Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniería

Escuela de Ingeniería Civil Electrónica

ELABORACIÓN GUIA DE SOLUCIONES PARA

PROBLEMAS DE COMUNICACIÓN EN SEGMENTOS
FIELDBUS EN AREA ELECTROCONTROL LICOR
CELULOSA ARAUCO Y CONSTITUCION S.A.

Tesis para optar al título de:

Ingeniero Electrónico.

Profesor Patrocinante:
Sr. Pedro Rey Clericus.
Ingeniero Electrónico
Licenciado en Ciencias de la Ingeniería
Diplomado en Ciencias de la Ingeniería

GERMAN DANIEL HERNANDEZ MILLER

VALDIVIA - CHILE
2010
 II

Comisión de Titulación

Profesor Patrocinante:

_____________________________

Pedro Rey Clericus

Profesores Informantes:

_____________________________

Daniel Lühr Sierra

_____________________________
Alejandro Villegas Macaya
 III

INDICE DE CONTENIDOS

Portada…………………………………………………………………………………………….I
Comisión de Titulación………………………………………………………………………….II
Índice de contenidos…………………………………………………………………………….III
Índice de Figuras…………………………………………………………………………...…VIII
Índice de Tablas…………………………………………………………………………....…XIII
Resumen…………...………………………………………………………………………..…XIV
Abstract.….…………………………………………………………………………………..…XV
Objetivos…......………………………………………………………………………….……..XVI

Introducción………………………………………………………………………………………1

CAPITULO I
REDES DE COMUNICACIONES INDUSTRIALES
1.1 Evolución de las comunicaciones Industriales. ..........................................................................2
1.2 Sistemas de Control Centralizado y Distribuido. .......................................................................3
1.2.1 Sistema de Control Centralizado (CCS)............................................................................. 4
1.2.2 Sistema de Control Distribuido (DCS)............................................................................... 5
1.3 Modelo de una Red Industrial. ...................................................................................................6
1.4 Redes de Buses de Campo..........................................................................................................9
1.4.1 Ventajas de los Buses de Campo...................................................................................... 14
1.4.2 Características de los Buses de Campo. ........................................................................... 16
1.4.3 Desventajas de los Buses de Campo................................................................................. 18
1.4.4 Tabla resumen comparativa entre Buses de Campo......................................................... 19
 IV

CAPITULO II
FIELDBUS FOUNDATION
2.1 Generalidades. ..........................................................................................................................20
2.2 Historia de Fieldbus Foundation. .............................................................................................21
2.3 Estándares definidos por Fieldbus Foundation.........................................................................21
2.4 Descripción de los protocolos H1 y HSE. ................................................................................22
2.4.1 Estándar Fieldbus Foundation H1. ................................................................................... 23
2.4.1.1 H1 y el Modelo OSI. ................................................................................................. 23
2.4.1.2 LAS (Last Active Scheduler). ................................................................................... 25
2.4.1.3 La Capa Física H1. .................................................................................................... 26
2.4.1.4 Dispositivos de campo H1......................................................................................... 30
2.4.1.5 Ventajas de una Red Fieldbus Foundation H1. ......................................................... 31
2.4.1.6 Concepto de Seguridad Intrínseca. ............................................................................ 32
2.4.1.7 Componentes de una red Fieldbus............................................................................. 33
2.4.1.8 Codificación y transmisión de datos en Fieldbus Foundation................................... 38
2.4.2 HSE (High Speed Ethernet).............................................................................................. 40
2.4.2.1 HSE y el modelo OSI. ............................................................................................... 41
2.4.2.2 Ventajas de HSE........................................................................................................ 42
2.4.2.3 Tipos de Dispositivos HSE........................................................................................ 44
2.4.2.4 Limitaciones de HSE. ................................................................................................ 45
2.5 Diseño de Cableado de una red Fieldbus Foundation (Nivel Físico).......................................46
2.5.1 Topología.......................................................................................................................... 46
2.5.2 Tipos de Cables y longitudes máximas de segmentos...................................................... 47
2.5.3 Cálculo de Longitud Total de un Segmento. .................................................................... 48
2.5.4 Longitud de Spur. ............................................................................................................. 49
2.6 Instalación y Comisionamiento de una red Fieldbus Foundation. ...........................................50
2.6.1 Instalación......................................................................................................................... 50
2.6.2 Comisionamiento.............................................................................................................. 51
2.7 Desventajas de Fieldbus Foundation. .......................................................................................52
 V

CAPITULO III
INSTALACIONES FIELDBUS FOUNDATION EN PLANTA VALDIVIA
3.1 Proceso productivo y áreas de la planta. ..................................................................................53
3.2 Instalaciones Fieldbus en área Electrocontrol licor..................................................................56
3.3 Identificación de Segmentos y Dispositivos Fieldbus..............................................................58
3.4 Reglas Utilizadas en Planta Valdivia para la instalación de segmentos...................................59
3.5 Equipos y componentes de una red Fieldbus Foundation instalados en Planta Valdivia.........60
3.5.1 Elementos a nivel de terreno. ........................................................................................... 60
3.5.2 Elementos a nivel de Sala Eléctrica.................................................................................. 67
3.5.3 Elementos a nivel de Sala de Operaciones. ...................................................................... 71
3.6 Herramientas de Monitoreo y Diagnostico Disponibles en área de Licor................................72
3.6.1 Monitor de Redes Fieldbus FBT-3. .................................................................................. 73
3.6.2 Osciloscopio Fluke 123. ................................................................................................... 74
3.6.3 Comunicador Fieldbus 375............................................................................................... 75

CAPITULO IV
PROBLEMAS DE COMUNICACIÓN EN SEGMENTOS FIELDBUS EN AREA LICOR
CELULOSA ARAUCO Y CONSTITUCION S.A. PLANTA VALDIVIA
4.1 Introducción..............................................................................................................................76
4.2 Procedimientos para solucionar problemas en segmentos Fieldbus.........................................77
4.2.1 Solución a problemas de segmentos Fieldbus en fase de operación. ............................... 77
4.2.1.1 Mantención en terreno de un segmento Fieldbus. ..................................................... 78
4.2.2 Solución de problemas de segmentos fuera de servicio. .................................................. 78
4.3 Medición de Segmentos. ..........................................................................................................79
4.4 Funcionamiento normal de un segmento Fieldbus...................................................................82
4.4.1 Análisis de una señal Fieldbus con problemas. ................................................................ 83
4.4.2 Recomendaciones para realizar mediciones en Laboratorio. ........................................... 88
4.4.3 Factores que influyen en las fallas de comunicación de segmentos Fieldbus. ................. 89
4.5 Análisis de fallas en segmentos Fieldbus en área Electrocontrol Licor. ..................................90
4.5.1 Segmento instalado en laboratorio con sistema DCS....................................................... 90
 VI

4.5.2 Dispositivos a utilizar en las pruebas de laboratorio. ....................................................... 91

4.6 Pruebas a realizar en laboratorio con segmento Fieldbus........................................................ 93
4.6.1 Transmisor ABB conectado en un segmento sin falla...................................................... 93
4.6.2 Pruebas de problemas con Terminadores. ........................................................................ 96
4.6.3 Pruebas de corto circuito en el segmento. ........................................................................ 98
4.6.4 Pruebas con Shield sin aterrizar. .................................................................................... 100
4.6.5 Pruebas con dispositivos en mal estado.......................................................................... 101
4.6.6 Pruebas con cableado que no cumple estándar............................................................... 102
4.6.7 Pruebas con Instrumento no aterrizado a tierra. ............................................................. 108
4.6.8 Shield haciendo contacto con carcaza metálica del Instrumento ................................... 111
4.6.9 Cables de bus de datos haciendo contacto con la carcaza metálica del Instrumento. .... 112
4.6.10 Cable de bus de datos haciendo contacto con Shield. .................................................. 114
4.6.11 Interferencia Electromagnética..................................................................................... 117
4.6.12 Prueba con dispositivos incompatibles......................................................................... 122
4.6.13 Cable de datos mal apretados en Instrumentos y FDU................................................. 125
4.6.14 Uso de fuentes Alimentadoras de lazo no aisladas galvánicamente............................. 126
4.7 Mantenimiento preventivo de segmentos Fieldbus. ...............................................................127

CAPITULO V PROBLEMA DE CORROSION EN PUESTA A TIERRA ARMADURA

CABLES FIELDBUS.
5.1 Descripción general del problema. .........................................................................................128
5.2 ¿Por qué se debe aterrizar a tierra la armadura de los cables Fieldbus?.................................129
5.3 ¿Por qué se produce la corrosión en los metales? ..................................................................129
5.4 Tipos de Corrosión. ................................................................................................................130
5.5 Corrosión Galvánica...............................................................................................................130
5.6 Origen del problema de corrosión en conductores a tierra en área de licor. ..........................133
5.7 Consecuencias de la corrosión en puesta a tierra de la armadura del cable Fieldbus. ...........134
5.8 Métodos para reducir o eliminar la corrosión Galvánica. ......................................................134
5.9 Inspección en terreno de corrosión en armadura de cables Fieldbus. ....................................135
5.10 Soluciones propuestas para resolver problema de corrosión en Armadura cables Fieldbus137
 VII

5.11 Solución a implementar en PGP 2010..................................................................................138

5.12 Procedimientos para solucionar problemas de corrosión en armaduras cables Fieldbus.....140
5.12.1 Identificación de niveles de corrosión de las armaduras de los Cables y trabajo a
realizar………………………………………………………………………………………..140
5.12.2 Verificar si el cable dañado se puede reutilizar o requiere cambio de cable................ 143
5.12.3 Tendido de Cable...........................................................................................................145
5.12.4 Reutilización de Cable...................................................................................................145
5.12.5 Procedimiento de Instalación de Conector TMC 165. ................................................. 145
5.12.6 Aterrizaje de armadura en el extremo del cable en la FDU.......................................... 146
5.12.7 Conexión a tierra de carcaza metálica de Instrumento. ................................................ 148
5.12.8 Resumen de equipos a Intervenir en Parada General de Planta 2010. ......................... 149
CONCLUSIONES........................................................................................................................153
BIBLIOGRAFIA ..........................................................................................................................155
ANEXO 1 Guía de Soluciones a segmentos Fieldbus…………………………………………..157
ANEXO 2 DeltaV……………………………………………………………………………….180
ANEXO 3 Diagrama de Flujo de Procedimientos para intervenir segmentos………………….191
ANEXO 4 Procedimiento de Instalación de conector TMC 165……………………………….194
 VIII

INDICE DE FIGURAS

CAPITULO I REDES DE COMUNICACIONES INDUSTRIALES.

Figura 1.1: Diagrama de un Sistema de Control…………………………………………………...4

Figura 1.2: Instalaciones Físicas de un Sistema de Control Centralizado…………………...…….5
Figura 1.3: Instalaciones Físicas de un Sistema de Control Distribuido…………………...……...6
Figura 1.4: Pirámide de la Automatización……………………………………………………......7
Figura 1.5: Redes de la Pirámide de la Automatización…………………………………...………8
Figura 1.6: Clasificación de los buses de campo…………………………...…………………….10
Figura 1.7: Comparación entre una instalación sin buses de campo y con estos…………...……15
Figura 1.8: Ejemplo de Topología Bus…………………………………………...………………17
Figura 1.9: Ejemplo de Topología Estrella…………………………………………...…………..17
Figura 1.10: Ejemplo de topologías mixtas…………………………………………...………….18

CAPITULO II FIELDBUS FOUNDATION.

Figura 2.1: Red Fieldbus Foundation básica……………………………………...……………...20

Figura 2.2: Fieldbus Foundation y el modelo OSI…………………………...…………………..25
Figura 2.3: Ejemplo de Dispositivos Fieldbus……………………...…………………………….26
Figura 2.4: Codificación Manchester Bifase L……………………………………...……………26
Figura 2.5: Preámbulo, Delimitador de comienzo y final en codificación Manchester………….27
Figura 2.6: Composición de una trama Fieldbus. ………………………………………………..28
Figura 2.7: Ejemplo de una señal Fieldbus……………………………………………..………...29
Figura 2.8: Alimentación sobre el bus………………………………………………...………….29
Figura 2.9: Válvula con posicionador………………………………………………...…………..30
Figura 2.10: Dispositivos Transmisores que utilizan el estándar H1………………...…………..31
Figura 2.11: Esquema eléctrico de una barrera de seguridad intrínseca…………………............33
Figura 2.12: Esquema de conexión de una Fuente alimentadora de lazo………………..………34
Figura 2.13: Estructura de un cable Fieldbus…………………………………………...………..35
Figura 2.14: Exterior de una FDU y diagrama interno de esta misma...........................................37
 IX

Figura 2.15: Diagrama interno de un terminador……………………………………...…………38

Figura 2.16: Codificación y Transmisión de una señal Fieldbus………………………...………39
Figura 2.17: Recepción y Decodificación de una señal Fieldbus…………………………...……40
Figura 2.18: Estándar HSE y el modelo OSI…………………………………………….......…...41
Figura 2.19: Redundancia en HSE………………………………………………………………..43
Figura 2.20 Dispositivo Linking Device……………………………………...………………….44
Figura 2.21: Topología en rama bus………………………………………………...…………....46
Figura 2.22: Topología en árbol Fieldbus………………………………………………………...46
Figura 2.23: Longitud total máxima de un segmento……………………………...……………..48
Figura 2.24: Ejemplo de diseño de Cableado par en un segmento Fieldbus……………...……...49
Figura 2.25: Ejemplo de una Instalación Fieldbus Foundation………………………..…………50

CAPITULO III INSTALACIONES FIELDBUS FOUNDATION EN PLANTA VALDIVIA

Figura 3.1: Proceso Productivo de la Planta……………………………………………...………53

Figura 3.2: Esquema de conexión desde terreno a sala de operaciones………………...………..57
Figura 3.3: Transmisor de flujo Rosemount…………………………………………...…………61
Figura 3.4: Diagrama de conexionado……………………………………………...…………….61
Figura 3.5: Válvula con posicionador METSO……………………………...…………………...62
Figura 3.6: FDU Turck internamente……………………………………….…………..………..63
Figura 3.7: FDU Stonel FBP 06009 junto con terminador Stonel……………………..….…...…64
Figura 3.8: Terminador Stonel……………………………………………………….….….…….65
Figura 3.9: Conexión de Cable Shield en FDU y tierra de Instrumentos…………….……….….66
Figura 3.10: Conexión a tierra de la armadura de cable Fieldbus en Planta……….….................67
Figura 3.11: Fuente de Alimentación Phoenix Contact………………………………..................68
Figura 3.12: Fuente Alimentadora de Lazo MTL5095………………………………….……..…69
Figura 3.13: Diagrama de conexión de segmento Fieldbus H1 completo….…………………….69
Figura 3.14: Controladores MD con sus respectivas fuentes de poder………………...................70
Figura 3.15: Switch RS2FX/FX…………………...………………………………….….….…...71
Figura 3.16: Servidor Dell Power Edge 2650……………………………………………..……...72
Figura 3.17: Estación de Trabajo existente en Sala de Operaciones……………...…...…..……..72
 X

Figura 3.18: Monitor de redes FBT-3……………………………………………………..……..74

Figura 3.19: Osciloscopio Fluke 123…………………………………………………..………...74
Figura 3.20: Comunicador Fieldbus 375……………………………………….………..……….75

CAPITULO IV PROBLEMAS DE COMUNICACIÓN EN SEGMENTOS FIELDBUS EN

AREA LICOR CELULOSA ARAUCO Y CONSTITUCION S.A. PLANTA VALDIVIA.

Figura 4.1: Ejemplo de conexión de osciloscopio a segmento y FDO visualizada…………...….81

Figura 4.2: Forma de onda de una señal Fieldbus normal………………………………...……...82
Figura 4.3 Señal Fieldbus con distorsiones………………………………………………...…….83
Figura 4.4: Forma del Jitter en la Forma de Onda Fieldbus……………………………………...84
Figura 4.5: Efecto de ruido en la comunicación Fieldbus……………………………...………...85
Figura 4.6: Ejemplo de Instalación Fieldbus incorrecta………………………………...………..87
Figura 4.7: FDO con sonda adecuada…………………………………………………...………..88
Figura 4.8: FDO con sonda inadecuada………………………………………………...………...88
Figura 4.9: Esquema de segmento instalado en laboratorio……………………...……………....91
Figura 4.10: FDU Turck…………………………………………………………………...……..92
Figura 4.11: FDU Stonel………………………………………………………………………….92
Figura 4.12: Forma de onda a 50 ms/div……………………………………………...…...……..92
Figura 4.13: Forma de onda a 500 µs/div…………………………………………………...……92
Figura 4.14: Forma de onda a 100 µs/div…………………………………………………...……93
Figura 4.15: Forma de onda a 20 µs/div………………………………………...………………..93
Figura 4.16: Señal Fieldbus capturada con osciloscopio……………………...………………….94
Figura 4.17: Señal Fieldbus a una escala de tiempo de 50us/div………………...………………94
Figura 4.18: FBT-6 con Transmisor ABB…………………………………………...…………...95
Figura 4.19: Osciloscopio Fluke 123…………………………………………………..………....95
Figura 4.20: Forma de Onda de Segmento instalado con 1 terminador……………...…………..97
Figura 4.21: Forma de Onda de Segmento instalado con 1 terminador…………...……………..97
Figura 4.22: Forma de Onda de Segmento con dos terminadores………………………...……...97
Figura 4.23: Forma de onda con corto circuito en troncal…………………………...………...…98
Figura 4.24: FDO normal………………………………………………………………...……..100
 XI

Figura 4.25: FDO Tx. Conductividad sin Shield……………………………………..…………100

Figura 4.26: Segmento Fieldbus sin Shield…………………………………………...………...101
Figura 4.27: Segmento Fieldbus sin Shield……………………………………………...……...101
Figura 4.28: Tx ABB en mal estado……………………………………………………….....…102
Figura 4.29: Tx Rosemount en mal estado…………………………………………………...…102
Figura 4.30: Señal Fieldbus normal sin condensadores extra…………………………………...104
Figura 4.31: Señal Fieldbus con C 1uF entre (+) y (-)…………………………………...……..104
Figura 4.32: Señal desde el troncal sin C 1uF………………………………………………......105
Figura 4.33: Señal con C 1uF entre (+) y (-)………………………………………………...….105
Figura 4.34: Señal con C 1 uF entre (+) y Sh…………………………………………...………106
Figura 4.35: Señal con C 1uF entre (-) y Sh………………………………………………...….106
Figura 4.36: Señal normal sin condensador extra…………………………………………...…..107
Figura 4.37: Señal con Condensador de 100 nF………………………………………...………107
Figura 4.38: Señal con condensador de 300 nF…………………………………………...…….107
Figura 4.39: F.D.O. con Instrumentos conectados a tierra………………………………...……109
Figura 4.40: Transmisor de flujo sin conexión a tierra……………………………………….....109
Figura 4.41: Transmisor de flujo sin conexión a tierra………………………………….…...….110
Figura 4.42: Transmisor de flujo sin conexión a tierra…………………………………...……..110
Figura 4.43: Forma de onda con Transmisor de Flujo conectado a tierra…………...……….....110
Figura 4.44: Forma de onda normal de Tx de flujo……………………...……………...………112
Figura 4.45: FDO de Tx. De flujo con problemas en Shield…………………………………....112
Figura 4.46: Forma de onda normal del segmento……………………………………………...115
Figura 4.47: Shield conectado a (-)……………………………………………………………...115
Figura 4.48: Shield conectado a (+)…………………………………………………..................115
Figura 4.49: Shield conectado a (-)………………………………..…………………………….116
Figura 4.50: Shield conectado a (+)……………………………………………………………..116
Figura 4.51: Shield conectado a (-)…………………………………………………...................116
Figura 4.52: Shield conectado a (+)……………………………………………………………..116
Figura 4.53: Shield conectado a (-)……………………………………………………………...117
Figura 4.54: Shield conectado a (+)……………………………………………………………..117
Figura 4.55: Distintos tipos de zonas para el cable Fieldbus……………………………...…….118
 XII

Figura 4.56: Interferencia electromagnética en zona 1 del cable……...…………......................119

Figura 4.57: Interferencia electromagnética en zona 2 del cable…………………………...…..120
Figura 4.58: Interferencia electromagnética en zona 1 del cable……………………………….120
Figura 4.59: Conexión a tierra de armadura………………...…………………………………..121
Figura 4.60: FDO para armadura Aluminio…………………………………………………….121
Figura 4.61: FDO para armadura acero………………………………………………………....121
Figura 4.62: Panel trasero con electrónica de un transmisor ABB……………………………...124
Figura 4.63: Uso de fuentes alimentadoras de lazo no aisladas galvánicamente……………….126

CAPITULO V PROBLEMA DE CORROSION EN PUESTA A TIERRA ARMADURA

CABLES FIELDBUS.

Figura 5.1: Corrosión en cable a tierra de la armadura de un cable Fieldbus………...................128

Figura 5.2: Ejemplo de corrosión galvánica en una conexión a tierra…………………………..131
Figura 5.3: Armadura con corrosión en Tanque Dump. Caldera Recuperadora……..................136
Figura 5.4: Conector TMC 165…………………………………………………………………138
Figura 5.5: Partes del Conector TMC 165……………………………………………………....138
Figura 5.6: Esquema de solución a implementar en PGP 2010…………………….…………...139
Figura 5.7: Nivel 0 de corrosión………………………………………………………………...141
Figura 5.8: Nivel 1 de corrosión…………………………………………...……………………141
Figura 5.9: Nivel 2 de corrosión……………………………………………………...………....142
Figura 5.10: Nivel 3 de corrosión……………………………………………………………….142
Figura 5.11: Transmisor de Presión ABB con cable Fieldbus a reutilizar……………………...143
Figura 5.12: Transmisor Rosemount con cable de corta longitud y será cambiado………….....144
Figura 5.13: Abrazadera y riel metálico para aterrizar armadura en FDU……………………...146
Figura 5.14: Actual conexión a tierra de armadura en extremo de la FDU…………..................147
Figura 5.15: Nueva forma de aterrizar Instrumento a tierra…………………………………….148
 XIII

INDICE DE TABLAS

CAPITULO I
Tabla 1.1: Resumen comparativo con buses de campo…………………………...……………...19

CAPITULO II
Tabla 2.1: Limites de Voltaje y corriente para un segmento Fieldbus……………………...……47
Tabla 2.2: Tipos de cables Fieldbus…………………………………………………………...…48
Tabla 2.3: Cantidad de dispositivos por derivación………………………………………………49

CAPITULO III
Tabla 3.1: Áreas asociadas a cada sala eléctrica………………………………………………....57
Tabla 3.2: Código asignados a distintas áreas dentro de la Planta……………………………….58
Tabla 3.3: Mediciones entregadas por FBT-3……………………………………….…………...73

CAPITULO IV
Tabla 4.1: Instrumentación a utilizar en pruebas de laboratorio……………………...………….91
Tabla 4.2: Valores entregados por el FBT-6……………………………………...…………...…95
Tabla 4.3: Valores obtenidos de la medición del segmento…………………………...………..103

CAPITULO V
Tabla 5.1: Potenciales eléctricos de los metales…………………………………...……………132
Tabla 5.2: Corrosión galvánica entre algunos metales……………………………………...…..133
Tabla 5.3: Niveles de corrosión identificados en el levantamiento de las áreas………………...140
Tabla 5.4: Levantamiento realizado en Caldera Recuperadora…………………………………149
Tabla 5.5: Levantamiento realizado en Caustificación……………………………………….....150
Tabla 5.6: Levantamiento realizado en Evaporadores………………………………..................152
 XIV

RESUMEN

Las comunicaciones con buses de campo hoy en día están presentes en la mayoría de las
plantas industriales modernas acompañados de un sistema de control distribuido comúnmente
llamado DCS.

Dentro de los llamados buses de campo nos encontramos con la tecnología Foundation
Fieldbus, la Fundación Fieldbus nació con la unión de diversas empresas fabricantes de
instrumentación con la intención de estandarizar los buses de campo en un solo bus universal.

Tal vez la principal desventaja que poseen las redes de buses de campo, incluido Fieldbus
Foundation, es que al transportar varias señales a través de un mismo cable al momento de existir
una falla en un dispositivo, el problema se transmitirá en la comunicación del segmento completo
y afectará la comunicación de todos los dispositivos que se comuniquen a través de ese cable.
Debido a esta razón se requiere que en cualquier Planta Industrial el personal de mantenimiento
este capacitado para detectar lo más tempranamente posible la falla en un segmento y solucionar
el problema.

Este trabajo de titulación está realizado en instalaciones de Celulosa Arauco y

Constitución S.A. Planta Valdivia con el fin de elaborar una guía con procedimientos y
soluciones a problemas de comunicación en segmentos Fieldbus que se puedan presentar en la
planta.

Otro problema existente al que se le dio solución en la planta es el de la corrosión en la

armadura de los cables Fieldbus en varias áreas de la Planta, dicha solución será implementada en
la próxima Parada General de Planta correspondiente al año 2010.
 XV

ABSTRACT

The communications with Field Buses today are present in most of the modern industrial
manufacturers who use a Distributed Control System commonly called DCS.

Inside the Field Bus technology is the Fieldbus Foundation. The Fieldbus Foundation was
created by several instrumentation manufacturing companies in order to standardize all Field
Buses into only one universal Field Bus.

Perhaps the main disadvantage of the Field Bus network, including the Fieldbus
Foundation, is that when a failure occurs, the problem will affect the communication of all the
instruments communicated through that cable. Due to this problem, it is important that the
personnel in every industrial manufacturer must be trained to detect and resolve problems in
these segments as soon as possible.

The research for this thesis is based on the study of Celulosa Arauco y Constitución S.A.
Planta Valdivia in order to create a troubleshooting guide that will address Fieldbus segment
failures in the plant.

Another problem that was solved in the plant is the corrosion in the Fieldbus cables in
many areas in the plant, this solution will be implemented in the next plant stop for maintenance
in the year 2010.
 XVI

OBJETIVOS

Objetivos Generales

Elaborar una guía de soluciones para problemas de comunicaciones en segmentos

Fieldbus con el fin de ahorrar tiempo y hacer más fácil el trabajo de mantención en el
área afectada.

Solucionar problema existente de corrosión en conexiones a tierra de Cables Fieldbus en

áreas de Caustificación y Horno de Cal.

Objetivos Específicos

Investigar arquitectura y funcionamiento del protocolo de comunicación digital Fieldbus

Foundation.

Analizar e inspeccionar instalaciones de redes con protocolo Fieldbus Foundation en el

área de Electrocontrol Licor, Celulosa Arauco y Constitución, Planta Valdivia.

Analizar los manuales de fabricantes de dispositivos que componen una red Industrial
Fieldbus.

Crear guía de soluciones a problemas de comunicaciones en base a pruebas realizadas y

estadísticas de segmentos.

Analizar y encontrar solución a problemas existentes de corrosión en la conexión a tierra

de cables Fieldbus en áreas de Horno de Cal y Caustificación.

Idear un manual con los procedimientos adecuados para solucionar problemas de

comunicación en segmentos Fieldbus.
 1

INTRODUCCION

El presente trabajo de titulación desarrollado a petición del área de Electrontrol Licor de

Celulosa Arauco y Constitución S.A. Planta Valdivia fue desarrollado con el fin de crear un
manual o guía de procedimientos para la resolución de problemas de comunicación en segmento
Fieldbus Foundation dentro del área de licor.

Si bien esta guía de soluciones esta realizada para el área de Electrocontrol Licor también
puede ser de utilidad para el resto de la Planta, ya que las Instalaciones Fieldbus Foundation
existentes en el área de licor son las mismas para la planta con la diferencia que los dispositivos
de campo que se utilizan pueden ser diferentes.

Además en la guía de soluciones se encuentran los procedimientos para resolver

problemas de comunicaciones en segmentos Fieldbus en situaciones distintas, las cuales pueden
ser en fase de operación y fuera de servicio. Gracias a estos procedimientos la guía de soluciones
permite minimizar la perdida de tiempos de producción de la planta debido a problemas de
comunicación en segmentos Fieldbus en el área de Electrocontrol Licor.

Junto con la guía de soluciones en este trabajo de titulación se abordó también el tema que
existe en algunas áreas de la Planta con la corrosión en las puestas a tierra de las armaduras de los
cables fieldbus, para este tema se analizó primero el motivo por el cual se produce la corrosión en
las armaduras de los cables Fieldbus y las consecuencias en las comunicaciones del segmento
para después proponer varias soluciones y analizar una de ellas, la cual se implementará en la
futura Parada de Planta de Abril de 2010.
 2

CAPITULO I
REDES DE COMUNICACIONES INDUSTRIALES.

1.1 Evolución de las comunicaciones Industriales.

La evolución en las comunicaciones Industriales ha dado grandes saltos entre los últimos
50 años. En los años 50 todas las comunicaciones dentro de las Industrias eran realizadas con
señales neumáticas de 3 a 15 psi, posteriormente ya en los años 70 se comenzó a utilizar el
estándar analógico de corriente 4-20 mA, el cual resultó una mejora considerable y hasta la fecha
de hoy se sigue utilizando en plantas Industriales, hasta que finalmente en los años 80 las
comunicaciones Industriales dieron un gran paso y pasaron de ser analógicas a digitales.

El origen de las redes de comunicaciones industriales (RCI) se debe a los estudios que
realizó la Fundación Fieldbus con el objeto de desarrollar esquemas de comunicaciones
universales y de arquitectura abierta. Las redes de comunicaciones Industriales nos permiten
intercambiar información (Control) distribuida entre dispositivos remotos en un entorno
Industrial.

Existen 4 formas de realizar el proceso de intercambio de información mencionado y son:

Comunicación punto a punto analógica.

Comunicación punto a punto digital.

Comunicación punto a punto híbrida.

Comunicación digital con bus de campo.

De las tecnologías anteriores las que son punto a punto poseen la desventaja de utilizar gran
cantidad de cableado, además con la invención de los procesadores fue necesario realizar un
cambio en las comunicaciones Industriales de análoga a digital, es por eso que hoy en día uno de
las comunicaciones mas eficientes resulta la comunicación digital con bus de campo.
 3

1.2 Sistemas de Control Centralizado y Distribuido.

Un sistema de control esta compuesto por diversos elementos de control que permiten
manipular las variables de control para obtener un dominio en las variables de salida y de esta
forma alcancen un valor prefijado por el usuario u operador.

Un sistema de control tiene los siguientes objetivos:

Garantizar Estabilidad y Robustez ante perturbaciones.

Fácil de implementar y ser de fácil manejo al usuario mediante un PC.

Ser lo mas eficiente posible.

Las partes que componen un sistema de control básicamente son 3:

Sensores: Nos dan a conocer los valores de las variables de medición del sistema.

Controlador: recibe los valores del sensor y los procesa para determinar que acción
debe tomar el sistema para cambiar las variables de control.

Actuador: Es el encargado de ejecutar la acción decidida por el controlador.

En la figura 1.1 se muestra un esquema grafico con un sistema de control, donde podemos
ver los procesos de control de las variables.
 4

Figura 1.1: Diagrama de un Sistema de Control.

Entre los Sistemas de Control Industriales destacan dos tipos, el Sistema de Control
Centralizado y el Sistema de Control Distribuido.

1.2.1 Sistema de Control Centralizado (CCS).

El sistema de control centralizado esta compuesto por un computador, interfaz de proceso

y una estación de operador, este sistema de control puede aplicarse a procesos de variable
continua o de carácter secuencial. La ventaja de este sistema es la facilidad en el flujo de la
información, mientras que la gran desventaja es que el sistema depende completamente del
Computador Central.

En la figura 1.2 se ve el ejemplo de un sistema de control Centralizado aplicado a una

planta Industrial.
 5

Figura 1.2: Instalaciones Físicas de un Sistema de Control Centralizado.

1.2.2 Sistema de Control Distribuido (DCS).

El sistema de control distribuido nace como una solución para la adquisición de grandes
volúmenes de información con las opciones de supervisión y control en tiempo real de las
variables del proceso. Un sistema de control distribuido se trata de un sistema abierto que permite
la integración de dispositivos de diferentes fabricantes, además canaliza la información recogida
y la envía a través de una línea de comunicación de alta velocidad para las diferentes estaciones
de trabajo y mantenimiento. Este sistema permite tener varias unidades de control y fabricación,
en caso de que una de estas falle, el sistema traspasa parte o toda la información hacia la otra
unidad de control.

La figura 1.3 muestra el ejemplo de la misma planta Industrial pero con la utilización de
un Sistema de Control Distribuido.
 6

Figura 1.3: Instalaciones Físicas de un Sistema de Control Distribuido.

1.3 Modelo de una Red Industrial.

Existe un modelo de red Industrial que explica los distintos niveles de control de una
planta y los tipos de redes que conectan dichos niveles. Los distintos niveles se pueden ordenar
en una pirámide comúnmente llamada pirámide de automatización y están enumerados desde el
nivel 0 hasta el 4. A continuación la figura 1.4 muestra la pirámide de la automatización con los
respectivos niveles y la descripción de cada uno de ellos.
 7

Figura 1.4: Pirámide de la Automatización.

Nivel 4 Factoría: Este nivel emite al Nivel 3 información sobre la situación comercial (pedidos y
previsiones), información de ingeniería de producto y de proceso, etc.

Nivel 3 Planta: El Nivel 3 emite los programas hacia el Nivel 2 y recibe de éste las incidencias
de la planta.

Nivel 2 Célula: Este nivel emite órdenes de ejecución al Nivel 1 y recibe situaciones de estado de
dicho nivel.

Nivel 1 Campo: Constituyen los elementos de mando y control de la maquinaria del Nivel 0.

Nivel 0 Proceso: Conjunto de dispositivos, subprocesos, maquinaria en general, con que se

Realizan las operaciones elementales de producción en la empresa. También están situados los
dispositivos de campo que interactúan con el proceso: sensores, actuadores, etc.
 8

Figura 1.5: Redes de la Pirámide de la Automatización.

De acuerdo a la figura 1.5 podemos distinguir cuatro tipos de redes que conectan los cinco
niveles de la pirámide de automatización, los cuales son los siguientes.

Red de Factoría: Comúnmente utilizada en redes de oficina, administración, almacenes, etc. se

caracteriza por una alta transferencia de información y tiempos de respuesta relativamente lentos.
 9

Red de Planta: Interconecta módulos de fabricación entre si, y con departamentos de diseño y
planificación.

Red de Célula: Este tipo de red esta diseñada para conectar dispositivos secuenciales como
PLCs, Robots, maquinas de control numérico, vehículos autoguiados, etc.

Bus de Campo: Fueron diseñadas para sustituir el cableado entre sensores y actuadores con los
respectivos controladores, las principales ventajas de este tipo de redes son; reducción de costos
en Instalación y cableado, diagnostico remoto en tiempo real, etc.

1.4 Redes de Buses de Campo.

Como vimos anteriormente en la pirámide de la automatización un bus de campo es un

sistema que permite la transmisión de información en una red de comunicación Industrial. El
objetivo principal de los buses de campo es reemplazar las conexiones punto a punto que existen
entre los elementos de campo y las unidades de control. Los buses de campo se caracterizan por
simplificar y minimizar la instalación y los costos de operación y mantención de equipamiento
Industrial.

El problema que se generó con la llegada de los buses de campo fue que no existía una
estandarización, las empresas comenzaron a desarrollar diferentes soluciones para campos de
aplicaciones y prestaciones diferentes.

Los Buses de campo se pueden clasificar de acuerdo al tipo de información que

transportan.

Red Sensorbus: Envía los datos en Bits. Ofrece conexión rápida en los niveles discretos a
sensores y actuadores de bajo costo, su desventaja es que no pueden cubrir grandes distancias.
Entre ellas se encuentran Seriplex, ASI e Interbus Loop.
 10

Red Devicebus: Envía los datos en Bytes. Estas redes se encuentran entre las redes Sensorbus y
Fieldbus, pueden alcanzar distancias hasta los 500 metros. Esta red permite velocidades de
transferencias altas al igual que Sensorbus pero tiene más capacidad para manejar datos y
equipos. Algunos ejemplos de redes Devicebus son: DeviceNet, SDS, Profibus DP, Lonworks e
Interbus –S.

Red Fieldbus: Envía datos en forma de paquetes y bidireccional entre dispositivos de campo
tales como sensores, actuadores y un dispositivo controlador, el cual envía o recibe información a
los dispositivos dependiendo del caso.

En la figura 1.6 los buses de campo se dividen en 3 grandes grupos de acuerdo al tipo de
dispositivos y tamaño de la información que pueden transmitir.

Figura 1.6: Clasificación de los buses de campo.

 11

Una segunda manera de clasificar los buses de campo es realizarla de acuerdo a la velocidad
y funcionalidad que estos buses presenten y sería la siguiente:

Buses de Alta Velocidad y Baja Funcionalidad.

Este tipo de Buses esta diseñado solo para la conexión de dispositivos sencillos tales
como: Fotocélulas, relés y actuadotes simples. Además permite ejecutar aplicaciones en
tiempo real en un área pequeña de un a planta Industrial.

En cuanto al modelo OSI estos buses comprenden solo las capas Física y de Enlace.
A continuación se nombraran algunos ejemplos de este tipo de Bus de campo.

 CAN (Control Área Network): Este protocolo se basa en topología bus para transmitir
mensajes en ambientes distribuidos. Originalmente fue diseñado para ser utilizado en
automóviles.

 SDS (Smart Distributed System): Este bus de datos esta basado en el protocolo CAN
y es utilizado para la conexión de sensores y actuadores.

 ASI (AS Interface): Bus diseñado por Siemens que se utiliza para conectar redes,
sensores y actuadotes. ASI tiene una interfaz de dos cables (uno para datos y otro para
Poder).

Buses de Alta Velocidad y Funcionalidad Media.

Estos buses controlan dispositivos de campo de mayor complejidad y además incluyen las
opciones de calibración o configuración de los dispositivos. Algunos ejemplos son:

 DeviceNet: Se basa en el protocolo CAN pero no utiliza la misma interfaz de Capa

Física ISO 11898. DeviceNet prevé aislamiento óptico como protección adicional.
 12

 LONWorks (Local Operating Network): Red desarrolla por Echelon que utiliza
ANSI/EIA 709.1-A-1999 como la especificación de protocolo, y en algunos casos RS-
485 como especificación eléctrica.

 Bit-Bus: Red creada por Intel utilizada principalmente para conectar PLCs y el
Controlador Principal en aplicaciones manufactureras.

 DIN MessBus: Estándar alemán de bus de instrumentación, basado en comunicación

RS-232.

 InterBus: Desarrollado por Phoenix Contact utiliza los siguientes estándares DIN
19258, EN 50.254 y EIA-485 para la interfaz eléctrica.

Buses de Altas Prestaciones.

Se basan en buses de alta velocidad, pero en ocasiones esto no ocurre porque

puede exigir sobrecarga en el sistema que no le permita operar en las condiciones ideales
y la seguridad exigida. Con respecto al modelo OSI este tipo de buses tienen un gran
número de servicios en la capa de aplicación y la capa de usuario generalmente posee un
subconjunto del estándar MMS (Manufacturing Message Specification). Los buses mas
destacados son los siguientes:

 Fieldbus Foundation: Utiliza el estándar IEC/ISA-S50.02-1992, la capa física para

el control de dispositivos es H1 y trabajo a una velocidad de 31,25 Kbps. sobre un
único cable par trenzado.

 Profibus (Process FieldBus): Este bus de campo esta basado en el estándar EIA-
485 BUS y EN-50170, utiliza un cable de dos conductores no energizados. la
conexión es Half Duplex sobre un conductor par trenzado con aislación. Profibus,
 13

al igual que Fieldbus Foundation puede utilizar el estándar IEC/ISA-S50.02-1992,

lo que lo hace compatible con esa tecnología.

 WorldFIP (Flux Information Processbus): Utiliza el estándar europeo EN-50170,

es compatible con el estándar IEC 1158-2 para velocidades sobre 2,5 Mbps (en la
practica 1 Mbps. sobre cable de par trenzado y fibra óptica.

Buses para áreas de seguridad Intrínseca.

Este tipo de buses se caracteriza por tener modificaciones en la capa física que le dan
propiedades de seguridad intrínseca. La seguridad intrínseca es un tipo de protección por la
que el componente en cuestión no tiene posibilidad de provocar una explosión en la atmósfera
circundante. Algunos ejemplos de estos buses de datos son los siguientes:

 HART: Utiliza el mismo bus analógico de la tecnología 4-20 mA y transmite una

señal digital modulada en Frecuencia (FSK 1200- 2200 MHz). Su velocidad es de 1.2
Kbps. y es compatible con la tecnología análoga anterior.

 Profibus PA: El protocolo derivado PA, derivado de Process Automation, es un

subconjunto de este estándar, orientado a las comunicaciones de instrumentos de
proceso tales como Transmisores de presión o de temperatura, etc.

 Fieldbus Foundation: Además de ser un bus que presenta altas funcionalidades posee
características de seguridad intrínseca.
 14

1.4.1 Ventajas de los Buses de Campo.

La llegada de los buses de campo y el cambio de tecnología análoga a digital significaron

mejoras y por sobre todo ahorros en las Industrias, entre las ventajas que presentan destacan las
siguientes:

Menor Costo de Ingeniería: Los Buses de Campo permiten una mayor flexibilidad al
usuario que esta diseñando, de esta manera se simplifica el sistema de control y frente a
posibles ampliaciones futuras.

Menor Cantidad de Cableado: La comunicación con los buses de campo es de manera

serial, utilizando solo un troncal para las conexiones de los dispositivos hacia el
controlador, de esta manera se elimina el cableado punto a punto y la cantidad de
conductor a utilizar disminuye al igual que los costos de este. Un ejemplo de esta ventaja
se puede apreciar en la figura 1.7 donde se puede comparar dos redes iguales, pero la
diferencia es que una utiliza bus de campo y la otra no.

Menor área ocupada en Salas de Control: Esto se debe a la posibilidad de distribución

de ciertas funciones de control y de entrada / salida a los dispositivos de campo.

Menor cantidad de cajas de conexión: En los Buses de campo a diferencia de las redes
analógicas convencionales ya no requiere una caja de conexión por dispositivo, sino que
una caja de conexión puede conectar más de un dispositivo.

Menor costo de Instalación: Los buses de campo poseen herramientas de administración

del Bus que permiten ahorrar horas en la instalación y puesta en marcha del sistema.

Diagnostico de estado de los equipos en forma remota: El diagnóstico permite

monitorear constantemente y en tiempo real los dispositivos que componen un sistema y
de esta forma se reducen los costos y tiempo de mantenimiento.
 15

Menor tiempo de Comisionamiento: Antiguamente cuando no existían los buses de

campo y solo existían las conexiones punto a punto, el comisionamiento de los equipos se
realizaba en forma individual. Con la tecnología de los buses de campo ahora se puede
tener un segmento con varios dispositivos y realizar el comisionamiento se puede realizar
con el segmento completo ahorrando tiempo en la labor de comisionar equipos.

Menor costo de Mantención: El hecho que las redes de buses de campo sean más
sencillas en comparación a otras redes Indústriales hace que la mantención de la red sea
más sencilla y genere menos costos de mantenimiento.

Distancias operativas mayores al cableado tradicional: La posibilidad de utilizar

repetidores en los buses Fieldbus nos permite tener cableado de hasta 9,5 km. En total.

Comunicación entre dispositivos: Los Buses de Campo permiten una comunicación

bidireccional entre los dispositivos de campo y de control, pero además permiten
comunicación entre los dispositivos de campo.

La figura 1.7 muestra una comparación entre dos sistemas instalados en un Tablero, la
imagen de la izquierda no utiliza buses de campo mientras que la de la derecha si lo utiliza.

Figura 1.7: Comparación entre una instalación sin buses de campo y con estos.
 16

1.4.2 Características de los Buses de Campo.

Los buses de campo tienen diversas características que lo identifican y además definen los
modos en que se puede configurar y operar una red con bus de campo. A continuación se
describirán las principales características de los buses de campo:

Muchos fabricantes de componentes: Al momento de instalar una red con buses de campo
existen varios fabricantes de componentes, ya sean Dispositivos de campo, o elementos de la
red en si, lo que garantiza una gran cantidad de elementos a considerar en la elección de los
componentes a utilizar.

Integración con otras redes: Una red de bus de campo puede integrarse con otra red de bus
de campo de manera sencilla, esta integración entre redes que existe permite crear una gran
red con varias subredes de buses de campo.

Herramientas de Diagnostico en tiempo real: Estas herramientas nos indican en cualquier

instante de tiempo tanto las condiciones en la que se encuentran los dispositivos de la red
como el proceso productivo de la Planta Industrial.

Topología: Analizando las distintas topologías de red existentes, la instalación de un sistema

con bus de campo puede utilizar topologías de bus, estrella, Anillo o combinaciones de ellas.
Las más utilizadas en buses de campo son las siguientes.

 Topología Bus: Este tipo de topología se caracteriza por presentar un único

segmento de cable al cual se conectan todos los equipos. Esta topología ofrece una
gran velocidad de transmisión y capacidad de comunicación bidireccional. En este
tipo de configuración los equipos transmiten solo cuando sea necesario y en caso de
existir dos comunicaciones simultáneas o colisiones el sistema utiliza unos
algoritmos para resolver dicho problema. (Véase Fig. 1.8).
 17

Figura 1.8: Ejemplo de Topología Bus.

 Topología Estrella: La topología estrella se basa en las topologías de bus y

estrella. La estructura es de esta red consiste en un conjunto de subredes estrellas
conectadas a un bus troncal. Esta configuración hace más fácil una posible
ampliación futura de la red. (Véase Fig. 1.9).

Figura 1.9: Ejemplo de Topología Estrella.

 18

 Topología Mixta: Este tipo de topología puede combinar varias de las topologías
mencionadas anteriormente, el ejemplo que mas se encuentran en buses de campo es
la topología Bus con spurs. En la figura 1.10 se ve el ejemplo de dos redes mixtas
una de ellas Estrella-Bus, mientras que la otra es estrella-Anillo.

Figura 1.10: Ejemplo de topologías mixtas.

1.4.3 Desventajas de los Buses de Campo.

Necesidad de conocimientos avanzados: La instalación, puesta en marcha y mantenimiento

de una red con buses de campo requiere personal con grandes conocimientos en buses de
campo, actualmente con el gran desarrollo Industrial y tecnológico que se esta logrando ya no
es difícil encontrar gente capacitada en tecnología de buses de campo.

Falla de un cable troncal se traduce en falla del segmento completo: En el caso de que un
cable troncal de una red con bus de datos sufra una falla, el segmento completo asociado a ese
troncal sufrirá los problemas de comunicación correspondientes.

Dificultad de resolver problemas en terreno: Cuando existe alguna falla de un dispositivo

en un segmento se vuelve complicado en terreno verificar cual de todos los equipos es el que
esta teniendo problemas.
 19

1.4.4 Tabla resumen comparativa entre Buses de Campo.

En la siguiente tabla comparativa 1.1 se indican algunas características tales como

topología, soporte, velocidad, etc. de los principales buses de campo utilizados en las
comunicaciones Industriales.

Velocidad Distancia
Nombre Topología Soporte
Trans. Máx. (Km)
Par Trenzado
Fieldbus H1 Estrella, bus 31.25 Kbps. 1.9 c/Cable
Fibra óptica
Fieldbus Par Trenzado 0.1c/Cable
Estrella 100 Mbps.
HSE Fibra óptica 24 c/Fibra
Línea, anillo Par Trenzado 1.5Mbps.
Profibus DP 24 c/Fibra
y estrella Fibra óptica 12 Mbps
Línea, anillo Par Trenzado
Profibus PA 31.5 Kbps. 24 c/Fibra
y estrella Fibra óptica
Troncal /
Par Trenzado 0.5
DeviceNet puntual con 500 Kbps.
Fibra óptica 6 c/Repetidor
bifurcación
Tabla 1.1: Resumen comparativo con buses de campo.
 20

CAPITULO II
FIELDBUS FOUNDATION.

2.1 Generalidades.

Fieldbus Foundation es un sistema de comunicación digital, serial y bidireccional muy

utilizado en plantas Industriales automatizadas hoy en día. Fieldbus Foundation pertenece al
grupo de protocolos Industriales llamado "Buses de Campo”. Fieldbus Foundation es una
tecnología ideada para la conexión de dispositivos o actuadores simples, ya sean Transmisores,
Válvulas neumáticas, etc. con una red de control o dispositivo controlador.

Fieldbus Foundation viene a cambiar el cableado tradicional de las redes punto a punto
por un cableado más sencillo e incorpora características adicionales para que esta tecnología sea
aplicable a plantas industriales que tengan lugares con riesgo de explosión, además de incluir la
opción de alimentar los dispositivos de campo.

Actualmente Fieldbus Foundation es un estándar que ya es reconocido mundialmente y

los fabricantes de dispositivos certifican que sus productos operen correctamente con Fieldbus.

Para comenzar se analizará la figura 2.1 con el ejemplo mas sencillo de una red Fieldbus
Foundation.

Figura 2.1: Red Fieldbus Foundation básica.

 21

Nota: La figura 2.1 muestra un esquema sencillo de una red Fieldbus Foundation, omite
algunos detalles que serán aclarados mas adelante en el mismo capitulo. En la misma figura se
pueden ver cuatro dispositivos de campo distintos conectados sobre el mismo bus y como la
comunicación entre la estación de operación y los dispositivos es bidirecccional.

2.2 Historia de Fieldbus Foundation.

Desde principio de los años 80 se comenzó a hablar de una estandarización de los buses
de campo o un llamado “Bus Universal”, pero las empresas no coincidían. A mediados de los
años 80 fue que la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC – CEI) y la Sociedad de
Instrumentación Americana (ISA) realizaron esfuerzos por lograr una única norma en los buses
de campo. Hasta que en el año 1992 surgieron dos grupos, los cuales son WorldFIP (World
Factory Instrumentation Protocol) que incluía a empresas tales como Siemens, Fisher-
Rosemount, Foxboro y Yokogawa e ISP (Interoperable System Project) que incluía a empresas
como Allen-Bradley, HoneyWell, Square D y diversas empresas francesas.

Fue en el año 1994 cuando estas dos últimas compañías se unieron y formaron lo que hoy
se conoce como Fieldbus Foundation. Fieldbus Foundation esta regulado por los estándares
ANSI/ISA 50.02, IEC 61158 y CENELEC EN50170:1996/A1.

2.3 Estándares definidos por Fieldbus Foundation.

Existen dos estándares o niveles definidos por Fieldbus Foundation, aunque en un comienzo
se hablo de tres, pero uno de ellos se dejo de emplear. Los estándares restantes se diferencian
entre si por la velocidad de operación y las aplicaciones, los estándares son los siguientes:

Fieldbus Foundation H1: Esta regulada por el estándar IEC11158-2, lo que lo hace
compatible con Profibus PA. La comunicación se realiza a una velocidad relativamente
baja de 31.25 Kbps. Las grandes ventajas de este tipo de red son la capacidad de reutilizar
 22

el mismo cableado de una red 4-20 mA. y la seguridad intrínseca que nos ofrece,
especialmente para ambientes Industriales en donde existen ambientes explosivos o
combustibles. La alimentación hacia los dispositivos se realiza por el mismo conductor
por donde viaja la señal digital. Este estándar permite diversas topologías de red tales
como árbol, estrellas o mixtas.

Fieldbus Foundation HSE (High Speed Ethernet): Esta orientado al control de una red
industrial. A diferencia del nivel H1, el nivel HSE permite velocidades de 100 Mbps. y no
permite alimentación a los dispositivos por el mismo cable, por lo cual es necesario una
fuente de alimentación externa para los dispositivos. de acuerdo a su estructura lógica de
red HSE esta diseñada para ser combinada con redes H1.

Fieldbus Foundation H2: Cuando recién había comenzado a desarrollarse la tecnología

Fieldbus Foundation se consideró crear una versión que tuviera una velocidad intermedia
entre H1 y HSE. Esta nueva tecnología operaría a velocidades de 1 y 2.5 Mbps. Debido al
gran éxito de la tecnología HSE la fundación decidió desechar esta versión, aunque aún en
literatura relacionada con Fieldbus Foundation se puede ver referencias hacia H2.

2.4 Descripción de los protocolos H1 y HSE.

La tecnología FF se puede dividir en dos estándares orientados a las comunicaciones

Industriales, pero con distintas aplicaciones. Cuando se desarrollo HSE se pensó en integrar HSE
con H1 y además de eso agregar servicios que H1 no ofrecía. Las características técnicas de H1 y
HSE son las siguientes.
 23

2.4.1 Estándar Fieldbus Foundation H1.

El nivel H1 de Fieldbus Foundation se encarga de la comunicación de los dispositivos de

campo de una planta Industrial tales como Transmisores, Válvulas, Switches, etc. con una red de
control que posee mayor capacidad de datos y velocidad que puede ser el estándar HSE o alguna
red de similares características.

El estándar H1 fue creado pensando en ofrecer una comunicación digital segura y reducir
el cableado punto a punto de las redes tradicionales para pasar a la transmisión de varias señales
por sobre el mismo bus de datos, Además el estándar H1 presenta características adicionales
como la seguridad intrínseca y alimentación por sobre el mismo bus que lo hacen un medio de
transmisión eficaz para grandes plantas industriales.

2.4.1.1 H1 y el Modelo OSI.

Con respecto al modelo OSI, la tecnología Fieldbus Foundation H1 realiza algunas

modificaciones en las capas para transformar el modelo OSI en un nuevo modelo más
simplificado. Las modificaciones que se realizan al modelo OSI son las siguientes:

La capa 1 o física de H1 no presenta modificaciones con respecto a la capa del

modelo OSI.

En la capa 2 y 7 del modelo OSI esta contenido el stack de comunicaciones, el

cual describe las siguientes 3 capas:

 FMS (Especificación de Mensajes Fieldbus): Corresponde a la capa 7 del

modelo OSI. Esta especificación permite que las diversas aplicaciones puedan
recibir los mensajes enviados por las aplicaciones del usuario a través del bus
utilizando un estándar para el formato de los mensajes.
 24

 FAS (Subnivel de Acceso Fieldbus): También corresponde a la capa 7 del

modelo OSI, Prevé interfaz entre la FMS y DLL, ofrece control y manejo de
VCR (Virtual Communication Relationships). Las VCR asignan un código de
conexión corto a la dirección completa de una conexión, de esta manera se
simplifica la comunicación entre las capas al existir una menor cantidad de
información.

 DLL (Nivel de Enlace de Datos): corresponde a la capa 2 del modelo OSI. Su

función es controlar la transmisión de mensajes sobre el bus de campo. El
hecho de que Fieldbus sea una tecnología bidireccional entre cualquiera de los
dispositivos que componen la red, existe gran posibilidad de que se produzcan
colisiones, para evitar esto es necesario que uno de los dispositivos Fieldbus
realice las funciones de control. A este sistema de control se le llama LAS
(Last Active Scheduler).

Los niveles 3, 4, 5 y 6 del modelo OSI no están contemplados en Fieldbus Foundation

H1, ya que esos niveles sirven para interconectar redes, tarea que Fieldbus Foundation
no necesita realizar.

Aplicación del Usuario: El modelo del protocolo H1 agrega una octava capa al
modelo OSI, la cual viene a ser la octava capa y se encuentra por encima de el stack
de comunicaciones, esta es la capa de aplicación al usuario, en ella esta descrita la
estructura y funcionamiento de bloques funcionales.

En la figura 2.2 se muestra el Modelo OSI estándar y el modificado para Fieldbus

Foundation con las consideraciones mencionadas en los puntos anteriores.
 25

Figura 2.2: Fieldbus Foundation y el modelo OSI.

2.4.1.2 LAS (Last Active Scheduler).

El LAS es un algoritmo que utiliza un dispositivo de campo para controlar y temporizar

las comunicaciones a lo largo del bus, para llevar a cabo su función utiliza testigos, los cuales
envían comandos hacia todos los dispositivos del Bus. Otra función que tiene el LAS es detectar
tanto los dispositivos que están fallando como los que se han instalado recientemente.

Un dispositivo que tiene capacidad de convertirse en LAS se llama Link Master, mientras
que uno que no tienen esta capacidad se llama Basic Device. Dentro de un mismo bus pueden
existir varios Links Masters, en caso de que uno falle y algún otro lo pueda reemplazar.

En la figura 2.3 que se muestra a continuación se puede ver un bus con varios dispositivos
configurados como Link Master y Basic Device, se aprecia que existen dos Basic Device pero
solo uno de ellos tiene la función de LAS.
 26

Figura 2.3: Ejemplo de Dispositivos Fieldbus.

2.4.1.3 La Capa Física H1.

La capa física del estándar H1 esta definida por IEC (Internacional Electrotechnical
Comisión) y la ISA (Instrumentation, Systems and Automation Society). Entre las características
que encontramos en la capa Física se encuentran:

Codificación Manchester Bifase-L: En la capa física las señales se codifican utilizando

la técnica Manchester bifase-L y se considera un sistema serie síncrono aunque no posea
señal de clock independiente. A continuación se muestra un ejemplo de una transmisión
Fieldbus Foundation H1, se puede ver la señal de reloj y además podemos ver que los
datos se codifican de manera que un estado “0” lógico se representa con una transición
positiva (cambio de estado bajo a alto) y el “1” lógico se representa con una transición
negativa (Cambio de estado alto a bajo). (Véase Figura 2.4).

Figura 2.4: Codificación Manchester Bifase L.

 27

Existen unos bits adicionales que se transmiten en Fieldbus Foundation con la función de
sincronizar el reloj interno del receptor Fieldbus con la información que se esta recibiendo y para
informarle al receptor el comienzo y el final de una trama de datos. Los códigos adicionales que
se agregan a la trama son los siguientes:

 Preámbulo: El receptor utiliza el preámbulo para sincronizar su reloj interno con la

señal digital Fieldbus que ingresa.

 Delimitador de comienzo: Es utilizado por el receptor para que pueda encontrar el

comienzo del mensaje.

 Delimitador de final: Es utilizado por el receptor para que pueda encontrar el final
del mensaje.

En la figura 2.5 se pueden apreciar el preámbulo y los delimitadores de comienzo y final

empleados en la codificación Manchester.

Figura 2.5: Preámbulo, Delimitador de comienzo y final en codificación Manchester.

 28

Un ejemplo de la trama Fieldbus Foundation transmitida se puede apreciar en la figura

2.6.

Figura 2.6: Composición de una trama Fieldbus.

De acuerdo a la figura anterior los datos de usuario son codificados con una longitud de 0 a
251 octetos y a medida que la comunicación se va realizando hasta la capa física se le van
agregando octetos hasta obtener una trama que puede contener desde 11 hasta 276 octetos,
dependiendo de la longitud de los datos del usuario.

Señal Fieldbus transmitida: En la capa física el transmisor envía una señal de 10 mA. a
una velocidad de 31.25 Kbps sobre una resistencia equivalente a 50Ω, de esta manera se
genera una tensión de 1 V peak to peak, la cual esta modulada sobre la componente
continua de la alimentación. Este bus además acepta alimentaciones entre 9 y 32 V, pero
para aplicaciones que requieren seguridad intrínseca este rango de voltaje será
dependiente del tipo de la barrera intrínseca. Esta situación se aprecia en la figura 2.7.
 29

Figura 2.7: Ejemplo de una señal Fieldbus.

Alimentación sobre el BUS: El bus H1 permite a los dispositivos ser energizados por el
mismo bus. La fuente de alimentación se conecta en el mismo bus en paralelo a todos los
dispositivos. Existen algunos dispositivos de campo que se energizan con fuentes de
alimentación externas al bus deben ser conectadas adicionalmente a sus respectivas
fuentes de alimentación. (Véase Fig. 2.8).

Figura 2.8: Alimentación sobre el bus.

En la figura anterior se puede ver que el conjunto en paralelo de las 2 resistencias genera
la resistencia equivalente de 50 Ω por donde se transmite la señal Fieldbus.
 30

2.4.1.4 Dispositivos de campo H1.

Como ya es sabido el estándar H1 de Fieldbus se utiliza a nivel de campo para la conexión de

dispositivos con un controlador Host o una red Ethernet, se puede realizar una primera
clasificación de los dispositivos de acuerdo a la dirección de la transmisión de la información.

Dispositivos de campo que reciben señal de control: Estos Dispositivos reciben señales
de control provenientes de un controlador, pueden ser válvulas, switches, etc.

Figura 2.9: Válvula con posicionador.

Dispositivos de Campo que envían señales de información: Entre estos dispositivos

encontramos diversos Transmisores que convierten señales análogas tomadas de
elementos de medición o sensores, y luego en forma digital o análoga las transmiten hacia
un controlador y luego a una estación de control o monitoreo. Entre los Transmisores más
comunes encontramos los siguientes.

 Transmisor de Presión.
 Transmisor de Temperatura.
 Transmisor de Conductividad.
 Transmisor de Nivel.
 31

En la figura 2.10 se muestran distintos tipos de Transmisores que se pueden comunicar

por Fieldbus Foundation.

Figura 2.10: Dispositivos Transmisores que utilizan el estándar H1.

2.4.1.5 Ventajas de una Red Fieldbus Foundation H1.

Fieldbus Foundation nació como una mejora a la tecnología de comunicación Industrial

análoga 4-20 mA y además esta diseñada para el control de procesos Industriales. Las ventajas
que esta tecnología tiene son las siguientes:

Señal de Alimentación y Control a dispositivos por el mismo conductor: Fieldbus

Foundation permite alimentar los dispositivos de campo por el mismo conductor donde
se envía la señal digital de control.

Soporta Seguridad Intrínseca: Esto significa que en algunas áreas con peligro de
explosiones, se reduce la energía por debajo de un punto sobre el cual podría ocurrir una
explosión debido a alguna chispa o superficie caliente.

Herramientas de diagnostico remoto: Foundation Fieldbus permite al usuario

diagnostico remoto de la red a través de un sistema de control, ya sea centralizado o
distribuido.
 32

Posibilidad de reutilizar cableado existente: Fieldbus Foundation ofrece la posibilidad

de instalar una red sobre algún conductor ya utilizado con alguna otra tecnología como 4-
20 mA, Profibus, etc.

Menor tiempo de comisionamiento: Antiguamente para comisionar un dispositivo se

requerían de un técnico y un operador, ahora con Fieldbus es posible comisionar varios
dispositivos en un segmento con los mismos dos trabajadores, de esta manera se ahorra
tiempo.

2.4.1.6 Concepto de Seguridad Intrínseca.

En algunas plantas Industriales puede generarse ambientes explosivos, ya sea por, líquido,
gases, elementos químicos, etc. La instalación de equipamiento eléctrico en estas zonas se vuelve
riesgosa debido al riesgo de ignición que puede provocar una chispa por corto circuito u otro tipo.
Fieldbus Foundation provee unas barreras de seguridad intrínseca para reducir los niveles de
energía en estas zonas y de esta manera reducir el riesgo de ignición. Algunas desventajas de
utilizar barreras de seguridad intrínseca son el reducido número de dispositivos que se pueden
conectar por segmento y la reducida longitud total del segmento debido a los bajos niveles de
tensión y corriente.

Otra opción para los lugares con seguridad intrínseca es FISCO ( Fieldbus Intrinsically-
Safe Concept), este sistema intenta administrar niveles de corriente mas alto en lugares
explosivos y que no exista riesgo de ignición, FISCO es solo un modelo experimental, pero ha
presentado buenos resultados en diseños y no en la realidad.

Fieldbus Foundation se rige por la norma ANSI/ISA-S50.02-1992 y dice que después de

una barrera de seguridad intrínseca (Zona de peligro) se deben conectar como máximo cuatro
Instrumentos y mas de dos instrumentos fuera de la barrera (Zona segura).
 33

La siguiente figura muestra el esquema de una barrera intrínsicamente segura, por un lado
se puede ver que la barrera se alimenta con 24 Vcc para el bus de campo y por otro lado va la
conexión hacia el Host Fieldbus H1, mientras que a la derecha se ve el extremo de la línea que
alimentará el segmento. Otra condición importante que debe tener la barrera es que no debe ser
conectada a tierra. La figura 2.11 muestra el esquema eléctrico de una barrera de seguridad
intrínseca.

Figura 2.11: Esquema eléctrico de una barrera de seguridad intrínseca.

2.4.1.7 Componentes de una red Fieldbus.

Fuentes Alimentadoras de lazo: Son dispositivos que aíslan la señal de voltaje que
proviene de la fuente de alimentación y el segmento Fieldbus. Por medio de este
dispositivo se energiza el bus con la fuente de alimentación y además permite conectar el
segmento con algún dispositivo HSE. Existen además algunos tipos de módulos
aisladores que están diseñados para opera en zonas intrínsicamente seguras, tal como se
muestra en la figura 2.12.
 34

Figura 2.12: Esquema de conexión de una Fuente alimentadora de lazo.

Fuente de Alimentación: Las fuentes de alimentación ocupadas para alimentar

dispositivos Fieldbus deben entregar 24 Vcc a la salida tanto para la energización del
controlador y tarjeta H1 como para la energización del bus, existe la posibilidad de
utilizar fuentes de poder redundantes, que permite utilizar una fuente de poder operativa y
una o mas de una adicional en estado de reserva en caso de falla de la fuente de poder
principal. Al igual que los módulos aisladores existen fuentes de poder especiales para
operar en áreas con seguridad intrínseca.

Cable: La norma ISA-550.02 nos señala que el cable a utilizar cara conectar equipos en
una red Fieldbus H1 a una velocidad de 31.25 Kbit/s debe ser un par simple de hilos
trenzado con su respectiva aislación, el cual debe cumplir con los siguientes parámetros a
una temperatura de 25°C.

 ZO en fr (31,25 KHz) = 100 ± 20%.

 Atenuación máxima en 1,25 fr (39 KHz) = 3,0 dB/Km.
 Capacitancia máxima no balanceada del blindaje = 2 nF/Km.
 35

 Resistencia CC máxima (por conductor) = 22 /Km.

 Retardo máximo de propagación entre 0,25 fr y 1,25 fr = 1,7 s/Km.
 Área seccional del conductor (calibre) = nominal 0,8 mm2 (#18 AWG).
 La cobertura mínima del blindaje debe ser mayor o igual al 90%.

El Cable Fieldbus puede o no traer conductor a tierra, depende de las aplicaciones

donde utilizarlo. El blindaje o Shield del cable es una lámina que aísla al par de cables
trenzado de comunicaciones, el Shield además esta compuesto por un cable Shield, el cual
debe ser conectado a tierra. El cable además posee una armadura que puede ser de
Aluminio o acero galvanizado que protege a los conductores de golpes. Finalmente el
Cable Fieldbus esta recubierto por una chaqueta de PVC que normalmente es amarilla. La
figura 2.13 muestra la estructura de un Cable Fieldbus.

Figura 2.13: Estructura de un cable Fieldbus.

Puesta a Tierra: Los dispositivos Fieldbus no deben estar conectados a la tierra de

ninguno de los conductores de par trenzado en algún punto de la red, ya que esto puede
provocar perdida de información del dispositivo cuyo conductor se encuentra conectado a
tierra. Para las conexiones a tierra de los instrumentos existen diversos estándares
internacionales y de plantas Industriales que se deben seguir.
 36

Blindaje y polaridad: Los estándares Fieldbus Foundation del nivel físico no especifican
si los sistemas son sensibles a la polarización o no pero por conveniencia en la instalación
se utilizan equipos no polarizados. El blindaje o (Shield) del cable debe ser aterrizado tan
solo en un extremo a lo largo del cable, ya que si se aterriza en mas de un punto, esto
puede causar interferencia, aunque en comunicaciones con 4-20 mA si suele utilizarse.

Acopladores o FDU (Fieldbus Derivation Unit): Estas unidades son cajas de conexion
para dispositivos hacia un segmento en un punto comun. La FDU mas sencilla se
compone de 3 puntos terminales, dos de ellos on para la entrada y salida del troncal y el
otro terminal será para la derivacion del Spur hacia el dispositivo. Existen dos clases de
acopladores que son los pasivos y los activos, para que un acoplador sea pasivo debe tener
una de las siguientes caracteristicas.

 Transformadores para aislación galvánica y de Impedancia entre troncal y spur.

 Conectores que faciliten el conexionado y desconexionado de los cables.
 Resistores de Proteccion para proteger el trafico por bus entre otras estaciones.

Mientras que los acopladores activos tienen en su interior componentes que amplifican y
retransmiten la señal.

En la figura 2.14 se pueden ver el circuito interno de una FDU pasiva que incluye terminador
interno y 4 salidas para spurs, mientras que la otra figura muestra una FDU vista desde el
exterior.
 37

Figura 2.14: Exterior de una FDU y diagrama interno de esta misma.

Conectores: Generalmente los conectores son utilizados en lugares donde constantemente

se están conectando y desconectando los dispositivos, de esta manera se facilita dicha
labor.

Bloques terminales: Cuando una señal viaja sobre un cable y se encuentra con un corto
circuito o circuito abierto, se genera una señal reflejada de ruido que viaja en sentido
opuesto. Los bloques terminales se utilizan para evitar que esta señal llegue hasta el final
del cable, se componen tan solo de una resistencia con la misma impedancia que el cable
o en el caso que el cable lleve alimentación eléctrica el terminador se compondrá de un
resistor con un capacitor en serie. Los bloques terminales suelen venir incorporados
dentro de los acopladores, aunque a veces estos se conectan de forma externa. En la
primera figura se puede apreciar el modelo mas simple de un terminador y en la segunda
figura se un terminador para ser conectado de forma externa al segmento.

Los bloques terminadores se conectan en ambos extremos del segmento y en paralelo a los
dispositivos de campo como se puede apreciar en la figura 2.15.
 38

Figura 2.15: Diagrama interno de un terminador.

2.4.1.8 Codificación y transmisión de datos en Fieldbus Foundation.

Como ya es sabido Fieldbus Foundation utiliza un sistema de codificación Manchester Bifase

L. Los dispositivos de campo son los que se encargan de codificar las señales y enviarlas por el
bus hacia los controladores. Otro proceso importante es la decodificación de la señal Fieldbus
transmitida. A continuación la figura 2.16 mostrará un ejemplo grafico con los procesos de
codificado y decodificado de la señal Fieldbus. Como el estándar H1 trabaja a una velocidad
binaria de 31.25 Kb/s su ciclo de señal de clock será de 32 µs.

En la primera grafica se ve la entrada de los datos en sistema binario.

En la segunda grafica se ve la señal de clock del mismo dispositivo.

En la tercera grafica se ve la señal de datos de entrada codificada con Manchester donde
un “0” se codifica con un flanco de bajada de la señal, mientras que un “1” se codifica con
un flanco de subida de la señal codificada.

En la cuarta grafica se ve la forma de onda resultante.

Y finalmente en la quinta figura se ve la señal Fieldbus que será transmitida en el bus.
 39

Figura 2.16: Codificación y Transmisión de una señal Fieldbus.

Otro proceso importante es la decodificación de la señal Fieldbus transmitida. A continuación

se mostrará un ejemplo grafico en la figura 2.17 con el proceso de decodificado de la señal
Fieldbus.

La primera figura muestra la señal de Fieldbus recibida.

Las figuras dos y tres muestran las partes positivas y negativas de la señal traducidas en
un pulso para las partes negativas y otro parea las partes positivas.

La figura cuatro muestra la señal de clock recuperada, la cual esta desfasada en medio
periodo de tiempo para poder recuperar los datos iniciales.

La Última figura muestra la señal de datos recuperada.
 40

Figura 2.17: Recepción y Decodificación de una señal Fieldbus.

2.4.2 HSE (High Speed Ethernet).

HSE es un estándar Fieldbus Foundation basado sobre Ethernet, entre sus ventajas se
encuentra la posibilidad de transmisión de grandes cantidades de datos y la alta velocidad de
transmisión que ofrece (100 Mbit/s y 1Gbit/s), además de la posibilidad de realizar el tendido de
cable sobre par trenzado y fibra óptica. HSE además nos ofrece la posibilidad de equipar la red de
cableado tradicional y fibra óptica.

HSE no fue desarrollado pensando en sustituir a H1, sino que complementarse con el. Al
lograr unir una red de campo y una de control se crea una gran integración y el sistema continúa
siendo abierto e interoperable sin perder funcionalidad. HSE trabaja en un nivel superior a H1 y
puede conectar segmentos H1 y otros dispositivos de velocidad elevada con las estaciones de
trabajo. Comparando H1 y HSE no podemos decir que uno es mejor al otro, simplemente tienen
propiedades distintas para distintas aplicaciones.
 41

2.4.2.1 HSE y el modelo OSI.

Con respecto al modelo OSI, las capas de enlace y física de HSE corresponden a Ethernet,
las capas de red y transporte son manejadas por los protocolos UDP, TCP e IP, las capas de
sesión y presentación no son utilizadas y finalmente a la capa de aplicación se le agregaron unos
protocolos y especificaciones propias de HSE. Al igual que en H1 existe una capa de usuario que
no esta definida en el modelo OSI.

En la figura 2.18 se puede apreciar un resumen con las modificaciones y diferencias que
existen entre los estándares H1 y HSE de Fieldbus Foundation.

Figura 2.18: Estándar HSE y el modelo OSI.

 42

2.4.2.2 Ventajas de HSE.

Alto Rendimiento: HSE permite realizar funciones de diagnostico, calibración e

identificación de dispositivos, estas funciones permiten realizar un mantenimiento
preventivo.

Interoperabilidad de Subsistemas: Gracias al protocolo abierto que posee HSE los

subsistemas se pueden combinar para realizar cualquier tarea de control. Además existen
numerosas características de HSE que permiten un funcionamiento completamente
integrado entre dispositivos de diferentes fabricantes.

Bloques funcionales: Los bloques funcionales del estándar H1 son los mismos que se
emplean en HSE, lo que garantiza un único lenguaje de programación de estrategias de
control para todo el sistema.

Red troncal de control: HSE permite comunicaciones punto a punto, por lo cual dos
dispositivos pueden comunicarse entre si sin la necesidad de utilizar un computador
central para realizar la comunicación.

Ethernet estándar: Como HSE esta basado en Ethernet es posible utilizar tanto el cable
Ethernet normal para la comunicación, además las tarjetas de interfaz de comunicación y
el Hardware Ethernet son relativamente baratos. Las redes Ethernet permiten
transmisiones tanto en cable par trenzado como con fibra óptica.

Redundancia: El concepto de redundancia a nivel de H1 consistía en distribuir las tareas

en varios sectores para que en caso de falla solo falle un sistema. En HSE la redundancia
consiste en utilizar dos redes, subsistemas o dispositivos a fin de tener uno operativo y
otro en stand by o reserva en caso de falla del principal. En caso de falla de un sistema,
HSE realiza la conmutación entre el dispositivo primario y secundario siempre y cuando
ambos dispositivos sean idénticos ya que ambos dispositivos deben tener la misma
 43

configuración al momento de realizarse la conmutación. Existen 3 tipos de topologías

para redes HSE.

Dispositivo de interfaz única en una red única.

Dispositivo de dos interfaces en dos redes.

Dispositivos de dos interfaces en una red.

Obviamente que la segunda de las tres opciones es la mejor, pero también es la mas cara,
aquí no solo basta con tener dispositivos con dos interfaces, sino que también es necesario tener
dos redes Ethernet integras, una primaria y una secundaria.

Un ejemplo de una red con dispositivo de dos interfaces en dos redes se muestra a continuación
en la figura 2.19.

Figura 2.19: Redundancia en HSE.

 44

2.4.2.3 Tipos de Dispositivos HSE.

Dentro de una red HSE se encuentran cuatro tipos de dispositivos, que son los siguientes:

Linking Device (LD): También llamado Bridge, es un dispositivo que puede estar
energizado o no y realiza la función de puente entre redes los niveles H1 y HSE (Véase
Fig. 2.20).

Gateway Device(GD): El Gateway es un equipo diseñado para conectar un segmento

Fieldbus con otros segmentos que utilizan otros protocolos de comunicación como
Modbus, Profibus, etc.

Ethernet Device: Equivale a un dispositivo de campo H1 pero posee conexión directa a

red HSE.

Host Device (HD): No es dispositivo HSE, pero puede comunicar a dispositivos HSE
tales como una estación de trabajo o mantenimiento. Un dispositivo Host puede ser un
sistema digital de control distribuido, sistema SCADA o DeltaV.

Figura 2.20 Dispositivo Linking Device.

 45

2.4.2.4 Limitaciones de HSE.

Como ya es sabido las redes Ethernet se diseñaron para un entorno de oficina, HSE que esta
basado sobre Ethernet debió sufrir algunas modificaciones para poder adaptarlo a ambientes
Industriales. Al adaptar una red Ethernet a un entorno Industrial se tienen las siguientes
limitaciones:

No permite seguridad intrínseca.

A diferencia del estándar H1, HSE no puede ser utilizado con especificaciones de
seguridad intrínseca debido a que en HSE no se puede limitar las tensiones o niveles de
corriente ya que esta acción no es compatible con las redes Ethernet.

No permite alimentación de dispositivos a través del BUS: Tal vez una de las mayores
ventajas del estándar H1 es la posibilidad de incluir alimentación eléctrica a los
dispositivos sobre el mismo bus, lamentablemente para HSE no es posible esta opción por
lo que es necesario instalar un cableado adicional para suministrar energía eléctrica a los
dispositivos HSE.

Longitud del cable limitada a solo 100 m.

El hecho de que HSE este basada sobre Ethernet no permite realizar tendidos de cables
superiores a los 100 m.

Las Tarjetas de interfaz tienen altos consumos: El consumo alto de energía puede ser
una gran desventaja en redes Industriales grandes, ya que se requerirá fuentes de
alimentación que entreguen mas corriente y el consumo de energía alto se traducirá en un
costo en dinero alto.
 46

2.5 Diseño de Cableado de una red Fieldbus Foundation (Nivel Físico).

A diferencia con las redes análogas, Foundation requiere un solo par de alambre torcido
llamado Troncal o bus para conectar los dispositivos de campo. El conjunto del cable y los
dispositivos se denomina segmento.

2.5.1 Topología.

Para realizar el cableado de una red Fieldbus Foundation H1 existen varias topologías,
aunque en la práctica solo se utilizan dos topologías, que son las siguientes:

Topología en bus: En este tipo de topología los dispositivos se conectan gracias a

derivaciones que se ramifican desde el troncal principal. La siguiente figura muestra un
ejemplo de red en topología bus.

Figura 2.21: Topología en rama bus

Topología en Árbol: En esta topología un bus con derivaciones se conecta a un troncal.

Figura 2.22: Topología en árbol Fieldbus.

 47

Teóricamente no existen límites en cuanto a la cantidad de árboles o ramas en un

segmento, pero en la realidad si existen algunos rangos de corriente, voltajes y número de
dispositivos. En la siguiente tabla se muestran los límites permisibles para un segmento descritos
anteriormente.

Limites del segmento Valores típicos

Máximo 32 dispositivos por
Cantidad de segmento sin Repetidor
dispositivos por
segmentos Máximo 240 dispositivos por
segmento sin Repetidor
Un dispositivo necesita al
Consumo de Corriente menos 8 mA. del segmento
como consumo de corriente
Rango de Voltaje 9 a32 Vcc.
4 a 16 dispositivos por segmento
15 a 25 mA. para un dispositivo de
dos hilos
8.5 mA. para un dispositivo de
cuatro hilos
400 mA. Limite típico de segmento
24 Vcc.

Tabla 2.1: Limites de Voltaje y corriente para un segmento Fieldbus.

2.5.2 Tipos de Cables y longitudes máximas de segmentos.

El tipo de cable que se esta usando infiere directamente en la longitud máxima del
segmento, existen 4 tipos de cables, los cuales se describirán a continuación con sus
características y las longitudes máximas de segmentos permitidas en la tabla 2.2.
 48

Tipo Descripción Calibre Longitud Máxima

A Par Torcido blindado individualmente 18 AWG 1900 m.
B Par Torcido múltiple con blindaje general 22 AWG 1200 m.
C Par Torcido múltiple sin blindaje 26 AWG 400 m.
D Dos hilos no torcidos y sin blindaje 16 AWG 200 m.
Tabla 2.2: Tipos de cables Fieldbus.

2.5.3 Cálculo de Longitud Total de un Segmento.

Debido a las restricciones que tienen los diferentes tipos de conductores es necesario
calcular la longitud total de un segmento y seleccionar o verificar el conductor a utilizar. Para
sumar la longitud total de un segmento es necesario sumar la longitud total del troncal más todos
los Spurs entre dispositivos y troncal o caja de derivación si corresponde. Esta situación se
ejemplifica mejor en la siguiente figura 2.23.

Figura 2.23: Longitud total máxima de un segmento.

 49

2.5.4 Longitud de Spur.

Otro cálculo necesario tener en cuenta es la longitud máxima de cada spur, este valor
depende de la cantidad total de dispositivos que hay en la derivación y en el segmento completo.
Gracias a la siguiente tabla 2.3 se puede conocer la máxima longitud de un spur.

Dispositivos por derivación

Dispositivos Totales del segmento
1 2 3 4
1 -12 120 m 90 m. 60 m. 30 m.
13 -14 90 m. 60 m. 30 m. 1 m.
15 – 18 60 m. 30 m. 1 m. 1 m.
19 – 24 30 m. 1 m. 1 m. 1 m.
25 – 32 1 m. 1 m. 1 m. 1 m.
Tabla 2.3: Cantidad de dispositivos por derivación.

Un ejemplo práctico de la longitud de los spur se muestra en la siguiente figura 2.24.

Figura 2.24: Ejemplo de diseño de Cableado par en un segmento Fieldbus.

 50

2.6 Instalación y Comisionamiento de una red Fieldbus Foundation.

Una vez que el diseño de una red Fieldbus esta completo y se ha cumplido con las normas
tanto de los estándares Fieldbus como de los conductores y elementos de la red vienen las etapas
de Instalación y comisionamiento.

2.6.1 Instalación.

Una vez que ya tenemos conocimiento sobre la topología de una red Fieldbus y sus
componentes viene la etapa de Instalación de los componentes en terreno y armar la red. La
figura 2.25 que se muestra a continuación es un ejemplo de una red Fieldbus, aparecen
identificados claramente los elementos de la red y la configuración de la misma.

Figura 2.25: Ejemplo de una Instalación Fieldbus Foundation.

 51

En la figura anterior podemos ver el esquema de una instalación Fieldbus Foundation, los
elementos que destacan son los dispositivos Fieldbus H1 que en este caso son Transmisores y se
encuentran conectados a dos FDU distintas, ambas FDU esta conectadas al bus o troncal y se
puede observar que al final del troncal existe el terminador. El cable utilizado es un simple par
trenzado blindado de calibre 18 AWG. La fuente de Alimentación proporciona entre 20 Vcc a 32
Vcc. También podemos darnos cuenta de que el sistema posee dos tarjetas H1 redundantes. En el
momento de la instalación será necesario tener en cuenta las siguientes condiciones.

Cable a utilizar: El cable debe ser elegido de acuerdo a la longitud total del segmento, ya
que cada modelo de cable permite atenuaciones y distancias máximas diferentes.

Cantidad de Segmentos y cantidad de dispositivos por segmentos: La cantidad de

segmentos y dispositivos conectados se ve limitada por la cantidad de corriente que
suministre la Fuente de Alimentación.

Longitud máxima del segmento: La longitud máxima del segmento debe ser calculada de
acuerdo al segmento a utilizar, en caso de sobrepasar la longitud máxima, será necesario
instalar un Repetidor.

Utilización de barreras para seguridad intrínseca: Dependiendo de las condiciones

ambientales puede existir la necesidad de colocar barreras de seguridad intrínseca o
utilizar elementos de la red acondicionados para soportar seguridad intrínseca.

2.6.2 Comisionamiento

Antes de comisionar un dispositivo Fieldbus es necesario saber si el dispositivo viene pre-

configurado o no. El fabricante de los Instrumentos permite al comprador elegir una
configuración para el instrumento, de este modo el comisionamiento solo consta de tres pasos.
 52

Conectarlo al segmento Fieldbus.

Usar Software de configuración para crear el vínculo entre el dispositivo físico y la
configuración de la base de datos.

Cargar los datos internos del dispositivo al HOST (ID, Revisión, etc.) y descargar la
estrategia de control desde el dispositivo al Host.

En el caso de que los dispositivos no estén pre-configurados, los dispositivos se deben

configurar mientras se comisionan y se debe hacer lo siguiente.

Conectar los Dispositivos al Segmento fieldbus.

Usar Software de configuración para mover el dispositivo al segmento adecuado.

Asignar etiqueta con ubicación dentro del proceso al dispositivo.

Cargar la configuración en el dispositivo.

2.7 Desventajas de Fieldbus Foundation.

La combinación de un sistema de control distribuido (DCS) e Instrumentación Fieldbus

Foundation brinda menos confiabilidad que la tecnología analógica 4- 20 mA. Ya que en
Fieldbus existe mas hardware y probabilidades de falla.

Fieldbus al igual que cualquier otra tecnología de datos serial y digital tiene la desventaja
que al transmitir datos de varios dispositivos a la vez, los datos de cada dispositivo se van
agregando al final de la trama de datos y esto se traduce en un leve retraso del envío de la
información, en algunos casos se presenta como una limitación dependiendo de la
aplicación.

Fieldbus Foundation como cualquier otro bus de campo, cuenta con las mismas
desventajas que ofrece la transmisión de datos de varios dispositivos a través de un mismo
bus de datos, como lo es la detección de falla en un cable troncal de un segmento.
 53

CAPITULO III
INSTALACIONES FIELDBUS FOUNDATION EN PLANTA VALDIVIA.

3.1 Proceso productivo y áreas de la planta.

El proceso de fabricación de Celulosa cuenta con diversas áreas que componen el proceso
productivo. A continuación se muestra un esquema con el proceso productivo de la planta. Al
comienzo del proceso productivo se comienza con rollizos o astillas y culmina con celulosa
blanqueada y energía eléctrica. Además se requieren de otros elementos para poder efectuar el
proceso de producción de celulosa como lo son el agua, combustible y otros elementos químicos.
En la figura 3.1 se muestra un esquema gráfico con el proceso de producción de Celulosa
utilizado en Celulosa Aruco y Constitución S.A. Planta Valdivia.

Figura 3.1: Proceso Productivo de la Planta.

 54

A Continuación se realizará una breve descripción de las Áreas en las que esta dividido el
proceso de producción y una breve descripción del proceso que involucran.

Tratamiento de Agua: Esta sub-área se encarga de recolectar el agua cruda del río
Cruces y mediante filtros y torres de enfriamiento, posteriormente esta agua se envía a los
diferentes procesos de la planta convertida en agua potable, desmineralizada, etc.

Tratamiento de Efluentes: La función de esta etapa es clarificar, bajar la temperatura y

disminuir el color de los efluentes del proceso productivo de celulosa y así satisfacer los
requerimientos y parámetros ambientales establecidos por la normativa chilena.

Maderas: Acá ingresan los troncos para luego ser descortezados, las cortezas de los
troncos se envían a la Caldera de Poder, mientras que el resto de los árboles se convierte
en chip para ser enviado a los digestores.

Fibra: Esta sub-área es la encargada de realizar el proceso de la Celulosa, desde que

ingresa el Chip a los Digestores hasta que la Celulosa ya esta lista para ser transportada y
comercializarse. Dentro de esta área existen las siguientes sub-áreas.

 Digestores: Son los encargados de realizar el proceso de cocción Super Batch-K,

en este proceso las astillas se cosen con licor blanco provenientes del área de
Caustificación.

 Lavado: En esta etapa la pulpa que proviene desde Digestores se lava y se le quita
los restos de lignina dejando solamente la fibra o celulosa de la madera.

 Blanqueo: El blanqueo consiste en blanquear la celulosa con compuestos

químicos tales como Dióxido de Cloro.
 55

 Máquina: En esta área a la celulosa se le quita el agua, se prensa, se seca y luego

se convierte en una hoja continua ya lista para ser almacenada y posteriormente
transportada para su comercialización.

Recuperación de Energía (Licor): Esta área es la encargada de generar energía a partir

de diversos compuestos provenientes de otras áreas tales como licor negro, cortezas de
árboles, elementos químicos, etc. Dentro de esta área nos encontramos con las siguientes
sub-áreas.

 Caldera Recuperadora: Es el corazón del proceso de Celulosa Kraft, en ella se

recuperan los residuos químicos resultantes de los distintos procesos de la
producción, además permite quemar el licor negro concentrado y los residuos
orgánicos con eficiencia de combustión máxima y suministra calor para la
generación de vapor para la planta. Cuando el Licor negro se quema en la Caldera
Recuperadora se convierte en Licor Verde y es enviado a Caustificación.

 Caldera de Poder: En esta Caldera se incineran las cortezas de lo árboles para

calentar agua y generar vapor para los procesos de la planta que lo requieran.

 Turbogenerador: Es el encargado de transformar el vapor que sale de las

Calderas en Energía eléctrica, en Planta Valdivia existen 2 turbogeneradores de 60
MW, cada uno.

 Evaporadores: Los Evaporadores son los encargados de evaporar el licor negro

débil que viene desde los Digestores y dejarlo en un estado más sólido para poder
ser incinerado en la Caldera Recuperadora.

 Caustificación: En Caustificación el Licor Verde que proviene de la Caldera

Recuperadora se mezcla con Cal proveniente del Horno de Cal y se transforma en
licor Blanco, el cual se reenvía al área de Digestores para la cocción del Chip, en
la fabricación de Celulosa.
 56

 Horno de Cal: En el Horno de Cal se transforma el Carbonato de Calcio en Cal

viva mediante un proceso de Calcinación. El horno posee quemadores de Petróleo
para lograr la temperatura necesaria en el horno.

3.2 Instalaciones Fieldbus en área Electrocontrol licor.

Como ya se vio antes en el área de Electrocontrol existen 6 sub-áreas las cuales se

encargan de recuperar la energía y transformarla en energía eléctrica ya sea para alimentar la
Planta o para inyectar energía eléctrica al SIC.

Para comenzar a explicar las instalaciones Fieldbus Foundation existentes en Planta

Valdivia será necesario dividir la Planta en niveles de gestión dentro de la planta, los niveles son
los siguientes:

Nivel de Sala de Control: Este nivel corresponde al más próximo al operador, en este
nivel se encuentran las diversas estaciones de trabajo y mantenimiento donde los
operarios pueden monitorear y controlar los dispositivos de campo.

Nivel de Sala Eléctrica: Las Salas Eléctricas son lugares especiales para almacenar
equipos eléctricos que no pueden estar a la intemperie tales como Transformadores, PLC,
Racks Tableros, etc. Siempre y cuando los equipos puedan agruparse dentro de una Sala
Eléctrica y no en una ubicaron en terreno. En el área de Licor existen 5 Salas Eléctricas
que albergan equipos relacionados a diversas áreas como se muestra en la siguiente tabla
3.1.
 57

Sala Eléctrica Áreas asociadas a Sala Eléctrica

5 Caldera Recuperadora, Caldera de Poder, Planta Desmineralizadora
6 Turbogeneradores
7 Compresores, Planta Desmineralizadota
8 Horno de Cal
9 Caustificación
Tabla 3.1: Áreas asociadas a cada sala eléctrica.

Nivel de Terreno: En este nivel se encuentran los Instrumentos y actuadores junto con
las Fuentes de Poder para energizar el bus y cajas de derivación Fieldbus o FDU.

Figura 3.2: Esquema de conexión desde terreno a sala de operaciones.

 58

En la figura 3.2 se muestra un esquema general con la estructura de una red Fieldbus
Foundation en Planta Valdivia desde una estación de operación hasta el dispositivo de campo.

3.3 Identificación de Segmentos y Dispositivos Fieldbus.

En cualquier planta Industrial de grandes dimensiones es necesario identificar y codificar

los dispositivos y segmentos fieldbus para tener fácil acceso ya sea para personal de operaciones
o de mantención. La manera de codificar los segmentos o equipos en la planta es la siguiente:

Para identificar un segmento primero se debe especificar el código del área de operación,
que en el caso del área de licor son los siguientes. Véase Tabla 3.2.

Código Área
329 Compresores
351 Evaporadores
352 Caldera Recuperadora
353 Caustificación
354 Horno de Cal
361 Sistema de Combustible
362 Planta Desmineralizadota
363 Caldera Recuperadora
365 Turbogeneradores
Tabla 3.2: Código asignados a distintas áreas dentro de la Planta.

Luego de seleccionar el área donde se encuentra el dispositivo se coloca un guión seguido

del número del segmento. Seguido del número del segmento va un guión con el número de la
FDU y se finaliza con el número correlativo del equipo.
 59

Para explicar mejor esta situación se considera el siguiente ejemplo de un segmento.

353-F001-001

353 nos indica que el segmento esta asociado al área de Caustificación.

F001 es el numero del segmento, en este caso es 1.
001 es el número de la FDU que pertenece a ese segmento.

Para la codificación de los equipos se utiliza un TAG o numero de dispositivo que

comienza con el código del área al que pertenece, seguido de las iniciales del tipo de dispositivo
y finaliza con el número correlativo del dispositivo.
A continuación se muestra un ejemplo del TAG de un equipo.

351 – PT – 703

El TAG anterior nos indica que el instrumento pertenece al área de Evaporadores, es un

Transmisor de Presión y el número correlativo es el 703.

3.4 Reglas Utilizadas en Planta Valdivia para la instalación de segmentos.

En Planta Valdivia y el área de licor se siguen las mismas reglas que especifica el estándar
H1 para la instalación de los segmentos, pero con algunas otras consideraciones extras, las cuales
son las siguientes.

Cada Segmento deberá tener conectada 3 FDU como máximo.

El número de equipos conectados por FDU no debe exceder 4.

De acuerdo a los dos puntos anteriores se concluye que el numero máximo. de
dispositivos por segmento no debe ser superior a 12.
 60

3.5 Equipos y componentes de una red Fieldbus Foundation instalados en Planta Valdivia.

Para comenzar a describir los componentes de una red Fieldbus será necesario comenzar
desde un extremo de la red hasta otro, en este caso se comenzará por el nivel de campo en el cual
encontramos los dispositivos y después finalizaremos en las estaciones de operación y
mantenimiento.

3.5.1 Elementos a nivel de terreno.

En este nivel encontramos los elementos pertenecientes a la capa Física H1 de Fieldbus,

Los Conductores, Cajas de Conexión, Dispositivos de Campo, etc.

Dispositivos Fieldbus: Los Dispositivos Fieldbus que se utilizan en el área de Licor se
dividen básicamente en dos grupos que son los Transmisores y las válvulas, estos
dispositivos son de fabricantes específicos que han certificado sus Instrumentos para un
correcto funcionamiento con la tecnología Fieldbus Foundation.

 Transmisores: Existen diversos tipos de transmisores y se utilizan para realizar

mediciones en estanques o líneas de proceso, existen Transmisores de
Temperatura, Conductividad, Ph, y flujo diferencial. Existen también otros
transmisores que envían otro tipo de señales pero utilizan el método de Presión
diferencial, estos transmisores son: de Flujo y nivel. Las principales marcas de
dispositivos que se utilizan son ABB, Rosemount, etc.

Las Figuras 3.3 y 3.4 respectivamente muestran un Transmisor de flujo Rosemount junto
con el diagrama interno de conexionado.
 61

Figura 3.3: Transmisor de flujo Rosemount. Figura 3.4: Diagrama de conexionado.

 Válvulas: Existen diversos tipos de válvulas en el área de licor, aunque la válvula

en sí es un elemento mecánico y no se comunica mediante un bus de campo por si
sola, sino que lo realiza mediante un posicionador. El posicionador es un
dispositivo electrónico que permite controlar la apertura y cierre de la válvula
accionando un actuador neumático que es impulsado mediante una entrada de aire
y comprime el resorte interno que posee el actuador y mueve la válvula.

A continuación en la figura 3.5 se puede apreciar una válvula con su posicionador

METSO instalada en el área de licor junto a una línea de proceso.
 62

Figura 3.5: Válvula con posicionador METSO.

Cajas de derivación Fieldbus (FDU): Existen dos tipos de FDU que actualmente están
instaladas en el área de Licor, ambas poseen 6 puertos de conexión, 2 de ellos para la
entrada y salida del bus, mientras que los demás 4 puertos son para las derivaciones hacia
los dispositivos.

Para la puesta en marcha de la Planta en el año 2004 las FDU existentes eran de la marca
STONEL FBP06009, unos años mas tarde se comenzó a utilizar otro tipo de FDU, en este caso
nos referimos a la marca Turck con el modelo JBBS-49-T415/3G.

A Continuación se verá una imagen con el interior de una FDU Turck y sus partes
internas.
 63

Figura 3.6: FDU Turck internamente.

La FDU de la figura 3.6 posee dos switches los cuales activan y desactivan la conexión a
tierra y el uso del terminador interno de la FDU. Esta FDU también contiene un ajuste de la
protección con 4 distintas posiciones que determinan diferentes rangos de corrientes de
protección. Finalmente también se puede apreciar en la figura los conectores internos que existen
para los conductores, como podemos ver se utilizan tres conectores que son Shield, y el cable de
comunicación Fieldbus con (+) y (-).

El Análisis interno de la FDU Stonel es similar a la de la FDU Turck, pero la diferencia es

que no posee terminador interno, por lo cual es necesario acoplar un terminador externo en el
final del bus y además tampoco posee ajuste de protección de corriente ajustable como en el caso
de la FDU Turck. A continuación la figura 3.7 muestra de forma interna de la FDU Stonel.
 64

Figura 3.7: FDU Stonel FBP 06009 junto con terminador Stonel.

La FDU de la figura 3.7 soporta niveles de corriente de hasta 40 mA. y el rango de

Voltaje de entrada es de 9 a 32 Vcc.

Terminadores: Los terminadores que se utilizan en Planta Valdivia no son

externos, sino que vienen incorporados tanto en las FDU como en las Fuentes de
alimentación de lazo, con eso el bus quedará con los terminadores en ambos extremos
del cable, además las Fuentes de alimentación del lazo y las FDU poseen la opción de
desactivar los terminadores que poseen en su interior mediante un switch y se les
puede agregar uno externo. Como ya se ha mencionado antes un terminador esta
compuesto por una resistencia de 100 Ω en serie con un Capacitor de 1 µF. Para el
caso de la FDU Stonel el uso del terminador externo es obligatorio. (Véase figura 3.8).
 65

Figura 3.8: Terminador Stonel.

Cable Belden: En el área de Licor se comenzó a utilizar como cable para

comunicación Fieldbus el Belden 2x18 AWG Belden 133076F con aislación de
Poliolefina, pantalla de Beldfoil de 100% de cobertura más alambre de drenaje,
chaqueta de FR PVC 300V 90ºC 31.25 Kbits/sec. Este cable posee armadura de
acero galvanizado. Actualmente existe en Planta un cable Fieldbus con las mismas
características que el mencionado anterior, pero la armadura es de Aluminio, dicho
cable es el 123076F.

Shield, blindaje y Polaridad: Fieldbus Foundation posee unas reglas para la

polaridad, blindaje y polaridad de los Cables Fieldbus, que por su puesto están
siendo utilizadas en Planta Valdivia. La puesta en marcha de la Planta con estas
recomendaciones garantiza una mayor inmunidad ante ruido eléctrico y evita
perdidas de comunicación. Las recomendaciones que se siguen son las siguientes.

 Ningún cable par trenzado de un equipo Fieldbus debe estar aterrizado a

tierra en ningún punto de la red.

 El Shield del cable Fieldbus debe ser puesto a tierra en un solo punto a lo
largo de todo el cable.
 66

 Para el conductor que va desde la FDU hasta los dispositivos, solo se

conecta el Shield a la FDU, mientras que en el extremo que va al
dispositivo solo se corta y se aísla.

Figura 3.9: Conexión de Cable Shield en FDU y tierra de Instrumentos.

 Un sistema Fieldbus puede o no ser polarizado, pero en Planta Valdivia se

respeta este concepto de polaridad. Existen dispositivos que son polarizados,
mientras que otros no lo son.

 La armadura del cable Fieldbus debe ser aterrizada a tierra en cada dispositivo,
para así evitar interferencia y ruido a la señal Fieldbus.

Una practica que se realiza comúnmente en el área de licor es la de conectar el cable a

tierra del dispositivo con la armadura del cable Fieldbus y desde la armadura del cable Fieldbus
se aterriza a tierra solo un conductor. Véase figura 3.10
 67

Figura 3.10: Conexión a tierra de la armadura de cable Fieldbus en Planta.

3.5.2 Elementos a nivel de Sala Eléctrica.

En cada Sala eléctrica existe uno o varios gabinetes de control en el cual se encuentran
Tarjetas Fieldbus H1, Las Fuentes de poder para alimentar los Controladores, Tarjetas H1 y
fuentes alimentadoras de lazo. A continuación se realizará una breve descripción de los
componentes que encontramos dentro de un gabinete de Control.

Tarjetas Fieldbus H1 Redundante: Un modulo de comunicación Fieldbus

Foundation utiliza dos tarjetas H1 series 2 Redundante aunque solo este activa una
y la otra en estado de reposo en caso que falle la otra. Cada Tarjeta Fieldbus tiene
dos puertos, en un sistema redundante los dos segmentos Fieldbus van conectados
a los dos puertos de una sola tarjeta, ya que la conexión redundante entre se realiza
en forma interna entre las tarjetas.

Fuente de Poder 24 Vcc: La fuente de poder utilizada para alimentar los

segmentos Fieldbus es de la marca Phoenix Contact y de la serie QUINT DC-
USV, entrega solo 24 Vcc a la salida y un máximo de corriente de 20A. A este
fuente de poder se le llama ininterrumpida debido a una función que posee que le
permite alargar el tiempo de puenteo en caso de falla en la alimentación principal
 68

y luego guarda toda la información relevante antes de apagarse. Gracias a esta

maniobra la partida del sistema se torna más sencilla una vez reanudada la
alimentación principal.

Figura 3.11: Fuente de Alimentación Phoenix Contact.

Fuente Alimentadora de lazo: Es un acondicionador de energía y comunicación

que determinan la corriente máxima par el segmento, además proveen aislación
para comunicaciones con múltiples segmentos. En Planta Valdivia las fuentes
alimentadoras de lazo son de la marca MTL, existen dos modelos los cuales son el
MTL5053 y el MTL5995. El primero de ellos soporta seguridad intrínseca
mientras que el segundo no.

La fuente MTL 5995 se alimenta con una tensión de 24 Vcc y entrega a la

salida una tensión de 19 Vcc +-2% y una corriente máxima de 350 mA. Con una
impedancia menor a 2Ω. Cabe destacar que en Planta Valdivia solo se conecta un
segmento por fuente alimentadora de lazo y en caso de falla de la fuente se pierde
la comunicación con todo el segmento.

La fuente MTL 5053 se alimenta con 24 Vcc y entrega 18.4 Vcc a la salida
con una corriente máxima de 80 mA. Y una impedancia de 105 Ω. La baja tensión
de salida de la fuente se debe a que este dispositivo fue creado para operar bajo
 69

seguridad intrínseca, debido al bajo nivel de corriente de salida el número de

dispositivos que se podrán conectar en ese segmento se verá reducido.

Figura 3.12: Fuente Alimentadora de Lazo MTL5095.

Figura 3.13: Diagrama de conexión de segmento Fieldbus H1 completo.

 70

En la figura 3.13 se puede observar el esquema de conexionado de un segmento Fieldbus

completo donde se puede apreciar la conexión entre la fuente alimentadora de lazo con los
puertos de las tarjetas H1 y las FDU de los segmentos instalados en terreno, además se puede
apreciar las conexiones a tierra del cable shield presente en las fuentes alimentadoras de lazo.

Controlador: En planta Valdivia existen controladores MD de la marca Fisher

Rosemount que proveen de control y comunicación entre los diferentes
Dispositivos de campo y la red de control. Cada Controlador MD además necesita
una Fuente de Poder de la marca Fisher Rosemount.

En la figura 3.14 se pueden ver dos controladores MD junto con sus respectivas fuentes de
alimentación.

Figura 3.14: Controladores MD con sus respectivas fuentes de poder.

 71

NJR Sala Eléctrica: Es un Gabinete que en cuyo interior se encuentran diversos

dispositivos que permiten transmitir la señal de todos los controladores que existen
en la sala eléctrica vía fibra óptica hacia la sala de control, permitiendo convertir la
señal para poder pasar de par trenzado a fibra óptica.

3.5.3 Elementos a nivel de Sala de Operaciones.

NJR Tercer Nivel: Este NJR se encuentra en el edificio principal de la planta,

junto a la sala de control y es el encargado de recoger las señales que vienen de los
NJR de las salas eléctricas y enviarlas hacia el servidor principal. El switch
utilizado en Planta Valdivia es el RS2FX/FX de la marca Hirschmann.

Figura 3.15: Switch RS2FX/FX.

Servidor: El servidor es la última etapa del sistema antes de llegar a las estaciones
de trabajo, recibe las señales del NJR tercer nivel y conecta toda la información de
los instrumentos y dispositivos de la planta con la red Ethernet. El Servidor
utilizado en planta Valdivia es el DELL Power Edge 2650
 72

Figura 3.16: Servidor Dell Power Edge 2650.

Estaciones de Trabajo y Mantención: Las estaciones de trabajo que se utilizan

en la sala de operaciones de Planta Valdivia son de marca Dell modelo Optiplex
GX260 con monitores de 20”.

Figura 3.17: Estación de Trabajo existente en Sala de Operaciones.

3.6 Herramientas de Monitoreo y Diagnostico Disponibles en área de Licor.

En Planta Valdivia existen diversas herramientas para monitorear segmentos y

dispositivos de comunicación Fieldbus, algunas de estas nos permiten visualizar las formas de
onda y otros parámetros eléctricos, mientras que otras permiten realizar diagnósticos mas
avanzados, las herramientas que el área de licor cuenta son las siguientes:
 73

3.6.1 Monitor de Redes Fieldbus FBT-3.

El monitor de redes se utiliza para comprobar el correcto funcionamiento de una red

Fieldbus sin la necesidad de intervenir el proceso de comunicación. El monitor es bastante
portátil (el tamaño de la palma de la mano) y no requiere baterías, ya que se energiza con la
energía que lleva el bus.

El monitor se debe conectar en paralelo con los terminales energizados de la FDU o

Instrumento y verificando la correcta polarización, luego de esto con el botón MODE se
selecciona el parámetro a monitorear. Las mediciones que nos entrega este monitor son eléctricas
y algunas otras relacionadas al estado de los dispositivos de la red.

MODO Medición a realizar

Power Muestra el Vcc de la red, si es mayor a 9 Vcc, indica OK.
LAS En caso de que haya actividad en la red el LAS debería estar enviando
tramas de prueba, el monitor muestra el Vpp de la señal de prueba.
Device Cuenta los Dispositivos Fieldbus activos en la red incluyendo el monitor y
el LAS.
LOW Muestra el nivel de la señal del dispositivo con la señal más débil, la
dirección del equipo en hexadecimal se muestra junto con la palabra LOW.
Las mediciones por sobre 150 mV están normal.
Noise Av El ruido se mide en el silencio entre tramas, se toman diez muestras y se
calcula el promedio, los promedios menores a 75 mV son normales.
Noise Pk Muestra el ruido peak grabado desde el inicio de la función. Mediciones
por debajo de 75 mV. Se consideran normales.
New Si un nuevo dispositivo se agrega, este deberá responder a la trama de
prueba enviada por el LAS. El monitor mide el nivel de la señal de
respuesta del dispositivo. Las mediciones mayores a 150 mV. Se
consideran normales y además se muestra en el display la dirección del
dispositivo en hexadecimal.
Tabla 3.3: Mediciones entregadas por FBT-3
 74

En la siguiente figura 3.18 se muestra un Monitor FBT-3:

Figura 3.18: Monitor de redes FBT-3.

3.6.2 Osciloscopio Fluke 123.

El osciloscopio es el mejor Instrumento para la visualización grafica de formas de ondas

de señales eléctricas, en este caso el modelo Fluke 123 que posee el área de licor registra
mediciones hasta una frecuencia de 20 MHz. y además permite almacenar datos o eventos
registrados. Otra ventaja de este modelo de osciloscopio es el reducido tamaño y facilidad para
ser transportado. Al igual que el monitor FBT-3 el osciloscopio se conecta en paralelo a la FDU.

A continuación se muestra una figura del osciloscopio Fluke 123:

Figura 3.19: Osciloscopio Fluke 123.

 75

3.6.3 Comunicador Fieldbus 375.

El comunicador Fieldbus 375 es un equipo portátil que permite configurar Dispositivos de

campo o realizar diagnósticos en redes con dispositivos HART o Fieldbus Foundation. Este
comunicador realiza la función de dispositivo Host y puede configurar un segmento Fieldbus de
calidad y detectar fallas ya sea en la Fuente de Alimentación, Terminadores, conductores,
dispositivos, etc.

El Comunicador 375 es una mejora del modelo anterior que es el 275 y las mejoras que
incluye con respecto a la versión anterior son la capacidad de visualizar los datos de los
dispositivos en forma de gráficos y curvas.

Figura 3.20: Comunicador Fieldbus 375.

Entre las ventajas que este comunicador posee destacan:

Soporta Seguridad Intrínseca.

Posibilidad de conexión a Internet para actualización de Software.

Utiliza la misma interfaz que el modelo anterior 275.

Capacidad de Configurar Dispositivos antes de incluirlos en el segmento.
 76

CAPITULO IV
PROBLEMAS DE COMUNICACIÓN EN SEGMENTOS FIELDBUS EN AREA LICOR
CELULOSA ARAUCO Y CONSTITUCION S.A. PLANTA VALDIVIA.

4.1 Introducción.

Este capitulo es el principal dentro de este trabajo de titulación, sin duda los capítulos que
le anteceden explican el funcionamiento de una red Fieldbus Foundation, el origen de esta y
como se encuentra instalada en la Planta.

La metodología que se empleará en este trabajo contempla realizar estudios y pruebas

teóricas y practicas dentro del área para poder determinar con el mayor grado de exactitud posible
los problemas y las soluciones a los problemas de comunicaciones en segmentos Fieldbus en el
área de licor.

Para comenzar se explicará brevemente sobre los procedimientos para resolver fallas en
segmentos Fieldbus que se aplican en Planta Valdivia tanto para segmentos en operación como
segmentos fuera de servicio y además explicar sobre el procedimiento de medición de segmentos.

Posteriormente se analizará el funcionamiento normal de un segmento Fieldbus y los

factores que afectan a los problemas de comunicación para luego comenzar a realizar análisis en
laboratorio de segmentos Fieldbus con fallas provocadas intencionalmente y averiguar el
comportamiento de la comunicación en el segmento. Ademas en este capitulo se abordarán temas
preventivos a problemas de comunicación que puedan ocurrir en segmentos Fieldbus mediante un
“Mantenimiento Preventivo de Segmentos Fieldbus”.

Para finalizar se realizará la redacción de la guía de soluciones de fallas de

comunicaciones en segmentos Fieldbus.
 77

4.2 Procedimientos para solucionar problemas en segmentos Fieldbus.

Para comenzar a explicar sobre los procedimientos utilizados para la revisión de

segmentos es necesario diferenciar dos condiciones diferentes en la operación de la planta.
Cuando nos referimos a la revisión de un segmento Fieldbus en Operación quiere decir que el
segmento Fieldbus esta bajo el control de personal de operaciones de la planta. Un segmento
Fieldbus se encuentra fuera de servicio cuando el segmento no esta operativo dentro del proceso
de producción. Para cada una de las condiciones descritas anteriormente los procedimientos
determinados por la Planta son diferentes y se especifican a continuación.

4.2.1 Solución a problemas de segmentos Fieldbus en fase de operación.

En el Sistema DCS de planta Valdivia continuamente se están monitoreando los diversos

dispositivos de campo que pertenecen a los procesos de operación de la Planta, en caso de que
algún dispositivo presente problemas de comunicación se activaran las alarmas en la pantalla
DCS y el operador utilizará las herramientas de diagnostico Fieldbus Foundation para verificar el
dispositivo con falla. En el caso de que no sea solo un dispositivo el que esta presentando falla y
sea un segmento Fieldbus completo el operador informará a personal de mantenimiento para que
revise el segmento Fieldbus en terreno. Finalmente el personal de mantención procede a realizar
una rutina con los procedimientos establecidos por la Superintendencia de electrocontrol. Una
vez detectada una falla de comunicación de un segmento Fieldbus, se deben realizar los
siguientes procedimientos para la resolución de problemas:

Identificar los equipos asociados a ese segmento.

Chequear si es necesario realizar uno o mas forzados en el segmento.

Llenar como corresponde el formulario de forzado 03.303.034.R1.

Identificar la ubicación en terreno del segmento con todos sus equipos.

Verificar si es necesario instalar andamios y/o plataformas para realizar la mantención.

Realizar mantención en terreno del segmento Fieldbus.

Quitar los forzados correspondientes.

Verificar el buen funcionamiento del segmento luego de la mantención.
 78

4.2.1.1 Mantención en terreno de un segmento Fieldbus.

Instalar en cualquier FDU del segmento el osciloscopio y FBT-6 para luego analizar
formas de onda de osciloscopio y parámetros del FBT-6.

Reconocer falla mediante mediciones de osciloscopio y FBT-6 con guía de soluciones.

Realizar las acciones correspondientes para solucionar la falla del segmento.

Volver a medir con FBT-6 y osciloscopio si se ha solucionado el problema.

En caso de que no se haya solucionado el problema volver a ver guía de soluciones para
encontrar otra solución al problema.

En caso que sea necesario cambiar un dispositivo se debe contactar con el operador para
coordinar el cambio.

4.2.2 Solución de problemas de segmentos fuera de servicio.

Un segmento Fieldbus puede quedar fuera de servicio cuando personal de Operaciones así
lo determine o en el caso de encontrarse durante la época de Parada general de Planta. La Parada
general de planta ocurre una vez cada año en el mes de Abril y se realiza un Mantenimiento
General a la Planta aprovechando que las operaciones están detenidas en un 100%. Los
Procedimientos para resolver problemas en segmentos Fieldbus son los siguientes:

En Parada General de Planta se realiza una actividad llamada “Revisión de segmentos”,

esta actividad consiste en realizar mediciones a segmentos Fieldbus específicos y verificar
que los parámetros del bus estén dentro del estándar ISA-S50.02.

Una vez realizada la medición de los segmentos, los segmentos que no cumplan con los
parámetros requeridos serán evaluados aparte y se verificarán los componentes de la capa
física de igual manera como se realiza en operación normal.

Una vez finalizado de revisar y reparar los segmentos con falla, personal de
mantenimiento entrega los segmentos chequeados a personal de operaciones para que
ellos puedan poner en marcha la Planta después de una Parada General de Planta.
 79

4.3 Medición de Segmentos.

En el punto anterior se mencionó una medición de segmento que se realiza en Paradas de

Planta. A continuación se realizará una breve descripción con los parámetros que se miden en el
conductor Fieldbus.

De acuerdo a la norma ISA-S50.02 el conductor Fieldbus por el cual circulará la señal

deberá cumplir con las siguientes características:

 Impedancia a Frecuencia de trabajo de 31,25 KHz (fr) = 100Ω ± 20%.

 Impedancia a Frecuencia de trabajo de 31,25 KHz (fr) = 100Ω ± 20%.
 Atenuación Máxima en 39 KHz (1,25 fr) = 3 dB/Km.
 Máxima Capacitancia no balanceada del blindaje = 2 nF/Km.
 Resistencia CC máxima por conductor = 22 Ω/Km.
 Retardo máximo de propagación entre 0.25 fr y 1,25 fr = 1,7 µs/Km.
 Área seccional del conductor = 18 AWG.
 Cobertura mínima del blindaje mayor o igual a = 90%.

Los parámetros anteriores son referenciales para un conductor y no son fáciles de medir,
aunque se asume que los conductores utilizados en Planta cumplen con estas características
porque los conductores de fabrican vienen con estas características especificadas.

Los Siguientes parámetros se deben medir con un Multitester, la medición y

comprobación de los valores establecidos garantizan una correcta transmisión de datos por el
conductor. Los parámetros a medir son los siguientes:

Características de Resistencia

 Resistencia entre cable + y cable - > 50 KΩ

 Resistencia entre cable + y shield > 20 MΩ
 Resistencia entre cable - y shield > 20 MΩ
 Resistencia entre cable + y tierra servicio > 20 MΩ
 Resistencia entre cable - y tierra servicio > 20 MΩ
 Resistencia entre shield y tierra servicio > 20 MΩ
 80

Características de Capacitancia

 Capacitancia entre cable + y cable - 1µF

 Capacitancia entre cable + y shield < 300 nF
 Capacitancia entre cable - y shield < 300 nF
 Capacitancia entre cable + y tierra servicio < 300 nF
 Capacitancia entre cable - y tierra servicio < 300 nF
 Capacitancia entre shield y tierra servicio < 300 nF

La medición de un segmento Fieldbus sirve para corroborar el buen estado de los

conductores de la capa física H1 de un segmento Fieldbus, en planta Valdivia existe un monitor
FBT-3 y un osciloscopio Fluke para realizar las mediciones de los parámetros eléctricos de la
línea.

Aunque en área de licor se utiliza un osciloscopio portátil, es necesario mencionar que

cuando se trabaje con osciloscopios de escritorio se debe considerar la capacitancia interna del
osciloscopio con respecto a la tierra, ya que la sonda del osciloscopio puede inducir ruido de
modo común al segmento debido a que el segmento también esta aterrizado a tierra.

La medición del segmento con el osciloscopio debe realizarse en el modo diferencial de

dos canales, de este modo se cancelará el ruido de modo común. Un ejemplo de cómo debe
realizarse una medición de segmento se ilustra en la figura 4.1.
 81

Figura 4.1: Ejemplo de conexión de osciloscopio a segmento y forma de onda visualizada.

 82

4.4 Funcionamiento normal de un segmento Fieldbus.

Para poder determinar fallas en un segmento Fieldbus será necesario primero conocer el
funcionamiento normal de un segmento Fieldbus a través de sus formas de onda. Una forma de
onda medida con un osciloscopio interpretada de forma correcta puede darnos información clara
de lo que ocurre en un segmento, en algunos casos esa información no es tan clara y es mas
difícil de interpretarla. Cuando uno revisa una forma de onda de un bus de datos en ella ve la
transmisión de diversos dispositivos en forma simultánea y es más difícil identificar la
transmisión de cada dispositivo dentro de la trama transmitida.

Como se muestra en la figura 4.2 la señal Fieldbus es una señal de corriente de ±10 mA.
Sobre una resistencia equivalente de 50 Ω de la combinación en paralelo de las resistencias de
100 Ω de los dos terminales, lo que genera una tensión de 1 Vpp. Se considera normal una señal
con amplitud de 150mVpp. Hasta 1 Vpp. Con una señal de ruido inferior a 75 mVpp.

Figura 4.2: Forma de onda de una señal Fieldbus normal.

 83

Cuando una señal fieldbus es débil se pueden producir los siguientes efectos: perdida de
comunicación con los dispositivos, tiempos de comunicación relativamente largos y perdida de
información que pueden ocurrir por problemas en conexiones con el cable Fieldbus, puestas a
tierra y en terminadores o conexiones.

4.4.1 Análisis de una señal Fieldbus con problemas.

Para poder realizar la guía de soluciones a problemas Fieldbus debe ser necesario adquirir
conocimientos sobre las formas de ondas Fieldbus y las posibles anomalías que esta puede
presentar. La figura 4.3 muestra el ejemplo de una forma de onda Fieldbus identificando las
anomalías mencionadas.

Figura 4.3 Señal Fieldbus con distorsiones.

Ringing: Perturbación que altera la amplitud y periodo de tensión o corriente generando

ondulaciones ocasionadas por capacitancias e inductancias en circuitos electrónicos.
 84

Jitter: Retardo de tiempo entre los datos enviados y recibidos en el bus de datos debido a
errores en la sincronización de las maquinas. Otra definición del efecto Jitter es la
desviación del punto de cruce cero ideal de la señal Fieldbus transmitida durante un bit
normal medida con respecto al punto de cruce cero previo.

Figura 4.4: Forma del Jitter en la Forma de Onda Fieldbus.

De la figura 4.4 obtenemos los siguientes puntos:

A: Evento de referencia, primer cruce por cero.

B: actual cruce de punto cero.
C: Jitter del bit, desviación del timing ideal.
D: Punto de cruce ideal por cero.

Las causas de la aparición del Jitter son las siguientes:

 Crosstalk.
 Interferencias Electromagnéticas.
 Cierre de switches simultáneos.
 Dependencia de dispositivos.
 Mal cableado en la práctica.
 85

Nota: El crosstalk es una interferencia por inducción que se genera entre dos o más segmentos o
circuitos próximos, su unidad de medida es el decibel.

Se considera que un valor normal de Jitter no debe exceder el 10% del tiempo de 1 bit,
como la taza de transmisión de Fieldbus Foundation es de 31.25 Kb/s, se tiene que:

Periodo = T = 1/Tasa de transmisión = 1/31.25*103 = 32 µs.

El 10% de 32 µs es 3.2 us. Por lo tanto el jitter no debe se superior a 3.2 us, sin embargo
el sistema también puede operar con un nivel de Jitter superior, pero con un reducido nivel de
inmunidad contra compatibilidad Electromagnética (EMC).
.

Transiente - Impulsos: Apertura o cierre de Interruptores de Potencia, Descargas
estáticas.

Ruido: Perturbación indeseada sobre una señal eléctrica a una frecuencia determinada, el
ruido puede presentar diversas características, un alto nivel de ruido puede causar
problemas con la comunicación.

Figura 4.5: Efecto de ruido en la comunicación Fieldbus.

 86

De la figura 4.5 podemos mencionar los siguientes puntos que son:

A: Nivel de ruido.
B: Nivel de la señal.

Las posibles causas de ruido en una señal Fieldbus pueden ser las siguientes:

 Cableado mal realizado / mal estado.

 Shield mal conectado / mal aterrizado.
 Fuente de alimentación no regulada.
 Fuente de poder DC inyectando ruido al segmento.
 Fuente de alimentación regulada Fieldbus Foundation inyectando ruido intermitente en el
bus.

Desbalance en CC: Otro efecto indeseable que puede aparecer en una señal Fieldbus
es el desbalance en cc. Desbalance en cc es el resultado de una conexión resistiva o
capacitiva entre los cables de comunicación Fieldbus y el shield. El desbalance en c.c.
puede causar tanto problemas de comunicación como perdida de estabilidad EMC y
puede ocurrir por las siguientes causas.

 Instalación Incorrecta: Un ejemplo de una Instalación incorrecta se muestra en la.

Figura 4.6 donde en cada uno de los segmentos se ha conectado un equipo con el terminal
(-) al Shield, y el (-) a la tierra del Instrumento. La figura muestra el ejemplo mencionado
con las conexiones defectuosas.
 87

Figura 4.6: Ejemplo de Instalación Fieldbus incorrecta.

 Influencia de un Dispositivo: con el fin de incrementar la estabilidad EMC algunos

fabricantes modifican los dispositivos Fieldbus con conexiones capacitivas asimétricas
entre los cables de datos y el Shield.

 Cableado dañado: Un cable dañado por agentes externos puede ser la causa a un
desbalance de cc. si existe un corto circuito entre los cables de datos (+) o (-) y el Shield.
 88

4.4.2 Recomendaciones para realizar mediciones en Laboratorio.

Utilizar un osciloscopio aislado de tierra, para evitar conectar el terminal (-) del
osciloscopio a tierra, aunque a simple vista esta condición no alteraría las mediciones, si
puede agregar ruido al segmento. Se aconseja utilizar un osciloscopio con batería para
evitar estar energizado a la red eléctrica con 50 Hz. Y evitar ruido en baja frecuencia al
segmento. El osciloscopio utilizado en planta es el Fluke 123 y cumple con las
recomendaciones mencionadas.

Al momento de visualizar una forma de onda y/o captura, ajustar el osciloscopio con una
escala de tiempo de 50us/div y escala de amplitud de 200 mV/div.

Utilizar Osciloscopio con sondas que no introduzcan ruido al segmento. En el caso de que
se este realizando una medición de un segmento con una sonda no adecuada se puede
visualizar un incremento en el ruido en baja Frecuencia. A continuación la figura 4.7
muestra una forma de onda capturada con una sonda apropiada, mientras que en la figura
4.8 esta la misma señal pero tomada con una sonda inadecuada. Al hablar de sonda
inadecuada no se refiere solo a la sonda sino que también a los terminales de la sonda.

Fig. 4.7: FDO con sonda adecuada. Fig. 4.8: FDO con sonda inadecuada.
 89

4.4.3 Factores que influyen en las fallas de comunicación de segmentos Fieldbus.

Para poder llegar a encontrar solución a los problemas que se generan primero será
necesario identificar las causas de los problemas de comunicación en segmento Fieldbus, estos
pueden deberse a problemas de montaje o instalación, condiciones ambientales, cambios
recientes en la capa física de un segmento Fieldbus, etc. Mientras más factores de riesgo de
problemas se identifiquen más fáciles será encontrar las soluciones a los problemas que se han
presentado y se seguirán presentando en el futuro. A continuación se realizará un inventario con
las principales causas de problemas Fieldbus detectados en el área de licor.

Factores Ambientales: Debido a la ubicación física de algunos dispositivos

Fieldbus, las instalaciones tanto del dispositivo como del segmento se verán
expuestas a las condiciones ambientales que les rodean. En las áreas de
Caustificación, Horno de Cal y Evaporadores las instalaciones Fieldbus están mas
propensos a sufrir problemas por encontrase gran cantidad de equipos a la
intemperie. En las áreas de Calderas, Compresores y turbogeneradores que son
lugares cubiertos bajo techo pero expuestos a altas temperaturas, vapores de alta y
baja presión.

Problemas en Instalaciones: Cuando los segmentos Fieldbus se instalaron en el

área de licor se verificaron de que el cableado, terminales, conexiones e
instalaciones físicas de los dispositivos Fieldbus cumpliera con la norma IEC
11158-2 que garantiza un correcto funcionamiento. Con el paso del tiempo puede
ocurrir que las instalaciones no estén en las mismas condiciones que cuando se
instalaron y causen problemas en el segmento. Un ejemplo de esto puede ser una
conexión que con el tiempo se haya soltado o un conductor que este demasiado
tenso. La mayoría de estos efectos se produce por reiteradas intervenciones en
instalaciones Fieldbus o simplemente el paso del tiempo ha modificado las
propiedades de los materiales.
 90

Desperfectos en Dispositivos: Otro gran porcentaje de las fallas en segmentos

Fieldbus se debe a problemas que ocurren directamente en los dispositivos de
campo y alteran la señal que transmite el bus de datos, alterando las
comunicaciones de todo el segmento. Un ejemplo de esto puede ser un Transmisor
de Presión que este con falla y junto a el existen 11 dispositivos mas en el
segmento, entonces ocurrirá que la señal de ese transmisor se verá reflejada en la
trama Fieldbus enviada hacia DCS.

4.5 Análisis de fallas en segmentos Fieldbus en área Electrocontrol Licor.

La primera parte de este trabajo consiste en realizar pruebas en laboratorio y realizar

mediciones a segmentos para ver el comportamiento de acuerdo a los problemas generados.

4.5.1 Segmento instalado en laboratorio con sistema DCS.

Existe en Planta un laboratorio con un sistema DCS en el Taller eléctrico utilizado para
calibrar Instrumentos, el laboratorio cuenta con solo 1 segmento Fieldbus capaz de conectar hasta
12 dispositivos en total. El esquema del sistema del laboratorio es de características idénticas a
los utilizados en la planta en cuanto a los equipos, solo que reducido a una menor cantidad de
dispositivos. El esquema del segmento con el sistema DCS instalado en laboratorio es el
siguiente. Véase figura 4.9.

Para montar este segmento se utilizaron dos tipos de FDU, una Turck y una Stonel con el
fin de determinar el comportamiento de cada una de ellas ante las diversas fallas a provocar en el
sistema. Otro punto importante a considerar fue el de cumplir con todas las normas del estándar
Fieldbus establecidas en planta y mencionadas anteriormente que tienen relación con el Shield,
conexión a tierra, armadura, etc.
 91

Figura 4.9: Esquema de segmento instalado en laboratorio.

4.5.2 Dispositivos a utilizar en las pruebas de laboratorio.

Los dispositivos a utilizar en las pruebas serán 7 y representan un 80 % a la

Instrumentación total del área de Licor. Véase Tabla 4.1.

Dispositivo Aplicación
Transmisor de nivel o presión,
Transmisor ABB 600T series
dependiendo de la configuración.
Transmisor de nivel o presión,
Transmisor ABB 2600T series
dependiendo de la configuración.
Posicionador Metso ND 9000 Posicionador para Actuadores Neles.
Posicionador Metso ND 800 Posicionador para Actuadores Neles.
Transmisor Rosemount 3244 Transmisor de Temperatura.
Transmisor Rosemount 5081C Transmisor de Conductividad.
Transmisor Rosemount 8742C Transmisor de Flujo.
Tabla 4.1: Instrumentación a utilizar en pruebas de laboratorio.

Las imágenes 4.10 y 4.11 corresponden a las FDU instaladas en el laboratorio donde se
realizarán las pruebas.
 92

Figura 4.10: FDU Turck. Figura 4.11: FDU Stonel.

Una vez instalado el segmento y los equipos comisionados se utilizó el osciloscopio para
ver la forma de onda del segmento y se obtuvieron las imágenes 4.12 y 4.13.

Fig. 4.12: Forma de onda a 50ms/div. Fig. 4.13: Forma de onda a 500 µs/div.

En la figura 4.12 se puede ver que la comunicación es periódica y se pueden ver varios
peaks de amplitud en la trama, que corresponden a los distintos dispositivos. El efecto que se ve
en la figura 4.13 al terminar de transmitir un Instrumento es normal y corresponde al limitador de
 93

final, mientras mas disminuya la escala de tiempo mejor se notará el limitador de final, como se
ve en las imágenes 4.14 y 4.15.

Fig.4.14: Forma de onda a 100 µs/div. Fig. 4.15: Forma de onda a 20 µs/div.

4.6 Pruebas a realizar en laboratorio con segmento Fieldbus.

En esta parte del trabajo se realizaran diversas pruebas las cuales consistirán en provocar
fallas tanto en los equipos como en el segmento Fieldbus y se analizarán la Forma de onda del
osciloscopio, parámetros del FBT-6 y el sistema DeltaV. Luego de analizar los resultados de cada
prueba y obtener las conclusiones se redactará la guía de soluciones que se anexará a este trabajo
de titulación.

4.6.1 Transmisor ABB conectado en un segmento sin falla.

La primera prueba consistió en conectar un transmisor de presión ABB serie 600 al

segmento del laboratorio y ver la forma de onda con que este transmitía, se utilizó un
osciloscopio Fluke 123 y la primera forma de onda captada fue la siguiente. (Véase Figura 4.16):
 94

Figura 4.16: Señal Fieldbus capturada con osciloscopio.

En la figura se pueden apreciar la trama Fieldbus transmitida, un detalle que cabe destacar
es la aparición de dos amplitudes distintas en la señal, esto se debe a que existe el Transmisor
ABB que transmite a una amplitud cercana a los 800 mV. Mientras que la señal de mayor
amplitud (1.33 Vpeak) corresponde a la señal del LAS que corresponde a la señal que proviene
de la tarjeta H1. Luego se modificó la escala de tiempo en el osciloscopio para ver con más
detalle la forma de onda de la señal del transmisor y la imagen capturada se ve en la Figura 4.17

Figura 4.17: Señal Fieldbus a una escala de tiempo de 50us/div.

En la figura 4.17 se puede apreciar la forma de una señal Fieldbus con su forma cuadrada,
amplitud constante y dentro del rango permitido, por lo cual se considera una señal Fieldbus
normal. Posteriormente se conecto el FBT-6 como se muestra en la figura para realizar
 95

mediciones en el segmento y analizar los parámetros que nos entrega el FBT-6, los cuales fueron
los siguientes.

Figura 4.18: FBT-6 con Transmisor ABB. Figura 4.19: Osciloscopio Fluke 123.

Las figuras 4.18 y 4.19 son un ejemplo de cómo se conectaron los equipos de medición en
el segmento.
Parámetros Medidas
Voltaje 18.5 V.
Peak FF noise 5 mV.
AVG FF noise 3 mV.
Wiring OK
Retransmit None
Add or drope None
Device 16 (10H) 820 mV. LAS (OK)
Device 32 (20H) 1200 mV. (OK)
Low: 803 mV Addr: 16 (10H)
Device Count 2
Tabla 4.2: Valores entregados por el FBT-6
 96

4.6.2 Pruebas de problemas con Terminadores.

Como se mencionó anteriormente un terminador se compone de una resistencia de 1 µF

en serie con una resistencia de 100 Ω, lo cual genera una impedancia de alrededor de 100 Ω, en
un segmento Fieldbus se deben colocar un terminador en cada extremo en paralelo al bus. En el
caso de que existe uno o más de dos terminadores en la línea, se producirá un cambio en la
impedancia de la línea y a la vez un cambio en la señal Fieldbus transmitida.

Como estimación teórica se tiene que en el caso de que se quite un terminador del
segmento la impedancia del segmento va a aumentar y de acuerdo a la ley de Ohm V= I*R si R
aumenta también lo hará la amplitud del voltaje sobre el bus. Para el caso contrario donde se
agregue un terminador extra la impedancia disminuirá y la amplitud del voltaje disminuirá
también.

En el segmento instalado en el laboratorio existen dos terminadores, uno de ellos

esta en la FDU Turck y se activa mediante un switch, mientras que el otro terminador se
encuentra en la fuente alimentadora de lazo MTL 5095, también activada mediante un switch.

La primera falla que se realizó fue la de quitar un terminador al segmento moviendo el

switch de terminador de la FDU Turck a la posición OFF, la forma de onda que se generó se
puede ver en las siguientes imágenes 4.20 y 4.21

La escala del osciloscopio quedó fuera de rango, pero al cambiar la escala de la amplitud
se comprobó que la señal alcanzo los 1.6 Vpp. Por lo tanto la estimación teórica que se tenia de
que la amplitud de la señal aumentaría se ha demostrado con la prueba realizada.
 97

Figuras 4.20 y 4.21: Forma de Onda de Segmento instalado con 1 terminador

Luego se procedió a agregar un terminador extra al segmento, para lograr esta condición
se agregará un terminador extra al segmento en la FDU Stonel, la forma de onda de la señal
obtenida se puede ver en la figura 4.22.

Figura 4.22: Forma de Onda de Segmento con dos terminadores.

La señal anterior posee una amplitud menor que la señal con los dos terminadores, aunque
el estándar Fieldbus considera buena una señal con amplitud mayor a 300 mV. Además la señal
no presentó niveles de ruido alto ni retransmisiones, por lo cual no se detectó como falla.
 98

4.6.3 Pruebas de corto circuito en el segmento.

Otra prueba a realizar es analizar el comportamiento del segmento frente a un

cortocircuito, esta prueba se realizará con los Instrumentos detallados anteriormente y la prueba
en si consistirá en cortocircuitar los terminales de los dispositivos y del cable troncal en las FDUs
para analizar las formas de ondas de la señal y los tiempos que duran las perturbaciones.

La primera falla consistió en cortocircuitar los terminales del troncal de la FDU Turck
para ver el comportamiento del segmento ante esta falla, primeramente en el Sistema DeltaV se
perdió la comunicación con todos los dispositivos y al visualizar la forma de onda no se veía
ninguna señal, tal como se muestra en la siguiente Figura 4.23. La razón por la cual se visualizo
esta forma de onda es porque se activo una protección de la fuente alimentadora de lazo, ya que
la FDU turck no posee protección contra corto circuito en el troncal.

Figura 4.23: Forma de onda con corto circuito en troncal.

Después que finalizó el corto circuito se pudo ver que en el Sistema DeltaV todos los
dispositivos habían vuelto a su estado normal, excepto los posicionadores ND 9000 y ND 800,
los cuales continuaron en estado de “Desconocido” y el sistema no fue capaz de reconocer si
estaba comisionado o no comisionado. Fue necesario desconectar la energía de los posicionador
ND 9000 y ND 800 para que cambien a estado Not Attached, luego se conecto la energía y sus
estados volvieron a Comissioned.
 99

Posteriormente se realizó la misma prueba pero con un corto circuito por un período de 10
segundos en la misma FDU Turck, pero en el puerto donde se encontraba el posicionador ND
9000, los resultados para este caso fueron que se perdió la comunicación con todos los
dispositivos del segmento y luego de finalizar el corto circuito todos los dispositivos volvieron a
comunicarse con el sistema DCS. Al revisar las estadísticas se pudo ver que solamente dos
dispositivos presentaron retransmisiones, el Transmisor de Temperatura (1) y el Posicionador ND
9000 (257).

La siguiente prueba a realizar fue analizar el comportamiento del segmento ante un corto
circuito en un dispositivo, en este caso corresponde al Transmisor de Presión ABB 2600, el corto
circuito se originó por un tiempo de 10 segundos y ocurrió que los dispositivos que presentaron
problemas fueron los dos transmisores de presión ABB y el transmisor de flujo, los cuales
volvieron a su estado normal luego del corto circuito. Al revisar las estadísticas en el sistema
DeltaV no se encontraron retransmisiones. Luego se repitió la misma prueba realizada
anteriormente, pero en este caso el corto circuito duró 20 segundos, en este caso todos los
Instrumentos de las FDU 2 y FDU 1 perdieron la comunicación, A pesar que el corto circuito se
realizó en el transmisor ABB 2600 en la FDU 3, los primeros dispositivos en perder
comunicación fueron los de la FDU Stonel y luego los de la FDU 3 Turck, mientras que los
dispositivos de la FDU 1 no sufrieron perdida de comunicación.

Luego se realizó la misma prueba del corto circuito en el troncal pero en la FDU 2 Stonel,
en este caso el segmento completo no perdió la comunicación total, solo lo hicieron los
dispositivos de la FDU 1 y FDU 3, mientras que de la FDU Stonel solo perdió comunicación el
Transmisor de Flujo.

Como conclusión se tiene que al realizar un corto circuito en el puerto de un troncal para
una FDU Turck se perderán todas las comunicaciones con el segmento, mientras que si se realiza
el mismo corto circuito en una FDU Stonel los equipos van quedando fueran de uno en uno
dependiendo de la duración del corto circuito. Para el caso de un corto circuito en un dispositivo
el segmento primero pierden la comunicación los dispositivos que se encuentran en las otras FDU
y dependiendo de la duración del corto circuito alcanza a dejar fuera el segmento completo.
 100

4.6.4 Pruebas con Shield sin aterrizar.

Con esta prueba se pretende verificar el efecto que se produce en la forma de onda del
segmento cuando el Shield de un conductor no se aterriza a tierra en ningún punto. Primero se
realizó la desconexión del cable Shield del Instrumento en la FDU para visualizar algún cambio
en la forma de onda del segmento. Para cada dispositivo se realizó la desconexión del shield, pero
solo 3 de ellos presentaron un peak de ruido en baja Frecuencia, los cuales fueron el Transmisor
de Conductividad con 206 mV y el transmisor ABB 2600 con 151 mV. A continuación se
muestra la forma de onda de la señal normal (Figura 4.24) y de la señal con el transmisor de
conductividad sin Shield conectado (Figura 4.25).

Figura 4.24: FDO normal Figura 4.25: FDO Tx Conductividad sin Shield

Luego se procedió a desconectar el cable Shield que conecta todas las FDU a la entrada
del segmento y se registraron las siguientes formas de onda. En esas imágenes se puede ver que
la forma de onda de la señal pasó de ser plana y comenzó a presentar curvas hacia el interior tanto
para los peaks de niveles alto como para los bajos (véase Imágenes 4.26 y 4.27). Al conectar el
FBT-6 se detectó un peak de 168 mV en baja Frecuencia.
 101

Figura 4.26: Segmento Fieldbus sin Shield Figura 4.27: Segmento Fieldbus sin Shield

4.6.5 Pruebas con dispositivos en mal estado.

Al realizar pruebas con dispositivos en mal estado, se podrá tener una referencia de cómo
se comporta el segmento ante fallas del Hardware de un dispositivo y no de los componentes y/o
cableado que asocian a ese dispositivo y al segmento.

Buscando en el laboratorio de Instrumentación se encuentran diversos dispositivos

Fieldbus en mal estado, en este caso se realizaron pruebas con dos de ellos, un Transmisor de
Presión ABB y un Transmisor de presión Rosemount, físicamente el transmisor ABB se
encontraba en buenas condiciones, mientras que el Rosemount presentaba signos de cal, sulfato y
corrosión. Ambos dispositivos se pueden ver en las imágenes 4.28 y 4.29

Al conectar el trasmisor ABB se pudo comisionar pero el bloque Transducer se

encontraba fuera de servicio y no pudo salir de esa condición, al conectar el osciloscopio y FBT-6
al segmento no se detectó nada anormal.

Al conectar el transmisor Rosemount los bloques de función arrojaron diversas alarmas de

mantenimiento y falla pero la forma de onda no presentó anomalía.
 102

Figura 4.28: Tx ABB en mal estado. Figura 4.29: Tx Rosemount en mal estado.

Como conclusión se tiene que un dispositivo Fieldbus cuando falla, falla la parte de
control o sensor del equipo, porque la parte de las comunicaciones no presentan problemas. Otro
punto a considerar es que la mayoría de las veces en planta Valdivia cuando se cambian
dispositivos es por falla en la medición de variable del proceso y no por problemas en la
comunicación.

4.6.6 Pruebas con cableado que no cumple estándar.

Al realizar una medición del segmento se esta chequeando que el cableado cumpla con
ciertas características en cuanto a la Capacitancia y Resistencia del cable entre el positivo,
negativo y Shield del cable. Para poder representar un cable que no cumpla con el estándar de
Fieldbus se deberá alterar los parámetros del cable agregando Condensadores y resistencias de
acuerdo a la condición requerida.
 103

Como ya se conocen los valores normales de capacitancia y resistencia de un segmento

Fieldbus, se le agregaran los Condensadores y resistencias de acuerdo a la siguiente tabla y
posteriormente se medirá el segmento de prueba para saber si al alterar la resistencia y
capacitancia de un solo parámetro a medir afecta a las otras mediciones a realizar.

Para el caso de la medición de la resistencia entre (+) y (-) se debe considerar que el valor
de la resistencia medida con el multitester irá incrementándose debido al condensador del
terminador que se irá cargando y la capacitancia del Cable Fieldbus.

Para el caso de la capacitancia del segmento se realizará el mismo paso que se utilizó para
la resistencia y los resultados se muestran en la tabla 4.3.

Parámetro Medición Valor ideal

Resistencia entre cable + y cable – 430 KΩ > 50 KΩ
Resistencia entre cable + y shield OL > 20 MΩ
Resistencia entre cable - y shield OL > 20 MΩ
Resistencia entre cable + y tierra servicio OL > 20 MΩ
Resistencia entre cable - y tierra servicio OL > 20 MΩ
Resistencia entre shield y tierra servicio OL > 20 MΩ
Capacitancia entre cable + y cable – 0.9 uF 1µF
Capacitancia entre cable + y shield 20 nF < 300 nF
Capacitancia entre cable - y shield 20 nF < 300 nF
Capacitancia entre cable + y tierra servicio 20 nF < 300 nF
Capacitancia entre cable - y tierra servicio 20 nF < 300 nF
Capacitancia entre shield y tierra servicio 20 nF < 300 nF
Tabla 4.3: Valores obtenidos de la medición del segmento

Una vez que se midió la capacitancia y la resistencia del segmento, se procedió a simular
el efecto de un cable que no cumple con el estándar. Lo primero que se hizo fue instalar un
 104

Condensador de 1 uF en los terminales (+) y (-) del transmisor de Presión ABB 2600. A
continuación se muestran las formas de onda correspondientes obtenidas con el osciloscopio.

En la figura 4.30 se ve la señal Fieldbus normal, sin ningún elemento agregado

Figura 4.30: Señal Fieldbus normal sin condensadores extra.

.

Figura 4.31: Señal Fieldbus con C 1uF entre (+) y (-).

 105

En la figura 4.31 se ve lo que ocurrió con la forma de onda del mismo Transmisor
agregándole un condensador, esta vez de 1 uF, por lo que se aprecia en la figura se ve que la
amplitud disminuyó bastante y la forma de onda se volvía triangular, esto quiere decir que el
Condensador creo un efecto similar a un Integrador.

Luego se procedió a conectar el mismo condensador de 1 uF en otra FDU del segmento

(marca Stonel), pero inmediatamente se activó el LED de DROP el cual corresponde a
desconexión del puerto de la FDU.

Luego el mismo Condensador de 1 uF se colocó en un cable Troncal, para simular la falla

de un troncal y se obtuvieron las siguientes formas de onda. (Véase imágenes 4.32 y 4.33)

Figura 4.32: Señal desde el troncal sin C 1uF Figura 4.33: Señal con C 1uF entre (+) y (-)

En la segunda figura se ve que la señal también se volvió triangular pero con amplitud
menor con respecto al caso de la forma de onda sin el Condensador de 1 uF. Además se pudo
comprobar que en el FBT-6 el LAS presentó 6 retransmisiones.

Otro dato a considerar fue que en el sistema Deltav se perdió la comunicación con todos
los dispositivos durante el tiempo que el Condensador estuvo conectado al cable troncal Fieldbus.
 106

Para los casos en que el condensador de 1 uF se conectó entre (+) con Shield y (-) con
Shield, las formas de ondas no variaron con respecto a la original sin Condensador agregado.
Véase las próximas dos imágenes (4.34 y 4.35).

Figura 4.34: Señal con C 1 uF entre (+) y Sh Figura 4.35: Señal con C 1uF entre (-) y Sh

Como conclusión, un aumento en la capacitancia en el cableado del segmento generará el

efecto de un integrador en el segmento y la forma de onda quedará triangular en vez de cuadrada.

Luego de realizar las pruebas con las capacitancia, se observo que en el Sistema DeltaV el
Posicionador Metso ND 9000, el cual estaba mas cercano al lugar donde se había agregado el
Condensador fue el único dispositivo que presento retransmisiones (46) de todos los dispositivos
del segmento.

Las últimas pruebas se realizarán con unos condensadores de 100 nF y 300 nF para
comprobar las formas de onda en el cable troncal y en un spur o cable a Instrumento.

A continuación se muestran las formas de onda del segmento sin Condensador extra de
100 nF y con condensador de 100 nF (imágenes 4.36 y 4.37). Además de utilizar el osciloscopio
para visualizar el segmento se utilizó el FBT-6 para ver si algún parámetro estaba alterado, pero
los niveles de ruido medidos con el FBT6 estaban normales (LF= 17 mV, FF= 0mV, HF= 0mV).
 107

Figura 4.36: Señal normal Figura 4.37: Señal con Condensador de 100 nF

La siguiente figura 4.38 muestra la forma de onda del segmento con un condensador extra
de 300 nF, al compararla con la figura anterior se puede ver que el periodo se duplicó
aproximadamente. Al conectar el FBT-6 se notó que no existían niveles de ruido alto (LF= 12
mV, FF= 4mV, HF= 3mV), el parámetro anormal que si existía eran las retransmisiones que
estaba registrando el dispositivo 235 que corresponde al Transmisor de Flujo llegando a un total
de 214 durante el periodo que el condensador estuvo presente en el segmento. Posteriormente se
revisó el historial del sistema DeltaV y se detectó que el Transmisor de flujo y el transmisor de
temperatura habían perdido y recuperado la comunicación durante el instante en que el
Condensador estuvo presente.

Figura 4.38: Señal con condensador de 300 nF

 108

Luego se realizó una prueba agregando una resistencia en paralelo al cable (+) y (-) del
troncal para simular el efecto de un cable Fieldbus que no cumple con los parámetros de
resistencia, como ya se había medido el segmento con anterioridad se determinó que la
resistencia entre (+) y (-) era de 430 KΩ.

Al agregarle una resistencia de 1 KΩ en paralelo al cable la resistencia resultante será de

997Ω. Mientras que si se le agrega una resistencia de 1 MΩ la resultante será de 300 KΩ. Por lo
tanto al agregarle una resistencia de 1 KΩ se generará una resistencia del cable que estará por
debajo de los 50 KΩ, el cual es el valor mínimo permitido.

Al realizar la prueba agregando la resistencia de 50 KΩ por sorpresa no se vio ningún

cambio en la forma de onda del segmento ni tampoco el FBT-6 arrojo algún parámetro alterado.

4.6.7 Pruebas con Instrumento no aterrizado a tierra.

Esta prueba se realizará para analizar la importancia de la conexión a tierra de los

Dispositivos Fieldbus y ver como se comporta la forma de onda con esta anomalía.

En el momento en que los Instrumentos se estaban conectando a tierra se pudo ver que al
conectar el cable de tierra al Transmisor de Flujo Rosemount 8742C se produjo un arco eléctrico,
por lo que se supuso que el Instrumento estaba produciendo una descarga de corriente eléctrica a
tierra. Para el resto de los Instrumentos no hubo problemas al conectarlos a tierra.

A continuación se muestra la figura 4.39 capturada con los Instrumentos conectados a

tierra.
 109

Figura 4.39: F.D.O. con Instrumentos conectados a tierra.

Como se mencionó anteriormente se detectó que el Transmisor de Flujo estaba con

problemas de descarga a tierra por lo cual fue el primer Instrumento en quitarle la conexión a
tierra, la forma de onda que se obtuvo fue la siguiente.

En la figura 4.40 se puede apreciar que la forma de onda no varió aunque se detectó un
pequeño ruido en la forma de onda, el cual se encuentra destacado en un círculo de color rojo.

Figura 4.40: Transmisor de flujo sin conexión a tierra.

 110

Posteriormente se volvieron a realizar mediciones con el transmisor de flujo sin

conectarse a tierra y las formas de onda fueron las siguientes (Véase Imágenes 4.41 y 4.42).

Figuras 4.41 y 4.42: Transmisor de flujo sin conexión a tierra

Como se puede ver en las imágenes anteriores el nivel de ruido aumentó con el tiempo,
incluso se presentó ruido en un instante en que no existían dispositivos transmitiendo. Luego se
les desconectó la conexión a tierra al resto de los dispositivos y se conectó a tierra el Transmisor
de flujo, se obtuvo la siguiente FDO de la figura 4.43.

Figura 4.43: Forma de onda con Transmisor de Flujo conectado a tierra.

 111

En este caso la forma de onda que se obtuvo paso de ser cuadrada a trapezoidal, debido a
que el nivel de Jitter aumentó, aunque de acuerdo a las especificaciones de Fieldbus Foundation
una señal trapezoidal se considera como normal.

Además al conectar el FBT-6 en el segmento se registró un alto nivel peak de ruido en

baja Frecuencia (192 mV) aunque el promedio del ruido en baja frecuencia estaba normal (22
mV). La razón de dicho efecto es que al conectar la energía eléctrica de 220 Vac al transmisor de
flujo se produjo un transiente que duro solo un segundo y genero solo un peak de ruido.

Como conclusión se obtiene que los elementos energizados con 220 Vac tales como
Transmisores de Flujo presentan un bajo nivel de ruido en la forma de onda de la señal cuando se
están conectados a tierra, mientras que en el resto de los dispositivos ante este tipo de anomalía la
señal no presenta ruido.

4.6.8 Shield haciendo contacto con carcaza metálica del Instrumento

Para realizar esta prueba se procedió a quitar la aislación del Shield para dejarla
intencionalmente haciendo contacto con la carcaza metálica del Instrumento. A cada Instrumento
se le realizó la misma prueba para detectar alguna anomalía en la forma de onda, pero no se
detectó ninguna gran anomalía en los Instrumentos, los parámetros del FBT-6 estaban correctos,
la única diferencia mayor se vio en la forma de onda para el transmisor de flujo en la figura 4.45
comparada con la forma de onda normal en la figura 4.44.
 112

Figura 4.44: Forma de onda normal Figura 4.45: FDO de Tx. De flujo

4.6.9 Cables de bus de datos haciendo contacto con la carcaza metálica del Instrumento.

Esta prueba tiene bastante semejanza con la anterior, pero la diferencia es que para este
caso los conductores (+) y (-) serán colocando intencionalmente haciendo contacto con la
carcaza metálica del Instrumento.

Primero se colocó intencionalmente un puente entre el cable de datos (+) y la carcaza del
Instrumento (Transmisor de Conductividad) para simular un corte en el cable del instrumento y
que haga contacto con la carcaza del Instrumento a tierra. Los resultados fueron que todos los
dispositivos comenzaron a presentar retransmisiones y además se produjo un peak de ruido de
838 mV en baja frecuencia, un valor muy lejano a los 150 mV de límite aceptado por el FBT-6.
Sin embargo el ruido promedio en baja frecuencia se mantuvo en un nivel normal de 22 mV,
debido a que el instante donde se produjo el peak fue corto en comparación con el tiempo total de
la medición.
 113

Con el mismo FBT-6 se registraron que casi todos los dispositivos presentaban
retransmisiones como se indica a continuación.

Transmisor ABB 2600: 2

Transmisor Rosemount 3244: 4

Posicionador ND 9000: 3

Transmisor ABB 600: 0

Posicionador ND 800: 2

Transmisor de Flujo Rosemount 8742: 1

Transmisor de Conductividad 5081C: 8

LAS: 4

De acuerdo a los resultados mostrados anteriormente se puede observar que el transmisor

5081C, al cual se le produjo la falla fue el que más retransmisiones tuvo. Luego se realizó la
misma prueba, pero con el cable (-) haciendo contacto con la carcaza metálica, el resultado fue el
siguiente:

Se detectó un ruido peak en baja frecuencia de 1211 mV, pero esta vez solo
retransmitió el Transmisor de conductividad 8 veces, mientras que el transmisor de
flujo y el LAS tuvieron solo 1 y 9 retransmisiones respectivamente. A diferencia
del caso anterior con el cable (+) se presentaron retransmisiones en menos
dispositivos, pero el dispositivo con problemas presentó mas que en la prueba
anterior.

Se repitió la misma prueba para el transmisor de presión ABB 600 con cable (-)
haciendo contacto con la carcaza del Instrumento y se obtuvo un nivel peak de
ruido en baja frecuencia de 178 mV, mientras que el Transmisor ABB 600
presentó 5 retransmisiones y el LAS 3.
 114

Ahora se repitió la misma prueba pero con el cable (+) haciendo contacto con la
carcaza. Y se obtuvo un peak de ruido en baja frecuencia de 648 mV. Las
retransmisiones de los dispositivos se muestran a continuación.

Transmisor ABB 2600: 3

Transmisor Rosemount 3244: 2

Posicionador ND 9000: 0

Posicionador ND 800: 1

Transmisor ABB 600: 7

Transmisor de Flujo Rosemount 8742: 3

Transmisor de Conductividad 5081C: 1

LAS: 2

Como conclusión se tiene que en el instante en que el Cable (+) del Instrumento hace
contacto con la carcaza se produce un alto peak de ruido en baja frecuencia y posteriormente
todos los dispositivos comienzan a retransmitir, pero el que mas retransmisiones presenta es el
dispositivo donde se genera la falla. Para el caso de un contacto entre (-) del Instrumento y la
carcaza metálica se tiene que los únicos dispositivos retransmitiendo son el Dispositivo con falla
y el LAS. Además se pudo ver que posteriormente al peak de ruido, no se generó otro peak de
ruido adicional y los dispositivos dejaron de retransmitir.

4.6.10 Cable de bus de datos haciendo contacto con Shield.

Para realizar esta prueba intencionalmente se dejó el cable shield haciendo contacto con el
terminal (-) y posteriormente (+) del cable de datos.

Esta prueba se realizó en varios Instrumentos para ver si existe alguna diferencia entre la
inmunidad al ruido de cada Instrumento. Primero se registro la forma de onda inicial sin ninguna
falla del cable Shield, la captura fue la siguiente (figura 4.46)
 115

Figura 4.46: Forma de onda normal del segmento.

A continuación se muestran las formas de onda para el transmisor de temperatura 3244

con Shield haciendo contacto con Cables (-) y (+) respectivamente. (Imágenes 4.47 y 4.48)

Figura 4.47: Shield conectado a (-) Figura 4.48: Shield conectado a (+)

Formas de onda para el transmisor ABB 2600 (Imágenes 4.49 y 4.50)

 116

Figura 4.49: Shield conectado a (-) Figura 4.50: Shield conectado a (+)

Para el Transmisor de flujo (Imágenes 4.51 y 4.52)

Figura 4.51: Shield conectado a (-) Figura 4.52: Shield conectado a (+)

Para el transmisor de Conductividad (Imágenes 4.53 y 4.54)

 117

Figura 4.53: Shield conectado a (-) Figura 4.54: Shield conectado a (+)

Como conclusión se puede obtener que el cable Shield haciendo contacto con un terminal
(+) o (-) de un Instrumento aumenta la amplitud de la señal en forma de ruido, pero la forma de
onda del segmento sigue teniendo la misma forma. Al conectar el FBT-6 al segmento no se
encontraron niveles de ruido altos, por lo cual el FBT-6 no es capaz de detectar si el cable Shield
esta haciendo contacto con alguno de los conductores (+) o (-) del cable Fieldbus. Según las
formas de onda los instrumentos que mas ruido inyectaron a la señal fueron los Transmisores
ABB 2600, 600 y Transmisor de Flujo.

4.6.11 Interferencia Electromagnética.

Con el fin de comprobar la inmunidad a la interferencia electromagnética de un segmento

Fieldbus se conectará un motor de 220 Vcc en las cercanías al segmento Fieldbus y se analizará
los efectos de este sobre la forma de onda de la comunicación. Adicionalmente se realizará una
prueba generando un campo electromagnético alrededor del cable Fieldbus, para esto se enrollará
un conductor de cobre conectado a la red eléctrica de 220 Vac generando el efecto de una bobina
sobre la superficie del cable Fieldbus, en serie al conductor de cobre se conectarán resistencias de
varios valores para varia la intensidad del campo electromagnético. La imagen que se muestra a
continuación nos muestra un ejemplo de cómo se instaló el cable Fieldbus en el laboratorio.
 118

Figura 4.55: Distintos tipos de zonas para el cable Fieldbus.

De acuerdo a la imagen anterior se tiene que existen 3 diferentes zonas por las cuales se
enrollará la bobina y se visualizarán las formas de onda de la señal Fieldbus para ver que efecto
produce la bobina implementada en las distintas zonas del cable. Los resultados de las pruebas se
muestran a continuación.

Las distintas zonas correspondientes a cada tramo del cable son las siguientes:

Zona 1: Cables de dato con aislacion interna de PVC naranjo

Zona 2: Cable con armadura descubierta

Zona 3: cable completo con chaqueta externa PVC amarilla

Debido a que en el laboratorio solo se contaba con resistencias de baja potencia se probó
creando un campo electromagnético con valores ohmicos elevados de resistencias para evitar una
alta disipación de potencia y conseguir que se queme la resistencia, debido a los altos valores de
resistencias las corrientes que se generaron eran del orden de los micro y mili amperes y al
momento de energizar el circuito y verificar la forma de onda en el osciloscopio se pude ver que
no existía ningún tipo de interferencia electromagnética debido a que la corriente que circulaba
por las espiras era demasiado baja.

Como no se pudo generar un campo electromagnético lo suficientemente grande como

para que hiciera efecto en la forma de onda de la señal, se realizó una prueba similar pero esta
 119

vez con un taladro eléctrico. Al encender el taladro, el embobinado interno del taladro generará
interferencia en las distintas zonas del cable el cable.

Primero se utilizó un cable con armadura de aluminio y se conectó el osciloscopio junto

con el FBT-6, en el momento en que se apretó el switch del taladro se pudo ver como la forma de
onda Fieldbus se perdía por un instante, luego se normalizó y comenzaron a aparecer transientes
en la señal acompañados con fluctuaciones grandes en la señal, cabe destacar que una vez que el
taladro continuo con su funcionamiento normal los transientes desaparecieron y la señal se
normalizó. Además cabe destacar que hasta una distancia de 2 metros del cable Fieldbus se
presenciaron distorsiones en la señal, después de los dos metros de distancia no aparecieron más
distorsiones. A continuación se muestran las formas de onda obtenidas para cada zona del cable:

Para la zona 1 se tiene la figura 4.56

Figura 4.56: Interferencia electromagnética en zona 1 del cable.

 120

Entre la zona 2 y 3 del cable no hubo grandes cambios en la señal y la forma de onda para
ambos casos es similar, la siguiente figura 4.57 muestra una forma de onda capturada en la zona
2.

Figura 4.57: Interferencia electromagnética en zona 2 del cable.

Como se había mencionado el cable utilizado fue con armadura de aluminio, luego se
utilizó un cable con armadura de acero galvanizado para comparar si los efectos eran los mismos
y se obtuvieron las siguientes formas de onda. En este caso no hubo diferencia entre la forma de
onda para el taladro ubicado en las cercanías a las 3 zonas, como conclusión se tiene que no
importa la zona del cable expuesta a interferencia, el efecto va a ser el mismo independiente de la
zona del cable. La figura 4.58 muestra un ejemplo de la forma de onda capturada con el taladro
haciendo interferencia en el cable.

Figura 4.58: Interferencia electromagnética en zona 1 del cable.

 121

Finalmente se quiso comprobar que efecto tenia en la forma de onda el aterrizar la armadura de
los cables Fieldbus para ambos tipos de armaduras, las formas de onda resultantes se muestran a
continuación. En la figura 4.59 se muestra la conexión a tierra que se le realizó a la armadura de
los cables.

Figura 4.59: Conexión a tierra de armadura.

La figura 4.60 muestra la forma de onda fieldbus del cable con armadura de aluminio
aterrizada a tierra, mientras que la figura 4.61 muestra la misma situación pero para el cable con
armadura de acero galvanizado.

Figura 4.60: FDO para armadura Aluminio. Figura 4.61: FDO para armadura acero.
 122

Como conclusión se tiene que los efectos de la interferencia electromagnética ocurren de

manera similar para ambos cables con armaduras de aluminio y acero galvanizado, pero los
efectos se notan un poco menor para el cable con armadura de Aluminio. Lo que si se considera
importante es la puesta a tierra de la armadura del cable, ya que se comprobó fehacientemente
que los niveles de interferencia electromagnética se redujeron mucho con esta practica.

4.6.12 Prueba con dispositivos incompatibles

A un Transmisor ABB 600 se le colocó el hardware de un 2600 y a un 2600 se le colocó

el hardware de un 600 para ver si los cambios producían algún error en el DCS o en la señal
Fieldbus transmitida.

Primero se conectó al segmento un transmisor ABB 2600 con electrónica de un ABB 600
y se visualizó en el sistema DCS que en la lista de los dispositivos decomisionados apareció un
Dispositivo ABB con estado de “Comm Fail” (Falla de comunicación) en la ventana de
diagnostico del DeltaV y dirección 30, la cual no pertenecía a ningún dispositivo del segmento,
además en el DeltaV apareció el DevID del Transmisor ABB 600. Al momento de comisionar el
dispositivo a “Take offline” o “Make Spare”, no estaba disponible ninguna de estas opciones,
luego cuando se quiso revisar el status del dispositivo y la configuración pero tampoco estaban
disponibles.

Lo que si se pudo revisar fueron las estadísticas del dispositivo y se recogieron los
siguientes datos:

NumDIITokenPass Timeout: 229

Negative Conf: 153

MissedViewListScan: 20

NumLiveListAppearances: 17
 123

Luego se trató de comisionar el dispositivo, pero no se pudo lograr, ya que al momento de

realizarlo nunca se pudo llevar el dispositivo en standby. Al conectar el osciloscopio se visualizó
que la forma de onda estaba normal, luego al conectar el FBT-6 se vió que el dispositivo con
electrónica cambiada tenía una amplitud de 1380 mV, la cual resulta demasiado alta. En cuanto a
las retransmisiones el dispositivo con falla presentó 32, mientras que el LAS presentó 40, aunque
estos numero de retransmisiones aumentaban a medida que transcurría el tiempo.

Luego se desconectó el Transmisor ABB 2600 con la electrónica cambiada y se conectó al

segmento el transmisor ABB 600 con la electrónica del 2600. Al revisar el diagnostico del
DeltaV se vio que el dispositivo tomó el tag del transmisor ABB 2600 que estaba instalado y el
estado era de “Unrecognized”. Al hacer clic en las propiedades del dispositivo se visualizó que el
tipo de dispositivo era un 2600T y revisión 2, mientras que la dirección asignada era la 35, la cual
corresponde al Transmisor ABB 600 utilizado anteriormente.

Al revisar el Explorer del DeltaV se vio que en el parámetro “Type” apareció “Mismatch
Fieldbus device”, luego se procedió a decomisionarlo y se dejó en estado Offline, luego de eso se
comisionó nuevamente y se dejó en estado Standby, una vez que cambió a estado standby se
pudo ver que la dirección del dispositivo había cambiado a 238, la cual no estaba siendo utilizada
por ningún dispositivo. Luego se procedió a comisionar el dispositivo y se le asignó un TAG
distinto al que tenía inicialmente.

Una vez que se comisionó el dispositivo se vio el status del dispositivo, pero estaban
activadas las siguientes alarmas en todos los bloques transducer.

Memory Failure.

LostStaticData.

OutOf Service.

Other.
 124

Posteriormente se desconectaron ambos equipos y se volvieron a cambiar sus electrónicas

a sus respectivas posiciones, luego al conectar los dispositivos nuevamente al segmento se pudo
ver como los dispositivos no entraban en el sistema, el Transmisor ABB 600 estaba en estado de
mismatch, mientras que el 2600 estaba en estado Desconocido.

Como una manera de solucionar esta situación se procedió a realizar un cold star en los
dispositivos. El cold star consiste en desconectar los dispositivos del segmento para luego en la
tarjeta electrónica activar el switch 3 del Transmisor en ON y conectar el dispositivo en el
segmento por unos 20 segundos. Luego se retira la energía del Instrumento y el switch 3 vuelve a
su posición OFF. Posteriormente se vuelve a conectar el dispositivo y se espera en el sistema
DeltaV a que los equipos estén decomisionados, para volver a comisionarlos de forma normal.

Figura 4.62: Panel trasero con electrónica de un transmisor ABB.

En la figura 4.62 se puede ver la imagen trasera de un transmisor ABB con los
dipsiwtches para poder realizar el cold star.
 125

4.6.13 Cable de datos mal apretados en Instrumentos y FDU.

Esta prueba consistió en simular el efecto de conductores mal apretados en los

dispositivos y los efectos que generan en la comunicación del bus de datos.

Para comenzar se utilizó un posicionador ND 9000 y uno ND 800, en ambos se

obtuvieron los mismos resultados. Al dejar los cables por si solos sueltos, no ocurrió ninguna
anomalía en el segmento, pero al momento de mover los cables de datos se genero un peak de
ruido en baja frecuencia de 1555 mV aunque el promedio de ruido en baja frecuencia fue de 23
mV y esta dentro de un rango normal. Otro parámetro que se vio alterado con el FBT-6 fueron las
retransmisiones que presentaron el posicionador y el LAS, que fueron 8 cada uno.

Luego se continuó con los transmisores de presión ABB y se obtuvieron resultados

similares que en el caso de los posicionadores, retransmisiones y alto peak de ruido en baja
frecuencia. Para finalizar se continuó realizando la prueba con el resto de los dispositivos, pero
los resultados fueron los mismos.

Luego se generó el mismo problema pero en un cable troncal del segmento, los efectos en
el FBT-6 fueron los mismos, que en los casos anteriores, pero la gran diferencia fue que en el
sistema DeltaV se perdió primero la comunicación del segmento completo “No Communication
on Link”, la falla en la conexión del cable troncal se produjo en la FDU3, mientras que el FBT-6
estaba conectado en la FDU2, es por eso que el FBT-6 nunca perdió la energía.

Como conclusión se tiene que un cable suelto en un dispositivo genera retransmisiones en

el dispositivo con falla y en el LAS.
 126

4.6.14 Uso de fuentes Alimentadoras de lazo no aisladas galvánicamente.

A pesar que en planta Valdivia no se utilizan fuentes alimentadoras de lazo sin

aislamiento galvánica, puede darse la siguiente falla al utilizarlas.

En el caso que una fuente de poder alimente dos fuentes alimentadoras de lazo y cada una
de estas alimente un segmento distinto como se ve en la figura 4.63.

Figura 4.63: Uso de fuentes alimentadoras de lazo no aisladas galvánicamente.

En la figura se ve que en el segmento A el cable shield hizo corte con el (+), mientras que
en el segmento B el cable shield hizo corte con el cable (-), como ambas fuentes no están
galvánicamente aisladas el cable Shield de ambos segmentos hará un corto circuito entre el (+)
del segmento A y el (-) del segmento B originando que ambos segmentos pierdan la
comunicación.
 127

4.7 Mantenimiento preventivo de segmentos Fieldbus.

Con el fin de anticiparse a fallas futuras en segmentos Fieldbus se acordó en realizar un

plan de mantenimiento de segmentos Fieldbus en el área de licor, el plan consiste de lo siguiente:

Resetear las estadísticas de los segmentos Fieldbus el día 15 de cada mes.

Realizar un levantamiento de los estadísticas Fieldbus 4 días después de haberlas

reseteado, o sea el lunes siguiente.

Todo segmento con un numero mayor a 100 retransmisiones se registrará como

“prioridad para mantenimiento” dentro del registro de estadística de segmentos.

Se debe considerar además atender todos los casos donde exista un cambio de
tarjeta h1 simple a una redundante.

Los procedimientos descritos anteriormente se repetirán todos los meses.

Al llegar el mes de Abril de cada año se considerarán como prioridad para

mantenimiento los segmentos que hayan presentado más retransmisiones durante
el año.
 128

CAPITULO V
PROBLEMA DE CORROSION EN PUESTA A TIERRA ARMADURA CABLES
FIELDBUS.

5.1 Descripción general del problema.

El problema del que se abordará en este capitulo consiste en dar solución a un problema
existente en varias áreas de Licor, especialmente en aquellas a la intemperie, dicho problema es la
corrosión que se produce en la conexión a tierra en la armadura de los cables Fieldbus.

La corrosión es el deterioro de un material, en este caso metal, a causa de un fenómeno

electroquímico que se produce en su entorno. En la figura 5.1 se muestra un caso de corrosión en
el cable a tierra de una armadura en el área de Caustificación.

Figura 5.1: Corrosión en cable a tierra de la armadura de un cable Fieldbus.

 129

5.2 ¿Por qué se debe aterrizar a tierra la armadura de los cables Fieldbus?

Cualquier conductor que posea armadura metálica puede sufrir una inducción
electromagnética en su armadura y causar interferencia y/o atenuaciones en la señal transmitida a
través del conductor, en el caso del cable Fieldbus la inducción generada en el cable produce
interferencia electromagnética y problemas en la comunicación del segmento.

Para el caso de los conductores eléctricos que posean armaduras metálicas como
protección para trabajo mecánico, estas se deben conectar a tierra al igual que cualquier
superficie metálica que pudiera presentar el conductor como revestimiento. El aterrizaje se deberá
realizar en ambos extremos del conductor con la excepción de casos donde por razones técnicas o
de seguridad solo sea posible realizar el aterrizaje en un solo extremo del cable.

El aterrizaje de cualquier cable armado se puede realizar por diversas alternativas, las
cuales pueden ser:

Abrazaderas metálicas

Conductores eléctricos soldados a la armadura

Conectores especiales

5.3 ¿Por qué se produce la corrosión en los metales?

La corrosión en los metales es un proceso natural que ocurre debido a la estabilidad

termodinámica de casi todos los metales (excepto el oro y otros más). Desde los comienzos de la
humanidad los metales han existido en la tierra en forma de oxido, lo que el hombre ha realizado
es reducir los óxidos en bajos y altos hornos para transformarlo en metal. Por lo tanto hablar de
corrosión en los metales es simplemente hablar de que los metales vuelven a su estado inicial.
 130

5.4 Tipos de Corrosión.

La corrosión se puede presentar de diversos tipos, y se puede clasificar de acuerdo al

factor externo que la provoque, de acuerdo a esta definición tenemos la siguiente clasificación.

Corrosión Electroquímica: Esta corrosión se presenta en metales en ambientes

húmedos, bajo agua o bajo tierra y poseen una f.e.m. externa como puede ser un
riel de tren. En el caso de que no exista una f.e.m. externa estamos hablando de
corrosión galvánica.

Corrosión Química: Se produce por el contacto entre un metal y una solución

ácida o álcali.

Corrosión Bioquímica: Esta corrosión es generada debido a la acción de bacterias

en el metal.

5.5 Corrosión Galvánica.

Los metales poseen electrones libres, que son el resultado de los enlaces que existen entre
los átomos metálicos. De estos electrones libres depende la calidad de los metales en cuanto a la
conductividad del calor y electricidad.

Un metal es eléctricamente neutro, esto quiere decir que el número de electrones libres
que posee es igual al número de átomos metálicos con carga positiva.

Cuando dos metales se ponen en contacto entre si se produce un desbalance en el número

de electrones libres debido a un flujo de electrones que se produce entre los dos metales. De este
modo un metal cede electrones libres al otro, quedando este cargado eléctricamente positivo,
mientras que el otro metal que recibe electrones queda cargado eléctricamente negativo.
 131

Al elemento cargado negativamente se le denomina Ánodo, mientras que al cargado

positivamente se le denomina Cátodo.

Cada metal posee un índice de potencial eléctrico, cuando se juntan dos metales, el metal
con mayor índice de potencial eléctrico cederá electrones libres al metal con menor índice de
potencial eléctrico. En la tabla 5.1 se pueden observar los diferentes índices de potencial
eléctricos para cada metal.

Al fenómeno descrito anteriormente se le conoce como acople galvánico, si a este acople

galvánico la agregamos un elemento electrolito se producirá una corrosión galvánica. Un
elemento electrolito es un elemento que posee electrones libres y se comporta como un conductor
eléctrico.

Figura 5.2: Ejemplo de corrosión galvánica en una conexión a tierra.

La figura 5.2 muestra el ejemplo de cómo se genera la corrosión galvánica en una

conexión a tierra, donde se aprecia la conexión entre el conector que es de cobre y la barra a
tierra que es de acero, además del elemento electrolito que produce la corrosión galvánica. De los
dos metales solo uno sufre el efecto de la corrosión y es el de menor índice de potencial, entre los
parámetros que afectan el proceso de la corrosión tenemos los siguientes:
 132

Tipos de Metales: Cada metal tiene un índice de potencial diferente, mientras mayor sea
la diferencia en los índices de potencial, mayor será la corrosión que sufrirá el metal de
menor potencial eléctrico.

Contacto entre metales: En ocasiones, dependiendo de los metales, no es necesario que

los metales estén haciendo contacto físico para que exista corrosión.

Áreas de los elementos metálicos: Si el metal que posee área de mayor tamaño es el
denominado cátodo la corrosión será mas intensa, mientras que si el área de mayor
tamaño es la anódica la corrosión será más lenta.

Condiciones Ambientales: Si los metales se encuentran a la intemperie y bajo humedad el

proceso de corrosión se verá acelerado.

Metales Potencial Eléctrico

Sodio -2.71
Magnesio -2.38
Aluminio -1.67
Manganeso -1.05
Zinc -0.76
Cromo -0.71
Hierro -0.44
Cadmio -0.40
Níquel -0.25
Estaño -0.14
Plomo -0.13
Hidrógeno 0
Cobre +0.35
Plata +0.80
Mercurio +0.85
Tabla 5.1: Potenciales eléctricos de los metales.
 133

Acero Hierro Acero

Aluminio Latón Bronce Cobre Plomo Zinc
Galv. Acero Inox.
Aluminio - 1 1 1 3 2 2 3 3

Latón 1 - - 2 1 1 2 1 1

Cobre 1 2 2 - 1 1 2 1 1
Acero
3 1 2 1 - 2 3 2 3
Galv..
Estaño 1 2 2 3 2 1 2 1 1
Plomo 2 2 2 2 3 3 - 2 3
Acero
3 1 1 1 2 2 2 - 1
Inox.
Zinc 3 1 1 1 3 1 3 1 -
Tabla 5.2: Corrosión galvánica entre algunos metales.

La tabla 5.2 nos muestra el nivel de corrosión que sufrirán los metales dependiendo del
material de los dos metales, el número 1 indica que la corrosión ocurrirá con el contacto entre
los metales, mientras que el 2 indica que la corrosión puede ocurrir dependiendo del medio y
el numeró 3 nivel indica que no existirá corrosión galvánica entre estos metales.

5.6 Origen del problema de corrosión en conductores a tierra en área de licor.

En el caso específico de lo que ocurre en el área de Licor se ha detectado que la mayoría

de las armaduras con corrosión se encuentran en zonas expuestas a fenómenos climáticos
adversos como lo son la neblina, lluvia, calor, humedad, dependiendo de la estación del año en la
que se encuentre.

Los conductores Fieldbus que se utilizan son Belden de 2x18 AWG y la armadura es de
Acero galvanizado, mientras que el cable a tierra que se conecta la armadura es de Cobre. En este
caso la corrosión galvánica se produce porque de acuerdo a la tabla 5.1 el Acero galvanizado
 134

tiene un potencial menor que el Cobre, por lo tanto se produce una diferencia de potencial y el
aluminio que es el metal con potencial mas bajo sufre los efectos de la corrosión.

5.7 Consecuencias de la corrosión en puesta a tierra de la armadura del cable Fieldbus.

La corrosión en un cable a tierra de la armadura provoca niveles de ruido más alto e

interferencia en la señal Fieldbus transmitida. Dependiendo del nivel de la corrosión que exista,
puede existir un deterioro físico del cable y/o los parámetros eléctricos de este, tales como
resistencia o capacitancia.

5.8 Métodos para reducir o eliminar la corrosión Galvánica.

Una vez que ya se ha determinado el origen de la corrosión se comenzará a buscar

soluciones para resolver el problema. Como ya se sabe que la corrosión se debe a una diferencia
de los potenciales de los dos metales, una solución al problema puede ser el lograr que el
potencial de material de la armadura sea igual que el potencial del cable a tierra, de esta forma no
se produciría un acople galvánico.

Otra forma de evitar la corrosión galvánica no consiste en evitar el acople galvánico sino
que evitar el contacto entre el acople con un material electrolítico, en la práctica para evitar esto
se requiere de un recubrimiento o sellador que selle completamente el acople galvánico y lo
proteja del ambiente electrolito.
 135

5.9 Inspección en terreno de corrosión en armadura de cables Fieldbus.

Durante el periodo en que se desarrolló este trabajo de titulación se realizaron

inspecciones en terreno para verificar el grado de corrosión que existía en las diversas Áreas de la
planta.
De acuerdo a visitas realizadas en terreno, se realizo una evaluación en terreno de la
gravedad y cantidad de equipos (cables) con problemas de corrosión y se obtuvieron los
siguientes resultados.

Compresores: Debido a que los Compresores se encuentran bajo un edificio cerrado y

protegido contra las inclemencias climáticas, no existen rastros de corrosión en armaduras
de cables Fieldbus.

Evaporadores: Es el área con más casos de corrosión en armaduras de cables Fieldbus, el

factor común que existe entre Caustificación y Evaporadores es un ambiente a la
intemperie.

Sistema de Combustibles: En esta área se han encontrado pocos equipos con armaduras
corroídas y la razón principal de esto se debe a las condiciones de intemperie y los vahos
de Combustible que ayudan a acelerar el proceso de corrosión.

Caldera Recuperadora: En general la Caldera Recuperadora no presenta problemas de

corrosión porque la mayoría de los equipos se encuentran bajo techo, en el lugar donde si
se observaron problemas fue en el primer piso de la Caldera Recuperadora, mas
exactamente en el Tanque Dump en donde no solo la superficie expuesta de la armadura
esta corroída, sino que también lo esta la parte de la armadura que no esta expuesta. La
situación descrita anteriormente se grafica en la figura 5.3.
 136

Figura 5.3: Armadura con corrosión en Tanque Dump. Caldera Recuperadora.

Caustificación: En Caustificación la situación es totalmente distinta a la de la Caldera

Recuperadora, la mayoría de los equipos de Caustificación se encuentran a la intemperie y
con alto grado de corrosión, incluso existen equipos que se encuentran en la sala de
compresores booster, la cual se encuentra cerrada y bajo techo, que igual ha sufrido los
efectos de la corrosión en sus equipos.

Horno de Cal: En el Horno de Cal no se han encontrado signos de corrosión en equipos,

esto se debe a que en las dos partes donde se encuentran equipos en el horno de cal, los
cuales son el filtro de lodos y el quemador de petrolero se encuentran bajo techo y las
condiciones de humedad son bajas.

Caldera de Poder: En la Caldera de Poder no se han presentado casos de armaduras

corroídas debido a que las instalaciones donde se encuentra la Caldera de Poder están lo
suficientemente aisladas de los ambientes corrosivos.
 137

Turbogeneradores: La situación en los Turbogeneradores es similar al de la Caldera de

Poder donde los equipos están protegidos por una estructura metálica.

5.10 Soluciones propuestas para resolver problema de corrosión en Armadura cables

Fieldbus.

Analizando detalladamente las soluciones que se aplican para reducir o eliminar la

corrosión galvánica se seleccionaron las mejores como propuestas de solución para ser utilizadas
en el área de licor y son las siguientes:

Aplicación de Pintura aluminio y Termocontraible: Esta opción consiste en aterrizar la

armadura de los cables Fieldbus tal como se están realizando ahora, una vez que se ha
soldado el cable a la armadura, se procederá a bañar tanto la unión del cable y la
armadura como toda superficie metálica, para evitar que esta entre en contacto con un
ambiente corrosivo y dañe la armadura del cable. La ventaja de utilizar pintura de
aluminio es disminuir y casi anular la diferencia de potencial que se generaría por los
metales distintos. Al pintar todo con aluminio quedara solo un metal y la diferencia de
potencial será de 0V y en un ambiente corrosivo, la corrosión no existirá. Como medida
adicional para proteger la pintura de aluminio se colocará un pedazo de termocontraible
que cubra toda la superficie expuesta y además proporciona sellado gracias a una resina
epoxica. El sellado del termocontraible es una manera de protección adicional contra la
lluvia para la armadura del cable, en caso de que exista un espacio no sellado entre el
termocontraible y el cable Fieldbus se corre el riesgo de que el agua ingrese y quite la
pintura de aluminio que protege de la corrosión galvánica.

Abrazadera de aluminio: Otra posible solución al problema es olvidarnos de la

soldadura de estaño entre el cable a tierra y la armadura, la solución nueva a implementar
consistirá en una abrazadera de aluminio con tornillo para conectar el cable a tierra. Esta
solución evitará que se genere una diferencia de potencial entre la armadura y la
abrazadera ya que son del mismo metal, adicionalmente se puede incluir el mismo
termocontraible que en el caso anterior para sellar la unión del agua.
 138

Utilizar Conector para aterrizar Armadura: Esta alternativa permite utilizar un

conector de Aluminio que posee un resorte interno, el cual aprieta la armadura y luego la
aterriza al conector del Instrumento. Este conector también hace la función del
prensacable y protege el cable Fieldbus completo de las condiciones ambientales del área
ya sean humedad o acidas. La ventaja de utilizar este conector es que al ser de aluminio
presentará alta resistencia a la corrosión. Las figuras 5.4 y 5.5 muestran el conector TMC
165.

Figura 5.4: Conector TMC 165. Figura 5.5: Partes del Conector TMC 165.

5.11 Solución a implementar en PGP 2010.

De acuerdo al levantamiento realizado en el área sobre la armadura de los cables Fieldbus,

se llego a la decisión de realizar una solución a los cables con problemas en Caustificación,
evaporadores y Caldera Recuperadora, ya que han sido las áreas mas afectadas con el tema de la
corrosión.

La solución elegida para resolver el problema de la corrosión en la armadura de los cables

Fieldbus fue la de utilizar el conector de aluminio TMC 165 de la marca Crouse Hinds para
aterrizar las armaduras de los cables Fieldbus a tierra. Los trabajos consistirán en lo siguiente:
 139

Verificar si el cable actual con la armadura corroída se puede reutilizar agregando el

conector TMC en su extremo.

En caso que no se pueda salvar el cable con armadura corroída, se debe realizar un
tendido de cable nuevo y agregar el conector TMC 165 en su extremo.

Para cada uno de los equipos a Intervenir se le modificará la conexión a tierra.

A cada cable que se le haya agregado conector TMC 165, se le modificará el sistema de
aterrizaje de la armadura en el extremo de la FDU, agregando un riel y una abrazadera
que apriete la armadura del cable Fieldbus contra el riel metálico ya conectado a tierra
mediante un cable.

Un esquema gráfico con los trabajos a realizar en la PGP se muestra en la figura 5.6.

Figura 5.6: Esquema de solución a implementar en PGP 2010.

 140

5.12 Procedimientos para solucionar problemas de corrosión en armaduras cables Fieldbus.

Como una forma de programar y coordinar los trabajos a realizar se separarán en varias
actividades, las cuales se detallarán a continuación.

5.12.1 Identificación de niveles de corrosión de las armaduras de los Cables y trabajo a

realizar.

Este trabajo se denomina como trabajo pre PGP y consiste en realizar un levantamiento de
todos los instrumentos de las áreas de Caustificación y Evaporadores con el fin de identificar el
nivel de corrosión de las armaduras de los cables. Se clasificarán en 4 niveles de corrosión de
acuerdo a la tabla 5.3.

Nivel Descripción
0 Sin corrosión
1 Baja corrosión
2 Mediana corrosión
3 Alta corrosión
Tabla 5.3: Niveles de corrosión identificados en el levantamiento de las áreas.

A continuación las imágenes 5.7, 5.8, 5.9 y 5.10 muestran las fotografías correspondientes
a cada nivel de corrosión.
 141

Figura 5.7: Nivel 0 de corrosión.

Figura 5.8: Nivel 1 de corrosión.

 142

Figura 5.9: Nivel 2 de corrosión.

Figura 5.10: Nivel 3 de corrosión.

 143

5.12.2 Verificar si el cable dañado se puede reutilizar o requiere cambio de cable.

Una vez que los cables con problema ya estén identificados se procederá a verificar a cual de
las dos siguientes situaciones se asimilan las condiciones que existen en terreno y el
procedimiento que se debe realizar:

El Cable Fieldbus con armadura corroída tiene suficiente longitud como para ser cortado
completamente e instalarle el conector TMC 165 en su extremo.

En la figura 5.11 se muestra a continuación el caso de un cable Fieldbus que tiene suficiente
longitud como para ser cortado en la zona de corte indicada, luego en el extremo del cable
resultante se procederá a instalar el conector TMC 165 con el Instrumento.

Figura 5.11: Transmisor de Presión ABB con cable Fieldbus a reutilizar.

 144

El Cable Fieldbus con armadura corroída no tiene longitud suficiente como para ser
cortado completamente y se procederá a realizar un cambio del cable desde el
Instrumento hasta la FDU para luego conectar el conector TMC 165 en el extremo del
cable hacia el Instrumento.

Figura 5.12: Transmisor Rosemount con cable de corta longitud y será cambiado.

En el caso de la Figura 5.12 que se muestra arriba el cable no tiene longitud suficiente
como para poder cortar la parte dañada, por lo cual se cambiará el cable completo y se le agregará
conector TMC 165.
 145

5.12.3 Tendido de Cable.

Este trabajo se denomina pre PGP, ya que se puede realizar antes de la Parada General de
Planta y de esta forma se alivia la carga de trabajo para la PGP 2010. Un punto muy importante a
considerar es ver las condiciones necesarias para realizar el tendido de Cable, tales como
andamios, disponibilidad del área, etc.
Los pasos para realizar el tendido de Cable son los siguientes:

Identificar en terreno los equipos que requieren cambio de cable.

Asegurarse de que existan todos los andamios necesarios para realizar el tendido de
cables.

Realizar el tendido de cables sobre bandeja porta conductores ya existentes.

Realizar la conexión del conector TMC 165 en el conductor Instalado. (PGP).

Retirar el cable antiguo.

5.12.4 Reutilización de Cable.

Este trabajo necesariamente tiene que ser realizado en la PGP, ya que el conductor del
Instrumento no se puede cortar con la Planta en funcionamiento. Se debe asegurar de que antes de
la PGP deben estar realizados todos los andamios para el caso que el equipo a intervenir no tenga
un acceso fácil. Tanto para el aterrizaje de la armadura del cable en el extremo de la FDU como
para el conector TMC se deben realizar de acuerdo a procedimientos de Planta.

5.12.5 Procedimiento de Instalación de Conector TMC 165.

El procedimiento a utilizar en Planta Valdivia se puede encontrar en el Anexo 4 de este

trabajo de Titulación. El procedimiento a utilizar es un estándar aprobado por la
 146

Superintendencia de Electrocontrol y será utilizado para Instalación Fieldbus Foundation futuras

en la Planta.

5.12.6 Aterrizaje de armadura en el extremo del cable en la FDU.

Otro trabajo a realizar en la PGP es la instalación de una abrazadera metálica junto con
riel para aterrizar las armaduras de los cables a modificar en el extremo de la FDU. El riel y la
abrazadera son de acero Galvanizado y físicamente estarán ubicadas en las casetas donde se
instalan las FDU, por lo cual se considera que no estarán expuestas ante la lluvia. Al considerar
que la armadura de los cables a Instalar es de Aluminio y el riel junto con la abrazadera son de
acero galvanizado, la diferencia de potencial que se origina por el acople galvánico es bajo y las
probabilidades de tener corrosión galvánica es baja. Para el caso de los conductores a reutilizar, la
armadura de estos es de Acero galvanizado, el cual es el mismo material que el riel y la
abrazadera, por lo cual se descarta que se produzca corrosión galvánica. Véase Figura 5.13.

Figura 5.13: Abrazadera y riel metálico para aterrizar armadura en FDU.

En la Figura 5.14 se muestra la forma en que actualmente esta aterrizada la armadura del
cable Fieldbus en el extremo de la FDU, el nuevo riel metálico a instalar reemplazará las actuales
abrazaderas instaladas. A pesar de que los efectos de la corrosión no se han hecho notar como en
 147

el otro extremo del cable cercano al instrumento, la Superintendencia de Electrocontrol ha

decidido cambiar a un riel construido en acero galvánico y mejorar las instalaciones actuales.

Figura 5.14: Actual conexión a tierra de armadura en extremo de la FDU.

 148

5.12.7 Conexión a tierra de carcaza metálica de Instrumento.

Antiguamente la conexión a tierra del Instrumento y de la Armadura se realizaba con

soldadura en un mismo punto. Como ese punto de soldadura se eliminará, será necesario realizar
una nueva conexión a tierra del Instrumento.
La forma de aterrizar la carcaza metálica del Instrumento será conectando un cable de
cobre al tornillo de la carcaza del Instrumento y en su otro extremo del cable se aterrizara en una
bandeja portaconductores ya aterrizada a tierra, en caso de no existir una bandeja cercana se
deberá aterrizar en cualquier otra superficie metálica ya aterrizada a tierra. Véase Figura 5.15.

Figura 5.15: Nueva forma de aterrizar Instrumento a tierra.

 149

5.12.8 Resumen de equipos a Intervenir en Parada General de Planta 2010.

La superintendencia de Electrocontrol ha definido realizar la mejora de las armaduras de

cables Fieldbus en las áreas de Caustificación, Evaporadores y Caldera Recuperadora, después de
los resultados obtenidos del levantamiento realizado en las áreas mencionadas se decidió darle
prioridad para la PGP 2010 a los conductores con niveles de corrosión 2 y 3.

A continuación las tablas 5.4 y 5.5 muestran un resumen del levantamiento realizado en
Caldera Recuperadora, Evaporadores y Caustificación.

Caldera Recuperadora:

Equipo Nivel Reutilizar Cambio de Longitud Andamio Conector

de cable
Corrosión Cable cable (m)
352-TV-409 3 SI 10 NO PG 13,5
352-TT-409 3 SI 15 NO 1/2 NPT
352-FT-407 3 SI 25 NO 3/4 NPT
352-LT-408 3 SI 20 NO 1/2 NPT
Total 70
Tabla 5.4: Levantamiento realizado en Caldera Recuperadora.
 150

Caustificación:
Equipo Nivel Reutilizar Cambio de Longitud Andamio Conector
de cable
Corrosión Cable cable (m)
353-LT-0111 3 SI 30 NO 1/2 NPT
353-FT-0120 3 SI 15 NO 3/4 NPT
353-HCV-0128 2 SI NO PG13,5
353-LT-0126 3 SI NO 1/2 NPT
353-LT-0147 3 SI NO 1/2 NPT
353-FT-0150 2 SI 50 NO 3/4 NPT
353-PT-0127 3 SI NO 1/2 NPT
353-PT-0157 3 SI NO 1/2 NPT
353-TCV-0171 2 SI NO 1/2 NPT
353-LT-0102 3 SI 10 NO 1/2 NPT
353-TT-0243 3 SI 60 NO 1/2 NPT
353-LT-0231 3 SI >150 NO 1/2 NPT
353-PDT-0232 3 SI >150 SI 1/2 NPT
353-LT-0262 3 SI NO 1/2 NPT
353-LT-0268 3 SI NO 1/2 NPT
353-LT-0263 3 SI NO 1/2 NPT
353-LT-0361 3 SI 25 NO 1/2 NPT
353-TT-0362 3 SI NO 1/2 NPT
353-PDT-0347 2 SI NO 1/2 NPT
353-LT-0341 2 SI NO 1/2 NPT
353-LCV-0341 A 3 SI NO PG13,5
353-LCV-0341 B 3 SI NO PG13,5
353-LT-0344 3 SI NO 1/2 NPT
353-FT-0359 3 SI NO 3/4 NPT
353-LT-0345 3 SI NO 1/2 NPT
353-LCV-0351 A 2 SI 15 SI PG13,5
353-LT-0371 3 SI 15 NO 1/2 NPT
353-LT-0414 3 SI NO 1/2 NPT
353-LT-0441 3 SI 10 NO 1/2 NPT
353-LT-0442 3 SI 15 NO 1/2 NPT
353-FT-0444 3 SI NO 3/4 NPT
353-LT-0471 2 SI >150 NO 1/2 NPT
353-TT-0261 sin tierra SI NO 1/2 NPT
Tabla 5.5: Levantamiento realizado en Caustificación.
 151

Evaporadores

Equipo Nivel Reutilizar Cambio de Metros de Andamio Conector

Corrosión cable cable cable
351-LV-0202 2 SI 40 NO PG13,5
351-PT-0351 2 SI 70 NO 1/2 NPT
351-LV-0499 2 SI 60 NO PG13,5
351-TT-0200 3 SI 60 NO 1/2 NPT
351-LV-0255 3 SI NO PG13,5
351-LV-0535 A 3 SI 40 NO PG13,5
351-LT-0535 2 SI 15 NO 1/2 NPT
351-LV-0455 2 SI 20 SI PG13,5
351-FT-0450 2 SI 20 NO 3/4 NPT
351-LT-0405 2 SI 15 NO 1/2 NPT
351-PT-0411 2 SI 20 NO 1/2 NPT
351-HV-230 3 SI NO M20x1,5
351-TT-0257 3 SI 50 NO 1/2 NPT
351-LT-0125 3 SI NO 1/2 NPT
351-LV-0124 3 SI 20 NO PG13,5
351-LT-0124 3 SI 40 NO 1/2 NPT
351-FT-0190 2 SI 60 NO 3/4 NPT
351-FV-0190 3 SI 15 M20x1,5
351-LT-0123 2 SI 40 NO 1/2 NPT
351-LT-0176 2 SI 20 SI 1/2 NPT
351-TT-0168 3 SI 20 NO 1/2 NPT
351-FV-0170 2 SI 25 NO PG13,5
351-FT-0170 2 SI 30 NO 3/4 NPT
351-LV-0180 3 SI NO PG13,5
351-LT-0180 3 SI 20 SI 1/2 NPT
351-LT-0154 3 SI 20 SI 1/2 NPT
351-LV-0154 3 SI 30 SI PG13,5
351-PV-0198 3 SI 40 NO PG13,5
351-PT-0198 3 SI 40 NO 1/2 NPT
351-LT-0139 3 SI 35 SI 1/2 NPT
351-LV-0139 3 SI 35 NO PG13,5
351-LT-0145 2 SI 30 SI 1/2 NPT
351-TT-0167 3 SI 15 NO 1/2 NPT
351-FV-0137 2 SI 20 SI PG13,5
351-FT-0137 3 SI 20 NO 3/4 NPT
351-PV-0199 2 SI 40 NO PG13,5
351-TT-0166 2 SI 20 NO 1/2 NPT
351-TT-0178 2 SI 60 NO 1/2 NPT
351-FT-0340 3 SI >100 SI 3/4 NPT
 152

Equipo Nivel Reutilizar Cambio de Metros de Andamio Conector

Corrosión cable cable cable
351-PT-0598 2 SI NO 1/2 NPT
351-LT-0511 2 SI 40 NO 1/2 NPT
351-TT-0582 2 SI 40 NO 1/2 NPT
351-FT-0540 3 SI 15 NO 3/4 NPT
351-LT-0503 3 SI NO 1/2 NPT
351-QT-0435 3 SI 50 NO 3/4 NPT
351-TT-0436 3 SI 25 SI 1/2 NPT
351-QT-0578 3 SI 30 NO 3/4 NPT
351-FT-0192 3 SI >100 NO 3/4 NPT
351-PV-0599 A 2 SI >100 NO PG13,5
351-FT-0120 2 SI >100 NO 3/4 NPT
351-LV-0508 2 SI NO PG13,5
351-FT-0113 2 SI 25 NO 3/4 NPT
351-PV-0514 3 SI >100 NO PG13,5
351-PT-0703 2 SI NO 1/2 NPT
351-PV-0703 2 SI NO M20x1,5
351-LT-0481 2 SI SI 1/2 NPT
351-PT-0489 2 SI NO 1/2 NPT
351-LT-0255 sin tierra SI >100 SI 1/2 NPT
351-FV-0160 sin tierra SI SI M20x1,5
351-LT-0500 sin tierra SI NO 1/2 NPT
351-FV-0480 sin tierra SI NO M20x1,5
351-QT-0482 sin tierra SI NO 3/4 NPT
351-LT-0255 sin tierra SI >100 SI 1/2 NPT
Tabla 5.6: Levantamiento realizado en Evaporadores.
 153

CONCLUSIONES

Las siguientes conclusiones han sido obtenidas gracias al desarrollo completo de este
trabajo de titulación y las pruebas en laboratorio, bibliografía leída relacionada al tema entre
otros. Las conclusiones obtenidas son las siguientes:

En una instalación Fieldbus Foundation instalada correctamente bajo las indicaciones

recomendadas se puede garantizar una gran robustez del segmento ante fallas que
pueden ocurrir, un claro ejemplo de esto son las puestas a tierra de los Instrumentos y el
Shield, ya que estos minimizan los efectos indeseables en el segmento que pueden
ocurrir por fallas en los dispositivos o cableado.

Siempre que ocurren problemas en el cableado de los dispositivos de un segmento

Fieldbus estos problemas se reflejan en un alto peak de ruido en baja frecuencia y/o
retransmisiones en el dispositivo con falla o en todos los dispositivos del segmento.

Ante un corto circuito las FDU Turck y Stonel actúan de forma distinta, la que mejor se
comporta ante un corto circuito es la FDU Turck, que tiene una mejor respuesta y más
rápida ante un corto circuito.

Las herramientas ideales para realizar mantención en un segmento Fieldbus son el

FBT-6, que gracias a él se puede tener una idea de cual dispositivo es el que presenta
falla y el Osciloscopio que de acuerdo a la forma de onda nos puede indicar que tipo de
falla está sufriendo el segmento.

La puesta a tierra de la armadura del cable Fieldbus es fundamental para evitar o reducir
los efectos de la interferencia electromagnética en el segmento.

Saber utilizar las herramientas de diagnostico del sistema DeltaV puede ser otra gran
herramienta para la identificación de problemas en el segmento Fieldbus.
 154

Analizando las instalaciones Fieldbus en la planta se puede ver que la gran debilidad
con que cuentan las instalaciones es la mala conexión a tierra de las armaduras Fieldbus,
las cuales presentan alto grado de corrosión en las áreas que se encuentran a la
intemperie.

Existen dos formas para evitar la corrosión galvánica, una de ellas es evitar el acople
galvánico utilizando un único material metálico, mientras que la otra consiste en
mantener el acople galvánico pero eliminar el elemento electrolítico que produce la
corrosión galvánica.

Según las pruebas realizadas en laboratorio el cable Fieldbus con armadura de Aluminio
sufre menos interferencias electromagnéticas que el cable con armadura de acero
galvanizado, debido a esta razón los cables Fieldbus que se instalen o reemplacen en la
Planta serán con armadura de Aluminio.

Realizar un mantenimiento preventivo de segmentos Fieldbus revisando las estadísticas

en DCS es una buena manera de evitar problemas futuros anticipándose a las fallas que
puedan ocurrir.

Al momento de resolver problemas de comunicación en segmentos Fieldbus se debe

procurar siempre realizar el trabajo de la mejor manera y siempre considerar la
seguridad como una obligación y no una prioridad.
 155

BIBLIOGRAFIA

[1] Relcom Inc, “Fieldbus Physical Layer Troubleshooting Guide”.

http://www.relcominc.com/pdf/501-
380%20Fieldbus%20Physical%20Layer%20Troubleshooting%20Guide.pdf

[2] Alfredo Rosado, Universitat de Valencia, Redes de Comunicaciones Industriales, 2003

http://www.uv.es/rosado/sid/Capitulo3_rev0.pdf

[3] Universitat Politecnica de Catalunya, Sistemas de Control

http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/3330/5/34059-5.pdf

[4] Dr. Ing. Héctor Kaschel C. - Ing. Ernesto Pinto L. Fac. de Ingeniería, Depto. de Ingeniería
Eléctrica, Universidad de Santiago de Chile, Análisis del estado del arte de los buses de
campo aplicados al control de procesos industriales, 2002.
http://cabierta.uchile.cl/revista/19/articulos/pdf/edu3.pdf

[5] José Juan Fernández de Dios, Foundation Fieldbus y su adaptación a la alta velocidad:
HSE, 2004. http://www.peirao.com/data/comun/documentos/jj/foundation_hse.pdf

[6] Celulosa Arauco y Constitución S. A., Comunicación Fieldbus Foundation, 2003. Intranet
Celulosa Arauco y Constitución S.A. Planta Valdivia.

[7] Emerson Process Management - Plantweb University, Fundamentos de Cableado de red.

http://plantweb.emersonprocess.com/university/whitepaper.asp?paper=673

[8] Universidad Centroamericana “José Simeón Cañas” Facultad de Ingenieria y

Arquitectura, Corrosión y Degradación de los Materiales, 2005.
http://www.uca.edu.sv/facultad/clases/ing/m210031/Tema%2022.pdf
 156

[9] Calvos Electrónica Ltda. – Bogota, Colombia, Osciloscopios Digitales series 19X/12X,
2008. http://www.calvoselectronica.com/pdfs/scopmeters.pdf

[10] IDC technologies, Practical Fieldbus, DeviceNet and Ethernet for Industry, Editorial
IDC technologies.
 157

ANEXO 1

Celulosa Arauco y Constitución S.A.

Planta Valdivia

“Guia de soluciones Problemas de comunicación segmentos

Fieldbus area Electrocontrol Licor”

REV. EMISIÓN FECHA DESCRIPCIÓN PREPARADO POR FIRMA FECHA

0 A Germán Hernández Miller

REVISADO POR FIRMA FECHA

Carlos Araneda
 158

INDICE

Índice……………………………………………………………………………………………158
1.0 Introducción………………………………………………………………………………....159
2.0 Procedimientos para resolver problemas en segmentos Fieldbus…………………………...160
2.1 Procedimientos para intervenir segmentos en fase de operación……….…………………160
2.1.1 Procedimiento de Forzado……………………………………………………………...161
2.2.2 registro de Forzado……………………………………………………………………..161
2.1.3 Procedimientos para resolver falla de un segmento Fieldbus en terreno……………….163
2.2 Procedimientos para intervenir segmentos en Parada General de Planta……………….......165
3.0 Mantenimiento preventivo de segmentos Fieldbus…………………………………............166
4 0 Medición de segmentos…………………………………………………………………..…167
4.1 Mediciones normales para un segmento Fieldbus…………………………………………..168
5.0 Guía General de soluciones a problemas de comunicación en segmentos Fieldbus………..170
5.1 Guía de formas de onda segmentos Fieldbus……………………………………………….176
 159

1.0 Introducción

Esta guía de soluciones a problemas Fieldbus es un estándar desarrollado por el área de

Electrocontrol Licor y aprobado por la Superintendencia de Electrocontrol, el objetivo
principal de esta guía de soluciones es orientar al personal de mantenimiento tanto al
momento de intervenir segmentos y/o equipos como al momento de detectar el problema y
corregirlo.

La guía de soluciones se elaboró en base a pruebas desarrolladas en el área de licor con

problemas de comunicaciones en segmentos Fieldbus. Aparte de la guía de soluciones se
incluye un estándar o manual con los procedimientos que debe tomar en cuenta el personal de
mantenimiento del área de licor para resolver los problemas de manera más eficiente y
tomándose el menor tiempo posible.

Otra consideración importante de la guía es el programa de mantenimiento preventivo que

se implementará en el área de licor con el fin de anticiparse a fallas futuras en algún segmento
Fieldbus que signifique problemas mayores a futuro.
 160

2.0 Procedimientos para resolver problemas en segmentos Fieldbus en área Licor

Los procedimientos para resolver problemas de comunicación en segmentos Fieldbus pueden

ser distintos dependiendo de la condición del segmento, para este caso diferenciaremos dos
condiciones, la primera de ellas hace referencia a segmentos que se encuentran en servicio, lo que
significa que los dispositivos asociados a ese segmento están operativos, mientras que la segunda
condición se trata de segmentos que no están operativos, un ejemplo de esto puede ser una Parada
General de Planta, donde todos los segmentos Fieldbus del área de licor se dejan fuera de servicio
para mantenimiento completo del área.

2.1 Procedimientos para intervenir segmentos en fase de operación

Al momento de intervenir un segmento en fase de operación, se deben tomar en cuenta

consideraciones adicionales al momento de dejar fuera un segmento Fieldbus para mantención,
los dispositivos asociados al segmento pueden ser de diferentes tipos y el proceso para dejarlos
fuera de servicio es distinto para cada uno de ellos. Los procedimientos que se deben tomar para
dejar fuera de servicio un segmento Fieldbus son los siguientes.

1) Verificar si realmente un dispositivo o el segmento Fieldbus completo esta con

problemas.

2) Comprobar que la falla del segmento se deba a problemas en la capa física y no a

problemas en la operación de los dispositivos desde la sala de control.

3) Analizar uno por uno los dispositivos del segmento y seleccionar el procedimiento
indicado para dejar fuera de servicio el dispositivo.

4) Completar el formulario 03.303.034.R1 de registro de forzado con las

aprobaciones y firmas correspondientes dependiendo de la situación.

5) Realizar una inspección en terreno del segmento con falla

 161

6) Verificar que el aceso a los Instrumentos sea de una manera segura, de lo contarrio
se deberá realizar Andamios y/o plataformas

7) Antes de realizar cualquier intervención en terreno se deberá realizar un Pare y

Piense para comprobar que no existan riesgos para la seguridad del trabajador.

2.1.1 Procedimiento de Forzado

Al momento de dejar fuera de servicio un equipo será necesario analizar el proceso al que
el equipo este asociado. Normalmente un dispositivo esta asociado a un proceso, lo que significa
que el valor de la señal o la medición que entrega ese equipo es la condición para el
funcionamiento de otro dispositivo asociado al mismo proceso. En caso de falla, si un dispositivo
deja de funcionar el valor de la señal que le entregue al proceso será erróneo y el proceso
completo se verá alterado, con el fin de evitar estas situaciones se realizan los forzados.

Un forzado consiste en darle un valor a la señal del dispositivo con falla, de tal modo que
ese valor sea la condición necesaria para que el resto del proceso opere de forma normal.
Dependiendo de la Instalación del dispositivo se puede realizar un forzado en el sistema DCS
como en el PLC.

2.1.2 Registro de Forzado

Existe un estándar de registro de forzado para Planta Valdivia, el cual nos indica los pasos
a seguir para realizar un forzado. De acuerdo al estándar los pasos a seguir para realizar un
forzado son los siguientes:

El solicitante del forzado, responsable de trabajo o maniobra que lo requiere, solicita la

instalación o retiro de un forzado con el formulario de Registro de Forzado
03.303.034.R1 al Aprobador de Mantención que corresponda y al Jefe de Operación del
área su aprobación para la instalación o retiro del forzado.
 162

Las razones para solicitar un forzado pueden ser:

Mantención
 Revisión y/o reparación de equipos.
 Limpieza de equipos.

 Calibración de equipos, sólo en el caso de involucrar enclavamientos y/o

lógicas de seguridad, o que no se pueda retirar el estado de medición congelada
dentro del mismo día hábil.

Producción (y solamente en los casos siguientes):

 Inspección de equipos.
 Limpieza de equipos.
 Vaciado de equipos

Los especialistas de Mantención y Operaciones identifican los equipos a ser forzados, los
preparativos y riesgos potenciales informando a los aprobadores, para que éstos
clasifiquen el riesgo del forzado. La siguiente tabla muestra los dos tipos de forzados que
existen de acuerdo al riesgo y la aprobación correspondiente para cada uno de ellos.

Tipo de Forzado Descripción Aprobación necesaria

Jefes de Mantención.
No compromete la seguridad de equipos
ni de personas.
Jefes de Operaciones.
Forzado de bajo
riesgo Existe un equipo o sistema alternativo
Jefe de Turno de Producción
que permite mantener la continuidad del
(fuera de horario
proceso.
administrativo).
Compromete la seguridad de equipos Superintendentes de
Forzado de alto
y/o personas (por ejemplo, sistemas de Mantención.
riesgo
lubricación).
 163

Compromete la operación y la Superintendentes de Producción.

continuidad del proceso (por ejemplo,
Jefe de Turno de Producción
sistemas de seguridad de calderas y
(fuera de horario
horno).
administrativo).
Tabla 1: Clasificación de forzados y aprobaciones necesarias

El Jefe de Turno de Producción toma conocimiento del forzado a ejecutar e informa al

operador del área del proceso involucrada.

El ejecutor del forzado entrega el Registro de Forzado, 03.303.034.R1 al Jefe de Turno

para ser archivado en carpeta de forzados del Área, en oficina del Jefe de Turno de
Producción o en Sala de Operación de Máquina.

El Jefe de Turno de Producción velará por archivar el formulario de Registro de Forzado,

03.303.034.R1 en la carpeta de forzados del Área, en oficina del Jefe de Turno de
Producción o en Sala de Operación de Máquina.

El Jefe de Turno de Producción revisa periódicamente los forzados pendientes en carpetas

de forzados en oficina del Jefe de Turno de Producción o en Sala de Operación de
Máquina.

2.1.3 Procedimientos para resolver falla de un segmento Fieldbus en terreno

Una vez que ya se cuenta con las autorizaciones correspondientes para realizar forzados
(si es necesario), se debe proceder a resolver la falla de la siguiente manera.

Al conectar el osciloscopio se recomienda utilizar los terminales adecuados para lograr una mejor
medición y evitar introducir ruido a la medición a realizar, en caso que los terminales del
osciloscopio presenten demasiado ruido en la señal visualizada se deberá cambiar por otros. Otro
 164

punto a considerar es que se recomienda ajustar las escalas de amplitud y tiempo en 200 mV/div
y 20 us/div respectivamente para tener una visión mas clara de la forma de onda del segmento.
Otra recomendación a realizar es respetra la polaridad de los terminales del osciloscopio y FBT-6
en caso de conectarlos a una FDU o Instrumentos, a pesar que los transmisores ABB no presentan
polaridad en sus terminales de conexión.

Conectar osciloscopio y FBT-6 en terreno en cualquier FDU o dispositivo del segmento.

Imagen 1: Osciloscopio Fluke Imagen 2: FBT-6

Analizar formas de onda en el osciloscopio y parámetros en FBT-6.

Utilizar guía de soluciones para analizar posibles problemas en la Forma de Onda del
segmento en caso que exista una forma de onda Fieldbus anormal.

En caso que se haya detectado un parámetro anormal en el FBT-6, utilizar guía de
soluciones para encontrar el problema y la solución.

Si el problema encontrado corresponde a un dispositivo, utilizar el FBT-6 para encontrar
el dispositivo que esta con falla.

Realizar mantención requerida al segmento o dispositivo correspondiente.

Si es necesario realizar un cambio de dispositivo se debe comunicar con el operador para
mantenerlo informado de la situación.

Desconectar el equipo desde la FDU y realizar el cambio del dispositivo.
 165

Una vez terminada esta maniobra avisar al operador que se conectará el equipo

Volver a medir la forma de onda de la señal con osciloscopio y parámetros de la
comunicación con el FBT-6.

En caso que el problema persista volver a realizar los pasos mencionados anteriormente
para encontrar el otro problema que pueda presentar el segmento.

2.2 Procedimientos para intervenir segmento en Parada General de Planta

Revisar segmentos en una parada general de planta se torna un poco mas sencillo, que en el
caso de segmentos en operación debido a que todos los segmentos del área se encuentran
disponibles para el personal de Mantención.

Se deberán recoger las estadísticas de segmentos Fieldbus recogidas durante todo el año
del mantenimiento preventivo a segmentos Fieldbus, y seleccionar los segmentos que han
presentado mayor cantidad de retransmisiones para medir el segmento.

Aquellos segmentos que durante el año hayan reportado fallas también se agregarán al
programa de revisión de segmentos de Parada General de Planta.

Cada año se seleccionan segmentos de determinadas áreas para realizar una medición de
los parámetros del cableado, esta actividad se denomina “Medición de segmentos”.
 166

3.0 Mantenimiento preventivo de segmentos Fieldbus.

Con el fin de anticiparse a fallas futuras en segmentos Fieldbus se acordó en realizar un

plan de mantenimiento de segmentos Fieldbus en el área de licor, el plan consiste de lo
siguiente:

Verificar en DCS cual de las dos tarjetas redundantes H1 esta activa (1 o 2) y

luego resetear las estadísticas de los segmentos Fieldbus desde el DCS el día 15
de cada mes.

Realizar un levantamiento de las estadísticas de los segmentos Fieldbus 4 días

después de haberlas reseteado. Dentro de los datos a anotar se debe considerar el
número de retransmisiones del segmento y verificar cual tarjeta H1 se encuentra
activa.

En el caso que se detecte un cambio de tarjeta H1 a redundante con respecto a
una estadística anterior se debe registrar ese cambio para realizar mantención al
segmento en la próxima Parada General de Planta.

Todo segmento con un número mayor a 100 retransmisiones se registrará como

“prioridad para mantenimiento” dentro del registro de estadística de segmentos y
se realizará mantención en Parada General de Planta.

Los procedimientos descritos anteriormente se repetirán todos los meses.

Al llegar el mes de Abril de cada año se considerarán como prioridad para

mantenimiento los segmentos que hayan presentado más retransmisiones durante
el año.
 167

4.0 Medición de segmentos.

La medición de segmentos consiste en medir valores de resistencia y capacitancia de un

segmento Fieldbus y compararlos con los valores referenciales entregados por los fabricantes del
cable y la Fundacion Fieldbus.

Para realizar la medición de segmentos de deben realizar los siguientes pasos:

Desconectar el segmento completo desde la Fuente alimentadora de lazo

Conectar Multitester en el extremo del cable troncal y medir la capacitancia y resistencia

del cable de acuerdo a la siguientes tablas 2 y 3, para luego comparar los valores
obtenidos con los valores esperados.

Medición Valor esperado

Resistencia entre cable + y cable - >50 KΩ
Resistencia entre cable + y shield >20 MΩ
Resistencia entre cable - y shield >20 MΩ
Resistencia entre cable + y tierra >20 MΩ
Resistencia entre cable - y tierra >20 MΩ
Resistencia entre shield y tierra >20 MΩ
Tabla 2: Valores de resistencia de referencia para medición de un segmento

Medición Valor esperado

Capacitancia entre cable + y cable - 1 uF
Capacitancia entre cable + y shield >300 nF
Capacitancia entre cable - y shield >300 nF
Capacitancia entre cable + y tierra >300 nF
Capacitancia entre cable - y tierra >300 nF
Capacitancia entre shield y tierra >300 nF
Tabla 3: Valores de capacitancia de referencia para medición de un segmento
 168

4.1 Mediciones normales para un segmento Fieldbus

Para poder identificar un segmento Fieldbus que este con problemas de comunicaciones,
se debe realizar primero mediciones con un Osciloscopio. Multitester y FBT-3 o FBT-6, luego de
recoger la información obtenida de los Instrumentos mencionados se debe comparar dichas
condiciones con valores referenciales de un segmento normal, A continuación se darán a conocer
los valores normales para un segmento Fieldbus, de tal manera que se pueda determinar la
medición que esta con problemas y buscar la solución correspondiente en la guía de soluciones.

Voltaje: El nivel de voltaje deberá estar entre los 9 y 32 Volts

Voltaje cc Condición
>32 V Muy alto
9-32 V Normal
<9 V Muy bajo
Tabla 4: Niveles normales de voltaje.

Nivel de señal: El nivel de la señal Fieldbus deberá entre los 250 mVpp y 1 Vpp

Nivel de señal (mVpp) Condición

>1000 Muy alto.
250 - 1000 Normal.
<250 Muy bajo.
Tabla 5: Niveles de señal normales.
 169

Niveles de ruido: El FBT-6 son capaces de medir ruido en el segmento en tres bandas de
frecuencia, las cuales son; baja frecuencia, Frecuencia Fieldbus y Alta Frecuencia.

Nivel de ruido en Nivel de ruido en Nivel de ruido en alta Condición

baja Frecuencia (mV) frecuencia Fieldbus (mV) frecuencia (mV)
<30 <50 <50 Bueno.
30 -75 50 – 150 50 – 150 Marginal.
>75 > 150 > 150 Demasiado Alto.
Tabla 6: Niveles normales de ruido en segmento Fieldbus.

Retransmisiones: El FBT-6 nos indica la cantidad de retransmisiones que están

experimentando cada dispositivo del segmento. Este parámetro nos permite saber cual de
los dispositivos es el que esta teniendo problemas.
 170

5.0 Guía General de soluciones a problemas de comunicación en segmentos Fieldbus

Problema Posible causa Solución

Revisar que solamente existan dos terminadores

Amplitud de la señal Existen más de dos terminadores en el bus de
en el bus.
Fieldbus se encuentra datos.
mas baja de lo normal. Medir la Resistencia de los Terminadores con un
Los terminadores pueden tener falla.
Multitester y comprobar que sea de 50Ω.
Revisar que existan dos terminadores en el bus de
Falta de algún terminador en el bus de datos.
Amplitud de la señal datos.
Fieldbus se encuentra Medir la Resistencia de los Terminadores con un
más alta de lo normal. Los terminadores pueden tener falla. Multitester y comprobar que sea de 50 Ω.

Alto nivel de
Realizar una mantención en terreno del segmento
Retransmisiones en Problemas con el segmento en la capa Física H1.
como mantención preventiva.
Estadísticas de DeltaV.
Verificar que el cable (-) no este haciendo
Cable (-) conectado a tierra en instrumento que
Alto nivel de contacto con la carcaza metálica del Instrumento.
presenta mayor cantidad de retransmisiones.
retransmisiones en un
dispositivo y LAS en Comprobar que no existan rastros de agua o
FBT-6. Agua o Condensación en dispositivo. condensación al interior de un dispositivo.
 171

Verificar que no exista algún otro equipo con

Interferencia de la red Eléctrica 50 Hz. falla conectado al mismo circuito de 220 Vac que
algún dispositivo del segmento.
Verificar con un Multitester si algún dispositivo
Problema con conexión eléctrica 220 Vac en algún
conectado a al red eléctrica esta descargando
dispositivo.
electricidad a tierra.
En caso que el dispositivo presente agua en su
interior secar la superficie mojada y volver a
Instrumento con agua en su Interior.
conectar, si el problema persiste se debe cambiar
el dispositivo.
Alto nivel de ruido peak o
Verificar que el cable Shield del segmento se
promedio en baja Shield del segmento no esta aterrizado a tierra en
encuentre aterrizado a tierra solamente en un
Frecuencia. ningún punto.
punto.
Verificar que el cable Shield del segmento se
Shield del segmento esta aterrizado a tierra en más
encuentre aterrizado a tierra solamente en un
de un punto.
punto.
Si el Instrumento tiene una conexión mala,
Mala conexión en un Instrumento. cambiar terminales.

Comprobar que el Instrumento este conectado a

Instrumento no conectado a tierra. tierra, de lo contrario conectar a tierra la carcaza
metálica de éste.
 172

Algún dispositivo que presente retransmisiones

Alto nivel de ruido en esta en mal estado, se debe revisar completamente
Problema en el dispositivo.
Frecuencia Fieldbus. el dispositivo si no se puede arreglar se debe
cambiar.
Chequear que no exista un Variador de Frecuencia
Alto nivel de ruido en alta Variadores de Frecuencia, encendido y apagado de
en las cercanías produciendo interferencia en el
frecuencia. equipamiento de alta potencia.
segmento.
Chequear que el cableado entre el dispositivo y la
FDU este correcto, e caso que se encuentra
Mala conexión de cable entre FDU y dispositivo.
deficiente realizar una conexión nueva cambiando
terminales de conexión.
Chequear que el cable Shield en el dispositivo este
Excesivas
cortado y aislado, mientras que en el extremo de
retransmisiones en un
Cable Shield mal conectado en un dispositivo. la FDU este bien conectado a esta, de modo
dispositivo, o el
contrario mejorar conexión y/o aislamiento según
dispositivo cambia
corresponda.
constantemente de
Chequear que la energía que reciben los
estados. Insuficiente energía eléctrica al segmento.
dispositivos sea mayor a 9 V, en caso contrario
revisar salida de voltaje de fuente alimentadora de
lazo.
Cable (+) conectado a tierra en instrumento que Verificar que el cable (+) no este haciendo
presenta mayor cantidad de retransmisiones. contacto con la carcaza metálica del Instrumento.
 173

Excesivas
Mal Cableado del Bus de Datos con FDU, Fuente Revisar que exista una buena conexión entre la
retransmisiones en un
Alimentadora de lazo o tarjeta H1. primera FDU del segmento y
dispositivo
Verificar de acuerdo a planos que la longitud del
Cable Troncal demasiado largo. troncal sea menor a la especificada por el tipo de
cable.
Realizar una medición del segmento, en caso que
Transición lenta entre Cable dañado. el cable no cumpla con estándar se deberá
cambios de estado. cambiar.
Verificar que en el segmento existan 2
terminadores, en caso de existir una FDU Stonel
Falta de terminador o terminador dañado.
con terminador, verificar que su valor ohmico sea
de 50 Ω.
Verificar el estado correcto de la conexión entre el
Mala conexión entre el dispositivo y la FDU. dispositivo y la FDU, si es necesario realizar un
cambio de puntillas..
Dispositivo no se esta Verificar con un Multitester que el voltaje en el
Insuficiente energía eléctrica al dispositivo.
comunicando en el dispositivo sea mayor a 9 Vcc.
segmento. Intentar colocar el dispositivo en otro puerto de la
Puerto de la FDU con problema.
misma u otra FDU del segmento.
Chequear que no exista ningún corto circuito en el
Corto circuito en un dispositivo.
dispositivo.
 174

Si se trata de un Transmisor ABB verificar que las

Hardware electrónico cambiado entre dos
tarjetas de hardware electrónico sean del mismo
dispositivos. (Transmisor de presión ABB).
modelo que el dispositivo ya sea 600 o 2600.
Realizar una descarga al puerto. Si no se corrige
Dispositivo necesita ser descargado.
la falla se debe cambiar el dispositivo.
Estado desconocido de un
Chequear que los terminales (+) y (-) del cable de
dispositivo.
datos del dispositivo no estén haciendo
cortocircuito, si es necesario cortar cable con mala
Dispositivo produjo corto circuito (Posicionador).
aislación y colocar puntillas nuevas, luego quitar
alimentación eléctrica por 30 segundos al
dispositivo para luego volver a conectar.
Chequear que no exista un corto circuito en
alguna parte de un troncal del segmento Fieldbus,
En caso que exista uno se deberá corregir esta
situación, luego de reparar el problema se deberá
Perdida de comunicación Corto circuito en un cable troncal del segmento. chequear que todos los dispositivos estén en
con el segmento completo estado “Comissioned” en DCS. Si algún
en DSC dispositivo como un posicionador está en estado
desconocido se deberá desconectar la energía al
posicionador y luego conectarla.
Chequear correcta conexión de cable troncal en
Cable troncal mal apretado en FDU.
FDU.

Perdida de comunicación
con el segmento completo
en DSC.
. debe cambiar.
No es posible cambiar de
estado fuera de servicio a
automático un dispositivo
en DCS.
No es posible comisionar
un Dispositivo
Voltaje menor a 9 Vcc o
superior a 32 Vcc en el
segmento.
Cableado fuera de estándar.
Voltaje menor a 9 Vcc o superior a 32 Vcc en el
segmento.
Dispositivo en mal estado.
Mala polaridad de cable de datos en Instrumento.
Transmisor de Presión necesita reiniciar el
hardware.
Tarjetas electrónicas de Hardware descambiadas.
Cable Troncal demasiado largo.
175
Realizar una medición completa del segmento y
verificar que la capacitancia este entre los
parámetros normales. En caso contrario cambiar
cable.
Comprobar que la fuente de poder este
funcionando correctamente, en caso contrario se
Desenergizar el dispositivo y luego energizarlo.
Decomisionar y volver a comisionar el dispositivo
Realizar calibración al dispositivo.
Cambiar el dispositivo por uno nuevo.
Si se trata de un posicionador chequear que la
polaridad del cable este correcta.
Realizar un cold Start al Transmisor por 30
segundos.
Si se trata de un transmisor de presión ABB
chequear que la tarjeta electrónica interna sea del
mismo modelo que el transmisor.
Chequear que la longitud total del cable troncal
segmento sea menor a 1900 m.
 176

Verificar con un multitester que el voltaje de

Fuente de poder en mal estado. salida en la fuente de poder sea mayor a 9 V y
Voltaje menor a 9 Vcc o
menor a 32V. en caso contrario se deberá cambiar.
superior a 32 Vcc en el
Comprobar que la Fuente alimentadora de lazo
segmento.
Fuente Alimentadora de lazo. esté entregando un voltaje entre 9 y 32 V al
segmento. En caso contrario se deberá cambiar.

5.1 Guía de formas de onda segmentos Fieldbus.

Forma de Onda Posible Causa Solución

Chequear que existan dos terminadores en el
segmento, en caso que falte uno, se deberá

Amplitud demasiado alta de la señal activar el switch de terminador
correspondiente en La FDU o Fuente

Falta de 1 terminador en el segmento alimentadora de lazo, en caso que se trate de
una FDU Stonel agregar terminador externo.


Amplitud demasiado baja de la señal

Terminador extra en el segmento

Baja Amplitud de la señal

Señal Triangular (Efecto Integrador)

Instrumento no aterrizado a tierra
(Transmisor de flujo)
177
Chequear que existan dos terminadores en el
segmento, en caso que sobre uno, se deberá
desactivar el switch de terminador
correspondiente en La FDU o Fuente
alimentadora de lazo, en caso que se trate de
una FDU Stonel quitar terminador externo.
Medir el segmento completo para comprobar
que los valores de resistencia y capacitancia
estén dentro de los rangos admitidos, en caso
que algún valor se encue3ntre alterado se
deberá cambiar el cableado que no cumpla con
el estándar.
Chequear que todos los Instrumentos estén
conectados a tierra especialmente aquellos que
se conectan a energía eléctrica 220 Vac.
 178

Verificar la correcta instalación del Shield y

Tierra de Instrumento en los dispositivos del

Alto nivel de Jitter. El Jitter es el segmento, especialmente en dispositivos que
tiempo que se tarda la señal de pasar estén conectados a energía eléctrica con 220
de un estado bajo a uno alto. Vac.

Revisar conexión correcta de Armadura de

Interferencia Electromagnética

Apertura y cierre de Interruptores

Armadura no aterrizada a tierra
cable a tierra en el segmento, si existe algún
Transmisor de flujo chequear su correcta
conexión a los 220 Vac.
Chequear que la energía eléctrica alterna de
220 Vac este llegando con una forma de onda
senoidal y frecuencia de 50 Hz. Chequear si
alguna carga inductiva muy cercana al
segmento este haciendo alguna clase de
interferencia.


Problemas con Shield en el segmento

Instrumento no conectado a tierra

Shield sin conectar a tierra
179
Verificar que el cable Shield del segmento no
se encuentre cortado en algún punto.
Comprobar el correcto aterrizaje del Shield en
el segmento.
Comprobar que todos los dispositivos del
segmento estén conectados a tierra.
Chequear que el Shield en el extremo de la
Fuente alimentadora de lazo este conectado a
tierra, comprobar calidad de la conexión a
tierra con Multitester o Megger.
 180

ANEXO 2 DeltaV

1.0 Introducción.

DeltaV es un sistema de automatización muy utilizado en plantas Industriales ya que

permite un software y hardware de fácil uso, además permite definir alarmas y monitorear las
variables controladas y manipuladas con una interfaz grafica amigable para el operador. El
sistema DeltaV por ser un sistema de control distribuido (DCS) comúnmente se le denomina
DCS.

DeltaV utiliza protocolos de buses de campo para comunicarse con los dispositivos de
campo, en el caso de planta Valdivia el DCS utiliza tres tipos de protocolos, los cuales son:
Fieldbus Foundation, Profibus y DeviceNet.

La comunicación entre el controlador y la estación de trabajo se realiza mediante una

conexión IP a través de la red local, la cual se puede implementar con mecanismos que evitan la
pérdida de comunicación.

DeltaV ha tenido ya 11 versiones desde la 5.3 hasta la 10.3, cabe destacar que en planta
Valdivia el DCS opera con el Sistema DeltaV versión 9.3. La imagen 1 muestra un ejemplo de la
interfaz grafica del sistema DeltaV.

Imagen 1: Interfaz grafica de DeltaV.

 181

2.0 Operaciones realizadas con DeltaV en el trabajo de titulación.

Durante todo el desarrollo del trabajo de titulación se mencionó el sistema DeltaV en

varias operaciones, tales como comisionar dispositivos, verificar el estado de estos, ver las
estadísticas del segmento, etc. A continuación se hará una breve guía de los pasos a seguir para
utilizar el sistema DeltaV en el comisionamiento y diagnostico de un segmento y/o dispositivos
Fieldbus.

2.1 Explorer DeltaV.

Esta es una de las pantallas principales del sistema, en esta se pueden visualizar los
dispositivos del sistema, ya sean controladores, tarjetas Fieldbus H1, dispositivos de campo. Para
visualizar un segmento Fieldbus se debe ingresar en el menú de la pantalla Izquierda a Physical
Network y se abrirán todos los controladores existentes, se debe seleccionar el controlador que se
desea para luego seleccionar I/O, aparecerán todas las tarjetas Fieldbus H1, se debe seleccionar
la que se desee explorar y luego seleccionar el puerto 1 o 2 de la tarjeta para abrir el segmento.
Luego de esto se pueden ver los dispositivos que están conectados en ese segmento. La imagen 2
muestra un ejemplo de la pantalla del explorador del DeltaV.

Dentro de los dispositivos que se encuentran en el puerto seleccionado se puede ver una
pestaña que dice Decomissioned Fieldbus Device, estos corresponden a dispositivos que están
conectados en el segmento, pero no están comisionados.
 182

Imagen 2: Explorer – DeltaV.

2.2 Comisionamiento de un dispositivo

Para comisionar un dispositivo se debe ir al DeltaV Explorer y seleccionarlo de la lista de

dispositivos decomisionados, al seleccionar el dispositivo a comisionar se debe hacer clic con el
botón secundario del Mouse sobre el dispositivo y luego seleccionar “Fieldbus Device
Properties” para ver las propiedades del dispositivo tales como, fabricante, TAG, revisión,
dirección, tipo del dispositivo, etc. Luego se debe cerrar la pantalla de propiedades del dispositivo
para volver a hacer clic con el botón secundario del mouse y hacer clic en la opción “Take
Offline”, con esto el dispositivo se llevará a estado de Standby, si previamente el dispositivo ya
estaba en estado de Standby se debe obviar el paso anterior. La imagen 3 muestra un dispositivo
en Standby en el explorador del DeltaV.

Imagen 3: Dispositivo Fieldbus en Standby.

 183

Luego que se han realizado los pasos anteriores se puede comisionar el dispositivo, para
realizarlo se debe seleccionar el dispositivo y arrastrarlo hasta el icono del puerto que
corresponda del menú del lado izquierdo de la pantalla tal como se indica en la imagen 4.

Imagen 4: Comisionando un dispositivo

Luego aparecerá una pantalla como la que se muestra a continuación que pedirá la
confirmación de la operación, donde se deberá pulsar el botón “Next”.

Imagen 5: Pantalla de inicio de comisionamiento

 184

Luego aparecerán dos pantallas como las que se muestran a continuación donde habrá que
seleccionar la opción Next y Finish para terminar con el comisionamiento del dispositivo,
después de todos estos pasos, el dispositivo ya comisionado se habrá borrado de la lista de
dispositivos decomisionados del explorador del DeltaV y aparecerá en la lista de los dispositivos
comisionados en el puerto en el lado izquierdo de la pantalla.

Imagen 6: Pantalla Termino de comisionamiento

Posteriormente se requerirá realizar una descarga del dispositivo debido al cambio en la

configuración del sistema efectuado recientemente, es por eso que al lado del icono del puerto
aparece un triangulo de color azul que indica que el puerto necesita ser descargado, para
descargar el puerto se debe hacer clic con el botón secundario del Mouse sobre el puerto e ir a la
opción “Download Port”. La imagen 7 muestra que el puerto debe ser descargado y la imagen 8
muestra el avance del proceso de descarga del puerto.

Imagen 7: Icono Descarga puerto Imagen 8: Proceso de descarga del puerto

 185

2.3 Status y configuración de un dispositivo

Una vez comisionado el dispositivo se puede verificar el status del dispositivo y ver la
configuración de este, para lograr esto se debe hacer clic con el botón secundario del Mouse
sobre el dispositivo e ir a la opción Status/Conditions, aparecerán los bloques del dispositivo
como se ve en la imagen 9.

Imagen 9: Status y condiciones de un dispositivo

Los dispositivos Fieldbus poseen unos bloques en los cuales se pueden ver el status y
condiciones del dispositivo, también en esta opción se puede realizar una calibración o
configuración del dispositivo. Todos los dispositivos poseen un bloque RESOURCE y uno o
mas bloques TRANSDUCER. El bloque RESOURCE contiene la información de identificación
del dispositivo, procesos, alarmas, modos de operación entre otros, mientras que los bloques
TRANSDUCER contienen información del sensor del dispositivo, temperatura, calibración,
modos de operación, etc.
 186

Al hacer clic en la opción de Status/Conditions solamente se podrán visualizar las

condiciones del dispositivo, mientras que si se selecciona la opción de “Configure” se podrán
modificar los parámetros de configuración y calibración del dispositivo.

Si al momento de ver el status del dispositivo se encuentra algún bloque con alarmas en
color rojo se deberá revisar cada bloque para verificar la razón de las alarmas, los motivos por los
cuales se activan las alarmas pueden ser varias, entre las mas comunes están calibración
necesaria, sensor con falla, bloques Transducer o Resource fuera de servicio entre otros.

Imagen 10: Status de un dispositivo con falla

En la imagen 10 que se muestra arriba se puede ver que el dispositivo se encuentra con
falla debido a que en la parte del sensor hay una alarma por falla en la señal del electrodo.

Cuando algún bloque se encuentre con alarma de fuera de servicio, se debe ir a configurar
el dispositivo haciendo clic con el botón derecho del mouse sobre el dispositivo y marcar la
opción Configure. Una vez allí se deben cambiar los modos de los bloques que se encuentren
fuera de servicio.
 187

Al ingresar al bloque que esta Fuera de servicio se debe cambiar la opción del modo
Target de Fuera de servicio a manual como se muestra en la imagen 11.

Imagen 11: Cambio de modo de operación en un dispositivo.

Después de cambiar el modo Target de Fuera de Servicio a Automático el modo actual

cambiará de modo fuera de servicio a Automático. En el ejemplo de la imagen anterior en la
sección donde dice modo permitido no se encuentra habilitado el modo manual, por lo tanto ese
bloque nunca pasará a modo manual.

En el caso que un bloque se encuentre Fuera de Servicio en el modo Target, se le cambie a

Automático, pero en el modo actual continué en modo Fuera de servicio se deberá realizar lo
siguiente.

Desconectar la energía eléctrica al dispositivo y luego conectar otra vez.

Si el problema sigue realizar una calibración al dispositivo.

Si el problema sigue eliminar el dispositivo del puerto y comisionarlo de nuevo

Si el problema persiste se deberá cambiar el dispositivo o una parte de él si se descubre la
falla.
 188

2.4 Diagnostics DeltaV

Esta ventana nos permite revisar el diagnostico completo del puerto (segmento) y los
dispositivos de este, entre los parámetros que nos permite visualizar esta ventana están: la
Integridad completa del segmento, el estado de los dispositivos, su dirección en el sistema, las
estadísticas del puerto y los dispositivos, etc.

Para poder acceder a la ventana Diagnostics DeltaV se debe hacer clic con el botón
secundario del mouse sobre el puerto a diagnosticar y la ventana Diagnostics aparecerá.

Imagen 12: Diagnostico del DeltaV

Imagen 13: Diagnostico del DeltaV con registro de eventos.

 189

Las imágenes anteriores son un ejemplo de cómo se ven en la realidad, en la imagen se ve

en la parte inferior un registro con la fecha y hora de todos los eventos ocurridos en el sistema
completo, no solo en un controlador, sino que en el sistema completo.

Otro punto a considerar de la herramienta de diagnostico son las estadísticas tanto del
puerto como de los dispositivos por separado que se pueden visualizar. Para visualizar las
estadísticas del puerto es necesario hacer clic con el botón secundario del mouse sobre el puerto e
ir a la opción Port Statistics tal como se muestra en la siguiente imagen 14.

Imagen 14: Estadísticas de comunicación de un segmento Fieldbus.

De la imagen anterior se debe considerar el parámetro Total DII Retries, que indica la
cantidad de retransmisiones que existieron en el puerto.

Si se desea visualizar las estadísticas de un dispositivo se debe hacer clic con el botón
secundario del Mouse sobre el dispositivo e ir a la opción Fieldbus Device Communication
 190

Statistics tal como se muestra en la siguiente imagen. Para este caso el parámetro a poner
atención será el NumDIIRetries, que indica la cantidad de retransmisiones que experimento el
dispositivo. (Véase Imagen 15).

Imagen 15: Estadísticas de comunicación de un dispositivo Fieldbus.

 191

ANEXO 3 DIAGRAMAS DE FLUJO PROCEDIMIENTOS SOLUCION A PROBLEMAS

EN SEGMENTOS FIELDBUS
 192

Inspeccion en terreno
del segmento

Conectar osciloscopio
y FBT-6 en una FDU
del segmento

Analizar F.D.O. y
Parametros del FBT-6
del segmento

¿Mediciones en
Osciloscopio y Medicion de
FBT-6 OK? Segmentos

NO SI
¿Se han
Chequeado todas
No
las F.D.U. del
segmento?
Analizar Forma de onda
y FBT-6 con guia de
soluciones segmentos
Fieldbus

NO

De acuerdo a Guia de No
soluciones Identificar el
problemas y la posible
solucion

¿Mediciones en
NO Osciloscopio y
FBT-6 OK?

¿Se ha
Realizar la acción ¿Se requiere
identificado el
SI descrita en guía revisar el equipo No
problema y la
de soluciones en profundidad?
solución ?

NO
SI

SI

Avisar a operador
Desconectar Realizar Avisar a Operador
que se ¿Forma de Onda
Equipo desde la Mantencion en que se conectará
desconectará y FBT-6 OK?
F.D.U. profundidad Equipo
equipo

¿Se resolvio la Normalizar Realizar gestiones

falla del segmento desde para retirar Sí
segmento? DCS forzado

Fin de la
Sí
Mantencion
193
 194

ANEXO 4
Celulosa Arauco y Constitución S.A.
Planta Valdivia

“Procedimientos de puesta a tierra Armadura cable Fieldbus”

REV. EMISIÓN FECHA DESCRIPCIÓN PREPARADO POR FIRMA FECHA

0 A Germán Hernández Miller

REVISADO POR FIRMA FECHA

Carlos Araneda
 195

1.0 Introducción

Este estándar ha sido desarrollado por la

Superintendencia de Electrocontrol con el
fin de guiar tanto a las Instalaciones futuras
de segmentos Fieldbus en la Planta como
Fig 1: Trabajo a realizar
para los segmentos Fieldbus ya instalados
que requieran de mejoras en la conexión a
2.0 Materiales a utilizar.
tierra de la armadura de los cables Fieldbus.

Para realizar el proceso de conexionado a

El objetivo de este estándar es crear un
tierra de las armaduras de los cables
procedimiento para conectar a tierra las
Fieldbus se utilizaran los siguientes
armaduras de los cables Fieldbus dentro de
materiales
la planta de una manera segura, eficaz y
evitando los efectos de la corrosión en
Conector Crouse Hinds TMC 165
dichas armaduras. Entre los pasos que se
Construido 100% en Aluminio posee un
incluyen están la preparación de los
resorte interno que permite presionar la
conductores, materiales y herramientas a
armadura. Este conector se encuentra en la
utilizar, procedimientos, etc.
medida de ½ NPT, por lo cual si se desea
alguna otra medida para un Instrumento se
Además, este estándar contiene los
deberá utilizar un adaptador de Aluminio y
procedimientos para conectar a tierra tanto la
de esa manera evitar una corrosión
carcaza del Instrumento como la armadura
galvánica.
del cable Fieldbus en el extremo donde se
conecta a la FDU.

Un esquema general del trabajo a realizar

se muestra en la figura 1.

Figura 2 Conector TMC 165
Cable 2X18 AWG Belden 123076F
Este cable posee Armadura de Aluminio y
junto con el conector TMC 165 evitan la
corrosión galvánica de una manera eficaz.
Imagen 3: Cable Fieldbus Belden
Riel metálico y Abrazadera Lappkabel
Ambos construidos en Acero Galvanizado se
utilizarán para aterrizar la armadura del
cable Fierldbus en el extremo de la FDU, el
cual se instalará apernado a la estructura
metálica de la caseta de la FDU, la cual ya
esta aterrizada a tierra.
196
Imagen 4: Riel metalico y prnsa lappkabel
Puntillas Starfix 1 mm.
Las puntillas Starfix se instalarán en los
extremos de los cables de datos de los
conductores (+), (-) y Shield en el extremo
de la FDU y en el Instrumento para el caso
de los posicionadotes METSO, las puntillas
Starfix ayudan a que la conexión del cable
de comunicación sea mejor y se evite un mal
contacto que puede generar ruido en la
comunicación.
Terminal de horquilla 22-16 AWG
Este Terminal se utiliza para los conductores
(+) y (-) del cable Fieldbus en el extremo del
Instrumento una vez que el conector TMC
165 ya este instalado.
Imagen 5: Terminal horquilla

Termocontraible Raychem:
termocontraible es un tubo que se contrae al
aplicarle calor, en este caso se utiliza para
aislar el cable shield del resto de los
conductores en el extremo de la FDU,
además se utiliza para cubrir uniones de
cables y sellar conductores eléctricos donde
puede introducirse agua o algún elemento
que pueda dañar el cable.
Imagen 6: Termocontraible Raychem
Cable de Cobre multihilo 12 AWG verde:
Este conductor es el utilizado para poner a
tierra la carcaza metálica del Instrumento
Imagen 7: Cable TAG 12 verde
197
El 3.0 Procedimientos de Instalación del
conector TMC 165.
Para realizar la conexión del TMC 165 de
manera satisfactoria se deberá seguir las
siguientes indicaciones.
 Una vez que el cable este tendido se
debe cortar la chaqueta exterior del cable
de PVC amarilla por una longitud de 25
cm. desde el extremo del cable.
Imagen 8: Longitud de aislación a cortar.
 Posteriormente se debe cortar la
chaqueta exterior de PVC del cable,
armadura y aislación interna de
acuerdo a las medidas mencionadas
en la imagen siguiente además se
debe colocar la protección de goma
negra a la distancia indicada en la
figura.
Imagen 9: medidas de corte en cable a
realizar.
 198

 Después se debe instalar el conector  Para finalizar se deben conectar los

TMC 165 sobre el cable ya preparado terminales al instrumento, apretar el
y procurar utilizar la llave francesa conector TMC 165 al conector del
adecuada. instrumento y cerrar completamente
el instrumento.

Imagen 10: Instalación del conector

TMC 165

 Una vez que el conector TMC 165 ya

este instalado en el cable se debe
instalar los terminales de horquilla o
starfix (dependiendo del
Instrumento) en los extremos de los
Imagen 12: Finalización del trabajo
cables (+) y (-) utilizando una
crimpeadora para terminales de
Un método para comprobar si el conector
conexión, como se muestra en la
TMC 165 esta instalado correctamente es
siguiente figura.
simplemente utilizar un multitester y medir
continuidad entre un punto de la armadura
del cable y la parte externa del conector.

4.0 Instalación de Riel metálico y prensa

Lappkabel

El riel metálico y la prensa Lappkabel serán

utilizados para aterrizar las armaduras de los
cables Fieldbus en el extremo de la FDU.

Imagen 11: Terminales de horquilla

instalados en instrumento
 199

 Lo primero que se debe hacer será de la FDU se utilizarán los mismos

cortar un trozo de 30 cm. de riel
metálico para ser colocado en el
mismo lugar donde están aterrizadas
las armaduras de los cables Fieldbus,
tal como se muestra en la imagen 14.
Imagen 13: trozo de termocontraible de
30 cm. a cortar.
pernos actuales, en caso que estos
estén dañados o corroídos se
cambiarán por unos nuevos.
 En caso que se desee reutilizar un
cable Fieldbus, al momento de
aterrizar la armadura con el riel
metálico se debe verificar que la
armadura no presente signos de
corrosión, en caso contrario no se
podrá reutilizar el mismo cable. En el
caso de la imagen 14 esos
conductores pueden ser reutilizados
ya que las armaduras no presentan
signos de corrosión y bastará solo
con realizar una limpieza con una
solución limpiadora anticorrosivo.

 Una vez cortado el riel e instalado se

debe proceder a preparar las
armaduras de los cables para ser
aterrizadas con las prensas
correspondientes, una vez estén
instaladas todas las prensas sobre el
riel metálico, el resultado deberá ser
Imagen 14: Actual sistema de similar al de la imagen 15.
aterrizamiento armadura cable Fieldbus.

 Cabe destacar que para afirmar el riel

metálico a la estructura de la caseta
 200

Imagen 15: Finalización del trabajo.

 Como medida adicional contra la

corrosión se aplicará un trozo de
termcontraible en cada espacio donde
se haya quitado la aislación del cable
Fieldbus y pueda ingresar agua al
interior del cable y dañarlo, un
ejemplo de esta práctica se muestra
en la imagen 16.

Imagen 16: Aplicación de termocontraible