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TECNOLOGIA DE LOS
MATERIALES
Final
Guillermo Gimera – José Di Fiore – Laura Rojas – Caro Moll – José Yunes
Ingeniería Civil
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ÍNDICE
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Normalización……………………………………………………………………………………………………………….. 3
Propiedades principales de los materiales de construcción………………………………………….. 12
Metales y Aleaciones…………………………………………………………………………………………………….. 20
Maderas………………………………………………………………………………………………………………………… 28
Aceros.………………………………………………………………………………………………………………………….. 39
Materiales cerámicos……………………………………………………………………………………………………. 52
Bloques de hormigón……………………………………………………………………………………………………. 64
Áridos para la construcción…………………………………………………………………………………………… 69
Requisitos físicos de los agregados……………………………………………………………………………….. 82
Agregados: Granulometría……………………………………………………………………………………………. 89
Conglomerantes……………………………………………………………………………………………………………. 96
Requisitos físicos del cemento……………………………………………………………………………………… 125
Normas IRAM 50000……………………………………………………………………………………………………… 136
Normas IRAM 50001……………………………………………………………………………………………………… 140
Muestreo (IRAM 1509)…………………………………………………………………………………………………. 143
Morteros………………………………………………………………………………………………………………………. 155
Hormigones………………………………………………………………………………………………………………….. 162
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NORMALIZACIÓN
NORMALIZACIÓN
La normalización como disciplina técnica comienza a desarrollarse a partir de la
primera guerra mundial. Dado que la misma, como disciplina técnica, es una consecuencia del
desarrollo industrial y se identifica con un determinado estado tecnológico, el primer
Organismo Nacional de Normalización se constituye en Europa y es el Instituto de
Normalizacion Britanico (BSI-British Standard Institution), creado en 1901.
Definición de normalización: ISO (Organismo Internacional de Normalizacion) ha
adoptado la siguiente definición: “NORMALIZACION es una actividad que proporciona
soluciones de aplicación repetitiva a problemas, esencialmente, dentro de las esferas de la
ciencia, tecnología y economía, dirigidas a alcanzar el grado óptimo de orden dentro de un
contexto dado. Generalmente la actividad consiste en los procesos de formular, emitir e
implementar normas.”
La normalización persigue fundamentalmente tres objetivos:
Simplificación: Se trata de reducir los modelos quedándose únicamente con los más
necesarios.
Unificación: Para permitir la intercambiabilidad a nivel internacional.
Especificación: Se persigue evitar errores de identificación creando un lenguaje claro y
preciso.
En todo proceso de normalización se deben respetar los siguientes principios:
Homogeneidad: trata de la integración y coordinación de las exigencias técnicas
existentes que se relacionen con el producto o material que será objeto de estudio.
Equilibrio: es el estado que debe lograr el proceso de normalización entre las
necesidades del progreso y las posibilidades económicas.
Cooperación: es la participación activa de los distintos sectores a fin de que en una
discusión técnica franca y libre se logre el consenso.
La normalización es una disciplina que usa la norma como herramienta fundamental;
que tiene como orientación la racionalización de todas las etapas de la producción,
comercialización y el consumo.
Ventajas de la normalización:
• Creación de un lenguaje común, que facilite el entendimiento entre productores y
consumidores; selección de los procesos, materiales, productos que cumplirán con mayor
eficacia las exigencias a las que serán sometidas.
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• Eliminando complicaciones y variedades innecesarias, como por ejemplo
antieconómicas.
• Busca una mayor intercambiabilidad y polifuncionalidad de componentes, es decir
tratando de utilizar la menor cantidad de componentes posibles y obteniendo una mayor
variedad de líneas de producción
• La creación de bases técnicas encargadas del control de calidad de insumos, productos
finales, etc.
• La normalización conduce a la eficiencia y a la reducción de costos.
• Compara las distintas tecnologías, ya sea de la investigación y de la industria, para
evaluar la necesidad de desarrollo e importación.
• Las normas, evitan la diversificación de sistemas y procedimientos.
• Proveen definiciones, métodos de ensayo y recepción; y especificaciones comunes a
cada rama de la industria.
NORMA
La aplicación de la normalización se realiza a través de la norma. Definición de norma:
“NORMA es una especificación técnica u otro documento a disposición del público, elaborada
con la colaboración y consenso de todos los representantes de los intereses afectados por ella,
basada en resultados consolidados de la ciencia, tecnología y experiencia, dirigida a promover
beneficios optimos para la comunidad y aprobada por un organismo reconocido a nivel
nacional, regional e internacional.”
Las normas son documentos técnico-legales con las siguientes características:
Contienen especificaciones técnicas de aplicación voluntaria.
Son elaborados por consenso de las partes interesadas:
Fabricantes.
Administraciones.
Usuarios y consumidores.
Centros de investigación y laboratorios.
Asociaciones y Colegios Profesionales.
Agentes Sociales, etc.
Están basados en los resultados de la experiencia y el desarrollo tecnológico.
Son aprobados por un organismo nacional, regional o internacional de normalización
reconocido.
Están disponibles al público.
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Las normas ofrecen un lenguaje de punto común de comunicación entre las empresas,
la Administración pública, los usuarios y consumidores. Las normas establecen un equilibrio
socioeconómico entre los distintos agentes que participan en las transacciones comerciales,
base de cualquier economía de mercado, y son un patrón necesario de confianza entre cliente
y proveedor.
A manera de síntesis diremos que, la normalización asegurara la mejor aplicación de
las normas, teniendo en cuenta las tendencias nacionales, las necesidades económicas o
políticas. Y que la misma es la base de una comercialización con garantías y tiene como
finalidad reunir los conocimientos científicos y los de la experiencia humana para lograr el
desarrollo e incremento de la producción y obtener una mejor calidad y un mayor
rendimiento.
INSTITUCIONES DE NORMALIZACIÓN
Nacionales: en nuestro país actúa por más de 4 décadas IRAM (Instituto Argentino de
Racionalización de Materias).
Es una organización sin fin de lucro. Fundada el 2 de mayo de 1935, la misma obtuvo
persona jurídica el 7 de enero de 1937. Y tras 2 decretos posteriores al poder ejecutivo lo
reconocen como “el organismo centralizador para el estudio técnico científico de normas, a
efectos de mantener la uniformidad de sistemas y criterios es su confección”.
En IRAM podemos encontrar tanto las inquietudes de las industrias, de los
consumidores, tecnológicos e investigadores, y estudia en estrecha colaboración con los
mismos, las normas técnicas una vez aprobadas, se aplican en el orden nacional.
Como la misma es una institución civil, sus normas no poseen carácter ni fuerza de ley. Pero a
pesar de ello, los beneficios y las ventajas que brindan su empleo en técnicas para fabricar,
realizar muestreos, inspeccionar, comercializar y ensayar productos, quipos e insumos, han
hecho que el Estado haya ido incorporándolas a sus pliegos de compra, especificaciones
técnicas, etc. y de este modo obligar al productor a su cumplimiento.
Podemos decir que el mismo es una central de inteligencia técnica, por el gran cuerpo
de profesionales que posee.
La tarea de IRAM no solo termina en el estudio de las normas, sino que también avala
el correcto cumplimiento con norma, mediante el Sello IRAM de Conformidad con Norma
IRAM, el cual significa un permanente control por parte de Instituto, que asegura que una línea
de producción está constantemente dentro de norma. También extiende certificaciones de
calidad. Toda aquella empresa que quiera exhibir sus productos con dicho sello debe aceptar
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una auditoria periódica de calidad por parte del Instituto. Lo importante de esto deriva en
productos controlados, de calidad constante, brindando seguridad y rendimiento.
IRAM define nuestra tecnología y prepara los mercados exteriores para la aceptación
de las características de los productos argentinos. Es quien:
1. Será el organismo representante del país entre los organismos nacionales de otros
países y ante los organismos regionales e internacionales de normalización.
2. Asesorará al Poder Ejecutivo Nacional en todo lo que se refiere a normalización y
aspecto a fines.
3. Deberá considerar las necesidades de normalización presentadas anualmente por el
Poder Ejecutivo.
4. Promoverá el conocimiento de la normalización en el ámbito del territorio nacional.
5. Publicará en el Boletín Oficial la lista de normas aprobadas.
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La utilización de normas en la producción elimina variedades técnicamente
innecesarias.
Al distribuidor:
Facilita su relación con los proveedores. Porque disminuye todo riesgo de error.
Al reducir stocks de reserva, gana lugar, tiempo, inmoviliza menos capitales, simplifica
contabilidad e inventarios.
Al consumidor:
Le asegura el rendimiento e intercambiabilidad de todos producto, material o quipo
que responde a norma, más aún si es acompañado el mismo del Sello IRAM o el
Certificado IRAM de conformidad de Lotes.
Para la economía nacional:
Mejor producción en calidad, cantidad, regularidad y coste.
Mejor concordancia entre la oferta y las expectativas de la demanda.
Disminución de los litigios.
Argumentos de venta para el mercado internacional.
Real tecnología
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d) Homologar o revalidar Marcas o Sellos de Conformidad con Normas, que poseen
productos provenientes del extranjero.
e) Cooperar con los poderes públicos y entidades particulares, asesorarlos y solicitar su
colaboración en todo aquello que haga a los propósitos del instituto.
f) Mantener relaciones con entidades afines en el ornen nacional e internacional y
participar activamente en la normalización internacional, así como proponer el
intercambio de información, afiliaciones e implementación de servicios comunes o
complementarios.
g) Propender el conocimiento, difusión y aplicación de la normalización del Sellos IRAM
de Conformidad con Norma IRAM y los restantes servicios técnicos.
h) Organizar, participar o adherir a congresos, conferencias, concursos, exposiciones,
ensayos interlaboratorios y actividades similares, nacionales o extranjeras,
relacionadas con su propósito.
i) Promover la formación y perfeccionamiento de especialistas en normalización y el
mantenimiento de una biblioteca especializada en dicho campo.
j) Desarrollar otras actividades relacionadas con la normalización, la racionalización y el
control de calidad.
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Sello IRAM. Éste lo otorga un comité técnico compuesto por representantes de los diversos
sectores y los profesionales de IRAM y lo otorgan luego de evaluar los sistemas de producción
y de control de la calidad del fabricante y de realizar los resultados satisfactorios los ensayos
iniciales.
La empresa deberá mantener todos los sistemas de fabricación y control que
permitieron tal otorgamiento y a cumplir en forma permanente con la norma IRAM.
Ventajas:
garantiza que el producto cumple con una norma aprobada por una institución
reconocida nacional e internacionalmente.
Asegura que el producto, material o equipo posee la aptitud para el empleo a
que está destinado.
Asegura que el material que se adquiere no es el rechazado por empresas u
organizaciones que poseen medios de control.
Protege contra materiales cuya falla puede poner en peligro vidas humanas y
la seguridad de las instalaciones.
Facilita la relación con los proveedores. Al hacer pedidos de artículos
controlados a normas, disminuye el riesgo de error.
Certificación IRAM de Conformidad de la Fabricación
Este servicio se utiliza cuando no existen normas IRAM que contemplen las
características de un determinado artículo. Se rige por los mismos principios y reglamentos
que el Sello IRAM y el mismo significa también una garantía permanente, por parte de IRAM,
que ampara el producto que posee esta Certificación. Los beneficios son los mismos que el
anterior.
Certificación IRAM de conformidad de Lotes
Sólo puede ser aplicado a Lotes que tienen un comprador definido y debe existir,
siempre, una orden de compra o documento similar que lo apruebe. Avala que este Lote de
materiales, productos o equipos cumple con la norma IRAM correspondiente u otra norma o
especificación establecida en el contrato de compra, sin abrir juicio sobre la producción no
inspeccionada ni sobre los sistemas de control de calidad usados por los fabricantes.
Cuando el producto cumple con la norma o especificación establecida se otorga el
Certificado de Cumplimiento, válido para el Lote inspeccionado. En caso contrario, se informa
los resultados obtenidos en el Certificado de Inspección.
Este sistema brinda la posibilidad de lotes retenidos, es decir, permite certificar stock
que se va liberando parcialmente, a medida que se emiten las órdenes de compra.
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Ventajas:
Igualdad de condiciones a todos los fabricantes frente al posible comprador.
Seguridad en la calidad de los productos, materiales o equipos que se
adquieren.
Ahorro en los costos de recepción e inspección.
Selección y evaluación de proveedores.
Homologación IRAM de Marcas de Conformidad de Norma
Este servicio es adicional a los Sellos IRAM y Certificación IRAM, y tiene como único
objeto garantizar al consumidor nacional que la Marca de Conformidad con norma tiene el
producto importado es auténtico y que el mismo proviene de un proceso bajo control del
Instituto que la otorga.
Marca IRAM de Seguridad Eléctrica
Lo exhiben los aparatos o equipos que cumplen en forma permanente con lo establecido en las
normas IRAM de seguridad eléctrica. Asegura que ese aparato o equipo ofrece condiciones de
seguridad contra los riesgos eléctricos. No abre juicio cobre el funcionamiento y/o rendimiento
del aparato. La marca sólo es válida para el aparato o equipo nuevo; no cubre riesgos
eventuales por instalación defectuosa del aparato o instalación de la vivienda.
Ventajas:
Contribuir a proteger la vida y los bienes del consumidor final que no tiene
medios para evaluar la seguridad de los productos que adquiere.
Identificar los aparatos que cumplen con las normas IRAM de Seguridad
Eléctrica, que han sido aprobadas con carácter de obligatorias por
resoluciones de la Secretaría de Comercio.
Documentación y venta de normas nacionales e internacionales
El servicio de Documentación se presta a través de la Sección Biblioteca. La misma
cuenta con una colección de normas de la mayoría de los países miembros del Organismo
Internacional de Normalización (ISO) y de algunos países que no son miembros también.
En la Biblioteca de IRAM todos los interesados, sean socios o no del IRAM, podrán
consultar y solicitar asesoramiento sobre las normas nacionales y extranjeras, y en caso que lo
deseen adquirirlas. Para los socios el servicio de consulta y asesoramiento será gratuito y
gozarán de un descuento cobre la compra de las normas.
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INSTITUCIONES EXTRANJERAS
PAÍS NORMAS (Siglas)
Alemania DIN
Australia O NORM
Brasil ABNT
Chile INN
España UNE
Estados Unidos ASTM
Francia AFNOR
Inglaterra BSI
Italia UNI
Japón JISC
Méjico DGN
Rusia GOST
Uruguay UNIT
Las instituciones normalizadoras del mundo pretenden llegar a una perfección tal que
el objeto de una norma sea igualmente interpretado y respetado por todos. La búsqueda de
ese “idioma único” se traduce en la creación de ISO (Organización Internacional de
Normalización). Quien es la encargada de coordinar todos los entes.
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PROPIEDADES PRINCIPALES DE LOS MATERIALES DE COSNTRUCCIÓN
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Donde ρr es la densidad relativa, ρ es la densidad de la sustancia, y ρ0 es la
densidad de referencia o absoluta.
Porosidad: cuando el volumen real del material es inferior al volumen aparente del
mismo quedan dentro de la masa poros, cuyo volumen para un cierto volumen
aparente (Va) llamaremos “E”, entonces la porosidad “P” del material queda definida
por el cociente:
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Permeabilidad: Es la capacidad de ciertos materiales para dejarse atravesar por los
líquidos. El paso del líquido a través de un cuerpo puede hacerse por capilaridad, por
presión o por ambas cosas a la vez. La cantidad de líquido que penetra en el cuerpo
por capilaridad mide su poder de absorción y está vinculado con su porosidad, desde
que depende de la cantidad, forma y grado , de comunicación con la superficie de los
poros del material , es decir que un material puede ser muy poroso pero poco
absorbente, si sus poros no están comunicados con la superficie.
La permeabilidad se mide por la cantidad de líquido que pasa por un cuerpo de
espesor y superficie dados en un tiempo y bajo una presión y temperaturas
determinadas.
Homogeneidad: según si un cuerpo tiene en todos sus puntos igual estructura
molecular e idénticas propiedades físicas o no, se lo califica como homogéneo o
heterogéneo.
Propiedades Térmicas
Calor específico: se denomina calor específico o capacidad calorífica, a la cantidad de
calor, expresada habitualmente en kilocalorías, necesaria para elevar en un grado
centígrado la temperatura de un kilogramo de un material determinado.
El calor especifico, para un mismo cuerpo o sustancia, es variable según la temperatura
que se considera, pero para las necesidades de la construcción puede operarse en
general con valores medios, determinados experimentalmente.
Dilatabilidad: es la propiedad de los cuerpos de modificar sus dimensiones con los
cambios de temperatura.
El conocimiento de la magnitud de la dilatabilidad en los materiales de construcción es
importante, por cuanto es necesario prever el libre juego de las estructuras al dilatarse
o contraerse por las variaciones de la temperatura o los efectos que puede originar la
imposibilidad de deformarse libremente o la aislación térmica necesaria tendiente a
evitar la dilatación.
Transmisión del calor: el calor pasa de los cuerpos más calientes a los más fríos, dicha
propagación puede efectuarse de tres modos: por conducción o conductibilidad, por
convección o por radiación.
Conducción o conductibilidad: se da cuando la propagación del calor se hace en el
interior de un cuerpo, es decir por transmisión de molécula a molécula.
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La misma se determina experimentalmente e interesa conocer la mayor o menor
conductibilidad térmica de los materiales a los efectos de poder determinar en ciertos
casos, cuanto calor puede transmitirse a través de una estructura.
Convección: se da cuando la propagación del calor se realiza a través de los fluidos
acompañada por un movimiento, el se transmite de las partes calientes a las frías, a
causa del movimiento del fluido caliente hacia las zonas cuya temperatura es inferior,
sustituyéndolas o mezclándose ambas y viceversa.
El movimiento del fluido debido a las diferencias de temperatura, genera corrientes
convectoras.
Radiación: es cuando la transmisión del calor se produce sin intervención de los
medios materiales. Se trata de propagaciones de radiaciones del mismo tipo que las
luminosas y se denominan rayos infrarrojos.
Reflexión del calor: la reflexión es el cambio de dirección de un rayo (radiación) que
ocurre en la superficie de separación entre dos medios, de tal forma que regresa al
medio inicial.
Propiedades acústicas
Son aquellas propiedades que determinan la respuesta de los materiales ante el
sonido.
Transmisión del sonido: la velocidad con que se transmite el sonido depende,
principalmente, de la elasticidad del medio, es decir, de su capacidad para recuperar
su forma inicial.El acero es un medio muy elástico, en contraste con la plastilina, que
no lo es. Otros factores que influyen son la temperatura y la densidad.
Reflexion del sonido: Cuando una onda sonora golpea una superficie plana es reflejada
de manera coherente asumiendo que el tamaño de la superficie reflectiva es lo
suficientemente larga con relación a la longitud de la onda que incide. Tómese en
cuenta que las ondas del sonido audible tienen un amplio rango de frecuencias (de
20 Hz hasta 20000 Hz), al igual que la longitud de onda (de 20 mm hasta 17 m). Como
resultado, se obtiene que la naturaleza en general, así como el comportamiento del
fenómeno de reflexión varía de acuerdo con la estructura y la textura de las superficies
de reflexión.
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Propiedades ópticas
Color: Cuando la luz incide en la superficie de algún material, parte de ella se refleja y
parte se refracta. Si la luz no sufre absorción, el material es incoloro. Los materiales
son coloreados porque absorben ciertas longitudes de onda de la luz y el color es el
resultado de una combinación de aquellas longitudes de onda que llegan al ojo.
Algunos materiales exhiben diferentes colores cuando la luz se transmite en
direcciones diferentes. Esta absorción selectiva es conocida con el nombre de
pleocroísmo.
Reflexión de la luz: La luz es un fenómeno vibratorio, pero de frecuencia y velocidad
mucho mayores que las del calor y sonido. La energía vibratoria de la misma al chocar
con un cuerpo puede ser reflejada o absorbida, cada uno de esos fenómenos puede
darse en forma parcial o total. (En superficies lisas y brillantes se refleja más que en las
rugosas.)
Transmisión de la luz: De la energía luminosa que se absorbe en el cuerpo, una parte
se disipa en otras formas y el resto puede pasar a través del mismo. Se estudia
especialmente la cantidad de luz que pasa, como se ha modificado la composición de
la luz al pasar, y por ultimo como se funde al ambiente la luz que pasa.
Propiedades Eléctricas
Son aquellas propiedades en las cual analizaremos la Conducción y Aislación, se
estudian los materiales bajo el aspecto de su mayor o menor capacidad para conducir la
energía eléctrica a través de su masa, el objeto es de utilizarlos algunas veces como elementos
conductores, cuando su resistencia al paso de la energía es baja, o como aisladores, cuando es
muy grande.
Habitualmente se mide la resistencia de los materiales la cual se expresa en ohm por
cada milímetro cuadrado de separación y por cada metro de longitud.
Propiedades Químicas:
Composición química: el conocimiento de la composición química tiene importancia
porque la presencia o ausencia de ciertos compuestos o elementos en los materiales
puede definir algunas de sus características o propiedades.
Estabilidad Química: estudia la capacidad de ciertos materiales de oponerse a los
agentes exteriores que quieran alterar sus propiedades.
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Propiedades Mecánicas
Estas propiedades se relacionan con el comportamiento de los materiales bajo la
acción de fuerzas o cargas aplicadas a los mismos.
Resistencia: se denomina resistencia de un material al mayor o menor grado de
oposición que presenta a las fuerzas que tratan de deformarlo. Las moléculas de los
cuerpos tienden a mantenerse unidad, en virtud de la cohesión existente entre las
mismas y se opone a su separación o modificación de las distancias intermoleculares.
El grado de resistencia se define para algunos tipos de solicitaciones por el cociente
entre la fuerza que se ejerce sobre el cuerpo y la sección transversal del mismo (por
ejemplo, ).
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materiales de admitirá una deformación considerable antes de romperse. Por lo
contrario llamaremos fragilidad a la propiedad de los materiales de romperse con poca
deformación.
Elasticidad: es la propiedad de los cuerpos deformados de recuperar su forma inicial
una vez desaparecida la fuerza deformante. Para producir la deformación es necesario
desarrollar cierto trabajo, el cual es restituido cuando se deja al cuerpo que recobre su
forma, entonces elasticidad también puede definirse, como la capacidad de un cuerpo
deformado de devolver el trabajo de la deformación.
Por oposición establecemos que plasticidad es la propiedad de los materiales de
experimentar y mantener la deformación después de haber desaparecido la carga.
Rigidez: diremos que los materiales son tanto más rígidos cuanto mayores sean los
esfuerzos necesarios para producir una deformación dada o cuanto menores sean las
deformaciones producidas por un esfuerzo dado.
Dureza: es la resistencia que presenta un sólido a dejarse penetrar por otro por acción
de una fuerza. Siempre debe aclararse bajo qué forma se ha producido la penetración
(presionando, rayado, etc.).
Isotropía: Sabemos que la elasticidad es la propiedad que tienen los materiales para
recuperar en mayor o menor grado su forma inicial, luego de haber sido deformados
por la acción de una fuerza. En ciertos casos esta propiedad se manifiesta en igual
medida cualquiera sea la dirección en que se ha producido la deformación, ósea que el
material presenta, en cualquier dirección, iguales condiciones de elasticidad. En dicho
caso se el material se denomina isótropo, y la propiedad general posee isotropía.
Por lo contrario si las condiciones de elasticidad varían según la dirección en que se
produzcan las deformaciones, los materiales se califican como anisótropos, y la
propiedad que poseen como anisotropía.
Propiedades Tecnológicas
Son las que permiten a los materiales recibir las formas requeridas para su empleo en
construcción. Las operaciones tecnológicas fundamentales son: de separación; dan forma y
tamaño cortando, separando o dividiendo el material, de agregación; consiste en la unión de
materiales por medios físicos, químicos o mecánicos, de transformación; son las que modifican
el material sin necesidad de agregados ni supresiones. Las propiedades son:
FORJABILIDAD: Calentar y dar forma a través de golpes.
MALEABILIDAD: Posibilidad de reducir el material a láminas delgadas.
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DUCTIBILIDAD: Permite a los materiales estirarse, reduciéndose a hilos.
PLASTICIDAD: Capacidad de deformarse y retener la nueva forma permanentemente.
SOLDABILIDAD: permite vincular ciertos materiales por soldadura.
CLAVADO: permite el vínculo con clavos. ( ejemplo: maderas )
ENCOLADO: vínculo por pegado, en maderas y plásticos.
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METALES Y ALEACIONES
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Dilatación: es el aumento de volumen que experimentan los cuerpos al elevar su
temperatura.
Conductividad Eléctrica: es una propiedad casi exclusiva de los metales y consiste en la
facilidad que poseen de transmitir la corriente eléctrica a través de su masa.
Soldabilidad: es la propiedad que tienen algunos metales, por medio de la cual dos
piezas de los mismos se pueden unir formando un solo cuerpo.
Oxidación: los metales en la construcción se oxidan por acción del oxígeno del aire.
Hay metales impermeables en los cuales la pequeña capa de óxido o carbonato que se le
forma en la superficie, protege al resto de metal, como es el caso del cobre, aluminio, plomo,
estaño y cinc, entre otros.
Temple: es la propiedad para la cual adquiere el acero una dureza extraordinaria al
calentarlo de 600 C y enfriándolo bruscamente en agua.
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Las aleaciones de aluminio son ligeras, fuertes, y de fácil formación para muchos
procesos de metalistería; son fáciles de ensamblar, fundir o maquinar y aceptan gran
variedad de acabados. La primera aleación de aluminio que mejoraba su dureza fue el
duraluminio y existen actualmente centenares de aleaciones diferentes. El duraluminio
es una aleación de aluminio con cobre (Cu) (3-5%) y pequeñas cantidades de magnesio
(Mg) (0,5-2%), manganeso (Mn) (0,25-1%) y zinc (Zn) (3,5-5%).
Cobre: se trata de un metal de transición de color rojizo y brillo metálico, se
caracteriza por ser uno de los mejores conductores de electricidad (el segundo
después de la plata).
Esta número 3 en a escala de Mohs, densidad 8.9 gr/cm3, punto de fusión 1084ºC,
dúctil, maleable, tenaz, soldable, flexible, forjable, resistencia a la tracción 45kg/mm 2,
resistencia a la compresión 60 kg/mm2, alargamiento 38%(ante de romperse).
El cobre se utiliza principalmente en chapas, decoración, tubos, alambres, cables, y
también para formar aleaciones.
En aleación con otros elementos adquiere características mecánicas muy superiores,
aunque disminuye su conductividad. Existe una amplia variedad de aleaciones de
cobre. El cobre se alea principalmente con los siguientes
elementos: Zn(cinc), Sn(estanio), Al(aluminio), Ni(niquel), Be(berilio), Si(silicio) y otros
en menor cuantía.
Metales aleados
Bronce: las aleaciones en cuya composición predominan el cobre y el estaño (Sn) se
conocen con el nombre de bronce. El porcentaje de estaño en estas aleaciones está
comprendido entre el 2 y el 22%. Son de color amarillento.
El estaño le aporta dureza superficial. Es resistente a los agentes atmosféricos, tiene
una densidad media de 8.8gr/cm3 y es fácil de moldear
Su ductilidad permite transformarlo en cables de cualquier diámetro, a partir de 0,025
ferias, entre otros.
Existen diferentes tipos de bronce, de acuerdo a su composición:
Bronces de aluminio; bronces fundidos; bronces fosforosos; bronces rojos.
Se utiliza para piezas de maquinarias, engranajes, griferías, etc.
Acero: el hierro es un metal blanco azulado, brillante, fácilmente oxidable en presencia
de humedad. Solo no tiene ninguna aplicación industrial, pero en aleación con el
carbono forman el acero que es muy utilizado en la construcción.
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PROPIEDADES MECÁNICAS DEL HIERRO
Resistencia a la rotura
Deformabilidad
Tenacidad
Dureza
Soldabilidad
La temperatura a que tienen lugar los cambios alotrópicos(es la propiedad que poseen
determinados elementos químicos de presentarse bajo estructuras químicas diferentes) en el
hierro estará influida por los elementos que forman parte de la aleación, de los cuales el más
importante es el carbono. La figura que mostramos a continuación muestra la porción de
interés del sistema de aleación Fe-C.
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO
HIERRO-CARBONO
Hasta los 911 °C, el hierro
ordinario, cristaliza en el sistema cúbico
centrado en el cuerpo (BCC) y recibe la
denominación de hierro α o ferrita. Es un
material dúctil y maleable responsable de
la buena forjabilidad de las aleaciones con
bajo contenido en carbono. La ferrita
puede disolver muy pequeñas cantidades
de carbono.
Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de
nuevo en el sistema cúbico centrado en el
cuerpo y recibe la denominación de hierro
δ que es en esencia el mismo hierro alfa
pero con parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.
A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.
Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los
intersticios de la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece combinado
formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico definido y que recibe la
denominación de cementita de modo que los aceros al carbono están constituidos realmente
por ferrita y cementita.
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El hierro también puede alearse con silicio, manganeso, azufre, fosforo, etc.
TIPOS DE ACERO
Ferrita: es una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la
temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un 0.008% de C. Es
por esto que prácticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es
el más blando y dúctil constituyente de los aceros.
Cementita: es carburo de hierro. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros.
Es magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades
magnéticas.
Perlita: mezcla de cementita y de ferrita.
Austenita: este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la
solución sólida, por inserción, de carbono en hierro gamma. No presenta propiedades
magnéticas.
Ledeburita: austenita mas cementita.
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Zona de deshidratación: existe una temperatura de 200 a 400° C desecándose las
cargas del horno.
Zona de reducción: hay una temperatura de 600 a 800°C reduciéndose el Mineral r el
óxido de carbono quedando el hierro libre.
Zona de carburación: en la cual el hierro absorbe al carbono en una temperatura de
1000°C
Zona de fusión: en la que se acumula el hierro y la escoria fundida en el crisol; flotando
las escorias y protegiendo al hierro fundido de la oxidación a 1400°C.
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para ser usadas en construcción. Los otros cuerpos que le acompañan son el silicio el
manganeso y el azufre principalmente.
El arrabio se clasifica en color gris, blanco y atruchado o moteado.
Fundición gris: el lingote contiene de un 3 a un 4.5 % de carbono del cual el
0.6% esta combinado y el resto se separa por el enfriamiento en forma de
grafito, escamas o laminillas más o menos grandes. Siendo las mejores las
pequeñas por no debilitar la cohesión del hierro. Funde a 1200.1300° en un
líquido movible que tiene la propiedad de llenar fácilmente los moldes.
Fundición blanca: el carbono se halla combinado químicamente formando el
carburo de hierro o cementicia. Es menos fuida que la fundición gris y a demás
se contrae ligeramente al solidificarse, no empleándose para moldeo. Es muy
dura.
Fundición atruchada: es una fusión intermedia.
2. Escorias de altos hornos: como son menos densas que el hierro liquido flotan en él y le
protegen de la oxidación del aire inyectado por las toberas.
La naturaleza de las escorias dependen de la el, mineral pudiendo ser acida o básica,
según predomine la sílice o la cal y su coloración varia de un color gris claro al negro, según
predomine la cal.
Las escorias se utilizan en la construcción según sea su composición: las escorias acidas se
moldean en forma de ladrillo y calcinan después para que vitrifiquen, las escorias básicas
tienen propiedades puzolanicas y mezcladas con cal grasa y cemento portland se utilizan
para fabricar bloques, baldosas, etc.
3. Gases de altos hornos: compuestos por óxidos de carbono nitrógeno, anhídrido carbónico,
hidrogeno.
FUNDICIÓN
No puede emplearse directamente el arrabio o fundición de primera fusión para el
moldeo de piezas por contener impurezas, rectificándose una segunda fusión en los cubilotes
para, mejorar su calidad.
Cubilotes: son hornos de cuba análogos a los altos hornos, pero más pequeños.
Se cargan, estos hornos, con lingotes de primera fusión coque y castina como fundente por la
parte superior y se inyecta aire frio por las toberas. El hierro colado así obtenido se caracteriza
por su gran fluidez y pureza. Siendo recogidos y trasportado mediante calderos a la sala de
moldeo.
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PROPIEDADES DE LA FUNDICIÓN O HIERRO COLADO:
Sirve para el moldeo, llena perfectamente los moldes, dilatándose ligeramente al
solidificarse: su resistencia a la compresión, su fragilidad, su mayor o menor dureza, según sea
gris o blanco. La fragilidad puede ser evitada.
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MADERAS
Es el tejido vegetal, más o menos compacto y denso que se obtiene del tronco de los
árboles y que debidamente tratado pueda emplearse como material para la construcción.
La madera es un material fibroso y duro, situado debajo de la corteza que es la que
forma el cuerpo de los árboles. Está formada por millones de células microscópicas y
longitudinales, en forma de tubos.
PROPIEDADES MECÁNICAS
Rigidez: Bajo módulo de elasticidad. Es diferente en compresión y tracción. Suele
usarse la flexión (combinación de ambas).
Resistencia;
o A compresión: alta en el eje de la fibra ( de 5 a 8 veces más que en
perpendicular)
o A tracción: alta en el eje de la fibra (10% en perpendicular)
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o A flexión: alta en el eje de la fibra.
o A cortante: baja (meno en la dirección paralela a las fibras)
En general, la madera presenta un buen rendimiento en la relación peso/resistencia:
estructuras ligeras.
Fluencia: la madera, sometida a acción constante aumenta su deformación con el
tiempo.
Comportamiento frente a acciones dinámicas: Fatiga. Sufre fractura por fatiga fente a
cargas cíclicas superiores al 50-75 % de su resistencia estática.
Trabajabilidad: Dureza: resistencia a la penetración y talla. Mayor cuanto mayor sea la
densidad real y menor el CH. Según su dureza las maderas se clasifican en:
Maderas duras:
Son aquellas que proceden de árboles de un crecimiento lento, por lo que son
más densas y soportan mejor las inclemencias del tiempo, si se encuentran a la
intemperie, que las blandas. Estas maderas pueden ser empleadas en la
elaboración de muebles o vigas de los caseríos o viviendas unifamiliares.
En promedio, la madera dura tiene una densidad y de una dureza más alta que
la madera blanda.
Maderas blandas:
Engloba a la madera de los árboles pertenecientes a la orden de las coníferas.
La gran ventaja que tienen respecto a las maderas duras es su ligereza y su
precio, mucho menor. Este tipo de madera no tiene una vida tan larga como
las duras, pero puede ser empleada para trabajos específicos. La manipulación
de las maderas blandas es mucho más sencilla, aunque tiene la desventaja de
producir mayor cantidad de astillas. Además, la carencia de veteado de esta
madera le resta atractivo, por lo que casi siempre es necesario pintarla,
barnizarla o teñirla.
Hendibilidad: Propiedad que tienen las maderas de romper en la dirección de sus
fibras mediante un corte longitudinal.
Debido a su estructura fibrosa, las propiedades físicas y mecánicas de la madera no son
isótropas. La dirección considerada condiciona las características y el comportamiento de la
madera.
Se diferencian tres:
Axial: en la dirección de las fibras (paralelo al eje del tronco)
Radial: perpendicular a las fibras (en sentido de los radios medulares)
Tangencial: tangente a los anillos de crecimiento
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Con el pasar del tiempo sus propiedades son degradas, es decir la madera se va
deteriorando. Otro aspecto fundamental de la durabilidad de la madera es que la misma
puede deteriorarse por diferentes agentes, como lo son los hongos, los mohos, los insectos, la
radiación solar, la humedad, las condiciones ambientales, entre otros.
Otro aspecto negativo que podemos destacar de esta, es que sus dimensiones son
limitadas.
Corazón
Corteza: es la envoltura exterior que cubre totalmente el tronco, y que está formada
por células muertas, y le sirve de protección contra agentes exteriores.
Albura: es la capa que le sigue después de la corteza. Es un tejido de coloración más
clara que el resto y contiene los llamados anillos de crecimiento. Con el pasar del
tiempo estos mismos anillos se van a convertir en duramen. Es la madera de más
reciente formación y por ella viajan la mayoría de los vasos de la savia que se
parecerían a nuestro sistema sanguíneo. Los vasos transportan la savia que es una
sustancia azucarada que la hace vulnerable a los ataques de los insectos.
Duramen: es formación leñosa y resultante de la transformación que experimenta la
plata durante su proceso de crecimiento. Es la madera dura y consistente,
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propiamente dicha, está formada por unas células que no funcionan y se encuentra en
el centro del árbol. Las diferencias con la albura son que es más oscura y no circula la
savia, de ahí sale lo del color más oscuro.
Corazón: es la parte central en la sección transversal del tronco. La madera de esta
parte carece totalmente de utilidad práctica debida a su estado, ya que está formado
por madera disgregada con posibles grietas debido a su estado.
ANOMALÍAS DE LA MADERA
Las anomalías se producen durante la vida del espécimen del cual proviene. Éstas se
pueden dar por diversas causas ya sea por factores climáticos, químicos, enfermedades o
agentes físicos, que de alguna manera alteran el equilibrio natural del mismo es sentido
desfavorable. Entre los efecto más importantes podemos destacar los nudos y la desviación de
las fibras.
Los nudos: éstos son anomalías locales debidas a la presencia de ramas en el tronco
durante la etapa de crecimiento del ejemplar. Cuando tales ramas caen naturalmente
o son eliminador por cualquier causa física externa, su punto de origen en el tronco es
recubierta, en las subsiguientes etapas del crecimiento, por un nuevo tejido, y
paulatinamente se transforma adquiriendo características distintas del tejido que lo
rodea. La zona afectada es más dura y de coloración más oscura y actúa como
elemento extraño en la masa leñosa. Los nudos son perjudiciales en particular en lo
que se refiere a piezas trabajando a esfuerzo de tracción, debido a la falta de
continuidad de las fibras del tejido.
La desviación de las fibras: éste constituye otro importante efecto que quita
resistencia a la madera de construcción. Ya que las fibras constituyen un verdadero
esqueleto estructural en la masa leñosa.
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conocimiento, la inspección se puede acercar con una visión cuidadosa de los procesos
implicados en el daño y los factores que favorecen o inhiben su desarrollo.
Agentes bióticos
La madera es notablemente resistente al daño biológico, pero existe un número de
organismos tienen la capacidad de utilizar la madera de una manera que altera sus
características. Los organismos que atacan la madera incluyen: bacterias, hongos, insectos y
perforadores marinos. Algunos de estos organismos utilizan la madera como fuente de
alimento, mientras que otros la utilizan para el abrigo.
Agentes físicos
Aunque el deterioro de la madera se ve tradicionalmente como proceso biológico, la
madera se puede también degradar por los agentes físicos. Los agentes son generalmente de
actuar lento, pero pueden llegar a ser absolutamente serios en localizaciones específicas. Los
agentes físicos incluyen abrasión mecánica o impacto, luz ultravioleta, subproductos de
corrosión del metal, y ácidos o bases fuertes. El daño por los agentes físicos se puede
confundir por ataque biótico, pero la carencia de muestras visibles de los hongos, insectos, o
perforadores marinos, más el aspecto general de la madera, puede advertir al inspector por la
naturaleza del daño. Aunque destructivo en sus derechos propios, los agentes físicos pueden
también dañar el tratamiento de preservación, y exponer a la madera no tratada al ataque de
los agentes bióticos.
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Al aire libre (completo)
corriente
Natural En agua fría
Estancada renovable
Estacionamiento
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de vaporización y se los deja enfriar lentamente entre 40 o 50 horas. Luego se lo somete a un
proceso de desecación.
El estacionamiento por vaporización es autoclave: es básicamente el mismo que el
anterior, con la diferencia que el vapor de agua que actúa sobre la madera tiene una presión
de 2,0 a 3,5 atm. y donde la temperatura oscila entre 110º y 118º C.
La desecación: es un proceso complementario a los anteriores, dentro del proceso de
estacionamiento, el cual permite la eliminación del exceso de humedad existente en la masa
leñosa. Éste es el proceso más importante para que la madera sea de calidad y esté en buen
estado. El proceso de secado los podemos calificar:
Secado natural: se colocan los maderos en pilas separadas del suelo y con huecos para
que corra el aire entre ellos y protegidos del agua y el sol para que así se vayan
secando. Lo que le pasa a este sistema es que tarda mucho tiempo y eso no es
rentable al del aserradero que quiere que eso vaya deprisa.
Secado artificial:
Secado por inmersión: en este proceso se mete al tronco o el madero en una
piscina, y por el empuje del agua por uno de los lados del madero la savia sale
empujada por el lado opuesto así se consigue que al eliminar la savia la madera no
se pudra; aunque prive a la madera de algo de dureza y consistencia, ganará en
duración. Este proceso dura varios meses, tras los cuales la madera secará más
deprisa porque no hay savia.
Secado al vacío: en este proceso la madera es introducida en unas máquinas de
vacío. Es él más seguro y permite conciliar tiempos extremadamente breves de
secado con además:
Bajas temperaturas de la madera en secado.
Limitados gradientes de humedad entre el exterior y la superficie.
La eliminación del riesgo de fisuras, hundimiento o alteración del color.
Fácil utilización.
Mantenimiento reducido de la instalación.
Secado por vaporización: este proceso es muy costoso. Se meten los maderos en
una nave cerrada a cierta altura del suelo por la que corre una nube de vapor de
80 a 100 °C; con este proceso se consigue que la madera pierda un 25% de su peso
en agua y más tarde para completar el proceso se le hace circular una corriente de
vapor de aceite de alquitrán que la impermeabilizará y favorecerá su conservación.
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Secado mixto: en este proceso se juntan el natural y el artificial: se empieza con un
secado natural que elimina la humedad en un 20-25% para proseguir con el secado
artificial hasta llegar al punto de secado o de eliminación de humedad deseado.
Secado por bomba de calor: este proceso es otra aplicación del sistema de secado
por vaporización, con la a aplicación de la tecnología de "bomba de calor" al
secado de la madera permite la utilización de un circuito cerrado de aire en el
proceso, ya que al aprovecharse la posibilidad de condensación de agua por parte
de la bomba de calor, de manera que no es necesaria la entrada de aire exterior
para mantener la humedad relativa de la cámara de la nave ya que si no habría
desfases de temperatura, humedad.
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Protección curativa: en este caso la madera se encuentra atacada, por lo que la
protección curativa pretende eliminar dichos agentes.
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como por el adhesivo empleado para su fabricación. Por lo general se emplean
maderas blandas más que duras por facilidad de trabajar con ellas, ya que es más fácil
prensar blando que duro.
Los aglomerados son materiales estables y de consistencia uniforme, tienen
superficies totalmente lisas y resultan aptos como bases para enchapados.
Tableros de fibras: se construyen a partir de maderas que han sido reducidas a sus
elementos fibrosos básicos y posteriormente reconstituidas para formar un material
estable y homogéneo. Se fabrican de diferente densidad en función de la presión
aplicada y el aglutinante empleado en su fabricación.
Se pueden dividir en dos tipos principales, los de alta densidad, que utilizan los
aglutinantes presentes en la misma madera, que a su vez se dividen en duros y
semiduros, y los de densidad media, que se sirven de agentes químicos ajenos a la
madera como aglutinante de las fibras.
Tableros duros: estos tableros han sido impregnados con resina y
aceite para obtener un material más fuerte e impermeable y resistente
a la abrasión. Se fabrican en gran variedad de grosores, desde1, 5mm
hasta 12mm. Utilizados comúnmente para fondo de cajones y suelen
tener doble cara.
Tableros semiduros: encontramos dos tipos los de baja densidad (DB)
que oscilan entre 6mm y 12mm y se utilizan como recubrimientos y
para paneles de control, y los de alta densidad (DA), que se utilizan
para revestimientos de interiores.
Tableros de Densidad Media: se trata de un tablero que tiene ambas
caras lisas y que se fabrica mediante un proceso seco. Las fibras se
encolan gracias a un adhesivo de resina sintética. Estos tableros
pueden trabajarse como si se tratara de madera maciza. Constituyen
una base excelente para enchapados y reciben bien las pinturas. Se
fabrican en grosores entre 6mm y 32mm. (MDF).
Madera Laminada: la Madera Laminada es un material versátil, que se forma con
piezas de madera, unidas con adhesivo, por sus extremos y caras, de manera tal que
las fibras queden paralelas al eje del elemento. De esta forma se pueden obtener
elementos, que no están limitados en cuanto a su sección transversal, longitud o
forma. Por razones de secado y economía, fundamentalmente, se ha llegado a la
conclusión de que el espesor de las láminas no debe ser inferior a 19 mm ni
sobrepasar los 50 mm. Si las láminas son paralelas al plano de flexión del elemento, se
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dice que la laminación es "horizontal" y cuando estas son normales al plano neutro de
flexión se dice que la laminación es "vertical".
Características:
Permite realizar cualquier tipo de construcción.
Dimensiones superiores a la de la madera maciza.
Permite salvar grandes luces.
Fabricación a medida.
Ventajas:
Eliminación de cualquier defecto de la madera (nudos, desviaciones, etc.).
Uniones más resistentes que la madera misma.
Posibilidad de incorporar otros componentes con el adhesivo.
Cualquier espesor, forma y dimensión (donde la longitud está limitada por el
trasporte).
No necesita revestimiento.
Corto tiempo de montaje y mayor rapidez de ejecución.
Permite el empleo en grandes estructuras.
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ACEROS
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HORNO ELÉCTRICO
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ACERÍA
La acería, consta de tres instalaciones fundamentales: horno eléctrico, horno cuchara y
colada continua.
En el horno eléctrico, se realiza la fusión de la chatarra y demás materias primas,
necesarias para obtener la composición química deseada. Esta se controla durante el proceso
mediante espectrómetros de emisión (instrumento que permite analizar con gran precisión la
composición de diferentes elementos químicos).
El acero líquido se vuelca en el horno cuchara, y en este, libre ya de escoria, se realiza
el afino y ajuste definitivo de la composición química del acero, tomando tantas muestras
como sean necesarias, hasta obtener la composición química "exactamente" deseada.
El último paso consiste en transformar el acero líquido en semiproducto. Para ello, el
acero líquido se vierte en un "tundish" (receptáculo usado para sostener metal fundido,
típicamente en un proceso de flujo continuo) que alimenta la colada continua, donde se lleva a
cabo la solidificación del acero y la obtención de los semiproductos. El acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la forma
geométrica del semiproducto que se desea fabricar. Este molde se mueve alternativamente
hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra sólida que se va formando durante
el enfriamiento. Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de
duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes
deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.
Se vigila especialmente, la cuadratura de la sección, la saneidad interna, la ausencia de
defectos externos y la longitud de las palanquillas obtenidas, cuyo corte se realiza
automáticamente.
CONVERTIDORES
Existen dos tipos de convertidores:
a. Bessemer y Thomas
El arrabio fundido se vierte en un convertidor, por cuyo fondo se inyecta una corriente
de aire que quema las impurezas de la fundición; esta combustión desprende el calor
necesario para elevar la temperatura desde 1,200 °C hasta 1,600 °C logrando la fusión
del acero. En el convertidor se logra una descarburación total y se agrega la cantidad
de carbono de acuerdo al acero que se desea; finalmente se cuela y se deja solidificar
en lingotes o palanquillas que aún calientes pasan a ser laminados. Con este proceso
se obtienen únicamente aceros ordinarios y al carbono
b. Siemens Martin
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Se carga el arrabio junto con los aceros reciclables ( chatarras ) los cuales son
mezclados para luego aportarle el oxígeno necesario para la descarburación, después
se le agrega la cantidad de carbono adecuada para el acero deseado; una vez alcanza
la fusión se elimina la escoria y se procede a la colada, obteniendo aceros ordinarios, al
carbono y especiales.
LAMINACIÓN
Consiste en el estirado y compresión de las piezas por medio de dos cilindros que giran
a igual velocidad y en sentido contrario comunicándole la forma.
Los laminadores se llaman desbastadores, los que tienen la superficie rugosa y
comprimen fuertemente los lingotes y de acabado los que tienen la superficie lisa y dura que le
comunican la forma definitiva.
Laminación en caliente: en la laminación, los semiproductos son introducidos
automáticamente en un horno para su recalentamiento.
Una vez han obtenido la temperatura adecuada y mediante sucesivas pasadas entre
los cilindros de laminación, que llevan canales tallados en una secuencia
cuadrado/óvalo - óvalo/redondo, van reduciendo su sección a la vez que aumentan su
longitud.
Este proceso tiene lugar en un "tren continuo", de tal forma que la velocidad está
automáticamente controlada, para que aumente en cada pasada, en la misma
proporción en que se redujo la sección en la anterior.
Este "tren continuo" que es de dos líneas, se halla formado por el tren de desbaste,
seguido del tren intermedio: a partir de aquí se ramifica en tres trenes acabadores,
según el material a obtener sean barras finas, barras gruesas o rollos.
En las barras para el armado de hormigón, las corrugas se consiguen en la última
pasada, dado que el cilindro correspondiente está diseñado para tal función.
Laminado en frío: en este proceso los rodillos utilizados son denominados de acabado
de superficie lisa y dura, considerado como una especie de proceso primario de
deformación, se aplica solamente a metales de aleaciones muy maleables y con
frecuencia se usa para obtener dureza, resistencia, ductilidad. y buen acabado de la
superficie en una aleación previamente formada por laminado en caliente.
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tratamientos térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las propiedades
macroscópicas del acero también son alteradas.
Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra
aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de
las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la
acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
Temple: el temple, o templado, es un tratamiento térmico al que se somete al acero,
concretamente a piezas o masas metálicas ya conformadas en el mecanizado, para aumentar
su dureza, resistencia a esfuerzos y tenacidad. El proceso se lleva a cabo calentando el acero a
una temperatura aproximada de 915°C en el cual la perlita se convierte en austenita, después
la masa metálica es enfriada por lo general rápidamente (salvo algunos caso donde el
enfriamiento es "lento" aceros autotemplables), sumergiéndola o rociándola en agua, en
aceite, aire positivo o en otros fluidos o sales.
Tipo de enfriamiento:
- Lento: perlita (plomo fundido)
- Rápido: austencita (agua fría)
- Intermedio: martensita, acero templado (aceite)
Cementación: la cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta
carbono a la superficie de una pieza de acero mediante difusión, modificando su composición,
impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico (temple
superficial). La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin
modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por dos materiales, la del núcleo
de acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie,
de acero con mayor concentración de carbono, más dura, resistente al desgaste y a las
deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta.
La cementación consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en
carbono, llamada cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura (900°C).
Nitruración: es un tratamiento termoquímico, en el que se modifica la composición del
acero incorporando nitrógeno durante el proceso de tratamiento térmico, el calentamiento,
en una atmósfera rica en nitrógeno (temple superficial).
Su objetivo principal es el de aumentar la dureza superficial del las piezas, además de
aumentar su resistencia a la corrosión y a la fatiga. La nitruración en horno se coloca la pieza
dentro del horno, dentro del cual se hace circular amoníaco y posteriormente se calienta a
temperaturas de aproximadamente 500°C.
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Revenido: es un tratamiento térmico que sigue al de templado del acero. Tiene como
fin reducir las tensiones internas de la pieza originadas por el temple o por deformación en
frío. Mejora las características mecánicas reduciendo la fragilidad, disminuyendo ligeramente
la dureza, esto será tanto más acusado cuanto más elevada sea la temperatura de revenido. La
temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC.
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aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar
engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
c) Aceros de baja aleación Ultrarresistentes
Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja
aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un
tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al
carbono.
Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación
pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo
que sería necesario en cada caso de emplear acero al carbono. Además, como los
vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas.
En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja
aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un
mayor espacio interior en los edificios.
d) Aceros Inoxidables
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la
humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros;
otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se
emplean muchas veces con fines decorativos.
El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o
plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También
se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos
rotos, ya que resisten a la acción de fluidos corporales. En cocinas y zonas de
preparación de alimentos, los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no
oscurezca los alimentos y puede limpiarse con facilidad.
e) Aceros de Herramientas
Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de
corte y modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación.
Contiene volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que les proporciona
mayor resistencia, dureza y durabilidad.
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ACEROS UTILIZADOS EN LA INGENIERÍA CIVIL
Básicamente, el acero forma los elementos estructurales: vigas y pilares, planchas
superficiales o cables para grandes cubiertas, y barras para el armado del hormigón. Se emplea
también en detalles no estructurales, desde la carpintería de puertas y ventanas hasta
recubrimientos, simples manivelas, etc.
Las propiedades y cualidades del acero estructural son su alta resistencia,
homogeneidad en la calidad y fiabilidad de la misma, soldabilidad, ductilidad, incombustible,
pero a altas temperaturas sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente
afectadas, buena resistencia a la corrosión en condiciones normales.
Aceros para hormigón armado: se clasifican según su calidad (resistecien a la traciión,
límite de fluencia, alargamiento porcentual, doblado), superficie (liso o nervurado), su sistema
de fabricación (dureza natural o mecánica) y su utilización en obra (barras, mallas, alambres y
cordones, clavos).
- Alambres y cordones para pretensados: son utilizados en vigas, viguetas, caños de hormigón,
puentes, autopistas, centrales de generación eléctrica, durmientes, estacionamientos en
altura, muelles, postes de electrificación, anclajes, etc.
- Mallas de acero: son estructuras planas formadas por barras de acero dispuestas en forma
ortogonal y electrosoldadas en todos los puntos de encuentro. El acero utilizado es nervurado
o perfilado. Se presentan en una amplia variedad de secciones, cuadrículas y diámetros de los
alambres según su aplicación final.
- Barras de acero para hormigón armado: las barras de acero estructural son piezas de acero
laminado, cuya sección transversal puede ser circular, hexagonal o cuadrada en todos los
tamaños.
- Perfiles: se utilizan como elementos estructurales que forman parte de vigas, columnas,
entrepisos, reticulados, etc. Admiten uniones tradicionales (bulones normales, de alta
resistencia, soldadura, etc.). Su sección transversal puede ser: perfil normal U, perfiles de
ángulos de alas iguales, perfil normal doble T.
- Planchuelas: se obtienen mediante laminación en caliente de palanquillas (semiproductos) de
colada continua.
El acero corrugado que es una clase de acero laminado usado especialmente en
construcción, para armar hormigón armado, y cimentaciones de obra civil y pública, se trata de
barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón
está dotado de una gran ductilidad, la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra
daños, y tiene una gran soldabilidad, todo ello para que estas operaciones resulten más
seguras y con un menor gasto energético.
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Los remaches y tornillos ordinarios se obtienen con aceros suaves, cuyas cualidades de
resistencia son sensiblemente iguales a las de los aceros empleados en la estructura, pero que
debido a las operaciones de forja a que son sometidos, poseen un coeficiente de alargamiento
superior.
CORROSIÓN
La corrosión puede ser mediante una reacción química (oxidorreducción) en la que
intervienen tres factores:
- La pieza manufacturada
- El ambiente
- El agua
O por medio de una reacción electroquímica.
La protección catódica de estructuras de acero se basa en la aplicación de un metal
que sea anódico respecto del acero, de tal manera que proteja a este último mediante el
establecimiento de una celda galvánica intencional, en donde el acero se convierte en cátodo,
es decir en el metal protegido. Este mecanismo de protección implica por lo tanto el aporte de
un metal de sacrificio que se corroerá preferencialmente. Si se analiza la serie galvánica de los
metales, se puede ver que tanto el Zn como el Al y el Mg, son anódicos respecto del hierro y
del acero.
El acero en el concreto se encuentra usualmente en condición pasiva, no corroído. Sin
embargo el concreto reforzado con acero es frecuentemente utilizado en ambientes severos
donde está presente el agua del mar o las sales de deshielo. Cuando los cloruros se mueven
dentro del concreto provocan la ruptura de la capa pasiva de la protección del acero causando
que este se oxide y se delimite.
La carbonatación del concreto es otra causa de la corrosión del acero. Cuando el
concreto se carbonata hasta el nivel de la barra de acero el ambiente normalmente alcalino
que protege el acero de la corrosión es reemplazado por un ambiente más neutral. Bajo estas
condiciones el acero no permanece pasivo y comienza una corrosión rápida. El ritmo de
corrosión debido al recubrimiento de concreto carbonatado es más lento que la corrosión
inducida por cloruro.
Ocasionalmente la falta de oxígeno que rodea la barra de acero causara que el metal
se disuelva.
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ENSAYOS
Ensayo de tracción
Un cuerpo sometido a la acción de dos fuerzas coloniales, de igual intensidad y de
sentido opuesto, sufre un efecto de tracción que se caracteriza por el hecho de que la distancia
entre dos puntos cualesquiera va creciendo progresivamente con el aumento de la fuerza
hasta llegar a la ruptura del material.
La aplicación de la fuerza se puede efectuar muy lentamente, con una velocidad
normal o en forma instantánea. Los dos primeros modos se actuación de la carga
corresponden a los ensayos de tracción estática, mientras que el tercero pertenece a los
ensayos de tracción por impacto.
En un ensayo de tracción pueden determinarse diversas características de los
materiales elásticos:
- Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razón entre el alargamiento longitudinal y el
acortamiento de las longitudes transversales a la dirección de la fuerza.
- Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por debajo de la cual el alargamiento es
proporcional a la carga aplicada.
- Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor de la tensión que soporta la probeta en el
momento de producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia. Este fenómeno tiene lugar en
la zona de transición entre las deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por un
rápido incremento de la deformación sin aumento apreciable de la carga aplicada.
- Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la tensión a la que se
produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.) en función del
extensómetro empleado.
- Carga de rotura o resistencia a tracción: carga máxima resistida por la probeta dividida por la
sección inicial de la probeta.
- Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta. Se mide entre dos
puntos cuya posición está normalizada y se expresa en tanto por ciento.
- Estricción: es la reducción de la sección que se produce en la zona de la rotura.
Para este ensayo es necesario contar con una maquina adecuada para realizar un
esfuerzo de tracción y de capacidad suficiente como para romper la pieza y con un
extensómetro que permita relevar los alargamientos en
el curso del mismo.
Durante el período inicial de carga de la probeta se
verifica que entre las cargas y los alargamientos se
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cumple la ley de Hooke (los alargamientos son proporcionales a las cargas que las producen).
En general, la curva tensión-deformación así obtenida presenta cuatro zonas
diferenciadas:
1- Deformaciones elásticas: en esta zona las deformaciones se reparten a lo largo de la
probeta, son de pequeña magnitud y, si se retirara la carga aplicada, la probeta
recuperaría su forma inicial. El coeficiente de proporcionalidad entre la tensión y la
deformación se denomina módulo de elasticidad o de Young y es característico del
material. Así, todos los aceros tienen el mismo módulo de elasticidad aunque sus
resistencias puedan ser muy diferentes. La tensión más elevada que se alcanza en esta
región se denomina límite de fluencia y es el que marca la aparición de este fenómeno.
Pueden existir dos zonas de deformación elástica, la primera recta y la segunda curva,
siendo el límite de proporcionalidad el valor de la tensión que marca la transición
entre ambas.
2- Fluencia o cedencia. Es la deformación brusca de la probeta sin incremento de la carga
aplicada. El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de
aleación bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento,
mecanismo mediante el cual el material se deforma plásticamente.
3- Deformaciones plásticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta
recupera sólo parcialmente su forma quedando deformada permanentemente. Las
deformaciones en esta región son más acusadas que en la zona elástica.
4- Estricción. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la parte
central de la probeta apreciándose una acusada reducción de la sección de la probeta,
momento a partir del cual las deformaciones continuarán acumulándose hasta la
rotura de la probeta por esa zona. La estricción es la responsable del descenso de la
curva tensión-deformación; realmente las tensiones no disminuyen hasta la rotura,
sucede que lo que se representa es el cociente de la fuerza aplicada (creciente) entre
la sección inicial y cuando se produce la estricción la sección disminuye, efecto que no
se tiene en cuenta en la representación gráfica.
Terminado el ensayo se determina la carga de rotura, carga última o resistencia a la
tracción: la máxima resistida por la probeta dividida por su sección inicial, el alargamiento en
(%) y la estricción en la zona de la rotura.
El área bajo la curva tensión-deformación representa la energía disipada durante el
ensayo, es decir, la cantidad de energía que la probeta alcanzó a resistir.
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Ensayo de doblado
El plegado a temperatura ambiente es un ensayo tecnológico derivado del de flexión y
se realiza para determinar la ductilidad de los materiales metálicos.
El material se coloca sobre dos soportes cilíndricos, se aplica la carga lentamente en la
sección media de la probeta hasta obtener el ángulo requerido. Se termina la operación
colocando la probeta doblada en los platos de compresión. El plegado se denomina “a fondo”
cuando los extremos de la probeta se tocan.
Ensayo de fatiga
La fatiga de materiales se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales
bajo cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material) se produce ante
cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura. La fatiga es una forma de
rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones dinámicas y fluctuantes (puentes,
automóviles, aviones, etc.). Su principal peligro es que puede ocurrir a una tensión menor que
la resistencia a tracción o el límite elástico para una carga estática, y aparecer sin previo aviso,
causando roturas catastróficas. Es un fenómeno muy importante, ya que es la primera causa
de rotura de los materiales metálicos.
Los diferentes tipos de ensayos de fatiga, de acuerdo con su ejecución son:
- Ensayo de fatiga simple: la solicitación a la que se somete la probeta se mantiene invariable
durante el tiempo que dura el ensayo.
- Ensayo de fatiga escalonado: la solicitación a la que se somete la probeta se aumenta
progresivamente en forma escalonada, o bien la misma probeta se ensaya en forma alternada
con solicitaciones altas y bajas dentro del ámbito de tiempo o de la resistencia a la fatiga.
- Ensayo de fatiga de servicio: son ensayos escalonados que reproducen las condiciones de
solicitación de servicio. Se supone conocido el desarrollo de las solicitaciones en el tiempo y el
diagrama de frecuencias.
- Ensayos en serie: tiene por objeto eliminar piezas con errores groseros de un conjunto de
elementos similares. Se someten todas las piezas, o gran parte de ellas, a solicitaciones de
fatiga similares a las que deberían soportar en servicio durante un tiempo determinado.
Ensayo de dureza
Dureza es la mayor o menor resistencia que un cuerpo opone a ser rayado o penetrado
por otro, o sea la mayor o menor dureza de un cuerpo respecto a otro tomado como elemento
de comparación. La tabla de Mohs indica la dureza de diez materiales numerados del 1 al 10,
en que la dureza de los mismos aumenta a medida que se progresa con la numeración.
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Dentro de los procedimientos actualmente en uso se emplea el diamante, al que se da
una forma cónica o piramidal en el extremo. Sobre esta punta se hace incidir una carga por lo
general de 20g, bajo la cual se hace deslizar la punta de diamante normalmente a la superficie,
luego de lo cual se mide el ancho de los trazos.
Se han desarrollado otros métodos, la mayor parte de los cuales se basan en la
resistencia que opone un cuerpo para dejarse deformar por otro más duro, que ejerce una
presión de tal magnitud que produce una deformación de características netamente plásticas
en el primero.
Dureza Brinell: aplicación con una carga P de una bolita de acero muy duro durante un
tiempo t. la dureza denominada “numero brinell” resulta de dividir la carga aplicada
por la superficie del casquete esférico de la impresión.
Dureza Rockwell: en este método la dureza es función de la profundidad de
penetración; carga inicial: P0; carga adicional: Pad. Se obtiene sobre el dial indicador
de la máquina, pues la dureza esta dada por el incremento de penetración debido a la
acción de la carga adicional.
Dureza Vickers: se efectúa con un penetrador con forma de pirámide cuadrangular con
un ángulo en el vértice de 136°.
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MATERIALES CERÁMICOS
PROCESO DE FABRICACIÓN
Arcilla Fundentes
ᴓ Materiales
Caoliniticas Desengrasantes
(Temperatura) Cerámicos
Micáceas Colorantes
Materias prima:
La materia prima fundamental es la arcilla, roca que procede de la desintegración de
otras que contienen principalmente feldespato (granitos, gneis y lava).
Las arcillas illiticas son las más empleadas por ser las más comunes. Dentro de este
grupo se encuentran (según su yacimiento), las arcillas micáceas, muy abundantes y
empleadas en la fabricación del ladrillo, y las arcillas caoliniticas, que contienen gran
porcentaje de alúmina con elevado punto de fusión, son muy empleadas a la fabricación de
loza.
A veces tiene mucha importancia el color final del producto cerámico, que puede
conseguirse con la adición de ciertos minerales compuestos de hierro, o bien variando las fases
de cocción. El color de la arcilla puede variar entre blanco, rojo, amarrillo, azulado o negro.
Cuando se la amasa con agua forma una pasta más o menos plástica, la que cosida a
una determinada temperatura se endurece perdiendo totalmente la plasticidad, aun cuando
se volviera a empastar con agua. Si la cantidad de agua de amasado es escasa, no se consigue
una pasta homogénea, si la misma es excesiva es un barro chirle, por lo que debe haber una
proporción determinada y controlada de agua.
Si la arcilla es grasa (80% de arcilla) tiene una gran plasticidad, por el contrario, si tiene
componentes arenosos es poco plástica y se llama magra (40% de arcilla). A medida que la
arcilla es más plástica y tiene más adherencia, tiene mayor dificultad para su manejo y moldeo,
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por lo que se le ha de adicionar productos desengrasantes (el más usado es el polvo de ladrillo
molido). Si la arcilla es magra se le debe adicionar otra más grasa para conseguir una
plasticidad idónea.
También se añaden fundentes para favoreces la cocción y vitrificación de los productos
cerámico.
Propiedades de la arcilla:
Plasticidad: Producida por la mezcla de la arcilla con una adecuada cantidad de
agua.
Endurecimiento: Lo sufren al ser sometidas a la acción de calor.
Color: este se debe a la presencia de óxidos metálicos.
Absorción: Absorben materiales tales como aceites, colorantes, gases, etc.
Materiales cerámicos:
La fabricación de los materiales cerámicos en general comprende cuatro operaciones
básicas: preparación, moldeo, desecación y cocción. (Variaran dependiendo del material)
1. Preparación: una vez elegidas las arcillas adecuadas al tipo de piezas cerámicas a
fabricar, se preparan para conseguir el grado de plasticidad necesario.
2. Moldeo: se da la forma a las piezas, ya sea de forma manual mediante “gradillas” o
mecánicamente mediante “galleteras”.
3. Desecación: Es un proceso que permite hacer perder el agua de amasado. Se
puede producir de forma natural, colocando las piezas en cobertizos verticales
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ventilados y resguardados del sol, o bien de forma artificial, simplemente con
aportación de calor.
4. Cocción: Se realizaba colocando las piezas en hileras y filas paralelas separadas
entre sí por un espacio vacío, lugar donde se colocaba el hormiguero o
combustible.
También una forma más avanzada de realizar la cocción es en hornos continuos
eléctricos de carbón o fuel. Las piezas han de introducirse muy despacio para que
el calor aumente de forma progresiva, y una vez cocidas se produzca el
enfriamiento también lentamente para evitar que se agrieten.
Temperaturas de cocción:
900-1000 ºC: Alfarería, cerámica común.
1000-1300 ºC: Loza, Gres cerámica.
1300-1500 ºC: Porcelana, Productos refractarios, Porcelanatos.
Materiales de construcción:
Ladrillo cerámico común:
Es el ladrillo que se asemeja en forma general en la albañilería, el más utilizado en la
construcción.
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Las partes fundamentales de un ladrillo son:
- aristas:
o Arista mayor soga
o Arista media tizón
o Arista menor Grueso.
- Caras:
o Mayor tabla
o Media canto
o Menor testa
Dimensiones:
o Altura: 5.5 cm
o Ancho: 12.5 cm
o Largo: 26.5 cm
Peso: 2.4 kg
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darían anormalidades en el sacado y la cocción. Además tiene una acción
química que hace rebajar la calidad del producto fabricado.
DIVISIÓN es necesario reducir el tamaño de los pequeños fragmentos a polvo
por medio de trituración y molido.
HOMOGENEIDAD la arcilla y los materiales orgánicos deben mezclarse
íntimamente.
HUMEDAD se necesita la cantidad justa de agua que permita un perfecto
mezclado con la arcilla y los materiales orgánicos, y además que este apta para
resistir los diversos procesos químicos y físicos a los que serán sometidos.
4. Moldeado
Existen varios tipos:
A MANO es arcaico y rudimentario, presenta una superficie rugosa que proporcionan
condiciones especialmente adecuadas para recibir revoques.
A MAQUINA la mezcla se somete a una maquina de vacío donde se comprime la pasta, de
esta manera se quita todo el aire que se encuentra en ella, obteniéndose una mezcla
homogénea de humedad uniforme y con una superficie muy bien terminada (lisa). La
entrada de la pasta se regula por medio de cilindros que a su vez perfeccionan el molido
de los nódulos de arcilla y pequeñas piedras que puedan haberse filtrado. El grado de
vacío debe ser constante de tal manera que la misma cantidad de arcilla que entre sea la
que salga. El hecho que la arcilla no presente aire, evita la formación de burbujas y poros
y además añade a la pasta una plasticidad suplementaria. Dicha plasticidad se debe a una
unión intima de partículas. La cámara de vacío reduce el contenido del agua de la pasta,
es decir que la pasta sale de la prensa más dura de lo que entro. Los productos cocidos de
estas pastas son más duros, mas impermeables, menos porosos, con texturas mas
uniformes y compactas, y hasta tienen mejor conductividad térmica por su menor
porosidad.
En cuanto al secado es natural que las piezas des aireadas (sin presencia de aire) sequen
más regularmente y más deprisa, puesto que su capilaridad es menor.
En cuanto a la cocción se cuecen más rápido y a una temperatura ligeramente inferior a
las requeridas por los productos de pastas ordinarias.
5. Secado
Si se aplica energía térmica a la pieza el agua saldrá a la superficie y se transformara en
vapor.
CONTRACCIÓN durante la eliminación del agua se observa que la pasta disminuye de
volumen proporcionalmente al agua eliminada.
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Comienzan a formarse huecos, estos son proporcionales al agua eliminada.
El agua de la superficie de la pieza se evapora, produciéndose una aproximación entre las
moléculas de la capa superficial, que origina diferencias de presión las cuales hacen fluir el
agua del interior hacia la superficie. Es decir la diferencia de humedad entre los puntos de
la superficie y del interior es el motor que hace mover el agua.
Esta diferencia de humedad produce diferencias de contracción que ocasionan tensiones
internas que si son superiores a las tensiones límites de la pieza producen la rotura; es por
eso que es necesario un secado controlado y no brusco. Es esencial para una evaporación
perfecta eliminar el vapor producido ya que el aire tiene una capacidad limitada para
tomar el vapor de agua, sino es posible que se produzcan condensaciones.
Es necesario que el aire del lugar de secado sea seco, caliente y además se renueve
constantemente.
TIPOS DE SECADO.
NATURAL. se realiza al aire libre y se colocan de tal manera que quede espacio entre los
ladrillos para que circule el aire.
A veces los lugares de secado están cubiertos y permiten una elemental regulación de
sombras y corrientes de aire. La velocidad de secado de esta manera depende mucho de
las condiciones ambientales a las cuales está sometido.
ARTIFICIALES. La principal ventaja de este sistema es el secado continuo, además se
consigue un secado más uniforme y los desperdicios son menos.
POR TUNEL. Es aquel en el que los ladrillos recién moldeados son colocados sobre
vagonetas que se desplazan a lo largo de un túnel del que salen secos.
Este sistema tiene la gran ventaja de una manipulación menor y con condiciones
controladas.
En estos secaderos se introduce aire caliente procedente de los hornos que luego es
eliminado por medio de una chimenea. En la primera mitad pierde un 20 % de agua, en
tanto que en la otra mitad pierde el 80% restante.
6. Cocción.
La acción del calor es el fundamento de la industria cerámica.
La cocción se realiza a una marcha lenta y prudente, siendo factores determinantes el
producto a cocer y el horno.
Este proceso se realiza a temperaturas elevadas y la dosificación del calor se realiza de
acuerdo a los distintos tipos de arcilla y a las características del producto a obtener,
distinguiéndose tres etapas:
a) Calentamiento uniforme
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b) Coccion
c) Enfriamiento.
HORNOS. Pueden ser de numerosos tipos y formas. Debe ser construido en un sitio
suficientemente drenado para borrar todo indicio de humedad. La bóveda debe ser
suficientemente refractaria para resistir altas temperaturas, y las frecuentes expansiones y
contracciones. Existen hornos de combustibles líquidos gaseosos o sólidos.
Tipos de hornos:
a) EL HORMIGUERO (artesanal).
El horno no existe sino que es confeccionado por el mismo material a cocer.
Necesita mucho consumo de combustible (leña y carbonilla) y poco aprovechamiento del
mismo. Además en invierno interrumpe su producción por lluvias , retomando en
primavera (discontinuidad varia el precio).
Capacidad de producción 25 a 30.000 ladrillos.
La cocción es variable en cada uno de acuerdo a su posición en el hormiguero y por tanto
las propiedades son variables.
Se debe evitar la combustión violenta.
b) HORNO HOFFMAN.
Producción continúa. Fuego móvil.
c) HORNO TUNEL.
Fuego fijo. Es el más perfeccionado.
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CUADRO SINTETICO GENERAL
ETAPAS MANUAL MECANICO
Construcciones rudimentarias, Construcciones permanentes,
con gran influencia climática, continuidad laboral,
poca herramienta. equipamiento mecánico.
EXTRACCION Pala. Tractor.
PREPARACION METEORIZACION Agentes atmosféricos: lluvia, sol, Agentes atmosféricos: lluvia, sol,
heladas = lavado de sales. heladas = lavado de sales.
Maduración: 48hs. Humectación uniforme.
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Uso del ladrillo común:
Mampostería de cimientos.
Mampostería de elevecion.
Tabiques divisorios.
Revestimiento: ladrillos vistos.
Tanques de agua
Cámaras sépticas.
Pozos absorbentes.
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7. Fase de horneado: se realiza en hornos longitudinales, largos, con gran
capacidad, que costa con cámaras que se cierran de acuerdo a la necesidad. La
temperatura varía entre 800 °C y los 1300°C.
Clasificación de los ladrillos huecos cerámicos:
1. Según el volumen de los huecos:
a. Macizo: El volumen de los huecos es menos al 15%.
b. Perforado: El volumen de los huevos entre 15% y 25%.
c. Hueco: El volumen de los huecos mayor al 25%.
2. Según función estructural:
a. Portante: Huecos verticales (elementos estructurales).
i. Según su resistencia:
1. Clase A
2. Clase B
b. No portante: Huecos horizontales (Relleno, tabiques, etc.).
3. Según tipo:
a. Ladrillo cerámico hueco liviano: Recomendado para construir paredes
exteriores que no deban soportar peso, y para relleno de estructuras de
hormigón.
i. Medidas: 18x18x33 cm (9 tubos). 20 unidades por metro cuadrado.
ii. Peso: 4,3 kg por unidad. 220 unidades por pallet (946 kg).
b. Ladrillo cerámico hueco portante (reforzado): Es utilizado para la construcción
de paredes exteriores e interiores que deban soportar peso.
i. Medidas: 18x18x33 cm (16 tubos). 20 unidades por metro cuadrado.
ii. Peso: 4,7 kg por unidad. 220 unidades por pallet (1034kg).
c. Ladrillo cerámico hueco liviano:
i. Utilizado para la construcción de paredes interiores:
1. Medidas: 12x18x33 cm (6 tubos), 20 unidades por metro
cuadrado.
2. Peso: 3 kg por unidad. 279 unidades por pallet (837 kg).
ii. Utilizado para la construcción de paredes divisorias. Es recomendado
en lugares reducidos, para ganar espacio.
1. Medidas: 8x18x33 cm. 20 unidades por metro cuadrado.
2. Peso: 2,5 kg por unidad. 400 unidades por pallet (1000 kg).
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Tejas cerámicas:
Son piezas moldeadas con materiales arcillosos sometidos a cocción, con la superficie
exterior vidriada o esmaltada. La función de las mismas es la de cubierta de techos.
Tipos:
Francesa
Portuguesa
Símil Pizarra
Normas IRAM 12528 exige los siguientes requisitos:
Medidas geométricas.
Permeabilidad.
Heladicidad.
Carga de rotura por flexión.
Resistencia al impacto.
Proceso de fabricación:
1. Materias primas muy finas
2. Extrusadora
3. Cortadora
4. Moldeados por compresión
5. Esmaltado
6. Horneado
7. Inmersión en agua y siliconas
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b. No esmaltado
c. Engobado
2. Según cocción:
a. Monococcion
b. Bicoccion
3. Según fabricación:
a. Extruido
b. Prensado en seco
c. Calado
Ensayos:
Resistencia a flexión
Resistencia al rayado
Resistencia al choque térmico
Resistencia al cuarteo
Resistencia al ataque químico
Resistencia a la abrasión
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BLOQUES DE HORMIGÓN
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FABRICACIÓN – ELABORACIÓN
Consiste en compactar una masa de hormigón de consistencia seca con tamaño
máximo de árido generalmente no superior a 10-12mm. Para ello se utiliza una combinación
sincrónica de vibración y compresión. La vibración es transversal al molde (en el plano
horizontal) y la presión es en el plano vertical mediante un pistón que encaja en el molde. El
tamaño del molde y la forma de las piezas determinan el número de éstas que se pueden
fabricar en una operación de vibro prensado. El acabado de las piezas está relacionado con la
consistencia del hormigón, la granulometría, forma y naturaleza del árido, además de variables
propias de la máquina. En general es posible el empleo de áridos de cualquier naturaleza, salvo
aquellos especialmente contraindicados para su utilización en hormigones. Se fabrican bloques
con áridos calizos, silíceos, volcánicos y arcillas expandidas. Existen dos tipos de maquinaria:
prensa móvil o "ponedora" y prensa fija. Para fabricar bloques vistos blancos o coloreados se
utilizan prensas fijas, que permiten obtener mejores acabados y mayor limpieza.
El curado se efectúa siempre a cubierto y puede realizarse en bandejas apiladas en la nave o
introducidas en el interior de cámaras, en las que se tiene alta humedad y temperatura.
Existen instalaciones con cámaras en las que se aplica vapor de agua en su interior para
acelerar el curado, si bien en alguna ocasión se han observado problemas por la aparición de
tonos diferentes en las piezas, dada la dificultad en mantener homogéneas las condiciones de
humedad y temperatura. Lo común es no aplicar ni calor ni aporte de humedad extra,
consiguiéndose extraer las piezas de las cámaras transcurridas alrededor de 48 horas.
En los casos de bloques con acabados especiales, se dispone además de maquinaria
complementaria, como pueden ser pulidoras, cortadoras o rompedoras para fabricación de
bloque split (se consigue aplicando con una cuchilla un golpe puntual sobre una muesca
longitudinal que posee la pieza y por la que parte en dos, quedando vista la cara de rotura).
La principal propiedad de las máquinas para fabricación de bloques de hormigón es su gran
versatilidad para fabricar otros tipos de piezas. El único requisito es que se trate de piezas que
se puedan fabricar con una operación de prensado unidireccional, teniendo entonces la única
necesidad de disponer de la inversión adecuada en los moldes precisos. Cada máquina por su
potencia y tamaño podrá trabajar con moldes de diferente altura y sección, lo que
determinará el tipo de piezas que podrá fabricar y su cantidad. De este modo con un cambio
de molde se puede pasar de fabricar bloques de diferentes tipos a fabricar ladrillos macizos,
adoquines monocapa, si la máquina dispone de una única tolva, o adoquín bicapa si se trata de
una prensa con doble tolva y doble carro para alimentación del molde.
El hormigón es de consistencia seca y de tamaño máximo de árido de 10-12mm. Por lo
general se pueden fabricar bloques con cualquier tipo de cemento, mientras la dosificación sea
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suficiente como para garantizar la adecuada resistencia en función del uso al que vayan
destinados. Las dosificaciones de cemento CP 40 vienen a ser alrededor del 10-12 % en peso
seco, y de un 7-10 % con cementos CP 50.
Los bloques vistos sin revoque deben incorporan aditivos hidrofugantes y se deben
colocar con mezclas de asiento hidrofugadas. No es común el uso de aditivos reductores de
agua y sólo en algunos casos por la necesidad de acelerar las producciones, especialmente en
invierno, se utilizan acelerantes.
PROPIEDADES:
Densidad aparente: 1700 kg/m3 a 2200 kg/m3.
Resistencia nominal asignada al bloque (6 N/mm2 = 60 kg/cm2). Valores medios
obtenidos de resistencia a compresión:
Sección bruta > 6 N/mm2
Sección neta >12.5 N/mm2
Aislamiento acústico.
Reducciones del costo de cualquier construcción.
Mayor velocidad de elevación de estructuras.
No exigen el uso de revoques gruesos para uniformizar superficies, e incluso
permiten dejarlos a la vista, con el previo tratamiento superficial necesario.
Ahorro de acero en la construcción y evitar el armado de “estribos” con el
consiguiente ahorro de tiempo y trabajo, ya que la mampostería de bloques nos
permite generar un sistema de armadura distribuida dentro de los huecos de los
bloques, en lugar de las tradicionales columnas y vigas de hormigón armado
independientes.
No están limitados a una altura ni a una superficie máxima predeterminada, con la
salvedad de que para construcciones de gran altura se requieren bloques de mayor
resistencia a la compresión.
Modulación de las dimensiones, ya que los bloques no deben ser cortados ni
suplementados, por lo que la posición de las aberturas debe amoldarse a la posición
de los bloques.
Menos unidades por metro cuadrado.
Menor cantidad de mortero de asiento, ya que se necesitan 45 litros y 90 litros para
ladrillos huecos cerámicos y ladrillos comunes, respectivamente, y sólo 12 litros de
mortero para asentar un metro cuadrado de bloques de hormigón.
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Uso de piezas especiales: existen, además de los bloques comunes, otras piezas
similares que complementan el sistema constructivo. Por ejemplo, medios bloques,
bloques con rebaje texturados en todas sus variantes, etc.
Existen 3 tipos de mampostería con bloques de hormigón: 1) Mampostería
Encadenada Simple; 2) Mampostería Encadenada Armada; 3) Mampostería
Reforzada con Armadura Distribuída.
La diferencia fundamental, entre otras, con la mampostería de bloques cerámicos
huevos y/o ladrillos, radica en que un único elemento cumple con las tres funciones
simultáneas: cerramiento, textura y parte de la estructura resistente.
NORMATIVA VIGENTE
La normativa vigente en este caso es la IRAM 11561 donde podemos destacar entre
otras cosas estos temas:
La norma IRAM 11561 "Bloque de hormigón" permite una variación en las medidas en
largo, alto y ancho de los bloques no mayor de más o menos 3mm. con respecto a las
medidas nominales especificadas por el fabricante.
Ensayos de bloques: se distinguen dos tipos de ensayos: a) ensayos de unidades y b)
ensayos de pilas de mampostería.
a) Ensayo de unidades: deberán ser ensayadas a compresión hasta la rotura de
acuerdo a lo establecido en la Norma IRAM 11561-4. Se ensayarán como mínimo 3
unidades cada 400 m2 de mampostería, o por cada planta ejecutada (tomándose de
los dos valores, el que resulte menor).
b) Ensayos de pilas de mampostería: ensayos en prismas realizados previamente al
cálculo, utilizando materiales y mano de obra similares a aquellos que se emplearán
posteriormente. Un prisma es un ensamble de dos o más bloques de hormigón, unidos
por mortero, uno encima del otro, que sometido a compresión axial simple, permite
obtener la resistencia característica a la compresión de la mampostería.
USOS
Los bloques de concreto siguen siendo el sistema constructivo más utilizado en
nuestro medio para todo tipo de proyectos. Entre las razones principales de su amplia
aceptación en el mercado de la construcción están la facilidad y práctica constructiva, así
como la estabilidad y la buena conformación estructural.
Los bloques de concreto pueden utilizarse de manera generalizada tanto para
estructuras de mampostería integral, donde el refuerzo queda embebido dentro de la pared
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y no existen elementos confinantes de concreto reforzado, así como de mampostería
confinada, donde los bloques son confinados por elementos de hormigón armado y la pared
en sí no se refuerza. En nuestro país, lo más común es hacer una combinación de ambos
sistemas y utilizar elementos de concreto reforzado para confinar paños de bloques
reforzados con acero.
Los bloques de concreto son fabricados en diversas presentaciones. Algunos se
producen con un canal en la parte superior del bloque con el objetivo de acomodar la varilla
de refuerzo justo en el centro y que la misma quede adherida perfectamente al bloque por
medio del mortero de pega. Otra presentación es el viga bloque, el cual viene con ranuras
pequeñas que permiten quebrar las paredes del bloque con el objetivo de alojar mejor el
refuerzo horizontal de la viga que se requiera. La producción incluye también bloques con
cuña en el centro, con el objetivo de quebrarlos a la mitad de manera más sencilla; de esta
manera, se producen menos desperdicios y tanto el acabado como la conformación
estructural de la pared se verán menos afectados.
Tipos:
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ÁRIDOS PARA LA COSNTRUCCIÓN
ROCAS
Son materiales masivos naturales, formados por un mineral o la mezcla de varios, que
se formaron por un proceso continuo y secular de transformación de la corteza terrestre.
Las rocas se pueden clasificar atendiendo a sus propiedades, como la composición
química, la textura, la permeabilidad, entre otras. En cualquier caso, el criterio más usado es el
origen, es decir, el mecanismo de su formación entre las cuales las podemos clasificar como:
Rocas ígneas: (rocas primarias), son aquellas que se forman por la solidificación
del magma, una masa mineral fundida que incluye volátiles, gases disueltos. El proceso
es lento, cuando ocurre en las profundidades de la corteza y su presión es alta, o más
rápido, si se produce en la superficie donde su presión en más baja. El resultado en el
primer caso son rocas plutónicas o intrusivas, formadas por cristales gruesos y
reconocibles, o rocas volcánicas o extrusivas, cuando el magma llega a la superficie,
convertido en lava por desgasificación.
Son las rocas primarias, el punto de partida para la existencia en la corteza de otras
rocas.
Rocas sedimentarias: (rocas estratificadas o secundarias), son aquellas que están
formadas por estratos de sedimentos que han adquirido su dureza por medio de
procesos de cementación, compactación o un principio de recristianización. Las rocas
sedimentarias se forman en las cuencas de sedimentación, las concavidades del
terreno a donde los materiales arrastrados por la erosión son conducidos con ayuda de
la gravedad. Las estructuras originales de este tipo de rocas se llaman estratos, capas
formadas por depósito, que constituyen formaciones de gran espesor.
Rocas metamórficas: son las rocas que se han formado de rocas ígneas o
sedimentarias debido a un forzado ajuste al medio ambiente, distinto del que se
formaron. Esto da lugar a nuevo tipos de estructura, textura, nuevos minerales. En
sentido estricto es metamórfica cualquier roca que se ha producido por la evolución
de otra anterior al quedar ésta sometida a un ambiente energéticamente muy distinto
del de su formación, mucho más caliente o más frío, o a una presión muy diferente.
Cuando esto ocurre la roca tiende a evolucionar hasta alcanzar características que la
hagan estable bajo esas nuevas condiciones. Lo más común es el metamorfismo
progresivo, el que se da cuando la roca es sometida a calor o presión mayores, aunque
sin llegar a fundirse, y el metamorfismo regresivo, cuando una roca evolucionada a
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gran profundidad, bajo condiciones de elevada temperatura y presión, pasa a
encontrarse en la superficie, o cerca de ella, donde es inestable y evoluciona a poco
que algún factor desencadene el proceso.
TIPOS DE YACIMIENTOS
Los yacimientos lo podemos clasificar según su origen como:
Natural: o también llamados “áridos directores”, para la utilización de los mismos
solamente se necesita extraerlos y clasificarlos. Es decir se emplea tal como se
encuentra en la naturaleza, o en su defecto con muy poco tratamiento. En muy pocos
caso es posible utilizar los áridos de yacimientos naturales, tal como se presentan y
extraen. Lo más común es someterlo a un tratamiento de clasificación o a uno mixto,
de clasificación y levado. Los yacimientos naturales los podemos clasificar según su
origen:
Depósitos fluviales: son los mejores por las siguientes causas, 1º porque los
cantos son generalmente redondeados, 2º la corriente de agua ejerce una
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acción clasificadora que puede mejorar la granulometría (los primeros en
depositarse son los gruesos y luego los finos) y 3º la erosión causada por el
transporte sufrido y la dimensión da lugar a la eliminación de los materiales
blandos.
Depósito de glaciares: son más heterogéneos en tanto en calidad, como en
tamaño y granulometría, resultan menos limpios que los fluviales. Se
encuentran en terrenos de cota elevada, en la zona de desagüe del glaciar,
llamada morena. Por ese motivo suelen ser poco apropiadas para su
aprovechamiento.
Conos de deyección: es una masa de desechos de semicono depositado en el
pie de un barranco, por acción gravitacional. Como en el caso de los ríos
montañosos cuando penetran en un valle montañoso. El cambio brusco de
pendiente provoca el depósito de la mayor parte de su carga. Las arenas y las
gravas de estos depósitos están constituidos por partículas angulosas y mal
clasificadas.
Áridos de cantera: o también llamados “áridos indirectos”, son los que además de las
operaciones mencionadas, necesitan otra intermedia que consiste en su elaboración o
trituración o machacado, ya que el tamaño con las que se extraen son inutilizables.
EXPLOTACIÓN
Luego que se ha realizado una ubicación de los yacimientos y se ha realizado un
correcto estudio del suelo, donde se han realizado, sondeos, pozos y zanjas, de los cuales se
han realizados diversas muestra y ensayos. Se procede con la explotación de los mismos.
Depósitos naturales
1. Destape: operación que es necesaria realizar a veces de un manto de material fino,
vegetales, arbustos, entre otras cosas.
2. Extracción y trasporte: se realiza mediante excavadoras, dragalinas, topadoras, palas
cargadoras y trasporte a planta con camiones.
3. Clasificación: este trabajo se realiza en las plantas, consiste en separar en fracciones
por tamaños. Podrá efectuarse con lavado o no, según la presencia de partículas
perjudiciales. La separación se efectúa mediante zarandas y el movimiento de los
áridos con cintas transportadoras. Las fracciones se almacenan en acopios o silos.
4. Transporte: se traslada las distintas fracciones al lugar de ser utilizadas.
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Canteras
1. Destape: igual que en el casi de depósitos naturales.
2. Perforación y voladura (barrenos): ya que en este caso no se puede extraer el material
mediante maquinarias.
Voladura: llamaremos así al volumen de roca disgregado y proyectado por la
explosión de los barrenos.
Barrenos: son perforaciones cilíndricas efectuadas con barras de acero con el
extremo con uno o varios biseles, generalmente accionados por aire
comprimido. Una vez abiertos los barrenos se lo rellena de explosivos y el
detonador para activarlos. Luego se tapan los barrenos con el mismo material
de la perforación, arcilla, arena, papel, etc., y se lo comprime de tal manera,
así poder evitar que la onda explosiva escape por allí.
Esquema de voladura: ya que el explosivo trabaja de diferente manera, según
la profundidad, la inclinación y carga de los barrenos.
Microrretardo: al existir un pequeño retardo entre las voladuras de los
barrenos se logra una mejoría en la fragmentación de la roca. Ya que luego de
actuar el primero, cuando entre en acción el segundo barreno, por ende la
roca que arrancó cometida a las tensiones provocadas por la 1º explosión y
que no fueron lo suficiente como para provocar su rotura estarán forzadas por
las tensiones de la 2º explosión.
La distancia entre el barreno y la superficie y la cara libre es igual a la
profundidad de atascamiento.
Los barrenos penetran de 0,15 a 1,00 m. del piso de la cantera.
A mayor carga de explosivo mayor radio de acción y por lo tanto permite
mayor separación entre barrenos y filas de barrenos.
En general la cantidad de explosivo es de 100 gr/T de roca arrancada. Por
supuesto dependiendo del estado de la misma.
Por lo general el microrretardo es de 0,001 segundos cada 30 cm. de
separación entre barrenos.
Debe facilitarse el arranque del o los barrenos con que se inicia la voladura
con microrretardo mediante alguno de los sig. procedimientos:
Dejando 2 caras libres.
Aumentando ligeramente la carga de explosivo.
Disminuyendo la distancia a la cara libre.
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3. Rotura de bloques: si luego de la voladura quedaron grandes bloques se procede a su
fragmentación. La cual se puede realizar mediante distintos procedimientos, como
puede ser hacer un nuevo barreno en la roca y volarlo, o dejar caer una pieza de 4 a 6
toneladas sobre ella, entre otro de los procedimientos.
4. Transporte a planta de trituración y clasificación.
5. Trituración y clasificación: es aquí donde se le reduce el tamaño original a otras
medidas y se la separa en fracciones de distintos tamaños. Luego se los acopia.
6. Transporte: se refiere al lugar de consumo.
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espacios para el paso del material fino y estas partículas pasan con dificultad a través de la
maya o se encajan en ella.
Capacidad de una criba
La capacidad de una criba es la aptitud que ella tiene para que el material de tamaño
crítico “pase” a través de ella.
C = K.A.a
C: (capacidad de la criba), sus unidades son Tn/24 horas.
K: (coeficiente medio para cada tipo de criba), sus unidades son en Tn/pie2 x mm.
A: (superficie de la criba), su unidad es en pie2.
A: (abertura de la malla), su unidad es en mm.
Factores que afectan a la capacidad
Humedad de los finos: la capacidad disminuye por efectos de la humedad
entre un 5 y 20%. Esto es debido que el agua en esta cantidad apelmaza el
material, disminuyendo así la facilidad de paso.
Formas de los granos: los granos de superficies irregulares o fracturadas se
tamizan con más lentitud.
Formas de los orificios de las cribas: las mallas de orificios abocardados
determinan una mayor capacidad, comparado a una malla de orificios rectos.
Tipos de orificios: las aberturas rectangulares dejan pasar el material que las
aberturas cuadradas. A su vez, las aberturas cuadradas so comportan mejor
que las circulares.
Superficies y dimensiones de la criba: la capacidad aumenta con la superficie
libre de la criba. Sin embargo debido a las dificultades que plantea la
distribución de la corriente de alimentación sobre la superficie plana de las
cribas, el ancho rara vez supera 1,5m., siendo normal al ancho del metro. La
longitud de las cribas es de 1,5 a 2,5 veces al ancho.
Porcentaje de huecos: cuanto mayor sea el porcentaje de huecos de la criba,
mayor será la capacidad de las mismas.
TIPOS DE CRIBAS
1. Cribas Fijas: la única criba fija importante es la rejilla fija, que es aquella que está
constituida por un cierto número de barras o carrieles de acero situadas una al lado de
la otra con una pendiente de 35º a 45º y espaciadas de acuerdo al diámetro de los
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trozo a retener. Su principal empleo es el de eliminar tamaños inconvenientes.
También se puede disponer la misma en forma horizontal.
Los factores determinantes del diseño son:
Separación uniforme o ligeramente divergente.
Resistencia para soportar el impacto de trozos grandes al caer.
Facilidad de sustitución de barras desgastadas.
Desventajas:
Pérdida de altura debido a su pendiente tan inclinada.
Obstaculización que significan los trozos acuñados entre las barras.
Baja eficiencia.
2. Criba Giratoria: (tromel) éste esta formador por un bastidor cilíndrico o cónico forrado
de chapas perforadas. Gira alrededor de un eje central apoyado en cojinetes exteriores
o sobre 2 anillos de rodadura apoyados en dos ruedas locas cada uno de ellos.
Su principal ventaja, es que el material introducido en los mismos, al golpear contra las
paredes o contra el mismo material, elimina gran parte de sus impurezas. Su
inconveniente es el gran volumen que ocupa y su baja eficiencia en la clasificación.
Los tromeles sueles tener una pequeña inclinación (5º a 7º) y las mismas tienen 1 o 2
mallas, una a continuación de la otra. Su inconveniente es que la totalidad del material
cae en la malla de menor capacidad, por lo que esta trabaja en las peores condiciones.
La capacidad del tromel aumenta con el diámetro, la velocidad y la pendiente y con el
tamaño de los agujeros. Éstos pueden trabajar en serie o en paralelo.
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3. Cribas Vibratorias: (zarandas vibratorias), consiste en unas superficies perforadas
planas o con ligeras curvaturas más o menos inclinadas, animadas de un movimiento
vibratorio de poca amplitud y alta frecuencia. Pude ser de uno o varios pisos.
Las condiciones ideales para un buen cribado son:
Traslación rápida, (aumento de la inclinación o con alta intensidad de
vibración).
Contacto continuo con la superficie, (disminuyendo el ángulo de inclinación y
mediante el aumento de la capa de las partículas).
Rotación de las partículas sobre su eje, (se consigue por el rozamiento de las
partículas con la superficie de la criba).
Expulsión de las partículas que no pasan.
INSTALACIONES DE LAVADO
Tienen por objeto eliminar de las gravas todas las materias extrañas a las mismas que
puedan tener, como lo son las raíces, trozos de ramas, arcilla, tierra, vegetales, etc. Todas las
cribas como lo tromeles sirven perfectamente para el lavado de las gravas en el caso de que las
impurezas no estén fuertemente adheridas. Para poder lograrlo a dichos sistemas se le
adicionan chorros de agua bien distribuidos. Así se pueden eliminar sustancias o sales solubles
y materiales muy finos (aquellos de diámetro < 0,074mm.)
Clasificación y lavado de arenas
Procedimientos mecánicos.
Procedimientos hidráulicos:
Tornillo de Arquímides: son máquinas que cuentan con uno o dos tornillos de
Aaquímides girando en el interior de un canal inclinado. En el extremo inferior
está ensanchado y tiene forma de tolva, está provisto de verdaderos para dar
salida al agua y a los finos que ésta arrastre. La arena es arrastrada hasta una
boca de descarga situada en el extremo superior. También suele utilizarse otro
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tipo de tornillo donde la entrada de agua es por la parte superior y el proceso
de lavado se llama a contracorriente, es más preciso.
TRITURACIÓN DE ÁRIDOS
El quebrantado y la trituración consisten en una reducción de tamaños gruesos, se
logra impartiendo tensiones superiores a su límite elástico que llega a provocar su tritura.
Pasos de la técnica de trituración son:
Quebrantado o trituración primaria: se reduce el tamaño de los fragmentos de 60 a 30
mm.
Trituración secundaria: reduce los trozos ya quebrantados a tamaños superiores a 1
mm.
Pulverización a molino: reduce los tamaños anteriores hasta el límite del polvo
impalpable
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TIPOS DE MÁQUINAS
Las máquinas empleadas para lograr la trituración pueden clasificarse según:
Trituradora de mandíbulas
Trituradora a rodillos
laminados
Trituradora de impactos a martillos oscilantes
Provocan la rotura
Máquinas
por golpes Trituradora de impactos a martillos fijos y rotor doble
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Trituradora Giratoria
Se trata de una mandíbula que envuelve simétricamente un eje vertical que pasa por la
mandíbula giratoria. El nombre giratorio procede del hecho del hecho de que mientras el eje
del cono gira alrededor del eje del bastidor engendrando una superficie cónica, y el cono gira a
su vez sobre su propio eje impulsado por el arrastre producido por el rozamiento. En este tipo
de fragmentación tiene lugar en las dos carreras de ida y de vuelta del movimiento alternativo,
por ende la trituración se produce en cualquier lugar y en cualquier momento.
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Trituradora de Impactos a Martillos Oscilantes
Los martillos al encontrarse con la piedra, dan lugar a la obtención de importante
porcentajes de finos e impalpables. El mismo tiene gran velocidad periférica. El mismo suele
usarse como procesos secundarios y se obtiene del mismo una gran cantidad de finos. Si el
mismo se utilizara para procesos primarios las martillos serías mucho más grandes y la
velocidad mucho menor.
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propio impacto con el rotor. Y la trituración continúa a través de golpes impartidos al material
por los dientes y por compresión del triturado atrapado entre los dientes y la placa trituradora.
Molienda
Dentro del proceso de molienda podemos destacar el “molino de bolas”, que es el
equipo importante para aplastar de nuevo después de que los materiales se hayan machacado.
Utilizado para reducir a polvo la materia prima mediante la rotación de un tambor que
contiene bolas de acero o de otro material. Este tipo de molinos se utiliza con frecuencia en la
industria minera.
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REQUISITOS FÍSICOS DE LOS AGREGADOS
2. Absorción: es la propiedad que tienen de retener agua en los poros comunicados con
el exterior.
3. Porosidad: es la relación entre el volumen de los vacíos o poros, los interiores y los
comunicados con el exterior, y el volumen sólido.
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El poder de absorción y la porosidad dependen de la naturaleza, dependen de los
siguientes factores:
Composición del mineral y estructura originaria.
Distribución de los poros, su forma y conexión.
Volumen total de las cavidades que influyen en la saturación.
Presión que ha sufrido la roca durante su formación y luego durante los
períodos geológicos siguientes.
Alteración y descomposición que afectan la roca.
4. Permeabilidad: es la capacidad para dejarse atravesar por lo líquidos.
Resistencia al desgaste
Interesa conocer el comportamiento de las rocas bajo la acción la acción del
frotamiento. Existen varios métodos de ensayo, tales son:
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Dorry
Deval
Los Ángeles (más utilizado)
Resistencia mecánica
La caracterización del comportamiento de las rocas referentes a las resistencias
mecánicas forma parte de una especialidad reciente como es la Mecánicas de Rocas.
Resistencia a la compresión: su determinación se efectúa sobre probetas cilíndricas de
54 mm de diámetro y donde las variables de ensayos más importantes la de relación
altura/diámetro (h/d), la velocidad de carga y las condiciones de borde de la muestra.
Respecto a la velocidad de carga se ha demostrado que al aumentar la velocidad de
cargar, la resistencia y el módulo de elasticidad aumentan, disminuyendo la velocidad
de carga.
Los bordes se recomiendan que su caras se encuentren perfectamente pulido ya que
el material refrenado suele ser más blando que la mayoría de las rocas e influye sobre
la resistencia y la forma de la rotura.
Rocas (kg/ (kg/ (kg/
Igneas Basalto 1800 100 650000
(Corrientes)
Sedimentaria Arenisca compacta 630 77 200000
(Neuquén)
Dureza
Es la resistencia que opone un cuerpo a ser rayado o penetrado por otro.
Métodos para medir la dureza en los siguientes principios:
1) Los que miden la dureza, la que oponen los cuerpos a ser rayados, aplicando la escala
de Mohs:
1. Talco 6. Feldespato ortosa
2. Yeso 7. Cuarzo
3. Calcita 8. Topacio
4. Fluorita 9. Corindón
5. Apatito 10. Diamante
2) Los que miden la resistencia que oponen los cuerpos a la penetración (tipo Rockwell).
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3) Los que miden la dureza elástica o al rebote (tipo Shore).
Química
Desde el punto de vista, según sea el uso que se les dará, serán características a
determinar. Así por ejemplo:
1. Como materia prima: nos interesa conocer su composición química.
2. Como árido para morteros y hormigones: interesa que no contengan sustancias que
reaccionen desfavorablemente. Tales como:
Relación entre los áridos y los constituyentes del cemento, ya que los ardidos
pueden contener minerales reactivos con los álcalis del cemento y se
produciría una dilatación, agrietamiento y deterioro del hormigón.
Oxidación por meteorización.
Disolución de sustancias solubles.
Procesos que impiden la hidratación normal del cemento, como lo son las
sustancias orgánicas, como materiales vegetales y humus que contienen
ácidos orgánicos que cohíben la hidratación del cemento.
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de trituración como único agregado fino. La cantidad de éste material debe ser
menor al 30% del total del agregado. Para porcentajes mayores se debe
comprobar que este agregado no causará efectos indeseados en el hormigón.
Si es para alturas mayores a los 2 metros, se le debe prestar suma atención a
efectos como la abrasión (desgaste) y la cavitación (desgaste por el rápido
paso del agua por los poros del hormigón). Se deben determinar la velocidad
de exudación (agua que sale del hormigón hacia la superficie, lo cual es bueno
debido a que forma poros que alivian al concreto, pero demasiados poros son
malos porque debilitan al hormigón) y la capacidad que debe ser menor del
5%.
c. Las partículas constituyentes del agregado fino deben ser limpias, duras,
estables, libres de películas superficiales y de raíces y restos vegetales, yeso,
anhidrita, pirita y escorias. Tampoco contendrá más de 30% en masa de
carbonato de calcio en forma de partículas constituidas por trozos de valvas o
conchillas marinas.
Granulometría:
a) La granulometría del árido fino debe ser continua
b) El módulo de finura debe estar entre 2,3 y 3,1.
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Estabilidad frente a una solución de sulfato de sodio: la porción de agregado fino
retenida sobre el tamiz IRAM 300 Tm al ser sometida a cinco ciclos alternados de inmersión y
secado en una solución saturada de sulfato de sodio, arrojará una pérdida de masa, no mayor
del 10%.
Filmina: Fracción fina retenida en el tamiz de 300 micras < 10%
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- Sulfatos: 0,075%
- Otras sales solubles: 1,5%
- Otras sustancias perjudiciales: 5,0%
Estabilidad frente a una solución de sulfato de sodio: <12%
Desgaste Los Ángeles
Cada tamaño nominal de agregado grueso, al ser sometido a este ensayo, arrojará un
desgaste no mayor del 40%. En caso de no cumplirse esta condición, el agregado podrá ser
igualmente empleado si al integrar un hormigón de las proporciones establecidas para la
estructura, arroja resistencias satisfactorias. Esta última condición tendrá validez hasta un
máximo de desgaste del 45%.
Filmina: <50%
Partículas lajosas y alongadas: <40g/100g.
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AGREGADOS: GRANULOMETRÍA
GRANULOMETRÍA
Es la distribución por tamaños de las partículas que componen un agregado.
Distribución que se manifiesta en la proporciones en que los distintos tamaños de granos,
integran el agregado.
Los agregados para morteros y hormigones cumplen con 3 funciones principales:
Proveer un material de relleno relativamente barato para permitir aumentar el
volumen del producto logrado con el material aglomerante.
Proveer una masa de partículas de características adecuadas para resistir la acción de
las caras aplicadas, el desgaste, el pasaje de humedad y la acción de la intemperie.
Reducir los cambios de volumen que se producen durante los procesos de fraguado y
endurecimiento, y también con los cambios de humedad interna de la pasta
cementicia.
La experiencia ha demostrado que se obtiene mejores resultados de estructuras de
hormigones cuando los áridos tienen una variedad gradual de los tamaños. En el hormigón, la
pasta de cemento no solo debe rodear completamente el grano, sino que también ha de llenar
los huecos entre aquellos.
Los agregados utilizados se obtienen generalmente mezclando en porciones adecuadas
dos o más fracciones de distintos tamaños. El árido así obtenido debe cumplir con las
condiciones siguientes:
Su compacidad debe ser lo más elevada posible, ya que de esta forma será
menor la cantidad de cemento necesario para llenar los vacíos para obtener un
hormigón compacto. Se entiende como compacidad de un árido a la relación
entre su volumen sólido y su volumen aparente.
La superficie total de los granos del árido debe tener el menor valor posible, ya
que todos aquellos deben ir envueltos por una película de pasta de cemento.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
De los distintos métodos existentes para realizar el análisis granulométrico, quizá el
más utilizado sea la tamización con tamices acoplados en cascada. Para realizarlo se coloca un
juego de tamices en cascada, es decir, ordenados de arriba abajo por orden decreciente de luz
o abertura de malla. El producto a analizar se añade sobre el primer tamiz, es decir aquel de
abertura de malla mayor y se somete el conjunto a un movimiento vibratorio.
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La granulometría de una base de agregados se define como la distribución del tamaño
de sus partículas. Esta granulometría se determina haciendo pasar una muestra representativa
de agregados por una serie de tamices ordenados, por abertura, de mayor a menor.
Los tamices son básicamente unas mallas de aberturas cuadradas, que se encuentran
estandarizadas.
La denominación en unidades inglesas (tamices ASTM) se hacía según el tamaño dela
abertura en pulgadas para los tamaños grandes y el número de aberturas por pulgada lineal
para los tamaños grandes y el numeral de aberturas por pulgada lineal para tamices menores
de pulgada. Para agregado fino son # 4, # 8, # 16, # 30, # 50, # 100, # 200. La serie de tamices
que se emplean para clasificar agrupados para concreto se ha establecido de manera que la
abertura de cualquier tamiz sea aproximadamente la mitad de la abertura del tamiz
inmediatamente superior, osea, que cumplan con la relación 1 a 2.
La operación de tamizado debe realizarse de acuerdo con las normas estandarizadas
sobre una cantidad de material seco. El manejo de los tamices se puede llevar a cabo a mano o
mediante el empleo de la máquina adecuada(tamizadora).
El tamizado a mano se hace de tal manera que el material se mantenga en movimiento
circular con una mano mientras se golpea con la otra, pero en ningún caso se debe inducir con
la mano el paso de una partícula a través del tamiz.
Recomendando, que los resultados del análisis en tamiz se coloquen en forma tabular.
Siguiendo la respectiva recomendación, en la columna 1 se indica la serie de tamices utilizada
en orden descendente. Después de tamizar la muestra se toma el material retenido en cada
tamiz, se pesa, y cada valor se coloca en la columna 2.Cada uno de estos pesos retenidos se
expresa como porcentaje (retenido) del peso total de la muestra.
MÓDULO DE FINURA
Es la suma de los porcentajes retenidos acumulados en los tamices;
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Arena fina: a aquella cuyo módulo de fineza se encuentre entre 0,5 y 1,5.
Arena mediana: a aquella cuyo módulo de fineza se encuentre entre 1,5 y 2,5.
Arena gruesa: a aquella cuyo módulo de fineza se encuentre entre 2,5 y 3.
CURVAS IDEALES
FULLER
Esta curva se refiere a la gradación de los agregados solamente, osea sin cemento.
( √
p: es el porcentaje del material de grano de dimensiones menor que “d”, es decir que
pasaría a través del tamiz que tuviera esa abertura.
d: tamaño cuya proyección se está analizando y que puede ser identificado ñpor la
abertura del tamiz.
D: es la dimensión del grano de mayor tamaño del agregado, que podemos identificar
como tamaño máximo.
Se encontró que daba resultados convenientes para contenidos de 200 kg de cemento
por m3 de hormigón, que tuviera consistencia pastosa y agregados de granos
redondeados.
BOLOMEY
Verificó que lo anterior no es satisfactorio, en cuanto a la plasticidad, cuando el
cemento es de un tenor inferior a 200 kg/m3. Y que tampoco lo es si el hormigón más
fluido y con agregados angulosos. Y observó que puede haber un exceso de
plasticidad. Para remediar esto propone:
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( ( √
( ( √
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CURVAS LÍMITES
Existen varias razones para especificar límites en las granulometrías y el tamaño
máximo de los agregados. La granulometría y el tamaño máximo afectan las:
Proporciones relativas de los agregados.
Cemento y agua necesarios.
Trabajabilidad.
Economía.
Porosidad.
Contracción del hormigón.
Las variaciones en la gradación pueden afectar seriamente la uniformidad del
hormigón de una mezcla a otra. Las arenas muy finas son frecuentemente costosas y las muy
gruesas pueden producir mezclas muy ásperas y poco manejables.
En general, los agregados que no tienen una gran deficiencia o exceso de cualquier
tamaño y dan una curva granulométrica pareja, producen los mejores resultados.
Forma y textura superficial de las partículas
La forma y textura superficial de las partículas influyen en las propiedades del
hormigón en estado fresco, más que en estado endurecido. Las de superficies rugosa o planas
y alargadas requieren más agua de amasado para producir un hormigón trabajable, que los
agregados redondeados o con partículas cuboides.
En general se procura emplear para los hormigones los áridos de partículas
redondeadas porque son más trabajables.
Pero en el caso que interese obtener hormigones de mayores resistencias a la flexión,
se prefieren los áridos obtenidos por trituración ya que por su forma y textura rugosa la
adherencia del aglomerante al árido es mejor.
Clasificación según forma:
Redondeada: es totalmente desgastada por el agua o limada por frotamiento.
Irregular: irregularidad natural o parcialmente limada por frotamiento y con orillas
redondeadas.
Angular: posee orillas bien definidas que se forman en la intersección de caras más o
menos planas.
Escamosa: el espesor es pequeño en relación a las otras dos dimensiones.
Clasificación según textura superficial:
Lisa: es desgastada por el agua o lisa debido a la fractura de roca laminada o de grano
fino.
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Granular: fractura que muestra granos más o menos uniformemente redondeados.
Áspera: fractura áspera o rugosa con granos finos o medianos que contienen
constituyentes cristalinos no fácilmente visibles.
Cristalina: contiene constituyentes cristalinos fácilmente visibles.
GRANULOMETRÍAS DISCONTÍNUAS
Son aquellas que carecen de uno o varios tamaños de partículas que componen un
árido.
En su representación gráfica, la curva granulométrica es horizontal en correspondencia
con la ausencia de dichos tamaños.
Existen varios tipos de granulometrías discontinuas. Pueden ser de:
1. Escalonamiento granulométrico regularmente discontinuo.
2. Escalonamiento irregularmente discontinuo.
3. Fracciones granulométricas de grano único.
1. Escalonamiento granulométrico regularmente discontinuo
En estas, es provocada en forma deliberada.
Las partículas de agregado de un determinado tamaño se empacan o estructuran de
manera que forman huecos, los cuales no pueden penetrarse a menos que el siguiente
tamaño inferior sea suficientemente pequeño.
Esto significa que debe existir una diferencia mínima entre los tamaños de dos fracciones
adyacentes de partículas. En otras palabras, los tamaños que difieren un poco no pueden
utilizarse uno junto al otro, y esto ha constituido la base de las opiniones a favor de las
granulometrías escalonadas.
La granulometría escalonada se recomienda para mezclas de trabajabilidad relativamente
baja que se van a compactar por vibración.
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Este tipo de hormigón puede utilizarse en cualquier hormigón, pero hay casos en que
reviste particular interés:
-Hormigón de agregado pre-colocado.
-Hormigón de agregado expuesto.
En el primer caso el agregado se encuentra previamente colocado y luego se inyecta el
mortero. Y en el segundo, mediante un tratamiento queda la superficie expuesta, con
granos de igual tamaño y agradable aspecto.
Comparando con las granulometrías continuas, en los hormigones se ha observado que:
La resistencia a compresión no muestra diferencias notables respecto de los
hormigón es con granulometrías continuas.
No existe diferencia en la contracción, en los hormigones elaborados con ambos
tipos de agregados.
Los hormigones con granulometría escalonada son menos resistentes a la
congelación y deshielo.
2. Escalonamiento irregularmente discontinuo
En este caso la discontinuidad se presenta en forma arbitraria. Su uso puede admitirse por
cuestiones económicas y en estructuras de poca importancia, precarias o perecederas.
El CIRSOC 201 dice: “… que se podría utilizar una granulometría discontinua, siempre que
mediante ensayos de laboratorio se demuestre que se pueden obtener hormigones de
trabajabilidad adecuada, con contenidos de cemento y agua compatibles con las
características necesarias para la estructura y los métodos constructivos a utilizar.”
Una observación importante que debe hacerse es que en aquellos casos en que los
tamaños faltantes sean los intermedios, juega un rol importante la fracción fina, en
particular la arena, para lograr que la trabajabilidad sea la adecuada, lo mismo que su
plasticidad u cohesión, a los efectos de que no se produzca la segregación.
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CONGLOMERANTES
CONGLOMERANTE
Es un material ligante, en general pulverulento, que produce la unión entre los granos
de materiales inertes (agregados).
Son utilizados para la obtención de pastas, morteros y hormigones.
Conglomerantes
Inertes
Activos (endurecen por
secados arcillas
betunes)
Hidraulicos
Aereos
(endurecen por la accion del agua exclusivamente,
(endurecen por la accion quimica del CO2 del
en el fenomeno llamado hidratacion:cal
aire:cal aerea,yeso,cemento soreal,etc)
hidraulica,cemento natural,cemento portland,etc.)
LIGANTES
Se denomina ligantes a los materiales utilizados principalmente en las mezclas (ya sean
morteros y/o hormigones), que al ponerse en contacto con el agua forman una pasta, que
cumple la misión de materializar la unión (liga) de los elementos inertes (áridos) que
constituyen la mezcla arriba mencionada. Esta, al fraguar convenientemente se traduce en una
sólida masa homogénea de características preestablecidas.
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Los ligantes pueden ser:
Aéreos: son los ligantes que se endurecen al ponerse en contacto con el aire. En los
que podemos mencionar, cal aérea e yeso.
Hidráulicos: son los ligantes que además de endurecerse al ponerse en contacto con el
aire, también tienen la capacidad de endurecer (fraguar) aun bajo el agua. En los que
podemos encontrar, cemento, cemento de albañilería y cal hidráulica.
Puzolanas (no es un ligante): son materiales que contienen sílice y/o aluminio, los
cuales por si solos tienen poca o ninguna propiedad cementante, sin embargo, cuando
son mezclados con hidróxido de calcio, ante la presencia de agua, pueden endurecer
como los cementos.
Ligantes aéreos
Cal Aérea
La cal aérea es un producto obtenido mediante la calcinación de rocas ricas en
carbonato de calcio (CaCO3), que pueden contener además carbonato de magnesio (MgCO3) y
pequeñas cantidades de otras sustancias (impurezas).
Proceso de elaboración:
El yacimiento de piedra caliza propiamente dicho se lo conoce como cantera.
Principalmente los estudios tienden a definir el tamaño del mismo y la calidad de la materia
prima que reencuentra.
Luego se procede a la explotación de la cantera que comienza con la extracción de la piedra
caliza mediante el uso de explosivos.
El producto de estas explosiones son grandes trozos de rocas que son movidos con
palas cargadoras frontales que los depositan sobre camiones especiales que los transportan a
la planta de elaboración.
Una vez allí, se comienza con la trituración (ingresan las rocas calcáreas a los
trituradores para obtener una piedra de diferentes dimensiones) y tamizajes primarios y
secundarios de la piedra caliza. Mediante dicho proceso, se logra dar a las piedras el diámetro
requerido para el horno de calcinación.
La calcinación se produce en hornos, pero hay que tener especial cuidado en que se
cumplan una serie de condiciones que influirán considerablemente en la calidad de la cal
obtenida, esas condiciones son:
La calcinación de la roca da por resultado la cal viva (CaO) con desprendimiento de
abundante anhídrido carbónico (CO2), el que debe ser liberado del horno con rapidez,
ya que la reacción arriba indicada es reversible y el CO2 no se elimina puede volver a
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reaccionar con la cal viva para generar nuevamente piedra caliza. La reducción de
volumen es de 12% o 15%.
El material virgen al introducir en el horno debe ser de tamaño uniforme, para
conseguir un calentamiento parejo y así evitar los escapes de los gases de la
combustión.
Además del tamaño uniforme, este no debe ser ni muy grande ni muy pequeño, la
primera porque se retardaría mucha la calcinación y la segunda porque retardaría
mucho el escape de los gases (CO2)
No debe sobrepasarse la temperatura de calcinación de 1000ºC, ya que si se supera
esta a los 1200ºC se produce la compactación de la cal obtenida, un aumento de la
densidad que se manifiesta con la eliminación de canalículos internos que favorecen el
apagado de la cal, una cal con estas características se denomina cal quemada.
Tipos de hornos:
Hornos primitivos: se utilizaban hace tiempo, un tipo de ellos consiste en colocar la
piedra en pequeños montículos con combustibles constituido por leña y producir la
quema.
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térmico. Se deben utilizar calcáreos resistentes, pues un desmoronamiento puede
imposibilitar la quema.
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por medio de diafragmas o compuertas móviles. El consumo de leña es: un de leña
por 1 tn. De óxido de calcio (CaO).
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transforman en un polvo blanco cuyo volumen aumento 2.5 veces el volumen
de la capa inicial.
o Inmersión: es una variante de la aspersión que consisten en introducir la cal
viva reducida a tamaño de nueces, dentro de canastos que son sumergidos en
agua un determinado tiempo que dependen de varios factores luego se retiran
los canastos del agua y se los deja a un costado para que al cabo de unos
minutos se observe que todas las piedras se transforman en un polvo blanco,
cal hidratada.
o En autoclave: se obtienen cales hidratadas más plásticas y el procedimiento
introduce la presión de agua para disminuir los tiempos de apagado.
Por anegamiento (cal en pasta): este procedimiento también denominado
apagamiento por fusión, es el usado diariamente en la obra. El producto obtenido es
una pasta untuosa al tacto que debe mantenerse bajo el agua, aislada del contacto del
aire para evitar la carbonatación de la pasta y por ende el endurecimiento e
inutilización de la misma. Hay que mencionar que la pasta no se puede utilizar
enseguida de apagada, se debe dejar enfriar por lo menos un día antes de usarla.
Carbonatación:(contracción del volumen)
Contracción de volumen, endurecimiento de la pasta:
Ca (OH)2+CO2=CaCO3 + H2O
Ensayos más comunes sobre cales aéreas:
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determinar cal de consistencia normal) y se utiliza cemento para confeccionar las
probetas.
Contenido de calcio total: para determinar tipo y calidad de la cal
Contenido de magnesio libre: para determinar tipo y calidad de la cal
Contenido de carbonatos: destinado a detectar CO2 a la salida del horno (control de
fabricación) y a la llegada a la obra (carbonatación natural espontanea).
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La cal hidratada es mas practica, mezclas menos plásticas y trabajables; menor
rendimiento y mayor coste, peligro durante el proceso de apagado y problemas de mala
hidratación.
Para usos en construcción
La cal se usa principalmente en enlucidos y estuco principalmente como cal hidráulica
la cual contiene gran cantidad de impurezas silíceas por que debido a esto la cal hidráulica
fragua bajo el agua y tiene propiedades plásticas, generalmente se usa como sustituto del
cemento, la cal hidratada se usa para la fabricación de ladrillos de cal los cuales consisten en la
cal hidráulica mas arena los cuales juntos forman silicatos mono-cálcicos los cuales tienen
propiedades aislantes, por esto mismo se agrega a algunas carreteras de arena cal hidráulica
para formar silicatos sobre esta y así formar un “ cemento natural” donde obviamente no se
requiere cal de gran pureza.
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Yesos
Se definen como cementos de yeso o simplemente yesos a todos aquellos materiales
cementicios obtenidos mediante la deshidratación parcial o total del yeso natural, y a los
cuales se les agrega a veces ciertas sustancias que sirven de retardadores, de endurecedores, o
bien comunican mayor plasticidad al producto. La adición de estos productos puede hacerse
durante o después del proceso de elaboración.
Clasificación:
Según la temperatura de cocción, podemos clasificar a los yesos como:
a) Productos obtenidos mediante la deshidratación incompleta del yeso natural: El
proceso de cocción ha sido realizado a una temperatura inferior a 190ºC. Se
distinguen los siguientes:
1) Yeso de Paris: Producido por la calcinación de sulfatos de calcio naturales
de elevada pureza, sin sustancias adicionales, y de fraguado sumamente
rápido.
Por su fraguado rápido, es especialmente apto para diversas aplicaciones
de carácter ornamental.
2) Yeso de estucar o moldeo: Obtenido mediante la calcinación de materias
primas con ciertas impurezas naturales, o bien mediante la adición de
materias que sirven para retardar el fraguado o para hacer mas plástico el
yeso obtenido de materias primas de gran pureza.
El mismo está constituido por dos componentes fundamentales: yeso
hemihidrato y yeso sobre cocido (anhidrita). La anhidrita evita el descenso
de resistencia a corto plazo del hemihidrato, absorbe agua del medio
ambiente que compensa el efecto de contracción y reduce la variación de
volúmenes, aumenta la plasticidad, etc.
Su aplicación fundamental es como material de revoque. Mezclado con
piedra y agua forma una mezcla trabajable (hormigón de yeso), con el cual
se puede construir paredes, placas y paneles para cielorraso, etc.
Mezclado con aserrín se moldea en forma de placas, las cuales pueden
usarse, como recubrimiento de paredes, y además para la construcción de
tabiques y revestimientos incombustibles.
Se utiliza como material de construcción por su excelente adherencia a los
materiales porosos, su fraguado es rápido o modificable.
La adherencia viene afectada por el contenido de agua de amasado.
Cuando mayor es la relación A/Y (agua/yeso) menor adherencia. Las
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cualidades de adherencia y resistencia se malogran cuando la relación A/Y
es mayor que uno.
Es necesaria la humectación previa de la superficie que ha de ser enlucida
para aumentar el poder adherente.
Debe tenerse presente que la presencia de humedad constante produce
un efecto de desprendimiento de la capa de yeso, y por ello la causa de la
limitación de su empleo reducido a interiores.
b) Yesos elaborados mediante la completa deshidratación del yeso natural: La
temperatura de cocción es superior a 190ºC.
1) Yeso de Piso: Se fabrican calcinando sulfatos de calcio de bastante pureza.
Se usa para el terminado de superficie de pisos. Se debe proteger de la
humedad durante el fraguado y debe secarse lentamente para evitar la
formación de grietas. Es poco usado.
2) Cemento Keene: Producido mediante la calcinación de yesos naturales a
los cuales se les ha añadido ciertas sustancias como bórax o alumbre
(sulfato aluminico potásico). Tiene un fraguado lento y desarrolla una
resistencia a la compresión entre 150-200 kg/cm.
Dado que no posee expansión ni contracción, es utilizado por ello como
cemento de juntas en la colocación de placas de yeso para revestimientos.
Se utiliza como revestimiento y como superficie de piso.
Fabricación:
1) Materia prima: La materia prima utilizada es el yeso natural ( ).
Sulfato de calcio…………… 78,1%
Agua……………………………. 20,9%
El material procedente del yacimiento es reducido de tamaño a través de una
trituración y molienda antes y después de la cocción.
2) La calcinación: El objeto de la cocción es la obtención del yeso aglomerante a partir
del dihidrato o yeso natural:
-El hemihidrato
-Forma anhidrita (
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90-130ºC 150-300ºC < 1180ºC > 1180ºC
Dihidrato hemihidrato anhidrita III anhidrita II anhidrita I
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liberada en forma de vapor que al escapar hacia arriba, tiende a hacer flotar las
pequeñas particulas de yeso
La temperatura permanece practicamente constante hasta que la coccion se hace
mas tranquila, y entonces se elva de un modo progresivo.
Entre 150 y 165 ºC cesa la ebullicion, se desprende poco o ningun vapor y el
contenido de la caldera queda ocupando un volumen de 10% a 14% menor que el
original. Este periodo de reposo indica que la mayor parte de las particulas de yeso
se han deshidratado, tranformandose en hemihidratos, se continua la coccion
hasta que el contenido de la caldera registra una temperatura de 170ºC y entonces
se descarga.
b) Hornos rotatorios sobre un hogar: Utilizado para la obtencion de yeso de moldeo,
consiste en un tambor giratorio de produccion intermitente y rodeado
exteriormente por los gases de combustion de un hogar situado en su parte
inferior.
Al igual que en las calderas, la coccion tiene lugar en atmosferas de vapor de agua,
y al no estar el yeso en contacto con el combustible ni sus gases, resulta un
producto sumamente limpio. Su carga y descarga no se realiza de un modo
continuo, funcionando como una caldera giratoria con agitadores fijos. Recibe
periodicamente la carga de yeso crudo, que oscila de un extremo a otro en el
interior del horno, y una vez concluida la coccion, se invierte el sentido de rotacion
y se descarga el yeso cocido.
c) Horno rotatorio con gases de combustion en contacto con el yeso crudo: La
circulacion de gases puede ser en el mismo sentido de avance del material,
consiguiendo de este modo una clasificacion neumatica para los distintos tamaños
granulometricos, de modo que los mas finos tienen un menor tiempo de
exposicion al calor en la zona de calcinacion debido al arrastre de los gases,
mientras que los de mayor tamaño no son arrastrados.
El producto obtenido requiere un tiempo de reposo en silos grandes antes de su
aplicación, con el objeto de uniformar calidad.
4) Fraguado y endurecimiento:
Una de las propiedades del yeso es la rapidez de su fraguado, muchas veces es
necesario el empleo de compuestos quimicos retardadores y aceleradores, permite
regular la duracion del mismo.
Un yeso de Paris, puro , comienza a fraguar entre los 5 y 15 minutos despues de la
adicion de agua. Los de estucar, fabricado con yeso impuro, son de fraguado mas
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lento, requiriendo de 1 a 2 horas. En cuanto a los yesos completamente deshidratados,
son aun de mas lento fraguado.
El fraguado se verifica porque el hemihidrato, siendo bastante soluble en agua se
transforma rapidamente en dihidrato. Al amasarlo con agua se forma una solucion
sobresaturada de dihidrato y esta se cristaliza, quedando entonces agua en
condiciones de disolver mas hemihidrato, volviendose a saturar y cristalizar y asi
sucesivamente hasta que toda la masa de hemihidrato se transforma en dihidrato
cristalizado.
1.- Canteras.
2.- Trituración de la materia prima.
3.- Almacenado en silos de la materia prima.
4.- Horno de cocción.
5.- Molienda del yeso fabricado.
6.- Almacenado en silos del yeso fabricado.
7.- Zona de carga directa del yeso en camiones cisterna.
8.- Zona de ensacado automático del yeso.
Ligantes hidráulicos
Cemento portland
El cemento portland es un conglomerante hidráulico, es decir que mezclado con agua
y merced a una reacción química , fragua y endurece, obteniendo así un producto de
resistencia mecánica previsible, de desarrollo uniforme y de relativamente rápido, de baja
permeabilidad y durable.
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Decimos que es un conglomerante hidráulico ya que las reacciones entre el agua y los
compuestos presentes en el cemento se producen ya sea en el aire como sumergidos en ello y
su producto es resistente a esta última.
La mezcla del agua con el cemento portland constituye, una suspensión acuosa inicial
que con el transcurrir del tiempo va perdiendo su consistencia y se endurece.
Llamaremos fraguado ese espesamiento inicial y que generalmente en pocas horas;
finalizada la misma sobreviene el endurecimiento que es más lento. El fraguado es un proceso
exotérmico en virtud del cual la pasta adquiere trabazón y consistencia en merced a las
modificaciones físico-químico que tienen lugar entre el cemento y el agua.
Fabricación del cemento portland
La norma IRAM define el cemento portland como “producto obtenido de la molienda
del clinker portland con la adición de una pequeña cantidad de sulfato de calcio”.
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El material proveniente de las voladuras es cargado sobre grandes camiones llamados
volquetes o a trituradoras móviles mediante cargadores frontales para ser transportado, en el
caso de los volquetes, hasta la planta de trituración.
La trituración de la roca arrancada de la cantera se realiza mediante trituradoras cuyas
características dependen del tipo de material pudiendo ser de impacto, de cono o de rodillo,
los que reducen fuertemente la granulometría (tamaño) del material. Los trozos gruesos son
separados de los finos mediante una zaranda, enviando los primeros a una trituración
secundaria.
La producción de la trituración es transportada a una sala de almacenamiento de
piedra (pudiendo disponer de un sistema de pre-homogeneizado) a través de las cintas
transportadoras extendidas, ya que por lo general la fabricación está alejada de la trituración.
Antes de ingresar a la sala, la materia prima es objeto de un muestreo sistemático para la
determinación de sus características químicas (siendo el contenido de carbonato de calcio el
valor más representativo) para el manejo, por un lado de los cambios de lugar de extracción de
la cantera, y por otro, para la alimentación de los molinos.
Calcinación
En la etapa siguiente, donde se reduce más aún el tamaño, las propiedades de la
piedra caliza determinan en cada caso los requerimientos de otros aportes de materiales ricos
en sílice y óxido de hierro para las dosificaciones en proporciones correctas (a través de
técnicas de análisis instrumental) para la alimentación de la molienda de crudo. Dicha etapa se
realiza en molinos de bolas o verticales para obtener un polvo impalpable de finura similar al
talco, llamado harina cruda.
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Prosigue una etapa de homogenización de la harina en silos que consiste en un
“batido” que se realiza insuflando aire a efectos de preparar el material de alimentación al
horno.
Hasta aquí, el proceso de fabricación ha seguido sucesivas etapas de transformación física
hasta llegar a la granulometría y homogeneidad requeridas.
Pero el verdadero proceso de transformación se realiza cuando con este material se
alimenta el horno, que es el reactor químico en donde se desarrolla el proceso de los silicatos
hidráulicamente activos
La siguiente etapa es la cocción de la materia prima. En el método de vía seca, la
harina almacenada en los silos de homogenización se lleva a una torre de precalentamiento,
que tiene una temperatura entre 900 y 1,000 °C. El calor proviene de gases producidos por la
combustión del combustible del horno, el cual puede ser carbón, gas o aceites combustibles. El
objetivo del precalentamiento es el de ahorrar energía, ya que se aprovecha el calor emanado
por los hornos. En el método de vía húmeda no se precalienta la pasta, sino que ésta es
transportada por bombas centrífugas a los hornos.
En ambos casos se lleva el material a un horno, el cual es un largo cilindro de acero
revestido interiormente con ladrillos refractarios, y que gira alrededor de su eje longitudinal,
con una pequeña pendiente descendente de unos 4º.
La velocidad de rotación varía de 0 a 150 revoluciones por hora, y a través de ese
movimiento el material sigue sus reacciones químicas para formar los compuestos del clínker.
En el horno se distinguen las siguientes etapas, las cuales son: secado, calcinación,
clínkerización y enfriamiento.
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El secado:
Se da en el material proveniente del método de vía húmeda.
Calcinación:
A medida que la harina va avanzando en el interior de horno, mientas este rota, la
temperatura va aumentando hasta alcanzar los 1500C.A esta temperatura se producen
complejas reacciones químicas que dan lugar al clinker.
Para alcanzar las temperaturas necesarias para la cocción de las materias primas y la
producción del clinker, el horno cuenta con una llama principal que arde a 200ºC esta llama se
alimentan con combustibles tradicionales, como el carbón o el coque de petróleo, o
alternativos como neumáticos o los lodos de depuradora, entre otros.
Las transformaciones químicas que se producen en esta etapa son las siguientes:
1. Hasta los 100ºC: evaporación del agua libre (proceso endotérmico).
2. A partir de 500ºC: cesión del agua, combinada químicamente de los minerales de la
arcilla, y por ello la Al2O3 y Fe2O3 se hacen reactivos.
3. De 575 a 890ºC: descomposición del CO3 y reacciones en estado sólido.
arcilla + CO3Ca->SC2 + AC + H2O + CO2
Fe2O3 +CO3Ca->FC2 + CO2
4. De 900 a 1200ºC: reacción del CaO formado con los aluminatos y silicatos en estado
sólido. Proceso exotérmico.
CO3Ca->CaO+CO2
CaO + AC -> AC3 + CO2
CaO + SiO2->SC2 + CO2
5. A partir de 1200ºC
CaO + SiO2->SC2 (proceso exotérmico)
6. A partir de 1320ºC hasta los 1450ºC: la mayor parte de SC2 por incorporación de Ca2
pasa a SC3.proceso endotérmico. fase liquida ferritica.
CaO + SC2 -> SC3
AC + CaO + C2F -> FAC4
Clínkerización
El clinker portland se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está
entre 1350 y 1450°C. El clínker es el producto del horno que se muele para fabricar el cemento
portland. El promedio del diámetro de las partículas de un cemento típico es
aproximadamente 15 micrómetros. Hay 4 compuestos principales en el cemento portland que
totalizan el 90% o más del peso del cemento portland.
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El clinker es ya el cemento Portland, con el único defecto de que requiere de la adición
del yeso y de la molienda, sin la presencia del yeso el clinker molido fraguaría muy
rápidamente entorpeciendo el proceso normal de fraguado.
Se compone aproximadamente de:
40-60% Silicato tricálcico,(aporta resistencia a corto plazo(28 días))
20-30% Silicato dicálcico(aporta resistencia a largo plazo(más de 28 días))
7-14% Aluminato tricálcico, (el más rápido en hidratarse, mínimo aporte de resistencias.
Fraguado muy rápido)
5-12% Ferrito aluminato tetracálcico.(Resistencia química, no aporta resistencia
mecánicas)
Cada tipo de cemento contiene los mismos 4 compuestos principales, pero en
diferentes proporciones.
El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con el agua por lo que al hacer
cemento, éste fragua al instante. Para evitarlo se añade yeso, que reacciona con el aluminato
produciendo estringita o Sal de Candlot, sustancia que en exceso es dañina para el cemento.
Generalmente su tiempo de curado se establece en 28 días, aunque su resistencia sigue
aumentando tras ese periodo. Como aglomerante el clinker portland es un aglomerante
hidráulico, por lo tanto:
Necesita agua para fraguar
El agua de amasado no se evapora sino que pasa a ser parte de él una vez endurecido
Fragua aunque se encuentre inmerso en agua
El cemento portland se obtiene tras la mezcla de clinker, yeso (u otro retardante de
fraguado) y aquellas adiciones y aditivos que se dosifican según el uso que vaya a tener.
A la salida del horno, el clinker se introduce en el enfriador que inyecta aire frio del
exterior para reducir su temperatura de los 1400ºC a los 100ºC el aire caliente generado en
este dispositivo se introduce nuevamente en el horno para favorecer la combustión,
mejorando así la eficiencia energética del proceso.
Una vez obtenido, el clinker se mezcla con yeso y adicciones, en proporciones
adecuadas, dentro de un molino de cemento. En su interior los materiales se muelen, se
mezclan y homogenizan.
Los molinos pueden ser de rodillos (horizontales y verticales) y de bolas. Este último
consiste en un gran tubo que rota sobre sí mismo y que contiene bolas de acero en su interior.
Gracias a la rotación del molino, las bolas colisionan entre sí, triturando el clinker y las
adiciones hasta lograr un polvo fino y homogéneo: el cemento.
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Por último, el cemento se almacena en silos, separado según sus clases antes de ser
ensacado o descargado en su camión cisterna para su transporte por carretera o ferrocarril.
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Materias Primas
Materiales calizos (son los que aportan la cal)
Los podemos encontrar de la siguiente forma:
Creta
Calizas sedimentarias
Calizas metamórficas
Materiales arcillosos (estos son los que aportan la sílice, la alúmina y el oxido de
hierro)
Los materiales más comunes son:
Arcillas
Arcillas endurecidas
Margas
Limos
Pizarras
Esquistos
Cenizas volcánicas
Sílice libre
Azufre
Álcalis de sodio y potasio
Magnesia
Otros Materiales:
Mineral de hierro
Arena o arenisca
Material calizo adicional
Escoria de altos hornos
Puzolanas naturales y artificiales
Yeso
Dosificación
La dosificación de estas materias primas para la mezcla crudas. Sabemos que estos
materiales nos aportan los cuatro óxidos principales que permiten la obtención del clinker, y
saber:
Oxido de calcio CaO (de carácter básico)
Oxido de silicio SiO2 (de carácter básico)
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Oxido de aluminio Al2O3 (de carácter acido)
Óxido de hierro Fe2O3 (de carácter acido)
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En resumen de fraguado del cemento de portland:
1. Dispersión de los granos en el agua
2. Después de unos minutos, los productos de hidratación crecen hacia adentro y hacia
afuera de la superficie de cada grano
3. Después de unas horas, las capas que recubren los diferentes granos se juntan,
volviéndose así el conjunto un gel continuo
4. Después de unos días, ha ocurrido una transformación posterior del gel
(endurecimiento).
Cemento de albañilería
El cemento de albañilería que se obtiene por la molienda conjunta de clínker
portland, piedra calcárea, sulfato de calcio (yeso) y aditivos químicos.
Para reemplazar la mezcla de cal y cemento en trabajos de albañilería, que mediantes
aditivos reemplaza a la cal (que es una ventaja) y la piedra calcárea es el que le da la parte de
composición (volumen).
Cabe aclarar que no es un cemento sirve para hacer trabajos de albañilería (sirve para
adherencia no sirve para trabajos estructurales)no reemplaza al cemento portland.
Propiedades
o Las propiedades del cemento de albañilería deben cumplir los requisitos establecidos
en la norma IRAM 1685.
o el aire incorporado (a mayor contenido de aire mayor plasticidad)
o resistencia a la compresión.
o la capacidad de retención de agua(la retención del agua es igual al 70%,al elevarse su
valor la plasticidad se mantiene durante un período más prolongado
o se reduce la segregación
o se incrementa la productividad de elevación de mampostería
o se reduce la posibilidad del quemado o deshidratación del cemento.
La resistencia mecánica depende del contenido de aire y de la cantidad y calidad del
clínker. Esta resistencia mecánica varía según normas entre 2,5 a 7 MPa a los 7 días de frague y
de 4,5 a 8 a los 28 días.
Requisitos de la Norma IRAM 1685
o Tiempo de fraguado Inicial: 90 minutos
o Tiempo de fraguado final: 24 hs
o Finura-Ret. Sobre tamiz IRAM 75um 15%
o Aire incorporado: 24%
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o Resistencia a compresión a los 7 días: 2,5 Mpa
o Resistencia a compresión a los 28 días: 4,5 Mpa
o Retención de agua: 65%
o Contracción por secado: 0,15%
Usos
Debido a que su resistencia mecánica es significativamente menor que
el cemento portland se le da otros usos en la construcción donde no se exija compromiso
estructural.
Submuraciones
Mampostería
Revoques gruesos
Contrapisos interiores y exteriores
Carpetas sobre contrapisos
Carpetas hidrófugas
No debe emplearse en elementos estructurales (columnas, bases, vigas, etc.)
Cal hidráulica
Es la cal que tiene como propiedad de fraguar aun bajo el agua, y que se obtiene con
calizas con contenido del 8% al 20% de arcillas (naturales en las rocas o añadidas
artificialmente).
Fabricación CALIENTE
Prácticamente no difiere del proceso para la cal aérea.
Se utilizan por lo general hornos por capaz. El de teil tiene forma ovalada, se echan
capas alternadas de caliza margosa y carbón de llama corta (antracita), se puede utilizar los de
llama larga, y los de gas.
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Hidratación o apagado de la cal hidráulica
Esta operación requiere el máximo cuidado, pues depende de ella que el producto
alcance las propiedades que se precisan, constituyendo la fase de más cuidado, pues depende
de ella que el producto alcance las propiedades que se precisan, constituyendo quizá la fase de
más cuidado de la fabricación.
Se lleva a cabo por aspersión, regando con pulverizadores de agua fría o caliente la cal
viva extendida sobre vagonetas de plataforma y amontonándola a continuación en unos fosos,
cuando todavía está caliente. Sobre este montón se echa el recién regado de la operación
siguiente, el cual habrá absorbido el agua por capilaridad, y el calor desprendido al apagarse la
cal en la capa inferior evapora el agua todavía no combinada de las capas superiores,
produciendo una corriente ascendente de vapor, que acaba por apagar todo el óxido de cal o
cal viva, pero no los silicatos y aluminatos, por no alcanzar los 120º C necesarios para su
hidratación. Si esta se llegara a verificar, se obtendría un producto sin propiedades físicas
hidráulicas, recibiendo entonces el nombre de cales ahogadas. Si no se ha llegado por falta de
agua a apagar la cal viva, ésta lo hará en la obra, pulverizándose y destruyendo los morteros.
Existen unos aparatos de fabricación continua, llamados extintores, construidos por
unos cilindros de palastro, rotatorios, de 15 m de largo y 2 de diámetro, en los cuales se
introduce por un extremo la cal viva recién obtenida, procedente del horno, llenándose hasta
su mitad, y mediante unos pulverizadores se riega con 10% de agua y se produce la extinción o
apagado.
Cribado o cernido
Se hace para separar la cal apagada de los trozos, poco o muy cocidos, y que no se han
pulverizado durante la extinción. Primero se hace pasar la cal por una criba de 2 a 3 cm de
malla, que retienen los trozos más gruesos, y después por un cilindro de telas metálicas, 0.5
mm de luz por centímetro, que gira 80 r.p.m. alrededor de un eje inclinado. La cal en polvo que
pasa a través de las mayas recibe el nombre de flor de cal
Los residuos del cernido, unos trozos de color amarillento, se llaman in cocidos, son
pocos y se pueden separar a mano, y otros, de color gris verdoso, llamados recocidos o
grappiers, debido a que la caliza tenía mayor proporción de arcilla y que han sufrido un
principio de vitrificación. Antes estos grappiers se molían y añadían a las cales, con lo cual las
mejoraba mucho; pero hoy día se emplean como cemento de grappiers de fraguado muy
lento, creyéndose que están constituidos por silicatos; bicálcicos, SiO2, 2CaO, y tricálcico, SiO2,
3CaO.
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Propiedades de las cales hidráulicas
Composición química.- Varía según sea más o menos hidráulica entre estos límites:
SiO2 15-26%
CaO 51 - 66 %
Al2O3 2 - 10 %
Fe2O3 0.5 - 5 %
CaO 59.5%
SiO2 19.5%
Al2O3 4.4%
Fe2O3 1.3%
MgO 1.5%
SO3 0.6%
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Resistencias: El mortero 1/3 amasado con arena normal y conservado en agua, alcanza
a los 28 días de 15 a 80 Kg / cm2 a compresión según su hidraulicidad.
Puzolanas
Son productos naturales o artificiales, silíceos o sílicoaluminosos que en sí mismos
poseen poca o ninguna propiedad aglomerante ni de actividad hidráulica, pero finamente
molidas, a temperaturas ordinarias y en presencia de agua reaccionan químicamente con el
hidróxido de calcio formando compuestos que sí tienen propiedades aglomerantes e
hidráulicas.
Se clasifican en naturales y artificiales:
Naturales:
o Cenizas y tobas volcánicas(riolitas, andesitas y fenolitas)
o Rocas siliceas sedimentarias (diatomeas, pizarras y pedernales).
Artificiales:
o Arcillas y pizarras calcinadas (caolinitas,etc).
o Subproductos industriales (escorias, cenizas, volantes, etc.)
Puzolanas naturales:
Proceden de las rocas naturales eruptivas volcánicas, que necesitan molienda para su
empleo: riolitas, andesitas, iroquitas, basaltosa, que en forma de cenizas o escorias, han
adquirido carácter de roca deleznable y se designan como tobas.
Otras son sedimentos de rocas siliceas descompuestas (“gaize”).
Otras, de origen orgánico: harina fósil, tripoli, etc.
Puzolanas artificiales:
Se forman al calentar las arcillas y pizarras y enfriarlas rápidamente.
También se obtienen con esquistos petroleros, la gaiza, moler, tras, escorias y cenizas
volantes, convenientemente activas por calor.
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Preparación: se hace la cocción de las arcillas y pizarras a 600- 900C, luego
pulverización análoga a l del cemento portland.
Acción de las puzolanas:
Se admite que la reacción de la cal con la puzolana produce una disminución del
Ca(OH)2, no siendo atacada por sulfatos al formarse silicatos y aluminatos cálcicos hidratados,
que dejan geles de sílice y alumina.
Tienen suficiente estabilidad química para aguas sulfatadas, pero poca resistencia
mecánica.
Tiempo de fraguado: comienza a las 50 hs y final a las 100 horas.
Es activado por la elevación de la temperatura.
Se emplean mezclas de cemento y puzolanas llegando a los cementos puzolanicos de
mayor resistencia que las pastas y estabilidad química a los sulfatos.
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Utilización de las puzolanas
_ Reemplazan una buena porción del cemento portland del 20 al 40%, disminuyendo los costos
de producción porque esta adición es mucho más barata que el clinker y más económica de
moler.
_ Reduce el calor generado durante la hidratación, la cual es una reacción bastante
exotérmica.
_ Evita el agrietamiento del concreto por la acción expansiva de la cal al hidratarse y
compresiva al secarse.
_ Rebajan en cierto porcentaje los aluminatos que son inestables en medios sulfatados y
absorben álcalis, los cuales normalmente entran a reaccionar de manera perjudicial con los
agregados del concreto.
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REQUISITOS FÍSICOS DEL CEMENTO
CARACTERISTICAS FISICAS
Peso específico o densidad absoluta (IRAM 1624).
De finimos densidad absoluta a la relación existente entre el peso de una cantidad de
cemento portland y el volumen solido ocupado por el mismo.
Estas características es necesaria conocerla para los métodos racionales de
dosificación de morteros y hormigones.
Su conocimiento también permite dar una idea de la parcial hidratación que puede
reducirse por envejecimiento producido por problemas en el estacionamiento del mismo. Ya
que al ser alrededor de 3 veces el valor del agua, el producto hidratado tendrá un peso
especifico menor que el cemento.
Instrumento necesario
Frasco de Le Chatelier
Balanza de 0,01 gr de exactitud
Baño de agua termoregulable
Procedimiento:
Consiste en determinar el volumen ocupado por una cierta cantidad de cemento
utilizando el frasco de Le Chatelier.
Para ello se llena el frasco con querosene o nafta libres de agua hasta un nivel
comprendido entre marcas 0 y 1 cm3 y se seca el frasco por sobre el nivel del liquido.
Se coloca el frasco en baño de agua en posición vertical y se mantiene sumergido hasta que las
variaciones en la temperatura del liquido del frasco sean menores a 0,2C
Una vez estabilizado se registra la primera lectura (V1) del frasco.
Se pesan al 0,01 gr, aproximadamente 64 gr de cemento y se introduce en peque;as porciones
en el frasco.
Se tapa el frasco y se hace girar en posición inclinada, hasta que no suban burbujas de
aire a la superficie y se registra la lectura final (V2).
Se calcula el peso especifico como
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Se denomina pasta de consistencia normal a aquella en la cual el contenido de agua es
tal que la sonda de Tetmajer del equipo de Vitcat, penetra 10 ± 1 mm en la pasta que se
encuentra colocada en un molde y medida a los 30 seg de haber sido liberada aquella.
Elaborada la pasta, se introduce en un molde tronco-cónico, que tiene su base mayor
apoyada sobre una superficie de vidrio, por medio de una espátula. Se alisa la superficie
superior con una llana colocada verticalmente sobre el borde de la base menor del molde y se
enrasa con un movimiento de vaivén tratando de no comprimir la pasta.
Se coloca el conjunto debajo del vestajo del equipo de Vicat, haciendo que la sonda de
Tetmajer tome contacto con la superficie de la pasta y se fija el vástago, leyendo la posición
del índice sobre la escala.
e libera el vástago y a los 30 seg de haber sido soltado se toma la nueva lectura en la
escala.
Si la sonda penetra en más o en menos del valor de 10 ± 1 mm significa que no se ha
logrado la pasta de consistencia normal. Se prepara otra pasta corrigiendo la cantidad de agua
en o mas o en menos
Este % de agua que da la pasta de consistencia normal o no es un valor constante.
Varía fundamentalmente en función de la finura y de la edad del cemento.
Preparación de la pasta
Equipos necesarios>
Mezcladora de 2 velocidades
Aparato de Vicat
Molde troncocónico de diámetro interior mayor a 70 ± 3 mm y menor 60±3mm y
altura 40 ± mm
Procedimiento
1. Se vuelca el agua en el recipiente de la mezcladora y se agregan 500 gr de cemento,
dejándose reposar 30 seg.
2. Se mezcla durante 30 seg a velocidad lenta.
3. Se detiene la mezcladora y toda la pasta adherida a la pared del recipiente se arrastra
rápidamente hacia el fondo con una espátula de hoja de caucho, en 15 seg.
4. Se mezcla durante 1 min a velocidad rápida
5. Se detiene la mezcladora y se llena el molde con la pasta asi preparada.
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Finura
Expansión de autoclave
Tiempo de fraguado
Resistencia a la flexión(a 7 y 28 días de edad)
Resistencia a la comprensión (a 7 y 28 días de edad)
Finura
Es un valor numérico que expresa una forma de indicar el tamaño de las partículas de
cemento y se obtiene por el residuo determinado por la tamización húmedo o por la medición
de la superficie especifica.
Debe recordarse que uno de los factores que interesan en una reacción química es la
velocidad de reacción, que dependen en el caso del cemento portland, además de su
composición en lo que respecta a la proporciones de la finura. A mayor superficie especifica o
sea cuanta más pequeña las partículas, mayores con la superficies reaccionantes.
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Condiciones de Temperatura y Humedad de Sala controladas (T= 20ºC ± 2;H≥ 50%)
Preparación de la pasta: 500 g de Cemento y cantidad de agua correspondiente a la
PCN.
Llenado del molde: sin compactación ni vibración
Lectura: se realiza cuando se detiene la sonda o transcurridos 30 s después
de haber sido soltada.
Distancia mínima entre lecturas: 10 mm
Distancia mínima entre lectura y borde de molde: 10 mm
Inicio de fraguado: distancia entre borde inferior de la sonda y la placa base
igual a 4 ± 1 mm.
Fin de fraguado: sobre cara inferior de la pastilla troncocónica. No debe
registrarse penetración (ni impronta).
Entre lecturas la pastilla debe permanecer en cámara húmeda (T= 20ºC ± 2;
H≥ 90%)
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El permeabilimetro de Blaine consta de:
Procedimiento:
1. Se coloca papel de filtro en la célula de permeabilidad, sobre el disco perforado.
2. Luego se incorpora la muestra de cemento en una cantidad tal que la porosidad sea
0,5
peso=peso especifico * volumen de la célula X(1-0,5)
3. Se coloca otro papel de filtro
4. Se compacta con el pisón
5. Se abre la llave de paso de la rama lateral y se aspira hasta que el líquido alcance el
enrase superior.
6. Se cierra la llave de paso y se mide el tiempo de descenso del líquido entre el segundo
y tercer enrase del tubo.
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EXPANSIÓN EN AUTOCLAVE (IRAM 1620)
El objetivo de este ensayo es el de verificar la constancia de volumen del cemento.
La variación de volumen del cemento portland, se determina mediante la medida de la
expansión que experimenta una probeta prismática de pasta, luego de ser sometida a la acción
del vapor de agua saturado, a presión, en una autoclave.
La autoclave es una caldera de vapor de alta presión, provista de un regulador automático de
presión y una válvula de seguridad.
Procedimiento
Se preparan probetas prismáticas de sección cuadrada, de 25,4 x25,4x254 mm de
pasta de consistencia normal.
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1. Se mide la longitud inicial de la probeta a las 24 hs de confeccionada.
2. Se la introduce en la autoclave y se la somete en un ciclo como el dibujo.
3. Se saca la probeta de la autoclave y se la sumerge en agua a temperatura mayor a 90C
y se agrega agua fría hasta que la temperatura descienda a 20C ± 1C en un periodo de
15 a 20 minutos; luego se la mantiene otros 15 20 minutos en agua a temperatura
constante de 20C ± 1C
4. Se mide la longitud final
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Tiempo de fraguado inicial: se considera iniciado el fraguado, cuando 30 seg
después de soltar el vástago, la aguja Vicat queda retenida a 5mm de la placa de
vidrio del fondo. El tiempo transcurrido desde que se agrego agua al cemento y se
expresa como tiempo de fraguado inicial.
Tiempo de fraguado final: se considera completado el fraguado cuando la aguja no
produce impresión apreciable en la superficie de la probeta.
Factores que afectan Al tiempo de fraguado
a) Finura: el tiempo de fraguado inicial es menor cuanto mayor es la superficie especifica
b) Edad del cemento: a mayor edad se verifica un retardo en el inicio y final de fraguado
c) Temperatura de ensayo: a mayor temperatura disminuyen los tiempos de fraguado
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Preparación del mortero
1. Se vuelcan 250 gr de agua en el recipiente de la mezcladora y se agregan 500 gr de
cemento. Luego se pone en marcha la mezcladora a velocidad lenta.
2. Después de 30 seg y en 30 seg. Se agregan las 3 fracciones de arena normal de 500gr
cada una.
3. Se pasa a velocidad rápida y se mezcla durante 30 seg.
4. Se detiene mezcladora durante 90 seg. En ese periodo, en los primeros 15 seg se quita
como una paleta de goma el mortero adherido a las paredes y se envía al fondo del
recipiente y se cubre este durante el tiempo que resta (75 seg.)
5. Se continúa inmediatamente el mezclado durante 60 seg. a velocidad rápida.
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Se levanta el molde del dispositivo de compactación, se retira el sobre molde y se
enrasa el mortero.
Curado de las probetas
Los moldes se colocan en cámara húmeda a una temperatura de 20C ±1C en un
ambiente saturado de humedad.
El desmolde se realiza entre 20 y 24 hs después de confeccionadas y se sumergen las
probetas en agua saturada de cal a una temperatura de 20C ± 1C, hasta la edad del ensayo.
Resistencia a la flexión
Se aumenta progresivamente la carga P (5 kg/seg ± 1kg/seg) hasta la rotura.
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Resistencia a la flexión Resistencia a la compresión
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NORMA IRAM 50000
En el año 2000 se crea la norma IRAM 50000 para Cementos de Uso General, la cual:
Especifica los componentes y las proporciones.
Especifica las exigencias mecánicas, físicas y químicas y las condiciones de recepción.
Incorpora tres conceptos de gran importancia:
o Cemento de uso general.
o Control de conformidad.
o Categoría de resistencia.
El cemento de uso general, es apto para estructuras de hormigón simple o armado
(aplicaciones estructurales y no estructurales). Su selección, en cuanto al tipo y categoría de
resistencia, dependerá de los requerimientos de resistencia y durabilidad del hormigón.
Todos los cementes de IRAM 5000 son de USO GENERAL.
Esta norma clasifica a los cementos en dos categorías:
Según tipo de cemento y composición:
La Norma IRAM 50000 que evalúa la composición, nomenclatura y
características de los Cementos para uso general los clasifica en 6 tipos:
Cemento Pórtland Normal (CPN): 100-90 % de (Clinker + sulfato de calcio) + 0-10 %
de Escoria.
El sulfato de calcio puede ser por ejemplo yeso y se utiliza como regulador del
fraguado.
Cemento Pórtland con "Filler" calcáreo (CPF): 99-80 % de (Clinker + sulfato de
calcio) + 1-20 % de "Filler" calcáreo.
El "Filler" calcáreo es un material de origen mineral compuesto principalmente por
carbonato de calcio y debe cumplir con los requisitos de la Norma IRAM 1593.
Cemento Pórtland con Escoria (CPE): 89-65 % de (Clinker + sulfato de calcio) + 11-
35 % de Escoria.
La "Escoria granulada de alto horno" es un material granular vítreo formado
cuando la escoria de alto horno en estado líquido es enfriada bruscamente y debe
cumplir con los requisitos de la Norma IRAM 1667.
Cemento Pórtland Compuesto (CPC) : 98-65 % de (Clinker + sulfato de calcio) + 2 o
más adiciones, la suma total de Puzolanas + "Filler" calcáreo + Escoria deberá ser
menor o igual 35%.
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Cemento Pórtland Puzolánico (CPP): 85-50 % de (Clinker + sulfato de calcio) + 15-
50% de Puzolana.
Las Puzolanas son sustancias naturales, o industriales sílices o silicoaluminosas, o
una combinación de ambas y deben cumplir con los requisitos de la Norma IRAM
1668.
Cemento de Alto Horno (CAH) : 65-25 % de (Clinker + sulfato de calcio) + 35-75%
de Escoria.
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d) Requisitos físicos.
METODO DE
REQUISITOS UNIDAD MÍN. MAX.
ENSAYO
CONSTANCIA EXPANSIÓN EN
[%] . 1.0 IRAM1620
DE VOLUMEN AUTOCLAVE
CONTRACCION
a los 28 d. De la lectura inicial [%] . 0.15 IRAM1651-2
POR SECADO (*)
Requerimiento de agua, por ciento por masa de cemento (**) [g /100g] . 64.0 IRAM1651-2
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e) Requisitos mecánicos.
En cuanto su designación, los Cementos para uso general se identifican con tres letras
que indican el tipo de cemento referido a su composición y dos dígitos que indican la categoría
de resistencia a la que pertenece el cemento.
Por ejemplo: CPC 40 (Cemento Pórtland Compuesto, Categoría de resistencia 40 MPa).
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NORMA IRAM 50001
La norma IRAM 50001 establece los requisitos que deben cumplir los Cementos con
propiedades especiales clasificándolos en 6 tipos:
• De Alta Resistencia Inicial (ARI).
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• Moderadamente Resistente a los Sulfatos (MRS).
• Blanco (B).
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Por ejemplo: CPN 50 (ARS, BCH, RRAA) = Cemento Pórtland Puzolánico, Categoría de
resistencia 50 MPa, Altamente Resistente a los Sulfatos, de Bajo Calor de Hidratación y
Resistente a la Reacción Álcali-Agregado.
Usos y recomendaciones
De Alta Resistencia Inicial (ARI): Resistencia a aguas agresivas: Muy débil. Empleo:
Especialmente indicado para estructuras de hormigón armado y pretensado que requieran
resistencias elevadas a edad temprana para desencofrado o tesado rápido con curado normal.
Especial para pre-moldeado con curado a vapor. Limitaciones: No indicado para medios
agresivos. Por la rapidez de desarrollo de la resistencia inicial, debe limitarse el tamaño de las
piezas. Curado: Requiere intenso curado húmedo o auto-curado de por lo menos tres días.
Moderadamente Resistente a los Sulfatos (MRS) Y Altamente Resistente a los Sulfatos (ARS):
Resistencia a aguas agresivas: Muy buena. Empleo: Para todas las estructuras normales de
hormigón simple y armado. Indicado para estructuras en contacto con medios medianamente
agresivos. Limitaciones: Debe prolongarse el curado con relación al del cemento normal, de
acuerdo a las condiciones de obra.
De Bajo Calor de Hidratación (BCH): Resistencia a aguas agresivas: Débil. Empleo:
Especialmente indicado para hormigón masivo. No indicado para medios agresivos.
Limitaciones: No hormigonar a temperatura inferior a +5° centígrados. Prolongar el curado con
relación al cemento normal, de acuerdo a las condiciones de obra.
Resistente a la Reacción Álcali-Agregado (RRAA): Resistencia a aguas agresivas: Buena.
Empleo: Para estructuras de hormigón simple o armado, específicamente en los casos de
empleo de agregados reactivos. No indicado para usar en contacto con medios agresivos del
tipo sulfatos.
Blanco (B): Tiene las mismas propiedades físicas del cemento Pórtland gris y usos que
los CPN, CPF o CPC. Pero precisamente su color blanco, que debe cumplir con los requisitos de
blancura de la Norma IRAM 1618, lo hace útil para la coloración en los tratamientos
arquitectónicos de los hormigones estructurales vistos.
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MUESTREO (IRAM 1509)
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2. Unidades de transporte
a. Barcazas
b. Vagones de ferrocarril
c. Camiones
3. Flujo de agregados
a. Tolva
b. Cinta
El material podrá encontrarse formando pilas, en silos, sobre vehículos de transporte o
sobre cintas transportadoras. Siempre que sea posible, la extracción, la misma se realizará en
el lugar de procedencia del material, durante la carga de los vehículos de transporte. Si esto no
fuera posible, las muestras se tomarán en el lugar de destino, preferentemente antes de
descargar los vehículos.
Si el material se encuentra en pilas, se tomarán muestras parciales de varios puntos de
la pila distanciados entre sí. Dichas muestras parciales se obtienen de la base, de la cima y en
puntos intermedios. Cuando el agregado se encuentre almacenado en silos, las muestras
parciales se toman de la sección transversal íntegra de la capa de material que fluye durante la
descarga, antes de tomar la muestra se dejan salir por lo menos 5000 kg de material, a los
efectos de asegurar una uniformidad normal de la capa de descarga.
En caso de que el material se encuentre almacenado en silos, las muestras parciales
pueden tomarse durante la descarga del mismo, sea esta manual o mecánica, separando una
palada cada tantas en forma regular.
Para el material transportado en cinta, las muestras parciales se toman a intervalos
iguales de tiempo y estarán constituidas por la sección transversal íntegra de la capa, la
extracción se realiza deteniendo el movimiento de la cinta.
Número y cantidad de las muestras:
1. Para ensayos físicos y químicos:
a. Agregados finos: 50 kg
b. Agregados gruesos: 100 kg
2. Estudio de dosificación de hormigones:
a. Agregados finos: 200 kg
b. Agregados gruesos: 300 kg
Obtención de la muestra de ensayo:
Método manual: La operación se inicia colocando la muestra sobre una superficie
dura, preferentemente metálica, lisa y limpia, donde no sea posible la pérdida de material, ni
la adición de materias extrañas. Los agregados finos y las mezclas de agregados finos y gruesos
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serán cuarteados en estado húmedo. Si no estuviesen así, deberán humedecerse con agua
limpia para que no modifique las características del material.
Con el total de material se forma una pila cónica y con la pala se quita el material de la
misma y se forma otra pila, este proceso se repite tres veces. Luego se aplana cuidadosamente
con el reverso de la pala hasta que su espesor sea uniforme. Se trazan dos diámetros
perpendiculares quedando la muestra dividida en cuartos, de las cuatro partes, se desechan
dos opuestas y se seleccionan las restantes, las cuales deben ser nuevamente mezcladas y
reducidas de la forma explicada hasta obtener la muestra de ensayo. En las Figuras 1, 2 y 3 se
muestra el procedimiento manual.
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Figura 4 – Obtención de muestras con el procedimiento del Partidor de Jones
Definiciones:
Volumen aparente: Volumen en el cual se incluye los poros accesibles al agua.
Volumen real: Volumen en el cual se excluye los poros accesibles al agua.
Densidad relativa real: Relación entre la masa en el aire del solido (agregado), y la
masa de un volumen de agua equivalente al volumen real del solido considerado.
Densidad relativa aparente: Relación entre la masa, en el aire, del solido (agregado), y
la masa de un volumen de agua equivalente al volumen aparente del solido
considerado.
Absorción: Cantidad de agua expresada como un porcentaje, que puede ser retenida
dentro de los poros de un material, en un periodo prefijado de tiempo.
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Preparación de la muestra:
1. Obtener por algunos de los métodos de cuarteo (1 kg de agregado fino)
2. Secarlo en estufa a 105 +/- 5ºC hasta peso constante.
3. Dejar sumergido durante 24hs.
4. Colocar el agregado en la bandeja y con aire, en forma uniforme, se lleva la muestra a
Peso sobre superficie saturada seca.
5. Se llena el cono, se enrasa y se aplican 25 golpes.
Procedimientos:
Método volumétrico (con frasco de Le Chatelier):
1. Se llena el frasco con agua hasta un nivel entre 0 y 1 .
2. Se toma la lectura luego de estabilizado el vapor (volumen inicial)
3. Se introducen 55+/- 5 gr de material superficie saturada seca.
4. Se toma lectura (volumen final).
Método gravimétrico:
1. Se pesan 500 gr de material superficie saturada seca.
2. Se colocan en el matraz aforado y se mide la masa del conjunto (M1)
3. Se llena con agua hasta la marca de 500 y se mide la masa del conjunto (M2)
4. Se retira la muestra del recipiente y se mide su masa
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Absorción (para ambos métodos):
1. Se pesa 500 gr de muestra superficie saturada seca (
2. Se seca hasta masa constante (m)
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evaporación del agua de los poros del agregado durante la operación de secado
superficial de la muestra.
g. Se pesa la muestra, de inmediato, y se determina la masa saturada y de superficie seca
(m sss)
h. Se seca la misma muestra a 105 ± 5°C hasta masa constante (m s), se deja enfriar hasta
temperatura ambiente durante 1 a 3 horas.
i. Figura 3 – Esquema para la determinación del peso específico del agregado grueso
3. CÁLCULOS
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Las impurezas orgánicas interfieren en las reacciones químicas de hidratación del
cemento durante el proceso de fraguado causando un tipo de retraso, lo cual ocasiona como
anteriormente se nombró, una disminución en resistencia y durabilidad.
Al hablar de los perjuicios que tiene la materia orgánica en el concreto, también debemos
hacer énfasis en los daños que causa en los materiales de refuerzo como el acero; donde
aparece la corrosión que es uno de los mayores problemas en el concreto reforzado,
produciéndose deficiencia en sus propiedades.
Como no todas las impurezas orgánicas son perjudiciales lo más aconsejable es realizar
el ensayo colorimétrico, que es un método muy útil para conocer la cantidad de materia
orgánica en los agregados y de ésta manera poder tomar decisiones de hacer o no uso del
material de relleno.
Material y equipos
Probeta de 250 ml. Tubo de vidrio cerrado por un extremo en el cual se le introducirá la
muestra de agregado fino.
Agregado Fino. Muestra representativo del agregado del cual se utilizará para la
elaboración del concreto.
Hidróxido de Sodio mezclado con agua. Sustancia química que reacciona con el
agregado.
Tarjeta o tabla de colores. Indicador de colores que nos indican parámetros que
contiene la muestra.
Por ejemplo: Como resultado tenemos que el ensayo colorimétrico correspondió al
color # 2 (tono amarillo claro en la solución) una cantidad de materia orgánica tolerable en los
agregados para preparar el concreto.
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c. Recipiente cilíndrico, rígido e indeformable y provisto de asas; con una capacidad
mínima según la tabla siguiente:
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g. Se nivela la capa superficial del agregado en forma manual utilizando
la varilla, de manera de enrasarla con el borde superior del recipiente.
h. Se determina la masa del recipiente más su contenido (m ar) y se
registra este valor.
Método B - Método de sacudido
a. Se utiliza este método para tamaño máximo de agregados mayor a 37,5 mm.
b. Se determina la masa del recipiente vacío (m r) y se registra ese valor.
c. Se llena el recipiente con la muestra hasta un tercio de su capacidad y se nivela
la superficie con los dedos.
d. Se efectúa la compactación de la capa de agregado colocando el recipiente
sobre una base firme, tal como un piso nivelado, elevando alternativamente
los lados opuestos alrededor de 50 mm y dejándolos caer, de forma tal que el
compactado se produzca por la acción de los golpes secos. Se compacta la
capa de agregado golpeando el recipiente 50 veces (25 de cada lado).
e. Se continúa el llenado del recipiente hasta 2/3 de su capacidad y se compacta
esta segunda capa con 50 golpes, igual que en el caso anterior.
f. Finalmente, se vuelve a llenar el recipiente hasta que desborde y se compacta
con los últimos 50 golpes por caída del recipiente de 50 mm (25 de cada lado).
g. Se nivela la capa superficial del agregado en forma manual, de manera de
enrasarla con el borde superior del recipiente.
h. Se determina la masa del recipiente más su contenido (m ar) y se registra este
valor.
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b. Se llena el recipiente hasta el desborde por medio de una pala o cuchara,
descargando el agregado desde una altura que no exceda los 50 mm por sobre
el borde superior del recipiente. Se debe evitar en lo posible la segregación de
los agregados que componen la muestra.
c. Se nivela la capa superficial de forma manual
d. Se determina la masa del recipiente más su contenido (m ar) y se registra este
valor.
OBSERVACIONES:
Deben realizarse al menos 3 determinaciones por cada tipo de agregado a ensayar y su
promedio se considera como 1 resultado de ensayo.
Los resultados se expresan en kg/m3 y con una precisión de 10 kg/m3
Debe verificarse que los resultados de los tres ensayos realizados con la misma
muestra no difieren en más del 1% del promedio.
Al expresar el peso unitario se hará referencia a la condición de compactación y de
humedad en que el agregado fue ensayado.
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MORTEROS
DEFINICION
Los morteros se definen como mezclas de uno o más conglomerantes inorgánicos,
áridos, agua y a veces adiciones y/o aditivos. Entendemos por mortero fresco el que se
encuentra completamente mezclado y listo para su uso.
Entendemos por conglomerante, un material capaz de unir fragmentos de una o varias
sustancias y dar cohesión al conjunto por efecto de transformaciones químicas en su masa,
que origina nuevos compuestos.
CONGLOMERANTES
Los conglomerantes utilizados en la fabricación de morteros son productos artificiales
de naturaleza inorgánica y mineral. Se obtienen a partir de materias primas naturales y, en su
caso, de subproductos industriales. Se distinguen dos tipos:
a. Cales: las cales utilizadas en los morteros pueden ser aéreas o hidráulicas.
Cal Aérea: Las cales aéreas hidratadas (apagadas) endurecen únicamente con
el aire. Esta cal, amasada con agua y expuesta a la acción del aire, primero
fragua por cristalización del hidróxido cálcico y luego endurece al carbonatarse
los cristales por acción del CO2 atmosférico. El proceso es lento y el producto
resultante poco resistente a la acción del agua.
Cal Hidráulica. Las hidráulicas, amasadas con agua forman pastas que fraguan
y endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus
constituyentes. El proceso es más rápido que en el caso de la cal aérea y da
lugar a productos hidratados, mecánicamente resistentes y estables, tanto al
aire como bajo el agua.
En general, la cal se usa para mejorar la plasticidad del mortero y aclarar su color.
b. Cementos: son los conglomerantes hidráulicos más empleados en la construcción
debido a estar formados, básicamente, por mezclas de caliza, arcilla y yeso que son
materiales muy abundantes en la naturaleza. Su precio es relativamente bajo en
comparación con otros materiales y tienen unas propiedades muy adecuadas para las
especificaciones que deben alcanzar.
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ÁRIDOS
Los áridos que forman parte de morteros son materiales granulares inorgánicos de
tamaño variable. Su naturaleza se define como inerte ya que por sí solos no deben actuar
químicamente frente a los componentes del cemento o frente a agentes externos (aire, agua,
hielo, etc.). Sin embargo, sí influyen de forma determinante en las propiedades físicas del
mortero, al unirse a un conglomerante. En general, no son aceptables áridos que contengan
sulfuros oxidables, silicatos inestables o componentes de hierro igualmente inestables.
Debe controlarse el grado de humedad de los áridos que van a emplearse en la
fabricación del mortero, dado que el contenido de humedad existente en estos componentes
puede alterar la relación agua/cemento prevista.
ADITIVOS
Son sustancias o materiales añadidos, antes o durante la mezcla del mortero, en
pequeñas cantidades con relación a la masa del cemento (su proporción no supera el 5% en
masa del contenido de cemento). Su función es aportar a las propiedades del mortero, tanto
en estado fresco como endurecido, determinadas modificaciones bien definidas y con carácter
permanente.
AGUA
El agua utilizada, tanto en el amasado como durante el curado en obra, debe ser de
naturaleza inocua. No contendrá ningún agente en cantidades que alteren las propiedades del
mortero, tales como sulfatos, cloruros, etc.
MORTEROS PUROS
Son los morteros que no contemplan el árido en su composición, también llamados
morteros simples. Son puros los morteros de tierra, una mezcla de tierra arcillosa y agua
donde no existe ni tan siquiera reacción de maduración, pues la ligazón se produce por
evaporación del agua, y los morteros de yeso que pueden o no incluir arena en su dosificación.
MORTEROS COMPUESTOS
Tienen como conglomerante la cal y/o el cemento, utilizan como árido alguno o varios
de los tipos de arenas disponibles en el mercado y el agua como desencadenante de la
reacción de maduración, llamada hidratación, que lleva a la consistencia final, desde un estado
de pasta a un estado sólido, con las propiedades consiguientes de resistencia mecánica.
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CONDICIONES A CUMPLIR PARA UN MORTERO
- Las partículas de arena deben estar recubiertas por la pasta.
- Los vacíos de la mezcla deben estar ocupados por la pasta.
- Debe existir una buena adherencia entre la pasta y las partículas de inerte.
Para ello es necesario:
- Que el agregado no sea muy absorbente
- Que estén mojados
- Que estén limpios
- Un recubrimiento del agregado por una película de pasta
CLASIFICACIÓN
A- Según su empleo:
1- Juntas de mampostería: el mortero debe de tener suficiente resistencia para
soportar las cargas que van a actuar sobre los muros. La resistencia debe
obtenerse relativamente pronto para poder continuar con al construcción. El
mortero de cal endurece por secado y carbonatación, este proceso es lento y
avanza desde la superficie hacia adentro del la masa. En ambiente húmedo se
retrasa el secado y si es seco la carbonatación se hace lenta. Por eso es
favorable la adición de cemento que permitirá obtener resistencia iniciales en
un proceso mas rápido para poder seguir la construcción.
2- Revestimientos: Es dentro del ámbito de los revestimientos donde los
morteros encuentran uno de los usos comúnmente más extendidos.
Tradicionalmente dos funciones primordiales caracterizan desde los orígenes
constructivos la utilización de estos revestimientos: la protección de la fachada
de los agentes externos; y su acabado de acuerdo a su textura, color, despiece,
etc.
3- Pisos: Mortero formulado con áridos seleccionados, cementos y aditivos
especiales. Útil para la confección de sobrelosas y pisos de tránsito peatonal,
además nivelar y afinar pisos de hormigón en interiores y exteriores,
especialmente antes de instalar alfombras, pisos flotantes, parquet, cerámica,
etc.
4- Inyecciones
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B- Según el tipo de aglomerante:
1- Aéreos: son aquellos cuya solidificación completa y perfecto endurecimiento
son lentos y lo efectúan por la acción del aire sobre ellos.
2- Hidráulicos: tienen la propiedad de endurecerse rápidamente en contacto con
el agua.
3- Mixtos: fraguan indistintamente en el aire o en el agua.
C- Según el dosaje:
1- Pobres o áridos: dosificaciones bajas, para obras de relleno que no exigen
resistencia ni impermeabilidad.
2- Óptimo: dosificaciones medias, para obras que exigen resistencia e
impermeabilidad medias.
3- Grasas o ricos: dosificaciones ricas, para obras que deben ser resistentes e
impermeables.
D- Según la consistencia:
1- Secas: mezcla con poca cantidad de agua, poco trabajable
2- Plásticas: se logra una buena trabajabilidad, la pasta conglomerante debe
bañar la superficie del árido.
3- Fluidas: con tendencia a la segregación
E- Según su función:
1- Estructuras: se utilizan en mamposterías como elemento de pega o de relleno
en la celda de los muros.
2- Complementarios
3- Adhesivos: tambien cumplen la funcion de adherir un material con otro.
F- Según el tipo:
1- Cal: Los morteros de cal son aquellos que están fabricados con cal, arena y
agua. La cal puede ser aérea o hidráulica. No se caracterizan por su gran
dureza a corto plazo, sino por su plasticidad, color, y maleabilidad en la
aplicación.
2- Cemento: mortero obtenido al mezclar arena y agua con cemento, que actúa
como conglomerante. Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen
poca cantidad de cemento y, por consiguiente, poseen menos adherencia y
resultan más difíciles de trabajar. Por otro lado, los morteros que tienen gran
cantidad de cemento se retraen y muestran fisuras, además de tener mayor
coste.
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3- Cal y cemento: son los morteros que contienen lo dos conglomerantes:
cemento y cal. Lo que hace que mejore sus propiedades.
4- Cemento de albañilería: El cemento de albañilería que se obtiene por la
molienda conjunta de clínker portland, piedra calcárea, sulfato de calcio (yeso)
y aditivos químicos.
5- Cementos especiales: tienen características diferentes a causa de variaciones
en el porcentaje de los componentes que lo forman y de aditivos que se le
agregan para darle otras propiedades.
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incrementa cuanto mayor es la proporción del conglomerante o la cantidad de finos
arcillosos.
DOSIFICACIÓN
La dosificación de un mortero puede efectuarse en unidades de volumen, peso o
ambas. La primera tiene la ventaja de la facilidad de ejecución, pero presenta el inconveniente
de la falta de seguridad o exactitud, debido a las variaciones que sufre la densidad en los
materiales debido a su compactación o humedad. La ultima forma es la ideal, pues los
agregados pulverulentos se comercializan en peso y son los que presentan mayores
inconvenientes con la humedad.
Existen en los morteros una proporción “básica” que responde a la proporción 1:3 (una
parte de aglomerante y tres de árido), la que se altera para cada uso o necesidad. Decimos
básica porque en base a estas proporciones se aumenta la cantidad de aglomerante para
obtener mayor resistencia. Cuando la proporción entre aglomerantes y materiales inertes es
superior a 1:6 se los denomina ralos o pobres.
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La cantidad de agua de amasado depende de la humedad de la arena, además, varía
según los climas del lugar donde se la emplea y según la aplicación a que se la destina. En
épocas o climas cálidos los morteros deben amasarse con exceso de agua y en los fríos deben
ser secos, puesto que el agua al evaporarse da origen a morteros porosos y poco compactos.
También pueden originarse segregaciones, quedando el aglomerante en la parte superior y la
arena en la inferior. El agua está relacionada con la superficie de los granos de los
componentes del mortero, a más arena fina y aglomerante, más agua. Generalmente se toma
un valor porcentual para determinar la cantidad de agua que oscila entre el 9% y el 20%
respecto al volumen total de los componentes.
Interesa conocer cuáles son las cantidades que se necesitan de cada material para
ejecutar un m3, según un dosaje determinado. El conocimiento de estas cantidades tiene
como objetivo:
- De acuerdo a un cómputo de las obras a ejecutar, conocer las cantidades totales de los
materiales intervinientes.
- Conociendo las cantidades totales de los materiales y su precio unitario, se puede obtener el
costo de los materiales para ejecutar la obra.
Para determinar estas cantidades se utiliza el método de los “Coeficientes de Aporte”,
el que se basa en las siguientes premisas:
- la mezcla resultante carece de vacíos.
- cada material aporta solamente su volumen sólido.
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HORMIGONES
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b) Endurecido: en el cual como material compuesto ya ah adquirido
propiedades resistentes y durables y que es importante durante su vida
útil.
3. Según el método de compactación empleado
a) Vibrado: su objetivo es obtener mezclas con una compactación que permita
mantener el nivel de aire ocluido dentro de los límites previstos. El proceso
consiste en someter al hormigón fresco a vibraciones de alta frecuencia por
medio de aparatos que funcionan con presión de aire comprimido o
electricidad denominados vibradores, los que proporcionan una severa
reducción de la fricción interna entre ellos, imprimiéndoles una rápida y
desorganizada movilización en el área de influencia del vibrador, la mezcla de
hormigón adquiere una consistencia más fluida y licuada, lo que accede a
cubrir los espacios de manera uniforme y ocupar los lugares pequeños de la
estructura.
b) Centrifugado: es un hormigón que se compacta por acción centrífuga, por
ejemplo, en la fabricación de tuberías y pilotes huecos.
c) Punzonado: Aplicable a consistencias fluidas o muy blandas. En obras poco
importantes. Se efectúa mediante una barra metálica, ligeramente afilada,
pero con la punta roma, que se introduce varias veces en la masa de
hormigón, de modo que atraviese la capa a consolidar y penetre en la inferior
(cosido). Se suele emplear en zonas muy armadas como apoyo del vibrado. Se
utiliza siempre en consistencias fluidas ya que con el vibrador podríamos
provocar la segregación.
d) Apisonado: Aplicable con consistencias blandas. Golpe repetido con pisón
(varios tipos). Consiste en golpear repetidamente con un pisón sobre el
hormigón. Importa más el número de golpes que la intensidad de los mismos.
e) Compactado con rodillos: a diferencia de hormigón convencional, es una
mezcla bastante más seco-rígido para ser compactados por rodillos
vibratorios. Normalmente, los CCR se construye sin juntas. Es necesario ni las
formas ni acabado, ni contiene tacos o de acero de refuerzo.
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CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DE LA MEZCLA
a) Fibras
b) Alta resistencia
c) Masivo
d) Autocompactable
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parte de compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una película en la
superficie del grano.
La diferencia entre el estado de fraguado y el endurecido, es que el primero, es aquel
en el cual se va provocando la solidificación pero sin llegar al estado endurecido que es en el
cual se produce la solidificación total y puede ser utilizado como un material resistente con
fines estructurales.
En estado fresco el hormigón tiene que tener la habilidad para ser capaz de:
Ser mezclado satisfactoriamente y transportado sin perder su homogeneidad
por los métodos usuales en obra.
Debe llenar perfectamente el molde o encofrado y penetrar entre las
armaduras.
Proveer una buena superficie de terminación
Que el trabajo de compactación sea fácil.
La propiedad que abarca a todas estas propiedades es la TRABAJABILIDAD.
TRABAJABILIDAD: es la propiedad del hormigón fresco o mortero que determina la
facilidad con la que puede ser mezclado, transportado, compactado, colocado y terminado,
con perdida mínima de homogeneidad. Es un concepto complejo y extenso no siendo posible
medirla o cuantificarla en su totalidad, pero si hay muchos que permiten tener una idea de la
misma y que en realidad en su mayoría miden la consistencia.
La consistencia incluye los efectos combinados de ciertas propiedades del hormigón
fresco que también contribuyen a la trabajabilidad tales como la plasticidad, la cohesión, etc.
La trabajabilidad y consistencia no son lo mismo.
Sin embargo se tiene la experiencia que la consistencia y la trabajabilidad de una masa
plástica están relacionadas dentro de un límite práctico de la composición del hormigón.
Hormigones de igual consistencia pueden dar distinta trabajabilidad.
Consistencia es la relativa movilidad o habilidad del hormigón fresco a fluir.
Otro concepto relacionado con la trabajabilidad es la plasticidad, que es definida como
la habilidad del hormigón de ser moldeado sin perder continuidad o manteniendo su forma.
Alguno de los factores que afectan a la trabajabilidad son:
Formas y estructura de los agregados pétreos
Tamaño máximo nominal del agregado grueso y granulometría
Diferentes densidades de los agregados
Riqueza de la mezcla
Características del cemento portland
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Empleo de aditivos químicos
Relación agua/cemento
Temperatura del hormigón
Consistencia inicial del hormigón
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El colapsado: corresponde tanto a mezclas muy ásperas o muy fluidas
e indica una falta total de cohesión o la poca habilidad de la mezcla
para tener deformaciones plásticas.
Es el método de medir trabajabilidad más sensible a la pequeña variación en el
contenido de agua.
El rango de validez del asentamiento va desde aproximadamente de 4 a 17 cm, ya que
el asentamiento no puede diferenciar hormigones de baja trabajabilidad a los que se
les llama asentamiento cero. Por ello es que a los hormigones con menos de 2.5 cm de
asentamiento debe ensayar con otro método.
3. Ensayos dinámicos
a) Ensayo de remoldeo de powers
Se evalúa la trabajabilidad mediante el esfuerzo necesario para cambiar la
forma de una muestra tronconica inicial a una cilíndrica final.
Primero se llena el molde tronconico. Se quita dicho molde y se coloca en la
parte superior de la muestra el disco de peso 1.9 kg. Se sacude la mesa a razón
de una caída por segundo hasta que el disco este a 81 cm por encima de la
placa base. En este momento la forma ha cambiado su forma cilíndrica.
b) Ensayo de vebe
Es muy similar al anterior y el remoldeo se logra por vibración en lugar de
sacudidas.
El procedimiento consiste en moldear la muestra según el método del
asentamiento, retirar el molde colocar un disco traslucido de vidrio o acrílico
en su parte superior. Se pone en funcionamiento el equipo tomando el tiempo
en segundos hasta que la muestra adopte la forma cilíndrica. La cantidad de
energía requerida para la compactación es una medida de la trabajabilidad, se
expresa en segundos.
VB= V2/V1
V1=volumen inicial del hormigón en el tronco de cono.
V2= volumen final del hormigón en el recipiente remoldeado
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PROPIEDADES VINCULADAS A LA TRABAJABILIDAD
Segregación
Es un fenómeno que se produce en el hormigón fresco que consiste en la separación
de los constituyentes de la mezcla, de modo que su distribución deja de ser homogénea.
Las causas se deben a diferencias notables en el tamaño de los componentes y a las
distintas densidades de las mismas. Las partículas más grandes y pesadas tienden a asentarse
en el fondo, mientras las más finas y livianas ascienden a la superficie.
Los factores que inciden negativamente son: una granulometría inadecuada, el empleo
de una cantidad excesiva de agua de amasado, el manejo poco cuidadoso durante el
transporte, colocación y compactación.
Las consecuencias de la segregación se manifiestan en una masa no homogénea,
estratificación con diferentes propiedades, resistencias variables en diferentes zonas del
elemento estructural.
Exudación
“segregación inversa”
La causa se debe a la incapacidad de los constituyentes sólidos de retener la totalidad
de agua presente en la masa.
El proceso de exudación se puede caracterizar por tres parámetros:
Velocidad
Duración
Capacidad
La velocidad de exudación representa la cantidad de agua que aflora en la unidad de
superficie de la mezcla durante un tiempo unitario, esta puede ser:
Baja, en este caso la exudación se considera normal.
Alta y en este caso la exudación se denomina canalizada. Se crean vías
privilegiadas de escurrimiento del agua que toman canales de gran sección
respecto del caso anterior.
La duración es el tiempo transcurrido desde el momento que se llena el molde y se
deja en reposo a la mezcla, hasta que esa exudación se hace despreciable o cesa.
La capacidad de exudación es el volumen total de agua exudada, evaluada en forma
relativa, por unidad de volumen de la mezcla.
Los factores que influyen: son las propiedades del cemento, propiedades físicas del
agregado fino, a mayor temperatura mayor exudación, a menor contenido de cemento mayor
exudación.
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Las principales medidas tendientes para disminuir la exudación son:
Un eficiente mezclado
Incrementar el contenido de cemento si las condiciones técnicas y económicas de la
obra no se oponen.
Adición de puzolanes u otros materiales de calidad adecuada para aumentar la
capacidad de retención del agua.
Disminuir el contenido unitario de agua
Incorporará aire en forma intencional
Corregir la granulometría de la arena.
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Las grietas suelen no llegan a los bordes, en general, tienen una abertura de 0.1 a 1
mm, profundidad de unos pocos centímetros y suelen ser en direcciones perpendiculares al
viento.
Cualquier factor que retrase el fraguado incrementa la posibilidad del agrietamiento
por contracción plástica. El fraguado retardado puede ser consecuencia de uno o más de los
siguientes factores: Tiempo frio, sub-bases frías, alto contenido de agua, bajos contenidos de
cemento, retardadores del fraguado, algunos reductores de agua y adiciones de materiales
cementales.
DOSIFICACION DE HORMIGONES
Es el conjunto de procedimientos adoptados para la determinación de la composición
del hormigón, expresada por las cantidades de los materiales constituyentes. El objetivo es
encontrar la mezcla más económica para la obtención de un hormigón con las características
adecuadas a las condiciones de servicio, empleando los materiales disponibles.
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DATOS A TENER EN CUENTA PARA UNA DOSIFICACIÓN RACIONAL
Materiales pétreos(áridos)
Cemento
Aditivos
Estructura(tipo, resistencia del hormigón)
Consistencia
Distribución de armaduras
Condiciones de exposición
Medios y formas de compactación del hormigón
Etc.
Estos datos sirven para realizar la dosificación de un pastón de prueba de volumen
reducido, que luego va a ser utilizado por los laboratorios a fines de realizarle ensayos y
determinar sus características, tales como: resistencia, asentamiento, etc. Si estos ensayos no
son óptimos, es decir que el hormigón con esa dosificación no es apropiado para lo que se
está buscando se realizara nuevamente hasta que la dosificación sea correcta y así definitiva.
Finalizado esta etapa lo único que se tendrá que tener en cuenta es que a dicha dosificación se
le harán algunos ajusten en obra, ya que muchas veces las condiciones de los laboratorios son
óptimas.
Al hablar de ajustes de obra, nos referimos a que por ejemplo los agregados tienen
que estar en condición de sup. Saturada seco (s.s.s), y muchas veces en obra estos no se
encuentran así, por lo tanto habrá que hacer correcciones de humedad.
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Racional mediante información de obras anteriores
Utilizando la información de obras anteriores o laboratorios tales como; información
de los últimos meses, maquinaria y equipos similares, mezcla ajustada en obra.
Racional mediante pastones de prueba
Aquí las proporciones se establecen experimentalmente.
Es frecuente trabajar con los volúmenes sólidos de los componentes.
Al expresar la dosificación, se considera que los áridos están en la condición de
superficie saturada seca.
Los pasos son los siguientes:
1. Elección de la relación de agua/ cemento
2. Elección del tamaño máximo
3. Elección del asentamiento
4. Calculo de la cantidad de cemento
5. Cálculo de la cantidad de árido grueso
6. Calculo de la cantidad de árido fino
Con todos estos datos podemos armar la dosificación y determinar la densidad teórica.
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clases de h° resistencia específica a la compresión(mpa) a utilizar en hormigones
h-15 15 simple
h-20 20 simple y armado
h-25 25
h-30 30
h-35 35
h-40 40
h-45 45
h-50 50
h-60 60 simple armado pretensado
AGUA Y ADITIVOS
Aditivos
Son sustancias, líquidos o pulverulentas que se agregan durante el amasado en
pequñas dosis, con el fin de producir ciertos cambios en las características y propiedades del
hormigón fresco y también del hormigón endurecido, y su objeto es mejorar las propiedades.
Cuando usar aditivo:
a) Cuando se quieren lograr hormigones con ciertas propiedades de orden técnico que no
podrían obtenerse de otra forma o con medios más económicos.
b) Cuando es una necesidad impuesta por una estructura o por el medio ambiente que se
pondrá en contacto con ella.
Clasificación según su efecto:
a) Trabajabilidad: son sencillamente tres
Fluidificantes: son reductores del agua de mezclado y mejoran la aptitud
de deformaciones de morteros y hormigones frescos bajo el efecto de un
determinado medio de compactación.
Actúan sobre el agua modificando su tención superficial de tal manera que
permita aumentar la superficie de “mojado”.
Es decir que para una misma cantidad de agua de mezclado, esta, aumenta
su poder de lubricación cubriendo toda la superficie de las partículas de
cemento y áridos.
Efecto dispersante.
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Superfluidificantes: son también reductores del agua de mezclado de alto
rango. Es decir fluidifican la mezcla en forma notoriamente mayor que los
fluidificantes que vimos anteriormente.
Son químicamente diferentes de los anteriores y se piensa que estos
aditivos se absorben en las partículas de cemento, causando que se
repelan mutuamente como resultado de la naturaleza anionica de los
superfluidificantes, que origina que las partículas del cemento se carguen
negativamente y se repelas. Es un efecto de absorción y dispersión
Hiperfluidificantes: son de acción física y su función es de aumentar el
poder de retención de agua con el objeto de disminuir la exudación,
aumentar la cohesión de la mezcla y por lo tanto su homogeneidad.
Se prestan en estado pulverulento y con alta finura.
Actualmente no son de uso en los hormigones.
b) Sobre el fraguado y endurecimiento
Los primeros actúan modificando el tiempo de fraguado, disminuyendo o
aumentando el tiempo inicial y final de fraguado; teniendo así los RETARDADORES
Y ACELERANTES, respectivamente.
Los acelerantes actúan sobre endurecimiento, incrementando las resistencias a
edades tempranas.
c) Sobre la impermeabilidad
Aditivos incorporadores de aire, que en la masa del hormigón forman burbujas
esferoidales demicroscopicos y que homogéneamente distribuidos en la masa
modifican la estructura de polos y capilares
De esta manera los capilares ven interrumpido su continuidad por estas burbujas y
como consecuencia se disminuye notablemente la absorción de agua o soluciones
agresivas que pudieran provocar su desintegración.
Agua
Acciones del agua:
Por su manera de actuar y su función nos encontramos frente a tres Manifestaciones
del agua.
Agua para mezclado de morteros y hormigones: es necesaria y actual
sobre las mezclas en estado fresco como un componente de las mismas.
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Agua de curado: lo hacen en la etapa de endurecimiento como un proceso
y durante un cierto periodo.}
Aguas en contacto: se presentan como una manifestación de la naturaleza
como un agente externo y sobre el hormigón endurecido.
Otro de los usos del agua es para lavar los áridos y que se debe a que muchas
ocasiones en los yacimientos aquellos se encuentran aglomerados con suelos o se encuentran
estratificados o pueden contener raíces u otros materiales no convenientes.
La función del agua de mezclado es la de hidratar a los componentes del cemento y
proveer la adecuada trabajabilidad en estado fresco. Un 20% con respecto al peso del
cemento, es aproximadamente el agua necesaria para la reacción de hidratación, y el resto
para darle la trabajabilidad mencionada.
Calidad del agua
Los requisitos que debe cumplir el agua, están establecidos en los reglamentos CIRSOC
201 y la norma IRAM 1601.
En general el agua potable es apta.
Evaluación de la composición del agua.
La composición de las aguas naturales se determina por medios físicos químicos y
bacteriológicos tomando y analizando las muestras provenientes de las fuentes.
El agua muestreada es una solución constituida por un solvente, que es el agua
propiamente dicha, y un soluto, que son sólidos disueltos en la misma. El soluto está
constituido por una serie de sustancias químicas donde la mayoría está en la forma iónica, es
decir con carga eléctrica. Lo más importante son:
Cationes: sodio, potasio, calcio y magnesio.
Aniones: cloruro sulfato, bicarbonato y carbonato.
Efectos que pueden causar algunas sustancias cuando se superan algunos límites
establecidos:
i. Sólidos en suspensión: son partículas en general de naturaleza arcillosa.
Las arcillas y sólidos orgánicos pueden interferir en el proceso de endurecimiento y
sobre todo afectar a la adherencia entre la superficie de los agregados y la pasta
sarmenticia reduciendo la resistencia mecánica.
Las algas pueden provocar retardo en la hidratación del cemento.
ii. Carbonatos y bicarbonatos alcalinos (Na, K): pueden afectar los tiempo de fraguados
acelerándolos o retardándolos.
iii. Cloruros: ataca la capa de óxido del acero de las armaduras.
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En forma de cloruro el calcio acelera la hidratación del cemento, pero por lo dicho
anteriormente no debe utilizarse como tal.
iv. Hierro: cantidades elevadas del ion férrico produce coloración.
v. Materia orgánica: depende del tipo de sustancia orgánica, los efectos pueden ser
diferentes, tanto en el fraguado como en la resistencia.
vi. Aceites, Grasas: sos sustancias solubles en éter. Reducen la resistencia mecánica.
vii. PH: actúan sobre el fraguado y la resistencia mecánica.
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o Giro horario: mezcla
o Giro antihorario: descarga
o Capacidad: 3-12 m3(varía de acuerdo al tipo de obra)
Amasadoras
1. amasadora
Altura: 0.60m
Diámetro: 1.30 a 2.5 m
Producción media: 10 a 40 m3/h
Vel de eje central: 10 a 12
rpm.
Vel de paletas: 36 a 40 rpm
2. Turboamasadora (eje vertical)
Altura: 0.50 a 0.60 m
Diámetro 1.2 a 5m
Vel de giro eje: 20 a 38rpm
Barre y mezcla, carga por parte superior y descarga por parte inferior
3. Eje horizontal(dos ejes)
Un eje gira horario otro eje gira
antihorario
Diámetro:0.6 a 0.7 m
Vol material: 1.8-3.7 m3
Se recomienda para hormigones
muy secos: prefabricados(de bajo
asentamiento)
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tiempos mínimos de mezclado en Hormigoneras de eje horizontal y de eje
basculante
capacidad nominal de la hormigonera tiempo mínimo de mezclado
igual o menor que 1 m3 90 seg.
mayor que 1 m3 pero menor o igual a 2 m3 110 seg
mayor que 2m3 pero menor o igual que 3m3 130 seg.
mayor que 3m3 pero menos o igual que 4 m3 150 seg
mayor que 4m3 180 seg.
TECNICAS DE AMASADO
1. Elevación de sólidos y caída libre
Esta técnica puede realizarse con hormigoneras o con amasadoras de eje horizontal.
Se deben tomar medidas para evitar la caída libre del hormigón desde una altura
superior a dos metros, a fin de impedir que se rompa la homogeneidad y se segregue
la mezcla al caer más rápido el árido grueso que el resto de los componentes.
2. Empuje de los constituyentes mediante paletas
Se realiza con amasadoras de eje vertical.
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TRANSPORTE Y COLADO
Por medio de carretillas (se transportan sobre tablas para no descompactar el
hormigón): simple, autopropulsada o balde.
Grúas de transporte, colado por baldes
Helicóptero(en lugares de difícil acceso)
Por medio de cinta transportadora
Por bombeo(bombeador de inmersión)
Colado directo(se mueve a pala manualmente)
Camión hormigonero
Cinta extensible
COMPACTACION
Es el proceso manual o mecánico que tiende a reducir el volumen total de vacios de
una masa de mortero u hormigón fresco. (quitar el aire del hormigón).
Proceso a través del cual el volumen de mortero u hormigón recién colocado se reduce
al espacio mínimo compactable por medio de vibración , centrifugación, apisonamiento o una
combinación de estas acciones, para moldearlo dentro de los moldes y alrededor del acero de
esfuerzo y de otras partes embebidas y para eliminar las burbujas del aire atrapado. Pero no
las de aire intencionalmente incorporado.
1. Compactación por vibrador de inmersión
Cuando una mezcla de concreto es vibrada, se "fluidifica" y se reduce la fricción
interna entre las partículas de agregados - de la misma manera que el azúcar o a arena
seca en un frasco no muy lleno, se asientan al golpearlo ligeramente, haciendo que las
partículas se aprieten más una con otra. Esta fluidificación hace que el aire atrapado
surja a la superficie, y que el concreto se compacte.
El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm de
diámetro cuya frecuencia varía entre 3.000 y 12.000 ciclos por minuto. La aguja se
dispone verticalmente en la masa de hormigón fresco, introduciéndose en cada
tongada hasta que la punta penetre en la capa anterior y cuidando de no tocar las
armaduras pues la vibración podría separar la masa de hormigón de la armadura.
Le aporta mayor resistencia al hormigón y mayor adherencia.
2. La compactación manual fue la primera en la historia del material y se efectuaba con
barras o pisones. Con ellos se golpea verticalmente el concreto, penetrándolo si es con
barra o aplastándolo si es con pisón. El grado de compactación que se obtiene con la
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barra no es elevado, por la condición del material de ser prácticamente in confinado
ante las desproporción de la separación de las paredes del encofrado y el calibre de la
barra golpeadora. Sita mucho de ser el caso favorable de la preparación del cilindro
para el ensayo de compresión.
CURADO
Procedimiento para mantener adecuada la temperatura y humedad correcta en el
hormigón favoreciendo así, el proceso de hidratación, garantizando el desarrollo completo de
las propiedades que se esperan.
Si el curado no se realiza se pierde un 40% de la resistencia
Se realiza cuando termina el tiempo de fraguado.
Se procede inmediatamente después de que haya desaparecido el lustre brilloso de la
superficie del hormigón hasta que haya alcanzado el 75% de su resistencia o sea:
Se debe iniciar tan pronto el hormigón haya endurecido lo suficiente como para que su
superficie no resulte afectada por el método de cura (CIRSOC 201).
periodo mínimo de
tipos de cementos empleados en el hormigón curado
El curado se realiza para hidratar el cemento tanto como sea posible para minimizar la
retracción.
El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en obra
por la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final. Durante el fraguado y
primer endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación, formándose huecos
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capilares en el hormigón que disminuyen su resistencia. En particular el calor, la sequedad y el
viento provocan una evaporación rápida del agua incluso una vez compactado. Es preciso
compensar estas pérdidas curando el hormigón añadiendo abundante agua que permita que
se desarrollen nuevos procesos de hidratación con aumento de la resistencia
PROCEDIMIENTOS DE CURADO
Curado por riego
El curado podrá realizarse manteniendo húmedas las superficies de los elementos de
hormigón, mediante riego directo que no produzca deslavado. El agua empleada en
estas operaciones deberá poseer las cualidades exigidas.
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Curado por inundación en superficies horizontales
En superficies tales como las de los pavimentos, veredas y pisos, puede recurrirse al
curado por inundación. Diques de tierra o arena dispuestos sobre el perímetro de la
superficie a curar, retienen el agua dentro de ella, formando un estanque. Además de
constituir un método eficiente para evitar pérdidas de humedad en el hormigón, el
curado por inundación es también efectivo para mantener a aquél a una temperatura
uniforme.
Curado por vapor
El curado con vapor es ventajoso cuando es importante desarrollar una resistencia
temprana en el hormigón o cuando se requiere calor adicional para completar la
hidratación, como en el hormigonado en tiempo frío. Dos métodos se usan
actualmente para desarrollar mayor resistencia inicial mediante curado por vapor:
curado con vapor a la presión atmosférica (para estructuras cerradas moldeadas en
sitio y piezas prefabricadas de hormigón) y curado a alta presión en autoclave (para
pequeñas unidades prefabricadas).
Ciclo de endurecimiento rápido con vapor
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Curado por medio de cubiertas húmedas
Cubiertas de arpillera, esteras de algodón u otras con capacidad para retener la
humedad, son usadas extensamente para el curado. Puede disponerse también de
arpillera tratada, que refleje la luz y sea resistente a la putrefacción y al fuego.
Curado por medio de líquidos que forman membranas
Es una emulsión acuosa de parafina que forma, al aplicarse sobre el concreto o
mortero fresco, una película impermeable que evita la pérdida prematura de humedad
para Garantizar un completo curado del materia
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Tiempo inicial de fraguado: tiempo medido a partir de que el agua de poner en
contacto con el cemento, hasta que el mortero tamizado del hormigón alcance
una resistencia a la penetración de 35 kg/cm2
Tiempo final de fraguado: tiempo medido a partir del contacto inicial del cemento
y el agua hasta que el mortero alcance una resistencia a la penetración de 281
kg/cm2.
Peso de la unidad volumen
De acuerdo con la norma iram 1562 “peso por metro cubico es el peso de la
unidad de volumen de hormigón fresco determinado en las condiciones que se
establecen en esta norma”
Instrumental:
Una balanza
Una varilla de compactación
Vibrador de inmersión (si es necesario)
Recipiente de forma cilíndrica
El procedimiento consiste en llenar un recipiente con hormigón, en tres capas, de
igual volumen. Cada una de las capas se compactan con golpes distribuidos de
manera uniforme y cuidando de no compactar la capa anterior colocada. El
número de golpes depende del tamaño del recipiente.
Después de compactarla el hormigón se enrasa y alisa teniendo cuidado de
llenarlo justamente hasta el nivel, y se determina su peso en kilogramos.
Se determina el peso G del hormigón, restando del peso total el peso del
recipiente.
Conocido el volumen del recipiente se calcula:
P.U.H.F=G/V (kg/m3)
P.U.H.F (Peso unitario del hormigón fresco).
Este valor obtenido del ensayo puede compararse con el valor teórico obtenido en
la dosificación; estos valores prácticamente deberían ser iguales.
Porcentaje de aire incorporado
En general se utilizan incorporadores de aire por medio de aditivos.
Cuando se emplean estos aditivos es necesario comprobar si los contenidos de aire
específicos coinciden o no con lo que realmente existen en las mezclas.
Uno de los métodos empleados es el método de presión. Se basa en el principio de
que el hormigón fresco es un fluido incompresible, cuyo volumen puede variar en
forma inversa a la presión a la que sean sometidos. El único componente
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compresible en las mezclas es el aire, que responde a los cambios de presión por la
aplicación de la lay boyle- mariotte.
El dispositivo que se emplea es el aparato de Washington. Está provisto de una
tapa metálica de cierre hermético que tiene una pequeña cámara destinada a
contener airea presión, esta posee una válvula para la inyección del aire a presión.
Otra de purga y una tercera que comunica la cámara con el recipiente. Completan
el equipo un inflador manual y una varilla de punta roma para compactar el
hormigón dentro del recipiente.
El procedimiento del ensayo consiste en llenar el recipiente con el hormigón,
compactándolo con la varilla, se enrasa con el borde superior, se coloca la tapa y
se cierra herméticamente. Luego aplicamos una cierta presión conocida en la
cámara superior y abriendo una de las válvulas, ponemos en contacto esta cámara
con el interior del recipiente que contiene el hormigón.
La presión comprime las burbujas de aire contenidos en el hormigón, debido a que
el resto de los materiales son incompresibles, las burbujas disminuyen su volumen,
por lo que el nivel de la superficie del hormigón desciende en una cantidad
proporcional al contenido de aire incorporado.
La variación de volumen dentro del recipiente podrá ser expresada directamente
en el manómetro como porcentaje de aire incorporado.
ensayos sobre
hormigon
endurecido
ensayos ensayos no
destructivos destructivos
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1. Ensayos destructivos
a) Resistencia a la compresión
b) Resistencia a la tracción por compresión diametral
c) Resistencia a flexion
d) Extracción y ensayos de testigo
Se pueden realizar en probetas moldeadas de muestras del hormigón fresco,
especímenes o testigos extraídos o aserraderos.
A su vez pueden ser moldeados en la obra o en el laboratorio.
Procedimiento para la preparación de probetas
a) Rellenar la probeta en capas iguales , compactar cada capa con 25 golpes con
una varilla de punta roma
b) Moldear las probetas
c) Desmoldar e identificar adecuadamente
d) Colocar en curado (se someten a tratamientos climáticos de curado
consistentes en el establecimiento de programas de humidificación adiabática
a temperatura constante.
e) Limpiar las bases
f) Medir diámetro y altura
g) Pesar
h) Encabezar
i) Ensayar después de dos horas.
Resistenbcia a la compresion
Encabezado de la probeta con pasta de azufre. Se realiza un mortero de azufre. 75% de
azufre, 5% de grafito, 20% de material de relleno. Esto se funde a 130+/- 5°C y se coloca el
encabezado. Hay que evitar golpes luego del encabezado así se procura una superficie lisa y
pareja.
Las probetas también pueden ser encabezadas por discos de neoprene.
Entre ambos encabezados existe una diferencia a la hora del ensayo en la rotura de las
probetas.
Para iniciar el ensayo se deben limpiar los platos de carga y las bases de cada probeta.
Colocar la probeta en el plato de carga
Verificar el centrado.
Acercar la probeta al plato de forma manual y aplicar la carga. Generalmente se
utilizan prensas hidráulicas.
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Luego pasar a completar las planillas con la obtención de datos extraídos del ensayo
Factores que influyen en el ensayo:
Estado de las superficies de las probetas: si las cargas en contacto con la prensa no son
lisas, pueden producirse variaciones de la resistencia y gran dispersión de los
resultados, a demás esos defectos se minimizan con el encabezado.
Velocidad de aplicación de la carga: a mayor velocidad en el sistema de la carga en la
prensa, la resistencia obtenida el mayor, por lo que dicha velocidad está limitada para
permitir la deformación de todas las partículas de la probeta para que permitan
absorber totalmente la carga aplicada.
Pera evitarlo es común mantener la velocidad en 300 a 350 kg/s.
Descentrado de las probetas: este efecto causara una disminución en el valor de la
resistencia del material, ya que se produce un aplastamiento desigual al estar la
probeta sometida a flexo compresión.
Influencia de la temperatura: La temperatura regula, condiciona el desarrollo de las
condiciones químicas de fraguado del hormigón.
Influencia de la forma de la probeta: mientras más pequeña es la probeta, arroja
valores más generosos y aparece el material como más resistente.
Influencia del medio de conservación: el curado de las estructuras no sigue el mismo
lineamiento que en laboratorio, por lo que cada vez son más frecuente los curados en
obra, en las mismas condiciones en que la estructura a la que pertenecen y o
representan. Normalmente las probetas curadas al aire y con un porcentaje de
humedad del 50% arrojan valores menores a los que corresponden a condiciones de
laboratorios.
Formas de rotura de la probeta
La rotura se puede deber tanto a la falla de cohesión como en el material
constituyente, como en la brusca caída en la fricción interna de este.
Si la rotura se produce por la composición de dos esfuerzos: corte y rotura columnar.
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Resistencia a flexion
Es la medidad e la resistenia a la falla por momento de una
viga o losa de concreto no reforzada.
Se mide mediante la aplicación de cargas a vigas de
concreto de seccion transversal.
2. ENSAYOS NO DESRUCTIVOS
Esclerometro
Ultrsonido
pachometro
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