Aleaciones.

Universidad de San Carlos de Guatemala.

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica.
Ciencia de los materiales P-.

Katherine Leticia Sazo Guardia 201403789, Laura Melissa Méndez Quevedo 201403805, Leslie Priscila Velásquez
López 201403810, María Jimena Ramírez Esteban 201408425, Denis Arnoldo Hernández Martínez 201344681

aleaciones están constituidas por elementos metálicos en

Introducción- Cuando se habla de clasificación de metales se estado natural (estado de oxidación nulo), Fe, Al, Cu, Pb.
puede definir varios conceptos, empezando por definir ¿qué es Pueden obtener algunos elementos no metálicos por ejemplo
un metal?, se entiende por metal a toda sustancia que posea
"brillo metálico", propio en mayor o menor medida de todos los P, Ce, Si, S, As. Para su fabricación en general se mezclan los
metales, estos pueden ser Puros o Aleaciones, en el caso de los elementos llevándolos a temperaturas tales que sus
puros como el aluminio, el cobre, el hierro, etc., o las aleaciones componentes se fundan. De acuerdo al componente
que nos son más que sustancias más complejas en cuya predominante, las aleaciones son clasificadas de distinto
composición pueden entrar varios elementos metales, estas modo. Una aleación férrica, por ejemplo, tendrá una elevada
sustancias se llaman aleaciones metálicas y en una cantidad de hierro. Lo habitual es que las aleaciones cuenten
denominación más amplia pueden denominarse metales. con propiedades químicas y físicas semejantes a las que
Existen diferentes tipos de aleaciones, algunos estilos para
realizarlas son Pulvimetalugia, Procesos de fusión, Electrólisis, presentan los metales.
la aplicación de las mismas dependerá de las características de Figura No. 1 El árbol de las aleaciones de cobre
cada elemento.
Con lo que respecta al Tratamiento de las aleaciones consiste
en modificar su estructura, ya sea física o interna, dependerá de
que es lo que se quiera trabajar, tomando los aspectos
siguientes: Tipo de Aleación, el calentamiento o enfriamiento
esto se puede dar en el tratamiento térmico.
Existen a su vez tratamientos generales, que modifican la
estructura física y que modifican la estructura de fases, además
de ello se puede encontrar procesos especializados.
Y por último se puede encontrar las Pruebas, que consiste en
términos generales en: Destructivas y No Destructivas.

I. OBJETIVOS
Objetivo General
Estudiar las propiedades físicas y químicas de los materiales
en general mediante una investigación acerca de los distintos
tratamientos y ensayos realizados a los mismos y de igual
forma la relación que existe entre distintos materiales por
medio de las aleaciones.
Objetivos específicos
1. Explicar en qué consiste una aleación, dando
ejemplos de las mismas para tener una idea de su Fuente: http://www.copperalliance.es/el-cobre/aleaciones
implementación en la industria dependiendo de las
propiedades de las mismas. Proceso
2. Explicar qué son los tratamientos en materiales Históricamente para la obtención de una aleación se mezclan
describiendo los distintos tipos que existen y que se los diversos elementos llevándolos a temperaturas tales que
pueden aplicar a distintos materiales. sus componentes se fundan y dejando luego solidificar la
3. Explicar cuáles son los ensayos que se realizan a los solución líquida formando una estructura granular cristalina
materiales para determinar sus propiedades apreciable a simple vista o con el microscopio óptico
determinando qué tipo de ensayo es más efectivo
dependiendo del material. Pulvimetalurgia
La pulvimetalurgia desarrollada más recientemente, ha
II. MARCO TEÓRICO alcanzado gran importancia en la preparación de aleaciones
con características especiales. En este proceso, se preparan las
aleaciones mezclando los materiales secos en polvo,
1. ALEACIONES prensándolos a alta presión y calentándolos después a
Es una mezcla homogénea de dos o más metales, o de uno o temperaturas justo por debajo de sus puntos de fusión. El
más metales con algunos elementos no metálicos. Las
resultado es una aleación sólida y homogénea. Los productos
hechos en serie pueden prepararse por esta técnica abaratando
mucho su costo.
Procesos de fusión
Los componentes se calientan en un horno a una temperatura
superior a las de fusión, se logra una mezcla homogénea y
posteriormente se reduce la temperatura hasta que solidifican
de nuevo.
Electrólisis
Si el electrolito contiene en disolución cationes de los
elementos que queremos alear, con el paso de una corriente
eléctrica dichos iones se depositarán sobre el cátodo.
Compresión
Mediante un proceso similar a la s interización, se mezclan los
materiales en forma de polvo o virutas, se aumenta la presión
y se calienta la mezcla hasta temperaturas inferiores a la de
fusión.
Clasificaciones
Mezclas sólidas
En estas aleaciones se pueden observar al microscopio las
partículas correspondientes a cada uno de los metales, lo que
demuestra que cada celda cristalina está formada por los iones
de un solo metal. Esto sucede con las aleaciones de plomo y
estaño, antimonio y plomo, etc.
Disoluciones sólidas
Son disoluciones líquidas de dos o más metales que al
solidificarse forman una mezcla homogénea o disolución
sólidad y los iones de uno de los metales se encuentran
distribuidos en la red cristalina del otro. Por ejemplo, el
sistema plata-oro.
Compuestos intermetálicos
Son aquellos en los que los átomos de los diferentes metales
están en una proporción determinada formando verdaderos
compuestos químicos. Por ejemplo, la aleación de magnesio -
plomo, el latón, la cementita, etc.
2. TRATAMIENTOS DE ALEACIONES
Los tratamientos térmicos pueden utilizarse para
homogeneizar el fundido de las aleaciones metálicas, para
mejorar su ductilidad en caliente, para ablandar los metales
antes o durante su procesamiento en frío o en caliente, o para
modificar su microestructura con el fin de obtener las
propiedades mecánicas deseadas.
También se utiliza el tratamiento térmico de aleaciones
metálicas para modificar la estructura química superficial de
los materiales. Este objetivo se logra mediante la difusión de
carbono, nitrógeno y otros materiales sólidos o gaseosos en la
superficie del componente. Estos procesos se utilizan para
obtener superficies con una dureza determinada y para
mejorar su resistencia al desgaste, la corrosión y la fatiga.
Los parámetros y procesos que afectan la composición y
propiedades materiales de los componentes metálicos
incluyen los siguientes:
 Tipo de aleación
 Calentamiento
 Enfriamiento
 Trabajo
 Tiempo
 Atmósfera
 Recubrimiento superficial
 Difusión superficial
El tratamiento térmico de los metales supone elevar la
temperatura de una aleación, a menudo siguiendo un perfil
térmico predeterminado, hasta una temperatura definida.
Después, el material se mantiene a esta temperatura durante
un periodo de tiempo antes de enfriarse de modo controlado o
mediante un proceso de templado a una temperatura fija.
Los tratamientos se llevan a cabo en hornos e incineradoras
donde, además de los cambios de temperatura, se utilizan
gases para controlar la atmósfera del proceso. Se emplean
atmósferas controladas para reducir los efectos de la
oxidación o atmósferas enriquecidas para incrementar los
efectos químicos superficiales en los componentes sometidos
a tratamiento.
Los tratamientos térmicos se clasifican en función de su
finalidad en:
1.1Tratamientos generales:
 Homogeneización
Este tratamiento se utiliza antes de los procesos en caliente y
se aplica para igualar la temperatura en toda la aleación o para
reducir el efecto de segregación provocado por la
composición química desigual.
 Recocido
El recocido abarca una variedad de procesos de tratamiento
térmico utilizados para ablandar las aleaciones e incrementar
su ductilidad como ayuda al proceso en frío.
 Estabilización y normalización
Tratamientos térmicos realizados para eliminar las tensiones
internas de los componentes después de la soldadura, el
fundido o el enfriamiento rápido.
1.2Tratamientos que alteran la estructura química
superficial de una aleación:
 Cementación, nitruración, carbonitruración y
nitrocementación
En estos procesos, las capas superficiales de la aleación se
endurecen y fortalecen sometiendo el componente a una
atmósfera gaseosa rica en carbono o nitrógeno mientras el
material pasa por un perfil térmico elevado antes del
templado. Se pueden conseguir propiedades similares de los
materiales, con diferentes componentes moleculares en la
superficie, utilizando procesos como implantación iónica,
deposición química en fase vapor (CVD), deposición física en
fase vapor (PVD), boruración y aluminación.
1.3 Tratamientos que modifican la estructura de fases de
una aleación:
 Endurecimiento
Las aleaciones de metales pueden endurecerse por medios
mecánicos, pero además las aleaciones de acero pueden
endurecerse mediante tratamiento térmico. La capacidad de
endurecimiento de una aleación de acero depende de su
contenido en carbono u otras aleaciones. Las aleaciones con
mayor porcentaje en carbono alcanzan superior nivel de
dureza.
El proceso de endurecimiento se obtiene calentando una
aleación a una temperatura predefinida y después
templándolo en aceite, agua, aire o un polímero de templado
especial. La temperatura y los parámetros del templado
dependen del tipo de acero que se procese.
  Revenido
El revenido suele darse después del proceso de
endurecimiento y se utiliza para eliminar gran parte de la
fragilidad de la aleación manteniendo la dureza de los
componentes.
Para conocer el resultado de estos procesos y las temperaturas
a las que deben realizarse, es necesario estudiar el diagrama
de fase de la aleación.
 Endurecimiento por inducción
El calentamiento rápido mediante una bobina de inducción
seguido inmediatamente del templado en un chorro de
templado permite también endurecer aceros con contenido de
carbono medio y alto. Este proceso también puede realizarse
utilizando un impacto de llama caliente o técnicas d e
calentamiento con tecnología láser.
1.4 Otros procesos especializados
 Prensado isostático en caliente (HIP ping)
Este proceso se utiliza para densificar componentes fundidos
y presinterizados, así como en la unión por difusión de
aleaciones. El proceso emplea normalmente temperaturas y
presiones muy elevadas en un recipiente de diseño especial.
 Sinterización
Muchos productos con formas transversales complejas se
fabrican a partir de material en polvo, que se prensa o se
moldea hasta dar forma al componente. La sinterización se
realiza en una atmósfera controlada y se utiliza para reforzar
la unión de componentes compactados en un ciclo con una
temperatura y duración determinadas.
2. PRUEBAS DESTRUCTIVAS
Tensión.
De la prueba de tensión se obtiene información relacionada
con la resistencia, rigidez y ductilidad de un material. El
esfuerzo de cadencia se le conoce como límite elástico; en los
metales es el esfuerzo requerido para que las dislocaciones se
realicen; el esfuerzo de cadencia mide los comportamientos
plástico y elástico de un material. En algún momento alguna
región se deforma más que otra y se le llama zona de
encuellamiento y dado que la sección transversal en ese punto
se hace más pequeño se requiere una fuerza menor para
continuar la deformación.
Dureza
En estos ensayos se mide la profundidad o tamaño de la
huella resultante, lo cual se relaciona con un número de
dureza; cuanto más blando es el material, mayor y más
profunda es la huella, y menor es el número de dureza.
Dureza elástica
Este tipo de dureza se mide mediante un escleroscopio, que es
un dispositivo para medir la altura de rebote de un pequeño
martillo con un pequeño emboquillado de diamante, después
de que cae por su propio peso desde una altura definida sobre
la superficie de la pieza a prueba. La altura del rebote se
indica por un numero sobre una escala arbitraria tal que
cuanto mayor sea el rebote, la pieza a prueba será más dura.
Prueba de rayadura
Esta prueba la ideó Friedrich Mohs. La escala consta de diez
minerales estándar arreglados siguiendo un orden de
incremento de dureza. El talco es el 1, el yeso el 2, etc., hasta
el 9 para el corindón y el 10 para el diamante. Si un material
desconocido es rallado apreciablemente por el 6 y no por el 5,
el valor de dureza esta entre 5 y 6. La principal desventaja es
que la escala de dureza no es uniforme.
Prueba de Dureza Brinell
El probador de dureza Brinell generalmente consta de una
prensa hidráulica vertical de operación manual, diseñada para
forzar un marcador de bola dentro de la muestra. En el ensayo
de dureza Brinell, una esfera de acero duro (por lo general de
10 mm de diámetro), se oprime sobre la superficie del
material durante 10 segundos. Se mide el diámetro de la
impresión genera, comúnmente de 2 a 6 mm, y se calcula el
número de dureza o índice de dureza Brinell (abreviado como
HB o BHN).
Prueba de dureza Rockwell
En esta prueba de dureza se utiliza un instrumento de lectura
directa basado en el principio de medición de profundidad
diferencial. La prueba se lleva a cabo al elevar la muestra
lentamente contra el marcador hasta que ha aplicado una
carga determinada menor. Esto se indica en el disco medidor.
Luego se aplica la carga mayor a través de un sistema de
carga mayor y, con la carga menor todavía en acción, el
número de dureza Rockwell es leído por el disco indicador.
Figura No. 2
Prueba de dureza Vickers
En esta prueba, el instrumento utiliza un marcador piramidal
de diamante de base cuadrada con un ángulo incluido de 136°
entre las caras opuestas. El intervalo de carga esta
generalmente entre 1 y 120 kg. El probador de dureza Vickers
funciona bajo el mismo principio que el probador Brinell, y
los números se expresan en términos de carga y área de la
impresión. Como resultado de la latitud en las cargas
aplicadas, el probador Vickers es útil para medir la dureza de
hojas muy delgadas, así como secciones pes adas.
Figura No. 3
Prueba de Impacto.
Durante la prueba un péndulo realiza un movimiento desde
una altura inicial, este describe un arco y después golpea y
rompe la probeta, llegando a una altura final menor. Figura No. 5
Conociéndose la altura inicial y final se puede calcular su
energía potencial inicial y final, la diferencia de estas dos
últimas es la energía de impacto absorbida durante la ruptura.
El ensayo de impacto se utiliza para evaluar la fragilidad de
un material.
Figura No. 4

Prueba de Fatiga Pruebas magnéticas

Permite comprender el comportamiento de un material
cuando se le aplica un esfuerzo cíclico por debajo del
esfuerzo de cadencia, por lo que esta es la forma de medir la
resistencia. Las fallas ocurren en tres pasos: primero se inicia
una grieta pequeña sobre la superficie, segundo, la grieta se
propaga conforme la carga sigue su alternancia y tercero, la
sección transversal del material resulta pequeña para soportar
la carga.
4. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Inspección visual
Durante la IV, en muchas ocasiones, el ojo humano recibe
ayuda de algún dispositivo óptico, ya sea para mejorar la
percepción de las imágenes recibidas por el ojo humano
(anteojos, lupas, etc.) o bien para proporcionar contacto visual
en áreas de difícil acceso, tal es el caso de la IV del interior de
tuberías de diámetro pequeño, en cuyo caso se pueden utilizar
boroscopios, ya sean estos rígidos o flexibles, pequeñas
videocámaras, etc.
Este método de Prueba No Destructiva, se basa en el principio
físico conocido como Magnetismo, el cual exhiben
principalmente los materiales ferrosos como el acero y,
consiste en la capacidad o poder de atracción entre metales.
Es decir, cuando un metal es magnético, atrae en sus
extremos o polos a otros metales igualmente magnéticos o
con capacidad para magnetizarse. Es decir, si un material
magnético presenta discontinuidades en su superficie, éstas
actuarán como polos, y por tal, atraerán cualquier material
magnético o ferromagnético que esté cercano a las mismas.
De esta forma, un metal magnético puede ser magnetizado
local o globalmente y se le pueden esparcir sobre su
superficie, pequeños trozos o diminutas Partículas
Magnéticas y así observar cualquier acumulación de las
mismas, lo cual es evidencia de la presencia de
discontinuidades sub-superficiales y/o superficiales en el
metal.
Figura No. 6

Líquidos penetrantes
El método o prueba de líquidos penetrantes (LP), se basa en
el principio físico conocido como "Capilaridad" y consiste en
la aplicación de un líquido, con buenas características de
penetración en pequeñas aberturas, sobre la superficie limpia
del material a inspeccionar. Una vez que ha transcurrido el
tiempo suficiente, como para que el líquido penetrante recién
aplicado, ingrese considerablemente en cualquier abertura
superficial, se realizará una remoción o limpieza del exceso
de líquido penetrante, mediante el uso de algún material
absorbente (papel, trapo, etc.) y, a continuación se aplica un
líquido absorbente, comúnmente llamado revelador, de color
diferente al líquido penetrante, el cual absorberá el líquido
que haya ingresado en las aberturas superficiales.
Por consiguiente, las áreas en las que se observe la presencia
de líquido penetrante después de la aplicación del líquido
absorbente, son áreas que contienen discontinuidades
superficiales (grietas, perforaciones, etc.)
Ultrasonido
El método de Ultrasonido se basa en la generación,
propagación y detección de ondas elásticas (sonido) a través
de los materiales. Se utiliza un sensor, que contiene un
elemento piezo-eléctrico, cuya función es convertir pulsos
eléctricos en pequeños movimientos o vibraciones, las cuales
a su vez generan sonido, con una frecuencia en el rango de los
megahertz (inaudible al oído humano). El sonido o las
vibraciones, en forma de ondas elásticas, se propaga a través
del material. De esta manera, es posible aplicar el método de
ultrasonido para determinar ciertas características de los
materiales tales como: Velocidad de propagación de ondas,
tamaño de grano en metales, presencia de discontinuidades
(grietas, poros, laminaciones, etc.), adhesión entre materiales ,
inspección de soldaduras, medición de espesores de pared.
Figura No. 7
Radiografía
La radiografía como método de prueba no destructivo, se basa
en la capacidad de penetración que caracteriza principalmente
a los Rayos X y a los Rayos Gama. Con este tipo de radiación
es posible irradiar un material y, si internamente, este material
presenta cambios internos considerables como para dejar
pasar, o bien, retener dicha radiación, entonces es posible
determinar la presencia de dichas irregularidades internas,
simplemente midiendo o caracterizando la radiación incidente
contra la radiación retenida o liberada por el material.
Figura No. 8
5. EJEMPLO DE ALEACIONES
 Magal
Un magal es una aleación de magnesio, al que se añade
aluminio al 9%, zinc al 1% y manganeso al 0.2%. Esta
aleación es útil para la fabricación de carrocerías de autos, en
aeronáutica, y en la elaboración de instrumentos quirúrgicos.
Es una aleación muy resistente y ligera, pero tiene el
inconveniente de no ser soldable.
 Constantán
El constantán es una aleación, generalmente formada por un
55% de cobre y un 45% de níquel (Cu 55 Ni45 ). Se caracteriza
por tener una resistencia eléctrica constante en un amplio
rango de temperaturas, es uno de los materiales más
utilizados para la fabricación de monedas. También se usa
habitualmente en el diseño de galgas extensiométricas dadas
sus apropiadas características para este uso.
6. EJEMPLO DE ENSAYOS EN MATERIALES
Una manera de identificar las rupturas por esfuerzos en fallas
por termofluencia es mediante estudios de la velocidad de
deformación a la temperatura de trabajo y compararla con la
velocidad de deformación a temperatura ambiente. Un
ejemplo de la aplicación de esta técnica se muestra en la
siguiente figura:
Figura No. 9
Fractura longitudinal causada por termofluencia en un
tubo de alta presión en una planta termoeléctrica. (Figura
tomada de BEAR Berkeley Engineering and Research, Inc.,
USA).
Una tubería de 30 pulgadas de diámetro de vapor, que
operaba a 900 psi y 538 o C se rompió violentamente
produciendo una rajadura longitudinal indicada por la flecha
roja. A lo largo del cordón de soldadura, El estudio realizado
mostró que el cordón de soldadura tenía mejores propiedades
mecánicas a temperatura ambiente que el acero de la tubería.
A demás se encontró que la velocidad de deformación del
metal soldado era 10 veces mayor que la del metal base. Esta
diferencia de velocidades de deformación caus ó la ruptura por
esfuerzos debido a termofluencia después de 10 años de
servicio.
Otros ejemplos de ruptura por termofluencia en tuberías que
conducen vapor se muestra en las figuras 10.5 y 10.6. Este
tipo de daño por sobrecalentamiento a largo plazo que
generalmente produce una rotura con bordes de cantos
gruesos en la cumbre de la zona hinchada que se forma antes
de producirse la rotura.
 características de penetración en pequeñas aberturas, sobre la
Figura No. 10 superficie limpia del material a inspeccionar. También se
encuentra la prueba de ultrasonido que se basa en la
generación, propagación y detección de ondas elásticas
(sonido) a través de los materiales, o la más sencilla de todas,
la prueba de inspección visual la cual se realiza a través del
ojo humano que puede recibir ayuda de algún dispositivo
óptico.

IV. CONCLUSIONES

1. Una aleación es una mezcla homogénea de dos

componentes metálicos con el propósito de mejorar las
Fractura longitudinal causada por termofluencia en un características de los metales.
tubo de vapor de alta presión en una caldera. 2. Los tipos de aleaciones que existen son mezclas sólidas,
El tubo horizontal se rompió violentamente produciendo una disoluciones líquidas y compuestos intermetálicos.
rajadura longitudinal de paredes gruesas, ubicada 3. Existen dos tipos de pruebas, destructivas como la
inmediatamente aguas abajo de la soldadura. La rotura prueba de tensión o la prueba de Brinell; y las no
violenta dobló el tubo en 90º formando una “L”, ella terminó destructivas como la prueba de líquidos penetrantes o la
en dos grietas a ambos lados de la rotura. La superficie más sencilla la prueba de inspección visual.
exterior del tubo estaba cubierta con Magnetita, excepto en 4. Los tratamientos térmicos para las aleaciones son
las zonas cercanas a la rotura, donde el óxido fue arrancado. utilizados con el fin de modificar las propiedades tanto
La falla se produjo por termofluencia a temperaturas físicas como químicas de los materiales con el fin de
prolongadas mayores de 1050 ºC. obtener las propiedades mecánicas deseadas
5. Los tratamientos de aleaciones sirven para brindar una
III.DISCUSIÓN homogeneidad en el fundido de las mismas, además de
Existen diversidad de metales puros, sin embargo al momento ello se puede modificar su estructura interna o externa
de realizar una pieza o elemento que necesite características según sea la necesidad del caso.
específicas se debe realizar un análisis detallado de que
material es el adecuado para realizar dichas funciones, he allí
donde entra la importancia de las aleaciones, no obstante si la
misma aleación no es suficiente para cubrir la necesidad, se V. BIBLIOGRAFÍA
procede a realizar el tratamiento adecuado a dicha aleación
con el fin de obtener las caracterís ticas requeridas, y para
determinar si el material realmente posee lo que se necesita se 1. ALEACIÓN. EcuRed. Ecuador. En línea. Disponible
realizan las respectivas pruebas. en: https://www.ecured.cu/Aleaci%C3%B3n
Para la determinación de los tratamientos térmicos adecuados 2. ALEACIONES. Instituto Europeo del Cobre. Copper
para cada material es necesario conocer las características del Alliance. En línea. Disponible en:
material final que queremos realizar, así como las http://www.copperalliance.es/el-cobre/aleaciones
propiedades de las materias primas iniciales; de esta manera 3. DEFINICIÓN DE ALEACIÓN. Definción,de. En
podremos escoger los tratamientos térmicos adecuados a los línea. Disponible en: http://definicion.de/aleacion/
cuales someteremos los materiales para formar el nuevo
compuesto. Dependiendo de las propiedades de los
materiales, podemos utilizar diversos tratamientos para
modificar propiedades como ductilidad o tensión; así mismo,
se pueden utilizar tratamientos para modificar sus
propiedades químicas como la resistencia a la corrosión. Para
cada aleación se puede realizar tratamientos adicionales para
obtener un adecuado acabado.
Las pruebas o ensayos mecánicos se dividen en dos:
destructivos y no destructivos; ambos utilizados para
determinar propiedades como la dureza o rigidez de los
materiales, y la mayoría de ellos busca algún tipo de
imperfección en la probeta analizada. Hay pruebas
destructivas como la tensión que obtiene información
relacionada con la resistencia, rigidez y ductilidad de un
material; o la prueba de rayadura que compara la dureza del
material con una escala ya establecido donde 1 es el talco y
10 es el diamante. Las pruebas no destructivas, como su
nombre lo indica, no afectan físicamente a la muestra
utilizada, entre ellas están: la prueba de líquido penetrante la
cual consiste en la aplicación de un líquido, con buenas