MANUAL TÉCNICO TUBERÍAS PEAD

INDICE
1.- Introducción.
2.- Consideraciones del material.
2.1 Ventajas.
2.2 Propiedades físicas del material.
2.3 Propiedades químicas del material.
3.- Cálculo Hidráulico.
3.1 Para tuberías HDPE trabajando en presión.
3.2 Tuberías HDPE trabajando como acueducto.
3.3 Verificación del desgaste por abrasión.
3.4 Cálculo para prevenir deformaciones en tuberías enterradas
4.- Dimensiones de las tuberías.
5.- Sistemas de unión.
5.1 Unión por termofusión.
5.2 Unión por electrofusión.
5.3 unión por compresión.
6.- Piezas especiales
6.1 Fitting HDPE
6.2 Accesorios para unión por compresión
6.3 Presentación y forma de entrega.
7.- Normas y consideraciones para diseño con tuberías HDPE
7.1 Normas y control de calidad
7.2 Comportamiento en función del tiempo y temeratura
7.3 Comport. en función de tiempo, temperatura y tensiones.
8.- Técnicas de Instalación
8.1 Suministro de las tuberías.
8.2 transporte interno y acopio.
8.3 Instalación en zanjas.
8.4 Instalaciones aéreas o superficiales
9.- Principales aplicaciones en tuberías HDPE

AGENCIA BS.AS. TEL: 0223 15 564 8800

THYSSEN Plastic Solutions agencia@tubospead.com
1. INTRODUCCIÓN

THYSSEN PLASTIC SOLUTIONS opera bajo la directa conducción del Conde Claudio Gabriel Ladislao
Zichy Thyssen, perteneciente a una familia de amplia tradición industrial, con inversiones en diversas partes
del mundo.

THYSSEN PLASTIC SOLUTIONS produce tubos por extrusión de resina de polietileno, bajo la misma filosofía
deCalidad y Satisfacción al cliente que identifica a todas las empresas del grupo.
La industria petroquímica ha desarrollado desde 1933 los métodos de obtención de ésta resina termoplástica
a partir de la polimerización del etileno. Esta evolución ha sido contínua, sin embargo, ciertos desarrollos
produjeron fuertes impactos en el mercado, como el PE63 a mediados de los 70, el PE80 en la década del 80 y
finalmente, la tercera generación denominada PE100.
Estas familias definen estrictas características técnicas para el material independientemente de la marca
comercial del polietileno. Una de las principales fortalezas de la empresa es su compromiso por utilizar
siempre materias primas de
la más alta calidad disponible en el mercado mundial. Los tubos TPS son fabricados en polietileno PE80 y
PE100, con tecnología única en sudamérica y materias primas provistas por empresas líderes.
Esta combinación garantiza máxima elasticidad y flexibilidad, junto con una excepcional resistencia mecánica,
química y térmica a sus productos.

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2.- CONSIDERACIONES DEL MATERIAL

2.1 VENTAJAS
Las tuberías y fittings HDPE superan largamente
en muchas condiciones de uso a las tuberías de
acero, hierro fundido,
asbesto-cemento, fibra-vidrio, etc. debido a:
• Gran resistencia a los agentes corrosivos.
• Gran resistencia a los fluídos químicos.
• Insensibilidad a la congelación.
• Escasa pérdida de carga por roce.
• Atoxicidad.
• Bajo efecto de incrustación.
• Alta resistencia a la abrasión.
• Fácil de transporte por su bajo peso.
• Flexibilidad.
• Gran resistencia y estabilidad frente a la radiación ultravioleta.

2.2.- PROPIEDADES FÍSICAS DEL MATERIAL

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2.3.- PROPIEDADES QUÍMICAS

Las tuberías HDPE poseen excelentes propiedades químicas; el material es insoluble en todos los solventes orgánicos e
inorgánicos; sólo es atacado a temperatura ambiente y en el transcurso del tiempo por oxidantes muy
fuertes(H2SO4 conc, HNO3 conc., agua regia).
Los halógenos en estado libre (cloro, bromo, etc), a temperatura ambiente forman polietileno halogenado con
desprendimiento de haluro de hidrógeno. La estructura del material no queda destruida pero cambian las propiedades
físicas y químicas.
Otros elementos que no deben ser transportados en tuberías HDPE son: Tetracloruro de Carbono, Flúor, Ozono,
Trióxido Sulfuro, Cloruro de Thyonil, Tuoleno, Xileno, Tricloroetileno).

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3.- CÁLCULO HIDRÁULICO

Las características de la superficie de las tuberías HDPE y su resistencia a la corrosión, incrustaciones y

sedimentación, significa que estas tuberías tienen mucho menos pérdida de carga que las tuberías tradicionales.
La capacidad de desagüe y velocidad de flujo de las tuberías HDPE, se pueden calcular usando las fórmulas de
Prahdtl - Colebrook, Hazen - Williams o Manning.

Las tuberías HDPE poseen un factor de rugosidad de Darcy igual a 0,007 mm. El coeficiente de Manning “n” es
de 0,009 para agua limpia a temperatura ambiente el alcantarillado. En tuberías tradicionales se hacen
correcciones al valor de “n” debido a sedimentaciones y
embanques; la naturaleza antiabrasiva y no polar del
polietileno minimiza este efecto.
3.1 PARA TUBERÍAS HDPE TRABAJANDO EN PRESIÓN
Para el cálculo del caudal en una tubería a sección llena, se utiliza la
fórmula de Hazen-Williams, que tiene la siguiente expresión:

Si se desea obtener la pérdida de carga, ésta se deduce de la fórmula anterior:

Los valores obtenidos mediante la fórmula de Hazen-Williams; también pueden ser determinados al aplicar
directamente el
diagrama de la página
siguiente.

Cuba termostatizada para ensayos de resistencia de las tuberías sometidas a presión y temperatura

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EJEMPLO: Tubería 90 mm DI 79.8 mm, se quiere transportar agua, con un caudal = 3 l/seg. ¿Cuál es la pérdida
de carga?: observando la recta trazada en el nomograma se concluye que es 0.5 m cada 100 m, a una velocidad
de 0.6 m/seg.
Una tubería de acero de similar diámetro interior, conduciría el mismo caudal a una velocidad de 0.63 m/seg,
con una pérdida de carga de 1.5 m cada 100 m, es decir 3 veces la pérdida del HDPE

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Las pérdidas de cargo, que se producen por el escurrimiento a
través de singularidades, se pueden convertir en una
longitud equivalente de tubería. Sumándose al largo real de la
tubería con objeto de efectuar un cálculo simplificado de
las pérdidas totales de energía.
En la tabla siguiente se entregan los valores de longitud
equivalentes en función del diámetro interior de la pieza
especial.

3.2 TUBERÍA HDPE TRABAJANDO COMO ACUEDUCTO

Para el cálculo del escurrimiento gravitacional, se utiliza la
fórmula de Manning:

Para el caso de escurrimiento a Boca Llena, R = D/4 (D =

Diámetro interior), el ábaco de la página siguiente ilustra el
cálculo hidráulico en esta situación.
Si el escurrimiento es a sección parcial; situación que
generalmente se presenta en el escurrimiento normal:

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Metodología - Ejemplo
Se desea encontrar la tubería capaz de transportar un
caudal de 70 l/s para una pendiente del 5 0/00 .
Entrando el ábaco de escurrimiento a Boca Llena, con un
diámetro tentativo de 315 mm PN4; se obtiene:
Golpe de ariete
Por golpe de ariete, se denomina a la situación de
impermanencia en el tiempo, a que se ve sometida una
tubería a sección llena, al producirse un cambio en las
condiciones del escurrimiento; lo cual genera como
consecuencia más
importante una variación en la Presión del Flujo. Entre las
causas más comunes, se pueden señalar a:
-Abertura o cierre (parcial o total) de válvulas.
-Partida o detención del funcionamiento de bombas.
-Partida o detención del funcionamiento de turbinas.
La variación de presión máxima que se produce, se puede
calcular mediante la teoría de la onda elástica de
Joukovsky:
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Las mayores sobre presiones, o sub-presiones; se obtienen
cuando el tiempo de la maniobra t, es inferior o igual al
tiempo crítico Tc:
Ejemplo:
Para una tubería 280mm, PN 10 y 1.000 m de largo, por la
cual escurre un caudal de 100 l/s, y que se encuentra
sometida a una presión de 15 m.c.a. en su punto más bajo;
se detiene el flujo en un lapso de tiempo inferior al tiempo
crítico:
Por lo tanto la tubería debe estar diseñada para soportar
una presión máxima de:
7,17 + 15,0 = 86,7 m.c.a. que equivale a 8,7 kg/cm2.
Lo cual es efectivo, ya que la presión nominal de diseño de
esta tubería clase 10, es igual a 10 kg/cm²
3.3 VERIFICACIÓN DEL DESGASTE POR
ABRASIÓN
El desgaste de estas tuberías depende de la velocidad, el
tiempo de sólidos y el porcentaje en peso de los sólidos en
la pulpa. Para velocidades bajo 2 m/seg prácticamente no
es posible detectar la erosión en las tuberías cualquiera
sea el tipo de sólido. Para velocidades mayores (sobre
5m/seg) las tuberías se desgastan. A mayor diámetro de
la tubería se permite mayor velocidad.
La experiencia ha demostrado que el desgaste de las
tuberías HDPE es mucho menor que el de las de acero.
En caso de hacer instalaciones a velocidades altas
conviene realizar pruebas con la pulpa, para determinar
posibles desgastes a velocidades de depositación.
3.4 CÁLCULO PARA PREVENIR DEFORMACIONES EN TUBERÍA ENTERRADA
En el ensayo de aplastamiento, los tubos no se rompen sino que van deformándose a medida que aumenta la presión,
hasta el extremo que la parte superior de los mismos llega a tocar, sin agrietarse, el fondo abombado hacia arriba. Por
ello, en las consideraciones que se hagan respecto a la resistencia, debe tenerse en cuenta este comportamiento.
Una parte de la deformación que se produce bajo los efectos de una carga es elástica (reversible), en tanto que la otra es
plástica (irreversible). De todos modos el ensayo de aplastamiento sólo permite apreciar hasta que punto se deforma el
material, sin corresponder a las cargas a que está sometido el tubo en la zanja colmada. En la práctica, la deformación es
mucho menor que la producida en el ensayo de aplastamiento bajo carga toda vez que las paredes de la excavación
sostienen el tubo.
En principio hay que señalar que incluso cuando se trata de canalizaciones fabricadas con materiales convencionales,
hay que apisonar el terreno circundante según DIN 4033, apartado 82. Si la naturaleza de éste no lo admitiese deberá
traerse de otro sitio material apisonable (DIN 4033, apartado 8.1).
Para determinar la capacidad de carga de una tubería flexible desde hace ocho años vienen midiéndose la presión
ejercida por la tierra y la deformación experimentada, observándose que con el tiempo deja de producirse la
disminución del peso de la tierra debida a esfuerzos de fricción en las paredes de la zanja.
En el cálculo del peso muerto de la tierra se toma como base el valor máximo posible g H. Las cargas originadas por las
ruedas de los vehículos pueden convertirse por los métodos
usuales (p. ej. el Boussinesq) en una carga superficial por
circulación o peso vivo Pv .
Para el factor de impacto Y se recomiendan los
siguientes valores:
Camiones de gran tonelaje 60: 1,2 camiones de
gran tonelaje 30: 1,4 camiones normales 12: 1,5.
Con ello la carga total sobre la tubería alcanza:

La altura mínima de cobertura, con vistas a las cargas producidas por la circulación variable debe alcanzar 0,8., siendo
igual al diámetro d en las tuberías de d > 0,8m.
Para la circulación ferroviaria y aérea se considerarán alturas mínimas > 1,5 => 1,2 m.
En los casos en que no se disponga de datos más exactos, puede recurrirse a los módulos de deformación del terreno
de la tabla 2, válidos para esfuerzos de compresión de hasta aprox. 0,1 N/mm 2. Si estos son mayores, aumentan los
módulos de deformación del terreno por lo que puede contarse con valores más altos en capas de cobertura gruesas,
con tal que se confirmen por medición. La deformación (aplastamiento de la parte superior $y) de las tubería HDPE
bajo el peso de la tierra se determina a través del valor Rs, que figura en la abscisa del diagrama de Watkins, Fig. 8, el
cual es el cociente de la consistencia del terreno y de la rigidez de la tubería.

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En la ordenada del diagrama de Watkins figura la
deformación de las tuberías referida al respectivo valor Rs
que multiplicada por la compresión del terreno EB
Caso 1: refuerzo vertical de la zanja con tablestacas o
tablones de madera (no apisonado).
Caso 2: consolidación vertical de la zanja con tablas
acanaladas, perfiles ligeros tablestecados o relleno no
apisonado o tratamiento del relleno con agua a presión.
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Caso 3: zanja rellanada a capas apisonadas contra el
terreno natural o terraplenada (sin indicar grado ade
apisonado).
Caso 4: zanja rellenada a capas apisonadas o
terraplenada,indicando grado de apisonado
Las tuberías HDPR PM 3,2, que se utilizan
habitualmente para canalizaciones, pueden emplearse
sin comprobación estática especial en zanjas
correctamente colmadas y apiusonadas cuyo relleno no
tenga más de 6 m de altura.
En cuanto a la aplicación de los módulos para calcular
la deformación producida en los tendidos realizados en
aguas subterráneas o cauces fluviales, hay que distinguir
entre los siguientes casos:
1. En terrenos no coherentes (gravas, arenas).a) Cuando se
tengan que contener aguas subterráneas y el relleno de
ambos lados de la tubería se apisone en seco, puede
recurrirse al módulo correspondiente a terrenos
apisonados.
b) Cuando no tengan que contenerse aguas subterráneas, y
por consiguiente, no resulte posible el apisonado, así como
cuando se instale una tubería en un cauce fluvial se utilizará
el módulo correspondiente a terrenos no apisonados.

2. En terrenos coherentes
Pese a contenerse las aguas subterráneas y a apisonarse los
rellenos no coherentes, pueden producirse con el tiempo
hundimientos y mezclas. Por consiguiente, al igual que en el
caso 1b, deben utilizarse los valores EB mínimos, con lo que
resultan paredes gruesas.

3. Cálculo para prevenir abolladuras

Se entiende por abolladura la deformación reniforme,
que experimenta la sección de la tubería. Las tuberías
instaladas en el agua o en terrenos situados por debajo del
nivel de las aguas subterráneas, cuya presión hidrostática
sea superior a su presión interior, deberán calcularse a
prueba de abolladuras, lo mismo que las sometidas a vacío.
La presión de abolladuras Pko de una tubería no deformada
ni subterránea respecto a la presión exterior del agua o de
El factor de seguridad contra abolladura, debe ser S=> 2.
gases, o sometida a depresión, se calcula a través de:
Los terrenos que, bajo los efectos del agua, adquieren las
características de un líquido viscoso (p.ej. los pantanosos,
lodosos) no ofrecen ningún apoyo, es decir fs = 1. en tal
caso, la sobrepresión exterior pw debe calcularse
análogamente a la de las aguas subterráneas.Al instalar
tuberías de plástico en excavaciones practicadas con
broquel, en ningún caso debe superarse la presión de
abolladura admisible en las mismas.
Las conducciones instaladas en aguas subterráneas, p. ej. en
terrenos pantanosos, deben asegurarse suficientemente
Las presiones de abolladura a largo plazo, calculadas a
través de ecuación (5) para tuberías de Hostalen, se para impedir que floten, p.ej., mediante caballetes, cuya
muestrangráficamente en la figura 9, confirmándolas en distancia entre sí depende de la flexión admisible en
gran parte los resultados de los ensayos realizados. La aquellas. Como complemente, ilustraremos con un
presión de abolladura admisible se obtiene aplicando un
factor de seguridad de 2.
A las tuberías instaladas en aguas subterráneas o en cauces
fluviales, el terreno circundante les ofrece en determinados
casos un apoyo, incrementando su presión de
abolladura respecto a las tuberías no subterráneas según la
ecuación (5). Dicho incremento es tanto mayor cuanto más
alta es la consistencia del terreno respecto a la rigidez de la
tubería, pudiendo tenerse en cuenta a través de los
factores de apoyo fs indicados en la tabla 5 :

ejemplo lo que acabamos de manifestar:

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Si el tendido se realiza por debajo del nivel de las aguas
subterráneas, conteniendo éstas (es decir bombeándolas,
rellenando y apisonando los lados de la tubería y colmando
la zanja, D p = 95 %) y manteniendo su nivel 1,5 m sobre
laparte inferior de la tubería, se calcula adicionalmente la
abolladura de ésta respecto a aquellas: sobrepresión exterior
de las aguas subterráneas P w = 0,15 bares.
La presión requerida para que empiecen a abollarse las
tuberías para PN 3.2, después de 50 años sin apoyo del
terreno circundante, se desprende de la figura 9: P ko = 0,15
bares de sobrepresión.- Factor de reducción para la tubería
deformada (según figura10)

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5.- SISTEMAS DE UNIÓN

5.1 UNIÓN POR TERMOFUSION

El método de soldadura, es el más común y seguro para unir tubos HDPE. El proceso es relativamente rápido, simple y
barato, no requiere de materiales adicionales.
La unión se produce a través del calentamiento de los extremos del tubo, con una temperatura que oscila en los 200 ºC,
dependiendo de las condiciones climáticas.
Una vez alcanzada la temperatura, se somete a los tubos a una presión homogénea y constante, resultando en una
fusión molecular perfecta, logrado que ambos tubos se comporten como un solo cuerpo.

El sistema puede realizarse mediante dos técnicas:

• Unión por Tope
• Unión por Socket

En la primera no se requieren accesorios, soldándose ambos tubos entre sí. Para la misma, Thyssen Plastic Solutions
cuenta con maquinaria y herramental para soldar tubos desde 40 mm hasta 1200 mm de diámetro.
En la segunda, se utilizan accesorios hasta los 125 mm de diámetro, y se requiere de herramental especial.
Thyssen Plastic Solutions produce con modernas maquinarias, accesorios facetados como codos, “T” o “Y” a partir del
propio sistema de termofusión., como se oberva en el capítulo siguiente.

Durante el procedimiento de soldadura, deben observarse estrictos parámetros de Presión, Tiempo y Temperatura,
dependiendo de las características de la cañería, relación de diámetros y espesores (SDR) y tipo de material empleado.
Tambien son relevantes las condiciones climáticas en que se hace la operación.
Como guía, se suministran a continuación tablas con los parámetros recomendados por los fabricantes de las máquinas
soldadoras, que deberán respetarse para minimizar el riesgo de fallas en la soldadura, según el tipo de tubería utilizada.

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5.2 UNION POR ELECTROFUSION
Posibilita realizar la unión de tubos en muy corto tiempo, a través de un accesorio especial en el que se insertan los
extremos de ambos tubos y se conecta a un dispositivo que envía energía eléctrica que se traduce en calor, logrando la
electrofusión.
Para éste sistema solo existe una técnica que se utiliza en todos los tubos, variando los accesorios, cantidad de calor y
tiempo requerido según el diámetro y paredes de los tubos.
Las monturas por electrofusión son de alta practicidad y permiten realizar ramificaciones, desviaciones etc. sin
necesidad de cortar el suministro principal, posibilitando además hacer pruebas en las instalaciones antes de
ponerlas en funcionamiento.

5.3UNION POR COMPRESION

Las uniones pueden ser realizadas hasta diámetros de 110mm,
mediante accesorios denominados “de compresión”·.
Por medio de ellos se pueden unir mecánicamente extremos de dos
tubos de igual o diferente diámetro, o unir tubos con alguna otra
pieza.
La unión se logra mediante la compresión de un sello intermedio,
tipo “O ring”, una garra que actúa como sujeción de
la tubería, y un cono que se fija al tubo, presionando la garra hacia
el tubo.
Thyssen Plastic Solutions dispone de todos los accesorios
necesarios y de personal especializado para su correcta
instalación.

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6.- PIEZAS ESPECIALES- Fitting

6.1.- FITTING HDPE

CODO SEGMENTADO SOLDADO A TOPE

CODO DOBLADO A PARTIR DE TUBO

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NOTAS:
1.- En Tee fabricadas, la presión de trabajo es 60% de la que corresponde al espesor de la tubería con la que
fue fabricada
2.- El largo “L” puede disminuirse manteniendo la relación L = 2H

TEE CON REDUCCIÓN

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REDUCCIÓN CONCÉNTRICA Se fabrican para PN: 2.5, 3.2, 4.6 y 10 Kg/cm2

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REDUCCIÓN EXCÉNTRICA MOLDEADA

PORTA FLANGES (STUB-END)

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 FLANGES SUELTOS

PERNOS STANDARD PARA FLANGES

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PERNOS STANDARD PARA FLANGES

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6.2 ACCESORIOS PARA UNIÓN POR COMPRESIÓN
Los fittings sirven para unir tubos de polietileno de diámetros
iguales o diferentes. También se los puede utilizar para unirlos
a alguna otra pieza. Se fabrican hasta diámetros no mayores a
110mm, poseen un sistema de sujeción en acetol y como se
atornilla al fitting, permitiendo un cierre hermético.
En caso de que la tubería transporte líquidos corrosivos se les
coloca un o-ring de vitton.

RACORD HEMBRA RACORD MACHO CODO 90º

CUPLA REDUCCIÓN CUPLA

“T” 90º “T” 90º MACHO “T” 90º HEMBRA

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6.3 PRESENTACIÓN Y FORMA DE ENTREGA
Los tubos de HDPE producidos por Thissen Plastic Solutions pueden ser entregados como tubos rectos, o en bobinas, si
las dimensiones lo permiten.
La siguiente tabla determina la factibilidad de entrega en bobinas.

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7.- Normas y consideraciones para diseño con tuberias HDPE

7.1 NORMAS Y CONTROL DE CALIDAD

Las tuberías HDPE han sido diseñadas para las más duras condiciones climáticas y de agresividad química. Tienen un
excelente comportamiento entre -40ºC y +60ºC. Las resinas utilizadas ya vienen pigmentadas por el fabricante, con
antioxidantes que le dan una gran resistencia a los rayos ultravioleta.
El alto peso molecular y una distribución molecular estrecha le da propiedades
físicas muy estables difíciles de lograr con otros materiales termoplásticos.

PRUEBAS DE LABORATORIO DE LA TUBERÍA

-Pruebas de la materia prima

Las propiedades físicas y químicas del polietileno de alto peso molecular son
verificadas y garantizadas por el fabricante de la misma; sin embargo en la
recepción, el lote es sometido a ensayos en nuestros laboratorios, para
comprobar la densidad, fluidez y estabilidad térmica. Una vez que el lote ha sido
aprobado, se procede a la fabricación del tubo.

-Control de dimensiones
Se realiza en línea de producción un monitoreo contínuo de espesores, a través
de medidores por ultrasonido instalados en las mismas.
Además, se cortan probetas cada treinta minutos para realizar todos los
dimensionales en un banco de medición calibrado. Allí se determinan Diámetro,
Espesor, Ovalización, etc.)

-Prueba de presión
Esta es la prueba principal en el ensayo de tuberías y fittings. Para realizar esta
prueba se preparan probetas que se someten a presión y temperatura, por
tiempos prolongados, de tal manera que se cumpla la norma ISO 4427 para el
caso de transporte de fluídos, y la N.A.G. 129 para el caso de tubos de gas.
Algunas de las pruebas incluyen:
- Ensayo de 1000 hs. a 20ºC
- Ensayo de reventamiento
- Ensayo de 170 hs. a 80ºC
- Ensayo de probeta entallada
- Ensayo de probeta fusionada
- Ensayo en probetas unidas a montura

-Prueba de resistencia a la tracción

Se realizan en probetas sacadas del tubo con dimensiones normalizadas; en
nuestro laboratorio contamos para ello con una máquina de extracción de
probetas por sacabocados, para espesores de hasta 12 mm, y una fresa especial
para espesores mayores.
Luego se someten al ensayo de tracción que deberá cumplir con el estiramiento y
la tensión al punto de fluencia, requerido por las normas.

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- Ensayo para determinación de densidad
Se realiza éste ensayo tanto a la materia prima como al tubo fabricado, y se lo
compara con los valores declarados por el fabricante.
Para ello contamos con una columna de gradientes y seis patrones de densidad
con certificados de calibración, además de los controles de temperatura y
termómetros solicitados por la norma DIN 53479 para la realización de éste
ensayo.

-Ensayo de determinación de fluidez (Melt Index)

Al igual que la densidad, el ensayo de fluidez se realiza tanto a la materia prima
como al tubo. Básicamente, se trata de determinar cuántos gramos de PE pasan
por un orificio calibrado cada 10 minutos, a temperatura y carga determinadas
por la norma ISO 1133

-Ensayo de estabilidad térmica a la oxidación

En nuestro laboratorio contamos con un Calorímetro Diferencial de Barrido
DSC marca Seiko para determinar el tiempo de oxidación.
Este equipo opera isotérmicamente a 200 - 210 ºC con dos medidores de flujo
para el oxígeno y el nitrógeno, y un software que grafica y almacena los datos del
termograma, y define los puntos de cambio de flujo y el punto máximo de la
exoterma de oxidación.

-Ensayo de reversión longitudinal

En una muestra de tubo, se realizan dos marcas a 100 mm de distancia, se coloca
la muestra en estufa a 110 ºC durante un tiempo determinado, según el espesor;
pasado ese período a temperatura constante se retiran las muestras, se dejan
enfriar a Temp. Ambiente y se realiza una nueva medición entre marcas, que no
deberá superar lo determinado por la norma ISO 2505.

-Prueba de dispersión pigmentos

Esta prueba está normalizada según ISO 13949. Consiste básicamente en sacar
delgadas porciones de tubo con un micrótomo (40 micrones) y someterla al
microscopio, donde se puede observar si los granos están uniforme y finamente
dispersados dentro del material.

-Pruebas Químicas
El fabricante de materias primas nos da una lista del comportamiento del
polietileno de alto peso molecular frente a distintos agentes químicos; sin
embargo, las tablas de resistencia química corresponden a elementos puros que
normalmente no son los que el tubo tiene que enfrentar en la práctica. Para
mayor seguridad, cuando se diseña un depósito para sustancias químicas, se
solicita al cliente una muestra de la sustancia química que se quiere transportar y
se somete al siguiente procedimiento a la temperatura máxima de trabajo
esperada.

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1.- Se confeccionan 28 probetas de prueba, procediéndose
a su pesaje.
2.- Se colocan estas probetas dentro de un recipiente con la
sustancia que se quiere probar.
3.- Se saca una probeta cada día; se les pesa y se le someta
a un test de tracción, ASTM D 638
4.- Se comparan los resultados de las probetas del líquido
con probetas que no han sido introducidas en el líquido.
Se permite una variación máxima de 5% de variación en el
peso y 10% en las propiedades físicas para considerar el
material aprobado para el fluído ensayado.
5.- Se hace el mismo tipo de ensayo para soldadura.

7.2 COMPORTAMIENTO EN FUNCION DEL TIEMPO Y

TEMPERATURA
En las tuberías de plástico sometidas a presión interior, su
solidez depende de la temperatura y del tiempo. En la figura
1 se representan los ensayos en función del tiempo,
realizado con tubos llenos de agua a presión. Estas curvas
son el resultado de numerosos ensayos y se confirma en el
método de extrapolación de Arrhenius, para temperaturas
bajas y tiempos prolongados.

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La calidad de las tuberías HDPE está normalizada según DIN 8075 partes 1 y 2: Todas las tuberías se someten a con-
trol de calidad en el laboratorio de fábrica.
Mientras que la determinación exacta de los valres mínimos de la resistencia es únicamente una cuestión de orden
técnico, los coeficientes de seguridad necesarios, que deben satisfacer diversos requisitos, sólo pueden ser
determinados en la práctica.
En primer lugar deben garantizar que las tuberías fabricadas en dimensiones exactas, determinadas por las propiedades
de la materia prima, presenten todavía un margen de seguridad en lo que respecta ala rotura, trabajando a pleno
esfuerzo de la presión nominal.
El coeficiente de seguridad debe tener en cuenta, además, todos los esfuerzos adicionales, controlables que pueden
producirse durante el servicio, como golpes de presión y tensiones térmicas en cambios de temperaturas, así como
movimientos y hundimientos de tierras en tuberías ya tendidas.
Además se exige que las tuberías no se dilaten mucho por efecto de la presión. Este requisito puede considerarse
cumplido cuando la dilatación permanente de la tubería no es superior al 2-3% después de 50 años a 20ºC.
Debido a estas consideraciones, el Comité Alemán de Normas ha establecido un factor de seguridad de 1,3 y 1,6
para los tubos de “polietileno duro”, según DIN 8075, 1º y 2º partes.
Con ello se obtiene para las tuberías HDPE, un límite admisible de 50 Kg/cm2, valor que se aplica en el cálculo del
grueso de pared.
Debido a que el material usado por nosotros se comporta considerablemente mejor en unción del tiempo, el factor de
seguridad se ha incrementado aproximadamente 1,8 a 1,9 para esfuerzos admisibles de Fv adm. = 5N/mm2 a 20ºC, con
vista a una vida útil de 50 años.
En el cálculo de presión de trabajo a distintas temperaturas se usa las curvas según DIN8075 para PE duro tipo dos y con
un coeficiente de seguridad de 1.5.

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7.3. COMPORTAMIENTO EN FUNCION DEL TIEMPO, TEMPERATURA Y TENSIONES
El módulo de elasticidad de los termo-plásticos no es
constante sino que, depende de la temperatura y del
tiempo de
aplicación de los esfuerzos. Por tal motivo, resulta correcto de aplicación (determinado a 20ºC).
denominarlo “Módulo de Plastodeformación (Ec)”
Módulo de plastodeformación (Ec)
Establecido en función del esfuerzo de tracción y el tiempo
Análogamente, se han realizado ensayos para determinar
los módulos de plastodeformación bajo esfuerzos de
compresión, obteniéndose valores similares a los de los
esfuerzos de tracción, teniendo en cuenta la dispersión.
Además de los módulos de plastodeformación descritos,
correspondientes a esfuerzos de tracción y compresión,
también resulta importante el comportamiento de los
materiales para tuberías frente a los esfuerzos de flexión.
A partir de la flecha, determinada a diferentes temperaturas
en probetas de 120 x20 x 6 mm bajo un momento de
flexión local constante(carga de 4 puntos) y una tensión de
3N)mm2 en la superficie, se calculó el módulo de
plastodeformación Ebc. En la figura 4 puede verse el
módulo de plastodeformación por flexión de las tuberías
HDPE en función del tiempo y la temperatura.

Módulo de Relajación
Los elementos de construcción, sometidos durante mucho
tiempo a deformaciones constantes, experimentan una
relajación de las tensiones, que puede determinar su falla
si éstas descienden por debajo de valores admisibles. Tal
inconveniente puede evitarse si se tiene en cuenta en los
cálculos el módulo de relajación en función del tiempo.
Los resultados de los ensayos de relajación de tensiones,
realizados según DIN 53441,se muestran en la fig. 5

42
43
Si el tendido se realiza por debajo del nivel de las aguas
subterráneas, conteniendo éstas (es decir bombeándolas, relle-
nando y apisonando los lados de la tubería y colmando la zanja, D
p = 95 %) y manteniendo su nivel 1,5 m sobre la
parte inferior de la tubería, se calcula adicionalmente la
abolladura de ésta respecto a aquellas: sobrepresión exterior de
las aguas subterráneas P w = 0,15 bares.
La presión requerida para que empiecen a abollarse las
tuberías para PN 3.2, después de 50 años sin apoyo del
terreno circundante, se desprende de la figura 9: P ko = 0,15 bares
de sobrepresión.

-Factor de reducción para la tubería deformada (según figura 10)

44
8.1 SUMINISTRO DE LAS TUBERÍAS
El sistema de transporte que más ventajas ofrece es el de rollos o carretes, puesto que permite tender sin elementos
de unión tubos de hasta varios miles de metros de longitud (según dimensiones). El radio de arrollado no debe ser
inferior a 10 veces el diámetro del tubo.
Esto es posible de realizar solamente hasta tuberías HDPE de 180 mm PN 16, suministrándose en rollos de 50 o 50 m,
dependiendo del diámetro.
Para tuberías de mayores dimensiones (sobre 90mm) que ya no se pueden arrollar, se suministran en tiras de hasta 18
m., siendo la longitud más frecuente de12 m.

8.2 TRANSPORTE INTERNO Y ACOPIO

Al descargar las cañerías HDPE de un camión no hay que botarlas ni tirarlas, es necesario bajarlas con cuidado de
manera que no se dañe la superficie. Sobre todo es importante proteger los extremos de la tubería ya que en caso de
daño se dificulta el proceso de soldadura.
Al descargar rollos o cañerías conviene hacerlo con sogas textiles y no con metálicas que pueden rayar la tubería.
Después de descargarlas, las tuberías HDPE suministradas en longitudes estándar deben colocarse sobre una superficie
plana sin estar en contacto con cargas puntuales, 500mm de diámetro sólo se apilarán en dos capas, asegurándolas para
que no se desplacen por los lados. Al usar distanciadores de madera, estos no se deben separa a más de
dos metros entre si. La altura máxima de apilamiento es de dos metros.

8.3 INSTALACIÓN EN ZANJAS

Para instalar redes de distribución de gas y agua son válidas las especificaciones contenidas en DIN 19630. Si las
condiciones locales permiten soldar por completo las tuberías HDPE fuera de zanja, ésta puede ser mucho más estrecha.
En bosques o terrenos rocosos no es necesario eliminar los obstáculos, ya que dada la flexibilidad relativamente elevada
de las tuberías HDPE pueden salvarse los mayores de ellos, tales como raíces de árboles o rocas. La tubería debe des-
enrrollarse tangencialmente del rollo o carrete, procurando evitar hacerlo en espiral. Las tuberías no deberán doblarse
en ningún caso. Además, es muy importante tanto en el desenrollado como en el tendido, así como, naturalmente
durante el almacenamiento o el transporte, evitar que se deterioren exteriormente por piedras puntiagudas, etc. Las
irregularidades que puedan existir en el fondo de la zanja, deberán compensarse previamente con arena o gravilla
(según DIN 1063). Además al existir fondos con barro o pantanosos conviene hacer una sobreexcavación de 15 cm
rellenando ésta con material estabilizado.
La profundidad mínima de tendido de las tubería depende del diámetro exterior de éstas y de las cargas producidas por
la circulación rodada, debiendo coincidir con la profundidad a que se congele el terreno (aprox. 70 a 80 cm). La zanja se
colmará preferentemente con material exento de piedras, evitando los rellenos hidráulicos, puesto que, a causa de su
baja densidad, las tuberías flotan incluso estando llenas de agua. En terrenos rocosos, es recomendable practicar con
arena un lecho de asiento.

45
En la zanja, el lecho de apoyo se realizará con material sin La fuerza máxima de tirado de la tubería HDPE es la siguiente:
piedras en una altura de 0,1d + 10 cm, consolidándolo con una
apisonadora ligera antes de tender la tubería. Esta deberá
cubrirse hasta 30 cm por encima de su parte superior con
material apisonable carente de piedras. El ancho de la zanja
donde se ubica la tubería debe ser igual a d+ 30 cm.
El material de relleno se dispondrá en capas (=30 cm),
apisonando cuidadosamente cada una de ellas.
Una vez colmada y apisonada la zanja, los esfuerzos
producidos por la fricción entre la tubería y el relleno evitan
las dilataciones y contracciones debidas a variaciones de
temperatura.
Radios de curvatura
Dado que las tuberías HDPE admiten radios de curvatura
relativamente reducidos, el trazado deberá elegirse de modo
que puedan realizarse cambios de dirección en sentido
horizontal doblando únicamente aquellas, por lo que Consideraciones sobre la Expansión térmica de
resulta innecesario utilizar codos costosos. Es recomendable las Tuberías HDPE
no practicar a 20ºC radios de curvatura inferiores a los que se El coeficiente de expansión térmica del HDPE es de 0.16
indican a continuación: mm/mºC.

Expansión y Contracción en Tuberías HDPE enterradas

En tuberías enterradas los cambios de temperatura son
normalmente bajos y estacionales. La expansión lineal
resultante es normalmente baja. La fricción entre el terreno y
la tubería es normalmente suficiente para mantener la
tubería en posición y transferir la elongación y tensión a la
pared de la tubería. Si durante la instalación la
temperatura exterior es mayor que la del terreno la tubería
Si el tendido se realiza a 0ºC, los radios de curvatura indicados se contrae después de colocada y rellenad la zanja, para
se incrementarán en un factor de 2,5. Entre 0 y 20ºC, el eliminar un exceso de tensión conviene colocar la tubería
radio de curvatura puede determinarse por interpolación culebreada en la zanja e instalarla temprano en la mañana
lineal. cuando todavía está fría.
La congelación del agua no afecta para nada a las tuberías.
Las tuberías no evitan de por sí que se hiele el agua que 8.4. INSTALACIONES AEREAS O SUPERFICIALES
contienen. Los trabajos de tendido y soldadura deben Expansión y Contracción de Tuberías HDPE en Superficies
someterse a un control de calidad. Cuando las tuberías no pueden ser protegidas contra la
Las soldaduras se comprueban de acuerdo con la hoja de acción directa de los rayos solares, conviene pintarlas de
especificaciones DVS 2207 del Deutscher Verband Für blanco para disminuir la absorción del calor. También se
Schweissttechnik (Asociación Alemana para la Técnica de pueden cubrir con tierra, en este caso se deben tomar las
Soldadura). Para verificar las costuras de soldaduras sin mismas precauciones que en tuberías enterradas; el material
destruirlas, resulta adecuada la técnica ultrasónica descrita en debe ser compactado a cada lado de la tubería en un ancho
DVS 2206. igual a 2 diámetros, la altura de relleno debe tener por lo
Otra prueba, que se realiza cuando el tendido ya se ha menos 30 cm sobre la parte superior de la misma. El
realizado, es la de agua a presión (comprobación de la ancho total de esta cubierta deba ser 5d. Si la tubería está en
hermeticidad). Para las tuberías de presión la verificación es de el fondo de un valle el ancho no se puede obtener, pero si las
1,3 veces la presión nominal por un período de tres horas. paredes laterales del valle son firmes estamos en el caso de
Para colocar tuberías en una zanja se puede mover la una zanja. Colocando la tubería HDPE como en la figura se
máquina soldadora, soldando tramo a tamo o bien se sueldan transfiere la dilatación lineal a deflexión lateral según la
tramos largos en una estación de soldadura (100-500 mts). En fórmula:
este último caso se tira la tubería con el uso de una
cabeza especial o bien amarrando la tubería a un cable.
Se debe tener cuidado de no rayar la tubería en exceso al
tirarla por terrenos rocosos, conviene el uso de polines o
bien rodillos de madera.

46
Cuando los movimientos laterales no son aceptables, se puede acomodar la tubería con codos de expansión; la
tubería se mantiene en posición con anclajes y guías.
Debido al alto coeficiente de dilatación del HDPE sólo compensadores de deslizamiento lineal pueden ser usados

Empotramiento de Tuberías de HDPE en Concreto

Dado que las tuberías de HDPE no se unen indisolublemente con el hormigón, las tuberías de dicho material se conectan
a las canalizaciones de hormigón soldando a las mismas un elemento anular reforzado con nervaduras, que se empotra
en el hormigón. Si se exige hermeticidad al agua, se realiza una envoltura a base de caucho celular, separadamente o
entre dos anillos de mampostería.
Un apoyo deslizante o libre consta de un revestimiento de fibrocemento con un anillo de caucho. Los apoyos deslizantes
se utilizan cuando se prevén hundimientos de terreno.
Además al unir tuberías de HDPE a válvulas, fittings de hierro y otro tipo de tuberías es necesario empotrar esta unión
de tal manera que no se produzcan asentamientos o movimientos que dañen la unión.
Al atravesar caminos con tráfico pesado puede ser conveniente concretar la zanja.

Precauciones para Instalación de Fittings Fabricados

Las tuberías y los fittings HDPE son soldados en el lugar de trabajo. Esta fusión deja las uniones tan fuertes como la
tubería, sin embargo es necesario observar algunas precauciones:
- Cuando se sueldan tres líneas de tubería a una Tee, es necesario moverla con cuidado.
- No se debe levantar la Tee sin soportar las tuberías. Tees, codos y reducciones no deben soportar el peso de largos
tramos de tubería, este debe ser soportado por la tubería.
- Los fittings soldados deben ser movidos lo menos posible. Si esto es indispensable no se debe cargar la tubería sobre el
fitting.
-Al soldar una Tee o Y es conveniente usar un flange en la salida lateral. Algunas veces se puede tener dos salidas con
flanges. En estos casos la tubería puede ser colocada desde ambas direcciones o bien rodada hacia la zanja antes
de hacer la conexión final.

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9.- Principales aplicaciones de tuberías de HDPE.
Transporte de agua potable
Las tuberías HDPE para agua potable están normalizadas según DIN 19533 y DIN 19630 para su instalación. Para el cálculo
hidráulico se usan las fórmulas de PrantiColebrook con una rigurosidad de K= 0.007mm. (Especificación W=327 de DVGW);o
bien Hazen-Williams. Las tuberías de HDPE en dimensiones menores se usan con bastante éxito en los arranques domiciliarios, con
fitting de conexión tipo Plasson. En conducciones de agua potable por zonas pantanosas y subacuáticas las tuberías de polietileno
han dado excelente resultado.
Transporte de Aguas Residuales Corrosivas Industriales
La conciencia ante el problema ecológico derivado de la contaminación indiscriminada de ríos, lagos y mares ha llevado a las
industrias a no botar sus desechos impunemente en cualquier lugar. Los grandes complejos químicos han debido desarrollar plantas
especiales para el tratamiento de residuos o bien preparar grandes depósitos donde almacenar estos elementos. Normalmente,
cualquiera sea la solución adoptada es necesario transportar líquidos corrosivos a bastante distancia. Estos líquidos deben ser
transportados en la forma más económica posible y además deben asegurar una máxima estanqueidad, para no contaminar las
áreas que atraviesa. El material que más se adapta a estas condiciones es el HDPE.
Tuberías para Transporte de Gas
En Europa y EE.UU., se usa tuberías de Polietileno desde hace mucho tiempo. Las tuberías HDPE por su resistencia al impacto, a
terrenos agresivos, a los hidrocarburos, así como por su fácil tendido y unión dan excelentes resultados para redes de
abastecimiento de gas natural y otros tipos de gases.
De acuerdo a las normas existentes (DIN 19630) las tuberías HDPE pueden utilizarse en todas las conducciones de
gas que alcancen una presión máxima de servicio de 4 kg/cm2 (Norma DVGWG 475, G472). La resistencia de las tuberías HDPE a
los residuos aromáticos u otros componentes del gas natural es muy elevada. En el ensayo de presión interna las tuberías con gas
soportan sin romperse 5 veces más tiempo que con agua potable. Por lo tanto la duración predecible de las tuberías HDPE
subterráneas que se ajustan a las especificaciones existentes es muy superior a los 50 años con una temperatura máxima de 20ºC.
En tuberías HDPE de diámetro hasta 110 mm. El sistema Plasson nos asegura una excelente unión. También se usan las
soldaduras de manguitos con elementos calefactores y las soldaduras de tope. Además se usan las uniones con manguitos
electrosoldables.
Las pérdidas de gas por permeabilidad específica son mínimas, debido al grueso de las tuberías HDPE. Según las
mediciones realizadas, las pérdidas por difusión alcanzan únicamente una fracción (1/1000) de las que suelen registrarse en las
redes de abastecimiento. La permeabilidad a los gases, determinada por las compañías de gas, confirma que las pérdidas anuales
que sufren las tuberías HDPE destinadas a las presiones citadas, son tan escasas que carece de importancia económica y ecológica,
así como en cuanto a su seguridad.
En conducciones antiguas de hierro fundido y que han perdido su hermeticidad la técnica del relinning, permiten reparar la red de
tuberías con bastante economía.
Tubería para Aire Comprimido
La aplicación de las tuberías HDPE en aire comprimido se ha desarrollado principalmente con la aparición de los fittings tipo
Plasson que permiten una fácil instalación además de una absoluta estanqueidad al paso del aire.
Las principales ventajas de esta aplicación son:
- Fácil de transportar, se fabrican en tiras de 3, 6, 12 m o en rollos de 100 mts.
- Fácil de cortarlas; no se necesita personal especializado.
- Resistencia a la corrosión; las aguas sulfatadas no le afectan,
- Las instalaciones se arman como un mecano en poco tiempo y son fácil de desmontar y trasladar para su aplicación en otro lugar.
- Gran resistencia al impacto (no se quiebra).
- A través de flanges o fittings especiales se pueden conectar fácilmente a instalaciones de acero antiguo, con conexiones tipo
Victaulic o flange.
- El costo de instalación es menor que en acero.
- Existe una amplia gama de fittings Plasson para cualquier aplicación.
- Se puede usar el mismo sistema de aire comprimido para agua potable o industrial.
- Las tuberías HDPE en instalaciones subterráneas o al aire libre no necesitan mantención.
Transporte Hidráulico de Relaves en Minería
En los países mineros por excelencia como EE.UU., Canadá, Sud-Africa, el HDPE ha dado excelente resultado en transporte
hidráulico de sólidos en suspensión.
Para esta aplicación se usa principalmente tuberías sobre 110 mm de diámetro, de clase 10 y 16. El sistema de unión usado es de
flanges con bridas o soldadura de tope. En soldadura de topes es conveniente sacarle la rebaba interna de la soldadura. Para esto se
usa un equipo especial que saca la rebaba sin dañar internamente la tubería.

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Protección de cables Eléctricos y Telefónicos
Los tubos HDPE para la protección de cables pueden fabricarse de cualquier longitud. Por este motivo, su empleo resulta
hoy en día corriente en la construcción de conducciones subacuáticas enterradas hasta el punto que al tender los conductores
de agua y gas, también se tiende una cantidad suficiente de tubos vacíos para la posterior introducción de cables. Los tubos
sumergibles para la protección de cables deben calcularse contra deformaciones abolladuras tomando como punto de
referencia un terreno no aprisionado con una densidad Procto (Dp = 85%)
Enfriamiento de Tendidos Eléctricos Subterráneos
En el paso de zonas densamente pobladas o aglomeraciones industriales, los cables eléctricos de alta tensión deben
tenderse en canalizaciones subterráneas. Para poder transportar más energía (400 KW y más ), hay que refrigerarlas al
objeto de que no se destruya prematuramente su aislamiento sensible a la temperatura. En Europa se vienen instalando
desde 1968 líneas eléctricas subterráneas, refrigeradas por el agua que circula a través de tuberías HDPE.
Para esta aplicación las tuberías HDPE ofrecen las siguientes ventajas:
- Resistencia a la corrosión;
- Paredes lisas con buenas condiciones hidráulicas;
- Suministro en carretes;
- Instalación en rollos;
Por refrigeración indirecta (tendido paralelo a las líneas eléctricas ), se puede transportar entre un 70 % y 80% más de energía.
Por refrigeración directa (cables eléctr. instalados dentro de conductos de refrigeración) se puede transportar un 100% más.
Conducción de líquidos o gases a baja temperatura
En instalaciones de refrigeración resulta necesario trasladar gases o líquidos a bajas temperaturas. Para esta aplicación la
tubería HDPE presenta las siguientes características favorables
- Resistencia a temperaturas bajas hasta menos de 40ºC;
- Baja conductividad térmica;
- Buen coeficiente de roce para conducción de gases y líquidos;
- Resistencia a la corrosión
- Bajo peso especialmente apropiado para instalaciones en altura;
- Fácil instalación.
Para una mejor protección, la tubería HDPE puede recubrirse con otra cañería de mayor tamaño colocando poliuretano
expandido. También es posible de recubrir el polietileno con cualquier otro aislante tradicional.
Aplicación en plantas mineras.
Las tuberías HDPE han reemplazado a las de hierro recubiertas con goma y las tuberías de acero inoxidable en innumerables
aplicaciones mineras. Su bajo costo y su fácil instalación ha significado que las instalaciones modernas tengan una proporción
cada vez mayor de estas tuberías HDPE. El reemplazo de antiguos sistemas de cañerías a HDPE es relativamente fácil ya que
existen los fittings y elementos para efectuar estos cambios. El largo tiempo de duración, el bajo costo, la fácil instalación y la
escasa mantención hacen que la tubería HDPE tenga ventajas comparativas interesantes respecto a los materiales
tradicionales. El polietileno de alta densidad resiste prácticamente a todos los elementos corrosivos de la industria minera y
las tuberías se aplican en rangos de temperaturas que van desde 40ºC a 60ºC y a presiones de hasta 16 kg/cm2. Las tuberías
HDPE se utilizan por ejemplo en las siguientes instalaciones: - Plantas de flotación
- Plantas de lixiviación
- Plantas de extracción por solventes
- Plantas para tratamiento de carbón
- Refinerías electrolíticas
- Plantas de cianuración
- Conducción de petróleos y gases
- Plantas de obtención de yodo
Transporte de Líquidos Corrosivos en Plantas Químicas
Al igual que en el sector minero las tuberías HDPE han desplazado del mercado a los sistemas tradicionales que entra
en el rango de competencia de este producto. Las plantas modernas de celulosa y refinación de azúcar en los países
desarrollados han adoptado las tuberías HDPE con bastante éxito.
Riego en agricultura
La aplicación tradicional de las tuberías HDPE ha sido en la agricultura. Las aplicaciones agrícolas principales son:
- Transporte de agua para dar de beber a los animales y riego menor en zonas áridas.
- Riego por aspersión, su flexibilidad y facilidad de enrollado permite tener sistemas de riego por aspersión móviles.
- Riego por goteo. En la última década el riego por goteo ha incrementado la productividad agrícola además de aumentar
el número de hectáreas regadas, por un mejor aprovechamiento de las aguas.
En estas aplicaciones han tenido principal importancia las tuberías, fittings y accesorios HDPE.
49
Técnica del relinning

Para restaurar canalizaciones deterioradas ya existentes, ha dado excelentes resultados introducir en su interior
tube-
rías HDPE. Este económico procedimiento se conoce por “relinning”, pudiendo utilizarse para canalizaciones de aguas
residuales, tuberías de agua potable, conductos de gas y conducciones subacuáticas enterradas.
Mediante el mismo, los conductos de nivel libre pueden convertirse en conductos de presión, para incrementar su
capacidad. Ello reza también para las redes de gas a baja presión, que pueden adaptarse apara presiones medias y altas.
El diámetro de las tuberías flexibles a introducir, llega en la actualidad a 630mm. Según el estado y el trazado de la
canalización antigua, pueden introducirse tuberías de hasta 400 m.
La longitud de éstas depende de su peso específico, el esfuerzo de tracción admisible, que no debe exceder de
10N/mm2 , y del coeficiente de rozamiento, que en los tendidos que se han realizado hasta ahora no ha excedido de 0,8.
Los tramos de tubería se unen con bridas desmontables en excavaciones practicadas al efecto. La “pera”, tiene por
objeto evitar que se deteriore la tubería y en eliminar las últimas asperezas. Para que la tubería introducida no sufra
variaciones longitudinales a causa de cambios de temperatura y de esfuerzos hidrodinámicos, el espacio existente
entre la misma y la canalización antigua puede rellenarse p.ej. con hormigón de baja viscosidad. Si éste se bombea,
la presión utilizada para ello no debe superar ala presión de abolladura de la tubería, adaptando medidas adecuadas
- p.ej. llenando de agua la tubería de plástico y aplicando una sobrepresión interna, se evitará que los empujes
ascensionales y a presión del material de relleno puedan abollarla

Conducto de Aguas Servidas al Fondo del Mar

El problema de las aguas servidas y la contaminación de las playas hace necesario un manejo de los resíduos, que
permita solucionar esta dificultad.
Las tuberías HDPE por sus características, son adecuadas para el transporte de resíduos al fondo del mar.
La tubería se puede preparar en la playa y tirarla hacia el mar con un remolcador. La tubería se lastra con anillos de
hormigón.
Una vez que la cañería está flotando en la superficie del mar, se llena de agua con lo cual los anillos de lastre la llevan
hasta el fondo.
En el lecho se puede enterrar la tubería empotrándola con pilares de madera que la fijen ante cualquier movimiento.
Los anillos de lastre deben estar separados de la tubería por anillos de goma.
Esta técnica es muy usada en las playas, y puertos de Europa y Estados Unidos, llegándose a fabricar tuberías para este
efecto de hasta 1,5 mts de diámetro.

50
Conducciones subacuáticas enterradas
Una aplicación muy interesante para las tuberías HDPE la constituyen las conducciones subacuáticas enterradas, ya
empleadas con éxito en muchos lugares de Europa, América, Australia y Africa para atravesar ríos, canales, lagos o
brazos de mar.
Con las tuberías HDPE dejan de ser necesarios los costosos elementos prefabricados de adaptación al perfil del fondo,
denominados “cuellos de cisne”, toda vez que por su flexibilidad natural se amoldan perfectamente por sí mismas a las
irregularidades del terreno dentro de determinados radios mínimos en función de su presión interna.
Las conducciones subacuáticas enterradas se utilizan como:
- tuberías de presión, por ejemplo: para agua potable.
- tuberías de nivel libre, por ejemplo: para aguas residuales
- tuberías para la protección de cables.
Una conducción subacuática enterrada puede estar integrada por una o varias tuberías situadas una al lado de otra o en
forma de manojo. Según el tipo de aguas a atravesar,, estructura del fondo y factores de seguridad, las conducciones
subacuáticas enterradas pueden tenderse por tres métodos diferentes.

Tendido sobre el fondo

Si las circunstancias lo permiten, la tubería se tiende sencillamente sobre el fondo. Las distintas secciones de la misma se
unen entre sí por soldadura en la orilla. La conducción resultante se transporta se transporta al agua después de
haberla lastrado con anillos de hormigón, se tiende sobre el lugar donde ha de ir instalada y se sumerge inundándola.

Tendido en una zanja subacuática

Según las condiciones locales de las aguas a atravesar, después de haber soldado y lastrado en la orilla los distintos
tramos que la componen, la tubería se hace flotar sobre la zanja ya trazada y se sumerge en la forma descrita más
arriba, o bien se hace avanzar de una orilla a otra arrastrándola por el fondo de la zanja, después de haber dispuesto
adecuadamente los elementos de lastrado. Una vez tendida la tubería en el fondo de la zanja, ésta se colma. El relleno
hasta la parte superior de aquella debe realizarse, de ser posible, con tubos de guía, para evitar que sufra cargas.

Tendido directo mediante arado de dragado

Las tuberías enteras se tienden sin elementos de lastrado sobre la superficie del agua o bien, según sus dimensiones, se
embarcan en carretes o rollos a bordo de la embarcación que debe realizar el tendido.
Los tubos introducidos en el arado de dragado se unen al extremo de la conducción que ha quedado en la orilla o se
fijan en la misma, hundiendo a continuación el arado en un hoyo excavado directamente en la orilla.
El tendido propiamente dicho empieza cuando el dragador se ha sujetado al costado de la embarcación.
Unas toberas situadas en el lado de avance de la draga dan paso a 8000 a 12000 l/min. de agua a una presión de 10-12
bares, que al abrir una estrecha franja en el terreno permiten el avance de aquella por el fondo. La embarcación y el
arado de dragado se trasladan lentamente hacia la orilla opuesta por medio de cabrestantes, desenrollándose entre
tanto y saliendo por la parte inferior del arado la tubería HDPE a tender.
Una vez que ha pasado el arado de dragado, las paredes de la zanja se unen de nuevo, encerrando el tubo acabado de
colocar. Según la estructura del fondo y las necesidades, el tubo queda enterrado a una profundidad de 2 a 6 metros por
debajo de aquel. En Finlandia Central hubo que tender durante el invierno una conducción de agua potable a través de
un lago de varios centenares de metros de anchura. A tal objeto se colocaron en ambas orillas rollos de cable que se
fueron desenrollando sobre el hielo que cubría la superficie del agua soldando a continuación sus extremos. Después de
enfriada la costura, el tubo se rodeó con alambre de plomo y se tendió en un surco libre de hielo, sumergiéndose en el
fondo del lago al llenarlo de agua potable. Era necesario unir dos fábricas de celulosa situadas a orillas de un lago con
una conducción de agua de 4800 m a través del mismo. Con un diámetro exterior de 355 mm, se requirió un grueso de
paredes de 20,1 mm para soportar una presión de trabajo de 6 bares a una temperatura máxima de 20ºC.
Las distintas secciones de la tubería, de una longitud de 15 m cada una, se soldaron entre sí directamente a la orilla del
agua, obteniéndose tramos de más de 100 m. Para ello, se empleó, también en este caso, un aparato de soldadura a
tope.

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A las secciones de tubería, lastradas con anillos de hormigón, se soldó en sus extremos, con el aparato anteriormente
citado, collares prefabricados, arrastrándolas posteriormente a la orilla y subiéndolas sobre pequeñas balsas para
facilitar la unión de las bridas. En Noruega meridional se fabricó un tubo continuo de 2100 m t 226 x 28 mm (previsto
para sobrepresión interna de 16 bares y 15ºC de temperatura de servicio). Aún cuando la fábrica no esté emplazada
junto al agua, las tuberías HDPE pueden elaborarse de manera continua sobre el terreno mediante extrusoras
portátiles. De este modo, se ha construído a orillas del Báltico un conducto de desagüe de aprox. 2 Km. de longitud y de
630 mm de diámetro exterior, que se sumergió en el fondo del mar a 2,5 mt. de profundidad. Mediante conductos a
presión de Hostalen, conectados a una planta depuradora central, puede evacuarse de manera económica las aguas
residuales de las poblaciones ribereñas del lago de Atter (Austria).

Mientras que las canalizaciones costeras deben seguir las orillas accidentadas de dicho lago, contorneando zonas
pantanosas y otras dificultades similares, el recto trazado de las conducciones subacuáticas, que se tienden en un
tiempo mínimo, permite acceder directamente a los puntos neurálgicos.

Se han instalado 27 Km. de dichas conducciones, de 140 a 600 mm de diámetro, a una profundidad máxima de 140 m.
Su fabricación se realizó mediante una extrusora portátil instalada a orillas del lago, en tramos de aprox. 1000 m de
longitud, que posteriormente se unieron entre sí mediante collares prefabricados y bridas desmontables. Las
conducciones lastradas con bloques de hormigón instalados a una distancia de 3 a 4 m entre sí, se remolcaron al lugar
previsto para su instalación, sumergiéndose por inundación.

AGENCIA BS.AS. TEL: 0223 15 564 8800

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