CAPITULO 2

INTRODUCCIÓN

La pirometalurgia es la rama de la metalurgia extractiva que se ocupa de la extracción

de metales de sus minerales por métodos térmicos. Debido al uso extensivo del
carbono como combustible y como agente reductor, la pirometalurgia puede llamarse
la tecnología del carbono, en análisis de la química orgánica, la química del carbono.
Más del 50% del carbón extraído actualmente es utilizado por la industria metalúrgica.
Pirometalurgía es la división más importante de la metalurgia extractiva, ya que,
participa en la recuperación de la mayoría de los metales. Se estudia
convenientemente desde dos puntos de vista:

 Los aspectos químicos

 los aspectos de ingeniería.

Antes de discutir estos aspectos, sería conveniente señalar primero un fenómeno

importante en la pirometalurgia, a saber, la formación de capas fundidas inmiscibles.

Formación de capas fundidas inmiscibles

Durante la fusión de un mineral o un concentrado, los silicatos, sulfuros, arseniuros y

metales producidos se fusionan, cada uno formando una capa fundida individual.
Debido a las diferencias en el peso específico, es generalmente posible permitir que el
material se asiente y separe cada capa (figura 2. 1). La capa de silicato en la parte
superior se llama escoria, la siguiente capa de sulfuro se llama mate, y la siguiente
capa de arseniuro, se llama speiss. La tabla 2.1 da las propiedades de las diferentes
capas que se forman al fundir el óxido de plomo (obtenido por la oxidación de un
concentrado de sulfuro de plomo) en presencia de carbono para obtener plomo
metálico impuro llamado plata en lingotes. La separación no es, sin embargo, aguda;
Cada capa contendrá algunas impurezas de las otras capas en contacto con ella. No
todas las cuatro capas se forman necesariamente en UN proceso. Los más comunes
son la capa de escoria mate o metal de escoria que se forman. El caso del plomo es
particular.

Los gases calientes que salen del horno están cargados de partículas de polvo. Estos
son principalmente componentes de la carga, así como componentes volátiles
formados durante la fusión, C.G. cadmio e indio. En una instalación pirometalúrgica,
siempre se ha previsto separar el polvo del gas para su recuperación y evitar la
contaminación del medio ambiente.

Para facilitar el proceso de fusión, se suele añadir un fundente en combinación con los
componentes de alto punto de fusión y formar la escoria de bajo punto de fusión. Por
ejemplo, un mineral que contiene piedra caliza como mineral de ganga, cuando se
calienta, dará lugar a la formación de CaO, que tiene un punto de fusión de 2580 °C.
"O fundir tal material, se consumirá una gran cantidad de combustible para lograr esta
temperatura. Este enfoque no sólo es poco económico, sino que también requiere la
construcción de un horno que pueda soportar temperaturas tan elevadas. Sin
embargo, un flujo como sílice (punto de fusión 1728°C) se añade al mineral, luego en
el calentamiento, una reacción entre CaO y SiO, tendrá lugar para formar silicato de
calcio, i. E, una escoria cuyo punto de fusión puede ser tan bajo Como. 1500 "C. de
esta manera los minerales de la ganga se separan de los otros componentes valiosos
del mineral en forma de una escoria de baja fusión.

• Si por el contrario, el mineral de ganga era SiO, entonces se debe añadir Ca0 como
fundente para ayudar en la formación de la escoria. La figura 2.2 muestra el diagrama
de fases SiO-CaO.

Escorias

En pirometalurgia, el SiO, se considera un óxido ácido y CaO como óxido básico. Este
concepto se introdujo hace mucho tiempo cuando se observó que algunos óxidos se
disuelven en agua formando un ácido, y otros cuando se disuelven forman una base.
Aunque es insoluble en agua, fue considerado como el anhídrido de varios ácidos
silícicos: orto HSO4 mera HSiO, y poli HSiO, en el que los átomos de hidrógeno
pueden ser reemplazados por metales para formar silicatos. Esto es cierto para un
número limitado.

De los silicatos como los del grupo de los metales alcalinos. Sin embargo, recientes
muestras han demostrado que la estructura de otros silicatos no es tan sencilla. Así,
se encontró que SiO, se compone de una gran red en la que la unidad estructural
fundamental es el grupo tetraédrico SO

El ion sillón central está conectado con iones de oxígeno como se muestra en las
figuras 2.3 y 2.4. En el estado fundido, la red está ligeramente distorsionada.

En términos de teorías recientes, un óxido MO es, llamado un óxido básico porque

proporciona iones de oxígeno:

MO=M2++O2-

Un óxido ácido, por otra parte, absorberá los iones proporcionados por un óxido
básico, por ejemplo:

SiO2+2O2-=SiO44-

Las figuras 2.5 y 2.6 representan la reacción de CaO con SiO, para formar escoria de
silicato de calcio. Se puede ver que cuando CaO se disuelve en sílice fundida, los
enlaces Si-O se rompen constantemente, hasta que finalmente la fusión se compone
de discretos grupos de SiO e iones Ca. Una escoria, Por lo tanto, es una red de
silicatos de diversa composición. Se considera escoria ácida cuando es rica en sílice, y
escoria básica cuando es pobre en sílice, i. E, rico en óxidos básicos. Una escoria
ácida será capaz de disolver óxidos básicos mientras que una escoria básica, por el
contrario, será capaz de disolver óxidos ácidos.

Hay, sin embargo, otro grupo de componentes indeseables en los minerales que
tienen la capacidad de combinarse con el ácido o el flujo básico. Estos óxidos se
denominan óxidos anfóteros. Por ejemplo, la combinación de coches Al2O3 con SiO,
para formar silicatos de aluminio, por ejemplo:

3Al2O3 +2SiO2->Al6(Si2013)
 La figura 2.7 muestra el diagrama de fases del sistema SiO2-Al2O3. En este caso,
Al2O3 reacciona como un óxido básico para proporcionar iones de oxígeno de
acuerdo a:

Al2O3->2Al+3O

Que interactúan con la red de sílice. El óxido de aluminio también puede reaccionar
con UN óxido básico como CaO para formar aluminato de calcio: la figura 2.8 muestra
el diagrama de fases del sistema Al2O-CaO. En este caso, AlOa reacciona como UN
óxido ácido. , absorbe los iones de oxígeno proporcionados por una escoria de base
en función de:

Al2O3+3O2->2AlO3

En algunos minerales, los componentes ácidos, básicos y anfóteros están tan bien
equilibrados, o se pueden hacer así mediante la mezcla, que no se requiere flujo
adicional para fundir el mineral y formar una escoria conveniente. Los sulfuros, si están
presentes en pequeñas cantidades, pueden reaccionar con CaO (un flujo básico) para
formar CaS, que se disuelve hasta cierto punto en la escoria. Si está presente, sin
embargo, en cantidades mayores formará una fase separada, l.e. mate como se
menciono anteriormente. Esta información no sólo es importante para la realización de
UN proceso de fusión o de retinado de las escorias vitelinas, sino que también debe
tenerse en cuenta a la hora de seleccionar el revestimiento refractario de UN horno o
de una cuchara de manipulación de escorias.

A203 + CaO – Ca(Al2O)

En la pirometalurgia, las escorias se producen en grandes cantidades, ya sea durante

la fusión de los minerales o durante el relaminado del arrabio para hacer acero. I
generalmente se eliminan de cualquiera de las siguientes formas:

 Recogida en macetas que luego es transportado sobre rieles y se vierte en una

zona de vertido.
 El material granulado se transporta por medio de transformadores mecánicos
hasta la zona de vertido.

Las escorias que contienen alta concentración del metal valioso pueden ser recicladas
en un paso más temprano o tratadas en una variedad de formas para recuperar este
metal. Por ejemplo, las escorias producidas en la siderurgia suelen volver al alto horno
para recuperar su contenido en hierro. Las escorias que contienen altos contenidos de
vanadio, niobio, cobre, níquel o zinc son tratadas para recuperar estos metales.
Escorias de reducción de ilmenita se utilizan para la producción de titanio o TiO2
(véase el capítulo 26). Las escorias que contienen cantidades apreciables de fosfato
de calcio, como las producidas durante la fabricación de estacas a partir de PLG ron
alto en fósforo, se utilizan como material de construcción.

Una escoria debe ser lo suficientemente fluida como para permitir que los glóbulos
arrastrados de la capa inferior se depositen rápidamente y fluyan fácilmente en el
horno. La fluidez de una escoria es una función de
 Temperatura: Cuanto más alta sea la temperatura, más fluida será la escoria. figura
2.9). Sin embargo, a altas temperaturas, la corrosión del revestimiento refractario se
hace más severa.

Composición: Algunos óxidos cuando se disuelven en una escoria aumentan su

viscosidad mientras que otros la disminuyen, como se muestra en la figura 2.10

Las escorias tienen una conductividad eléctrica ligera: esto demuestra su. Carácter
iónico. Esta propiedad se utiliza en la industria para fines de calefacción; Así, cuando
los electrodos se sumergen en una capa de escoria fundida y se pasa la corriente, la
temperatura de la escoria aumenta permitiendo así la fusión de la carga.

Aspectos de ingeniería

Los aspectos técnicos de la pirometalurgia pueden resumirse convenientemente en

seis operaciones unitarias (cuadro 2.2):

 Transferencia de calor
 Separación de gas sólido
 Compactación de polvos
 Oxidación de una fase sólida
 Oxidación en una fase fundida
 Reacciones metalotérmicas
Las primeras cinco operaciones se cumplen ampliamente dentro de la producción de
los metales comunes tales como Fe, Cu, Pb, Zn, Ni, Sn, y Hg. La sexta operación es
una técnica especial utilizada principalmente para la producción de los llamados
"metales reactivos", es decir: , metales cuyos compuestos no pueden ser reducidos
por carbono o hidrógeno. Las figuras 2.11 y 2.12 muestran hojas de flujo simplificadas
para la producción de acero y cobre en términos de las operaciones unitarias
involucradas. Se puede observar que, desde el punto de vista de la ingeniería, los
equipos en las dos industrias son casi idénticos, aunque desde el punto de vista
químico, es decir, el concepto de procesos unitarios, las reacciones implicadas son
muy diferentes. Debe observarse también que en la figura 2.11 la separación de gas
sólido precede al sistema de recuperación de calor, mientras que en Figura 2.12
ocurre lo contrario. Esto Se debe a que en el primer caso es el poder calorífico del gas
de alto horno que Se utiliza para suministrar el calor necesario para precalentar el aire,
mientras que en el segundo caso es el calor sensible de los gases que Se recupera
(véase el capítulo 5).

Antes de discutir estas operaciones unitarias, hay que señalar que en la actualidad, la
mayoría de las operaciones pirometalúrgicas son procesos por lotes. Por ejemplo, el
hierro colado procedente del alto horno se transporta por lotes a la acería. El cobre
mate del horno se transporta por lotes al convertidor, a partir del cual se produce cobre
metálico en lotes. Se ha considerado por muchos metalúrgicos que si se puede lograr
UN funcionamiento continuo, habría una gran mejora. En la eficacia global. Dado que
el arrabio o mate se procesaría directamente sin almacenamiento o transporte, las
pérdidas de calor serían mínimas.

Los procesos continuos son más adaptables a la automatización y, en consecuencia,

se necesitaría menos mano de obra. Además, tal proceso simplificaría los problemas
de manejo, por ejemplo, eliminar grúas y cucharones pesados. Los procesos a lo largo
de estas líneas se están desarrollando y se describen en los capítulos 29 y 33.

Transferencia de calor

Esta es la operación más importante de la unidad pirometalúrgica. Se basa en la

utilización eficiente del calor y en la selección de los reactores adecuados (hornos y
refractarios). Cuando se disponía de minerales ricos, su tratamiento era sencillo. Era
suficiente para aplastarlos en gránulos y cargarlos en UN horno de eje para el
tratamiento. En la actualidad, los minerales ricos están casi agotados y los minerales
de bajo grado disponibles tienen que ser expulsados, molidos finamente, y luego
sometidos a beneficios por gravedad, por métodos magnéticos o por flotación. Estos
elementos finamente divididos no pueden cargarse a los hornos de árboles debido a la
dificultad del flujo de gas en UN lecho de sólidos no poroso. Esto llevó a:

 Introducción de nuevas hornos que pueden manipular polvos, por ejemplo,

horno de reverbera tory (actualmente obsoleto), horno eléctrico, horno rotativo,
horno de fundición flash y horno de lecho fluidizado.

 Compactación de los polvos para su uso en los hornos de eje existentes.

Compactación de polvos

Para mayor comodidad en el manejo de los concentrados de flotación y otros polvos,

por lo general se compactan por peletización, aglomeración, o sinterización.

Separación de gas-sólido

la manipulación de concentrados finamente divididos ha requerido el uso de unidades

de separación solido-gas en los hornos debido al exceso de polvo. Esto se convirtió en
calor esencial sólo para recuperar este polvo, sino también para evitar la
contaminación del aire. Así, la operación unitaria de separación de gas sólido ha
experimentado grandes mejoras en los últimos años.

Oxidación de una fase sólida

Esta operación unitaria se aplica principalmente a los sulfuros. En este caso también,
cuando se disponía de ricos minerales, éstos eran aplastados en pequeños trozos y
oxidados por métodos simples sin tener en cuenta la contaminación del aire con el
SO2 generado. Con el agotamiento de tales minerales y la introducción de la flotación
para enriquecer los materiales de bajo grado, nuevos métodos tuvieron que ser
desarrollados para tratar los concentrados finos obtenidos. El problema de la
contaminación sigue imponiendo serias presiones con respecto a los límites tolerables
de SO, en la atmósfera.

Oxidación en fase fundida

Aunque la pirometalurgia ha sido practicada por los pueblos antiguos, el mayor

desarrollo sólo tuvo lugar en los últimos 120 años. Este período está marcado por la
invención de Henry Bessemer en 1856 del proceso neumático para hacer acero, i.e. ,
la introducción de la operación unitaria "oxidación en una fase fundida." La misma
operación se aplicó unos años más tarde a la industria del cobre, y recientemente al
níquel.

Antes de la invención de Bessemer, el material fundido simplemente se exponía en

UN horno a la atmósfera oxidante. Era ineficiente y requería mucho tiempo debido al
mal contacto entre el. Gas y líquido. Bessemer llevó a cabo la oxidación en UN
"convertidor" soplando aire a través de la fase fundida, aumentando así
considerablemente la velocidad de reacción. Esto resultó en la disminución del tiempo
de transformación de unos pocos días a unos pocos minutos.

Reacciones metalotérmicas.

Esta unidad de operación ha experimentado grandes mejoras en las últimas décadas

debido a su importancia en la preparación de metales necesarios para la industria de
la energía atómica y el programa espacial tales como uranio, torio, titanio, circonio,
hafnio, berilio, y otros que no pueden ser preparados por la reducción de sus
compuestos con carbono o hidrógeno. Implica el uso de UN metal como Al, Mg o Ca
para liberar otros metales de sus compuestos mediante el calentamiento de la mezcla.

Aspectos químicos

Los aspectos químicos de la producción de metales a partir de minerales por métodos

pirometalúrgicos pueden dividirse en tres etapas (figura 2.13 y cuadro 2.3):

 Tratamiento preliminar
 Refinado
 Separación de metales
Antes de discutir estos procesos, vale la pena señalar lo siguiente:

 No es necesario que todos los pasos sean seguidos exactamente, e. Los

minerales de hierro de alta calidad pueden reducirse directamente a metal sin
ningún tratamiento preferencial.
 Es muy frecuente que se inserte un proceso hidrometalúrgico o de
beneficiamiento de minerales, generalmente después del tratamiento
preliminar.
 Algunas técnicas pueden ser similares en los tres pasos. Por ejemplo, el
cloruro puede utilizarse como paso preliminar para el tratamiento de UN metal,
así como para el relaminado de ciertos metales. La formación de los huesos
volátiles de los automóviles se utiliza como proceso de retracción, pero también
se sugiere para separar UN metal de UN mineral.
 Si el metal retenido se encuentra en el estado fundido, se lanzará en lingotes, y
si se encuentra en forma de polvo, se prensará en caliente. Ambas técnicas
son campos especializados de la ingeniería metalugia y metalurgia del polvo,
respectivamente, y no se discutirá aquí.
Tratamiento preliminar de los minerales

Un tratamiento preliminar puede aplicarse a un mineral o un concentrado para romper

la estructura mineral de modo que se convierte fácilmente en un tratamiento adicional
susceptible. Los métodos generalmente utilizados son los siguientes:
  Pretratamiento térmico: en estos métodos, no se añaden reactivos, y los
minerales se tratan generalmente térmicamente en aire sin tomar ninguna
precaución especial. El objetivo del tratamiento puede influir de forma indebida
en UN cambio de fase, para obtener agua libre o combinada (deshidratación o
oxidroxilación), para obtener dióxido de carbono (calcinación), para oxidar la
materia orgánica o los minerales ferrosos, o Fundir selectivamente un
determinado componente del mineral, o fundir el mineral entero.

 Fusión alcalina: En este método, el mineral también se calienta, pero en

presencia de reactivos alcalinos, por ejemplo, carbonato de sodio o hidróxido
de sodio, el producto es entonces lixiviado con agua para eliminar las sales
solubles de sodio

 Sulfatación de óxidos. Este procedimiento tiene por objeto transformar un

determinado componente de un mineral óxido en sulfatos solubles en agua.
Aunque esto no se aplica a escala comercial, es de gran importancia teórica.

 Oxidación de sulfuros. En general, el propósito de este proceso es oxidar los

sulfuros a sulfatos o a óxidos. En casos excepcionales, la oxidación del sulfuro
de mercurio conduce directamente al metal porque el óxido se descompone a
la temperatura de oxidación.

 Formación mate: En este proceso, los valores de metal en UN mineral se

separan de los minerales de gangue en forma de una fase de sulfuro fundido,
1.e. , un mate.

 Cloración: En este proceso, los agentes de cloración como el gas de cloro. O

cloruro de sodio se utilizan para enriquecer los valores de metal en los
minerales.

 Fluoracion: Este proceso es similar al cloruro pero, en su lugar, se utilizan

agentes fluorante.

Separación de metales

El Paso de separación de metales implica la liberación del metal de sus compuestos.

Esto puede lograrse principalmente por reducción o transformación, y en menor
medida por oxidación y descomposición térmica (figura 2.13). La forma en que se
produce el metal, i.e. , si se trata de UN gas, UN líquido o UN sólido es UN factor
decisivo en el diseño del reactor (cuadro 2.4). Los metales producidos en el estado
gaseoso son los que tienen UN punto de ebullición por debajo de la temperatura de
reducción. Por lo tanto, se producen por destilación del reactor. Estos. Los metales
son: magnesio (b.p. 1120 °C), zinc (908 °C), cadmio (765 °C), mercurio (356,57 °C) y,
en menor medida, sodio y calcio. Se puede observar que todos estos metales caen en
el grupo l y 2 de la tabla periódica. Los metales producidos en el estado líquido son
generalmente aquellos que tienen UN punto de fusión bajo como el estaño (m.p.
231.9°C), plomo (327.4°C), cobre (1083 °C), hierro (1539 °C), y níquel (1455 °C)'.
Fabricación en la cual el valor de todas las materias utilizadas no exceda del 40 % del
precio franco fábrica del producto.
La reducción es la adición de electrones a UN ion o grupo de iones. Por ejemplo:

M2++eM+

M2++2e-M

Este método se aplica a una variedad de compuestos: óxidos, cloruros, fluoruros, y

otros excepto sulfuros. Para los óxidos, el carbono se utiliza comúnmente como. UN
agente reductor; Por ejemplo:

2Fe203 +3C - >4Fe +3CO2

Sin embargo, en algunos casos, cuando UN óxido se calienta con carbono, se forma
UN coche duro en lugar de UN metal. En este caso, otros agentes reductores tienen
que ser utilizados, por ejemplo, el hidrógeno:

WO3+ 3H2->W+ 3H20

Cuando el hidrógeno no es efectivo, se utilizan metales como Al, Ca, Mg y Na como

agentes reductores. Por ejemplo:

3Nb2O5, + 10Al-> 6Nb + 5Al203

Cuando los óxidos no producen metales por reducción, suelen ser halogenados y
luego reducidos (figura 2.13). La reducción de haluros suele estar protegida por
metales, por ejemplo:

UF4 +2Mg- >U + 2MgF2

Este tipo de reacciones se estudian en las reacciones metalotérmicas.

La reducción de sulfuros es termodinámicamente desfavorable a menos que se añada

un aditivo, y es por eso que este proceso aún no ha encontrado aplicación técnica.
Para obtener UN metal a partir de su sulfuro, el sulfuro suele oxidarse y el óxido
formado se reduce a metal (figura 2.13).

Conversion: Aunque los sulfuros son difíciles de reducir a metales, pueden producir el
metal por una reacción característica del tipo (figura 2.13):

MS+O2->M+SO2

Esta reacción, conocida como reacción de conversión, no es ni oxidación ni

reducción, pero podría ser considerada como una combinación de las dos, i.e. , se
lleva a cabo en los siguientes pasos:

MS+3/202-> MO+SO2

2MO +MS- >3M+SO2

De hecho, sólo unos pocos sulfuros sufren esta reacción y típico de estos es el sulfuro
cuproso:

Cu2S+O2->2Cu+ SO2.
 Otros procesos. La liberación del mercurio durante la oxidación Del sulfuro es UN
caso especial cuando UN metal se forma por oxidación ya que el HRO se descompone
a la temperatura de reacción. Además, la descomposición térmica de los cloruros de
los complejos de platino y paladio se utiliza como método industrial para la preparación
de estos metales.

Refinado

El refinado es UN paso necesario en el tratamiento de UN metal para disminuir sus

impurezas para que pueda ser utilizado con fines técnicos. Si el material de alimento al
paso de separacion del metal es UN mineral de concentrado, el metal liberado estará
en una forma cruda generalmente de una pureza de 90 a 95%. El material requerirá
UN refinado exhaustivo antes de llegar al consumidor. Si, por el contrario, el material
de alimentación es UN compuesto purificado, entonces el metal liberado será bastante
puro y requerirá sólo UN repaso mínimo. La fabricación del acero es esencialmente
UN proceso de refinado del hierro, aunque su concepto difiere del de la refundición de
otros metales. En la fabricación de acero, el objetivo es producir hierro que contenga
una cierta cantidad de carbono (0,1%) y no hierro puro. En el refinado de otros
metales, por el otro lado, El objetivo es eliminar la mayor cantidad posible de
impurezas; La figura 2.14 resume los diferentes esquemas de refino.

Reducir el nivel de impureza más allá de UN determinado valor es una operación

prohibitivamente costosa, ya que hay que utilizar técnicas no convencionales. Algunos
metales como el cobre, el plomo y el zinc se suelen refinar con una pureza del 99,9%.
Otros, como germanio, galio, etc., siempre se refinan a UN nivel superior. El refino
pirometalúrgico es principalmente. Hecho cuando los metales están en estado fundido.

Los procesos de refinado pirometalúrgico pueden clasificarse en general en tres

categorías.

 Métodos químicos, por ejemplo, oxidación selectiva aplicada a muchos

metales y transporte químico aplicado a níquel, circonio, y algunos otros
metales.

 métodos físico-químicos, por ejemplo, precipitación de impurezas de UN metal

fundido. Esto se aplica principalmente para el refinado de plomo.

 métodos físicos, e. G, destilación (aplicada al mercurio y al zinc), fusión al

vacío (aplicada al acero), fusión por zonas (aplicada al germanio), etc. El
seguimiento más alto sólo se consigue con métodos físicos.

Resumen

Tres operaciones principales se aplican generalmente para el procesamiento de

minerales por la ruta pirometalúrgica: tratamiento preliminar, separación de metales y
refinación.