GRUPOS FUNCIONALES 

MEDIDORE MEDIDOR
S DE CANT ES DE CA
IDAD  UDAL 
( desplaza ( infe
miento pos renciales ) 
itivo ) 
os
: 

...
ej
e
m
pl
 e
m
pl
... os
ej : 
• diafr
• placa
agmas 
• cám s de o
aras h rificio 
úmed • ultra
as  sónico
• turbi s 
nas  • elect
• pisto romag
nético
nes ro s 
tativo • vórti
s  ce 
• disc • térmi
o nuta cos 
nte 
 cuya finalidad es crear un diferencial de presión proporcional 
al cuadrado del caudal de fluido. 

2 

y la placa de orificio  son ejemplos típicos 
de elementos de restricción. 

Para utilizar cualquiera de estos dispositivos para la medición de 
caudal, es necesario calibrarlos empíricamente para determinar su 
coeficiente de descarga. 
P1  P2  P3 
Fluido en reposo 
P1  Pérdida de carga 
Presión diferencial 

P3 

P2 

5 a 8 D 

Vena contracta 
Debido a la construcción simple y facilidad de duplicación, la placa de 
orificio fue ampliamente utilizada en la industria, siendo sometida a 
innumerables ensayos y pruebas en diversos laboratorios del mundo. 

La gran cantidad de datos experimentales permitió la normalización del 
medidor (ISO 5167, AGA Report No. 3), siendo incluso hoy tema de 
investigación. 

Desde que se sigan las determinaciones de diseño, construcción, 
instalación y operación presentes en las normas, se asume que no es 
necesaria la calibración del elemento primario del medidor (Ley de 
Similaridad 

Para la obtención de un nivel de incertidumbre de medición bajo, es 
importante la utilización de las normas en sus versiones más recientes. 
Un poco de historia… 

  Giovanni B. Venturi, físico italian

o, 1779: concepción del primer Ve
nturi. 

  Clemons Hershell, 1886: desarr

ollo del tubo de Venturi moderno. 

  Prof. Robinson, Ohio State Univ

ersity, 1890: medición de gas por o
rificio. 

  T. B. Weymouth, Pennsylvania, 
1903: pruebas para publicación de 
coeficientes para medidores tipo 
orificio con tomas de presión en las 
bridas. 
  E. O. Hickstein, Missouri, 1903: 
pruebas para obtención de coeficie
ntes 
para medidores tipo orificio con t
omas de presión en la tubería. 
Un poco de historia… 

  AGA y ASME, 1924 - 1935, desa
rrollaron investigaciones y experim
entos 
para la determinación de coeficient
es y patrones de fabricación para 
medidores tipo orificio. 

  AGA y ASME, 1935, reporte “His
tory of Orifice Meters and the 
Calibration, Construction, and Ope
ration of Orifices for Metering”. Pri
mera 
norma sobre placas de orificio. 

  Jean Stolz, 1978, propuso su ec
uación para el cálculo del coeficien
te de 
descarga. 

  ASME, Fluid Meters 6th Edition; 
ASME Power Test Code, Chapter 
4 
sobre Medición de Caudal; R.W.Mi
ller, Flow Measurement Engineerin
g 
handbook. 
Un poco de historia… 
  API, Manual of Petroleum Measu
rement Standards, Chapter 14 - Na
tural 
Gas Fluids Measurement, Section 
3 - Concentric Square-Edged Orific
e 
Meters, Partes 1 a 4; y las versione
s correspondientes de AGA. 

  Part 1 - General Equations and 
Uncertainty Guidelines, 3rd Editio
n, 
Sep. 1990. Erratas en Jun. 1993. 
  Part 2 - Specification and Insta
llation Requirements, 
3rd Edition, Feb. 1991. Investigac
iones y pruebas realizados entre 1
922 y 1989. 
4th Edition, Apr. 2000. Investigaci
ones y pruebas realizados entre 19
22 y 1999, 
 con gran énfasis en los efectos d
e la instalación. 

  Part 3 - Natural Gas Applicatio
ns, 3rd Ed., Aug. 1992. Erratas en 
Mar. 1994. 

  Part 4 - Background, Develop
ment, Implementation Procedure
s 
and Subroutine Documentatio
n, 3rd Ed., Nov. 1992. 
Un poco de historia… 

  ISO 5167: 2003 Measurement of 
Fluid Flow by means of differential 
devices inserted in circular-cross s
ection conduits running full 

  Part 1 - General principles and 
requirements 

  Part 2 – Orifice plates 

  Part 3 – Nozzles and Venturi n
ozzles 

  Part 4 – Venturi tubes 

Estas nuevas normas anulan y s
ustituyen la norma ISO 5167-1: 1
991. 
Computador 
de caudal 

Transmisores 
m

T
u
b
o 
d
e 
m
e
di
ci
ó
n 
S
e
n
s
o
r 
d
e 

t
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a 
 E
Rec P l
tific e
ado m
r de  e
n
fluj
t
o  o
 
p
o
r
t
a
-
p
l
a
c
a
 
Caudal en masa (ISO 5167-2: 2003): 

1 ⋅    π   
q  2⋅  ⋅   
1− β
 

donde:  C = f ( d, D, V,  ν,  ρ ) 

ε = f ( d, D,  Δp, p,  κ) 
etc... 
Caudal en masa (API/AGA): 

Pf1 Zb hw 
1 
Gr Zf1 Tf 

= diámetro del orificio de la placa a l
a temperatura de flujo Tf [in] 
Tb   = temperatura base [°R] 
Pb  = presión base [psia] 
Pf1 = presión efectiva (tomada aguas ar
riba) [psia] 
Zb  = factor de compresibilidad a las con
diciones base de Pb y Tb 
hw  = presión diferencial en pulgadas de 
columna de agua a 60°F 
Gr  = densidad relativa del gas real (gra
vedad específica) 
Zf1 = factor de compresibilidad a las co
ndiciones del flujo Pf1 y Tf 
Tf   = temperatura del flujo [°R] 
Colombia es territorio AGA 
(todavía) 

Resolución CREG 071 de 199
9 
Reglamento Único de Tranporte 
de 
Gas Natural (RUT) 
 y   Newtonianos,   medidos 
usando  placas  de  orificio  concéntricas,  de  
borde recto y tomas en las bridas. 
Alcance AGA 3 - Parte 1: 
Este  estándar  suministra  una  
referencia 
única  para  las  ecuaciones  de  i
ngeniería,  
estimaciones  de  incertidumbre, 
 requisitos 
de    construcción    e    instalaci
ón,    y    la    
implementación     de     recome
ndaciones 
estandarizadas para el cálculo d
e caudal a 
través  de  placas  de  orificio  co
ncéntricas,  
de  borde  recto  y  tomas  en  la
s  bridas. 
Incluye   unidades   en   Sistema 
  Inglés   y   
Sistema Internacional. 
Este   estándar   aplica   a   medidores   de 
diámetros  nominales  iguales  o  superiores  
a 2”-SCH 160 (42.85 mm ID). 

Estos no 
son de 2”!! 
•Tolerancias de construcción, 
•determinación del coeficiente d
e descarga, 
•predecibilidad y variaciones en l
as propiedades físicas del fluido, 
•elementos secundarios (P, ΔP, T
, ρ, n, U) 
•elementos terciarios (Comp. Flu
jo), y 
•otros (…) 
Se  define  como  una  lámina 
delgada   en   la   cual   se   ha   
maquinado     una     apertura 
circular concéntrica.  La placa 
de  orificio  se  describe  como 
una    lámina    delgada,    con 
borde  recto  y  afilado  porque 
el   espesor   de   la   placa   es   
pequeño,  comparado  con  el 
diámetro  interno  del  orificio,  
y  su  borde  aguas  arriba  es 
recto y afilado. 
d:  (Diámetro del orificio calculado) 
Diámetro  interno  del  orificio,  calculado  
a  la  temperatura  del 
flujo T (usado para cálculo de caudal). 
d  :  (Diámetro del orificio medido) 
Diámetro  interno  del  orificio,  medido  a  
la  temperatura  T  

d :  (Diámetro de referencia del orifici
o) 
Diámetro  interno  del  orificio,  calculado  
a  la  temperatura  de 
referencia T . 
D:  (Diámetro de la tubería calculado) 
Diámetro   interno   de   la   sección   de   tu
bería   aguas   arriba, 
calculado a la temperatura del flujo T (usa
do para cálculo de β   

D  :  (Diámetro de la tubería medido) 
Diámetro interno de la sección de tubería a
guas arriba, medido 
a  la  temperatura  T    correspondiente  al  
instante  en  que  se  
llevó a cabo la medición dimensional. 
D :  (Diámetro de referencia de la tube
ría) 
Diámetro   interno   de   la   sección   de   tu
bería   aguas   arriba, 
calculado a la temperatura de referencia T 
. 
1+α (T − T 

1+α  (T − T 

Coeficiente de expans
α  ión térmica lineal de l
α   a placa 
Coeficiente de expans
ión térmica lineal de l
a tubería 
En este estándar se a
sume Tr = 68ºF (20º
C) 
Es  un  elemento  de  tubería  capaz  de  contener  presión, 
puede  estar  constituido  por  un  par  de  bridas  o  un 
accesorio,  es  usado  para  alojar  y  posicionar  la  placa  de 
orificio en el sistema de tuberías. 

Se  define  como  la  longitud  en  secciones  de  tubería 
recta,  incluyendo  todos  los  segmentos  integrales  al 
porta-placa,  aguas  arriba  y  aguas  abajo  de  la  placa  de  
orificio. 
El       portaplaca       tipo 
“válvula        portaplaca”, 
consiste   de   un   cuerpo   
que   aloja   la   placa   de 
orificio  y  hace  parte  del  
tubo  de  medición.    Posee 
tomas       de       presión 
normalizadas      y      un 
cabezal     que     permite 
retirar     la     placa     sin     
necesidad   de   cortar   el 
flujo de gas en el sistema, 
para cambio o inspección. 
La relación de diámetros (β) se define como 
el  cociente  entre  el  diámetro  del  orificio  
calculado  (d)  y  el  diámetro  de  la  tubería 
calculado (D). 

Ejemplo: 

d  d = 100 mm; D = 250 mm 

D  β =    =       = 0,4 
Es  un  agujero  taladrado  radialmente  en  la  pared  del 
tubo de medición o del porta-placa. El borde interno de 
la toma de presión debe estar a ras y sin rebabas. 

Son  un  par  de  tomas  de  presión  posicionados  de  la 
siguiente forma: 
a. 
El centro de la toma aguas arriba localizado a 1” (25.4 mm) aguas arriba de la 
cara más cercana de la placa de orificio. 
b. 
a. El centro de la toma aguas abajo localizado a 1” (25.4 mm) aguas abajo de la 
cara más cercana de la placa de orificio. 
Es la presión absoluta del fluido P , medida en una toma 
de   presión.   La   presión   absoluta   se   puede   medir 
directamente    o    obtenerse    agregando    la    presión    
atmosférica a la presión manométrica. 

f  man  atm 

Es  la  diferencia  de  presión  estática  (ΔP)  medida  entre 
las tomas en las bridas aguas arriba y abajo. 
Es la temperatura del fluido Tf medida en una posición 
aguas  arriba  o  aguas  abajo.    En  aplicaciones  donde  la 
 
velocidad  del  fluido  esta  muy  por  debajo  de  la  sónica, 

es una práctica común insertar un sensor en medio de 
la corriente para obtenerla. 
Para    aplicaciones    prácticas,    se    asume    que    la 
temperatura  sensada  corresponde  a  la  temperatura  
estática del fluido. 
En esta parte del estándar se usa la temperatura en grados Fahrenheit [ºF] 
o  Celsius  [ºC],  sin  embargo,  debe  tenerse  en  cuenta  que  para  alguno
s  
propósitos,  como  la  aplicación  de  ecuaciones  de  estado,  se  deben  usa
r 
temperaturas absolutas (ºR, K) 
Es  el  caudal  másico  o  volumétrico  a  través  del 
orificio de la placa (q  , q , Q ) 

C     Es    la    relación    entre    el    caudal    real 
(experimental)   y   el   teórico.      Se   aplica   a   la   
ecuación de caudal teórico para obtener el caudal 
real. 

Q 
d 
Q 
E   es  una  expresión  matemática  que  relaciona  la  velocidad  del 
fluido  en  la  región  cercana  al  orificio  (tubo  de  medición  aguas  
arriba) con la velocidad del fluido en el orificio de la placa. 

1 
v 
1−β   

Y es una expresión empírica usada para corregir el caudal debido 
a   la   reducción   de   densidad   que   experimenta   un   fluido 
compresible  al  pasar  por  una  restricción  (orificio).  Para  fluidos  
incompresibles Y = 1. 
Re    es  una  relación  adimensional  de  fuerzas 
usada  para  correlacionar  las  variaciones  en  el 
coeficiente  de  descarga  de  la  placa  de  orificio  
(Cd)  con  los  cambios  en  las  propiedades  del 
fluido,  el  caudal  y  la  geometría  del  sistema  de 
medición. 

Re  =   

μ    Viscosidad absoluta del fluido 
ρ    (densidad del fluido) es la masa por unidad de volumen 

ρ  es la densidad del fluido a condiciones base (T , P ) 

μ es la medida de las fuerzas intermoleculares de cohesión 
del  fluido,  las  cuales  se  oponen  al  esfuerzo  de  corte  por  
unidad de tiempo. 
Z  es  un  factor  de  ajuste  usado  para  tener  en  cuenta  la 
desviación de la ley de los gases ideales. 

k es una propiedad de estado termodinámica que establece 
la relación entre la presión de un fluido que se expande y la 
densidad del fluido a través del orificio. 

Condiciones Base… 
En  la  medición  de  fluidos  es  usual  establecer  un  conjunto 
de  condiciones  de  presión  y  temperatura  para  referenciar  
los volúmenes. 
Gas natural: 
USA: P  = 14.73 psia (1.0156 bar); T  = 60ºF (15.56 ºC), 
ISO:  P  = 1.01325 bar (14.696 psia); T  = 15ºC (59 ºF), 
Brasil: P  = 1.01325 bar (14.696 psia); T  = 20ºC (68 ºF), 
Colombia: P  = 14.65 psia (1.0101 bar); T  = 60ºF (15.56 ºC). 

Las  condiciones  base  pueden  cambiar  de  acuerdo  a  los 
países, estados, industrias, contratos, etc. 
La  derivación  de  la  ecuación  de  flujo  se  basa  en  la 
conservación  de  la  masa  y  la  energía,  la  mecánica  de  
fluidos unidimensional y funciones empíricas tales como 
las  ecuaciones  de  estado  y  los  postulados  de  la  
termodinámica. 

Cualquier   derivación   es   exacta   cuando   todas   las 
suposiciones  usadas  para  desarrollar  la  ecuación  de  
flujo son válidas. 
La  Ley  de  Similaridad  establece  que  dos  medidores  geométricamente 
semejantes,  con  igual  dirección  de  flujo,  deben  exhibir  líneas  de  
corriente geométricamente similares. 
La  similaridad  requiere  que  la  estación  de  medición  sea  un  “modelo  a 
escala” del sistema usado en los experimentos originales. 
En  un  sistema  de  medición  por  placa  de  orificio  es  muy  relevante  la 
relación entre las fuerzas inerciales y las viscosas. 
El  número  de  Reynolds  es  el  término  que  correlaciona  la  similaridad 
dinámica en todas las ecuaciones empíricas del coeficiente de descarga. 
La  reproducción  de  un  patrón  de  flujo  apropiado  le  permite  al  usuario 
extrapolar  los  sistemas  hacia  diámetros  mayores  sin  incrementar  la 
incertidumbre. 
El  perfil  de  velocidades  completamente  desarrollado  se  obtuvo  usando 
tramos rectos aguas arriba y abajo de la placa y usando rectificadores de 
flujo. 
Esta  condición  se  definió  como  la  generada  por  el  paso  del  fluido  a 
través  de  un  rectificador  de  flujo  Sprenkle,  seguida  un  recorrido  de 
aproximadamente  45  diámetros  de  tubería  de  sección  circular  cuya  
rugosidad interna promedio Ra es de 150 micropulgadas (3.81 μm). 

1  π   
q  ⋅    2⋅    ⋅   
1− β   
Qv= 218.527 Cd Ev  ε   
Pf1 Zb hw 
Gr Zf1 Tf 

El  coeficiente  de  descarga  empírico  ajusta  los 
efectos del flujo multidimensional y  viscoso. 
Por  otra  parte,  el  factor  de  expansión  empírico 
ajusta  la  reducción  en  la  densidad  del  fluido  al  
pasar por el orificio. 
Los coeficientes de descarga empíricos se determinaron a partir de 
datos  experimentales,  comparando  los  valores  de  caudal  medidos 
con los teóricos. 
Se  empleó  la  ley  de  similaridad  de  Reynolds  para  definir  los 
patrones de la investigación. 

C  = f(Re , Localizaci 
En  1978,  Jean  Stolz  presentó  una  ecuación  que  correlaciona  la 
cercanía  de  las  tomas  para  medidores  basados  en  un  campo  de 
gradientes de presión estática. 
Involucró   laboratorios   de   Estados   Unidos,   Europa,   Canadá, 
Noruega  y  Japón.    Emplearon  como  eslabón  los  estudios  de  Stolz 
para obtener una ecuación de ajuste. 
La  base  de  datos  contiene  los  resultados  del  estudio  de  4  fluidos 
diferentes (aceite, agua, gas natural y aire), llevados a cabo en 11 
laboratorios, sobre 12 tubos de medición diferentes y más de 100 
placas de orificio. 
Reynolds: 4000 a 36’000.000 
Diámetros: 2” - 3” - 4” - 6” y 10” 
Beta: 0,1 – 0,2 – 0,375 – 0,5 – 0,575 – 0,66 y 0,75 
La   ecuación   para   cálculo   del   coeficiente   de 
descarga  C (FT)  fue  desarrollada  por  Reader-  
Harris/Gallagher (RG). 
La  ecuación  es  aplicable  a  diámetros  de  tubería 
de  2”  en  adelante,  β de  0.1  a  0.45,  d  mayores  a  
0.45” (11.4 mm), Re  mayores o iguales a 4000. 

PROCESO ITERATIVO 
⎡19000β⎤   
Re 

4 

1−β   

⎡ 10  ⎤   
Re 

M =   ; 
max⎜0.0
2.8−0⎟
 
 1.00 está e
si D n milí
está metros 

Corrección 
M por la posi
ción de las 
tomas 
L =L  = (N 
/D ) 
 [
Upstrm = 0.0433+ 0.0712e       − 0.1145e       ](  
Dnstrm = −0.0116  [  −    ]  
Tap Term = Upstrm+ Dnstrm 

CT  = 0.5961+ 0.0291β  + 0.2290 β  + 0.003(  

C(FT)= C(CT)+ Tap Term 

0.7 

C  FT  = C FT + 0.0005 C 
11  D   ⎦   
Se   determinó   con   base   en   los   fluidos   analizados, 
comparando   los   compresibles   con   los   incompresibles, 
sobre la base del coeficiente de descarga. 

Y =    Coeficiente de descarga – Fluidos compresibles 
d1 
d1  Coeficiente de descarga – Fluidos incompresibles 

Buckingham   derivó   las   ecuaciones   para   el   factor   de 
expansión empírico basado en la siguiente correlación: 

k:  Exponente isentrópico 
Y      β    X:  Relación entre la presión diferencial y la estática absoluta 
En  su  concepción  se  asumió  que  la  expansión  sigue  un  proceso 
politrópico, ideal y unidimensional (expansión reversible y  adiabática). 
En los rangos prácticos de operación (P, ΔP y T) es indiferente el uso del 
valor “ideal” o “real” del coeficiente isentrópico. 
Buckingham  y  Bean  desarrollaron  el  factor  de  expansión  aguas  arriba 
(Y ) teniendo en cuenta la presión aguas arriba y la temperatura aguas 
abajo. 
Se asume que la temperatura del fluido en las tomas de presión aguas 
arriba y abajo del orificio son iguales. 
La aplicación del factor de expansión es valida si siempre y cuando 
se tengan en cuenta los siguientes criterios de relación de presión. 

0<         < 0.20 

0.8<      < 1.0  N : 
P : 
Factor de conversión de unidades 
Presión estática absoluta aguas arriba 

La ecuación para cálculo de factor de expansión es válida para un 
rango de β de 0,10 a 0,75 
Pueden  usarse  ecuaciones  para  calcular  el  factor  de 
expansión aguas arriba o aguas abajo, sin embargo, se 
recomienda el primero por su simplicidad. 
Al  escoger  el  factor  de  expansión  aguas  arriba,  la 
compresibilidad del fluido se basa en la presión estática 
aguas arriba P . 
Por el contrario, si se selecciona el factor aguas abajo, 
la  compresibilidad  del  fluido  se  basa  en  la  presión 
estática aguas abajo P . 
ΔP 
¿Medición de presión estática 
Aguas arriba?  N P  +ΔP 
1 
 ΔP 
3  f 

(   )  
ΔP 
¿Medición de presión estática 
Aguas arriba?  N P  +ΔP 

ΔP 
1 
3  f 
2 

1  2  Z : 
 Compresibilidad aguas arriba 
2 
1 
D  :  Diámetro de la tubería medido 
d  :  Diámetro del orificio medido 
E:  Espesor de la placa 
e:  Espesor del orificio 
θ:  Angulo del bisel 
Las caras aguas arriba y abajo de la placa de orificio deben 
ser planas. 
Sin flujo, se permiten desviaciones de la planitud menores 
o iguales al 1% del radio de represamiento (dam height) el 
cual se calcula de la siguiente forma: 

m  m 
Dam Height =   

Este  criterio  aplica  a  dos  puntos  cualesquiera  sobre  la 
placa, dentro de las dimensiones del diámetro interno de la 
tubería. 
La  calidad  de  la  superficie  de  las  caras  aguas  arriba  y  aguas 

abajo  de  la  placa  de  orificio  debe  ser  tal  que  no  presente 
abrasiones  o  rasguños  visibles  a  simple  y  vista,  su  rugosidad  
superficial  no  debe  ser  superior  a  50  micropulgadas  R   (1.27 
μm) 
La   rugosidad   de   la   placa   puede   verificarse   con   un 
rugosímetro,  configurado  a  un  cutoff  de  por  lo  menos  0.03”  
(0.762 mm). 
Se  acepta  el  uso  de  otros  dispositivos  (P.  Ej.  Comparadores 
visuales), si se demuestra que ofrecen la misma repetibilidad 
y reproducibilidad que los instrumentos electrónicos. 
Las caras de la placa de orificio deben mantenerse siempre limpias y 
libres  de  acumulaciones  de  suciedad,  hielo,  polvo,  grasa,  aceite,  
líquidos y otros materiales extraños. 
Para  asegurar  lo  anterior  se  implementa  un  programa  de  inspección 
(diario,  semanal,  mensual,  etc.,  dependiendo  de  las  condiciones  del  
servicio). 
Daño y/o acumulación de materiales extraños en la placa producen un 
incremento en la incertidumbre de medición (C [FT]). 
Después de cualquier inspección, la placa debe quedar completamente 
limpia, antes de volver a entrar en servicio. 
Placa de Orificio luego de 3 meses de servicio 

Depósitos sobre la superficie de una placa 
CDT de GAS 
El borde aguas arriba de la placa de orificio debe ser recto y afilado. 
Se considera que el borde de una placa no está lo suficientemente afila
do 
para  obtener  mediciones  confiables  si  logra  reflejar  un  haz  de  lu
z  al 
observarse sin óptica de aumento o si exhibe un haz de luz al verificars
e 
con una galga para bordes. 
Puede estimarse esta característica, comparando visualmente el borde 
de 
la  placa  con  otra,  considerada  como  referencia  y  del  mismo  diám
etro 
nominal. 
Los bordes aguas arriba y abajo, deben estar libres de defectos visibles. 
Los bordes aguas arriba y abajo, deben estar libres de 
defectos,   notorios   a   simple   vista   como   sectores   
aplanados, texturas, asperezas, rebabas, abolladuras, 
picaduras y muescas. 
Si existe cualquier duda acerca de si el borde tiene la 
calidad  aceptable  para  una  medición  confiable,  la 
placa de orificio debe reemplazarse. 
El  diámetro  del  orificio  medido  (d  )  se  define  como  el  promedio 
aritmético  de  4  o  más  mediciones  espaciadas  uniformemente  sobre  el  
borde de entrada. 
Ninguna de las mediciones obtenidas puede variar por sobre el promedio 
en un valor mayor al presentado en la Tabla 2-1. 
Debe registrarse la temperatura de la placa al instante en que se realizan 
las mediciones (T ). 
Estas  mediciones  deben  llevarse  a  cabo  bajo  condiciones  de  estabilidad 
térmica, es decir, temperatura constante en ±1 ºF (±0.5 ºC). 
El diámetro de referencia del orificio (d ) se define como el diámetro del 
orificio, calculado a la temperatura T , el cual puede determinarse con la 

1+α (T − T 
α : Coeficiente lineal de expansión térmica del material de la placa (Tabla 2-2) 
T : Temperatura de referencia, 68ºF (20ºC) para este estándar 

El  diámetro  de  referencia  del  orificio  d  ,  calculado  a  la  temperatura  d
e 
referencia T , es el que se emplea para calcular el diámetro del orificio d, 
a las condiciones del flujo. 
La  superficie  interna  del  orificio  debe  corresponder  a  la  forma  de  un 
cilindro  de  diámetro  constante,  sin  defectos  como  muescas,  surcos, 
picaduras, o irregularidades perceptibles visualmente. 
La longitud del cilindro es el espesor “e” definido. 
El espesor del orificio mínimo permisible se define como: 

e≥ 0.01  r 
(el mayor) 

El espesor del orificio máximo permisible se define como: 

e≤ 0.02D    o   e≤ 0.125d  (el menor) 
•e no puede ser mayor que el máximo espesor de placa permisible (E). 
•Cuando  el  espesor  de  la  placa  E,  excede  el  espesor  del  orificio  (e
),  se 
requiere maquinar un bisel en la cara de aguas abajo de la placa. 
•Existencias  de  placas  cuyo  espesor  cumple  el  valor  definido  por  e  
< 
0.033  Dm,  no  requieren  ser  re-biseladas,  a  menos  que  se  justifique 
 por 
otras razones. 
•Para facilidad del maquinado, puede diseñarse “e” en pasos múltiplos de 
0.03125” (1/32” ≈ 0.8 mm) 
•No  se  aceptan  orificios  que  presenten  cualquier 
convergencia entre la entrada y la salida. 
•Aplicaciones  de  flujo  bi-direccional  requieren  tubos 
de medición de configuraciones especiales y el uso de 
placas sin bisel. 
•El  uso  de  una  placa  de  orificio  sin  bisel,  con  el 
espesor  del  orificio  (e)  mayor  al  límite  especificado  
está por fuera del alcance de este estándar. 
Los  valores  mínimo,  máximo  y  recomendados para  el  espesor  de  las 
placas (E) de acero inoxidable 304 y 316 están dados en la Tabla 2-3. 
La máxima presión diferencial permisible recomendada según el espesor, 
está en la Tabla 2-3 para temperaturas de operación menores a 150 ºF. 
Casos  particulares  que  no  cubra  la  Tabla  2-3  deben  consultarse  en  el 
Apéndice  2-E  (Máxima  presión  diferencial  permisible),  en  caso  de  que
 
este sea insuficiente debe consultarse el Apéndice 2-F (Guía para el uso 
de  presiones  diferenciales  altas  para  medición  de  gas  natural  por  pl
aca  
de orificio). 
El  uso  de  presiones  diferenciales  altas  origina  un 
aumento en la incertidumbre del factor de expansión 
de aproximadamente 0.1%. 
Debe  tenerse  en  cuenta  que  en  los  sistemas  que 
operan en un rango de caudales amplio, al trabajar en 
bajo  flujo  pueden  generarse  errores  significativos  de 
no reemplazar la placa. 
Generalmente se considera una buena práctica operar 
entre el 10 y el 90% del rango calibrado del medidor 
de presión diferencial. 
El  ángulo  de  bisel  de  la  placa  (θ)  se  define  como  el 
ángulo entre el bisel y la cara aguas abajo de la placa. 
El valor permisible para θ es 45 ±15º 
La   superficie   del   bisel   no   debe   tener   defectos 
apreciables  a  simple  vista,  tales  como  muescas,  riscos, 
picaduras o irregularidades. 
Si se requiere bisel, su dimensión mínima (E-e), medida 
a  lo  largo  del  eje  del  orificio  no  debe  exceder  0.0625” 
 
(1/16” ≈ 1.6 mm) 
El tubo de medición se define como el tramo de tubería 
recta  aguas  arriba,  de  la  misma  longitud  en  diámetros  
UL  dadas  en  las  tablas  2-7  y  2-8,  incluyendo  el 
rectificador/acondicionador de flujo (si se usa), el porta 
placa y el tramo de tubería recta aguas abajo (DL) de la 
placa. 
El tramo de tubería recta aguas arriba se define como la 
longitud de tubería recta que se extiende desde la cara 
aguas  arriba  de  la  placa  hasta  el  cambio  más  cercano 
en  el  área  transversal  (sin  incluir  accesorios  bridados  
permitidos por este estándar) o un cambio en el eje de 
la línea de centro de la tubería. 

CDT de GAS 
Las  siguientes  son  las  conexiones  permitidas  por  este 
estándar, exclusivamente para su cumplimiento: 

•Tomas de presión, 
•Pozo termométrico, 
•Sujetadores para el acondicionador de flujo, 
•Portaplacas, y 
•Bridas  necesarias  para  conectar  los  tramos  del  tubo  de 
medición. 
•Cualquier  conexión  bridada  o  soldada  aguas  abajo  debe 
estar a por lo menos 2” (50.8 mm) de la cara aguas abajo 
de la placa, 
•Cualquier soldadura aguas abajo, en la región hasta 0.5D 
o 2” de la cara aguas abajo de la placa debe estar pulida 
y/o maquinada para cumplir los requisitos de circularidad y 
rugosidad estipulados, 
•Los  empaques  usados  en  cualquier  conexión  bridada  en 
la región hasta 0.5D o 2” aguas abajo no deben invadir el 
área de flujo, 
•En  la  brida  más  cercana  a  la  cara  aguas  arriba  d
e 
la  placa  de  orificio  debería  estar  el  acondicionador  
de flujo o una longitud 10D para tubos de medición 
sin acondicionador, 
•Todas las bridas y sus correspondientes accesorios 
dentro   de   las   longitudes   rectas   del   tubo   de 
medición  deben  cumplir  todos  los  requisitos  del 
estándar. 
Todas las secciones del tubo de medición deben cumplir los requisitos 
de calidad superficial referenciados en este estándar. 
Sin   embargo,   debido   a   los   requisitos   de   longitudes   rectas   y 
conservando  las  longitudes  de  la  base  de  datos  del  coeficiente  de 
descarga,  la  longitud  que  requiere  cumplir  con  los  requisitos  podrá  
limitarse a las longitudes dadas en las Tablas 2-7 y 2-8 o 17 diámetros 
de tubería, cualquiera que sea el menor. 
La rugosidad aguas arriba de esta longitud no debe ser superior a 600 
μin (15.24 μm). 
La  rugosidad  de  la  superficie  interna  del  tubo  de  medición  debe 
medirse  aproximadamente  en  la  misma  localización  axial  donde  se 
determinó y verificó el diámetro interno de la tubería. 
Los valores de R  referenciados corresponden al promedio aritmético 
de rugosidad obtenido con un rugosímetro electrónico con un “cutoff” 
superior a 0.03” (≈ 0.8 mm). 
Debe realizarse un mínimo de 4 mediciones, el promedio aritmético de 
estas 4 o más mediciones. 
Para medidores de diámetro nominal menor o igual a 12” (≈ 300 mm): 
•Si β  ≤ 0.6 → Rugosidad Máxima 300 μin (7.62 μm) 
•Si β  ≥ 0.6 → Rugosidad Máxima 250 μin (6.35 μm) 
•Para todos los β  la rugosidad no debe ser menor de 34 μin (0.864 μm) 

Para medidores de diámetro nominal mayor a 12”: 
•Si β  ≤ 0.6 → Rugosidad Máxima 600 μin (15.24 μm) 
•Si β  ≥ 0.6 → Rugosidad Máxima 500 μin (12.70 μm) 
•Para todos los βr la rugosidad no debe ser menor de 34 μin (0.864 μm) 
El  uso  de  β   bajos  reduce  el  efecto  de  la  rugosidad  sobre  la 
incertidumbre. 
Irregularidades  tales  como  muescas,  marcas,  o  riscos  resultantes  de 
costuras,  distorsiones  en  la  soldadura,  desajustes  y  similares,  que 
afecten el diámetro interno de forma que salga de las tolerancias no 
son permitidas. 
La  presencia  de  “pits”  en  la  superficie  del  tubo  de  medición,  aunqu
e 
es  indeseado,  es  permitido  siempre  y  cuando  no  se  salgan  de  los 
requisitos de diámetro y/o rugosidad, y no comprometan la integridad 
de la tubería a presión. 
El  diámetro  de  la  tubería  medido  (D  )  se  determina  con  el 
promedio  de  por  lo  menos  4  mediciones  uniformemente  
espaciadas  sobre  un  plano  a  1”  (25.4  mm)  de  la  cara  aguas 
arriba de la placa de orificio. 
Adicionalmente,  en  la  sección  UL  deben  verificarse  por  lo 
menos    2    secciones    transversales    diferentes.        Estas    
mediciones  deben  hacerse  en  los  puntos  que  indiquen  las 
dimensiones máxima y mínima de la sección UL. 
Una de estas verificaciones debe hacerse en la región situada 
a por lo menos 2 diámetros a partir de la cara de la placa. 
Deben realizarse mediciones a 1” (25.4 mm) aguas abajo de la placa. 
Sobre  la  sección  aguas  abajo  (DL)  deberán  hacerse  por  lo  menos  
2 
verificaciones del diámetro en diferentes secciones. 
Al  realizar  las  mediciones  se  registra  la  temperatura,  aproximándos
e 
al entero Fahrenheit más cercano (o 0.5 ºC según corresponda). 
La  estabilidad  térmica  para  poder  llevar  a  cabo  las  mediciones  de
be 
ser de 5 ºF (2.5 ºC). 
El  diámetro  de  referencia  de  la  tubería  (D  )  se  define  como  el  diáme
tro 
de la tubería, calculado a la temperatura T , el cual puede determinarse 

1  α  (T − T )]  
α : Coeficiente lineal de expansión térmica del material de la tubería (Tabla 2-2) 
T : Temperatura de referencia, 68ºF (20ºC) para este estándar 

El diámetro de referencia de la tubería D , calculado a la temperatura de 
referencia T , es el que se emplea para calcular el diámetro de la tubería 
D, a las condiciones del flujo. 
La resolución del instrumento debe ser de 0.001” (0.0254 mm) 
En la región 1D  aguas arriba de la placa: 

D  m 
× 100 ≤ 0.25% 
Dm 
Cualquier otra región aguas arriba de la placa: 

D  D 
× 100 ≤ 0.5% 
D 
Cualquier región aguas abajo de la placa: 

D 
× 100 ≤ 0.5% 
Dm 
No se permite la presencia de cambios abruptos al interior de la tubería 
(desalineamientos, traslapes, costuras de soldadura, riscos y similares). 
Bajo ninguna circunstancia los empaques deben invadir el área de flujo. 
Espaciamientos producidos por empaques, de 0.25” (6.35 mm) o menos, 
no requieren restricción por profundidad, β  y no generan incertidumbre 

Espaciamientos producidos por empaques, de más de 0.25” (6.35 mm) y 
menos de 0.5” (12.7 mm), no requieren restricción por β  y no generan 
incertidumbre adicional si la profundidad es menor a 0.005 D . 
Deben  instalarse  en  forma  concéntrica  y  no  deben  quedar 
traslapes con el tubo de medición. 
Pueden  usarse  ayudas  para  centrado  como  pines,  tornillos  de 
centralización. 
El  acceso  para  inspección  debe  ser  posible  en  forma  fácil,  en 
porta-placas   soldados   debe   dejarse   un   extremo   bridado   
(preferiblemente  el  de  aguas  abajo),  a  menos  que  en  sistemas 
de diámetros muy grandes no se requiera. 
No  deben  existir  fugas,  comunicación  entre  los  puertos  de 
presión diferencial o bypass en el porta-placa. 
El  centro  de  la  toma  de  presión  aguas  arriba  debe  estar  a  1”  (25
.4 
mm) de la cara aguas arriba de la placa de orificio. 
El  centro  de  la  toma  de  presión  aguas  abajo  debe  estar  a  1”  (25
.4 
mm) de la cara aguas abajo de la placa de orificio. 
Las tolerancias para esta posición están en la Figura 2-3. 
No deben usarse las líneas manométricas como fuente de fluido para 
otros instrumentos, y bajo ninguna circunstancia debe haber flujo en 
estas.    Unir  las  tomas  de  presión  a  varios  dispositivos  de  presión 
diferencial  ocasiona  incremento  en  la  incertidumbre  y  problemas 
operacionales. 
Cuando  intervienen  empaques  entre  la  placa  y  la  brida, 
debe  tenerse  en  cuenta  el  espesor  de  estos  y  el  efecto 

del ajuste sobre la deformación. 
El  taladrado  de  los  agujeros  para  las  tomas  de  presión 
debe realizarse radialmente al tubo de medición. 
Diámetro  Diámetro de 
del tubo  la toma  Tolerancia  Máximo  Mínimo 
3/8” (0.375”)  1/64” (0.016”)  0.391”  0.359” 
2 – 3”  (9.525 mm)  (0.4064 mm)  (9.93 mm)  (9.12 mm) 
1/2” (0.5”)  1/64” (0.016”)  0.516”  0.484” 
≥ 4” 
(12.7 mm)  (0.4064 mm)  (13.11 mm)  (12.29 mm) 
El  diámetro  de  las  tomas  no  debe  reducirse  dentro  del  recorrido  d
e 
una longitud igual a 2.5 veces el diámetro de la toma. 
Todas las tomas de presión deben conservar la circularidad dentro de 
±0.004” (0.10 mm). 
El  diámetro  interno  de  la  línea  manométrica  debe  permanecer 
constante hasta el sensor de presión y/o manifold. 
Para evitar resonancia en la línea manométrica, esta debe diseñarse 
con la menor longitud posible o tener longitudes conforme la mayor 
frecuencia de las pulsaciones. 
Este  estándar  se  basa  en  el  rectificador  de  flujo  de  19  tubos 
concéntricos  uniformes,  acondicionadores  diferentes  deben  ensayarse  
para verificar que cumplen con los requisitos dados en los Apéndices 2- 
C y 2-D. 
Los  tubos  empleados  para  la  construcción  de  este  rectificador  deben 
tener  el  diámetro  externo,  el  espesor  de  las  paredes  y  el  acabado 
uniformes.  Se unen en un patrón cilíndrico como el que se muestra en 
la Figura 2-4. 
Las paredes de los tubos están en contacto directo entre sí, no pueden 
estar espaciados. 
Parámetro  Requisito 

Diámetro Externo (OD)  0.95 D ≤ OD ≤ D 

NPS = 2”  → 3 x NPS 
Longitud (LTB)  2” < NPS ≤ 3”  → 2.5 x NPS 
NPS ≥ 4”  → 2x  P 

Espesor de los tubos  Menor o igual a 2.5% de D 

Todos  los  tubos  deben  tener  chaflán  interno  en  ambos  extremos,  a  no 
menos del 50% del espesor de la pared de los tubos y a 45º. 
El rectificador se monta axial en el tubo de medición. 
El rectificador debe fabricarse con robustez suficiente para un 
servicio seguro. 
Los  tubos  se  sueldan  en  los  puntos  de  tangencia  a  ambos 
extremos del rectificador, la soldadura en cada punto no debe 
exceder más de 20º de la circunferencia del tubo. 
Las áreas F para rectificadores de tuberías menores o iguales 
a 4” pueden llenarse con soldadura. 
Pueden colocarse pines centralizadores. 
El  rectificador  se  asegura  con  pines  o  pernos,  teniendo  la 
precaución de no deformarlo en la instalación. 
Los   coeficientes   de   descarga   dados   en   este 
estándar para placas de orificio (C [FT]) se basan 
en los resultados de muchos experimentos. 
En  todos  los  casos,  las  condiciones  normales  de 
flujo se obtuvieron mediante el uso de longitudes 
rectas  de  tubería  a  ambos  lados  de  la  placa,  o 
mediante   el   uso   de   acondicionadores   aguas 
arriba de la placa de orificio. 
Para obtener la incertidumbre que se muestra en 
la  Parte  1,  deben  lograrse  condiciones  similares 
desde el punto de vista de la mecánica de fluidos. 
El  orificio  de  la  placa  debe  estar  concéntrico  con  respecto  a 
los extremos aguas arriba y abajo del porta-placa. 
Cualquier  excentricidad  debe  estar  dentro  de  las  siguientes 
tolerancias: 

Excentricidad paralela al eje de las tomas de presión (ε ): 
_Para  cualquier  excentricidad  en  el  plano  x-y  mostrado  en  la  figura  2-5,  la 
componente  de  excentricidad  paralela  al  eje  de  las  tomas  de  presión  
diferencial, debe ser menor o igual a: 

x 
0.1+ 2.3β    ε : Medida (X – X’)/2    Ver Fig. 2-5 
El  orificio  de  la  placa  debe  estar  concéntrico  con  respecto  a  los 
extremos aguas arriba y abajo del porta-placa. 
Cualquier   excentricidad   debe   estar   dentro   de   las   siguientes 
tolerancias: 
Excentricidad perpendicular al eje de las tomas de presión (ε ): 
_Para cualquier excentricidad en el plano x-y mostrado en la figura 2-5, la compon
ente 
de  excentricidad  perpendicular  al  eje  de  las  tomas  de  presión  diferencial  (m
edida  (Y–  
Y’)/2  en  la  Figura  2-5)  puede  ser  cuatro  veces  la  cantidad  calculada  con  la 
 ecuación 
anterior. 

•La   excentricidad   máxima   permisible   calculada   pued
e 
duplicarse si se conectan a la vez tomas a 180º para obten
er 
valores de presión promedio. 
•Debe tenerse en cuenta conectar a las tomas con longitud
es 
iguales  de  tubing  de  igual  diámetro  (con  diámetro  no
minal 
mayor  o  igual  que  el  diámetro  de  la  toma).    Excepto  
en  flujo  
pulsante o fluctuante. 
•Cuando   no   es   posible   medir   la   excentricidad, 
deberán   instalarse   dos   pines   para   soportar   y 
centrar la placa mientras se ajustan los pernos. 
•La excentricidad del lado de aguas arriba es la más 
crítica. 

•El  porta-placa  debe  mantener  el  plano  de  la  placa 
de  orificio  a  un  ángulo  de  90º  respecto  al  eje  del  
tubo de medición. 
La Tabla 2-7 provee las longitudes mínimas de instalación para tubos 
de medición sin acondicionador de flujo. 
Para  este  caso,  la  longitud  aguas  arriba  recomendada  varía  con  β , 

La Tabla 2-8 provee el rango para localizar el rectificador de 19 tubos 
y la posición recomendada para dos categorías de tubos aguas arriba: 
•17D ≤ UL ≤ 29D 
•UL ≥ 29 D 

El estándar no usa longitudes UL menores a 17 D . 
Debido   a   que   el   desarrollo   de   la   ecuación 
empírica para el coeficiente de descarga se basó 
en  los  resultados  de  múltiples  laboratorios,  se  
eliminó el bias de la ecuación debido a que en la 
base     de     datos     se     randomizaron     las     
incertidumbres   sistemáticas   de   los   equipos 
utilizados en los laboratorios. 

La  incertidumbre  estimada  para  el  caudal  se 
calcula para un nivel de confianza del 95%. 
La  incertidumbre  global  es  la  raíz  de  la  suma  d
e 
cuadrados  de  las  incertidumbres  asociadas  a  las  
diferentes variables. 

Para   propósitos   prácticos   se   asume   que   las 
variables  son  independientes  entre  si,  siendo  el  
modelo matemático el siguiente: 

 ΔP 
Al   estimar   la   incertidumbre   las   diferentes 
variables     se     combinan.     Las     relaciones 
matemáticas     entre     estas     establecen     la     
sensibilidad   de   las   cantidades   medidas   con 
respecto a estas variables. 
De  esta  forma,  cada  variable  que  influencia  la 
ecuación   tiene   un   coeficiente   de   sensibilidad   
específico (S). 
 Δ   

Deriv
ando
… 
⎛δq  ⎞    
    ⎛δC  
⎞        ⎛
δE  ⎞     
  ⎛δY⎞   
   ⎛δd⎞   
     ⎛δρ   
⎞        ⎛
δΔP⎞   
P ⎠   
D

Cd 
 0 

Ev
= 
1.0 

Y 
= 
1.
0 

d 
= 
2.
0 
ρt,p= 0
.5 

ΔP
= 
0.5 
Colocando         en términos de        y       obtenemos: 
v 

⎝ E v   ⎠   1- β  ⎣⎝ d ⎠   ⎝ D ⎠⎦   

δC /C , δY/Y, δd/d y δD/D, y sustituyendo δE /E 

Colocando         en términos de        y       obtenemos: 
v 

⎛δq  ⎞     ⎛δC  ⎞    ⎛δY⎞    ⎡        ⎤  ⎛δd⎞    ⎡− 2 β  ⎤  ⎛δD⎞    1⎛   
+   ⎜       ⎟   
La    fórmula    práctica    para    estimación    de 
incertidumbre, cuando el medidor se ha calibrado 
in-situ es la siguiente: 

⎛δq  ⎞     ⎛δMF⎞    1⎛δΔP⎞    1⎛δρ   ⎞   
Es  función  del  número  de  Reynolds  y  β.    A 
números  de  Reynolds  muy  altos  tan  solo  es  
función   de   β.   Al   disminuir   el   Reynolds   se 
incrementa la incertidumbre. 
Incertidumbre cuando Reynolds →∞: 
(  )  8 
Para β > 0.175  (  )       
(  ) 
Para β ≤ 0.175 
(  )       
Dependencia de Reynolds: 

(  )    0.8 

(  )        D 
(  )    (  ) 
(  )        (  )       
Una     aproximación     para     determinar     la 
incertidumbre  asociada  al  factor  de  expansión  
estipula que cuando se asume que β, ΔP, P y k no 
poseen  incertidumbre  asociada,  el  porcentaje  de  
incertidumbre   de   Y   puede   estimarse   con   la 
siguiente ecuación: 

Para β ≤ 0.750  ± 4⎜       ⎟   
La incertidumbre asociada con las condiciones de 
instalación es difícil de cuantificar.  El estándar 
provee   una   gráfica   como   guía   general   de 
incertidumbre,   considerando   los   siguientes 
parámetros: 
1.  Coeficiente de descarga empírico, 
2.  Condiciones de instalación (tales como perfil de velocidades y swirl), 
3.   Especificaciones   mecánicas   (tales   como   rugosidad   interna   de   la 
tubería, excentricidad de la placa y borde recto y afilado del orificio) 

Como   conclusión   se   observa   que   la   menor 
incertidumbre está para relaciones de diámetro β   
entre 0.10 y 0.60 
β   
La incertidumbre asociada al diámetro del orificio 
y    de    la    tubería    se    determina    mediante 
mediciones   dimensionales   o   empleando   las   
especificaciones  de  circularidad  de  la  parte  2  de 
este estándar. 
Es   igual   a   la   desviación   estándar   de   las 
mediciones. 

n  n 
1  1 
m  d − d  m  D − D 
n− 1  n− 1 
Ejemplo: 
Determinació
n del d  de un
a placa de orif
icio por medic
ión dimension
al 
Diámetros me
didos: 20.005 
mm, 20.002 
mm, 19.995 
mm, 19.998 
mm 
Promedio: 20.
000 mm 

δd 20.005− 20.
  = 000   +  20.0
   02− 20.000   
+  95− 20.000   
19 + 19.998− 2
.9 0.000 

(     )  (     )  
(       )  (      ) 
           

d 
Las especificaciones acerca del desempeño de este 
dispositivo    deben    ser    suministradas    por    el 
fabricante. 
Para  determinar  la  incertidumbre  se  deben  tomar 
en  cuenta  los  efectos  por  temperatura,  humedad, 
presión     estática,     mecanismo     conductor     y     
respuesta en el tiempo. 
El  usuario  selecciona  el  dispositivo  para  medición  
de     presión     diferencial     basado     en     sus 
especificaciones de desempeño y la incertidumbre 
deseada en la aplicación 
Cuando   se   usa   una   correlación   empírica   para 
predecir densidad, la incertidumbre corresponde a 
aquella  asociada  a  la  correlación  y  a  la  de  las  
variables requeridas para su cálculo. 
La  incertidumbre  en  la  densidad  puede  calcularse 
con la siguiente fórmula: 

⎛δρ   ⎞     ⎛δρ   ⎞    ⎡δρ   ⎤  ⎛δT ⎞    ⎡δρ   ⎤  ⎛δP ⎞   
⎝       ⎠     ⎝       ⎠    ⎣      ⎦P ⎝   t,p ⎠    ⎣    f  ⎦ T ⎝   
Ejemplo: 
Medición de p
ropileno a 60 
ºF y 800 psia. 
Incertidumbre 
del método d
e cálculo de d
ensidad: ± 0.
24 % 
Incertidumbre 
en la medició
n de temperat
ura: ± 0.5 ºF 
Incertidumbre 
en la medició
n de presión: 
± 4 psia 
Datos Disponi
bles (Histórico
) 

T D
e
n
s
i
d
a
d
 
[ [
p
s
i
a
] 
[
6 3
3
.
3
4
1
3
 
6 7
8
0
 
3
6 3
3
.
3
6
1
1
 
5 8
0
0
 
3
6 3
3
.
2
3
7
6
 
Ejemplo (cont.): 
Cálculo de (δρ   /δ  )  
y (δρ   /δP ) 

⎡δρ   ⎤     ⎛ 33.2
0.05
376− 33.4445⎞2 
4
⎡δρ   ⎤     ⎛ 33.3611
− 33.3215⎞   
40 

(      )  (      )     
          

t,p