIONES 444
11. RECOMENDACIONES 446
BIBLIOGRAFIA 449
12
LISTA DE TABLAS
pág.
13
Tabla 22. Datos de porcentaje de presión y porcentaje de señal. 130
Tabla 23. Componentes del sistema hidráulico. 138
Tabla 24. Fracción del esfuerzo último 141
Tabla 25. Constantes para el factor de modificación de superficie. 152
Tabla 26. Factor de modificación por carga. 161
Tabla 27. Propiedades de algunos materiales para cojinetes. 190
Tabla 28. Cuñas estandarizadas cuadradas y rectangulares. 196
Tabla 29. Acoples flexibles para ejes tipo de cadena. 198
Tabla 30. Designación de tornillos. 247
Tabla 31. Especificaciones SAE para pernos de acero. 248
Tabla 32. Tuercas y arandelas. 248
Tabla 33. Resumen de selección de tornillos. 250
Tabla 34. Designación de las uniones con tornillos. 252
Tabla 35. Factor K para diferentes condiciones del perno. 253
Tabla 36. Resumen de uniones con tornillos. 255
Tabla 37. Resumen tornillos soporte motoreductor. 260
Tabla 38. Características de los engranajes del encoder. 265
Tabla 39. Propiedades a la torsión de soldaduras de filete. 267
Tabla 40. Propiedades mínimas del metal de aporte. 268
Tabla 41. Propiedades a la flexión de soldaduras de filete. 268
Tabla 42. Esfuerzos permisibles por el código AISC para metal de aporte. 269
Tabla 43. Cargas constantes permisibles y tamaños mínimos de soldadura
de filete. 270
Tabla 44. Valores medios para la velocidad de corte para brocas de acero
rápido 285
Tabla 45. Valores medios para la velocidad de corte para diferentes tipos de
herramientas y materiales. 288
Tabla 46. Avances y velocidades de corte de fresas y escariadores
comunes de acero rápido. 291
Tabla 47. Consumo de corriente para el electrodo E6011 294
Tabla 48. Consumo de corriente para el electrodo E6013. 295
Tabla 49. Consumo de corriente para el electrodo E7018 296
14
Tabla 50. Consumo de corriente para el electrodo E9018 296
Tabla 51. Consumo de corriente para el electrodo E11018 297
Tabla 52. Tabla de orientación para determinar el diámetro del electrodo
manual revestido. 298
Tabla 53. Diámetro de la boquilla para soldadura MIG. 299
Tabla 54. Tabla de precalentamiento. 300
Tabla 55. Propiedades mecanicas medias de algunos aceros tratados
termicamente 302
Tabla 56. Carga máxima estática que soporta el apoyo del anclaje de cuña 305
Tabla 57. Datos característicos del motor de imán permanente en vacío. 310
Tabla 58. Datos característicos del motor de imán permanente con el rotor
bloqueado. 311
Tabla 59. Datos de la prueba de rotor bloqueado en el motor AC. 317
Tabla 60. Corrientes máximas de ruptura de los contactores de la familia
LC1-DXX. 325
Tabla 61. Estados del circuito de control de comunicaciones. 357
Tabla 62. Designación general de puertos del microcontrolador 1. 360
Tabla 63. Designación general de puertos del microcontrolador 2. 362
Tabla 64. Significado de los bloques del diagrama de flujo de los programas
del microcontrolador. 371
Tabla 65. Resumen de variables, constantes manejadas en los
microcontroladores. 378
Tabla 66. Resumen de señales de control manejadas en los
microcontroladores. 380
Tabla 67. Tabla de verdad de multiplexado para la selección de canales en
el conversor análogo – digital. 383
Tabla 68. Iteración del ángulo de disparo con el voltaje eficaz de salida en
el circuito de control de velocidad del motor AC. 430
15
LISTA DE GRÁFICAS
Pág.
16
Gráfica 24. Relación Voltaje-Corriente en el motor de imán permanente con
el rotor bloqueado. 311
Gráfica 25. Relación ideal torque-corriente en el motor de imán permanente. 312
Gráfica 26. Velocidad lineal del cilindro hidráulico contra el voltaje de
alimentación del motor AC. 320
Gráfica 27. Señal de salida del sensor infrarrojo. 339
Gráfica 28. Comportamiento de las señales de control y datos del
conversor análogo digital. 385
Gráfica 29. Comportamiento de las señales de control y datos de la
memoria EEPROM serial. 387
Gráfica 30. Señal de alimentación de la válvula proporcional y señal
modulante. 391
Gráfica 31. Señal de alimentación del motoreductor y señal modulante. 396
Gráfica 32. Señal del oscilador y voltaje de referencia para la prueba de
tracción. 403
Gráfica 33. Señal del oscilador y voltaje de referencia para la prueba de
torsión. 406
Gráfica 34. Descarga del condensador de filtrado del voltaje rectificado de la
red. 421
Gráfica 35. Símbolo y curva característica del TRIAC. 425
Gráfica 36. Disipación de potencia en el TRIAC BTA225. 427
Gráfica 37. Formas de onda de un circuito monofásico con carga inductiva. 429
Gráfica 38. Características de comportamiento de la señal de alimentación
del motor AC. 431
Gráfica 39. Señal rectificada (a) Positiva (b) Negativa 434
Gráfica 40. Señal rectificada y filtrada. 435
Gráfica 41. Descarga del condensador de filtrado del voltaje rectificado de la
red. 439
17
LISTA DE FIGURAS
Pag.
18
Figura 26. Fuerzas y reacciones en la plataforma inferior. 145
Figura 27. Diagrama de cuerpo libre de fuerzas y reacciones en las placas. 146
Figura 28. Diagrama de cuerpo libre de la columna inferior. 159
Figura 29. Diagrama de cuerpo libre de la columna superior. 163
Figura 30. Diagrama de cuerpo libre de la placa móvil. 167
Figura 31. Esquema de la plataforma móvil. 168
Figura 32. Diagrama de cuerpo libre del disco de torsión y base de las
mordazas. 175
Figura 33. Acople para el vástago del cilindro hidráulico. 183
Figura 34. Componentes principales del reductor helicoidal de RAMFÉ. 188
Figura 35. Diagrama de cuerpo libre del eje. 193
Figura 36. Acople flexible de cadena. 198
Figura 37. Dimensiones generales del acople flexible de cadena. 199
Figura 38. Copa para ensayo de torsión. 200
Figura 39. Mordaza de tracción inferior. 204
Figura 40. Base de la mordaza de tracción inferior. 208
Figura 41. Caja de la celda de carga. 211
Figura 42. Esquema de la placa móvil. 213
Figura 43. Esquema de la placa superior e inferior. 214
Figura 44. Diagrama de cuerpo libre de las barras de la caja de la celda de
carga. 222
Figura 45. Sección transversal de la caja de la celda de carga. 229
Figura 46. Refuerzo de la celda de carga para el ensayo de torsión. 235
Figura 47. Diagrama de cuerpo libre del refuerzo de la caja de la celda de
carga. 235
Figura 48. Fuerzas que actúan sobre el soporte vertical del motoreductor. 239
Figura 49. Fuerzas que actúan sobre el soporte horizontal del motoreductor. 240
Figura 50. Fuerzas en los perfiles en L del soporte del motoreductor. 241
Figura 51. Perfil de tornillos. 246
Figura 52. Mecanismos de sujeción de los sensores. 262
Figura 53. Mecanismo de sujeción del sensor de distancia infrarrojo. 263
Figura 54. Esquema general del tren de engranajes del encoder. 266
19
Figura 55. Fuerzas y movimientos en el proceso de taladrado 286
Figura 56. Fuerzas y movimientos en el proceso de cilindrado. 288
Figura 57. Fuerzas y movimientos en el proceso de fresado. 291
Figura 58. Escariadores 293
Figura 59. Soldadura metálica con arco eléctrico y gas (MIG). 298
Figura 60. Sistema de anclaje de una estructura. 303
Figura 61. Componentes de un anclaje. 303
Figura 62. Placas de cuña 304
Figura 63. Anclaje de seguridad instalado. 304
Figura 64. Motor DC de imán permanente. 307
Figura 65. Circuito equivalente del motor de imán permanente. 308
Figura 66. Motor monofásico de inducción. 314
Figura 67. Circuito equivalente del motor de inducción. 315
Figura 68. Circuito DC para determinar la resistencia de estator del circuito
equivalente del motor de inducción. 316
Figura 69. Prueba de rotor bloqueado para el motor de inducción
monofásico. 316
Figura 70. Esquema del circuito de mando de la máquina. 322
Figura 71. Esquema del circuito de potencia de la máquina. 323
Figura 72. Diagrama de los contactores de la familia LC1 DXX. 325
Figura 73. Diagrama del relé térmico de la familia LRD de telemecanique. 327
Figura 74. Celda de carga tipo botella. 329
Figura 75. Principio de funcionamiento de la celda de carga. 330
Figura 76. Principio del puente de Wheatstone y conexión de la celda de
carga. 330
Figura 77. Montaje diferencial de amplificación. 332
Figura 78. Amplificador inversor y divisor de voltaje. 333
Figura 79. Transductor de desplazamiento lineal. 336
Figura 80. Conexiones eléctricas del extensómetro. 336
Figura 81. Montaje en puente de Wheastone del transductor de
desplazamiento. 338
Figura 82. Medición de distancia por el método de triangulación. 340
20
Figura 83. Triangulación del GP2D120. 341
Figura 84. Optoacoplador en U. 343
Figura 85. Diodo emisor y optotransistor. 343
Figura 86. Encoder absoluto. 344
Figura 87. Montaje del encoder. 345
Figura 88. Medición de corriente mediante sensor de efecto hall. 346
Figura 89. Sensor de efecto hall. 347
Figura 90. Esquema de la geometría del toroide. 347
Figura 91. Teclado matricial 4x4. 350
Figura 92. Conexión del teclado matricial.1 351
Figura 93. Esquema de conexión de la LCD. 354
Figura 94. Esquema general del circuito de control. 356
Figura 95. Esquema del circuito de control de comunicaciones. 357
Figura 96. Montaje del circuito Integrado para señales de protocolo RS232,
MAX232. 358
Figura 97. Circuito de conexión del DB9. 359
Figura 98. Montaje básico del microcontrolador MC68HC908GP32. 360
Figura 99. Diagrama de flujo de inicio de los procesos realizados en el
microcontrolador2. 364
Figura 100. Diagrama de flujo del proceso de selección de la prueba de
tracción en el microcontrolador2. 365
Figura 101. Diagrama de flujo del proceso de selección de la prueba de
torsión en el microcontrolador2. 366
Figura 102. Diagrama de flujo del proceso de ejecución de la prueba de
tracción en el microcontrolador2. 366
Figura 103. Diagrama de flujo del proceso de ejecución de la prueba de
torsión en el microcontrolador2. 367
Figura 104. Diagrama de flujo de inicio de los procesos realizados en el
microcontrolador1. 368
Figura 105. Diagrama de flujo del proceso de adquisición, transmisión y
accionamientos de la prueba de tracción en el microcontrolador1. 369
Figura 106. Diagrama de flujo del proceso de adquisición, transmisión y
accionamientos de la prueba de torsión en el microcontrolador1. 370
Figura 107. Montaje del ADC para interfase serial de los datos. 385
21
Figura 108. Formato del byte de control de la memoria EEPROM. 388
Figura 109. Control de escritura por página en la memoria EEPROM. 388
Figura 110. Control de lectura en la memoria EEPROM. 389
Figura 111. Esquema del modulador por ancho de pulso (PWM). 389
Figura 112. Generador de ondas ICL8038. 398
Figura 113. Conversor digital análogo para el voltaje de referencia del PWM. 399
Figura 114. Contador para el DAC del PWM. 402
Figura 115. Esquema de selección de los voltajes de ajuste para el voltaje
de referencia del PWM. 408
Figura 116. Esquema general del potenciómetro digital. 410
Figura 117. Esquema de accionamientos de relevos y transistores. 412
Figura 118. Conector de solenoide de válvula hidráulica. 415
Figura 119. Solenoide de corriente directa. 415
Figura 120. Válvula de control proporcional. 416
Figura 121. Esquema del circuito de activación del Mosfet para la válvula
proporcional. 417
Figura 122. Esquema del circuito eléctrico de accionamiento de las válvulas
hidráulicas. 418
Figura 123. Esquema del pulsador DC-DC para el motoreductor. 419
Figura 124. Circuito pulsador motoreductor. 422
Figura 125. Control de voltaje de un motor de corriente alterna con TRIAC. 426
Figura 126. Divisor de voltaje – señal de compuerta del triac. 427
Figura 127. Tablero de control. 432
Figura 128. Tratamiento de la señal de alimentación en una fuente de
voltaje. 433
Figura 129. Pulsador regulador de corriente directa. 438
Figura 130. Circuito pulsador de la fuente de 24[V]. 440
Figura 131. Circuito regulador de voltaje. 442
22
ANEXOS
Pág
23
LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
UNIDADES
[A Æ Amperios
[bar] Æ Bares
[C] Æ Columbios
[cm] Æ Centímetros
[cm3/rev] Æ Centímetros cúbicos por revolución
[cts] Æ Centiestokes
[cv] Æ Caballos de vapor
[G] Æ Gauss
[GPM] Æ Galones por minuto
[Kgf] Æ Kilogramos fuerza
[Kgf/mm2] Æ Kilogramos fuerza por milímetro cuadrado
[Kg/m3] Æ Kilogramos por metro cúbico
[N] Æ Newtons
[HP] Æ Horse Power (Caballos fuerza)
[HRC] Æ Rowell C
[Hz] Æ Hertz
[in] Æ Pulgadas
[J] Æ Julios
[lbf] Æ Libras fuerza
[lbf in] Æ Libras fuerza por pulgada
[Lts] Æ Litros
[min] Æ Minutos
[mm] Æ Milímetros
[ms] Æ Milisegundos
[Nm] Æ Newton por metro
[Pa] Æ Pascales
[psi] Æ Libras por pulgadas cuadradas
[rad] Æ Radianes
[RPM] Æ Revoluciones por minuto
[seg] / [s] Æ Segundos
[T] Æ Tesla
[Ton] Æ Toneladas
[V] Æ Voltios
[Wb] Æ Weber
[W] Æ Vatios
[µs] Æ Microsegundos
[µm] / [µ] Æ Micrometros
[Ω] Æ Ohmios
24
VARIABLES Y CONSTANTES
25
σu Æ Esfuerzo último de tensión
σmax Æ Esfuerzo máximo
σR Æ Esfuerza real
σT Æ Esfuerzo teórico
η ch Æ Eficiencia del cilindro hidráulico
ηv Æ Rendimiento volumétrico de la bomba
ηm Æ Rendimiento mecánico de la bomba
ηt Æ Rendimiento total
ε/e Æ Deformación unitaria
δ Æ Deformación
γ Æ Deformación por cortante
µ Æ Viscosidad / micras / permeabilidad
ξ Æ Factor de forma en accesorios hidráulicos
ρ Æ Densidad
β Æ Eficiencia del filtro
∆ Æ Incremento
ω Æ Velocidad angular
SIGLAS
26
RESUMEN
Con este proyecto se pretende fusionar dentro de una sola máquina, dos tipos de
ensayos como lo son el de tensión y el de torsión, además de la adquisición y
visualización de las variables físicas y los resultados de estos ensayos a través del
computador utilizando tecnología de punta, con esto se refiere a que un 60% de
las partes de la máquina fueron importadas directamente de Inglaterra, Alemania,
Italia y Estados Unidos.
Es oportuno comentar que este tipo de máquina con los ensayos que realizará, no
es común en el país, debido a que generalmente ambos ensayos se realizan por
separado; la máquina de ensayos universales puede llegar a costar entre
$150’000.000 y $300’000.000 según la capacidad y la precisión que se desee y la
máquina de ensayos de torsión puede alcanzar un valor de $60’000.000. Al
integrar ambos ensayos se pretende dar una mayor cobertura de dichos ensayos
en una misma estructura disminuyendo costos y aumentando la capacidad de
trabajo además de que ésta máquina es adaptable a otros tipos de ensayos como
lo son el ensayo de flexión, compresión, entre otros.
ABSTRACT
With this project it is tried to fuse inside one machine, two kinds of tests like are
tensile and torsion, besides of acquisition and visualization of physical variables
and results of these tests across the computer using technology of top, with this we
refer that 60% of the parts of machine were imported directly from England,
Germany, Italy and United States.
Is opportune to comment that this kind of machine with the test that it will realize, is
not very common in our country, due to the fact that generally both test are done in
different machines; the universal testing machine can cost between $150’000.000
and $300’000.000 according of the capacity and the accuracy that is wished and
torsion testing machine can cost $60’000.000. When both test are fused we are
trying to give a major coverage of that test in the same structure reducing costs
and increasing the capacity of work besides of our machine is adaptable to other
kind of test like flexion test, compression test, between other.
27
INTRODUCCIÓN
1
Proyecto Educativo y la Investigación. (http//www.usbbog.edu.co)
2
Investigación (http://ingenieria.usbbog.edu.co/contenidos/investigacion/mision.php)
28
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 ANTECEDENTES
Dentro del contexto externo, existe una gran cantidad de posibilidades tanto de
máquinas como de guías pedagógicas a nivel nacional e internacional, no solo a
nivel educativo sino también industrial, donde se puede encontrar gran cantidad de
máquinas para ensayos mecánicos, siendo así casi innumerable la cantidad de
referencias que se pueden dar acerca de este tema. Con base en lo anterior se
darán algunos ejemplos de laboratorios realizados en el exterior y a nivel nacional,
y sobre los proyectos hechos sobre máquinas para ensayos de metales y la
automatización de las mismas en universidades de Bogotá.
29
Figura 1. Máquina para ensayos de torsión (Universidad INCCA).
30
importación de una máquina Amsler para el mismo fin. La máquina diseñada
contaba con un sistema de potencia hidráulico (unidad hidráulica y cilindro
hidráulico) y contaba con medidores mecánicos como lo es un comparador de
carátula para medir las deformaciones y un manómetro para la presión, por lo cual
los datos eran obtenidos manualmente.
Especificaciones principales de la máquina diseñada:
Presión máxima del sistema: 3000 [psi] con la cual se producía una
fuerza de 12,5 toneladas.
Seis tipos de soportes para cada tipo de ensayo, los cuales eran
roscados.
Probetas utilizadas: 6 [mm] de diámetro y una longitud de 102 [mm]
(microprobetas).
Esta máquina sería capaz de realizar ensayos de tensión para probetas de aceros
de alto carbono pero en probetas a una escala de 1:2 de la normalizada.
31
bomba de engranajes para 3000 [psi], con regulador de presión y caudal, la fuerza
máxima del sistema es de 24000 [lbf], la estructura de columnas cuadradas y
placas de acero 1045 con un factor de seguridad de 5,49.
o Máquina de ensayo de tracción, Ignacio Delgado, Alejandro Gonzáles, Fabio
Romero , la máquina está construida con cuatro placas de acero 1020 HR de
12[mm] de espesor, 30[cm] de ancho y 50[cm] de largo y una placa de acero 1020
HR de 12[mm] de espesor, 30[cm] de ancho y 80[cm] de largo, la máquina tiene 4
ejes de acero bonificado y rectificado de 1[in] de diámetro por 150[cm] de largo y 2
ejes de acero bonificado y rectificado de 1[in] de diámetro por 68[cm] de largo. La
fuerza la realiza un gato hidráulico de 12 toneladas, y para la sujeción de la
probeta se utilizaron dos copas de torno con capacidad para piezas de 7cm de
diámetro.
o Máquina para ensayos de tracción, Alexander Ariza Gómez, Luis Eduardo León,
Juan Pablo Martínez, Libardo Martínez, Carlos Ballen, Meyer Ávila Díaz, Henry
Yesid Gutiérrez, la máquina cuenta con un sistema hidráulico que soporta hasta
2500 [psi] y entrega una fuerza máxima sobre la probeta de 23500 [Lbf], el
depósito hidráulico tiene una capacidad de 2,5[Lts], el sistema es accionado por
un motor eléctrico de 1,2[HP].
o Diseño y fabricación de una máquina para ensayo de torsión; Ana Maria
Mayorca, Sandra Buitrago, Alcides Plazas, Jairo Acosta, Fredy Sánchez, la
máquina consta de un motor trifásico a 220[V] con freno de 2,4 [HP] a 1750 [RPM],
un reductor sin fin-corona con relación de transmisión 48,6 con 36 [RPM] de salida
y un eje de diámetro de 42 [mm], consta también de 2 trenes de engranajes rectos
4340 con relación 3 a 1, con un ejes en acero 4340 de 10[in] de longitud por 1,5[in]
de diámetro y un eje en acero 4340 de 7,875[in] de longitud por 2[in] de diámetro.
El sistema de sujeción se hace con dos mordazas autocentrantes de 10[in] de
diámetro una fija y otra móvil.
o Máquina para ensayos de Torsión, Oscar López Pizza, Robinson alza Prado,
Albeiro Ariza, La máquina cuenta con un motoreductor de 3,5[HP] ensamblado en
forma horizontal a su eje de salida, y cuenta con una velocidad de salida de 11
[RPM], cuenta a su vez con un reductor, el cual tiene un piñón de 25 dientes y
módulo 5, acoplado a un engrane de 58 dientes que gira a 5 [RPM], el eje de
salida es de acero 4340, al cual va fijada una mordaza móvil, la otra mordaza
estará fija en un soporte que se desplaza longitudinalmente. La máquina trabaja
con probetas de hasta 1[in] de diámetro por 150[mm] de longitud, y transmite un
torque máximo de 1926 [Nm].
32
¿Cómo implementar una serie de guías prácticas para los laboratorios de metales
de una forma didáctica para los estudiantes?
¿Qué clase de máquina se puede construir para facilitar el desarrollo de los
ensayos de tensión y tracción de una forma económica dentro de la propia
Institución?
1.3 JUSTIFICACIÓN
Con este proyecto se pretende fusionar dentro de una sola máquina, dos tipos de
ensayos como lo son el de tensión y el de torsión, además de la adquisición y
visualización de las variables físicas y los resultados de estos ensayos a través del
computador.
Para este fin se cuenta con: fuentes de información como tesis realizadas,
máquinas existentes, etc., conocimiento teórico y práctico necesario, los recursos
humanos dentro y fuera de la institución y recursos físicos de igual manera dentro
y fuera de la Universidad, siendo los recursos económicos el mayor obstáculo para
el desarrollo del proyecto.
33
1.4.2 Objetivos específicos.
34
Se diseñará y construirá una tarjeta de adquisición de datos, para tomar los
valores medidos por los sensores y transmitirlos al computador para que mediante
la implementación de un software dichos datos se puedan manipular y visualizar.
Además la máquina de ensayos de tracción y torsión cuenta con su visualizador
LCD que muestra las variables físicas presentes en cada tipo de ensayo.
Con las guías de laboratorio se pretende darle al estudiante una fundamentación
teórica complementaria a la adquirida en la respectiva clase y los parámetros
necesarios para realizar con éxito dichas prácticas de laboratorio. Con el equipo
de laboratorio a implementar, se proyecta realizar los ensayos mecánicos
destructivos de tensión y torsión en probetas de aceros y observar el
comportamiento de sus propiedades ante la aplicación de fuerzas externas a
través del tiempo.
35
2. MARCO REFERENCIA
36
Durante la medición de una variable física, por ejemplo la fuerza aplicada a la
probeta, el error está dado por la diferencia entre el valor obtenido por el sistema
de medición y el valor de carga que realmente se le aplicó a la probeta, el valor
medido se ve afectado por: rozamiento y excentricidad de las partes mecánicas de
la caja de la celda de carga, la clase de la celda de carga (Ver apartado OIML-R60
y sensores y acondicionadores de señal para el ensayo de tracción), la precisión
de los componentes del acondicionador de señal y del conversor análogo digital.
La suma de los errores particulares genera un error total el cual no debe
sobrepasar el error máximo permitido según la clase de la máquina determinados
por la norma pertinente, (Ver apartado ISO 7500-1 e ISO 9513) si se desea tener
una máquina que realice ensayos que se encuentren reglamentados.
37
Sensor de efecto Hall: Encargado de medir la intensidad del campo
magnético producido por la corriente consumida por el motoreductor, para
así poder determinar el torque realizado por el mismo.
38
2.2 MARCO LEGAL Y NORMATIVO.
Sin embargo si existen algunas otras fuentes de donde tomar información para los
ensayos que no poseen norma, pero para los ensayos que si tienen, se tomarán
en cuenta en este proyecto y se nombran a continuación además de otras normas
de importancia en la construcción de la máquina.
o Examen visual.
a. Que la máquina está en buen estado de funcionamiento y no está afectada
negativamente por ciertos aspectos de su estado general, como son:
Desgaste notorio o defectos en los elementos de guía del cabezal móvil o
en las mordazas.
Holguras en el montaje de las columnas y del cabezal fijo.
39
o Inspección de la estructura de la máquina. Debe realizarse una revisión para
asegurar que la estructura y los sistemas de agarre permiten que la fuerza se
aplique axialmente.
o Fórmulas:
⎡ ρ ⎤
F = mg n ⎢1 - aire ⎥
⎣ ρm ⎦ Fuerza generada por un peso muerto
F = mg n
∆F ∆m ∆gn
= + Error relativo de la fuerza
F m gn
r
a = x100 Resolución relativa
F
F
fO = iO x100 Error relativo de cero
FN
Fi - FC
Para calibración con fuerza indicada constante : 100 ≤1,5 q
FC
FiC - F
Para calibración con fuerza real constante: 100 ≤1,5 q
F
F'-F
v= _
x100 Error relativo de reversibilidad
F
F '-F
v = i i x100 Error relativo de reversibilidad a fuerza real constante
F
_
Fi - F
q= _
x100 Error relativo de exactitud
F
Fmax - Fmin
b= _
x100 Error relativo de repetibilidad
F
40
Tabla 1. Errores en máquinas de ensayos según su clase.
Clase de Valor máximo permitido, %
la escala Error relativo de Resolución
de la q b V Fo relativa
máquina Exactitud Repetibilidad Reversibilidad Cero a
0.5 ± 0.5 0.5 ± 0.75 ± 0.05 0.25
1 ±1 1 ± 1.5 ± 0.1 0.5
2 ±2 2 ± 3.0 ± 0.2 1
3 ±3 3 ± 4.5 ± 0.3 1.5
Fuente: Norma ISO 7500-1
o Nomenclatura
41
FiC(N): Fuerza indicada por el indicador de la máquina de ensayo a ser verificada,
con incremento en la prueba de fuerza, para la serie complementaria de medidas
por el rango más pequeño usado.
ASTM E4
BS 1610
DIN 51221
EN 10002-2
42
de calibración debe ser definido por el usuario y cubrir el rango de medida
requerido para determinar las propiedades de un material dado. El límite máximo
y mínimo Emax y Emin del rango de calibración debe ser:
E max
5≤ ≤10
E min
% % Um % um % um % um
0.2 ± 0.2 0.1 0.2 ± 0.2 ± 0.6 0.05 0.1 0.06 0.2
0.5 ± 0.5 0.25 0.5 ± 0.5 ± 1.5 0.12 0.25 0.15 0.5
1 ± 1.0 0.5 1 ± 1.0 ± 3.0 0.25 0.5 0.3 1
2 ± 2.0 1 2 ± 2.0 ± 6.0 0.5 1 0.6 2
Fuente: Norma ISO 9513
ASTM E83
BS 3846
EN 10002-4
43
2.2.3 Normas para la realización de ensayos de tracción. Los ensayos de
tracción se encuentran normalizados por las diferentes instituciones mundiales,
entre las cuales se destacan:
44
o Forma de las probetas1
o Dimensiones de la probeta
L o = k So
1
Norma Técnica Colombiana NTC 2. p 7,22 - 25
45
Figura 2. Dimensiones de la probeta para ensayos de tracción norma NTC2.
46
Tabla 5. Tolerancias relacionadas con la sección transversal de la probeta norma
NTC2.
47
cada ensayo se debe hacer referencia a la norma ISO 6892, se debe identificar la
pieza, el material y el diámetro de la probeta así como los detalles, el
procedimiento y las condiciones para el desarrollo de la misma, finalmente se
deben colocar los resultados mínimos correspondientes (Porcentaje de
deformación de la probeta, el esfuerzo de fluencia y el esfuerzo de ruptura).
Tabla 6. Incremento del esfuerzo en ensayos de tracción antes del límite elástico.
Incremento de esfuerzo
Módulo de elasticidad (E) [N/mm2] Incremento [N/mm2s-1]
Min. Max.
< 150000 2 20
> 150000 6 60
Fuente: Norma ISO 6892.
ASTM E6
ASTM E111
ASTM A370-1 Para ensayos de tensión
ASTM A106
ASTM E21-92 Materiales metálicos a alta temperatura
48
UNE-EN 10002-1
UNE 7010
CPANT R2
NASM 1312-15
IRAM – IAS U 500-102
DIN 50125
NORMAS UNE
UNE-7658 1999. Materiales metálicos. Alambres. Ensayo de torsión simple
Las mordazas deben ser montadas de tal forma que durante la prueba
permanezcan sobre el mismo eje y no se aplique una fuerza de doblez sobre la
probeta. Una de las mordazas debe ser capaz de rotar sobre el eje de la probeta,
mientras que la segunda debe presentar ninguna deflexión angular excepto por la
que sea necesaria para medir el torque aplicado. La distancia entre las mordazas
debe poder ajustarse a diferentes longitudes de las probetas.
49
Figura 4. Probetas para torsión pura en alambres.
o Probetas. El alambre a ser usado como probeta debe estar lo más derecho
posible, y debe tener como mínimo las siguientes longitudes:
50
Tabla 7. Velocidades de la prueba de torsión en alambres.
Diámetro (d) [mm] Vueltas por segundo (Vel) [N/seg]
Acero Cobre y aleaciones Aluminio y aleaciones
d<1 1 5
1 < d < 1,1 2
1,5 < d < 3 1,5
0,5 1
3 < d < 3,6
1
3,6 < d < 5
5 < d < 10 0,25 0,5
Fuente: Norma ISO 7800.
51
2.2.6 Norma OIML- R60. REGULACIÓN METROLÓGICA PARA CELDAS DE
CARGA AÑO 2000. Mediante la cual se establecen parámetros de desempeño de
las celdas de carga según la suma de todos los errores que se pueden generar al
momento de hacer mediciones con la celda de carga (no linealidad, histéresis,
etc.). La norma define:
52
Tabla 9. Error máximo permisible en una evaluación de patronamiento de celdas
de carga.
53
Dependiendo del tipo de aplicación, presentarán más importancia unas
propiedades que otras, entre las propiedades a considerar están las mecánicas,
químicas, térmicas, eléctricas y ópticas.
Entre las propiedades mecánicas hay algunas cuya característica es de
importancia fundamental, mientras que otras responden a acciones muy
específicas que aparecen en casos muy concretos. En cualquier caso es
necesario poseer un método por el cual podamos presumir en avance qué
materiales podrían servir para el uso que estamos buscando y cuales no.
Para determinar las diferentes propiedades de los aceros y en general de los
metales se hace necesario una serie pruebas y estudios sobre ellos, entre los que
se puede destacar:
• Ensayos de características
• Ensayos destructivos
• Ensayos tecnológicos:
• Ensayos no destructivos:
54
Ya que el proyecto se enfoca en la parte de ensayos de tracción y torsión en
aceros, a continuación se dará una breve explicación de dichos ensayos estáticos.
En primer lugar se debe destacar que un ensayo estático es aquel en el cual la
fuerza que actúa sobre la pieza en estudio es constante, de ésta forma se puede
dar como ejemplos los ensayos de dureza, tracción, fluencia, torsión, compresión,
flexión y pandeo. A continuación se detallará el mecanismo del ensayo de
tracción y el de torsión.
Para efectuar el ensayo se necesita una máquina (Figura 7) que debe cumplir con
especificaciones precisas en lo relativo a exactitud, velocidad de aplicación de la
carga, mordazas, etc. Antes del ensayo, a la probeta se le deben tomar medidas
y colocar las marcas que permitan hacer los cálculos de reducción de área,
alargamiento, etc. La probeta debe quedar correctamente sustentada en la
máquina, bien sea por roscas o mordazas, y bien alineada ya que los esfuerzos
deben ser uní axiales.
La carga se debe aplicar sin choques ni vibraciones y en forma lenta ya que lo que
se está analizando es el comportamiento ante cargas estáticas; se aconseja que
durante la deformación elástica el incremento del esfuerzo aplicado, no sea
superior a 1 [Kgf/mm2] por segundo, pudiéndose aumentar un poco la velocidad
para la parte plástica. Una vez producida la fractura se deben tomar las medidas
y hacer las observaciones pertinentes.
1
FORERO, Álvaro. Laboratorios de Metales. Bogotá 1993. p 14 - 26
55
Figura 7. Máquinas de ensayo de tensión.
56
De la Gráfica 1 se pueden destacar las siguientes zonas, donde el eje de las
ordenadas corresponde a las cargas y el de las abscisas al de las deformaciones
longitudinales o alargamientos en milímetros:
57
plástica se produce, por efecto de la deformación, un proceso de endurecimiento,
conocido con el nombre de “acritud “, que hace que al alcanzar el esfuerzo la
resistencia del metal, éste al deformarse adquiere más capacidad de carga, lo que
se manifiesta en el gráfico hasta el punto D.
1
Ibid., p1.
2
Ibid., p1.
58
Gráfica 2. Curva esfuerzo-deformación en un acero.
σ
E= donde σ → Esfuerzo máximo del límite elástico
ε
ε → Deformació n unitaria de la probeta
Para los aceros el valor promedio del módulo de elasticidad es de 207[GPa].
59
La porción de la curva esfuerzo-deformación más allá del límite de fluencia
inferior, representa el rango de comportamiento plástico, en donde la deformación
aumenta más rápido que el esfuerzo. Como el punto de fluencia inferior está
menos afectado por las variables de ensayo que el límite superior, se usa el límite
inferior para definir la resistencia elástica (esfuerzo de fluencia σf ). El esfuerzo de
fluencia es el esfuerzo requerido para producir una cierta deformación permanente
definida.
60
Gráfica 4. Determinación del esfuerzo de fluencia por el método offset.
61
Fr
σ ring = Donde Fr → Fuerza en el momento de la ruptura de la probeta
Ao
62
- % de deformación. Es el cambio en longitud de la probeta después de
aplicada la carga, puede medirse tomando el porcentaje de deformación
total medido en el ensayo:
L -L
% de deformació n e = f o
Lo
Gráfica 6. Tenacidad.
63
o Relación de Poisson. Cuando una barra está sometida a una carga de
tracción simple se produce en ella un aumento de longitud en la dirección de la
carga, así como una disminución de las dimensiones laterales perpendiculares a
ésta. La relación entre la deformación en la dirección lateral y la dirección axial se
define como relación de Poisson. Para la mayoría de los metales está entre 0.25
y 0.35.
Como conclusión de los datos obtenidos de las pruebas, se pueden obtener dos
gráficas diferentes:
64
Gráfica 8. Curva ingenieril – Curva real.
Los datos tomados en el ensayo permiten construir gráficas de dos tipos, que son
función del procesamiento de dicha información numérica. Cuando se combinan
los valores producidos por el esfuerzo en relación con el área inicial de la probeta
y la deformación en ingeniería, la curva generada es denominada Curva Ingenieril
Esfuerzo-Deformación, (σing - e) o (S - e), cuyo comportamiento se expresa en la
Gráfica 8, donde se aprecia las variaciones dimensionales de las probetas
normalizadas en función del ensayo. Al combinar los valores producidos por el
esfuerzo en relación con el área instantánea de la probeta y la deformación real,
producen una gráfica denominada Curva Verdadera Esfuerzo-Deformación, (σreal -
ε), cuyo comportamiento se muestra en la Gráfica 8. Dado que para cargas
tensiónales el área real es menor que el área inicial, el esfuerzo real es siempre
mayor que el ingenieril. En la Gráfica 8 se aprecia que a medida que el material
se elonga, hay una disminución de su sección transversal que es despreciable
durante la deformación elástica, sin embargo, durante la deformación plástica es
sustancialmente apreciable, donde la formación del cuello se inicia cuando el valor
del esfuerzo en ingeniería alcanza el máximo esfuerzo último de tensión (UTS).
65
período plástico. El alargamiento es muy corto. El período de estricción y
rotura es muy corto.
En la Figura 81:
1
FORERO, Álvaro. Laboratorios de Metales. Bogotá 1993. p 24
66
Efectos de la torsión. Los efectos de la aplicación de una carga de torsión a una
barra son: (1) producir un desplazamiento angular de la sección de un extremo
respecto al otro y (2) originar tensiones cortantes en cualquier sección de la barra
perpendicular a su eje.
Ip =
π
32
( 4
D e - Di
4
)
67
Tensión cortante de torsión. Para un árbol circular, hueco o macizo, sometido a
un momento de torsión T, la tensión cortante de torsión (esfuerzo de torsión) τ a
una distancia c del centro del eje está dada por:
Tp (c )
τ=
Ip
68
brocas. Los ensayos de torsión generalmente se realizan sobre cilindros sólidos,
o bien sobre tubos.
1 ⎛ θ dTp ⎞
τa = ⎜⎜ + 3Tp ⎟⎟
( )
2π r 3 ⎝ L d(θ / L ) ⎠
τa =
1
(BC + 3Tp )
( )
2π r 3
69
Gráfica 10. Gráfica momento torsor – Ángulo de deformación.
70
3. METODOLOGÍA
71
Como segunda línea institucional de investigación se encuentra la de Tecnologías
actuales y sociedad, no enfocándose en una sublínea específica de la Facultad, ya
que en este proyecto se manipularán señales analógicas y digitales pero también
se controlarán procesos y utilizaremos sistemas de comunicación con el
computador, conceptos que integran varios temas de las diferentes sublíneas de
investigación de la Facultad.
3.3 HIPÓTESIS.
Para responder de una manera anticipada al planteamiento del problema que se
presentó anteriormente, la máquina de ensayo de tensión y torsión tentativamente
se va a construir de la siguiente manera:
3.4 VARIABLES.
3.4.1 Independientes.
72
• Presión de la unidad hidráulica aplicada al cilindro hidráulico.
• Material y geometría de las probetas.
• Velocidad de las pruebas.
3.4.2 Dependientes.
73
4. ANÁLISIS DE COSTOS Y MERCADOS
74
particularmente con aquellos bienes y servicios en los cuales se tiene
ventajas comparativas para agregarles valor y transformarlos en
ventajas competitivas. El ensanche del mercado interno dependerá
del éxito en la erradicación de la pobreza que incluya como sujetos
más dinámicos de la economía a los compatriotas excluidos. (Prologo
Colombia Visión 2019. Departamento Nacional de Planeación, 2003)
75
La integración a una economía mundial en expansión requiere utilizar recursos
que históricamente jamás se aprovecharon y emplear de forma eficiente otros,
inadecuadamente utilizados, a causa de la tendencia de la economía nacional a
volcarse sobre el pequeño mercado interno.
Las metas establecidas para los próximos doce años representan un escenario
óptimo para el impulsamiento de procesos que coadyuven la reconversión
industrial, el desarrollo de instrumentos de control de calidad , el pleno uso de
laboratorios de control de calidad y la certificación del comportamiento de los
productos que aspiran a ser absorbidos por los mercados nacionales.
Es claro que no todas las empresas tienen la posibilidad de contar con los
laboratorios propios que les permita acceder a resultados de pruebas, debiendo
76
recurrir a laboratorios especializados que certifiquen la procedencia, la resistencia
o el comportamiento de los materiales. Por todos es conocido que en años
anteriores la gran mayoría de los productos manufacturados en el país adolecían
de baja calidad, su durabilidad y comportamiento eran bastante discutibles,
situación que ha mejorado de manera sustancial, pero sin lograr llegar en muchos
productos a un nivel aceptable por la falta de pruebas y controles confiables.
Todas las empresas independientes de sus productos están obligadas a realizar
un proceso de control de materias primas y control de calidad en su producción,
así su vocación esté exclusivamente orientada al mercado interno. Todas las
empresas deben estar articuladas al desarrollo económico y social de Colombia y
deben de estar apoyando, impulsando, participando, desarrollando y facilitando el
uso de las tecnologías de diseño, materiales, procesos de transformación,
electrónica y automatización y servicios de pruebas y ensayos de laboratorio,
como herramientas de competitividad de su tejido empresarial, como un
compromiso institucional de integración con los sistemas productivo y científico-
tecnológico del país. Estos procedimientos dan valor agregado a los productos,
permiten la detección y formulación de soluciones a los problemas que se
presentan y que hacen ineficientes y antieconómicos los procesos productivos.
Industria cementera.
Industria siderúrgica.
Industria del plástico.
Industria metalmecánica.
Industria minera.
Por el costo de este tipo de equipos la gran mayoría de las industrias medianas y
todas las pequeñas se abstienen de adquirir una máquina para sus ensayos y
77
pruebas correspondientes. De ésta forma los equipos existentes en el mercado
nacional se circunscriben a las grandes empresas que por el volumen de sus
operaciones no pueden depender de laboratorios externos.
Con la presencia de todos estos actores es posible asegurar que en la mayoría del
país existe una red de laboratorios que cubren las expectativas de demanda de
análisis de laboratorio con las limitaciones de la falta de homologación ante las
dependencias de la Superintendencia de Industria. Es necesario destacar que
buena parte de los laboratorios institucionales presentan máquinas bastante
antiguas, modelos que no son óptimos para responder a un incremento del
número de análisis en una coyuntura como la que vislumbra en el país.
78
diferentes instituciones estatales y su interacción con el sector educativo y el
sector privado para producir un avance sustancial en el apoyo a los procesos de
divulgación tecnológica, mejora de calidad y modernización del aparato productivo
nacional.
Para apoyar la nueva estrategia de internacionalización es necesario
adelantar una política orientada a la creación de condiciones de
competitividad en el sector productivo, a través del fomento a la
innovación y al cambio tecnológico. Para ello es necesario aumentar la
capacidad de gestión tecnológica de las empresas, incrementar la
inversión en investigación y desarrollo tecnológico y desarrollar "redes
de innovación" que le brinden apoyo tecnológico a las empresas a
través de investigación, información y servicios tecnológicos, y que
promuevan la interacción con universidades y otras entidades
generadoras de conocimiento, o alianzas estratégicas con empresas
innovadoras. Así mismo, es necesario fortalecer el sistema nacional
de calidad y la protección a la propiedad intelectual. (Departamento
Nacional de Planeación, COMPES 2739 capitulo V – Innovación,
competitividad y desarrollo tecnológico, pág 7)
79
Este entorno está representado por escasos centros de desarrollo
tecnológico, que cuentan con gran potencial, pero que recién
comienzan a incorporarse al tejido productivo. También se observa
un reducido número de empresas fabricantes de bienes y equipos, de
ingeniería y consultoría tecnológica y de servicios avanzados, lo cual
limita la transferencia de conocimientos cuantificables en asistencias
técnicas, venta de servicios de laboratorio, apoyo a las Pymes
tradicionales, certificaciones, homologaciones etc. Esta escasa
maduración del entorno tecnológico en la región se constituye en una
debilidad del sistema ya que su capacidad de generar y difundir
tecnología avanza lentamente hacia su desarrollo. (Estudio
prospectivo del sector metalmecánico de la región Caribe, pág 8
#2:11)
80
4.3 LIMITANTES DEL PROCESO DE COMERCIALIZACIÓN.
Es claro que la producción de un equipo como la 3TM-17S1 es costoso si se
piensa en los niveles de ingresos de muchas de las empresas, que mejorarán su
nivel de participación en el mercado pero que el nivel de sus activos les impide la
adquisición de equipos de ésta naturaleza, de tal forma que deben recurrir a los
laboratorios de pruebas o las universidades, de ésta forma es a éstos a quienes
les corresponde asumir la tarea de modernizarse en el equipamiento necesario.
La otra alternativa que tienen las pequeñas y medianas empresas para tener
acceso directo a los equipos de control de calidad es la asociación de las mismas,
conformando centros de atención que comprendan un laboratorio de pruebas de
diferentes parámetros según las características de la rama de la producción.
81
móvil, sistemas de fuerza media para plásticos, metales finos, dispositivos
biomédicos, caucho, hilos, espuma, productos de consumo, etc.
Capacidad de 50 [KN] (11250 [lbf]) a 250 [KN] (56200 [lbf]), bastidores
resistentes y rígidos, sistemas de gran fuerza y accesorios para metales,
materiales compuestos, hormigón, productos de consumo grandes, etc.
Capacidad de 150 [KN] (33750 [lbf]) a 3000 [KN] (600000 [lbf]). Bastidores
hidráulicos de gran capacidad para el ensayo de muestras de metal,
hormigón, barras de refuerzo, tubos y tuberías, cables de filamentos, barras
y placas de acero, dispositivos de sujeción, madera y materiales
compuestos de alta resistencia.
82
Este fenómeno como ya señalamos se traducirá en el incremento de centros de
asesoría, laboratorios de prueba y ensayos, que van a ver copada su capacidad y
lógicamente dejará por fuera aquellos equipos imposibles de homologar o
certificar.
83
Análisis de fallas en el proceso o producto.
Evaluación del estado de maquinaria y equipos.
Diagnóstico de problemas e identificación de necesidades tecnológicas en
sistemas de producción.
Sistemas de planificación y control de producción.
Selección y gestión de tecnología en la empresa.
Normalización, estandarización y optimización de procesos de producción.
Desarrollo de modelos de gestión, racionalización y simulación de procesos
productivos.
Asistencia técnica en el montaje de laboratorios.
Diseño de pruebas para el control de calidad.
Asistencia en la implementación de sistemas de calidad en las empresas,
especialmente para el sector de plásticos y metalmecánica.
84
presencia de empresas de las ramas señaladas es mucho menor y su tamaño
también es muy reducido.
Por ésta vía es posible señalar que hay una demanda latente de equipos de
pruebas que requeriría de un plan de promoción que determine un número de
unidades que justifique el montaje de una pequeña planta de producción de las
3TM-17S1.
85
en el proceso de coadyuvar a los planes de transformación tecnológica de la
industria pequeña y mediana del país.
86
Tabla 11. Costos de la construcción del prototipo.
MÁQUINA BASICA DE ENSAYOS DE TRACCION Y TORSION
COSTOS DE LA CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO
Sistema hidráulico Valor Unidad Cantidad Iva Total
Cilindro de 20 ton. $ 1,179,140.00 1 $ 188,662.40 $ 1,367,802.40
Unidad hidráulica $ 2,325,220.00 1 $ 372,035.20 $ 2,697,255.20
Filtro $ 60,000.00 1 $ 9,600.00
Bomba $ 525,000.00 1 $ 84,000.00
Motor 1,5[HP] $ 550,000.00 1 $ 88,000.00
Acople flexible $ 65,000.00 1 $ 10,400.00
Campana $ 45,000.00 1 $ 7,200.00
Manómetro $ 80,500.00 1 $ 12,880.00
Tapa de llenado $ 52,000.00 1 $ 8,320.00
Mando direccional $ 30,000.00 1 $ 4,800.00
Visor de nivel $ 52,000.00 1 $ 8,320.00
Válvula aisladora $ 45,000.00 1 $ 7,200.00
Tanque $ 500,000.00 1 $ 80,000.00
Mangueras $ 56,000.00 2 $ 17,920.00 $ 129,920.00
Válvula de direccionamiento 3/8 $ 565,000.00 1 $ 90,400.00 $ 655,400.00
Aceite hidráulico $ 23,000.00 7 $ 25,760.00 $ 186,760.00
Válvula reguladora de presión e. $ 1,700,000.00 1 $ 272,000.00 $ 1,972,000.00
Total $ 7,009,137.60
87
Transistores D7028 $ 5,000.00 2 $ 1,600.00 $ 11,600.00
Transistores MJ10002 $ 10,000.00 4 $ 6,400.00 $ 46,400.00
Optoacopladores LTV 847 $ 5,500.00 10 $ 8,800.00 $ 63,800.00
Optoacopladores MOC3020 $ 1,897.00 1 $ 303.52 $ 2,200.52
Optoacopladores 6N137 $ 3,190.00 3 $ 1,531.20 $ 11,101.20
Triac BTA225-600B $ 10,000.00 1 $ 1,600.00 $ 11,600.00
Diodo zener 6,2[V] / 1/2[W] $ 500.00 1 $ 80.00 $ 580.00
Bobina de 200[uH] / 12A $ 2,500.00 1 $ 400.00 $ 2,900.00
Bobina de 800[uH] / 3A $ 700.00 1 $ 112.00 $ 812.00
Bobina de 25[mH] / 12A $ 15,000.00 1 $ 2,400.00 $ 17,400.00
Puentes rectificadores 6A $ 1,050.00 1 $ 168.00 $ 1,218.00
Puentes rectificadores 15A $ 3,276.00 1 $ 524.16 $ 3,800.16
Diodo rectificadores 3A $ 173.00 1 $ 27.68 $ 200.68
Diodo rectificadores 15A $ 3,000.00 1 $ 480.00 $ 3,480.00
74LS14 $ 690.00 1 $ 110.40 $ 800.40
74LS04 $ 862.00 1 $ 137.92 $ 999.92
SN74S139 $ 690.00 2 $ 220.80 $ 1,600.80
LF12201N $ 0.00 2 $ 0.00 $ 0.00
Motorola GP32 $ 16,400.00 2 $ 5,248.00 $ 38,048.00
Contador 12 bits CD4040B $ 862.00 1 $ 137.92 $ 999.92
Teclado matricial $ 8,000.00 1 $ 1,280.00 $ 9,280.00
Resistencias de precisión $ 400.00 20 $ 1,280.00 $ 9,280.00
LCD PC1602L $ 20,000.00 1 $ 3,200.00 $ 23,200.00
LCD PC2404L $ 174,000.00 1 $ 27,840.00 $ 201,840.00
Conversor A/D ADS7825 $ 120,000.00 1 $ 19,200.00 $ 139,200.00
Comparador de voltaje TLV3501 $ 18,000.00 3 $ 8,640.00 $ 62,640.00
Generador de señales ICL8038 $ 5,000.00 1 $ 800.00 $ 5,800.00
Demultiplexor SN74S139 $ 690.00 2 $ 220.80 $ 1,600.80
Potenciómetro digital X9C102 $ 10,000.00 1 $ 1,600.00 $ 11,600.00
Regulador de voltaje 7805CK $ 10,000.00 1 $ 1,600.00 $ 11,600.00
Regulador de voltaje 7812 $ 625.00 1 $ 100.00 $ 725.00
Regulador 7824 $ 1,000.00 1 $ 160.00 $ 1,160.00
Regulador 7912 $ 1,000.00 1 $ 160.00 $ 1,160.00
Regulador 7805 $ 1,000.00 4 $ 640.00 $ 4,640.00
Regulador LM317 $ 2,000.00 3 $ 960.00 $ 6,960.00
Regulador LM337 $ 2,000.00 3 $ 960.00 $ 6,960.00
Transformador 6 0 6 2A $ 10,000.00 1 $ 1,600.00 $ 11,600.00
Transformador 12 0 12V 3A $ 17,000.00 1 $ 2,720.00 $ 19,720.00
Cristales 16 [MHz] $ 1,150.00 2 $ 368.00 $ 2,668.00
Amp. de instrumentación INA128 $ 60,000.00 1 $ 9,600.00 $ 69,600.00
Condensadores cerámicos $ 90.00 50 $ 720.00 $ 5,220.00
Condensadores electrolíticos $ 300.00 17 $ 816.00 $ 5,916.00
Condensadores 400[V] $ 350.00 2 $ 112.00 $ 812.00
Condensadores de tantalio $ 690.00 3 $ 331.20 $ 2,401.20
Relevo de 30Vdc/120ac - 12V $ 862.00 4 $ 551.68 $ 3,999.68
Bombilla de 12[V] / 1,2[W] (Verde –
Amarilla) $ 500.00 2 $ 160.00 $ 1,160.00
88
Conector DB9 macho $ 450.00 1 $ 72.00 $ 522.00
Cable serial DB9 hembra $ 1,000.00 1 $ 160.00 $ 1,160.00
Cinta plana $ 6,900.00 2 $ 2,208.00 $ 16,008.00
Cables $ 700.00 10 $ 1,120.00 $ 8,120.00
Soldadura de estaño $ 32,000.00 1 $ 5,120.00 $ 37,120.00
Disipadores $ 10,000.00 4 $ 6,400.00 $ 46,400.00
Fusibles $ 100.00 10 $ 160.00 $ 1,160.00
Portafusibles $ 600.00 10 $ 960.00 $ 6,960.00
Bases para integrados $ 150.00 33 $ 792.00 $ 5,742.00
Impresos $ 30,000.00 3 $ 14,400.00 $ 104,400.00
Programador motorola $ 112,000.00 1 $ 17,920.00 $ 129,920.00
Total $ 1,744,841.84
89
Barra lisa de 1/2[mm]x100[mm] $ 400.00 1 $ 400.00
Barra lisa de 1/4[mm]x150[mm] $ 1,000.00 1 $ 1,000.00
Lámina 16 x 4 x 1/4[in] $ 14,000.00 1 $ 14,000.00
Barra de d.1 ¾ [in] x 6 [in] 1045 $ 5,700.00 1 $ 912.00 $ 6,612.00
Disco de d.7[in] x 1[in] 4340 $ 49,000.00 1 $ 7,840.00 $ 56,840.00
Disco de d.4 ¾ [in] x ½ [in] 4340 $ 11,448.00 3 $ 5,495.04 $ 39,839.04
Barra de d.2 ½[in] x 2 [in] 4140 $ 7,887.00 1 $ 1,261.92 $ 9,148.92
Barra de d.4 [in] x 2 ¾ [in] 4340 $ 38,075.00 1 $ 6,092.00 $ 44,167.00
Placa de 10x10[cm]x ¾[in] 4340 $ 29,359.00 1 $ 4,697.44 $ 34,056.44
Placas de 132x132[mm]x ¾ [in] 4340 $ 50,000.00 3 $ 24,000.00 $ 174,000.00
Barras de d.¾[in]x175[mm] 4140 $ 8,000.00 4 $ 5,120.00 $ 37,120.00
Placa de 116x53[mm]x16[mm] 4340 $ 14,399.00 1 $ 2,303.84 $ 16,702.84
Placa de 116x116[cm]x16[mm] 4340 $ 31,603.00 3 $ 15,169.44 $ 109,978.44
Placa de 14x15,8[cm]x1/4[in] 4340 $ 9,237.50 4 $ 5,912.00 $ 42,862.00
Placa de 54x4[cm]x1/4[in] 4340 $ 1,900.00 4 $ 1,216.00 $ 8,816.00
Barra hex. 1[in]x1,625[in] 4140 $ 1,383.33 6 $ 1,328.00 $ 9,628.00
Barras d.1,625[in]x1,625[mm] 4140 $ 3,650.00 2 $ 1,168.00 $ 8,468.00
Disco de d.3,25[in] x0,25[in] 4140 $ 2,250.00 2 $ 720.00 $ 5,220.00
Barras de d.3[in] x 2[in] 4340 $ 15,300.00 1 $ 2,448.00 $ 17,748.00
Perfil en C de 4[in] x 1,72 [in] x 4[in] $ 3,000.00 3 $ 1,440.00 $ 10,440.00
Perfil en C de 6[in] x 1,92 [in] x 36[[in]] $ 34,000.00 2 $ 10,880.00 $ 78,880.00
Perfil en C de 6[in] x 1,92 [in] x 18[[in]] $ 17,000.00 1 $ 2,720.00 $ 19,720.00
Perfil en L de 4[in] x 4 [in] x ¼ [in] x 5[in] $ 7,000.00 2 $ 2,240.00 $ 16,240.00
Ángulo de 1 ½[in] x 3/16[in] x 6[m] $ 6,500.00 2 $ 2,080.00 $ 15,080.00
Lámina calibre 18 $ 56,120.00 2 $ 17,958.40 $ 130,198.40
Elementos de máquinas $ 626,000.00 1 $ 626,000.00
Bujes de bronce $ 30,000.00 5 $ 150,000.00
Anillos $ 5,000.00 1 $ 5,000.00
Tornillos, arandelas y tuercas - 122 $ 150,000.00
Rodamientos 6208 $ 15,000.00 1 $ 15,000.00
Rodamientos 630 $ 3,000.00 8 $ 24,000.00
Cuña cuadrada 1/2 [in] x 12 [in] $ 12,000.00 1 $ 12,000.00
Piñon de 50 dientes módulo 2 $ 95,000.00 1 $ 95,000.00
Piñon de 10 dientes módulo 2 $ 45,000.00 1 $ 45,000.00
Piñones de 40 dientes módulo 1 $ 85,000.00 1 $ 85,000.00
Piñones de 10 dientes módulo 1 $ 45,000.00 1 $ 45,000.00
Abrazaderas $ 0.00 7 $ 0.00
$
Reductor $ 3,200,000.00 1 3,200,000.00 $ 3,200,000.00
Copas hexagonales $ 80,000.00 2 $ 160,000.00
Acoples flexible de cadena Intermec $ 350,000.00 1 $ 350,000.00
Plataforma móvil $ 80,000.00 1 $ 80,000.00
Barra de d=4[in] x 2 [in] $ 20,000.00 1 $ 20,000.00
Barra de d=3[in] x 2[in] $ 15,000.00 1 $ 15,000.00
Barra de d=4[in] x 3,75[in] $ 30,000.00 1 $ 30,000.00
Lámina de d=4[in] x 0,25[in] $ 4,000.00 1 $ 4,000.00
Acrílico $ 35,000.00 1 $ 35,000.00
90
Aluminio barra cuadrada $ 5,000.00 2 $ 10,000.00
Aluminio placa $ 10,000.00 2 $ 20,000.00
Pintura $ 120,000.00 1 $ 120,000.00
Lubricación $ 50,000.00 1 $ 50,000.00
Cortes $ 2,000.00 16 $ 32,000.00
Soldadura $ 20,000.00 2 $ 40,000.00
Soldadura especial $ 8,000.00 10 $ 80,000.00
Total $ 6,980,165.08
Materiales $ 21,694,920.52
Varios
Pruebas y probetas $ 500,000.00 1 $ 500,000.00
Tratamientos térmicos 50[Kg] $ 400,000.00 1 $ 400,000.00
Acabados $ 250,000.00 1 $ 250,000.00
Papeleria $ 500,000.00 1 $ 500,000.00
Transporte y montacargas $ 500,000.00 1 $ 500,000.00
Diseño e implementación de software $ 1,500,000.00 1 $ 1,500,000.00
Diseños mecánicos, eléctricos, $
electrónicos e hidráulicos 20,000,000.00 1 $ 20,000,000.00
$
Mano de obra 12,000,000.00 1 $ 12,000,000.00
Imprevistos $ 1,084,746.03 1 $ 1,084,746.03
Total $ 36,734,746.03
91
Sensor de presión $ 3,000,000.00 1 $ 480,000.00 $ 3,480,000.00
Celda de torque $ 9,000,000.00 1 $ 1,440,000.00 $ 10,440,000.00
Sensores de proximidad $ 300,000.00 3 $ 144,000.00 $ 1,044,000.00
Transductor de desplazamiento $ 500,000.00 1 $ 80,000.00 $ 580,000.00
Sensor de efecto hall $ 8,000.00 1 $ 1,280.00 $ 9,280.00
Total $ 19,209,136.00
Dispositivos electrónicos Valor Unidad Cantidad Total
Elementos pasivos $ 134,000.00 1 $ 21,440.00 $ 155,440.00
Transistores $ 110,000.00 1 $ 17,600.00 $ 127,600.00
Amplificadores $ 498,000.00 1 $ 79,680.00 $ 577,680.00
Memoria FLASH serial $ 40,000.00 1 $ 6,400.00 $ 46,400.00
Optoacopladores $ 77,000.00 1 $ 12,320.00 $ 89,320.00
Lineales $ 158,000.00 1 $ 25,280.00 $ 183,280.00
Bobina de 200[uH] / 12A $ 2,500.00 1 $ 400.00 $ 2,900.00
Bobina de 800[uH] / 3ª $ 700.00 1 $ 112.00 $ 812.00
Bobina de 25[mH] / 12A $ 15,000.00 1 $ 2,400.00 $ 17,400.00
Motorola GP32 $ 16,400.00 3 $ 7,872.00 $ 57,072.00
Teclado matricial $ 8,000.00 1 $ 1,280.00 $ 9,280.00
LCD PC2404L $ 174,000.00 2 $ 55,680.00 $ 403,680.00
Conversor A/D ADS7825 $ 120,000.00 2 $ 38,400.00 $ 278,400.00
Conversor D/A $ 90,000.00 1 $ 14,400.00 $ 104,400.00
Comparador de voltaje TLV3501 $ 18,000.00 3 $ 8,640.00 $ 62,640.00
Transformador 6 0 6 2ª $ 10,000.00 1 $ 1,600.00 $ 11,600.00
Transformador 12 0 12V 3A $ 17,000.00 1 $ 2,720.00 $ 19,720.00
Elementos varios $ 230,000.00 1 $ 36,800.00 $ 266,800.00
Bombilla de 12[V] / 1,2[W] (Verde
– Amarilla) $ 500.00 2 $ 160.00 $ 1,160.00
Programador Motorola-Microgrades $ 500,000.00 1 $ 80,000.00 $ 580,000.00
Total $ 2,995,584.00
Dispositivos eléctricos Valor Unidad Cantidad Total
Motor 1800 [rpm] 1,5[Hp] $ 3,000,000.00 1 $ 480,000.00 $ 3,480,000.00
Contactores y relevos térmicos $ 776,000.00 1 $ 124,160.00 $ 900,160.00
Pulsadores e indicadores $ 185,000.00 1 $ 29,600.00 $ 214,600.00
Elementos varios $ 78,300.00 1 $ 12,528.00 $ 90,828.00
Total $ 4,685,588.00
Sistema mecánico Valor Unidad Cantidad Total
Estructura $ 2,120,000.00 1 $ 339,200.00 $ 2,459,200.00
Acero para maquinar $ 621,000.00 1 $ 99,360.00 $ 720,360.00
Perfiles estructurales $ 140,000.00 3 $ 67,200.00 $ 487,200.00
Lámina calibre 18 $ 56,120.00 2 $ 17,958.40 $ 130,198.40
Elementos de máquinas $ 626,000.00 1 $ 626,000.00
Reductor $ 3,200,000.00 1 $ 3,200,000.00 $ 3,200,000.00
Copas hexagonales $ 80,000.00 2 $ 160,000.00
Acoples flexible Intermec $ 350,000.00 1 $ 350,000.00
Plataforma móvil $ 80,000.00 1 $ 80,000.00
Columnas $ 65,000.00 1 $ 65,000.00
Acrílico $ 35,000.00 1 $ 35,000.00
92
Aluminio $ 20,000.00 1 $ 20,000.00
Pintura $ 120,000.00 1 $ 120,000.00
Lubricación $ 50,000.00 1 $ 50,000.00
Soldadura $ 20,000.00 2 $ 40,000.00
Soldadura especial $ 8,000.00 10 $ 80,000.00
Total $ 6,163,758.40
Materiales $ 40,063,204.00
Varios
Pruebas y probetas $ 500,000.00 1 $ 500,000.00
Tratamientos térmicos 50[Kg] $ 400,000.00 1 $ 400,000.00
Acabados $ 250,000.00 1 $ 250,000.00
Papelería $ 500,000.00 1 $ 500,000.00
Transporte y montacargas $ 500,000.00 1 $ 500,000.00
Diseño e implementación de software $ 1,500,000.00 1 $ 1,500,000.00
Diseños mecánicos, eléctricos, $
electrónicos e hidráulicos 30,000,000.00 1 $ 30,000,000.00
$
Mano de obra 15,000,000.00 1 $ 15,000,000.00
Imprevistos $ 2,003,160.20 1 $ 2,003,160.20
Accesorios para compresión,
doblez y demás ensayos $ 5,000,000.00 1 $ 5,000,000.00
Total $ 55,653,160.20
1 Fresadora
1 Torno
1 Cizalla
1 Equipo de soldadura: OAW, MIG, SMAW
93
1 Dobladora manual
1 Rectificadora
1 Horno para tratamientos térmicos
1 Taladro de árbol
1 Kit de herramientas manuales
1 Equipos electrónicos: fuente, programadores, generadores
1 Instrumentos electrónicos de medición: multímetro, osciloscopio
1 Equipo de cómputo
Costos de operación.
Costos de desarrollo.
Costos de inversión.
Costos de ventas.
Costos de administración.
94
Tabla 13. Costo de producción y mantenimiento.
Grupo Empresarial Colombiano de Ensayos de Materiales y Automatización Industrial (CEMAI)
COSTOS DE PRODUCCIÓN Y MANTENIMIENTO
Salario
DESCRIPCIÓN No básico Valor mes Tiempo Valor anual
con laborado
prestaciones $ por mes $
$ mes
Operario de torno 2 1,132,500.0 2,265,000.0 12 27,180,000.0
Operario de fresadora 1 1,132,500.0 1,132,500.0 12 13,590,000.0
Auxiliar 1 700,000.0 700,000.0 12 8,400,000.0
Operario rectificadora 1 1,132,500.0 1,132,500.0 12 13,590,000.0
Jefe de planta 1 2,250,000.0 2,250,000.0 12 27,000,000.0
Técnico electrónico 1 1,132,500.0 1,132,500.0 12 13,590,000.0
Total mano obra operación 7 8,612,500.0 103,350,000.0
95
Vacaciones 4.16 24,960
Cesantías 8.3 49,800
Interes cesantías 12 72,000
Dotación 1 6,000
Bienestar familiar 4 24,000
ICBF 3.5 21,000
SENA 2 12,000
Pensión 10.8 64,800
Salud 8 48,000
Personal calificado
Salario básico mes 750,000
Prestaciones 51 382,500
COSTOS DE DESARROLLO
96
Los costos de desarrollo comprenden la administración de la empresa a nivel de la
coordinación general, de la proyección de la empresa y los costos operativos del
nivel administrativo, los costos indirectos de servicios públicos, arrendamientos y
servicios adicionales y complementarios. Aquí se ha proyectado un gerente
general con un asistente de dirección.
Diseño empresarial y
administrativo Gl 1 5,000,000 5,000,000 5,000,000 5,000,000
Taladro ml 1 6,000,000 6,000,000 6,000,000 6,000,000
Equipos de soldadura und 1 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000
Torno und 2 15,000,000 30,000,000 30,000,000 30,000,000
Dobladora und 1 3,000,000
Fresadora und 1 45,000,000 45,000,000 45,000,000 45,000,000
Equipos electrónicos und 1 7,000,000 7,000,000 7,000,000 7,000,000
Horno tratamiento
térmico und 1 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000
Cizalla und 1 3,000,000 3,000,000
Equipo de cómputo und 3 4,500,000 13,500,000 13,500,000 13,500,000
Rectificadora und 1 50,000,000 50,000,000 50,000,000 50,000,000
Montacarga und 1
Herramientas básicas
operación und 1 5,000,000 5,000,000 5,000,000 5,000,000
Diferencial und 1 1,000,000 1,000,000
Compresor und 1 2,000,000 2,000,000 2,000,000 2,000,000
TOTAL 183,500,000 179,500,000 179,500,000
Cuantificación diseño y desarrollo tecnológico 300,000,000
179,500,000
TOTAL GASTOS DE CAPITAL EN MILLONES PESOS 480 180
97
Continuación Tabla 16
Grupo Empresarial Colombiano de Ensayos de Materiales y Automatización Industrial (CEMAI)
COSTOS DE CAPITAL
Descripción Und Cantidad Valor unit Valor Total
Total 3,650,000
Fuente: Tablas realizadas por los autores.
98
la empresa al proceso de asesoría en materia de sistemas de calidad y
automatización de procesos.
99
Tabla 18. MAP de beneficios sin valoración del diseño y desarrollo tecnológico.
Grupo Empresarial Colombiano de Ensayos de Materiales y Automatización Industrial (CEMAI)
M.A.P DE BENEFICIOS (millones de pesos)
Sin valoración del diseño y desarrollo tecnológico
FLUJO DE CAJA 2,007 2,008 2,009 2,010 2,011 2,012 2,013 2,014 2,015 2,016
R CANTIDADES Derivación AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9 AÑO 10
1.Ventas de la empresa Estimado 1,996.6 2,395.9 2,515.7 2,641.4 2,773.5 2,912.2 2,999.6 3,089.5 3,244.0 3,406.2
2 Costos de operación Estimado 1,417.4 1,488.2 1,607.3 1,687.6 1,772.0 1,860.6 1,953.7 2,051.3 2,112.9 2,176.3
3 Costos de desarrollo Estimado 96.1 103.7 112.0 117.7 123.5 133.4 140.1 147.1 154.4 166.8
4 Costos de ventas Estimado 64.8 72.6 72.6 76.2 80.0 84.0 88.2 92.7 97.3 102.2
5 Costos de capital Estimado 179.5 73.6 36.5 15.3 14.1 12.0 0.0 0.0 0.0 0.0
6 Depreciación (0.05)xS 5 28.96 29.33 29.51 29.58 29.65 29.71 29.71 29.71 29.71 29.71
7 Ganancia bruta R1-R2 579.2 907.6 908.4 953.8 1,001.5 1,051.6 1,045.9 1,038.2 1,131.1 1,230.0
8 Ingresos antes de impuestos R7-3-4-6 389.4 702.0 694.2 730.3 768.3 804.4 787.9 768.7 849.7 931.3
9 Impuestos sobre ingresos (0,42)x 8 163.5 294.8 291.6 306.7 322.7 337.8 330.9 322.9 356.9 391.1
10 Ingresos netos R8-R9 225.8 407.1 402.7 423.6 445.6 466.5 457.0 445.9 492.8 540.1
11Flujo de caja operativo R6+10 254.8 436.5 432.2 453.2 475.2 496.3 486.7 475.6 522.5 569.9
12 Incremento capital trabajo (0,3)x(1n-1n-1) 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
13 Flujo total de caja R11-5-12 75.3 362.9 395.7 437.9 461.1 484.3 486.7 475.6 522.5 569.9
RECUPERACION DE LA INVERSIÓN
14 Flujo de caja acumulado 75.3 438.2 833.8 1,271.7 1,732.8 2,217.1 2,703.8 3,179.4 3,701.9 4,271.8
FLUJO DE CAJA CON DESCUENTO (FCD) Y VALOR NETO ACTUAL (VNA)
15.Flujo de caja con descuentos Z 13
Costo final de la máquina 81.25941388
Los gastos de desarrollo y ventas comprenden el total año por el periodo de lanzamiento y posicionamiento
en el mercado, cifra que puede estar por debajo dependiendo de la acción de promoción.
Los gastos de capital y financieros contemplan las inversiones de maquinaria y adecuación de la planta más los costos
financieros correspondientes a una solicitud de crédito findeter de $ 60.000.00 que se contempla como capital de trabajo.
Fuente: Tabla realizada por los autores.
100
Tabla 19. MAP de beneficios con valoración de diseño y desarrollo tecnológico.
Grupo Empresarial Colombiano de Ensayos de Materiales y Automatización Industrial (CEMAI)
M.A.P DE BENEFICIOS (millones de pesos)
Con valoración de aporte de diseño y desarrollo tecnológico
FLUJO DE CAJA 2,007 2,008 2,009 2,010 2,011 2,012 2,013 2,014 2,015 2,016
R CANTIDADES Derivación AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9 AÑO 10
1.Ventas de la empresa Estimado 1,996.6 2,395.9 2,515.7 2,641.4 2,773.5 2,912.2 2,999.6 3,089.5 3,244.0 3,406.2
2 Costos de operación Estimado 1,417.4 1,488.2 1,607.3 1,687.6 1,772.0 1,860.6 1,953.7 2,051.3 2,112.9 2,176.3
3 Costos de desarrollo Estimado 96.1 103.7 112.0 117.7 123.5 133.4 140.1 147.1 154.4 166.8
4 Costos de ventas Estimado 64.8 72.6 72.6 76.2 80.0 84.0 88.2 92.7 97.3 102.2
5 Costos de capital Estimado 479.5 73.6 36.5 15.3 14.1 12.0 0.0 0.0 0.0 0.0
6 Depreciación (0.05)xS 5 58.96 59.33 59.51 59.58 59.65 59.71 59.71 59.71 59.71 59.71
7 Ganancia bruta R1-R2 579.2 907.6 908.4 953.8 1,001.5 1,051.6 1,045.9 1,038.2 1,131.1 1,230.0
8 Ingresos antes de impuestos R7-3-4-6 359.4 672.0 664.2 700.3 738.3 774.4 757.9 738.7 819.7 901.3
9 Impuestos sobre ingresos (0,42)x 8 150.9 282.2 279.0 294.1 310.1 325.2 318.3 310.3 344.3 378.5
10 Ingresos netos R8-R9 208.4 389.7 385.3 406.2 428.2 449.1 439.6 428.5 475.4 522.7
11Flujo de caja operativo R6+10 267.4 449.1 444.8 465.8 487.8 508.9 499.3 488.2 535.1 582.5
12 Incremento capital trabajo (0,3)x(1n-1n-1) 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
13 Flujo total de caja R11-5-12 -212.1 375.5 408.3 450.5 473.7 496.9 499.3 488.2 535.1 582.5
RECUPERACION DE LA INVERSIÓN
14 Flujo de caja acumulado -212.1 163.4 571.6 1,022.1 1,495.8 1,992.7 2,492.0 2,980.2 3,515.3 4,097.8
FLUJO DE CAJA CON DESCUENTO (FCD) Y VALOR NETO ACTUAL (VNA)
15.Flujo de caja con descuentos Z 13
Costo final de la maquina 94.48441388
Los gastos de desarrollo y ventas comprenden el total año por el periodo de lanzamiento y posicionamiento
en el mercado, cifra que puede estar por debajo dependiendo de la acción de promoción.
Los gastos de capital y financieros contemplan las inversiones de maquinaria y adecuación de la planta más los costos
financieros correspondientes a una solicitud de crédito findeter de $ 60.000.00 que se contempla como capital de trabajo.
Fuente: Tabla realizada por los autores.
101
Tabla 20. Ventas y operaciones proyectadas.
Grupo Empresarial Colombiano de Ensayos de Materiales y Automatización
Industrial (CEMAI)
INGRESOS POR VENTAS Y SERVICIOS DE LA EMPRESA AÑO
VENTAS Y OPERACIONES PROYECTADAS
TOTAL EN MILLONES DE
PESOS 1,996,555.0
Fuente: Tabla realizada por los autores.
102
De ésta forma la sumatoria de los diferentes ítems en los costos de producción y
en la configuración y ensamble del equipo permite ofertar la 3TM-17S1 en precios
inferiores al mercado con valores que oscilan entre US 40000 y US 50000 por
unidad.
1
Ensayos acreditados según resolución No. 16395 de 2004 de la Superintendencia de Industria y
comercio.
2
Precios 2006
3
Precios 2005
103
P Æ Ensayo H Æ Hora Máquina
104
5. MÁQUINA DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS DE TRACCIÓN Y TORSIÓN
105
- Sensores:
-Celda de carga SIEMENS SIWAREX-R CC 25[Ton].
-Sensor de desplazamiento lineal GEFRAN PZ-12-S 125[mm].
-Sensor de distancia infrarrojo GP2D12 80[cm].
-Encoder absoluto 16 bits.
- Fuente de alimentación externa: 110[VAC] / 60[Hz].
Fuentes DC internas: +12[V], -12[V], 3[A] y 5[V], 2[A].
- Software para la adquisición y visualización de datos y resultados de las
pruebas en Labview.
- Programa de teoría y guías prácticas (Base de Datos) en Visual Basic.
- Manual de funcionamiento y mantenimiento de la máquina.
5.2 PROBETAS.
106
Longitud calibrada (Lo): 50[mm].
Longitud paralela mínima (Lc): 55[mm].
Longitud total de la probeta mínima (Lt): 75[mm].
Longitud total de la probeta máxima (Lt): 130[mm].
Área transversal de la probeta (Ao): 78,5[mm2].
Radio de transición mínimo (r): 4,5[mm].
Todas las probetas deben tener cabezales para la sujeción con las mordazas que
tengan las siguientes características:
Diámetro de la cabeza (D): 0,75[in].
Longitud máxima del cabezal (Lm): 2[in].
La probeta tiene una rosca 10-UNC3/4 en cada extremo para su sujeción en la
máquina.
107
Diámetro de la probeta mínimo (dp): 0,125 [in].
Longitud paralela mínima (Lc): 1[in].
Longitud paralela máxima (Lc): 15[in].
Área transversal de la probeta máx. (Ao): 0,441786[in2].
Radio de transición mínimo (r): 0,125[in].
Diámetros normalizados de la cabeza hexagonal (D): 0,25; 0,5; 0,75; 1[in].
El diámetro de la cabeza hexagonal y el radio de transición dependen del diámetro
de la probeta; la diferencia entre el diámetro de la probeta y el diámetro de la
cabeza hexagonal es aconsejable que sea mínimo de 0,25[in].
Ap =
4
π
[
(5[mm])2 = 19,63 mm 2 ]
160[KN]
σ max = = 815[MPa]
[ ]
19,63 x10 -5 m 2
σ max = 830,8[Kgf/mm2 ]
108
5.3.2 Capacidad en el ensayo de torsión.
Con una potencia de salida efectiva de 1,425[HP] después del motoreduct or y una
velocidad de salida de 11 [RPM].
POut = 1062,62[W ]
ω = 1,15[rad / seg]
POut 1062,62[W ]
T= = = 922,38[Nm] = 94024,46[Kgf ⋅ mm] = 8164,56 [lbf in]
ω 1,15[rad / seg]
El esfuerzo de torsión sobre la probeta es igual a :
T (dp )
τ= donde T → Torque aplicado
2Ip
dp → Diámetro de la probeta
Ip → Momento de inercia
• Para probetas de 0,75[in] de diámetro
Ip =
π
32
(dp )4 = π (0,75[in])4 = 3,10x10 -2 in2
32
[ ]
T (dp ) 8164,56[Lbf in](0,75[in])
τ= = = 98564,178[psi]
2Ip ( [ ])
2 3,10 x10 -2 in 2
[
τ = 679,5[MPa ] = 69,27 Kgf/mm 2 ]
• Para probetas de 0,5[in] de diámetro
Ip =
π
32
(dp )4 = π (0,5[in])4 = 6,13x10 -3 in 2
32
[ ]
T (dp ) 8164,56[Lbf in](0,5[in])
τ= = = 332975,53[psi]
2Ip ( [ ])
2 6,13 x10 -3 in 2
τ = 2295,78[MPa] = 234,02[Kgf/mm ] 2
Ip =
π
32
(dp )4 = π (0,25[in])4 = 3,83x10 -4 in 2
32
[ ]
T (dp ) 8164,56[Lbf in](0,25[in])
τ= = = 2661[Kpsi]
2Ip ( [ ])
2 3,83 x10 -4 in 2
[
τ = 18,35[GPa ] = 1870 Kgf/mm 2 ]
En el Anexo F se pueden ver los esfuerzos de ruptura y fluencia a tracción de los
diferentes aceros.
109
5.4 VARIABLES Y CONSTANTES A MANEJAR EN LOS ENSAYOS.
5.4.2 Área. Hace referencia al área transversal de la probeta, el área inicial (A0)
es una constante según el tipo de probeta a manejar, y se determina a partir del
diámetro de la misma. El área instantánea (Ai) es calculada a partir de la medición
del radio de la probeta cuando ésta se va deformando, ésta medición es tomada
por un sensor de distancia.
110
Figura 15. Diagrama de manipulación de la señal para el cálculo del área.
111
Figura 17. Diagrama de manipulación de la señal de corriente del motor.
112
5.4.6 Velocidad de las pruebas.
113
Ensayo de torsión: -Diámetro de la probeta en [mm] (Dp)
-Longitud paralela de la probeta en [mm] (Lc)
-Incremento del torque en [Kgf cm]
Fa
Gráfica esfuerzo-deformación en ingeniería Æ σ =
Ao
Fa
Gráfica esfuerzo-deformación real Æ σ =
Ai
• El esfuerzo en la probeta se determina a partir de la fuerza aplicada, y del área
transversal de la probeta, se pueden distinguir dos clases de esfuerzos; el
esfuerzo real, y el esfuerzo en ingeniería, en el primero se tiene en cuenta el
área instantánea de la probeta, y en el segundo el área es constante y es igual
al área transversal inicial de la probeta.
114
Esfuerzo de ruptura Ingenieril:
F
σ ring = a Fa = Fuerza aplicada; Ao = Área inicial
Ao
Fuerza en el momento de la ruptura
π
Área Inicial:
Ao = (dp )
2
4
dp = Diámetro de probeta
π
Ai =(d − 2∆x )2
4
Área instantánea: dp = Diámetro de probeta
∆x = Disminución del diámetro de la probeta
(Sensor de distancia)
L − Lo
Deformación en ingeniería: e = f x100
lo
Donde:
Li: Longitud calibrada instantánea de la probeta (extensómetro).
Lf: Longitud calibrada final de la probeta.
Lo: Longitud inicial de la probeta.
⎛L ⎞
Deformación real instantánea: ε = ln⎜⎜ i ⎟⎟
⎝ Lo ⎠
ε = ln(1 + e )
L -L
Deformación unitaria: e = ε = u o
Lo
Lu Longitud de la probeta antes de traspasar el límite de proporcionalidad
σ
Módulo de elasticidad o de Young: E = f
ε
σf = Esfuerzo al llegar al límite de fluencia.
A − Af
Porcentaje de estricción: %A = o x100
Ao
Af = Área final de la probeta
Ao = Área Inicial de la probeta
Módulo de resilencia: (Área bajo la curva esfuerzo deformación antes del límite
proporcional).
115
5.5.2 Ensayo de torsión. Los principales resultados de la prueba de ensayos de
torsión que pueden obtenerse, son los siguientes:
Tp (r )
Gráfica esfuerzo cortante - deformación cortante Æ τ a =
Lp
1 ⎛ θ dTp ⎞
τa = ⎜ + 3Tp ⎟
( )
2π r 3 ⎜ L d(θ / L )
⎝ p p
⎟
⎠
116
6. DISEÑO DEL SISTEMA HIDRÁULICO
Los parámetros más importantes a tener en cuenta para el diseño del circuito
hidráulico aplicado a la máquina son el tipo de actuador según los requerimientos
del sistema de accionamiento, la válvula de control de la entrada del aceite al
actuador (control de la señal), el control de la velocidad del actuador, el control de
la presión, y la disposición de la bomba y los filtros del circuito (control del
suministro de energía).
Se utiliza un actuador hidráulico lineal de doble efecto, con el fin de que realice
fuerza tanto a tensión como a compresión (de salida y entrada), como es un
circuito sencillo de entrada y salida del actuador, como válvulas de control se
utiliza solamente una válvula direccional de cuatro vías, tres posiciones,
autocentrada por resortes, con centro en tandem, la cual permite cambiar la
dirección del aceite a cada una de las cámaras según sea requerido, además de
permanecer en su posición de reposo cuando el sistema no este trabajando, lo
que permite al aceite retornar directamente al tanque, el accionamiento de la
válvula es eléctrico, la conexión de la válvula con el actuador se hace mediante
tuberías flexibles para una mayor facilidad en el montaje, el control de la presión
se hace a través de dos válvulas limitadoras de presión, la primera una de acción
directa regulada a la presión máxima del sistema (3000 [PSI]), la que brindará la
seguridad de evitar que los elementos del sistema se dañen en caso de
presentarse una sobrepresión debido al bloqueo del actuador, la segunda es una
válvula limitadora de presión proporcional que se irá regulando proporcionalmente
para permitir al circuito trabajar a una presión cada vez mayor, lo cual permitirá
controlar la fuerza que ejerce el cilindro sobre la probeta; el control de la velocidad
del actuador se hará directamente controlando la velocidad de rotación de la
bomba. El plano del circuito y el montaje del sistema pueden verse en el Anexo A,
y los símbolos normalizados, se pueden ver en el Anexo F.
6.2.1 Actuador hidráulico. Para realizar la fuerza que se ejerce sobre la probeta,
es necesario utilizar un actuador lineal, compuesto en este caso por un cilindro
hidráulico de doble efecto, ya que la fuerza se realiza tanto a compresión como a
tensión, los componentes básicos de este tipo de cilindros son: un pistón, un
117
vástago, una camisa cilíndrica, tapas y juntas. El montaje del cilindro se hará con
un flanche intermedio situado a 4 [in] del extremo posterior, lleva orificios de
entrada de aceite para racores de ½ [in] tipo JIC de 37º, de talla de ¼ [in], las
dimensiones del mismo de pueden ver en el Anexo A.
F
Ph =
Ae
Ph → Presión hidráulica
A e → Área efectiva del cilindro
F → Fuerza que realiza el vástago del cilindro
F = 15[Ton] = 15000[Kgf ] = 147150[N] = 33080,635[lbf ]
33080,63[lbf ] 33080,63[lbf ]
Ph = = = 3000[psi]
A e ηch A e (0,95)
[ ]
A e = 11,607 in 2
Con un cilindro que tiene un vástago de 2[in] de diámetro (ver cálculos mecánicos)
Ae =
π
4
( 2 2
) [ ]
D ic - D v = 11,607 in 2
( ) ( [ ])
π D ic - (2[in]) = 11,607 in 2 ( 4)
2 2
46,428[in ]
+ 4[in ] = 18,778[in ]
2
2
D =
ic
2 2
π
Dic = 4,33[in]
118
Recalculando con un diámetro comercial de 4,5[in]
π
(
A tracción A e = (4,5[in]) - (2[in]) = 12,7627 in 2
4
2 2
) [ ]
( [ ])
F = Ph A e ηch F = 3000[psi] 12,7627 in 2 (0,95) = 36373,69[lbf ]
La fuerza máxima de la máquina es de :
F = 16,493[Ton] = 16493,196 [Kgf ] = 161798,256 [N] = 36373,695 [lbf ]
A compresión A e =
π
4
( )
(4,5[in])2 = 15,9043 in 2 [ ]
F = Ph A e ηch ( [ ])
F = 3000[psi] 15,9043 in 2 (0,95) = 45327,255[lbf ]
La fuerza máxima de la máquina es de :
F = 20,55[Ton] = 20553,076 [Kgf ] = 201625,675 [N] = 45327,255 [lbf ]
[ ]
El cilindro tiene un área de 15,90 in 2 y un recorrido de 20[cm]
A e = 102,60 cm 2[ ] L r = 20[cm]
El volumen del cilindro es :
[ ]
Vc = A e (L r ) = 102,60 cm 2 (20[cm]) = 2052,16 cm 3 [ ]
119
se determina la velocidad promedio a la cual se realizan las pruebas de ensayos
de tracción para las diferentes clases de aceros.
La prueba de ensayo de tracción dura aproximadamente entre 2 y 10 minutos, y
tiene una velocidad máxima recomendada de:
⎡ Kgf ⎤
Antes del esfuerzo de fluencia → 1⎢ 2
/ seg⎥
⎣ mm ⎦
⎡ Kgf ⎤
Después del esfuerzo de fluencia → 5 ⎢ 2
/ seg⎥
⎣ mm ⎦
• Tomando la velocidad mínima permitida por la norma ISO- 6892 para la
prueba:
⎡ Kgf ⎤
Antes del esfuerzo de fluencia → 0,6 ⎢ 2
/ seg⎥
⎣ mm ⎦
⎡ Kgf ⎤
Después del esfuerzo de fluencia → 2⎢ 2
/ seg⎥
⎣ mm ⎦
120
La variación de presión es de :
∆Ph = 0,06912
[psi] = 13,13[psi/seg] → Antes del esfuerzo de fluencia
5261,66[µs]
∆Ph = 0,06912
[PSI] = 43,77[psi/seg] → Después del esfuerzo de fluencia
3157,75[µs]
∆Ph = 0,06912
[psi] = 8,14[psi/seg] → Antes del esfuerzo de fluencia
8488[µs]
∆Ph = 0,06912
[psi] = 27,14[psi/seg] → Después del esfuerzo de fluencia
2546,50[µs]
121
La variación de presión es de :
∆Ph = 0,06566
[psi] = 1,934[psi/seg] → Antes del esfuerzo de fluencia
33953[µs]
∆Ph = 0,06566
[psi] = 6,45[psi/seg] → Después del esfuerzo de fluencia
10185,50[µs]
El control del incremento del valor límite de la presión será determinado por la
válvula limitadora de presión proporcional, la cual es controlada por el
microcontrolador y un PWM externo, que tiene una frecuencia constante de 2[ms].
[ ]
Para un acero SAE1010 de 40 Kgf/mm 2 de esfuerzo de ruptura y
[ ]
26 Kgf/mm 2 de esfuerzo de fluencia
⎡ Kgf ⎤ ⎡ Kgf ⎤
0,6 ⎢ 2 ⎥
→ 1[seg] 26 ⎢ 2 ⎥
→ x x = 43,33[seg] Antes del esfuerzo de fluencia
⎣ mm ⎦ ⎣ mm ⎦
⎡ Kgf ⎤ ⎡ Kgf ⎤
2⎢ 2 ⎥
→ 1[seg] 14 ⎢ 2 ⎥
→ y y = 7[seg] Después del esfuerzo de fluencia
⎣ mm ⎦ ⎣ mm ⎦
[ ] [
Para un acero SAE4340 de 169 Kgf/mm 2 de esfuerzo de ruptura y 155 Kgf/mm 2 ]
de esfuerzo de fluencia.
⎡ Kgf ⎤ ⎡ Kgf ⎤
0,6 ⎢ 2 ⎥
→ 1[seg] 155 ⎢ 2 ⎥
→ x x = 258,33[seg] Antes del esfuerzo de fluencia.
⎣ mm ⎦ ⎣ mm ⎦
⎡ Kgf ⎤ ⎡ Kgf ⎤
2⎢ 2 ⎥
→ 1[seg] 14 ⎢ 2 ⎥
→ y y = 7[seg] Después del esfuerzo de fluencia.
⎣ mm ⎦ ⎣ mm ⎦
Para calcular el caudal debemos determinar la velocidad lineal que debe tener el
cilindro, por lo que debemos calcular el tiempo que tarda una probeta en llegar
desde el esfuerzo de fluencia hasta el esfuerzo de ruptura, momento en el cual se
lleva a cabo la deformación de la misma, esto debe realizarse con los aceros de
mayor y menor deformación:
122
• Para probetas de 0,5 [in] de diámetro y 6,75 [in] de longitud
123
2,577[cm]
La velocidad del cilindro es de : υ c = = 0,133[cm/seg]
19,36[seg]
El caudal de la bomba sería de :
( [ ])
Q = υ c A e = 0,133[cm / seg] 82,34 cm 2 = 10,96 cm 3 / seg [ ]
[ ]
Q = 657,61 cm 3 / min = 0,6576[Lts / min] = 0,174[GPM]
[
• Para un caudal de 0,173[GPM] = 6,576 x10 -4 m 3 / min = 1,096 x10 -5 m 3 / seg ] [ ]
( [ ])
Pot h = 20,684[MPa] 1,096 x10 m / seg = 226,70[W ] = 0,304[HP] ≈ 0,307[cv ]
-5 3
[
• Para un caudal de 0,1042[GPM] = 3,94 x10 -4 m 3 / min = 6,573 x10 -6 m 3 / seg ] [ ]
( [ ])
Pot h = 20,684[MPa] 6,573 x10 -6 m 3 / seg = 135,968[W ] = 0,1823[HP] ≈ 0,1846[cv ]
124
• Bomba hidráulica. Los primeros criterios para la selección de la bomba son
los siguientes:
Vmin = =
[
0,1042[GPM] 394,44 cm 3 / min ] [
= 0,313 cm 3 / rev ]
1800[RPM]0,7 1800[RPM]0,7
Vmax =
0,242[GPM]
=
[
916,069 cm 3 / min ] [
= 0,727 cm 3 / rev ]
1800[RPM]0,7 1800[RPM]0,7
125
Se determina el caudal mínimo y máximo que puede dar la bomba:
[ ] [
Q max = Vn max η v = 0,56 cm 3 / rev (9000[RPM])(0,94 ) = 4737,6 cm 3 / min = 1,25[GPM] ]
[ ] [
Q min = Vn min η v = 0,56 cm / rev (700[RPM])(0,94 ) = 368,48 cm / min = 0,0973[GPM]
3 3
]
Se calcula la velocidad a la cual debe girar el motor, para cada uno de los
caudales requeridos.
126
Se debe seleccionar un motor de 0,75 [HP] o mayor (teniendo en cuenta el
rendimiento del motor eléctrico seleccionado), y con una velocidad mayor o igual a
1740[RPM].
• Filtros. La unidad hidráulica cuenta con tres filtros, un filtro de llenado, que se
encuentra en la entrada del depósito, para separar los sólidos más grandes (200 a
300 [µ]) en el momento de llenar el depósito con el aceite, un filtro de succión que
va entre el depósito y la bomba que evita el deterioro de la bomba y demás
dispositivos hidráulicos (60 a 125 [µ]) y un filtro de retorno (10 a 25 [µ]) encargado
de limpiar el aceite que reingresa al depósito después de haber circulado por el
circuito, esto evita el envejecimiento prematuro del aceite.
o Bomba Æ 30 a 60 [µ]
127
• Depósito. La capacidad del depósito de aceite debe ser 3 o 4 veces mayor
que la capacidad de consumo del sistema, para asegurar que siempre halla aceite
en el depósito y evitar que se presente cavitación en la bomba, otra función del
depósito es la de refrigerar el aceite, para mantenerlo a la temperatura deseada,
ya que un aumento excesivo en la temperatura del mismo generar una
disminución en su viscosidad, y disminuir el rendimiento del sistema.
Dentro del consumo total de aceite del sistema, está el requerido por el cilindro
hidráulico, y el consumido por las tuberías de conexión de la unidad hidráulica con
el cilindro, los demás dispositivos presentan un consumo de aceite despreciable
respecto a los anteriores.
El depósito cuenta con una placa en su interior que separa las tuberías de succión
y de retorno para evitar que el aceite caliente que viene de realizar el trabajo en el
sistema entre directamente en la tubería de succión y no tenga tiempo de
enfriarse; la utilización de sistemas de refrigeración externos, no es necesaria en
este sistema ya que el tiempo de funcionamiento del sistema es corto e
intermitente (no supera los 10 minutos) y la circulación del aceite es poca, y con la
transferencia de calor que se presenta entre el depósito y medio ambiente es
suficiente.
El cilindro tiene un área de 15,90[in 2 ] y un recorrido de 20[cm]
A e = 102,60[cm 2 ] L r = 20[cm]
128
• Subplaca CETOP3. Utilizadas para facilitar el montaje de las válvulas en el
sistema hidráulico, están reguladas por las normas del CETOP (Comité Europeo
de Transmisiones Oleohidráulicas y Neumáticas).
Fuente: Aaron.
129
De la curva característica de la válvula proporcionada por el fabricante, se
determina la linealidad de la misma:
Fuente: Aaron.
130
De la gráfica se pueden tomar cuatro divisiones:
m=
(%P2 ) - (%P1 ) = (60 ) - (12,5 ) = 1,1875
(%I2 ) - (%I1 ) (60 ) - (20 )
∆%P = 1,1875(∆%I)
2567,1679[psi] - 534,826[psi]
Número de incremento s = = 29403
0,06912[psi]
131
• Entre el 60 y el 100% de la presión de 2567,1679 a 4278,6132 [psi], la
curva tienen un crecimiento lineal de la forma %P = m(%I) , con una
proporción de 1 a 1,donde:
m=
(%P2 ) − (%P1 ) = (100 ) − (60 ) = 1
(%I2 ) − (%I1 ) (100 ) − (60 )
∆%P = ( ∆%I)
4278,6132[psi] − 2567,1679[psi]
Número de incremento s = = 24760
0,06912[psi]
132
Gráfica 13. Control mediante la modulación por ancho de pulso.
En las válvulas direccionales como en todo accesorio hidráulico existe una caída
de presión, la cual está dada por:
⎛ 0,92[Lts / min ] ⎞
2 2
⎛ Q1⎞
∆p1 = ∆p⎜ ⎟ = 8[bar ]⎜⎜ ⎟⎟ = 0,0027[bar ] = 0,04[psi]
⎝Q⎠ ⎝ 50[Lts / min ] ⎠
∆p y Q son valores obtenidos de las características de la válvula (AnexoF)
Centro tipo 02
∆p = 8[bar ] Q = 50[Lts / min]
Q1 → Caudal del sistema máximo : 0,92[Lts/min ]
∆p1 → Caída de presión.
133
6.2.4 Aceite hidráulico. Por lo general en este tipo de sistemas hidráulicos, se
utilizan aceites minerales, con viscosidades que deben estar entre los 35 a 75
[cst], trabajando a una temperatura nominal de 40ºC, existen tres posibles
opciones dentro de este rango de viscosidad y trabajando en un rango de
temperatura ambiente no mayor a 30ºC, entre los aceites que trabajan bajo la
norma ISO, que son el ISO32, ISO46 e ISO68, ver AnexoF; de la gama de aceites
minerales más utilizados en Colombia el más utilizado es el Tellus 68, el cual tiene
las siguientes características:
• Shell Tellus68 HM
o Viscosidad cinemática (40ºC/100ºC): 68 / 8,6 [Cst]
o Índice de viscosidad: 97
o Densidad 15ºC: 880 [Kg/m3]
o Punto de inflamación: 223ºC
o Punto de fluidez: -24ºC
El rango de viscosidad de este tipo de aceites está entre 61.2 y 74.8 [Cst]
134
La velocidad del aceite por dicha tubería flexible es de:
π
4
π
4
2 π
A = D2 = (0,24[in]) = (0,635[cm]) = 0,316 cm2
4
2
[ ]
Q[Lts / min] 0,757[Lts / min]
υ= = = 0,398[m/s]
([
6 A cm2 ]) (
6 0,316 cm2 [ ])
La caída de presión entre los dos extremos de la tubería es de:
La densidad del aceite Tellus68 a 40º C es aproximada mente de 880 Kg/m 3 [ ]
1 2 1 2
P1 + ρυ1 + ρgh1 = P2 + ρυ 2 + ρgh 2
2 2
Como υ1 = υ 2 y h1 = 0 tenemos :
h 2 → Distancia máxima entre la unidad hidráulica y el actuador
P2 = P1 ρgh 2 → P2 ( [ ])( [ ])
P1 = ρgh 2 → ∆P = ρgh 2 = 880 Kg/m 3 9,81 m / s 2 (1[m])
∆P = 8632,8[Pa] = 1,252[psi]
Las pérdidas por fricción en las mangueras son de:
L ρυ 2 75 υ(D)
∆Pper = f f= Re =
D 2 Re µ
La viscosidad del aceite Tellus68 es de 68[cts]
Determinación del número de Reynolds (Re)
⎟ = 33224,428[Pa]
∆Pper =f ⎜⎜ ⎟ = 2,018
D ⎝ 2 ⎟⎠ 0,00635[m] ⎜⎝ 2 ⎠
∆Pper = 4,82[psi]
υcrt = =
( [
Re µ 2300 68 x10 -6 m 2 / s ])
= 24,629[m/s]
D 0,00635[m]
135
Presión de ruptura(PR )
FS =
Presión de funcionami ento (PF)
PR = 4(3000[psi]) = 12000[psi] = 827[bar ]
Fuente: www.tecnicaoleohidraulica.com.
Los terminales utilizados son los más comunes en instalaciones hidráulicas, que
son los SAE JIC 37º hembra (FJ-Female Jic), las características de estas
terminales se pueden ver en el Anexo F. La designación final de las tuberías
flexibles es:
136
Para el acople de las tuberías flexibles, con el cilindro hidráulico y con la subplaca
CETOP3, se utilizan racores rectos con la siguiente especificación:
4JIC x NPT.
∆P = ξb
ρυ2
= (0,5 )(25 )
( )
880[kg / m 3 (0,398 )
2
= 871,22[Pa] = 0,126[psi]
2 2
Donde
b → Factor de corrección del número de Reynolds
ξ → Coeficiente de forma (Según accesorio)
Para racores rectos ξ = 0,3 y el factor de corrección para un Re = 37,5 es de 25
Las pérdidas totales son de 6,29 [psi], un 0,21 % de la presión máxima. Esto
quiere decir que se debe empezar a controlar la presión a partir de este valor,
controlarla antes no seria útil ya que ésta presión se perdería en los accesorios y
no se estaría aplicando efectivamente al cilindro.
137
Tabla 23. Componentes del sistema hidráulico.
Componente Características Designación
en el
circuito
Motor eléctrico SIEMENS 1LF7, Monofásico 0M1
Potencia 0.5[HP]
Velocidad 1800[RPM]
Bomba de engranajes VIVOIL WV-OP 0P1
Cilindrada 0,38[cm3/min]
Caudal 0,141 – 0,18 [GPM]
Filtro de retorno MARION S-28 0Z2
β10 = 75
Filtro de succión 0Z1
Válvula limitadora de Integrada a la subplaca 0Z3
presión Regulable hasta 3000 [psi]
Subplaca CETOP3 Subplaca de dos puestos en paralelo, con ---
válvula de alivio integrada.
Conectores traseros
Válvula limitadora de ARON XP.3.3S 1V1
presión proporcional Pmax = 350[bar]
Qmax = 2,5[Lts/min]
Solenoide 24[V]
Válvula direccional ARON AD.3.E02CM003 1V2
Pmax = 350[bar]
Qmax = 60[Lts/min]
Solenoide 24[V]
Actuador lineal Cilindro hidráulico de doble efecto 1A1
Fmax = 20[Ton] (0,0798 − 0,186 )[cm / seg ]
Depósito Capacidad máxima de 18[Lts] ---
Tuberías flexibles SAE100R2AT-4 LT1mt. 4FJ 4FJ ---
θ = 1/4[in]
Fuente: Tabla realizada por los autores.
138
7. DISEÑO DEL SISTEMA MECÁNICO.
Los parámetros más importantes a tener en cuenta para el diseño del sistema
mecánico, es el sentido de aplicación de las cargas y los esfuerzos producidos por
estas. El cilindro hidráulico genera una fuerza de tensión o compresión sobre la
estructura según la cámara del cilindro que se esté alimentando, ésta fuerza tiene
una magnitud de 170 [KN]; el motoreductor genera un torque máximo de
1000[Nm] que genera una fuerza cortante sobre la estructura.
Los componentes principales del sistema mecánico son:
1. Estructura de soporte.
2. Cilindro hidráulico.
8. Cubiertas de la máquina.
1
SHIGLEY J. Diseño en ingeniería mecánica. p.28.
139
Esfuerzo principal normal y a flexión
F Mc
σT = ± ± Ec. 1
A I
F → Fuerza axial
A → Área transversa l
M → Momento flector
c → Distancia del eje neutro a la superficie donde se aplica la carga
Esfuerzos principales
2
σx + σy
⎛ σx − σy ⎞
σ Pral = ± ⎜⎜ ⎟ + τ xy 2
⎟ Ec. 2
2 ⎝ 2 ⎠
Esfuerzo cortante máximo
2
⎛ σx − σy ⎞
τ max = ± ⎜⎜ ⎟ + τ xy 2 Ec. 3
⎝ 2 ⎟⎠
Momento de inercia para una sección rectangula r :
1
I= bh3 Ec.4
12
h → espesor de la placa
Momento flector
M = Fd
d → distancia de la fuerza a los soportes.
Deformación por flexión con apoyo simple carga central1
FL3
δ= ≤ δp Ec. 5
48EI
Deformació n con carga axial1
FL
δ= ≤δ p Ec. 6
EA
Deformación máxima permisible antes de sobrepasar el límite elástico está dada
por:
σ
ε p = f x100% δ p = ε p (L )
E
Relación de la base de las placas respecto al espesor de la misma:
b = 2,25h Ec. 7
b → Ancho de la placa
h → Espesor de la placa
1
Ibid., p.1191.
140
•
Ecuaciones para el diseño por fatiga1
σ − σmin
Amplitid del esfuerzo → σ a = max Ec.8
2
σmax − σmin
Esfuerzo medio → σm = Ec.9
2
Límite de fatiga del material en ensayo → σ e
1 σ σ KF
= m KT + a Ec.10
FS σ y σ e K aK bK cK d
1
⎛σ ⎞ b
Número de ciclos a la falla → N = ⎜ a ⎟ Ec.11
⎝ a ⎠
a=
(fσu )2 Ec.12
1 ⎛ (fσ ) ⎞
b = − log⎜⎜ u ⎟⎟ Ec.13
σe 3 ⎝ σe ⎠
KT → Factor teórico de concentración de esfuerzos geométrico.
KF → Factor teórico de concentración de esfuerzos a la fatiga.
Ka → Factor de modificación de la condición superficial.
Kb → Factor de modificación del tamaño.
Kc → Factor de modificación de la carga.
Kd → Factor de modificación de la temperatura.
Ke → Factor de modificación de efectos varios.
1
Ibid., p.376.
141
Gráfica 14. Límites de resistencia a la fatiga.
3Fh
σ= → Tensión máxima Ec.20
πdm nb 2
F
τr = → Cortante máximo para el tornillo Ec.21
πdr nb
F
τo = → Cortante máximo para la tuerca Ec.22
πd O nb
Tc
τT = → Torsión Ec.23
J
1 P 17P
P= Ec.24 b= Ec.25 h= Ec.26
⎡ hilos ⎤ 2 24
⎢ # in ⎥
⎣ ⎦
h
d O = dm + Ec.27
2
Donde:
N → Número de hilos en contacto. h → Altura del diente.
142
b → Tamaño del diente. dm → Diámetro medio.
dr → Diámetro interior. do → Diámetro mayor.
P → Paso.
σy 245,25[MPa]
εp = x100% = x100% = 0,118% Límite elástico
E 207[GPa]
[ ] [ ] [
ρ = 0,279 lbf / in 3 = 7,74 x10 -6 Kg / mm 3 = 76 KN / m 3 ]
σy 1590[MPa]
εp = x100% = x100% = 0,768% Límite elástico
E 207[GPa]
[ ] [ ] [
ρ = 0,279 lbf / in 3 = 7,74 x10 -6 Kg / mm 3 = 76 KN / m 3 ]
7.1 ESTRUCTURA.
143
Figura 24. Estructura metálica base.
7.1.1 Plataforma inferior. La plataforma inferior está compuesta por dos placas
de acero soldadas entre sí, sobre la primera de ellas están soldadas las columnas
de soporte inferiores, la carga soportada por la placa en cada una de las
secciones en donde se encuentran soldados los tubos, es una carga de
aplastamiento. Teniendo en cuenta la anterior consideración, utilizando acero
estructural A36 y un factor de seguridad de 3, el área mínima de dicha sección
debe ser de:
0,9(σ F ) 0,9(36[Kpsi])
FS = σ amax = = 10800[psi]
σ amax 3
Fa 170[KN]
σ a mas = Fa = = 42,5[KN] = 9554,38[lbf ]
A min 4
9554,38[lbf ]
A min =
10800[psi]
[ ]
= 0,884 in 2
144
Figura 25. Plataforma inferior.
Figura 25, se encuentran los agujeros para sujetar la máquina al suelo, las
reacciones que allí se presentan debido a la fuerza ejercida por las columnas se
pueden ver en la Figura 26.
Figura 26. Fuerzas y reacciones en la plataforma inferior.
Con una distancia entre la fuerza aplicada y la reacción de 17[cm], se tiene que el
momento flector sobre la placa es de:
145
M = F(d) = 42500[N](0,17[m]) = 7225[Nm]
El momento de inercia está dado por :
I=
1
12
( ) ( ) ( )
(b) h3 = 1 (1,2727[m]) h3 = 0,106[m] h3
12
b= (0,9[m])2 + (0,9[m])2 = 1,2727[m]
De la ecuación 1 :
Mc 7225[Nm](h/2)
σ= = = 34080,18 / h 2 [N]
I ( )
0,106[m] h 3
σF = ±
Mc
I
(
= ± 0,03408018 / h 2 [MN])
El esfuerzo máximo admisible con un FS = 2 es :
0,75σ y 0,75(245[MPa])
σa = = = 91,875[MPa]
2 2
91,875[MPa] = ±0,034 / h 2 [MN]
h 2 (91,875[MPa]) = 0,034[MN]
[ ]
h 2 = 0,00037 m 2
h = 0,01923[m] = 1,9237[cm] = 0,7573[in]
Se seleccionó un espesor comercial de 0,75[in].
Los procesos y tratamientos realizados sobre la pieza se pueden ver en la ficha
tecnológica de la misma en el Anexo B.
146
Reacciones
La fuerza máxima que soporta la placa es de 17,3 [Ton], producida por la reacción
ejercida el cilindro hidráulico.
170[KN]
R1 = R2 = R3 = R4 = = 42500[N]
4
El momento flector máximo está dado por:
⎛L ⎞
M = Fd = F⎜ ⎟ = M1 = M2
⎝2⎠
Diagramas de fuerzas y momentos en el plano Y-Z´
La magnitud de las fuerzas y los momentos son iguales en cada plano ya que la
fuerza se aplica concéntricamente, por lo que los valores del plano Y-X´ son
iguales.
Para la placa superior se tiene que la ecuación 7 queda de la siguiente manera:
Lmin = 2,25(h)
147
Del esfuerzo producido por el momento flector en la ecuación 1 y el momento de
inercia en la ecuación 4 de la placa en sus diagonales tanto en los planos y-z´ y
y-x´ y ya que la geometría de la placa es cuadrada el área transversal en y-x, es
igual a la de y-z, se tiene:
I=
1
12
( )
(A h ) h 3 2
L2 = A h + B 2 = 2A h
2
L
Ah = B Ah =
2
1 ⎛ 2,25[m](h) ⎞ 3
I yz = I yx =
1⎛ L ⎞ 3
⎜ ⎟h =
12 ⎝ 2 ⎠
( ) ⎜
12 ⎝
( )
⎟ h = 0,1325[m] h 4 ( )
2 ⎠
Mmax = M1 + M2 =
2
(47812,5(h)[Nm])2 + (47812,5(h)[Nm])2
2
= 67617,08(h)[Nm]
Mc 67617,08(h)[Nm](h / 2)
= = 255158 / h 2 [Pa]
I 0,1325[m](h )
4
σF = ±
Mc
I
(
= ± 0,255158 / h 2 [MPa] )
El esfuerzo máximo admisible con un FS = 2 es :
0,75σ y 0,75(245[MPa])
σa = = = 91,875[MPa]
2 2
91,875[MPa] = ±0,255 / h 2 [MPa]
h 2 (91,875[MPa]) = 0,255[MPa]
h 2 = 0,00277 m 2 [ ]
h = 0,05268[m] = 5,268[cm] = 2,07[in]
De la ecuación 5:
170000[N](0,118[m])
3
δ= = 1,95 x10 -5 [m] 0,02[mm] ≤δ p
(
48(207[GPa]) 0,1875(0,05268 ) [m]
4
)
Recalculando con espesor comercial de 2,5[in] y unas dimensiones de la placa
acordes para la instalación del motoreductor y su soporte:
Ancho = 0,6 [m]
Largo = 0,6 [m]
A = (0,6[m])(0,6[m]) = 0,36 m 2 [ ]
L = 0,6 + 0,6 = 0,848[m]
2 2
148
I=
1
12
( )
(L - φ) h 3
φ → Diámetro del agujero por donde pasa el eje de torsión
L = 0,848[m] φ = 2,5[in] = 0,0635
I yx =
1
12
(0,848 - 0,0635[m])(0,0635[m])3 = 1,673 x10 -5 m 4 [ ]
Se corrobora que se cumpla la ecuación 5 de deformación máxima permisible:
170000[N](0,848[m])
3
δ= = 6,23 x10 -4 [m] = 0,623[mm] ≤δ p
(
48(207[GPa]) 1,673 x10 m
-5 4
[ ])
δ p = ε p (L ) = 1,18 x10 -3
(0,848[m]) = 0,00100064[m] = 1,00064[mm]
149
Fibras a compresión
σ T = 0,477[MPa] (65,03[MPa]) = -64,552[MPa]
Cuando el cilindro está trabajando a compresión
Fibras a tensión
σ T = 0,477[MPa] + (65,03[MPa]) = 64,552[MPa ]
Fibras a compresión
σ T = 0,477[MPa] (65,03[MPa]) = -65,506[MPa]
Debido a que la fuerza aplicada y sus reacciones solo se encuentran sobre el
plano y, solo existirán esfuerzos normales sobre este (σx=0), y un esfuerzo
cortante máximo en los planos x-y.
De la ecuación 2 y 3:
3F 3(170000[N ])
τ xy = = = 5,11[MPa ]
(
2 Ao 2 0,0498 m 2 [ ])
[ ]
Ao = h(L − φ ) = 0,0635[m ](0,848[m ] − 0,0635[m ]) = 0,0498 m 2
Solo existe esfuerzo en y
65,506[MPa] ⎛ 65,506[MPa ] ⎞
2
⎟ + (5,11[MPa ])
2
σ Pral = ± ⎜
2 ⎝ 2 ⎠
σ Pral = 32,753[MPa ] ± 33,149[MPa ]
σ Max = 65,902[MPa] = σ 1
σ Min = 396[KPa ] = σ 2
⎛ 65,506[MPa ] ⎞
2
⎟ + (5,11[MPa ]) = ±33,149[MPa ]
2
τ max = ± ⎜
⎝ 2 ⎠
150
• Fatiga
Se corrobora que el diseño tomado cumpla con los parámetros del diseño por
fatiga para lo cual se tiene en consideración que la máquina trabaje tanto a
tracción como a compresión, de lo cual se determina que los esfuerzos máximos y
mínimos son de:
σ max = 65,902[MPa] σ min = -65,902[MPa]
τ max = 33,141[MPa] τ min = -33,141[MPa]
De la ecuación 8 y 9 :
65,902[MPa] - (- 65,902[MPa])
σa = = 65,902[MPa ]
2
65,902[MPa] + (- 65,902[MPa])
σm = = 0[MPa]
2
De la ecuación 14 y 15 :
33,141[MPa] - (- 33,141[MPa])
τa = = 33,141[MPa ][MPa ]
2
33,141[MPa] + (- 33,141[MPa])
τm = = 0[MPa]
2
Se determina la relación σe / σu límite de fatiga del material de la Gráfica 14
σe=0,6(σu)= 0,6(468,84[MPa])=281,304[MPa].
Gráfica 16. Factor de concentración de esfuerzos para una placa rectangular con
agujero transversal.
151
Donde la relación d/h = 2,5[in]/2,5[in] = 1 y la relación d/w = 2,5[in]/23,6[in]=0,106
KT=2,05.
KT
= 1,26
2 KT 1
1+ a
r KT
174
KF → a = → Para agujeros transversa les
σu
r =1
Ka → Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25.
152
Donde f se obtiene de la Tabla 24:
90 − 60 68 − 60
=
0,86 − 0,93 f − 0,93
f = 0,911
a=
(0,911(468,84[MPa]))2 = 2127,165[MPa]
85,76[MPa]
1 ⎛ 0,911(468,84[MPa]) ⎞
b = − log⎜⎜ ⎟⎟ = −0,232
3 ⎝ 85,76[MPa] ⎠
83[MPa]
1
⎛ ⎞ −0,232
N = ⎜⎜ ⎟⎟ = 1,166 x10 6 Ciclos
⎝ 2127,165[MPa] ⎠
Como σ m = 0
σ``= σ e = 85,76[MPa ] Para todos los casos
La placa intermedia tiene seis agujeros roscados, que se encuentran a 60[mm] del
centro, los cuales sirven para atornillar los pernos que sirven de fijación del disco
de base de las mordazas y acople del eje torsor, para sostener el mismo cuando
se está realizando el ensayo de tracción y evitar el movimiento rotacional del eje.
153
1 P 0,05[in]
P= = 0,05[in] b= = = 0,025[in]
⎡ hilos ⎤ 2 2
20 ⎢ ⎥
⎣ in ⎦
17P 17(0,05[in])
h= = = 0,0354[in]
24 24
El número de dientes en contacto es igual a:
⎡ hilos ⎤
20 ⎢ ⎥ → 2,5[in] F=
38554,73[Lbf ]
= 6425,78[Lbf ]
⎣ in ⎦
6
50 Dientes
De la ecuación 20, el esfuerzo máximo es:
3Fh 3(6425,78[lbf ])(0,0354[in])
σ= = = 14419,362 [psi]
πdm nb π(0,5[in])(50 )(0,025[in])
2 2
De la ecuación 22, con una fuerza máxima de 17,5 [Ton], el esfuerzo máximo en
cortante es:
τo =
F
=
(6425,78[lbf ]) = 3272,629[psi]
πdO nb π(0,5[in])(50 )(0,025[in])
Reacciones
La fuerza máxima que soporta la placa es de 17,3 [Ton], producida por el cilindro
hidráulico.
170[KN]
R1 = R2 = R3 = R4 = = 42500[N]
4
El momento flector máximo está dado por:
⎛L⎞
M = Fd = R⎜ ⎟ =Mmax
⎝2⎠
154
Los diagramas de fuerzas y momentos son los mismos que los de la placa
intermedia (Figura 27), solo disminuye la magnitud del momento máximo debido a
que la distancia L disminuye al ser la placa móvil más pequeña.
De la ecuación 5:
170000[N](0,118[m])
3
δ= = 1,95 x10 -5 [m] = 0,02[mm ] ≤δ p
(
48(207[GPa]) 0,1875(0,05268 ) [m]
4
)
Recalculando con espesor comercial de h=2,5[in] y unas dimensiones de la placa
acordes para la instalación del cilindro hidráulico, se tiene:
[ ]
A = (0,3048[m])(0,508[m]) = 0,154 m 2
L = 0,3048 2 + 0,508 2 = 0,592[m]
I=
1
12
( )
(L - φ) h 3
φ → Diámetro del agujero por donde pasa el eje de torsión
L = 0,592[m] φ = 5,3125[in] = 0,135 h = 2,5[in] = 0,0635[m]
I yx = 9,751x10 m
-6
[ ]
4
155
Se corrobora que se cumpla la ecuación 5 de deformación máxima permisible:
170000[N](0,592[m])
3
δ= = 3,64 x10 -4 [m] = 0,364[mm] ≤δ p
(
48(207[GPa]) 9,751x10 -6 m 4 [ ])
δ p = ε p (L ) = 1,18 x10 -3 (0,592[m]) = 0,0007[m] = 0,7[mm]
[
El peso de la placa es de 76 KN/m 3 ]
V = (0,508 [m])(0,3048 [m])(0,0635 [m]) = 0,009832 m 3 [ ]
[ ](
W = 76 KN/m 0,009832 m
3
[ ]) = 747,25[N]
3
m = 76,17[Kg]
De la ecuación 4:
⎛t⎞
M = R⎜ ⎟ t → distancia entre las reacciones φ → Diámetro de los soportes 2,5[in]
⎝2⎠
t = L - φ t = 0,592[m] 0,0635[m] = 0,5285[m]
Mc
M1 = M2 = 11279,98[Nm] Mmax = 15952,31[Nm] = 139,797[MPa]
I
De la ecuación 1:
F 170747,25[N]
= = 1,11[MPa]
A [ ]
0,154 m 2
σ T = 1,11[MPa] ± (139,797 )[MPa]
156
De la ecuación 2 y 3:
3F 3(170000[N])
τ xy = = = 8,79[MPa]
2A o ( [ ])
2 0,029 m 2
A o = h(L - φ) = 0,0635[m](0,592[m] - 0,155[m]) = 0,029 m 2 [ ]
Solo existe esfuerzo en y
σ Max = 141,435[MPa] = σ1 σ Min = -546[KPa] = σ 2 τ max = 70,445[MPa]
• Fatiga
Se corrobora que el diseño tomado cumpla con los parámetros del diseño por
fatiga para lo cual se tiene en consideración que la máquina trabaje tanto a
tracción como a compresión, de lo cual se determina que los esfuerzos máximos y
mínimos son de:
σmax = 141,435[MPa]
σmin = 141,435[MPa]
τmax = 70,445[MPa]
τmin = 70,445[MPa]
De la ecuación 8 y 9 : σ a = 141,435 [MPa] σm = 0[MPa]
De la ecuación 14 y 15 : τa = 70,445[MPa] τm = 0[MPa]
157
KF → 1,038.
Ka → Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25 K a = 0,673 .
Como σ m = 0
σ``= σ e = 158,6[MPa] Para todos los casos
158
7.1.4 Soportes inferiores.
Fmax
F= = 42686,81[N]
4
Esfuerzo de fluencia a compresión del acero para estructuras ASTM A36
[ ] [ ]
σ f = 25 Kgf / mm 2 * 0,6 = 15 Kgf / mm 2 = 147,15[MPa]
Con un factor de seguridad de 4
σ f 147,15[MPa]
σ adm = = = 36,787[MPa]
FS 4
F 42686,81[N]
σ adm = = = 36,787[MPa]
A min A min
42686,81[N]
A min =
36,787[MPa]
[ ]
= 1,165 x10 -3 m 2 = 1,8056 in 2 [ ]
Tomando un tubo de 3,5[in] de diámetro y un espesor de 0,25[in]
π 2
4
( π
) ( ) [ ] [ ]
A = d e − di = (3,5[in]) − (3[in]) = 2,55 in 2 = 1,647 x10 −3 m 2
2
4
2 2
159
Fuerza crítica por pandeo
π 2EI
Fcr =
(KL )2
E → Módulo de elasticidad = 207[GPa]
I → Momento de inercia
L → Longitud de la barra
K → Coeficiente de longitud
I=
4
(
π 4 4 π
) ( )
re - ri = (0,04445[m]) - (0,0381[m]) = 1,411x10 -6 m 4
4
4 4
[ ]
L = 0,91[m]
K → 0,5 (Columna empotrada en los dos extremos)
Fcr =
π 2EI
=
[ ] = 1391,44[MN]
π 2 * 207[GPa] * 1,411x10 -6 m 4
(KL ) 2
((0,5 )0,91[m]) 2
π 2E π 2 * 207[GPa]
σ cr = = = 940[MPa ]
⎛ 0,5(0,91[m]) ⎞
2 2
⎛ KL ⎞
⎜ ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ r ⎠ ⎝ 0,00976[m] ⎠
42686,81[N](0,91[m])
δ= = 1,14 x10 -4 [m] = 0,11[mm] ≤δ p
207[GPa] 1,6471x10 (
-3
)
δ p = ε p (L ) = 1,18 x10 -3
(0,91[m]) = 0,0010738[m] = 1,0738[mm]
De la ecuación 2 y 3:
τ xy = 0
Solo existe esfuerzo en y
σ Max = 25,917[MPa ] = σ1 σ Min = 0[MPa] = σ 2 τ max = 12,958[MPa ]
El esfuerzo máximo admisible a flexión :
183,93[MPa]
σ a = 0,75σ f = 0,75(245,25[MPa]) = 183,9375[MPa] FS = =7
25,917[MPa]
El esfuerzo máximo admisible cortante :
98,1[MPa]
τ a = 0,4σ f = 0,4(245,25[MPa]) = 98,1[MPa] FS = = 7,6
12,958[MPa]
160
Esfuerzo de Von Misses
2 2
σ´= σ1 - σ1σ 2 + σ 2 σ2 = 0
σ´= σ1 = 25,917[MPa ]
• Fatiga
Se corrobora que el diseño tomado cumpla con los parámetros del diseño por
fatiga para lo cual se tiene en consideración que la máquina trabaje tanto a
tracción como a compresión y torsión, de lo cual se determina que los esfuerzos
máximos y mínimos son de:
σ max = 25,917[MPa]
σ min = −25,917[MPa]
τ max = 12,958[MPa]
τ min = −12,958[MPa]
De la ecuación 8 y 9 σ a = 25,917[MPa] σ m = 0[MPa]
De la ecuación 14 y 15 τ a = 12,958[MPa] τ m = 0[MPa]
161
100 - 50 68 - 50
=
0,860 - 0,907 K c - 0,907
K c = 0,89
Kd → Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1
Como σ m = 0
σ``= σ e = 121,517[MPa ] Para todos los casos
162
7.1.5 Soportes superiores.
Fmax
F= = 42500[N]
4
Esfuerzo de fluencia a compresión
[ ] [ ]
σ f = 25 Kgf / mm 2 * 0,6 = 15 Kgf / mm 2 = 147,15[MPa]
Con un factor de seguridad de 2
σ f 147,15[MPa]
σ adm = = = 73,575[MPa]
FS 2
F 42500[N]
σ adm = = = 73,575[MPa]
A min A min
42500[N]
A min =
73,575[MPa]
[ ]
= 5,776 x10 -4 m 2 = 0,895 in 2 [ ]
Tomando un tubo de 2[in] de diámetro y un espesor de 1/4[in]
[ ] [ ]
A = 1,77 in 2 = 1,14 x10 -3 m 2
Recalculando con el nuevo área :
σ = 37,281[MPa]
I = 4,71x10
−7
[m ]
4
163
L = 0,91[m]
K → 0,5 (Columna empotrada en los dos extremos)
σ cr = 631,57[MPa ]
De la ecuación 6, deformación con carga axial
42500[N](0,91[m])
δ= = 1,63 x10 -4 [m] = 0,163[mm] ≤δ p
(
207[GPa] 1,14 x10 -3 )
δ p = ε p (L ) = 1,18 x10 -3 (0,91[m]) = 0,0010738[m] = 1,0738[mm]
Tubos a flexión.
3378,37[N](0,91[m])
3
δ= = 6,56 x10 -4 [m] 0,656[mm ] ≤δ p
(
48(207[GPa]) 4,712 x10 -7 )
δ p = ε p (L ) = 1,18 x10 -3 (0,91[m]) = 0,0010738[m] = 1,0738[mm ]
164
De la ecuación 2 y 3:
⎟ + (5,926[MPa])
2
σPral = ± ⎜
2 ⎝ 2 ⎠
σPral = 62,681[MPa] ± 12,4[MPa]
σMax = 75,081[MPa] = σ1
σMin = 50,28[MPa] = σ 2
⎛ 73,575[MPa] - 51,787[MPa] ⎞
2
⎟ + (5,926[MPa]) = ±12,4[MPa]
2
τmax = ⎜
⎝ 2 ⎠
El esfuerzo máximo admisible a flexión :
183,93[MPa]
σ a = 0,75σ f = 0,75(245,25[MPa]) = 183,9375[MPa] FS = = 2,5
73,575[MPa]
El esfuerzo máximo admisible cortante :
98,1[MPa]
τ a = 0,4σ f = 0,4(245,25[MPa]) = 98,1[MPa] FS = = 7,91
12,4[MPa]
Esfuerzo de Von Misses
2
σ´= σ1 - σ1σ 2 + σ 2 =
2
(75,081[MPa])2 - (75,081[MPa])(50,28[MPa]) + (50,28[MPa])2
σ´= 66,25[MPa]
• Fatiga
Se corrobora que el diseño tomado cumpla con los parámetros del diseño por
fatiga para lo cual se tiene en consideración que la máquina trabaje tanto a
tracción como a compresión y torsión, de lo cual se determina que los esfuerzos
máximos y mínimos son de:
σe=0,5(σu)= 0,5(468,84[MPa])=234,42[MPa]
165
KT → No existen factores de concentración de esfuerzos.
KT=1 KF → 1.
Ka → Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25.
K a = 0,872 .
Kb → Se determina el diámetro equivalente para el factor de tamaño de una
sección circular hueca.
d e = 0,370(D) = 0,370(2,5[in]) = 0,925[in]
-0,107
k b = 0,879d e = 0,886
100 − 50 68 − 50
=
Kc → 0,860 − 0,907 K c − 0,907
K c = 0,89
Kd → Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1
166
ajuste1 recomendables mediante el sistema de agujero base se utiliza un ajuste
deslizante H7/g6. La designación para el eje g6 determina que las tolerancias del
diámetro nominal de 2,5[in](63,5[mm]) están entre -10 a -29 micras.
Reacciones
La fuerza máxima que soporta la placa es de 17,3 [Ton], producida por el cilindro
hidráulico.
170KN
R1 = R2 = R3 = R4 = R = = 42500N
4
El momento flector máximo está dado por:
⎛L⎞
M = Fd = R⎜ ⎟ =Mmax
⎝2⎠
Donde L es la distancia entre las reacciones.
1
Ibid., p.71.
167
Lmin = 2,25(h)
( )
σ F = ± 0,255158 / h 2 [MPa]
El esfuerzo máximo admisible con un FS = 1,33 es :
0,75σ y0,75(245[MPa])
σa = = = 138,15[MPa]
1,33 1,33
138,15[MPa] = ±0,255 / h 2 [MPa]
h 2 (138,15[MPa]) = 0,255[MPa]
h 2 = 0,00184 m 2[ ]
h = 0,043[m] = 4,3[cm] = 1,69[in]
De la ecuación 5:
170000[N](0,0966[m])
3
168
La placa tiene unas dimensiones máximas de 20,5[in] de largo por 12,5[in] de
ancho, con cuatro agujeros en las esquinas que sirven de guía para que deslice
sobre las columnas superiores de la estructura. Para disminuir el peso de la
plataforma móvil ésta se dividió en varias placas dejando la sección central donde
se encuentran las reacciones con el espesor requerido para que mantenga su
resistencia ante la fuerza de flexión. La placa principal tiene un espesor de
0,5[in], la cual tiene los agujeros de guía, se tienen dos placas de 0,125[in] de
20x30 [cm] que sirven como placas de sujeción de todos los componentes de la
plataforma móvil; finalmente se tienen dos placas de 0,5[in] en la sección central
que sirven de refuerzo.
Ancho = 0,13[m].
Largo = 0,13[m].
[ ]
A = (0,13[m])(0,13[m]) = 0,0169 m2 .
L = 0,13 + 0,13 = 0,1838[m] .
2 2
I=
1
12
( )
(L - φ) h 3
φ → Diámetro del agujero por donde pasa el tornillo de sujeción
L = 0,1838[m] φ = 0,25[in] = 0,00635
[ ]
I yx = 1,2989 x10 -6 m 4
170000 [N](0,1838[m])
3
De la ecuación 4:
⎛t⎞
M = R⎜ ⎟
⎝2⎠
t → Distancia entre las reacciones t = 0,0935[m]
M1 = M2 = 1986,87[Nm] Mmax = 2809,86 Nm
Mc
= 69,01[MPa]
I
169
De la ecuación 1:
F 170000[N]
= = 10,06[MPa]
A 0,0169 m 2 [ ]
σ T = 10,06[MPa] ± (69,01[MPa])
Cuando el cilindro esta trabajando a tracción
Fibras a tensión
σ T = 10,06[MPa] + (69,01[MPa]) = 79,07[MPa]
Fibras a compresión
σ T = 10,06[MPa] - (69,01[MPa]) = -59,05[MPa]
Cuando el cilindro esta trabajando a compresión
Fibras a tensión
σ T = -10,06[MPa] + (69,01[MPa]) = 59,05[MPa]
Fibras a compresión
σ T = -10,06[MPa] - (69,01[MPa]) = -79,07[MPa]
De la ecuación 2 y 3:
Esfuerzo cortante debido a la flexion
3F 3(170000[N ])
τ xyf = = = 75,44[MPa ]
(
2 Ao 2 0,00338 m 2[ ])
Ao = h(L − φ ) = 0,01905[m ](0,1838[m ] − 0,00635[m ]) = 0,00338 m 2 [ ]
Esfuerzo cortante debido a la torsion de la placa principal
Tr 1000[Nm ](0,304[m ])
τ xyt = = = 1,277[MPa ]
J [ ]
2,37 x10 − 4 m 4
r = Lm / 2 = 0,304[m ] Lm → Distancia del centro, a las columnas superiores
J=
1
12
(
bh L2 + h 2 =) 1
12
( ) [ ]
(0,608 )(0,0127 ) (0,608 )2 + (0,0127 )2 = 2,37 x10 −4 m 4
τ xyf ≥≥ τ xyt
Solo existe esfuerzo normal en y
σ Max = 124,7[MPa] = σ 1
σ Min = −50,136[MPa ] = σ 2
τ max = ±85,17[MPa]
170
El esfuerzo máximo admisible a flexión :
183,93[MPa]
σ a = 0,75σ f = 0,75(245,25[MPa]) = 183,9375[MPa] FS = = 1,47
124,7[MPa]
El esfuerzo máximo admisible cortante :
98,1[MPa]
τ a = 0,4σ f = 0,4(245,25[MPa]) = 98,1[MPa] FS = = 1,15
85,17[MPa]
Esfuerzo de Von Misses
2 2
σ ´= σ 1 − σ 1σ 2 + σ 2 = (124,7[MPa])2 − (124,7[MPa])(85,17[MPa]) + (85,17[MPa])2
σ ´= 110,378[MPa]
• Fatiga
Se corrobora que el diseño tomado cumpla con los parámetros del diseño por
fatiga para lo cual se tiene en consideración que la máquina trabaje tanto a
tracción como a compresión y torsión, de lo cual se determina que los esfuerzos
máximos y mínimos son de:
σmax = 124,7[MPa] σmin = 50,136[MPa]
τmax = 85,17[MPa] τmin = 85,17[MPa]
De la ecuación 8 y 9 : σ a = 87,418[MPa] σm = 37,282[MPa]
De la ecuación 14 y 15 : τa = 85,17[MPa] τm = 0[MPa]
KT
= 1,24
2 T 1
K
1+ a
r KT
174
KF → a = → Para agujeros transversa les
σu
r =1
Ka → Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25.
K a = 0,872 .
171
Kb → Se determina el diámetro equivalente para el factor de tamaño de una
sección rectangular
d e = 0,808(hw ) = 0,808(12[in ](8[in ])) = 7,91[in ]
1 1
2 2
1
Ibid., p.71.
172
pasan las barras de tensión de la celda de carga lo que le permite un amplio
margen de tolerancia en el diámetro nominal. La designación para el agujero H11
determina que las tolerancias del diámetro nominal de 0,75[in](19,05[mm]) están
entre 0 a 130 micras.
Para el ensamble de los bujes en la placa móvil se utilizó una ajuste de apriete
forzado H7/u6. La designación para el agujero H7 determina que las tolerancias
del diámetro nominal de 2[in](25,4[mm]) están entre 0 a 21 micras.
7.1.7 Disco de torsión y base de las mordazas. Este disco sirve de base tanto
para la mordaza de tracción como para la mordaza de torsión, tiene una placa
superior la cual tiene 5 agujeros roscados, en los cuales se atornillarán las
mordazas, la resistencia de la rosca se determina a partir de las siguientes
características:
173
o Rosca 3/8 – 24UNF.
o Profundidad máxima 0,75 [in].
⎡ hilos ⎤
20 ⎢ ⎥ → 0,75[in] F=
38554,73[Lbf ]
= 7710,946[Lbf ]
⎣ in ⎦
5
18 Dientes
Este disco además tiene funciones diferentes según el tipo de ensayo que se este
realizando. Cuando se está trabajando en el ensayo de tracción el disco está
sujeto a la placa intermedia mediante 4 tornillos colocados a 65[mm] del centro del
mismo, éstos limitan el movimiento rotatorio y axial del disco, manteniendo la
mordaza que está sobre él totalmente fija. Cuando se está trabajando en el
ensayo de torsión el disco funciona como acople entre el eje torsor y la mordaza
de torsión, en este proceso el eje se encuadra sin tornillos, lo que le permite un
movimiento libre rotacional.
174
Figura 32. Diagrama de cuerpo libre del disco de torsión y base de las mordazas.
Reacciones
La fuerza máxima que soporta el disco es de 17,3 [Ton], producida por la reacción
a la fuerza producida por el cilindro hidráulico.
170KN
R1 = R2 = R3 = R4 = R5 = R6 = R = = 28333,33[N]
6
El momento flector máximo está dado por:
⎛L⎞
M = Fd = R⎜ ⎟ =Mmax
⎝2⎠
1 ⎛ 2,25[m](h) ⎞ 3
1⎛ L ⎞ 3
I yz = I yx =
⎜ ⎟h =
12 ⎝ 2 ⎠
( ) ⎜
12 ⎝
( )
⎟ h = 0,1325[m]h 4
2 ⎠
M1 = M2 = 47812,5(h)[Nm] Mmax = 67617,08(h)[Nm]
Mc 67617,08(h)[Nm](h / 2)
= = 255158 / h 2 [Pa]
I 0,1325[m]h 4
σF = ±
Mc
I
( )
= ± 0,255158 / h 2 [MPa]
175
Gráfica 17. Diagrama de fuerzas y momentos.
176
De la ecuación 5:
170000[N](0,0403[m])
3
δ= = 2,706 x10 -4 [m] = 0,27[mm ] ≤δ p
(
48(207[GPa]) 0,0403(0,0179 ) [m]
4
)
Recalculando con espesor comercial de h=1[in] y unas dimensiones del disco
acordes para la sujeción del disco a la placa intermedia se tiene:
Diámetro = 0,1778[m] = 7 [in].
A=
π
4
(0,1778[m])2 = 0,0248 m 2 .[ ]
L = 0,1778[m] .
I=
1
12
( )
(L - 2φ - θ) h 3
φ → Diámetro del agujero de los tornillos de sujeción a la placa intermedia
θ → Diámetro del eje por donde pasa el eje de torsión
L = 0,1778[m] φ = 0,5[in] = 0,0127[m] θ → 1[in] = 0,0254[m] h = 1[in] = 0,0254[m]
[ ]
I yx = 1,734 x10 -7 m 4
De la ecuación 4:
⎛t⎞
M = R⎜ ⎟ t → distancia entre las reacciones t = 0,1778[m]
⎝2⎠
Mc
M1 = M2 = 2518,833[Nm] Mmax = 3562,167[Nm] = 260,896[MPa]
I
De la ecuación 1:
F 170000[N]
= = 6,85[MPa]
A 0,0248 m 2 [ ]
σ T = 6,85[MPa] ± (260,896 )[MPa]
Cuando el cilindro está trabajando a tracción
Fibras a tensión σ T = 6,85[MPa] + (260,896 )[MPa] = 267,746[MPa ]
Fibras a compresión σ T = 6,85[MPa] - (260,896 )[MPa] = -254,046[MPa ]
Cuando el cilindro está trabajando a compresión
Fibras a tensión σ T = -6,85[MPa] + (260,896 )[MPa] = 254,046[MPa ]
Fibras a compresión σ T = -6,85[MPa] - (260,896 )[MPa] = -267,746[MPa ]
177
De la ecuación 2 y 3:
La pieza se fabricó en acero AISI SAE 4340, para cumplir con los requerimientos
de resistencia de la rosca y del diseño por fatiga.
El esfuerzo máximo admisible a flexión :
1192,5[MPa]
σ a = 0,75σ f = 0,75(1590[MPa]) = 1192,5[MPa] FS = = 4,12
289,342[MPa]
El esfuerzo máximo admisible cortante :
636[MPa]
τ a = 0,4σ f = 0,4(1590[MPa]) = 636[MPa] FS = = 8,18
77,7345[MPa]
Esfuerzo de Von Misses
2 2
σ´= σ1 - σ1σ 2 + σ 2
σ´= (289,342[MPa])2 - (289,342[MPa])( 21,596[MPa]) + (21,596[MPa])
2
σ´= 300,72[MPa]
• Fatiga
Se corrobora que el diseño tomado cumpla con los parámetros del diseño por
fatiga para lo cual se tiene en consideración que la máquina trabaje tanto a
tracción como a compresión y torsión, de lo cual se determina que los esfuerzos
máximos y mínimos son de:
178
σ max = 289,342[MPa] σ min = 21,596[MPa]
τ max = 77,7345[MPa] τ min = 77,7345[MPa]
De la ecuación 8 y 9 σ a = 155,469[MPa] σ m = 133,8691[MPa]
De la ecuación 14 y 15 τ a = 77,7345[MPa] τ m = 0[MPa]
σe=0,6(σu)= 0,6(1720[MPa])=1032[MPa].
179
- Criterios de fatiga, de las ecuaciones 17, 18, 19
⎡ ⎛ 133,87[MPa] ⎞ 2 ⎤
Ec.17 σ``= 609,837[MPa]⎢1 - ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ = 606,426 Gerber
⎢⎣ ⎝ 1790[MPa] ⎠ ⎥⎦
⎛ 609,837[MPa](133,87[MPa]) ⎞
Ec.18 σ``= 609,837[MPa] - ⎜⎜ ⎟⎟ = 564,22 Goodman
⎝ 1790[MPa] ⎠
⎛ 609,837[MPa](133,87[MPa]) ⎞
Ec,19 σ``= 609,837[MPa] - ⎜⎜ ⎟⎟ = 558,491 Soderberg
⎝ 1590[MPa] ⎠
Ya que el esfuerzo máximo aplicado es de 488,98[MPa], se puede observar que la
pieza no falla por fatiga.
FT=170000[N].
La fuerza sobre cada soporte: F=170000[N]/3= 56666,66[N].
56666,66[N]
El esfuerzo está dado por: σ = = 44,973[MPa ]
1,266 x10 -3 [m]
0,6(245,25[MPa])
El factor de seguridad es: FS = = 3,27
44,973[MPa]
180
56666,66[N](0,1016[m])
L = 101,6[mm ] δ = = 2,207 x10 -5 [m] = 0,022[mm] ≤δ p
(
207[GPa] 1,26 x10 3
)
δ p = ε p (L ) = 1,18 x10 -3
(0,1016[m]) = 0,000119[m] = 0,1198[mm]
El cilindro hidráulico, debe cumplir con los parámetros mínimos del diseño por
resistencia a la tracción y compresión para su eje (vástago), la resistencia a la
presión hidráulica de la camisa del mismo, la resistencia del flanche con el cual se
va a sujetar a la máquina y finalmente la resistencia de la rosca con la cual se va a
acoplar el cono para sujetarlo a la plataforma móvil.
7.2.1 Vástago. El vástago está fabricado en aceros AISI SAE 1020 estirado en
frió, el esfuerzo máximo aplicado sobre el y el factor de seguridad en su
fabricación está dado por:
⎡ Kg ⎤
Material: Acero 1020 EF σ y = 46 ⎢ 2 ⎥
= 65347,81[psi]
⎣ mm ⎦
Suponiendo un extremo empotrado y el otro libre, se calcula la fuerza sobre el
vástago:
⎛π 2⎞
P = Ph A P = 3000[psi]⎜ (4,5[in]) ⎟ P = 47712,94[lbf ]
⎝4 ⎠
π
El área transversal del vástago es: A v = (2[in]) = 3,1416[in]
2 2
4
47712,94[lbf ]
Entonces el esfuerzo a tensión es de: σ v = = 15187,46[p si]
3,1416 in 2 [ ]
Se calculan las constantes necesarias para la determinación del esfuerzo máximo
admisible:
D 2[in] KL 0,7(16,38[in])
r= = = 0,5[in] K = 0,7 = = 22,932
4 4 r 0,5[in]
181
2π 2 E 2π 2 (30 x10 6 [psi])
Cc = = = 95,19
σy 65347,81[psi]
⎛ ⎛ KL ⎞ 2 ⎞
⎜ ⎜ ⎟ ⎟
⎜ ⎝ r ⎠ ⎟ σ y ⎛ 22,932 2 ⎞ 65347,81[psi]
σ adm = ⎜1 - ⎟ N = ⎜⎜1 - ⎟
⎟ σ adm = 32663,94[psi]
⎝ 2(95,19 )
3 3
⎜ 2Cc ⎟ ⎠ 2
⎜ ⎟
⎝ ⎠
7.2.2 Acople. Para acoplar el vástago del cilindro hidráulico con la plataforma
móvil, se utiliza un cono roscado como se aprecia en la Figura 33, el cual cumple
la función de ampliar el área de contacto con la plataforma. La rosca interna del
acople tiene las siguientes características:
182
o Rosca 13/4 – 12UNF.
o Profundidad máxima 2 [in].
El cono tiene cuatro agujeros por los cuales van a pasar las barras de la caja de la
celda de carga. Los procesos y tratamientos realizados sobre la pieza se pueden
ver en la ficha tecnológica de la misma en el Anexo B.
183
7.2.3 Flanche. En ésta sección se calculan los esfuerzos sobre la soldadura.
Elegimos el tamaño de la soldadura según el espesor del material base 1 . El
tamaño seleccionado de la soldadura es de 5/16 [in].
l = 2πr
Se calcula la longitud del cordón de soldadura: 5,3125[in]
l = 2π = 16,69[in]
2
La fuerza unitaria permisible de soldaduras de filete en [kip/pulg lineal2]:
F = 6.37 * l
F = 6.37 * 16,69[in] = 106310[lb]
La fuerza aplicada máxima es de 36373 [lbf].
pdi 3000[psi](4,5[in])
Esfuerzo tangencial promedio σ t,prom = = = 8307,7[psi]
2t 2(0,8125[in])
1
Ibid,. p.553. Programa B
2
Ibid,. p.553. Programa A
184
p(di + t )
σ t,min =
2t
Esfuerzo tangencial mínimo
3000[psi]( 4,5[in] + 0,8125[in])
σ t,min = = 9807,69[psi]
2(0,8125[in])
ro 2 + ri 2
σ t,max = p i
ro 2 ri 2
Esfuerzo tangencial máximo
(2,656[in])2 + (2,25[in])2
σ t,max = 3000[psi] = 18250[psi]
(2,656[in])2 (2,25[in])2
pdi 3000[psi](4,5[in])
Esfuerzo longitudinal promedio σ l = = = 4153,84[psi]
4t 4(0,8125[in])
p iri 2
σ l. max =
ro 2 ri 2
Esfuerzo longitudinal máximo
3000[psi]( 2,25[in]) 2
σ l. max =
(2,656[in])2 (2,25[in])2 = 7624,87[psi]
Los esfuerzos principales son según la ecuación 2:
2
18250[psi] - 3000[psi] ⎛ 18250[psi] - 3000[psi] ⎞
σ1,2 = ⎜ ⎟
2 ⎝ 2 ⎠
σ1 = 15250[psi] σ2 = 0
31253,3[psi]
El factor de seguridad es: FS = = 1,712
18250[psi]
7.3 REDUCTOR.
185
La potencia del motor seleccionado debe ser mayor a 1,26[HP], teniendo en
cuenta las pérdidas mecánicas en el reductor, como las pérdidas eléctricas y
mecánicas en el motor.
1800[RPM] 3600[RPM]
n1 = = 180 n2 = = 360
10[RPM] 10[RPM]
186
Velocidad de salida → 11,2[RPM].
Torque nominal → 954,5[Nm].
Factor de servicio → 1,6.
Relación de transmisión → 147,24[RPM].
Para asegurar que sea entregada esa potencia y obtener la velocidad requerida se
debe colocar un motor mayor a 1,5[HP] con una velocidad de 1700[RPM] de
velocidad real (Ver capítulo del sistema eléctrico).
La referencia del reductor es RG06 – 312 – 147,24 –WCE402– V6, el cual
representa el tamaño, la cantidad de trenes de engranajes y la posición de
montaje.
1. Piñón de ataque.
2. Rueda del primer tren de engranajes.
3. Piñón del segundo tren de engranajes.
4. Rueda del segundo tren de engranajes.
5. Piñón del tercer tren de engranajes.
6. Piñón del segundo tren de engranajes.
7. Eje de salida.
8. Rodamiento 630 ZZ C3 (Rodamiento rígido de bolas, con protección
metálica en las dos caras).
9. Rodamiento 6304 (Rodamiento rígido de bolas).
10. Rodamiento 6305 (Rodamiento rígido de bolas).
11. Rodamiento 33206 (Rodamiento de rodillos cónicos).
12. Rodamiento 30206 (Rodamiento de rodillos cónicos).
13. Rodamiento 32210 (Rodamiento de rodillos cónicos).
14. Rodamiento 32211 (Rodamiento de rodillos cónicos).
15. y 16. Retenedores.
17. y 18. Tapones.
187
Figura 34. Componentes principales del reductor helicoidal de RAMFÉ.
El eje tiene un ajuste k6 y se recomienda que las piezas que vayan montadas
sobre el deben ser mecanizadas con una tolerancia H7, para evitar montajes
demasiado forzados.
La lubricación del reductor se realiza por inmersión o baño de aceite, en el cual los
elementos que giran se encargan de salpicar el aceite a otras partes del reductor.
El aceite recomendado por el fabricante para este reductor debe tener un grado de
viscosidad ISO 220. En el manual de funcionamiento y mantenimiento de la
máquina pueden verse las demás recomendaciones para el óptimo
funcionamiento del equipo.
188
7.4 ELEMENTOS DE MÁQUINA.
1
Ibid., p.752.
189
r: Radio del eje o árbol.
P: carga por unidad de área proyectada de cojinete.
c: holgura radial.
Fuerza radial sobre el cojinete: R = PdL
d: Diámetro interno del cojinete.
L: longitud del cojinete.
µNLd
Fuerza radial máxima: R lim =
60Ψ 2 (S )
D -d
Ψ: Holgura máxima diametral relativa: ψ max = max min
dnom
2
⎛ r ⎞ ⎛ µN ⎞
Número de Sommerfeld: S = ⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎝c⎠ ⎝ P ⎠
Torque: T = 2r 2 fLP
Espesor mínimo de la película de aceite: h 0 > 0,0002 + 0,00004 d [in]
h
Variable de espesor mínimo de película: o
c
Fuente: Tecnum
190
Gráfica 18. Curvas de holgura diametral en cojinetes.
ho 0,00028[in]
= = 0,2848
c 0,000984[in] / 2
191
La lubricación se realizará con aceite Tonna V de Shell que es un aceite SAE30
utilizado en guías de máquinas herramientas, el cual tiene las características de
trabajar a bajas velocidades, con una resistencia de la película alta, especial para
superficies de gran precisión. La viscosidad absoluta en rynolds de este lubricante
es de 12[µreyn] a 40[ºC].
ho 0,00027[in]
= = 0,5487
c 0,000984[in] / 2
R = (114,55[psi])(1,75[in])(2,5[in]) = 501,176[lbf ]
f = 2π 2
(12x10 )(0,166[rps])(0,875[in]) = 6,104 x10
-6
-4
[114,55[psi]](0,000492[in])
T = 2(0,875[in]) (6,104 x10 4 )(2,5[in])(114,55[psi]) = 0,27[lbf ⋅ in]
2
7.4.2 Ejes y acoples. La máquina tiene un eje central que cumple la función de
transmitir el torque generado por el motoreductor a la mordaza de torsión; este eje
1
Ibid., p.753.
192
está acoplado al eje del motoreductor por un acople de cadena cadena y acoplado
al disco base de las mordazas por una chaveta. El diseño de cada uno de estos
elementos se desarrollará a lo largo de este apartado.
Para calcular el diámetro del eje, utilizamos el método ASME (American Society of
Mechanical Engineers), que plantea la siguiente fórmula:
16
d3 = (K bMb )2 + (K TMT )2
π[τ]
Mb = 0
No existen fuerzas transversales que generen un momento flector sobre el eje.
El torque es aplicado gradualmente por lo que el factor de corrección por fatiga KT
es igual a 1.
El esfuerzo cortante máximo permisible para aceros especiales tratados
terminadamente con cuñeros es del 13,5% del esfuerzo último a tensión.
Para un acero 1045 templado y revenido:
τ = 0,135(σ u ) = 0,135(91[Kpsi]) = 12,285[Kpsi]
193
Reemplazando los valores en la fórmula
16
d3 = (1* 8850,745[Lb.in])2
π * 12285[psi]
[ ]
d 3 = 3,67 in 3
d = 1,54[in]
De la ecuación 16:
σe=0,5(σu)= 0,5(91[Kpsi])=45,5[Kpsi].
Con FS = 2 d = 1,529[in]
194
• Rigidez torsional admisible
584(MT )(L )
θ=
G d4 ( )
G → Módulo de rigidez → 14[Mpsi]
d → Diámetro del eje
L → Distancia entre las reacciones
MT → Momento torsor
584(8850,745[lb.in])(8,93[in])
θ= = 0,35º
14[Mpsi](1,75[in])
4
Para el ajuste del eje con el disco se utilizó un ajuste de transición localizada
H7/k6. La designación para el eje k determina que las tolerancias del diámetro
nominal de 1,75[in](44,45[mm]) están entre +18 a +2 micras.
• Cuñas y cuñeros. Las dimensiones de las cuñas y de los cuñeros del eje y del
disco base de las mordazas, está determinada por el diámetro del eje y por el
torque transmitido por el mismo.
w=
1
(deje )
4
1⎛ 3 ⎞ 7
w= ⎜1 [in]⎟ → w = [in] = 0.4375[in].
4⎝ 4 ⎠ 16
1
Ibid., p.516.
195
Tabla 28. Cuñas estandarizadas cuadradas y rectangulares.
2T
La fuerza que soporta la cuña está dada por la expresión: F =
d eje
F
El esfuerzo cortante sobre la cuña es: τ =
bl
2F
El esfuerzo a tensión es: σ =
hl
Donde,
T: Momento que actúa sobre el eje.
F: Carga q soporta la cuña.
τ : Esfuerzo a cortadura.
σ : Esfuerzo a tensión.
b: Altura de la cuña.
l: Longitud de la cuña.
h: Ancho de la cuña.
196
Se tienen los siguientes datos:
2(8850,745[lbf .in])
F= → F = 10115,13[lbf ]
1,75[in]
Tomando una longitud de la chaveta igual al espesor del disco base de la mordaza
de 1[in] y un material de menor resistencia que el del eje, un acero AISI SAE 1045
estirado en frío.
10115,13[lbf ]
τ= → τ = 20230,27[psi]
0,5[in](1[in])
El esfuerzo admisible por cortante para el acero AISI SAE 1045 estirado en frío es
de:
2(10115[lbf ])
σ= → σ = 40460,52[psi]
0,5[in](1[in])
El esfuerzo admisible a tensión para el acero AISI SAE 1045 estirado en frío es
de:
τ perm = 0,6σ y = 0,6(77[Kpsi]) = 46200[psi]
46200[psi]
FS = = 1,14
40460,52[psi]
• Acople del eje del motoreductor y el eje base de la mordaza. Para el acople
entre el eje del motoreductor que tiene 50[mm] de diámetro y el eje de transmisión
que es de 1,75[in] se seleccionó un acople flexible de cadena (ver Figura 36),
debido al alto torque que se desea transmitir, 1000[Nm].
Estos acoples son fabricados por Intermec Ltda. y constan de dos piñones
fabricados en acero especial con dientes endurecidos y tallados que permiten un
pequeño desalineamiento angular y paralelo. Una cadena estándar doble también
endurecida, sirve de elemento de unión convirtiéndolo en un acople ideal para
transmitir alto torque a medias y bajas velocidades1.
1
Folleto de INTERMEC.
197
Figura 36. Acople flexible de cadena.
Fuente: INTERMEC
Fuente: INTERMEC.
198
Figura 37. Dimensiones generales del acople flexible de cadena.
Fuente: INTERMEC.
Como se mencionó anteriormente, el acople utiliza una cadena estándar doble tipo
80 (Paso 8/8 = 1[in] distancia entre el centro de un pasador y otro) para piñones de
18 dientes.
El esfuerzo cortante sobre cada uno de los acoples (piñones) debido a la fuerza de
torsión es de:
M (c ) 1000[Nm](0,057[m])
τ max = T = → τ MAX = 3,571[MPa]
J [ ]
1,596 x10 -5 m 4
0,114[m] 0,050[m]
c = ro = = 0,057[m] ri = = 0,025[m]
2 2
( π 4 4
2
) ( π
) [ ]
J = ro - ri = (0,057[m]) - (0,025[m]) = 1,596 x10 -5 m 4
2
4 4
7.5 MORDAZAS.
199
La máquina cuenta con dos tipos de mordazas, las primeras para la realización del
ensayo de torsión, las cuales consisten en dos copas hexagonales ajustables a
hexágonos con anchos de cara de 1 [in], 3/4 [in], 1/2 [in] y ¼ [in], las segundas son
para el ensayo de tracción consistentes en soportes roscados (3/4 [in] – 10UNC),
el superior está soldado sobre la placa inferior de la celda de carga, y el inferior
descansa sobre una base que le permite girar sobre su propio eje, para así poder
atornillar la probeta.
200
• Copa 1/ 4[in](6,35[mm])
M (c ) 1000[Nm](0,01111[m])
τ max = T = → τ MAX = 53,758[MPa ]
J [ ]
2,067 x10 -7 m 4
0,00635[m] 0,0381[m]
ri = = 0,003175[m] ro = = 0,01905[m]
2 2
r + r 0,01905 + 0,003175[m]
c= o i = = 0,01111[m]
2 2
2
(
π 4 4
) (
π
)
J = ro - ri = (0,01905[m]) - (0,003175[m]) = 2,067 x10 -7 m 4
2
4 4
[ ]
El esfuerzo cortante máximo permisible para un acero SAE4140 TT es de:
656[MPa]
τ perm = 0,4σ y = 0,4(1640[MPa]) = 656[MPa] FS = = 6,86
95,632[MPa]
La copa de torsión se encuentra montada sobre un disco base que le permita ser
acoplada a la máquina; este disco tiene el diámetro del disco base de las
mordazas que es de 4,75[in].
• Disco 4,75[in](120,65[mm ])
M (c ) 1000[Nm](0,060325[m])
τ max = T = → τ MAX = 2,899[MPa]
J [ ]
2,08 x10 -5 m 4
0,12065[m]
ri = = 0,060325[m] c = ri
2
2
( ) (
π 4 π
)
J = ri = (0,060325[m]) = 2,08 x10 -5 m 4
2
4
[ ]
El esfuerzo cortante máximo permisible para un acero estructura A36 es de:
98[MPa]
τ perm = 0,4σ y = 0,4(245[MPa]) = 98[MPa] FS = = 33,8
2,899[MPa]
• Fatiga
Se corrobora que el diseño tomado para la copa cumpla con los parámetros del
diseño por fatiga para lo cual se tiene en consideración que la máquina trabaje
tanto a tracción como a compresión y torsión, de lo cual se determina que los
esfuerzos máximos y mínimos son de:
201
τ max = 95,632[MPa] τ min = 0[MPa]
De la ecuación 14 y 15 τ a = 47,816[MPa] τ m = 47,816[MPa]
Se determina la relación σe / σu límite de fatiga del material de la Gráfica 14, con
un esfuerzo último de tensión para el aceros AISI SAE 4140 de 1770[MPa] =
257[Kpsi].
σe=0,6(σu)= 0,6(1770[MPa])=1062[MPa].
Los procesos y tratamientos realizados sobre las copas se pueden ver en la ficha
tecnológica de la misma en el Anexo B.
202
tener la rosca del soporte con un roscado mínimo de 1,25[in]. Este soporte solo
resiste cargas a tensión.
En este caso, se tiene en cuenta que es una tuerca, por consiguiente se utilizará el
diámetro mayor de la rosca.
92000[psi]
τ perm = 0,4σ y = 0,4(230[Kpsi]) = 92000[psi] FS = = 3,51
26181,039[psi]
138000[psi]
σ perm = 0,6σ y = 0,6(230[Kpsi]) = 138000[psi] FS = = 1,18
116784,227[psi]
El agujero roscado para las probetas resiste la carga satisfactoriamente.
203
Figura 39. Mordaza de tracción inferior.
La rosca del soporte para la probeta es la misma que la utilizada para la mordaza
de tracción superior, la cual se analizó en el apartado anterior.
170[KN]
Reacciones R1 = R2 = R3 = R4 = R = = 42500[N]
4
⎛L⎞
El momento flector máximo está dado por: M = Fd = R⎜ ⎟ =Mmax
⎝2⎠
Se utilizan los mismos parámetros de diseño usados en el apartado de la placa
intermedia para calcular el espesor:
1 ⎛ 2,25[m](h) ⎞ 3
1⎛ L ⎞ 3
I yz = I yx =
⎜ ⎟h =
12 ⎝ 2 ⎠
( ) ⎜
12 ⎝
( )
⎟ h = 0,1235[m]h 4
2 ⎠
M1 = M2 = 47812,5(h)[Nm]
Mmax = 67617,08(h)[Nm]
Mc
= 255158 / h 2 [Pa]
I
σF = ±
Mc
I
( )
= ± 0,255158 / h 2 [MPa]
204
El esfuerzo máximo admisible con un FS = 1,5 es :
0,75σ y 0,75(1590[MPa])
σa = = = 795[MPa]
1,5 1,5
795[MPa] = ±0,255 / h 2 [MPa]
h 2 (795[MPa]) = 0,255[MPa]
[ ]
h 2 = 0,000320 m 2
h = 0,0179[m] = 1,79[cm] = 0,7051[in]
I=
1
12
( )
(L - 2φ) h3
φ → Diámetro del agujero de los tornillos de sujeción
L = 0,1016[m] φ = 0,4375[in] = 0,0111[m] h = 1[in] = 0,0254[m]
I yx = 1,084 x10 m
-7
[ ]
4
De la ecuación 4:
M = R(t ) t → distancia entre las reacciones t = 0,0889[m]
Mc
M1 = M2 = 3778,25[Nm] Mmax = 5343,25[Nm] = 626[MPa]
I
De la ecuación 1
F 170000[N]
= = 20,97[MPa] σ T = 20,97[MPa] ± (626 )[MPa]
A 0,008107 m 2 [ ]
Fibras a tensión
σ T = 20,97[MPa] + (626 )[MPa] = 646,97[MPa]
Fibras a compresión
σ T = 20,97[MPa] - (626 )[MPa] = -606,97[MPa ]
205
De la ecuación 2 y 3:
σ´= 683,052[MPa]
• Fatiga
Se corrobora que el diseño tomado cumpla con los parámetros del diseño por
fatiga para lo cual se tiene en consideración que la máquina trabaje a tracción, de
lo cual se determina que los esfuerzos máximos y mínimos son de:
206
Ka → Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25.
K a = 0,832 Esmerilado.
Kb → El diámetro de la placa es de 4[in].
d e = 4[in] k b = 0,859 - 0,02125 d e = 0,774
Kc → 1 carga de flexión.
Kd → Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1.
207
con cuatro agujeros roscados para los tornillos de sujeción, y en la parte inferior
tiene un cuerpo roscado. Esta base se fabricó en acero AISI SAE 1045 templado
y revenido.
Los agujeros roscados para los tornillos de sujeción tienen las siguientes
características:
41600[psi]
τ perm = 0,4σ y = 0,4(101[Kpsi]) = 41600[psi] FS = =5
8014,6[psi]
60600[psi]
σ perm = 0,6σ y = 0,6(101[Kpsi]) = 60600[psi] FS = = 1,7
35498,92[psi]
208
El cuerpo roscado tiene las siguientes características:
• Rosca 2 – 12UNF.
• Longitud 2 [in].
• Rosca 2 – 12UNF.
• Profundidad 2 [in].
209
De la ecuación 20, el esfuerzo máximo es: σ = 26469,37 [psi] .
De la ecuación 22, el esfuerzo máximo en cortante es: τ o = 6136,18[psi] .
Debido a que el soporte roscado va soldado sobre una placa de acero especial
4340 (ver apartado de disco de sujeción del eje), es recomendable que dicho
soporte sea también fabricado en acero 4340 lograr una soldadura libre de
contaminación.
Este mecanismo (Figura 41) está dividido en dos partes: la primera es una caja
metálica compuesta por seis placas unidas entre si por elementos roscados, a la
placa superior va roscada la celda de carga mediante un tornillo M12x1,75x11 (Ver
Anexo F Celda de carga), la placa inferior es intercambiable según la prueba a
realizar. La segunda parte del mecanismo (Figura 41-b) es una placa unida a
cuatro barras tensoras la cual comprime la celda de carga contra la placa superior
proporcionalmente a la carga aplicada, las barras tensoras transmiten la fuerza y
el movimiento proporcionado por el cilindro hidráulico a la plataforma móvil,
mediante tuercas roscadas en la parte superior de las mismas (ver planos
mecánicos Anexo A). Para la fabricación de la caja de la celda de carga se
seleccionó aceros AISI SAE 4340 templado y revenido.
210
170[KN]
Reacciones R1 = R2 = R3 = R4 = R = = 42500[N]
4
La fuerza máxima que soporta la placa es de 17,3 [Ton], producida por el cilindro
hidráulico.
⎛L ⎞
M = Fd = R⎜ ⎟ =Mmax
⎝2⎠
211
I=
1
12
( )
(A h ) h 3 2
L2 = A h + B 2 = 2A h
2
Ah = B Ah =
L
2
1 ⎛ 2,25[m](h) ⎞ 3
1⎛ L ⎞ 3
I yz = I yx =
⎜ ⎟h =
12 ⎝ 2 ⎠
⎜
12 ⎝
( ) ⎟ h = 0,1325[m]h 4 ( )
2 ⎠
⎛ (2,25[m](h)) ⎞
M1 = M2 = (42500[N])⎜ ⎟ = 47812,5(h)[Nm]
⎝ 2 ⎠
Mmax = M1 + M2 =
2
(47812,5(h)[Nm])2 + (47812,5(h)[Nm])2
2
= 67617,08(h)[Nm]
Mc 67617,08(h)[Nm](h / 2)
= = 255158 / h 2 [Pa]
I 0,1325[m]h 4
= ± (0,255158 / h 2 )[MPa]
Mc
σF = ±
I
El esfuerzo máximo admisible con un FS = 1,5 es :
0,75(1590[MPa])
0,75σ y
σa = = = 795[MPa]
1,5 1,5
795[MPa] = ±0,255 / h 2 [MPa]
h 2 (795[MPa]) = 0,255[MPa]
h 2 = 0,000320 m 2 [ ]
h = 0,0179[m] = 1,79[cm] = 0,7051[in]
De la ecuación 5:
170000[N](0,0403[m])
3
FaL3
δ= = = 2,706 x10 -4 [m] = 0,27[mm ] ≤δ p
(
48EI 48(207[GPa]) 0,0403 (0,0179 ) [m]
4
)
Recalculando según las dimensiones de la placa
I=
1
12
(A h - 2φ) h3 ( )
φ → Diámetro de los agujeros por donde pasan las barras de tensión
A h = 0,1[m] φ = 18[mm ] = 0,018
Iyx =
1
12
(0,1- 2(0,018[m]))(0,01905[m])3 = 3,68 x10-8 m4 [ ]
212
• Para la placa superior e inferior
I=
1
12
( )
(A h - 2φ) h 3
φ → Diámetro de los agujeros por donde pasan las barras de tensión
A h = 0,132[m] φ = 18[in] = 0,018
I yx =
1
12
[ ]
(0,132 - 2(0,018[m]))(0,01905[m])3 = 5,53 x10 −8 m 4
o Placa Móvil
[ ]
A = (0,1[m])(0,1[m]) = 0,01 m 2
L = 0,1 + 0,1 = 0,141[m]
2 2
1
I= (L - 2φ)h3 = 6,049 x10 -8 m 4
12
170000[N](0,141[m])
3
F L3
δ= a = = 7,928 x10 -4 [m] = 0,792[mm] ≤δ p
(
48EI 48(207[GPa]) 6,049 x10 -8 m 4 [ ])
δ p = ε p (L ) = 7,68 x10 (0,141[m]) = 0,001082[m] = 1,082[mm]
-3
213
o Placa superior e inferior
A = (0,132[m])(0,132[m]) = 0,0174 m 2 [ ]
L = 0,132 2 + 0,132 2 = 0,186[m]
1
I= (L - 2φ)h 3 = 8,641x10 -8 m 4
12
Se corrobora que se cumpla la ecuación 5 de deformación máxima permisible:
170000[N](0,186[m])
3
FaL3
δ= = = 1,27 x10 -3 [m] = 1,27[mm] ≤δ p
48EI 48(207[GPa]) 8,641x10 m (
-8 4
[ ])
δ p = ε p (L ) = 7,68 x10 -3
(0,186[m]) = 0,001428[m] = 1,428[mm]
De la ecuación 4:
⎛t⎞
M = R⎜ ⎟
⎝2⎠
• Placa Móvil
t → distancia entre las reacciones t = 0,0935[m]
⎛ (0,0935[m]) ⎞
M1 = M2 = (42500[N])⎜ ⎟ = 1986,875[Nm]
⎝ 2 ⎠
2
Mmax = M1 + M2 =
2
(1986,875[Nm])2 + (1986,875[Nm])2 = 2809,86[Nm]
Mc 2809,86[Nm](0,01905 / 2)
= = 751,796[MPa]
I 3,56 x10 -8 m 4 [ ]
214
• Placa superior (con 8 reacciones)
t → distancia entre las reacciones t = 0,124[m]
⎛ (0,124[m]) ⎞
M1 = M2 = (21250[N])⎜ ⎟ = 1317,5[Nm]
⎝ 2 ⎠
Mc
Mmax = 1863,226[Nm] = 328,105[MPa]
I
De la ecuación 1:
• Placa Móvil
F 170000[N]
= = 17[MPa] σ T = 17[MPa] ± (751,796 )[MPa]
A [ ]
0,01 m 2
• Placa superior e inferior
F 170000[N]
= = 9,756[MPa]
A 0,0174 m 2[ ]
Superior → σ T = 9,756[MPa] ± (247,4 )[MPa]
Inferior → σ T = 9,756[MPa] ± (492,158 )[MPa]
• Placa móvil
Cuando el cilindro esta trabajando a tracción
Fibras a tensión σ T = 17[MPa] + (751,796 )[MPa] = 768,796[MPa ]
Fibras a compresión σ T = 17[MPa] - (751,796 )[MPa] = -734,796[MPa ]
Cuando el cilindro está trabajando a compresión
Fibras a tensión σ T = -17[MPa] + (751,796 )[MPa] = 734,796[MPa ]
Fibras a compresión σ T = -17[MPa] - (751,796 )[MPa] = -768,796[MPa ]
• Placa superior
Cuando el cilindro esta trabajando a tracción
Fibras a tensión σ T = 9,756[MPa] + (328,105 )[MPa] = 337,861[MPa ]
Fibras a compresión σ T = 9,756[MPa] - (328,105 )[MPa] = -318,349[MPa ]
215
Cuando el cilindro está trabajando a compresión
Fibras a tensión σ T = -9,756[MPa] + (328,105 )[MPa] = 318,349[MPa ]
Fibras a compresión σ T = -9,756[MPa] - (328,105 )[MPa] = -337,861[MPa ]
• Placa inferior
Cuando el cilindro está trabajando a tracción
Fibras a tensión σ T = 9,756[MPa] + (349,273 )[MPa] = 359,029[MPa ]
Fibras a compresión σ T = 9,756[MPa] - (349,273 )[MPa] = -339,517[MPa ]
Cuando el cilindro está trabajando a compresión
Fibras a tensión σ T = -9,756[MPa] + (349,273 )[MPa] = 339,517[MPa ]
Fibras a compresión σ T = -9,756[MPa] - (349,273 )[MPa] = -359,029[MPa ]
De la ecuación 2 y 3:
• Placa móvil
Esfuerzo cortante debido a la flexión
3F 3(170000[N])
τ xyf = = = 165,359[MPa]
(
2A o 2 0,00154 m 2[ ])
A o = h(L 2φ ) = 0,01905[m](0,1[m] - 2(0,01905[m])) = 0,00154 m 2 [ ]
Debido a la fuerza ejercida por el momento torsor
Tr (1000[Nm])(0,047[m])
τ xyT = = = 28,65[MPa]
J [ ]
1,64 x10 -6 m 4
r → Distancia del centro de la placa a las barras → 47[mm]
J=
1
12
( )
bh b 2 + h 2 =
1
12
( )
(0,1[m])(0,01905[m]) (0,1[m])2 + (0,01905[m])2 = 1,64 x10 -6
τ xyf ≥≥τ xyT
σ max = 802,854[MPa] = σ 1 σ min = 34,058[MPa] = σ 2 τ max = 418,456[MPa]
216
Esfuerzo de Von Misses
2 2
σ´= σ1 - σ1σ 2 + σ 2
σ´= (802,854[MPa])2 - (802,854[MPa])(34,058[MPa]) + (34,058[MPa])2
σ´= 786,37[MPa]
• Fatiga. Se corrobora que el diseño tomado cumpla con los parámetros del
diseño por fatiga para lo cual se tiene en consideración que la máquina trabaje
tanto a tracción como a compresión y torsión, de lo cual se determina que los
esfuerzos máximos y mínimos son de:
217
Donde f se obtiene de la Tabla 24: f = 0,77 .
• Placa superior
Esfuerzo cortante debido a la flexión
3F 3(170000[N])
τ xyf = = = 90,505[MPa]
( [ ])
2A o 2 0,002817 m 2
A o = h(L - 2φ) = 0,01905[m](0,186[m] - 2(0,01905[m])) = 0,002817 m 2 [ ]
Debido a la fuerza ejercida por el momento torsor
Tr (1000[Nm])(0,047[m])
τ xyT = = = 11,99[MPa]
J [ ]
3,098 x10 -6 m 4
J=
1
12
( )
bh b 2 + h 2 =
1
12
( )
(0,132[m])(0,01905[m]) (0,132[m])2 + (0,01905[m])2 = 3,727 x10 -6
τ xyf ≥≥τ xyT
218
El esfuerzo máximo admisible cortante :
636[MPa]
σ a = 0,4σ f = 0,4(1192,5[MPa]) = 636[MPa] FS = = 3,3
191,647[MPa]
Fatiga.
Se corrobora que el diseño tomado cumpla con los parámetros del diseño por
fatiga para lo cual se tiene en consideración que la máquina trabaje tanto a
tracción como a compresión y torsión, de lo cual se determina que los esfuerzos
máximos y mínimos son de:
KF → 1,51
Ka → Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25.
K a = 0,832 Esmerilado.
Kb → Se determina el diámetro equivalente para el factor de tamaño de una
sección rectangular.
d e = 0,808(hw ) = 0,808(5,19[in](5,19[in])) 2 = 4,193[in]
1 1
2
219
La ecuación 10 queda de la siguiente forma:
1
=
0
(2) + 360,57[MPa] 1,51
FS = 1,21
FS 1590[MPa] 1032[MPa] (0,832 )(0,769 )(1)(1)
• Placa inferior
Esfuerzo cortante debido a la flexión
3F 3(170000[N])
τ xyf = = = 90,505[MPa]
( [ ])
2A o 2 0,002817 m 2
[ ]
A o = h(L - 2φ) = 0,01905[m](0,186[m] - 2(0,01905[m])) = 0,002817 m 2
Debido a la fuerza ejercida por el momento torsor
Tr (1000[Nm])(0,047[m])
τ xyT = = = 12,61[MPa]
J [ ]
3,727 x10 -6 m 4
J=
1
12
( )
bh b 2 + h 2 =
1
12
( )
(0,132[m])(0,01905[m]) (0,132[m])2 + (0,01905[m])2 = 3,727 x10 -6
τ xyf ≥≥τ xyT
Solo existe esfuerzo en y
σ Max = 380,55[MPa] = σ1 σ Min = -21,52[MPa] = σ 2 τ max = 201,038[MPa]
220
El esfuerzo máximo admisible a flexión :
1192,5[MPa]
σ a = 0,75σ f = 0,75(1590[MPa]) = 1192,5[MPa] FS = = 3,13
380,55[MPa]
El esfuerzo máximo admisible cortante :
636[MPa]
τ a = 0,4σ f = 0,4(1192,5[MPa]) = 636[MPa] FS = = 3,16
201,038[MPa]
Fatiga. Se corrobora que el diseño tomado cumpla con los parámetros del diseño
por fatiga para lo cual se tiene en consideración que la máquina trabaje tanto a
tracción como a compresión y torsión, de lo cual se determina que los esfuerzos
máximos y mínimos son de:
221
La ecuación 16 queda de la siguiente forma:
1
=
0
(2) + 201,038[MPa] 1,51
FS = 1,522
FS τ y 722,4[MPa] (0,832 )(0,769 )(1)(1)
Barras. Las fuerzas que actúan sobre la barra y las reacciones se pueden ver
en el diagrama de la Figura 44.
Figura 44. Diagrama de cuerpo libre de las barras de la caja de la celda de carga.
222
A tensión
Fmax
F= = 42500[N]
4
Con un factor de seguridad de 2, para un acero SAE4140 templado y revenido
σ f 1640[MPa]
σ adm = = = 820[MPa]
FS 2
F 42500[N]
σ adm = = = 820[MPa]
A min A min
42500[N]
A min =
820[MPa]
[ ]
= 0,518 x10 6 m 2 = 8,033 x10 -2 in 2[ ]
Tomando una barra de 18[mm] de diámetro
A=
π 2
4
( )π
( )
d = (0,018[m]) = 2,544 x10 -4 m 2
4
2
[ ]
Recalculando con el nuevo área
F 42500[N]
σ= = = 167,059[MPa]
[ ]
A 2,544 x10 -4 m 2
De la ecuación 6, deformación con carga axial
42500[N](0,180[m])
L = 180[mm ] δ = = 1,453 x10 -4 [m] = 0,1453[mm] ≤δ p
(
207[GPa] 2,544 x10 -4
)
δ p = ε p (L ) = 7,92x10 (0,180[m]) = 0,001426[m] = 1,426[mm]
-3
A flexión
∑ Fy = 21391,9[N] = R1 + R 2
∑ MR1 = 21391,9[N](0,03175[m]) = R 2 (0,12425[m])
R 2 = 5466,34[N]
223
Gráfica 20. Diagrama de cuerpo libre, reacciones y momentos.
M = R 2 (L ) = 5466,34[N](0,0925[m]) = 505,63[Nm]
d e 0,018[m]
c= = = 0,009[m]
2 2
I=
64
( )
π 4
d =
π
64
( ) [ ]
(0,018[m])4 = 5,153 x10 -9 m 4
Mc 505,63[Nm] * 0,009[m]
σ= = = 883,111[MPa]
I [ ]
5,153 x10 -9 m 4
224
De la ecuación 5:
21391,9[N](0,156[m])
3
δ= = 1,58 x10 -3 [m] = 1,58[mm] ≤δ p
(
48(207[GPa]) 5,153 x10 -9 )
δ p = ε p (L ) = 7,68 x10 -3
(0,186[m]) = 0,001428[m] = 1,428[mm]
Debido a que la deformación de las barras sobrepasa el punto elástico del
material, y con el fin de evitar que las barras soporten toda la carga de torsión se
han colocado unos refuerzos sobre la caja de la celda de carga para la prueba de
torsión estos refuerzos absorberán la mayor parte de la carga de torsión, evitando
que las barras sufran un esfuerzo muy grande y evitando que estas se deformen
considerablemente, las características de los refuerzos pueden verse al final de
este apartado.
De la ecuación 2 y 3:
2F 2(21391,9 )
τ xy = = = 168,222[MPa]
A 2,544 x10 -4
883,111[MPa] + 167,059[MPa] ⎛ 883,1[MPa] - 167,1[MPa] ⎞
2
⎟ + (168,2[MPa])
2
σ Pral = ± ⎜
2 ⎝ 2 ⎠
σ Pral = 525,085[MPa] ± 395,57[MPa]
σ Max = 920,662[MPa] = σ1
σ Min = 129,507[MPa] = σ 2
⎛ 883,111[MPa] - 167,059[MPa] ⎞
2
⎟ + (168,222[MPa]) = 395,57[MPa]
2
τ max = ⎜
⎝ 2 ⎠
2 2
σ´= σ1 - σ1σ 2 + σ 2
σ´= (883,11[MPa])2 - (883,11[MPa])(129,507[MPa]) + (129,507[MPa])2
σ´= 954,479[MPa]
225
Fatiga. Se corrobora que el diseño tomado cumpla con los parámetros del diseño
por fatiga para lo cual se tiene en consideración que la máquina trabaje tanto a
tracción como a torsión, de lo cual se determina que los esfuerzos máximos y
mínimos son de:
226
- Criterios de fatiga, de las ecuaciones 17, 18, 19.
σ m = 460,331[MPa]
⎡ ⎛ 460,331[MPa] ⎞ 2 ⎤
Ec.17 σ``= 680,447[MPa]⎢1 - ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ = 460 Gerber
⎣⎢ ⎝ 1790[MPa] ⎠ ⎦⎥
⎛ 680,447[MPa](460,331[MPa]) ⎞
Ec.18 σ``= 680,447[MPa] - ⎜⎜ ⎟⎟ = 505,457 Goodman
⎝ 1790[MPa] ⎠
⎛ 680,447[MPa](460,331[MPa]) ⎞
Ec,19 σ``= 680,447[MPa] - ⎜⎜ ⎟⎟ = 483,44 Soderberg
⎝ 1590[MPa] ⎠
Para el ajuste de las barras de tensión de la celda de carga con los agujeros de la
plataforma móvil y la placa superior se utiliza un ajuste suelto en operación
H11/c11, lo que le permite un amplio margen de tolerancia en el diámetro nominal.
La designación para el eje c11 determina que las tolerancias del diámetro nominal
de 18[mm] están entre -110 a -240 micras.
Paredes laterales
170000[N]
F= = 56666,66[N]
3
Esfuerzo de fluencia a compresión del acero AISI SAE 1045
σ f = 310[MPa]
σ f 147,15[MPa]
σ adm = = = 36,787[MPa]
FS 4
F 56666,66[N]
σ adm = = = 36,787[MPa]
A min A min
56666,66[N]
A min =
310[MPa]
[ ]
= 1,83 x10 -4 m 2
227
Tomando una placa rectangula r de una longitud de 116[mm ]
-4
[ ]
A = L(e ) 1,83 x10 m = 0,124[m](e )
2
e=
[ ]
1,83 x10 -4 m 2
= 0,00157[m] - 1,47[mm ]
0,116[m]
Con un espesor de 16[mm]
A = (0,116[m])(0,016[m]) = 0,001856 m 2 [ ]
Recalculando con el nuevo área
F 56666,66[N]
σ= = = 30,531[MPa]
A 0,001856[m 2 ]
L = h = 112,66[mm ]
42500[N](0,11266[m])
δ= = 1,246 x10 -5 [m] = 0,0124[mm] ≤δ p
(
207[GPa] 1,856 x10 )-3
L = 131[mm]
12191,55[N](0,132[m])
δ= = 8,676 x10 -6 [m] = 0,008676[m m] ≤δ p
(
207[GPa] 0,896 x10 -3 )
δ p = ε p (L ) = 1,49 x10 -3 (0,11266[m]) = 0,00016871[m] = 0,1687[mm]
228
o Fuerza cortante debida a la torsión
T 1000[Nm]
τ= = = 2,32[MPa]
( [ ])
2At 2 0,013456 m 2 (0,016 )
t → Espesor de las paredes
A → Área contenida por la línea media de la sección
2 2
[ ]
A = (L - t ) = (0,132[m] - 0,016[m]) = 0,013456 m 2
τ(l)(h) 2,32[MPa](0,464[m])(0,11266[m])
θ= = = 2,177 x10 -5 ≤1º
2AG 2(0,013456 )207[GPa ]
h → Altura de la caja de la celda de carga
l → Perímetro medio de la sección
l = 4(L t ) = 4(0,132[m] 0,016[m]) = 0,464[m]
De la ecuación 2 y 3:
1
Ibid., p.128.
2
Ibid., p.129.
229
30,531[MPa] + 13,6[MPa] ⎛ 30,531[MPa] - 13,6[MPa] ⎞
2
⎟ + (2,32[MPa])
2
σPral = ± ⎜
2 ⎝ 2 ⎠
σ Pral = 22,0655[MPa] ± 8,77[MPa]
σ Max = 30,964[MPa] = σ1
σ Min = 13,2955[MPa] = σ 2
⎛ 30,531[MPa] - 13,6[MPa] ⎞
2
⎟ + (2,32[MPa]) = 8,77[MPa]
2
τ max = ⎜
⎝ 2 ⎠
Con un acero AISI SAE 1045
El esfuerzo máximo admisible a flexión :
232,5[MPa]
σ a = 0,75σ f = 0,75(310[MPa]) = 232,5[MPa] FS = = 7,5
30,964[MPa]
El esfuerzo máximo admisible cortante :
124[MPa]
σ a = 0,4σ f = 0,4(310[MPa]) = 124[MPa] FS = = 14,14
8,77[MPa]
Fatiga. Se corrobora que el diseño tomado cumpla con los parámetros del diseño
por fatiga para lo cual se tiene en consideración que la máquina trabaje tanto a
tracción como a torsión, de lo cual se determina que los esfuerzos máximos y
mínimos son de:
σe=0,5(σu)= 0,5(570[MPa])=285[MPa]
230
KF → 1.
Ka → Las constantes a y b se sacan de la Tabla 26.
K a = 0,832 Esmerilado.
Kb → Se determina el diámetro equivalente para el factor de tamaño de una
sección rectangular.
d e = 0,808(hw ) = 0,808(0,10155[in](0,0112[in])) = 2,8 x10 -2 [in]
1 1
2 2
-0,107
k b = 0,879d e = 0,786
Kc → De la Tabla 26→0,85 carga axial.
Kd → Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1.
231
De las ecuaciones 24, 25 y 26 se calculan las variables que necesitamos:
38554,73[lbf ]
F= = 4819,34[lbf ]
8
De la ecuación 20, el esfuerzo máximo es: σ = 36196,075 [psi]
De la ecuación 21, el esfuerzo máximo en cortante es: τ o = 8181,57[psi]
Con un acero AISI SAE 4340 templado y revenido.
92000[psi]
τ perm = 0,4σ y = 0,4(230[Kpsi]) = 92000[psi] FS = = 11,24
8181,57[psi]
138000[psi]
σ perm = 0,6σ y = 0,6(230[Kpsi]) = 138000[psi] FS = = 3,81
36196,075[psi]
232
De la ecuación 21, el esfuerzo máximo en cortante es: τ o = 4898,51[psi]
233
95200[psi]
τ perm = 0,4σ y = 0,4(238[Kpsi]) = 95200[psi] FS = = 10,181
9350,37[psi]
142800[psi]
σ perm = 0,6σ y = 0,6(238[Kpsi]) = 142800[psi] FS = = 3,448
41415,41[psi]
142800[psi]
σ perm = 0,6σ y = 0,6(238[Kpsi]) = 142800[psi] FS = = 1,88
75838,413[psi]
234
Figura 46. Refuerzo de la celda de carga para el ensayo de torsión.
Como puede apreciarse en la Figura 47, el soporte soporta una carga a flexión
generada por el momento torsor ejercido por la mordaza hacia la caja de la celda
de carga; el espesor mínimo de la placa para el refuerzo se determina a partir de:
T → 1000[Nm]
T 1000[Nm]
FT = = = 17241,319[N]
d 0,058[m]
17241,319[N]
Cuatro reacciones → = 4310,344[N]
4
Figura 47. Diagrama de cuerpo libre del refuerzo de la caja de la celda de carga.
235
Con el fin de que los refuerzos no sean demasiado robustos, se seleccionó un
material altamente resistente como lo es el acero AISI SAE 4340 TT.
σF = ±
Mc
I
(
= ± 29284[N] / h2 )
El esfuerzo maximo admisible con un FS = 1,5 es :
0,75σ y 0,75(1590[MPa])
σa = = = 795[MPa]
1,5 1,5
795[MPa] = ±29284 / h 2 [N] h 2 (795[MPa]) = 29284[N]
[ ]
h 2 = 3,68 x10 -5 m 2 h = 0,006069[m] = 0,6069[cm] = 0,2389[in]
De la ecuación 2 y 3:
J=
1
12
( )
bh b 2 + h 2 =
1
12
( )
(0,136[m])(0,00635[m]) (0,136[m])2 + (0,00635[m])2 = 1,33 x10 6
τ xy = 50,22[MPa]
σ max = 729,7[MPa] = σ 1 σ min = 3,456[MPa] = σ 2 τ max = 366,578[MPa]
El esfuerzo máximo admisible a flexión :
1192,5[MPa]
σ a = 0,75σ f = 0,75(1590[MPa]) = 1192,5[MPa] FS = = 1,63
729,7[MPa]
El esfuerzo máximo admisible cortante :
636[MPa]
σ a = 0,4σ f = 0,4(1192,5[MPa]) = 636[MPa] FS = = 1,73
366,578[MPa]
Esfuerzo de Von Misses
236
2 2
σ´= σ1 - σ1σ 2 + σ 2
σ´= (729,7[MPa])2 - (729,7[MPa])(3,456[MPa]) + (3,456[MPa])2
σ´= 727,978[MPa]
4310,344[N](0,154[m])
3
δ= = 5,47 x10 -4 [m] = 0,547[mm] ≤δ p
(
48(207[GPa]) 2,89 x10 -9
)
Se determina el esfuerzo soportado por la placa superior del soporte del
refuerzo:
Mc 146,55[Nm](0,00635[m] / 2)
σf = = = 436,832[MPa]
I 0,00416[m](0,00635[m]3 )
M = F(L) = 4310,344[N](0,034[m]) = 146,55[Nm]
1 1
c = h/2 I= b(h 3 ) = (0,050[m])(h 3 ) = 0,00416[m](h 3 )
12 12
De la ecuación 2 y 3:
J=
1
12
( )
bh b 2 + h 2 =
1
12
( )
(0,050[m])(0,00635[m]) (0,050[m])2 + (0,00635[m])2 = 6,72x10 -8
τ xy = 563,896[MPa]
237
El esfuerzo máximo admisible a flexión :
1192,5[MPa]
σ a = 0,75σ f = 0,75(1590[MPa]) = 1192,5[MPa] FS = = 1,49
796,85[MPa]
238
⎛ m ⎞ 902,52[N]
F1 = 92[Kg]⎜⎜ 9,81 2 ⎟⎟ = = 225,63[N]
⎝ sg ⎠ 4
1000[N.m] 5555,555[N]
F2 = = = 1380,88[N]
180 x10 [m]
-3
4
⎛ m ⎞ 902,52[N]
F3 = 92[Kg]⎜⎜ 9,81 2 ⎟⎟ = = 225,63[N]
⎝ sg ⎠ 4
Fa Fb
R1 20,1 R2
46,1
91,44
Fuente: Figura realizada por los autores.
239
El esfuerzo máximo admisible con un FS = 1,5 es :
0,75σ y0,75(245[MPa])
σa = = = 122,5[MPa]
1,5 1,5
122,5[MPa] = ±20873,536 / h 2 [N]
h 2 (122,5[MPa]) = 20873,536[N]
h 2 = 0,00017039 m 2 [ ]
h = 0,01305[m] = 1,305[cm] = 0,513[in]
F3 = −R 2
Figura 49. Fuerzas que actúan sobre el soporte horizontal del motoreductor.
240
( ( ))
M = 2 1169,36[N] 73,66 x10 -3 [m] = 172,27[N.m]
• Perfil en L. Las fuerzas presentes en este perfil son las reacciones de las
fuerzas realizadas por el motoreductor. El esfuerzo realizado en cada una de las
aletas es el mismo ya que las fuerzas y reacciones se encuentran distribuidas
simétricamente.
1380,88[N]
F3 = = 690,44[N]
2
( ( ))
M = 2 690,44[N] 50,8 x10 -3 [m] = 70,148[N.m]
241
70,148N.m]( 6,35 x10 -3 [m]) / 2
El esfuerzo en ésta aleta es: σ = = 82,19[MPa]
1
12
-3
( -3
(127 x10 [m]) 6,35 x10 [m] )
3
0,75(245,25[MPa])
FS = = 2,59
82,19[MPa]
1
Ibid., p.1185.
242
8,53[N]
m2 = ⇒ m 2 = 0,87[Kg]
[
9.81 m / sg 2 ]
m 2T = 4m 2 = 4(0,87[Kg])
Ya que son 4 soportes entonces:
m 2T = 3,48[Kg]
( ) [ ] [ ]
V = 12,625[in] 0,527[in 2 ] = 6,65 in 3 ⇒ V = 1,09 x10 -4 m 3
⎛ ⎡ KN ⎤ ⎞
W = 1,09 x10 -4 m 3 ⎜⎜ 76 ⎢ 3 ⎥ ⎟⎟ ⇒ W = 8,28[N]
⎝ ⎣m ⎦ ⎠
8,28[N]
m3 = ⇒ m 3 = 0,84[Kg]
[
9.81 m / sg 2 ]
m 3 T = 4m 3 = 4(0,84[Kg])
Ya que son 4 soportes entonces:
m 3 T = 3,37[Kg]
243
El momento máximo1 es igual a 9,405 [Nm].
7.8.1 Cubierta superior. Las dimensiones de ésta cubierta son 26 [in] x 18 [in],
por consiguiente el área total es 468 [in2]. Debemos descontar el área de los
cuatro (4) cortes realizados a la lámina que son necesarios para los respectivos
dobleces y un agujero en el centro de la lámina de 5 5/16 [in] para el paso del
cilindro hidráulico que son respectivamente:
[ ]
A CORTES = 3[in](3[in])( 4) ⇒ A CORTES = 36 in 2
π
A AGUJERO = (5.3125[in]) 2 ⇒ A AGUJERO = 22.166 in 2
4
[ ]
A LAMINA = A TOTAL - A CORTES - A AGUJERO
[ ] [ ] [ ] [ ]
A LAMINA = 468 in 2 - 36 in 2 - 22,166 in 2 ⇒ A LAMINA = 409,834 in 2
W = 24,41[N]
[ ]
V = 19,6 in3 = 3,212 x10 - 4 m3 [ ]
24,41N
m= ⇒ m = 2,488Kg
9,81m / sg 2
1
Ibid., p.1195.
244
7.8.2 Cubierta inferior. Esta cubierta está dividida en 7 partes: una lámina
frontal, dos láminas laterales, una lámina trasera, y tres en la placa intermedia:
• Cubierta lateral
[ ] [ ]
V = 44,15 in 3 = 7,23 x10 −4 m 3
W = 55[N]
m = 5,6[Kg]
• Cubierta trasera
[ ] [ ]
V = 24,77 in 3 = 4,06 x10 -4 m 3
W = 30,85[N]
m = 3,145[Kg]
• Puertas
[ ] [ ]
V = 10,6 in 3 = 1,73 x10 −4 m 3
245
W = 13,2[N ]
m = 2(1,34[Kg]) = 2,69[Kg]
a. b.
Fuente: www.unne.edu.ar (Universidad Nacional del Nordeste).
246
Tabla 30. Designación de tornillos.
Nº
Tornillo Unión
Tornillos
Tornillos de sujeción del disco base de la mordaza con placa
1
6 intermedia
2 1 Tornillo central de la plataforma móvil
3 8 Tornillos de la plataforma móvil
4 5 Tornillos del disco base de las mordazas
5 4 Tornillos de sujeción de la mordaza de tracción inferior
6 6 Tornillos internos de la tapa superior de la caja de la celda de carga
7 8 Tornillos internos de la tapa inferior de la caja de la celda de carga
8 4 Tornillos internos de las paredes de la caja de la celda de carga
9 2 Tornillos internos de la pared derecha de la caja de la celda de carga
10 4 Tornillos internos de las barras de la caja de la celda de carga
11 3 Tornillos del cilindro hidráulico con perfil en C
12 3 Tornillos del perfil en C con placa superior
13 1 Tornillo de la celda de carga
14 3 Tornillos de soporte motoreductor perfil en C con placa inferior
15 2 Tornillos de soporte motoreductor perfil en C con perfil en C
16 4 Tornillos de soporte motoreductor perfil en C con perfil en L
17 4 Tornillos de soporte motoreductor perfil en L con placa intermedia
18 4 Tornillos de soporte motoreductor perfil en C con motoreductor
19 4 Tornillos unidad hidráulica con soporte
Tornillos de los refuerzos de la caja de la celda de carga para la
20 12
prueba de torsión
21 4 Tornillos para el disco de la copa de la mordaza de torsión
Tornillos del disco de unión de la copa de la mordaza de torsión y el
22 4
disco base de las mordazas
Fuente: Tabla realizada por los autores.
La carga soportada por cada tornillo, depende de la cantidad de los mismos para
cada una de las uniones, con una carga máxima de 17[Ton]. A partir del tornillo
No. 15 la fuerza aplicada está determinada por el peso de los elementos de la
unión o de la fuerza debida al momento torsor producido por el motoreductor (ver
apartado del soporte del motoreductor, refuerzos de la caja de la celda de carga
para la prueba de torsión, y mordaza de torsión).
247
Tabla 31. Especificaciones SAE para pernos de acero.
1
Ibid., p.1231.
248
12 Tuerca hexagonal 3/4 – 24UNF gruesa 3
/4N
13 -
14 -
15 Tuerca hexagonal ½ – 20UNF regular 1
/2N
½ 1
16 Tuerca hexagonal – 20UNF regular /2N
17 -
5 5
18 Tuerca hexagonal /8 – 20UNF regular /8N
19 - -
20 - -
21 - -
22 - -
Fuente: Tabla realizada por los autores.
249
Tabla 33. Resumen de selección de tornillos.
Tornillo seleccionado
Carga dn[in] Df[in] θ [in] H[in] h[in] Lr[in]
Tornillo σT σc
[Lbf] (min) (min) Sel. (min) (min) (min) Designación Grado FST FSC
[psi] [psi]
1 6425,7 0,31 0,38 0,5 - 0,12 2½ ½ - 20UNF x 311/16 Cabeza Hexa SAE 5 14419 3522 3,53 9,65
2 4283,8 0,22 0,28 0,5 - 0,065 1¾ ½ - 20UNF x 1¾ Bristol SAE 8 13733 3354 4,58 12,52
3
3 4283,8 0,21 0,27 0,375 0,06 0,075 ½ /8 - 24UNF x 1½ Cabeza Hexa SAE 8 64348 15787 1,11 3,04
3
4 7710,9 0,28 0,35 0,375 - 0,136 1 /8 – 24UNF x 1 Bristol SAE 8 57913 14208 1,24 3,38
7
5 9638,6 0,32 0,40 0,4375 - 0,146 1¼ /16 – 20UNF x 2 Bristol SAE 8 49698 12208 1,44 3,93
3
6 6425,7 0,26 0,33 0,375 - 0,113 0,625 /8 - 24UNF x 1 Bristol SAE 8 77218 18945 1,01 2,53
3
7 4819,3 0,22 0,28 0,375 - 0,085 0,625 /8 - 24UNF x 1 Bristol SAE 8 57913 14208 1,24 3,37
5
8 2404,5 0,16 0,2 0,3125 - 0,051 0,682 /16 - 24UNF x 1 Bristol SAE 8 32038 7931 2,24 6,05
5
9 4809,1 0,22 0,28 0,3125 - 0,102 0,682 /16 - 24UNF x 1 Bristol SAE 8 64077 15863 1,12 3,02
7
10 9638,6 0,32 0,40 0,4375 - 0,146 1½ /16 - 20UNF x 2 Bristol SAE 8 41415 10173 1,73 4,71
11 12851 0,37 0,46 0,75 0,13 0,113 1¼ ¾ - 16UNF x 2¼ Cabeza Hexa SAE 8 38217 9274 1,88 5,17
12 12851 0,37 0,46 0,75 0,13 0,113 1¼ ¾ - 16UNF x 4 Cabeza Hexa SAE 8 38217 9274 1,88 5,17
13 - - - 12 [mm] - - 18[mm] M12 x 1,75 x 18 SAE 8 - - - -
14* 902,52 0,11 0,14 0,5 - 0,015 ¾ ½ - 20UNF x 1 Cabeza Hexa SAE 5 6750 1648 8,17 22,3
7
15* 1338,8 0,14 0,17 0,5 0,024 /16 ½ - 20UNF x 1 Cabeza Hexa SAE 5 17809 4350 3,09 8,45
7
16* 1338,8 0,14 0,17 0,5 0,024 /16 ½ - 20UNF x 1 Cabeza Hexa SAE 5 17809 4350 3,09 8,45
17* 902,52 0,11 0,14 0,5 0,015 ¾ ½ - 20UNF x 1 Cabeza Hexa SAE 5 6750 1648 8,17 22,3
5
18* 1388,8 0,14 0,17 0,625 - 0,024 35/64 /8 - 20UNF x 2,5 Cabeza Hexa SAE 5 11351 2760 4,86 13,3
3
19* 469,31 0,11 0,14 0,375 - 0,022 ½ /8 - 24UNF x ¾ Cabeza Hexa SAE 5 14735 3615 3,74 10,17
7 3
20* 1938 0,16 0,20 0,4375 - 0,038 ½ /16 - 20UNF x 1 /8 Cabeza Hexa SAE 5 24981 6136 2,20 5,99
3
21* 98,1 0,036 0,046 0,375 - 0,002 ½ /8 - 24UNF x ¾ Cabeza Hexa SAE 5 1473 361 37,4 101,7
3
22* 98,1 0,036 0,046 0,375 - 0,002 ½ /8 - 24UNF x 1 Cabeza Hexa SAE 5 1473 361 37,5 101,7
* La selección de estos tornillos se hizo basándose en el esfuerzo cortante que soportan (ver apartado análisis de tornillos
con fuerzas cortantes). Fuente: Tabla realizada por los autores.
250
7.9.2 Análisis de las eficiencias de las uniones atornilladas. Para determinar
la rigidez de la unión atornillada que se realizará a continuación, se usarán las
siguientes ecuaciones en el orden mostrado:
1. Carga de prueba: FP = A t S P
2. Precarga: Fi = 0,75FP
3. Longitud de la parte útil sin rosca: L d = l - l T
4. Longitud de la parte roscada: lT = lr
A d A tE
5. Rigidez del tornillo: K b =
A dl T + A t L d
0,577πEd
6. Rigidez de la unión: K m =
⎛ 0,577l + 0,5d ⎞
2Ln⎜ 5 ⎟
⎝ 0,577l + 2,5d ⎠
K bP
7. Fuerza en el sujetador: FP = + Fi
Kb + Km
K mP
8. Fuerza en la unión: Fm = Fi
Kb + Km
Kb
9. Fracción de la carga externa P soportada por el perno: C =
Km + Kb
10. Factores de seguridad:
σ t A t Fi
a. Para la fatiga: n f =
⎛ CP ⎞⎛ σ ⎞
⎜ ⎟⎜⎜1 + t ⎟⎟
⎝ 2 ⎠⎝ σe ⎠
σt A t
b. Para la fatiga en unión abierta: n f 0 =
⎛ P ⎞⎛ σ ⎞
⎜ ⎟⎜⎜1 + t ⎟⎟
⎝ 2 ⎠⎝ σ e ⎠
Fi
c. ξ1 =
SP A t
CP
d. ξ 2 = ξ1 +
SP A t
1
e. Para sobrepasar el esfuerzo de prueba: nP =
ξ2
251
P Æ Carga aplicada.
At Æ Área de esfuerzo de tensión1.
Ao Æ Área máxima del tornillo.
Sp Æ Carga de prueba (Ver Tabla 31).
l Æ Longitud total del tornillo.
σe Æ Esfuerzo máximo del material por fatiga.
1
Ibid., p.457.
2
Ibid., p.1231.
252
Tabla 35. Factor K para diferentes condiciones del perno.
Fp = (0,1599[in2])(85000[psi]) = 13591[lbf]
Fi = 0,75 (13591[lbf]) = 10193,625[lbf]
P = 6425,7 [lbf]
π(0,5[in]) 2
4
(0,1599[in]
2
)⎛⎜⎜ 30E6⎡⎢ inlb ⎤⎥ ⎞⎟⎟
2
⎝ ⎣ ⎦⎠ ⎡ lb ⎤
Kb = ⇒ K b = 1,412x10 6 ⎢ ⎥
π(0,5[in])
[ ]
2
⎣ in ⎦
(0,5[in]) + 0,1599 in 2 (1,1875[in])
4
0,577(π )(30[Mpsi])(0,5[in]) ⎡ lb ⎤
Km = ⇒ K m = 10,854 x10 6 ⎢ ⎥
⎛ ⎛ 0,577(3,6875[in]) + 0,5(0,5[in]) ⎞ ⎞ ⎣ in ⎦
2Ln⎜⎜ 5⎜⎜ ⎟⎟ ⎟⎟
⎝ ⎝ 0,577(3,6875[in]) + 2,5(0,5[in]) ⎠ ⎠
⎛ ⎡ Mlbf ⎤ ⎞
⎜⎜1,414 ⎢ ⎥ ⎟⎟(6425,7[lb])
⎝ ⎣ in ⎦ ⎠
FP = + 10193,625[lbf ]⇒ FP = 10933,56[lbf ]
⎛ ⎡ Mlbf ⎤ ⎞ ⎛ ⎡ Mlbf ⎤ ⎞
⎜⎜1,414 ⎢ ⎥ ⎟⎟ + ⎜⎜10,854 ⎢ in ⎥ ⎟⎟
⎝ ⎣ in ⎦ ⎠ ⎝ ⎣ ⎦⎠
⎛ ⎡ Mlbf ⎤ ⎞
⎜⎜10,854 ⎢ ⎥ ⎟⎟(6425,7[lb])
⎝ ⎣ in ⎦ ⎠
Fm = 10193,625[lbf ]⇒ Fm = 4507,77[lbf ]
⎛ ⎡ Mlbf ⎤ ⎞ ⎛ ⎡ Mlbf ⎤ ⎞
⎜⎜1,414 ⎢ ⎥ ⎟⎟ + ⎜⎜10,854 ⎢ in ⎥ ⎟⎟
⎝ ⎣ in ⎦ ⎠ ⎝ ⎣ ⎦⎠
253
⎛ ⎡ Mlbf ⎤ ⎞
⎜⎜1,414 ⎢ ⎥ ⎟⎟
⎝ ⎣ in ⎦ ⎠
C= = 0,115
⎛ ⎡ Mlbf ⎤ ⎞ ⎛ ⎡ Mlbf ⎤ ⎞
⎜⎜1,414 ⎢ ⎥ ⎟⎟ + ⎜⎜10,854 ⎢ in ⎥ ⎟⎟
⎝ ⎣ in ⎦ ⎠ ⎝ ⎣ ⎦⎠
nf =
( [ ])
85[Kpsi] 0,1599 in 2 10193,625[lb]
⇒ n f = 3,4
⎛ 0,115(6425,7[lb]) ⎞⎛ 85[Kpsi] ⎞
⎜ ⎟⎜⎜1 + ⎟⎟
⎝ 2 ⎠⎝ 0,6(85[Kpsi]) ⎠
nf 0 =
(
85[Kpsi] 0,1599 in 2 [ ]) ⇒ n f = 1,58
⎛ 6425,7[lb] ⎞⎛ 85[Kpsi] ⎞
⎜ ⎟⎜⎜1 + ⎟⎟
⎝ 2 ⎠⎝ 0,6(85[Kpsi]) ⎠
10193,625[lb]
ξ1 = ⇒ ξ1 = 0,75
(
85[KPSI] 0,1599 in 2 [ ])
0,115(6425,7[lb])
ξ 2 = 0,75 + ⇒ ξ 2 = 0.804
(
85[KPSI] 0,1599 in 2 [ ])
1
nP = ⇒ nP = 1,24
0,804
(0,75 )85[KPSI](0,1599[in 2 ])
no = = 1,79
(1 0,115 )6425,7
[ ]
T = (0,3)(0,5[in])(0,75)(85[Kpsi])(0,1599 in 2 ) ⇒ T = 1529[lb.in]
254
Tabla 36. Resumen de uniones con tornillos.
1 0,1599 0,1964 1412628,062 10854869,88 0,11515 10193,625 10933,56798 -4507,779642 1529,044 3,44 1,59 0,75 0,804 4,59 1,79 1,24
2 0,1419 0,1964 2432571,429 13257281,82 0,15504 11174,625 11838,79763 -7554,947631 1676,194 4,21 2,61 0,75 0,795 5,61 3,09 1,26
3 0,0775 0,1104 1934767,432 9511218,98 0,16903 6975 9390,703 -3415,268758 784,6875 2,40 1,63 0,75 0,827 3,21 1,95 1,21
4 0,0878 0,1104 2634000 11009167,68 0,19306 7902 9390,703521 -1679,757521 888,975 1,33 1,02 0,75 0,891 1,77 1,27 1,12
5 0,1187 0,1503 1933019,785 10652147,24 0,15359 10683 12163,454 -2524,771 1402,144 1,80 1,10 0,75 0,853 2,40 1,30 1,17
6 0,0878 0,1104 2853406,65 11009167,68 0,20583 7902 9224,6538 -2798,8655 888,975 1,49 1,23 0,75 0,875 1,99 1,54 1,14
7 0,0878 0,1104 2853406,65 11009167,68 0,20583 7902 8893,9903 -4074,649 888,975 1,99 1,64 0,75 0,844 2,65 2,06 1,18
8 0,058 0,0767 1886236,501 8553864,551 0,18067 5220 5654,435 -3249,8854 489,375 3,00 2,17 0,75 0,812 4,00 2,64 1,23
9 0,058 0,0767 1886236,501 8553864,551 0,18067 5220 6088,870 -1279,7708 489,375 1,50 1,09 0,75 0,874 2,00 1,32 1,14
10 0,1187 0,1503 1879357,116 10652147,24 0,1499 10683 12310,73736 -2489,836 1402,144 1,64 1,11 0,75 0,851 2,46 1,30 1,17
11 0,373 0,4418 5343080,909 21027398,46 0,2026 33570 36243,26895 -23322,358 7553,25 3,22 2,61 0,75 0,81 4,29 3,27 1,24
12 0,373 0,4418 3131858,73 17492676,97 0,1518 33570 35554,14768 -22670,478 7553,25 4,29 2,61 0,75 0,794 5,73 3,07 1,26
13 0,159 0,19635 5030461,045 16637854,43 0,23215 11033 11242,626 -10340,106 1654,965 13,1 12,22 0,75 0,764 17,55 15,92 1,31
14 0,159 0,19635 5356313,27 16637854,43 0,24353 11033 11371,338 -9982,485 1654,965 8,15 7,94 0,75 0,773 10,87 10,50 1,29
15 0,159 0,19635 5356313,27 16637854,43 0,24353 11033 11371,338 -9982,485 1654,965 8,15 7,94 0,75 0,773 10,87 10,50 1,29
16 0,159 0,19635 5030461,045 16637854,43 0,23315 11033 11242,626 -10340,106 1654,965 13,1 12,22 0,75 0,764 17,55 15,92 1,31
17 0,256 0,30679 3528409,985 15852031,63 0,18206 17664 17916,859 -16527,979 3312 17,4 12,71 0,75 0,760 23,28 15,54 1,27
18 0,1187 0,11044 29901189,208 12054767,05 0,19875 8190 8575,48 -6637,47 1074,9 5,31 4,22 0,75 0,785 7,087 5,27 1,26
19 0,1187 0,11044 3340855,842 12497674,13 0,21621 8190 8599,088 -6661,078 1074,9 5,00 4,22 0,75 0,787 6,678 5,35 1,30
Fuente: Tabla realizada por los autores.
255
7.9.3 Análisis de tornillos con fuerzas cortantes. Debido a la fuerza
transversal ejercida por el momento torsor algunos de los tornillos sufren sobre
ellos fuerzas y esfuerzos cortantes que podrían generar una falla en los elementos
de sujeción.
256
La magnitud de la fuerza en cada perno es:
FA = FB = FC = FD = (225,63[N])2 + (481,50[N])2 = 531,747[N]
Dado que los agujeros de la carcaza del reductor tienen un diámetro de 17,5 [mm],
se seleccionaron tornillos de 5/8[in] grado 1 para evitar un juego excesivo entre el
tornillo y la carcaza, el esfuerzo máximo permisible es de: σ y = 245[MPa] .
A C1 =
(
π 15,875 x10 -3 [m] )2
= 1,97 x10 -4 [m 2 ]
4
531,74[N]
τ C1 = = 2,7[MPa]
1,97 x10 -4 [m 2 ]
Sobre el tornillo actúa también la fuerza F2 producida por el torsor del eje del
motoreductor, se tiene entonces que F2 = 1388,88[N] , la cual actúa también sobre
el diámetro mayor del tornillo, por tanto:
A C 2 = 1,97 x10 -4 [m 2 ]
1388,88[N]
τ C2 = = 7,05[MPa]
1,97 x10 -4 [m 2 ]
1
Ibid., p.1230.
2
Ibid., p.1231.
257
Tornillos de la aleta del perfil C horizontal contra la placa inferior
258
Longitud elementos a unir= 10,16 [mm].
Altura tuerca= 17/64 [in] = 6,74 [mm].
Arandela= 0,095 [in]= 2,413 [mm].
259
A C1 = 0,1257[in 2 ] = 8,109 x10 -5 [m 2 ]
451,26[N]
τ C1 = = 5,564[MPa]
8,109 x10 -5 [m 2 ]
Los tornillos para la unión de los perfiles en L, con la placa intermedia presentan
los mismos esfuerzos, pero estos se encuentran totalmente roscados sobre la
placa intermedia.
260
• Tornillos de los discos de la copa para la mordaza de torsión. Se
analizarán primero los tornillos del disco que se encuentra soldado a la copa, con
el disco de unión a la base de las mordazas:
1000[Nm]
T = Fd F= = 29996,25[N]
0,066675[m]
2
d → Distancia del eje neutro al centro de los tornillos
El esfuerzo cortante para tornillos de 3/8 [in] de diámetro se determina a partir de:
F/4 7499[N]
τ= = = 105,323[MPa]
At [ ]
7,12x10 -5 m 2
At =
π 2 π
4
[ ] [ ]
(θ) = (0,375[in])2 = 0,1104 in 2 = 7,12x10 -5 m 2
4
Para los tornillos de sujeción del disco de unión a la base de las mordazas se tiene
que:
1000[Nm]
T = Fd F= = 20000[N]
0,10[m]
2
d → Distancia del eje neutro al centro de los tornillos
El esfuerzo cortante para tornillos de 3/8 [in] de diámetro se determina a partir de:
F/4 5000[N]
τ= = = 70,224[MPa]
At [ ]
7,12x10 -5 m 2
At =
π 2 π
4
[ ] [ ]
(θ) = (0,375[in])2 = 0,1104 in 2 = 7,12x10 -5 m 2
4
261
F/4 8620,6875[N]
τ= = = 88,891[MPa]
At [ ]
9,698 x10 -5 m 2
At =
π 2 π
4
[ ] [ ]
(θ) = (0,4375[in])2 = 0,1503 in 2 = 9,698 x10 -5 m 2
4
262
en L, la placa frontal tiene una canal que permite su movimiento en sentido vertical
de 0 a 20[mm] mediante el apriete o no de los tornillos; el perfil en L también
presenta una canal en la parte superior que le permite un movimiento horizontal de
0 a 30[mm], la placa superior del mecanismo cuenta con un agujero roscado en el
cual se acopla una barra de sujeción que se encuentra soldada a una abrazadera
amarrada a una de las columnas superiores.
Las piezas son fabricadas en aluminio para obtener una buena rigidez y un bajo
peso. Los procesos realizados sobre las piezas, se pueden ver en la ficha
tecnológica de las mismas en el Anexo B y sus dimensiones en el Anexo A.
263
• Disco ranurado. Como se mencionó anteriormente, se desea obtener una
resolución de 5 centésimas de grado por vuelta, con la relación dada tendríamos
que la separación de cada uno de los agujeros se obtendría así:
0,05º (80 ) = 4º
Deseamos obtener un arco de aproximadamente 3[mm] de perímetro entre cada
uno de los agujeros, por lo que el disco debe tener un diámetro mínimo de:
3[mm]
arc = rθ r= = 42,971[mm]
⎛ π ⎞
4º ⎜ ⎟
⎝ 180 º ⎠
El disco ranurado se fabricó sobre un disco de 90[mm] de diámetro, los 90
agujeros tienen un diámetro de 1/16 [in] y fueron maquinados sobre una
circunferencia de 43[mm] de radio. El material del disco es acrílico de un espesor
de 3[mm] de color negro mate para evitar problemas con la reflexión producida por
superficies brillantes que afecten el funcionamiento adecuado del sensor.
- Relación de 5:1
El diámetro mínimo del engranaje que está acoplado al eje del motoreductor debe
ser de 60[mm] más la altura del diente. Con el fin de obtener los engranajes del
diámetro menor posible el número de dientes del engranaje conducido es de 10
con un módulo de 2, las características de los engranajes se pueden ver en la
Tabla 38.
- Relación de 4:1
264
Tabla 38. Características de los engranajes del encoder.
Relación 5:1 Relación 4:1
Engranaje Engranaje Engranaje Engranaje
Fórmula
Conducido Conductor Conducido Conductor
Nº de
- 10 - 10 -
dientes (Z1)
Módulo(m) - 2[mm] 2[mm] 1[mm] 1[mm]
Nº de Z1n = Z2 - 50 - 40
dientes (Z2)
Diámetro de d p = mZ 20[mm] 100[mm] 10[mm] 40[mm]
paso (dp)
Diámetro de la d a = d p + 2a
cabeza (da)
24[mm] 104[mm] 12[mm] 42[mm]
Diámetro de d = d − 2b
15[mm] 95[mm] 7,5[mm] 37,5[mm]
la raíz (da)
r p
265
Figura 54. Esquema general del tren de engranajes del encoder.
El engranaje uno (1) está acoplado al eje del motoreductor por la cuña del mismo,
las dimensiones de las manzanas de los engranajes, los pasadores y el cuñero se
pueden ver en el Anexo A.
7.12 SOLDADURA.
En el siguiente apartado se analizarán los esfuerzos sufridos en las uniones
permanentes, así como los procesos realizados para las mismas. Las ecuaciones
y tablas utilizadas para el diseño de las uniones pueden verse a continuación:
266
Esfuerzo normal en soldaduras sujetas a fuerzas de tracción y compresión:
F
σ max =
hL
Esfuerzo cortante primario en uniones soldadas sujetas a torsión o a
V
flexión: τ' =
A
V: Fuerza cortante A: Área de la garganta (Tabla 43).
Esfuerzo cortante secundario en uniones soldadas sujetas a torsión:
Mr
τ" =
J
M: Momento producido por la fuerza cortante.
r: Distancia desde el centroide del grupo de soldaduras hasta el punto
donde se sufre el esfuerzo.
J: Segundo momento polar de inercia del grupo de soldaduras respecto al
centroide del grupo (Tabla 39).
267
Tabla 40. Propiedades mínimas del metal de aporte.
268
Fuente: Diseño en ingeniería mecánica Joseph E. Shigley.
Tabla 42. Esfuerzos permisibles por el código AISC para metal de aporte.
7.12.1 Soldadura de las placas y los tubos. Soldadura entre las columnas de
soporte y las placas de la máquina. Estos procesos se realizaron mediante el
proceso de soldadura con arco eléctrico y electrodo manual revestido (Ver
apartado 7.13); los electrodos utilizados utilizados fueron el E6011 y el E7018.
269
Tabla 43. Cargas constantes permisibles y tamaños mínimos de soldadura de
filete.
2,5[in]
L = 2πr L = 2π
Se calcula la longitud del cordón de soldadura: 2
L = 7,854[in]
270
Como τ PERM ≥τ , entonces, 14400[psi] ≥3430,975[p si] ⇒ Es satisfactoria la
resistencia de la unión.
271
El esfuerzo de compresión en el metal base adyacente a la soldadura está dado
por:
9258,5lb
σ= σ = 2022,177[p si]
(0,5i[n])(9,424[in])
Como σ PERM ≥ σ , entonces, 21600psi ≥2022,177psi ⇒ Es satisfactoria la
resistencia de la unión.
A = 1,414 πhr
A = 1,414 π(0,5[in])(2,5[in] / 2)
A = 2,7822[in 2 ] = 1,795 x10 -3 [m 2 ]
1689,189[N]
τ' = τ' = 941,052[KPa]
1,795 x10 -3 [m 2 ]
I = hπr 3 [ ] [ ]
I = π(2,5[in] / 2) (0,5[in]) = 3,067 in 4 = 1,27 x10 −6 m 4
3
1000[Nm](0,0635 / 2[m])
τ= = 24,86[MPa]
1,27 x10 -6 [m 4 ]
272
La magnitud del cortante se calcula de la siguiente manera:
S
• Consumo de electrodo. Se calcula según la fórmula P = , donde:
1− L
[gr ]
Peso específico del acero (PE) = 0,782
[cm 3 ] .
1 ⎛1 ⎞
V1 = [in]⎜ [in]⎟(2π)(2.5[in])
Volumen cordón de soldadura soporte superior 2 ⎝2 ⎠
V1 = 3,927[in] = 64,352[cm]
3 3
⎛ 1 ⎞⎛ 1 ⎞
V2 = ⎜ [in]⎟⎜ [in]⎟(2π)(3[in])
Volumen cordón de soldadura soporte inferior: ⎝ 2 ⎠⎝ 2 ⎠
V2 = 4,712[in] = 77,21[cm]
3 3
S1 = PE(V1 ) S 2 = PE(V2 )
S1 = 0,782
[gr ] (64,352[cm 3 ]) S 2 = 0,782
[gr ] (77,21[cm 3 ])
[cm ] 3
[cm ]
3
S1 = 50,323[gr ] S 2 = 60,37[gr ]
273
Debido a que en cada soporte se necesitan cuatro cordones de soldadura, uno de
E6011 y tres de E7018 y además son cuatro soportes, se tiene:
ST
P=
1 0,4
S T = 16(S1 ) + 16(S 2 )
1771,0884[gr ]
S T = 16(50,323[gr ]) + 16(60,37[gr ]) P=
0,6
S T = 1771,088[gr ]
P = 2951,813[gr ]
La cantidad de electrodo que se requiere para soldar la estructura es de 2,95[Kg].
7.12.2 Soldadura del disco base de las mordazas. Para la soldadura de los
discos que forman la base de las mordazas se utilizó un electrodo especial para
soldar aceros especiales al cromo-níquel-molibdeno, el electrodo utilizado es el
WestRode20 (E-11018-G) (Ver apartado 7.14).
274
σ PERM = 0,6(230[Kip]) σ PERM = 138[Kip]
A = 1,414 πhr
A = 1,414 π(0,3125[in])(4,75[in] / 2)
A = 3,296[in 2 ] = 2,127 x10 -3 [m 2 ]
16576,875[N]
τ' = τ' = 7,793[MPa]
2,127 x10 -3 [m 2 ]
275
Para un electrodo E-11018-G el esfuerzo cortante permisible es:
τ PERM = 33[Kpsi] = 220[MPa]
Como τ PERM ≥ τ , entonces, 220[MPa] ≥9,558[MPa]⇒ La soldadura resulta
satisfactoria.
• Consumo de electrodo.
5 ⎛ 5 ⎞
V1 = [in]⎜ [in]⎟(2π )(4,75[in])
Volumen cordón de soldadura 16 ⎝ 16 ⎠
V1 = 2,914[in] = 47,761[cm]
3 3
S1 = PE(V1 ) S1 = 0,782
[gr ] (47,761[cm 3 ]) = 37,349[gr ]
[cm ]3
7.12.3 Soldadura del acople del vástago del cilindro hidráulico. Para la
soldadura del acople del vástago del cilindro se utilizó un electrodo para aceros al
carbono, ya que los metales a soldar son SAE1045, se toma como primera
referencia utilizar los electrodos E6011 y E7018 (Ver apartado 7.14).
276
Según Tabla 43 Programa A, buscamos la fuerza unitaria permisible de
soldaduras de filete en kip/in lineal, de lo cual se obtiene:
F = 3,18(l) F = 3,18(6,136[in]) F = 19,512[Kpsi]
277
1,414 πhr 1,414 π(0,4375[in])(4[in] / 2)
A≈ A=
2 2
A = 1,943[in ] = 1,2538 x10 [m ]
2 -3 2
19685,039[N]
τ' = τ' = 15,699[MPa]
1,2538 x10 -3 [m 2 ]
• Consumo de electrodo.
7 ⎛ 7 ⎞
V1 = [in]⎜ [in]⎟(2π)(2[in])
Volumen cordón de soldadura soporte superior 16 ⎝ 16 ⎠
V1 = 2,40[in] = 39,41[cm]
3 3
S1 = PE(V1 ) S1 = 0,782
[gr ] (39,41[cm 3 ]) S1 = 30,82[gr ]
[cm ]
3
278
Debido a que en cada soporte se necesitan dos cordones de soldadura, se tiene:
ST 61,645[gr ]
P= =
S T = 2(S1 ) = 2(30,82[gr ]) = 61,645[gr ] 1 - 0,4 0,6
P = 102,743[gr ]
La cantidad de electrodo que se requiere para soldar la estructura es de
0,102[Kg].
279
σ PERM = 0,6(36[Kip]) σ PERM = 21,6[Kip]
15384,615[N]
τ' = τ' = 6,602[MPa]
2,33 x10 -3 [m 2 ]
J = ⎜⎜ (h)
⎝ 6 ⎟⎠ 6
280
τ PERM = 18[Kpsi] = 124,105[MPa]
• Consumo de electrodo.
Volumen cordón de soldadura soporte superior
V1 = 0,635[cm](0,635[cm])(4 )(13,0[cm]) = 20,9677[cm]
3
281
1,414(38217,52[lb])
τ= τ = 22082,57[p si]
(0,3125[in])(7,85[in])
Como τ PERM ≥τ , entonces, 92000[psi] ≥ 22082,57[psi] ⇒ Es satisfactoria la
resistencia de la unión.
• Consumo de electrodo.
5 ⎛ 5 ⎞
V1 = [in]⎜ [in]⎟(2π)(2,5[in])
Volumen cordón de soldadura soporte superior 16 ⎝ 16 ⎠
V1 = 1,53[in] = 25,137[cm]
3 3
S1 = PE(V1 ) S1 = 0,782
[gr ] (25,1371[cm 3 ]) = 19,657[gr ]
[cm ]
3
282
El tamaño seleccionado de la soldadura es de 1/4[in]:
Se calcula la longitud del cordón de soldadura: L = 2πr L = 9,424[in]
• Consumo de electrodo.
1 ⎛1 ⎞
V1 = [in]⎜ [in]⎟(2π)(3[in])
Volumen cordón de soldadura soporte superior 4 ⎝4 ⎠
V1 = 1,178[in] = 19,305[cm]
3 3
S1 = PE(V1 ) S1 = 0,782
[gr ] (19,305[cm 3 ]) = 15,096[gr ]
[cm ]3
283
ST 30,194[gr ]
P==
S T = 2(S1 ) = 2(15,096[gr ]) = 30,194[gr ] 1 - 0,4 0,6
P = 50,32[gr ]
La cantidad de electrodo que se requiere para soldar la estructura es de
0,05032[Kg].
Para la soldadura del disco con la copa se utilizó un electrodo especial para
soldar aceros especiales al cromo-níquel-molibdeno, el electrodo utilizado
es el WestRode20 (E-11018-G) (Ver apartado 7.14).
52493,438[N]
τ' = τ' = 130,249[MPa]
4,03 x10 -4 [m 2 ]
284
Y se calcula el valor del esfuerzo cortante secundario:
Mr 1000[Nm](0,0381 / 2[m])
τ= τ= = 92,086[MPa]
J 2,068 x10 -7 [m 3 ]
Tabla 44. Valores medios para la velocidad de corte para brocas de acero rápido
285
Figura 55. Fuerzas y movimientos en el proceso de taladrado
De la Tabla 44 tenemos que el avance en [mm/rev] para los aceros, está dado por
la relación: d/100; donde d es el diámetro de la broca a utilizar.
1000 (ν )
Ec.1 n = ν → avance en [m/min]
πd
d → diámetro de la herramient a en [mm]
2Mπ(n)
La potencia desarrollada en el corte en [kg mm/ seg] es de: Ec.4 P=
60
La potencia del motor que acciona la máquina debe superar la potencia
desarrollada en el corte teniendo en cuenta la eficiencia de la máquina.
286
Gráfica 21. Gráfico de Coudron
11,11[mm]
De la Tabla 44 , tenemos que el avance es de: a = = 0,115[mm/rev]
100
De la ecuación 1 a la 5 obtenemos los parámetros que rigen el proceso:
1000(25[m / min])
Ec.1 n = = 692[RPM] .
π(11,11[mm])
Ec.2 F = 0,433(12,5[Kgf / mm])(11,11[mm]) = 62,24[Kgf ]
Ec.3 M = 1
( )
ak d 2
=
50[Kgf / mm ](11,11[mm])
2
= 826,56[Kg mm ]
8 8
2Mπ(n) 2(826,56[Kg mm ])π(692[RPM])
Ec.4 P = =
60 60
P = 59895,83[Kg mm / seg] ≈ 587,6[W ]
287
L 63,5[mm ]
Ec.5 t= = = 0,8[min] Por agujero
n(a ) 692[RPM](0,115[mm / rev ])
Tabla 45. Valores medios para la velocidad de corte para diferentes tipos de
herramientas y materiales.
288
Para determinar la velocidad de rotación de la pieza se utiliza la ecuación
1, cambiando el diámetro de la herramienta por el diámetro de la pieza a
trabajar.
⎛ a2 ⎞
Ec.6 Ra = 32.1⎜⎜ ⎟⎟ Ra → Acabado superficial en [µm]
⎝ rh ⎠
a → Avance de la herramient a [mm/rev ]
rh → Radio de la punta de la herramient a [mm ]
Los radios de punta de la herramienta más utilizados son 0,2; 0,4; 0,8 [mm].
Para el eje de transmisión el cual es una acero SAE 1045, se realiza primero una
operación de desbastado de 1/8[in] para dejarlo cercano al diámetro nominal y una
pasada final de acabado con una rugosidad máxima de 0,1[µ]. De la Tabla 45 se
selecciona una velocidad de corte de 20[m/min] para desbastado y 25[m/min] para
acabado; la herramienta de acero rápido y la potencia efectiva del torno WINSTON
de la Universidad de San Buenaventura con una eficiencia del 90% es de 5400[W]
(275400[J/min]).
289
El avance seleccionado es de: a = 0,1[mm/rev] para el acabado.
De la ecuación 6 se tiene que con un radio de herramienta de 0,2[mm]:
a=
(rh )(Ra ) = (0,2[mm])(0,1[µm]) = 0,025[mm / rev ]
32,1 32,1
1000(20[m / min ])
Ec.1 n = = 143[RPM] para desbaste.
π(44,5[mm])
1000(25[m / min ])
Ec.1 n = = 179[RPM] para acabado.
π(11,11[mm])
Pc 275400[J / min]
Ec.7 F = = = 13,77[Kgf ] para desbaste.
ν(1000 ) 20[m / min](1000 )
Pc 275400[J / min]
Ec.7 F = = = 11,20[Kgf ] para acabado.
ν(1000 ) 25[m / min](1000 )
Ec.8 ( )
K c = 4,75(σ r ) = 4,75 152[kgf / mm 2 ] = 403,75[kgf / mm 2 ]
F 13,77[Kgf ]
Ec.9 Ac = = 2
= 0,034[mm 2 ] para desbaste.
K C 403,75[kgf / mm ]
F 13,77[Kgf ]
Ec.9 Ac = = = 0,0274[mm 2 ] para acabado.
K C 403,75[kgf / mm 2 ]
AC 0,034[mm 2 ]
Ec.10 h= = = 0,34[mm] para desbaste.
a 0,1[mm / rev ]
A 0,034[mm 2 ]
Ec.10 h = C = = 1,09[mm] para acabado.
a 0,025[mm / rev ]
L 152,4[mm ]
Ec.5 t = = = 10,64[min] Por pasada .
n(a ) 143[RPM](0,1[mm / rev ])
L 152,4[mm ]
Ec.5 t = = = 34,14[min]
n(a ) 179[RPM](0,025[mm / rev ])
290
Figura 57. Fuerzas y movimientos en el proceso de fresado.
291
Para la placa cuadrada de la caja de la celda de carga de 132[mm] por 19,05[mm]
de espesor fabricada en acero especia SAE 4340, se tiene que para el rectificado
de cada una de las caras laterales se utilizó un escariador de ¾[in] de diámetro.
De la Tabla 46 se seleccionó una velocidad de corte de 8[m/min]; el escariador
esta en contacto con toda la superficie de la cara lateral por lo que la variable b es
igual a 19,05[mm].
1000(8[m / min])
Ec.1 n = = 134[RPM] .
π(19,05[mm])
Ec.11
M=
(152[kgf / mm ])(0,3[mm])(19,05[mm])(19,05[mm])0,15[mm / rev ] = 155,14[Kgmm]
2
2(8[m / min])
( )
Ec.12 P = 0,15[mm / rev ] 152[kgf / mm 2 ] (19,05[mm])(60 )(0,3[mm])
P = 7818,12[Kgfmm / seg] ≈ 76,7[W ]
L 132[mm ]
Ec.5 t = = = 6,58[min] Por pasada
n(a ) 134[RPM](0,15[mm / rev ])
Principalmente se rectificaron los agujeros por donde pasan las barras de la caja
de la celda de carga, las cuales deben tener un ajuste preciso para que pueden
deslizar fácilmente.
292
Figura 58. Escariadores
Para el acabado final de las piezas se utilizaron materiales abrasivos como lo son
las lijas y la tela esmeril (bandas de tela, cuero o fieltro recubiertos con polvo fino
de alúmina o diamante), el acabado superficial que deja es un acabado liso y
lustroso que se genera por remoción abrasiva a escala fina y extendido de capas
superficiales por calentamiento y por fricción, genera una superficie de apariencia
brillante.
293
7.13.2 Procesos de soldadura. Como ya se mencionó en los apartados
anteriores los procesos de soldadura empleados son: el de soldadura por arco con
electrodo manual revestido (SMAW) y la soldadura por arco eléctrico y gas inerte
(MIG).
294
E6013: Electrodo de revestimiento rutílico, de alto rendimiento, operación muy
suave, de casi nula salpicadura, de fácil encendido y reencendido. Genera
cordones de penetración media, convexos, de excelente apariencia y con escoria
autodesprendible. Por su alto rendimiento se recomienda su aplicación en
trabajos que requieran altos volúmenes de soldadura, excelente para soldadura de
tanques, elementos de máquinas, calderas y estructuras metálicas; donde se
requiera un cordón de soldadura de fino acabado. Su campo de aplicación abarca
temperaturas de trabajo desde –10 hasta +450ºC.
E7018 AL: Electrodo de revestimiento básico con polvo de hierro, que deposita
un acero de bajo contenido de hidrógeno, de alto rendimiento de deposición.
Opera con arco suave y estable de poca salpicadura, generando depósitos de
buena apariencia y calidad a prueba de rayos X, la escoria se desprende con
facilidad. Indicado para la soldadura de chapas, tubos, conexiones y accesorios
de aceros aleados con 0,5% Mo, resistentes a la termofluencia lenta y utilizados
para temperaturas de servicio desde –30ºC hasta 525ºC.
Se debe usar arco corto; cuando los electrodos están húmedos o fueron
expuestos a la atmósfera por más de 2 horas, deben resecarse a 300°C durante 2
horas cuando se requiera un depósito con seguridad de bajo hidrógeno. Al abrir el
empaque se recomienda almacenar los electrodos en termos a temperaturas de
70–120°C para uso inmediato.
295
Tabla 49. Consumo de corriente para el electrodo E7018
Composición química: C: 0.07% Si: 0.4% Mn: 0.8% Cr: 2.4% Mo: 1.1%
Resistencia a la tracción: 620 [N/mm²]. (90 [Kpsi]) mín.
Alargamiento: 17% mín.
Resistencia la impacto: 100 [N.m] a (+20°C)
Posiciones: Todas.
Corriente: Alterna o continua polo positivo (+).
296
E11018 - W: Electrodo de revestimiento básico con polvo de hierro. Sus
depósitos conforman cordones de buen acabado, con escasas salpicaduras,
presentan alta resistencia a la fisuración, alta tenacidad, ausencia de porosidad y
mayor resistencia a la corrosión, que los aceros estructurales normales. Su arco
estable presenta fácil encendido y reencendido. Apto para la soldadura de aceros
estructurales de alta resistencia, hasta 800 [N/mm2], de los tipos templados y
revenidos de grano fino. Soldadura de aceros de baja aleación, aceros fundidos y
en general para soldadura de materiales de aleación similar. Recomendado para
la soldadura de los aceros SAE: 4130, 4140, 4340, cuando la pieza soldada deba
someterse a cementación y posterior temple. Las aplicaciones específicas
incluyen reconstrucción de rieles y elementos sometidos a rodadura cuando se
requiera resistencia a la compresión, al impacto y buena maquinabilidad.
Soldadura de aceros para resortes. Construcción de puentes en aceros de alta
resistencia, construcción y reparación de recipientes de alta presión, tuberías.
Soldadura de aceros especiales para el refuerzo de concreto armado, carcasas y
engranajes de acero fundido y elementos de cadenas.
297
Los diámetros de los electrodos que se utilizaron se seleccionaron a partir de la
Tabla 52.
Tabla 52. Tabla de orientación para determinar el diámetro del electrodo manual
revestido.
Fuente: www.drweld.com
298
La "polaridad positiva" (straight polarity) es raramente usada por su poca
transferencia de metal de aporte desde el alambre hacia la pieza de trabajo. Las
corrientes de soldadura varían desde unos 50 [A] hasta 600 [A] en muchos casos
en voltajes de 15 [V] hasta 32 [V].
299
Tabla 54. Tabla de precalentamiento.
300
Gráfica 22. Efecto de la temperatura de revenido en las propiedades del acero
SAE 4340.
Los tratamientos térmicos fueron realizados en Aceros Böhler, lugar donde fue
comprado los aceros SAE 1045, 4140, y 4340.
301
Tabla 55. Propiedades mecanicas medias de algunos aceros tratados
termicamente
302
Figura 60. Sistema de anclaje de una estructura.
303
Figura 62. Placas de cuña
Las aplicaciones típicas de este tipo de anclaje son para máquinas herramienta,
prensas, máquinas de forja, máquinas de moldeo por inyección de gran tamaño.
Las placas de cuña se fabrican en hierro fundido grado 250 formadas por tres
piezas atornilladas y equipadas con apoyos antivibratorios en la parte superior e
inferior.
304
Sus usos más comunes son:
Tabla 56. Carga máxima estática que soporta el apoyo del anclaje de cuña
Carga estática máxima/soporte [kg.]
Variantes de apoyo F G H
WLB1 900 1200 3000
WLB2 1300 1600 4000
WLB3 2300 3000 7000
WLB4 4000 5000 12000
WLB6 6000 8000 16000
WLB7 9000 10000 25000
WLB8 12000 15000 35000
Fuente: Métodos de montaje de máquinas.
Para este tipo de máquina se utiliza un variante de apoyo tipo H, lo que significa
que es muy rígido, debido a la precisión que se necesita en cada ensayo. Y es del
tipo WLB7 debido a que la carga estática máxima es de 170000 [N]
(17329,25[Kg]) y este sistema resiste 245250 [N] (25000 [Kg]).
305
8 DISEÑO DEL SISTEMA ELÉCTRICO
Para la selección de los motores, los principales factores a tener en cuenta son la
potencia requerida por el sistema hidráulico para el motor de la unidad hidráulica
y la carga o torque máximo necesario para la realización del ensayo de torsión
para el motoreductor, la velocidad a la cual deben funcionar estos motores, su
eficiencia y el voltaje de línea al cual van a trabajar. Para facilitar el control de los
motores (a pesar de ser menos eficientes que los motores trifásicos), se
seleccionó un motor monofásico asíncrono o de inducción para la unidad
hidráulica, ya que entre los motores monofásicos, son los más comerciales y más
baratos; tienen las siguientes características:
8.1.1 Motor para el reductor. Para la selección del motoreductor, se debe tener
en cuenta que la velocidad a la cual se realiza la prueba debe ser de
aproximadamente 10[RPM], utilizando una reducción de 150 a 1, la velocidad del
motor debe estar alrededor de las 1500[RPM].
Se desea que el torque máximo que se maneje en la prueba sea de 900[Nm] y a
eficiencia del reductor a la velocidad nominal es del 94%, por lo que la potencia
aproximada del motor debe ser de:
900[Nm](10[RPM]) ⎛ 2π ⎞
P = τ(ω) = ⎜ ⎟ = 1062,794[ W ] ≈ 1,425[HP]
0,94 ⎝ 60 ⎠
306
pérdidas eléctricas y mecánicas dentro del mismo es de aproximadamente el 75%,
se deberá seleccionar un motor de 2[HP]. En el capítulo anterior, se determinó
que para el reductor seleccionado el motor deberá tener una velocidad
aproximada de 1700[RPM].
o Características eléctricas:
Potencia nominal: 2[HP].
Corriente nominal: 11[A].
Velocidad nominal: 1750 [RPM] ≈ 183,26 [rad/seg].
Torque nominal: 8[Nm].
Voltaje de alimentación: 180[VDC].
o Características físicas:
Longitud del cuerpo: 42[cm].
Diámetro: 16,4[cm].
Diámetro del eje: 10 [mm].
Longitud del eje: 5,25[cm].
Peso: 40[Kg].
307
El motor está conectado al circuito de potencia, de la red de alimentación
monofásica de 120[Vrms] y a un circuito rectificador, como se verá en los apartados
posteriores el motor estará la mayor parte del tiempo alimentado con un voltaje
menor a lo 20[VDC] cuando se encuentra detenido y nunca superará los 100[VDC]
aún cuando se encuentre en vacío. Para el control del voltaje del motor se realizó
un conversor DC-DC para bajar el voltaje de la red rectificado y filtrado a 15[VDC] y
un PWM que controlará el voltaje entre 0 y 15[VDC] cuando el motor este frenado;
una vez el motor logra alcanzar el par para poder generar movimiento, el voltaje
de 15[VDC] será incrementado proporcionalmente a la velocidad que vaya
adquiriendo el motor para así mantener la corriente estable en el valor dado y así
el par inducido por el motor no decrecerá cuando éste aumente la velocidad. La
conexión de las terminales de alimentación del motor se colocaron de tal forma
que el motor gire en sentido de las manecillas del reloj.
En el motor de imán permanente la magnitud del flujo de campo inducido (φ) sobre
el rotor está dado solo por las características y propiedades físicas del material en
el cual está construido el imán permanente, por lo cual será constante en
cualquier estado en que se encuentre el motor, y por consiguiente, no existirán
inductancia ni resistencia de campo; como se mencionó en anteriores apartados,
el voltaje generado y el torque inducido por una máquina de corriente continua
está dado por:
Donde:
308
EA → Voltaje generado.
τind → Torque inducido.
ω → Velocidad de rotación.
φ → Flujo de campo.
IA → Corriente de armadura.
IA → Corriente de líneas.
VT → Voltaje de alimentación.
RA → Resistencia de armadura.
K → Constante de construcción del motor.
Como se determinó que el flujo es constante, se tomará como constante del motor
Km, el producto entre el flujo de campo y la constante de construcción del motor K.
K m = Kφ
8[Nm] [Jseg]
φK = = 0,7272
11[A ] [C]
ω = 183[rad / seg]
E A = Kφω = 133,28[V ]
VT − E A 180[V ] − 133,28[V ]
= = R A = 4,24[Ω]
IA 11[A ]
309
Tabla 57. Datos característicos del motor de imán permanente en vacío.
Torque - Velocidad
0,70
0,60
0,50
torque Nm
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
0,00 500,00 1000,00 1500,00 2000,00 2500,00
Velocidad rpm
VT = E A + R AI A = ωK m + R AI A
La constante del motor se determina a partir de: VT − R AI A
Km =
ω
El promedio de los datos obtenidos en las pruebas da una constante del motor de
0,82[Wb] y una velocidad máxima de rotación en vacío de 2000 [RPM] con una
alimentación de 180[V].
310
o Prueba de rotor bloqueado. Pruebas realizadas a temperatura ambiente
(20ºC), 15 muestras por prueba, 5 pruebas, datos obtenidos del promedio de cada
una de las pruebas.
Tabla 58. Datos característicos del motor de imán permanente con el rotor
bloqueado.
Resistencia Promedio Torque Torque a la
Voltaje Corriente de de la inducido por salida del
[V] [A] armadura resistencia el motor reductor
(RA) [Ω] RA [Nm] [Nm]
1,30 0,60 2,53 0,49 74,09
2,00 0,90 2,22 0,74 111,13
3,80 1,50 2,17 1,23 185,21
4,00 2,18 1,97 1,79 269,18
5,20 2,95 1,83 2,43 364,26
6,90 3,50 1,76 2,08 2,88 432,17
7,00 4,34 1,61 3,57 535,89
8,00 5,10 1,57 4,20 629,73
9,40 5,90 1,59 4,86 728,51
10,00 6,45 1,55 5,31 796,42
11,10 7,60 1,46 6,26 938,42
12,20 7,80 1,56 6,42 963,12
13,30 8,55 1,56 7,04 1055,72
14,20 9,54 1,49 7,85 1177,97
15,20 10,50 1,45 1,54 8,64 1296,50
Fuente: Tabla realizada por los autores.
12,00
10,00
8,00
Corriente
6,00
4,00
2,00
0,00
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00
Voltaje
311
VT = E A + I A R A
Rotor bloqueado
Donde la resistencia de armadura es igual a: E A = 0 ω = 0
VT
RA =
IA
10,00
9,00
8,00
7,00
Torque Nm
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00
Corriente A
312
Para determinar cuanta corriente consume el motor para vencer la inercia una vez
acoplado al reductor, al eje y a la mordaza de torsión se determinó el voltaje y la
corriente mínima a la cual éste empieza a girar; los datos obtenidos son:
Pe = 1,5[HP](0,68 ) = 1,02[HP]
313
f 60[Hz]
P = 120 [RPM] P = 120 [polos] = 4,134[polos]
n 1740[RPM]
o Características eléctricas:
Potencia nominal: 1,5[HP].
Corriente nominal: 21[A].
Velocidad nominal: 1730 [RPM] ≈ 181,165 [rad/seg].
Torque nominal: 4,49[Nm].
Voltaje de alimentación: 115[VAC].
Rendimiento al 100% de la potencia nominal: 68%.
Factor de potencia al 100% de la potencia nominal: 0,68.
o Características físicas:
Longitud total con eje de salida: 13,464[in].
Diámetro: 6,535[in].
Diámetro del eje: 0,625[in].
Longitud del eje: 1,874[in].
Peso: 44,1[lbs].
314
El motor está conectado al circuito de potencia, de la red de alimentación
monofásica de 120[Vrms], y cuenta con un circuito de control de velocidad, basado
en el corte de la señal de alimentación mediante un tiristor (TRIAC) el cual
regulará la potencia del motor.
Rs → Resistencia de estator.
JXs → Reactancia inductiva del estator.
JXm → Reactancia inductiva de magnetización.
JXr → Reactancia inductiva del rotor.
Rr → Resistencia del rotor.
Vin 117,2[V ]
Z eq = ≈ X s + Xm = = 36,855 [Ω ]
IL 3,18[A ]
1
CHAPMAN. Stephen. Máquinas eléctricas, Tercera Edición. p.462.
315
ajusta la corriente del estator al valor nominal y se mide el voltaje en los
terminales. La corriente en el devanado se ajusta al valor nominal para que los
devanados se calienten a la misma temperatura que tendrían durante la operación
normal, ya que la resistencia del devanado es proporcional a la temperatura.
Medición promedio
VDC 20,6[V ]
Rs = = = 1,078[Ω ]
IDC 19,1[A ]
1
Ibid., p.465.
316
Como el rotor se encuentra quieto el deslizamiento s es igual a 1, y por lo tanto la
resistencia del rotor Rr/s es justamente igual a Rr. Puesto que Rr y Xr son tan
pequeños casi toda la corriente de entrada fluirá a través de ellas en lugar de
hacerlo a través de la reactancia de magnetización Xm que es mucho mayor, en
estas condiciones el circuito parece la combinación serie de Xs, Rs, Xr, Rr,
317
• Relación velocidad-voltaje. En principio se debe relacionar la velocidad lineal
de la prueba a realizar con la velocidad de rotación a la cual debe girar la bomba.
Del capítulo 6, teníamos que la velocidad de rotación de la bomba está dada en
relación al caudal a manejar, el cual está en función del área interna del cilindro
hidráulico y la velocidad lineal de desplazamiento del mismo:
ωm =
Q
=
Aν
=
(
12,76 in 2 ν [ ]) =
( [ ])
8234 mm 2 ν ⎛ 60[seg] ⎞⎛ 1[mm ] ⎞
⎜⎜ ⎟⎜ ⎟
Vn v Vn v ⎛ ⎡ cm 3 ⎤ ⎞ ⎛ ⎡ mm 3 ⎤ ⎞ ⎝ 1[min] ⎟⎠⎜⎝ 1000[µ ] ⎟⎠
⎜ 0,56 ⎢ ⎥ ⎟⎟0,94 ⎜⎜ 560 ⎢ ⎥ ⎟⎟0,94
⎜ rev rev
⎝ ⎣ ⎦⎠ ⎝ ⎣ ⎦⎠
0,9385(ν )(2π )
ωm = = 9,827 x10 -2 (υ) υ → ⎡µ ⎤
60 ⎢⎣ seg⎥⎦
Tomando las constantes determinadas por las pruebas hechas sobre el motor:
Rs = 1,078[Ω].
JXm = 35,115[Ω].
Rr = 2,66[Ω].
JXs+ JXr = 3,48[Ω].
Tn 6,087[Nm]
Km = = = 1,854 x10 -4
ωn
2
(181,165[rad / seg])
2
2ω 2(377[rad / seg])
ωs = = = 188,5[rad / seg]
P 4
ω s − ωm
El deslizamiento en un motor está definido por: s =
ωs
Donde ωm = Velocidad de rotación del motor.
1
RASHID, Muhammad. Electrónica de Potencia. Segunda Edición. p.542.
318
188,5[rad / seg] - 167,075[rad / seg]
ASTM E8 → s = = 0,113
188,5[rad / seg]
188,5[rad / seg] - 130,69[rad / seg]
NTC2 - 10 → s = = 0,306
188,5[rad / seg]
188,5[rad / seg] - 78,43[rad / seg]
NTC2 - 5 → s = = 0,583
188,5[rad / seg]
188,5[rad / seg] - 0,0982(ν )[rad / seg]
Ecuación general → s = = 1 - 5,21x10 -4 (ν )
188,5[rad / seg]
Ecuación general → T = 1,854 x10 -4 (0,0982(ν )[rad / seg]) = 1,79 x10 -6 ν 2 [Nm]
2
( )
⎡ sTωm ⎤
La corriente del rotor está dada por1: Ir = ⎢ ⎥
⎣ R r (1 − s )⎦
⎡ (0,113 )(5,164[Nm])167,0753[rad / seg]⎤
1
2
ASTM E8 → Ir = ⎢ ⎥ = 6,428[A ]
⎣ 2,66[Ω](1 - 0,113) ⎦
⎡ (0,306 )(3,16[Nm])130,69[rad / seg]⎤
1
2
NTC2 - 10 → Ir = ⎢ ⎥ = 8,273[A ]
⎣ 2,66[Ω](1 - 0,306 ) ⎦
⎡ (0,583 )(1,140[Nm])78,43[rad / seg]⎤
1
2
NTC2 - 5 → Ir = ⎢ ⎥ = 6,855[A ]
⎣ 2,66[Ω](1 - 0,583 ) ⎦
Ecuación general →
( )( ( ))
1
⎡ 1 5,21x10 - 4 ν 1,79x10 -6 ν 2 (0,0982(ν ))⎤ 2
Ir = ⎢
⎣ ( ( ))
R r 1 - 1 - 5,21x10 - 4 ν
⎥
⎦
(ν ) - 9,158x10 (ν )⎤
1
⎡1,75x10 −7 2
( ) ( )
-11 3 2
Ir = ⎢ ⎥ = 1,26x10 - 4 υ 2 - 6,608x10 −8 v 3
⎣ 5,21x10 - 4 (2,66[Ω]) ⎦
1
Ibid., p.551.
319
Finalmente el voltaje en el estator con el cual se va a calcular el tiempo de disparo
de TRIAC que controla el motor monofásico de inducción se determina a partir
de1:
1
⎡⎛ Rr ⎞
2
⎤ 2
⎟ + (X s + X r ) ⎥
2
Vin = Ir ⎢⎜ R s +
⎢⎣⎝ s ⎠ ⎥⎦
⎛ 1
2⎞
⎡⎛ 2,66[Ω] ⎞ ⎤
2
⎜ ⎟
ASTM E8 → Vin = ⎜ 6,428[ A ]⎢⎜1,018[Ω] + ( [ ]) ⎥ ⎟ = 159,434 [V ]
2
⎟ + 3,48 Ω
⎜ ⎢⎣⎝ 0,113 ⎠ ⎥⎦ ⎟
⎝ ⎠
⎛ ⎤ 2 ⎞⎟
1
⎡⎛ 2,66[Ω] ⎞
2
⎜
NTC2 - 10 → Vin = ⎜ 8,273[ A ]⎢⎜1,018[Ω] + ⎟ + (3,48[Ω]) ⎥ ⎟ = 85[V ]
2
⎜ ⎣⎢⎝ 0,306 ⎠ ⎦⎥ ⎟⎠
⎝
⎛ ⎤ 2 ⎞⎟
1
⎡⎛ 2,66[Ω] ⎞
2
⎜
NTC2 - 5 → Vin = ⎜ 6,855[ A ]⎢⎜1,018[Ω] + ⎟ + (3,48[Ω]) ⎥ ⎟ = 45,08[V ]
2
⎜ ⎢⎝
⎣ 0,583 ⎠ ⎦⎥ ⎟⎠
⎝
* El voltaje eficaz máximo de la señal controlada es de 120[Vrms],entonces la
velocidad máxima de la prueba será de 1600[µ/seg].
Ecuación general →
1
⎡⎛ 2,66[Ω] ⎤
2 2
⎞
Vin = 1,26 x10 -4 ( )
2 8 3
( )
υ - 6,608 x10 - υ ⎢⎜⎜1,018[Ω] + ⎟ + (3,48[Ω ])2
⎥
⎢⎣⎝ 1 5,21x10 4 (υ) ⎟⎠ ⎥⎦
Gráfica 26. Velocidad lineal del cilindro hidráulico contra el voltaje de alimentación
del motor AC.
320
El cálculo de los tiempos de disparo del TRIAC se puede ver en el capítulo 9, en el
apartado del circuito de control de la velocidad del motor de la bomba.
321
Como sistemas de protección el circuito, se cuenta con un fusible conectado en la
fase que lo protegerá contra corto circuitos y con dos contactos auxiliares de los
relés térmicos que se dispararán en caso de una sobrecarga en cualquiera de las
ramas del circuito de potencia, estos cuentan con dos pilotos de color rojo, que se
encenderán en el momento que se presente la sobrecarga.
La selección de las protecciones, los contactores, los relevos, las bases y el cable
utilizado se verán más adelante en este capítulo.
322
se cerrarán de acuerdo a la orden dada por la tarjeta de control y nunca se
encontrarán cerrados al mismo tiempo.
323
la cantidad y tipo de contactos que se van a utilizar (normalmente abiertos o
cerrados). Generalmente los contactores traen tres contactos principales y en
caso de necesitar más contactos se debe acoplar un bloque de contactos
auxiliares, los cuales manejan corrientes relativamente bajas y son utilizados en
los circuitos de mando.
o Contactor C1: La bobina del contactor debe ser de 110[V] de corriente alterna,
debe tener 3 contactos normalmente abiertos, que tengan una capacidad de corte
para soportar 6[A] mínimo de corriente alterna. Se debe seleccionar un tipo de
contactor AC-1 el cual esté diseñado para cargas resistivas o inductivas con un
factor de potencia mayor a 0,95.
El contactor seleccionado es el LC1-D09 de telemecanique, el cual cumple con las
características anteriormente mencionadas, en la categoría AC-1, soporta una
corriente máxima de 25[A]. Al tener tres contactos principales normalmente
abiertos no hay la necesidad de utilizar contactos auxiliares para el circuito de
mando, como se puede observar en la Figura 72.
o Contactor C2: La bobina del contactor debe ser de 110[V] de corriente alterna,
debe tener 1 contacto principal normalmente abierto y un contacto auxiliar
normalmente cerrado, que tengan una capacidad de corte para soportar hasta
11[A] mínimo en sus contactos principales. Se debe seleccionar un tipo de
contactor AC-3 el cual esté diseñado para cargas altamente inductivas con un
factor de potencia mayor entre a 0,45 a 0,65, ya que el motor de inducción varía
su factor de potencia entre 0,5 y 0,68 según el porcentaje de la potencia nominal
que este consumiendo.
El contactor seleccionado es el LC1-D25 de telemecanique, el cual cumple con las
características anteriormente mencionadas, en la categoría AC-3, soporta una
corriente máxima de 25[A]. Al tener tres contactos principales normalmente
abiertos un contacto auxiliar normalmente cerrado y una abierto, no hay la
necesidad de utilizar contactos auxiliares para el circuito de mando, como se
puede observar en la Figura 72.
o Contactor C3: La bobina del contactor debe ser de 110[V] de corriente alterna,
debe tener 1 contacto principal normalmente abierto y un contacto auxiliar
normalmente cerrado, que tengan una capacidad de corte para soportar hasta
21[A] mínimo en sus contactos principales. Se debe seleccionar un tipo de
contactor AC-2 el cual esté diseñado para cargas inductivas con un factor de
potencia mayor entre a 0,65 a 0,95.
El contactor seleccionado es el LC1-D18 de telemecanique, el cual cumple con las
características anteriormente mencionadas, en la categoría AC-2, soporta una
corriente máxima de 108[A]. Al tener tres contactos principales normalmente
abiertos un contacto auxiliar normalmente cerrado y una abierto, no hay la
324
necesidad de utilizar contactos auxiliares para el circuito de mando, como se
puede observar en la Figura 72.
Fuente: Telemecanique.
325
Los datos técnicos de los relevos se pueden ver en el Anexo F.
8.3.2 Cableado. Para la selección del calibre del cable de conexión se tomó
como factor de seguridad de 1,5 en la corriente máxima que deben soportar, bajo
estos parámetros el calibre según la norma AWG de los cables es de:
Para la protección del circuito de mando, están los contactos auxiliares de los
relés térmicos, y un fusible gF de 6[A] como protección contra cortocircuitos. Para
la protección de la fuente de alimentación se utiliza también un fusible gF de 6[A],
además de fusibles en cada una de las ramas de cada voltaje regulado (ver
apartado fuente de alimentación).
326
Figura 73. Diagrama del relé térmico de la familia LRD de telemecanique.
Fuente: Telemecanique.
327
9 DISEÑO DEL SISTEMA ELECTRÓNICO, SENSORES Y
ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES
328
• Celda de carga. La celda de carga seleccionada es de tipo botella como se
puede ver en la Figura 74, la cual mide la carga a compresión, por lo que fue
necesario adaptarle un mecanismo para que la fuerza realizada a tracción sobre la
probeta se aplicara a compresión sobre la celda de carga. No se adquirió una
celda de carga tipo S que midiera tanto a compresión como a tensión debido a su
alto costo.
La celda utilizada es una celda de carga Siemens - Siwares R CC, la cual está
dotada de galgas extensiométricas (GEX) y se utilizan para medir pesos estáticos
y dinámicos, las celdas son totalmente herméticas y están construidas en acero
inoxidable, cumplen con las normas de precisión C3 según la OIML R60 y la DIN
EN 45501. Las celdas de carga son transductores que convierten una cantidad
mecánica (fuerza) en una señal eléctrica.
1
Sistemas de pesaje Siemens Siwarex
329
Figura 75. Principio de funcionamiento de la celda de carga.
Por cada celda de carga existe como mínimo cuatro galgas extensiométricas
interconectadas, formando un puente de Wheatstone completo Figura 76. Las
galgas estiradas y comprimidas están interconectadas de manera que se suman
los cambios de resistividad positivos y negativos, dando como resultado un
desequilibrio aditivo en el puente. En una diagonal del puente está aplicada la
tensión de alimentación y de otra se deriva la tensión de medida. Con una tensión
de alimentación constante (EXC), la tensión de medida (SIG) varía
proporcionalmente a la carga aplicada.1
330
Los principales datos técnicos de la celda de carga son:
Todos los datos técnicos de la celda de carga y sus dimensiones se pueden ver
en Anexo F.
⎡ mV ⎤
Vout = 2⎢ ⎥ (24[V ]) = 48[mV ] .
⎣ V ⎦
Vout Vout
F= (E max ) = (25000[Kg]) = Vout (25000[Kg])
Vin (C n ) 24[V ](2[mV / V ]) (48[mV ])
Con un incremento de fuerza de 0,4[Kgf] se tendría un total de:
25000[Kg]
= 62500 Divisiones
0,4[Kg]
El incremento de voltaje es de:
48[mV ]
= 0,768[µV/div ]
62500
331
de voltaje necesarios para la entrada al conversor análogo digital. El primer
amplificador es de una gran ganancia para elevar el voltaje entregado por el
sensor y llevarlo hasta -5[V], se utiliza un montaje diferencial para obtener la
amplificación del voltaje entregado por el puente de Wheatstone de la celda, para
obtener la polaridad necesaria de voltajes en el conversor análogo digital (ADC) el
sistema de amplificación cuenta también con un voltaje de referencia que hace
la función de restador para obtener un voltaje entre 2,5 y -2,5 [V], la segunda
etapa de amplificación inversora tiene una ganancia de 4, para obtener un voltaje
de salida hacia el ADC entre -10 y 10 [V].
⎛ 2R ⎞
Vout = ⎜⎜1 + ⎟⎟(V1 − V2 )
⎝ R f ⎠
332
Figura 78. Amplificador inversor y divisor de voltaje.
Vin - V1 V1 - Vout
= V1 - V0 = 0[V ]
R1 Rf
Vin - 0 0 - Vout Rf
= Vout = (Vin )
R1 Rf R1
Vout (R1 )
Rf =
Vin
333
2R(V1 - V2 )
Rf = con (V1 - V2 ) = 50,33[mV ] y R1 = 510[KΩ]
Vout - (V1 - V2 )
2(510[KΩ])( 50,33[mV ])
Rf = = 10372[Ω]
5[V ] - (- 50,33[mV ])
Vout 5[V ]
Av = = = 99,341
V1 - V2 50,33[mV ]
Rf =
(- 10[V ])(2,2[KΩ]) = 8,8[KΩ ]
2,5[V ]
334
∆t -Tiempo mínimo que tarda el sistema en hacer un incremento en la medición
(2[ms]).
∆V
SR ≥ A v t → en [µs]
∆t
Para la primera etapa:
0,768[µV ]
SR ≥99,04 = 38[nV / µs]
2000
∆V
SR ≥ A v t → en [µs]
∆t
Para la segunda etapa:
76,29[µV ]
SR ≥4 = 152,58[nV / µs]
2000
335
Figura 79. Transductor de desplazamiento lineal.
En la Figura 80 puede verse las conexiones eléctricas del sensor, las cuales son
iguales a las de un potenciómetro común; tiene dos cables en los extremos, azul y
café, la resistencia entre estos dos puntos es de 5[KΩ] y el voltaje máximo que
soporta entre los mismos es de 60[V]. La señal se obtiene del cambio en el valor
de la resistencia entre los puntos del cable amarillo (cursor) y el cable café, el
movimiento se hace en dirección de la flecha mostrada en Figura 80.
336
o Velocidad de desplazamiento hasta 10 [m/s].
o Temperatura de trabajo -10 a 100 [ºC].
o Fuerza máxima menor a 0,5 [N].
o Rango de voltaje de alimentación 5 a 60 [V].
o Corriente máxima 10 [mA].
o Resistencia de extremo a extremo (C.E.U) 5[KΩ].
o Potencia máxima disipada 2,5 [W].
o Resistencia de salida Rs: 480[Ω] +/- 4,8 [Ω].
o Rango de temperatura de trabajo: -10 a +40 ºC.
o Grado de protección: IP60.
Con el fin de llevar los voltajes obtenidos al rango entre -10 y 10 [V] necesarios
para la entrada al ADC, la salida del puente es conectada a un amplificador de
instrumentación como el aplicado para la celda de carga (ver Figura 77):
337
Figura 81. Montaje en puente de Wheastone del transductor de desplazamiento.
2R(V1 - V2 )
Rf = con (V − V2 ) = + 6[V ] y R 1 = 31,5[KΩ ]
Vout - (V1 - V2 )
2(31,5[KΩ])(+ 6[V ])
Rf = = 94,5[KΩ ]
+ 10[V ] - (+ 6[V ])
Vout 10[V ]
Av = = = 1,6666
V1 - V2 6[V ]
Los amplificadores que conforman el montaje diferencial son los mismos que el
seleccionado para la segunda etapa de amplificación del acondicionador de la
celda de carga, ya que los parámetros de alimentación, ganancia y tiempo de
respuesta son los mismos.
338
• Sensor de distancia infrarrojo. El sensor seleccionado es el GP2D120 de
Sharp que hace parte de la gama de sensores sensitivos de posición infrarrojos
que tiene un alcance entre 3 y 40 [cm], y un voltaje de salida análogo entre 0 y
2,55[V] que varía de forma exponencial decreciente (no es lineal), a lo largo de
todo su rango de medición, pero si es lineal un pequeño tramo cercano a los 4
[cm], como lo que se desea medir es la disminución del radio de la probeta y ésta
no supera los 6[mm], se puede observar que el rango de medición que
utilizaremos estará entre los 4 y los 4,6 [mm], teniendo una variación de voltaje de
2 [mV/mm], datos tomados experimentalmente, se tendrá entonces un sensor que
entrega dentro de ese rango específico una diferencia de voltaje entre 0 y 12 [mV].
339
Figura 82. Medición de distancia por el método de triangulación.
340
Figura 83. Triangulación del GP2D120.
Los datos técnicos y las dimensiones del sensor de distancia infrarrojo pueden
verse en el Anexo F.
Para obtener una resolución de 1[µ] (1x10-3[mm]), la distancia máxima que mediría
el sensor para cubrir las 65536 divisiones de la resolución de 16 bits, es de
65,536[mm]. Con la resolución del sensor de 2 [mV/mm], el voltaje máximo sería
de 131,072[mV].
341
La primera etapa de amplificación entregará:
Rf =
(- 5[V ])(220[KΩ]) = 8392[Ω ]
131,07[mV ]
342
en U (emisor - receptor). Dado que el encoder entrega una serie de pulsos
digitales el acondicionador de este sensor se basa solo en un estabilizador de la
señal.
El disco del encoder tiene un diámetro de 9[cm] y es de color negro opáco, para
evitar problemas con la reflexión de la superficie, y tiene 90 agujeros de 1/16[in] de
diámetro cada 4 grados. El disco da 80 vueltas, mientras el eje prinipal da una
sola vuelta, ésta relación de 80 a 1 está dividida en tres relaciones de engranajes
de 4, 4 y 5; el diseño de estos engranajes, el disco y la caja del encoder se puede
ver en capítulo 7.
343
o Tiempo de respuesta 1[ms].
Emisor
o Corriente continua de alimentación: 50[mA].
o Disipación de potencia: 100[mW].
Optotransistor
o Voltaje colector-emisor máximo: 30[V].
o Voltaje emisor-colector máximo: 4,5[V].
o Corriente de colector: 20[mA].
o Disipación de potencia: 150[mW].
Los datos técnicos y las dimensiones del encoder pueden verse en el AnexoF
344
Para la resistencia del emisor se tiene una corriente máxima de 50[mA]:
V
R E = cc Con IE = 25[mA ]
IE
5[V ]
RE = = 200[Ω]
25[mA ]
Resistencia Comercial de 220[Ω ]
5[V ]
IE = = 22,72[mA ]
220[Ω]
345
Figura 88. Medición de corriente mediante sensor de efecto hall.
900[G] ⎡ Wb ⎤
B min = = 13,7329[mG] ≈ 13,7329[µT ] = 13,7329 ⎢ 2 ⎥
65536 ⎣m ⎦
346
Figura 89. Sensor de efecto hall.
El circuito magnético está dado por la resistencia al campo magnético del núcleo
de ferrita más la resistencia en el vacío al mismo campo:
P − Lo Lo
Rn = Ro =
µr µo A T µo A T
Donde:
347
µo Æ Permeabilidad del vacío (4πx10-7 [Wb/Avm]).
AT Æ Área transversal del toroide.
P Lo Lo ⎛ 1 ⎞⎛ P L o ⎞
R T = Rn + Ro = + = ⎜⎜ ⎟⎟⎜⎜ + L o ⎟⎟
µr µo A T µo A T ⎝ µo A T ⎠⎝ µ r ⎠
Para determinar el área transversal del toroide se estableció que la inductancia del
mismo fuera de 200[µH], valor de la bobina L del pulsador DC-DC del
motoreductor (ver capítulo 8):
µ µ N2 A T
L= r o
P
200[µH](0,1256[m])
AT =
⎛ ⎞
[ ]
= 3,39 x10 -5 m 2
4000⎜ 4πx10 7 ⎡ Wb ⎤ (7[ ])2
⎝ ⎢⎣ A v m⎥⎦ ⎟⎠ v
[ ]
h = A T = 3,39 x10 -5 m 2 = 5,826 x10 -3 [m] = 5,8[mm ]
El calibre del alambre de cobre para que soporte una corriente de 22[A], tomando
un factor de seguridad de 2 es el AWG12.
348
Acondicionador de señal del amperímetro. El primer paso para el
acondicionamiento de la señal del voltaje generado por el sensor de efecto hall es
llevar a cero el voltaje de salida cuando el campo magnético es cero, este voltaje
es de 2,5[V], por lo que es necesario realizar un restador con voltaje de referencia
de -2,5[V], posteriormente se realiza la primera etapa de amplificación para
obtener un rango de voltaje de 0 a -5[V], luego el restador para obtener un rango
de voltaje entre 2,5 y -2,5 [V], y la segunda etapa de amplificación para obtener el
rango de voltaje necesario para el conversor análogo digital, de -10 a 10 [V].
Rf =
( 5[V ])(2,2[KΩ]) = 9,401[KΩ ]
1,170[V ]
El circuito del acondicionador de señal del sensor de efecto hall se puede ver en el
Anexo A y los datos técnicos de los amplificadores se pueden ver en el Anexo F.
349
la prueba, el control de la velocidad de la misma mediante el control de los
motores y de las válvulas, y finalmente la tarjeta cuenta con un módulo de
comunicación con el computador. La tarjeta de control de la máquina, consta
principalmente de los acondicionadores de señal de los sensores anteriormente
descritos, un conversor análogo digital con una resolución de 16 bits, con
comunicación serial, dos microcontroladores Motorota MC68HC908GP32, un
módulo de comunicación serial con el computador basado en el protocolo RS232,
una memoria EEPROM serial con protocolo de comunicación I2C con una
capacidad de hasta 32000 datos, un circuito de potencia con los accionamientos y
control de las válvulas hidráulicas, los controles de velocidad y torque del motor de
la unidad hidráulica y el motoreductor respectivamente. La tarjeta cuenta también
con un PWM externo y la fuente de alimentación. Cada uno de los módulos de la
tarjeta es desarrollado a lo largo de este capítulo.
1
http://www.x-robotics.com/rutinas.htm
350
En la Figura 92 se ve el esquema de conexión interno del teclado matricial y sus
correspondientes pines de salida numerados de izquierda a derecha mirando el
teclado tal y como se ve en la figura anterior. Cuando se presiona un pulsador se
conecta una fila con una columna, teniendo en cuenta este hecho es muy fácil
averiguar que tecla fue pulsada. También se puede ver la conexión típica con uno
de los puertos del microcontrolador. Las cuatro filas van conectadas a los puertos
como salida y las cuatro columnas como entradas, entonces al pulsar una tecla se
hace un circuito cerrado con el microcontrolador por lo que es necesaria la
utilización de las resistencias.
Fuente: X-robotics.com.
Para determinar que tecla se está pulsando se debe hacer una comparación
constante y simultánea entre las entradas y la salidas, además las salidas se
deben ir poniendo en estado alto secuencialmente, en el momento en que el
microcontrolador detecte la salida que está en alto y la entrada por la cual está
llegando la señal se determina que tecla se está pulsando.
351
M A Q U I N A D E
E N S A Y O S - - U S B
352
-Longitud final de la probeta en [mm] (Lf)
-Área final de la probeta en [mm2] (Af)
F a = 0 0 0 0 0 [ K g f ] * E N S A Y O
L p = 0 0 0 0 0 x 1 0 - 2 [ m m ]
A i = 0 0 0 0 0 x 1 0 - 2 [ m m Λ 2 ]
σ i = 0 0 0 0 0 [ K g f / m m Λ 2 ]
F m a x = 0 0 0 0 0 [ K g F ]
U T S = 0 0 0 0 0 [ K g f / m m Λ 2 ]
σ r = 0 0 0 0 0 [ K g f / m m Λ 2 ]
L f = 0 0 0 [ m m ] A f = 0 0 0 m m Λ 2
T a = 0 0 0 0 0 [ K g f * c M ]
θ t = 0 0 0 0 0 [ º ]
E N S A Y O D E T O R S I O N
T m a x = 0 0 0 0 0 [ K g f * c m ]
θ t m a x = 0 0 0 0 0 [ º ]
τ r = 0 0 0 0 0 [ K g f / m m Λ 2 ]
353
Figura 93. Esquema de conexión de la LCD.
El backlight de la LCD 2004 consume 700 [mA] y la LCD 1604 consume 430[mA].
Los datos técnicos de las pantallas de cristal líquido se pueden ver en el Anexo F.
354
Visualizar la información y los pasos a seguir durante la realización de las
pruebas (LCD1).
Visualizar los datos adquiridos por cada uno de los sensores y mostrar los
resultados de cada una de las pruebas (LCD2).
Generar el tren de pulsos para el pulsador de la fuente de voltaje de 24[V].
Generar los pulsos de disparo del optotriac, para el control de velocidad del
motor de la válvula.
Generar las señales de control del circuito del PWM externo.
Controlar el funcionamiento del circuito de direccionamiento de
comunicaciones seriales.
Generar y recibir las señales de control del conversor análogo digital ADC
Controlar el circuito de arranque del motor de corriente directa de imán
permanente.
Controlar el circuito de accionamiento de motores y de selección de
pruebas.
Controlar el circuito de accionamiento de las solenoides de la válvula
direccional.
Recibir la señal del acondicionador de señal del encoder.
Para el primer estado debe estar cerrado el contacto C1; para el estado dos el
contacto C4 debe estar cerrado; para el tercero los contactos C2 y C3 deben estar
cerrados; para el último estado debe estar cerrado el contacto C5. En la Figura 95
puede verse el esquema del control de comunicación.
355
Figura 94. Esquema general del circuito de control.
En la Figura 95:
M1 Æ Microcontrolador1.
M2 Æ Microcontrolador2.
ADC Æ Conversor análogo digital.
MEM Æ Memoria EEPROM serial.
356
Figura 95. Esquema del circuito de control de comunicaciones.
357
Figura 96. Montaje del circuito Integrado para señales de protocolo RS232,
MAX232.
Se estableció como incremento para las variables en el ensayo de torsión 400 [µs]
y para el ensayo de tracción 1200 [µs].
358
Los integrados de la Dallas Semiconductor garantizan una comunicación segura
hasta con velocidades entre los 250 y los 350 [Kbits/seg]. La longitud máxima del
cable de comunicación permisible para una transmisión segura es de 2,5[m].
359
puertos para cada uno de los microcontroladores se puede ver en la Tabla 62 y la
Tabla 63.
360
líquido (LCD2).
34 PTA1 TRACCIÓN Salida Señal de selección y accionamiento del
motor para el ensayo de tracción.
33 PTA0 TORSIÓN Salida Señal de selección y accionamiento del
motor para el ensayo de torsión.
30 PTB7 SOLEN. IZQ Salida Señal para el accionamiento del
solenoide izquierda de la válvula
direccional.
29 PTB6 SOLEN. DER / Salida Señal para el accionamiento del
CONTROL solenoide derecha de la válvula
PD2 direccional. /
Señal de control del potenciómetro
digital (2) de la fuente regulable del
motor DC.
28 PTB5 CLK fuente Salida Señal de activación del reloj de la
motor DC fuente regulable del motor DC.
27 PTB4 CONTROL Salida Señal de control del potenciómetro
PD1 digital (1) de la fuente regulable del
motor DC.
26 PTB3 DIR MEM. A0 Salida Señal de direccionamiento para la
memoria serial A0.
25 PTB2 MUX COM. A Salida Entrada A al demultiplexor de control de
direccionamiento de comunicaciones.
24 PTB1 MUX COM. B Salida Entrada B al demultiplexor de control de
direccionamiento de comunicaciones.
23 PTB0 DIR MEM. A1 Salida Señal de direccionamiento para la
memoria serial A1.
22 PTD5 DIR MEM. A2 Salida Señal de direccionamiento para la
memoria serial A2.
21 PTD4 WP Salida Protección contra escritura de la
memoria serial.
18 PTD3 DATACLK Salida Reloj sincronizado de la memoria serial.
MEM
17 PTD2 COM M1-M2 Entrada Puerto de comunicación entre los dos
microcontroladores de M2 a M1.
16 PTD1 ENCODER Entrada Entrada de los pulsos generados por el
encoder.
15 PTD0 DATACLK Entrada Reloj del conversor análogo digital,
ADC sincronizado con cada bit del dato.
13 PTE0 TxD Salida Salida serial hacia la interfase de
comunicación RS232.
12 PTE1 RxD Entrada Entrada serial para los datos del ADC,
el microcontrolador2 y la memoria.
11 PTC4 BUSY ADC Entrada Señal que indica el estado ocupado del
361
ADC.
10 PTC3 MUX ADC A1 Salida Señal A1 de direccionamiento del
demultiplexor del ADC.
9 PTC2 MUX ADC A0 Salida Señal A0 de direccionamiento del
demultiplexor del ADC.
8 PTC1 R/C ADC Salida Impulso de activación de la conversión
y transmisión del ADC.
7 PTC0 COM M2–M1 Salida Puerto de comunicación entre los dos
microcontroladores de M1 a M2.
Fuente: Tabla realizada por los autores.
362
22 PTD5 CONT B3 Salida Salida bit 3 del contador de 4 bits para el
DAC.
21 PTD4 CONT B2 Salida Salida bit 2 del contador de 4 bits para el
DAC.
18 PTD3 CONT B1 Salida Salida bit 1 del contador de 4 bits para el
DAC.
17 PTD2 CONT B0 Salida Salida bit 0 del contador de 4 bits para el
DAC.
16 PTD1 CLK CONT Salida Señal de reloj que controla la velocidad
12BITS de incremento del contador de 12 bits
para el DAC.
15 PTD0 COM M1–M2 Entrada Puerto de comunicación entre los dos
microcontroladores de M1 a M2.
13 PTE0 TxD Salida Salida serial de datos para transmisión
de información de un microcontrolador a
otro
12 PTE1 CLK FUENTE Salida Señal de reloj que controla el pulsador de
24 la fuente de 24 [V].
11 PTC4 RESET Salida Reset del contador de 12 bits.
CONT
10 PTC3 TECLADO8 Entrada Señal del teclado matricial.
9 PTC2 TECLADO7 Entrada Señal del teclado matricial.
8 PTC1 TECLADO6 Entrada Señal del teclado matricial.
7 PTC0 TECLADO5 Entrada Señal del teclado matricial.
Tabla realizada por los autores.
363
Figura 99. Diagrama de flujo de inicio de los procesos realizados en el
microcontrolador2.
364
Figura 100. Diagrama de flujo del proceso de selección de la prueba de tracción
en el microcontrolador2.
365
Figura 101. Diagrama de flujo del proceso de selección de la prueba de torsión en
el microcontrolador2.
366
Figura 103. Diagrama de flujo del proceso de ejecución de la prueba de torsión en
el microcontrolador2.
367
Figura 104. Diagrama de flujo de inicio de los procesos realizados en el
microcontrolador1.
368
Figura 105. Diagrama de flujo del proceso de adquisición, transmisión y
accionamientos de la prueba de tracción en el microcontrolador1.
369
Figura 106. Diagrama de flujo del proceso de adquisición, transmisión y
accionamientos de la prueba de torsión en el microcontrolador1.
370
Tabla 64. Significado de los bloques del diagrama de flujo de los programas del
microcontrolador.
Icono Nombre Función
Operación interna del microcontrolador, para ejecutar
Ejecución de un diferentes funciones, como lo son visualización,
proceso lectura, almacenamiento, cómputo, transmisión de
datos y señales.
Son los procesos establecidos por el usuario para la
Proceso ejecución de los códigos del programa, estos a su vez
predefinido contienen los estados del mismo.
371
• Estados (rutinas) en el microcontrolador2:
• Procesos en el microcontrolador2:
Pulso de reloj (Fuente 24[V]) → Se debe generar un pulso de reloj, que tenga
una frecuencia de 200[µs], instante en el cual
pasa de 1 a 0 durante un ciclo de máquina.
LCD → Proceso que genera las plantillas para la visualización a través de la
pantalla de cristal liquido (LDC), de cada uno de los mensajes (Datos
372
tomados, información, características, solicitud de información,
resultados, etc.)
Tecla → Proceso que determina cual fue la tecla presionada en el teclado
matricial, para su posterior almacenamiento en una variable y
manipulación.
Variable operación = 100/200 → Se le adjudica un valor constante a cada una
de las operaciones que debe realizar la
tarjeta de control, ya sea escritura (100) o
lectura (200), según la elección hecha por el
usuario, el valor se almacena en una
variable llamada operación y es transmitida
a través del puerto serial al
microcontrolador1.
Transmisión serial a M1 → Proceso mediante el cual se transmiten mediante el
puerto de comunicaciones seriales TxD con un
protocolo SPI (Single Periferical Interfase), las
variables de control que definen las operaciones
que debe realizar la tarjeta.
Incremento de variable contador(n)→ Utilizada como variable de control, contador
se incrementa un número determinado de
pulsos (establecido en el microcontrolador
2) para que al cumplir un determinado
número permita continuar la ejecución del
proceso, dispuestos de la siguiente manera:
1. Cuando n llega a 10 (Se han mandado 10 pulsos del M2), se ha terminado
el proceso de configuración de la memoria (lectura o escritura), y se puede
proceder a la selección de la prueba a realizar.
2. Cuando n llega a 20 (Se han mandado 10 pulsos más del M2), se ha
terminado el proceso de recepción de datos por parte del microcontrolador
1 y se ha configurado el circuito de comunicaciones para tomar datos del
ADC y se puede proceder a ejecutar la prueba seleccionada.
3. Cuando n llega a 30, la probeta a sobrepasado su límite de fluencia por lo
que los tiempos de incremento del esfuerzo deben cambiar, por ello el
microcontrolador2 debe mandar 10 pulsos más hacia el microcontrolador 1
para informar que éste debe reconfigurar el tiempo del PWM. (Solo para la
prueba de tracción).
4. Cuando n llega a 40. Se han mandado 10 pulsos más del M2 si está en la
prueba de tracción o 20 pulsos más si está en la prueba de torsión, e indica
que la probeta se rompió y es momento de finalizar la prueba, desactivar
los motores, resetear el PWM y retornar al estado inicial del programa.
373
variable llamada prueba y es transmitida a través
del puerto serial al microcontrolador1 junto con las
características de la probeta y velocidades de la
prueba preestablecidas o con información dada
por el usuario.
Valor → Este proceso determina la cantidad numérica digitada por el usuario
para cada uno de los parámetros pedidos en cada prueba como lo son;
incremento de fuerza o torque, dimensiones de la probeta entre otros.
Variables = valor n → Proceso mediante el cual se almacena dentro de una
variable cada uno de los valores tomados en el proceso
valor, según sea el dato ingresado.
Tiempos y conversiones
Tr y To → Durante este proceso se determinan los tiempos de
incremento para el PWM, para el disparo del
optotriac (solo en la prueba de tracción), y se hacen
las conversiones necesarias entre los valores
ingresados por el usuario a los valores manejados
por el microcontrolador.
Trans. Serial a M1
de variables → Proceso mediante el cual se transmiten mediante el puerto
de comunicaciones seriales TxD con un protocolo SPI
(Single Periferical Interfase) todos los datos ingresados por
el usuario en relación a la prueba.
Ingresar datos → Proceso en el cual se ingresan los datos y la información para
la prueba de torsión.
Disparo optotriac → Se debe generar un impulso que tenga un período (T)
determinado por la velocidad de giro del motor de la unidad
hidráulica, éste tiempo ya está establecido para la pruebas
normalizadas o puede ser ingresado por el usuario.
Tiempos PWM cambio cuando
contador = 30 → De acuerdo al tiempo determinado en el
proceso de conversiones, se establece un
reloj interno y otro externo para el contador
de 16 Bits. Cuando la variable contador llega
a un valor de treinta se debe recalcular el
tiempo de incremento como se explicó
anteriormente (solo para el ensayo de
tracción).
Contador 16 Bits → Este proceso está dividido en dos partes, la primera realiza
un contador interno de 4 bits según el tiempo del reloj interno
para el PWM establecido, este contador tiene cuatro salidas
conectadas a las resistencias de los bits menos significativos
del conversor digital análogo, la segunda es una salida de
reloj con un período 16 veces mayor al anterior para el
contador externo de 12 Bits (ver apartado PWM externo). El
374
pulso del primer reloj se transmite hacia el
microcontrolador1.
Registro Tr → Este proceso realiza un registro del número de incrementos que
se llevan, para realizar el ajuste de la ganancia del conversor
análogo digital del PWM externo en la prueba de tracción. (Ver
apartado PWM externo).
Control PD y DeMux Tr y To → Se utiliza para ajustar el valor de la resistencia
de realimentación del conversor digital análogo
(potenciómetro digital) y la dirección del
demultiplexor que activa el voltaje de ajuste en
cada una de las etapas de la prueba de
tracción. (Ver apartado PWM externo). Se
tienen las siguientes direcciones del
demultiplexor:
1. Primera etapa del ensayo de tracción y el ensayo de torsión 0 0
2. Segunda etapa del ensayo de tracción 01
3. Tercera etapa del ensayo de tracción 10
4. Cuarta etapa del ensayo de tracción 11
La cantidad de impulsos dados por el microcontrolador y el estado de la señal
U/D para el potenciómetro digital se puede ver en el apartado del PWM externo.
Accionamientos Adquisición
Transmisión → Estado de inicio del programa de control de
pruebas en la tarjeta de la máquina de ensayos.
Además recibe la información si se debe realizar
Escritura o Lectura del microcontrolador2.
Escritura → Estado en el cual se configura la memoria en
modo de escritura para poder grabar los datos
tomados durante la prueba, finalmente manda
una señal de 10 pulsos que indica que el proceso
de configuración de la memoria ya ha terminado.
Lectura → Estado en el cual se configura la memoria en
modo lectura para extraer los datos de ella y
llevarlos hasta el microcontrolador1, para su
posterior transmisión hacia el computador.
Información → Estado en el cual se reciben las variables, con las
características y parámetros de la prueba a
realizar además la variable que selecciona el tipo
de prueba a realizar todas provenientes del
microcontrolador2.
375
Tracción Adq. Trans. Acc y
Torsión Adq. Trans. Acc → Estado en el cual se realizan todos los procesos
de accionamiento, adquisición y transmisión de
los datos de la prueba de tracción, se generan y
reciben todas las señales de control del conversor
análogo digital, hacia la memoria serial y el
microcontrolador1, según la prueba escogida.
• Procesos en el Microcontrolador1:
376
Accionamientos tracción → Proceso en el que se generan la señales de
accionamiento del motor de la bomba, la solenoide
de la válvula direccional y los transistores
interruptores que controlan el PWM externo.
Control Adqu. ADC → Este proceso es el encargado de tomar y enviar las
señales que controlan el conversor análogo digital (ver
apartado ADC), además recibe la señal de incremento
proveniente del microcontrolador1.
Recepción serial de ADC → Es el encargado de tomar los datos que el
conversor análogo digital envía a través del puerto
serial, y almacenarlos en variables.
Control de memoria serial → Debe generar un pulso de reloj sincronizado con el
reloj del conversor análogo digital, para controlar el
tiempo de grabado de cada bit en la memoria,
además genera las otras señales de control de la
misma.
Manipulación de variables
Tr. y To → Proceso que realiza las operaciones entre las
variables adquiridas y las constantes, para la
determinación de la información requerida para
cada prueba. En el ensayo de torsión, registrar la
cantidad de pulsos dados por el encoder.
Ajuste de variables para LCD → Conversión de las variables medidas y valores
calculados en las unidades y valores que van a
ser visualizados en la pantalla de cristal líquido
LCD.
Estado prueba Tr. y To → Establece el momento en que se encuentra la
prueba, por lo que es la encargada de generar los
pulsos que determinan el instante en que la probeta
llega a su límite de fluencia (para la prueba de
tracción), el instante en el que el motor alcanza la
velocidad mínima y debe desconectar la resistencia
de arranque (para la prueba de torsión) y cuando se
ha finalizado la prueba.
Transmisión derial a PC → Debe transmitir simultáneamente los datos tomados
del conversor análogo digital y almacenados en las
diferentes variables, al computador a través del
puerto serial TxD.
Límites máximos Tr. y To → Establece los valores máximos de incrementos que
se puede dar sin sobrepasar, ni la presión máxima
del sistema para el ensayo de tracción, ni la corriente
máxima para el ensayo de torsión.
Almacenamiento de información → Almacena en variables los datos adquiridos
por el conversor, y los resultados parciales a
lo largo de la prueba.
377
Cálculo de resultados → Cálculo de los datos finales para ser visualizados en la
LCD.
Accionamientos torsión → Proceso en el que se generan la señales de
accionamiento del motoreductor y los transistores
interruptores que controlan el PWM externo.
W motor → Determina el valor de la velocidad mínima que debe tener el motor
para poder establecer el voltaje de ajuste para compensar el voltaje
generado EA del motor, esto lo hace estableciendo la velocidad con
que se incrementan los pulsos del encoder. El voltaje se ajusta
incrementando el tiempo de conducción de los tiristores,
aumentando el tiempo de encendido del circuito del LM555 con los
potenciómetros digitales.
378
NTC2-5 punto de fluencia por
Ingresar segundo ingresado por el
0 - 9999 [grf / mm2seg] usuario o preestablecido.
datos
ASTME8 3157 [µs]
NTC2-10 5093 [µs] Período del pulso de reloj
para el PWM, después
INCESFUERDTIEMPO NTC2-5 16976 [µs]
del punto de fluencia de
Ingresar la probeta.
1,2[ms] a 120[seg]
datos
ASTME8 1860 [µ/seg]
NTC2-10 1330 [µ/seg] Velocidad del
Inc. Vel NTC2-5 798 [µ/seg] desplazamiento lineal del
Ingresar cilindro hidráulico.
750 a 1920[µ/seg]
datos
ASTME8 2776[µseg]
NTC2-10 4720[µ/seg] Período del pulso de reloj
INCVELTIEMPO NTC2-5 6386[µ/seg] para la señal del disparo
Ingresar del optotriac.
2000 – 8333[µs]
datos
ASTME8 0,5 [in]
Diámetro de la probeta
NTC2-10 10 [mm]
para tracción ingresado
Diam.prob NTC2-5 5 [mm]
por el usuario o
Ingresar preestablecida.
0 a 60 [mm]
datos
ASTME8 2,75 [in]
Longitud calibrada de la
NTC2-10 50 [mm]
probeta para tracción
Long.Calib NTC2-5 25 [mm]
ingresada por el usuario o
Ingresar preestablecida.
0 a 999 [mm]
datos
Valor del incremento del
INCTORQUE (INCTo) 2 a 5000 [Kgf*mm/seg] torque por segundo
ingresado por el usuario
INCTORQUETIEMPO 400[µs] a 1[s] Período del pulso de reloj
(INCTot) Tmin = 2[Kgf*mm] para el PWM
Diámetro de la probeta
Diam.probT 0 a 60 [mm] para torsión ingresado
por el usuario
Longitud calibrada de la
Long.CalibT 0 a 999 [mm] probeta para torsión
ingresada por el usuario.
Fuente: Tabla realizada por los autores.
379
Tabla 66. Resumen de señales de control manejadas en los microcontroladores.
Señal de
Valor(es) Función
control
Controlar el tiempo de
Fuente de Tren de impulsos con período de conducción del mosfet que sirve
24[V] 200[µs] como pulsador para la fuete de
24 [V]
Incrementar la variable contador
Impulsos de 5[V] de un ciclo de máquina
Incremento n para el control de momentos
de duración
específicos de la prueba.
Tren de pulso pulsos binarios (500 en Indica el inicio de la ejecución de
Teclado = E
decimal) la prueba.
Controlar el ángulo de disparo
Tren de impulsos con un período
Señal de reloj del triac que corta la señal de
variable, de duración de un ciclo de
al optotriac corriente alterna suministrada al
máquina (100[µs])..
motor AC.
Tren de impulsos con un período
determinado la velocidad de incremento
de fuerza (antes y después del esfuerzo
de fluencia) o torque, de duración un Controla la velocidad de
ciclo de máquina. incremento del contador de 16
Señal de reloj ASTME8 = 10 [ms] y 3 [ms] bits del conversor digital
al PWM NTC2-5 = 17[ms] y 5 [ms] análogo, que determina el voltaje
NTC2-10 = 68[ms] y 17 [ms] de referencia del comparador del
Tracción
Ingresado por el usuario PWM externo.
Variable
INCEESFUERXTIEMPO
Torsión Variable INCTORQUETIEMPO
Tren de ompulsos con un período Se transmite hacia el
determinado la velocidad de incremento microcontrolador 1 y controla
Señal de reloj de fuerza (antes y después del esfuerzo cual debe ser la velocidad
al M1 de fluencia) o torque, de duración un (frecuencia) del impulso de inicio
ciclo de máquina. Mismos tiempos que de conversión (C/S) que va hacia
el anterior. el ADC.
La señal está alta cuando se
quiere que el potenciómetro
U/D 5[V] o 0[V] digital incremente su valor y se
Señal al
coloca en estado bajo si se
poten-
quiere que se decremente.
ciómetro
Se entregan un número de
digital
INC Tren de Impulsos, de duración un ciclo impulsos de acuerdo a la
PD de máquina (100[µs]). cantidad en ohms que se quiera
variar en el potenciómetro digital.
Señal al La combinación de estados altos
DeMux A 5[V] o 0[V] y bajos de estas señales
del determina la dirección para el
380
PWM demultiplexor del PWM, este a
su vez activará una salida
determinada por dicha dirección.
B
Se controla la aplicación de los
voltajes de ajuste (ver apartado
PWM)
La combinación de estados altos
A y bajos de estas señales
DeMux determina la dirección para el
5[V] o 0[V]
CC demultiplexor del circuito de
B control de direccionamiento de
las comunicaciones seriales.
Permite o no la alimentación de
la bobina del relevo que acciona
Solenoide Izq 5[V] o 0[V]
la solenoide izquierda de la
válvula direccional.
Permite o no la alimentación de
la bobina del relevo que acciona
el motor de la unidad hidráulica.
Enciende el led que indica que
Señal tracción 5[V] o 0[V] se está realizando la prueba de
tracción.
Satura los transistores que
acondicionan el PWM para que
trabaje en la prueba de tracción.
Permite o no la alimentación de
la bobina del relevo que acciona
el motoreductor de corriente
directa.
Enciende el led que indica que
Señal Torsión 5[V] o 0[V]
se está realizando la prueba de
torsión.
Satura los transistores que
acondicionan el PWM para que
trabaje en la prueba de torsión.
La combinación de estados altos
A1 y bajos de estas señales
determina la dirección para el
DeMux
5[V] o 0[V] demultiplexor del conversor
ADC
análogo digital y determinan cual
A0
es el canal que está en proceso
de conversión.
Tren de impulsos con un período
determinado la velocidad de incremento Este impulso da inicio al proceso
de fuerza (antes y después del esfuerzo de conversión y transmisión de
C/S ADC
de fluencia) o torque, de duración un los datos del conversor análogo
ciclo de máquina. Si se está en la digital.
prueba de tracción, el período de ésta
381
señal debe ser mínimo 3 veces menor
que el período de incremento de la
fuerza o torque ya que se deben realizar
tres conversiones durante ese tiempo.
Si se está en la prueba de torsión, se
pueden sincronizar ambos períodos.
Permite la transmisión de los
Tren de pulsos con un período de
datos del conversor análogo
100[us], y un ciclo útil del 50%,
digital hacia el microcontrolador,
CLK ADC generado por el conversor análogo
16 pulsos de reloj indican que los
digital, y se encuentran sincronizado con
16 bits de un dato ya han sido
cada bit de salida del mismo.
enviados.
La señal se mantiene baja
mientras el ADC, realiza las
BUSY ADC 5[V] o 0[V] operaciones de conversión y
transmisión de cada uno de los
datos.
Tren de impulsos, de un período Permite determinar la cantidad
determinado par la velocidad del eje del de grados que gira el eje del
Encoder
motoreductor. (Depende de cada motoreductor, para determinar el
prueba) ángulo de torsión de la probeta.
Fuente: Tabla realizada por los autores.
382
Las características principales de este conversor son:
Como se mencionó, el ADS tiene una resolución de 16 bits, con un error máximo
de +/- 2 LSB1, donde con el rango de voltaje de entrada de -10[V] a +10[V]:
20[ V ]
LSB = = 305,17[µV ]
65536
Esto quiere decir que se generará un error en la medición por encima o por debajo
de 2 bits, para cada una de las variables el error será de:
- Señal del la celda de carga: 0,8[Kgf].
- Señal del transductor de desplazamiento lineal: 4[µ].
- Señal del sensor de distancia infrarrojo: 2[µ].
- Señal del sensor de efecto hall: 335,69[mA].
La selección de cada una de las entradas se hace con el módulo demultiplexor del
conversor (pines A0 y A1 19 y 18 respectivamente), siguiendo la siguiente tabla:
383
Esta tabla se cumple cuando la entrada al pin de conversión continua CONTC se
encuentra baja.
La designación de los pines y los demás datos técnicos del conversor análogo
digital pueden verse en el Anexo F.
Cuando BUSY se pone alto nuevamente, el pin R/C debe encontrarse alto, por lo
que el impulso de inicio de conversión no debe sobrepasar los 12[µs], ni ser menor
a los 40[ns].
384
Figura 107. Montaje del ADC para interfase serial de los datos.
385
Es importante tener en cuenta a la hora de convertir los valores dados por el
conversor a su valor representativo en la variables físicas, que existe una pérdida
tanto en la fuerza como en el torque aplicado a la probeta en cada uno de los
ensayos respectivos debido a rozamientos y al peso para levantar la plataforma
deslizante y la caja de la celda de carga en el ensayo de tracción y para el ensayo
de torsión está dado por la corriente consumida para mover el reductor acoplado
al eje de torsión y a la mordaza en el vacío. Estas pérdidas se deben descontar al
momento de determinar la fuerza o el torque efectivo sobre la probeta.
La memoria trabaja con una interfaz de comunicación I2C, con una frecuencia de
reloj de máximo de 400[KHz], 1000000 ciclos de lectura y escritura, retención de la
información hasta 200 años; la memoria se encuentra dividida en 8 páginas de
64000 bytes, el voltaje de alimentación está entre 2,5 y 5,5[V].
386
Gráfica 29. Comportamiento de las señales de control y datos de la memoria
EEPROM serial.
La memoria se controla mediante cinco señales, de las cuales tres sirven para
direccionar la memoria (A0, A1, A2), otra sirve para determinar el estado de la
memoria (WP) (escritura y lectura) y la última es el reloj que sirve para sincronizar
los datos tanto de entrada como de salida (SCL), por el pin SDA es que se lee o
se escribe la información de la memoria.
387
establecer el bit de reconocimiento de byte de control, como se puede apreciar en
la Figura 108.
388
Figura 110. Control de lectura en la memoria EEPROM.
(a)
(b)
Fuente: Datasheet de la memoria EEPROM 24LC512.
9.2.6 Circuito del PWM externo. El circuito PWM (modulador por ancho de
pulso) es el encargado de controlar la válvula proporcional limitadora de presión y
la fuente de corriente que controla el motor de corriente directa, los componentes
básicos del circuito PWM, son el oscilador de señal triangular, el voltaje de
referencia DC, el comparador, y un par de switch electrónicos que determinan a
que dispositivo se le va a realizar la modulación, como se puede ver en la Figura
111.
389
Las características generales del PWM:
El voltaje de caída entre colector emisor del BJT 2N2222 es de 0,3[V] por lo que la
potencia disipada por el transistor es de:
PD = VCE (IC ) = 0,3[V ](20[mA ]) = 6[mW ]
390
Gráfica 30. Señal de alimentación de la válvula proporcional y señal modulante.
∑x ∑y
i i
∑ (x i y i ) − i i
b = y − m(x )
n
m= i
2
⎛ ⎞
⎜ ∑ xi ⎟
∑i x i − ⎝ i n ⎠
2
391
Donde y son las medias de x y y respectivamente. Son datos conocidos
pues proceden de los puntos de muestreo de la gráfica de % de presión contra %
de señal.
∑x ∑y
i i
∑ (x y ) − i i
i
n
i
31,75 − 26,25
m= i
= = 0,314
⎛ ⎞
2
55 − 37,5
⎜ ∑ xi ⎟
∑i xi − ⎝ i n ⎠
2
i
2
⎛ ⎞
⎜ ∑ xi ⎟
⎝ i ⎠ = (0 + 1 + 2 + 3 + 4 + 5 ) = 37,5
2
n 6
b = 1,75 − 0,314(2,5) = 0,965
392
El incremento en el tiempo de encendido (ton) para obtener esa variación en el
voltaje DC se obtiene de la ecuación del voltaje promedio de la señal de
alimentación de la válvula:
VDC = 12000(t on )[V / s]
1,233[mV ]
∆t on = = 102,75 [ns]
12000[V / s]
Con este tiempo se calcula cual debe ser el incremento en el voltaje de referencia
para el PWM.
n
i
612,5 − 516,8
m= i
= = 0,641
⎛ ⎞
2
1074 − 924.8
⎜ ∑ xi ⎟
∑i x i − ⎝ i n ⎠
2
∑x ∑yi i
(20 + 18 + 15 + 10 + 5)(12,5 + 10 + 8 + 5 + 2,5) = 516,8
i i
=
n 5
∑x
2
i = 20 + 18 + 15 + 10 + 5 = 1074
2 2 2 2 2
i
2
⎛ ⎞
⎜ ∑ xi ⎟
⎠ = (20 + 18 + 15 + 10 + 5 ) = 924,8
2
⎝ i
n 5
b = 7,6 − 0,641(13,6) = −1,123
393
El incremento de voltaje promedio para ese incremento de presión es de:
⎛ 2,519 x10 −3 ⎞
∆VDC = 24⎜⎜ ⎟⎟ = 0,6047[mV ]
⎝ 100 ⎠
El incremento en el tiempo de encendido (ton) para obtener esa variación en el
voltaje DC se obtiene de la ecuación del voltaje promedio de la señal de
alimentación de la válvula:
Con este tiempo se calcula cual debe ser el incremento en el voltaje de referencia
para el PWM.
Con este tiempo se calcula cual debe ser el incremento en el voltaje de referencia
para el PWM.
394
∆%P 1,615 x10 −3 %
( ∆%I) = = = 1,615 x10 −3 %
1 1
Con este tiempo se calcula cual debe ser el incremento del voltaje de referencia
para el PWM.
395
Gráfica 31. Señal de alimentación del motoreductor y señal modulante.
Etapa1 Æ ∆V = R A (∆I)
Con una resistencia de armadura de 2[Ω] el incremento de voltaje es de:
∆V = 2,02[Ω](167,847 µA ) = 339,05 [µV ]
El incremento en el tiempo de encendido (ton) para obtener esa variación en el
voltaje DC se obtiene de la ecuación del voltaje promedio de la señal de
alimentación del motor:
339,05[µV ]
VDC = 75000(t on )[V / s] ∆t on = = 4,52[ns]
75000[V / s]
396
Con este tiempo se calcula cual debe ser el incremento en el voltaje de referencia
para el PWM.
7[V ]
No incremento s = = 20645
339,05[µV ]
Etapa2 Æ ∆V = R A (∆I)
Con una resistencia de armadura de 1,54[Ω] el incremento de voltaje es de:
∆V = 1,54[Ω](167,847 µA ) = 258,48[µV ]
258,48[µV ]
VDC = 75000(t on )[V / s] ∆t on = = 3,446[ns]
75000[V / s]
Con este tiempo se calcula cual debe ser el incremento en el voltaje de referencia
para el PWM.
8[V ]
No incremento s = = 30950
258,48[µV ]
397
Figura 112. Generador de ondas ICL8038.
RB Æ 1[KΩ].
RA Æ 1[KΩ].
Vi Æ 4[V].
C Æ 1[µF].
VCC Æ 12[V].
RB Æ 1[KΩ].
RA Æ 1[KΩ].
Vi Æ 4[V].
C Æ 100[nF].
VCC Æ 12[V].
398
El voltaje máximo de la señal triangular es igual a:
VM = 0,33 VCC = 0,33(12[V ]) = 3,96[V ]
El circuito del oscilador se puede ver el Anexo A y los datos técnicos del mismo en
el Anexo F.
Figura 113. Conversor digital análogo para el voltaje de referencia del PWM.
Con R F2 = R S → A v 2 = −1 y V1 = V2 = V3 = 0[ V ]
VQ0 = VQ1 = ... = VQ15 = VQ
⎡1 1 1 ⎤
Vref = R F1VQ ⎢ + ... + + ⎥
⎣ R1 R15 R16 ⎦
399
Donde VQ es el voltaje de cada una de las salidas del contador binario de 16 bits,
la cual es de mínimo 4,95[V]. La resistencia RF1, es la que se utiliza para graduar
el incremento en el voltaje de referencia por incremento de cada bit para cada uno
de los casos anteriormente detallados, las cuatro etapas de la válvula proporcional
y para el ensayo de torsión.
Los amplificadores seleccionados son los mismos que se utilizaron para los
acondicionadores de señal, TLC2652AIP, debido al bajo voltaje de desfase que
presentan y al tiempo de respuesta de los mismos.
Los valores de las resistencia RS y RF2 son iguales para obtener una ganancia de
Av = -1 en el segundo amplificador, ésta resistencia es de 10[KΩ] para hacer que
la corriente que pasa a través de ella lo más pequeña posible.
400
mediante la aplicación de un voltaje de ajuste equivalente al voltaje de desfase
(V1, V2, V3), como puede apreciarse en la Figura 113, esto mantendrá el voltaje
de referencia tal cual como estaba antes de cambiar RF1, y solo se cambiará la
magnitud del incremento del voltaje de referencia por cada bit del contador. La
obtención de cada uno de los voltajes de ajuste se hace mediante la aplicación de
un divisor de voltaje. Se debe tener en cuenta que como el voltaje a la salida del
primer amplificador es negativo, todos los voltajes de ajuste deben serlo también.
El valor de cada voltaje de ajuste se analiza posteriormente en este apartado. El
cambio de la resistencia RF1, y la activación de cada uno de los voltajes de ajuste
se hacen simultáneamente para que no hallan alteraciones en el sistema.
El contador binario de 16 bits paralelo que alimenta las resistencias del sumador
del primer amplificador, se construye en dos partes: 12 de los canales provienen
de un contador binario de 12 bits, y los otros cuatro canales se obtienen de uno de
los microcontroladores de la tarjeta, y están distribuidos y funcionarán de la
siguiente manera: el microcontrolador generará un pulso de reloj dependiendo de
la velocidad de la prueba que se halla programado por el usuario, teniendo en
cuenta las especificaciones máximas dadas en el capítulo 6, la frecuencia de
éstos pulsos indicarán para la prueba de tracción la velocidad con que se
incrementa la presión permisible en la válvula proporcional, por consiguiente
indica la velocidad de incremento de la fuerza ejercida sobre la probeta, para la
prueba de torsión la frecuencia de este pulso indica la velocidad con que se
incrementa el cambio en el tiempo de conducción del pulsador DC-DC, el cual es
el que controla la corriente que se le suministra al motoreductor, controlando al
final la velocidad con que se incrementa el torque sobre la probeta, para las
pruebas programadas dentro de la tarjeta la velocidad de incremento mínimo
trabajado es de 3157,75[µs], por lo que la frecuencia del reloj sería
aproximadamente de 316[Hz], el pulso generado controlará tanto los 4 canales
del microcontrolador, los cuales son los bits menos significativos del conversor
digital análogo, el reloj del contador de 12 bits está conectado al microcontrolador
y se incrementará en el 16avo pulso del reloj del microcontrolador, manteniendo así
la secuencia de conteo del conversor, esto quiere decir que el contador tiene un
período 16 veces mayor que el manejado por el microcontrolador.
401
cuando el voltaje es mínimo, de la ecuación del amplificador sumador (solo se
tendrá activado el primer bit, por lo que el voltaje en las otras resistencias es de
0[V]).
⎡0 0 V ⎤ ⎡ VQ0 ⎤ ⎡ 4,95[ V ] ⎤
Vref = R F1 ⎢ + ... + + Q0 ⎥ = R F1 ⎢ ⎥ = R F1 ⎢ ⎥
⎣ R1 R15 R16 ⎦ ⎣16,384[MΩ]⎦ ⎣16,384[MΩ]⎦
VQ0 = 4,95[ V ]
402
Gráfica 32. Señal del oscilador y voltaje de referencia para la prueba de tracción.
403
Una vez se hace el cambio de resistencia el voltaje de referencia cambiaría, por lo
que es necesario sumarle el voltaje de ajuste V1 al nuevo voltaje de referencia
para mantener el mismo voltaje promedio sobre la válvula.
El número binario representado por los 7737 pulsos que se llevan hasta el
momento es de 1111000111001, lo que quiere decir que están activas las
resistencia 1, 4, 5, 6, 10, 11, 12 y 13, por lo que el voltaje de referencia con la
nueva RF1 es de:
⎡ 4,95[ V ] 4,95[ V ] 4,95[ V ] 4,95[ V ] 4,95[ V ] 4,95[ V ] ⎤
∆Vref = 357[Ω]⎢ + + + + + ⎥
⎣ 32768[KΩ] 4096[KΩ] 2048[KΩ] 1024[KΩ] 64[KΩ] 32[KΩ] ⎦
∆Vref = 419721[µV ]
V2 = 932318,095[µV ] - 419721[µV ] = 512596[µV ]
404
El voltaje de referencia en ese momento es de:
Vref = 29403(53,856[µV ]) + 932318,095[µV ] = 2,515846[V ]
El número binario representado por los 37140 pulsos que se llevan hasta el
momento es de 1001000100010100, lo que quiere decir que están activas las
resistencia 3, 5, 9, 13 y 16, por lo que el voltaje de referencia con la nueva RF1 es
de:
⎡ 4,95[ V ] 4,95[ V ] 4,95[ V ] 4,95[ V ] 4,95[ V ] ⎤
∆Vref = 423[Ω]⎢ + + + +
⎣ 8192[KΩ] 2048[KΩ] 128[KΩ] 8[KΩ] 1[KΩ] ⎥⎦
∆Vref = 2,380665[V ]
V3 = 2,515846[V ] − 2,3806652856 [V ] = 135180[µV ]
1
Con T = = 200[µs]
5[KHz]
405
t on
Y2 - Y1 = m(X 2 - X1 ) ∆t 1 = ∆t 2 = ∆t =
2
VM - 0 3,96[V ]
V2 - V1 = m(t 2 - t 1 ) m= = = 39600[V / s]
(T / 2 - 0) (200[µs] / 2)
⎛t ⎞
Vref - 0 = 39600[V ]⎜ on ⎟ Vref = 19800[V / s](t on )
⎝ 2 ⎠
∆Vref = 19800[V / s](∆t on )
Gráfica 33. Señal del oscilador y voltaje de referencia para la prueba de torsión.
406
El voltaje de referencia en ese momento es de:
407
Figura 115. Esquema de selección de los voltajes de ajuste para el voltaje de
referencia del PWM.
Con R F = 10[KΩ]
Para VAdj = V1 = 158934[µV ]
R EQ =
Rf
=
(10[KΩ]) = 134,222[Ω] R = 136[Ω ]
Vin 12[V ] 1
-1 -1
Vadj 158934[µV ]
Para VAjt = V2 = 512596,09[µV ]
R EQ =
Rf
=
(10[KΩ]) = 446,22[Ω] R 3 = 467[Ω ]
Vin 12[V ]
-1 -1
Vadj 512596,09[µV ]
Para VAjt = V3 = 135180[µV ]
R EQ =
Rf
=
(10[KΩ]) = 113,933[Ω] R = 115[Ω ]
Vin 12[V ] 4
-1 -1
Vadj 135180[µV ]
408
Para VAjt = V4 = 135180[µV ]
R EQ =
Rf
=
(10[KΩ]) = 366,024[Ω] R 2 = 380[Ω ]
Vin 12[V ]
-1 -1
Vadj 423720[µV ]
Para invertir el voltaje de las señales TTL de control a -5[V], para saturar los
transistores PNP se utiliza el integrado ICL7660.
La corriente de colector en cada uno de los transistores, tomando Rf como
resistencia de carga es de:
12[ V ]
IC = = 1,2[mA ]
10[KΩ]
β(3906 ) → 200 β sat = 20
1,2[mA ]
Ib = = 300[µA ]
20
5[ V ] + R bIb 0,7[V ] = 0
5,7[V ]
Rb = = 19[KΩ]
300[µA ]
Comercial 18[KΩ]
409
Figura 116. Esquema general del potenciómetro digital.
Los valores de las resistencias y el valor del incremento son los valores exactos,
para este potenciómetro en particular pueden variar, ya que estos vienen de un
valor nominal de 1[KΩ] con una tolerancia de +/- 5%.
R1=347[Ω]
El valor real es de 342 [Ω], un error que genera una variación en el voltaje de
0,696[µv].
R2=660[Ω]
El valor real es de 655[Ω], un error que genera una variación en el voltaje de
0,696[µv].
R3=357[Ω]
El valor real es de 353 un error que genera una variación en el voltaje de
0,556[µv].
410
R4=423[Ω]
El valor real es de 425 un error que genera una variación en el voltaje de
0,278[µv].
R5=595[Ω]
El valor real es de 592[Ω] un error que genera una variación en el voltaje de
0,320[µv].
R6=450[Ω]
El valor real es de 452[Ω] un error que genera una variación en el voltaje de
0,375[µv].
411
9.2.7 Circuito de accionamientos. Este circuito es el encargado de acoplar las
salidas del microcontrolador, con los demás dispositivos de la tarjeta de control,
como lo son los relevos de control de los motores de corriente alterna y directa, los
relevos de las válvulas direccionales y el control de las funciones del PWM, todos
estos acoples se hacen mediante optotransistores, los cuales se seleccionan de la
siguiente forma: cuando se selecciona la prueba a realizar se activa una salida del
microcontrolador específica, la cual debe accionar el motor respectivo (motor de la
bomba para tracción ó motoreductor para torsión), encender un indicador luminoso
según la prueba y accionar los transistores de control respectivos del PWM para la
prueba seleccionada, como se ve en el esquema de la Figura 117.
La corriente colector emisor que pasa por el transistor BJT es de 200 [mA], para
asegurar que el transistor funcione en corte y saturación, se tiene:
I 200[mA ]
Ib = c = = 10[mA ]
β sat 200
10
VCE opt → Voltaje de caída colector emisor en el optoacopla dor
24[V ] R b (10[mA ]) - 0,7[V ] 0,2[V ] = 12[V ]
12[V ] - 24[V ] + 0,7[V ] + 0,2[V ]
Rb = = 1110[Ω]
10[mA ]
Comercial → 1000[Ω]
412
El voltaje de caída entre colector emisor del BJT 2N2222 es de 0,3[V] por lo que la
potencia disipada por el transistor es de:
De la misma manera se accionan los relevos que activan cada una de las
solenoides de la válvula direccional hidráulica, en las cuales se tiene una corriente
máxima de 100[mA] que transcurre a través del BJT, para asegurar que el
transistor funcione en corte y saturación, se tiene:
Ic 100[mA ]
Ib = = = 5[mA ]
βsat 200
10
VCE opt → Voltaje de caída colector emisor en el optoacopla dor = 0,2[V ]
24[V ] − R b (5[mA ]) − 0,2[V ] − 0,7[V ] = 12[V ]
12[V ] − 24[V ] + 0,7[V ] + 0,2[V ]
Rb = = 2220[Ω]
− 5[mA ]
Comercial → 2200[Ω ]
El voltaje de caída entre colector emisor del BJT 2N2222 es de 0,3[V] por lo que la
potencia disipada por el transistor es de:
413
PD = VCE (IC ) = 0,3[V ](100[mA ]) = 30[mW ]
414
• Características de los solenoides direccionales. Las válvulas direccionales
utilizan solenoides de alimentación DC (ver
• Figura 119), que utiliza conectores estándar referenciados como D15 en la ficha
técnica de la válvula, que tienen un grado de protección IP65 (ver Figura 118), que
soporta hasta 300 [V] en corriente directa y un flujo de corriente de 10 [A].
El solenoide tiene un grado de protección IP66, y puede trabajar 18000 ciclos por
hora, la disipación de potencia del solenoide es de 30[W], y tiene una resistencia
interna a 20º centígrados de 18,8[Ω], la corriente que consumirá cada solenoide se
puede determinar, a partir de la ecuación de potencia:
PD 30[W ]
PD = I2R I= = = 1,263[A ]
R 18,8[Ω]
415
que se recomienda para el PWM es de 330[Hz]; en la tarjeta de control construida
se trabajó con una frecuencia del PWM de 500[Hz].
Se optó por un transistor mosfet que tienen un tiempo de respuesta menor y una
frecuencia de trabajo mayor que la de los transistores bipolares BJT, además para
su activación solo es necesario una señal de voltaje en la compuerta del transistor.
Para el análisis del funcionamiento del mosfet, se tiene el circuito equivalente de la
Figura 121, donde la resistencia de carga, es la resistencia interna de la válvula
proporcional, el mosfet trabaja en las regiones de corte y de estrechamiento como
un switch electrónico, y como la diferencia de voltaje entre el drenaje, terminal (D)
y la fuente, terminal (S) es positiva, se utiliza un mosfet tipo N de enriquecimiento:
416
Resistencia interna de activación RDSON<0,94[Ω].
Voltaje de umbral VTH<5[V].
Figura 121. Esquema del circuito de activación del Mosfet para la válvula
proporcional.
PD =
(0,139[V ])2 = 175[mW ]
0,11[Ω]
Esta potencia es mucho menor que la potencia máxima que puede disipar el
mosfet, por lo que no es necesario utilizar disipadores de calor.
417
Figura 122. Esquema del circuito eléctrico de accionamiento de las válvulas
hidráulicas.
418
Figura 123. Esquema del pulsador DC-DC para el motoreductor.
419
⎛ 1 ⎞
t on = KT = 0,1386⎜⎜ ⎟⎟ = 27,72[µs] ≈ 28[µs]
⎝ 5[KHz] ⎠
∆t on 0,7[µs]
K= = = 3,5 x10 −3
T 200[µs]
2(170[V ])
∆VDCout = 3,5 x10 −3 = 0,378[V ]
π
E A = ∆VDCout = 0,378[V ] = ωK m
0,378[V ] ⎤ = 4,411[RPM]
ω= = 0,462 ⎡rad
0,82 ⎢⎣ seg⎥⎦
4,411[RPM]
= 0,03[RPM]
147,24
La inductancia mínima para asegurar que tengamos una corriente continúa con
una frecuencia de 5[KHz] y una resistencia interna del motor de 2[Ω] (ver capítulo
del sistema eléctrico) es de:
L min =
(1 − K )R = (1 − 0,1386 )2[Ω] = 172,28[µH]
2F 2(5[KHz])
420
Los valores de C2, L y Le se determinan a partir de1 :
Gráfica 34. Descarga del condensador de filtrado del voltaje rectificado de la red.
Tr 1 1
t des ≤ + t1 = + 3,757 x10 − 4 = 4,542[ms ] Tr =
2 240 120
⎛ 15[V ] ⎞
V = Vm (Senθ) 15[V ] = 170[V ](Senθ) θ = Sen −1 ⎜⎜ ⎟⎟ = 5,062º
⎝ 170[V ] ⎠
180 º → 8,33[ms ] 5,062º → t 1 t 1 = 2,34 x10 − 4 [s]
⎛ − t des ⎞
De la ecuación de descarga del condensador: Vo = Vi ⎜ e τ ⎟
⎜ ⎟
⎝ ⎠
1
Ibid.,p.323.
421
Vm VDCoutIL (15[V ])11[A ]
τ = RC Donde R= If = = = 0,97[A ]
If Vm 170[V ]
170[V ]
R= = 175,15[Ω] τ = 175,15[Ω](C1 )
0,97[A ]
,4 [ms ]
⎛ −1754,15 ⎞
15[V ] = 170[V ] e
⎜ [Ω ](C1 ) ⎟
C1 = 10,347[µF] Comercial 10[µF]/250[V ]
⎜ ⎟
⎝ ⎠
422
Cuando el transistor Q1 se encuentra en corte:
Malla de voltajes
Vin − R 4Ib4 − VBEQ1 − VBEQ2 − VCEsatQ 2 = VE + VCEsatQ1
108[V] - R 4I4 − 8[ V ] − 8[ V ] − 2,5[ V ] = 15[ v ] + 2,5[ V ]
15[ V ] + 16[ V ] + 5[ V ] − 108[ V ]
R4 = = 1472,72[Ω]
− 48,88[mA ]
Comercial 1200[ Ω]
Se seleccionó el transistor BJT NPN ADS1789 (Q1), el cual maneja una corriente
máxima de colector de 6[A], un voltaje entre colector y emisor de 200[V] y tiene
una ganancia de corriente de 1500.
VCC 108[V ]
Corriente de colector : IC = = = 90[mA]
R4 1200[Ω]
IC 90[mA]
Ib 3 = = = 0,6[mA]
β 1500
10 10
Malla de voltajes
5[V] - R3Ib3 − 1,5[V ] = 0[v ]
− 5[V + 1,5[V ]
R3 = = 5833,33[Ω]
− 0,6[mA]
Comercial 5,6[KΩ]
Estas potencias son mucho menores que la potencia máxima que puede disipar
cada uno de los transistores, por lo que no es necesario utilizar disipadores de
calor.
423
El circuito de activación del transistor se hace mediante un optoacoplador de alta
frecuencia 6N137, el cual tiene una salida digital TTL con resistencia pull up, y los
pulsos que determinan el tiempo de encendido son dados por un circuito oscilador
con 555, el tiempo de respuesta del optoacoplador debe ser menor que el tiempo
mínimo de conmutación que es de ton=0,1386(200[µs])= 27,72[µs]. El tiempo de
respuesta del optoacoplador es de aproximadamente 200[ns].
Los transistores seleccionados son los mismos que en la etapa anterior, ya que
los valores de corriente y voltaje se mantienen.
424
aplicado al motor por control de fase, esta técnica corta la onda AC, generando
mayor cantidad de ruido y vibraciones en el motor, o mediante la utilización de una
resistencia en serie con el circuito del estator del motor, tendiendo el
inconveniente de que se pierde potencia en dicha resistencia y reduce la eficiencia
de la conversión total de potencia.
425
negativo al TRAIC. La polaridad de la señal de compuerta del TRIAC es dada por
la polaridad en que se encuentre la señal alterna y es tomada de un divisor de
voltaje de la misma, la polaridad de la señal de activación del optotriac se hace por
luz por lo que la señal del microcontrolador es un pulso digital que activa el diodo
emisor de luz. El esquema de un circuito de control de voltaje puede verse en la
Figura 125. La red RC conectada en paralelo con el triac de potencia limita la
velocidad de evolución de la tensión ante cargas inductivas.
426
Gráfica 36. Disipación de potencia en el TRIAC BTA225.
Para determinar el valor de las resistencias del divisor de voltaje y tener un voltio
de salida:
Para limitar la corriente que llega al diodo emisor, se debe colocar una resistencia
en serie de 1[KΩ], la corriente por el diodo emisor es de un poco mayor a 5[mA],
suficiente para disparar el triac, el voltaje entre terminales debe ser mayor 1,5
voltios que es el voltaje de la señal de disparo, y la corriente a través de las
terminales mayor a 20 [mA]. El optotriac seleccionado es el MOC3020 el cual
tiene las siguientes características:
427
Disipación máxima de potencia del emisor (Pmax)= 100[mW].
Comportamiento del circuito. Hay que tener en cuenta a la hora de analizar que
el circuito de control se hace sobre un sistema RL, para lo cual tenemos en cuenta
el modelo del motor monofásico de inducción WEG:
En el capítulo anterior determinamos que el voltaje para cada uno de los tipos de
probeta es de:
El voltaje eficaz de salida para un circuito monofásico con cargas inductivas está
dado por1:
1
⎡1⎛ sen(2α ) sen(2β) ⎞⎤ 2
Vrms = Vm⎢ ⎜ β − α + − ⎟⎥
⎣π ⎝ 2 2 ⎠⎦
( )
Vm = 120[Vrms ] 2 ≈ 170[V ]
1
Ibid., p.138.
428
Gráfica 37. Formas de onda de un circuito monofásico con carga inductiva.
(Rs )(α -β )
sen(β - θ) = sen(α - θ)e Xs
(1,078 [Ω ]) (α -β )
sen(β - θ) = sen(α - θ)e 1,74 [Ω ]
= sen(α - θ )e 0,619 (α -β )
⎛ ωL ⎞ -1 ⎛ Xs ⎞ 1 ⎛ 1,74 ⎞
θ = tan -1 ⎜ ⎟ = tan ⎜ ⎟ = tan ⎜ ⎟ = 58,220[ ]
o
⎝ R ⎠ ⎝ Rs ⎠ ⎝ 1,078 ⎠
θ = 58,220[º ] = 1,016[rad]
8,33[ms ] → 180 º
Tr → α
429
obtener una gráfica que relacione dicho ángulo de disparo con el voltaje eficaz de
salida y así poder establecer unos rangos de conducción para el microcontrolador.
Tabla 68. Iteración del ángulo de disparo con el voltaje eficaz de salida en el
circuito de control de velocidad del motor AC.
Ángulo de Ángulo de Ángulo de Ángulo de Voltaje eficaz Tiempo de
disparo extinción disparo (α) extinción de salida (Vrms) conmutación
(α) (β) (β) del TRIAC (Tr)
430
Gráfica 38. Características de comportamiento de la señal de alimentación del
motor AC.
431
El tercer módulo cuenta con un pulsador con enclavamiento que acciona el motor
de la bomba de la unidad hidráulica para su control manual y dos pulsadores para
el accionamiento de cada uno de los solenoides de la válvula direccional, y seis
bornes de conexión de los solenoides de las válvulas hidráulicas. El esquema
general del tablero de control se puede ver en la Figura 127.
432
Figura 128. Tratamiento de la señal de alimentación en una fuente de voltaje.
433
Para esta selección se tuvieron en cuenta los elementos que más consumen
energía, por lo que la fuente se debe diseñar con un excedente para evitar una
caída de voltaje.
9.5.1 Fuente de +12[V], -12[V] (1[A]). Como se puede apreciar en la Gráfica 39,
el voltaje después del rectificador no es continuo, éste se encuentra oscilando
entre 0 y el voltaje máximo cada 120 [Hz], por lo que es necesario conectar un
condensador que se cargará en el período ascendente de la señal y cuando la
señal de entrada empieza a disminuir el condensador se descarga de una forma
más lenta obteniendo a la salida una señal más continua, el condensador se
cargará nuevamente cuando la señal de entrada ascienda nuevamente Gráfica 40;
la diferencia entre el voltaje máximo y el voltaje en el cual el condensador empieza
a cargarse nuevamente se le llama voltaje de rizo, y es el que hay que tener en
cuenta a la hora de seleccionar el condensador de filtrado, ya que el regulador
necesita de un voltaje mínimo para su optimo funcionamiento.
434
Gráfica 40. Señal rectificada y filtrada.
Vr max = =
R L (C min ) C min
2,4(1000 ) 2,4(1000 )
C min = = = 1012,65[µF]
Vr max 2,37
IDC → en [mA ] = 1[A ] C → en [µF]
435
9.5.2 Fuente de +5[V] (2[A]). El voltaje mínimo de regulación para el
LM7805CK, regulador fijo, de 5 [V] de la National Semiconductor es de 7,4[V].
436
2,4(VDC ) 2,4(IDC )
Vr max = =
R L (C min ) C min
2,4(1000 ) 2,4(1000 )
C min = = = 345,76[µF]
Vr max 6,94
IDC → en [mA ] = 1[A ] C → en [µF]
Para ver todos los datos técnicos de los reguladores de la serie 78XX y 79XX ver
el AnexoF.
El circuito de la fuente de alimentación y todos sus elementos se pueden ver en el
AnexoA.
t on
K=
T
1
Ibid., p.321.
437
V DCout = 36[V ]
Para nuestro caso tenemos que: IL = 2[A ]
Vm = 120[V ] 2 = 170[V ]
2Vm
Voltaje promedio de una señal senoidal rectificada: VDC =
π
La inductancia mínima para asegurar que tengamos una corriente continua a una
frecuencia de 5[KHz] es de:
L min =
(1 − K )R = (1 − 0,332)12[Ω] = 801,6[µH]
2F 2(5[KHz])
VDCreg 24[V ]
R= = = 12[Ω]
IL 2[A ]
El porcentaje de rizo que se desea obtener en la señal del voltaje de salida está
determinada por1:
%R =
(1 − K )
8C 2L 1F 2
1
Ibid., p.319.
438
Para obtener un rizado máximo del 2%, el valor de la capacitancia debe ser de:
C2 =
(1 − K ) = (1 − 0,332) = 208,75[µF]
8(%R )L 1F 2
8(0,02)200[µH](5[KHz])
2
Tr 1 1
t des ≤ + t1 = + 3,757 x10 − 4 = 4,542[ms ] Tr =
2 240 120
⎛ 36[V ] ⎞
V = Vm (Senθ) 36[V ] = 170[V ](Senθ ) θ = Sen −1 ⎜⎜ ⎟⎟ = 12,225 º
⎝ 170[V ] ⎠
180 º → 8,33[ms ] 12,225 º → t 1 t 1 = 5,658 x10 − 4 [s]
⎛ − t des ⎞
De la ecuación de descarga del condensador: Vo = Vi ⎜ e τ ⎟
⎜ ⎟
⎝ ⎠
Gráfica 41. Descarga del condensador de filtrado del voltaje rectificado de la red.
439
Vm VDCoutIL (36[V ])2[A ]
τ = RC Donde R= If = = = 0,423[A ]
If Vm 170[V ]
170[V ]
R= = 401,4[Ω] τ = 401,4[Ω](C1 )
0,423[A ]
5,658 [ms ]
⎛ − 401 ⎞
36[V ] = 170[V ] e ,4[Ω ](C1 ) ⎟
⎜
⎜ ⎟
⎝ ⎠
C1 = 9,08[µF] Comercial 10[µF] / 250[V ]
Se seleccionó el transistor BJT NPN D1409, el cual maneja una corriente máxima
de colector de 6[A], un voltaje entre colector y emisor de 200[V] y tiene una
ganancia de corriente de 600. Los demás datos técnicos del transistor pueden
verse en el anexoF.
IC 2[ A ]
Ib 4 = = = 33,33[mA ]
β 600
10 10
440
Cuando el transistor Q1 se encuentra en corte:
Malla de voltajes
108[V] - R 4Ib4 − 1,4[ V ] = 24[ v ]
24[ V ] + 1,4[ V ] − 108[ V ]
R4 = = 2478,247[Ω]
− 33,33[mA ]
Comercial 2,2[KΩ]
VCC 108[ V ]
Corriente de colector : IC = = = 49,1[mA ]
R4 2,2[KΩ]
IC 49,1[mA ]
Ib3 = = = 0,818[mA ]
β 600
10 10
Malla de voltajes (R1IT = 108[ V ] − 5[ V ] = 103[ V ])
108[V] - R1IT - R 3Ib3 − 1,4[ V ] = 0[ v ]
− 108[ V + 103[ V ] + 1,4[ V ]
R4 = = 4400,081[Ω]
− 0,818[mA ]
Comercial 3,9[KΩ]
441
IR 2 = IT − Ib3 = 10,3[mA ] − 0,818[mA ] = 9,482[mA ]
5[ V ]
R2 = = 527,31[Ω]
9,482[mA ]
Comercial → 510[ Ω]
Para obtener el voltaje de 24[V] se realiza una etapa de regulación con un diodo
tener y un amplificador operacional, como se muestra en la Figura 131.
442
El amplificador operacional compara el voltaje de referencia del diodo zener con el
voltaje de realimentación de las resistencias R1 y R2. Si el voltaje de salida varía,
la conducción del transistor se controla para mantener constante el voltaje de
salida. La relación del voltaje de salida está dada por:
⎛ R ⎞
Vo = ⎜⎜1 + 1 ⎟⎟ VZ
⎝ R2 ⎠
⎛ 30[KΩ] ⎞
24 = ⎜⎜1 + ⎟6,2 R 2 = 10[KΩ]
⎝ R 2 ⎟⎠
443
10 CONCLUSIONES
444
detalladas al tener más de 60000 datos por cada variable física de la
prueba.
La utilización del motor de corriente directa para el control del torque aplicado
a la probeta se hace indispensable, al momento de disminuir los errores en el
control y funcionamiento adecuado del mismo, en comparación con un motor
de corriente alterna trifásico, ya que el motor se encuentra trabajando en
condiciones no nominales, y a pesar de que el primero puede llegar a costar
hasta cuatro o cinco veces el motor de corriente alterna.
445
11. RECOMENDACIONES
• Ensayo de compresión.
• Ensayo de doblado.
• Ensayo de fatiga.
• Ensayo de fricción.
• Ensayo de flexión.
• Ensayo de cizalladura.
• Ensayo de perforación.
• Ensayo de fractura.
• Ensayo de fluencia.
• Ensayo de desgarro.
• Ensayo de adhesión.
• Ensayo de dureza.
• Ensayos combinados de tracción y torsión.
• Adaptar una celda de torque para realizar las medidas de ésta variable
física directamente del eje que está ejerciendo la torsión, para obtener así
mediciones más exactas y precisas a diferencia de las obtenidas mediante
relaciones entre el torque ejercido por el motor y la corriente consumida por
el mismo.
446
• Integrar un sistema de control en lazo cerrado sobre la presión del
sistema hidráulico y la corriente consumida por el motor que permita
establecer un cambio más homogéneo en el incremento de la fuerza
ejercida por el cilindro hidráulico y el torque ejercido por el motoreductor;
dicho sistema de control debe no solo generar incrementos más exactos,
sino que debe minimizar los errores debido a las fluctuaciones del sistema
ya sean generados por el funcionamiento mismo de cada uno de los
dispositivos de control (válvula proporcional y motor) o por perturbaciones
externas.
El integrar el sistema de control implica la necesidad de implementar
sistemas de realimentación con sensores de presión, caudal, corriente y
velocidad, además de la implementación de alguna de las técnicas de
control existentes.
Adicionalmente es recomendable:
447
cada prueba. En este momento se encuentra trabajando con una
memoria EEPROM serial de 512[Kbits]. Se sugiere reemplazarla
por una memoria FLASH serial de 32[Mbits].
Cambiar el motor de la unidad hidráulica que en este momento es
de 1720[RPM], por uno de 3600[RPM] para aumentar el rango de
velocidades que puede manejar la máquina, y estudiar la
posibilidad de colocar un motor de hasta 9000[RPM] para
aprovechar todo el rango de funcionamiento de la bomba hidráulica.
Cambiar el sistema de control del voltaje de referencia mediante la
utilización de un conversor digital análogo DAC integrado de 16
bits, para disminuir la complejidad en el montaje de la tarjeta de
control.
Cambiar los microcontroladores GP32 por unos de mayor
capacidad, en resolución, memoria y velocidad, lo que permitirá un
mejor desempeño de la maquina.
448
BIBLIOGRAFIA
Libros
449
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS. Compendio de dibujo
técnico. 2004. 354p.
LEAL, Mauricio. VARGAS Diego. Diseño de placas y vigas por líneas de rotura.
Diciembre 1978.
LOTHERS, John E., Diseño de estructuras metálicas. Ed. Prentice Hall. Emp:
España, 1972.
SHIGLEY, Joseph E., Diseño en ingeniería mecánica. Sexta edición. Ed. Mc Graw
Hill. 2002. 1257p.
Tesis
ARDILA Caro, Gustavo Adolfo; LOPEZ Rojas, Gabriel; ROJAS Escobar, Edgar
Yesid; Diseño y construcción de una máquina para ensayos de torsión. Bogotá
D.C. 1992. p 83 – 111, p 115-195.
ORJUELA Garay, Germán Andrés; Diseño de una máquina para realizar ensayos
mecánicos destructivos de tensión, compresión y flexión para la Universidad de
América. Bogotá D.C. 1999.
450
Páginas Web
451
HIDRAULICA Y NEUMATICA INDUSTRIAL (En Línea):
(http://www.tecnoautomat.com/neumatica.htm) Consulta: Agosto 14 de 2005.
NIL_UNION_ACOPLAMIENTOS_ELASTICOS_/_LIMITADORES_DE_PAR (En
Línea): (http://www.nil-union.com/) Consulta: Marzo 09 de 2006.
452
(http://www.me.metu.edu.tr/me307/Standards/splines/DIN%205481.pdf) Consulta:
Marzo 09 de 2006.
453