Proceso de Soldadura

MIGUEL VILLAREAL, CRISTIAN D. BURBANO, JOAN CASTILLO, DAVID DE LA CRUZ

Universidad Mariana-Ingeniería Mecatrónica
San juan de Pasto
miguelvillacr11@gmail.com
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critiandbi541@gmail.com

INTRODUCCIÓN  Soldadura con gas

 Soldadura fuerte
La soldadura es un procedimiento por el cual dos o más piezas de  Soldadura por arco
metal se unen por aplicación de calor, presión, o una combinación de  Soldadura blanda
ambos, con o sin aporte de metal. El calor puede ser aportado por  Soldadura con resistencia
llama (por ejemplo producida por la combustión de una mezcla de  Soldadura por fricción
gas combustible con aire u oxígeno), arco eléctrico entre el electrodo  Soldadura por forja
y la pieza a soldar o resistencia eléctrica ofrecida por la corriente al  Soldadura por vaciado
pasar entre las piezas a soldar.  Soldadura por inducción

RESUMEN Para lograr la soldadura algunos procesos requieren sólo de fuerza

¿Qué es soldadura?
La soldadura es un proceso de fabricación en el que cual se unen dos
materiales distintos, normalmente metales. Esto se logra a través de
la coalescencia de varios metales en un cuerpo único, de tal manera
que las piezas son soldadas derritiendo los metales y agregando un
material de relleno derretido, el cual posee un punto de fusión menor
al de la pieza a soldar.
Encontraremos los tipos de soldadura y el funcionamiento del
proceso de soldadura por arco eléctrico.
para la unión, otros requieren de un metal de aporte y energía térmica
que derrita a dicho metal. Cada uno de los diferentes procesos de
soldadura tiene sus características de ingeniería particulares y sus
costos específicos.
Existen diferentes tipos de uniones de los materiales, estas uniones se
conocen como juntas y van desde las elementales hasta las más
complejas, a continuación se observan algunas de las juntas de
soldadura más comunes. Su aplicación dependerá fundamentalmente
del tipo de material a utilizar, la apariencia de la unión y del uso que
se dará a la unión.

TIPOS DE SOLDADURA

OBJETIVOS  Soldadura blanda

● Conocer las distintas aplicaciones y elementos que
componen el proceso de soldadura
● Conocer todos y cada uno de los elementos de seguridad
que deben ser empleados en el proceso de soldadura
MARCO TEORICO
SOLDADURA
Existen diferentes procesos de soldadura los que difieren en el modo
en que se aplica el calor o la energía para la unión. A continuación se
presenta una manera general de agruparlos:
Se denomina soldadura blanda a aquella cuyo material de
aportación funde a una temperatura inferior a 425°C. Dicha
soldadura se realiza mediante la fusión del metal de aportación
sobre un foco caliente (soldador eléctrico...) y la transferencia del
mismo a la pieza que se va a soldar. una adherencia que genera la
unión. En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones
de plomo y estaño los que funden entre los 180 y 370ºC. El material
de aportación que se emplea normalmente es una aleación que
contiene un 60% de estaño y un 40% de plomo que viene presentado
en forma de carretes de hilo, normalmente de 0,8 o 1 mm de
diámetro.
Los tipos de soldadores más utilizados en los centros educativos son
los siguientes:

Soldador de lápiz:. Consiste en un mango aislante térmico,

alineado con una resistencia eléctrica y una punta.
Soldador de pistola: En concepción es similar al de lápiz. Se la corriente entre las piezas metálicas a unir.
diferencia del mismo en su forma y en que se pone en
funcionamiento por medio de un gatillo

Materiales de Aportación: Latón o Cobre.

Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no
estarán sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales
aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos. Por lo
regular el metal de aporte se funde por medio de un cautín. El
material de aporte es plomo y aleación de estaño.
 Soldadura por forja
Es el proceso de soldadura más antiguo. El proceso
consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una
fragua hasta su estado plástico y posteriormente por medio
de presión o golpeteo se logra la unión de las piezas.

En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la

 Soldadura fuerte
limitación del proceso es que sólo se puede aplicar en
piezas pequeñas y en forma de lámina.
En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado
líquido, pero este metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de
fusión superior a los 430 ºC y menor que la temperatura de fusión del
metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para
remover los óxidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al
metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de
cobre, aluminio o plata. A continuación se presentan algunos de los
más utilizados para las soldaduras denominadas como fuertes:

La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica

el metal de aporte. A continuación se describen algunos de estos
métodos:

 Soldadura por resistencia

Inmersión. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre
las dos piezas que se van a unir, cuando este se solidifica las piezas
quedan unidas. El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer
pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los
metales que se van a unir, como en la unión de los mismos la
Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local en las
resistencia es mayor que en sus cuerpos se generará el aumento de
partes del metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se
temperatura, aprovechando esta energía y con un poco de presión se
derrite en la junta. Los sopletes pueden funcionar con los siguientes
logra la unión. La corriente eléctrica pasa por un transformador en el
comburentes: aire inyectado a presión (soplete de plomero), aire de la
que se reduce el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V, y se eleva el
atmósfera (mechero Bunsen), oxígeno o aire almacenado a presión en
amperaje considerablemente para aumentar la temperatura. La
un tanque. Los combustibles pueden ser: alcohol, gasolina blanca,
soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales,
metano, propano-butano, hidrógeno o acetileno.
excepto el estaño, zinc y plomo.

Electricidad. La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte

se puede lograr por medio de resistencia a la corriente, por inducción
o por arco, en los tres métodos el calentamiento se da por el paso de
  Soldadura con gas

Es un método de soldadura que utiliza variados tipos de

gases y oxígeno para ascender una antorcha. Los gases
utilizados normalmente para soldadura son la mezcla
de Oxígeno con Acetileno, o sea, un gas alimentador de
la llama y un gas combustible.

Otros gases además del acetileno pueden ser utilizados

a pesar de que proporcionan menos intensidad de calor
y por consiguiente menor temperatura. Estos gases
pueden utilizar tanto el oxígeno y aire para mantener la
combustión. Es ahora mas usado para unir
componentes y reparar metales ferrosos y no-ferrosos.

 Soldadura por vaciado

Con algunos materiales la unión no se puede hacer por los

procedimientos antes descritos debido a que no fácilmente aceptan
los metales de aporte como sus aleaciones.

Útil para soldar estructuras de gran tamaño.Debe mantener el metal

de aporte a un nivel más alto al de la superficie a soldar

Para lograr la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es

necesario fundir del mismo metal que se va a unir y vaciarlo entre las
partes a unir, con ello cuando solidifica las piezas quedan unidas.

 Soldadura por inducción

La soldadura por inducción es un tipo de soldadura que se produce al

aprovechar el calor generado por la resistencia al flujo de la corriente
eléctrica inducida que se tiene en las piezas a unir. Por lo regular esta
soldadura se logra también con presión.

Consiste en la conexión de una bobina a los metales que se desea

unir, y debido a que en la unión de los metales se tiene una
resistencia mayor al paso de la corriente inducida, es en esa parte
donde se genera el calor, lo que con presión genera la unión de las
dos piezas. La soldadura por inducción de alta frecuencia utiliza
corrientes con el rango de 200.000 a 500.000 Hz., los sistemas de
soldadura por inducción normales sólo utilizan frecuencias entre los
400 y 450 Hz.  Soldadura por friccion

El método tradicional permite soldar piezas entre sí sin necesidad de
utilizar electrodos. Es importante aclarar que este método sirve sólo
si los metales de ambas piezas permiten ser aleadas. Cuando esto no
ocurre, se busca un material intermedio que ofrezca aligación para
ambos metales.
La soldadura por fricción es aquella en la que dos piezas (metales) a
unir giran una en relación con la otra aplicando una fuerza de alta
presión de una de las piezas contra la otra. Este movimiento crea
fricción (rozadura o frotamiento) entre las dos piezas calentando los
materiales en las superficies de contacto hasta que se completa el
ciclo de soldadura. La rotación de la pieza giratoria la produce una
máquina

El proceso de soldadura por fricción obtiene el calor para la unión
por medio de las dos piezas y de la resistencia causada por el
movimiento de una pieza contra la otra pieza fija bajo una presión
extrema.
Por ejemplo, el calor de fricción creado en el acero esta
generalmente entre los 900 y los 1300 grados centígrados. Una vez
que se alcanza la temperatura adecuada, se aplica cada vez más
fuerza de presión externa hasta que las piezas forman una junta de
soldadura permanente.
Es un proceso de unión de metales en estado sólido capaz de unir
muchos metales y combinaciones de metales. En la mayoría de los
metales, las soldaduras producidas por el proceso son completamente
resistentes y repetibles.
 Soldadura por arco eléctrico
Es un proceso de soldadura por fusión en el cual la unificación de los
metales se obtiene mediante el calor de un arco eléctrico entre un
electrodo y pieza a soldar. El arco eléctrico es una descarga de
corriente eléctrica a través de una separación en un circuito y se
sostiene por la presencia de una columna de gas ionizado (llamado
plasma), a través de la cual fluye la corriente.
1. Formación del arco eléctrico: El arco eléctrico se inicia al
acercar el electrodo a la pieza, después del contacto se
separa rápidamente de la pieza a una distancia corta. El
arco eléctrico produce temperaturas hasta 5500 °C o más
que son suficientes para fundir cualquier metal
2. Longitud del Arco; La longitud del arco depende del tipo
de electrodo que se usa y el tipo de soldadura por hacer.
Por lo tanto, para electrodos con diámetro pequeño se
requiere de un arco más corto que levante electrodos más
grandes. Generalmente, la longitud del arco deberá ser
aproximadamente igual al diámetro del electrodo.
 Un arco que está demasiado corto no genera suficiente
calor para correctamente derretir el metal por soldar
 Si el arco está demasiado largo, el metal  se derrite del
electrodo en grandes glóbulos que oscilan de un lado al
otro a medida que el arco oscila. Esto produce un depósito
ancho, salpicado, e irregular sin suficiente fusión entre el
metal original y el metal depositado
3. Tipos de soldadura por arco eléctrico:
 Según el tipo de arco:
De acción directa.
De acción indirecta.
 Según el tipo de electrodo
Con electrodo fusible.
Con electrodo infusible.
 Según el grado de mecanización
Manual.
Semiautomática.
Automática.
 Según el tipo y polaridad de la corriente
Arco con corriente continua.
Arco con corriente alterna.
 Según el tipo de protección
Sin protección.
Con protección de escoria o de fundente fundido.
Con protección de atmósfera gaseosa.
Con protección combinada de atmósfera gaseosa y
fundente.
SOLDADURA RIESGOS
 Calor 
El intenso calor de la soldadura y las
chispas pueden causar quemaduras.
Diversos daños en ojos se han derivado de
escoria caliente, rebabas metálicas, chispas
y electrodos metálicos. Adicionalmente, la
exposición excesiva al calor puede provocar
estrés calórico o choque de calor Quemaduras
por contacto.
 Luz visible / radiación infrarroja
ultravioleta
La luz intensa asociada con un arco
eléctrico puede causar daños en la retina,
mientras que la radiación infrarroja puede
dañar la córnea y resultar en la formación
de cataratas. Proyecciones de partículas a los ojos.
 Por otra parte, el arco puede reflejarse en
materiales circundantes y producir
quemaduras a compañeros de trabajo
cercanos al área. Aproximadamente la
mitad de los daños causados por el reflejo
 de los soldadores incluye a compañeros de https://www.educarex.es/pub/cont/com/0055/docu
trabajo que no estaban soldando.
mentos/10_Informaci
 Ruido 
La exposición a ruidos molestos puede %C3%B3n/07_Herramientas/Guia_soldadura
dañar permanentemente el oído, al igual .pdf
que producir estrés e incrementar la presión
sanguínea, contribuyendo a enfermedades https://tareasuniversitarias.com/soldadura-por-
del corazón. Riesgo de explosión
forja.html.
 Daño músculo-esquelético 
Los soldadores cuentan con una alta
http://www.geocities.ws/leon_df/soldadura.html
prevalencia de quejas en cuanto al sistema
músculo esquelético, incluyendo daños en
https://www.areatecnologia.com/tecnologia/soldadura-por-
la espalda, dolor de hombros, tendinitis,
friccion.html
reducción de la fuerza muscular, síndrome
del túnel del carpo y dolores en rodillas . http://repobib.ubiobio.cl/jspui/bitstream/123456789/1091/1/Lope
z_Gonzalez_Luis_Ricardo.pdf
Prevención de riesgo

 Cuando se realicen trabajos de soldadura o corte

se debe emplear equipo de protección personal
consistente en:
I. Gafas o pantalla de protección facial adecuadas al tipo de
soldadura especifico o al corte.
II. Guantes de cuero.
III. Delantal de cuero.
IV. Calzado de seguridad homologado.
V. Mandil de cuero.
VI. Polainas.
 Apantallar, aislando, la zona de soldadura con mamparas
ignífugas.
 Vigilar donde caen las chispas o material fundido.
 Al interrumpir el trabajo a las horas de comer o fin de
jornada, se efectuará una inspección a fondo de la zona de
soldadura o corte, para prevenir cualquier posible foco de
ignición ocasionado por cabos de electrodo, chispas o
proyecciones.
 Se deberá disponer de un extintor cerca de la cabina de
soldadura.
 Se procurará no realizar trabajos de soldadura o corte en
locales que contengan materias combustibles, inflamables
o donde exista riesgo de explosión. No obstante, cuando
sea necesario soldar por encima de material combustible,
protéjalo con una lona ignífuga. Después de soldar en una
zona de este tipo, debe quedar vigilancia para cortar
posibles focos de incendios.
 El lugar de trabajo debe estar situado en un lugar bien
ventilado, con suficiente movimiento de aire para evitar la
acumulación de humos tóxicos o las posibles deficiencias
de oxigeno. Cuando el lugar de trabajo no tenga estas
características de ventilación natural será obligatorio soldar
con un sistema de ventilación forzada.
 Al soldar o cortar plomo, zinc o aleaciones con cadmio o
plomo se tomarán precauciones contra los humos, con
ventilación forzada adecuada y respiradores si es necesario.

BIBLIOGRAFIA:

https://definicion.mx/soldadura-industrial/