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El Concreto PDF
El Concreto PDF
INTRODUCCION
1.- DEFINICION.-
En el estudio de la tecnología del concreto existen
muchos criterios nacionales y mundiales sobre la
definición de lo que es realmente el concreto, pero una
de las definiciones mas sencillas que considero que
refleja gran parte de estas definiciones es:
El concreto es una mezcla heterogénea, conformada de
un aglomerante compuesto por la pasta cementicia (
cemento y agua ) agregados fino y grueso, además
espacios vacíos naturales o artificiales;
adicionalmente se le puede incorporar aditivos
químicos o minerales; dichos componentes
estarán dentro de la mezcla en cantidades
apropiadas en base a un adecuado diseño de
mezcla y también a todo un sistema correcto de
mezclado, se obtenga como resultado una
mezcla plástica trabajable en un estado inicial
pero transcurrido un periodo pequeño de tiempo
dicha mezcla se convierta en una mezcla sólida
e indeformable.
2.- HISTORIA.-
El objetivo de este capítulo es el de presentar los hitos
más importantes de la historia del Concreto en el
Mundo y en el Perú.
a) En las primeras referencias sobre mezclas
similares al concreto, están dadas por Plinio, un autor
romano, quien se refiere a las proporciones de un
aglomerante que se utilizó para la construcción de las
cisternas romanas, en el escrito consiguiente indica la
siguiente mezcla “ cinco partes de arena de gravilla
plana, dos partes de cal calcinada mas fuerte y
fragmentos de sílica”
b) La cultura griega mediante documentación
escrita encontrada, también en sus edificaciones
utilizaron una mezcla aglomerante en la que
empleaban como componentes, puzolana con cal, y
obtuvieron así una mezcla entre mortero y concreto
de tipo Hidráulico.
En sus escritos se menciona a Vitruvius, un gran
Arquitecto de la época, que refiriéndose a la
puzolana decía “Hay una arena especial que posee
cualidades extraordinarias, la cual si se mezcla con la
cal y piedra, endurece bien y también bajo el agua”.
Entre las edificaciones existentes destacable hechas
con esta mezcla se tiene el Panteón de Adriano.
c) En el año de 1756 el Ingles John Seaton,
para la construcción del faro del poblado de
Eddystone en Inglaterra, realizó una investigación
de morteros para trabajar bajo agua, llego a la
siguiente proporción “Dos medidas de cal
apagada, en forma de polvo seco, con una medida
de tufo volcánico, debiendo ser ambas bien
batidas en forma conjunta hasta lograr la
consistencia de una pasta, usando tan poca agua
como sea posible”.
d) En el año de 1824 dos ingenieros ingleses Joseph
Asphin e I.C. Johnson, patentaron el “Cemento
Portland” el cual debe ser fabricado combinando
materiales calizos y arcillosos en proporciones
determinadas, calentando el material en un horno, y
pulverizando el producto hasta obtener un polvo muy
fino. Este cemento que al hidratarse adquiría según
él, la misma resistencia que la piedra de la isla de
Pórtland cerca del puerto de Dorset.
Es importante indicar que entre ese cemento y el
actual normalizado existe una gran diferencia, pero
fue el inicio y creación de este aglomerante
extraordinario.
e) En 1840 se establece en Francia la primera
fabrica de Cemento Pórtland del mundo, luego en
Inglaterra en 1845, en Alemania en 1855, en
E.E.U.U. en 1871 y a partir de ahí se difunde por
todo el mundo.
- Vacíos Naturales:
- Aire atrapado (Pasta)
- Poros capilares (Pasta)
- Poros gel (Pasta)
- Poros en el agregado
- Vacíos Artificiales:
- Aire incorporado por medio de aditivos
químicos (Pasta)
c.-) Espacios debidos al aire atrapado.-
1.- Definición:
Se define como cementos a los materiales
pulverizados que poseen la propiedad que, por
adición de una cantidad conveniente agua,
forman una pasta conglomerante capaz de
endurecer tanto bajo el agua como en el aire y
formar compuestos estables. Quedan excluidas de
esta definición las cales hidráulicas, las cales
aéreas y los yesos.
- Cemento Portland
En 1824 el cemento Pórtland fue patentado por
Joseph Aspdin un constructor de Leeds.
Es un producto artificial, obtenido de una mezcla
de materias primas naturales arcillosas y
calcáreas, por calcinación a una temperatura
elevada de aproximadamente 1400-1450 °C, de la
cual da como resultado el clinker, el cual es
molido hasta alcanzar un grado de fineza
adecuado, con la adición eventual del sulfato de
calcio y otros productos que no deben exceder el
1% en peso del total y de acuerdo con las Normas
vigentes.
MATERIAS PRIMAS DEL CEMENTO
Las materias primas naturales :
- piedras calizas, (CaCO3) entre 60 a 80%
- areniscas
- piritas de fierro
- arcilla o pizarra, (Si) entre 60 y 70%
- y minerales varios
-la marga, que es una mezcla de materiales calcáreos y
arcillosos
- Yeso, aporta el sulfato de calcio. Además también se
emplean materiales artificiales como escorias y
residuos de procesos metalúrgicos
2.- El Cemento en el Perú
En el año 1915 llega al Perú la compañía
constructora norteamericana Fundation Co. Para
ejecutar muchos proyectos en Lima; La Fundation
trae los primeros hornos para fabricación de
cemento.
En el año 1916 la Compañía Peruana de Cemento
Pórtland compra los hornos a la Fundation e
instala en el Rímac la primera Fábrica de Cemento
Comercial del Perú (Compañía Peruana de
Cemento Pórtland) empleando materia prima de
Atocongo.
Entre 1955 y 1975 se crean las Fábricas de cemento
Chilca, Lima, Andino, Chiclayo, Pacasmayo, Sur y
Yura, que van desarrollando diferentes tipos de
cemento
3.- Obtención:
Existen muchos métodos y sistemas
debidamente patentados, pero sin embargo los más
utilizados son el proceso “húmedo” o “seco”, por lo
que estas separatas se detallará el proceso “seco”
puesto que es el proceso que se usa actualmente con
la finalidad de ahorro de energía.
A.- Extracción de Materia Prima
- Explotación
Esta operación consiste en extraer de las canteras y
yacimientos las materias primas, para lo cual se usa
procedimientos mecanizados, con maquinaria
adecuada.
- Transporte
Las materias primas extraídas en las diferentes
canteras y yacimientos son llevadas hacia la planta
principal y para lo cual utilizan unidades de
transporte de carga pesada de gran envergadura
generalmente de 10 o más metros cúbicos de
capacidad.
B.- Proceso de Trituración
En la planta de trituración, las materias primas de
piedra calizas y arcillosas, como también minerales
de fierro, son reducidas en tamaños primeramente
de 5” y posteriormente se realiza una nueva
reducción hasta ¾”, utilizando todo un sistema de
maquinas chancadoras.
C.- Almacenamiento de Materias Primas
Trituradas
Por medio de fajas de transportadoras la materia
prima triturada es llevada al Parque de
Almacenamiento, para depositarla en forma
separada.
D.- Molienda y Dosificación
Las materias primas son reducidas a un material
de gran fineza por medio de molinos de bolas y
luego son seleccionados de acuerdo a sus
propiedades químicas y se realiza la dosificación
por peso empleando básculas de gran exactitud y
tomando encuentra lo indicado por los ensayos en
laboratorio y el tipo de cemento que se desee
obtener.
E- Homogeneización y almacenamiento
El material finalmente molido “Harina” es
llevado a un silo de Homogeneización, en donde
mediante agitadores de aire se obtiene una harina
seca, homogénea, calidad y fineza en
condiciones uniformes. Esta harina
homogeneizada es llevada a silos de
almacenamiento.
F.- Obtención del Clinker
- Precalentamiento
La harina homogeneizada es transportada a un
intercambiador de calor, en una gran tolva, en la
que la harina ingresa a una temperatura de 100°C
y sale a 800°C.
- Calcinación
La harina homogeneizada y precalentada es
transportada a un horno giratorio levemente
inclinado a más o menos 4 grados, con
temperaturas de ingreso a 900 °C, hasta la salida
con 1400-1450 °C, horno en donde por calcinación
se desarrollan una serie de reacciones químicas y
físicas, que dan lugar a la formación del “clinker”.
- Enfríamiento
Para bajar la temperatura del clinker se utilizan
máquinas enfriadoras en forma rápida con aire
insuflado por ventiladores.
Reacciones en el Interior del Horno
Temperatura en el Reaciones en el interior del Horno
Horno ºC
110 – 450 Deshidratación de los materiales (arcillas, yeso y caolita), eliminación del agua absorvida
600 – 750 Inicio de reacciones de los materiales deshidratados y formación de pequeñas cantidades del
C2S y compuestos intermedios como el aluminato de calcio y ferrocalcita (CA, C2F)
900 La caliza se ha convertido en cal viva debido a la pérdida de gas carbonico, la cal viva esta
lista para reaccionar con el medio ambiente por lo cual es llevada rápidamente a la zona de
sinterización.
1200 Las arcillas se empiezan a descomponer y liberan sílice, alumína y óxidos de fierro, la sílice
reacciona con la cal y se forma el C2S (belita).
1300 Se forma el C4AF líquido que actúa como fundente donde se disuelven los demás
minerales, este líquido es muy adhesivo y empezara a penetrar en los poros del ladrillo
refractario, aislando y enfriándolo con lo cual queda pegado y se inicia la formación de la
costra en el horno.
Aluminato 3CaO.Al2O3 C3 A 7 – 15
Tricálcico
Aluminio Ferrito 4CaO.Al2O3 Fe2O3 C4 AF 8 - 10
Tetracálcico
Desarrollo de la resistencia de los componentes puros
Componentes Secundarios:
( en pequeñas proporciones)
- Oxidos de Magnesio MgO
- Oxidos de Manganeso Mn2O3
- Oxidos de Potasio y Sodio (conocidos como los
álcalis producen una desintegración del concreto)
- Oxidos de Titanio TiO2
Para determinar el cálculo de la composición del
cemento se emplea el criterio de BOGUE, y el
criterio de DAHL; estas ecuaciones o formulas dan
similares resultados, las más utilizadas son las de
BOGUE.
CRITERIO DE BOGUE
Si Al2O3/Fe2O3= > 0.64
C3S = 4.071 CaO – 7.600 SiO2 – 6.718 Al2O3 –
1.430 Fe2O3 – 2.852 SO3
Silicatos de calcio
(C3S y C2S)
Hidroxido de calcio
+
Ca(OH) Silicatos de
Agua + calcio
H2O(H) Puzolana hidratados
(Tobermorita)
(Zeolita)
6.- Calor de Hidratación
J/g Cal/g
R = A ( T + 10 )
12.- Clasificación y Tipos de Cemento
Los cementos normalizados Portland de acuerdo
con la Norma ASTM C-150 . Tiene cinco tipos
diferentes, sobre la base del cambio de las
proporciones de los componentes principales y así
tenemos:
a) Cemento Portland Tipo I:
b) Cemento Portland Tipo II:
c) Cemento Portland Tipo III:
d) Cemento Portland Tipo IV:
e) Cemento Portland Tipo V:
Desarrollo de resistencia de concretos con 335
kg/m3, elaborados con cementos de distintos tipos
De acuerdo a la norma ASTM C-595 se han
obtenido nuevos cementos conocidos como
“Cementos Adicionados”, como son los
siguientes:
(a) Cemento Portland Puzolánico IP:
(b) Cemento Portland Puzolánico IPM:
(c) Cemento Portland de Escoria IS:
Cemento con una adición de escoria entre el 25 al
65% del peso total, las escorias son de altas hornos.
Se obtiene concretos de baja resistencia iniciales,
bajo calor de hidratación.
(d) Cemento Portland de Escorias ISM:
(e) Cemento Portland Compuesto Tipo I :
“Co”
Cemento que se obtiene por la pulverización
conjunta de clinker Portland y materias calizas
como el travertino hasta un 30% del peso total.
I II V MS IP ICo
Resistencia a la compresión
Kg/cm2 (Mpa)
3 días 120 (12) 100 80 100 130 130
7 días 190 (19) 170 150 170 200 200
28 días 280 (28)* 280* 210 280* 250 250
Expansión en Autoclave
% máximo 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80
I II V MS IP ICo
Álcalis equivalente
(N2O + 0.658 K2O), máx % 0.6* 0.6* 0.6 --- --- ---
* opcional
FABRICAS DE CEMENTO NACIONALES
Fabricante Ubicación Tipo de Cemento que Producen