MAGNESIO

DAVID CÁRDENAS TORRES

RAÚL ALEJANDRO GIL

INGENIERÍA MECÁNICA Y MECATRÓNICA

FACULTAD DE INGENIERÍA SEDE BOGOTÁ

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

2020-1

Magnesio
Es un material no ferroso cuya principal característica es que es ultraligero como el berilio.

Los datos que lo definen son:

Símbolo = Mg

Número atómico = 19

Masa atómica = 24'32

Punto de fusión = 650 ºC

Densidad = 1'76 kg/dm3.

Resistividad: 0,8Ω .mm2/m

Resistencia a la tracción: 18Kg/mm2

Alargamiento:5%

Estructura: HCP

Numero de atomos: 6

Número de coordinación: 12

Factor de empaquetamiento: 74%

No se encuentra en estado libre en la naturaleza, aunque existen distintos tipos de

compuestos. Fue aislado en 1828 por Bussy. Los compuestos más extendidos son los

carbonatos y silicatos como el talco, sepiolita, dolomita, carnalita y asbesto. También tienen
importancia los cloruros de magnesio o magnesita (Cl2Mg) y los sulfatos que se encuentran

disueltos en el agua de mar.

Los minerales de magnesio importantes son:

- Carnalita( El más empleado y se halla en forma de cloruro de magnesio, se obtiene del

agua del mar)

- Dolomita

- Magnesita.

Sus diferentes características son:

- Es más resistente que el aluminio

- Ligero de peso

- Excelente conductor del calor y la electricidad

- Tiene un color blanco brillante plateado, más ligero que el aluminio

- Es poco dúctil, maleable y blando

- Es más ávido de oxígeno, por lo que puede arden en el aire con cierta facilidad dando

óxido y nitruro de magnesio, con llama muy luminosa y rica en rayos ultravioletas

- Es inalterable en aire seco, pero se oxida con facilidad con aire húmedo, llegando a

corroerse por completo.

Obtención del Magnesio

Por reducción térmica

La dolomita, se descompone para dar óxido de magnesio, el cual se reduce en hornos

electrico 1200 grados centígrados con reductores como pueden ser aleaciones de hierro y

silicio ( ferro sílico), carbono, carburo de calcio, etc.

Este método consiste en introducir el mineral en un horno eléctrico, al que se la ha añadido

un fundente,para provocar la eliminación del oxígeno.

Electrolisis

Fernández Lázaro (2000) encontró que la electrolisi del óxido de magnesio disuelto en un

fluoruro está actualmente en desuso. Se fundamenta en una transformación del método

clásico empleado para el aluminio consistente en que la magnesia se disuelve en un baño de

fluoruros ajustando la densidad y su punto de fusión. Uno de los problemas del método es su

tratamiento en la célula electrolítica debido a la tendencia a flotar fundido por encima del

electrolito.

En este proceso el magnesio sube a la superficie, ya que tiene menos densidad que la mezcla

de sales fundidas. la cuba tiene que ser metálica y actúa como cátodo(polo negativo)

Aleaciones

La necesidad de determinadas industrias -como la automovilística, la aeronáutica y la

electrónica- de disminuir el peso de sus productos ha llevado a un aumento del interés por el

empleo de materiales basados en el magnesio como metal estructural. Esto se debe a que el

magnesio, entre otras ventajas, presenta una baja densidad (2/3 de la del aluminio y 1/4 de la

del acero) y una excelente resistencia específica (relación resistencia/densidad).

Norma ASTM
La designación de las aleaciones de magnesio viene determinada por la American Society for

Testing and Materials y consiste en un código de cuatro dígitos. Las primeras dos letras

identifican los dos elementos aleantes presentes en mayor cantidad (ordenados en forma

decreciente según porcentajes, o alfabéticamente si los elementos se encuentran en igual

proporción). Ej. A: Aluminio, E: Tierras raras, H: Torio, K: Circonio, L: Litio, M:

Manganeso, Q: Plata, S: Silicio, Z: Zinc. Las letras van seguidas de dos números que indican

los respectivos porcentajes de aleantes mayoritarios. En ciertas ocasiones, estos cuatro dígitos

van seguidos por una letra final de serie que indica algún aleante minoritario o nivel de

impurezas

Ejemplo: AZ80

Estructura

El magnesio tiene una estructura atómica hexagonal compacta y un diámetro atómico de

0.320 nm, lo cual permite usar un amplio rango de elementos como aleantes, entre los que se

encuentra aluminio, cinc, cerio, plata, torio y circonio, entre otros. En este contexto es

también posible obtener una gran variedad de compuestos intermetálicos, los cuales pueden

adoptar otras estructuras cristalinas, tales como cúbica u ortorrombica. Entre las aleaciones de

magnesio más comerciales están aquellas que contienen aluminio, cinc y manganeso. La

presencia de impurezas de hierro, níquel y cobre, induce un incremento en la velocidad de

corrosión del magnesio y sus aleaciones, lo cual se puede reducir por efecto de cinc y

manganeso. Otro problema de metales base magnesio es que el tamaño de grano tiende a ser

grande y variado, lo cual resulta en pobres propiedades mecánicas.

 Aleaciones más conocidas del magnesio

Aleación: Mg-8Al

Composición: Mg-8,2%Al-0,46%Zn-0,13%Mn-0,01%Si-<0,001%Cu-0,004%Fe,

<0,30%otros

Procesado: Tratamiento térmico de homogeneización para obtener un tamaño de grano

inferior a 200 μm

Ataque: Inmersión durante 10-30s en nital al 2%.

La aleación muestra una microestructura de granos de matriz α-Mg y granos de un agregado

laminar α-Mg + β-Mg17Al12, en mayor proporción, y que se ha formado como consecuencia

de una transformación celular en estado sólido.

Aleación: Mg-9Al-1Zn

Composición: Mg-8,8%Al-0,68%Zn-0,30%Mn-0,01%Si-<0,001%Cu-0,004%Fe, 0,008%-

Ni<0,30%otros.

Procesado: Moldeo.

Ataque: Inmersión durante 10-30s en nital al 2%.

La aleación presenta una microestructura dendrítica de fase α-Mg con presencia de un

eutéctico completamente divorciado (α-Mg + β-Mg17Al12) en los espacios interdendríticos

debido a un proceso de solidificación fuera de las condiciones de equilibrio.

Aplicaciones

- Fabricación aleaciones de Al
- Industria alimentaria

- Transporte - 70%

- Industria automotriz

- Componentes de máquinas

- Salud

- Electrónica

- Elementos deportivos

Conclusiones

- El magnesio y sus aleaciones ofrecen una gran variedad de propiedades que

potencializan su uso para diferente tipo de aplicaciones, pudiendo ser útiles para

reemplazar materiales cuando se requiere baja densidad o altas propiedades

mecánicas, reducir vibraciones por eso su uso en motores y carrocerías de vehículos,

entre otras características.

- La modificación superficial del magnesio y sus aleaciones permite aumentar su

durabilidad y su resistencia a la corrosión sin detrimento de las interesantes

 propiedades del material, extendiendo el abanico de aplicaciones potenciales del

mismo.

- La industria del magnesio tiene gran factibilidad de ser sostenible, dado que, tanto en

su extracción como en su procesamiento, se cuenta con procesos limpios y con bajo

impacto ambiental.

Referencias

- Berrio Betancur, L.F; Echeverry Rincon, M; Correa Bedoya, E; Zuleta Gil, A. A;

Robledo Restrepo, S. M; Castaño González J.G; Echeverría Echeverría, F. Desarrollo

de la Industria de Aleaciones de Magnesio en Colombia - Una Oportunidad.

Universidad Nacional de Colombia (2017). Tomado de:

https://www.redalyc.org/jatsRepo/496/49655603007/html/index.html

- Universidad Complutense Madrid. Aleaciones de Magnesio. Proyecto de Innovación

Atlas Metalográfico (s.f.). Tomado de:

https://www.ucm.es/atlasmetalografico/aleaciones-de-magnesio