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Capitulo I Introduccion A La Mineralurgi PDF
Capitulo I Introduccion A La Mineralurgi PDF
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CAPITULO I
INTRODUCCION A LA MINERALURGIA
1.1. OBJETIVO.
1.2. INTRODUCCIÓN.
Todos los minerales o materiales inorgánicos que se emplean para mantener nuestra civilización,
se derivan de la corteza terrestre que comprende una capa delgada de material de sílice hasta una
profundidad de 13 Km., donde su distribución no es uniforme, concentrándose unos en una parte y
otros en otra parte de acuerdo al proceso geológico el cual da lugar a los cuerpos o depósitos de
mineral tales como el cobre, plomo, zinc, níquel, molibdeno, etc. que comúnmente se les denomina
“Yacimientos” los cuales al ser ubicados y evaluados son explotados económicamente y procesados
hasta obtener un producto (concentrado o metal) comerciable. La utilización de tales substancias, que
es lo que constituye la industria minero-metalúrgica, comprende, no solamente la explotación de los
minerales, es decir, su extracción o arranque de los lugares en que ellos se encuentran formando
parte de la corteza terrestre, sino también su beneficio o mejoramiento de calidad, librándolos de
impurezas, su transformación en productos y artículos u objetos diversos y la obtención y
manufactura de los metales. Estas diferentes actividades de la industria minera se separan en cuatro
ramas distintas: La geología, la minería, la metalurgia y las ciencias ambientales.
Aquí la “Ingeniería Geología” participa con las operaciones comúnmente denominadas “cateo”,
prospección seguida de la exploración que mediante la perforación de túneles o perforación
diamantina, determina la mineralogía, su génesis y dimensiona el yacimiento a través de la
cubicación, la cual nos proporciona las reservas probadas y probables de mineral valioso. Estos datos
nos ayudan a priori, decidir si el yacimiento es o no explotable económicamente. Con las muestras
obtenidas de este proceso, se ejecutan las pruebas metalúrgicas, para determinar el posible
tratamiento de extracción del mineral valioso o del metal valioso.
Fig. 1.1. Esquema de mineralización en veta y bolsonada. Fig. 1.2. Esquema de mineralización diseminada o pórfido.
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A. DEFINICION.
B. OBJETIVO.
C. IMPORTANCIA.
Explotación exitosa de yacimientos de baja ley de minerales de cobre y minerales con oro.
Incorporación de aspectos ambientales en el manejo de las operaciones metalúrgicas.
Ejecución de acciones en beneficio de las poblaciones vecinas a las instalaciones de las
(Mina y Planta Concentradora) empresas mineras.
En el Perú, es notable el desarrollo de Antamina,(Cu, Zn, etc) operación de gran envergadura que
se benefició con la economía de escala, bajo costo unitario por unidad producida y que obtiene
beneficios adicionales por algunos subproductos.
Ello pudo lograrse por la aplicación exitosa de tecnologías adecuadas, combinado con técnicas
de ingeniería, diseño y construcción apropiadas. Los circuitos de molienda, por ejemplo, tienen
actualmente un perfil más dinámico, dando como resultado un menor número de operaciones
unitarias, que reemplazan a los circuitos de conminución de múltiples etapas (Molino SAG). A su vez,
las plantas concentradoras utilizan un menor número de grandes, pero eficientes máquinas de
flotación. El transporte hidráulico de sólidos es eficiente y ambientalmente adecuado con el uso de
tuberías especiales denominadas mineroductos. En este milenio el desarrollo de un proyecto minero
exige el uso intensivo de alta tecnología. En el procesamiento de minerales, las variadas alternativas
tecnológicas para el desarrollo de un proyecto requieren evaluaciones de laboratorio y pruebas piloto
que demuestren su factibilidad.
Este aspecto tiene especial importancia en los proyectos pequeños que no pueden obtener las
ventajas obvias de la economía de escala. Mediante el uso de tecnología especifica, las plantas
concentradoras deben lograr la recuperación, capacidad, leyes de concentrado, cumplir con normas
ambientales y proveer un lugar de trabajo seguro.
En consecuencia, la Mineralurgia como ciencia y arte es importante porque permite explotar los
yacimientos mineros de baja ley y hacerlos aptos para la extracción adecuada de los metales a bajos
costos y a altas recuperaciones, el cual se inicia en el laboratorio metalúrgico, planta piloto, para con
estos resultados proyectar la planta a nivel industrial o full escala
Esta asignatura está diseñada para estudiar los principios básicos utilizados en las distintas
operaciones unitarias de la liberación del mineral valioso (chancado y molienda); de clasificación en
seco (cribado), clasificación en húmedo (pulpa), de modo que queden aptos para su separación por
métodos de concentración tales como por flotación por espumas, gravimetría, medios densos,
magnética, eléctrica y electromagnética. Así como operaciones auxiliares de transporte de minerales
en seco y en húmedo y almacenamiento.
En el esquema que se presenta en la Fig. 1.3 se muestra en forma general el alcance de la
presente asignatura.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
Prospección
GE OL OGÍA Exploración
Cubicación de reservas
M E T A L UR GI A
CLASIFICACIÓN
CONCENTRACIÓN
Concentrados
Flotación de espumas
Medios densos
Gravimetría
Eléctrica
Magnética y
Relave
electromagnética
A. YACIMIENTO DE MINERALES.
Es aquel depósito de gran tamaño que contiene mineral valioso suficiente para ser explotado
económicamente. Estos yacimientos pueden ser:
• Yacimientos magnéticos, que resultan de la solidificación directa del magma.
• Yacimientos pegmatíticos, que se forman por cristalización del magma residual concentrado en
el borde de la cámara magmática.
• Yacimientos pirometasomáticos, que se forman al entrar en contacto el magma intrusivo con
otro tipo de roca.
• Yacimientos hidrotermales, que son los que se forman debido al transporte de minerales por los
líquidos residuales del magma. Estos pueden ser a su vez:
• Hipotermales.
• Mesotermales.
• Epitermales.
• Teletermales.
• Xenotermales.
• Yacimientos de exhalación volcánica.
• Yacimientos sedimentarios, que se forman por el proceso de sedimentación o deposición de los
minerales.
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B. MENA.
Se denomina así a una roca extraída de mina que encierra una cantidad de mineral valioso suficiente
para justificar su explotación económica, es decir, con una composición química definida. La riqueza
de una mena se define como el porcentaje de metal que contiene, generalmente, en estado
combinado.
En las menas, el mineral y la ganga se encuentran íntimamente asociados, por lo que deben
realizarse diversos procedimientos físicos y químicos para obtener la separación de ellos.
La teoría actualmente más aceptada, fue postulada por Goldschmidt quien formuló que la tierra en
sus inicios era una masa gaseosa, la cual al enfriarse pasa desde el estado gaseoso al estado sólido.
En estos cambios de estado los elementos químicos son separados paulatinamente clasificándose
según sus propiedades en 3 etapas:
Primera Etapa: Siderófilo: proceso cósmico que ocasionó la sedimentación de los metales más
pesados, formándose un núcleo que contiene manganeso, hierro, cobalto, níquel, molibdeno, rutenio,
radio, paladio, osmio, oro, iridio, platino y plata. Tiófilo: formación de compuestos afines con el
oxígeno y azufre, dando origen a la capa intermedia de la tierra, la cual está constituida
principalmente por sulfuro y óxidos de cobre, plata, cinc, cadmio, mercurio, galio, indio, talio,
germanio, estaño, plomo, arsénico, antimonio, bismuto, fósforo, azufre, selenio y telurio. Litófilo:
formación de la corteza terrestre de unos 90 Km de esfera.
Segunda etapa: La cristalización se realiza cuando la temperatura desciende de los 1200°C a 500 °C,
siendo la sílice el disolvente de todos los minerales que cristalizaron en este período. La última
cristalización se realiza a temperaturas inferiores de 500°C, formándose minerales que contienen
cationes demasiado pequeños o demasiado grandes para ser aceptados en las redes de silicatos.
Tercera Etapa: Extracción de elementos químicos de rocas ígneas mediante el agua, dióxido de
carbono, azufres, ácidos húmicos, clorhídrico. También se presenta la disolución de compuestos de
calcio, ferrosos, magnésicos y sódicos, y en la solubilización o precipitación de óxidos férricos, titanio
y de silicio. Las especies de interés se extraen de sus menas mediante diferentes procedimientos
metalúrgicos, los cuales pueden ser modificados según las condiciones de las materias disponibles.
La extracción de la especie se realiza mediante un número limitado de operaciones.
DEFINICIÓN DE MINERAL
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Dentro de esta clasificación se pueden diferenciar 2 grupos de interés, los minerales metálicos y los
minerales industriales (o no metálicos). Como los productos que se pueden considerar de origen no
metálico son muy diversos tanto en la naturaleza como en los usos, se clasifican en grupos
considerando la importancia económica y características del mercado.
Ganga.- O mineral estéril que está constituido por una serie de minerales calco-silicosos, óxidos y
sulfuros que carecen de valor económico, por lo tanto, separados del mineral valioso. Generalmente
constituye la mayor cantidad de material que después del tratamiento, debe ser descartado y
depositado adecuadamente. Debemos recordar que cuando se realicen las pruebas metalúrgicas
preliminares, se debe tener en cuenta en forma especial porque pueden ser los causantes de la
incompatibilidad del proceso. Esto se aprecia en la figura 1.4.
FeS 2
ZnS
SiO2
CaCO3
Au − Ag
PbS
Cu CuFeS 2
Las menas por el mineral que les da el valor económico pueden ser:
1. Menas metálicas, son aquellas de las cuales se extraen los metales, y a su vez pueden ser:
Menas nativas, donde el metal está en forma elemental, tal como el Au, Ag, Cu, etc.
Menas sulfuros que contienen al metal como sulfuro, tales como la galena (PbS) → Pb; La
calcopirita (CuFeS2) → Cu; la esfalerita (ZnS) → Zn; etc..
Menas óxidos donde el mineral valioso puede estar presente como óxido, sulfato, silicato,
carbonato o alguna forma hidratada de los mismos. De Cu son: Cuprita, chalcantita, crisocola,
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2. Menas no metálicas, de las cuales se extraen compuestos naturales que tienen usos casi
inmediatos. Entre ellos tenemos al azufre, carbón, talco, caolín, halita, fluorita, cuarzo, alúmina,
bentonita, feldespato, etc..
Las menas por la cantidad de minerales valiosos que contienen, pueden ser:
• Menas simples, son aquellas que contienen un sólo mineral valioso. Mena de cobre, mena de
oro, etc..
• Menas complejas, son aquellas que contienen más de dos minerales valiosos. Mena de Cu-
Pb-Zn-Ag; Cu-Mo; Pb(Ag)-Zn, FeS2(Au).
C. LEY O GRADO.
La ley o grado es una medida de la calidad de cualquier flujo de mineral o pulpa, la cual se define
por:
Las leyes o ensayes se expresan como un porcentaje del metal que representa la cantidad de
metal como mineral, así por ejemplo, 2 % Cu, indica que en 100 t de mineral de cabeza está
contenido 2 t de Cu. Esto es:
100 t x 2/100 = 2 t de Cu
o 100 t de mineral de cabeza que ensaya 12 Oz Ag./t indican que están contenidas 1200 Oz de Ag.
Esto es:
100 t x 12 Oz Ag./t = 1 200 Oz de Ag.
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D. RECUPERACION.
La recuperación mide la eficacia con la que la Planta Concentradora (separador) ha extraído los
minerales valiosos contenidos en el mineral alimentado (mineral de cabeza). Una definición adecuada
es:
o también:
cxC
%R = x100 (1.2)
fxF
Donde:
F = Mineral de cabeza en toneladas.
f = Ley del metal valioso en el mineral de cabeza o alimento, en %.
C = Concentrado del mineral valiosos, en toneladas.
c = Ley del metal valioso en el concentrado.
Ejemplo 1. Una Planta Concentradora trata 1000 t/día de un mineral de cabeza que ensaya 10 % de
PbS. Esta produce 122.9 t/día de concentrado con una ley de 80 % de PbS y el relave analiza 0,19 %
de PbS. Determine cuál es la recuperación del PbS?
Solución.
c = 80 % PbS
2. Cálculo de la recuperación.
cxC 80 x122,9
% R PbS = = = 98,32.
fxF 10 x1000
R PbS = 98,32%
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Respuesta.
Por un lado podemos ver que los factores que hacen que un yacimiento de mineral sea apropiado
para la explotación y la concentración o procesamiento económico, se pueden resumir en:
Localización y tamaño del depósito.
Características de la mena, ley, mineralogía y textura.
Aspectos financieros, como capital de inversión, costos de capital, capital de trabajo, impuestos
de ley, regalías, etc.
Costos de explotación dependiendo si es la explotación subterránea o a cielo abierto,
dependiendo también del tipo de mineralización (vetas, diseminado, etc.) y ley del mineral valioso.
Costos de servicios de energía, agua, carreteras, insumos, terreno para disposición de relaves,
recursos humanos, etc.
Docilidad de la mena para el tratamiento seleccionado, que influirá en el diseño del diagrama de
flujo del proceso, costos de operación, ley del concentrado y recuperaciones obtenibles.
La demanda y precio del metal, precio de los concentrados y el valor del concentrado aún en la
mina.
La ley de corte mínima o cut off variará de un metal a otro de acuerdo a los factores antes
mencionados.
Por otro lado vemos que resulta posible identificar un cierto número de situaciones en que puede
justificarse la mineralurgia; estas son:
Control del tamaño de las partículas para facilitar el manipuleo y tratamiento de las menas.
Obtención de un producto de tamaño y composición regulados para hacer más eficiente el
proceso metalúrgico ulterior.
Exponer o liberar los elementos constitutivos de la mena para el procesamiento sub-siguiente, tal
como en la molienda se logra liberar el mineral sulfuro metálico, el cual podrá ser separado, por
ejemplo, por flotación por espumas.
Control de la composición, mediante la eliminación al menos parcial de los compuestos
constitutivos de la ganga que puedan interferir en la producción de un producto metálico de
calidad.
Los últimos años hemos sido testigos de cambios vertiginosos en la aplicación de tecnología de
procesamiento de minerales. Los aspectos más relevantes del estado actual de desarrollo del
procesamiento de minerales en el Perú, se describen en las siguientes categorías generales:
a) Conminución
b) Concentración de Minerales
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Como todos los procesos unitarios están sincronizados, de modo que al final, el retorno económico
por tonelada de mena sea máximo; los beneficios resultantes de la mineralurgia, previos a la
fundición u otro tipo de tratamiento, se resumen de la siguiente manera:
Para tener una visión más clara, haremos una comparación desde el punto de vista económico,
cuando se procesa una mena y se trata el concentrado en la fundición y cuando se envía la mena
directamente a la fundición para su respectivo tratamiento, mediante el siguiente problema.
PROBLEMA 1.- Una mena de Cu-Au-Ag ensaya 0,45 Oz Au/t, 4,50 Oz Ag/t y 2,2 % Cu. Esta mena
puede ser enviada directamente a la fundición para su tratamiento o podría ser tratado en una
Concentradora y luego el concentrado enviado a la fundición para su tratamiento respectivo. En la
Concentradora se recupera el 95% de Cu, el 90 % de Au y el 85 % de Ag en el concentrado. El
concentrado analiza 4,85 Oz Au/t, 45,75 Oz Ag/t, 25,0 % Cu, 30,0 % Fe, 10,0 SiO2 , 5,0 % Al2O3. La
mena o concentrado se envía a una fundición de cobre, la cual paga por los metales, de acuerdo a la
siguiente tarifa:
• Au: Si la mena o concentrado tiene 0,03 Oz Au/t seca o más, se paga por el 96,75 % al precio neto
de 380 $/Oz.
• Ag: Si la mena tiene 1,0 Oz Ag/t o más, se paga por el 95 %, al precio promedio de la plata,
durante la semana siguiente a la entrega en la fundición. Además habrá una deducción mínima de
1,0 Oz Ag/t tratada; precio de la plata 5,30$/Oz.
• Cu: Se deduce 1,3 % del ensaye de Cu (1,3 unidades de 20 lb por unidad en terminología de
fundición). Pagar por el resto de cobre, al precio de exportación diario neto de 0,85 $/lb cotizados
en la semana siguiente al recibo en la planta, menos una deducción de 2 centavos por libra de
cobre que se ha pagado.
• Cargos : El cobro base de fundición es 14 $/t seca; se considera : Zn - 7 % libre, 30 centavos por
cada unidad en exceso; As - 1 % libre, 50 centavos por cada unidad en exceso; Sb - 1 % libre, 50
centavos por unidad en exceso.
• Fletes: 2 $/t de mena y 3,0 $/t seca de concentrado; desde la mina a la fundición.
Haga la comparación correspondiente.
SOLUCION.
1er. Caso. Despacho directo de la mina a la fundición.
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Pagos o Ingresos:
Au → 43,537 Oz x 380,0 $/Oz = 16 544,06 $
Ag → 332,5 Oz 5,30 $/Oz = 1 762,25 $
Cu → 1 984,158 lb x (0,85 - 0,02) $ = 1 646,85 $
Total 19 953,16 $
En este caso el peso de concentrado de cobre que se obtiene de las 100 t de mineral de cabeza se
puede determinar utilizando la siguiente expresión:
cxC
%R = x100
fxF
25 x C
95 = x 100
2,2 x 100
Costos por :
Respuesta.
Los Metalurgista revisamos este concepto, porque al igual que los Geólogos y Mineros estamos
involucrados directamente en la formulación, evaluación, financiamiento y puesta en marcha de
proyectos minero-metalúrgicos, por ende, debemos saber la importancia que tiene la determinación
de la ley de corte en la evaluación correcta de un proyecto minero-metalúrgico y cuál es la
metodología más simple para su cálculo.
La determinación de estos valores en cada periodo nos permite calcular la rentabilidad del
proyecto, según la ecuación siguiente:
( B − C)
VAN = I o + (1.3)
(1 + i ) n
Donde:
VAN = Valor actual neto.
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El horizonte o vida del proyecto está dado por la cantidad de mineral de reserva existente en el
yacimiento; sin embargo, no es posible determinar qué mineral constituye reserva si no se conoce
cuál es la ley mínima de explotación; es decir, cuál es la ley del mineral que permite cubrir todos los
costos y gastos de la Empresa Minera.
1. Debe definirse como reserva mineral aquel mineral que una vez explotado incrementará el valor
de la empresa.
2. Las reservas de mineral no es una cantidad constante en el tiempo, sino varía de acuerdo a los
factores internos y externos que afectan a la empresa.
Pero el objetivo de una Empresa, debe ser maximizar el valor presente de sus proyectos. En
consecuencia, si la Empresa Minera no quiere tener pérdidas, sus proyectos deberán tener un valor
actual neto mayor o igual a cero. Entonces la ecuación (1.3) puede ser expresada de la siguiente
manera:
VAN = 0 ⇒ ∑ (B - C) = 0 (1.4)
Donde los ingresos de un proyecto minero-metalúrgico pueden determinarse con una buena
aproximación utilizando la siguiente expresión:
B = LxPxR (1.5)
Donde:
Ahora, combinando las ecuaciones (1.4) y (1.5) se obtiene la ley mínima de explotación (ley de corte
o cut-off), que puede quedar expresada así:
Costos
Ley de corte = (1.6)
Precio neto x Recuperación
La expresión (1.6) nos permite apreciar que la ley de corte mínima de explotación es directamente
proporcional a los costos de la Empresa e inversamente proporcional a la cotización de los metales y
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a la recuperación metalúrgica. Esto quiere decir, que si los costos de la empresa se elevan, la ley de
corte se incrementará y por lo tanto las reservas minerales disminuirán.
Mientras que, si la Empresa reduce sus costos, la ley de corte disminuirá y las reservas minerales
aumentarán. Por otro lado, debe tenerse en cuenta que cuando se habla de costos de la Empresa,
nos referimos a todos los costos y gastos que afectan a la Empresa. En consecuencia, deberá
considerarse además de los costos de producción, los gastos administrativos y de comercialización,
los gastos financieros y todos los impuestos que paga la Empresa. Pero existen algunos costos que
no son controlables por la Empresa tales como la carga impositiva, si estos se elevan, la ley de corte
se incrementará y las reservas disminuirán. También la cotización internacional de los metales sobre
los cuales la Empresa no tiene control, afecta de manera inversa el cálculo de la ley de corte. Así por
ejemplo, si el precio del metal disminuye, la ley de corte se incrementará y por consiguiente la
Empresa tendrá menos reservas.
Ejemplo 2. Se desea saber cual es la ley de corte de una Empresa minera aurífera cuyos costos y
gastos ascienden a US$ 75 por tonelada de mineral extraído si su recuperación metalúrgica es del
85%. Asumir que el precio del oro es de 280 $/Oz y el precio neto pagable es el 80% de la cotización
del oro.
Solución
75
Ley de corte = = 0,394; Oz / t
280 x 0,80 x 0,85
Oz g g
Ley de corte = 0,394 x 311035
, = 12,25
t Oz t
Ejemplo 3.- Si la Empresa del ejemplo anterior tiene costos de producción de 65 $/t. Calcule la ley de
corte de producción.
Solución
65 g
Ley de corte = x 311035
, = 10,618
280 x 0,80 x 0,85 t
Ahora, cómo debe interpretarse estos 2 valores de ley de corte obtenidos? El mineral cuya ley sea
mayor a 12,25 g/t se llamará mineral comercial, el mineral cuya ley sea menor a 12,25 g/t pero mayor
a 10,618 g/t se llamará mineral marginal y aquel cuyo valor sea inferior a 10,618 g/t se denominará
mineral sub-marginal.
Como puede verse, esta clasificación es importante, ya que permite que eventualmente el mineral
marginal pueda explotarse con las utilidades generadas por el mineral comercial.
Ejemplo 4.- Una Empresa minera que explota un yacimiento minero con contenido de zinc y plata,
tiene como costos totales la cantidad de US$ 50/t extraída. La recuperación metalúrgica del zinc es
de 80 % y de la plata es de 60 %. Asuma que la cotización de la plata es de 5,5 $/Oz y del zinc
0,45$/lb. El método de tratamiento es de flotación, obteniéndose un concentrado de zinc. También
asúmase que luego de valorizar el concentrado, las deducciones al contenido pagable del zinc es de
45% y de la plata 30 % que son debidas a las maquilas de fundición y otras penalidades del
concentrado.
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Solución.
O que:
1
1$ = = 0,4329 Oz de Ag (I)
2,31
O que:
5,05
1$ = 5,05 lb = x100 = 0,2291% Zn
2204,6
1$ = 0,2291 % Zn (II)
0,4329 Oz Ag = 0,2291 % Zn
Por lo tanto:
0,2291
1 Oz Ag = = 0,5292% Zn
0,4329
1 Oz Ag = 0,5292 % Zn (III)
0,4329
1 % Zn = = 1,8896OzAg
0,2291
1 % Zn = 1,8896 Oz Ag (IV)
Las ecuaciones (III) y (IV) nos permiten determinar n soluciones de leyes de corte. Así por ejemplo
puede obtenerse una ley de corte equivalente en plata y una ley de corte equivalente en zinc. Así:
50$ / t
Ley de corte equivalente Ag = = 21,65 Oz/t
5,5x 0,6 x 0,70
50$ / t
Ley de corte equivalente Zn = = 11,45% Zn
0,45$ / lbx 0,8 x 0,55x 2204,6lb / t
Entonces, una ley de corte equivalente en plata de 21.65 Oz/t significa que si la Empresa explota
mineral con ley de Plata más de 21,65 Oz, cualquier mineral con contenido de zinc resultará
económico. De manera similar, si la empresa explota mineral de zinc de 11,45 %, cualquier mineral
adicional con contenido de plata que se explote será económico.
Pero si sucediera que la Empresa minera tiene una ley constante de uno de sus metales y quiere
determinar la ley que deberá tener el otro mineral para que la explotación resulte económica.
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Ejemplo 5.- La Mina del ejemplo anterior tiene una ley de plata de 10 Oz Ag/t, cuál debe ser la ley
mínima de zinc que debe explotarse?
Solución.
1 Oz Ag = 0,5292 % Zn
11,65 Oz Ag = x
x = 6,17 % Zn
Ejemplo 6.- De manera similar, si la Empresa fija una ley de zinc de 8 %, cuál debe ser la ley mínima
de plata?
Solución.
1 % Zn = 1,8896 Oz Ag.
3,45 % Zn = x
x = 6,52 Oz Ag.
Se trata de una mena que contiene como metales valiosos Ag, Au y Pb. Se asume 1 tonelada métrica
seca.
Se obtiene el valor por separado para cada uno de los metales valiosos:
a) Para Ag
Ley de Ag en el concentrado = 259,57 Oz Ag/t
% que paga la Empresa compradora = 96,5 %
Cotización de la plata = 1,78 $/Oz
Valor bruto de Ag contenida en 1 ts de concentrado:
b) Para Au.
Ley de oro en el concentrado = 18,53 g/t
% que paga la empresa compradora = 95 %
Cotización del oro = 1,00 $/g
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c) Para Pb :
Ley de Pb en el Concentrado = 4,77 %
% que paga la empresa compradora = 95,00 %
Cotización del Pb = 0,1367 $/lb
Valor bruto de Pb en 1 t s de concentrado
Por lo tanto, el valor bruto de una tonelada métrica seca de concentrado será:
El valor de la maquila debe distribuirse proporcionalmente a cada uno de los metales valiosos
contenidos en 1 ts de concentrado. Esto es:
• Para Ag :
Valor bruto de 1 ts de concentrado = $ 476,17
Deducciones o maquila total = 41,64
Valor de Ag en el concentrado = 445,86
Maquila que corresponde a la Ag
445,86 x 41,64
x = = 38 ,99 = 38,99
476 ,17
• Para Au :
Valor bruto de Au en el concentrado = $ 16,65
Maquila que corresponde al Au
41,64
x = 16,65 x = $1,46 = $ 1,46
476,16
• Para Pb :
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13,66
x = 41,64 x = $1,19 = $ 1,19
476,16
Entonces, el valor neto de 1 ts de concentrado será:
4.1. Se encuentra primero el valor de una tonelada de mineral de cabeza, sabiendo que el
ratio es de 11,95
Entonces, el valor de 1 ts de mineral de cabeza = 434,53/11,95 = $ 36,36
Metal %
Ag : 406,87/11,95 = 34,05 $/t 93,65
Au : 15,19/11,95 = 1,27 $/t 3,49
Pb : 12,47/11,95 = 1,04 $/t 2,86
Total 36,36 $/t de mineral de cabeza
Este valor se obtiene dividiendo el promedio de la ley de cabeza entre valor de cada metal por
1 ts de mineral de cabeza
Teniendo en cuenta el costo de tratamiento de $ 13,00 por tonelada de mineral de cabeza, las
leyes mínimas serán:
En el punto 1.3 hemos definido a la mineralurgia como un conjunto de operaciones unitarias a las
cuales se someten las menas para obtener un producto de calidad y cantidad suficiente para ser
vendible a un precio que interese al comprador y proporcione ganancias al Empresario Minero. Entre
estas operaciones básicas en que consiste la mineralurgia son:
2. Clasificación de partículas:
4. Operaciones sólido-sólido.
• Diferencias en densidad → Medios Densos.
• Gravimetría
- Corrientes laminares.- Mesas vibrantes.
- Cribado hidráulico - Jigs.
• Flotación por espumas
• Concentración mediante fuerzas magnéticas.
• Concentración mediante fuerzas electrostáticas.
5. Manipuleo de minerales.
• Transporte de mineral en seco
• Transporte de pulpas por tuberías
• Almacenamiento.
• Alimentadores.
• Disposición de relaves.
Siendo nuestro País eminentemente minero, en ese contexto la Mineralurgia juega un papel muy
importante, puesto que su participación ha permitido tratar la mayoría de sulfuros metálicos de
cobre, plomo, zinc, plata, óxidos metálicos como de estaño, tungsteno, etc., menas sulfuradas
que contienen oro, así como también los minerales no metálicos.
Debido a la caída de los precios minerales, al sistema de explotación, leyes de medio ambiente y
leyes gubernamentales, la pequeña minería a desaparecido totalmente, quedando apenas
algunas de la mediana minería, que por sus leyes aún altas, están logrando sobrevivir, es decir
aún están en actividad. En la gran minería existen muy pocas minas en explotación. Hoy estamos
frente a un nuevo BUM de la Minero-Metalúrgica con el alza de los metales a precios casi nunca
esperados.
Sin embargo, las minas de oro contenido en sulfuros se vienen desarrollando en gran medida,
aplicando métodos combinados de tratamiento.
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El país dispone de un conjunto de entidades y profesionales con alta capacidad para el desarrollo y
adaptación de modernas tecnologías en el procesamiento de minerales, en beneficio de los nuevos
proyectos mineros.
En la figura 1.4 se muestra todos los proyectos y plantas metalúrgicas que se regalaron en la
denominada privatización de las empresas mineras que eran administradas por el gobierno. Tenemos
que aceptar que fuimos los propios profesionales minero-metalúrgicos peruanos los que hemos
propiciado esta innecesaria privatización, por ser o actuar adrede de malos administradores
(corrupción). Es una gran mentira que el estado no pueda tener empresas de éxito, pues basta uno
ejemplo en América Latina, CODELCO-Chile y en otra parte del mundo, OUTOKUMPU-Finlandia,
empresas nacionales de éxito.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
CONCEPTOS COMPLEMENTARIOS.
Los elementos químicos que componen nuestro planeta están distribuidos de una forma que a
grandes rasgos es muy regular, ya que depende de dos grandes factores:
Sobre la base de los datos conocidos sobre la naturaleza y composición geoquímica, mineralógica y
petrológica de las diferentes capas en que está dividido nuestro planeta, la composición es simple y
homogénea en la zona más profunda (núcleo), e intermedia en el manto, mientras que la capa más
superficial (la corteza) presenta una composición más compleja y heterogénea. Esto último se debe a
su vez a dos factores:
De esta manera, podemos entender a la corteza como aquel segmento de nuestro planeta en el que
se rompe la homogeneidad de la distribución de los elementos que encontramos en capas más
profundas. Por ejemplo, a pesar de que existan algunas variaciones composicionales en el manto,
éstas son insignificantes con respecto a la altísima variabilidad que observamos en la corteza. Así, en
ésta podemos observar rocas ígneas que independientemente de su lugar de origen (manto
astenosférico, manto litosférico, corteza) van desde composiciones peridotíticas hasta las graníticas.
Es en la corteza donde, además, encontraremos las rocas sedimentarias y metamórficas.
Los procesos que llevan a la diferenciación de un magma, o a la formación de una roca sedimentaria
o metamórfica implican en ocasiones transformaciones profundas químico-mineralógicas. Es durante
el curso de esos procesos que algunos elementos o minerales pueden concentrarse selectivamente,
muy por encima de sus valores "normales" para un tipo determinado de roca, dando origen
concentraciones "anómalas" que de aquí en adelante denominaremos "yacimientos minerales".
El carácter "anómalo" de estas concentraciones hace que los yacimientos constituyan singularidades
en la corteza terrestre.
Es muy importante considerar el aspecto geoquímico del concepto: todos los elementos químicos
están distribuidos en la corteza de forma muy amplia, aunque en general su concentración en las
rocas es demasiado baja como para permitir que su extracción de las rocas resulte rentable. Como
hemos explicado, su concentración para dar lugar a un yacimiento mineral se produce como
consecuencia de algún proceso geológico (ígneo, sedimentario o metamórfico) que provoca la
concentración del elemento. Por ejemplo, el oro que se encuentra concentrado en los yacimientos
sedimentarios de tipo placer puede proceder del oro diseminado en áreas de gran extensión regional.
En esas áreas el oro estará presente en las rocas, pero en concentraciones demasiado bajas como
para poder ser extraído con una rentabilidad económica. Sin embargo, el proceso sedimentario
produce su concentración en los aluviones o en playas, posibilitando en algunos casos su extracción
económica.
En definitiva, para que un elemento sea explotable en un yacimiento mineral, su concentración debe
ser muy superior a su concentración media (clark) en la corteza terrestre.
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Esta conjunción de factores geológicos y económicos hace que el estudio de los yacimientos
minerales sea una cuestión compleja y problemática, en la que hay que conjugar la labor de
especialistas de distintos campos, ya que incluye desde las cuestiones que afectan a la prospección o
búsqueda de estas concentraciones, su evaluación, el diseño y seguimiento de su explotación
minera, el estudio de la viabilidad económica de la explotación, el análisis del mercado previsible para
nuestro producto, hasta factores políticos (estabilidad económica y social de un país) o cuestiones
medioambientales, como la recuperación de los espacios afectados por esta actividad.
CONCEPTOS BÁSICOS
Cuando hablamos de Yacimientos Minerales, hay una serie de conceptos que tienen una gran
importancia, ya sea en los aspectos geológicos-geoquímicos, o en los económicos. Los más
importantes son los siguientes:
Mena: Es el mineral cuya explotación presenta interés. En general, es un término que se refiere a
minerales metálicos y que designa al mineral del que se extrae el elemento químico de interés (Cu de
la calcopirita, Hg del cinabrio, Sn de la casiterita, entre muchos ejemplos posibles). En este caso de
los minerales metálicos, se requiere un tratamiento de la mena, que en general comprende dos
etapas: el tratamiento mineralúrgico y el metalúrgico (ver más abajo).
Ganga: Comprende a los minerales que acompañan a la mena, pero que no presentan interés minero
en el momento de la explotación. Ejemplos frecuentes en minería metálica son el cuarzo y la calcita.
Conviene resaltar que minerales considerados como ganga en determinados momentos se han
transformado en menas al conocerse alguna aplicación nueva para los mismos.
Reservas: Cantidad (masa o volumen) de mineral susceptible de ser explotado. Depende de un gran
número de factores: ley media, ley de corte (ver más abajo), y de las condiciones técnicas,
medioambientales y de mercado existentes en el momento de llevar a cabo la explotación. Se
complementa con el concepto de Recurso, que es la cantidad total de mineral existente en la zona,
incluyendo el que no podrá ser explotado por su baja concentración o ley. Ver más detalles pulsando
Ley media: Es la concentración que presenta el elemento químico de interés minero en el yacimiento.
Se expresa como tantos por ciento, o como gramos por tonelada (g/t) (equivale a partes por millón,
ppm) u onzas por tonelada (oz/t).
Ley de corte o cut-off: Es la concentración mínima que debe tener un elemento en un yacimiento
para ser explotable, es decir, la concentración que hace posible pagar los costes de su extracción,
tratamiento y comercialización. Es un factor que depende a su vez de otros factores, que pueden no
tener nada que ver con la naturaleza del yacimiento, como por ejemplo pueden ser su proximidad o
lejanía a vías de transporte, avances tecnológicos en la extracción, etc.
Factor de concentración: Es el grado de enriquecimiento que tiene que presentar un elemento con
respecto a su concentración normal para que resulte explotable, es decir:
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
Ley de corte
Fc = --------------------
Clark
Así, por ejemplo, el oro se encuentra en las rocas de la corteza en una proporción media o clark de
0.004 ppm, mientras que en los yacimientos de la cuenca de Witwatersrand (RSA) su ley de corte es
de 7 g/t (1.750 veces mayor). La figura muestra los factores de concentración de una serie de
elementos, y se aprecia como para elementos escasos este valor es mucho más alto que para los
elementos más comunes, más abundantes en el conjunto de la corteza.
Todo uno: Mezcla de ganga y mena que extrae de la mina o cantera, con un contenido o ley
determinado, que hay que saber previamente (investigación de pre-explotación) y confirmar tras la
explotación.
Todo uno marginal: Aquel producto de la explotación que tiene contenidos ligeramente por debajo
de la ley de corte, y que no se suele acumular conjuntamente con el estéril, o bien para procesar
mediante tratamientos de bajo coste, o en previsión de que los precios del producto suban y puedan
aprovecharse como reservas.
Estéril: Corresponde a las rocas que no contienen mineral o lo contienen en cantidades muy por
debajo de la ley de corte. No suele corresponder con la ganga, que como se indica antes, son los
minerales acompañantes de la mena.
Subproductos (o by-products): Suelen ser minerales de interés económico, pero que no son el objeto
principal de la explotación, si bien aumentan el valor económico de la producción: por ejemplo, el Cd
o el Hg contenido en yacimientos de sulfuros con altos contenidos en esfalerita, o el manganeso
contenido en los pórfidos cupríferos.
Otros procesos post-mineros: El producto minero, tal como sale de cantera o de la planta de
mineralurgia, si no es de carácter metálico, a menudo necesita otros tratamientos antes de ser
aprovechable: por ejemplo el petróleo necesita el refino; las rocas industriales necesitan corte y
tratamientos superficiales de la superficie de corte; expansión térmica de perlita o vermiculita para
obtener áridos ligeros, calcinación de la caliza para obtener cal (CaCO3 + calor -> CaO + CO2), entre
muchos otros.
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El origen de los yacimientos minerales puede ser tan variado como lo son los procesos geológicos, y
prácticamente cualquier proceso geológico puede dar origen a yacimientos minerales.
En un estudio más restrictivo, hay que considerar dos grandes grupos de yacimientos:
1. Los de minerales, ya sean metálicos o industriales, que suelen tener su origen en fenómenos
locales que afectan a una roca o conjunto de éstas,
2. Los de rocas industriales, que corresponden a áreas concretas de esa roca que presentan
características locales que favorecen su explotación minera.
A grandes rasgos, los procesos geológicos que dan origen a yacimientos minerales serían los
siguientes:
Procesos ígneos:
La erosión es el proceso por el cual las rocas de la superficie de la Tierra, en contacto con la
atmósfera y la hidrosfera, se rompen en fragmentos y sufren transformaciones físicas y
químicas, que dan origen a fragmentos o clastos, y a sales, fundamentalmente. Las
trasformaciones que implica la erosión pueden dar lugar a yacimientos, que reciben el nombre
de yacimientos residuales.
El transporte de los clastos por las aguas y el viento, y de las sales por el agua, modifica la
composición química tanto del área que sufre la erosión como del área a la que van a parar
estos productos. Además, durante el propio transporte se producen procesos de cambio
físicos y químicos, nuevas erosiones, depósito de parte de la carga transportada, etc.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
Procesos metamórficos:
El metamorfismo da origen a rocas industriales importantes, como los mármoles, o las serpentinitas,
así como a minerales con aplicación industrial, como el granate. No suele dar origen a yacimientos
metálicos, aunque en algunos casos produce en éstos transformaciones muy importantes.
Así pues, y a modo de conclusión, en cada caso han de darse unas determinadas condiciones que
permitan que se origine el yacimiento, como algo diferenciado del conjunto rocoso, en el que uno o
varios procesos geológicos han actuado de forma diferencial con respecto al resto del área, lo que ha
permitido que se produzcan esas condiciones especiales que suponen la génesis del yacimiento
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CAPITULO II
PLANTA CONCENTRADORA Y MANEJO DE MENAS EN SECO Y HÚMEDO
2.1. OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente capítulo, el estudiante estará en condiciones de definir una
Planta Concentradora, representarla a través de diagramas de flujo adecuados y ser capaz de
comprender, evaluar y seleccionar los equipos de manipuleo de minerales, tanto de transporte como
de almacenamiento; así como estar en condiciones de supervisar las operaciones que estos equipos
efectúan dentro de una Planta Concentradora.
2.2. INTRODUCCION.
El manipuleo de minerales (mena) en una Planta Concentradora es fundamental, puesto que
todas las operaciones unitarias que en ellas se realizan requieren del manejo del mineral ya sea en
seco o como pulpa. Este cubre las operaciones de transporte, almacenamiento y lavado de la mena
en camino a o durante, las varias etapas de tratamiento en la Planta Concentradora de minerales.
Así podemos ver que generalmente en toda veta mineralizada presenta tres zonas
características desde la superficie hacia la profundidad de la corteza terrestre.
a) Zona de oxidación,
b) Zona de transición o mixta,
c) Zona de sulfuros.
1
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Cubicación de mina
Mineral disponible
Capacidad de planta =
1825 días
Así por ejemplo si disponemos de un yacimiento con 182 500 t de mineral cubicado. ¿Cuál será
la capacidad de planta si deseamos amortizarla en 5 años?
Solución:
182500t
Capacidad de planta = = 100 t/día
1825días
Capacidad de planta = 100 t/día
Sin embargo hay casos en los que se justifica la ubicación de la Planta Concentradora distante de
la mina, cuyos factores pueden ser:
2
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En cualquiera de estos diagramas de flujo debe notarse claramente tres aspectos básicos.
• La reducción de tamaño.
• La separación de las especies valiosas.
• El manejo de materiales.
Mineral de mina
(mena de Cu
Tolva de gruesos
Chancado primario
Cribado
Zaranda vibratoria
Tolva de Trituración
finos secundaria
Molienda
Clasificación
Acondicionamiento
A relleno
Flotación de Flotación de Relave Clasificación
hidráulico
desbaste recuperación final
Agua
clara Espesamiento
Flotaciónde Clasificación Gruesos para formación
limpieza de dique
Finos a cancha
Flotación de de relaves
re-limpieza
Conc. de Cu
Agua
clara Espesamiento
Filtrado
Conc. Cu. seco
Secado a comercialización
o fundición
3
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Fa
aj
Tr
an
sp
.N
º2
4
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5
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
• Tolva de gruesos.
• Tolvas de finos.
• Silos para concentrados.
A. PILAS DE ALMACENAMIENTO.
Las pilas de almacenaje de mineral se construyen de tal modo que están formadas por un lecho
o piso de concreto o tierra apisonada, las cuales ocasionalmente están cubiertas por un techo. Están
provistas de alimentadores para poder extraer el mineral por debajo del piso mediante fajas
transportadoras. La capacidad de regulación de una pila en una Planta Concentradora tiene las
siguientes ventajas:
Hay distintos métodos en uso para formar una pila de almacenamiento, entre ellos tenemos:
De ahí que una pila de acuerdo al sistema de apilamiento puede tener la siguiente forma:
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
• Pila cónica
• Pila alargada
• Pila radial
Estas tres formas tienen taludes inclinados, cuyo ángulo de talud es una propiedad de los sólidos
a granel que se le conoce con el nombre de ángulo de reposo.
3,14tan( β ) R 3 D
Q1 = (2.1)
3000
Donde:
Q1 = Capacidad de almacenamiento en toneladas métricas.
R = Radio de la pila en metros.
β = Angulo de reposo del mineral.
3
D = Densidad del mineral en Kg/m .
Si la pila es alargada, la capacidad de la sección central de dicha pila está dada por:
R 2 LDtan( β )
Q2 = (2.2)
1000
Por lo que la capacidad total de esta pila estará dada por la suma de Q1 + Q2
Donde:
Si la pila es radial, el análisis de capacidad es idéntico que para la anterior, excepto que la
longitud del arco de la sección central se sustituye el valor de L de la ec. (2.2) por la longitud del arco
que está dada por:
. Pr β
314
LA = (2.3)
180
Donde:
Los diagramas de las dos formas más usadas, se muestran en la Fig. 1.8
8
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β
h = altura,
R = radio,
D = diámetro
β = ángulo de reposo del mineral.
a)
b)
Fig. 2.4. Formas de pilas: a) Cónica, b) Alargada.
Como se decía anteriormente, la recuperación del mineral de una pila es generalmente mediante la
construcción de túneles en los que se instala alimentadores que pueden ser: de placas, de faja,
vibratorios o de plato reciprocante, bajo tolvines, los cuales cargan el mineral a una faja
transportadora que es la que se encarga de llevar el mineral a la siguiente etapa de tratamiento.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Una tolva es un equipo de almacenamiento de mineral ya sea grueso o fino, la cual se compone
de dos partes:
• Una sección convergente situada en su parte inferior a la que se conoce como boquilla, la cual
puede ser de forma cónica o en forma de cuña, y
• Una sección vertical superior que es la tolva propiamente dicha, la cual proporciona la mayor parte
del volumen de almacenamiento de mineral.
• Encampanamiento o arqueo.
• Formación de tubo o tubeado.
• Segregación de partículas.
• El campaneo o arqueo produce interrupción del flujo del mineral por el puenteo del mineral a
granel sobre la abertura de la boquilla.
• La formación de tubos restringe al flujo del mineral a un canal vertical que se forma arriba de la
abertura de descarga y solo sale el material contenido en este caudal.
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Estos problemas entre otros que interrumpen el flujo de mineral son generalmente atribuibles
directamente al diseño incorrecto con poco o sin consideración de las propiedades del flujo de mineral
que está siendo manejado.
En tal sentido, en estos últimos años se han hecho avances significativos en el desarrollo de teorías y
procedimientos de diseño para describir el comportamiento de los sólidos para el diseño adecuado de
las tolvas de almacenamiento. Estos avances se deben en gran parte al trabajo del Dr. A.W. Jenike y
al Dr. J.R Johanson.
Estas teorías indican que el diseño de tolvas de almacenamiento para sólidos a granel es
básicamente un proceso de 4 etapas. Estas son:
• Flujo masivo
• Flujo de embudo
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
a) b)
Fig. 2.7 Flujo característico en tolvas: a) Flujo de embudo. b) Flujo masivo
♦ En el flujo masivo el mineral a granel esta en movimiento en todos los puntos de la tolva, siempre
que el mineral sea extraído por la salida. El mineral fluye a lo largo de las paredes de la tolva y de la
boquilla son suficientemente empinadas y lisas y no hay transiciones abruptas o zonas de influjo.
♦ El flujo de embudo o de núcleo, ocurre cuando el mineral se desprende de la superficie y
descarga a través de un canal vertical el cual se forma dentro del material en la tolva. Este modo de
flujo ocurre cuando las paredes de la boquilla son ásperas y el ángulo α de inclinación es grande.
El flujo es irregular con una fuerte tendencia a formar un tubo estable el cual obstruye la descarga de
la tolva, ocurre también segregación y no hay mezclamiento durante el flujo, generalmente es un
modelo indeseable para almacenamiento de minerales a granel.
Para diseñar una tolva de almacenamiento conexa a un sistema de manipuleo de mineral en una
Planta Concentradora es fundamental la determinación de las características de flujo mediante el
ensayo de una muestra representativa.
Una forma práctica de diseñar y dimensionar una tolva es teniendo los siguientes parámetros:
El ángulo de reposo β es el que se forma entre una pila pequeña de mineral y la horizontal y
corresponde a cuando el mineral empieza a deslizarse.
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h
β = arctg
Rp h
Rp
• Tolvas de gruesos
• Tolva de finos
TOLVAS DE GRUESOS.
Las tolvas de gruesos son generalmente de forma paralelepípeda cónica de sección cuadrada o
rectangular, fabricadas a la mayoría de casos de concreto armado, pocas veces de madera o de
hierro. En la parte superior se puede colocar una parrilla hecha de barras de hierro (tipo riel), la cual
nos permite el paso del mineral más grande que la boquilla de descarga o tamaño de recepción de la
chancadora.
Estos trozos grandes de mineral que quedan sobre la parrilla denominados son a veces retirados y
plasteados para reducirlos de tamaño o instalar un martillo neumático que cumple la misma función.
Para determinar las dimensiones de una tolva paralelepípeda de sección cuadrada se debe hacer el
siguiente análisis.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Vi 1 / 2 L3tagγ
= Pero: Vi = 0,20 Vt
Vt L2 H
Entoces:
0,20Vt 1 / 2 L3tagγ
=
Vt L2 H
0,20 H = ½ L tag γ
Vu = 0,80 Vt = 0,80 L² H
Vu = 2 L tag γ
3
(2.5)
de donde
Vu
L=3 (2.6)
2tagγ
Donde:
TOLVAS DE FINOS
Las tolvas de finos son de forma cilíndrica con un fondo cónico, las cuales se fabrican con planchas
de acero. Para determinar las dimensiones, se hace el siguiente análisis.
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h
tag γ = → h = ½ D tagγ
1 / 2D
2 1 2 µ
Vi = µ D h = D 3tagγ
3 4 12
µ
Vi = D 3tagγ
12
Considerando un 25% del Vt
1 / 4Vt 4 µD 3tagγ
=
Vt 12 µD 2 H
Como: Vu = Vt – Vi
Vu = ¼ π D tag γ
3
1,27Vu
D=3 (2.8)
tagγ
El transporte de mineral seco a granel procedente de la mina, de una pila o de una tolva de
almacenamiento es una operación unitaria auxiliar decisiva en una Planta Concentradora, porque ello
nos permite efectuar una operación continua, durante un tiempo determinado. Los métodos de
transporte se seleccionan teniendo en cuenta una serie de factores, tales como:
La clasificación de los equipos para el transporte del mineral seco a granel es un tanto arbitraria, sin
embargo es les puede clasificar en:
• Transportadores mecánicos.
• Transportadores neumáticos.
Siendo los primeros los más utilizados en la industria minero-metalúrgica. Según el lugar del
transporte esta operación se puede llevar a cabo del siguiente modo:
• Locomotoras
• Volquetes
• Cable carril
• Fajas o correas transportadoras
• Fajas transportadoras
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• Elevadores de cangilón
A. FAJA TRANSPORTADORA.
Es el equipo de transporte de mineral seco a granel más utilizado en una Planta Concentradora, el
cual se compone de una faja o correa sin fin que se mueve sobre dos poleas y un serie de rodillos o
polines portadores o de carga y de retorno.
Estas fajas transportadoras se fabrican en una amplia gama de tamaños y materiales y se diseñan
para trabajar horizontalmente o a cierta considerable inclinación y en sentido ascendente o
descendente.
En la figura 2.13 se muestra el esquema de una faja transportadora, en la cual se muestran todas las
partes fijas y móviles que tiene dicho equipo.
T1
= e µα
T2
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P = T1 - T2 (2.9) T1
P
1
T2 = P µα
(2.10)
e −1
T2 α
1
T1 = P 1 + µα (2.11)
e − 1
Donde:
P = Fuerza periférica en el tambor propulsor
T = Fuerza de tracción en la faja
µ = Coeficiente de rozamiento
α = Angulo de contacto de la faja en el tambor propulsor
Para que el diseño de una faja transportadora sea satisfactorio para una necesidad particular y para
calcular la capacidad de transporte se debe tener en cuenta principalmente las propiedades del
mineral a transportarse. Estos son:
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Tambor o Polea de Cabeza Motriz: Esta pieza de la correa cumple los siguientes funciones:
Tracciona la faja transportadora, por ello está forrada en goma cuya superficie tiene forma de
bizcocho.
Si su alineamiento es correcto mantiene centrada la faja de transporte.
El diámetro del tambor tiene como objetivo permitir doblar la faja transportadora sin dañar las
telas y la goma de que está confeccionada.
Tolva de Descarga: Direcciona la carga hacia el punto de descarga, puede acumular pequeñas
cantidades de material hasta direccionar hacia su destino. Permite la salida del material de la faja en
forma idónea (dirección y flujo).
Polea de Contrapeso Tensor: La función que cumple este dispositivo mecánico es mantener estirada la
faja transportadora a objeto de que no pierda adherencia y arrastre la polea motriz y además evitar
mediante esta tensión el azote de la faja o banda transportadora y que ésta se dañe.
Poleas Deflectoras del Tensor: Obligar a la faja transportadora a adherirse a la mayor superficie de
contacto con el tambor motriz.
Polines de Retorno: Sostener la faja que regresa a tomar de nuevo carga, están soportados por cojinetes
lubricados por grasa. Sobre las cuales se apoya el trecho de retorno de la faja.
Polines de Carga o Conducción: Como lo dice su nombre su función es soportar y transportar la carga
que está moviendo la faja transportadora. Conjunto de rodillos en los cuales se apoya el trecho cargado
de la correa transportadora.
Polines Autoalineantes de Carga: Están dispuesto en puntos estratégicos en toda la faja transportadora a
objeto de mantener alineada la faja cuando está funcionando con carga. Esto significa que controlan el
movimiento lateral de la faja transportadora.
Polines de Impacto o de carga: Están ubicados justo debajo de la descarga del buzón de la faja y reciben
directamente la carga a medida que se descarga el suministro, están construido de material que puede
amortiguar el impacto del golpe de la carga y de está manera proteger la faja evitando que se gaste o
rompa durante el funcionamiento.
Guardera o Guardapolvo: Distribuir correctamente el material en la faja. Evitar que éste se derrame fuera
de la correa en forma peligrosa
Tolva de Carga o Alimentación: La apropiada colocación del material en la faja ayuda mucho a una
operación sin problemas y baja los costos de mantenimiento.
Alimentar el material en una razón uniforme que no cause sobrecarga y rebalse pero que
asegure al transportador su máxima eficiencia.
Situar el material centrado en la correa y ayudarla así a moverse correctamente en los polines y
poleas previniendo rebalses.
Reducir el impacto del material sobre la correa.
El material debe tener contacto con la correa a una velocidad lo más cercana a la velocidad de la
correa y en la dirección del movimiento de esta para reducir su desgaste.
Polea Deflectora de Cola: Obligar a la faja transportadora a adherirse a la mayor superficie de contacto
con la polea de retorno o de cola para que ayude a que ésta permanezca centrada.
Tambor o Polea de Cola o Retorno: Sostener la faja transportadora por el otro extremo por donde
siempre se coloca la carga sobre la faja.
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Raspador de la Correa: Limpiar la faja del material que queda adherido a ella después de haber
descargado.
Freno Mecánico de Retroceso: Evitar que la correa se devuelva cuando esta se detenga en una
pendiente y además tenga carga.
Piolas de Paradas o de Emergencia: Detener las Fajas Transportadoras en cualquier momento y desde
cualquier parte desde donde esta se haya accionado.
Panel de Control (Botoneras): Este mecanismo es el encargado de ejecutar las órdenes realizadas por el
Operador en los botones locales (Partir-Parar) de los equipos involucrados en el Area, las cuales se
realizan mediante lazos de control que los equipos poseen.
Como podemos ver las fajas transportadoras constituyen el método que más se está usando para
manejar mineral suelto. En la actualidad se usan fajas transportadoras con capacidades hasta de 20
000 t/h y tramos con longitudes que exceden los 5 000 metros y velocidades que pueden alcanzar los
10 m/s. Esto nos lleva a considerar varios factores que influyen en su capacidad de transporte de
material, a saber:
Ancho de la faja.
Velocidad de la faja.
Granulometría del material o mineral a transportar.
Gravedad específica aparente y ángulo de reposos de dicho mineral.
El sistema de fajas transportadoras debe incorporar alguna forma de mecanismo que las hace
reciprocantes o de vaivén que pueden ser independientes reversibles o montadas sobre carruajes, lo
cual les permite moverse longitudinalmente para descargar a cualquier lado del punto de
alimentación.
V
W= (2.12)
3
Donde:
Otra forma aproximada de determinar el ancho de la faja en función de su capacidad, está dada por la
siguiente relación:
V = kW 2
Donde:
V = pies cúbicos por hora alimentados a 100 pies/minuto.
W = ancho de la faja en pulgadas.
K = constante 3,14 para fajas de 14”; 4,11 para 60”.
5,75(W − 3,3) SM
1,56
T= (2.13)
200000
Donde:
T = Capacidad en ton/h.
W = Ancho de la faja en pulg.
S = Velocidad de la faja en pies/min.
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3
M = Densidad aparente en lb/pie .
También se puede utilizar fórmulas dadas por la PHOENIX donde la cantidad teórica transportada Qm
a v = 1m/s se da en la tabla No 2.1 y para una instalación inclinada disminuye la cantidad
transportada según el ángulo de inclinación de acuerdo a la ecuación:
Donde
Ancho faja Faja combada DIN 22107 L1 = L2 Comba Comba Comba3 Comba Comba4
de la faja plana L1 L2 * Comba 20° m3/h 25° m3/h 0° m3/h 35° m3/h 0° m3/h
en mm m3/h *Rodillo central 20°
300 12 132 132 132
400 23 165 165
500 38 200 200 74 200 74 80 87 91 95
650 69 250 250 133 250 133 144 156 164 172
800 108 315 315 208 315 208 227 244 258 269
1000 173 380 380 336 380 336 365 394 415 434
1200 255 465 465 494 465 494 537 580 610 638
1400 351 530 530 680 530 680 738 798 840 878
1600 464 530 735 850 600 898 976 1055 1110 1160
1800 592 600 800 1085 670 1145 1245 1340 1415 1475
2000 735 665 870 1350 740 1422 1545 1665 1760 1835
2200 893 735 930 1675 800 1730 1880 2030 2140 2235
Para el cálculo de la potencia de propulsión en la faja transportadora se debe tener en cuenta las
siguientes ecuaciones:
20
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Pv
Na = ; HP (2.16)
75
La potencia motriz se determina a partir de:
Pv
Na = ; Kw (2.17)
102η
(GG + G B ) cos δ
δ
G B cos δ
La propulsión debe ser tal, que al arrancar no se supere el producto de x veces la fuerza periférica(x
máxima con carga completa en estado de funcionamiento).
Donde:
C = Coeficiente.
f = Índice de fricción en las poleas o polines portadores.
GG = Peso de material por metro de faja = Q/3,6 v ; Kp/m .
GB = Peso de la faja por metro, Kp/m.
Fo = Fuerza para superar las resistencias de fricción en el tramo superior, Kp.
Fu = Fuerza para superar las resistencias de fricción en el tramo inferior, Kp.
GRO = Peso por metro de las partes giratorias de los polines portadores en el tramo superior,
Kp/m.
GRU = Peso por metro de las partes giratorias en los polines portadores en el tramo inferior,
Kp/m.
L = Distancia del transporte, m.
H = Altura del transporte, m.
µ = Indice de fricción entre faja y polea motriz.
Na = Rendimiento de propulsión en la polea motriz, HP.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
La faja está sometida al mayor esfuerzo en el lugar de carga del mineral, esto indica que la modalidad
del proceso de cargado determina en cierta forma la duración de la faja. Por lo tanto, los lugares de
carga deben ser dispuestos muy cuidadosamente, bajo observación de los siguientes puntos de vista.
Forma correcta
Los cuidados que se deben tener en cuenta en la operación de una faja transportadora son:
El sistema transportador de materiales por Faja sinfín involucra riesgos potenciales de accidentes que
pueden lesionar al trabajador y dañar equipos o materiales. Por ello, es necesario que el personal
cuyo trabajo esté relacionado con estos sistemas, tenga conciencia de todos los riesgos que
involucran estos equipos, adoptando en todo momento una conducta segura durante su operación. El
objetivo de este acápite es entregar las Disposiciones Generales de seguridad en Sistemas de Fajas
22
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Transportadoras, para que todas las personas que realizan trabajos de Operación, Manutención,
Reparación o Limpieza en estos sistemas, los cumplan a modo de prevenir hechos imprevistos que
pudiesen ocurrir y lesionar a personas o dañar a equipos y/o materiales.
Los Sistemas de Faja Transportadora están considerados como “equipos críticos” y peligrosos debido
a sus riesgos, tales como aprisionamiento, atrapamiento, etc., debido a la gran cantidad y variedad de
sus mecanismos en movimiento.
Evitar que los Sistemas de Faja Transportadora se conviertan en agentes de accidentes, dependerá
fundamentalmente del cumplimiento estricto de las Normas y Disposiciones Generales que contiene
este MANUAL y del cabal criterio que aplique la JEFATURA en la Operación y Manutención de estos
sistemas.
El Sistema de Faja Transportadora está constituido por una Faja sinfín (también: correa o banda),
accionada por adherencia a una Polea Motriz y cuyas dos caras — Cubierta de Carga y Cubierta de
Retorno — se apoyan en Polines.
El tramo inferior circula vacío (Retorno) y el tramo superior transporta (Carga) los sólidos: el mineral.
Los principales componentes de un Sistema de Faja Transportadora, relacionados con los riesgos de
accidentes, son:
• POLINES
El tramo superior generalmente está compuesto por Polines dispuestos en grupos de 3 Polines cada
una: Uno horizontal al medio, y dos Polines laterales inclinados en forma de V para formar una
sección acanalada o combada.
23
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
• POLEAS. Polea Motriz, Polea de Retorno, Poleas Auxiliares, Polea de Contrapeso o Tensora.
24
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Todos los Sistemas de Faja Transportadora representan un alto riesgo de accidentes debido a la gran
cantidad de mecanismos giratorios y convergentes o partes en movimiento.
Los principales riesgos que presentan las Fajas Transportadoras se generan por la combinación de :
Poleas - Correa, Polines - Correa, Polines - Soportes o portapolines, o por la Estructura del Sistema
Motriz (ejes, machones, coplas).
Fig. 2.18. Componentes relacionados con los puntos de riesgo en una Faja Transportadora.
Los accidentes se producen en general por el contacto de la ropa o parte del cuerpo con alguno de
los mecanismos giratorios o convergentes en los puntos de atrapamiento.
25
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
a)
PUNTO CRÍTICO
PUNTO CRÍTICO
d)
Atrapamiento de cualquier parte del cuerpo o ropa entre los polines y los soportes o portapolines.
Los riesgos de accidentes en los Sistemas de Faja Transportadora y sus mecanismos giratorios y
convergentes se reducen y controlan mediante: Sistemas de protección, defensas adecuadas,
Normas, disposiciones o estándares de seguridad, los cuales deben ser aplicados en todo momento
por o los trabajadores que deban realizar cualquier trabajo en/o cerca de estos Sistemas.
Cabe señalar que aún cuando un Sistema de Faja Transportadora cuente con protecciones y
defensas efectivas en los puntos o zonas de alto riesgo de atrapamiento, debido a la operatividad de
las correas no es posible eliminar todos los riesgos que representan los mecanismos giratorios y
convergentes. De acuerdo a lo anterior, todas aquellas personas que deban realizar trabajos en, o
cerca de las Fajas transportadoras, deberán conocer y cumplir con las “Disposiciones Generales
sobre Seguridad en Sistemas de Faja Transportadora” contenidas en este acápite.
Además, todos los trabajadores deben saber que las barandas, defensas o protecciones en general
son dispositivos de seguridad que tienen como propósito servir de “barrera” para impedir el acceso de
personal a las zonas o puntos de peligro, evitando el contacto con los mecanismos giratorios que
exponen a riesgos de atrapamiento. Por lo tanto, estos dispositivos de seguridad no deben ser
violados o neutralizados. Todas las protecciones (carcazas, barandas y barreras en general) que
existen en un Sistema de Faja Transportadora, no tienen por objeto defender o proteger el equipo,
sino a los trabajadores; o sea, a USTED MISMO.
No se ubique debajo, cerca o sobre los Sistemas de Faja Transportadora que estén en operación. En
caso de reparaciones y mantenimiento de un Sistema de Faja Transportadora, las protecciones
retiradas deberán reponerse, y el trabajo se considerará terminado SOLO cuando se hayan colocado
estas defensas.
Uno de los dispositivos vitales de seguridad en los Sistemas de Faja Transportadora son la Cuerdas
de Parada de Emergencia, cuya finalidad es accionar los interruptores eléctricos y detener el sistema
para salvarle la vida a cualquiera persona que sea atrapada. Todos los trabajadores deberán
contribuir a mantener en sus lugares y en buenas condiciones de funcionamiento las Cuerdas de
Seguridad para poder detener el sistema en caso de emergencia.
27
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
1 Cada vez que se efectúen trabajos de aseo en la Estructura de un sistema (entre Polines,
inmediatamente debajo de la Faja, etc.); trabajos de lubricación, exceptuándose aquellos
sistemas que tengan las graseras ubicadas de tal manera que permiten engrasar estando la
Faja en movimiento; o se necesite hacer mantención y/o reparaciones en una Faja o en sus
elementos motrices, debe primero detenerse el sistema y bloquearse el comando eléctrico,
colocándose tarjetas u otros dispositivos indicadores de peligro por cada operación a realizar.
Pueden hacerse revisiones oculares y auditivas, estando el sistema en movimiento, porque
éste permite detectar fallas en los Polines o en otros elementos del sistema. El Supervisor o
Jefe de Guardia, Capataz u otro trabajador responsable debidamente autorizado y que esté a
cargo del trabajo, solicitará personalmente a los electricistas que desenergicen el equipo
eléctrico.
2 Todos los tableros, interruptores de partida u otros dispositivos eléctricos y mecánicos del
Sistema de Faja Transportadora, deben estar debidamente identificados en idioma español.
3 Los machones, ejes, poleas u otros elementos motrices en general, deben protegerse cuando
están a menos de 2,4 metros de altura del suelo.
5 Los pasillos, vías de acceso, escalas, barandas, deben tener sus pasamanos en buenas
condiciones y mantenerse despejadas de materiales y con buena iluminación.
6 Todo el personal que trabaja con Sistemas de Correa Transportadora o en sus instalaciones,
debe conocer perfectamente dónde y cómo detenerlas en casos de emergencia.
9 Los distribuidores de carga (potro) deben tener protección en las ruedas de los boguies y en
las escalas de acceso y pasillos.
10 Los buzones receptores de material, ubicados a nivel del piso, deben tener parrillas o
barandas, siempre que signifiquen un riesgo de caída para el personal.
11 Cada vez que haya que trabajar dentro de buzones o tolvas, se deberán bloquear los
sistemas eléctricos (inmovilizar con cerraduras) y el personal deberá bajar prevenido con
cinturón de seguridad.
12 Todo Sistema de Faja Transportadora ubicado en túneles u otros lugares cerrados, debe
tener una buena iluminación, vías de acceso expeditas, pasillos con buenas ventilación. Debe
dejarse espacio suficiente para que el personal realice labores de inspección, reparación y
aseo.
16 Las Normas descritas deberán ser cumplidas en su totalidad por los trabajadores de
empresas o personas que prestan servicios en la Empresa.
PROHIBICIONES
2.- Se prohíbe retirar defensas, letreros, focos de alumbrado u otros dispositivos de seguridad.
3.-Se prohíbe dejar material botado o almacenado sobre plataformas, pasillos o vías de acceso.
4.-Se prohíbe hacer modificaciones en los sistemas captadores de polvo o en los rociadores de agua
(si los hay), sin autorización superior.
6.-Se prohíbe introducirse dentro de buzones, silos, tolvas u otros depósitos, sin antes haber tomado
las precauciones indicadas en el punto 11 de las Disposiciones Generales y trabajar sin los
cinturones de seguridad puestos y enganchados a la estructura metálica de los componentes.
8.-Queda estrictamente prohibido limpiar, lubricar y revisar Fajas, Polines, Ejes, Poleas, Cadenas u
otros dispositivos en movimiento, con las excepciones contempladas en el Punto 1 de las
Disposiciones Generales.
9.- Queda estrictamente prohibido trabajar cerca de equipos en movimiento con ropa suelta u otros
elementos susceptibles de ser atrapados, como rastrillos, llaves, palas, piolas de cinturones de
seguridad u otros objetos.
10.-Queda estrictamente prohibido caminar, pararse, cruzar, trasladarse o trasladar materiales sobre
Sistemas de Faja Transportadora en operación, salvo que existan facilidades para hacerlo (puentes,
pasillos, barandas, etc.).
11.-Queda estrictamente prohibido — cuando la Faja esté en movimiento— sacar piedras, mineral
molido u otros materiales que hubieren caído entre los Polines; en tal caso, deberá darse cuenta al
superior inmediato para que ordene la detención del sistema.
12.-Toda operación que constituya riesgo de accidente con los Sistemas de Faja Transportadora y las
instalaciones accesorias, como buzones, alimentadores, canaletas (‘‘chutes’’), etc., no contempladas
en estas Disposiciones Generales y Prohibiciones, deberán ser previstas por el Supervisor o Jefe de
Guardia directo a cargo de las operaciones.
13.-Queda prohibido efectuar trabajos de mantenimiento sobre Fajas utilizando directamente sopletes
o llamas abiertas, porque se podría provocar incendios en éstas. Igual prohibición vale para aquellos
sectores de buzones revestidos con material combustible. Para efectuar trabajos cerca o sobre los
equipos señalados, éstos deberán aislarse y disponerse, además, de buenos sistemas de prevención
de incendios.
14.-Las secciones a cargo del mantenimiento mecánico y eléctrico deben formular programas de
inspección, revisión y aseo, para mantener en buen estado los sistemas eléctricos y mecánicos de lo
Sistemas de Faja Transportadora; además, se deberá llevar un registro del tiempo de vida útil de los
elementos componentes del sistema.
15.-Debe existir coordinación entre las Jefaturas (de Operaciones y de Mantenimiento General
(Mecánicos y Eléctricos), para evitar accidentes personales y/o daños materiales.
29
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
1) Un lugar de almacenaje ideal es una bodega oscura, fresca, libre de humedad y luz.
2) Las Fajas deberán ser dejadas en rollos, mantenidos verticales como se muestra abajo:
• TRANSPORTE DE FAJAS
Cuando haga rodar la Faja sobre un piso o tierra, debería tomar el siguiente cuidado:
• Cuando la haga rodar, quite cualquier obstáculo del camino. Mientras las circunstancias lo
permitan, evite hacerla rodar sobre una superficie que tenga protuberancias.
• Si las circunstancias requieren que se haga rodar hacia arriba o hacia abajo de una rampa, use
cables. Evite transportarlas con sus manos. Como se muestra en la Figura 2.20.2 de abajo,
ponga los dos cables alrededor de la Faja enrollada y transpórtela tirando o soltando los cables.
Evite permanecer debajo la Faja; son peligrosos.
• Para suspender la Faja enrollada ensarte un cable o un tubo de acero (o una barra de hierro) a
través del hueco del centro del rollo. Cuando se use un tubo de acero o barra de hierro los cables
en ambos lados de la Faja enrollada deberían ser enrollada una vuelta alrededor del tubo (o
barra), y mantenerlos tan cerca de los lados de la Faja como sea posible.
• Como se muestra en la Figura 2.20.3, es aconsejable usar un estribo que tenga una longitud más
grande que el ancho de la Faja. Si no hay ningún estribo disponible, se deberían usar cables más
largos para que no arañen los bordes de la faja enrollada. Si los cables no son lo suficientemente
largos, use una viga de separación para que los cables no toquen la faja, tal como se muestra en
la Figura 2.20.4.
30
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• Cuando levante o baje la Faja, tome especial cuidado para que la Faja no golpee ningún objeto.
• El cable y tubo usado para levantar la Faja deberá tener la suficiente resistencia para resistir el
peso de la Faja El peso de la Faja está indicado en el embalaje. Si no es así, el peso debería ser
calculado del volumen del embalaje. En este caso, la gravedad específica es 1,2.
Cuando las Fajas son transportadas en camión, deberían ser aseguradas con bloques de madera y
amarradas con cuerdas para que no rueden fuera del camión. No sacuda las Fajas cuando son
descargadas.
Cuando la Faja sea descargada para instalarla, revísela en búsqueda de la dirección del enrollado, y
luego comience a desempacar. Inserte el eje del bastidor a través del centro del rollo de la Faja y
ponga el rollo en un bastidor. Desenrolle la Faja y asegúrese que la superficie sea la cubierta de
caucho superior ó inferior. Todas las Fajas planas tienen una marca en el lado superior.
Cuando instale la Faja en un sistema, ponga especial cuidado para no dañarla. Remueva del camino
de la faja cualquier objeto puntiagudo o de cantos afilados. Manéjela con cuidado para que no sea
cortada con cualquier pieza que se proyecte del transportador, como se muestra en la Figura 2.20.6.
TRANSPORTADORES DE CANJILONES
Estos son equipos que se suelen usar cuando el espacio disponible no permite la instalación de una
faja transportadora y el transporte es vertical. Proporcionan velocidades bajas de manejo tanto en el
transporte horizontal como en la elevación del mineral. Consiste de una serie de recipientes en
formas de cubos unidos a dos cadenas sin fin las cuales son accionadas por dos ruedas dentadas,
donde la que esta situada en la parte superior esta conectada a un motor. Los cangilones se voltean
de manera que siempre permanezcan en una posición hacia arriba se descargan por medio de una
rampa colocada para acoplar una zapata al recipiente volteándolo así a la posición de descarga. Se
emplean para transportar partículas hasta de 10 cm. Se dimensionan de acuerdo a los datos que
proporcionan los fabricantes. Este equipo se muestra esquemáticamente en la siguiente figura 2.21.
32
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a) Capacidad de transporte:
3,6 pv
Qt =
d
b) Fuerza de accionamiento en tambor motriz:
Qt (H + Ho )
F=
3,6v
Fv
Na =
75
d) Tensión máxima de la banda:
T = Fk
Donde:
33
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
75 Na
T= k
v
Siendo:
T = tensión máxima de la banda, en kilos.
Na = potencia de accionamiento, en CV
v = velocidad del transportador, en m/seg.
K = coeficiente, según ángulo de abrazamiento en la polea menor (ver tabla)
Para seleccionar el tipo de correa de transmisión más adecuado, habrá que calcular la carga que va a
soportar en kilos por centímetro de ancho y ver el número de lonas que en cada caso son necesarias,
contando con un coeficiente de seguridad del orden de 12 para la resistencia de cada lona. Es decir:
T
Tu =
A
Tu
n=
Tl
Siendo:
34
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C. ALIMENTADORES
La alimentación es en esencia una operación de transporte en que la distancia recorrida es corta pero
requiere una velocidad de paso bien regulada. El equipo que se utiliza para garantizar un flujo
uniforme de mineral seco o húmedo de alguna etapa de almacenamiento se denomina alimentador, el
cual generalmente consiste de una pequeña tolva con una compuerta y un transportador adecuado.
Estos equipos han sido diseñados de diversos tipos, siendo los más utilizados en una Planta
Concentradora los siguientes:
• Alimentadores de placas.
• Alimentadores de faja o banda.
• Alimentadores de cadena.
• Alimentadores de rodillos.
• Alimentadores de disco rotatorio.
• Alimentadores de plato reciprocante.
• Alimentadores vibratorios.
El tamaño del alimentador debe exceder a las dimensiones críticas determinadas al hacer el diseño
de la tolva, ya que de lo contrario podría limitar el flujo en la tolva o equipo de almacenamiento.
1.- Alimentador de cadenas Ross, el cual se utiliza para controlar el flujo de descarga en una tolva
de gruesos. Se muestra en la Fig. 2.22. Este equipo consiste de una cortina de eslabones pesados en
forma de cadena, la cual va tendida sobre la mena en la salida (chute) de la tolva. La velocidad de
alimentación se controla automática o manualmente, de modo que cuando los eslabones de la
cadena se mueven, la mena sobre la cual descansan comienza a deslizarse. Ver Fig. 2.22
2.- El alimentador de placas, es uno de los que más se utiliza para la alimentación de mena gruesa,
especialmente a las trituradoras primarias. Consiste de una construcción robusta de una serie de
placas de acero de alto carbono o acero al manganeso, unidas con pernos a fuertes cadenas que
corren por ruedas dentadas de acero, la cual una esta acoplada a un motor reductor.
Aquí la velocidad de descarga se controla variando la velocidad del alimentador o la altura de capa de
mena por medio de una compuerta ajustable. Este equipo se muestra en la Fig. 2.23. Si utilizamos los
catálogos Denver o Svedala, para su dimensionamiento podemos utilizar la siguiente fórmula:
33,3xQ
S= (2.18)
WxTxWtxVF
Donde:
Q = Capacidad en ton/hr
W = Ancho del alimentador, en pulg.
T = Espesor de la capa de mena en pies
S = Velocidad del alimentador en pies/min.
35
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6
HPTotal = (2.19)
0,9
Donde:
P1 = Es la pérdida de potencia en los terminales, está dado por:
P1 = S V
Siendo:
S = Velocidad de recorrido, en pies/min.
V = Factor = 0,008
Se determina por:
P2 = L S Z
Siendo:
L = Longitud del alimentador entre centros de las ruedas, en pies.
Z = Factor = 0,003.
33.3H (TPH )
P3 =
33000
Siendo:
H = Altura en pies.
TPH = Ton/h.
P4 = Potencia para transportar el material dado por:
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0,29 D 2 EPS
P5 =
33000
Siendo:
D = Espesor del material sobre el recorrido, en pies.
E = Longitud de la guardilla, en pies.
3
P = Peso del material, (lb/pie .)
0,6 APSW 2
P6 =
33000
Siendo:
A = Longitud inferior de la boquilla, en pies.
W = Ancho entre guardillas, en pies.
37
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
A. PULPA.
1. DENSIDAD DE PULPA, o Gravedad Específica de Pulpa, se define como el peso de una unidad
3 3
de volumen. Se designa por Dp y se expresa en g/cm o Kg/dm . Matemáticamente se puede
obtener de:
ws + wl = Pp (2.21)
ws wl
+ = 1000
SGs SGl
wl = Pp - ws
ws + (Pp - ws) SGs = SGs 1000
ws + Pp SGs - ws SGs = SGs 1000
SGs Pp = SGs 1000 + (SGs - 1) ws
de donde
SGs − 1
Pp = 1000 + ws (2.23)
SGs
ó
Pp = 1000 + K ws (2.23a)
Donde:
SGs − 1
K= = Es la constante de sólidos.
SGs
Por lo tanto:
Pp
Dp = 3 3
= Es la densidad de pulpa expresada en, g/cm o Kg/dm . o t/m
3
(2.24)
Vp
2.- PORCENTAJE DE SÓLIDOS POR PESO, es la relación del peso de los sólidos secos contenidos
en la pulpa frente al peso total de la misma, expresado en un porcentaje. Se representa por Cw, el
cual está dado por:
ws Pp − 1000
Cw = x100 = x100 (2.25)
Pp KPp
38
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Donde:
Cw = Es el porcentaje de sólidos por peso.
3.- PORCENTAJE DE SÓLIDOS POR VOLUMEN, es la relación de volumen que ocupa el sólido
seco contenido en la pulpa frente al volumen total expresado en porcentaje. Se representa por Cv, el
cual está dado por:
Vs Pp − 1
Cv = x100 = x100 (2.26)
Vp SGs − 1
4.- DILUCION, se define como la relación entre el peso de agua y el peso de mineral, se representa
por la letra D.
5.- PESO DE SÓLIDO SECO (ws), es el peso de sólidos seco contenido en una unidad de volumen,
generalmente en un litro de pulpa. Está dado por la siguiente expresión:
Pp - 1000
ws = ---------------- (2.28)
K
39
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
En esta figura se muestra un clasificador hidrociclón con sus flujos de entrada y salida, los cuales
tienen características diferentes entre sí. Para evaluar las características de un flujo se puede utilizar
las relaciones matemáticas siguientes:
Ts
Tp = x100 (2.29)
Cw
El caudal de agua que forma parte de la pulpa en el flujo considerado, está dado por:
Tp − Ts
Qw = (2.30)
ρw
Tw = Tp - Ts (2.30a)
Ts
Qp = + Qw (2.31)
ρs
Ts
ρs
Cv = x100 (2.32)
Qp
Ejemplo 1.
Para determinar las características de la pulpa que rebosa de un clasificador hidrociclón, se tomó
una muestra para ser manipulada en el Laboratorio Metalúrgico. Aquí se homogeneiza
3
convenientemente y luego se toma 1000 cm de pulpa, la cual se filtra y se seca. El mineral seco
contenido en este volumen de pulpa es pesado, resultando 520 g. De este mineral seco se toma una
muestra para por el método del picnómetro determinar la gravedad específica que resultó ser 2,75.
Se pide calcular lo siguiente: El peso de un litro de pulpa (Pp). El porcentaje de sólidos en peso, Cw. El
porcentaje de sólidos en volumen, Cv. La densidad de pulpa, Dp. La dilución, D.
SOLUCION.
2,75 − 1
Pp = 1000 + x520 = 1330,908. g / l
2,75
Pp = 1331,00. g / l
520 g
Cw = = 39,00%.
a) 1330,908
Cw = 39%.
1330,908 − 1000
Cw = x100 = 39,00.%
2,75 − 1
b) x1330,908
2,75
Cw = 39,00.%.
520
2,75
a) Cv = x100 = 18,91.%
1000
Cv = 18,91.%.
1,330908 − 1
Cv = x100 = 18,91.%
b) 2,75 − 1
Cv = 18,91.%.
1330,908 g
Dp = = 1,331. g / cm 3
1000cm 3
D p = 1,331. g / cm 3
100 − 39,00
D= = 1,564
39,00
.D = 1,564.
EJEMPLO 2.
Un clasificador recibe un alimento de 80 t/h de mineral seco formando una pulpa que contiene
3
50% de sólidos; siendo 2,8 g/cm la densidad del mineral seco. Determinar:
1. El tonelaje de pulpa.
2. El caudal de agua.
3. El caudal de pulpa.
4. El porcentaje de sólidos en volumen.
5. La densidad de pulpa.
SOLUCION.
41
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Cw = 50 %
80t / h
Tp = x100 = 160, t / h
50
Tp = 160,00t / h
160, t / h − 80, t / h
Qw = 3 = 80, m 3 / h
1,00. t / m
3
Qw = 80 m /h
80, t / h
Qp = + 80, m 3 / h = 108,571. m 3 / h.
2,8. t / m 3
Q p = 108,571. m 3 / h.
160, t / h
Dp = = 1,474. t / m 3
108,571. m 3 / h
o
D p = 1,474. g / cm 3 .
En la mayoría de las Plantas Concentradoras las pulpas se transportan de un lugar a otro o de una
operación a otra, a través de canaletas o en tuberías, siendo estas últimas las más empleadas
cuando se utilizan bombas para el movimiento de la pulpa a cortas distancias dentro de la Planta
Concentradora, o para transportar el relave a las canchas de relaves; que generalmente están lejos
de la planta, así mismo también para transportar concentrados.
En tal sentido, transportar hidráulicamente partículas sólidas por tubería consiste en movilizar por el
interior y lo largo de ellas materiales sólidos, haciendo uso de un flujo energizado, tal como el agua, el
cual sirve de vehículo de transporte.
42
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Ello nos conlleva a notar que, los principales factores que gobiernan el transporte de pulpa o
partículas sólidas en suspensión, relacionan parámetros de flujo, diámetro de la tubería, el tamaño
promedio de la partícula de mineral, velocidad de flujo, concentración de sólidos por peso y por
volumen en la pulpa y las pérdidas de presión (altura o carga) por fricción; específicamente para el
líquido, se debe considerar su densidad, viscosidad, presión de vapor y efectos corrosivos; para los
sólidos a transportarse debe considerarse su gravedad específica o densidad, densidad de pulpa,
viscosidad de la pulpa, rango de tamaños de las partículas y los efectos abrasivos de estos sólidos.
Según el tamaño de las partículas sólidas en suspensión las pulpas pueden clasificarse en dos tipos
principales, a saber:
• Pulpas homogéneas
• Pulpas heterogéneas
♦ Pulpas homogéneas son aquellas en las que las partículas sólidas están distribuidas de manera
uniforme en el agua. Estas partículas están constituidas por materiales muy finos, inferiores a 50
micrones, en concentraciones; así por ejemplo, pulpas de arcillas, pizarras, aguas negras, pulpas
de alimentación a hornos de cemento. Este tipo de pulpas se denominan, pulpas no
sedimentarias.
♦ Pulpas heterogéneas son aquellas que están constituidas por sólidos de tamaño superiores a 50
micrones y se caracterizan por presentar gradientes de concentración a lo largo de un eje vertical
de la sección transversal en las tuberías horizontales; además aquí el agua mantiene su
individualidad, es decir, agua y partículas sólidas se comportan independientemente, de ahí que
también se les denomina pulpas sedimentarias.
Vt ≥ VL o Vt = Vs + 0,3 (2.29)
SGs − SGl
V L = FL 2 gD (2.30)
SGl
Donde:
En las Figuras. 2.24 y 2.25, se indica la variación del factor FL en función del diámetro de partícula
para diferentes concentraciones de sólidos; pero el diámetro de entrada será el D50, es decir, aquel
tamaño para el cual el 50% en peso de las partículas sólidas son más gruesas y el 50% son más
finas.
43
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Fig.2.24. Velocidad límite de sedimentación para pulpas VL. Distribución granulométrica muy estrecha.
Fig.2.25. Velocidad límite de sedimentación para pulpas VL. Distribución granulométrica muy amplia.
QP
VT = V = (2.31)
AT
Donde:
44
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Para agilizar la determinación del diámetro de la tubería se puede utilizar la siguiente fórmula:
Así mismo, el caudal de pulpa (Qm) se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresión:
18,34727TD
Qm = (2.33)
D p Cw
Donde:
Según Williams y Hazen esta pérdida por fricción está dada por:
Lv 2
Hf = f , en m de fluido o pulpa. (2.34)
ΦT 2g
Lv 2
Hf = f D , en metros columna de agua. (2.35)
ΦT 2g p
Donde:
La caída de presión por efecto de la fricción, "Hf", puede determinarse utilizando la fórmula de
Williams y Hazen, dada por:
100
1,85
Q 1,85
H f = 0,2083 4 , 8655
(2.36)
C ΦT
Donde:
Q = Es el flujo o el caudal en GPM (USA).
Hf = Pérdidas por fricción por 100 pies de tubería.
ΦT = Diámetro de la tubería en plg.
C = 140 para tubería de acero nuevo.
100 para tubería usada.
Donde:
3
Q = Es el flujo de pulpa en m /h.
ΦT = Es el diámetro de la tubería, en plg.
C = Coeficiente: 140 para tubería de acero nuevo.
100 para tubería de acero usada.
150 para tubería de fibra o plástico.
• Concentración de sólidos.
• Velocidad crítica y de transporte.
• Coeficiente de fricción, pH y corrosividad.
b) Factores estáticos.
• Accesorios.
♦ Las bombas centrífugas son las que más se utilizan en las Plantas Concentradoras, y se
3
encuentra desde muy pequeñas hasta más de 1000 m /s de capacidad. Entonces, una Bomba
Centrífuga para pulpa, es una máquina hidrodinámica capaz de manejar una mezcla de partículas
sólidas en un líquido, donde la concentración de partículas es generalmente significativa y la
pulpa húmeda es abrasiva. Son poco eficientes, pero, su operación es simple, no tienen válvulas
y sus costos de inversión inicial y de mantenimiento son bajos. La abrasividad de la pulpa resulta
difícil definirla debido a una serie de variables involucradas. Depende de la naturaleza de la
mezcla a ser bombeada y de los materiales de construcción de la bomba y de los componentes
finales del líquido. En consecuencia, hay tres componentes principales que determinan la
abrasividad de la pulpa:
• La dureza de las partículas caracterizadas por la escala de MOSH y debe ser siempre
menor a la dureza del material del que está hecha la bomba.
• El tamaño y forma de la partícula, donde el desgaste ocasionado aumenta con el tamaño
de grano pero no es directamente proporcional excepto sobre un rango pequeño. Las
partículas angulares o puntiagudas causan casi dos veces el desgaste de las partículas
redondas. Las partículas cortantes producen velocidades de desgaste que tienden a ser
más altas de las partículas que causan desgaste por erosión.
• La concentración de partículas y densidad, donde el desgaste aumenta linealmente con la
concentración hasta un cierto nivel, luego incrementa a una velocidad más baja a
concentraciones más altas, debido a la interferencia mutua entre las partículas, lo cual
reduce la frecuencia de impactos entre el líquido de bombeo y los componentes de la
bomba. El Tamaño de partícula y concentración de partículas se consideran
inversamente proporcionales. Es decir, un aumento en tamaño de partícula sobre un
cierto rango requiere una disminución en concentración de partículas si se mantiene la
misma velocidad de desgaste. Las partículas de densidad más alta obviamente causará
más desgaste que los materiales de más baja densidad moviéndose a la misma
velocidad. Esto se debe a la energía cinética más alta.
• La corrosión, cuando las bombas son empleadas para mezclas que son abrasivas y
corrosivas y de acuerdo al factor predominante que causa el desgaste, se selecciona el
material de la bomba. En la mayoría de casos aún puede ser decidido como resultado de
la experiencia operacional.
• Funcionamiento de la bomba.
• Altura dinámica total (TDH).
• Leyes de semejanza.
FUNCIONAMIENTO.
En una bomba, la energía mecánica disponible se transforma en energía de presión por la acción del
impulsor, donde por efecto de la fuerza centrífuga, el fluido se descarga a la velocidad y altura
requerida. Esto nos conlleva a que, en la selección de una bomba para transporte de sólidos, hay que
buscar el equilibrio entre dos objetivos esenciales:
• El máximo rendimiento.
• El mínimo desgaste.
48
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Para poder llevar a cabo el análisis hacemos el diagrama, que se muestra en la Fig.2.27 y 2.28
Para este caso, la altura dinámica total (TDH = Hm) está dada por:
H m = H 2 − H1 + H f + H i + H e ; (mcP) (2.38)
vi 2
Hi = K K = 0,5
2g
ve 2
He =
2g
Donde:
49
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
50
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Donde:
ve = Velocidad media de transporte en el punto de descarga de la tubería, m/s.
g = Aceleración de la gravedad = 9,81 m/s².
De igual modo, en este caso, se puede utilizar los mismos conceptos y requerimientos del sistema
anterior. Para el análisis correspondiente podemos emplear el diagrama mostrado en la Fig.2.29.
En este caso, la altura dinámica total se puede determinar empleando la siguiente expresión:
Hm = H2 - H1 + Hi + Hf + He + Hp ; mCP (2.39)
Donde:
Hp = Altura o caída de presión en el hidrociclón, está dada por:
10
H p = Pd ; en mcP.
Dp
Donde:
Pd = Presión requerida en el hidrociclón (kg/cm²).
Dp = Gravedad específica de la pulpa.
Una vez que se determina la altura dinámica Hm en mCP, es necesario convertirla a una altura
dinámica total equivalente de agua (mCA) ya que las características de la bomba se refieren
generalmente al comportamiento del equipo con agua. Entonces la altura dinámica total "Hw" en mCA
se determina utilizando la relación siguiente:
51
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Hm
Hw = (2.40)
R
Donde:
Hm = Es la altura dinámica total en metros columna de pulpa (mCP).
Hw = Altura dinámica total en metros columna de agua (mCA).
R = Factor de conversión.
4 D
R = 1 − 0,000385[ SGs − 1]1 + Cw ln 50 (2.41)
SGs 22 ,7
Donde:
SGs = Es la gravedad específica de los sólidos secos.
Cw = Es el porcentaje de sólidos por peso de la alimentación.
D50 = Es el tamaño de partículas en micrones, cuyo 50% en peso debe ser retenido y
el 50%.ser pasante.
♦ SELECCION DE LA BOMBA.
Determinando el caudal (Q) y la altura dinámica total (Hw) en metros columna de agua, se recurre a
los catálogos disponibles de los proveedores o fabricantes, para seleccionar la bomba más adecuada,
teniendo en cuenta que, el punto de operación deberá estar lo más cercano posible al sector de
máxima eficiencia (B.E.P), pero el flujo o caudal no deberá exceder el caudal correspondiente a la
eficiencia máxima de la bomba; debiéndose recordar que las RPM influyen sobre el rendimiento del
equipo, de acuerdo a las siguientes leyes de semejanza:
RPM 2
Q2 = Q1 ;m
3
(2.42)
RPM 1
2
RPM 2
H m2 = H m1 ,m (2.43)
RPM 1
3. La potencia requerida (HP o Kw) es directamente proporcional al cabo de la velocidad de giro del
rodete expresada en RPM.
3
RPM 2
HP2 = HP1 , HP (2.44)
RPM 1
2
RPM 2
H nsph 2 = H nsph1 ,m (2.45)
RPM 1
52
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Es otro factor importante que se debe considerar en la selección de una bomba, especialmente en el
caso de Plantas Concentradoras instaladas a gran altura sobre el nivel del mar.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Este factor se puede determinar utilizando la siguiente fórmula que se deduce del esquema de la
figura 2.31.
P1
H1
Esta es:
P1 − Pv
H npsh = ± H1 − Hf s (2.46)
Dp
Donde:
P1 = Presión atmosférica, en mCA.
Pv = Presión de vapor del líquido a la temperatura de bombeo, en mCA.
Dp = Gravedad específica de la pulpa.
H1 = Altura estática; (+) para aspiración positiva, (-) para aspiración negativa, en mCP.
Generalmente como un medio de seguridad se recomienda seleccionar una bomba con 1,5 m
adicionales, a efectos de prevenir la cavitación y las pérdidas de rendimiento que puedan ocasionar la
inconsistencia de la pulpa y las fluctuaciones en el nivel de la tolva de alimentación.
En base a lo expresado líneas arriba podemos decir que, la Altura Neta Positiva de Succión, es la
presión neta requerida en la brida de aspiración de la bomba de modo que el líquido a bombear
quede sometido a una presión superior a su presión de vapor y no pueda formar burbujas.
La presión requerida para una aplicación determinada, depende de la presión de vapor del líquido a la altitud y a
temperaturas locales. Este valor es el Hnpsh requerido por la bomba esto por un lado y por otro lado, desde el
punto de vista de la planta en la que se va instalar la bomba, Hnpsh se define como la presión neta disponible
para empujar al líquido hacia el rodete, donde los alabes puedan impartirle energía. Este es el Hnpsh disponible
de la bomba.
a) En el sistema inglés.
QxH w
P= xDP (2.47)
3960 xη
Donde:
P = Potencia requerida por la bomba en HP.
Q = Es el flujo o caudal en GPM (USA).
Hw = Altura dinámica total en pies.
54
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QHw
P= D (2.48)
1,02ew p
Donde:
Q = Es el caudal en l/s.
Hw = Altura dinámica total en m (mCA)
3
Dp = Gravedad específica de la pulpa en t/m .
ew = Eficiencia de la bomba como fracción decimal.
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Curvas de bombas
56
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Problema 1.-Se desea construir una pila (stock pile) 140 000 t de mineral proveniente del chancado
3
primario, cuya densidad aparente es de 1,85 t/m y su ángulo de reposo es de 35°. Calcular las
dimensiones que deberá tener, si su forma es cónica.
Solución.
Datos:
Q = 140 000 t
β = 35°
3 3
D = 1,85 t/m = 1 850 Kg/m
3,14tan( β ) R 3 D
Q1 =
3000
La primera dimensión que podemos calcular es el radio de la pila cónica, que resulta de despejar de
la fórmula anterior. Esto es:
3000Q1
R=3
3,14tagβD
3000 x140000
R=3 = 46,91
3,14tag (35) x1850
R = 47 m
Luego, por trigonometría determinamos la altura de la pila, haciendo uso del siguiente gráfico:
35°
R
H H
tag 35 = =
R 47
H = 33 m.
Respuesta:
H = 33 m
D = 94 m
57
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Problema 2.- Para poder almacenar el mineral producto de la sección de chancado, el cual servirá de
alimento a la sección de molienda, se requiere dimensionar una pila para finos de forma alargada
3
para 340 000 t. Si esta mena triturada tiene una densidad aparente de 2.42 t/m y un ángulo de
reposo de 40°. Considerar L = 4R. Determinar las dimensiones de la pila y el área de terreno que se
requiere.
Solución.
QT = Q1 + Q2
Q1/2 Q2 Q1/2
. R 3 Dtagβ R 2 LDtagβ
314
QT = +
3000 1000
L = 4R
. R 3 Dtagβ 4 R 3 Dtagβ
314
QT = +
3000 1000
Desarrollando y despejando R se obtiene:
Luego:
L = 4 x 32 = 128 m
H = R tagβ = 32.13 x tag40° = 26,96 m = 27 m.
Respuesta.
Las dimensiones de la pila alargada son:
R = 32 m
H = 27 m.
L = 128 m
L’ = L + 2R
A = 2R
Por lo tanto:
2
A = (L + 2R)(2R) = (128 + 2 x 32)(2 x 32) = 12 288 m .
Problema 3.- Un Ingeniero Metalurgista, especialista en Diseño de Plantas, está proyectando instalar
3
una Planta Concentradora de 800 t/día. Si el mineral tiene una densidad aparente de 1,6 t/m y un
ángulo de reposo de 30°. Para darle un mejor control del proceso y una eficiente continuada a las
operaciones de chancado se requiere la instalación de una tolva de gruesos. Por la disposición de
terreno la tolva será de sección rectangular con L = 3 A. Determine las dimensiones de dicha tolva
de gruesos.
Solución.
Sea el diagrama de la tolva de gruesos
15 m
A
5m
5m
10m
H
h 5m
VT = A L H
Vi = ½ A h L Pero h = A tag γ y L = 3A
Despejando se obtiene:
59
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H = 2 A tag γ
2Vu
A=3
9tagγ
Datos
800t
D = 1,6 t/m
3
; Vu = 3 = 500m
3
; γ = 30 + 15 = 45°
1,6t / m
Reemplazando datos se obtiene:
2 x500
A=3 = 4,8 ≈ 5,0m
9tag 45
L = 3 A = 3 x 5 = 15 m
H = 2 x 5 tag 45° = 10 m
h = 5 tag 45° = 5 m
Problema 4.- Para la misma Planta Concentradora del problema 3 anterior, para almacenar el
producto de la sección de chancado, se requiere una tolva de finos de forma cilíndrica. La densidad
3
aparente del mineral triturado es de 2.25 t/m y un ángulo de reposo de 45°. Determinar cuáles son
las dimensiones de esta tolva.
Solución.
Datos.
3
Dap = 2,25 t/m
Q = 4 día x 800 t/día = 3 200 t.
β = 45°
γ = 45 + 15 = 60
3200, t
Vu = 3
= 1422,222m 3
2,25, t / m
10 m
23 m
9m
60
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3
Vu = 1 422,22 m
D = 10 m
Cálculo de la altura H.
4 4
H= Dtagγ = x10 xtag 60 = 23,09m
3 3
H = 23 m
Cálculo de la altura h.
D 10
h= tagγ = tag 60 = 8,66m ≈ 9m
2 2
h = 9m
Respuesta:
D = 10 m
H = 23 m
h = 9m
Problema 5.- Para extraer el mineral de una tolva de gruesos y alimentar a un grizzly se necesita
instalar un alimentador de placas (Pan feeder) , si el espesor de carga es 1 pie, la velocidad del
alimentador de 25 pie/min. y se desea mantener un flujo de alimentación de 225 ton/h. Determine cuál
es la dimensión del alimentador.
Solución.
Datos:
Q = 225 ton/h
T = 1 pie.
S = 25 pie/min.
W = ?
W = 36 pulgadas
A x L = 36”x 9’
Problema 6.- Para transportar los productos de mineral de la chancadora primaria y grizzly, a una zaranda
vibratoria, se desea seleccionar una faja transportadora para cubrir una distancia horizontal de 25 metros y un
3
ángulo de inclinación de 20°, considerando que el mineral tiene una densidad aparente de 1,5 t/m . El flujo de
mena a transportar es de 30 t/h. Determinar cuál es la potencia que requiere el motor a instalarse en la polea
motriz de esta faja. El ángulo de la comba es de 20°.
61
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Solución.
L
DV
20°
DH
DV
tag 20 = DV = tag 20 DH = tag 20 x 25 = 9,099 ≈ 9,1m
DH
V
W=
3
Donde:
30
V = = 20m 3 = 20m 3 x 35,314 pie 3 / m 3 = 706,28 pie 3
1,5
706,28
W= = 15,3 pu lg.
3
Empleando un coeficiente de seguridad del 20 %, tenemos:
15,3 25,4mm
W= = 19,125 p lg x = 485,775mm
0,80 1 p lg
62
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K = 0,81
Q 30
v= = = 0,284m / s.
Qm . K .γ 87 x 0,81x1,5
v = 0,3m / s.
[
Fo = C. f . L (GG + G B ) cos δ + G RO ]
[
Fu = C. f . L. G B cos δ + G RU ]
P = Fo + Fu + H . GG
Donde:
C = Coeficiente (tabla 2.3) = 2,9
f = Índice de fricción en los polines portadores, se determina de la tabla 2.4.
f=0,025
L=26,6 m.
Q
GG = Peso de material por metro de faja = ; Kp/m
3,6v
30
GG = = 27,777 Kp / m
3,6 x 0,3
GG = 27,777. Kp / m
Por ser corta la distancia de transporte, será adecuada una faja de fibra sintética. En el mercado
encontramos los siguientes tipos:
EP400/3, EP500/4, EP630/5, EP500/3, EP630/4, EP800/5, EP630/3, EP800/4, EP1000/5, EP800/3,
EP1000/4, EP1250/5, EP1250/4, EP1600/5, EP1600/4, EP2000/5 EP2000/4, EP25400/5, EP2500/4
EP3150/5.
EP500/4
E = Poliester (urdimbre).
63
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P = Poliamida (trama)
500 = 500 Kp/cm de ancho (mínima carga de rotura)
4 = 4 telas.
2
Tabla 2.5. Fajas a base de telas/peso del núcleo textil en Kp/m .
Para nuestro caso elegimos una faja tipo EP500/4, W = 500 mm = 0,5m.
GB = 5,885 Kp/m
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5,1
G RO = = 5,1Kp / m
1,0
3,7
G RU = = 1,85Kp / m
2,0
Fo = 2,9 x 0,025 x 26,6 x [(27,777 + 5,885) cos 20° + 5,1] = 70,837 Kp.
Luego
P. v 337,84 x 0,3
Na = = = 1,35HP
75 75
y la potencia motriz será:
P. v 337,84 x 0,3
Nm = = = 1,2 Kw
105η 105x 0.80
Otro problema en una Planta Concentradora, es determinar la velocidad de operación de las fajas
transportadoras. Para este caso se puede optar por cualquiera de las dos formas:
Cuando se desconoce la velocidad de la faja, se puede calcular de los datos de la placa del motor,
del reductor y del diámetro de la polea motriz.
Comúnmente se logra la reducción de las rpm. del motor a una polea motriz con un reductor de
engranes o un reductor de engranes y una cadena o bien un reductor de engranes y una transmisión
en banda “V”. Se recomienda el uso de las rpm a plena carga, tal como se muestra en la tabla
65
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
La relación de velocidad de los reductores de engranes se encuentran en las placas, tales como 11,5
ó 70,2, etc.
Donde:
Dpm = Diámetro de paso de la polea motriz de la faja.
Dpr = Diámetro de paso de la polea del reductor.
Sea:
Gr = Relación de reducción de engranajes (de la placa del motor)
Cr = Relación de reducción de cadenas.
Vr = Relación de reducción de la faja en V.
n = Número de dientes en la catalina menor.
N = Número de dientes de la catalina mayor.
d = Diámetro de paso de la polea menor.
D = Diámetro de paso de la polea mayor.
Entonces:
N
Cr =
n
D
Vr =
d
rpm( motor )
v = 0,262 xD pm x ; pies / min
Gr xVr xCr
En esta fórmula los factores Gr, Vr y Cr se debe omitir aquellos que no son aplicables o que no
existan para el caso de una transmisión en particular.
Problema 7. Una faja transportadora está accionada por un motor de 1200 rpm acoplado a un
reductor de engranes cuya placa muestra una relación de reducción de 21,4.y éste a la polea motriz
de la faja transportadora de 24 pulgadas. Determine la velocidad de la faja transportadora.
Solución.
Sea el esquema
Reductor Gr = 21,4
66
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Rpmm(aprox) = 1170
Luego
rpmm 1170
v = 0,262 xD pm = 0,262 x 24 x = 343,8. pies / min
Gr 21,4
pies m 1min m
v = 343,8 x 0,3048 x = 1,75
min pie 60s s
v = 1,75 m/s.
Problema. 8. Una faja transportadora está accionada por un motor de 1200 rpm acoplado a un
reductor de engranes cuya placa muestra una relación de reducción de velocidades de 6,94.y éste a
la polea motriz de la faja transportadora de 24 pulgadas mediante una transmisión de faja “V“. Las
poleas de la faja V tienen aproximadamente diámetros de paso de 18” y 6”. Determine la velocidad de
la faja transportadora.
Solución.
Sea el esquema:
Faja transportadora Polea motriz de 24”
d = 6” D = 18”
Reductor, Gr = 6,94
D 18
Vr = = = 3,0
d 6
Luego la velocidad de la faja será:
v = 1,795 m/s.
Para el cálculo de la capacidad de una faja transportadora hay otros métodos, que más que todo
depende de cada fabricante. Así por ejemplo tenemos la siguiente relación:
1980000 * HP
Q= (2.49)
L+H
Donde:
QT = Capacidad teórica, en lb/h.
HP = Potencia del motor, en HP.
L = Longitud total de la faja transportadora, en pies.
H = Diferencia de altura entre los extremos de la faja transportadora, en pies.
1 980 000 = Factor de conversión de HP-h a pie-lb.
67
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H * C 2 * F * L * G * v (F * L + H )
HP = + + xQP (2.50)
E 75 2,7
Donde:
HP = Potencia del motor.
H = Diferencia de altura entre los extremos de la faja transportadora sin fin.
C = Coeficiente de fricción de la polea motriz y la tensora o cola (≈ 0,2)
E = Eficiencia de admisión (≈ 0,85).
F = Coeficiente de fricción de los rodillos de apoyo (0,05).
G = Peso gravitatorio de la faja y polines, en Kg/m.
L = Longitud de la faja transportadora, m.
v = Velocidad de la faja transportadora, en m/s.
QP = Capacidad práctica, en t/h.
Aquí debemos señalar que los valores que se asignan a C y F son aproximados, puesto que para su
determinación se requiere del uso de tablas y diagramas. Debido a ello, se empleará otra relación
más viable. Esta es:
N o = K ( N1 + N 2 + N 3 ) (2.51)
Donde:
No = Potencia de accionamiento de la faja transportadora, en Kw.
N1 = Potencia para poner en marcha la faja transportadora vacía, en Kw.
N2 = Potencia gastada en vencer la resistencia adicional de la faja transportadora
cargada, Kw.
N3 = Potencia gastada en elevar la carga a una altura H, en Kw.
K = Factor que varía entre 1,05 a 1,10.
Además:
C = Coeficiente de fricción.
L = Longitud de la faja transportadora entre centros de las poleas, m.
v = Velocidad de la fuerza transportadora, en m/s.
N 2 = 0,00015 * L * Q
Donde:
Q = Capacidad, en t/h
H *Q
N3 =
367
Donde:
H = senδ x L
68
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Problema 9. Una faja transportadora de 200 m entre centros de poleas, se mueve a una velocidad de
1m/s y transporta 320 t/h de un mineral cuya gravedad específica es de 2,5 sobre una pendiente
ascendente de 20º. Calcular los HP necesarios para mover el sistema y los HP que debe tener el
motor si el rendimiento del mismo es del 75%.
Solución.
1) Cálculo del volumen del mineral.
V 4520,3
W= = = 38,817 x 25.4 = 986 ≈ 900mm
3 3
W = 900 mm.
H *Q
N3 =
367
Pero
H = sen(20º)x200 = 68,404 m
68,404 * 320
N3 = = 59,64 Kw
367
6) Cálculo de la potencia de accionamiento de la faja transportadora.
HP
N o = 81,313Kw * 1,341 = 109,0 HP
1Kw
Pero como la eficiencia es de sólo el 75% tenemos:
109
Pneta = = 145,38 HP ≅ 145 HP
0,75
69
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
70
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CAPÍTULO III
CARACTERIZACIÓ
CARACTERIZACIÓN DEL TAMAÑO DE PARTÍ
PARTÍCULAS
3. OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente capítulo, el estudiante metalurgista estará capacitado en la toma de
muestras para diferentes fines por diversos métodos, efectuar análisis granulométricos para evaluación
de operaciones unitarias de reducción de tamaño, así como a partir de los datos de laboratorio
representar el análisis granulométrico mediante modelos matemáticos.
3.1. INTRODUCCION.
• El tamaño de partícula.
• El tamaño promedio de todas las partículas.
• La forma de las partículas.
• La gama de tamaños de partículas.
• Los minerales que ocurren en las partículas
• La asociación de los minerales en las partículas.
a
ng
e ga
ra ld
ne
Mi
M
in
er
al
va
lio
so
Para medir el grado de liberación se usa el tamaño de la partícula debido a su relativa facilidad de
medición. El tamaño de una partícula es igual a una dimensión representativa de su volumen en formas
geométricas regulares. Ejemplo: Esfera en la cual el tamaño puede describirse por su diámetro. Sin
embargo, las partículas molidas o chancadas son totalmente irregulares, por lo que se recurre a un
diámetro nominal el que se puede definir de distintas formas.
a).- Diámetro de Feret (dF): Valor de la distancia entre 2 paralelas tangentes a la silueta proyectada de la
partícula y que son perpendiculares a una dirección fija.
dF
Figura 3.2. Representación del diámetro de Feret
b).- Diámetro de Martin (dM): Largo de la línea paralela a una dirección fija que divide la silueta
proyectada en 2 partes iguales.
A1
A2
dM
c).- Diámetro Máximo y Mínimo Lineal: Corresponden a la máxima y mínima dimensión lineal de una
partícula.
d min
d max
Figura 3.4. Representación del diámetro máximo y mínimo lineal.
2
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Un mineral al ser fracturado, aun cuando originalmente haya sido regular, está formado por una gama de
partículas de formas distintas e irregulares que no pueden ser definidas con exactitud, por lo que se opta
por adoptar una forma aproximada a fin de darle una descripción adecuada que se le conoce como el
diámetro nominal dn
Este diámetro se define ya sea en función de una propiedad real de la partícula como su volumen o el
área de su superficie. Esto es:
S 18v ∞
ds = (3.2) d st = (3.5)
π ( ρs − ρl ) g
6V dv 3
dv = 3 (3.3) d vs = 2 (3.6)
π ds
3. Diámetro del área proyectada.
4 Ap
da = (3.4)
π
Como se puede ver, es importante definir el diámetro nominal utilizado, siempre que se mencione el
tamaño de partícula, puesto que, en las diversas etapas de conminución-clasificación y concentración de
minerales, el tamaño de partícula constituye una de las variables de mayor importancia operacional.
Para obtener un buen ensaye de tamaños de partículas es necesario contar también con una buena
muestra, la cual debe ser representativa y ello depende del método de muestreo que se utilice.
Para caracterizar totalmente las partículas se debe indicar la forma que tienen. En efecto, la forma de las
partículas puede afectar fuertemente la clasificación por tamaños. Una partícula angular puede ser
clasificada en diferentes formatos según la manera en la que enfrente a la abertura de una malla o tamiz.
Esto se aprecia en la siguiente figura:
3.2.3. MUESTRA. En Procesamiento de Minerales, una muestra es una pequeña porción de un lote de
mineral, el cual contiene todos los componentes químicos y mineralógicos, en la misma
proporción que existen en el original, Figura 3.6.
3.3. MUESTREO.
El muestreo es una operación de control metalúrgico que obligatoriamente se hace en toda Planta
Concentradora que consiste en la obtención de pequeñas muestras que representan todas las cualidades
del tonelaje tratado, es decir, el muestreo conduce a la obtención de una muestra representativa que
permite estimar a través de ella, todas las características de un gran conjunto de mineral del que fue
extraída. En consecuencia, esta operación se ejecuta con el propósito de investigar, controlar y
establecer las condiciones en que se desarrollan todas las operaciones de un proceso metalúrgico
extractivo.
Los parámetros a determinar o propiedades típicas son granulometría, dureza, humedad, gravedad
específica (g.e.), forma, área superficial, composición, etc.
Por consiguiente, así como es importante hacer un buen muestreo que permita obtener datos confiables,
reviste también trascendental importancia la preparación de las muestras la cual se puede definir como
un conjunto de operaciones que deben hacerse para llevar la muestra desde su forma original hasta la
forma apropiada para los estudios y/o análisis que se efectuarán con ella. Así por ejemplo, la muestra se
toma para ejecutar lo siguiente:
4
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ETAPAS OBJETIVOS
PROCEDIMIENTOS
Modo de interpretación
Separación en líquidos pesados.
Análisi por difracción de rayos X.
Estudio Mineralógico Análisis: mayoría de elementos constituyentes de la
Identificación de constituyentes
muestra.
contenidos en las fases y
Observación: Óptica, microscópica equipada con
evaluación del grado de microscopio electrónico de barrido
liberación
Las muestras que deben someterse a preparación en la industria de los minerales o mineralurgia pueden
provenir de Mina y de Planta Concentradora y por lo tanto se clasifican en dos grupos:
1. Muestras de mineral sólido y seco: De mina tomadas por el departamento de geología y de Planta
Concentradora de algún punto de las etapas de chancado, cribado y almacenamiento.
2. Muestras de pulpa: De Planta Concentradora, tomadas de algún punto de la molienda, clasificación,
flotación, espesamiento, filtrado y secado.
Los factores que hacen difícil un muestreo de minerales son entre otros los siguientes:
El peso que debe tener una muestra variará en función del tamaño de partícula y se puede determinar
por el método ideado por Gy, el cual toma en cuenta el tamaño de partícula de mineral, el contenido y el
grado de liberación de los minerales y la forma de la partícula. Este método está identificado por la
siguiente fórmula:
Cd 3
M = (3.1)
s2
Donde:
El término s se usa para obtener una medida de la confiabilidad en los resultados del procedimiento de
muestreo.
La constante de muestreo C es específica para el material del que se toma la muestra, teniendo en
cuenta el contenido mineral y su grado de liberación. Está dado por:
C=fglm (3.2)
Donde:
f = Es un factor de forma.
g = Es factor de distribución de partícula.
l = Es un factor de liberación.
m = Es un factor de composición mineralógica.
Generalmente en una Planta Concentradora, las muestras pueden ser tomadas por tres métodos, a
saber:
1. El muestreo manual es llevado a cabo por personal de Planta Concentradora o del laboratorio
químico, es lento y caro, con una pronunciada tendencia a error y algunas veces se presta para el
fraude. Este puede hacerse por:
6
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Este tipo de muestreo se justifica sólo cuando es ocasional o temporal y donde el material es pegajoso y
difícil de manejar. La obtención de una muestra de laboratorio metalúrgico para realizar análisis
granulométrico, análisis químico y/o mineralógico se puede realizar mediante diversas técnicas. Sin
embargo, un requisito previo es una buena mezcla de la mena y esta mezcla previa se efectúa con un
paño roleador cuando es de grano fino, pero si es grueso, el coneo se hace con una pala.
Cuando la muestra es de peso grande, el roleo es hecho por dos personas que sujetan el paño, el cual
descansa en el piso, por dos de sus extremos, haciendo rodar el material de una esquina a otra. La
operación se repite hasta que se considere haber alcanzado una buena homogeneización de la muestra,
es decir, durante varios minutos.
Cuando la muestra es pequeña, menor a 3 Kg., la operación puede ser realizada en paño roleador sobre
una mesa y por una sola persona. En algunos casos y para muestras de varias decenas de Kg., se utiliza
mezcladores mecánicos. Un esquema general de las etapas de un proceso de muestreo se muestra en la
figura 3.8, en la cual se resume todo lo antes expresado.
♦ Coneo y Cuarteo.
Este método es probablemente el más antiguo de todos los métodos de muestreo probabilístico, limitado
en la actualidad su uso a lotes de menos de una tonelada, con mena de tamaño máximo de partícula de
50 mm. Los pasos típicos a seguir en la ejecución de este procedimiento se muestra en la figura 3.9 y
consisten en:
1. El mineral se extiende sobre una superficie plana, fácil de limpiar. Si la cantidad de mena a muestrear
es muy grande, si la apila formando un cono mediante una pala, haciendo caer cada palada
exactamente en el vértice de cono, para conseguir una adecuada distribución de las partículas en la
superficie del cono. Esta operación se repite 2 a 3 veces con el propósito de dar además una
distribución granulométrica homogénea en todo el cuerpo del cono.
2. Seguidamente, la mena se distribuye para formar primero un cono truncado, distribuyendo radialmente
las partículas con una paleta o con la palma de la mano, luego se continua hasta alcanzar la altura de
una torta circular plana y simétrica en concordancia al paso anterior.
3. Finalmente, la torta circular plana se divide en 4 partes mediante el trazado de dos diámetros
perpendiculares entre sí
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
El paleo fraccionado es el más barato y sencillo de los métodos masivos de muestreo el cual consiste
en mover el lote mediante una pala, ya sea en forma manual o mecánica, separando una muestra
formada por una palada de cada N, logrando así una relación de corte t = 1/N.
En el paleo fraccionado, las palas extraídas de un lote se depositan en la parte superior de N montones,
los cuales, al terminar con el lote M se convierten N muestras potenciales de igual volumen. Esto se
muestra en la figura 3.10.
En paleo fraccionado degenerado, cada n-ésima palada se deposita en el montón 1 y el resto, n-1
paladas del ciclo, se depositan en el montón 2; en consecuencia, el montón 1 es la muestra
predeterminada y el montón 2 es el rechazo. Ver figura 3.11.
♦ Rifleado.
El partidor de Rifles se le conoce también como partidor de Jones, el cual consiste en un ensamble de un
número par de chutes idénticos y adyacentes, normalmente entre 12 y 20. Los chutes en ángulo de 45° o
más con el plano horizontal y se colocan alternadamente opuestos para que dirijan el material a dos
recipientes ubicados bajo ellos. La mena se alimenta por medio de una bandeja rectangular con el que se
la distribuye uniformemente sobre su superficie. Cada bandeja o recipiente recibe una muestra potencial,
tal como se muestra en la figura 3.13. Cuando la bandeja se descarga muy rápido y muy cerca de uno de
los lados del partidor Jones, es posible que uno de los juegos de chutes derrame hacia el otro juego, lo
cual en este caso, resulta una de las muestras potenciales con más peso que la otra. En la figura 3.14, se
muestra el uso correcto de este aparato. El rango normal de uso del partidor Jones, es el siguiente:
Figura 3.13. Cortador Jones o de Rifle Fig. 3.14 Empleo correcto del Cortador Jones
a).- Grab Sampling: En este método las muestras se obtienen mediante una pala u otro dispositivo, de
acuerdo a un esquema fijo o aleatorio, desde la superficie del mineral, se aplica en cualquier tipo de
mineral a granel, barcos, etc. Tiene poco uso debido a que tiene un gran error asociado, figura 3.15.
b).- Muestreo con Tubos: Las muestras se obtienen insertando un tubo ranurado en el material el cual
es rotado para cortar y extraer una muestra. Es aplicable a menas o concentrados de granulometría fina,
húmeda o seca, en pilas de almacenamiento, silos, carros de ferrocarril o camiones, figura 3.16.
c).- Muestreo con Pala: Durante la transferencia manual del material, se extrae una palada a intervalos
especificados (2a, 5a, 10a, 20a). El método funciona mejor para materiales de granulometría fina.
Se refiere a los procedimientos para obtener muestras primarias por métodos periódicos, generalmente
desde un transportador (correas, canaletas, etc.). Los errores asociados con la obtención de muestras
(incrementos) desde fajas transportadoras en movimiento, son función de la falta de uniformidad de la
corriente por efectos de segregación por densidad y estratificación por tamaño. Estos pueden originarse
en buzones o pilas desde donde se alimenta a la faja o durante el transporte (por vibraciones en la faja o
correa).
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representa la corriente completa, por lo que la simplicidad es anulada por la falta de confiabilidad. El
Muestreo Incremental se llama también Estratificado, que es el término que describe el flujo de
material con segregaciones a lo largo del transportador. Un plan para muestreo incremental debe tomar
en cuenta el grado de estratificación de la corriente. La teoría del muestreo puede emplearse para
resolver el problema de cantidad de muestra y el intervalo de tiempo entre incrementos, de modo que la
muestra final sea representativa del total.
De estos 3 métodos el más utilizado es el de tiempo constante, basado en el supuesto que el flujo de
material es controlable a una velocidad constante. La selección del método de muestreo incremental esta
gobernado por las circunstancias encontradas de modo de minimizar errores sistemáticos de muestreo,
tomando en consideración las fuentes de error que pueden influenciar la posibilidad de errores
sistemáticos.
a).- Corte con carrera Lineal: El cortador se mueve a través de la corriente siguiendo una trayectoria en
línea recta. La trayectoria puede ser perpendicular a la dirección del flujo, opuesto a la dirección del flujo
o en la misma dirección al flujo, Figura 3.17.
b).- Corte con Carrera Rotacional: El cortador se mueve en una trayectoria con forma de arco, de modo
que la corriente completa está dentro del radio del arco, Figura 3.18.
Cualquiera sea el tipo de muestreador en general debe cumplir las siguientes condiciones:
Debe tomar la corriente completa de material en cada punto de la trayectoria y debe pasar a
través de toda la corriente.
Debe tener lados paralelos y moverse en ángulo recto a la corriente de material.
La abertura debe tener un ancho por lo menos de 4 veces mayor que la partícula más grande del
material a muestrear.
La velocidad a través de la corriente debe ser constante y de una magnitud tal que altere lo
menos posible el flujo de material.
El análisis granulométrico es una operación de control metalúrgico que tiene por objeto estudiar la
composición granular de las mezclas de minerales con el fin de conocer el tamaño promedio de
partículas, su volumen y su superficie, además, en la medida de lo posible, debe conocerse la forma
aproximada de la partícula, tal como:
En el análisis granulométrico se trata de cubrir una variedad muy amplia de tamaño de partículas,
teniendo en cuenta que esta variedad sea una de las de mayor importancia industrial, sobre todo cuando
se trata de la liberación de los minerales valiosos para ser separados o concentrados, tal como se
muestra en la figura 3.19.
En concordancia de lo antes mencionado, los métodos utilizados para realizar el análisis granulométrico
se seleccionan con esa finalidad. Uno de estos métodos se da a continuación:
Por tanto, los fines particulares del análisis granulométrico de los minerales son: a) Determinación de la
gama de tamaño de partículas. b) Separación de ellas de acuerdo con su tamaño.
Para un mejor tamizado se suele lavar la muestra, a fin de retirar todos los finos que pueden estar
adheridos a las partículas más grandes y así el tamizado sea más exacto. Esta operación se lleva cabo
con material seco o húmedo y las mallas se agitan para exponer todas las partículas a las aberturas. Este
movimiento es impartido por un equipo denominado Ro-Tap, el cual se muestra en la figura 3.22.
El tiempo que se utiliza varía de 15 o más a 7 minutos, según el tipo de mineral metálico o no metálico.
Los tamices son depósitos generalmente de forma cilíndrica en cuyo fondo llevan una malla que es una
trama de alambre de distintas aberturas. Estas mallas se designan por el tamaño nominal de la abertura,
que es la separación central nominal de los lados opuestos de una abertura cuadrada o el diámetro
nominal de una abertura redonda. Las telas de alambre de las cribas se tejen para producir aberturas
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cuadradas normalmente uniformes dentro de las tolerancias necesarias. La tela de alambre en las cribas
con una abertura nominal de 75 µm y las más grandes es de tejido simple, mientras que en las telas con
aberturas menores de 63 µm, los tejidos pueden ser cruzados, Figura 3.23.
Recipientes metálicos de 8” a 12” de diámetro, equipados con una malla con aberturas cuadradas.
La serie de tamices se estandarizan de acuerdo a una progresión geométrica, siendo una razón de 2
4 10
para la serie normal, 2 para la serie doble y la serie 10 que hace posible una clasificación más
estrecha de las partículas. Así, para la serie normal, si se denomina por xi al tamaño de la abertura de la
malla de un tamiz, tendremos la siguiente serie:
xi -1 = 2 75 = 106 µm m150
xi = 75 µm malla base m200
xi + 1 = 75/ 2 = 53 µm m270
xi + 2 = 53/ 2 = 38 µm m 400
xi + 3 = 38/ 2 = 27 µm m 600
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
Como podemos ver, cada uno de estos tamices se puede identificar por un número. Pero desde 1962 los
tamices se designan por el tamaño de la abertura, que ofrece directamente al operario la información que
necesita. Asimismo se conocen las siguientes series:
Cuando no se tiene mallas o las partículas son mayores a 4” se mide la longitud más grande, tal como se
muestra en el esquema a), b) y c).
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
► CINETICA DE TAMIZAJE
El proceso de tamizaje varía en el tiempo debido a los efectos que tiene el proceso en las características
del material. Para que se realice un adecuado proceso de tamizaje deben cumplirse las siguientes
condiciones:
► PROBLEMAS DE TAMIZAJE
a) Cegado de Tamiz: Las aberturas del tamiz pueden taparse con partículas atrapadas en la malla de
alambre.
b) Abrasión del Material: El material blando se va desgastando por efectos de la abrasión por lo que
nunca se alcanza el equilibrio.
Los datos obtenidos de un análisis granulométrico pueden ser presentados mediante un arreglo
como el que se muestra en la tabla 3.1.
• f(xi).- Es el porcentaje en peso de mineral retenido en cada malla, referido al peso total de mineral
tamizado, considerado como muestra representativa.
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• G(xi).- Es el porcentaje acumulado retenido, es decir, está constituido por todo el mineral que tiene un
tamaño de partícula mayor que la abertura del orificio de una malla X cualquiera de la serie de
tamices tomada. Es el mineral rechazado por esta malla.
• F(xi).- Es el porcentaje acumulado pasante, es decir, está constituido por todo el mineral que tiene un
tamaño de partícula menor que la abertura del orificio de una malla X cualquiera de la serie de
tamices tomada. Es el mineral que pasó a través de esta malla.
Para realizar un buen análisis granulométrico se debe lavar la muestra en la malla más conveniente, por
ejemplo m10 para mineral grueso y m200 o m400 para mineral fino, tal como se muestra en la figura 3.9.
63 µm = 13,10 g
45 µm = 11,56 g
Ciego = 4,87 g
A N Á LISI S G R A N U LOM ÉT R IC O R e su l t a d os d e l a ná l i si s g r a n ul om é t r i c o
100 100
90
80
70
60
50 10
40
30
20
10
0 1
10 100 1000 10 100 1000
G(x) F(x)
Fig. 3.16. Representación en papel semi-logaritmo. Fig. 3.17. Representación en papel log-log.
a
x
F( x ) = 100 (3.15)
xo
Donde:
F(x) = % en peso acumulado pasante por cada malla.
X = Tamaño de partícula en micrones.
Xo = Módulo de tamaño el cual indica el tamaño teórico máximo de partículas en la muestra.
A = Módulo de distribución.
Una forma habitual de representar la distribución granulométrica G.G.S es un gráfico log-log, tal
como se muestra en la fig.3.4, donde en las ordenadas se plotea el log F(x) y en las abscisas se plotea el
log(x), y como podemos ver, es una línea recta, la cual se origina debido a que:
100
F( x ) = a x a
xo
100
log F( x ) = log a + a log x (3.16)
xo
Y = log F(x)
X = log x
100
A = log a
→ Constante.
xo
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2− A
x o = 10 a
B = a → pendiente de la recta
Luego:
Y = A + BX (3.17)
100
F(x)
m
10
m = b
log[100/xoa]
xo
1
1 10 100 1000
Tamaño de partícula en micrones (escala log)
Fig. 3.19. Representación gráfica del modelo G.G.S.
Cuando se examina la curva, se notará que cuánto más grande sea el valor de “a “, más uniforme será el
producto y más pequeño será el dispersión del material en los tamaños muy finos y muy gruesos.
Esta representación sobre una escala log-log agranda considerablemente la región abajo del 50 % en la
curva acumulativa de finos, especialmente debajo de 25 %.
x m
F( x ) = 100 1 − exp − (3.18)
x r
Donde:
22
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x m
F( x ) = 100 − 100 exp −
x r
o
x m
100 − F( x ) = 100 exp −
x r
x m
G ( x ) = 100 exp − (3.19)
x r
m
100 x
= exp
G( x) xr
100 x
m
ln =
G ( x ) x r
100
log ln = m log x − m log x r (3.20)
G ( x )
Y = log ln[100/G(x)]
A = - m log xr
A
x r = 10 −m
B = m
X = log x
Luego:
Y = A + BX
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Como el método es tedioso para graficar, existe un papel especial para hacer el gráfico de este
modelo, llamado papel de Rosin – Rammler, en el cual se plotea directamente x y G(x).
En comparación con el método log-log de G.G.S, la gráfica de R-R agranda las regiones abajo del
25 % y arriba del 75 % del acumulativo de finos y se contrae en la región de 30 a 60 %. Sin embargo, se
ha demostrado que esta contracción es insuficiente para causar efectos adversos. En este gráfico se
aprecia que para x = xr
r
x
s
F ( x) = 1 − 1 − (3.21)
x m
Donde:
24
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3. La estimación de la potencia requerida para chancar y/o moler una mena desde un tamaño de
alimentación hasta un tamaño de producto determinado.
4. El cálculo de la eficiencia de clasificación por tamaños de un clasificador o hidrociclón se
estima con acertada precisión.
5. El cálculo de la eficiencia de molienda por mallas.
6. El cálculo del D50 para el transporte de pulpas.
Existen otros métodos de poder clasificar las muestras minerales, tales como:
• La elutriación.
• La microscopía.
• De resistencia eléctrica.
• Por rayo láser.
• Análisis de tamaños de partícula en línea o sobre la marcha. (En Planta Concentradora)
Los analizadores de partículas por difracción láser de longitud de onda individual y múltiple son sistemas
automatizados que ofrecen una reproducibilidad inigualable. Estos analizadores novedosos tienen la
capacidad de medir un rango amplio de tamaño de partículas que se extiende desde 0.04 a 2000 µm
utilizando la tecnología patentada de PIDS. El LS 13 320 es la innovación de La Serie LS. El software
cumple el requisito 21 CFR Parte 11, el cual ha sido diseñado para satisfacer y superar el estándar
internacional (ISO/DIN 13320 - I Análisis de Tamaño de Partícula). Además, en sólo cuestión de
segundos, ofrece mayor rapidez en el intercambio de módulos. El software proporciona 4 niveles de
seguridad y un número de funciones que simplifican el proceso de medición y provee ayuda única al
cliente.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
Equipos donde se lleva a cabo la reducción de tamaño y la liberación del mineral valioso
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1. Se tomó una muestra del alimento fresco a un molino de barras para análisis granulométrico. El peso
seco de la muestra es de 2 320 g. Los resultados obtenidos se muestran en el cuadro # 1.
SOLUCION
Para poder representar en forma gráfica y para determinar los modelos G.G.S y R.R se debe
construir el cuadro N° 2.
wi 36,65
f ( xi ) = x100 = x100 = 1,579 ≅ 1,58%
w 2320
96,74
= x100 = 4,169 ≅ 4,17%
2320
y así sucesivamente…
exp
calc
ANALISIS GRANULOMETRICO
100.00
90.00
80.00
% ACUMULADO PASANTE
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
10.0 100.0 1000.0 10000.0 100000.0
TAMAÑO DE PARTICULA EN MICRONES
a
x
F = 100
xo
calc
1000,00
E
T
N
A
S
A
P 100,00
O
D
A
L
U
M
U 10,00
C
A
%
1,00
10,0 100,0 1000,0 10000,0 100000,0
100
log F ( x ) = log + a log x
xo a
Mediante regresión lineal, por el método de mínimos cuadrados encontramos las constantes de esta
línea recta, éstas son:
A = 0,28379
B = 0,3878 = a
r = 0,9987 → coeficiente relativo de correlación.
xo = 26 µm
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0 , 4291
x
F ( x ) = 100
14489
x m
F ( x ) = 100 1 − exp −
x r
100
log ln = − m log x r + m log x
G ( x)
100
Y = log ln
G ( x)
A = − m log( x r )
B = m
Del mismo modo, mediante el método de mínimos cuadrados, encontramos los valores de las
constantes. Esto es:
A = - 2,1120
B = 0,564
r = 0,9767
xr = 5 555 µm
x 0,564
F ( x) = 1001 − exp −
5555
30
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2. Se ha tomado una muestra del rebose de un hidrociclón, la cual fue debidamente manipulada, a fin
de tenerla en estado seco y después de un cuarteo se obtuvo un peso de muestra de 850 g para
análisis granulométrico, cuyos datos se dan en la siguiente tabla:
Se pide determina las funciones granulométricas GGS y R-R y hacer el comentario correspondiente.
Solución.
α
x
F ( x) = 100 i
x0
100
log F ( xi ) = α log xi + log α
x0
Es decir, Y = BX + A que es la expresión de una línea recta, que resulta de un cambio de variable, tal
como se muestra a continuación:
Y = log F ( xi )
X = log xi
B =α
100
A = log α
x0
Ahora, aplicando regresión lineal por el método de los mínimos cuadrados tenemos que:
31
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∑ X ∑Y − ∑ X ∑ X Y N ∑ X i Yi − ∑ X i ∑ Yi
2
A= B =α =
i i i i i
N ∑ X − (∑ X ) i
2
i
2
N ∑ X i2 − (∑ X ) i
2
N ∑ XY − ∑ X ∑ Y
r=
[N ∑ X ][ ]
2 2
R =r
− (∑ X ) x N ∑ Y 2 − (∑ Y )
2 2 2
2 −1, 2615
( )
x0 = 10 0 , 281
= 424,73 ≅ 425µm
0 , 281
x
F ( x) = 100
425
32
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120 100
110
% Acumulado Pasante F(x) y F(x)1
Ahora resolviendo para la función de Rosin-Ramler (R-R), cuya expresión es matemática es:
x m
F ( x ) = 1001 − exp − )
x r
x m
F ( x) = 100 − 100 exp−
x r
x m
100 − F ( x) = 100 exp−
x r
G ( x) x m
= exp−
100 x r
m
100 x
= exp
G ( x) xr
Aplicando logaritmo natural tenemos:
m
100 x
ln =
G ( x ) xr
33
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
100
log ln = m log x − m log x r
G ( x)
Al hacer un cambio de variable tenemos:
100
Y = log ln
G ( x)
B=m
A = − m log x r
Que origina también una línea recta de la forma: Y = BX + A. Luego construimos el siguiente cuadro.
logx Logln(100/G(x)
2 2
X Y XY X Y
2,778 0,9303 2,5844 7,7173 0,8654
2,629 0,7225 1,8994 6,9116 0,5220
2,477 0,5352 1,3257 6,1355 0,2864
2,326 0,3613 0,8404 5,4103 0,1305
2,176 0,2067 0,4498 4,7349 0,0427
2,025 0,0744 0,15066 4,1006 0,0055
1,875 - 0,0346 - 0,0648 3,5156 0,0012
1,724 - 0,1242 - 0,2141 3,0359 0,0154
1,5797 - 0,1956 - 0,3089 2,4954 0,0382
19,5897 2,4760 6,6625 44,0571 1,9073
∑X i ∑Y i ∑X Y i i ∑X i
2
∑Y i
2
Con estos datos procedemos a calcular las constantes regresionales y las del modelo, así:
Luego:
34
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∴
x 0,9319
G ( x) = 100 exp −
63,477
60
Ln(100/G(x) y ln(100/G(x)1
50
% Acumulado retenido G(x) y G(x)1
40
Serie1
G(x) 1,000
30 Serie2
G(x)1 10 100 1000
20
10
0 0,100
10 100 1000
Tamaño de partícula en micrones
Tamaño de partícula en micrones
Observando los dos análisis vemos que la distribución R-R representa mejor los datos experimentales.
35
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
3. Se ha tomado una muestra del rebose de un molino de bolas, la cual fue debidamente manipulada, a
fin de tenerla en estado seco y después de un cuarteo se obtuvo un peso de muestra de 400 g para
análisis granulométrico, cuyos datos se dan en la siguiente Tabla I:
Solución.
Tabla II.
100
100
90
% Acumulado F(x)
% Acumulado G(x), F(x)
80
70
60 10
50
40
30
20
10 1
0 10 100 1000 10000
10 100 1000 10000
Tamaño de particulas, en micrones
Tam año de partícula en m icrones
36
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CAPITULO IV
CONMINUCIÓN DE MINERALES, TRITURACIÓN Y CRIBADO
4. OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente capítulo, el estudiante estará en condiciones de interpretar y
manejar las teorías de la conminución para el cálculo de la energía consumida por la reducción de
tamaño de la partícula mineral; comprender y estar en condiciones de operar, controlar y cuantificar
las operaciones de Trituración-Cribado, determinar cargas circulantes en circuitos de trituración,
evaluar la eficiencia de trituración, la eficiencia de cribado, seleccionar equipos para cada una de las
operaciones antes indicadas, así como realizar los balances de materia correspondientes.
4.1. INTRODUCCION.
La reducción de tamaño tiene una importancia vital en Procesamiento de Minerales y por tanto, lo es
también en la Mineralurgia por ser parte de él, debido a que una roca mineralizada (mena) para
liberar el mineral valioso tiene que ser reducida de tamaño, de modo que pueda ser separado por
algún método de concentración. Pero para lograr esta reducción de tamaño se necesita entregar
energía al proceso, por lo tanto esta energía específica se convierte en un parámetro controlante de
la reducción de tamaño y granulometría final del producto en cada etapa de Conminución. Así por
ejemplo, Rose y Sullivan han demostrado que en las etapas de chancado y molienda convencional, la
energía mecánica entregada a las partículas de un mineral supera entre 100 y 1000 veces el
consumo teórico de energía requerida para crear nuevas superficies, es decir, que la eficiencia de
utilización durante la fragmentación de la roca sólo es de alrededor del 1% de la energía mecánica
entregada al equipo. Por lo que muchos investigadores han concluido que gran parte de la energía
mecánica suministrada a un proceso de conminución se consume en vencer resistencias indeseables
o nocivas de diversos tipos, tales como:
1
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
En esta operación de rotura del mineral, encontramos una relación que muestra la limitación
energética, la cual se puede expresar como:
Si esto fuera cierto, no debería ser correcto restar toda la energía del calor y el sonido producidos de
la energía total de un proceso de fragmentación con el objeto de obtener un valor neto de la energía.
Beke (1964) propuso la cifra de 0,6% como la cantidad de energía consumida utilizada en la
reducción teórica dimensional. Austin (1964) dio un valor de menos del 3% como la proporción de la
energía total utilizada con este fin. En consecuencia, es generalmente aceptado que la energía real
consumida en la operación de fragmentación es baja en comparación con la energía total consumida.
• Molienda
• Primaria, de 10 ó 5 mm a 1 mm.
• Secundaria, 1 mm a 100 µm
• Remolienda, de 100 µm a 10 µm
2
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En consecuencia, esto contrasta con la molienda, la cual se lleva a cabo por abrasión e impacto de la
mena mediante el libre movimiento moledor tal como barras, bolas, pebbles y guijarros, constituyendo
la etapa final de liberación del mineral, tal como se muestra en la figura 4.1.c.
3
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
Por otro lado, debemos entender por Liberación a la separación del mineral valioso de la ganga
mediante la fragmentación de la mena en una máquina de conminución, pero como la liberación no
es del 100% se le expresa por el grado de liberación que es el porcentaje de partículas individuales
del mineral valioso en forma libre. Generalmente en la naturaleza los minerales presentan distintos
amarres entre los valiosos y los no valiosos y que a su vez pueden están formando diversas fases
sólidas, tal como podemos ver en la figura 4.1.b., que al triturarse nos van a dar siempre partículas no
liberadas, denominadas mixtas o intermedias.
Fig. 4.1.d. Diferentes tipos de amarres de partículas vistas después del fracturamiento.
1. Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a los diferentes
tipos de enlace que participan en la configuración de sus átomos. Estos enlaces interatómicos
son efectivos solo a corta distancia y pueden ser rotos mediante la aplicación de esfuerzos de
tensión o compresión.
2. Desintegrar una partícula necesita menos energía que la predicha teóricamente, debido a que
todos los minerales presentan fallas o grietas, que pueden ser macroscópicas o microscópicas.
3. Las fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos aplicados, que al ser aumentados causan
su propagación y con ello la desintegración de la partícula.
4. Cuando la fractura ocurre, la energía almacenada se puede transformar en energía libre
superficial, que es la energía potencial de los átomos en estas superficies creadas. Estas
superficies frescas son entonces más reactivas y aptas para la acción de los reactivos de
flotación o lixiviación.
De ahí que, los mecanismos que están presentes en un evento de conminución son:
• Fractura.
• Astillamiento.
• Abrasión
► MECANISMOS DE FRACTURA
Para intentar entender los mecanismos fundamentales por los que se fracturan las partículas de
mineral, en el transcurso de muchos años diversos investigadores han intentado aplicar los conceptos
de la "física y mecánica de la fractura" como se emplean en la ciencia de los materiales y en la
mecánica de rocas. Las partículas de mineral son heterogéneas, tienen normalmente fallas tanto a
macro como a micro escala, y no siempre se comportan como materiales frágiles.
Excepto en tamaños muy pequeños, una partícula de mineral puede considerarse como un material
frágil; es decir, la tensión es proporcional a la fuerza aplicada en aquel punto donde ocurre la fractura.
Griffith observó que bajo tensión, la presencia de fallas o grietas en un material conduciría a una
concentración de fuerzas en un sólido. El trabajo de Griffith ha formado la base para la mayoría de los
trabajos subsecuentes. Todo material cuenta con un esfuerzo máximo de tensión que puede soportar
sin romperse y está dado por la siguiente ecuación:
Y *γ
PM =
a
Donde:
PM: Esfuerzo de tensión máxima.
6
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Y: Módulo de Young.
γ : Energía superficial sobre el área.
a : Distancia interatómica.
Se ha encontrado que las partículas se fracturan frente a esfuerzos entre 1% - 10% del esfuerzo
máximo PM. Lo anterior se debe a que las partículas son heterogéneas y tienen fallas a nivel macro y
microscópico. Estas fallas producen una concentración de esfuerzos en los puntos de las fallas
produciendo la propagación de la fractura y fracturando el material a una pequeña fracción del
esfuerzo necesario para romper el material ideal.
Cuando la energía de deformación en la punta de la grieta es lo suficientemente alta, implica que los
enlaces químicos en la punta se rompan y la grieta se propaga produciendo la fractura del material,
Figura 4.5.
Figura 4.5. Propagación de una grieta por ruptura de uniones químicas bajo esfuerzo externo.
La grieta no necesita de una fuerza sino de producir una tensión en ella de tal forma que produzca la
suficiente energía para propagar la grieta. El esfuerzo al que se inicia la fractura es el equivalente
para igualar la energía superficial de las dos nuevas superficies generadas por la fractura. Esta fuerza
de tensión crítica, aplicada normal a la grieta, se conoce como fuerza de Griffith, σG. El valor de este
esfuerzo se calcula desde la siguiente ecuación:
1
2Yγ 2
σ G =
Lcr
Donde:
Y = Módulo de Young.
γ = Energía libre superficial por unidad de área de la grieta.
Lcr = Longitud de la grieta.
En la práctica, se necesita más energía que aquella que establece la energía libre de las nuevas
superficies. La causa es que los enlaces que están fuera de las eventuales superficies de fractura
también están tensionados, y es aquí donde se absorbe energía. La teoría de Griffith necesita que
exista una fuerzan de tensión a lo largo de la grieta y más allá de la abertura. Una carga compresiva
7
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
uniforme sólo puede cerrar una grieta. Sin embargo, una carga compresiva no-uniforme conduce a
fuerzas de tensión localizadas; de aquí se desprende que, en conminución las partículas de
mineral normalmente se rompen o quiebran bajo tensión y no bajo compresión.
Las formas en la cual una partícula mineral se fractura dependen de la naturaleza de ésta y de la
forma de aplicar la fuerza. La fuerza en la partícula puede ser una de compresión, causando la
fractura de la partícula en tensión. Esta fuerza podría aplicarse ya sea a velocidades rápidas o lentas
y la velocidad afecta la naturaleza de la fractura. También puede ser una fuerza de corte, tal como la
ejercida por dos partículas frotándose unas a otras. Como puede apreciarse muchos términos se
utilizan para describir los mecanismos de fractura, tal como se ha descrito anteriormente. En
consecuencia, en las partículas pequeñas las grietas tienden a desaparecer, quedando solamente las
fallas del material, lo que las hace más duras a estas partículas. Por tanto, la dureza del mineral
queda definida por:
La distribución de esfuerzos.
La distribución de fallas y grietas, y
El tamaño de la partícula.
• Teoría de Rittinger.
• Teoría de Kick.
• Teoría de Bond.
Estas tres teorías o postulados tienen su base en la proposición empírica de Charles-Walker que está
dada por:
dx
dE = C (4.1)
xn
Donde:
A. POSTULADO DE RITTINGER.
Von Rittinger en 1867 postuló a la primera ley de la conminución de minerales, la cual establece lo
siguiente:
8
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Esta teoría considera solamente cuerpos sólidos homogéneos isotrópicos y sin fallas.
Matemáticamente se puede escribir.
Donde:
En este caso, como las partículas son de forma irregular, por lo tanto, el área superficial está dada
por:
S = αs d
2
V = αv d
3
Por lo tanto:
S S α sd 2 αs 1
σ = = = 3 = x 3 (4.3)
M ρ sV ρ sα v d ρ sα v d
Donde:
αs = Factor de forma superficial.
αv = Factor de forma volumétrico.
α 1 1
ER = s − C R (4.4)
ρ sα v d f d i
1 1
ER = KR − (4.5)
d f d i
Donde:
di = Tamaño promedio de la alimentación.
df = Tamaño promedio del producto.
KR = [αs /αv ρs ] CR
B. POSTULADO DE KICK.
En 1874 Kirpichev y en 1885 Kick propusieron independientemente una segunda teoría, conocida
como el postulado de Kick, la cual establece que:
9
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios geométricos en el
tamaño de un sólido. Matemáticamente está dado por:
V1
E K = K K log (4.6)
V 2
Donde:
d
E K = K K ln 1 (4.7)
d2
Comentario. Varios investigadores han demostrado que estas dos leyes se aplican en casos
específicos de conminución. Así, la teoría de Kick se cumple para molienda de partículas menores
que 1 micrón; del mismo modo, la teoría de Rittinger aparentemente es válida para partículas gruesas
(chancado).
C. POSTULADO DE BOND.
En 1950, Fred.C. Bond planteó la llamada tercera teoría de la conminución, la cual se enuncia así:
Es decir:
1 1
EB = KB − (4.8)
d p d f
Bond consideró que no existen rocas ideales ni iguales en forma, y que la energía consumida era
proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas; de ahí que, basó su teoría en tres principios,
los que a su vez emergieron de mecanismos observados durante la reducción de tamaño de las
partículas de mena. Estos principios se enuncian a continuación:
• Primer principio Puesto que se debe entregar energía para reducir de tamaño, todas las
partículas de un tamaño finito tendrán un nivel de energía al cual se deberá añadir la energía de
los productos. Sólo una partícula de tamaño infinito tendrá un nivel de energía cero”.
Esquemáticamente su representaciones muestra en la figura 4.6:
Donde:
W = Energía expresada en Kw-h/ton entregada a la máquina que reduce el material de
un tamaño de alimento a un tamaño de producto.
Wt = Nivel de energía de un tamaño determinado, o energía entregada en Kw-h/ton para
obtener un tamaño de producto desde un tamaño teóricamente infinito.
Wi = Trabajo expresado en Kw-h/ton realizado para reducir un material de un tamaño
infinito a un tamaño de 100 micrones. El índice de trabajo establece la resistencia de
un material a la ruptura.
10
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Wt(100) = Wi
Wt(P)
Wt(F) W
Dado que una partícula de tamaño finito ha debido obtenerse por fractura de una partícula de tamaño
mayor, todas ellas han debido consumir una cierta cantidad de energía para llegar al tamaño actual.
Se puede considerar, entonces, que todo sistema de partículas tiene un cierto registro o nivel
energético correspondiente a toda la energía consumida para llevar las partículas a su tamaño actual.
Solamente una partícula de tamaño infinito tendrá un nivel energético de cero.
Esto es:
Wt(P) = Wt(F) + W
K
Wt ( P ) = (4.10)
dp
K
Wt ( F ) = (4.11)
df
11
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
K K
W= − (4.12)
dp df
• Tercer principio. La falla más débil de la mena determina el esfuerzo de ruptura pero no su Wi, el
cual es determinado por la distribución de fallas en todo el rango de tamaño involucrado y
corresponde al promedio de ellas. Según Bond, el Wi - índice de trabajo - es una constante propia
del mineral que es igual a los Kw-h/ton de mena alimentada, que se requiere para romper dicha
mena desde un tamaño infinito a un tamaño promedio que en un 80% sean inferiores de 100
micrones. Esto es:
1 1 KB
Wt (100 ) = Wi = − =
100 ∞ 10
KB = 10 Wi (4.13)
10Wi 10Wi 1 1
W = − = 10Wi −
dp df d p df
1 1
W = 10Wi − (4.14)
P80 F80
Donde:
O
10 10
W = 1,1Wi − ; Kw-h/t
P80 F80
Como podemos ver, la Tercera Ley de la Conminución desarrollada por Bond, tiene un carácter
netamente empírico y su objetivo fue llegar a establecer una metodología confiable para dimensionar
equipos y circuitos de conminución.
Razón de reducción
Definiendo ahora la razón de reducción del 80%, Rr = R80, como la razón entre las aberturas de los
tamices por las cuales pasan el 80% del mineral alimentado y producto de la conminución,
respectivamente se tendrá:
F80
Rr = R80 = (4.15)
P80
12
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100 R r − 1
W = Wi x (4.17)
P80 R r
Aquí, el término Wi (índice de trabajo) depende tanto del material (resistencia a la fractura) como del
equipo de conminución utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para cada aplicación
requerida.
El índice de trabajo (Work Index, Wi) se determina a través de ensayos de laboratorio, que son
específicos para cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas, etc.). Estos ensayos
entregan los parámetros experimentales, respectivos de cada material, los que se utilizan en las
ecuaciones respectivas, que se indican a continuación.
Kc
Wi = 2,59 (4.18)
ρs
Donde:
62
Wi = (4.19)
0 , 625 10 10
0 , 23
P100 * G RP * −
P F80
80
Donde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
GRP = Índice de moliendabilidad del material en molino de barras [gr/rev]. Se define como la
cantidad de material que es menor que un cierto tamaño de corte producido por
revolución del molino.
44,5
Wi = 4.20
10 10
0 , 23
P100 * Gbp0,82 * −
P F80
80
Donde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
Gbp = Índice de moliendabilidad del material en molino de bolas [gr/rev]. Se
13
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
define como la cantidad de material que es menor que un cierto tamaño de corte
producido por revolución del molino.
Debe aceptarse que existen otros métodos que son válidos en la medida que así lo requiera el
mineral a tratarse.
14
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El chancado o trituración es una operación metalúrgica unitaria principal que constituye la primera
etapa de preparación mecánica en el proceso de conminución, cuya función es la reducción de
grandes trozos de roca como de 1,5 m a fragmentos pequeños del orden de 6,35 mm a 9,5 mm y
empezar con la liberación de los minerales valiosos de la ganga, utilizando fuerzas de compresión. Es
una operación en seco.
La trituración se realiza por compresión de la mena contra superficies rígidas o por impacto contra
superficies, con un recorrido de movimiento rígidamente forzado, que usualmente se ejecuta en seco
y que no se debe prolongar más de lo necesario para proporcionar a la molienda el tamaño de
partícula más adecuado que redunde en capacidad y economía.
• Chancado primario.
• Chancado secundario.
• Chancado terciario.
• Chancado cuaternario
Sin embargo, estas etapas deben ser determinadas por un número entero, el radio o razón de
reducción Rr = F80/P80 el cual puede variar en diferentes circunstancias de operación, pero
normalmente es aproximadamente de 2 a 3 para chancadoras de mandíbula y de 3 a 4 para
15
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
ETAPA TIPO DE F P Rr
CHANCADORA
Primaria De Mandíbula 1,5 m 152 a 101 mm 6a8
Giratoria 60 pulgadas 6 pulg. a 4 pulg.
Secundaria Cono estándar 304,8 mm 101 a 19 mm 6a8
Hidropónica 12 pulgadas 4 pulg. a ¾ pulg.
Terciaria Cónica de cabeza 152 mm 25,4 a 3,2 mm 4a6
corta 6 pulg. 1 pulg. a 1/8 pulg.
De rodillos
Cuaternaria Cónica Cabeza 12,7 mm a m20
corta 76,2 mm ½ pulg. a m20
Gyradisc 3 pulg.
De rodillos
Estos datos son sólo referenciales, puesto que para una Planta Concentradora en particular se
determina en función de las características de dureza, humedad del mineral tratado y capacidad de
tratamiento, principalmente cuando se trata de un proyecto nuevo.
♦ CHANCADO PRIMARIO.
En esta operación se fragmenta el mineral de mina en la gran minería a cielo de 1,5 m a 228,6 mm y
en minería subterránea de 254 mm a 304,8 mm a tamaños menores de 10 a 15 mm, esto es con
radio de reducción en minería a cielo abierto de 6 a 8 y en minería subterránea de 2 a 2,5. Esta
operación se efectúa en chancadoras de mandíbula generalmente en la pequeña minería y mediana
minería, y trituradoras giratorias en la gran minería. Generalmente operan en circuito abierto.
Fig. 4.6. Esquema de Chancadora de Quijada. Fig 4.7. Chancadora de laboratorio e industrial
La mandíbula móvil se aleja a una velocidad que depende del tamaño de la máquina, acercándose a
la mandíbula fija, fracturando el mineral contenido entre ellas, luego la mandíbula móvil se aleja de la
fija, permitiendo el avance del material triturado hacia la zona inferior que es más estrecha, repitiendo
este hecho o ciclo hasta que el mineral abandona la máquina por la abertura de descarga.
Las chancadoras de mandíbula se clasifican por el método de apoyar la quijada móvil. Esto es:
16
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• Chancadora Blake, en la que la quijada móvil está apoyada en la parte superior y de ese
modo tiene un área recibidora fija y una abertura de descarga variable.
• Chancadora Dodge, en la que la quijada móvil está apoyada en la base, dándole un área
de alimentación variable, pero el área de entrega fija. Se utiliza sólo en laboratorios.
• Chancadora universal, en la que la quijada móvil está apoyada en una posición
intermedia y así tiene un área recibidora y de entrega variable.
• Chancadora Blake de doble articulación (Toggle), donde el movimiento oscilatorio de la
quijada móvil es efectuado por el movimiento vertical del pitman hacia arriba y hacia
abajo ocasionado por la excéntrica.
La trituradora Blake fue patentada por W. E. Blake en 1858 y en la mayor parte de la chancadoras de
quijada utilizadas hoy en día se encuentran con solamente algunas variaciones de detalles de la
forma básica.
Fig. 4.8. Chancadora de quijada de simple toggle Fig. 4.9. Chancadora de doble toggle
17
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
En estas trituradoras, para vencer los problemas de atoramiento cerca de la descarga, algunas veces
se usan muelas curvadas, donde el extremo más bajo de la quijada móvil es cóncavo mientras que la
mitad inferior opuesta de la quijada fija es convexa, esto permite una gradual reducción de tamaño a
medida que el material se acerca a la salida, minimizando así las oportunidades de atoramiento. Una
chancadora de quijada es un equipo pesado para cargas extremas de trabajo y por lo tanto su
construcción es sólida. Por lo general se estructura principal está hecha de planchas soldadas de
acero templado. Las quijadas se construyen de acero fundido y tienen muelas responsables de acero
al manganeso. Esta muelas por lo general son acanaladas o corrugadas, sobre todo cuando se
emplea para minerales duros y abrasivos. La velocidad de las chancadoras de quijadas varía
inversamente con el tamaño y generalmente queda entre 100 y 350 R.P.M. El principal criterio para
determinar la velocidad óptima es que a las partículas se les debe dar suficiente tiempo para moverse
hacia abajo en la cámara de la trituradora hasta una nueva posición.
La amplitud máxima de giro de la quijada (Throw) se determina por el mineral que se está chancando
y por lo general se ajusta cambiando la excéntrica, el cual varía de 1 a 7 cm dependiendo del tamaño
de la máquina y es más alto para material plástico y duro; más bajo para mena dura y quebradiza.
Mientras más grande sea el throw o carrera habrá menos peligro de atoramiento, puesto que el
mineral se retira más rápidamente y produce más finos e imparten mayores esfuerzos a la máquina.
Luego la máxima capacidad de tratamiento de una chancadora de quijada está en función de la
velocidad crítica Nc, la cual teóricamente se puede obtener mediante la siguiente fórmula:
[R − 1]2
1
Nc = 47 r 1 (4.18)
[Rr x]2
Donde:
Rr = Es la relación de reducción de la chancadora (Gape/Set).
x = Es el throw o carrera de la chancadora, en m.
Según los fabricantes recomiendan una velocidad de operación Nop que es menor que Nc y está dada
por:
3
Nop = 280 exp(-0,212 G ) (4.19)
Donde:
Nop = Es la velocidad de operación.
G = Abertura de la descarga, m.
0,85 xA
RL =
Sa
Donde
18
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0,85 A
RL =
Sa
b). Razón de reducción aparente (Ra). Dada por la expresión.
A
Ra =
Sa
Donde:
Ra = Es el cuociente entre el tamaño de admisión A (gape) y la posición abierta del set o
descarga , Sa.
• Tamaño de alimentación.
• Tamaño del producto.
• Forma de la alimentación.
• Humedad.
• Dureza.
La capacidad de una chancadora puede determinarse utilizando una fórmula empírica dada por
Taggart:
Ta = 0,6 w So (4.20)
Dnde:
Ta = Toneladas cortas por hora
w = Longitud de la abertura de alimentación (gape), en pulgadas.
So = Posición abierta de la abertura de descarga (set) en pulgadas.
Como podemos ver, la capacidad de una chancadora en ton/h es directamente proporcional al área
de la abertura de descarga. Pero como esta carga está afectada por los factores antes mencionados,
estará dada por:
TR = kc km kf Ta (4.21)
Donde:
TR = Es el tonelaje de producto en ton/h.
Ta = Es tonelaje de mineral chancado en ton/h para condiciones cuando kc = km = kf = 1.
kc = Factor de dureza.
km = Factor de humedad el cual varía de 0,1 para finos a normalmente 0,75.
kf = Factor de arreglo de la alimentación, tendrá un valor de 0,75 a 0,85.
Una trituradora de mandíbula por lo general presenta tres características importantes y son:
1. Como la mandíbula está apoyada desde arriba, se mueve una distancia mínima en el punto
de entrada y una distancia máxima en la entrega; esta distancia máxima se denomina carrera
o throw.
2. El desplazamiento horizontal de la mandíbula móvil es mayor en la parte más baja del ciclo
de la biela motriz y disminuye gradualmente a través de la mitad ascendente del ciclo, a
medida que el ángulo entre la biela motriz y la placa de la bisagra trasera llega a ser menos
agudo.
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3. La fuerza de trituración es mínima en el comienzo del ciclo, cuando el ángulo entre las
articulaciones es más agudo y es más enérgica en la parte superior cuando toda la potencia
se entrega en un recorrido reducido de la mandíbula.
• El bastidor o carcasa.
• La mandíbula fija.
• La mandíbula móvil.
• El toggle o placa de articulación.
• El eje o barra reguladora.
• Placa protectora, entre otras que se muestran en la figura 4.10
de una araña o crucero y a medida que gira, normalmente entre 85 a 150 rev/min, se mueve
siguiendo una trayectoria cónica dentro de la cámara de chancado fija o carcaza, debido a la acción
giratoria del excéntrico. Estas máquinas son aparatos que reducen de tamaño durante el 100% del
tiempo de operación, pero solo en una fracción del volumen de su cámara triturante.
Una chancadora puede decirse que es una chancadora de una mandíbula que gira alrededor de un
eje vertical dando lugar a un cono que rota y oscila excéntricamente alrededor de un eje axial. Este
movimiento de oscilación, es el que determina la compresión de las rocas entre el cono y el cóncave,
determinando la reducción de tamaño del material el que caerá hacia la descarga en el lapso
comprendido entre dos etapas de compresión.
Las chancadoras giratorias se especifican de diferentes maneras, siendo las más comunes las que
usan el diámetro del cono “D” o la dimensión de la boca (gape) por el diámetro del cono AxD, tal
como se muestra en la figura.4.11. Como podemos ver, una chancadora giratoria consta de una
armadura o carcaza exterior hecha de hierro colado o plancha de acero soldada. El eje está
suspendido de la araña que lleva la chumacera unida a la carcaza y cóncave que es de acero al
manganeso. En chancadoras pequeñas el cóncave está sostenido con un material blando, tal como el
zinc, cemento plástico, el cual asegura que el asiento descanse parejo contra la carcaza de acero. La
cabeza es de acero forjado y forma parte del eje y está protegida por una cubierta o mantle de acero
al manganeso, el cual está sostenido con zinc, cemento plástico o resina epóxica. La excéntrica
donde se ajusta el eje, está hecho de acero con revestimientos de bronce. Una chancadora giratoria
se selecciona cuando las velocidades de trituración son mayores a 900 t/h. Varían en tamaños hasta
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aberturas de alimentación de 1830 mm y pueden triturar menas con un tamaño superior a 1370 mm a
una velocidad de 5000 t/h con una descarga de 200 mm. El consumo de energía en estas
chancadoras es de hasta 750 Kw.
Esta capacidad se puede determinar por una fórmula empírica propuesta por Taggart:
T = 0,0845 L S
Donde:
L = Es el perímetro de la circunferencia cuyo diámetro es el promedio de los diámetros
del cono en pulgadas.
S = Es el acho de la abertura de la descarga en posición abierta, en pulgadas.
T = Es el tonelaje de mineral que pasa por la chancadora en ton/h.
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El tamaño de estas chancadoras se especifica por dos números, dados en pulgadas o en mm:
Tamaño = A x B
Donde, A= Abertura de la boca. B= Diámetro inferior del cono
La figura 4.12.c ilustra el conjunto del eje principal. El extremo inferior del eje principal pasa a través
del muñón de la excéntrica. El alineamiento del eje principal está fuera del centro con respecto a la
línea del eje de la trituradora. De ahí que, cuando la excéntrica es girada por el tren de movimiento, el
extremo más bajo del eje principal gira (se mueve hacia delante y hacia atrás en un círculo pequeño
dentro de la cámara de triturado), retirándose y acercándose progresivamente a los revestimientos
cóncavos estacionarios. Esto abre y cierra el espacio anular entre los cóncavos y el manto. La
Posición del manto, determina en forma significativa el tamaño y dimensiones del producto chancado.
En la figura 4.13 se observa esquemáticamente la operación de trituración de una Chancadora
Giratoria, que confirma claramente lo expresado líneas arriba.
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Los componentes de la chancadora giratoria se lubrican con aceite bombeado hacia la chancadora
giratoria en tres puntos: en el pistón de ajuste hidráulico, en los rodamientos del eje de transmisión
intermedia, y en el buje excéntrico externo. El aceite que entra en el pistón de ajuste hidráulico entra
en una canal formada por los dos bujes del pistón. Un ojo en el pistón permite que el aceite llene el
pistón. Un ojo en la parte de arriba del pistón permite al aceite fluir hacia arriba y lubricar el anillo de
desgaste del pistón, el anillo central de desgaste, el anillo de desgaste del eje principal, el anillo de
desgaste de la excéntrica, y el buje interno de la excéntrica. El aceite de la parte superior de la
excéntrica corre a través de un paso y lubrica el piñón. El aceite regresa al sumidero a través de la
línea de retorno de lubricante.
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El aceite que entra a la chancadora en el buje excéntrico exterior es transferido al cubo del casco
inferior. El aceite atraviesa por ojos perforados en una canal del buje excéntrico exterior, pasando
entre el buje y la excéntrica, fluyendo hacia arriba entonces a la parte superior de la excéntrica y se
extiende hacia abajo hacia el engranaje cónico. Después de lubricar el engranaje cónico y el piñón, el
aceite se devuelve al estanque de lubricación a través de la línea de retorno de aceite lubricante.
El depósito de aceite está provisto con calentadores termostáticos controlados para mantener el
aceite a una temperatura que le permita ser bombeado fácilmente. Igualmente, el sistema de
lubricación está provisto con un sistema de enfriamiento de aceite para evitar que el aceite se
sobrecaliente. El sistema de enfriamiento de aceite está provisto de 2 bombas de refrigeración y 2
intercambiadores de calor aire – aceite, colocados en serie que reciben el flujo de las bombas. El
sistema está termostáticamente controlado. Cuando el aceite alcanza el límite superior de
temperatura, una bomba de refrigeración parte, las válvulas de enfriamiento se cierran para desviar el
aceite de la bomba a través de los intercambiadores de calor, y los ventiladores de refrigeración a la
salida de los intercambiadores de calor se ponen en marcha.
El depósito también está provisto con un interruptor de nivel bajo y de nivel bajo-bajo que impide que
tanto la bomba de lubricación como la bomba de refrigeración se pongan en servicio cuando hay un
nivel bajo en el tanque de aceite, y que detiene las bombas si detecta un nivel bajo-bajo.
El depósito está dividido en dos compartimientos. Estos dos compartimientos separan el aceite de
retorno de la succión de la bomba, para permitir la separación del aire del aceite y prevenir la
emulsión del aceite. El estanque sumidero está provisto con tres calefactores.
La línea de suministro de aceite desde las bombas de lubricación a la chancadora está equipada con
un filtro de aceite duplex, que son un par de filtros de aceite conectados en paralelo. Uno de los filtros
del par está en uso mientras el otro está en estado de espera (stand by). El par de filtros está provisto
con un interruptor diferencial de presión para supervisar el diferencial de presión de aceite en el filtro
que está en uso. Sólo un filtro a la vez se utiliza. Cuando se alcanza el máximo de diferencial de
presión aceptable en el filtro, el filtro tapado se saca de servicio y el filtro de reserva se pone en
servicio. El filtro tapado se limpia y queda listo para el servicio.
Las tres líneas de suministro de aceite final en de la chancadora giratoria están equipadas con
interruptores de flujo, para detectar un flujo bajo del lubricante a sus puntos de lubricación
respectivos. Un flujo bajo del lubricante a cualquiera de los tres puntos de entrega envía una señal de
alarma al sistema de control, que detiene de inmediato de la chancadora giratoria y el sistema de la
lubricación por enclavamientos. Finalmente, la línea de retorno de aceite a la chancadora primario al
depósito, está provista con un interruptor de temperatura de aceite que detiene a la chancadora
giratoria por enclavamientos si la temperatura de aceite de retorno es alta.
La chancadora está provista con un sistema de ajuste hidráulico que posiciona y soporta al conjunto
eje principal. El sistema de ajuste hidráulico consiste en un pistón hidráulico dentro de un cilindro, en
la parte inferior de la chancadora, que levanta y baja el eje principal para cambiar la regulación de la
chancadora.
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Las partes principales del sistema incluyen el conjunto cilindro hidráulico y pistón, el sistema de
suministro de aceite hidráulico, y el acumulador hidráulico.
Levanta o baja el manto según se necesite para ajustar la regulación de la chancadora (setting), o
para despejar a la chancadora.
Absorbe las cargas de choque con el acumulador hidráulico, a medida que la carga de chancado
aumenta o disminuye.
Aumenta el OSS (setting del lado abierto) cuando un objeto duro de chancar pasa a través de la
chancadora.
Antes de levantar el manto, el operador debe poner en servicio la bomba hidráulica del sistema
hidráulico de ajuste y debe esperar aproximadamente 20 segundos. Ya sea en la botonera local o
desde la sala de control, se presiona el botón Raise (levantar), y la válvula de levante se activa para
suministrar aceite al pistón hidráulico a través de una válvula de retención, con el fin de levantar el
manto. Cuando el botón se suelta, la válvula de levante vuelve a la posición neutra, y la válvula de
retención sostiene el pistón y el manto en posición.
Para bajar el manto, la bomba hidráulica se detiene. Ya sea en la botonera local ó en la sala de
control se aprieta el botón Lower (bajar), y la válvula de descenso actúa para devolver aceite desde
el pistón hidráulico al depósito. Cuando el botón se suelta, la válvula de descenso vuelve a la posición
neutra, y la devolución de flujo de aceite hacia el depósito se corta.
Amortiguación: Durante el chancado, las fuerzas en el sistema de ajuste hidráulico varían. Para
suavizar los efectos de grandes variaciones instantáneas de alta presión, el sistema de ajuste
hidráulico está provisto de un acumulador.
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Las variaciones instantáneas de alta presión exceden las presiones precargadas en el acumulador y
el aceite es forzado dentro del acumulador absorbiendo el efecto de alta presión. Cuando la alta
presión se reduce, el aceite fluye de vuelta desde el acumulador al cilindro de ajuste hidráulico.
El aceite hidráulico normal no debe ser usado en el sistema hidráulico de ajuste. El aceite que se usa
debe ser igual que el aceite usado en el sistema de lubricación de la chancadora, porque si el aceite
gotea por los sellos del pistón hidráulico, fluirá hacia el sistema de lubricación. Sin embargo, no debe
haber nunca una razón para que el aceite se pase desde el sistema de lubricación hacia el sistema
de ajuste hidráulico, porque el sistema de ajuste siempre está bajo una presión más alta debido al
peso del manto. Tal como se aprecia en la figura 4.15.
El sistema de lubricación de la araña proporciona los medios para engrasar el buje de la araña
mientras la chancadora está en funcionamiento. Un tambor normal del lubricante se ajusta con una
bomba de engrase operada por aire, activada por un controlador y bombea grasa en el buje de la
araña. Inicialmente, en cada ciclo la grasa llena cada inyector del sistema. A medida que la presión
aumenta, los inyectores se desplazan, y el aumento continuado en la presión fuerza a la grasa, que
se mantenía en los inyectores llenos, hacia el punto de lubricación. Al final del ciclo, después de que
todos los inyectores se han desplazado y la grasa ha sido inyectada, la presión se eleva al máximo
indicando la culminación exitosa del ciclo, y la bomba se detiene.
Si la presión no sube, debido a falta de grasa en el depósito o a una fuga en el sistema, el sistema
accionará una alarma por falla en la alimentación. Dependiendo de la temperatura ambiente y de las
condiciones de operación de la chancadora, puede ser necesario usar grasa un poco más liviana o
más pesada en el buje de la araña. El sistema cuenta con cinta calefactora, para asegurar que la
grasa sea lo bastante fluida para ser bombeada en el buje de la araña. En tiempo frío, normalmente
se requiere más tiempo de bombeo porque el lubricante es más viscoso (más difícil para bombear). El
tiempo lo fija el lubricador. El lubricador también es responsable de cambiar el tambor de grasa. Sin
embargo, el operador inspecciona el tambor de grasa cada turno y avisa al lubricador para su cambio
sea necesario.
EL MARTILLO HIDRÁULICO.
Un martillo hidráulico consta de una pluma articulada montada en un pedestal, con un martillo
hidráulico que rompe rocas que son demasiado grandes para entrar en la cavidad de la chancadora.
El martillo hidráulico se monta en la parte superior de la pared lateral y en el área más alta de la boca
de alimentación. La unidad tiene un pedestal fijo donde la pluma está colocada. La pluma tiene una
rotación de oscilación de 360 grados y es controlado a través de dos cilindros hidráulicos. La pluma
puede elevarse mediante dos cilindros de elevación, y el brazo de descenso puede ser articulado en
forma vertical.
El martillo hidráulico también puede articularse para posicionar la broca del martillo y así impactar
eficazmente en la superficie de la piedra. La pluma está diseñada para trabajo pesado, que pueda
resistir las fuerzas laterales producidas al mover rocas con el martillo. Los controles para la operación
de la pluma y del martillo se localizan en una estación de control remoto donde la operación completa
de partir rocas puede ser observada.
El movimiento de la pluma del picador es controlado por palancas de mando, con un interruptor en el
dedo pulgar para accionar el martillo. Este equipo se muestra en la figura 4.16.
La grúa de brazo horizontal de la chancadora está montada en un pedestal fabricado en acero que, a
su vez, está apoyado en la estructura de la chancadora. Los movimientos de la grúa y el tecle son por
accionamiento hidráulico. El tambor del tecle está montado en la parte superior de la pluma y se
maneja hidráulicamente.
La pluma gira (se direcciona) por acción de motores hidráulicos. El ángulo de dirección está limitado a
170 grados. Los cilindros de movimiento de brazo se usan para levantar y bajar la pluma principal.
El tambor de cable es un tubo acerado, con ranuras para el cable. El cable de soga está conectado y
envuelto alrededor del tambor. El tambor de cable cuenta con guías a lo largo para asegurar que el
cable sea colocado con precisión en las ranuras. La soga se hace pasar a través de poleas que están
montadas en la pluma, y a través de poleas en el cuerpo del gancho.
El número de líneas paralelas de cables se denomina caídas o piezas de línea. Este número
determina el peso de carga que puede ser alzado por un cable.
Los interruptores de límite impiden al tambor de la soga izar el gancho más allá de una altura segura,
y restringe el movimiento de los mecanismos de levante, de movimiento de brazos, y de
direccionamiento. La grúa de brazo horizontal es operada por un tablero de mando portátil que puede
conectarse a un enchufe en la sala de control o a un enchufe en la base de la grúa.
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La chancadora de cono estándar es una trituradora giratoria modificada, donde el cono está
soportado sobre un cojinete curvado por abajo de la cabeza o cono. En estas chancadoras, la
trituración también ocurre por compresión, pero el cono viaja cerca de cinco veces más rápido que el
cono de una giratoria. Del mismo modo, la amplitud de oscilación del cono puede llegar a sobrepasar
4 veces el valor de la abertura de descarga en posición cerrada. Estos dos aspectos generan un
mecanismo de trituración original, en el que el mineral luego de ser comprimido y triturado no cae
directamente hacia la abertura de descarga, sino al cono, según la siguiente secuencia:
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1. Luego de una compresión, el cono se separa hacia abajo con una aceleración mayor que la
aceleración de la gravedad. En este momento, el mineral comprimido entre el cóncave y el
cono pueden caer libremente.
2. En una segunda fase el cono reduce su velocidad y es alcanzado por el material, el cual se
desliza a lo largo de su pared.
3. En la tercera fase se mueve aceleradamente hacia arriba y proyecta el mineral hacia el
cóncave.
4. Se inicia una nueva fase de compresión entre el cono y el cóncave.
1.-Con el cabezal en la posición 2.-Conforme el cabezal se cierra, la 3.- Las partículas fracturadas caen
de máxima abertura, un trozo roca recibe su impacto inicial y es verticalmente hacia el cono, conforme él
grande entra en la cavidad de fracturada en varios trozos más retrocede hacia la posición abierta.
chancado pequeños
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• Las trituradoras cónicas se especifican por la dimensión del diámetro de su cono y varía de 559
mm hasta 3,1 m.
• La abertura de alimentación en estas chancadoras puede ser variada de acuerdo al tamaño del
alimento, modificando la cámara de trituración, siendo más amplia para alimento grueso y menos
para alimento fino. Tal como se muestra en la figura 4.19. En la práctica, se recomienda que la
abertura de alimentación sea cuando menos 3 veces mayor que la abertura de descarga en
posición abierta de la chancadora que se encuentra en la etapa de chancado inmediata anterior.
Adecuada selección de la cámara triturante en función a las características del material a ser
chancado.
Distribución adecuada de tamaños en el alimento.
Control en la velocidad de flujo de la alimentación, lo cual se logra incluyendo pilas o tolvas de
almacenamiento temporal, entre las dos etapas.
Distribución correcta de la alimentación a lo largo de los 360° de la cámara triturante.
Dimensionamiento correcto de la faja de transporte de la descarga para lograr un máximo de
capacidad de chancado
Diseño adecuado de las cribas o zarandas.
Uso de controles automáticos.
♦ CHANCADORA HIDROCONICA.
La operación de la chancadora hidrocónica de Allis Chalmers es similar a la chancadora cónica
Symons. El ajuste de la máquina para regular el tamaño del producto, se lleva a cabo mediante el
levantamiento hidráulico del cono de la chancadora en su soporte principal (sistema hidroset). La
protección contra las sobrecargas se provee por el mismo sistema hidráulico mediante un acumulador
de gas. Este sistema hidroset consta de lo siguiente:
• Una chaqueta hidráulica o pistón que opera con aceite que soporta el eje principal de la
trituradora.
• Un depósito de aceite acoplado, aunque separado del servicio principal de
acondicionamiento del aceite.
• Mecanismo acumulador lleno de gas.
• Indicador de control de presión hidroset que permite las lecturas de los niveles de presión
media, alta y baja. El sistema hidroset se muestra en la figura 4.21.
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CHANCADO TERCIARIO.
En una gran mayoría de Plantas Concentradoras principalmente de la gran minería, el chancado
terciario es la última etapa de trituración y generalmente trabaja en circuito cerrado con una zaranda o
criba vibratoria (puede también operar en circuito abierto) que además puede recibir los gruesos de la
criba secundaria. Un circuito de esta naturaleza permite una alimentación más homogénea a la
sección de molienda. En esta etapa la máquina utilizada es una chancadora de cono de cabeza corta.
Forros molturantes
El chancado terciario se lleva a cabo en chancadoras de cono de cabeza corta, la cual tiene la
abertura de alimentación y producto siguiente: Abertura de alimentación máxima: 250 mm (10”),
Producto o descarga: 25 a 3 mm (1”a 1/8”), Radio de reducción: 4 a 6. Se recomienda una abertura
de recepción (alimento) no mayor de 2 veces el tamaño máximo del alimento. Una chancadora de
cono de cabeza corta se diferencia tanto de las cónicas estándar y las hidrocónicas, por tener una
mayor longitud de superficie paralela entre el cóncave y el cono, lo que permite obtener productos
más finos (figura 4.24).
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Este equipo a sido perfeccionado a tal punto que el sistema de protección contra intriturables, es
hidráulico y de doble efecto, lo cual permite a la HP evacuar los materiales intriturables, el cual por su
amplio recorrido de desatascado independiente del reglaje de las mandíbulas permite vaciar
completamente la cámara de trituración sin intervención manual.
El uso generalizado de cojinetes de bronce proporciona una gran resistencia a los esfuerzos de
trituración, en un contexto donde los elevados choques y el polvo son omnipresentes. Estos cojinetes
son poco costosos y fáciles de reemplazar en obra con las herramientas convencionales. Los molinos
de cono HP son fáciles de desmontar puesto que todas las piezas son accesibles por la parte
superior de la máquina o lateralmente. La cabeza y la taza pueden sacarse del bastidor sin
desmontar el grupo mecánico.
Juntas de laberinto de alto rendimiento, sin contacto, permiten una enorme fiabilidad en lo
concerniente a estanqueidad antipolvo. De concepción sencilla, protegen el mecanismo. Una
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excelente protección contra el desgaste de todas las piezas del molino permite minimizar los costes
de mantenimiento : cono distribuidor de protección de la tuerca de blocaje, blindaje de bronce de los
soportes del bastidor, blindaje de la caja del contraeje, blindaje de contrapeso, blindajes de bastidor y
conducto de alimentación con caja de piedra.
Las cámaras de trituración de los molinos HP pueden adaptarse (de las más finas a las más gruesas)
mediante el simple cambio de la mandíbula fija y eventualmente de la mandíbula móvil, del anillo de
adaptación y de los tornillos de blocaje.
El uso del reglaje en carga mediante motor hidráulico, permite equilibrar mejor el circuito de trituración
y optimizar la productividad. Este sistema permite automatizar por completo el circuito de trituración.
Los valores indicados se aplican a materiales de una densidad de l,6. Como el chancador es una
parte del circuito, su rendimiento depende en parte de la selección y funcionamiento correctos de
alimentadores, fajas transportadoras, cribas, estructura soporte, motores eléctricos, componentes de
unión y tolvas intermedias. Una especial atención debe observarse con los siguientes factores que
pueden disminuir los rendimientos del chancador:
Los altos niveles de potencia conseguidos con el robusto diseño de las trituradoras de cono GP se
traducen en una alta productividad. Un probado diseño de alta productividad y el uso de componentes
de alta calidad con piezas de desgaste optimizadas permiten mantener unos costes de
funcionamiento reducidos. Las distintas opciones de excentricidad permiten a las trituradoras de cono
GP mantener la máxima eficiencia en diferentes aplicaciones. El funcionamiento a cámara llena se
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alcanza fácilmente escogiendo la excentricidad del GP: la acción de trituración más eficiente se
consigue fácilmente.
Los diseños de cavidad optimizados del líder del sector proporcionan la máxima productividad para
los productos finales de alta calidad esperados. La gran inclinación del cabezal de las trituradoras de
cono GP secundarias garantiza un funcionamiento sin problemas en las distintas condiciones de
alimentación con una alta relación de reducción. Un control constante del proceso y de la trituradora
garantiza una alta disponibilidad con niveles óptimos de producción. La trituradora de cono Nordberg
GP es la máquina idónea para potenciar al máximo la rentabilidad. Las trituradoras de cono Nordberg
GP se ajustan fácilmente a los distintos requisitos de producción. Con una amplia selección de
cámaras, una misma trituradora puede usarse en las etapas de trituración 2ª, 3ª ó 4ª y producir
diferentes tamaños de producto final.
La fiabilidad y el funcionamiento seguro de las nuevas trituradoras de cono Nordberg Serie GP son el
resultado, entre otras cosas, de su acero de alta calidad. Su fiabilidad en las aplicaciones de
trituración exigentes está garantizada por el Know-how metalúrgico de Metso Minerals y sus
proyectos de desarrollo continuo alrededor de los materiales al manganeso y las aleaciones. Las
trituradoras de cono Nordberg Serie GP se diseñan para aportar el máximo rendimiento en una
amplia variedad de procesos de trituración: desde la trituración secundaria hasta la ultrafina y desde
las aplicaciones fijas hasta las de alta movilidad. La total adaptabilidad a procesos se hace realidad
mediante el uso de distintas cavidades de trituración diferentes en una misma estructura de bastidor.
Esta característica garantiza que siempre se pueda adaptar la GP al proceso de trituración.
Dimensiones.
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El agua se adiciona a la chancadora de cono WF en cantidad que generalmente produce una pulpa
de 30 a 50 % de sólidos por peso, teniendo como máximo un 70 % de sólidos. Durante el chancado,
este volumen grande de agua limpia de finos a través de la cámara de la chancadora, previniendo
alguna recarga sobre los forros. En ausencia de finos, la chancadora da un producto que tiene una
proporción significativa de partículas delgadas y escamosas. Durante la subsiguiente molienda en
molino de bolas es más fácil la rotura de las partículas escamosas, reduciendo el requerimiento de
energía por tonelada de mena molida.
En el caso de una instalación nueva de molienda, este requerimiento de energía es más bajo
permitiendo el uso de molinos más pequeños, reduciendo los costos de capital y costos de operación.
Este tipo de chancadora puede ser utilizada en la etapa de chancado terciario o después de un
molino autógeno, tal como se muestra en los siguientes diagramas de flujo. El producto de esta
chancadora se alimenta directamente al molino de bolas. En este caso, constituye el alimento fresco
al molino (ver figuras 4.26 y 4.27).
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Alimento
Agua
Grizzly
Ch. Cónica WF
Ch.
Giratoria
Ch.
Cónica Hidrociclón
Molino
Pila de bolas
Sumidero
Bomba
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Fa
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Fig. 4.27. Diagrama de flujo con una etapa de chancado en Ch. Cónica WF.
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La VSI Barmac Serie B es una unidad de reducción de tercera o cuarta fase que ha demostrado tener
una capacidad única para funcionar en muchos entornos de trituración exigentes y diversos en
aplicaciones de construcción, minerales industriales y metálicos, y desecho y reciclaje. Esto es
posible gracias a la exclusiva acción de trituración de libre impacto y a la capacidad de refinar este
proceso con el simple recurso de cambiar la velocidad del rotor o la proporción del material de
cascada. A los menores costes de desgaste se suma el hecho de que la VSI Barmac Serie B se
utiliza no sólo en plantas de minería y canteras tradicionales, sino también en una variedad de
operaciones de trituración especializadas y de minerales industriales.
La VSI Barmac Serie B utiliza el sistema de alimentación en cascada para introducir una segunda
corriente de material, en cantidades controladas, dentro de la turbulencia de la cámara de trituración.
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Esto provoca una sobrecarga en la población de partículas dentro de la cámara y, por ende, mejora la
transferencia de energía entre las partículas. La función de cascada permite al operador hacer un uso
óptimo de la potencia disponible y controlar la forma y graduación del producto para satisfacer mejor
los requerimientos. La vía principal del material de alimentación es a través del rotor, a través del cual
el material se acelera a velocidades de hasta 80 m/s (262 pies/s) antes de llegar a la cámara de
trituración. Además, el material se puede introducir a la cámara de trituración mediante una cascada,
desviando, de esa manera, el rotor.
El material en cascada se combina con el material del rotor para formar una población de partículas
más densa, que optimiza la reducción al aumentar la posibilidad de una buena colisión roca contra
roca. Este uso más eficiente de la acción trituradora roca contra roca lleva a una mayor eficiencia y
producción de la trituradora, sumando más valor a la inversión del operador mediante una mayor
acción entre las partículas donde más se necesita: en la cámara de trituración. El efecto de aumentar
el material en la cascada es similar al de desacelerar el rotor. Esto tiene el efecto de cambiar la forma
y la curva del producto si se utilizan mayores cantidades de cascada. Se puede utilizar hasta un 10%
de cascada sin un cambio cuantificable en la calidad o graduación del producto. Esto significa un 10%
más de producto sin consumo adicional de energía o piezas de desgaste. Es importante recordar que
un mayor aumento en el porcentaje de cascada tiene un efecto perjudicial en la forma del producto.
La cascada ofrece una mayor flexibilidad y un mejor control del producto generado por la VSI Barmac
Serie B: una flexibilidad que posibilita cambios en las especificaciones de alimentación y un control
que hace posible un manejo total de la calidad del producto y del contenido en partículas finas.
La industria de las canteras ha sido la ubicación tradicional de la VSI Barmac. Las VSI Barmac Serie
B han demostrado sistemáticamente su capacidad para producir agregados de forma cúbica de
elevada calidad que cumplen con todas las principales especificaciones de la construcción. Las VSI
Barmac Serie B obtienen resultados excelentes particularmente en la producción de capas de base
para carreteras, recebo, agregado asfáltico y para hormigón, y arena manufacturada. En estas
aplicaciones, las VSI Barmac Serie B pueden funcionar en circuito abierto o cerrado, según los tipos
de agregados y las especificaciones requeridas.
A través de las funciones de graduación controlada del producto, la trituración preferencial, los bajos
costes de producción y la capacidad para generar productos finos, cuando se agrega una trituradora
VSI Barmac Serie B se puede optimizar el rendimiento de la mayoría de las instalaciones de
procesamiento de minerales industriales. En este sector, las VSI Barmac Serie B son muy populares
en la industria de los abrasivos como un equipamiento para la trituración fina, efectiva en relación con
el coste. Las minas de diamantes son otro sector que se está asociando cada vez más con la VSI
Barmac Serie B, la cual es vista como un equipo efectivo para liberar diamantes de los minerales de
ganga. La trituración fina del clinker se está convirtiendo rápidamente en uno de los puntos fuertes de
la VSI Barmac Serie B, por su capacidad comprobada como preparadora de premolienda económica.
En minería (minerales metálicos), con su alta capacidad para generar productos finos tales como
alimentación de molino, alimentación para sinterizar y material para lixiviación por acumulación, la
trituradora VSI Barmac Serie B es una máquina ideal para sustituir al equipamiento de trituración y
molienda ineficiente y costoso. El agregado de una VSI Barmac Serie B a un circuito existente puede
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ahorrar considerables sumas de capital cuando se necesita una mayor producción a partir de un
circuito de molienda existente.
El manejo de los desechos y el reciclaje no solamente son una medida responsable desde el punto
de vista medioambiental, sino también una estrategia económicamente viable. A medida que
continúan aumentando las áreas de reciclaje y la comunidad internacional toma mayor conciencia de
la importancia de la conservación del medio ambiente, la trituradora VSI Barmac Serie B cubre áreas
del mercado en las que puede superar la eficiencia en la recuperación que tienen otros métodos de
reciclaje. Los materiales reciclados no solamente adoptan la forma de agregados minerales para la
industria de la construcción. También se puede procesar el vidrio, la escoria y otros productos de
desecho, y venderlos con buena rentabilidad. La VSI Barmac Serie B proporciona el método perfecto
para el tratamiento de estos materiales. La versatilidad de la VSI Barmac Serie B posibilita su uso en
muchas aplicaciones con un gran resultado.
La trituradora roca contra roca VSI Barmac Serie B le ofrece al operador moderno un control sobre la
graduación del producto a través de la optimización de numerosas variables:
Diseñada para tener pocos requisitos de mantenimiento y un funcionamiento fácil, la VSI Barmac
Serie B se incorpora fácilmente a cualquier planta de trituración existente o en proyecto.
♦ CHANCADO CUATERNARIO.
En esta etapa de chancado, la reducción de tamaño de las partículas suele realizarse en la
chancadora Gyradisc o de disco giratorio. Esta chancadora normalmente recibe una alimentación
menor a 50 mm ( 1 a ½”, máximo 3”) y da un producto de 12 mm (1/2”a m20).
El triturador Gyradisc difiere de las chancadoras de cono de tipo convencional porque la conminución
de la mena se consigue por un proceso de reducción llamado inter-particular. Este principio de
reducción utiliza una combinación de impacto y atrición de una masa de partículas en varias capas,
donde un adecuado control de la alimentación, permite un consumo constante de potencia que se
necesita para un circuito eficiente. Con este tipo de chancadoras se puede obtener alimentaciones a
molinos con un 100% -m3, -m4 y -m5, esto se logra debido a que el ángulo del revestimiento inferior
es menor que el ángulo de reposo de la mena, así que cuando el revestimiento está en reposo, la
mena no resbala.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
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Esta energía requerida se determina a partir de pruebas de laboratorio en las que se mide la fuerza
de impacto que se define como:
2 Mh
Ei = (4.22)
c
Donde:
F.C. Bond relacionó esta fuerza de impacto con el índice de trabajo a través de la siguiente fórmula
empírica:
47,6 Ei
Wi = (4.23)
ρ
Donde:
ρ
3
= Densidad del sólido, en g/cm .
Lógicamente, este no es el único método, existen en la literatura otros métodos unos más exactos
que otros. Una tipificación del mineral en relación de la dureza y el índice se da en el siguiente tabla:
Descripción Wi límite
Muy blando 8
Blando 8 - 12
Medio 12 - 16
Duro 16 - 20
Muy duro 20 - 24
Extremadamente duro > 24
Luego la energía requerida para triturar una determinada cantidad de material está dada por la
fórmula de Bond:
1 1
W = 11Wi − (4.24)
P80 F80
Donde:
W = Energía consumida, en Kw-h/t.
Wi = Índice de trabajo, en Kw-h/t.
11 = Es el factor de conversión de tonelada corta a tonelada métrica.
El gráfico de la figura 4.31, indica los puntos de muestreo de donde se deben tomar las muestras
para mediante el análisis granulométrico nos permita determinar los valores del F80 y del P80 para la
evaluación del R80 de una máquina de chancado. Esta operación se realiza en cada una de la etapas
de circuito de chancado, que además de lo anterior nos permite evaluar el rendimiento operacional de
cada máquina.
Fig. 4.31. Puntos de muestreo y determinación gráfica del F80 y del P80.
Del gráfico se obtienen los valores de P80 y F80 en micrones, luego se puede calcular el radio de
reducción al 80% de la siguiente expresión:
F80
R80 = (4.25)
P80
A manera de ejemplo; para el tratamiento de una mena de mina de tajo abierto, donde el tamaño
máximo es de 1524 mm y se requiere reducir a 12,7 mm, el R80 total de chancado será:
1524
R80 = = 120
12,7
50
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Ahora, si tomamos:
R1 = Ch. Primario = 6
R2 = Ch. Secundario = 5
R3 = Ch. Terciario = 4
Tendremos:
R80 = R1 x R2 x R3 = 6 x 5 x 4 = 120
Del mismo modo, para un mineral muy duro con un Wi = 22, cuyo tamaño es de 254 mm a 3.175mm,
(10” a 1/8”).
254
R80 = = 80
3,175
Tomemos:
R80 = R1 x R2 xR3 x R4 = 2,5 x 2,0 x 2,67 x 6 = 80,1
• Chancado primario:
F80 = 254 mm (10”)
P80 = 101,6 mm (4”)
R80 = 2,5
• Chancado secundario:
F80 = 101,6 mm (4”).
P80 = 50,8 mm (2”).
R80 = 2
• Chancado terciario:
F80 = 50,8 mm (2”)
P80 = 19,05 mm (3/4”)
R80 = 2,67
• Chancado cuaternario:
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Como podemos ver, esto nos da la idea de cómo podemos determinar el número de etapas, lo cual
es básico para el dimensionamiento y selección de la chancadora más adecuada. Sin embargo, la
tecnología moderna permite eliminar las tres últimas etapas y ser reemplazadas por un molino
autógeno o semi-autógeno.
En el circuito de chancado convencional, generalmente se suele instalar en circuito cerrado con una
criba o zaranda vibratoria.
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Fig. 4.33. Circuito de chancado con tres etapas y con circuito cerrado en la tercera etapa.
Problema 4.1. En una Planta Concentradora en su sección de chancado primario se tiene una
chancadora de quijada con 75 HP instalados y recibe una alimentación de 65 t/h. Al efectuarse el
análisis granulométrico de alimento y producto se obtuvo un F80 = 337 440 µm y P80 = 152 400 µm. El
mineral tiene un índice de trabajo promedio de W i = 13,75 Kw-h/t.
Calcular:
SOLUCION.
Sea el diagrama
Alimento
MOTOR
HP = 75
Producto
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Datos:
W i = 13,75 Kw-h/t
F = Alimento = TR = 65 t/h
Utilizando la fórmula de Bond, tenemos:
1 1 Kw − h
W = 11x13,75 − = 0,127 t
152400 337440
Kw − h
W = 0,127
t
Luego la potencia consumida es:
Kw − h t
Pc = W x TR = 0,127 x65 = 8,255 Kw
t h
Pc = 8,255 Kw.
F80 337440
R80 = = = 2,21
P80 152400
Kw Kw
Pm = 0,7457 xHP = 0,7457 x75 HP = 55,93Kw
HP HP
Entonces, el tonelaje máximo a tratar será:
55,93Kw t
Tmáx = = 440,15
Kw − h h
0,127
t
Tmáx = 440,15 t/h
8,255
Rm = x100 = 14,76%
55,93
Rm = 14,76 %.
Problema 2. Calcular la energía consumida para triturar 600 tc de mineral de Pb-Zn por día, si el
motor de la chancadora trabaja bajo las siguientes condiciones:
Voltaje : 440 voltios.
Amperaje : 228 Am
Cosϕ : 0.8
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Nota: Estos datos están en la placa del motor, pero no son útiles para cálculos reales, en
consecuencia estos deben ser medidos con un multitester de alicate en cada cable (3, trifásico).
Como es el caso de este problema son datos de Planta u operativos.
SOLUCIÓN.
En este caso, para determinar el consumo de energía utilizamos las siguientes expresiones:
3 xVxIx cos ϕ
P=
1000
P
W=
T
Reemplazando datos tenemos:
139,007 Kw Kw − h
W= = 5,560
tc tc
25
h
Kw − h
W = 5,560
tc
A través de mi andar por las Plantas Concentradoras del País, he podido notar que es importante
tener algunos criterios, que coadyuven con la buena operación del circuito de chancado. Estos son:
Conducir la operación con un estricto orden, limpieza y seguridad, localizando debidamente los
puntos de riesgo.
Verificar que las distintas máquinas tengan un ciclo regular de mantenimiento y en forma diaria la
lubricación y engrase.
Verificar la existencia y buen funcionamiento de los electroimanes y detectores de metales con
capacidad suficiente para evitar que trozos de barrenos, combas u otros elementos férreos
lleguen a las chancadoras.
Verificar que el sistema colector de polvos esté operativo al 100% a fin de conservar la vida de las
personas y la conservación de los equipos.
Verificar constantemente el estado de las partes molturantes de las chancadoras y de las fajas de
transporte, a fin de asegurar una operación de uno o dos turnos de operación, dando la
capacidad suficiente de la sección de molienda.
El personal de contar con los instrumentos de seguridad para evitar contratiempos o accidentes.
En caso de parada programada o intempestiva, el arranque de las máquinas debe hacerlas los
operarios capacitados y responsables de esta sección.
Se debe contar con líneas de acceso de aire y agua a presión adecuadamente identificados con
los códigos de colores de seguridad vigentes.
El acceso a las tolvas debe ser seguro y protegido, utilizando correas de seguridad y líneas de
resistencia adecuada.
Identificar los puntos críticos en esta sección y señalizarlos para evitar accidentes.
Para la evaluación operacional de esta sección, los puntos de muestreo más difíciles son las
descargas de la zarandas, por lo que se debe de dotar de compuertas adecuadas que permitan
obtener buenas muestra y evitar accidentes.
Verificar la temperatura de los reductores y motores, pues de haber sobrecalentamiento indica
que están trabajando sobrecargados o que están a punto de malograrse.
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Todas las partes móviles de los equipos deben estar debidamente protegidos con mallas de
seguridad.
Alimento Alimento
Productos gruesos
1
Producto grueso 2
1 3
2
Producto fino
4
Producto fino
Esta operación de cribado que se realiza en máquinas con superficies perforadas (malla) se aplica en
la sección de chancado con el fin de aumentar la capacidad de las chancadoras y evitar el paso de
material más fino que el de la abertura de descarga de las chancadoras. Esta operación como
habíamos dicho anteriormente, en su forma más simple origina dos productos, uno de partículas más
gruesas que la abertura de la malla, denominado gruesos o rechazo (Over size) y otro de tamaño de
partícula menor a la abertura de la malla, denominada finos o pasante (Under size).
Alimento
(Feed) Malla, 3/4"de abertura
+ 3/4"
Gruesos
- 3/4" (Over size)
Finos
Under size
Gráficamente esta operación se puede explicar con el siguiente esquema, el cual está en función del
espesor de material sobre la criba (Figura 4.35).
56
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Fig.4.35. Las tres regiones principales que ocurren a lo largo de la malla de la criba.
Generalmente se ha aceptado que existen tres regiones distintas de flujo al aumentar la carga de
partículas sobre la malla de la criba. En la primera sección de la malla se produce la estratificación y
el cribado no es efectivo, esto debido a la baja rapidez de flujo por lo que las partículas tienden a
tener un movimiento irrestricto excesivo y porque no se está utilizando en su totalidad la superficie de
la malla cribante. En la segunda región, la separación entre gruesos y finos es más efectiva, debido
a que por lo menos ya existe una monocapa de partículas sobre la superficie y por ende hay una
máxima velocidad de flujo, mínima acción de rebote de las partículas, haciendo que las partículas de
paso potencial tengan una máxima exposición a la abertura de la malla. En la tercera región, las
partículas tienen mayor dificultad para ser clasificadas debido a que se encuentran mucho más cerca
en tamaño, a la abertura de la malla, siendo su probabilidad de atravesarla mucho menor. Esta zona
es la que define o determina el tamaño de corte de la criba y su eficiencia. La estratificación del
alimento a la criba es efectiva si la altura de la cama es la adecuada, de modo que si es excesiva,
habrá una mala clasificación, de ahí que en la práctica se recomienda una altura en la descarga de la
3
criba no sea mayor a 4 veces la abertura de la malla para un material de 1,6 t/m de densidad y de
3
tres veces para un material de 0,8 t/m . Sin embargo, ello dependerá de la variedad de menas a ser
tratadas, de las características mineralógicas y de sus distribuciones granulométricas.
♦ EQUIPO DE CRIBADO.
En la industria del procesamiento de minerales, el equipo utilizado en el cribado es una criba que
consiste de una malla, la cual puede ser de una plancha de acero perforada o de alambre tejido de
alta resistencia a la abrasión y al impacto; una estructura metálica que soporta a la malla y bordes de
altura adecuada para mantener el mineral sobre la superficie de la malla y un sistema de
accionamiento, que en algunos casos sólo la fija y en otros es un eje excéntrico conectado a un motor
eléctrico que le da un movimiento característico.
Malla cribante
Base de anclaje de la
máquina cribadora La criba es de dos pisos
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A. CRIBAS ESTACIONARIAS.
Las cribas fijas se utilizan generalmente en clasificación de partículas gruesas en la primera etapa de
chancado en seco y en húmedo en la molienda y se caracterizan por la forma que las partículas
toman contacto con la superficie cribante, es decir su pendiente. Las máquinas más utilizadas de este
tipo son:
Esta criba (grizzly) se caracteriza por su malla que está hecha de barras de acero paralelas de
sección trapezoidal, dispuestos con la base mayor hacia arriba, de modo que el material alimentado,
no se obstruya en ellas y el desgaste sea compensado por la base de mayor sección. Estos equipos
son de gran capacidad y varían de acuerdo a la inclinación que va de 35° a 45°, el cual generalmente
se instala antes de la chancadora primaria. Su eficiencia es baja y su abertura puede ser menor o
igual a la abertura de descarga de la chancadora. Estos equipos por ser estáticos se obstruyen
fácilmente siendo mayor cuando el mineral viene con bastante humedad. En algunos casos estos
equipos son animados por un motor y un eje excéntrico convirtiéndolos en vibratorios. Estos se
pueden observar en la figura 4.37.
♦ Criba curva.
Este clase está representada por la criba D.S.M. (Dutch States Mines). Se caracteriza por tener una
malla constituida por rejillas paralelas de acero, de sección trapezoidal, formando una superficie curva
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en un arco aproximado de 60°. Este equipo trabaja con pulpas y puede realizar separaciones en
3
tamaños finos, lográndose cortes hasta de 50 micrones y la capacidad es hasta 180 m /h por cada
metro cuadrado del área. La principal variable de aplicación es la velocidad de flujo de la pulpa. Estas
cribas curvas se aplican en la molienda en circuito cerrado de menas de mineral pesado, permitiendo
reducir la sobremolienda de estos.
B. CRIBAS DINAMICAS.
♦ Cribas giratorias.
Uno de los aparatos más antiguos que se conocen en este tipo Cribas es el trómel, el cual es una
criba giratoria de forma cilíndrica que conforma la malla clasificadora que puede ser de plancha
perforada o alambre tejido. Este equipo trabaja tanto en húmedo como en seco. Se utiliza
generalmente en la sección de chancado cuando la mena contiene mucha humedad y finos arcillosos,
también en el rebose de molinos de bolas. El trómel maneja material desde 55 mm hasta 6 mm y aun
se pueden manejar tamaños más pequeños bajo condiciones de cribado en húmedo. Ver figura 4.39.
Unas de sus desventajas es el rápido desgaste de la malla y la poca capacidad.
El trómel tiene un eje inclinado, cuya inclinación varía de 4° a 10°, en función de la aplicación y del
material utilizado. Pueden ser utilizados en húmedo o en seco.
♦ Criba vibratoria.
La criba vibratoria es el equipo de cribado que más se emplea en procesamiento de minerales y por
tanto existe una gran variedad que pueden clasificarse de acuerdo con:
Una criba vibratoria está por lo tanto constituida de una malla que puede ser de alambre tejido o de
planchas perforadas, montada en una armadura metálica que vibra a gran velocidad - 1000 a 3600
ciclos/min. - con oscilaciones de 1/8”a ½” que originan movimientos circulares, elípticos o de vaivén
en un plano oblicuo a la superficie de la criba; este movimiento permite que las partículas puedan
estratificarse y entrar en contacto con la superficie cribante y al mismo tiempo que el material pueda
avanzar sobre la superficie de la malla. Generalmente estas cribas pueden instalarse en forma
horizontal o inclinada. El movimiento de la superficie cribante en una criba horizontal ocurre en
dirección oblicua a ésta, el cual produce el avance del material y por ello se le utiliza en operaciones
de desaguado. Esto se puede ver en la figura 4.40.
Las cribas vibratorias inclinadas son aquellas en las que la superficie se instala con una pendiente
que puede oscilar entre 15° y 35°. El movimiento puede ser elíptico o circular el cual origina la
clasificación y desplazamiento de la mena, tal como se muestra en la figura 4.41.
Fig. 4.42 - Cribas vibratorias de uno y dos pisos con malla cribante inclinada.
60
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En una criba vibratoria, el movimiento vibratorio puede ser originado por (figura 4.42):
• Mecanismo de excéntrica.
• Mecanismo por solenoide.
• Mecanismo de pesos desbalanceados y vibrador mecánico.
El movimiento por mecanismo de excéntrica, se utiliza para aparatos que trabajan con partículas
gruesas mayores a 1 ½”.
El movimiento originado por pesos desbalanceados y un vibrador mecánico se utiliza para rangos de
tamaños menores a 1 ½” y es bastante efectivo hasta la malla 28. El movimiento originado por
vibraciones eléctricas producidas por solenoides, casi no se usan en procesamiento de minerales.
• Evitar que la mena triturada en forma incompleta, ingrese a la siguiente operación unitaria,
aumentando así su capacidad y eficiencia.
• Extraer el material más pequeño que cierto tamaño especificado del alimento a una operación
unitaria.
• Seleccionar materiales dentro de grupos específicos de tamaños de productos terminados.
• Proveer un adecuado rango de tamaño de alimento a cualquier otra operación unitaria.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
• Tipo de malla.
Su elección es siempre un problema latente para cada mena, pero mínimamente debe cumplir con los
requerimientos de tamaño de corte de separación y de resistencia a la abrasión y vibración. En el
mercado encontramos mallas de tres clases:
a. De placas perforadas que pueden ser de acero al manganeso, inoxidables o de caucho las cuales
han resultado ser más durables y menos ruidosas, etc. aunque de mayor costo inicial.
b. De mallas metálicas que pueden ser de acero alto carbono, acero galvanizado, etc. Son
recomendadas para partículas menores a 1 ½”.
c. De barras paralelas que pueden ser de acero al manganeso, inoxidable o caucho. Estas cribas
generalmente se utilizan en la clasificación de partículas muy grandes tales como las cribas
estacionarias o las vibratorias denominadas grizzlies.
Resulta ser un factor importante porque determina el número de saltos que una partícula realiza
sobre la malla es la amplitud de las vibraciones, la cual influye sobre la eficiencia aumentándola,
puesto que reduce el cegamiento y se induce la segregación de la mena alimentada, permitiendo que
los finos pasen a través del lecho de alimentación hasta la superficie de la malla. En consecuencia,
en el cribado de partículas grandes se necesitan amplitudes grandes y frecuencias bajas mientras
que las partículas pequeñas se procesan con amplitudes menores y frecuencias de vibración altas.
Amplitudes de vibraciones muy altas hace que las partículas realicen pocos saltos sobre la malla y
amplitudes de vibración bajas originan atoros y desclasificación, por consiguiente una reducción en
capacidad y eficiencia. Ello conlleva a que en esta operación debe existir una adecuada concordancia
entre la amplitud y la oscilación, de modo que la partícula se exponga adecuadamente sobre la
superficie abierta de la malla.
La distribución de tamaños de partículas del alimento a la criba afecta tanto la capacidad como la
eficiencia de cribado puesto que el porcentaje de partículas de tamaño crítico (partículas de tamaño
cercano a la abertura de la malla), determina la facilidad de cribado. En consecuencia, las partículas
comprendidas entre el 0,75 y 1.25 de la abertura de la malla son las que mayores dificultades originan
en el cribado, por consiguiente, si la proporción de este material fuera considerable, la capacidad de
la criba caería ostensiblemente y sería necesario incrementar el tiempo de retención del mineral. La
forma de las partículas también es un factor importante en el cribado, por ejemplo las partículas
alargadas tienden a obstruir las aberturas de la malla, reduciendo su eficiencia.
La humedad presente en la mena está compuesta mayormente de agua absorbida sobre la superficie
de las partículas de la mena y cuanto más pequeña son presentan más humedad y esta humedad
origina que estas partículas se adhieran a las partículas gruesas, impidiendo la estratificación y por lo
tanto, el cribado.
En casi la mayoría de minas hay agua y también épocas de la lluvia que de todas formas humedecen
al material, por consiguiente, la humedad de la mena es un problema que está latente en toda Planta
Concentradora. En consecuencia si la humedad es mayor al 4%, su influencia es nociva, porque
origina cegamiento de la malla y en casos extremos produce cementaciones sobre el alambre de la
malla.
• Pendiente de la malla.
La inclinación de la malla tiene una influencia directa sobre la capacidad de la criba, puesto que a
mayor pendiente, mayor capacidad, pero ello influye negativamente sobre la eficiencia y reduce el
tiempo de retención de la mena sobre la malla.
Para una operación normal, la inclinación de la malla oscila entre 15° a 35°; los ángulos mayores a
25° se utilizan para una mena liviana y fina, mientras que las partículas grandes y pesadas se
procesan en mallas con inclinación de 15° a 25°. Ángulos menores a 15° sólo se utilizan en el cribado
en húmedo.
• Capacidad y eficiencia.
La capacidad y eficiencia de una criba son variables que guardan generalmente una relación inversa,
es decir, un aumento en capacidad probablemente signifique una caída en su eficiencia de
separación. La capacidad es simplemente la cantidad de mena que se alimenta por unidad de área
de superficie de cribado de la criba en la unidad de tiempo, pero este concepto carece de valor si no
se le relaciona con la eficiencia. La eficiencia que es propia de cada capacidad, está determinada por
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
Esto es:
Ec = 100 - (% de finos en el rechazo)
Wo
Ec = x100 (4.26)
Wvo
Donde:
Ec = Es la eficiencia de extracción de finos.
Wo = Peso de gruesos producido.
W vo = Peso verdadero de gruesos en el alimento, tal como se ha determinado en el
laboratorio.
Esto es cuando la eliminación de finos es el parámetro de control. Por otro lado, si el parámetro de
control fuera la recuperación de finos, se puede utilizar las siguientes fórmulas:
E c = 10000 x
[ F ( x) − F ( x) ]
F O
F ( x ) [100 − F ( x ) ]
(4.27)
F O
Donde:
Ec = Eficiencia de recuperación de finos.
F(x)F = Porcentaje de finos en el alimento.
F(x)O = Porcentaje de finos en el producto grueso.
PROBLEMA.- Para evaluar la eficiencia de cribado de una zaranda vibratoria de una sola malla y con
abertura de 1 pulgada, se tomó muestras de los puntos que se muestran en el diagrama. El análisis
granulométrico de las muestra arrojó los resultados que se muestran en la siguiente tabla:
Solución.
Se el siguiente diagrama.
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Alimento
1
2
Gruesos
Finos
A partir de los datos dados por el problema construimos la tabla 2.
El corte que realiza la zaranda es a 1”. En consecuencia, de la fila de 1” tomamos los valores de:
[55,00 − 30,20]
E c = 10000 x = 64,60%
55,00[100 − 30,20]
E c = 64,60%.
Alimento
(Feed)
F; t/h Gruesos o rechazo
(Oversize)
O; t/h
Finos o pasante
(Undersize)
U; t/h
Consideremos la criba de la figura 4.44 que recibe un alimento de F t/h de mena y da dos productos,
uno grueso o rechazo de O t/h y uno fino o pasante de U t/h.
Sea:
G(x)F = La fracción de mena arriba del tamaño de corte en el alimento, (Feed).
G(x)O = La fracción de mena arriba del tamaño de corte en el rechazo, (Oversize).
G(x)U = La fracción de mena arriba del tamaño de corte en los finos o pasante, (Undersize).
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F = O + U (4.28)
U = F - O (4.31)
O G ( x) F − G ( x) U
= (4.33)
F G( x) O − G( x)U
U = F - O (4.34)
U G ( x) O − G ( x) F
= (4.35)
F G ( x) O − G ( x) U
Ahora, la recuperación de material grueso en el producto grueso de la criba estará dada por:
EG =
[
OG ( x ) O G ( x ) O G ( x ) F − G ( x ) U
=
]
[ ]
x (4.36)
FG ( x ) F G ( x ) F G ( x ) O − G ( x ) U
Del mismo modo, la recuperación de finos en el producto fino de la criba estará dada por:
EF =
[
U 1 − G( x)U ] = [1 − G( x) ] x [G( x)
U O − G( x) F ]
F [1 − G ( x ) ] [1 − G ( x ) ] [ G ( x ) ]
(4.37)
F F O − G( x)U
Luego la eficiencia total efectuada por la criba estará dada por el producto de las ecuaciones (4.36) y
(4.37). Esto es:
E T = E G xE F =
[
G ( x) O G ( x) F − G ( x) U ] x [1 − G( x) ] [G( x)
U O − G ( x) F ]
[G ( x ) ] [1 − G( x) ] [G( x) ]
(4.38)
G ( x) F O − G ( x) U F O − G( x) U
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G ( x) O − G ( x) F
ET =
[ ]
(4.39)
G ( x) O 1 − G ( x) F
Esta fórmula se utiliza mucho e implica que la recuperación del material grueso en el rechazo es del
100%. Ahora, empleando los datos del problema anterior tenemos que
0,698 − 0,45
ET = = 0,6460 x100 = 64,60%
0,698(1 − 0,45)
E T = 64,60%.
Alimento
Carga
circulante
Chancadora
cónica
Zaranda vibratoria
de un solo piso
Producto fino
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1 0 0 x1 0 0 x1 0 0
R1 = − 10 0 (4.40)
E .Y
Donde:
Este circuito cerrado de chancado-cribado obedece a siguiente diagrama de flujo dado en la figura
4.46. Aquí la carga circulante se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresión:
Donde:
Como podemos ver, resulta importante resaltar la interdependencia de la carga circulante con la
eficiencia y con ello, la capacidad.
F + R2 F / 100
R2 F
100
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La zaranda vibratoria tiene una malla de 12,7 mm de abertura con una eficiencia del 95%. Los
rechazos de la zaranda se alimentan a una chancadora de cono estándar cerrada a 12,7 mm, cuyo
producto o descarga contiene 75% - 12,7 mm. El producto de la zaranda constituye el producto final
de chancado. Determinar:
SOLUCION
R2
R2 = 53,68 %.
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R2 F 53,68 x 200 t
Cc = = = 107,36
100 100 h
Cc = 107,36 t/h
Fc = 307,36 t/h.
Para seleccionar la superficie de cribado, se debe tener en cuenta además de las variables ya
consideradas, dos más, a saber:
Las telas metálicas o planchas puedan ser reemplazadas por telas de material sintético,
particularmente poliuretano, que presentan ventajas en cuanto a peso y al desgaste a la abrasión,
pero ofrecen menos área de cribado. Es aconsejable utilizar cribas con dos superficies o pisos de
cribado, a fin de aliviar y tener mejor eficiencia el piso inferior. Primera, 1½” y la segunda de ½”.
Lo que realmente se selecciona es el área de cribado, pero debo hacer notar que todas las fórmulas
que existen son referenciales. Por ello siempre debe recurrirse al conocimiento y experiencia de los
fabricantes.
DIMENSIONAMIENTO DE UN GRIZZLY.
Para el dimensionamiento de un grizzly o criba fija (puede ser también vibrante), se debe tener en
cuenta las siguientes variables:
Do = OF (2 − E ) F (4.42)
Donde:
Do = Descarga como oversize (gruesos); ton/h; circuito abierto.
F = Ton/h alimentada al grizzly
71
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6. Tiempo de cribado.
7. Abertura de la malla del gryzzly.
ton
l = (1.6 − 2,0)a ⇒ 2,8 2
h y,
ft
Do
A= = lxa ⇒ pero → si → l = 1,6a (4.43)
2,8
A
A = 1,6a 2 ⇒ a = (4.44)
1,6
Para lograr una regular estimación de las dimensiones de una zaranda, se debe tener en cuenta una
serie de variables referentes al diseño del equipo, a las características del mineral y a las de
operación, que van a determinar la velocidad de paso de las partículas a través de una superficie
cribante. Estas variables ya han sido descritas en el capítulo anterior.
Donde C es la capacidad básica que obtenemos de la figura 5.1, la densidad de masa se expresa en
3 3
forma decimal dividiendo la densidad del material de alimentación (Kg./m ) por 1,602 Kg./m (100
3
lbs./ft ). En la figura 4.47 la curva representa el valor de C para varias aberturas basadas en un
3
material con una densidad en masa de 1,602 Kg./m ; puesto que la mayor parte de los minerales
metálicos tienen similares características de cribado, el valor C de cualquier mineral puede ser
determinado por un simple ratio de densidades. Esta no puede utilizarse para materiales como coke,
arena, grava, etc. Como hemos dicho anteriormente, existe una multitud de variables y relaciones
entre las mismas que afectan al grado de cribado de un material particular, por eso es que los
fabricantes aplican sólo aquellas que afectan significativamente al cálculo del tamaño de las cribas
para minerales.
F – Factor de finura.
Es la medida de la cantidad de material en la alimentación a la malla de la criba, que es menor en
tamaño que la mitad de la abertura de la malla. Los valores para varios porcentajes de finos se dan
en la tabla 4.1.
72
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E – Factor de Eficiencia.
La eficiencia de la separación es expresada como el ratio entre la cantidad de material que realmente
pasa por la abertura, dividido por la cantidad en la alimentación que debería pasar. El cribado
comercialmente perfecto se considera con un 95% de eficiencia, por lo que el factor para el 95% es 1,
como se indica en la tabla 4.1.
S – Factor de forma.
Este factor compensa la tendencia de muchas partículas a un difícil paso a través del medio cribante,
debido a la existencia de tamaños que obstruyen el mismo. Los valores para las distintas
configuraciones se dan en la tabla 4.2.
73
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
O – Área abierta.
La curva de la capacidad básica mostrada en la figura 4.47 está basada en una abertura cuadrada
formada con alambre metálico y con un área abierta o útil que se indica bajo el tamaño de la abertura.
Cuando se utilice un medio de cribado cuya área abierta sea bastante distinta de la mostrada, el
factor se obtiene por el ratio entre el área abierta real y la estándar que está en la figura4.47. Por
ejemplo, para una bandeja con 24 mm de separación y con un área abierta del 36% el factor es 36/58
ó 0,62 y alternativamente si se utiliza una malla con 72% de área abierta será 72/58 ó 1,24.
Para escoger el tamaño de la criba, se debe tener como mínimo un ratio L/A : 2/1. La siguiente etapa
es una de las más importantes, puesto que, la altura de capa de material que corre por encima de la
malla debe ser comprobada y asegurarse de que se encuentre entre unos límites aceptables. La
recomendación para un efectivo cribado es que la altura de capa en el extremo final de la bandeja no
debe ser mayor de 4 veces el tamaño de la abertura de la malla. Para calcular la altura de capa nos
referimos a figura 4.48 que proporciona estos valores para varios anchos de cribas, en ton/h/cm de
capa basados en una velocidad de transporte del material de 18,29 m/min.
74
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Ancho de la criba
Fig. 4.48. Carta de espesores del lecho a una velocidad de 18,28 m/min.
Las diferentes velocidades para diversos ángulos de inclinación se dan en la tabla 4.5 para cribas
inclinadas con movimiento circular. Ajustando la altura de la capa obtenida de la figura 4.48 con el
ratio de 18,29 m/min y dividiendo por otro ratio de velocidad, tendríamos una tentativa del ángulo
recomendado de inclinación.
Tabla 4.5. Promedio de tratamiento del material sobre una criba Inclinada
Angulo Caudal promedio
18º 18,29 m/min (60 ft/min)
20º 24,39 m/min (80 ft/min)
22º 30,48 m/min (100 ft/min)
25º 36,58 m/min (120 ft/min)
FORMULA. 2.
Dada por la Asociación de Fabricantes de Cribas Vibratorias. El cálculo del área cribante se logra
utilizando la siguiente expresión:
U
SC =
Ax[BxCxDxExFxGxHxJ ]
(4.45)
Donde:
2
SC = Es el área cribante requerida, en pies .
U = Cantidad de pasante que en una hora procesaría.
2
A = Cantidad de pasante que en una hora procesaría un área de un pie de
superficie cribante, si el alimento presentara 25% de rechazos, 40% de “tamaño
mitad” (partículas menores a la mitad de la abertura del tamiz) y se tratará del primer
piso de la criba. La operación debería ser en seco(o en húmedo con una abertura de
3
1/32”) con una eficiencia del 95% y la densidad aparente de los sólidos 100lb/pie . A
75
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
2
está dada en ton/h/pie . Los diferentes valores de A para cada porcentaje de área
abierta se dan en la tabla 4.6
Factores de corrección de A.
Tabla 4.6. Factor A
Abertura cuadrada Porcentaje de A
2
de la tela metálica área abierta Ton/h/pie
4” 75 7,69
3 ½” 77 7,03
3” 74 6,17
2 ¾” 74 5,85
2 ½” 72 5.52
2” 71 4,90
1 ¾” 68 4,57
1 ½” 69 4,20
1 ¼” 66 3,89
1” 64 3,56
7/8” 63 3.38
¾” 61 3,08
5/8” 59 2,82
½” 54 2,47
3/8” 51 2.08
¼” 46 1.60
3/16” 45 1.27
1/8” 40 0,95
3/32” 45 0,76
1/16” 37 0,58
1/32” 41 0,39
% Rechazos 50 55 60 65 75 80 85 90 95
B 0,79 0,75 0,70 0,66 0,58 0,53 0,50 0,46 0,33
Factor C :
Referente al % de tamaño mitad alimentado.
Dado en la tabla 4.8.
Factor D:
Referente a la porción de la superficie en la malla. Se da en la tabla 4.9.
76
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Factor E:
Es aplicable si el cribado es húmedo. Se da en la tabla 4.10.
Factor F:
Corresponde a la densidad aparente del sólido. Está dado en la tabla 4.11.
Factor G:
Corresponde a la superficie abierta de la malla utilizada según la tabla 4,6. Está dada por la siguiente
relación:
% área abierta de la malla a utilizarse
G = -----------------------------------------------------------
% área abierta indicada en capacidad
Factor H:
Corresponde a la forma de la abertura de la malla.
Cuadrada 1,00
Rectangular corta (3 a 4 veces el ancho) 1,15
Rectangular larga (Más de 4 veces el ancho) 1,20
Factor J:
Corresponde a la eficiencia de cribado. Está dado en la tabla 4.12
Eficiencia, % J
95 1,00
90 1,15
85 1,35
80 1,50
75 1,70
70 1,90
Si la criba estuviera constituida por más de un piso o malla, cada uno de ellos será tratado
independientemente y el área mayor determinará la dimensión final del aparato.
Después de establecido el tamaño de la criba a partir de los cálculos de área de cribado solamente,
chequear que la profundidad de que la capa teórica esté en concordancia con la buena práctica
operacional. Se puede determinar mediante la siguiente expresión:
OxC
DBD = ; ⇒ en pulgadas de profundidad de la capa o lecho.
5xTxW
Donde:
DBD : Profundidad de capa de la descarga final.
O : Oversize o gruesos en ton/h.
C : Pies cúbicos por tonelada de material.
77
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5 : Constante.
T : Velocidad de transporte (Nominal 75 pies/min para criba inclinada a pendiente de
18º a 20º con flujo rotacional y nominal 45 pies/min para cribas horizontales.
W : Ancho del área cribante en pies
PROBLEMAS DE APLICACIÓN.
Problema 4.5.1.
Para la instalación de una Planta Concentradora se requiere determinar cuántas etapas constituirían
la sección de chancado, si el mineral alimentado tiene un F80 = 12” ó 304,8 mm, para obtener un
producto final de P80 = ½” = 12,7 mm.
SOLUCION.
Utilizando el concepto de radio de reducción R80 calculamos el R80 total. Esto es:
F80 304,8
R80 = = = 24
R80 12,7
Tendríamos
R80 = R1 x R2 = 4 x 6 = 24
Donde:
• Chancado primario: F80 = 304,8 mm → 12”
P80 = 76,20mm → 3”
R80 = 4
Por consideraciones técnicas de cada una de las máquina a emplearse, me inclino por la primera
alternativa. Pero habría que comprobarla numéricamente. El diagrama de flujo se muestra en la figura
4.49.
78
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Fa
ja
tra
ns
po
rta
do
ra
3
Fig. 4.49. Diagrama de flujo del sistema propuesto.
Problema 4.5.2.
Se desea dimensionar una criba estacionaria (grizzly) que recibe una alimentación con 10% de
humedad y una velocidad de flujo de 25 ton/h. La eficiencia de la criba se considera en 50%. El
tiempo de operación es de 8 horas. El ángulo de inclinación es de 45º. El % de gruesos es del 50% y
la abertura del grizzly es de 3”. Calcular las dimensiones de la criba.
SOLUCION.
Do 18,75
A= = = 6,696 pies 2
2,8 2,8
6,696
a= = 2,04 pies
1,6
l = 1.6(2,04) = 3,26 pies
79
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SOLUCIÓN
Datos:
F80 = 202 877 µm
P80 = 39,315 µm
Wi = 17,5 Kw-h/ton
Capacidad de tratamiento = 30 ton/h
Pero como el tiempo de operación de una chancadora no es del 100%, tomemos un coeficiente de
seguridad del 30%. Luego el tonelaje de diseño será:
10 10 Kw − h
W = 17,5 − = 0,494 ton
39315 202877
Kw − h ton HP
Pch = 0,494 x 42,857 x1,341 = 28,394 HP
ton h Kw
Eficiencia del motor = 80%
20,28
Pch = = 35,5 HP
0,8
Según catálogos podemos seleccionar una chancadora de quijada de 10”x36” con una
capacidad de 40 – 55 ton/h correspondiente a un set de 2” y un motor de 50 HP.
Problema 4.5.4.
Dimensionar una zaranda vibratoria y chancadora de cono en el circuito cerrado de trituración cuyos
datos se dan a continuación: Abertura de malla de la criba es ½”. Si la alimentación F es de 30 ton/h
de cuyo análisis granulométrica indica que contiene 65% - ½” , 33% - ¼” y la descarga de la
chancadora secundaria produce 75% - ½”. La eficiencia de la zaranda es del 95% instalada en el
circuito inverso
SOLUCION
Datos.
F = 30 ton/h
Abertura de malla = ½”
Z-1/2” = 65% (% Acumul. Pasante en el alimento)
Y1/2” = 75% (% Acumul. Pasante en la descarga de la chancadora).
E = 95%
Sea el diagrama siguiente:
1,7ton / h 1,800
C= 2
= 18,299ton / m 2 h ρb = = 1,123
0,0929m 1,602
29,368ton / h
AC = = 1,412m 2
1,7ton / h
x1,123 x0,88 x1x1x1,15
0,0929m 2
Aplicamos 10% para compensar espacios ocupados por barras, soportes y elementos de sujeción de
la malla en la armadura de la criba.
2
AC = 1,412 + 0,141 = 1,553 m .
AC 1,553
AC = a x l → l = 2a → a= = = 0,881m
2 2
a = 0,881 m → 2,89 pies ≅ 3 pies
l = 2 x 0,881 = 1,762 m → 5,781 pies. ≅ 6 pies.
Datos.
82
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F80 = 39 315µm
P80 = 9 470µm
Wi = 17.5 Kw-h/ton
Capacidad de tratamiento = 16,104 ton/h
100
QR = 16,104 x = 23,00ton / h
100 − 30
1) Cálculo del consumo de energía.
10 10
WChs = 17,5 − = 0,9157 Kw − h / ton
9470 39315
Kw − h ton HP
Pm = 0,9157 x 23,00 x1,341 = 28,24 HP
ton h Kw
28,24
Pm = = 31,37 HP
0,9
Según catálogo podemos seleccionar un a Chancadora de cono estándar de 2 pies de diámetro con
un motor de 30 HP y una capacidad de 25 ton/h. Set de ½”.
Problema 4.5.5.
Seleccionar una chancadora primaria giratoria para tratamiento de un mineral de cobre porfirítico de
baja ley en matriz calco-silicosa, con gravedad específica promedio de 2,6 y un Índice de trabajo de
12 Kw-h/ton (promedio). El tamaño máximo del alimento es de 1 a 2 m y un F80 = 1219 mm. El
tamaño de descarga de 230 mm y un P80 = 225 mm. La capacidad de tratamiento es de 5730 ton/h.
SOLUCION
Datos:
F80 = 1219 mm P80 = 225 mm
100
QCh.G = 5730 x = 8185,714ton / h
100 − 30
De catálogo, según estos datos se ha seleccionado una chancadora giratoria con las siguientes
dimensiones: AxB = 1829mmx2845mm con un motor de diseño de 1400 HP.
Podemos determinar los HP por ton de mineral que utiliza la chancadora, utilizando la siguiente
expresión:
[
HP Wix 0,424 F80 − P80
=
] [
HP 12 x0,424 x 1219 − 225
=
]
= 0,1934
ton F80 x P80 ton 1219 x 225
5,04 x 1829
fh = = 0,706
[0,125 x1829]x[0,318 x240]
Factor de corrección:
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Para empezar un balance de materiales es importante localizar en el diagrama de flujo los puntos de
muestreo para la evaluación de cada equipo. Esto se muestra en el siguiente diagrama de flujo.
En este diagrama de flujo se puede notar claramente los puntos de muestreo de donde debemos
tomar las muestras que se procesarán en el laboratorio metalúrgico para la obtención de los datos o
valores numéricos que nos servirán para realizar el balance de materiales y a través de él, efectuar la
evaluación de las máquinas y del proceso mismo, expresado como eficiencia o rendimiento, que es lo
más útil para el control y optimización de las operaciones unitarias.
Para comprender este asunto, hagamos un muestreo de la etapa de chancado primario y secundario,
donde después de llevar las muestras al Laboratorio Metalúrgico y efectuado el análisis
granulométrico de cada muestra correspondiente a cada punto indicado en el diagrama de flujo,
obtenemos los valores que se muestran en el siguiente cuadro.
84
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Alimento 1
F
2
Gruesos
3 O
Finos
U
Balance de material
ENTRADA = SALIDA
F=O+U
Con los valores de las columnas (1), (2) y (3) iniciamos el balance de materiales en la criba
estacionaria o Grizzly teniendo en cuenta lo siguiente:
Donde:
F : Alimento de mineral de cabeza, t/h.
O : Fracción más gruesa de F (oversize), en t/h.
U : Fracción más fina de F (undersize), en t/h.
Ahora, multiplicando a los términos de la ecuación anterior por sus respectivos porcentajes
acumulados se obtiene:
FG ( x) F = OG ( x) O + UG ( x)U (5.30)
O G ( x) F − G ( x)U
= (5,32)
F G ( x) O − G ( x)U
Donde:
G(x)F = % acumulado retenido en cada malla del alimento.
85
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El valor de la razón del segundo miembro de la ecuación (5.32) se obtiene para cada malla y luego se
extrae un valor promedio que lo denominaremos “VP”.
O = VPxF (5.33)
U = F −O (5.34)
Del cuadro 1 podemos determinar el cuadro 2, tal como se muestra a continuación, recordando que:
n
G ( x) + F ( x) = 100 ⇒ G ( x) = 100 − F ( x) = ∑ f ( xi )
k =1
Abertura de malla Alimento al Grizzly Gruesos del grizzly Finos del grizzly
X G(x)F G(x)O G(x)U
pulg micrones
15 381000 ---
14 355600 23,2 22,3
11 279400 28,5 28,1
10 254000 34,6 35,1
9 228600 43,2 43,3
8 203200 57,8 57,3
7 177800 59,8 65,5
6 152400 65,2 71,4
5 127000 69,8 77,3
4 101600 75,3 82,7 13,5
3 76200 78,4 85,3 14,9
2 50800 82,5 89,0 20,1
1 25400 85,8 91,8 28,0
¾” 19050 86,9 93,4 32,9
½” 12700 88,4 94,2 38,4
¼” 6350 91,6 96,5 53,1
- ¼” -6350 100,00 100,00 100,00
O 75,3 − 13,5
= = 0,89306
F 82,7 − 13,5
VP = 0,8975
El alimento es conocido, el cual es controlado por pesada directa en la balanza. En este caso
consideremos que F = 2000 t/d. Luego el tonelaje de gruesos (oversize) es :
86
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La eficiencia del grizzly la podemos determinar utilizando la fórmula propuesta por Taggart,
expresada por:
10000 xU
E=
F ( x) F xF
Datos:
Del cuadro 1 vemos que la abertura del grizzly es de 4” = 101600 µm, para el cual corresponde un
F(x)F = 24,7%.
10000 x 205
E= = 41,497 ≅ 41,50%
24,7 x 2000
E = 41,50%.
F80
R80 =
P80
0 , 7824
x
F ( x) F = 100
616784
Al desarrollar para F(x)F = 80% se obtiene el valor del F80 = 460 566µm
87
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100
90
Porcentaje Acumulado pasante, F(x)
80
70
0,5027
60 y = 0,1796x
2
R = 0,9556
50
40
30 0,7824
y = 0,0029x
20 2
R = 0,952
10
0
1000 10000 100000 1000000
Tamaño de partícula en micrones
0, 5
x
F ( x) D = 100
310099
460566
R80 = = 2.32
198463
Cálculo del consumo de energía de la chancadora.
10 10
W = 12,5 x1,1 − = 0,1060 Kw − h / t
198463 460566
Si el motor es de 600 HP ó 447,4 Kw con una capacidad nominal de 2173 t, su eficiencia será:
194,34
E= x100 = 42,54%
447,4
88
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Con los valores de las columnas (1), (2) y (3) determinamos el balance de materiales en la criba
vibratoria, utilizamos nuevamente la ecuación (5.32)
Como por la chancadora primaria pasan 2000 t/h, este material chancado es alimentado al circuito de
chancado-cribado secundario el cual consta de 2 chancadoras Symons estándar de 7 pies de
diámetro, entonces el alimento a cada circuito es de 1000 t/h. Por tanto, el alimento a la criba
vibratoria 1 es: F = 1000 t/h. El tonelaje de gruesos será:
t
O = VPxF = 0,68115 x1000 = 681,15t / h
h
El tonelaje de finos será:
89
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10000 F ( x) F − F ( x ) O
Ec = (5.35)
F ( x) F 100 − F ( x) O
Como la malla de la criba es de 1” de abertura, este el tamaño de corte. Entonces, del cuadro 3
obtenemos los valores de:
100
90
Porcentaje Acumulado pasante, F(x)
80
70
0,7799
y = 0,022x
60 2
R = 0,9569
50 0,5832
y = 0,0713x
40 2
R = 0,9106
30
20
10
0
1000 10000 100000 1000000
Tamaño de partícula en micrones
A partir de los datos del cuadro 3, columnas (2) y (4) determinamos el F80 y el P80. Veámoslo gráfica y
matemáticamente.
Para el alimento a la chancadora secundaria que lo constituye los gruesos de la criba vibratoria,
tenemos que el modelo GGS está dado por:
90
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0 , 58
x
F ( x) F = 100
266601
Del mismo modo determinamos el modelo GGS para el producto de la chancadora secundaria, la cual
esta dada por:
0 , 78
x
F ( x) D = 100
48978
181393
R80 = = 4,93 ≈ 5,0
36782
Cálculo del consumo de energía de la chancadora.
10 10
WCh.s = 12,5 x1,1 − = 0,394 Kw − h / t
36782 181393
Kw − h t
P = WxT = 0,394 x681 = 268,4 Kw
t h
Cálculo de la eficiencia del motor.
268,4
E= x100 = 89,97 ≈ 90,0% .
298,3
E = 90,0 %
91
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El esquema Tipo de grupo de trituración primaria, se presenta en la figura 4.51. De forma genérica el proceso es
como sigue:
El todo-uno o bulk (bloques, menudos y tierras) procedente del frente de extracción se vierte en la
tolva de gruesos, de la que se extrae mediante un alimentador que lo vierte a un pre-cribador o
grizzly, el cual separa una cierta granulometría de finos, por ser productos no aptos o sub-productos o
por ser materiales de granulometría adecuada que no precisan de trituración primaria y que
posteriormente se incorporan al circuito general o se elimina por ser ganga o estéril. Los sub-
productos y los no aptos se disponen para su comercialización o tratamiento especial o bien pasan a
escombrera.
Los bloques rechazados por el grizzly caen directamente al triturador primario. Tras la fragmentación
el material es recogido por el transportador primario y conducido a un gran acopio primario o pila de
almacenaje eventual, generalmente en montón sobre el suelo. Este material es extraído
posteriormente para alimentar los grupos de trituración y clasificación hasta obtener las
granulometrías finales.
La elección de los tipos de cada uno de los componentes, así como su ensamblaje y proceso viene
determinado por muy diversos condicionantes, tales como: tamaño de los bloques, contenido de
estériles, abrasividad de la roca, perfil del terreno, etc. En la figura 4.52 se representa una instalación
formada por un alimentador-precribador y trituradora de mandíbulas.
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Seguidamente se reflejan los distintos riesgos que de forma más común suelen presentarse en los
equipos o máquinas, y sus entornos:
Tolva de recepción
Fig. 4.53. Cortina de cadenas dispuesta a la salida de la tolva de recepción, para la retención de los bloques gruesos
Riesgos y su prevención:
a. Caída de vehículos al interior de la tolva al efectuar la maniobra de marcha atrás para descargar en el caso
de que el mineral sea transportado en volquetes.
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Medidas preventivas:
1. Construir, a todo lo largo de la zona de descarga, un murete de hormigón que sobresalga unos 35 cm. del
nivel del suelo para que actúe de tope de las ruedas traseras del vehículo. Al construir el murete o realce en
el lado de descarga de la tolva, debe considerarse la altura mínima que, respecto del suelo, alcanza la caja
del camión al bascular.
2. Mantener limpio y en su nivel primitivo el piso junto al murete o realce, de forma que no quede cubierto por la
acumulación de materiales derramados.
Causas:
Medidas preventivas:
Causas:
Medidas preventivas:
1. La medida básica es la de evitar, en todo lo posible, que los operarios deban situarse en el interior de la
tolva para realizar alguna manipulación; a tal fin debe mecanizarse al máximo las operaciones de desatasco,
mediante el empleo de ganchos u otros implementos suspendidos que eviten el tener que situar a los
operarios en el interior de la tolva.
2. Instalar un sistema de señalización mediante luces, accionado desde el pupitre de mandos para indicar a los
conductores de los vehículos, la posibilidad o prohibición de realizar la maniobra para descargar.
3. Al realizar la carga del todo-uno a los vehículos, debe prestarse una especial atención en separar los
bloques de dimensiones excesivas que puedan dar lugar a la formación de atascos o de bóvedas.
Fig. 4.54: Gancho suspendido, dispuesto para el desatasco de los bloques y para las operaciones de mantenimiento
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Alimentador
Su función es la de extraer y regular el caudal de todo-uno que sale de la tolva. Existen de diversos tipos y
sistemas siendo los más frecuentes: los alternativos, los vibrantes y los de orugas o placas.
Riesgos y su prevención:
Entre placas.
Entre ruedas y la pista de rodadura.
Entre espiras de los muelles.
Entre la bandeja y la tolva.
En los volantes.
Medidas preventivas:
1. Situar pantallas que impidan el acceso o que aíslen las zonas en que se sitúan los elementos en
movimiento, de las zonas o vías empleadas en los desplazamientos normales de los operarios.
2. Cubrir mediante carcasa metálica resistente, de chapa o rejilla, los elementos móviles. Si es de rejilla, ésta
debe ser armada y con luz de malla de 1 cm. de lado como máximo.
3. Prohibición de manipular en los aparatos o dentro del circuito del material estando las máquinas en
funcionamiento.
Pre-cribador o grizzly.
Su función es la de realizar una separación granulométrica del todo-uno; bien sea para la eliminación de tierras y
menudos, o bien para eludir el paso por la trituración primaria de los fragmentos con granulometría adecuada.
Riesgos y su prevención:
Medidas preventivas:
1. Deben extremarse las medidas preventivas, por cuanto al realizar los trabajos de desatasco en el pre-
cribador debe mantenerse el triturador en funcionamiento; por ello es plenamente válido lo indicado
anteriormente, en el sentido de utilizar ganchos u otros elementos suspendidos que eviten la intervención
directa de los operarios situándose en la zona de riesgo.
2. Obligatoriedad de utilizar cinturón de seguridad, cuando se manipule en la proximidad de la boca de la
trituradora. Esta operación debe realizarse siempre entre un mínimo de dos personas.
3. Prohibición de que los operarios se sitúen sobre el pre-cribador estando en funcionamiento.
4. Antes de que los operarios se sitúen sobre el pre-cribador, incluso con la instalación totalmente parada,
debe procederse a retirar los fragmentos situados en niveles superiores de la tolva y del alimentador que
puedan caer o facilitar el desprendimiento de algún bloque en situación inestable.
Trituradora primaria.
Es el equipo en el que se realiza la primera etapa de la fragmentación. Existen diversos tipos de trituradores pero
los más comúnmente utilizados son: las trituradoras de mandíbulas de simple y doble efecto, los trituradores
giratorios y los molinos de impactos y de martillos.
Riesgos y su prevención:
Medidas preventivas:
1. Tanto los pasillos como las escaleras y demás zonas de circulación del personal deben establecerse
suficientemente separadas de las zonas de riesgo, para que no sean posibles los contactos y atrapamientos
fortuitos.
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2. Colocar pantallas o elementos de cerramiento, que impidan el acceso a la zona en que se sitúan los
volantes.
3. Cubrir los volantes mediante carcasa metálica resistente, de chapa o rejilla. Si es de rejilla, ésta será armada
y la luz de malla será de 1 cm de lado, como máximo (Figura 4.55).
Figura 4.55: Carcasa de chapa y rejilla metálica, para la protección de los volantes y correas de una machacadora de
mandíbulas primaria
b. Golpes y contusiones con barras metálicas utilizadas para desatascar la boca del triturador
Causas:
Los atascos que se producen en la boca de las machacadoras, suelen presentar dificultades para su eliminación.
Por ello es frecuente la práctica de situarse sobre la misma boca y aprovechando el movimiento de la máquina
actuar con barras metálicas a fin de variar la posición del bloque o bloques que obstruyen la boca.
Medidas preventivas:
1. Mecanizar al máximo las operaciones de desatasco, mediante el empleo de ganchos, pinzas, cuñas u otros
implementos suspendidos, en sustitución de las barras utilizadas a modo de palanca.
Causas:
Al caer los grandes bloques, desde el alimentador o el pre-cribador, golpean con las partes metálicas de la
trituradora y dan lugar, ocasionalmente, a la proyección de fragmentos.
También se producen abundantes proyecciones de fragmentos de roca, durante la trituración, en los molinos de
martillos y de impactos, que ocasionalmente salen al exterior.
Medidas preventivas:
1. Situar en una cabina de control los mandos de la instalación de forma que el controlador quede
resguardado. La ubicación de la cabina debe ser en un punto en que sean compatibles la necesaria
separación de las proyecciones, con la adecuada visualización del proceso.
2. Dotar la boca de los molinos con una espesa cortina, a base de cadenas de eslabón fino o bien de un
babero abatible de goma, deforma que, permitiendo la entrada de los bloques, pueda retener los fragmentos
proyectados por la trituración.
Causas:
Suele producirse por la situación de personas junto o sobre la boca del triturador para desatascarla de algún
bloque que la obstruye.
Medidas preventivas:
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1. Mecanizar las operaciones de desatasco, mediante el empleo de ganchos, cuñas y otros elementos
suspendidos que eviten el que los operarios deban situarse en la boca del triturador.
Faja transportadora
Recoge el material ya fragmentado por la trituradora primaria o el procedente del pre-cribado y lo eleva y
transporta a acopios o a nuevas etapas de proceso.
Riesgos y su prevención:
Causas:
Medidas preventivas:
1. Realizar una eficaz acción de mantenimiento preventivo encaminada a evitar que se produzcan derrames de
materiales mojados o pulverulentos que puedan dar lugar a la formación de "crestas" que recubran el tambor
de "cola".
2. Instalar paneles protectores a ambos lados de la cinta, de forma que cubran la zona de atrapamiento. Debe
prolongarse a lo largo de la cinta, un metro desde el tambor.
3. Prohibir la manipulación en la proximidad de los tambores, con la cinta en marcha.
Medidas preventivas:
1. Las fajas transportadoras elevadas deben disponer de pasarelas de visita en toda su longitud y en la zona
de los mecanismos de accionamiento. La pasarela debe disponer de barandillas y el piso constituido por
materiales antideslizantes y ranurados o perforados, de forma que permita una fácil eliminación de las
aguas, polvo, etc. (Figura 4.56).
2. Si para realizar, excepcionalmente, alguna operación en el tramo aéreo de una cinta, es preciso colocarse
sobre la propia banda, debe utilizarse el cinturón de seguridad, sujetándolo al propio bastidor de la cinta, en
un punto que no permita el deslizamiento.
Figura 4.56: Pasarela de visita adosada a la cinta transportadora primaria. Sobre la pasarela puede observarse la
acumulación de fragmentos de granulometría gruesa, debido a un derrame.
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Medidas preventivas:
1. Instalar limitadores de carga que repartan a lo largo de la cinta los montones ocasionalmente producidos por
irregularidades en la alimentación.
2. Disponer pantallas protectoras debajo de los tramos en que la cinta sobrevuela zonas de trabajo o de
posible paso.
3. Establecer el carenado total de los tramos aéreos de las cintas.
Riesgos generales
A continuación se consideran aquellos riesgos comunes a todas las máquinas y los atribuibles a las
circunstancias en que se desarrolla el proceso y a la disposición de la instalación.
Causas:
Generalmente se trata de instalaciones al aire libre sometidas a un ambiente de polvo, caída de piedras,
vibraciones.
Medidas preventivas:
1. Los conductores deben estar en perfectas condiciones de aislamiento y situados bajo tubo enterrado o
adosado a las paredes, y por ningún concepto sueltos por el suelo.
2. Realizar eficaz acción de mantenimiento sustituyendo aquellos conductores o elementos que presenten
roturas o deficiencias de aislamiento, como consecuencia de rozaduras, impactos, etc.
3. Todas las masas metálicas de la instalación, incluso tuberías y estructuras metálicas, estarán conectadas a
una red de tomas de tierra. La resistencia de esta toma será función de la sensibilidad del dispositivo de
corte asociado.
Causas:
Medidas preventivas:
1. Colocar elementos de cerramiento que impidan el acceso a las zonas en que se sitúan los elementos en
movimiento.
2. Cubrir los elementos móviles con carcasa metálica resistente de chapa o rejilla. Si es de rejilla, ésta será
armada y con luz de malla de 1 cm de lado, como máximo.
3. No debe manipularse los aparatos o instalaciones hasta cerciorarse que su detención sea total y completa; a
tal efecto debe tenerse presente la inercia de sus componentes.
Causas:
Este tipo de instalaciones suelen estar montadas en "cascada" aprovechando los desniveles del terreno. Por ello
existen una serie de plataformas o pisos enlazados a través de rampas, pasarelas o escaleras, en las que se
deposita polvo, fragmentos de piedra, barro, etc.
Medidas preventivas:
1. Cerrar el perímetro abierto de las plantas o pisos, pasarelas, rampas y escaleras, mediante la colocación de
barandillas reglamentarias.
2. Realizar frecuentes limpiezas de las acumulaciones de polvo, fragmentos pétreos y otros materiales
depositados sobre el suelo especialmente en las zonas de paso obligado.
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3. Tras las operaciones de mantenimiento dejar el área afectada libre de cuerdas, cables, restos de grasa,
aceite, piezas y otros materiales que obstaculicen la circulación.
Causas:
Las condiciones y sistemas de trituración de que dispone la industria en la actualidad son por su trabajo
eminentemente ruidosos.
Medidas preventivas:
1. Centralizar los mandos de la instalación en una cabina insonorizada, desde la que se pueda visualizar todo
el proceso.
2. La utilización de elementos de protección auditiva será obligatoria en los casos en que los operarios deban
situarse en puntos con elevado nivel sonoro.
e. Inhalación de polvo
Causas:
Medidas preventivas:
1. Centralizar los mandos de la instalación en una cabina dotada de sistema de renovación de aire filtrado.
2. Carenado total del circuito, e instalación de captaciones localizadas en las propias máquinas y en aquellos
puntos en que el material es sometido asaltos en el aire.
3. La utilización de mascarillas con filtro mecánico contra polvo, será obligatoria en los casos en que los
operarios deban situarse en puntos conflictivos.
Operaciones de mantenimiento
Puesto que los distintos aparatos de una instalación, frecuentemente, se encuentran distanciados y
no siempre son visibles todas sus partes desde la cabina de control, debe establecerse un sistema
que garantice la imposibilidad de puesta en marcha de algún aparato mientras se realizan trabajos de
mantenimiento. Considerando que desde la cabina generalmente se puede controlar el
funcionamiento de todos los aparatos, éstos deberían disponer de un sistema de enclavamiento, de
forma que el paro de uno de ellos suponga el paro de todos los anteriores, e igualmente el ciclo de
puesta en marcha sea progresivo a partir del último elemento de la instalación. Conjuntamente con el
sistema anterior, cada aparato debe disponer "in situ" de un sistema de desconexión del motor en
cuestión, mediante llave que debe quedar en poder del operario que efectúe el trabajo y en tanto dure
éste.
La carga y descarga de camiones y vagones produce grandes cantidades de polvo. Además, los vehículos
pierden polvo fino por acción del viento durante el transporte. Trenes y camiones emiten ruido y gases nocivos y
circulan por carreteras o vías férreas que ocupan importantes superficies de terreno. Las obras de construcción,
a su vez, repercuten negativamente en la naturaleza y en las condiciones de vivienda.
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La planta Concentradora debería instalarse directamente en la mina o en sus inmediaciones, a fin de reducir los
efectos ambientales. La instalación cercana a la mina permite emplear cintas transportadoras, evitando así el uso
de camiones y trenes. Si no existe una alternativa viable al transporte por camión, los caminos deben cubrirse
con una capa de material bituminoso o de concreto de cemento y mantenerse siempre limpios. La limpieza
periódica de los camiones o la instalación de un equipo de lavado de ruedas ayuda a reducir las emisiones de
polvo. Los camiones con bajos niveles de emisión de gases y de ruido ayudan a reducir la contaminación con
monóxido de carbono, hidrocarburos, óxidos de nitrógeno, negro de humo y ruido. Para evitar las emisiones
durante el transporte, podrán tomarse, además, otras medidas de protección, consistentes, por ejemplo, en cubrir
la carga, rociarla con agua, o transportarla en contenedores cerrados. Al cargar y descargar productos que
desprendan grandes cantidades de polvo deberán instalarse equipos de aspiración y desempolvamiento en las
instalaciones de carga y descarga (por ejemplo, en fondos de tolva y canalones de evacuación). Al llenar
contenedores cerrados debe eliminarse el polvo del aire desplazado. El grado de desempolvamiento requerido
depende de la nocividad del polvo y puede realizarse con ciclones (separadores centrífugos) y tejidos filtrantes.
Por razones de mantenimiento y de protección ambiental, los transportadores de cinta deben dotarse de un
recubrimiento que reduzca las emisiones de polvo y ruido. Los dispositivos de impulsión ubicados en las torres
de viraje de las cintas producen ruidos intensos de hasta 120 dB (A). Las medidas de insonorización
complementarias son más eficaces si van precedidas de un examen de todas las fuentes de ruido de la
instalación de procesamiento. El tamaño de las aberturas de las tolvas determina la intensidad del ruido emitido
por éstas durante las labores de descarga. El uso de esclusas adicionales contribuye a reducir dichas emisiones.
La trituración previa o desbaste del material se realiza preferentemente en chancadoras de mandíbulas, a las
cuales se conecta una instalación de cribado que retiene las partículas de tamaño excesivo para que vuelvan a
ser machacadas. Las partículas de tamaño adecuado son recogidas en depósitos intermedios, de donde son
llevadas a la trituración fina por cintas transportadoras. Durante la clasificación granulométrica, los granos de
tamaño excesivo son devueltos continuamente al triturador y los de tamaño normal son almacenados en un
depósito intermedio. Si se requieren productos más finos, el material puede ser triturado nuevamente en un
molino de bolas o de barras, en cuya salida se separa la materia prima en partículas de tamaño adecuado.
Todas las etapas del proceso producen polvo y ruido, que pueden contaminar el puesto de trabajo y el medio
ambiente.
No existen valores universales que puedan usarse para calcular la cantidad de polvo producido en una
instalación determinada, ya que ésta depende, entre otros factores, de la estructura cristalina y de la composición
geológica de los minerales, del grado de trituración y de las características técnicas de la instalación. Sin
embargo, si se tiene en cuenta que una explotación moderna procesa un promedio de hasta 50.000 toneladas
diarias de mineral, incluso un porcentaje mínimo de emisiones de polvo contaminaría los suelos y la vegetación
en el entorno de las instalaciones de procesamiento. Sobre todo la deposición de metales pesados en los seres
vivientes a través de la cadena alimentaria puede perjudicar la salud humana. La presencia de polvos fibrosos en
el puesto de trabajo, por su parte, puede causar daños a la salud, produciendo silicosis o asbestosis.
Para reducir al mínimo la contaminación con polvo, las máquinas deben dotarse de un revestimiento adecuado.
Donde esto no sea posible por razones técnicas, el aire de salida deberá conducirse a un separador de polvo. La
selección del dispositivo filtrante más adecuado se hace en función de la composición y de la distribución
granulométrica de las partículas emitidas. Por lo general, se utilizan ciclones para la filtración basta y tejidos
filtrantes para las partículas finas. Con ello se reduce la concentración de polvo en el aire depurado a menos de
10 mg/m³. En los ámbitos de trabajo con altas emisiones de polvo, debe prescribirse el uso de máscaras
protectoras para los operarios. En zonas cálidas conviene usar máscaras con superficies filtrantes grandes.
Para limitar las emisiones de ruido, conviene aislar las instalaciones, reduciendo al mínimo el número de
aberturas en el aislamiento. Además, dado que las instalaciones de procesamiento funcionan las 24 horas del
día, conviene adoptar medidas destinadas a reducir las molestias nocturnas en las zonas residenciales
circundantes. Las medidas antisonoras deben iniciarse ya en la fase de planificación, pudiendo preverse
distancias mínimas entre instalaciones y viviendas, así como la construcción de terraplenes y/o muros antirruido.
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CAPITULO V
5.0. OBJETIVO.
Al término de estudio del presente capítulo el estudiante estará en capacidad de describir, evaluar y
diseñar circuitos de molienda-clasificación, del mismo modo estará en capacidad de poder operar
cualquier circuito de molienda-clasificación.
5.1. INTRODUCCIÓN.
Los procesos de chancado entregan un tamaño de partículas de ¼” a 3/8", las cuales debe reducirse
aún más de tamaño hasta alcanzar aproximadamente los 100 µm para menas sulfuradas. Si bien es
cierto que la etapa de molienda es necesaria, debemos considerar aquellos aspectos o razones por
las cuales se hizo necesaria esta etapa:
Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividirá a su vez en subetapas llamadas
primaria, secundaria y remolienda. El equipo más utilizado en molienda es el molino rotatorio, los
cuales se especifican en función del Diámetro y Largo en mm o en m (DxL). Los molinos primarios
utilizan como medio de molienda barras de acero y se denominan "MOLINOS DE BARRAS". La
molienda secundaria y remolienda utiliza bolas de acero como medio de molienda y se denominan
"MOLINOS DE BOLAS".
Las razones de reducción son más altas en molinos que en chancadoras. En efecto, en los molinos
primarios son del orden de 5:1; mientras que en molinos secundarios y en remolienda aumenta a
valores de hasta 30:1.
De otro lado, se dice que la molienda es la etapa previa a los procesos de concentración por flotación,
separación gravimétrica, separación magnética, lixiviación, etc. por lo tanto, deberá preparar al
mineral adecuadamente en características tales como liberación (o grado de liberación), tamaño de
partícula o propiedades superficiales, cuya malla de control dependerá de muchos factores, entre
otros, tales como:
Esta operación de molienda, consiste en la reducción de las partículas entre 250 y 5 mm a tamaños
entre 300 y 10 µm, con radios de reducción altos, entre 200 a 500, aplicando fuerzas de cizallamiento,
compresión, atricción, impacto y abrasión. La finalidad importante de la molienda radica en primer
lugar en lograr un grado de liberación adecuado dentro de límites debidamente preestablecidos, para
conseguir una eficiente recuperación de la parte valiosa de la mena, como concentrado y de la parte
no valiosa o ganga, para ser debidamente empleada en el relleno hidráulico o su deposición en
canchas de relaves, con mínimas consecuencias ambientales. En segundo lugar, trata de establecer
una eficiente relación entre la energía mecánica consumida y el tamaño de partícula obtenido,
traducido en costos de operación, que en esta sección suelen ser los más altos, debido al
componente energía. Ello conlleva a no moler la mena más allá de la malla que se justifique en
términos de liberación y recuperación económica. Generalmente se opta por moler en húmedo debido
a que:
En Molienda en húmedo se trabaja con una pulpa que contiene un porcentaje de sólidos entre un
60% a 70% y trabaja a una velocidad entre 65% y 90% de la velocidad crítica. La molienda es un
proceso continuo, el material se alimenta a una velocidad controlada desde las tolvas de
almacenamiento de finos hacia el trunion de alimentación al molino y rebosa por el otro después de
un tiempo de residencia o permanencia apropiado. El control del tamaño del producto se realiza por el
tipo de medio que se usa, velocidad de rotación del molino, naturaleza de la alimentación de la mena
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y tipo de circuito que se utiliza. La liberación de especies minerales, etapa previa a la concentración,
es sin lugar a dudas el proceso unitario de mayor relevancia práctica en todo circuito de
procesamiento, por cuanto demanda la principal Inversión de Capital, incide fuertemente en los
costos unitarios y determina en gran medida la rentabilidad de la operación. En forma general,
distinguimos tres grados de molienda:
Las máquinas en las que se lleva a cabo esta operación se denominan “molinos” que generalmente
son cilindros rotatorios protegidos o revestidos interiormente con forros de material de alta resistencia
al impacto y abrasión, el cual se carga una fracción de su volumen (40 a 50%) con mineral y los
elementos moledores (barras, bolas, guijarros, pebbles, etc.) y que al girar, se produce el
levantamiento e impacto de la masa molturadora sobre el mineral, produciéndose la reducción de
tamaños, cuyo correcto control será la llave de un buen procesamiento de minerales en términos de
calidad del producto y recuperación del metal valioso.
PARTES DE UN MOLINO
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
Rejillas de los molinos. En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retener los cuerpos
trituradores y los trozos de mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a los
dispositivos de descarga. Para dejar salir el mineral molido, el muñón de descarga, esta separado
del espacio de trabajo por parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan hacia
la salida. El mineral molido pasa por las parillas, es recogido por las nervaduras, dispuestas
radialmente y se vierte fuera del molino por el muñón de descarga. Las parillas y las nervaduras
se reemplazan fácilmente cuando se desgastan.
Cuerpos molturantes. Los cuerpos trituradores son utilizados en los molinos cuya acción de
rotación transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos se
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desgastan por abrasión, impacto y en ciertas aplicaciones metalúrgicas por corrosión. Mientras
sea el cuerpo moledor, más resistente a la abrasión va a ser para los trabajadores de abrasión
tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino tenemos moliendo por impacto, se desea
que el producto sea lo más tenaz posible.
Sistema de lubricación
La finalidad de la lubricación es evitar el contacto de metal con metal, traería como consecuencia la
formación de limaduras y finalmente la ruptura o en todo caso puede llegar a fundir valiosas piezas
del molino como son las chumaceras causando graves perdidas en la producción y esta es una de las
razones por la cual se lubrica constantemente el piñón y la catalina que son los engranajes dentados
de la transmisión del molino. Para que esta lubricación sea lo más exactamente posible debe ser
instalado un sistema automático que en caso de averiarse este provisto de un sistema de alarma
eléctrico que nos indicara las condiciones
Todo el sistema funciona con aire a la presión de 100 psi que viene de las compresoras, llega a un
filtro de aire donde se elimina las impurezas, el aire a presión y limpio pasa a una válvula de
solenoide o de tres vías o líneas.
La primera línea está conectada al switch de presión y al mecanismo de alarma, cualquier
variación de la presión o falta de ella será registrada y sonará automáticamente la alarma.
La segunda línea esta a los inyectores y,
La tercera línea suministrara aire a la bomba de contrapeso y el tamaño de grasa. Por su parte, el
tiempo de lubricación, es regulado, es graduado a voluntad en el sistema automático de reloj.
Al cerrar el circuito de control automático de reloj, la válvula de solenoide dejara pasar, aire, parte de
cual ejercer presión en el tanque de grasa y la otra parte actuara sobre los balancines de la bomba
2
haciendo salir la grasa conveniente diluida a una presión que llega cerca de las 2000 Lbs/pulg . El
lubricante una vez llegado a los inyectores será atomizado, por el aire a presión, lubricando de este
modo a los engranajes dentados del piñón y la catalina
En los molinos no existe un sistema de calentamiento pero si puede existir de enfriamiento, este
puede estar ubicado en las chumaceras que se calientan constantemente debido a la rotación que
realiza el molino y al peso que soporta. Pero este sistema de enfriamiento lo realiza el sistema de
lubricación cuando constantemente va lubricado.
Equipos auxiliares
Amperímetro,
Densímetro,
Rotámetro que es un verificador del flujo de agua.
Tacómetro, equipo de control de revoluciones del molino.
• Molinos rotatorios.
• Molinos vibratorios.
• Molinos de alta compresión.
• Molinos verticales.
c) Por el tipo de elementos moledores que utilizan, los molinos rotatorios pueden ser:
• Molinos de barras.
• Molinos de bolas.
• Molinos de pebbles.
• Molinos autógenos (sin bolas) y semi-autógenos (con pequeña carga de bolas).
• Molinos de guijarros.
d) Por la forma de la descarga del mineral molido, los molinos rotatorios pueden ser:
• Molienda en seco.
• Molienda en húmedo.
♦ Molienda en seco.
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♦ Molienda en húmedo.
Se efectúa agregando agua y mineral al molino hasta que la mezcla contenga entre 50 a 80% de
sólidos. Su gran aplicación en Mineralurgia se debe a que:
MOLINO DE BARRAS.
Los molinos de barras se consideran como chancadoras finas, o sea, que pueden reemplazar a la
etapa de trituración terciaria, recibiendo una alimentación hasta de 50 mm y dan un producto de 300
µm. En estos equipos, la molienda se produce por impacto o por frotamiento sobre el mineral, el cual,
por su mayor tamaño en la alimentación respecto a la descarga, origina que las barras ejerzan una
acción de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por fricción
en las cercanías de la descarga. Tal como se observa en la figura 5.3.
Estos molinos se caracterizan por tener la longitud cilíndrica de 1,5 a 2,5 veces su diámetro,
debiéndose evitar que las barras giren sin entrabarse, de modo que no se deformen y se rompan.
Prácticamente una longitud de 6 a 6.8 m es el tamaño límite de las barras, lo cual establece el
tamaño máximo del molino. La carga de barras ocupan entre 35 a 40 % del volumen interno entre
forros del molino. La velocidad del molino es de 72 % para los molinos pequeños a 65 % para molinos
grandes.
El consumo de barras varía ampliamente con las características del alimento (mineral) al molino,
velocidad del molino, longitud de las barras, forma de descarga y tamaño del producto. Normalmente
está en el rango de 0,1 a 1,0 Kg/t de mena en molienda húmeda.
En estos molinos, normalmente se trabaja con un porcentaje de sólidos entre 60 y 75 % en peso. Los
molinos de barras generalmente son apropiados para:
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
Los molinos de barras casi siempre se operan en circuito abierto debido a la reducción controlada del
tamaño de partícula. En consecuencia, debemos tener presente las siguientes ventajas de costos
cuando se compara la molienda en molinos de barras con otros métodos:
MOLINO DE BOLAS.
Se conocen con este nombre porque utilizan bolas de acero como medios de molienda, puesto que
ellas tienen mayor área superficial por unidad de peso y son más apropiadas para el acabado fino del
producto molido.En estos molinos, la relación de longitud a diámetro es de 1,5 a 1,0 y aún menor. Se
utilizan en las últimas etapas de molienda, generalmente cuando se desea obtener un producto de
granulometría intermedia ( P80 entre 0,5 mm y 0,075 mm) o un producto más fino (P80 < 0,075 mm).
Dependiendo de las características propias del mineral a moler y de la granulometría fina a obtener,
estos molinos se pueden clasificar por el sistema de descarga en:
Cuchara de
alimentación
Espiral en la boca de
descarga por rebose el
cual evita la salida de
bolas.
Carga de bolas
más mineral
Parrilla o diafragma
Generalmente estos molinos trabajan entre 65 y 80% de sólidos en peso, dependiendo de la mena,
siendo menor en molienda fina debido a que aumenta la viscosidad de la pulpa. La eficiencia de la
molienda depende del área superficial de las bolas en la carga moledora. El volumen de carga de
bolas es alrededor del 40 al 50% del volumen interior del molino, o sea entre forros. La energía que
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consume un molino aumenta con la carga de bolas y alcanza un máximo a un volumen de carga de
aproximadamente el 50%, según se aprecia en la figura 5.10.
Fig.5.10. Potencia consumida por un molino en función del volumen de carga del molino
Hc DM
Hc
Vc = 113 − 126 (5.1)
DM
Donde:
Normalmente la velocidad de los molinos de bolas está entre el 70 y 80% de la velocidad crítica,
cuyos cálculos se determinarán más adelante.
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En consecuencia, el tipo de molino para una molienda en particular y el circuito en el cual se usará
deben considerarse simultáneamente. Ello conlleva a que los circuitos se dividan en dos amplias
clasificaciones, a saber:
En el circuito abierto de molienda, el mineral pasa a través de los molinos sin una etapa de
clasificación. Se utiliza generalmente un molino de barras, cuya descarga constituye el alimento al
circuito de molienda secundaria. A este circuito se le conoce también como molienda primaria.
ALIMENTO DESCARGA
MOLINO DE
BARRAS
En un circuito cerrado de molienda, el molino trabaja con un clasificador cuyo producto grueso retorna
nuevamente al molino y el fino constituye el producto final de molienda. A este circuito se le conoce
también como circuito de molienda secundaria, o cuando está dentro del circuito de concentración, se
le denomina como circuito de remolienda, con la diferencia que es indirecto. Las ventajas de un
circuito de molienda en circuito cerrado son por lo menos dos las más importantes, a saber:
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Claro está, esto en la práctica sólo se alcanza en algún porcentaje, puesto que no hay un
clasificador que haga un corte perfecto en el tamaño de malla de control de la molienda.
Los incrementos de capacidad se afrontaron empleando molinos de gran tamaño, con varias líneas
formadas con circuitos de molinos Barra-Bolas, en circuito directo, es decir con la descarga del molino
de barras entrando directamente al molino de bolas, donde al unirse la carga circulante, aumenta el
flujo a través del molino, en consecuencia, el tiempo de residencia de las partículas en el molino
disminuye. Figura 5.14.
Finos
Hidrociclón
Gruesos
Alimento fresco
Alimento
compuesto
Molino de bolas
Sumidero Bomba
El circuito inverso, en el cual la descarga del molino de barras es conducida junto con la descarga del
molino de bolas al clasificador, y la fracción gruesa del clasificador es en este caso la alimentación al
molino de bolas, obteniéndose así un circuito cerrado. Este tipo de circuito permite disminuir
considerablemente la carga de alimentación al molino de bolas, con la consiguiente reducción del
efecto de sobre-molienda, lo que significa posibilidad de aumento de capacidad o de reducción del
tamaño del producto molido, figura 5.15.
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Finos
Hidrociclón
Gruesos
Alimento fresco
Alimento
compuesto Molino de bolas
Sumidero
Bomba
La descarga del molino aún no tiene las condiciones o propiedades de liberación, por lo que debe ser
sometida a clasificación hidráulica en clasificadores centrífugos o mecánicos, los cuales dan dos
productos: uno fino o rebose que se envía al proceso de concentración y otro grueso que retorna al
molino a concluir su grado de reducción que se le conoce como “carga circulante”
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Carga circulante.
Controlar la carga circulante es vital en una operación de molienda-clasificación, porque está ligada
directamente al consumo de energía, al mineral valioso ya liberado, etc. Sin embargo a pesar de
todas estas consideraciones aún no hay un sistema adecuado para tomarlas adecuadamente. En la
práctica se considera que el trabajo que realiza un clasificador es un reparto de carga de mena que
descarga al molino. Este término identificado por θ se define como el peso de sólido seco que es
evacuado como arena TG en relación al peso de sólido seco en la alimentación TA al hidrociclón como
se muestra en la figura 5.17. Esto es:
TG TonelajeGruesos
θ= =
T A TonelajeA lim ento
G ( x) F
DF
TG
θ=
TA
G ( x) G
DG
DA
G ( x) D
14
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Finos o Rebose
TF
Aliemento TG
TA θ θ=
TA
TG
Gruesos o Arenas
Ahora, acoplándolo a un molino de bolas para cerrar el circuito se obtiene el esquema de la figura 5.18.
Para determinar el valor de la carga circulante, cc, efectuamos el siguiente análisis.
Finos
TF
TG
=θ
TA Hidrociclón
Tolva
de finos
TA
Gruesos
TG
Agua
cc
Alimento Fresco,
TAf = 1 Agua
Alimento compuesto TD
TAc = 1 + cc
Molino de Bolas
Sumidero Bomba
Fig.5.18. Esquema de un circuito cerrado de molienda
T A = TG + TF
T A TG TF
= +
TA TA TA
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TF
1=θ +
TA
T Af = TF = 1
Balance en el molino:
T Ac = T A
Pero
T Ac = 1 + cc
∴
T A = 1 + cc
TF
1=θ +
TA
1
1=θ +
1 + cc
Efectuando operaciones tenemos:
θ
cc = (5.2)
1−θ
Según esta ecuación podemos ver que la fracción de carga circulante está en función del reparto de
carga θ. De la misma manera, si determináramos la carga circulante cc por otro análisis, también
podemos determinar el valor del reparto de carga, partiendo de la relación anterior. Esto es:
cc
θ= (5.3)
1 + cc
Para determinar el valor de θ en la Planta Concentradora se hace con datos disponibles y estos
generalmente se pueden medir rápidamente en forma manual mediante una balaza MARCY, en la
cual se mide directamente el peso de un litro de pulpa que puede expresarse como densidad de
pulpa y si se conoce la gravedad específica del mineral y se puede obtener por lectura directa el
porcentaje de sólidos. En consecuencia se puede establecer una serie de ecuaciones en función de
las características de la pulpa y también del análisis granulométrico. Por consiguiente es necesario
conocer una serie de fórmulas que son; como sigue:
En este caso, para el cálculo de la carga circulante en un circuito cerrado directo de molienda-
clasificación se va a emplear tres conceptos a saber:
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PesodeAgua 100 − Cw
D= =
PesodeMena Cw
Para este cálculo se parte del balance de sólidos y agua en el clasificador (mecánico: de rastrillo,
helicoidal, etc. Y centrífugo, hidrociclón). Esto es:
T A = TG + TF
D AT A = DG TG + DF TF
Por concepto se sabe que la fracción de carga circulante está dada por:
TG
cc =
T Af
TA = TD
Balance de sólidos.
T A = TG + TF (5.4)
Balance de agua.
TF
DF
TA
DA
DG
TG
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T A D A = TG DG + TF DF (5.5)
T A DF = TG DF + TF DF (5.6)
T A (DF − D A ) = TG (DF − DG )
TG D − DG
=θ = F (5.7)
TA DF − D A
100 − C wi
Di =
C wi
TG C C − C wF
= θ = wG x wA (5.8)
TA C wA C wG − C wF
Ppi − 1000
C wi = x100
Ppi k
TG G ( x) A − G ( x) F
=θ = (5.10)
TA G ( x) G − G ( x) F
LA BALANZA MARCY.
La balanza Marcy esta constituida principalmente por una balanza graduada provista de un recipiente
metálico capaz de contener un volumen fijo de 1000 cm3. La balanza debe ser colgada de manera tal
que quede suspendida libremente en el espacio.
Aplicaciones
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Características:
• La esfera circular es equivalente a una pesa de balancín de 4” para dar mayor sensibilidad.
• Construcción simple y sólida. La unidad completa está sujeta a un anillo superior, y la balanza
misma está exactamente ajustada en la fábrica.
• Fácil de operar. No es necesario pesar las muestras separadamente, refiérase a cualquiera de los
cuadros, o haga los cálculos.
• Se usa con sólidos de cualquier rango, si son de densidad pesada o liviana, al usar las esferas
intercambiables.
• Las balanzas viene con recipientes cilíndricos plásticos con agujeros oblongos para permitir un
llenado de 1000 cc exactos
Calibración:
Llene el recipiente con 1000 cm3 de agua pura y cuélguelo del gancho de la balanza. La aguja de la
balanza deberá marcar 1.000 g en el anillo exterior del dial, quedando en posición vertical. Si fuese
necesario gire la perilla de ajuste ubicada en la parte inferior, hasta obtener los 1000 g en ese
momento la balanza estará calibrada.
Preparar una muestra de material representativa, seca entre -m10 y +m100, cuelgue el recipiente
vacío y seco de la balanza y empiece a llenarlo hasta que la aguja indique 1000 g en el anillo exterior
del dial. Vacíe la muestra en algún receptáculo.
Llene un tercio del volumen del recipiente asegurándose que cada partícula se moje completamente y
se eliminen las burbujas de aire. Cuelgue el recipiente de la balanza y complete el volumen con agua
hasta las perforaciones de rebalse. Lea la gravedad específica del sólido directamente en el anillo
interior del dial. Al determinar la gravedad específica del sólido, le permitirá medir % de sólidos y
densidad de pulpa.
La balanza Marcy permite medir porcentajes de sólidos y densidades de pulpa para diferentes
escalas de densidad de sólidos.
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La realización con calidad de la preparación y caracterización de una pulpa y de una solución son
tareas habituales en un laboratorio metalúrgico, tanto en la Universidad como en una Planta
Concentradora, por tanto requiere de precisión, orden, limpieza y respeto por las normas previamente
establecidas, donde la fiabilidad va ha depender mucho de la pericia del muestreador. En Planta
siempre vamos ha encontrar en uso una balanza Marcy, la cual para su uso debe estar bien calibrada,
además tener un sumo cuidado a la hora de llenar el depósito evitando que haya derrames o
segregaciones de material grueso por sedimentación. En el Laboratorio sólo se necesita material de
vidrio (una probeta de un litro), balanzas electrónicas, las que deberá usar aplicando las normas de
seguridad normadas por el fabricante y las normas de seguridad y las propias normas observadas en
el Laboratorio. El éxito va ha depender de una buena homogenización de la muestra de pulpa.
Problema. En una Planta Concentradora se procesan 600 t/día en un circuito cerrado de molienda en
una sola etapa, en el cual los pesos de un litro de pulpa medidos en una balanza MARCY son: PPA =
1 900 g/l; PPG = 3 300 g/l y PPF = 1 380 g/l. Determine el reparto de carga en peso (θ) y la carga
circulante en tonelaje.
SOLUCION.
Sea el diagrama de flujo siguiente:
TF PpF = 1380
TG
=θ
TA
PpA = 1904
TA
PpG = 3300
TG Alimento al hidrociclón
Descarga del molino
cc
TAf = 600
TD
T Ac = 1 + cc
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θ 0,6944
cc = = = 2,2722 % cc = 227,22%
1−θ 1 − 0,6944
TG TG
= ∴→ TG = ccTAf = 2,2722 x600 = 1363,32 t/día
TF T Af
TG = 1363,32 t/día.
Eficiencia de molienda.
En un circuito cerrado de molienda en una sola etapa o en molienda secundaria con una
configuración en circuito directo, es necesario calcular la distribución granulométrica del alimento
compuesto Ac = G(x)Ac.
TF = 1
G ( x) F
TG
=θ
TA
TA
TG
cc G ( x) G
TAf = 1
G ( x) Af G ( x) Ac
TD G ( x) A
TAc = 1 + cc
Haciendo un balance de materiales en peso retenido por cada malla en los diferentes flujos, se puede
plantear la siguiente ecuación:
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(1 + cc ) f ( x) Ac = 1 f ( x) Af + ccf ( x) G
f ( x) Ac + ccf ( x) G
f ( x) Ac = (5.11)
1 + cc
o
(1 + cc )G ( x) Ac = ccG ( x) G + 1G ( x) Af
1G ( x) Af + ccG ( x) G
G ( x) Ac = (5.12)
1 + cc
Donde:
G(x)Ac = % acumulado retenido de la alimentación compuesta al molino de bolas.
G(x)Af = % acumulado retenido de la alimentación fresca al molino de bolas.
G(x)G = % acumulado retenido de las arenas del clasificador que retorna al Molino.
cc = Fracción de carga circulante.
Luego, por eficiencia de molienda en cada malla de referencia, debe entenderse como la fracción que
efectivamente fue molida de la fracción de la alimentación que estuvo disponible para ser molida en la
misma malla. Según esto podemos plantear la siguiente expresión:
G ( x) Ac − G ( x) A
% Em = (5.13)
G ( x) Ac
En consecuencia hay varios factores que afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la
pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizando un flujo fácil a través del
molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado
diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la
eficiencia.
El rango de operación normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en peso,
dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo
tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor. La eficiencia de la
molienda depende del área superficial del medio de molienda. Luego las bolas deberían ser lo más
pequeñas posible y la carga debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo
lo suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y más dura de la alimentación.
Una carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas
agregadas al molino generalmente son del tamaño más grande requerido. Las bolas muy pequeñas
dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por una
rejilla o criba en el sumidero.
Problema de aplicación.
De las muestras tomadas de los diferentes flujos de un circuito de molienda en una sola etapa se
obtuvo el siguiente análisis granulométrico, dado en el cuadro adjunto.
Y se sabe que el reparto de carga que realiza el clasificador es del 70,77%. Determinar la eficiencia
de molienda por mallas del molino.
SOLUCION
Cálculo de la distribución granulométrica del alimento compuesto al molino.
Para ello con los valores del cuadro anterior, calculamos los porcentajes acumulados en cada flujo y
los mostramos en la tabla 2.
θ 0,7077
cc = = = 2,421
1−θ 1 − 0,7077
1G ( x) Af + ccG ( x) Af
G ( x) Ac =
1 + cc
29,7 + 0 x 2,721
G ( x) Ac 6730 = = 8,68
1 + 2,421
49,7 + 0,0
G ( x) Ac 4760 = = 14,53
1 + 2,421
79,4 + 11,6 x 2,721
G ( x) Ac 841 = = 31,42
3.421
87,6 + 50 x 2,421
G ( x) Ac 354 = = 60,99
3,421
90,9 + 77,2 x 2,421
G ( x) Ac 210 = = 81,20
3,421
92,4 + 85,2 x 2,421
G ( x) Ac149 = = 87,30
3,421
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90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000
Tamaño de partícula en micrones
G(x)Ac G(x)A Em
Fig. 5.20. Representación gráfica del alimento y producto del molino y su eficiencia.
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En la figura 5.20 se muestra la curva de la eficiencia de molienda, en la que notamos mayor eficiencia
en las mallas gruesas, mas no así en las finas, que es lo que realmente se espera.
Medios de molienda.
En la molienda tradicional, los medios de molienda principalmente utilizados son las barras y
bolas, cuya aplicación está condicionada por le tamaño de la alimentación, pero fundamentalmente
por las características deseadas del producto.
Barras.
Las barras son generalmente de acero fundido o aleado, las cuales deben ser rectas y lo
suficientemente duras para mantenerse así durante toda su vida útil. Su longitud varía entre 4” a 6”
menos que la longitud del molino. Su tamaño máximo de carga inicial o de reemplazo está dado por:
F80Wi ρ
φR = x4 (5.14)
300 No D
Donde:
φR = Diámetro de la barra, en pulgadas.
F80 = Tamaño de partícula correspondiente al 80% pasante del alimento fresco al
molino en micrones.
ρ
3
= Densidad específica del mineral, en g/cm )
D = Diámetro interno del molino entre forros, en pies.
No = % de la velocidad crítica del molino.
Wi = Índice de trabajo, en Kw-h/ton.
3, 01
d
Y = 100 (5.15)
φ R
Donde:
Y = Es el % pasante de barras.
d = Es el diámetro de la barra inferior a φR.
La carga de barras ocupa un 40% del volumen útil del molino. El peso total de la carga de barras se
puede determinar a partir de la siguiente expresión:
0,754 xD 2 xLxVuxDap
Tba = (5.16)
2000
Donde:
D = Diámetro del molino, en pies.
L = Longitud del molino, en pies.
Vu = % de volumen útil del molino.
3
Dap = Densidad aparente de la carga de barras, lb/pie .
Wi
φ R = 14 , 2 4 G 80 x 2 , 5 (5.17)
NcD
Bolas
Estos elementos molturadores se fabrican generalmente en acero forjado o fundido, siendo las
primeras de mejor calidad, es decir, conservan su forma hasta el final de su vida útil. El tamaño
máximo de la carga inicial o de reemplazo se puede determinar a partir de la siguiente expresión
matemática:
F80 Wi ρ
φB = x3 (5.18)
K Nc D
Donde:
φB = Es el diámetro de la bola, pulgadas.
K = Constante = 350 para descarga por rebose.
330 para descarga por parrilla.
La distribución por tamaños de bolas de la carga inicial se puede determinar a partir de la fórmula
dada por Bond:
3.81
d
Y = 100 (5.19)
φ B
Donde:
La carga de bolas que ocupa entre 40 a 45% del volumen útil del molino, se puede determinar a partir
de la siguiente expresión:
0,821D 2 LVuDap
Tb = ; ton. (5.20)
2000
pero si D = L , la expresión se reduce a:
0,821D 3VuDap
Tb = ; ton. (5.21)
2000
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Según Azzaroni de la ARMCO, ha propuesto una fórmula para determinar el tamaño máximo de bola.
Esta es la expresión:
cc
5,83,5 G80 2,5 Wi 10 1 +
100
φB = 4
(5.22)
NcD
Donde:
Cc = Es la carga circulante.
φB = Es el tamaño máximo de bola, mm.
D = Es el diámetro del molino, en m.
Las fórmulas anteriores son útiles para aproximar el tamaño de bolas que es más apropiado para
moler la partícula más grande de la alimentación. Sin embargo, está claro que para que un molino
sea más eficiente, el tamaño y la distribución de tamaño de bolas en la carga, deberá necesariamente
ser adaptada a la distribución completa de tamaños del alimento real al molino. El desgaste del
tamaño de bolas en los molinos se ve afectado por las características físicas (dureza) y químicas (%
de Fe, %C, % de aleantes, etc.) y del tipo de revestimiento o forros del molino, así como otros
parámetros de molienda tales como:
Los cuales todos interactúan produciendo el desgaste que puede deberse a la abrasión, corrosión y
desgaste por impacto. Una carga de bolas inicial (collar inicial) y la composición de recarga deben
conseguir lo siguiente:
Tener suficiente impacto y número de bolas para moler las partículas más gruesas sin crear sobre
molienda.
Tener el número óptimo de bolas pequeñas para aumentar la probabilidad de molienda, al
aumentar los puntos de contacto y el área de superficie expuesta.
Lograr una molienda eficiente y constante a una malla de control determinada de acuerdo a los
parámetros de operación prefijados.
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G ( x) F
G ( x) G
G ( x) Af
En el cual se muestra los puntos de toma de muestra, cuyos análisis granulométricos se dan en el
siguiente cuadro.
A partir de los datos del cuadro anterior calculamos el reparto de carga en peso (θ) que realiza el
clasificador. Por definición tenemos:
TG G ( x) A − G ( x) F
=θ =
TA G ( x) G − G ( x) F
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Como podemos ver, aquí los valores varían muy poco, no es necesario reajustarlos. Por lo tanto, la
carga circulante promedio será:
θ
cc =
1−θ
0,7541
Donde: θp = 0,7541 luego; cc = = 3,0667
1 − 0,7541
Expresado en porcentaje, será: %cc = 306,67%
El alimento real al molino está conformado por el alimento fresco que proviene de la tolva de finos y
las arenas del clasificador. Con los datos del cuadro anterior, se determina el análisis granulométrico
del alimento compuesto, G(x)Ac. Para ello, hacemos uso de la siguiente expresión:
1G ( x) Af + ccG ( x) G
G ( x) Ac =
1 + cc
Así sucesivamente se obtiene los demás datos, hasta obtener el cuadro siguiente.
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100
100
log F ( x) = log + a log x
xoa
100
log = 0,3632
xoa
a = 0,404
0 , 404
x
F ( x) = 100
11259
0 , 404
x
80 = 100 ; resolviendo para x = G(80), tenemos: x = G80 = 6485 µm.
11259
Cálculo del diámetro máximo de bola.
Datos:
Wi = 9,9
Nc = 17
D = 4,11
30
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306,67
5,83,5 6485 2,5 9,9 10 1 +
100
φB = = 70,9mm
4 17 x 4,11
2 − 0,3632
G100 = anti log = 11258,61 ≈ 11259 µm
0,404
Ahora calculamos la constante de proporcionalidad, K que está dado por la siguiente expresión:
11259
K= = 240,755 ≈ 241
[3]3,5
Luego se obtiene el tamaño de partícula que le corresponde a cada tamaño de bola disponible: En la
expresión siguiente, reemplacemos datos.
G = Kφ B
3, 5
P (5.23)
P2 = P − P1
φB(2)
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3 2,34
P1 = 39,10 2,34 2 , 34
= 23,66
φB(1) 3 + 2,5
P2 = 39,10 − 23,66 = 15,44
2,5 2,34
P3 = 28,66 2,34 2 , 34
= 17,99
2,5 + 2
P4 = 28,66 − 17,99 = 10,67
2 2,34
P5 = 19,04 2,34 2 , 34
= 12,61
2 + 1,5
P6 = 19,04 − 12,61 = 6,43
12,34
P9 = 2,83 2,34 2 , 34
= 2,83
1 + 0
P10 = 2,83 − 2,83 = 0,00
Este cálculo, representa la distribución de carga inicial de bolas en % en peso, lo cual resulta de la
suma de cada aporte y remanente del anterior tamaño. Ejemplo: A 3” sólo le corresponde 23,66%, al
siguiente tamaño 2,5” le corresponde el remanente 15,44% más el aporte 17,99%, lo cual hace un
total de 33,43%.; y así sucesivamente. Lo antes determinado, se resume en el siguiente cuadro:
En consecuencia, la carga de bolas balanceada en el molino deberá estar compuesta de los tamaños
de bolas mencionados y en los porcentajes que figuran en la tabla anterior. Del mismo modo, la
recarga de bolas deberá suministrarse de tal forma que mantenga el % de bolas mencionado en el
collar, es decir, los tamaños de recarga que se alimentan diariamente, deben generar un collar que
sea exactamente igual o muy similar a los porcentajes que se dan en el cuadro anterior.
3” 2,5” 2” 1,5” 1”
φB (1) (2) (3) (4) (5) (6)
3 23,66 23,66
2,5 33,43 28,87 4,56
2 23,28 14,78 4,98 3,52
1,5 13,91 6,23 2,10 3,23 2,35
1 5,72 1,85 0,62 0,96 1,57 0,72
Una explicación al cuadro es la siguiente: Las columnas del (2) al (6) representan el collar que forman
en el tiempo, cada tamaño de bola señalado. La columna (1) es simplemente la distribución de carga
inicial de bolas. Iniciar el cálculo del collar, determinando la columna del collar para 3,0” que
comienza el trabajo de molienda con 23,66% necesariamente asumimos que sea P1, luego el
siguiente valor P2 se estima utilizando la siguiente expresión:
P1
P2 = 2 , 71
(5.24)
φ
0,5 B (1)
φB ( 2 )
Donde:
P1 = 23,66
φB(1) = 3
φB(2) = 2,5
23,66
P2 = 2 , 71
= 28,87
3
0,5
2,5
Esta expresión es sólo para calcular el tamaño siguiente a quien genera el collar. Los otros valores
del collar para 3” secuencialmente P3, P4, se estiman con la siguiente expresión:
P*
Pn = *3 xφ B*3 (5.25)
φ B
Donde:
Pn = Porcentaje del collar, desde n = 2,5.
*
P = Porcentaje del collar para n-1.
φB = Diámetro de bola relacionado a P .
3 *
28,87 3
P3 = 3
x 2 = 14,78
2,5
14,78
P4 = 3 x1,53 = 6,24
2
6,24
P5 = 3 x13 = 1,85
1,5
33
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4,56
P2 = 2 , 71
= 4,98
2,5
0,5
2
4,98
P3 = 3 x1,5 3 = 2,10
2
2,10
P4 = 3 x13 = 0,62
1,5
Como podemos ver, teóricamente se debe agregar hasta 5 diferentes tamaños de recarga; sin
embargo, esto ya no resulta práctico para el operador, quien diariamente tendría que estar pesando
diferentes tamaños de bolas. Para superar este inconveniente se ha determinado una fórmula
práctica para reducir el número de diámetros a usarse, de modo que resulte más manejable para el
operador, pero que al mismo tiempo genere un collar bastante similar al de la carga balanceada.
Tentativamente se selecciona el tamaño de bola resultante y luego un tamaño que sea el 70% del
diámetro anterior. Esto es:
φB seleccionada = 3”
φB siguiente = 3 x 0,7 = 2,1 ≈ 2”
1
P(3") = P1 + P2
2
1 φ B ( 3) φ B ( 3)
P( 2") = P2 + P3 + P4 + P5
2 φB ( 4) φ B ( 5)
Reemplazando datos se obtiene:
34
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1
P( 3") = 23,66 + (4,56) = 25,94
2
1 2 2
P( 2") = (4,56) + 3,52 + (2,35) + (0,72) = 7,81
2 1,5 1
De lo cual, resulta lo siguiente:
Los porcentajes resultantes pueden ser redondeados a 77% (3”) y 23% (2”). Finalmente, cada collar
de bolas puede ser cuantificado mediante un solo factor el cual se denomina Índice de Área
Superficial. Este índice se determina mediante la sumatoria de los porcentajes versus sus respectivos
diámetros. Esto es:
%
I .S = ∑ (5.25)
φB
23 , 66 33 , 43 23 , 28 13 , 91 5 , 72
I .S = + + + + = 47 ,89
3 2 ,5 2 1,5 1
Ahora determinemos en función de los tamaños de recarga. Esto se ilustra en el siguiente cuadro:
Este collar de recarga, generalmente no es el definitivo, sino un punto de partida para empezar en
forma práctica a optimizarla. En consecuencia, podemos resumir en dos los objetivos que persigue
una carga balanceada de bolas en un molino:
35
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
Asegurar que la carga contenga bolas tan grandes como para triturar las partículas gruesas sin
producir sobre-molienda.
Que contenga suficiente cantidad de bolas más pequeñas, capaces de moler las partículas finas
que se producen progresivamente, reduciendo la sobre-molienda.
Las ventajas que se obtienen al contar con una carga adecuadamente balanceada son:
Un exceso de bolas grandes producirá una buena molienda de las mallas gruesas y una excesiva
cantidad de ultrafinos, lo que sin duda causará dificultades posteriormente. En el proceso de
flotación, por ejemplo.
Un exceso de bolas pequeñas originará una molienda deficiente de las partículas gruesas, lo cual
impactará negativamente en la operación de los equipos de bombeo y ciclonaje, desgastando
fuertemente sus blindajes que generalmente son de polietileno o polipropileno u otro material
compuesto.
N
Vop = x100 (5.26)
Nc
De lo anterior, notamos que la condición límite es que cuando la bola se encuentra en la posición más
alta, es decir cuando α = 0, la fuerza de la gravedad y la fuerza centrífuga se anulan. Ello podemos
observar en la figura 5.21.
Entonces:
Fc = mg
ma = mg
v2
m = mg
Rm − r
v2 v = wR = 2πnR
= g, Pero
R v 2 = 4π 2 n 2 R 2
Reemplazando, tenemos:
R2 D
4π n 2 2
= g ⇒ D = 2R → R =
R 2
D
4π 2 n 2 R = g ⇒ 4π 2 n 2 = g
2
De donde
42,298
Nc = ; r. p.m (5.26)
D
Donde:
v = Velocidad tangencial de la bola.
2 2
g = Aceleración de la gravedad = 9,81 m/s ó 32,4 pies/seg .
m = Masa de la bola.
R-r = Radio de giro de la bola, en m o en pies.
w = Velocidad angular del molino.
n = Número de vueltas que da el molino por segundo.
D = Diámetro del molino entre chaquetas, en m o pies.
Nc = Velocidad angular a la cual una bola equilibra su peso con la fuerza
centrífuga, denominada velocidad crítica, en r.p.m.
N = Velocidad angular o velocidad de operación del molino, en r.p.m.
Vop = % de la velocidad crítica.
O También
32 ,4
2π 2 1, 281
n= =
D D
1, 281 76 ,87
Nc = 60 n = 60 x = ; r . p.m (5.27)
D D
76 ,87
Nc =
D
Por lo tanto, la velocidad crítica es una magnitud característica de un molino, que depende
exclusivamente de su diámetro interior entre forros. La masa de la bola no influye en el cálculo de Nc,
pero si influye en el radio de la trayectoria circular. A mayor radio se alcanza la velocidad crítica a
velocidades menores. Por ello, se requieren velocidades mayores para centrifugar las capas
interiores de la carga, por el menor valor de la fuerza centrífuga en esas condiciones.
37
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
Fig.5.22. Complementaria a la fig.5.21.Se muestran las fuerzas que actúan sobre una bola aislada en un
molino de bolas y las zonas principales de molienda.
De esta relación también se puede reducir que las bolas pequeñas alcanzarán la condición crítica a
una velocidad un poco menor que las más grandes. Esto se confirma experimentalmente, pues al
sobrepasar la velocidad crítica, las bolas se adhieren a la carcasa o forros del molino en una
secuencia dada estrictamente por su tamaño. En función a la velocidad crítica podemos definir dos
tipos o formas de movimiento de la carga de bolas.
Estas son:
Muñón de
alimentación
Alimentador de
cuchara
Muñón de descarga
38
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a) b)
F
a
10 c
t
o
r
20 d
e
c
a
r
30 g
a
40
Fig. 5.25.
20 Efecto del %
40de Nc en molienda.
60 70 80 90
% de velocidad
Crítica
39
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
Nota: El factor de carga está dado por el ratio entre el volumen del medio de molienda y el volumen
del molino.
Consumo de energía.
El consumo de energía en molienda se cuantifica a través del índice de trabajo (I.T) operativo a partir
de la siguiente expresión:
3 * (V * I * cos ϕ )
P= ; Kw (5.28)
1000
Donde:
Luego
P Kw Kw − h 1 1
W= ; = Además: W = Wio11 −
T t t P80 F80
h
de donde el índice de trabajo operativo es:
W
Wio = ; Kw − h / t (5.29)
1 1
11 −
P80 F80
Por otro lado, el índice de trabajo teórico o de Bond se determina haciendo uso de la siguiente
fórmula empírica:
40
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1,1x 44,5 Kw − h
WiB = ;
10 10 t
P10, 23Gbp0,82 −
P80 F80
Donde:
W iB = Es el índice de trabajo, Kw-h/t.
P1 = Es el tamaño en micrones de la malla de separación.
Gbp = Es la moliendabilidad.
P80 = Es el tamaño en micrones del 80% en el producto.
F80 = Es el tamaño en micrones del 80% en la alimentación fresca.
Otro método alternativo es el dado por Berry y Bruce, conocido como el método comparativo. Se basa
en moler dos muestras A y B respectivamente donde W i de A es conocido y el W i de B es
desconocido a iguales condiciones de operación.
Esto es:
WiA = WiB
11 11 11 11 (5.30)
WiA − = WiB −
P80 F80 A P80 F80 B
Nº de bolas 43 67 10 71 94
Tamaño 1.45” 1.17” 1.00” 0,75” 0,61”
% peso 43,7 35,8 3,3 10,00 7,2
Se toma una muestra de 60 ó 30 Kg. de peso de un compósito representativo del alimento para ser
analizado. La etapa de chancado debe ser tal, de modo que el 100% del alimento pase la malla 6 (3
360 µm). Conear y cuartear la alimentación utilizando un cuarteador de Jones para obtener una
muestra de un Kg. Realizar el análisis de malla en seco de esta muestra de cabeza. Los datos del
ANGRA se dan en el cuadro I.
Asumir:
Un alimento original = 1
Pasante producido = n
Carga circulante = 250%
ccn = 1 − n
Alimento Arenas
Feed oversize
1− n
cc =
n
Molino
1− n
estandar
de Bond 250 = 2,5 =
n
1
Tamiz
n=
3,5
Descarga
Undersize
Pasante
42
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Obtener el peso neto (gr) de pasante producido del tamiz por revolución del
molino para lograr el equilibrio.
El equilibrio se define como el promedio de los tres últimos ciclos del periodo de molienda que
aproximan a un rechazo producido de 385,1 gr. (el objetivo deseado es para una fracción de –m200
del mineral en estudio para una carga circulante de 250%). Del remanente de 29 Kg del alimento
estándar previamente chancado a 100% -m6, colocar los 1 348 gr en el molino de prueba Bico-Braun
con la carga de bolas estándar. Moler en seco una primera prueba, un periodo de 100 revoluciones a
una velocidad del molino de 70 r.p.m.
Vaciar de golpe el molino, tamizar la carga de bolas, tamizar la muestra seca sobre el tamiz de m200
(o tamaños de mallas alternadas, dependiendo de los requerimientos del producto molido). Usar una
brocha de pelo de camello para limpiar el molino y el polvo molido de mineral de las bolas.
La técnica de tamizado en seco, requiere una manipulación muy cuidadosa de dos etapas. El método
consiste en colocar el tamiz m200 (sobre un ciego) con la muestra sobre un Ro Tap por un lapso de
15 minutos. Esta etapa es seguida por un tamizado a mano de 5 minutos de la muestra retenida
sobre el tamiz, para asegurar una recuperación completa de todo el undersize. Para el tamizado a
mano, agregar cinco bolas de caucho de 20 mm de diámetro al tamiz como ayuda tamizante. Para
seguridad la tapa y la bandeja deben estar bien selladas.
Después del tamizado a mano por espacio de cinco minutos, pesar y anotar el peso en gr del pasante
(186,2 gr en este caso) tanto como el rechazo (oversize) (1 348 - 186,2 = 1 161,8).
Seguidamente, se prepara un cuadro como el que se muestra en el cuadro II a fin de ordenar todos
los datos y un estrecho chequeo de las fluctuaciones del pasante producido vs revoluciones vs carga
circulante.
Para el ciclo 2 de molienda agregar 186,2 gr. de alimento fresco estándar a los 1 161,8 gr retenidos
sobre el tamiz de –m200 del primer ciclo de molienda. Introducir esta carga (1 348 gr) al molino de
bolas. Puesto que la fracción de –m200 del pasante del ciclo 1 es aún distante del punto de equilibrio
de 385,1 gr, se requiere más revoluciones de molienda que en el primer ciclo. Por ende, aumentamos
a 140 revoluciones para realizar la molienda en seco del ciclo 2.Una vez que se completó el segundo
ciclo de molienda, repetir la operación del ciclo 1. Este procedimiento se continuará en todos los
ciclos subsiguientes hasta que el peso del pasante producido (gr) por revolución alcance la
43
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
estabilidad o equilibrio. Aquí notamos que las cantidades fluctúan ligeramente (arriba o abajo) entre
los tres últimos ciclos (13, 14 y 15).
Calcular y definir los parámetros para reemplazar en la del Índice de Trabajo para el
molino de bolas.
En este caso utilizaremos la fórmula de Fred C. Bond, la cual está dada por:
44,5
Wi =
10 10
P10, 23Gbp0,82 −
P2 F2
Donde:
Wi = Índice de trabajo del molino de bolas, en Kw-h/ton.
P1 = Abertura del tamiz de prueba, en micrones.
Gbp = Promedio en gramos del pasante producido por revolución, por análisis de
malla, puede tomarse el promedio de las tres pruebas finales de molienda.
P2 = Determinado del ANGRA de la unión de los pasantes de las tres últimas
pruebas de molienda a escala de laboratorio.
F2 = Alimento fresco al molino de bolas de laboratorio, al cual el 80%, en micrones.
Gbp = Está dado por el promedio del peso neto del pasante producido por revolución
en los tres últimos ciclos de molienda.
Esto es:
0,923 + 0,909 + 0,921
Gbp = = 0,918
3
El gráfico de las columnas señaladas se muestra en la figura 5.27. En dicho gráfico trazamos una
línea horizontal desde el 80% y leer los micrones en el eje de las abscisas correspondiente a la
intercepción con la curva generada.
44
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100
90
80
Porcentaje Acm. Pasante, F(x)
70
60
50 F(x)
40
30
20
10
0
10 100
Tamaño de partícula en micrones
100
Porcentaje acumulado pasante,
90
0,5528
80 y = 1,0263x
2
70 R = 0,9936
60
F(x)
F(x)
50
Potencial (F(x))
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000
45
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
44,5
Wi = = 16,13
10 10
0 , 23
74 0,918 0 ,82
−
59,3 2525
Wi = 16,13Kw − h / ton
Elemento %
C 0,85 – 1,03
Mn 0,60 – 0,90
Si 0,15 – 0,30
S Máx. 0,05
P Máx. 0,04
Elemento %
C 0,86 – 1,00
Mn 0,70 – 1,00
Cr 0,70 – 1,00
Si 0,15 – 0,30
S Máx. 0,03
P Máx. 0,04
Muchos investigadores han buscado relaciones entre el tamaño de bola, el desgaste de ellas y su
efecto en la molienda. Así: Prentice, White, Garms y Stevens, Norman y Loeb, Norquist y Moeller,
Rose y Sullvan y Lorenzetti, sugieren que la masa de acero que pierde una bola por desgaste es
proporcional a su área superficial, es decir, al cuadrado del diámetro. Davis, Longmore y Croker,
concluyen que el mecanismo de desgaste de bolas es vía impacto y consecuentemente, la pérdida de
masa debido al desgaste de bolas es proporcional a la masa de bolas o al cubo del diámetro.
Bond, sugiere que el mecanismo de desgaste de bolas está relacionado con el mecanismo de
molienda en cada molino, quien concluye que la pérdida de masa debería ser proporcional al
46
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diámetro elevado a una potencia n, con 2<n<3. Vermeulen y Howart realizaron un extenso análisis de
la información publicada relacionada con el desgaste de bolas, concluyen que en la mayoría de casos
operaba un mecanismo combinado abrasión-impacto y que la importancia relativa de uno y otro es
dependiente de las variables de operación del molino, especialmente de la proporción de bolas en
cascada y catarata dentro del molino. En forma general podemos decir que la teoría de desgaste de
bolas, responde a la conducta de las bolas en un molino rotatorio, el cual se ajusta a un sistema
particulado dinámico, que puede representarse como en la figura 5.29.
dP
− ∝ As (5.31)
dt
o
dP
− = k1 As = k1φ Bn
dt
π dφ
ρφ B2 B = kφ Bn
2 dt
Arreglando debidamente las variables e integrando se obtiene:
df π tf
∫ ρφ B2− n dφ B = ∫ kdt (5.32)
do 2 0
df π
∫ ρφ B2−n dφ B
tf =
do 2 (5.33)
k
Donde:
47
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
En consecuencia, no resulta recomendable planificar pruebas cuya duración sea inferior a los 12
meses de operación normal ininterrumpida. Idealmente, la evaluación se debe llevar a cabo en líneas
de molienda idénticas y paralelas, sometidas a similares variaciones en sus condiciones
operacionales, tales como: mineral de alimentación, finura del producto, etc..
Los forros pueden ser fabricados de acero al manganeso, fundición Ni-hard y caucho. Un buen diseño
de los forros debe optimizar el arrastre de la carga moledora y evitar un excesivo deslizamiento de la
carga entre sí o respecto del casco del molino, logrando elevar la carga de bolas en forma adecuada.
En la figura 4.66 se muestra algunos perfiles de forros.
Los forros de forma más alisada dan lugar a mayor deslizamiento entre la carga y el forro, por lo que
para lograr el mismo consumo de energía es necesario recurrir a mayores velocidades. Los de onda y
de doble onda se desgastan más lentamente que las formas con traslape y dan un efecto de
levantamiento similar. Las formas onduladas se emplean comúnmente en los forros de acero porque
tienden a hacer óptima la utilización del metal.
Los forros de caucho que llevan una plancha lisa con una nervadura similar a una barra elevadora
son los tipos preferidos, ya que la flexión de la nervadura elimina prácticamente el desgaste de la
plancha. Seguidamente se presentan los factores que inciden el la selección de aleaciones y el
diseño de los forros:
48
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Los forros van sujetos al casco con tornillos, tal como se muestran en la figura 5.30. A
menudo se utiliza una capa base de relleno de material epóxico atrás de los forros metálicos.
La forma de los forros de los molinos de barras tienen generalmente 2D ondulaciones para la
circunferencia del molino (D, diámetro del molino en pies) con una altura de 2,5” a 3,5” para
las ondas sobre 3” de forro.
Para los forros de molinos de bolas, según Rowland, las recomendaciones son:
Para bolas de 2,5” o menos usar forros de doble onda con 4D elevaciones para una
circunferencia, la cual debe ser 1,5 a 2 veces el espesor del forro.
Para bolas de más de 2,5” recomienda usar forros de una sola onda con 2D elevaciones por
circunferencia; los forros deben tener 2” a 2,5” de ancho con ondas de ancho con ondas de
2,5” a 3” sobre los forros. Estos forros deben ser fabricados de acero al manganeso con 13 a
14% Mn.
Los forros de la entrada y descarga del molino, se fabrican en forma radial y deberán ser de
acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Si el molino es de diafragma, este se hace de
hierro fundido.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
Fig.5.31. Montaje de forros a) de onda b) cuña Fig. 5.32. Comparación de forros de acero y caucho.
= 0,159[ Ai − 0,020]
lb 0, 2
Barras: (5.34)
Kw − h
= 0,0159[Ai − 0,015]
lb 0,3
Forros: (5.35)
Kw − h
Molino de bolas en húmedo.
= 0,159[ Ai − 0,015]
lb 0 , 33
Bolas: (5.36)
Kw − h
= 0,0118[ Ai − 0,015]
lb 0,3
Forros: (5.37)
Kw − h
50
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Molienda Primaria en
un Molino de barras
Molienda secundaria en un
Molino de bolas
Fig.5.33. Vista de instalación de un circuito de molienda primaria-secundaria
Este defecto se reconoce por el cambio del sonido del molino y por una baja en el amperaje del
molino. Se corrige cortando la carga y graduando el agua hasta equilibrio, reiniciando la carga
previamente corregida. La máxima disponibilidad de sólidos, susceptibles de ser molidos en las zonas
de molienda activa del molino, se produce cuando los intersticios entre los elementos molturadores,
están completamente llenos de pulpa tan densa como sea posible, pero con una adecuada fluidez.
Este concepto que ha sido muy utilizado por los diseñadores de circuitos de molienda, ha servido
para tomar decisión de elegir entre un molino de descarga por rebalse o uno con descarga por
parrilla. está demostrado que por esta condición se logra la máxima absorción de potencia y el
máximo trabajo útil de molienda, dado que al verificarse este aspecto situacional se logra que las
bolas o barras produzcan en su desplazamiento los llamados contactos útiles, es decir , aquella
situación entre bola y bola o entre barra y barra en los que la superficies de los cuerpos de molienda
prácticamente no se tocan, sino que más bien se aproximan hasta un mínimo, pero manteniendo
siempre partículas de mineral entre ellas. De otro lado, un excesivo porcentaje de sólidos aumenta el
efecto amortiguante de la pulpa en los contactos bola-bola y disminuye y disminuye la acción de
molienda. Esto equivale a colocar colchones de pulpa espesa entre las bolas o las barras. De igual
manera, una dilución exagerada es perjudicial para conseguir un trabajo efectivo de molienda.
Excesiva cantidad de agua agregada al molino disminuye el tiempo de residencia de las partículas,
produciéndose un cortocircuitaje del producto no molido por efecto de la descarga más rápida y
aumenta la segregación de gruesos y finos en el interior del molino, es decir, la carga moledora opera
sobre una pulpa no homogénea. También una excesiva dilución de la pulpa en el molino produce lo
51
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
que le podríamos llamar el lavado de la carga de bolas y forros, disminuyendo la adherencia de una
adecuada película sobre la superficie de los cuerpos molturadores, por tanto, permitiendo contactos
improductivos entre bola-bola y bola-casco, mas produciendo un innecesario desgaste de acero, sin
trabajo útil de molienda y disipación de potencia como energía calórica. Operacionalmente se estima
que el máximo porcentaje de sólidos permisible en molienda de minerales silíceos, se aproxima al
78% u 80% en etapas de molienda primaria en molinos de barras y fluctúa entre 70% a 85% para
molienda secundaria con molinos de bolas y de entre 60% a 65% para molienda muy fina en molinos
de bolas (re-molienda).
En toda Planta Concentradora, los circuitos industriales de molienda, los molinos trabajan en circuito
cerrado con un clasificador, de manera tal que, el producto final del circuito de molienda generalmente
corresponde al producto fino o rebose del clasificador, tal como se aprecia en la fig.5.35.
La alimentación al molino consiste en parte o totalmente (como en el caso de remolienda) del producto grueso de
un clasificador, tal como se aprecia en la fig. 5.35, donde el alimento al molino está compuesto por el alimento
fresco proveniente de una tolva de finos y la descarga de gruesos del clasificador hidrociclón, en este caso. La
eficiencia global del molino es afectada notablemente por la eficiencia de separación del clasificador.
Finos o
rebose
Clasificador Alimento a
Hidrociclón clasificador
Arenas o
grueso
cc Agua
Descarga
Agua
Molino de
bolas
Alimento Alimento
fresco compuesto al
molino
Sumidero
Bomba
Sedimentación libre.
Sedimentación obstaculizada.
En la sedimentación libre, la velocidad terminal de las partículas según Stokes está dada por:
v = k 1d 2 [ Ds − Df ] (5.38)
v = k 2 d ( Ds − Df ) (5.39)
g 3g
k1 = y k2 =
18η Df
y (Ds - Df) se conoce como densidad efectiva de una partícula de densidad Ds en un fluido de
densidad Df y d el diámetro de la partícula. Tanto la expresión (5.38) como la expresión (5.39)
muestran que la velocidad terminal de una partícula en un fluido particular, solamente es función de la
densidad y del tamaño de la partícula. En la sedimentación obstaculizada, para determinar la
velocidad de caída aproximada de las partículas, se puede utilizar la forma modificada de la ley de
Newton (5.39), la cual está dada por:
v = k d ( Ds − Dp) (5.40)
Las velocidades relativas de partículas de igual densidad, son función del tamaño; una partícula
más grande sedimenta más rápido que la más pequeña.
Cuando dos partículas son del mismo tamaño, pero de densidades diferentes, la partícula más
pesada sedimenta más rápido.
Cuando dos partículas tienen la misma densidad y volumen, pero tienen formas radicalmente
diferentes; la velocidad de sedimentación está relacionada a la fricción superficial, la cual es una
función del área superficial. La velocidad terminal máxima es desarrollada por una forma de gota,
mientras que una placa delgada tiene máxima resistencia y mínima velocidad.
La resistencia a la caída a la caída o sedimentación es una función de la velocidad de las
partículas que sedimentan. Conforme la velocidad incrementa, las fuerzas de resistencia
aumentan; hasta que ellas son iguales a las fuerzas gravitacionales (centrífugas, magnéticas,
etc.) y en este punto, se alcanza una velocidad terminal constante.
La resistencia a la caída aumenta con la densidad y viscosidad del medio fluido.
Debido a la floculación de pequeñas partículas y a la presencia de diminutas burbujas de aire
adsorbidas u ocluidas sobre la superficie de la partícula, ocurren variaciones en la velocidad de
sedimentación.
Sin embargo, esos factores no pueden ser definidos en forma muy precisa y los regímenes de flujo
encontrados son tan complejos que en un intento de modelamiento, las ecuaciones son inadecuadas
53
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
Para una adecuada y cuidadosa manipulación de (5.39) y (5.30) que se ha mencionado, los efectos
de una de las propiedades de la partícula pueden minimizarse, mientras que los efectos debidos a las
otras propiedades serán siempre dominantes.
CLASIFICACION MECANICA.
ZONA A: Ubicada en el fondo del estanque, es una capa estacionaria de partículas de grano grueso
por debajo de los rastrillos o la espiral. Actúa como una capa protectora, ya que absorbe las fuerzas
abrasivas durante el transporte.
ZONA B: Partículas de grano grueso que han sedimentado y serán transportadas.
54
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El tanque de este clasificador varía de 1,5 a 6 pies (460 a 1830 mm) de ancho de 12 a 40 pies de
largo (3,7 a 12,2m) y de 3 a 6 ó 7 pies (0,91 a 1,83 ó 2,13 m) de profundidad en el extremo del
rebalse. En operación este equipo forma una laguna en el extremo inferior y es aquí donde se
produce la sedimentación obstaculizada de las partículas. El alimento, el cual generalmente es la
descarga del molino, ingresa por el extremo poco profundo del área de sedimentación (laguna), lejos
del rebose. De aquí las partículas de tamaño requerido rebalsan por el rebose, mientras que las
partículas más gruesas que el tamaño requerido para el proceso ulterior, sedimentan al fondo del
tanque y son llevados por las paletas del rastrillo hacia el punto de descarga, para que retornen a
molino de bolas, tal como se aprecia en el esquema de la figura 5.36.
En la figura 5.36 se muestra la instalación del clasificador mecánico en circuito cerrado con un molino
de bolas, donde tanto la descarga del molino que constituye el alimento al clasificador y las arenas
que retornan al molino como carga circulante, son transportados mediante canaletas.
El Clasificador de rastrillo. En la figura 5.37 podemos apreciar el equipo que consta de uno o dos
brazos, los cuales van llevando la carga gruesa del tanque del equipo hacia la parte superior del
mismo, donde se encuentra la descarga. Una parte del trayecto de las paletas queda fuera del nivel
del agua y por consiguiente llega al nivel de descarga con menor contenido de agua.
55
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
El Clasificador de espiral. La figura 5.38 muestra un esquema del equipo. El sistema de transporte
de partículas gruesas asentadas en la piscina del equipo son trasladadas hasta la descarga en la
parte superior del mismo por medio de una espiral, la cual transporta una parte de la subida en seco,
lo cual permite descargar el material con menor porcentaje de agua.
• Gradiente del tanque, la cual varía de .3 a 3.5 pulgadas por pie horizontal. Está en función del
área de sedimentación, el tamaño de partícula en el rebose, de la cantidad y características de la
arena a ser descargada y del diseño del circuito de molienda.
• Altura del rebose, la cual permite hacer cambios en dimensión del área de sedimentación, es
decir, si la aumentamos, se aumenta el área de sedimentación y se consigue una reducción en el
tamaño máximo de partícula y si se disminuye, decrece el área de sedimentación y por lo tanto se
consigue un aumento en el tamaño máximo de partícula en el rebose.
• Velocidad, la cual está relacionada con el movimiento de los rastrillos o del espiral de un
clasificador mecánico y sirve para mantener agitada el área de sedimentación y también tiene un
efecto real en tamaño de separación o corte que realiza el clasificador. En un clasificador de
rastrillos la velocidad varía de 28 a 30 strokes (golpes) por minuto para una separación gruesa
(m28) y a 10 strokes por minuto para una separación más fina (m200). En un clasificador
helicoidal la velocidad periférica en el borde del espiral se mantiene en aproximadamente 100
pies por minuto (30,48 m/s).
56
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O (o − f )
E = 10000 (5.41)
F f (100 − f )
Donde:
E = Eficiencia de clasificación.
f = % del material en el alimento al clasificador, más fino que la malla de separación.
o = % del material en el rebose del clasificador, más fino que la malla de separación.
F = Tonelaje de alimento al clasificador.
O = Tonelaje del rebose del clasificador.
En consecuencia, podemos notar que el clasificador realiza una partición del material que recibe
como alimento, el cual corresponde a un tamaño de partícula especificado que de hoy en adelante se
denominará d50 cuyo valor indica el tamaño de partículas que tienen las misma probabilidad de
reportarse en el producto grueso (gruesos o arenas) o en el producto fino (rebose o finos) y
representa el tamaño de corte que realiza el clasificador, sea este clasificador mecánico o clasificador
centrífugo (hidrociclón).
57
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
f ( x) A
f ( x) A
GRUESOS
Rebose o Finos θ * f ( x) G
(1 − θ ) f ( x ) F
Clasificador mecánico Clasificador centrífugo
Fig.5.41. Esquema para determinar el coeficiente de partición de un clasificador.
Si se conocen los valores del análisis granulométrico [f(x)F y f(x)G] y reparto de carga del clasificador,
se puede determinar el análisis granulométrico del alimento [f(x)A], a partir de la siguiente relación:
f ( x ) A = (1 − θ ) f ( x ) F + f ( x ) G θ (5.42)
Donde:
f(x)A = % parcial a cada intervalo de malla de la alimentación calculada al clasificador.
f(x)F = % parcial a cada intervalo de malla en el rebose o finos del clasificador.
f(x)G = % parcial a cada intervalo de malla en las arenas o gruesos del clasificador.
θ = Fracción del reparto de carga en peso que realiza el clasificador.
f ( x) G θ
Eg =
f ( x) A
o
f ( x) G θ
Eg = (5.43)
f ( x ) F (1 − θ ) + f ( x ) G θ
La claridad del corte o separación (d50) depende de la pendiente de la sección central de la curva de
Tromp y mientras más próxima esté la pendiente a la vertical (línea roja), tanta más alta es la
eficiencia. La pendiente de la curva se puede expresar tomando los puntos en los cuales el 75% y
25% de las partículas de la alimentación se reportan a la descarga y éstos son los tamaños d75 y d25,
respectivamente. Luego la imperfección I está dada por:
d 75 − d 25
I= (5.44)
2d 50
58
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d 25 d 75
Muchos modelos matemáticos de los clasificadores centrífugos incluyen el término d50 corregido
(d50c), tomado de la curva de partición corregida, Ec. Se asume que en todos los clasificadores, los
sólidos de todos los tamaños se ven arrastrados en el agua del producto grueso causando un
cortocircuito en proporción directa a la fracción del agua de la alimentación que se reporta en la
descarga. Como Eg representa la fracción de partículas “d” que pasan al producto grueso de la
alimentación, puede expresarse como:
Eg = Ec(1 − X L ) + X L
Donde XL es la fracción de agua contenida en el alimento que pasa al producto grueso que es igual al
tamaño fino de partículas en peso que deberían estar en el rebose, pero están en los gruesos por
efecto del cortocircuito de ellas dentro del clasificador. Luego la curva de Tromp corregida está dada
por la siguiente expresión:
Eg − X L
Ec = (5.45)
1− X L
o
Eg − X L
Ec = (5.46)
1 − X L − YL
Donde la imperfección YL se debe al material grueso de la alimentación que pasa directamente hasta
el rebose, la cual es generalmente insignificante, aunque puede manifestarse cuando las partículas
tienen una variada gama de densidades. La posibilidad de que ocurra YL indica también la inexactitud
de la medición convencional del tamaño de separación. La curva de partición corregida Ec se muestra
en la figura 5.43.
59
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
Los cálculos para determinar Eg, se puede resumir en la siguiente tabla con el reparto de carga, θ,
conocido.
La curva resultante que aparece en la figura 5.44 se la ha definido como la curva de rendimiento
reducido, la cual, actualmente se ha aceptado que su forma no depende en gran parte de la
naturaleza de las partículas sólidas y que es característica del tipo de clasificador, dentro de una
gama razonable de diseños, que aunque no es tan concluyente, esta curva constituye una
herramienta útil para evaluar la eficiencia de los clasificadores.
Fig.5.45. En una Planta Concentradora, los clasificadores mecánicos y centrífugos muestran un intervalo
de curvas de rendimiento reducido, donde la curva A es la relativamente eficiente y las curvas B y C son
de baja eficiencia tal como en casos de sobrecarga que ocurren en los circuitos cerrados de molienda.
Como se indicó anteriormente, en las operaciones industriales de molienda-clasificación dentro de
una Planta Concentradora, es preferible expresar la eficiencia de clasificación como porcentaje y en
función del d50(g). Para ello, se propone un método que se detalla a continuación: Se grafican las
curvas G-G-S del alimento, rebose y gruesos del clasificador, tal como se muestra en el gráfico 5.45.
60
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100
Finos
F ( x) A
Gruesos
F ( x) G
d 50( g )
10 100 1000
Tamaño de partícula, en micrones
WP ≤ d 50 F
EF = Expresado en función de F(x)i, se tiene:
WP ≤ d 50 A
F ( x) F F ( x) A − F ( x) G
EF = x (5.47)
F ( x) A F ( x) F − F ( x) G
De igual modo se determina la eficiencia de clasificación EG para partículas mayores al d50(g) mediante
la siguiente relación:
WP ≤ d 50 G
EG = Expresado en función de F(x)i, se tiene:
WP ≤ d 50 A
100 − F ( x ) G F ( x ) A − F ( x ) F
EG = x (5.48)
100 − F ( x ) A F ( x ) G − F ( x ) F
En una clasificación ideal tanto EF y EG deberían ser la unidad, lo que indicaría que todas las
partículas menores al d50(g) van al rebose o finos y que todas las partículas mayores al d50(g) van a los
gruesos o descarga del clasificador. Finalmente se determina la eficiencia de clasificación que
presenta operacionalmente el clasificador.
E C = E F xE G x100 (5.49)
61
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
La parte superior de la sección cilíndrica está cubierta con una placa a través de la cual pasa un tubo
de rebose axial. Dicho tubo se prolonga hacia el interior del cuerpo del hidrociclón por medio de una
sección corta conocida como vórtice (vortex finder) o buscador de torbellino, el cual evita que la
alimentación entre directamente hacia el rebose. No contiene partes móviles. En la figura 5.47 se las
partes del hidrociclón que se ensambla. No solamente se le utiliza en las operaciones de molienda,
sino también en operaciones unitarias, tales como:
Deslamado.
Desarenado.
Pre-concentración de minerales pesados.
Lavado de carbón fino.
En cada caso, lo que varía es su forma geométrica, es decir, la variable geometría del equipo.
La alimentación en forma de pulpa se introduce bajo presión a través de la entrada tangencial, lo cual
le imparte un movimiento de remolino, generando un vórtice dentro del hidrociclón, así como una
zona de baja presión a lo largo del eje vertical, en el cual se desarrolla un núcleo de aire que
generalmente se conecta a la atmósfera a través del vórtice de salida, pero creado en parte por el
aire disuelto en la pulpa en la zona de baja presión. Los flujos dentro de un hidrociclón se muestran
en la figura 5.48. La clasificación de las partículas sólidas de diferentes pesos contenidas en el flujo
de entrada se produce como resultado de la conversión de la dirección y velocidad de flujo de la
corriente de entrada en las corrientes de salida y se debe a las fuerzas centrífugas o arrastre
centrífugo y, hasta un punto, a las fuerzas de gravedad que actúan sobre las partículas. Esto quiere
decir, que dentro del modelo de flujo dentro del hidrociclón, una partícula esta sometida a dos fuerzas
opuestas que son la fuerza centrífuga y la fuerza de arrastre, además de una fuerza tangencial y una
fuerza vertical.
62
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A Forros B
reemplazables
Esto asegura que todas las partículas estarán sometidas a una máxima fuerza centrífuga antes de
que pueda pasar de la espiral más exterior a la más interior, y esto contribuye a la eficacia de los
hidrociclones en separar las partículas del producto fino.
Fig.5.48. Fuerzas que actúan dentro del hidrociclón, según Lilge (1963).
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El trabajo experimental realizado por Renner y Cohen han mostrado que la clasificación no se
presenta en todo el cuerpo del hidrociclón. Usando una prueba de alta velocidad, se tomaron
muestras de varias posiciones seleccionadas dentro de un hidrociclón de 150 mm de diámetro y se
sometieron a análisis granulométrico. Los resultados mostraron que en el interior del hidrociclón hay 4
regiones que contienen distribuciones de tamaño claramente diferenciadas, tal como se muestra en la
figura 5.49.
La clasificación sólo ocurre en la región D en forma toroidal. A través de esta región, las fracciones de
tamaño se distribuyen radialmente, de manera que los tamaños decrecientes muestran un máximo en
las distancias radiales decrecientes de los ejes.
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a) b)
Fig.5.49. a) Regiones de distribución de tamaño similar dentro del hidrociclón. b) Lugar Geométrico de la
velocidad vertical cero en el hidrociclón.(según Bradley y Pulling).
En cuanto al ingreso del caudal de pulpa al hidrociclón, según los fabricantes puede ser de dos
formas según la figura 5.50, a saber:
Alimento en involuta, y
Alimento tangencial.
Alimento en involuta
Alimento tangencial
Di es el diámetro de ingreso del alimento (pulpa) a la sección cilíndrica de hidrociclón, cuya área
que es generalmente rectangular representa un 6 a 8 % del área de la cámara cilíndrica de
alimentación del hidrociclón.
Dc representa el diámetro de la sección cilíndrica del hidrociclón, es variable de acuerdo a la
capacidad, por ello, suele identificar al tamaño del hidrociclón. Un D-15 indica un hidrociclón de
Dc = 15 pulgadas, el cual representa su tamaño.
.θ representa el ángulo de la sección cónica del hidrociclón y toma valores de aproximadamente
12° para hidrociclones inferiores a 10 pulgadas y de aproximadamente 20° para hidrociclones de
mayor diámetro.
Do representa el diámetro del vórtice, el cual es un tubo que se extiende por debajo de la entrada
de alimentación, su fin es evitar el cortocircuito de las partículas gruesas hacia el rebose. Es
aproximadamente el 35 al 40 % del diámetro del hidrociclón.
Du representa el diámetro del ápice (apex) cuyo valor es variable y generalmente toma un valor
no menor a un cuarto del diámetro del vórtice.
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Diámetro del hidrociclón (Dc), lo cual está comprobado que el valor del d50c es proporcional al
diámetro del hidrociclón, en consecuencia, los hidrociclones de mayor diámetro producen tamaños
mayores de d50c debido a que generan fuerzas acelerativas más pequeñas (10 veces la gravedad
contra 4000 veces para los hidrociclones pequeños)
Diámetro del vórtice (Do), constituye una de las variables más importantes del hidrociclón puesto que
para un diámetro fijado y una presión constante, el vórtice puede alterar o influenciar el d50c , de ahí
que a un mayor vórtice le corresponde un rebose más grueso de modo que los límites de Do están
entre Dc/8 y Dc/2,3. El rango usual de variación de Do está entre Dc/5 y Dc/7.
Diámetro del ápice. Du, esta variable resulta ser más importante aún, debido a que operacionalmente
este constituye un dispositivo que fácilmente puede ser variado a fin de poder lograr las condiciones
de clasificación deseadas. Esto indica que si se requiere recuperar sólidos en la forma de un producto
grueso espeso, a partir de una pulpa alimentada con 10% de sólidos, se requerirá de un ápice
pequeño y un vórtice razonablemente grande. Por otro lado, si el operador quisiera asegurar la
obtención de un rebose limpio, serán necesarios un ápice de gran diámetro y un vórtice pequeño. Por
lo tanto, la relación con el d50c es de proporcionalidad inversa, es decir, a mayor Du menor d50c.. En
consecuencia, el diámetro del ápice (apex) debe ser lo suficientemente grande para dejar pasar el
material grueso y también el ingreso del aire; determina el porcentaje de sólidos de los gruesos, el
cual deberá ser el más alto posible, puesto que como ya se mencionó anteriormente, cuanto menor
sea la cantidad de agua en los gruesos , menor cantidad de finos pasarán a este flujo por
cortocircuito. Sin embargo, no debe ser tan alto para producir una descarga en forma de soga, que
generalmente se manifiesta como un chorro de descarga del mismo diámetro que el ápice, lo que
altera el torbellino secundario disminuyendo la eficiencia de clasificación. Al contrario, las pulpas
diluidas producen en la descarga de gruesos un flujo en umbela o paraguas y que se manifiesta como
un cono muy amplio. Tal como se muestra en la figura 5.52.
En consecuencia, podemos notar que la determinación del diámetro óptimo del ápice presenta
algunas dificultades, sin embargo, una relación que permite determinar el tamaño aproximado del
ápice para evitar el efecto soga es el siguiente:
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16,43 TG
Du = 4,16 − + 110
, ln (5.50)
100ρ ρ
2,65 − ρ +
CwG
a) funcionamiento correcto.
b) Efecto soga.
c) Efecto paraguas.
Diámetro del área de ingreso (Di), el área de entrada determina la velocidad de ingreso de las
partículas y es uno de los factores que gobiernan la velocidad tangencial a diversos radios. La mejor
área de ingreso resulta ser la de forma rectangular, puesto que evita la turbulencia de la pulpa en la
entrada del hidrociclón, por ello es que se considera un diámetro interior equivalente a D i = 4A
π
donde A es el área de la abertura de alimentación. En este caso, entre el Di y el d50c existe una
relación directa, es decir, a mayor Di mayor será del d50c pero habrá una mayor caída de presión. Las
formas de ingreso de la pulpa se muestran en la figura 5.54.
Longitud de la parte cilíndrica, en este caso, a mayor longitud de la parte cilíndrica se obtiene
separaciones más finas. Ello se muestra en la figura 5.55
1) 2) 3) 4)
Fig.5.55. Influencia de la longitud del cuerpo cilíndrico del hidrociclón
En el caso 4) una gran longitud de la parte cilíndrica y un diámetro pequeño del hidrociclón permiten
separaciones muy finas. En el caso 3), es el comúnmente utilizado en las Plantas Concentradoras
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Posición del hidrociclón Como en los hidrociclones el peso de las partículas tiene una importancia
menor que la fuerza centrífuga de las partículas, ello permite que pueda ser instalado en forma
inclinada respecto a la vertical. Para ello consideremos una partícula de peso W que recorre una
órbita circular de radio r con una velocidad tangencial vt. Donde la fuerza centrífuga es:
mv t 2 Wv t 2
Fc = = (5.51)
r gr
4π 2 n 2 r 39,5n 2 r
Fc = W = W (5.52)
g g
Se muestra que las fuerzas que originan la clasificación de las partículas en el hidrociclón son
2
39,5n r/g veces mayores que el peso.
Los pro y contras que trae la instalación de hidrociclones de inclinada a horizontal son entre otras las
siguientes.
El montaje horizontal o inclinado de un hidrociclón grande (20”a 26”) reduce la caída estática con
relación a la de estar en posición vertical. Con esta caída vertical reducida, el tamaño del ápice ya no
es crítico y se puede trabajar con ápice más grande. Esto minimiza obstrucciones en el flujo a través
del ápice. La densidad de los gruesos permanece alta en todo momento lográndose eliminar la
mayoría de las dificultades en la operación del hidrociclón.
El montaje horizontal o inclinado del hidrociclón distribuye los sólidos gruesos a través de la boca de
entrada, reduciendo la formación de rayaduras, incrementando substancialmente la vida de los forros
superiores. También se reduce el desgaste de los forros inferiores, porque es más baja la velocidad
de la pulpa que pasa a la descarga de arenas.
La separación lograda por un hidrociclón horizontal o inclinado es mucho más gruesa que aquella que
produce uno vertical, si todos los demás factores permanecen constantes. Para compensar esto, la
densidad de alimentación del hidrociclón horizontal debe ser menor que la de un vertical. La densidad
menor de la alimentación puede reducir la densidad del rebose. Con moliendas más finas puede no
ser posible lograr la granulometría requerida a la densidad de rebose esperada.
Con la densidad de alimentación más baja combinada con una densidad en las arenas
consistentemente más alta, se reduce la fracción de finos que recircula al molino de bolas. Así se
logra una disminución importante en la carga circulante, lo cual es típico de las instalaciones
horizontales. La baja en la carga circulante puede compensar la tendencia hacia las bajas densidades
en el rebose, explicadas en el punto anterior. Para molienda muy gruesas es posible lograr algunas
veces la misma granulometría y densidad de rebose que con el hidrociclón en posición vertical. Para
moliendas relativamente finas, la tendencia es hacia una menor densidad de rebose con los
hidrociclones horizontales. Los fabricantes indican que no han visto ningún caso en que la instalación
69
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
horizontal de los hidrociclones haya aumentado la capacidad del circuito, con todos los otros factores
mantenidos constantes. La capacidad parece no ser afectada al instalar un hidrociclón en forma
horizontal o inclinada. La menor carga circulante reduce el volumen de pulpa a ser manejado por la
bomba y la potencia requerida. Paralelamente, el menor flujo de pulpa a una menor caída de presión
reduce los requerimientos de mantenimiento del hidrociclón.
Las principales variables relacionadas a la pulpa, que influyen en la operación del hidrociclón son:
Un aumento del porcentaje de sólidos incrementa el d50 y disminuye la precisión de separación. Para
una operación eficiente no debería pasar del 30%. Sin embargo en circuitos cerrados de molienda se
puede llegar al 60% o más, pero con presiones no mayores a 10 psi.
El caudal de pulpa alimentado al hidrociclón depende fundamentalmente del diámetro del vórtice, de
la caída de presión y del porcentaje de sólidos. El valor del d50 varía en relación inversa al valor del
caudal de pulpa.
Se entiende por caída de presión al valor constituido por la diferencia de presión en el ingreso al
hidrociclón y el rebose que generalmente se encuentra a la presión atmosférica. Su valor está
condicionado por el sistema de la bomba que alimenta al hidrociclón. Un incremento de la presión
origina un d50 menor. El rango habitual de presión se encuentra entre 8,5 a 9 psi y en clasificación fina
este rango debe de estar entre 12 a 16 psi.
Como ya hemos visto anteriormente, el producto grueso descargado a través de ápice consta de:
La primera forma está directamente relacionada con la fracción en peso del agua del alimento que se
va a la descarga de arenas, y la segunda puede ser expresada en términos de la curva de
rendimiento reducido y del valor corregido del d50 para el proceso. En consecuencia, el modelo del
hidrociclón consiste en una serie de ecuaciones que describen:
RELACIÓN PRESIÓN-CAUDAL.
Q=K P (5.53)
También se ha descubierto que la relación entre el diámetro del vórtice (Do) y el rendimiento
a presión constante está dada por la expresión:
70
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Cuando el diámetro del vórtice es apreciablemente más grande que el del ápice y siendo este
el caso industrialmente hablando, el cambio en el diámetro del ápice tiene un efecto despreciable
sobre la producción. La relación entre la presión y el rendimiento de los hidrociclones es importante
en el diseño de la bomba en las instalaciones de los mismos, con lo que el tamaño de la bomba y su
velocidad puedan ser debidamente especificados. Una relación simple de presión-rendimiento para
un hidrociclón con dimensiones constantes de admisión fue dado por Lynch y Rao, 1965.
Una ecuación de regresión desarrollada para relacionar la presión al rendimiento en los hidrociclones
con alimentación de granulometría constante, está dada por:
Un análisis estadístico de los datos disponibles ha demostrado que cuando todas las otras variables
son constantes, la capacidad del hidrociclón:
Existe una relación lineal entre el agua en el producto fino y el agua en el alimento al hidrociclón
sobre una gama muy amplia de condiciones de trabajo. Para una alimentación determinada de pulpa,
la variable operativa que tiene la mayor influencia en esta relación es el diámetro del ápice.
Para ello, se ha establecido una ecuación simple para describir con razonable precisión la distribución
del agua en una amplia gama de condiciones operativas para una alimentación con distribución
granulométrica constante. Esta es:
Aquí se ha encontrado que K es la constante para una determinada instalación y en una amplia gama
de variaciones en el W F, WA y el diámetro del ápice y puede ser evaluada para esa instalación a partir
de una serie de observaciones. En consecuencia, en esa instalación, la repartición del agua es
fácilmente calculada para el cambio en el diámetro del ápice o para el caudal de entrada al
hidrociclón.
Las ecuaciones de distribución de agua que tienen más amplia aplicación se han determinado para
tres distribuciones granulométricas de la alimentación. El porcentaje de agua del alimento que va a
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
Du K 2
X L = K1 − + K3 (5.59)
WA WA
Realizar una serie de pruebas sobre un pequeño hidrociclón cubriendo una amplia gama de
valores de XL. Esto puede hacerse variando los promedios de caudal de agua y los diámetros del
ápice.
Deducir una ecuación de regresión, relacionando XL, Du y W A utilizando la ecuación (5,59).
Utilizar la ecuación para predecir la distribución del agua para cualquier coeficiente de caudal de
agua en la alimentación. El diámetro del hidrociclón será el diámetro necesario para alojar el
tamaño requerido por el ápice.
La ecuación para el tamaño de corte o d50c está dado por la siguiente Expresión:
Donde:
d50c = d50 corregido en micrones, cm.
Dc = Diámetro interior del hidrociclón, cm.
Di = Diámetro de ingreso de la pulpa, cm.
Do = Diámetro del vórtice, cm.
Du = Diámetro del ápice, cm.
h = Distancia desde el fondo del vórtice al tope del orificio de las arenas, en cm.
3
Q = Velocidad o taza de flujo de la pulpa alimentada, en m /h.
3
S, L = Densidad del sólido y densidad del líquido respectivamente, en g/cm .
Para propósitos de un diseño preliminar, Mular y Jull han desarrollado expresiones, a partir de los
resultados obtenidos en los hidrociclones Krebs, relacionando el d50 a las variables de operación para
hidrociclones típicos de diámetro interno variable. Un hidrociclón típico tiene un área de ingreso de
alrededor del 7% del área transversal de la cámara de alimentación, un diámetro del vórtice de 35 a
40 % del diámetro del hidrociclón y un diámetro del ápice normalmente no menos del 25% del
diámetro del vórtice. La ecuación para el tamaño de corte, (d50c), del hidrociclón está dada por:
El volumen máximo de pulpa que el hidrociclón puede manejar está dado por:
72
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Donde:
3
Q = El caudal de pulpa alimentada al hidrociclón, en m /h.
Do = Diámetro del vórtice en pulgadas.
P = Presión de alimentación, en psi.
CwA = Porcentaje de sólidos por peso en el alimento al hidrociclón.
A1, A2, A3 = Constantes típicas para el sistema mineral - hidrociclón.
Lynch y Rao después de haber realizado una serie de pruebas experimentales, reportan los
siguientes valores para estas constantes:
A1 = 0,5
A2 = 1,0
A3 = 0,125
W F = B0 + B1 x W A + B2 x Du (5.63)
Donde:
ln(d50c) = C0 + C1 x Do + Du + C3 x P + C4 x W F (5.63)
Donde:
C1 = 0,3846.
73
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
C2 = - 0,2857.
C3 = 0,0935.
C4 = 0,0192.
d
exp a − 1
d 50c
Yc = (5.64)
d
exp a + exp(a ) − 2
d 50c
Donde:
a = Parámetro característico del mineral que es clasificado.
d = Tamaño de partícula en micrones.
Yc = Eficiencia corregida para partículas de tamaño d.
Al observar la literatura anterior, vemos que los modelos matemáticos de una u otra manera nos
permiten dimensionar hidrociclones, sin embargo, para este fin, existen procedimientos específicos
desarrollados por los fabricantes. El más conocido de éstos, es de Krebs Engineers. En este método
se consideran las siguientes condiciones básicas:
Bajo estas condiciones un hidrociclón de diámetro Dc en pulgadas podrá obtener valores de d50c
(micrones) dados por la siguiente relación:
En caso de que las condiciones de operación sean diferentes a las básicas, será necesario corregir el
d50c(BASE) mediante la utilización de tres factores. Esto es:
d50c(OPERACION) = d50c(BASE) x C1 x C2 x C3
Así por ejemplo, si se trata de un circuito cerrado de molienda cuyo producto terminado pasa a
concentración por flotación, este producto, constituido por el rebose del hidrociclón, podrá ser
especificado por los requerimientos granulométricos en la flotación, tal como, 60% -m200; 95% -
m150, etc..
La Krebs Engineering (Aterburn) propone una relación empírica que relaciona la distribución
granulométrica del rebose con el d50c requerido para producir una separación especificada. Esta se da
en la siguiente tabla.
74
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98,8 0,54
95,0 0,73
90,0 0,91
80,0 1,25
70,0 1,67
60,0 2,08
50,0 2,78
d50c(operación) = q x ds
Donde, ds es la especificación granulométrica del rebose del clasificador que se tiene como dato.
Los factores de corrección se utilizan para llevar las condiciones básicas a condiciones metalúrgico-
industriales. El factor de corrección C1 considera el porcentaje de sólidos por volumen (Cv) alimentado
al hidrociclón e implícitamente la viscosidad de la pulpa. Este valor puede estimarse por la siguiente
expresión:
−1, 43
Cv
0,53 − 100
C1 = (5.68)
0,53
El factor de corrección C2 es debido a la caída de presión a través del hidrociclón medida entre la
alimentación y el rebose. Esta caída de presión se recomienda que esté entre 40 a 70 KPa (5 a 10
psi). Se puede estimar de la siguiente expresión:
Se deduce que una alta caída de presión dará una separación fina y una baja caída de presión, debe
significar una separación gruesa.
El factor de corrección C3 se debe al efecto de la gravedad específica de sólidos y líquido que son
sujetos de clasificación. Este factor cobra mayor importancia cuando la diferencia de gravedad
específica entre el mineral y ganga es fuerte que conduce a pensar que se permite una mayor
liberación de partículas minerales a un tamaño relativamente grueso de separación. Este factor está
dado por:
0 ,5
1,65
C3 =
S − L
(5.70)
5.2 xDc 0, 66
d50c = q x ds = 1, 43
(5.71)
C
0,53 − v ∆P ( S − 1)
0 , 28 0, 5
100
75
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
Esta expresión permite dimensionar el hidrociclón, si se conocen los valores de ds, Cv, S y P. Para
determinar el número de ciclones necesarios en la operación, se deberá utilizar la relación siguiente:
QT
N= (5.72)
0,7 P xDc 2
Donde:
QT = Flujo total de alimento, en GPM(USA).
PROBLEMAS DE APLICACIÓN
Un circuito de molienda en una sola etapa trata 40 t/h de un mineral cuarcífero conteniendo oro con
una gravedad específica de 2,7, donde el alimento al clasificador hidrociclón tiene un peso de pulpa
por litro de 1, 67 Kg/l; en las arenas, 1,89 kg/l y en el rebose, 1,46 kg/l. El análisis granulométrico de
las arenas y finos del clasificador se dan en el siguiente cuadro:
SOLUCION.
Como no se conoce el análisis granulométrico del alimento al hidrociclón, éste puede ser calculado a
partir de los datos dados por el problema, pero para ello es necesario calcular el reparto de carga en
peso o masa que realiza el hidrociclón, lo que implica calcular el porcentaje de sólidos y la dilución en
cada corriente del hidrociclón. Del mismo modo, se determina la carga circulante en fracción y en
peso, es decir las toneladas de gruesos que retornan al molino para completar el grado de reducción
que garantice la adecuada liberación del mineral. Para ello, establecemos el siguiente diagrama de
flujo:
76
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Para poder determinar la constante de sólidos lo hacemos considerando que los dos productos del
Clasificador hidrociclón tienen la misma SG (gravedad específica), puesto que está demostrado que
hay siempre una pequeña diferencia, debido a la segregación de algunos minerales de ganga o
valiosos en el producto grueso.
Datos:
SG = 2,7
S − 1 2,7 − 1
k= = = 0,6296
S 2,7
Pi − 1000
Cwi = x100
Pi k
1670 − 1000
Cw A = x100 = 63,72%
1670 x0,6296
1890 − 1000
CwG = x100 = 74,79%
1890 x0,6296
1460 − 1000
CwF = x100 = 50,04%
1460 x0,6296
La dilución en función de los sólidos o porcentaje de sólidos está dada por la siguiente fórmula:
100 − Cwi
Di =
Cwi
100 − Cw A 100 − 63,72
DA = = = 0,569 ≅ 0,57
Cw A 63,72
100 − CwF 100 − 50,04
DF = = = 0,998 ≅ 1,00
CwF 50,04
100 − CwG 100 − 74,79
DG = = = 0,337 ≅ 0,34
CwG 74
Cálculo del reparto de masa de mineral que realiza el hidrociclón.
DF − D A 1 − 0,57
θ= = = 0,6515
DF − DG 1 − 0,34
θ = 0,652 ⇒ 65,2%
Cálculo del tonelaje de carga circulante.
Para este tipo de circuito de molienda-clasificación, la carga circulante puede determinarse a partir del
reparto de masa, mediante la siguiente expresión:
θ 0,652
cc = = = 1,874
1−θ 1 − 0,652
77
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
TG t h t
= cc ⇒ TG = ccxTF = 1,874 x 40 x 24 = 1799,00
TF h dia dia
Cálculo de XL.
612,00
XL = = 0,389 ≅ 0,39
1572,63
Este valor es la fracción de agua que se reporta en las arenas o gruesos, igual a la cantidad de finos
que se cortocircuitan a los gruesos. Resumiendo se tiene:
θ = 0,652.
XL = 0,39
f ( x) G θ
Eg =
f ( x) A
f ( x) G θ
Eg =
f ( x ) F (1 − θ ) + f ( x ) G θ
La cual se puede expresar en la tabla 1 y con los datos calculados anteriormente ya podemos
determinar el coeficiente de partición global o real Eg y el coeficiente de partición corregido Ec, tal
como se muestra en la siguiente tabla 1. Este cálculo nos permite poder determinar el tamaño de
corte real y corregido.
78
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Para corregir Eg tenemos que descontar XL a cada rango de tamaño considerado, mediante la
siguiente expresión:
Eg − X L
Ec =
1− X L
Así por ejemplo:
1,00 − 0,39
Ec(841) = = 1,00
1 − 0,39
0,888 − 0,39
Ec( 424) = = 0,816
1 − 0,39
0,606 − 0,39
Ec( 252) = = 0,354
1 − 0,39
COEFICIENTE DE PARTICIÓN Eg Y Ec
1,00
0,90
Coeficiente de Partición Eg, Ec
0,80
0,70
0,60
Eg
0,50
Ec
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
10 100 1000
D50g = 178 µm
D50c = 295 µm
También podemos determinar un modelo matemático para Ec, el cual fue propuesto por Plitt tiene la
siguiente expresión:
d
m
Ec = 1 − exp− 0,693 i (5.73)
d 50 c
Al linearizar y aplicar mínimos cuadrados para obtener las constantes de este modelo tenemos:
79
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1 0,693
log ln = m log d i + log m
1 − Ec d 50c
Y = AX + B que representa una línea recta.
Al ingresar los datos de la columna (1) y la columna (8) de la tabla 1, obtenemos los valores de la
regresión:
A = 2,541 = m
B = - 6,437
R = 0,9969
2
R = 0,9939
0,693
B = −6,437 = log 2,541
d 50c
De donde:
D50c = 295,12 µm
di
2 , 541
Ec = 1 − exp − 0,693
295,12
d/d50c Ec
2,785 1,00
1,403 0,816
1,00 0,5
0,834 0,354
0,589 0,184
0,417 0,090
0,294 0,028
1.- La curva de rendimiento reducido para un mineral no es dependiente del diámetro del hidrociclón,
o de las dimensiones de las salidas o de las condiciones de operación.
e αx − 1
y = αx
e + eα − 2
En el cual α es el parámetro variable que describe completamente la forma de la curva, cuyo cambio
nos indicará la eficacia de la operación; es decir, un valor alto será eficiente y un valor bajo nos
indicará una operación deficiente del equipo.
80
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Ec
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
d/d50c
Con los datos de la tabla 1 determinamos las curvas G-G-S para alimento y productos del hidrociclón.
α
x
F ( x ) = 100
x0
100
log F ( x ) = log α + α log x
x0
Por regresión lineal encontramos que el modelo del alimento al hidrociclón está dado por:
81
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0 , 41 0 , 41
x 178
F (178) = 100 = 100 = 44,14 ≅ 44
1308 1308
F ( x ) A = 44%
Con los datos de F(x)F del cuadro 2 regresionamos para encontrar el siguiente valor:
0 , 407 0 , 407
x 178
F (178) F = 100 = 100 = 77,31 ≅ 77
335 335
F ( x ) F = 77%
Con los datos de F(x)G del cuadro 2 regresionamos para obtener el siguiente valor:
0 , 608 0 , 608
x 178
F (178) G = 100 = 100 = 28
1439 1439
F ( x ) G = 28%.
F(x)F = 77
F(x)A = 44
F(x)G = 28
EF =
[
F ( x) F F ( x) A − F ( x) G
=
]
77 44 − 28
= 0,5714
[ ]
x x
F ( x) A F ( x) F − F ( x) G 44 77 − 28
100 − F ( x ) G F ( x ) A − F ( x ) F 100 − 28 44 − 77
EG = x = x = 0,8658
100 − F ( x ) A F ( x ) G − F ( x ) F 100 − 44 28 − 77
Luego, la eficiencia de clasificación con respecto al d50 está dado por ET y es:
E T = 49,47%.
Con los conocimientos hasta aquí logrados, como Ingenieros Metalurgistas ocupados en diseño,
debemos ser conscientes de que un paso básico en el diseño de un circuito de molienda, es el
dimensionamiento del molino para obtener el tonelaje por hora deseado de producto a partir de una
alimentación específica. Obviamente, dicho sea de paso, minimizando el gasto de capital por unidad
de capacidad de molienda, lo cual involucra una correcta selección de las condiciones de molienda
tales como velocidad de rotación, peso de la carga de bolas y tamaño de las mismas. Esto conlleva a
recordar que las condiciones de mínima energía no son necesariamente aquellas para una máxima
capacidad de molienda o para la más alta rentabilidad de la Planta. Entonces, el molino debe ser
82
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diseñado para funcionar con la más eficiente molienda posible, definida por la mayor capacidad
específica de molienda y el más bajo consumo de energía, sujeto a restricciones de desgaste, costos
de mantenimiento y contaminación del producto; además también debe saberse cómo reaccionará el
circuito ante cambios en las condiciones de operación, de modo que se pueda asesorar al operador
que tiene que manejar el circuito de molienda bajo especificaciones dadas.
Así como la sección de chancado, la sección de molienda en una Planta Concentradora consta de
una o más etapas, donde generalmente una suele trabajar en circuito cerrado con un clasificador por
resultar ventajoso para una mejor selectividad de las partículas. Por tanto, el diseño del circuito debe
incluir una especificación de la cantidad óptima de carga circulante y cómo obtenerla. Por otro lado, la
configuración del circuito de molienda, no puede estar desligada de la sección de chancado, a fin de
encontrar la alternativa más adecuada, para definir el tamaño y número de sus componentes para
lograr el sistema más eficiente para un determinado mineral. Tal es así, el hecho de que se está
declinando en el uso del chancado secundario/terciario convencional y molienda barras/bolas a favor
de la molienda autógena/semi-autógena y molienda secundaria, cuando se diseña una Planta nueva,
ha terminado en diversos intentos a reducir los costos de capital y operación por trituración. Por
ejemplo, la operación de grandes chancadoras de cono (e.g Nordberg serie MP400) con más alta
velocidad de chancado y más alta energía de trituración (Allis Mineral Sistems), el chancado con
inyección de agua (Nordberg) y trituración en rodillos de alta presión (Krupp/Polysius), todos
pretenden reducir los costos de operación sobre una base de costo por tonelada. La examinación de
estas innovaciones/opciones en el contexto de diseño de un circuito de conminución global requiere
de una mirada profunda a:
Resumiendo, podemos decir que deben ser considerados los siguientes factores:
83
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Al describir un sistema de molienda, incluso el más sencillo, existe una serie de niveles de
complejidad que ser utilizados. En este caso existen tres niveles, que pueden ser caracterizados en
orden ascendente de complejidad, de la siguiente manera:
En esta ocasión sólo estudiaremos el método de Bond, debido a que ha encontrado amplia
aceptación en la industria minera-metalúrgica y tiene dos grandes ventajas desde el punto de vista de
la ingeniería. Puesto que es muy simple, y la experiencia demuestra que es efectivo para muchas
circunstancias.
El objetivo es seleccionar las dimensiones del molino, es decir, el diámetro (D) y la longitud (L) para
producir Q toneladas por hora de un material con un porcentaje ψ menor que el tamaño p1. Además,
se debe especificar el tamaño de bolas de recarga y la potencia del molino. Este método consta de
seis pasos importantes:
Q
Q F P
Molino
T Clasificador
T
Fig. 5.5. Método normalizado de Bond simulando un circuito cerrado de molienda con una carga
circulante de 350%; F/Q = 3,5
El mineral se prepara con un tamaño de 100% -m6 (3350 µm), lo que corresponde aproximadamente
a 80% -2 000 µm. Se mide 700 cm de la muestra, lo que da un peso de W gramos, cuidando que
3
El mineral se muele por un corto periodo, generalmente 100 revoluciones, tamizando el producto por
una malla p1 seleccionada para eliminar el fino (bajo-tamaño) y reemplazarlo por mineral fresco,
simulando un circuito cerrado de molienda-clasificación. Esta nueva carga se vuelve a moler tratando
de obtener una carga circulante de 350%. De esta forma, el porcentaje de mineral menor a la malla p1
en el producto del molino deberá ser 100/3,5. El número de revoluciones para la nueva carga de
molienda r2 se calcula de las revoluciones de la carga anterior r1 mediante la siguiente expresión:
84
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100r1
r2 = (5.72)
3,5Ψ1 ( p1 )
Donde ψ1(p1) es el porcentaje de mineral en el molino que tiene un tamaño menor de p1 después de r1
revoluciones. Una vez alcanzada la carga circulante de 350%, se define como moliendabilidad, y se le
designa por Gbp, a los gramos netos de mineral menor al tamaño p1, producidos por revolución del
molino. Esto es:
(Ψ1 ( p1 ) − ΨF ( p1 ))W
Gbp = (5.73)
100r ∗
Por comparación de ensayos realizados según el paso 1 con resultados experimentales de molienda
a escala piloto utilizando un molino de 2,44 m de diámetro (8ftx8ft), operando en húmedo y con 350 %
de carga circulante, Bond concluyó que el material se podía caracterizar mediante un parámetro que
denominó Índice de Trabajo Wi (Work Index) y que relacionó con la moliendabilidad del ensayo
normalizado según la ecuación empírica:
(1,1)(44,5)
WiT = ; Kw-h/t (5.74)
10 10
p10, 23 Gbp 0,82 −
P80 F80
Donde:
WiT = Es el índice de trabajo dado en Kw-h/t.
P1 = Es el tamaño en µm de la malla de separación.
Gbp = Es la moliendabilidad.
P80 = Es el tamaño del 80% en el producto.
F80 = Es el tamaño del 80% en la alimentación fresca.
Todos determinados en el ensayo de Bond. Se debe destacar que el factor 1,1 convierte el Índice de
trabajo de Bond de Kw-h/ton a Kw-h/t.
Para utilizar el Índice de trabajo en molinos mayores, Bond propuso las expresiones de escalamiento
siguientes:
2,44 0, 2
WiT → paraD ≤ 3,81m
Wi D = D (5.75)
0,914Wi →→ paraD > 3.81m
T
Para utilizar el Índice de Trabajo WiD en otras operaciones, es necesario introducir factores de
conversión. El Índice de Trabajo Wi para un caso determinado se relaciona al WiD, mediante la
siguiente expresión:
Wi = K WiD (5.76)
85
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Donde:
K = K1 K2 K3 K4 K5
Siendo:
K1 un factor de conversión a circuito abierto.
K2 un factor de conversión a molienda seca.
K3 un factor de corrección por sobre tamaño en la alimentación.
K4 un factor de corrección por la fineza de molienda.
K5 un factor de corrección por razón de reducción.
La ecuación (5.76) fue desarrollada para un circuito cerrado de molienda. Para utilizarla en un circuito
abierto es necesario introducir un factor de corrección dado por el multiplicador K1 de la tabla 5.13.
Aún cuando el ensayo de Bond se efectúa en seco, la ec. (5.76) es válida para molienda húmeda. Por
lo tanto, se debe aplicar un factor de corrección cuando se desee diseñar un molino para molienda en
seco, ya que ésta es menos eficiente que la húmeda:
WiT F80
1,10 − 7 − 1
13
4000 1,10
WiT
K3 = 1 + (5.78)
F80
P80
Corrección por fineza de molienda.
Cuando la molienda es fina, tal que F80<75µm en molienda húmeda y 15µm ≤ F80 ≤ 75µm en
molienda seca, el Índice de trabajo debe ser corregido mediante:
86
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K4 =
[F80 + 10,3] (5,79)
1,145F80
Para molienda húmeda esta corrección no debe sobrepasar 5.
Par molienda con razón de reducción pequeña tal que F80 / P80 < 6 , se debe corregir el Índice de
trabajo con el factor K5. cuya expresión es:
0,13
K5 = 1 + (5,80)
F80
− 1,35
P80
Paso 5. Cálculo de la energía específica consumida para una razón de reducción determinada.
Bond estableció que, dentro de un amplio rango de tamaños, la energía específica necesaria para la
conminución se podía relacionar a los tamaños de alimentación F80 y producto P80 mediante la
expresión:
10 10
W = 1,1Wi − (5,81)
p80 F80
donde W es la energía específica de molienda en Kw-h/t y P80 y F80 son los tamaños 80% del
producto y alimentación al circuito en µm y Wi el Índice de Trabajo en Kw-h/t. SE puede concluir que
el circuito en el método de diseño de Bond es tratado como si fuera equivalente a un molino en
circuito abierto. La energía específica de molienda dada por la ecuación (5,16) está basada en la
potencia que consume el molino en el eje (sin tomar en cuenta las pérdidas eléctricas), tal que se
cumple:
PJ = Q W (5.82)
Bond propuso una ecuación que da la potencia necesaria para mover los medios de
molienda, por unidad de estos. Como la carga de medios de molienda está dado por
πD 2 LJρ b (1 − ε ) / 4 , donde J es la fracción volumétrica de medios de molienda en el molino, ε es la
porosidad de la carga y ρ b la densidad de las bolas. Usando ε = 0,40 la potencia en el eje en Kw
está por:
0,1
Pj = 7,33 AJφ c (1 − 0,937 J ) 1 − 9−10φc ρ b LD
2 ,3
(5.83)
2
donde A es una constante igual a 1 para molienda húmeda en molino de rebalse. 1,16 para molienda
húmeda en molino de parrilla y 1,08 para molienda seca, y φc es la fracción de velocidad crítica de
rotación del molino.
Procedimiento de cálculo.
87
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
donde ρb = 7,9 t/m es la densidad de las bolas, A = 1 para molienda húmeda y 1,08 para molienda
3
seca, L y D son el largo y diámetro interno del molino, J es la fracción de llenado de bolas, φc es la
fracción de velocidad crítica de operación del molino, K es el parámetro de corrección en la ecuación
(5.10), WiT es el Índice de trabajo determinado por el ensayo normalizado de Bond, F80 y P80 son los
tamaños 80% de la alimentación y producto del circuito en µm.
La misma ecuación puede ser ordenada puede ser ordenada para dar el diámetro del molino en
función del flujo:
0 , 286
Q
D = 0,60 D ≤ 3,81m (5.87)
Z
0 , 303
Q
D = 0,53 D ≥ 3.81m (5.88)
Z
donde D es el diámetro interior del molino en m, Z está dado por la ecuación (5.86) y Q es el flujo
másico de alimentación fresca al molino (que opera a 350% de carga circulante) en toneladas por
hora.
Rowland introdujo el concepto de índice de trabajo operacional, Wiop, definido como el Índice de
Trabajo que resultaría de aplicar la ecuación para la energía de Bond ec. (5.82), a los datos de
Planta:
10 10
Wop = Wi op − (5.89)
P80 F80
donde W op es la energía específica real consumida en la Planta en Kw-h/ton y F80 y P80 son los
valores del 80% de la alimentación y el producto del circuito. Si designamos con W la energía
pronosticada con la ecuación de Bond en base al índice de Trabajo obtenido en el laboratorio Wi,
según la ec. (5.82) para producir la misma razón de reducción, reemplazando en la ecuación (5.89)
resulta:
Wop
Wi op = Wi (5.90)
W
88
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En el caso que las potencias calculadas y reales resulten iguales, la razón Wiop/Wi corresponde a la
razón entre la capacidad pronosticada y la real.
Hidrociclón
Alimento Molino
fresco de bolas
Bomba
Sumidero de bomba
SOLUCION.
10 10
W = 1,1x12,5 − = 13,96 Kw − h / t
80 9470
Kw − h t HP
P = 13,96 x 4,166 x1.341 = 78,00 HP
t h Kw
De acuerdo a catálogo podemos seleccionar un molino de bolas de las siguientes dimensiones:
c) Corrección de la potencia
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K1 : No se aplica.
K2 : 1,00
13
K3 : Fo = 4000 1,1 = 4278,31 µm
12,5
12,5 9470
1,1 − 7 − 1
13
4000 1,1
12,5 = 1,0816
K3 = 1 +
9470
80
0, 2
2,44
Factor por escalamiento : = 1,06
1,83
250
5,83,5 9470 2,5 12,510 1 +
100
Dmax = = 96,12mm
4 25,5 x1,71
Datos:
Cw : 30%.
Tamaño del rebose : 80% = 80 µm d50.
Cw : 70%.
Carga circulante : 250%.
Cw en las arenas : 80%
90
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1 + cc 1 + 2,5
C w ( A) = = = 54,19
cc 1 2 .5 1
+ +
C w (G ) C w( F ) 0,80 0,30
Cw ρ l 0,5419 x1
φA = = x100 = 29,7%
SG s − C w ( SG s − SGl ) 2,8 − 0,5419(2,8 − 1)
5,2 Dc 0, 66
qxd s =
φ
1, 43
− P 0, 28 [SG s − 1]
0, 5
0,53
100
Tabla 5.13. Relaciones entre la granulometría del rebose y el d50c del hidrociclón
q = 1,25 ds = 80 µm P = 7 psi
5,2 xD 0,66
1,25 x80 =
[0,53 − 0,297]1, 43 7 0, 28 [2,8 − 1]0,5
5,2
100000
DPA = = 1534,6 = 1,5346
2,8 − 1
100 − 54,19
2,8
ton
16,1 x3,998
h 77,4
GPM = = 77,4 → 77,4 = 0,7 7 Dc 2 ⇒ Dc = = 6,46"
0,5419 x1,5346 0,7 7
Q = 0,7 7 (10) 2 = 185,2GPM . que resulta un tanto sobredimensionado, pero está dentro del rango
de operación.
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Qm = 77,4 GPM.
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12 pies
Hidrociclón
12 pies
11,5 pies
2p
Bomba
1,6 p
FL = 0,92
Datos:
Ps = 14,6 t/h
D = 0,44
SGS = 2,8
Cv = 29,7%
0,0153(14,6 ) (0,44)0,1
0,4
Φ= = 0,04616m ≈ 2" = 0,0508
(0,297 )0,53 (2,8)0, 4 (1,8)0, 2
d) Cálculo de la velocidad de sedimentación.
Para ΦT =2,5”
VL = 4,52 ft/seg
Para ΦT = 3” = 0,0762 m
VL = 0,92 2 x9,81x0,0762 x1,8 = 1,509m / s = 4,95 ft / seg
93
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Q = AxVt
3
Q = Flujo volumétrico de pulpa = 0,172 pies /seg
2
A = Área de la sección transversal de la tubería en pies .
Vt = Velocidad de transporte en pies/seg.
Para ΦT = 2” = 0,1667pies
0,172 x 4
Vt = = 7,88 pie / seg
πx0,1667 2
0,172 x 4
Vt = = 5,04 pie / seg
πx0,208 2
Para ΦT = 3” = 0,25
0,172 x 4
Vt = = 3,50 pie / seg
πx0,25 2
Calculo de pérdidas.
• Tubería de admisión.
L v2
H f = fx x
ΦT 2g
Donde:
f = Factor de fricción de Darcy = 0,0208 (fig. 2.28).
L = 4,3 pies Φ = 0,208 pies v = 5,04 pies/seg
2
g = 32,2 pies/seg
94
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4,3 5,04 2
H f = 0,0208 x x = 0,1696 ≅ 0,17 pies CP.
0,208 2 x32.2
vi2 5,04
Hi = k = 0,5 x = 0,197 ≅ 0,2 piesCP
2g 2 x32,2
• Tubería de descarga.
29,75 5,04 2
H f = 0,0208 x x = 1,17 piesCP
0,208 2 x32,2
i) De 2” a 2,5” ii) De 2 ½” a 3”
v2 5,04 2
i) H f = ka = 0,160 x = 0,060 piesCP
2g 64,4
5.04 2
ii) H f = 0,09 x = 0,04 piesCP
64,4
Pérdida de descarga.
ve2 5,04 2
He = = = 0,394 ≅ 0,4 piesCP
2 g 2 x32,2
2,31 2,31
Hp = psix = 7x = 10,54 piesCP
Dp 1,5346
Luego
Hm = 12 – 2 + 1,44+0,2+0,4+10,54 = 22,59 piesCP
Columna de pulpa
R = ------------------------------
Columna de agua
Hm
⇒R= → R = 0,86 (de la figura 2,24)
Hw
∴
H m 22,58
Hw = = = 26,25 piesCA
R 0,86
95
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
Q = 4,88 l/s
Hw = 7,95 mCA.
Dp = 1,5346
ew = 70% (supuesto).
4,88 x7,95
P= x1,5346 = 1,12 HPx1.25 = 1,4 ≅ 1,5 HP
1,02 x70
30,02 − 0,72
H npsh = + 2 − 0,37 = 20,72 piesCP
1,5346
Problema 5.7.
Se desea dimensionar y seleccionar un molino SAG para tratar 60 000 ton/día de mineral porfirítico
de cobre como parte de una ampliación de una Planta Concentradora.
SOLUCION.
96
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Una forma de dimensionar un molino SAG es recurrir a los catálogos, en este caso tomamos el
catálogo de Svedala, del cual encontramos una capacidad que oscila entre 45 000 y 65 000 de un
molino cuyo tamaño nominal es de D x L = 42Pies x 22 pies.
1,341HP
P = 22603,71Kwx = 30311,57 HP
1Kw
b) Selección del molino.
D = 42 pies
L = 22 pies
P = 30 000 HP
Vop = 75% de la velocidad crítica.
97
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
El balance de materiales en toda Planta Concentradora, es un aspecto muy importante que debe
tener en cuenta el ingeniero metalurgista de supervisión y el de operación, para la evaluación
operativa, en este caso, de la sección de conminución.
En esta sección, generalmente el balance de materiales se efectúa después de haber tomado
muestras de los distintos puntos donde los flujos de material se dividen o se unen, luego se lleva a
cabo el análisis granulométrico. El balance de materiales consiste de una serie de cálculos que se
fundamentan en el principio de la conservación de la materia. En general se cumple
ENTRADA = SALIDA
Un balance de materiales bien efectuado no solamente nos da la cuantificación y ruta que sigue
el mineral, sino que nos permite tener información de:
Tamaño
grueso Flujo 1
Entrada
Tamaño
fino
Flujo 2
Entrada = Salida
Para determinar la eficiencia con que están trabajando los equipos involucrados, es necesario
determinara lo siguiente:
Para efectuar un balance de materiales, tomaremos un circuito cerrado de molienda en una sola
etapa, trabajando con un clasificado helicoidal. La sección de molienda-clasificación De una Planta
Concentradora está constituida por tres circuitos. Como ejemplo realizaremos todos los cálculos
referidos al circuito 1.
Este circuito está conformado por un molino COMESA 7piesx7pies que trabaja en circuito
cerrado con un clasificador helicoidal COMESA de 48” de diámetro por 23 pies de longitud. Esta
operación se inicia en que el mineral con una granulometría de 60,55% + ½” es extraído de la tolva
de finos mediante la faja alimentadora 5 de 18” de ancho y 26 pies de longitud, la cual descarga el
mineral a la faja 6 de 16” de ancho y 30,4 pies de longitud, que finalmente entrega el mineral al scoop
feeder (alimentador de cuchara). La descarga del molino con un peso de pulpa de 2 200 g/l y con un
a granulometría de 48,72% sobre la malla +48, es diluida a una peso de pulpa de 1 607 g/l y
alimentada al clasificador, cuyas arenas (underflow) retorna al molino en un porcentaje de 206,9 % de
carga circulante y rebose (overflow) con una granulometría de 55,27% sobre malla –200 se envía a la
sección de flotación con un peso de pulpa de1300 g/l y una gravedad específica (SG) de 2,56.
99
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
Tolva
de Agua Agua
Finos 1
3
Alimentador
Clasificador Helicoidal
Faja 6
Faja 5
Molino
de
Bolas
1. Alimento fresco
2. Descarga del molino Agua
3. Arenas del clasificador
4. Rebose del clasificador
2
Abertura Descarga del molino Arenas del clasificador Rebose del clasificador
N° f(x)D F(x)D f(x)U F(x)U f(x)O F(x)O
48 48,72 48,72 69,33 69,33 6,60 6,60
65 9,10 57,82 10,35 79,68 7,72 14,32
100 9,02 66,84 6,93 86,61 11,11 25,43
150 5,66 72,50 3,61 90,22 9,75 35,18
200 4,55 77.05 2,11 92,33 9,55 44,73
-200 22,95 100,00 7,67 100,00 55,27 100,00
cc 2,0694
θ= = = 0,6742 ⇒ 67,42%
1 + cc 1 + 2,0694
Con estos datos se determina la cantidad de material en cada flujo del circuito y sus características.
5. Alimentación al molino.
101
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
Molino
Clasificador Helicoidal
de
Bolas
Para poder determinar la eficiencia de molienda por mallas o por distribución de tamaño de
partículas, es necesario calcular la distribución granulométrica del alimento compuesto al molino, el
cual está constituido por la alimentación de mineral fresco más las arenas que provienen del
clasificador como carga circulante. Tanto el alimento compuesto como la eficiencia de molienda por
mallas se presentan en el cuadro 4.
102
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100
% Acumulado Retenido, G(x)
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000 100000
En este gráfico se ha ploteado los porcentajes acumulados retenidos en cada malla, tanto del
alimento fresco, alimento compuesto, descarga y eficiencia del molino COMESA 1, llevando al eje de
las abscisas el tamaño de partícula en micrones (escala logarítmica) y al eje de las ordenadas, los
porcentajes acumulados retenidos y la eficiencia de molienda.
Con los datos del cuadro 1 se construirá el cuadro 5 que al graficar sus resultados nos permitirá
determinar la curva de Tromp, de donde se obtendrá el valor del d50.
103
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
10 100 1000
Tamaño promedio de partícula, en micrones
De donde tenemos:
d50g = 182 µm
d50c = 190 µm
104
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100
% pasante, F(x)
10
1
10 100 1000
Tam año de partícula, en m icrones
ET 64,00%.
105
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
106
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CAPITULO VI
6.1. OBJETIVO.
En realidad, los procesos de molienda que vamos a tocar en este acápite, no son tan nuevos, pero si los
comparamos con la molienda tradicional, es relativamente bastante nueva. En esta oportunidad nos
ocuparemos de los siguientes procesos de molienda:
Existen otros métodos pero que en esta oportunidad no se tratarán, donde se tratarán adecuadamente y
su posible aplicación en nuestro País.
El proceso anterior, pasa a denominarse molienda semi-autógena cuando a su carga se le agrega bolas
de acero de gran tamaño y en porcentaje pequeño que van del 4 al 15% del volumen total del molino y
las tamaños de las bolas que se utilizan van de 3 a 5 pulgadas de diámetro.
Los trozos de roca que actúan como medio de molienda y que conforman la alimentación que debe ser
en buena cantidad como fracción gruesa, deben ser de buena calidad (dureza), para impactar y friccionar
las fracciones de menor granulometría de la carga, hasta reducir su tamaño.
Una característica de los molinos autógenos y semi-autógenos que los diferencia de los tradicionales, es
que son de gran diámetro y de corta longitud. Esto se aprecia en la figura 6.1 y 6.2.
La molienda SAG consiste en que el mineral se recibe directamente desde la chancadora primaria (no del
terciario como en la molienda convencional) con un tamaño de 8 a 9 pulgadas (20 cm, aproximadamente)
y se mezcla con agua. Este material es reducido gracias a la acción del mismo material mineralizado
presente en partículas de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la
acción de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12% de su capacidad.
Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira,
logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía por
lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.
1
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. NATANIEL LINARES G
El tipo de movimiento de la carga depende de la velocidad con que se rota el molino y de los
levantadores de carga que tengan los forros. De ahí que, al igual que en la molienda convencional, para
los molinos autógenos y semi-autógenos se puede determinar una velocidad de rotación en que se
2
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produce un equilibrio entre las fuerzas centrífugas y de gravedad dentro del molino, lo que hace que la
carga (mineral, agua y medios molturadores) se centrifugue y se mantenga sostenida contra las paredes
del molino. Esta velocidad crítica se alcanza cuando se iguala el peso del medio molturador con la fuerza
centrífuga generada por la rotación del molino. Se puede calcular por la expresión antes ya determinada
y es:
42,2
Nc =
D
Donde:
Nc = Es la velocidad crítica del molino, en rpm.
D = Es el diámetro del molino entre forros, en m.
La velocidad real de rotación del molino, es siempre menor que la velocidad crítica, la cual normalmente
se expresa como un porcentaje de la misma. La velocidad de giro de los molinos SAG puede ser fija o
variable. Los molinos que operan con velocidad fija cuentan generalmente con mecanismos de piñón-
corona. Actualmente la velocidad variable en los molinos SAG se obtiene se obtiene por medio de un
sistema directo o gearless tal como el que se aprecia en la figura 6.3.
Las ventajas principales de los molinos SAG con velocidad variable frente al sistema directo son tres:
a) Proporciona un método para compensar los cambios en la dureza (competencia de la roca) y aportan
al circuito de molienda una mayor flexibilidad.
b) Permiten un arranque más suave, que minimiza los sobre-esfuerzos en el molino durante las
partidas.
c) El sistema directo de accionamiento de los molinos (gearless drive) elimina completamente las
transmisiones y aún cuando es más caro, no tiene un costo excesivo de reposición como aquel de
transmisiones
Sistema directo
o Gearless drive
Fig. 6.3. Vista del sistema directo (gearless drive) que acciona al molino.
El nivel de llenado del molino, es una variable de gran importancia en la operación del molino, la cual se
regula a través del flujo de alimentación fresca. La potencia tomada por el molino depende fuertemente
del nivel de llenado del molino y la tendencia es a maximizar el consumo de energía, maximizando el
3
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. NATANIEL LINARES G
nivel de llenado y la capacidad del molino. El nivel de llenado se determina por medidas directas al
interior del molino (molino parado), o a través de medidas indirectas de presión de aceite en los
descansos o peso del molino (molino girando)
El ángulo de carga o ángulo de reposo, se define como el ángulo formado por la superficie de la carga
con una línea horizontal cuando el molino se encuentra girando a la velocidad de operación, tal como se
muestra en la figura 6.4
Es también una variable de gran utilidad en el análisis de la potencia necesaria para operar un molino. Su
valor está determinado por las condiciones de operación del molino, como son la densidad (o la
viscosidad) de la pulpa, la velocidad de giro del molino, la distribución de tamaños de los medios
molturadores y la geometría de los levantadores de carga, entre otras.
El valor del peso específico de la carga dependerá en gran medida de la proporción de mineral grueso y
de bolas de acero que se tenga en el interior del molino. Sin duda, el agua y los finos también afectan a
esta variable, aunque en menor medida. Una forma adecuada de calcular este valor es el siguiente:
a) El volumen ocupado por la carga es igual a la suma del volumen ocupado por las bolas más el
volumen ocupado por las bolas más el volumen ocupado por el mineral grueso.
b) El agua y el mineral fino ocupan completamente los intersticios de las bolas y del mineral grueso.
W = ρ e N llVm
Donde:
ρe = Peso específico de la carga.
Nll = Nivel de llenado del molino.
Vm = Volumen del molino.
4
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1.- La fundación
2.- Manto
3.- Base muñón fija
4.- Base muñón móvil
5.- Cubre corona
6.- Alimentador spout
7.- Embrague
8.- Fijación Piñón
9.- Motor síncrono
10.- Sistema de accionamiento lento (Inching - Drive)
11.- Cuna de levante
12.- Revestimiento
13.- Ensamble cono de descarga
14.- Descansos del molino
15.- Sistema Embrague
16.- Revestimiento
5
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. NATANIEL LINARES G
• Menor número de etapas en el proceso, por la eliminación del chancado secundario y terciario con
sus operaciones auxiliares anexas.
• Menor consumo de acero por desgaste de forros y medios molturantes.
•
2
Mayor capacidad específica en TPH por m de terreno ocupado. Esto es ventajoso en plantas que se
instalan en la cordillera.
• Mejor comportamiento operacional frente a minerales que presentan contenidos de arcilla.
• Mayor cinética de adecuación de parámetros de molienda frente a cambios de dureza del mineral.
• Disminución en el requerimiento de recursos humanos.
• Facilidad para manipular minerales húmedos o difíciles de chancar.
6
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Consiste de los acomodos que incluyen todos los equipos que están necesariamente asociados a los
molinos autógenos (AG) o semi-autógenos (SAG) los cuales se arreglan para lograr la reducción de
tamaño y la liberación deseada del mineral valioso, en forma económica.
Los equipos de un circuito de molienda autógena o semi-autógeno incluyen además del molino primario,
molinos de bolas, molinos verticales o de torre, cribas, bombas, hidrociclones, chancadoras, etc.
Pudiendo definirse las siguientes como etapa principales:
Molienda primaria.
Se refiere a los molinos SAG o AG dentro de la configuración de la etapa de molienda SAG(AG).
Molienda secundaria.
Se refiere a los molinos de bolas dentro de la configuración de la etapa de molienda SAG(AG).
Guijarros (Pebbles).
Se refiere a un producto del molino SAG(AG) y corresponde habitualmente a un tamaño crítico difícil de
moler que se evacúa del molino. Normalmente se considera guijarros a las partículas de mineral que van
entre ½ y 2½“. Estos guijarros se eliminan del circuito autógeno, se recirculan a éste o se reducen
mediante chancado.
Clasificación de pulpas.
7
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. NATANIEL LINARES G
Producto
a
concentración
Hidrociclón
Molino SAG
Alimento
fresco
Molino
de
Bolas
Sumidero
Bomba
Hidrociclón
Molino SAG
Molino
de bolas
Sumidero
Bomba
8
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Molino
de bolas
Sumidero
Bomba
Producto final
a concentración
Hidrociclón
Molino SAG
Chancadora
de Pebbles
Bomba
sumidero
9
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. NATANIEL LINARES G
Producto final
a concentración
Hidrociclón
Molino SAG
Sumidero Bomba
Hidrociclón Hidrociclón
Molino SAG
de bolas
o de torre
Molino
vertical
Molino
Sumidero
Bomba
Bomba
Sumidero
10
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Producto a flotación
Hidrociclón
Molino SAG
Chancadora de Pebbles
Clasificador
Sumidero
Bomba
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Donde:
ci :Fracción de mineral que se presenta a la parrilla y que es rechazado hacia el interior del
molino.
xp :Abertura de la parrilla.
Se puede asumir que el flujo de descarga a través de la parrilla es proporcional a la masa de mineral fino
retenido en el molino. Esto significa que para balancear un aumento del flujo de entrada con una mayor
descarga, necesariamente el volumen de pulpa en el molino debe aumentar proporcionalmente, si las
demás condiciones permanecen constantes.
En los molinos semi-autógenos se ha encontrado que la tasa de alimentación tiene un efecto muy
pequeño en la distribución de tamaños del producto y que existe un flujo máximo con el cual se obtiene
una operación estable. Esto se debe a que al aumentar el flujo de alimentación, se produce un
incremento de la tasa a la cual se muele el mineral, resultando una operación balanceada. El aumento de
la tasa de molienda se debe a una mayor acumulación de material grueso dentro del molino, que no
repercute en un aumento de tamaño del producto, por la acción de la parrilla de descarga. La
acumulación de material en el molino eleva el nivel de llenado y con esto se produce un aumento de la
potencia tomada por el motor.
El efecto final es que la energía neta disponible por tonelada de mineral permanece prácticamente
constante, sin que se afecte la distribución de tamaños del producto. Sin embargo, se puede llegar a un
estado de desequilibrio entre las tasas de molienda y alimentación, que provocan un rápido llenado del
molino y una operación con molino sobrecargado. Este desequilibrio se produce a partir del punto en que
un aumento en la tasa de alimentación ya no genera el aumento necesario en la tasa de molienda.
En la figura 4.107 se muestra cualitativamente la relación entre el tonelaje y la potencia que se obtiene en
un molino autógeno.
12
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En una operación real esto no ocurre y la potencia máxima está determinada además por el resto de las
condiciones de operación y con las características del mineral. Por tanto, es conveniente tener
implementado un controlador que busque en forma automática las condiciones de operación que lleven al
uso de potencia máxima. La carga del molino autógeno estará fuertemente determinada por la
distribución de tamaños en la alimentación al molino, dado que los tamaños grandes son indispensables
para permitir que el mineral actúe simultáneamente como agente de molienda y como material sometido
a molienda. De ahí que, una alimentación con insuficientes partículas de gran tamaño genera el problema
conocido como acumulación de un tamaño crítico, o acumulación de partículas pequeñas e intermedias.
La molienda por impacto ocurre cuando la energía aplicada es mucho mayor que la que se necesita para
romper la partícula. Bajo estas condiciones la partícula se rompe en muchos pedazos con un amplio
rango de tamaños. Esto sucede, por ejemplo, cuando bolas de gran tamaño (5”) son levantadas con
suficiente energía, como para que se separen e la carga y caigan golpeando violentamente el mineral
que se encuentra al pie del molino. La molienda por compresión ocurre cuando la energía aplicada es la
necesaria para llevar la partícula justo a su punto de fractura, rompiéndola en unos pocos pedazos. Esta
situación se produce por ejemplo, por la acción de las bolas y rocas de gran tamaño, al rodar hacia el pie
de la carga, sobre partículas de tamaño intermedio y fino.
La molienda por abrasión ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para producir un quiebre de la
partícula y más bien se produce una fractura localizada. Este tipo de molienda ocurre entre las rocas que
están en contacto, las cuales se desgastan hasta que son suficientemente pequeñas como para ser
fracturadas por bolas o partículas mayores.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. NATANIEL LINARES G
Impacto
Cantidad
Compresión
Abrasión
Tamaño de partícula
Fig.4.108. Representación esquemática de molienda de partículas y la distribución de tamaños del producto.
Abrasión
Fig. 4.109. Representación de un molino autógeno con sus mecanismos de molienda y clasificación de salida
Cabe destacar que en un molino semi-autógeno el mineral actúa también como cuerpo molturador, el
Índice de Trabajo de Bond que indica sólo la aptitud del mineral para ser molido (moliendabilidad), es
insuficiente. En los molinos AG y SAG, el mineral cumple dos funciones: El de mayor tamaño cumple la
función de medio de molienda, análogo a la función de las bolas en un molino convencional; el tamaño
menor dará origen al producto de la molienda y fija la capacidad del circuito. De ahí que la calidad y
competencia de los medios de molienda es variable, a diferencia de los molinos convencionales en que
es constante y conocida. Esta calidad y competencia de la roca como medio de molienda, depende de
numerosas variables de la propia roca, tales como dureza, tamaño, grado de alteración, composición
mineralógica, clivaje, etc., y varía para cada tipo de roca que ingresa al molino. Por tanto, en la molienda
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AG y SAG la velocidad con que se fractura el mineral no sólo depende de sus propiedades de
moliendabilidad, sino que también de la calidad y competencia de la roca como medio de molienda de los
tamaños mayores. Pero a escala de laboratorio no es posible medir la calidad y competencia de la roca
como medio de molienda. Por otra parte, se presentan diferencias de tamaño muy drásticas entre los
molinos semi-autógenos grandes y los de laboratorio, provocando desviaciones demasiado notorias y
variables de los parámetros de diseño.
Por lo tanto, durante el dimensionamiento de molinos semi-autógenos no es posible escalar con pruebas
de moliendabilidad de laboratorio. Sin embargo, cuando en las configuraciones de molienda SAG los
molinos primarios SAG están complementados con molinos secundarios de bolas, estos últimos pueden
dimensionarse con un simple ensayo de moliendabilidad de laboratorio. Una vez definida la necesidad de
efectuar la prueba piloto, se deberá definir con precaución los datos que se desean obtener de la prueba,
para la selección de los molinos y de los circuitos de molienda para la nueva Planta. Entre los datos se
deberá incluir:
Uno de los factores más importante en el dimensionamiento de los molinos a partir de pruebas piloto, se
refiere a las relaciones de escalamiento esperadas entre las pruebas piloto y los rendimientos a escala
comercial o industrial. Cuando se diseña una Planta Nueva que incluye molienda autógena, el
escalamiento tendrá que hacerse obligatoriamente con pruebas en planta piloto.
El tamaño de un molino rotatorio se basa principalmente en la potencia requerida para mover el molino
con su carga, de acuerdo con la tasa de tonelaje que será alimentada. La potencia del molino (Po) será
igual a:
Po = F x Eg (5.25)
Donde:
F : Tonelaje horario del molino (t/h)
Eg : Energía específica de molienda (Kw-h/t) consumida para obtener la
granulometría especificada para el producto.
La tasa de alimentación F está relacionada con la disponibilidad operativa esperada para las condiciones
de la operación industrial. Esta disponibilidad se expresa como un porcentaje del tiempo de operación
total de la planta. En el caso de los molinos SAG, esta disponibilidad debe estar en el orden de 90%. La
capacidad de molienda F se calcula sobre la base de la producción anual de diseño de la Planta.
15
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. NATANIEL LINARES G
La energía específica de molienda, Eg, se observa mediante pruebas en Planta piloto. La relación entre
las dimensiones del molino (D y L) y su potencia neta es de la siguiente forma:
2 ,5
g D
Po = Px L (5.26)
2,4 3
donde:
Po : Potencia neta suministrada al molino.
3
g : Densidad del mineral, en t/m .
D : Diámetro del molino, en metros.
L : Longitud del molino, en metros
P corresponde a un factor de diseño utilizando para los molinos autógenos, semi-autógenos (primarios),
que es igual a la potencia neta de molienda, en Kw por unidad de longitud, para un molino de 3 metros de
diámetro con una carga con densidad de 2,5.
También en estos diseños se utiliza el factor de extrapolación del molino S, cuyo valor se calcula como:
2, 5
D
S= L (5.27)
3
y entonces queda:
g
Po = P S (5.28)
2,4
Por otro lado, para calcular la potencia de un molino SAG, se puede utilizar la fórmula dada por
MacPherson:
Donde:
P : Potencia consumida por el motor en Kw para accionar directamente el molino.
W : Densidad aparente de la carga del molino, libras por pie cúbico.
D : Diámetro del molino en el interior de los revestimientos.
L : Longitud del molino en el interior de los revestimientos, pies.
Los criterios base de diseño son la definiciones primarias que determinan las características que tendrá
un proyecto. Los criterios de diseño típicos a definir para cualquier circuito de molienda SAG incluyen la
definición de las siguientes variables:
a) Molienda SAG.
o Tonelaje diario.
o Razón mineral primario/secundario.
o Tamaño de alimentación.
o Consumo específico de energía.
o Tamaño de bola.
o Factor de utilización de Planta.
o Tonelaje horario medio y extremo.
o Tamaño del producto (bajo-tamaño de la criba).
o Tipo de molino primario (piñón-corona o gearless).
o Consumo de bolas.
o Carga de bolas máxima (en volumen).
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b) Chancado de Pebbles.
c) Molienda Secundaria.
• Tamaño de alimentación en micrones (F80).
• Energía a piñón (Kw-h/ton).
• Factor granulometría de alimentación mayor a escala industrial.
• Consumo de bolas (g/ton).
• Tamaño de bola máximo.
• Velocidad de giro del molino.
• Tamaño del producto de molienda en micrones (P80).
• Factor de escalamiento.
• Tipo de molino (rebose/parrilla).
• Número de molinos.
• Carga de bolas (volumen).
• Tipo de mecanismo de transmisión.
• Motor del molino: Potencia (HP). Factor de servicio.
• Carga circulante máxima.
• Equipo de clasificación.
• Máximo número de ciclones por batería.
• Número de baterías de hidrociclones en molienda secundaria.
• Presión de alimentación a hidrociclones (psig).
considerando un máximo del 10%. En cambio los diseñadores de una sección SAG habitualmente
consideran factores de seguridad entre un 10 a un 25%, al extrapolar los resultados obtenidos de
pruebas de planta piloto al diseño de la sección industrial. En el diseño de una sección SAG hay factores
que aumentan el coeficiente de seguridad reconocido en los criterios de diseño. Esto se debe a que los
diseñadores utilizan las siguientes consideraciones:
o Considerar una granulometría del producto final más fina que la deseada por los operadores.
o Considerar un mineral de una dureza mayor que la dureza promedio del mineral.
o Estimar pérdidas de energía u holguras con respecto a la potencia instalada muy
conservadoras.
El cuerpo principal posee una puerta frontal que permite el acceso al eje y una pequeña puerta
lateral que permite el drenaje y descarga de bolas. El eje que lleva acoplado un espiral de doble carrera
tipo zapata es soportado y mantenido libre en la cámara de molienda, manteniéndose perfectamente
centrado sólo por la acción de la carga.
En las paredes de la cámara de molienda se encuentran instalados los tubos de protección, los
cuales se componen de barras de acero recubiertas de tubos revestidos en goma o sólo cilindros de
goma. La finalidad de este sistema de protección es crear un espacio libre, el cual es llenado por el
material, exponiendo su superficie a la acción de abrasión y atrición, provocada por el movimiento que el
eje imprime a la carga.
18
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La carga para la molienda puede emplear bolas de acero, de cerámica o pebbles naturales. La
carga inicial puede consistir en bolas de ½” ó 1” dependiendo del tamaño de la alimentación o bien de
pebbles de 1”. El consumo de bolas por tonelada tratada varía de 30 a 50 gramos, dependiendo del
índice de trabajo del mineral tratado.
APLICACIONES.
La aplicación del molino vertical continúa expandiéndose su uso en un buen número de Plantas
Concentradoras. La variedad de aplicaciones que vienen siendo probadas y operadas están demostrando
la versatilidad de la máquina. El molino vertical o de torre recibe como material de alimento con un
tamaño tope de ¼”, para dar un producto con rango de tamaño producido desde 74 micrones (m200) a 2
micrones o más finos. El molino vertical puede ser utilizado en procesos de molienda continua o
discontinua. La energía instalada ranguea desde los 20 HP a 1 250 HP con capacidades de tratamiento
arriba a las 100 toneladas por hora (tph). Puede trabajar con porcentajes de sólidos tan bajos como de
10% a tan altos como del 70% o más. Inicialmente el molino vertical fue desarrollado para cubrir las
necesidades de la industria de la molienda fina, tal como remolienda de concentrados primarios de Cu-
Mo. Actualmente se ha ampliado incluso a molienda gruesa en Plantas de Cobre, plomo, zinc, oro,
aragonita, carbonato de calcio, etc. Los modos de operación son tan variados como las necesidades de
ingeniería y soluciones a estos problemas de molienda. Algunos de los modos más comunes de
operación se presentan a continuación:
Entre las comparaciones más importantes que podemos hacer son las siguientes:
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Hidrociclón
Alimento
y
agua
Alimento
y agua
Molino Vertical
Producto
Molino Vertical
Fig. 4.111. Circuito cerrado con Fig. 4.112. Circuito cerrado con un
clasificador integrado hidrociclón
Zaranda
vibratoria
Alimento
y agua Producto
Producto
Molino Vertical
Alimento Agua
Fig. 4.113. Circuito abierto con Fig. 4.114. Circuito cerrado con criba
descarga superior. vibratoria
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. NATANIEL LINARES G
Alimento
y agua
Molino Producto
Vertical
Este sistema de molienda fue desarrollado por el Dr. Ing. K. Schönert. Al cual se le llama tecnología
POLYCOM, pero para una mejor comprensión utilizaremos las siglas HPG (high-pressure grinding). Es
utilizado para tratar desde una pocas a varios cientos de toneladas de mineral por hora, el cual puede ser
seco o húmedo, el tamaño alimentado puede estar de 100 mm a más dependiendo el tamaño del molino.
El producto puede ser grueso, con tamaños de partículas de 0 a 20 mm o muy fino, con tamaños de
partículas debajo de 0,04 mm a menos.
La molienda en HPG puede ser utilizada en modo abierto para pre-molienda o en modo de circuito
cerrado para molienda fina. También es posible combinar ambos modos. El desgaste específico de la
superficie de molienda de los rodillos es 50 – 70 veces menos que el desgaste sufrido por los medios de
molienda de los molinos de bolas convencionales. Ello lo hace altamente competitivo en la reducción de
costos en consumo de acero y energía. Hoy alrededor del mundo está siendo utilizado en conminución
de:
Menas y minerales.
Material para cemento.
Clinker.
Granulamiento de escoria de hornos de fusión.
Las pruebas de conminución han sido hechas en el Centro de Investigación Polysius para encontrar el
diseño óptimo del equipo. También ha realizado pruebas especiales para determinar las propiedades del
material tales como la moliendabilidad y el secado, el desgaste y comportamiento de la conminución a
alta presión.
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Los rodillos en las unidades grandes miden de 1m a 2,4 m de diámetro por 0,8 m a 1,6 m de ancho. La
velocidad circunferencial es generalmente de 1,0 a 2,0 m/s y el consumo de energía en un paso simple
entre 1,5 y 5 Kwh/t.
Sistema hidráulico
La fuerza de separación, por ejemplo, la fuerza actuante sobre la capa de mineral y la contrafuerza
transferida vía el sistema hidráulico dentro de la estructura o carcasa, está en el rango de 5t/cm de ancho
del rodillo en el caso de un rodillo de 1 m de diámetro. La medición de la presión efectiva en la capa de
partículas es casi imposible en molino en operación y bastante difícil en unidades pequeñas de
laboratorio y piloto.
Como un valor incidental o subsidiario para comparación se propone utilizarse una fuerza específica Fs,
dividiendo la fuerza absoluta de separación F en N por el ancho del rodillo W y el diámetro del rodillo D
2
en m. Sin embargo, la dimensión de Fs (N/m ) se acerca a la presión, Fs es definitivamente distinta a la
presión máxima actual pmx en la boca. La fuerza de separación en las unidades grandes está en el rango
de 20 KN.
El término cuerpo o capa de partículas implica que el tamaño de todas las partículas es más pequeño
que el espesor de la capa. Si embargo, se encontrado que en la práctica puede ser tolerada una cierta
cantidad de partículas más grandes en el alimento.
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Tolvín de
alimento de
mineral a boca
del molino
Superficie del rodillo
Descarga de
mineral molido
Fig. 4.117. Ilustración geométrica de los rodillos presionantes.
Aquí vemos dos partículas grandes alimentadas en baca indicada, una está siendo nipeada e
inmediatamente triturada por las superficies de los rodillos. Los rodillos de diámetro D, rotan a una
velocidad circunferencial u. En la región marcada Zona-A las partículas son aceleradas y transportadas
aguas abajo por fricción alcanzando una velocidad total o cercanamente igual a la velocidad
circunferencial u Si d es la distancia horizontal entre los rodillos en el plano Pa de los ejes, entonces
comienza la compactación donde d/g = rf/rb, siendo rf la densidad del producto de la descarga y rb la
densidad del alimento. Esto define el límite superior de la zona de compactación (Zona-C). Los ángulos
αo y g corresponde a la Zona-C Zona-R respectivamente. Cuando sale de la boca, el queque producido
se re-expande un poco en la Zona-R. Para los rodillos la magnitud de αo es alrededor de 7° solamente.
M = u W g pf 3 600 (4.116)
Donde:
u = Velocidad circunferencial de los rodillos, m/s
W = Ancho de los rodillos, m.
g = Espesor de la boca o queque, m.
pf = Densidad del queque, g/m3.
La ecuación, sin embargo, es correcta solamente si el queque adquiere exactamente la misma velocidad
que tiene la superficie del rodillo. La figura 4.117 puede ser escalada arriba y abajo al azar. El ángulo αo
se hará constante, tanto como las relaciones entre la medidas lineales. Entonces con rodillos de
diámetros más grandes la boca incrementará proporcionalmente si los otros parámetros se mantienen
constantes. De acuerdo a la ecuación anterior, la capacidad aumentará proporcionalmente con u, W y g
(como función de D) respectivamente. Sin embargo, esto es sobre la precondición que el coeficiente de
fricción entre las superficies de los rodillos y el alimento es el mismo para los rodillos más pequeños y los
más grandes.
Las principales ventajas del proceso HPG pueden ser sumarizadas como sigue:
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Menos consumo de energía específica y consecuentemente menos desgaste que en los molinos
de bolas convencionales.
Incrementa la capacidad de Plantas existentes con costos de inversión comparativamente bajos.
Mejor liberación de los constituyentes valiosos.
Más intenso el ataque del licor lixiviante, y
Comparativamente requiere poco espacio dependiendo del diagrama de flujo seleccionado.
MOLIENDA VIBTATORIA.
En este sistema de molienda, los molinos vibratorios están diseñados para molienda continua o
discontinua para dar un producto final muy fino de una amplia variedad de materiales y la operación se
realiza en húmedo o en seco. Este tipo de molino se muestra en la figura 4.118. la cual se muestra a
continuación.
Los tubos vibratorios que funcionan como cilindros de molienda están situados uno arriba del otro en un
plano inclinado a 30° a la perpendicular. Entre ellos está un peso sostenido excéntricamente que se
conecta por una unión universal flexible a un motor de 1000 a 1500 rpm. La rotación de la excéntrica
hace vibrar a los tubos para producir un círculo de oscilación de unos cuantos milímetros. Los cilindros
se llenan hasta 60 a 70% con el medio molturante, que generalmente son bolas de acero de 10 a 15 mm
de diámetro. El material que se está moliendo pasa longitudinalmente a través de los cilindros como un
fluido, en una hélice de giro complejo, permitiendo así reducir por rozamiento al medio de molienda. El
material se alimenta y se descarga a través de mangueras flexibles tipo fuelle.
Las características sobresalientes de los molinos de bolas vibratorios correctamente diseñados, son su
pequeño tamaño y el menor consumo de energía en relación a la producción cuando se comparan con
otros tipos de molinos. Los molinos de vibración de alta energía muelen materiales hasta áreas
2
superficiales de alrededor de 500 m /g, un grado de finura que es imposible en un molino convencional.
Los molinos vibratorios se fabrican con capacidades hasta de 15 t/h aunque las unidades de capacidades
más grandes implican considerables problemas de ingeniería.
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La diversidad de tamaño del material procesado está entre una limitación aproximadamente de 30 cm y
un producto final de –10 micrones, aunque el tamaño de la alimentación del molino es muy sensible a la
vibración en el tamaño de la alimentación, lo cual limita su uso para la molienda controlada.
• Es de muy alta intensidad – 300 kW/m3, comparado con los típicos 20 kW/m3 para los molinos
de bolas. Esto significa que puede ser fácilmente instalado en un área pequeña.
• Produce una distribución de tamaño muy estrecha en circuito abierto. Esto se debe a los 8
compartimientos que muelen en serie, con un clasificador centrífugo interno al final, el cual
conlleva a una operación simple, sin mallas para retener el material internamente, y permite el
uso a bajo costo de medios naturales de molienda (por ejemplo. Arena).
• Tiene una alta eficiencia energética, porque utiliza medios pequeños apropiados para el tamaño
de molienda objetivo (P80).
• El ambiente de molienda inerte tiene enormes ventajas para la química de la flotación y la
lixiviación. El IsaMill es un reactor químico intenso, creando una superficie fresca de mineral en
un ambiente inerte cerrado. Esto lo hace rápidamente, con un tiempo de residencia típico de 90
segundos, creando así una oportunidad única de controlar la química superficial de las partículas.
• A diferencia de otros molinos con agitación que son verticales, la configuración horizontal del
IsaMill ha permitido un rápido escalamiento, hasta la instalación de una última unidad de 3 MW.
IsaMill ha permitido que varios depósitos de grano fino, en su mineralización, lleguen a ser económicos.
Ahora promete cambiar la manera en que diseñamos los circuitos para minerales más convencionales,
ofreciendo cambios hacia mejoras en rendimiento energético y metalurgia. Los recientes avances en la
escala (unidad de 3 MW) y los medios cerámicos de molienda han hecho posible que esta transición
llegue a los usos predominantes. Las ventajas serán demostradas en aplicaciones comerciales a escala
completa en 2006.
El IsaMill es comercializado por Xstrata Technology, con base en Brisbane (Australia). Xstrata opera 15
IsaMills, y desarrolló la tecnología junto con nuestro socio tecnológico Netzsch. Xstrata Technology
proporciona el diseño detallado del diagrama de flujos y asistencia para la instalación y puesta en
funcionamiento; en tanto que Netzsch fabrica los molinos y cuenta con la experiencia en el diseño.
Netsch ha estado fabricando molinos desde 1860, y molinos de agitación intensa para usos industriales
desde 1950.
Escalamiento
Una característica clave de la tecnología IsaMill es que los Isamill de plena producción (M1.000, M3.000 y
M10.000) pueden ser construidos a escala partiendo de un molino de pruebas en laboratorio de 4 litros
(M4). El excelente escalamiento del IsaMill es el resultado de una combinación de características,
incluidas:
• uso de medios molienda de idéntica especificación y tamaño en los molinos a plena escala y las
unidades para pruebas;
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• tanto en los IsaMill a plena escala como en los de prueba, los medios y la mezcla se agitan con
un método similar; y
• la disposición del molino a plena escala y de las unidades para prueba son iguales, el molino es
horizontal y tiene múltiples cámaras de molienda.
Esta exacta progresión a escala es diferente a la progresión para molinos de bolas porque una bola de 25
mm en un pequeño molino de bolas de laboratorio tiene una trayectoria diferente, e interactúa de
diferente manera con las pestañas del casco y las partículas de mineral que en un molino grande de
bolas en producción. Por el contrario, en un IsaMill una partícula de mineral encuentra partículas
pequeñas de los medios (digamos 1 mm), agitadas a gran velocidad, independientemente del tamaño del
casco. Nuestra experiencia ha demostrado un escalamiento muy exacto de las pruebas del IsaMill en
laboratorio, siempre y cuando la muestra sea representativa. La progresión a escala del molino es exacta
tanto en cuanto a potencia como a distribución del tamaño del producto (PSD).
El escalamiento de la potencia es exacto como resultado de la técnica de medición de potencia, que usa
el consumo de energía en el eje del agitador para determinar los requerimientos de energía especifica y
tamaño del molino.
El escalamiento del producto es exacto en IsaMill. Los IsaMill para producción de plena escala
determinan PSDs similares a los molinos del laboratorio. Los PSDs similares son el resultado tanto de la
disposición horizontal del IsaMill, que elimina cualquier cortocircuito, como de la clasificación que realiza
el separador de producto en las unidades de laboratorio y a plena escala. El preciso PSD del IsaMill
constituye una gran ventaja para la flotación y las operaciones de lixiviación. Las tecnologías alternativas
de molienda tienden a producir distribuciones de tamaño más amplias en las unidades a plena escala,
puesto que los tamices o ciclones de gran tamaño son menos eficientes que los usados en ensayos de
laboratorio. Aunque peores ensayos de laboratorio pueden ser incluso realizados en molinos batch, lo
cual no indica la distribución de tamaños en un molino de descarga continua.
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Este gráfico compara la distribución de tamaño del ensayo de un molino IsaMill de 4 litros (M4) de
laboratorio con la planta final molino de 10.000 litros (2.6MW). Demuestra que el tamaño del molino
predijo exactamente el requerimiento de energía para alcanzar el producto P80. La distribución de
tamaño en la instalación del mismo tamaño es más aguda que la prueba de laboratorio debido a la
velocidad más alta en el molino.
Aunque la progresión a escala del M4 de laboratorio es muy exacta, debe tenerse cuidado con varios
factores:
• Medición de la energía: la única manera exacta de medir la potencia del molino es medir
directamente la energía o el esfuerzo de torsión aplicado el eje. Las mediciones indirectas son
inexactas e infravalorarán la potencia del molino (Nesset, J.E. y otros, Evaluación del
Rendimiento y la Eficiencia de las Tecnologías de Molienda Fina, 38ª Reunión Anual del CMP,
Canadá, enero de 2006). También es importante medir tanto la “potencia neta”; es decir, la
cantidad de energía que se convierte en molienda útil, y “energía bruta”, que incluye pérdidas en
el motor, la caja de engranajes y la transmisión. El escalamiento de la energía neta se realiza con
mucha precisión a partir de los ensayos de laboratorio de IsaMill.
• Medición de la clasificación: es vital, especialmente para la molienda ultra fina, debido al
aumento exponencial en energía de molienda. El pasar 9 micrones a 7 micrones puede aumentar
la energía de molienda en un 50%, por lo cual resulta vital medir la clasificación de manera
precisa y constante.
• El ensayo de laboratorio se debe planificar y analizar para asegurarse de que no haya impactos
viciados, por ejemplo, en cuanto a densidad, viscosidad, o producción de una fracción de tamaño
en el molino (es decir, de que el molino haya alcanzado su estado de régimen).
• El tamaño y el tipo de medios de molienda deben optimizarse para el mineral a moler, y una
carga de medios acondicionados es necesaria para conseguir la mejor eficiencia energética.
Así que, mientras su planta o laboratorio es el mejor lugar para probar las ventajas de la liberación y el
proceso de un IsaMill, una vez que usted haya definido su meta en tamaño de molienda, el trabajo de
escalamiento del molino debería ser realizado en nuestro laboratorio, usando nuestro molino estándar y
nuestros equipos de medición. Esto ha demostrado resultar en una progresión a escala exacta.
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Eficiencia Energética
“La pulverización consume el 14% de toda la electricidad generada en Australia, y hasta un 4% en todo el
mundo” (Fuerstenau, Universidad de Berkeley, 2003), siendo “la responsable del 50% de los costos
totales de procesamiento del mineral” (Wills, 1992)
“… el problema de uso ineficiente de la energía en la pulverización era tan serio que una nueva
tecnología que haga posible la pulverización hasta menos 200 mallas (74m) con la mitad del
requerimiento energético de los molinos convencionales justificaría un premio Nobel por servicios a la
humanidad.” Alban Lynch and Don McKee (1981)
La gran eficiencia energética de los molinos con agitación en comparación a la de los molinos de bolas es
bien conocida. El uso de molinos de torre como alternativa energéticamente eficiente para la molienda
secundaria y la remolienda devino en una incorporación común durante la última parte del siglo pasado.
Tradicionalmente la mayor eficiencia energética fue atribuida a la diferencia entre la molienda por
abrasión en molinos de torre y la molienda por impacto en los molinos de bolas. Sin embargo el factor
más importante para la molienda fina es de lejos el tamaño de los medios y, por consiguiente, la tasa de
fractura. Los medios pequeños tienen un área superficial más grande, que se traduce en una mejor
transferencia de la energía. Aunque los molinos de torre teóricamente son para molienda completa por
abrasión, en la práctica están limitados al uso de medios de molienda relativamente gruesos (bolas de
12-25 mm); en cambio, el IsaMill puede trabajar con medios mucho más finos (por ejemplo 1mm) y una
intensidad mucho más alta de energía de alimentación.
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La agitación de gran intensidad en el IsaMill ha incrementado las ventajas energéticas de los molinos de
torre usando velocidades de agitación más altas y medios de grano más pequeño.
Tamaño de Área
Intensidad de Nº de bolas /
3 los medios 3 superficial
energía kW/m m 2 3
(mm) (m /m )
Molino
20 20 95,500 120
de Bolas
Molino
4 12 442,000 200
de Torre
La selección de los medios de molienda tiene una gran influencia en los parámetros de la molienda, tales
como eficiencia energética, desgaste interno y costos de operación. Con la introducción de medios de
cerámica económica la eficiencia energética de los IsaMill aumenta dramáticamente.
Potencia
Diámetro del Longitud del Volumen del Intensidad de
Instalada 3
Molino (m) Molino (m) Molino (m ) Energía (kW/m3)
(kW)
Molino de Bolas
3.2 4.8 740 39 19
para Remolido
IsaMill es la unidad de mayor intensidad de molienda - sobre 3 veces el kwh/t de SMD. Con una
velocidad punta de 22m/s, el IsaMill tiene por lo menos 3 veces la energía cinética de impacto.
El continuo desarrollo y mejora de los IsaMill desde su primera instalación en 1994 ha dado lugar a una
máquina de moler que no sólo ofrece un mejor funcionamiento sino también mayor vida útil de
componentes y menores costos, que determinan una reducción en los costos de mantenimiento y
operación.
Quizás la parte más crucial de cualquier mantenimiento a un molino es el acceso. Al contrario de los
molinos convencionales, donde el mantenimiento se hace dentro del molino, con el IsaMill el casco se
remueve desde el interior del molino, con lo que el acceso se hace más fácil y las paradas más rápidas.
La cámara de molienda y el extremo de descarga del IsaMill están sujetos a carros que descansan sobre
rieles. Dispositivos hidráulicos mueven la cámara de molienda a lo largo de los rieles de soporte y
presentan los componentes internos del molino para su mantenimiento.
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Las ventajas de la configuración horizontal del IsaMill hacen que sólo se necesite una simple grúa aérea
(o móvil) y que el manejo de los medios (arena, MT1, escoria, etc) sea fácil. Los medios pueden ser
vaciados a un sumidero de piso y después recuperados con un cargador compacto o una bomba de
sumidero (la carga de medios completa para un molino de 3 MW ocupa solamente 7m3 y para un molino
de 1 MW, 2m3).
A diferencia de tecnologías alternativas, la disposición horizontal en 8 discos del IsaMill hace que este
inicie su partida fácilmente incluso después de haber sido detenido accidentalmente con carga completa -
los 8 discos están dispuestos para lograr el esfuerzo de torsión contrario a través del peso de carga de
los medios.
Durante la década pasada más de 20 diferentes tipos de materiales de desgaste han sido probados en el
IsaMill, para determinar las características que necesitan sus componentes para una larga vida de
desgaste.
Todos los componentes de desgaste son de acero recubierto con goma o similar. Se fabrican fuera del
sitio de molienda y luego se los almacena en el lugar hasta que se los necesite. Los componentes son de
costo relativamente bajo, livianos y de fácil manejo y almacenamiento, pero capaces de proveer una larga
vida de desgaste.
El sistema de sellado del eje previene la descarga de la mezcla y de los medios de molienda por el punto
en que el eje giratorio ingresa a la cámara de molienda. El sello con empaquetadura de prensa estopas
es comparable al usado en las bombas de pulpas (mineral + agua) y con un abastecimiento consistente
de agua de buena calidad, esperándose tener una vida útil estimada de por lo menos 6 meses.
Programa de mantenimiento
El mantenimiento del IsaMill es tan simple como el mantenimiento de rutina de una bomba de pulpa. El
eje giratorio interior está contra apalancado en el extremo de admisión de la alimentación, de manera que
el reborde del terminal de descarga y la cámara de molienda pueden ser simplemente desempernados y
deslizados hacia fuera (con dispositivos hidráulicos).
Los discos trituradores pueden ser removidos retirando las tuercas de fijación en el extremo del eje. Los
discos antiguos se deslizan hacia fuera colocándose en su lugar discos nuevos. Los componentes de
desgaste apernados y los revestimientos del casco pueden ser posteriormente cambiados (si procede)
antes de que el casco sea nuevamente deslizado hasta su posición y apernado… quedando el IsaMill
listo para funcionar. Las paradas típicas de IsaMill duran de 6 a 10 horas.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. NATANIEL LINARES G
El programa de mantenimiento se construye en torno a los discos que muelen, todos los demás
componentes duran varios ciclos de reemplazo de los discos. La mejora continua de todos los
componentes ha producido un aumento en la vida útil y una reducción de tiempos muertos y costos de
mantenimiento.
La vida útil de un componente de IsaMill depende del uso, pero los discos trituradores generalmente
duran hasta 6 meses y los revestimientos de molino pueden durar hasta 1 año. El mantenimiento de un
IsaMill toma típicamente 6-12 horas y se lo programa durante las paradas de rutina previstas. Con
mantenimiento cada 6-8 semanas, la disponibilidad del molino sobrepasa el 97%.
1. Tecnología comprobada
Específicamente desarrollada para usos metalíferos muy exigentes. Diseñada y probada en nuestras
propias operaciones. Cada instalación funcionando de acuerdo a diseño.
Los medios de molienda inerte permiten el control de la química y producen superficies de mineral
limpias, que hacen posible un mejor desempeño en sentido de procesos posteriores y al mismo tiempo
evitan costosos tratamientos de la pulpa en los procesos de flotación o lixiviación. Una pronunciada
distribución del tamaño de partículas está presente, incluso en la configuración de circuitos abiertos.
3. Altas intensidades
Es la tecnología de molienda ultra fina de más alta intensidad (>300kW/m3), lo que implica que también
es la más compacta. Tamaños hasta 10.000 litros con 3MW.
4. Sin Harneros
La clasificación centrípeta del Separador de Producto elimina la necesidad de molestos tamices finos
para separar los medios y el producto.
El cociente de posible reducción de los IsaMill es lejos mayor que el de otros tipos de molinos para
molienda de finos. Para los IsaMill a plena escala los cocientes de reducción varían de 2:1 a más de 16:1.
Disponible en tres tamaños, para satisfacer las necesidades de su flujo de concentrado. Aprovecha la
ventaja de costos de capital y operación reduciendo al mínimo el número de molinos UFG en su
diagrama de flujo.
Utiliza revestimientos de goma completamente sellado, desechable, con accesos simple mediante
inspección. Una detención para inspección y reemplazo de partes internas gastadas toma menos de 8
horas. La disponibilidad del 99% y la utilización del 96% son típicas de los IsaMill.
8. Diseño horizontal
La disposición horizontal fue preferida por su diseño tipo plug-flow. Esto evita los cortocircuitos y hace
que el molino sea mucho menos sensible a las interrupciones de proceso.
9. Compacto
Fácilmente el casco de menor tamaño entre todos los molinos para molienda de finos. Todo el molino y
su transmisión está en un solo nivel y tiene un quinto de la altura de sus competidores típicos.
Los resultados experimentales se escalan directamente al tamaño comercial con una exactitud del 100%.
Los IsaMill tienen una transferencia a escala comprobada de 1:1 para reducir el riesgo de proyecto.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. NATANIEL LINARES G
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CAPITULO VII
6.1. OBJETIVO
Al concluir el estudio del presente capítulo, el estudiante estará capacitado para supervisar las
operaciones unitarias principales y auxiliares que se realizan en la sección de conminución de una
Planta Concentradora, asimismo tendrá a su alcance los conocimientos básicos del control manual
del circuito de trituración-cribado y molienda-clasificación, como también del control automático del
proceso,
Ello nos conlleva a decir que la función del supervisor de esta sección de la Planta
Concentradora, es distinta a la del operador y del diseñador, aunque están interrelacionadas. El
supervisor tiene como objetivo optimizar los resultados obtenidos de la operación pertinente, tanto en
sus aspectos técnicos como en los económicos, creando una base de datos de información que
conduzca a la proposición de los correctivos del proceso y las modificaciones del circuito e instalación
de los equipos.
Si este es el punto de vista, de cómo se concibe la labor del supervisor, tendrá que cumplir
mínimamente con estos tres aspectos:
En el primer aspecto, el supervisor deberá efectuar una investigación de todos los datos que
requiera conocer para evaluar el proceso en cada una de las etapas de esta sección. Esta
investigación puede ser de carácter estático, es decir, datos de mediciones de pesos de mineral
alimentado a la etapa de chancado, peso alimentado a la etapa de molienda, velocidad de
alimentación en t/h, muestreo para análisis químico y análisis granulométrico de entrada y salida de
cada máquina, consumo de energía por medición directa, etc. O dinámica, es decir, realizando
pruebas para determinar la triturabilidad y la moliendabilidad del mineral y poder calcular un índice de
trabajo operativo más o menos real, o para realizar pruebas a escala piloto si esto fuera necesario.
La investigación de todos los datos que definen el proceso metalúrgico que en este caso da
origen al estudio de la eficiencia, debe involucrar un chequeo de precisión, a fin de poder eliminar o
por lo menos reducir al mínimo los errores instrumentales y de operación. Pero esto conlleva, a que el
personal encargado de la operación de esta sección utilice tales datos “tal cual como son obtenidos”
es decir, sin recalculo o corrección de ninguna clase.
1
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I ING. NATANIEL LINARES GUTIÉRREZ
diámetro de corte, es oportuno llevar a cabo dicha determinación a intervalos regulares en las partes
críticas de la sección de conminución.
En el segundo aspecto, este término involucra todos los cálculos metalúrgicos a efectuarse con
los datos obtenidos, para evaluar técnica y económicamente el proceso de la conminución. Esto
precisa saber cual es la velocidad de tratamiento (t/h) y la cantidad tratada (t/d), consumo de energía
(Kw-h/t) y el valor o costo de tratamiento ($/t). Esto se hace diario, mensual y anualmente.
En el tercer aspecto, con los datos anteriores, el supervisor se creará un criterio práctico para
controlar y orientar cada una de las operaciones unitarias que comprende la sección de conminución,
estableciendo estrategias y objetivos para lograr una adecuada optimización del proceso y la
formulación de adecuadas recomendaciones para implementar correcciones y mejoras en cada
circuito en operación.
a) Control operacional, y
b) Control del proceso propiamente dicho.
a) Tonelaje tratado.
b) Muestreo correcto.
c) Ensaye químico.
d) Análisis granulométrico.
e) Densidad de pulpa (porcentaje de sólidos por peso).
f) Comprobación periódica y oportuna de los instrumentos de medida.
g) Mantenimiento mecánico/eléctrico/electrónico de los instrumentos de medida.
h) Programación sistemática y racional de mantenimiento del equipo.
i) Logística de repuestos.
j) Relación entre resultados prácticos de la sección y los resultados de las pruebas de
laboratorio.
2
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El estudio del control automático de por sí es ya un tema complejo. Las soluciones exactas
para problemas de control, requieren conocimientos detallados de un proceso, no sólo de las
características físicas y químicas de los flujos, sino también de aspectos electromecánicos del equipo
relacionando (bombas, acondicionadores, molinos, chancadoras, colectores de polvo, etc.), del
sistema de tuberías y del lazo de control a emplearse.
El control automático puede ser definido como la técnica de medir el valor de una variable y
producir una respuesta contraria, para limitar esta desviación de la referencia seleccionada. Se
pueden dar otras definiciones adecuadas pero el control automático puede ser entendido mejor en
términos sobre lo que se necesita, las ventajas que ofrece y las formas de energía que controla.
Los avances en el control de procesos han sido responsables de los incrementos más
significativos en la operación y productividad de las Plantas Concentradoras. Por otro lado, cuando
las condiciones son difíciles, un sistema de control de molienda puede reducir la producción en la
cantidad mínima necesaria para evitar las sobrecargas y derrames en los equipos.
Los procesos están asociados a grupos de comportamiento llamados sistemas, por lo cual, es
muy interesante tener una verificación del tipo de sistema que se está modelando. Los modelos de
sistemas típicos se pueden clasificar en:
• Lineal: Estos sistemas están definidos por un principio de superposición. Si Y1 y Y2 son las
respuestas de un sistema cuando X 1 y X 2 son las respectivas entradas, se dice que el sistema
es lineal sí: T { X 1 + X 2 } = T { X 1} + T { X 2 } = Y1 + Y2 y T {aX } = aT { X } = aY ;
donde: T es la función de transformación del proceso, a es una constante arbitraria.
• No Lineal: No corresponden a la definición de sistemas lineales, y su expresión de modelación
puede resultar muy compleja.
3
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I ING. NATANIEL LINARES GUTIÉRREZ
Por lo general las variables a controlar en un proceso están asociadas con la calidad del
producto final o con las condiciones de operación del proceso. Estas son múltiples y diversas, tales
como:
Consigna
Medición
b) Control Automático. La acción del Control se ejerce sin intervención directa del operador. La
inspección del proceso se hace sobre instrumentos de la sala de mando y las decisiones se
toman de acuerdo a estas lecturas. La estructura del control permite mantener automáticamente
las variables de salida no muy alejadas del valor esperado. Ver figura 6.2
Medición
Consigna
Proceso
Controlador
Control Retroalimentado : La acción del control es una respuesta al comportamiento del sistema
tomando como información sus salidas. Las acciones de control son generadas por un aparato
regulador las cuales son función del error o diferencia entre el valor deseado y el real que suministra
la salida del regulador para luego generar una salida de corrección.
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Acción de Valor de
Control ALGORITMO DE referencia
CONTROL +
-
SENSOR/
ACTUADOR TRANSMISOR
Variable
Variable
controlada
manipulada
Carga
PROCESO
Control realimentado : En este tipo de control la información proviene de las entradas al proceso. La
función del control es actualizar el valor de las variables manipuladas con el resultado de la relación
entre los valores de las variables de carga y los valores deseados de las variables controladas. La
información viaja hacia adelante. (ver fig. 6.4)
Acción de
COMPUTADOR control
DE CONTROL
SENSOR/
ACTUADOR
TRANSMISOR
Medición Variable
de variables manipulada
Carga
PROCESO
Con esta técnica se requiere un buen conocimiento de la dinámica del proceso; siendo útil para
procesos complejos y cuyas condiciones de control son críticas. Estos pueden combinarse.
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Juegan aquí un papel muy importante tanto el Hardware como el Software del
computador y los equipos periféricos propios de cada caso. El trabajo del computador al estar
conectado a un proceso se hace en tiempo real, para estar continuamente atendiéndolo; las
exigencias en este modo se hacen mucho más agudas.
El área de aplicación de este tipo de informática se da en todos los campos donde exista una
actividad física que pueda ser controlada. Ejemplo: Almacenes, suministros y control de energía,
agua, gas, construcción de máquinas, control de procesos de producción de partes, etc.
En las aplicaciones de control predominan los cálculos de variables y parámetros del control.
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El propósito básico para usar el control automático, es la producción que puede ser lograda
más económicamente. Algunos procesos no serán posibles si no es por el uso de controles
automáticos, la economía se logra así de diferentes formas:
Al hablar de sistemas de control, es necesario hacer una diferencia entre lo que es un sistema de
mando y otro de regulación. El primero está relacionado principalmente con procesos de
manufactura, en los cuales, la repetición de secuencias es la característica fundamental.
El segundo tiene que ver con procesos en los que es necesario mantener constante el valor de
una o más variables, como sucede en un sistema realimentado.
Estos son:
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Una vez que la Planta Concentradora ha sido diseñada y es capaz de una óptima performance,
debe desarrollarse un adecuado sistema de control para mantener a la Planta lo más cerca a su
máxima eficiencia operativa. Un sistema de control no puede corregir una Planta mal diseñada. Un
problema común que conduce a un pobre control es la falta de continuidad en la medición, o un
excesivo tiempo entre el punto de medición y el punto de control, lo que resulta en una disminución
de la confianza en cada decisión de control.
a) Objetivos Realistas
El aspecto más importante del diseño del sistema de control es seleccionar objetivos realistas.
Un sistema que pretende alcanzar todo usualmente logrará muy poco. Los objetivos deben
establecerse en las primeras etapas y deben ser capaces de ser claramente fijados.
b) Niveles de Control
• Control Estabilizante. Actúa sobre el control básico cambiando su set point. Lo que busca
es mantener el proceso en balance, y asegurar que la función metalúrgica de cada estado
del proceso es lograda. Este es el nivel de control que ejecuta un operador del proceso en
planta bien manejadas operando bajo control manual. Cuando el set point es determinado por
otro controlador se llama control en cascada. Cuando el set point es calculado por un
computador es frecuentemente conocido como control supervisado.
Estos tres niveles de control pueden ser unidos de tal manera que los niveles más bajos puedan
seguir operando cuando los más altos dejan de hacerlo.
Etapas de Desarrollo
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• Introducción de mayores niveles de control, como lazos estabilizantes, donde estos puedan
trabajar mejor que el operador o cuando la carga de trabajo se hace excesiva.
• Desarrollo posterior de las prácticas de operación para probar control optimizante de la
planta.
Ningún sistema de control es posible sin la justificación inicial y aprobación del gasto y el
soporte técnico y humano para la realización de un concepto en un sistema trabajando. Estos
factores han sido siempre necesarios desde el inicio del trabajo de control y seguirá siendo relevante
en el futuro.
Debe reconocerse que el control automático no es esencial para operar la mayoría de los
procesos de tratamiento de minerales actualmente en operación. El chancado, la molienda y los
circuitos de flotación han funcionado por décadas bajo control manual, frecuentemente con una
mínima instrumentación. Sin embargo, la práctica globalizada nos conlleva a la justificación de un
sistema de control, el cual está usualmente basada en la:
• Mejor utilización de las oportunidades del proceso (p.e. mineral suave, medio duro, duro).
• Mejora de la performance del proceso (eficiencia de las chancadoras, los molinos,
clasificadores, etc.).
• Reducción de los costos de operación (en potencia, labor, etc.).
Existe varios aspectos técnicos relevantes para el desarrollo de un sistema de control, los
cuales incluyen:
• Instrumentación
• Software y hardware de control
• Conocimiento del proceso
• Técnicas y estrategias de control.
Los tres primeros ítems de la lista están fácilmente disponibles. Cada día operan nuevos instrumentos y
computadoras, mientras que el conocimiento del proceso, esencial para el desarrollo de un buen sistema de
control, continuará mejorando cada día.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I ING. NATANIEL LINARES GUTIÉRREZ
Sin embargo, las técnicas y estrategias más apropiadas de control son específicas para cada
planta o proceso. Por ejemplo, la variabilidad de la dureza y la ley del mineral debe ser motivo de
incentivo para desarrollar un sistema de control.
Un elemento importante es el factor humano que siempre es crítico y continua siendo importante
en el trabajo de un sistema de control. Existe un fuerte requerimiento de personal especializado para
desarrollar y mantener un sistema de control. Personal experto en la instalación y mantenimiento de
instrumentos y sistemas de control ha sido siempre escasos en las minas, y esta escasez ha limitado
el éxito del control automático en muchas ocasiones.
o Lineal-Lineal
o Variante-Invariante
o De tiempo continuo (análogo)
o De tiempo discreto (digital)
o Determinístico-Estocástico
o Concentrado-Distribuido
Cuando se quiere controlar un sistema, significa que se quiere influir sobre las variables de
salida de interés, manipulando las variables de entrada necesarias, como se muestra en la figura 6.6.
• Sensor
• Transmisor
• Posicionador de referencia
• Controlador
• Actuador
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Sensor
Transmisor
Elemento que recibe la señal no estandarizada, del sensor y la transforma en señal estandarizada
que es apta de ser transmitida a distancia e interpretada por un controlador universal.
Posicionador de Referencia
Controlador
En base al error, a la tendencia de este y a su historia, corrige la posición del elemento de control
para obtener el valor deseado de la variable controlada.
Actuador
Es un elemento que interpreta las señales provenientes del controlador y posiciona el elemento
de control.
La señal de presión de aire está normalizada a nivel mundial y abarca un rango entre 3 a 15
psig. En las señales eléctricas, existen diferentes rangos que están normalizados dependiendo de su
procedencia o fabricación. Los rangos que se encuentran con mayor frecuencia son de 1 a 5 volts y 0
a 10 volts en señales de tensión; y de 4 a 20 mA y 10 a 50 mA en señales de intensidad de corriente.
Con el fin de normalizar las señales de proceso integradas por los elementos sensores
descritos en 6.5.2, se procede a incorporar elementos conversores de señal que entregan señales
eléctricas en los rangos descritos (Volts, mV, mA).
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El controlador continuo más versátil de mayor uso es aquel que tiene un componente
proporcional, un componente integral y una componente derivativa (PID).
La acción proporcional (P) es básica. Determina la ganancia estática del controlador, esto es,
el número de veces en que el error se amplifica en la señal de control.
Mientras más pequeño es el rango proporcional, más rápido reacciona el sistema, pero
también se acerca al límite de la estabilidad. En consecuencia éste produce una señal de salida el
cual es proporcional al error e.
Su nombre se deriva del hecho que la salida del controlador es proporcional a la diferencia
entre el set point y la variable medida, es la señal de error (e). La banda proporcional (BP) se define
como el porcentaje de cambio de plena escala en la entrada requerida para cambiar la salida de 0 a
100%. La relación entre la entrada y salida está dada por la siguiente expresión:
100
S .C = e + Mo (6.1)
BP
Donde:
S.C = Salida del controlador.
BP = Banda proporcional.
e = Señal de error.
Mo = Salida de error cero
La acción integral (I) tiene por objeto cancelar el error de estado estacionario. Mientras más
pequeña es la componente integral (Ti), más rápidamente se anula el error residual, pero también el
sistema se hace más lento y está más cerca del límite de estabilidad. La salida del controlador
integral, está constantemente cambiando mientras exista una desviación. La razón de cambio,
depende no sólo de la del error sino también de su duración. El nombre de integración o integral se
debe a su aproximada relación matemática con la señal de error. Está expresada por la siguiente
expresión:
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La acción derivativa (D) es una acción anticipativa por lo que permite disminuir oscilaciones
producidas por el comportamiento transiente del lazo cerrado. Con ella se consigue estabilizar y
apurar la respuesta del sistema. A medida que aumenta Td el sistema se tranquiliza y se hace más
rápido para responder. Sin embargo esto no se puede exagerar, pues mientras más grande es Td,
con mayor frecuencia golpeará el actuador contra sus extremos aumentando el desgaste y acortando
por lo tanto su vida. No es recomendable usar parte derivativa cuando la medición es muy ruidosa.
de
S .C = Td + Mo (6.3)
dt
Si se combina estos tres modos de control, da origen al modo PID. Cada uno de estos modos
considera la evolución de la variable controlada en su pasado (modo I), en su valor presente (modo
P) y en su probable valor futuro (modo D). Todos ellos ponderados en forma adecuada, permiten que
la respuesta de la variable controlada a cambios de referencia o a perturbaciones, sea la adecuada.
La ecuación matemática que describe este controlador es:
100 1 t de(t )
m(t ) =
BP e (t ) +
Ti ∫0
e(t )dt + Td
dt
(6.4)
Todo el equipo de control conectado a un lazo, debe tener precisión mejor que la exigida al
sistema. Los canales de transmisión de señal deben estar libres de perturbaciones.
Ubicación del sensor: Es importante que el sensor capte una muestra representativa de la
variable controlada. Esto depende en gran parte de la ubicación del sensor.
El actuador es también llamado “Elemento de Control Final”, está destinado a recibir la señal
del controlador y a actuar de acuerdo a ella sobre la variable manipulada del proceso que se está
controlando.
En la gran mayoría de los casos el actuador es un posicionador, pero también puede ser otro
elemento.
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6.6. CONTROLADORES
En el nivel más bajo de un sistema de control distribuido, las unidades funcionales del sistema
están distribuidas y puestas en el terreno, en la vecindad de la planta. Estas unidades constituyen
subsistemas fuertemente autónomos, cuyo dominio de influencia se restringe a unos pocos puntos de
medición o lazos de control. Por un lado tienen interfaz hacia la planta y por otro hacia el sistema.
Para ello estas unidades están estructuradas modularmente y orientadas a un bus local. Para
un control delicado se usan los controladores digitales del tipo “Stand Alone”. Estos tienen capacidad
de monitoreo y pueden ser programados o configurados desde un computador personal.
También pueden ser operados desde la consola en el panel frontal exterior, contienen
funciones de control tales como PID, PID cascada, otros; y un manipulador manual/automático.
Además tiene funciones programables usando módulos que pueden ser configurados
parametrizados. Tienen comunicación serial para comunicar a un sistema Controlador Básico o
Multifunción.
El controlador de lógica programable PLC, está orientado al control dedicado y al nivel básico
descrito anteriormente, ya que tiene incorporadas funciones para desarrollar lazos de control,
comandar uno o más lazos de control, monitorear variables y comunicar a niveles superiores de la red
de control.
El controlador es una unidad autónoma, apta para ambientes industriales tales como las
operaciones unitarias de la conminución de minerales que se efectúa en una Planta Concentradora
de sulfuros. Está protegida contra polvos, soporta vibraciones, variaciones de temperatura,
variaciones de tensión, etc.
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Programación: Los controladores cuentan con un lenguaje especial de control que permite
programar las instrucciones definidas en la configuración.
1) nivel de terreno,
Existen otras variables aleatorias que inciden en las variables controladas y que no se pueden
manipular, estas se llamarán “Perturbaciones”.
El conjunto de la planta y los accesorios destinados a medir, registrar y controlar las variables
controladas, se llama “Sistema de Control” o “Instrumentación del Proceso”.
Se llama “Referencia” a los valores que tengan las variables controladas en cada instante. El
“Error” será la diferencia que existe entre la referencia y la variable controlada.
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• Contar con sistemas de alarmas que indiquen cuando algunas variables salen fuera
de los rangos permisibles.
La señal de proceso se puede definir como una manifestación física que contiene una
información que guarda relación biunívoca con una magnitud cualquiera, la cual se desea transmitir,
procesar o indicar.
La manifestación física de la señal puede ser una temperatura, una presión hidráulica, una
presión neumática, una corriente eléctrica, un desplazamiento mecánico, etc.
La señal de corriente tiene la ventaja sobre aquella de tensión, que en largas distancias no
influye la caída de tensión de la línea.
Señal continua
Se llama señal continua a una señal en que la manifestación física está siempre presente y su
magnitud guarda relación directa o inversa con la magnitud de la variable que se desea transmitir. Se
llama también señal análoga o analógica.
Señal discreta
Se llama señal discreta a una señal que normalmente adopta dos o tres magnitudes fijas y se
usan en controles de dos o tres posiciones. (ON - OFF). Se llama también señal digital.
Señal digital
Se llama señal digital a una señal discreta de valores “1” y/o “0”.
Sensores de presión
Bourdón
Manómetro de émbolos
Fuelle
Membrana
Piezoeléctrico
Presión diferencial
Más utilizado: Bourdón
Sensores de nivel
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o Capacitivo
o Resistivo
o Por radiación
Sensores de temperatura
Rotámetro
Caudalímetro de inducción
Caudalímetro por ultrasonido
Venturi
Plato orificio
Desplazamiento positivo
Turbina
Medidor de flujo por impacto
Anemómetro de hilo caliente
Medidor de Vortex
Pitot
Medidor de codo
Más utilizado: Plato orificio
El nivel, como una variable de proceso, es una medición común tanto para el control como para la
indicación. Se utilizan diferentes métodos y la selección de cualquiera de ellos está basada en
muchos factores.
Es el método más simple de medición del nivel y hace uso de un flotador que esencialmente
sigue al nivel en un recipiente cerrado o abierto. La posición del flotador se puede utilizar para
detectar el nivel en un punto predeterminado acoplando magnéticamente el flotador a un interruptor
de mercurio o a un interruptor de tipo miniatura.
Método de desplazamiento
El método emplea un desplazador que se coloca de manera que esté totalmente inmerso cuando
el nivel se encuentra en un punto máximo predeterminado.
La cantidad de fuerza que actúa sobre el desplazador es igual al peso del líquido desplazado.
Método de presión de la carga
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Este es un medio útil de medir el nivel cuando se utiliza un transmisor de presión para convertir la
presión de la carga hidrostática en un estanque abierto en un nivel equivalente. Se puede utilizar la
salida del transmisor como un control o indicación remota.
Método de capacitancia
La capacitancia entre dos cilindros concéntricos es una función directa del material dieléctrico
entre los dos cilindros. Las mediciones de nivel se llevan a cabo utilizando una sonda (una placa del
capacitor) y el estanque, que actúa como segunda placa. Conforme varía el nivel, la capacitancia
varía linealmente y este cambio puede detectarse utilizando un puente excitado por medio de un
oscilador de alta frecuencia. Para materiales no conductores, se puede utilizar una sonda sin aislar.
Los materiales conductores requieren que la sonda esté recubierta por un aislador.
Medición de la presión
La base de esta medición consiste en un bulbo conectado por medio de un capilar a un elemento
de tubo Bourdón C o helicoidal. El sistema se llena bajo presión, de manera que un aumento en la
presión provoca un movimiento en el elemento helicoidal o tubo Bourdón. Este movimiento puede ser
después eslabonado para que proporcione una indicación local, o a través de un transmisor, para una
señal eléctrica o neumática.
Termopares
En años recientes estos sensores han adquirido mayor popularidad por que su empleo se ha
incrementado en los instrumentos electrónicos. Básicamente, un termopar consiste en dos alambres
de metal diferente, como el hierro y el metal constantan, unidos para producir una fuerza electromotriz
(fem) térmica cuando las uniones están a temperaturas distintas. La medición o unión caliente es el
extremo insertado en el medio donde se va a medir la temperatura. La referencia o unión fría es el
extremo abierto que se conecta normalmente a las terminales del instrumento de medición. La fuerza
electromotriz generada es función de la diferencia de temperaturas en la unión.
Termistores
Son resistores de óxido de metal que tienen coeficientes altos de temperatura (generalmente
negativos), y su resistencia es una función de la temperatura absoluta. Se utilizan de una manera
muy similar a los RTD. El coeficiente de temperatura grande los hace muy útiles para la medición de
temperatura en un intervalo muy estrecho. El autocalentamiento es un problema que debe tomarse en
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cuenta cuando el flujo de corriente a través del sensor hace que la temperatura de éste sea mayor
que la temperatura ambiente.
El objetivo principal de los sistemas de control industrial es balancear los flujos de material y
energía en un proceso. El flujo es la variable más común del proceso. Las dos funciones más
importantes de la instrumentación son la exactitud de la medición y el control.
El control de procesos en la etapa de chancado, aún no está muy bien establecido. Así en el
chancado primario se limita a alarmas de protección y mecanismos de arranque y paro. Por lo general
se rastrean la presión y la temperatura de los cojinetes, la potencia consumida por la chancadora y el
nivel de mineral en la cámara situado debajo de la chancadora y se ajustan niveles de paro
automático, tal como se aprecia en la figura 6.9.
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2. Producir un producto tan fino como sea posible con un tonelaje de procesamiento constante.
El tonelaje procesado por una chancadora aumenta al aumentar la energía que toma su
motor. A los tonelajes más grandes aumenta también el consumo de energía por tonelada y se
obtiene un producto más fino. Esto se ilustra en la figura 6.10.
Selector de modo
Ajustador
de control
velocidad automatico
Tolva
de
finos
Controlador
de potencia
Alimentador
Transductor
potencia
Tolva
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Selector de modo
Ajustador
de control
velocidad automático
Controlador
de potencia
Transmisor
de peso
Tolva Controlador
de de potencia
finos
Sondas
Balanza
Alimentador
Transductor
potencia
Tolva
Si un circuito debe ser controlado automáticamente tiene que ser posible detectar los cambios
que se producen dentro del circuito o en las características del producto que sale del mismo, y ser
posible compensar esos cambios con variaciones adecuadas en las variables controlables. La
naturaleza abrasiva de las partículas de mineral y su tendencia a bloquear los conductos de
muestreadores, formando depósitos inestables en las regiones de baja velocidad de fluido, suelen
causar serios problemas en el desarrollo de los instrumentos de medición, problemas que sólo ahora
están siendo resueltos.
Al desarrollar un sistema automático de control para un circuito de molienda, tienen que ser
consideradas las siguientes cuestiones:
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Los objetivos de control para un circuito de molienda operando en circuito cerrado con
hidrociclones son usualmente:
Frecuentemente estos objetivos tienen que ser modificados de acuerdo con las condiciones
locales. Por ejemplo, cuando el circuito de concentración es el factor que limita la planta con respecto
al promedio en peso del mineral que puede procesarse eficazmente, quizás sea necesario ajustar el
caudal de alimentación a la planta para asegurase que la cantidad de mineral útil en la alimentación al
circuito de flotación no exceda de este valor máximo. En este caso el caudal de alimentación al
circuito de molienda puede variar independientemente de la dureza del mineral, o también el sistema
de control puede además ser necesario para mantener la granulometría del producto constante o lo
más próximo al valor requerido.
No es raro para un objetivo ser definido como inalcanzable físicamente hablando. Por ejemplo, la
función de granulometría constante del producto y máxima producción no pueden ser alcanzadas,
pues se encuentran envueltos en dos contrasentidos, y uno tiene que sacrificarse en beneficio de
otro. Así, si un circuito está trabajando a la máxima capacidad y el mineral se vuelve más duro, tiene
que ser aceptada una granulometría del producto mas gruesa, hasta que la reducción en el caudal
alimentación tenga efecto de forma que permita compensar la mayor dureza del mineral. De otra
forma se producen sobrecargas y derrames. En este caso, la definición del objetivo debería incluir un
informe concerniente al limite al cual un inconveniente puede ser admitido antes que se produzcan los
dos.
Al definir el objetivo para un sistema de control, puede suponer que cuanto más exigentes sean
las especificaciones para el sistema más complejo y costoso será el mismo, y más grande será la
plantilla técnica y profesional requerida para desarrollarlo y mantenerlo. Los sistemas de control
pueden ser instalados en varios niveles de complejidad, llevando normalmente el incremento en la
complejidad un aumento paralelo en el gasto y una mejora resultante en el control. Si pudiera
determinarse la relación entre el gasto incrementado y la mejora también incrementada, seria posible
decidir el nivel de control a instalarse, pero todo esto es un problema difícil.
Para un circuito de molienda por vía húmeda, los tres niveles de control a considerar son:
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Las ecuaciones para estas predicciones pueden ser derivadas a partir de pruebas de planta. El
tamaño de producto puede ser medido directamente utilizando un medidor de tamaño de partículas o
previsto, utilizando una base de datos del comportamiento del sistema. El establecimiento de la base
de datos requerirá al menos de 3 a 6 meses de trabajo por los metalurgistas de la planta
analizándose la información usando un simulador metalúrgico.
Para definir el objetivo principal del sistema es importante entender las características de
operación del circuito. Los factores que afectan la operación pueden ser clasificadas como
perturbaciones, variables de diseño y variables de operación.
a) Perturbaciones
Las mayores perturbaciones están relacionadas con las características del mineral de
alimentación, tales como dureza, distribución de tamaño y densidad. Aunque no directamente
controlables, las perturbaciones deben ser identificadas y compensadas por algún esquema de
control.
b) Variables de Diseño
Las variables de diseño se relacionan con las características de los equipos utilizados. Las de
mayor importancia son la velocidad del molino, el tamaño de medios de molienda y peso de la carga
de bolas, las aberturas de la criba y los diámetros de ápex y vortex de los hidrociclones. Con
excepción de la velocidad del molino, las variables de diseño no son utilizadas con propósitos de
control y son solamente cambiadas para acomodarse a variaciones en el tiempo de las características
del mineral. Algunos molinos tienen motores de velocidad variable permitiendo así manipular la
velocidad en respuesta a cambios en las características del mineral.
c) Variables de Operación
Las variables de operación más importantes para responder a cambios de las características del
mineral son el flujo de sólidos en la alimentación y el flujo de adición de agua al molino (es decir
densidad de pulpa en la descarga del molino). En algunos casos se emplea como criterio de una
operación optima la magnitud de la carga circulante.
Cambios en el flujo de alimentación afectan la carga interna del molino y, así, la potencia en el
eje. Como una alta reducción suele asociarse a un máximo consumo de potencia, muchos
operadores intentan maximizar la potencia en el eje, sujeta a las necesidades del circuito. Con
minerales más blandos y/o mas finos, el circuito puede parecer sobre cargado a máxima potencia y
se puede aceptar un nivel inferior de potencia como óptimo operacional. Sin embargo, esta afecta
más rápidamente la potencia en el eje que el flujo de alimentación fresca de mineral, de modo que la
densidad de pulpa en la descarga a menudo se mantiene constante. En muchas operaciones
industriales el flujo de agua agregada al molino está en proporción directa con el flujo de alimento de
mineral fresco, despreciando cualquier carga circulante.
El flujo de agua agregado al molino también se puede utilizar para eliminar los finos desde el
molino cuando la alimentación es excesivamente fina, cuando los operadores intentan mantener
constante la carga volumétrica del molino. La utilización del agua durante la operación influye sobre la
capacidad de proceso óptimo, granulometría del producto y protección de los forros.
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Las siguientes variables se miden continuamente en los circuitos de molienda con propósitos de
control (algunas como variables manipulables para el control):
• Potencia en el eje.
• Presión hidrostática en los descansos.
• Velocidad del molino.
• Flujo de alimentación fresca de sólidos al molino.
• Granulometría y % de sólidos de rebalse de hidrociclones.
• Flujo y densidad de pulpa de alimentación a hidrociclones.
• Nivel de cajón de bomba.
• Flujo de agua al molino.
• Distribución de tamaños de alimentación fresca.
• Alarmas y sensores de sobre carga.
La tabla que se muestra nos indica algunas de las variables y los sensores empleados para
control de un circuito de molienda junto con sus usos correspondientes
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Las mediciones requeridas para la molienda pueden ser divididas en elementos esenciales y
deseables. Referidas a la figura 6.12.
PT
LT
Alimentador
Molino de bolas
Wt
Figura 6.12. Instrumentación
• Esencial
• Deseable
• Control Outputs
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La alimentación y los outputs de control indicados son suficientes para implementar una amplia
gama de estrategias de control.
• Estabilización
Las variaciones en la distribución del tamaño o dureza del mineral se reflejarán en la carga
circulante del molino. Para actuar como un clasificador eficiente, el hidrociclón debe recibir
una carga constante.
Con grandes variaciones del mineral, puede ser necesario variar el número total de
hidrociclones. Una bomba de velocidad fija no puede ajustarse a estas variaciones. Un
sumidero de bombas sujeto a rebose tenderá a producir largas fluctuaciones en el tamaño del
producto y consecuentemente malas recuperaciones.
Esta medición provee una guía para determinar la carga de bolas y la condición de los forros
del molino. La carga de bolas y el estado de los forros deben ser físicamente revisadas a
intervalos de tiempo regulares.
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Políticas de Control
La política de control no sólo debe ser definida, sino debe ser realizable por el sistema de
control. La figura. 6.13 Ilustra la definición de una política de control realizable. Las tres líneas sólidas
muestran las características del circuito de molienda cuando se muelen minerales duros (H),
normales (N), y suaves (S). Para cada tipo de alimentación, el punto de operación yace en su
respectiva curva de preparación asumiendo que la eficiencia de molienda es mantenida a su máximo,
pero el punto de operación debe ser desplazado a lo largo de la curva mediante la acción del control.
La dureza es un parámetro que también significa que un mineral es más grueso o fino de lo
usual
Las limitaciones propias del circuito (p.e. capacidad del hidrociclón) limitan del rango de
realización de los puntos de operación al área encerrada dentro de la “ventana de control” que se
muestra en línea cortada. La base, o punto de operación referencial, se muestra por una cruz en la
línea de operación normal.
H
Tam año del producto % pas s ing
N
Cons train
Control
S
en linea
+
nom inal
Cons train
La “línea de control” mostrada por una línea gruesa cortada, que pasa por el punto operativo
de regencia su pendiente gobierna la respuesta del sistema de control de las variaciones en la dureza
o tamaño de la alimentación. La política de control es así prescrita en términos de los parámetros - la
posición del punto de operación para la alimentación normal (especificado tanto por la producción o
tamaño del producto), y la pendiente de la curva de tamaño o la “sensibilidad a la dureza” del punto
de operación. Las políticas de tamaño constante de producto y producción constante pueden ser
consideradas como casos extremos.
Los dos parámetros de control sólo pueden ser estimados a partir de factores externos al
circuito de molienda y a su sistema de control, por ejemplo, si la política de operación de la planta es
la de maximizar la cantidad de metal en el concentrado, sin tomar en cuenta otros factores, y el
suministro de mineral no es un limitante, entonces la recuperación del concentrado vs el tamaño de
grano para diferentes durezas del mineral, es el único factor que requiere consideración.
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Veamos una etapa de molienda en molino bolas-hidrociclón. La figura 6.13 muestra los lazos
básicos de sistema de control que deben implementarse.
FT PG
SP PV A dicon de agua
P Hidrociclon
a molino
Tolva I
SP FT DT
finos D PV
P FT
CV
I
D
A limentador de CV
velocidad variable Molino de
bolas
LT
Wt m anual
SP PV
P
I P
D I
D
28
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En una bomba de velocidad fija, para mantener el nivel se varía la adición de agua. Sin embargo,
los sistemas de control basados en bombas de velocidad fija tienen severas desventajas en controlar
el tamaño del producto y poca flexibilidad en la operación.
Mejor resultado se obtiene usando una bomba de velocidad variable. Como el control de la tasa
de alimentación al hidrociclón es variable importante (no es el nivel del sumidero) se debe utilizar un
algoritmo de ganancia variable para permitir al sumidero absorber las fluctuaciones de corto plazo y
mantener uniforme la alimentación al hidrociclón y el punto de corte del hidrociclón.
El control supervisor (figura 6.14) utiliza dos lazos de razón y un lazo PID con set point remoto
para conectar los lazos de control entre ellos. Los dos lazos de razón controlan la adición de agua al
molino y al ciclón a partir de la alimentación del mineral. Esta estrategia controla la densidad de largo
plazo del rebose del hidrociclón y aproximadamente controla la densidad de operación del molino.
La carga circulante del circuito molino-clasificador actúa como un detector de la dureza del
mineral. Esto es, un mineral más duro (grueso) genera una mayor carga circulante que requiere un
producto más grueso o una reducción en la tasa de alimentación al molino. Lo inverso se aplica para
el mineral más suave o más fino. Un lazo PID de respuesta lenta con set point manual y la carga
circulante como la variable del proceso puede hacer variar la alimentación y automáticamente a
variaciones en la dureza del mineral y también aprovechar la ventaja de un mineral más suave.
Esta estrategia es una mejora sustancial sobre la estrategia básica de control pero debido a la
respuesta de los hidrociclones a mayores alimentaciones, el circuito puede sobre reaccionar a los
cambios en la dureza del mineral. Esto es, un mineral duro producirá un producto más fino y un
mineral suave, un producto grueso. Más aún, el lazo del supervisor PID deberá reaccionar algo lento
(para ser estable) y así perder oportunidades de corto plazo. Para evitar estos problemas se requerirá
un sistema de control más sofisticado.
FT PG
SP1
PV Adicon de agua
Hidrociclon
P a molino
Tolva I
SP2 PV FT DT MF
finos D X
P FT SP
CV I PV
P
D
Alimentador de I
CV
velocidad variable Molino de D
bolas
LEYENDA
FT: transmisor de f lujo
DT: transmosor de densidad
SP3
LT
LT: Transmisor de nivel Wt manual Control de
SP: Set point SP1 flujo masico
SP3 PV R SP
PV: Proceso variable PV
CV: Control de volumen P
Wt : Pesómet ro Ratio de
I SP2 P
PG: Pmedidor de presion alimentacion R I
X: M ult ipler a mo lino D
M F: Flujo masico O/F Control de densidad D
R: Rat io
control de velocidad de bomba
Figura 6.14. Control supervisor
29
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I ING. NATANIEL LINARES GUTIÉRREZ
El objetivo de control que es más útil para el proceso posterior, tal como la flotación o
lixiviación, es un producto cuyo tamaño produzca una razonable liberación del mineral. Ver la figura
6.15. Por lo tanto un controlador de optimización aceptará un set point de tamaño de producto. En la
figura 6.15, el tamaño del producto es estimado a partir de un modelo matemático de la forma
siguiente.
Este cambio esperado puede ser entonces disminuir con el tiempo de la misma manera como
el efecto actual de cambio. A esto se le llama compensación dinámica y hace el lazo de control de
dureza actúe con mayor eficiencia.
Setpoint
tamaño del producto
FT1 Modelo de
tamaño del
FT2 tamaño+ producto
DT compensación calculado
FT dinámica U/F
Wt Densidad
LEYENDA
FT: transmisor de flujo LT
DT: transmosor de densidad Wt manual
LT: Transmisor de nivel
SP: Set point
SP PV
PV: Proceso variable P
CV: Control de volumen Ratio de I P
Wt: Pesómetro alimentacion I
a molino
D
PG: Pmedidor de presion
D
Figura 6.15. Lazo de Control Optimizante para una capacidad máxima a tamaño constante
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Simuladores precisos y exactos, pueden ser usados para definir los rangos requeridos de
operación para instrumentos y equipos de manejo de materiales. Se efectúa consiguiendo una
simulación exacta de un tipo de mineral a partir de mediciones de mineral y parámetros de una base
de datos desarrollada a partir de datos de prueba piloto o medición de circuitos en operación. as
variables clave como tamaño de alimentación, dureza, tonelaje, pueden ser variados dentro de un
rango adecuado para establecer los rangos operativos requeridos para hidrociclones, bombas,
actuadores de la velocidad variable e instrumentos.
Todo sistema de control para un circuito de molino de bolas-hidrociclón tiene que garantizar
que el circuito funcione en todo momento dentro de su capacidad física.
Puede ocurrir la sobrecarga o atasco en un circuito con molino de bolas de descarga por rebose-
hidrociclón en las sigyuientes circunstancias .
1) En el hidrociclón, cuando el contenido de sólidos en la salida por el apex sobrepasa un valor que
es una función del tipo de mineral y su distribución granulométrica, causando atasco total o parcial
en la boquilla de descarga.
2) En el molino de bolas, cuando el caudal en peso de sólidos a través del molino excede un valor
que es función del tamaño del molino y su velocidad, el contenido de sólidos de la pulpa, el tipo de
mineral y su distribución granulométrica, y se produce la descarga del lastre de molienda con la
pulpa. En el caso de molino de bolas de descarga por parrillas, la sobrecarga en el molino tiende a
producir cuando el contenido de sólidos en la pulpa que entra al molino excede de un valor que es
función del tipo del mineral y la granulometría, y la descarga a través de la parrilla se encuentra
obstaculizada.
Muchos circuitos de molienda tienen limitaciones adicionales que existen por las condiciones
locales. Por ejemplo, el motor de una bomba de velocidad variable no puede ser lo suficientemente
grande para absorber las puntas de producción en el caudal de la pulpa que entra en el tanque y
existe por tal el peligro de que queme el motor si no existe en el sistema de control un limite de
consumo máximo del motor frente a esta eventualidad.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I ING. NATANIEL LINARES GUTIÉRREZ
Cuando se considere un sistema de control para un circuito, las limitaciones físicas de ese circuito
tienen que ser tenidas en cuenta totalmente y ello tiene que ser reconocido en el sistema. La
importancia del efecto de limitación de la producción del molino se pone de manifiesto por el hecho de
que el rendimiento de los circuitos cerrados de molienda para eliminar el “sobre tamaño” del material
producido tiende a incrementarse a medida que aumenta la carga circulante del molino hasta su
máximo, justo antes del punto de sobrecarga.
Debe prestarse particular atención en la instalación de la bomba. Una bomba de velocidad fija
significa que el volumen de pulpa alimentada al ciclón tiene que permanecer esencialmente
constante, independientemente de si las necesidades metalúrgicas requieren o no un caudal variable.
Una bomba de caudal variable significa que el caudal de la pulpa puede ser controlado de acuerdo a
los requerimientos metalúrgicos y puede montarse un circuito de control separado entre el nivel en la
tolva de la bomba y la velocidad de la misma, para asegurarse de que la bomba pueda hacer frente a
las necesidades del caudal. Una bomba de velocidad fija puede imponer una seria restricción sobre la
eficiencia de un sistema de control. Algunas de las alternativas que han sido propuestas para
combinar la flexibilidad fija, comprenden:
➧ Utilizar una válvula de control de la tubería de descarga de la bomba para reducir el caudal y
mantener el nivel requerido en el tanque de aspiración,
➧ Reciclar una porción del rebose del ciclón para mantener el nivel.
El principio fundamental del sistema es el que cualquier cambio en las características del
mineral de alimentación produzca un cambio en la carga circulante y en el nivel de la pulpa en el
tanque de aspiración de la bomba. El nivel en la tolva se mide continuamente y se controla variando
la cantidad de agua añadida al mismo; esto produce un cambio en la densidad de alimentación al
ciclón. Este queda entonces controlado por el cambio en su caudal de alimentación. Ver figura.6.16.
LEYENDA
Hidrociclon
DC = Control de dens idad
DT = Trans m is or de dens idad
FC = Control de flujo
Tolva SC DC DT
FT = Trans m is or de flujo
B
finos FY = Convertidor I/P
Molino de LC = Controlador de nivel
bolas LT = Trans m is or de nivel
SC = Controlador de velocidad
SP LC
Bom ba
Estos sistemas responden bien en intervalos largos a los cambios en las características el
mineral pero tienen una pobre respuesta a corto plazo y en ese intervalo corto tienden acumularse en
el producto todos los cambios que han ocurrido en la alimentación.
Esto puede ser observado considerando la respuesta del sistema a un incremento en la dureza
del mineral. Se muestra la naturaleza de la respuesta para una bomba de velocidad fija en la tolva de
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aspiración mediante aspiración de agua y una bomba de caudal variable con el nivel del tanque
controlado por la velocidad de la bomba, como puede verse en la Fig.6.17
LEYENDA
A
Tolva
M SC
Bomba
Fig. 6.17. Fig. 6.17. Lazos de control con bomba de velocidad variable.
Cualquier sistema de control para un circuito con un molino de bolas y un hidrociclón que
incluya un accionamiento de la bomba con velocidad fija tendrá estas características perjudiciales de
respuesta en el intervalo corto.
Lynch y sus colegas tomaron en consideración que cualquier cambio en las condiciones de
un circuito de molienda da como resultado un cambio en la carga circulante y en la granulometría del
producto final. Consecuentemente, si el caudal en peso de mineral y agua en el flujo de alimentación
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I ING. NATANIEL LINARES GUTIÉRREZ
Una razón para la elección de un detector o sensor de tamaño de partículas fue la de que el
control de un circuito de molienda lleva consigo no sólo el control de la granulometría del producto
final, sino también la monitorización continua de las condiciones del circuito para asegurar que los
valores límites de las variables físicas críticas, en particular la carga circulante y el contenido de
sólidos en la salida por el ápex del hidrociclón, no son rebasados. Un sensor de tamaño separado no
proporciona información sobre las condiciones operativas del circuito, sino solamente sobre el tamaño
de las partículas y se requiere un sistema de medición de caudal en peso en la línea de alimentación
al hidrociclón para proporcionar esta información adicional. Sin embargo, un pronosticador de tamaño
basado en el sistema de medición del caudal en peso, proporciona información sobre la
granulometría, y también sobre las condiciones del circuito en términos del caudal en peso a través
del molino y contenido de sólidos en el flujo de arrastre grueso de clasificador. Idealmente tanto un
sistema de medición granulométrica como otro de medición del caudal deberían ser utilizados, pero
económicamente no hay duda que no procede utilizar ambos conjuntos de instrumentos, sino solo
uno de ellos puede estar en trabajo.
1) El d50 calculado (c) del trabajo del hidrociclón está muy estrechamente relacionado con la
m-200 en el rebose del ciclón.
2) Para un hidrociclón de un circuito en marcha el d50 calculado puede ser calculado “en
línea” a partir de una ecuación.
3) El hidrociclón responde inmediatamente a un cambio en las condiciones de alimentación
de forma que detecta un cambio en las condiciones propias inmediatamente.
Este método de predicción en línea de la granulometría ha sido utilizado con éxito en varios
sistemas de control en molienda.
1) Control de tamaño del producto final de acuerdo con alguna especificación requerida.
2) Monitorización de los flujos del circuito para asegurarse de que los valores límites de las
variables físicas no son sobrepasados.
1) Para condiciones de entrada estable cuanto más alta es la carga circulante más fino será
el producto del circuito a condición de que el incremento en la carga se obtenga
eliminando del circuito las partículas más gruesas;
2) Esta mejoría continúa hasta que se llega al punto de sobrecarga, en cuyo punto el circuito
se vuelve inoperable.
3) Cualquier alteración en el proceso se refleja en cambios en las condiciones de
alimentación al hidrociclón, la carga circulante y la granulometría del producto.
4) La finalidad de un sistema de control es detectar cuando se produce una alteración y
proceder a su corrección y a su compensación.
1) Estabilizar y evitar los cambios rápidos en los flujos del circuito dado que estos cambios se
transmiten rápidamente en el producto y van acompañados por cambios en la distribución
granulométrica del mismo. Asegurar que las condiciones límites del trabajo del circuito no
sean rebasadas y en muchos casos, asegurar que el circuito funcione lo más próximo
posible a estas condiciones establecidas.
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6.9.6.5 Control de Una Bomba de Velocidad Variable en un Circuito con Molino de Bolas-
Hidrociclón.
1) Acabar con las fluctuaciones en la carga circulante que acompaña a cada alteración en el
trabajo del circuito.
La teoría de control de nivel a sido expuesta con cierto detalle por Buckley (1964). En sus
términos, el circuito de control debería ser un sistema de “balance de materiales” que responda
solamente a alteraciones de baja frecuencia. Con este objetivo corregido la acción proporcional mas
la integral puede ser reemplazada por la acción proporcional solamente. En esta situación el nivel
operativo real se determina por la producción y las fluctuaciones en la entrada son en cierto modo
absorbidas por los cambios de nivel en la tolva de la bomba. Una reducción significativa en el “ruido”
del flujo de alimentación al ciclón se consigue trabajando al mas bajo valor de la mejora proporcional,
consistente en editar extremos de nivel bajo condiciones transitorias.
Una mayor mejora lleva consigo una depuración de los componentes de alta frecuencia
desde un circuito de forma que no intente contar los cambios transitorios por el ajuste de la velocidad
de la bomba. Bajo estas circunstancias la tolva de la bomba absorbe las fluctuaciones de alta
frecuencia en la entrada mediante cambios de nivel.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I ING. NATANIEL LINARES GUTIÉRREZ
Los lazos de control básicamente se pueden en cuatro tipos, los cuales se describen a continuación.
➧ Alimentación de Mineral al molino de bolas. Este lazo de control tiene como objetivo
estabilizar el flujo másico de mineral al molino a un valor definido (set point).
El lazo requiere de un set point de flujo másico como variable respuesta, luego el PLC el
valor instantáneo y dependiendo de éste actúa sobre la lógica de control del alimentador,
modificando su velocidad hasta alcanzar el valor solicitado.
➧ Flujo de Agua de adición. Este lazo de control tiene como objetivo mantener un
porcentaje de sólidos en peso de la pulpa constante en el interior del molino.
Este lazo de control requiere de un set point como variable de respuesta que es la razón entre el
flujo volumétrico de agua, y el flujo másico de mineral, luego el PLC calcula el flujo de agua requerida
de acuerdo al mineral, chequea el valor instantáneo y dependiendo de este actúa sobre la lógica de la
válvula de control, modificando su abertura hasta alcanzar el valor solicitado.
➧ Alimentación de pulpa a hidrociclones. Este lazo de control tiene a su vez asociados dos
lazos, el primer lazo controla el nivel del cajón de la bomba de clasificación y el segundo la
densidad de pulpa.
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El primer lazo de control requiere un set point de nivel de llenado como variable de
respuesta, luego el PLC chequea el nivel instantáneo y dependiendo de este, actúa sobre la
lógica del control de bomba modificando la velocidad del motor de ésta hasta alcanzar el valor
solicitado.
El segundo lazo de control requiere un set point de densidad de pulpa como variable de
respuesta, luego el PLC chequea el valor instantáneo y dependiendo de éste, actúa sobre la
lógica de la válvula de control de agua de dilución modificando su abertura hasta alcanzar el valor
solicitado.
➧ Granulometría de pulpa final del circuito de molienda-clasificación. Este lazo de control tiene
como objetivo mantener una granulometría constante de alimentación al circuito de flotación.
Este lazo requiere de un set point de granulometría como variable de respuesta, luego el PLC
chequea el valor instantáneo y dependiendo de este actúa sobre la lógica de control del
alimentador, modificando el flujo másico de mineral alimentado al molino hasta alcanzar el valor
solicitado.
PLC
• El producto del circuito de molienda debe ser tan fino como sea requerido para un tonelaje
dado. La necesidad del control de tamaño de partículas está relacionada con el objetivo
mismo del proceso de molienda.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I ING. NATANIEL LINARES GUTIÉRREZ
El nivel de carga del molino debe ser mantenido en un nivel óptimo para lograr una molienda
con eficiencia máxima. Cualquier desviación de este nivel óptimo redunda en un tonelaje
reducido y/o un producto más grueso.
El mineral que ha sido reducido al tamaño requerido debe ser removido eficientemente del
circuito de molienda.
La molienda semi-autógena, más que la molienda tradicional, requiere una correcta distribución
de tamaño de la alimentación al molino. Un operador experimentado podría usar la observación visual
y el comportamiento de las características más importantes del molino, para estimar si la alimentación
del molino tiene una distribución de tamaño correcta. Sin embargo, este método es sólo una buena
aproximación y el uso de mediciones indirectas nunca podrá reemplazar la información más exacta y
más rápida, disponible a partir de una medición directa.
Por lo tanto, analizando la relación entre distribución de tamaño del mineral de alimentación al
molino y el tonelaje tratado por el molino, es posible determinar una estrategia de control usando
indistintamente control feedback o feedforward. Por ejemplo, puede usarse la medición de tamaños
del producto del chancado para obtener un lazo cerrado de control en la etapa de chancado. Esto
podría permitir controlar al valor de tamaño deseado (set-point) y aseguraría que la alimentación del
molino tenga una distribución de tamaños adecuados. El set point del tamaño debería ser ajustado
para obtener un tonelaje tratado máximo.
Sin embargo, este no es el único requerimiento de control para maximizar el tonelaje. En muchos
casos, las limitaciones del equipo de chancado impiden un lazo de control cerrado, y en estos casos
la información del tamaño del producto del chancado debería ser aplicado como una medición feed
forward al sistema de control del circuito de molienda. Esta medición debería proveer información al
sistema de control, acerca de cambios en el tamaño de alimentación y el sistema de control debería
estar diseñado para tomar una acción anticipativa.
El nivel de carga del molino puede ser medido en forma indirecta: el consumo de potencia del
motor y la presión en los descansos del molino pueden ser relacionados con el nivel de carga. Sin
embargo, la selección del nivel óptimo de carga es muy dificultosa por muchos otros factores (como la
distribución de tamaños de alimentación, por ejemplo). También se ha demostrado que la máxima
energía es aportada al proceso de molienda, cuando el molino está operando con la potencia máxima
del motor, pero debido a la influencia de otras variables (distribución de tamaños alimentación,
densidad, etc.) el consumo máximo de potencia no es siempre el mismo. Por lo tanto, la operación
correcta del molino es una situación muy dinámica, en la cual el punto de potencia máxima debe ser
continuamente actualizado.
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La medición de potencia consumida es usada como una medida indirecta del nivel de carga del
molino, pero esto no es efectivo en algunas situaciones,: el molino sobrecargado, por ejemplo. Si
además, consideramos la medición de peso del molino o presión en los descansos del molino,
podemos eliminar la inconsistencia de la información entregada por la potencia consumida. Usando
adecuadamente estas medidas en un sistema de control inteligente, se puede obtener la función de
control deseada y se pueden implementar diferentes acciones de control para diferentes condiciones
de operación.
Las características del producto de la etapa de chancado, determinarán la acción del circuito de
molienda. El grado de molienda y el tonelaje del molino están fuertemente relacionados, de tal
manera que cualquier sistema debería ser una combinación de controles que considere estos dos
parámetros. Además, si se usa control de tamaño de partículas, la eficiencia global del circuito de
molienda mejorará. Por implementación del control de tamaño de partículas, la distribución de
tamaños del producto final se selecciona al valor deseado, pero los otros lazos de control deben
ajustar el tonelaje tratado para mantener la eficiencia del molino. Por ejemplo, si el, tamaño de
partículas del producto final llega a ser muy fino, el lazo de control llevará el tamaño hasta la
referencia deseada, con lo que el material recirculado se reducirá y si el tonelaje fresco de
alimentación no es incrementado la carga del molino comenzará a bajar.
alimentación fresca
hacia SAG 1
alimentación fresca
hacia SAG 2
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I ING. NATANIEL LINARES GUTIÉRREZ
La carga se retira del stock pile mediante chutes. La línea de descarga tiene instalada en el
trayecto un sensor nuclear de nivel de carga en el chute.
Para el chute
Control de tamaño AI
de partículas
LAH
AIT
LSH
AE
LE
Control de
DETECTOR DE
velocidad CHUTE TAPADO
ZSL
ZAL
XC
ZCLL
SE
XA
WE
SCL
Control de tensión
Control de de la correa
tonelaje Detector de
ST WY
correa rasgada
WQL WCL WIC
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Elementos de instrumentación
XC : Elemento de control
XA : Alarma activada
I : Interlock
Control de tonelaje
Elementos de instrumentación
Elementos de instrumentación
Elementos de instrumentación
LE : Elemento sensor
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I ING. NATANIEL LINARES GUTIÉRREZ
Elementos de instrumentación
AE : Elemento sensor
AIT : Transmisor indicador
AI : Indicador
Se destaca que todas estas señales son monitoreadas y controladas en DCS de sala de
control.
agua recuperada
trommel
agua a duchas
pebbles
molino SAG
pulpa a cicloneo
El flujo de lechada de cal es controlado por la salida del controlador de pH instalado en el cajón
distribuidor de la flotación. Se trata de una válvula pinch que opera por pulsos.
Elementos de instrumentación
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Elementos de instrumentación
Elementos de instrumentación
El sumidero (cajón de bombas) recibe la pulpa que sale del molino SAG, rebases del área, agua
procesada para dilución de sólidos, descarga de molinos de bolas y agua fresca.
Los controles a realizar son:
La descarga del pozo se realiza mediante la acción neumática de controladores de nivel con
válvulas tipo tapón. Estas válvulas tienen enclavamiento con bomba de alimentación a ciclones. Las
válvulas son accionadas por control remoto
Elementos de instrumentación
Este flujo se agrega en función de la densidad de alimentación a los molinos de bolas (lazo de
control), el flujo de agua es agregado por acción de un controlador de razón.
Elementos de instrumentación.
FV : Válvula neumática
FY : Regulador de presión (conversor)
FFIC : Razón de flujo
DY : Señal de densidad
FE : Sensor de flujo
FQIT : Transmisor de razón de flujo
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I ING. NATANIEL LINARES GUTIÉRREZ
FV : Válvula neumática
FY : Regulador de presión
FIC : Controlador
FE : Medición de flujo
FIT : Transmisor
La pulpa que alimenta a los hidrociclones es enviada por las bombas centrifugas de
alimentación. En esta operación se controla la densidad de alimentación a la batería y la presión en el
anillo.
Control de densidad
Control de presión
Operación de válvulas de compuerta
Control de densidad
Control de presión
PI : Indicador de presión.
PIT : Transmisor de presión.
HV : Válvula de compuerta
ZSL : Switch de posición bajo
ZSH : Switch de posición alto
Desde el sistema de control DCS se realiza la partida y parada del molino SAG. Además, se
mide y se despliega la información de potencia desarrollada por el motor del molino SAG. El control
de los motores se realiza desde un controlador PLC, el cual posee lógicas de enclavamientos
provenientes del resto de los equipos asociados.
Todos estos lazos de control poseen interlock para detención del molino cuando las alarmas
high-high sean sobrepasadas.
Elementos de instrumentación
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PI : Indicador de presión
PIC : Controlador de presión
JT : Transmisor de potencia
SE : Sensor de velocidad
ST : Transmisor de velocidad
SIC : Controlador de velocidad
TE : Sensor de temperatura
TI : Indicador de temperatura
SE : Sensor de vibración
SIT : Transmisor
SCH : Control de vibración alta
El molino cuenta con un descanso fijo y el otro flotante. Ambos descansos cuentan con
sistema de control de temperatura. El sistema de lubricación consiste en bombas de alta presión de
94 kW y bombas de baja presión de 15 kW. En ambos sistemas de bombeo opera una bomba y la
otra queda de reserva.El sistema de lubricación cuenta con control en las líneas de aceite de presión
y flujo. El sistema incluye 5 calentadores de protección de engranajes del molino SAG
Elementos de instrumentación
TE : Sensor de temepratura
Y : Interlock
TI : Indicador de temperatura
TAH : Alarma de temperatura alta
TAHH : Alarma de temperatura sobre el límite (alta alta)
• Control de presión
• Control de flujo
Control de presión
PI : Indicador de presión
PSL : Switch de presión baja
PSLL : Switch de presión baja baja
PAL : Alarma de presión baja
PALL : Alarma de presión baja baja
I : Interlock
Control de flujo
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Variables controladas.
• Potencia consumida.
• Presión descansos molino.
• Intensidad sonido molino.
• Nivel llenado molino.
• Carga de bolas molino.
• Nivel pozo descarga.
• Densidad pulpa descarga.
• Tamaño producto.
• Carga circulante.
Variables manipuladas.
Son el conjunto de variables sobre las cuales tenemos la posibilidad de actuar y que permiten
modificar los valores de las variables controladas.
• Flujo tonelaje fresco alimentación.
• Flujo adición agua molino.
• Flujo adición agua al pozo.
• Velocidad bomba pozo,
• Velocidad rotación molino.
• Adición de bolas.
Perturbaciones.
Son las variables que tienen influencias sobre el comportamiento de las variables controladas,
pero no se tiene posibilidad de acción sobre ellas.
• Discontinuidad de alimentación.
• Dureza del mineral.
• Distribución granulométrica alimentación.
• Desgaste de las corazas y parrillas.
• Variaciones descontroladas de agua.
• Otras perturbaciones.
Los siguientes lazos de controles son los que se utilizan habitualmente en molienda semi-
autógena.
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La adición de agua al pozo (nivel del pozo) se controla de la siguiente manera: se mide el nivel
del pozo, por medio de un sensor ultrasónico y se envía la señal a un controlador de nivel, éste
entrega la referencia a un controlador de densidad de alimentación a ciclones, el que actúa sobre una
válvula de control que regula el flujo de agua al pozo. De esta manera se logra mantener la densidad
de alimentación a ciclones dentro de un rango aceptable y el nivel del pozo se mantiene estable.
Control estabilizador.
El control estabilizador tiene como objetivo mantener las variables del proceso dentro de ciertos
rangos que permitan funcionar en forma estable.
Durante el primer período de funcionamiento del molino SAG, este tipo de control es el más
importante, dado que no se tiene un conocimiento acabado de los distintos equipos y procesos.
Control optimizante
El control optimizante tiene como objetivo ajustar distintas variables del proceso para optimizar
funcionamiento de la Planta SAG. Este tipo de control se desarrolla el conocer el proceso y su
comportamiento ante variaciones de los distintos parámetros.
Este control de realiza en base a un Sistema de Control Distribuido (DCS), que permite tomar
acciones (ajuste de la referencia o set point) ante variaciones del sistema.
Generalmente se usa una estrategia de control que debe cumplir con los siguientes objetivos:
También se definen objetivos secundarios como mantener el porcentaje de sólidos dentro del
molino y controlar la densidad de alimentación a los hidrociclones.
Para cumplir estos objetivos la estrategia de control se estructura en dos niveles: un nivel
directo qué genera los puntos de ajuste a los controladores análogos finales de: alimentación fresca,
flujo de dilución al molino SAG y flujo de alimentación al pozo del molino SAG, y un nivel superior
cuya función es supervisar que la operación se mantenga en una región estable, actuar en caso
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I ING. NATANIEL LINARES GUTIÉRREZ
El sistema de control asociado a los molinos de bolas, dentro de circuito SAG, cuenta con
sensores que miden las variables más importantes del proceso.
• Control de adición de agua al molino SAG, basado en el tonelaje total de alimentación (control
de razón).
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Como su nombre lo indica, podrían ocurrir en un plazo de varias horas o turnos, estas son las
siguientes:
Este análisis de cada una de estas perturbaciones se realiza tanto desde el punto de vista
operacional como de su impacto sobre el sistema de control automático.
Los efectos de esta perturbación sobre la operación de molienda SAG son mayores que en el
caso de la molienda convencional, provocando entre otros:
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I ING. NATANIEL LINARES GUTIÉRREZ
Los efectos que tiene este tipo de perturbación sobre el control automático son tan grandes que
normalmente obligan a pasar el sistema a modo manual para volver a estabilizarlo.
Esta perturbación que puede corresponder a eventos de anormal alimentación de mineral desde
la mina o a extracción de mineral del acopio muy segregado, tiene un fuerte impacto en la operación
de la molienda SAG sobre todo en el caso de una drástica disminución de guijarros.
En el caso de una fuerte disminución del flujo de colpas los efectos sobre la operación son:
Como resultados de estos eventos el operador, en caso de operar en forma manual, debe
reducir drásticamente el tonelaje de alimentación al molino.
Esta perturbación puede deberse a una alimentación inusual de algún sector especial del
yacimiento cuya dureza sea distinta a la del compósito habitual.
En cualquiera de los dos casos el operador debe modificar el flujo de alimentación al molino
en forma acorde con la situación, teniendo como restricción que la potencia consumida no supere la
instalada.
Esta perturbación puede corresponder a fallas del material de las parrillas de descarga.
Los efectos que provoca esta perturbación sobre la operación son:
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Los operadores no tienen posibilidad de influenciar sobre esta perturbación y lo único que
pueden hacer es planificar una inspección y reparación de las parrillas. El impacto de esta
perturbación sobre el control automático es muy errática y difícil de prever.
Esta perturbación puede ocurrir debido al recalentamiento del motor de la bomba (opera el
térmico), obstrucción de la bomba por corrimiento del talud del pozo o por falta de agua de sello.
• Disminución del ritmo de tratamiento durante el tiempo que tome el cambio de bomba.
• Drenarse y lavado de la línea asociada a la bomba fuera de servicio.
• Operación con bomba de reserva.
Los efectos que tiene este tipo de perturbación sobre el control automático son:
Esta perturbación puede ocurrir debido al deslizamiento del talud en el pozo de alimentación a
hidrociclones, lo que provocaría un aumento instantáneo en la granulometría de alimentación a la
batería de hidrociclones, desprendimiento de los revestimientos de goma de los hidrociclones,
acumulación de gomas en la línea de alimentación a hidrociclones por rotura de malla de la criba.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I ING. NATANIEL LINARES GUTIÉRREZ
Esta perturbación corresponde a todas las paradas no programadas del molino SAG., y
puede ocurrir debido a las más diversas causas. A modo de ejemplo, citaremos algunas causas por la
cual puede parar en forma imprevista el molino SAG., debido a la detención de algún equipo que esté
enclavado con el molino SAG, por ejemplo, fajas recirculadoras de guijarros, criba, etc., debido a
fallas de tipo eléctrico o mecánico; recalentamiento o sobre-presiones de aceite.
• Si la operación es en modo manual se debe detener todos los equipos aguas arriba
del molino y se recomienda terminar de procesar el mineral acumulado en los pozos
de alimentación a ciclones.
Para efectos del control automático, esta situación provoca la detención de todos los equipos
de la Planta SAG.
• Falta de agua.
• Detención de fajas de guijarros.
• Falta de aire de instrumentación.
• Atoros en chutes de alimentación al molino SAG.
Los efectos que provoca esta perturbación sobre la operación de molienda SAG, obliga a
pasar de modo automático a manual y en el caso que alguna de estas perturbaciones enclave otro
equipo, como es el caso de las fajas recirculadoras de guijarros que al detenerse paran el molino
SAG, se deberán tener las precauciones ya señaladas en el punto anterior.
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Esta perturbación es provocada por el desgaste natural de los revestimientos del molino S.A,
en el tiempo.
Como resultado de esta perturbación las únicas acciones que puede tomar el operador son,
disminuir la velocidad de giro del molino y así disminuir el desgaste de los forros y evitar sobrecargar
el motor eléctrico.
Los efectos que provoca esta perturbación sobre la operación de molienda SAG., son:
Los efectos que tiene esta perturbación sobre el control automático, son:
Los efectos que trae esta perturbación sobre la operación de molienda SAG., son:
Debido a esta perturbación los operadores deben disminuir el tonelaje de alimentación fresca
al molino SAG, controlar el nivel del pozo de alimentación a hidrociclones para evitar rebalses de
este. Esta perturbación tendría una importancia menor si las bombas estuvieran dotadas de
variadores de velocidad.
El efecto que tiene esta perturbación sobre el control automático, son:
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Esta perturbación trae consigo los siguientes efectos en la operación de molienda SAG.:
• Aumento de la carga circulante en los molinos secundarios.
• Aumento de la granulometría del rebose de los hidrociclones, este efecto es
detectado por el analizador de partículas el. cual envía una señal para disminuir el
tonelaje de alimentación fresca al molino SAG.
• Tendencia a sobrecargarse el molino secundario asociado a la batería de
hidrociclones.
Los efectos que tiene esta perturbación sobre el control automático, son:
Control Clásico
Una falla en el computador da lugar a la pérdida total del control de la planta. Utilización desde los
años 1960 a 1975.
Para comunicarse entre sí los transmisores electrónicos de terreno, los controladores y las
interfases para la comunicación con el operador de la planta, se adoptó el empleo de una vía de
comunicaciones, en forma de cable coaxial.
Para eliminar el espacio de panel requerido por el control clásico, se adoptó el uso de uno o
varios monitores de CRT, en los cuales, el operador, a través de teclado, debía examinar las
variables de proceso, las características de control, las alarmas, etc., sin perturbar el control de la
Planta y con opción de cambiar cualquier característica de control de las variables del proceso.
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El control distribuido consiste en uno o varios microprocesadores que controlan cada uno más de
una variable (aproximadamente 8) y que están repartidos por la planta y conectados a las señales de
los transmisores de las variables y a las válvulas de control. El primer sistema de control distribuido
para la industria fue presentado por la firma Honeywell Inc. en noviembre de 1975.
Control Supervisor
Instrumentos ciegos
Vea el ejemplo de la figura 6.19, son aquellos que no tienen indicación visible de la variable. Hay
que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como presostatos y termostatos
(interruptores de presión y temperatura respectivamente) que poseen una escala exterior con un
índice de selección de la variable, ya que sólo ajustan el punto de disparo del interruptor o
conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son también instrumentos ciegos, los
transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin indicación.
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Vea el ejemplo de la figura 6.20, disponen de un índice y de una escala graduada en la que
puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud de la escala se dividen en indicadores
concéntricos y excéntricos. Existen también indicadores digitales que muestran la variable en forma
numérica con dígitos.
Instrumentos registradores
Vea el ejemplo de la figura 6.21; registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden ser
circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la forma del gráfico. Los registradores de
gráfico circular suelen tener el gráfico de 1 revolución en 24 horas mientras que en los de gráfico
rectangular la velocidad normal del gráfico es de unos 20 mm/hora.
Vea el ejemplo de la figura 6.22; están en contacto con la variable y utilizan o absorben energía
del medio controlado para dar al sistema de medición una indicación en respuesta a la variación de la
variable controlada. El efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión,
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fuerza, posición, medida eléctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos primarios de temperatura de
bulbo y capilar, el efecto es la variación de presión del fluido que los llena y en los de termopar se
presenta una variación de fuerza electromotriz. El elemento primario puede formar o no parte integral
del transmisor; el primer caso lo constituye un transmisor de temperatura de bulbo y capilar y el
segundo un transmisor de caudal con la placa orificio como elemento primario.
Transmisores
Vea el ejemplo de la Figura 6.23, captan la variable de proceso a través del elemento primario y
la transmiten a distancia en forma de señal neumática de margen 3 a 15 psi (libras por pulgada
cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de corriente continua. La señal neumática de 3 a 15 psi
2
equivale a 0,206 - 1,033 bar (0,21 - 1,05 kg/cm ) por lo cual, también se emplea la señal en unidades
métricas 0,2 a 1 bar (0,2 a 1 kg/cm2). Asimismo, se emplean señales electrónicas de 1 a 5 mA c.c.,
de 10 a 50 mA c.c. y de 0 a 20 mA c.c., si bien la señal normalizada es de 4-20 mA c.c. La señal
digital utilizada en algunos transmisores inteligentes es apta directamente para ordenador.
Transductores
Reciben una señal de entrada función de una o más cantidades físicas y la convierten
modificada o no a una señal de salida. Son transductores, un relé, un elemento primario, un
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Convertidores
(Fig. 6.24) son aparatos que reciben una señal de entrada neumática (3-15 psi) o electrónica
(4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y después de modificarla envían la resultante en forma
de señal de salida estándar. Ejemplo: un convertidor P/I (señal de entrada neumática a señal de
salida electrónica), un convertidor I/P (señal de entrada eléctrica a señal de salida neumática).
Conviene señalar que a veces se confunde convertidor con transductor. Este último término es
general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una señal de instrumentos.
Receptores
Reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o registran. Los
receptores controladores envían otra señal de salida normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi
en señal neumática, o 4-20 mA c.c. en señal electrónica, que actúan sobre el elemento final de
control.
Controladores
(Fig. 6.25) comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura) con un valor deseado
y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación. La variable controlada la pueden recibir
directamente, como controladores locales o bien indirectamente en forma de señal neumática,
electrónica o digital procedente de un transmisor.
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Recibe la señal del controlador y modifica el caudal del fluido o agente de control. En el
control neumático, el elemento suele ser una válvula neumática o un servomotor neumático que
efectúan su carrera completa de 3 a 15 psi (0,2-1 bar). En el control electrónico la válvula o el
servomotor anteriores son accionados a través de un convertidor de intensidad a presión (I/P) o señal
digital a presión que convierte la señal electrónica de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumática 3-15 psi.
en el control eléctrico el elemento suele ser una válvula motorizada que efectúa su carrera completa
accionada por un servomotor eléctrico. En el control electrónico y en particular en regulación de
temperatura de hornos pueden utilizarse rectificadores de silicio (tiristores). Estos se comportan
esencialmente como bobinas de impedancia variable y varían la corriente de alimentación de las
resistencias del horno, en la misma forma en que una válvula de control cambia el caudal de fluido
en una tubería.
2
Las señales neumáticas (3-15 psi ó 0,2-1 bar ó 0,2-1 kg/cm ) y electrónica (4-20 mA c.c.)
permiten el intercambio entre instrumentos de la planta. No ocurre así en los instrumentos de señal
de salida digital (transmisores, controladores) donde las señales son propias de cada suministrador.
No obstante, existe el propósito de normalización, en particular en los sistemas de control distribuido,
por parte de firmas de instrumentos de control (Bailey, Foxboro, Honeywell, Rosemount y otros) que
estudian la aplicación de un leguaje o protocolo de comunicaciones, el MAP (Manufacturing
Automation Protocol) desarrollado inicialmente en 1970 para la automatización de una fábrica de
automóviles de General Motors, y que permitirá el intercambio de equipos digitales de distintos
fabricantes.
El protocolo MAP aplicado al control de procesos debe cumplir con las características de
señal de 4-20 mA c.c. y alimentación a los instrumentos a través del mismo par de hilos. Existe un
comité internacional de normas IEC-65C que recibe la colaboración de comités ISA SP50, ISA SP72
y EUREKA, y que trabajan también en el campo de normalización de las comunicaciones digitales
entre los instrumentos de campo y los sistemas de control. Ver figura 6.26.
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Sensores
• Presión • Velocidad
• Flujo • Densidad
• Nivel • Análisis
• Temperatura • PH
• Peso • Posición
Actuadores Acondicionadores de Señal
• Válvulas de control • Conversores de señal
• Motores • Transmisores
• Bombas • Amplificadores
• Variadores de Velocidad
Medios de Transmisión Montaje e Instalación
• Cables • Canalización
• Regletas
• Fibra óptica • Alambrado
• Radio • Gabinetes de conexiones
Tipo de Sensores
Sensores de Nivel
• Presión diferencial • Capacitivos
• Ultrasonidos • Vasos comunicantes
• Tipo Piola • Celdas de carga
• Flotadores • Trazadores
• Radiactivos
Sensores de Flujo
• Magnético • Vortex
• Ultrasónicos • Rotámetro
• Placa Orificio • Tipo Turbina
• Anubar(Accutube) • Anubar (Accutube)
Sensores de Presión
• Celda de carga
• Transductor Piezoéléctrico y piezo resistivos- Convierten presión en señales eléctricas.
• Sistemas mecánicos (Diafragmas, Bourdon, Fuelle, manómetros, strain gages): Basados en deformación elástica.
Sensores de Temperatura
Para baja temperatura Para alta temperatura
• R.T.D. (Resistance Temperature Detectors) • Par bimetálico.
• Terrnocupla • Sistema de bulbo
• Termómetro • Pirómetro
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En la tabla hemos visto los instrumentos que se usan para un control de circuito de molienda
clasificación. Para un mejor detalle y entendimiento explicare un breve los tipos de instrumentos que
se utilizan.
La medición con básculas de banda para determinar la masa transportada por una faja
transportadora fue una de las primeras mediciones que se realizaron en la línea de proceso en un
molino. Esta medición es necesaria tanto para fines contables como de control. Hay en el mercado
una gran variedad de básculas de banda. (ver figura. 6.27).
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Densidad de Pulpa.
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Este instrumento tiene por propósito medir el tamaño de la partícula que sale del rebalse superior
de los hidrociclones. Con él es posible implementar un lazo de control que regule la variable
granulométrica, eliminando el exceso o defecto de molienda, hecho el cual incrementa la rentabilidad
del proceso de molienda, además de mejorar el proceso posterior de la flotación.
No existe en el mercado una amplia oferta de instrumento que miden el tamaño de la partícula.
Los más conocidos son el PSM 400 de la Armco Automatic y el PSI-200 de la Outukumpu Mintec. El
primero basa su funcionamiento en dos sensores de ultrasonido colocados en cuadratura, lográndose
así una medida en dos dimensiones de la partícula. Por su parte el PSI-200 basa su funcionamiento
en un sistema Eléctro-Mecánico que aprisiona las partículas, midiendo así su tamaño.
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muestra de pulpa, tornada del circuito de molienda, que se ingresa al equipo y mediante un
micrómetro electromecánico, tipo Pie de Rey, esta medida es transformada de una altura en
micrómetros en una señal de corriente proporcional al tamaño de la partícula. Básicamente esta
compuesto de cinco partes (ver Fig. 6.32):
Control y
exhibidor Acondicionador
de datos de la muestra
Analizador
de la
muestra
Válvulas de Control:
El elemento de control más usual en los procesos de fluidos es la válvula de control. Este tipo
de elemento sirve de interfase entre el proceso y el controlador y básicamente se encuentran
industrialmente en dos formas: Válvula de Control Neumáticas y Válvulas de Control Eléctricas.
Independientemente del tipo de válvula, en ambos casos el sistema consiste en un vástago que abre
o cierra un orificio de acuerdo a las variaciones de una señal de control proveniente del controlador.
En general todas las válvulas de control presentan una característica de acción continua y sus
características de abertura dependen de la forma del vástago y del orificio. Es así, que al igual que en
las válvulas continuas sin control, es posible encontrar válvulas del tipo Lineal, Igual Porcentaje, de
apertura rápida, de mariposa y otras.(ver figura.6.33)
Variadores de Frecuencia:
Son muy utilizados en los motores de las bombas de alimentación a ciclones, en el motor de los
ejes de las correas transportadoras, en dosificadores, etc.. Cuando se requiere accionamientos
eléctricos de velocidad variable, se utiliza en la actualidad motores eléctricos AC (usualmente de
Inducción) manipulados por Variadores de Frecuencia. Estos sistemas, mas eficientes y confiabíes1
han venido a reemplazar los antiguos sistemas a base de motores DC accionados por rectificadores
controlados. En las Plantas Concentradoras es posible encontrar este tipo de accionamiento en el
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Los sistemas adaptivos son básicamente no lineales. En la figura 6.35 puede verse un
sistema adaptivo de modelo de referencia (MRAS) que indica la forma en que debe responder la
señal de salida del proceso ante una consigna dada.
Existen dos lazos de control en el diagrama de bloques: un lazo interno formado por el
proceso y el controlador, y el lazo externo. Este ultimo hace que el error e(k)= y(k)-ym(k) entre la
salida del proceso y la salida del modelo sea pequeño. El problema principal es conseguir que el
mecanismo de ajuste de los parámetros de lugar a un sistema estable que haya tender el error a
cero.
La estimación en tiempo real de los parámetros puede efectuarse por el método de los
mininos cuadrados.
y(k)
ym(k) error e(k)
Modelo
Consigna u(k)
Controlador Proceso
y(k)
Lazo
Perturbaciones
Interno
^ ∧
y (k + 1 ) = θ y (k ) + u(k)
(6.6)
Donde:
θ = Parámetro desconocido
θ = estimación de θ
^
(k+1)
y = valor predictivo o asumido de la señal de salida en la muestra k+1 y basado en la
estimada θ
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1 t 2 1 ^t ^ 1 t ^
v(t ) = ∑
2 k =0
e ( k ) = ∑
2 k =0
[ y ( k ) − y ( k ) ] = ∑
2 k =0
[θ . y ( k − 1) − θ . y (k − 1)] =
1 ^t ^
= ∑
2 k =0
[ y (k ) − u (k − 1) − θ . y (k − 1)]
^t ^
^ ∑ y (k ).[ y(k + 1) − u (k )]
θ (t ) = k =0
t −1
∑y
k =0
2
(k )
De este modo la estimación θ(t) minimiza la ecuación (6.6) suponiendo que el proceso este
representado por la ecuación (6.5)
Lazo
Cálculo Externo
parámetros Estimación
controlador parámetros
Lazo
Interno
Consigna u(k)
Controlador Proceso
y(k)
Perturbaciones
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Tenemos pues:
c+a
u ( k ) = −θ y ( k ) = − y (k )
b
Como expresión que relaciona la entrada y la salida al proceso. θ es un parámetro
desconocido. U(k) hace minina la varianza de la señal de salida. En estas condiciones, la señal de
salida vale:
y(k) = r(k)
Como la ecuación del proceso viene definida por tres parámetros , es necesario identificarlos.
Como la retroalimentación esta caracterizada por un solo parámetro θ=(c+a)/b, puede obtenerse un
controlador autoajustable que estime este parámetro, basándose en el modelo.
Los parámetros del controlador pueden obtenerse directamente (algoritmo directo e indirecto).
Los métodos indirectos se llaman a veces explícitos indicando que los parámetros del proceso han
sido estimados. Los métodos directos se han llamado a veces implícitos.
A señalar que el control adaptivo puede tener problemas de estabilidad. El control adaptivo de
modelo de referencia, y tal como puede apreciarse en el diagrama de bloques, las perturbaciones que
puedan entrar en el proceso no pasan por el modelo. De este modo, si el controlador no es capaz de
compensarlas, el proceso empieza a desviarse del punto de consigna deseado y el operario se ve
obligado a intervenir.
Otros analizan las respuestas del proceso controlado cuando se cambia la consigna o
cambian las condiciones de trabajo del proceso, y utilizan una técnica en lazo cerrado similar a la
propuesta por Ziegler & Nichols. Él calculo de los parámetros tiende a lograr el mismo rebasamiento y
amortiguamiento que el operador desea en la respuesta.
Si bien existen muchos lazos con control adaptivo, el control adaptivo no es una panacea.
Requiere una buena combinación con otros sistemas de control y una buena interfaz hombre
maquina y, tal como se ha indicado, tiene problemas de estabilidad.
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del producto, de manera tal que si aumentan o disminuyen, se estudian y controlan con mayor
rigurosidad.
El objetivo de evaluar es proporcionar mecanismos o métodos para controlar las variables
de operación de proceso, observar sus fluctuaciones y predecir cambios, de modo de prevenir
cualquier variación que altere el normal estándar de operación de la planta.
El flujo de información de control de procesos, por lo general tiene una estructura que se
cimienta por medio de los controles automáticos de los procesos, medidos a través de sensores
electrónicos o bien mediante mecanismos de muestreo, los que permiten obtener muestras
representativas en un instante. La diferencia entre ambos es el tiempo de respuesta, mientras en el
primer caso son automáticas, el segundo demora horas en entregar un resultado.
Hoy debido a los avances tecnológicos, se ha podido mejorar bastante el tiempo de
entrega de información, ya que es obvio, que entre más rápido y confiable es un resultado de una
observación, se pueden tomar más rápido las decisiones correctas en Planta.
En general, en la Industria Minero-Metalúrgica, existen variables de rápida información,
como el tonelaje por minuto de mineral que beneficia a una planta, el flujo de soluciones o pulpas que
circulan por tuberías, la temperatura de fluidos, etc.. Pero también hay variables que aún siguen
dependiendo del tiempo de respuesta, como los leyes del mineral, concentraciones de soluciones,
granulometría de mineral, etc., en resumen aquellas que dependen del Laboratorio. Esto se debe a la
confiabilidad y exactitud que se necesita para estos datos, ya que todavía los equipos analizadores
en línea, requieren aún mucho tiempo y delicada mantención, lo que perjudica su confiabilidad en los
datos, además de los altos costos que hoy aún tienen, para invertir en éstos.
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