MOLDEO POR INYECCION

DEFINICION
El moldeo por inyección es una de las técnicas más comunes en el procesamiento de
plásticos. Este proceso consiste en fundir el polímero y hacerlo fluir bajo presión y
temperatura en un molde, en el cual la pieza solidifica y duplica su forma. El material,
previamente calentado hasta alcanzar su punto de fusión, se introduce en el interior de un
molde cerrado, a alta presión donde se enfría adquiriendo la forma deseada. La gran ventaja
de este proceso es la posibilidad de fabricar piezas de geometrías complejas a altas
velocidades de producción.[1]
Por otro lado, el moldeo por inyección ofrece una libertad de diseño casi ilimitada en
cuanto a geometría y materiales. Están disponibles una gran variedad de plásticos con
propiedades muy diferentes que incluso pueden combinarse en moldes de inyección de
múltiples componentes. Incluso se pueden producir los moleteados, perforaciones,
perforaciones cruzadas, roscas, laminillas y estructuras y grabados en relieve (p. ej.,
logotipos, números de artículo) en un solo proceso de producción de moldeo por inyección
y con el mayor grado de precisión. [2]
PROCESO
Los pellets o gránulos alimentan al cilindro caliente y el fundido se fuerza dentro del molde
mediante un émbolo hidráulico o con un sistema de tornillo giratorio de un extrusor. Como
sucede en la extrusión de plásticos, el barril (cilindro) se calienta por fuera para estimular la
fusión del polímero. Sin embargo, en las máquinas de moldeo por inyección, una parte
mucho mayor del calor transferido al polímero se debe al calentamiento por fricción.
Las máquinas modernas son del tipo tornillo alternativo o plastificante (fig.
1), con la secuencia de operación mostrada en el esquema 1. Conforme aumenta la
presión a la entrada del molde, el tornillo giratorio empieza a retroceder por la presión
hasta una distancia predeterminada. Este movimiento controla el volumen del material a
inyectar. Después el tornillo deja de girar y se empuja hidráulicamente hacia delante,
precipitando el plástico fundido dentro de la cavidad del molde. Por lo general, las
presiones desarrolladas van de 70 a 200 MPa (10,000 a 30,000 psi).
Después de que la parte se ha enfriado lo suficiente (para los termoplásticos) o curado (para
los termofijos), los moldes se abren y se extrae la pieza por medio de expulsores. Los
moldes se cierran y el proceso se repite en forma automática. [3]
 Fig. 1. Maquinas para el Moldeo por Inyección.

A continuación, se muestra esquemáticamente el proceso de como se realiza el moldeo por

Inyección.

Esquema 1. Secuencia de
operaciones en el moldeo por inyección de una parte con un tornillo alternativo.
CARACTERISTICAS
Una de los elementos mas importante para el moldeo por inyección es la maquina que
realiza este proceso, a continuación, se presenta una breve descripción de está, asi como los
elementos más importantes que la componen.
Una máquina para inyección de plásticos (inyectora) consta de tres partes principales; la
unidad de inyección, unidad de cierre, y la unidad de control (Gabinete de control eléctrico
y la Humano-Máquina), figura 3. En muchas ocasiones, para la extracción de la pieza
(preforma) se utiliza un robot.
• Unidad de inyección: La función principal de la unidad de inyección es la de fundir,
mezclar e inyectar el polímero.
• Unidad de cierre: Una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre lo
suficientemente grande para contrarrestar la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser
inyectado en el molde. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapará por la
unión del molde.
• LaUnidad de Control se compone del gabinete eléctrico y de la Interfase Humano - Máquina
(IHM).
 El gabinete eléctrico contiene el controlador lógico programable, los interruptores de circuito
y la lógica.
 La Interfase Humano-Máquina (IHM) regula el funcionamiento de la máquina y las
funciones de operación. [4]

Fig. 3. Componentes de un Maquina de Inyección. 1. Unidad de Cierre; 2. Interfase Humano – Maquina; 3.

Gabinete de Control Electico y 4. Unidad de Inyección.
Un componente muy importante en este proceso es la boquilla, la cual es la parte interna de
la punta de la unidad de inyección, al frente del cañón que se maneja de manera
independiente a la unidad de inyección por la importancia de la calidad de la masa fundida
a la entrada al molde.
Hay varios tipos de diseños de boquillas que se usan comúnmente en el moldeo por
inyección:
 Boquilla estándar: utiliza un canal abierto sin válvula mecánica o resorte para
transportar material a través de la boquilla. Como su nombre lo indica, este es el tipo
estándar de boquilla que se encuentra en muchas máquinas de moldeo por inyección.

 Boquilla cónica inversa: utiliza una sección cónica dentro de la boquilla en la punta de
la boquilla. Un uso importante de esta boquilla es evitar el babeo de la resina fundida y
es muy común en el procesamiento con poliamidas (nylon). Después de que el tornillo
o husillo se retrae nuevamente después de inyectar el material, el tornillo regresa a la
posición final establecida, y por succión, la conicidad inversa empuja el material
nuevamente dentro de la boquilla para evitar el babeo.

 Boquilla con válvula accionada por resorte: utiliza una válvula de retención interna
cerrada por un resorte interno o externo. La presión de inyección abre la válvula,
permitiendo que el material fluya a través de la boquilla hacia el buje del bebedero.
Cuando se disminuye la presión de inyección, el resorte cierra el flujo a través de la
boquilla. Las únicas desventajas de esta válvula es que el flujo es más restringido que
en otros tipos de boquillas y, debido a la complejidad de la boquilla, el material puede
quedar atrapado dentro de la válvula.

 Boquilla de cierre mecánico: utiliza un dispositivo como un anillo deslizante (válvula

check) para controlar el flujo a través de la boquilla. Cuando el tornillo se mueve hacia
adelante, el anillo deslizante se mueve fuera de posición para permitir que el material
fluya a través de la boquilla. Cuando el tornillo se retrae, el anillo deslizante evita que
el material fluya. [5]
EJEMPLOS ILUSTRATIVO
Cajas Plásticas Conectores de Tubo

Juguetes Tapas de refresco

BIBLIOGRAFIA
[1] Prada-Ospina, Ricardo & Acosta-Prado, Julio C. (2017). El molde en el proceso de
inyección de plásticos para el logro de objetivos empresariales. Dimensión Empresarial,
15(1), 169-182.
[2] https://www.reiner.de/index.php?REINER-Moldeo-por-inyeccion-de-plastico-
es#moldeo-por-inyeccion-que-es-eso]
[3] Kalpakjian, S., & Schmind, S. (2008). MANUFACTURA, INGENIERÍA Y
TECNOLOGÍA (5th ed.). México DF: Pearson.
[4] del Castillo, F. (2012). Lecturas de Ingeniería 21. Conformado de Materiales Plásticos
(1st ed., pp. 20,21). Cuautitlán: Universidad Autónoma de México.
[5] https://todoenpolimeros.com/2019/03/13/tipos-de-boquillas-en-moldeo-por-inyeccion/