Taller de Materiales No Metálicos

Compuestos de Refuerzo

Daniel Godoy 1120822

Juan David Pérez 1120839

José Sadan Nobles 1121199

Presentado a:

Ingeniero Jorge Caballero

Facultad de ingeniería

Ingeniería Mecánica

San José de Cúcuta mayo 29 de 2017

 INTRODUCCION

En la actualidad se están buscando materiales naturales que sustituyan a otros más

contaminantes por ser sintéticos o artificiales.Las fibras naturales permiten reducir los
niveles de contaminación y la proliferación de productos que usan productos químicos,
sustancias toxicas que dañan el medio ambiente. La presión social de los ciudadanos a
nivel mundial de  a poco va calando en las empresas y comienzan a buscar alternativas a la
forma y materiales que usan en sus procesos productivos.

Las fibras vegetales son fibras compuestas a base de lignina y celulosa principalmente,
haciéndolas compuestos naturales y biodegradables bajo condiciones ambientales. Las
fibras vegetales, como su nombre lo indica, son fibras que se encuentran
abundantemente en la naturaleza y pueden hallarse en paja, tallos, hojas, frutos, semillas
e hierbas. Además, no requieren de tratamientos químicos ni del consumo masivo de
recursos para su producción.
 Plásticos reforzados con fibras
La aparición y el desarrollo de los materiales plásticos puede considerarse una de las grandes
revoluciones del siglo pasado en lo referente a los materiales. Los avances conseguidos en los métodos
de producción de estos materiales (que comportaron unos precios muy asequibles), unidos a sus
excelentes características hicieron que fueran rápidamente aceptados y empleados por el sector de la
industria y el de la construcción. El perfeccionamiento de estas características fue el siguiente paso en
la consecución de materiales cada vez más adecuados a las necesidades productivas, y el refuerzo con
fibras de los materiales plásticos es, sin duda, el mejor ejemplo de dicho perfeccionamiento.

Composición
Los plásticos reforzados con fibras (PRF) están compuestos por un polímero (también llamado la
matriz) que junto a las cargas y aditivos forman la resina, y unas fibras determinadas.

Matrices
Podemos clasificar los plásticos básicamente en termoplásticos y termoestables. Los primeros tienen
las macromoléculas unidas por fuerzas de baja intensidad, que pueden ser rotas con un simple
calentamiento, dando lugar al plástico fundido. En cambio, las macromoléculas de los plásticos
termoestables están unidas por fuerzas que llegan a igualar las que unen a los propios átomos dentro
de ellas mismas, por lo que se romperán antes de separarse. Esto conlleva que no pasen de estado
sólido a líquido al incrementar la temperatura.
Matrices termoestables
Las resinas líquidas termoestables consisten en una serie de precursores líquidos o semilíquidos, que
deben curarse para alcanzar el estado sólido, por medios químicos, térmicos (altas temperaturas), o
por medio de radiaciones (UV, gamma, electrones o microondas). Una vez curadas, tienen gran
cantidad de enlaces cruzados, y no pueden volver a fundir sin sufrir una grave degradación. Las resinas
más utilizadas son:
Resinas epoxi
La importancia de las matrices epoxi está en la capacidad del radical epóxido para reaccionar con una
gran variedad de otros radicales orgánicos y formar enlaces cruzados sin la aparición de un producto
condensado. Las resinas epoxi se caracterizan por tener baja retracción, buen comportamiento a
temperatura elevada (hasta 180 °C) y buena resistencia a los agentes químicos.
Podemos distinguir dos tipos principales de resinas epoxi, según la estructura química en la que se
basan:

 TGMDA (dianilina tetraglicil metileno): esta molécula es el componente más importante de las
formulaciones de resinas epoxi para aplicaciones de alta tecnología. Presenta una alta densidad de
entrecruzamiento.
 DGEBA (diglicil éter de bisfenol A): cura a menor densidad de entrecruzamiento que la anterior.
La diferencia entre la densidad de entrecruzamientos en el curado será la que determinará las
diferentes propiedades de las resinas.
Además de estás dos, podemos encontrar otras resinas epoxi con características en función de las
anteriores, como son las novolacas, las resinas epoxi trifuncionales y la resina epoxi bisfenol F
En las resinas epoxi es muy importante la elección del agente de curado, ya que éste determina las
propiedades térmicas y mecánicas últimas de la resina. Hay tres tipos básicamente:

 Aminas: las aminas alifáticas curan la resina a temperatura ambiente, pero poseen baja
temperatura de servicio; las aromáticas proporcionan las resinas con mejores propiedades, pero
requieren temperaturas de curado de 120-175 °C; y las cicloalifáticas tienen propiedades
intermedias entre las dos anteriores.
 Anhídridos: curan resinas epoxi Bisfenol A a 120-175 °C
Resinas de poliéster no saturado
Constituyen la familia más importante de resinas termoestables utilizadas en materiales compuestos.
El curado de estas resinas puede realizarse de múltiples maneras, con aditivos químicos, calentamiento
o radiación. Además, la configuración y composición química de la resina poliéster endurecida
determinan sus características y sus propiedades (flexibilidad, dureza, resistencia mecánica, química,
etc.), de manera que mediante una elección acertada de dichos parámetros, podemos variar
considerablemente las características de la resina elegida. En definitiva, las resinas de poliéster no
saturado son el sistema más versátil, pudiendo ser adaptado a multitud de procesos y necesidades.
Como hemos dicho, dentro de esta familia hay gran variabilidad de propiedades, he aquí los rangos de
valores que podemos encontrar:

 Resistencia a flexión (MPa): 80 – 140

 Resistencia a tracción (MPa): 40 – 85
 Modulo de tracción (GPa): 2 – 3.5
 Porcentaje de elongación: 1.2 – 4.8
Matrices termoplásticas
Por otra parte, es posible encontrar matrices termoplásticos reforzadas con altas prestaciones. Estas
matrices se han desarrollado con el doble objetivo de obtener materiales aptos para altas
temperaturas que tengan elevada resistencia al impacto. El resultado de los avances en este campo son
matrices más duras, con mayores resistencias que las termoestables y una menor absorción de agua.
Además no tienen un tiempo determinado para su moldeo ni necesitan curado, lo que supone menores
costes, y el proceso de reciclaje es más fácil.
Las matrices más importantes son el polieter eterketona (PEEK), el sulfuro de polifenileno (PPS) y la
polieterimida (PEI), y la poliamidaimida (PAI). Sus características más relevantes son:
PEEK:
El PEEK es un material termoplástico parcialmente cristalino, que ofrece una combinación única de
altas propiedades mecánicas, resistencia a la temperatura (rango de temperaturas de trabajo entre
-60 °C y 250 °C) y excelente resistencia química. Otras características:

 Alto límite de fatiga y elevada tenacidad

 Muy buena resistencia al desgaste
 Resistencia intrínseca a la llama
 Muy bajo nivel de humo durante la combustión
 Buenas propiedades dieléctricas y de aislamiento eléctrico

PPS:
Al igual que el anterior, este material presenta propiedades termoplásticas incluso en el material
compuesto final. Presenta una resistencia química y térmica sobresaliente (232 °C continuos) y una
excelente resistencia a la baja temperatura. Además es inerte a la mayoría de los compuestos químicos
en un amplio rango de temperaturas. Requiere alta temperatura para su proceso.

PEI:
Características más importantes: Resistencia inherente a la llama, baja emisión de humos, resistencia a
altas temperaturas por largo tiempo, estabilidad dimensional, estabilidad química e hidrolítica.

PAI:
Esta matriz se moldea como un material termoplástico pero que tras el post curado presenta
propiedades parcialmente termoestables, lo que permite aumentar la resistencia a altas temperaturas.
Cargas
En la industria de los materiales compuestos se utilizan diferentes productos que pueden ser
incorporados al material compuesto fibra-resina para aportar características particulares o reducir el
coste del mismo. En general, establecemos la distinción entre cargas y aditivos según la cantidad: las
cargas siempre se utilizan en mayores cantidades que los aditivos.
Podemos dividir las cargas en dos grandes grupos, las reforzantes y las no reforzantes, que buscan la
disminución del costo global del material compuesto.
Cargas reforzantes
Entre las cargas reforzantes, las más utilizadas son las microesferas de vidrio, cuyo interés principal
reside en su geometría que reparte regularmente los esfuerzos de las piezas, evitando de esta forma
las concentraciones de tensiones. Como la relación superficie/volumen es mínima, no influyen mucho
en la viscosidad de la resina, por lo que se pueden usar en porcentajes altos. Pueden ser macizas o
huecas, y tienen un diámetro comprendido entre 10 y 150 micras.
En algunos casos concretos pueden emplearse otros tipos de microesferas, con características
superiores a las de vidrio pero considerablemente más caras:

 Microesferas huecas de carbono: densidad de 120 kg/m³ y diámetro entre 5 y 150 micras.
 Microesferas huecas orgánicas (epoxi, fenólicas, poliestireno o cloruro de vinilo/acronitrilo):
densidad entre 100 y 500 kg/ m³ y diam. entre 10 y 800 micras y prestaciones sensiblemente
menores.
Cargas no reforzantes
Entre las cargas no reforzantes, las más utilizadas son de origen mineral y se incorporan a la resina en
proporciones compatibles con las características buscadas y el precio, que generalmente es bajo,
debido a que estas cargas son simplemente extractos de rocas o minerales. Las más utilizadas son
carbonatos, silicatos y sílices.
Además hay otra serie de cargas no reforzantes, entre las que destacan por su uso extendido las
siguientes:

 Cargas ignífugas: hidrato de aluminio, óxido de antimonio, boratos de zinc, productos

orgánicos variados
 Cargas conductoras (de la electricidad o del calor): Polvos metálicos, microesferas metalizadas,
negro de humo, filamentos metálicos muy finos…
Aditivos
Los aditivos son sustancias empleadas en los PRF en menor cantidad que las cargas con el objeto de
incrementar las prestaciones del material. Cada tipo de aditivo tiene generalmente la propiedad de
intervenir en una sola característica específica, por lo que es común emplear más de un tipo de aditivo
conjuntamente, siempre que sean compatibles. Sin embargo es necesario advertir que si empleamos
demasiados aditivos a la vez corremos el riesgo de modificar otras propiedades del polímero base, por
lo que es conveniente limitar el número de aditivos utilizados en una misma matriz.

Estos son los tipos de aditivos más empleados:

 Lubrificantes: interno (modifica las fuerzas de cohesión intermoleculares, diminuyendo la

viscosidad de la resina sin alterar sus propiedades) o externo (aflora a la superficie de la resina
para reducir su tendencia a pegarse a los moldes).
 Agentes antiestáticos: empleados en resinas incapaces de dispersar las cargas iónicas que se
puede dar sobre la superficie del producto durante la fabricación.
 Agentes antioxidantes: garantizan unas prestaciones prolongadas del material frente a la
acción de los rayos UV y del ozono.
 Agentes que modifican las propiedades mecánicas: se trata de Monoceros añadidos durante
la fabricación del compuesto polimérico de base y que influyen en un parámetro específico (p.e. la
rigidez del material) manteniendo casi invariables las demás características.
 Agentes retardantes de la llama e ignífugos.
 Conservantes: impiden que el material sea ataca por microorg., insectos o roedores.
 Pigmentos: preparados a partir de productos insolubles, en forma sólida, de origen mineral u
orgánico
 Colorantes: compuestos solubles en agua o disolvente orgánico que se utilizan poco debido a
su mala resistencia química.
 Pastas colorantes: son dispersiones de pigmentos en un soporte pastoso, de fácil
incorporación y dispersión en la resina.
Fibras
La fibra es el componente de refuerzo del material compuesto, por lo que las características del PRF
(especialmente su resistencia mecánica, rigidez y dureza) van a estar muy determinadas por la fibra
utilizada en su fabricación.
Estas son las fibras más utilizadas y sus características más importantes:
Fibra de vidrio
Esta es la fibra más empleada en los PRF, especialmente en aplicaciones industriales, debido a su gran
disponibilidad, sus buenas características mecánicas y a su bajo coste.
Existe una gran variedad de fibras de vidrio disponibles en el mercado, en las que priman distintas
características, entre las que destacan:

 aislamiento eléctrico
 resistencia química
 alta resistencia mecánica
 elevado módulo de elasticidad
 propiedades dieléctricas
 transparencia a los rayos X
Y, por supuesto, también encontramos vidrios que aúnan dos o más de estas características. Las
diferencias radican básicamente en los silicatos presentes en el vidrio, normalmente un silicato alcalino
y uno alcalinotérreo.
Las principales características de la fibra de vidrio son:

 Alta adherencia fibra-matriz

 Resistencia mecánica, con una resist. Específica (tracción/densidad) superior a la del acero.
 Características eléctricas: aislante eléctrico, buena permeabilidad. dieléctrica, permeable a las
ondas electromagnéticas.
 Incombustibilidad. No propaga la llama ni origina humos o toxicidad.
 Estabilidad dimensional (bajo coef. de dilatación).
 Compatibilidad con las materias orgánicas.
 Imputrescibilidad, insensible a roedores e insectos.
 Débil conductividad térmica (ahorro de calefacción).
 Excesiva flexibilidad.
 Bajo coste.
El proceso de fabricación consiste en el estiramiento a muy alta temperatura, por tracción mecánica o
por acción de fluidos en movimiento, de una veta de vidrio fundido y su inmediata solidificación.
Fibra de carbono
Para muchas aplicaciones en las que la fibra de vidrio presenta una rigidez insuficiente, es necesario
sustituirla por fibras de carbono, siempre que la gran diferencia de precio esté justificada.
Básicamente podemos encontrar tres tipos de fibras de carbono en el mercado:

 Fibra de carbono de alto módulo de elasticidad (HM)

 Fibra de carbono de alta resistencia (HR)
 Fibra de carbono tipo III
Propiedades de la fibra de carbono:
 Elevado módulo de elasticidad y resistencia a tracción:

 No presenta plasticidad, el límite de rotura coincide con el límite elástico.

 Baja densidad.
 Elevada resistencia a las altas temperaturas (a temperaturas del orden de los 1500–2000 °C
presenta un incremento de sus prestaciones).
 Coeficiente de dilatación térmica lineal prácticamente nulo.
 Elevada resistencia a las bases.
 Buena conductividad eléctrica y térmica.
 Alto coste.
 Baja resistencia al impacto de baja energía.
 Produce diferencias de potencial al contacto con los metales, lo que puede favorecer
corrosiones.
Proceso de fabricación: las fibras de carbono se fabrican mediante pirólisis controlada y ciclización de
precursores de cierta fibra orgánica, el más común de los cuales es el precursor poliacrilonitrilo (PAN), y
el alquitrán. El primero es una fibra sintética, con una conversión en fibra entre el 50 y el 55 %, y el
segundo se obtiene de la destilación destructiva del carbón, siendo este relativamente más barato.
Fibras orgánicas
Dentro de esta denominación se hallan incluidas otras como las fibras de polietileno de cadena
alargada o las fibras de polímeros de líquido termotrópico cristalino, pero nos centraremos en las fibras
de aramida, debido a su uso mayoritario y a sus excepcionales características.
Tipos de aramida:

 Fibras de bajo módulo (E = 70 GPa)

 Fibras de alto módulo (E = 130 GPa)
Quizás la característica más llamativa de las aramidas es su alta resistencia al impacto, su gran
tenacidad y su alta capacidad de absorción de energía, motivos por los cuales es usada incluso en
chalecos antibala.
Sin embargo, podemos destacar estas otras características:

 Elevada resistencia específica a la tracción (5 veces más resistente que el acero).

 Buena estabilidad mecánica en el rango (-30 °C/200 °C)
 Alto módulo de elasticidad y baja elongación a la rotura.
 Gran estabilidad química, excepto contra ácidos fuertes y bases muy concentradas. Además
son resistentes a la llama y auto extinguibles.
Y en cuanto a desventajas podemos destacar una baja resistencia a compresión y flexión, pérdidas de
resistencia en presencia de humedad y baja adherencia a determinadas matrices, por ejemplo las
termoplásticos; además, su precio es elevado en comparación con otras fibras.
La fibra de aramida se fabrica mediante un proceso de extrusión e hilado.
Otras fibras
Los tres tipos de fibras anteriores son claramente los más utilizados. Sin embargo podemos referenciar
aquí, más brevemente, otras fibras presentes en el mercado, con prestaciones más altas pero con
costes prohibitivos en muchos casos.
Fibras cerámicas
Estas fibras surgen por la necesidad en sector aeroespacial de refuerzos para altas temperaturas.
Además de esta resistencia, presentan altísimas prestaciones en cuanto a resistencia a tracción y
estabilidad química. Sin embargo, su fabricación y manipulación es extremadamente complicada y
costosa, por lo que su utilización se he limitado a este sector y a la industria metalmecánica, en hornos
de carburizado para tratamientos termoquímicos, los cuales pueden llegar a alcanzar temperaturas de
hasta 950 °C.
Dentro de las fibras cerámicas destacan los whiskers: fibras inorgánicas cortas de estructura
perfectamente cristalina, con resistencias a tracción entre 3 y 14 GPa y módulos de elasticidad entre
400 y 700 GPa, además de una resistencia a altas temperaturas.
Fibra de boro
Son fibras obtenidas a partir de la deposición en substrato de wolframio o de carbono, siendo las
primeras las más utilizadas, aunque únicamente en el sector espacial, militar o aeronáutico, debido a su
elevado coste.
Destacan las siguientes propiedades:

 Densidad: 2570 kg/m³

 Alta resistencia: 3600 MPa
 Alto módulo de elasticidad: 400 GPa
 Posibilidad de combinar con epoxi, matrices de aluminio y titanio.
Fibra de carburo de silicio
Esta fibra ha sido utilizada con éxito como refuerzo de matrices orgánicas y cerámicas. Tiene un coste
menos elevado que la de boro, por lo que se está utilizando en mayor medida que éste como refuerzo.
El proceso de fabricación es bastante similar al de la fibra de boro. Estas son las propiedades más
importantes:

 Densidad: 2800 kg/m³

 Resistencia a tracción: 2.5 a 3 GPa
 Módulo de elasticidad: 200 GPa
 Elevada temperatura máxima de servicio: 1250 °C
Fibra de cuarzo
A partir de cristales de cuarzo natural se forman filamentos. Alrededor de 200 filamentos combinados
dan lugar a una fibra flexible y con alta resistencia. Se puede utilizar con la mayoría de las resinas. He
aquí algunas de sus propiedades:

 Densidad: 2200 kg/m³

 Resistencia a tracción: 3.45 GPa
 Módulo de elasticidad: 71 GPa
 Deformación a la rotura del 1%, son fibras perfectamente elásticas.
 Excelente resistencia al choque térmico: es posible calentarlas hasta 1100 °C y enfriarlas
rápidamente en agua sin ningún cambio.
Fibras metálicas
Tienen la desventaja de su densidad y coste, pues son más caras que la fibra de vidrio (a excepción del
acero). Estas son las más utilizadas y sus principales características:

 Hierro y aleaciones: alta resist. y mod. elast. Ferromagnéticos.

 Aceros inoxidables: resistencia a la corrosión
 Superaleaciones de níquel y cobalto: resist. Mecánica y química a altas temperaturas.
 Titanio, tantalio, níquel: refractarios, resist. a la corrosión.
 Cobre y aleaciones: conductividad eléctrica y térmica
 Aluminio y aleaciones: baja densidad, conductor elec. y térmico.
 Plata, oro y metales preciosos: conductor elec. y term. No se corroen.
Interfaz fibra-matriz
Las propiedades del PRF están determinadas por la matriz y las fibras empleadas, así como por las
cargas o aditivos que pueda contener. Sin embargo, para ello es esencial asegurar una correcta unión
entre los refuerzos y la matriz, de manera que su resistencia y rigidez sea transmitida al material
compuesto. El comportamiento a fractura también depende de la resistencia de la interfase.
Una interfase débil da como resultado un material con baja rigidez y resistencia, pero alta resistencia a
la fractura, mientras que una interfase fuerte resulta en un material rígido y resistente, pero con una
frágil resistencia a la fractura.
En relación con la interfase es importante considerar la impregnabilidad. Ésta se define como la
capacidad de un líquido de extenderse por una superficie sólida. En algunas etapas de la fabricación del
material compuesto, la matriz se debe comportar como un líquido, por lo que una buena
impregnabilidad significará que la matriz fluirá perfectamente por la superficie del refuerzo y
desplazara todo el aire. Un buen impregnado se dará cuando la viscosidad de la matriz no sea muy alta
y cuando exista un descenso de la energía libre del sistema
Además, en la unión de la interfase pueden darse varios tipos de unión:

 Unión mecánica: cuanto más rugosa sea la superficie más efectiva será la unión. Esta unión en
efectiva cuando la fuerza se aplica paralela a la superficie (esfuerzos cortantes), sin embargo será
poco efectiva para esfuerzos de tracción.
 Unión electrostática: La unión entre refuerzo y matriz ocurre cuando una superficie está
cargada positivamente y la otra negativamente. Estas uniones son efectivas únicamente en
distancias pequeñas, del orden de átomos.
 Unión química: Puede estar formada entre grupos químicos en la superficie del refuerzo y
grupos químicos compatibles en la matriz. La resistencia de la unión depende el número de
uniones por unidad de área. Para este tipo de uniones pueden utilizarse agente apareantes.
 Unión mediante reacción o interdifusión: Los átomos o moléculas de los componente del
material compuesto pueden difundirse en la interfase para da lugar a este tipo de unión. Para
interfases en las que estén involucrados polímeros, este tipo de unión puede considerarse como
un entrelazado entre moléculas. Para los sistemas en los que estén involucrados metales y
cerámicas la difusión de componentes de ambos materiales puede dar lugar a una frontera en la
interfase de diferente estructura y composición que dichos materiales.
Utilización
Dada la gran cantidad de fibras y matrices disponibles, se pueden conseguir una variedad inmensa de
combinaciones que podrán adecuarse a las necesidades de cada caso.
Para dicho fin, es necesario tener en cuenta los cinco elementos que determinan las características de
un PRF: fibras, matriz, cargas, aditivos e interfaz fibra-matriz, comprobando su compatibilidad dadas
sus características individuales. Para ello es habitual hacer ensayos de los PRF antes de su utilización.
Sin embargo, se tiene bastante experiencia sobre el comportamiento de algunas combinaciones
particulares, dada su extensa aplicación, por lo que para dichas combinaciones puede no ser resultar
necesario un ensayo tan exhaustivo como en otros casos.

FIBRA DE COCO
Las fibras de poliéster que estan siendo reemplazado de a poco en la industria automotriz
y colchonera por fibra de coco. Esta fibra natural tiene excelentes cualidades mecánicas,
químicas y físicas para ser usado para diversas aplicaciones.

Además la fibra de coco es de origen vegetal por lo que es biodegradable, renovable,

reciclable y abundante ya que hay cocoteros en muchos países del mundo.Esta fibra es
una material que se adapta a diferentes uso pero actualmente se lo esta utilizando en
rellenos, cojines de automóviles, entre otros.Es muy positivo que se esta analizando la
utilización de materiales naturales que no dañan el medio ambiente ni alteran el equilibrio
ambiental ni alimentario.

Aun es incipiente la industrialización de la fibra de coco ya que la producción no es tan

grande pero ante un aumento de la demanda los países con grandes cantidades de
cocoteros fomentaran la fabricación de esta fibra.

En la industria de la construcción es utilizado en:

 Placas de fibra de coco y corcho expandido para aislamientos acústicos

 Placas de fibra de coco, molido colado en bloque
 Molido colado
 Molido no colado
 Fibra cruda
 Rollos de fibra de coco para aislamientos acusticos bajo pavimento
Puedes encontrar estos productos con medidas estandarizadas, que facilitan su
producción. Este material es inodoro, por ende no tendrás problemas de insectos o
putrefacción. La fibra de coco cuesta aproximadamente USD $55 dólares por metro
cuadrado y es 100% biodegradable.

La fibra de coco puede ser almacenada durante largos períodos en condiciones de baja

humedad. En condiciones adecuadas de almacenamiento, este producto no representa un
riesgo para ningún animal doméstico ni para el ser humano.

 
Por ser un producto inerte, estable y con bajos porcentajes de humedad, la fibra de coco
no debe deteriorarse con el tiempo, siempre y cuando se mantenga en condiciones
adecuadas de almacenamiento, en su empaque original cerrado y bajo condiciones
ambientales no extremas.
En 2006 Norberto Emmanuelle Nava Valladares, egresado del Instituto Politécnico
Nacional, desarrolló la patente de un chaleco antibalas fabricado con fibra de coco, este
funcionó perfectamente. Así que en cuanto a resistencia constructiva, es un material
confiable.

Tablero de coco fibrocemento ( CFB ) se fabrica con materiales fibrosos como la fibra de
coco, hojas , espatas , y la madera triturada, mezclada con cemento. Este tipo de paneles
pueden ser utilizados en construcción de casas simplificado como muros, revestimiento
del techo, el techo y como soporte de la base y encofrado de suelos de nivel superior con
el acero como componente estructural principal.

FIBRAS DE CELULOSA

La celulosa es el compuesto orgánico natural más abundante y, por tanto, materia prima
potencial para la I.Q.O. La madera contiene del 40 al 60% de celulosa y la paja un 30%.
Más del 90% de la producción de celulosa se obtiene de la madera y el 10% restante de
otras plantas.
La celulosa es el componente fundamental de la pared de las células vegetales en plantas,
madera y fibras naturales, y se encuentra combinada, generalmente, con sustancias como
la lignina, hemicelulosas (carbohidratos más cortos principalmente pentosanos), pectinasy
ácidos grasos. En el algodón y en el lino las fibras de celulosa son de gran pureza (90-95%)
y tienen aplicación textil.
La celulosa es un polímero lineal compuesto por unidades de glucosa. Las cadenas de
celulosa se acoplan en haces unidos por puentes de hidrógeno. No se puede hablar de PM
de la celulosa. Se han dado valores de 50.000 a 2.500.000 umas correspondientes a 300-
15.000 unidades de glucosa.

El consumo mayor de celulosa es para papel y cartones, en segundo lugar, para obtener
fibras textiles (rayón) y los derivados acetato y nitrato de celulosa. La fibra de celulosa que
se utiliza en la fabricación del papel procede de la madera, ya se trate de fibra virgen (que
siempre será necesaria para la industria papelera, o de fibra recuperada. La madera,
recurso natural y renovable, es por tanto la materia prima básica del sector papelero.

Celulosa Mecánica.

La celulosa mecánica se obtiene a partir de un proceso en el cual la madera, una vez

molida y triturada, se somete a altas presiones y a una temperatura de unos 140 ºC, que
es la temperatura de transición vítrea de la lignina. Este proceso requiere un elevado
consumo de energía, 1600 kw-h/Tm producida. La celulosa mecánica se caracteriza por su
alto rendimiento, normalmente entre un 85% y un 95%. Esto significa que en el producto
final (fibras de celulosa) queda de un 85 a un 95% del material original (madera).
Un inconveniente que deriva de este hecho es que la lignina remanente en el producto es
susceptible de oxidarse, generando el color amarillo que caracteriza a los diarios viejos.
Los principales usos de estas celulosas son la fabricación de papel para periódicos y
papeles para impresión y escritura de menor calidad. Esta celulosa es menos resistente
que la química, no por la presencia de la lignina remanente, sino porque las fibras en ella
contenida se han cortado en el proceso de fabricación.

A nivel mundial, del total de 300 millones de toneladas de celulosas producidas, cerca de
un 76% correspondieron a celulosas químicas y sólo un 24% a celulosas mecánicas.
Propiedades físicas y químicas de la Celulosa.

Las propiedades físicas y químicas que se miden de la celulosa tienen que ver con
variables que son relevantes para predecir su desempeño una vez que se convierta en
papel. Por tanto, las principales propiedades que se miden de la celulosa son:

 Volumen Específico: Es el inverso de la densidad. En general se prefiere fibras con

alto volumen específico debido a que permite hacer una hoja de igual espesor con
un menor peso.
 Índice de Tensión: Mide la resistencia a la tracción que tiene un papel con esa
celulosa.
 Índice de Rasgado: Mide la energía que es necesaria para rasgar un papel, tal
como se hace cuando se corta una hoja con las manos.
 Largo de fibra: Mide el largo promedio de las fibras de celulosa (en milímetros).
 Drenabilidad: Mide la facilidad con que la celulosa evacua el agua que contiene. Es
importante para producir papel dado cuando se forma la hoja el contenido de agua
es de entre 98% y 99% en peso.
 Contenidos de finos: Mide la cantidad de elementos no fibra en la celulosa.
 Viscosidad: Mide la fricción interna de una mezcla de agua con fibras de celulosa.
Es un indicador del grado de polimerización (largo de las cadenas) de las fibras de
celulosa.
 Contenido Distribución: en peso del contenido de la celulosa. Por tradición el
contenido se clasifica en Alfa-celulosa: celulosa propiamente tal; Beta-Celulosa:
celulosa degradada (acortada) y algo de hemicelulosa; Gamma-Celulosa:
principalmente hemicelulosa; Lignina; Cenizas: principalmente compuestos de silicio;
y Extraíbles: que consisten en ácidos resinosos y ácidos grasos.
CLASIFICACION DE LA CELULOSA

DEPENDIENDO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN, LAS CELULOSAS SE DIVIDEN EN:

  La  pulpa  mecánica: Este  tipo  de  celulosa prácticamente no se transa en el

mercado y es consumida directamente en las mismas plantas donde se produce para
fabricar papel de diario. Es una pulpa de alto rendimiento, en el sentido que conserva un
alto porcentaje de la lignina y otras sustancias de la madera y en consecuencia, es
relativamente económica.  
 La pulpa quimo-termo-mecánica (CTMP): Esta pulpa tiene propiedades
intermedias entre la pulpa mecánica y la celulosa o pulpa química Kraft.  A menudo es
blanqueada y un porcentaje significativo de la producción está integrada a máquinas que
producen papel periódico y cartulina para envases. Sus atributos físico-mecánicos y su
bajo costo permiten que sea utilizada en la producción de papeles blancos de impresión y
escritura, sustituyendo a la celulosa química.
 La celulosa Kraft cruda: Producida principalmente de la madera de pino, Se
obtiene a partir del proceso químico específico denominado Kraft o al sulfato. Como su
nombre lo indica, no es sometida a un proceso de blanqueo. Representa alrededor de un
4% del total de las celulosas que se transan en el mercado. Se trata de un segmento con
un alto grado de integración a la producción de papeles y cartones. Es la más resistente de
las celulosas y de hecho la palabra  alemana  “Kraft”  significa  fuerza.  
 La celulosa Kraft blanqueada fibra larga: Producida principalmente de la madera
de pino, se obtiene a partir del proceso de Kraft, es posteriormente blanqueada. Esta
celulosa representa un 45% del total de las celulosas que se transan en el mercado. Por
sus excelentes índices de resistencia, es utilizada como materia prima para la fabricación
de papeles y cartones blancos para embalaje.
 La celulosa Kraft blanqueada fibra corta: Producida a partir de madera de
eucalipto, Esta celulosa representa un 43% del total de las celulosas que se transan en el
mercado. En particular, la celulosa de eucalipto tiene un conjunto de propiedades
biométricas que la transforman en una fibra única, especialmente adecuada para la
producción de papeles tissue de alta calidad (higiénicos, faciales, pañuelos desechables,
servilletas, etc.), papeles finos de impresión y escritura, papel fotocopia y papeles
estucados. Además, esta celulosa es fácil de refinar, lo que permite alcanzar las
propiedades finales  deseadas  del  papel  reduciendo el consumo de fibras largas (fibras
de  refuerzo)  y ahorrando energía en refinación.

APLICACIÓNES Y DERIVADOS DE LA CELULOSA

La celulosa es la sustancia que encontramos casi siempre en la pared de las células
vegetales. La celulosa y sus derivados son casi todas las fibras textiles, el papel, el rayón, el
celofán, varios tipos de plásticos, lacas, explosivos entre otros.
Su aplicación lo vemos en muchos objetos del uso cotidiano en la industria como en la
pólvora, barnices, el papel, seda artificial, etc.

SUS DERIVADOS:
-NITRATO DE CELULOSA: también lo llamamos pólvora de algodón, resultó ser un
poderoso explosivo. Rápidamente sustituyó la pólvora común como carga explosiva de la
munición para los rifles y la artillería. Fue utilizado para hacer bolas de billar en todo el
mundo, también lo utilizaron para hacer el vidrio de seguridad ideal para los parabrisas de
los carros.
-ACETATO DE CELULOSA: Lo utilizamos para películas fotográficas. Muchos de los
problemas de objetos era porque eran hechos sobre nitrato de celulosa; que al pasar el
tiempo ensayaron con acetato de celulosa y resulto mejor; como las viejas películas; eran
hechas sobre nitrato de celulosa y el acetato de celulosa fue la solución para que no se
deterioraran. Sustituyó también al nitrato de celulosa en la fabricación de vidrios de
seguridad...
-RAYON: Es también llamado xantato de celulosa .se utiliza en nuestro medio como fibra,
para hacer las ropas de rayón por ejemplo las camisetas hawaianas.
 Espumas metálicas.
Dentro del futuro de los materiales de construcción ocupan un lugar destacado las
llamadas espumas metálicas.

A la búsqueda de estructuras más resistentes se une el uso de materiales más ligeros.

Pero no solo le pedimos a estos materiales que tengan una baja densidad, sino que es
deseable, además, que cuenten con otras propiedades como el aislamiento térmico y
acústico. Sabemos que la conductividad es menor en un material poroso que en uno
denso. En la naturaleza encontramos materiales porosos en aquellos elementos que
necesitan de resistencia sin incremento de peso como en los huesos y en las plantas.
Consideramos a modo doméstico como material poroso aquel cuyo volumen de huecos es
mucho mayor que el ocupado por el propio material.

En los laboratorios HLR se ha desarrollado una espuma metálica con una densidad de 0,9

mg/cm³¡¡¡ mediante una aleación de níquel-fósforo. Con ella se consigue que el 99,99%
del material esté ocupado por aire, de modo que una placa de 1 metro cuadrado y 2
centímetros de espesor pese solo 18 gramos (24 gramos si incluimos el aire del interior)
por lo que es 100 veces más ligera que el poliestireno extrusionado.

Para conseguir un material de este tipo se utiliza la técnica de microtubo organizado en

una microrred. El espesor de pared de un microtubo es de 100 nanómetros. Esto no solo
proporciona un material excepcionalmente ligero, sino que tambien posee con unas
características mecánicas asombrosas. En primer lugar su resistencia a compresión es igual
a la de tracción. Tiene un módulo de elasticidad constante independientemente del
esfuerzo a la que se la someta siempre que no sobrepasemos su límite elástico. Se
comporta como un material elastomérico, por lo que recobra su forma después de la
compresión.

Se trata de una espuma metálica de poro abierto de alvéolo ordenado (hasta ahora las
espumas estaban formadas por alvéolos situados aleatoriamente) También es posible
fabricar espumas de poro cerrado. La diferencia principal estriba en que, mientras que un
sistema de poro abierto podemos hacer circular un líquido o gas, en la espuma de poro
cerrado el aire o gas queda atrapado en celdas cerradas. Ambas opciones pueden tener un
uso determinado. En sistema cerrado podemos ocluir un material o gas que apague o
impida la proliferación del fuego dispuesto en las placas de revestimiento de techo o
paredes. Si el sistema es abierto podremos crear un efecto radiador de disipación del
calor.
Las características de las espumas metálicas la hacen apta para la fabricación de
aislamientos acústicos y térmicos, sistemas de protección contra incendios, estructuras de
poco peso resistentes al impacto, etc.

Actualmente, gran parte de la investigación de estos materiales se basa en las espumas de

aluminio ya que poseen baja densidad, son resistentes a la corrosión y tienen un punto
fusión bajo, lo que disminuye el gasto de energía en la fabricación. Son materiales muy
porosos con una distribución aleatoria de los poros esféricos que ocupan entre el 50 y el
90% del volumen total con una densidad entre 0,4 a 1,2 gr/cm3. Las espumas de aluminio
son muy eficaces en la absorción de ruidos, protección electromagnética, absorción de
impactos y vibraciones. No son inflamables y permanecen estables a alta temperatura. Las
de poro cerrado, por su gran rigidez, se usan con fines estructurales y aislamiento
acústico. Se fabrican por inyección de gases en la fundición o la adición de agentes
espumantes.

Espuma de aluminio de poro abierto

Las de poro abierto se utilizan por sus propiedades térmicas (son grandes disipadoras del
calor). La fabricación de espumas de poro abierto se basa en la utilización de materiales de
relleno que luego son eliminados.

Espuma de aluminio de poro cerrado

APLICACIONES

En la actualidad las espumas metálicas son comerciales y existen un sin número

deaplicaciones, por ejemplo: en la industria del transporte, aerospacial, de la
construcción,eléctrica, etc. Las aplicaciones más factibles son las siguientes:

• Disipadores de calor.

• Filtros porosos.

• Paneles

• En la industria automotriz

• Electrodos porosos.

• Absorbedores del sonido.

• Absorbedores de la energía de impacto.

• Flotadores o boyas.

• Insertos biocompatibles

• Absorbedores de la energía térmica.

• Materiales catalizadores

• Aplicaciones electroquímicas, etc.

PRODUCCIÓN DE ESPUMAS METÁLICAS DESDE POLVOS DE METAL

En lugar de usar metal fundido, pueden ser usados polvos de metal para hacer estructuras
metálicas porosas. Para lograr esto se pueden aplicar varios métodos. En algunos de estos
procedimientos los polvos se procesan en un material precursor compacto antes de la
etapa de espumado real, en otros se utilizan los polvos (o fibras, esferas huecas, etc., que
se consideran como polvos aquí) para el procesamiento directo.

Proceso de Fraunhofer.

Se pueden producir metales espumados por un método pulvimetalúrgico inventado y

patentado por el Instituto Fraunhofer IFAM en Bremen, Alemania. El proceso comienza
con la mezcla de polvos metálicos (metales elementales, aleaciones, o mezclas de polvos)
con un agente espumante, después de lo cual la mezcla se compacta para dar un denso
producto semiacabado. En principio, la compactación se puede realizar por cualquier
técnica que asegure que el agente espumante quede incrustado en la matriz metálica sin
ninguna porosidad abierta residual, por ejemplo, la compresión uniaxial, la extrusión, y
laminación del polvo. La elección del método de compactación depende de la forma del
material precursor requerida. Sin embargo, la extrusión parece ser el método más
económico en este momento y por lo tanto es la técnica preferida. Generalmente se
hacen perfiles rectangulares con diferentes secciones transversales. Luego se obtienen
hojas delgadas por laminación.

El siguiente paso es el tratamiento térmico a temperaturas próximas al punto de fusión

del material de la matriz. Durante este proceso, el agente espumante, que se distribuye de
manera homogénea dentro de la matriz metálica densa, se descompone. El gas liberado
fuerza al material compactado a expandirse, formando una estructura altamente porosa.
Antes de la formación de espuma, el material precursor puede ser procesado en láminas,
barras, perfiles, y otras formas por técnicas convencionales como la laminación,
estampación o extrusión con el fin de mejorar las condiciones de flujo durante la
formación de espuma en moldes. La densidad de las espumas metálicas puede controlarse
ajustando el contenido del agente espumante y varios otros parámetros de espumación,
tales como la temperatura y la velocidad de calentamiento. Si se emplean hidruros
metálicos como agentes espumantes, en la mayoría de los casos es suficiente un
contenido de menos de 1%.

Aunque la mayoría de las aplicaciones de este método se basan en espumas de aluminio,

el método de Fraunhofer no se limita a este metal. También se puede espumar estaño,
zinc, latón, plomo y otros metales y aleaciones mediante la elección de los agentes
espumantes y los parámetros del proceso adecuados. Sin embargo, las aleaciones más
comunes para formación de espuma son aluminio puro, aleaciones 2xxx y aleaciones 6xxx.
También se utilizan con frecuencia las aleaciones de fundición tales como AlSi7 y AlSi12
debido a su bajo punto de fusión y buenas propiedades de formación de espuma. En
principio prácticamente cualquier aleación de aluminio se puede espumar ajustando
correctamente los parámetros del proceso. La figura que se encuentra a continuación
muestra una sección transversal de una típica espuma metalúrgica en polvo. La
distribución aleatoria de tamaños y formas celulares son típicos de un proceso de
espumación.

La espumación de una pieza de material precursor en un horno da como resultado un

trozo de espuma de metal con una forma indefinida a menos que la expansión está
restringida en ciertas direcciones. Esto se hace mediante la inserción del material
precursor en un molde hueco y luego expandiéndolo por calentamiento. De esta forma se
pueden preparar piezas de formas casi netas. Piezas muy complicadas se pueden fabricar
mediante la inyección de la espuma de expansión en moldes adecuados y permitiendo
que la expansión final que se produzca allí.

El proceso Fraunhofer se está extendiendo a metales con puntos de fusión más altos,
como el hierro y el acero. Debido a su excelente biocompatibilidad, las espumas de titanio
podrían ser utilizados en aplicaciones protésicas. Sin embargo, éstas aún están en etapa
de desarrollo.

Paneles sándwich

Paneles sándwich que consisten en un núcleo de metal espumado hojas y láminas en las
caras pueden ser obtenidos por pegado de las hojas de las caras a una lámina de espuma.
Alternativamente, si se requiere un enlace metálico puro, las hojas de metal
convencionales (aluminio o acero) son laminadas sobre una lámina de material precursor
espumable. El material compuesto resultante puede ser deformado en un paso opcional,
por ejemplo, por embutición profunda. El tratamiento térmico final conduce las
estructuras sándwich.

Tubos rellenos de espuma metálica

También se pueden llenar tubos con espuma de aluminio de diversas maneras. La forma
más simple consiste en insertar una barra de material precursor capaz de formar espuma
en el tubo que se va a llenar y colocar el tubo en un horno. El material precursor se
espuma y, eventualmente, llena el tubo completamente. La desventaja de este método es
que sólo se pueden utilizar tubos con una temperatura de fusión significativamente más
alta que la del material a espumar. Si tubos de aluminio son rellenos de espuma de esta
manera, la parte superior del tubo se fundirá durante la formación de espuma debido a
que no tiene un soporte mecánico y el calor del horno no es conducido al material
precursor.

Un método alternativo consiste en insertar un tubo espumable en el tubo que se va a

llenar. A continuación, la espuma se expande hacia el centro del tubo. El material
espumable está siempre en contacto con el tubo exterior y por lo tanto lo soporta. La
expansión de la espuma se puede limitar a un espesor de pared determinado mediante el
uso de un núcleo en el centro del tubo.

La tercera posibilidad para llenar tubos con espuma metálica consiste en una estructura
coextrusionada que consta de un tubo exterior de aluminio convencional y un tubo
interior de material precursor espumable. Las dos capas tienen un enlace metálico, en
contraste con la situación en la que el tubo interior está simplemente insertado en el
exterior. Esta unión asegura un mejor flujo de calor entre los dos tubos y por lo tanto
minimiza el riesgo de fundir el tubo exterior. Además, el enlace metálico entre la espuma
y el tubo exterior también es mejor, porque las capas de óxido entre los tubos insertado y
exterior impiden parcialmente un enlace metálico durante la formación de espuma.
Gas atrapado.

Los metales se pueden espumar sin un propelente mediante la compresión de polvos en

un material precursor y permitiendo que el gas sea atrapado en la estructura metálica
durante la compactación. Al calentar el material precursor conduce a una expansión del
metal debido a la presión interna creada por el gas atrapado. El proceso se ha utilizado
principalmente para la fabricación de estructuras de titanio poroso. El polvo de titanio se
introduce en una lata que luego se evacua y se rellena con gas argón. La lata llena es
densificada por prensado isostático en caliente, posteriormente trabajada y, finalmente,
espumada por calentamiento.

Espumación de suspensiones.

Se pueden producir espumas metálicas mediante la preparación de una suspensión de

polvo de metal mezclado con un agente espumante. La suspensión se vierte en un molde
después de la mezcla y se seca a una temperatura elevada. La suspensión se vuelve más
viscosa y empieza a formar espuma a medida que el gas comienza a evolucionar. Si se
toman suficientes medidas de estabilización, la suspensión expandida se puede secar
completamente para dar una espuma de metal. Tales espumas se han producido a partir
de polvos de aluminio con de ácido ortofosfórico / hidróxido de aluminio o ácido
clorhídrico como agentes espumantes. Se han logrado densidades relativas de tan sólo el
7%, pero hay problemas con la baja resistencia y grietas en el material espumado.
Otras técnicas.

Hay muchas maneras de hacer productos metálicos porosos a partir de polvos metálicos,
fibras, o esferas huecas. El método más fácil es sinterizar rellenos de polvo suelto en un
recipiente para dar un material poroso con una porosidad abierta. Las mezclas de polvos
metálicos y aglomerantes poliméricos se pueden extruir y después tratar con calor para
producir piezas porosas. De esta manera pueden ser producidos materiales porosos con
poros cilíndricos. La reacción de sinterización de mezclas de polvos de metal también
puede producir productos porosos.

Se pueden utilizar esferas huecas hechas de titanio o de acero para formar estructuras
altamente porosas por sinterización. Con este método se pueden realizar arreglos
ordenados y desordenados. La densidad de tales estructuras es extremadamente baja con
fortalezas que aún son suficientes para muchas aplicaciones. Al infiltrarse en los
intersticios entre las esferas huecas, se puede aumentar la fuerza.

ESPUMAS DE ALUMINIO

Las espumas de aluminio son materiales porosos muy eficaces para la absorción de
sonido, la absorción de energía de impacto y vibración, la protección electromagnética… y,
además, no son inflamables y permanecen estables a alta temperatura.
Desde el 2009 desde la UPM, un equipo de investigadores ha fabricado espumas de
aluminio utilizando carbonato cálcico, un espumante de bajo precio y fácil manipulación,
que podrán multiplicar las ya numerosas aplicaciones de estos materiales en diferentes
sectores de la industria.
Son reciclables y no contaminantes y ofrecen una combinación de propiedades físicas,
mecánicas, térmicas y acústicas características de un material homogéneo.
Todas estas características hacen que tengan importantes aplicaciones en distintos
sectores tales como el de la automoción, el aeroespacial, el naval y el de la construcción.
La espuma de aluminio es un material metálico relativamente isotrópico, muy poroso y
con una distribución aleatoria de los poros dentro de la estructura. Los poros,
esencialmente esferoidales, (abiertos o cerrados) ocupan del 50% al 90% del volumen
total. Las propiedades mecánicas y físicas dependen fuertemente de la densidad, que
varía en el rango de 0,4 a 0,8 gr/cm3 (flota en el agua).
FABRICACION
La fabricación de espumas de aluminio es posible gracias a que este elemento en estado
líquido permite la introducción de burbujas de gas que quedan atrapadas en su interior.
En condiciones normales, las burbujas de gas introducidas en un metal líquido tienden
muy rápidamente a alcanzar la superficie debido a su menor densidad. Pero un aumento
de la viscosidad del metal fundido y una adecuada modificación de las condiciones de
presión y temperatura pueden dificultar la migración del gas y estabilizar temporalmente
su permanencia dentro del metal fundido hasta conseguir su solidificación. Para ello se
requiere algún medio de generación de gas, ya sea por la adición de agentes espumantes
o por la inyección de gases (aire, nitrógeno, argón, dióxido o monóxido de carbono).
El agente espumante más empleado para las aleaciones de aluminio es el hidruro de
titanio, más caro que el carbonato cálcico usado en la UPM, debido al alto volumen
específico del hidrógeno y la rápida cinética en su reacción de descomposición. Sin
embargo, es un material que, además de costoso, es peligroso al ser manipulado.

Para evitar estos inconvenientes, los investigadores de la UPM han conseguido fabricar(*)
espumas de aluminio utilizando como agente espumante el carbonato cálcico. Éste se
descompone dentro de la aleación de aluminio fundido liberando monóxido y dióxido de
carbono. Estos gases reactivos, bajo condiciones de agitación, forman burbujas así como
óxido de aluminio, óxido de calcio y otros óxidos metálicos complejos que estabilizan el
metal líquido. Esto modifica su viscosidad y la energía de la superficie del metal fundido e
impide la unión de las burbujas y el drenaje del líquido.
La espuma así obtenida se ha mostrado estable en un amplio rango de composiciones, lo
que permite la obtención de materiales de diferentes geometrías y propiedades.
La fabricación de espuma de aluminio en un proceso continuo con este espumante puede
permitir una importante reducción de costes al tratarse de un componente más
económico que el hidruro de titanio u otros espumantes de mayor costo. Un producto de
menor costo puede multiplicar las ya numerosas aplicaciones de estos materiales.

Las principales aplicaciones de las espumas de aluminio

 industria de la automoción (elementos multifuncionales rígidos de bajo peso):
absorbedores de impacto, barreras acústicas o amortiguadores de vibración en
vigas laterales o rellenos de puertas)
 industria aeroespacial: estructuras sándwich con núcleo de espuma de aluminio,
elementos estructurales en turbinas y conos espaciales
 industria naval: elementos estructurales y amortiguadores de bajas frecuencias
características en barcos
 construcción: sistemas de atenuación de ruidos en túneles, elementos resistentes
al fuego, sistemas de protección estructurales frente a explosiones y novedosa
estética para decoración.

ESPUMAS DE ORO
Es la forma más ligera jamás producida de este metal precioso: mil veces más ligero que
su forma convencional y sin embargo es casi imposible de distinguir a simple vista. Hay
muchas aplicaciones posibles. 

La nueva forma de oro es difícil de diferenciar del oro convencional a simple vista: el
aerogel incluso tiene un brillo metálico. Pero en contraste con su forma convencional, es
suave y maleable manualmente. Se compone de 98 partes de aire y sólo dos partes de
material sólido. De este material sólido, más de cuatro quintas partes son de oro y menos
de una quinta parte son fibrillas de proteína de la leche. Esto equivale a alrededor de 20
quilates de oro. 

Proceso de secado 

Los científicos crearon el material poroso calentando primero las proteínas de la leche
para producir fibras de proteína de grosor nanométrico, denominadas fibrillas amiloides,
que luego colocaron en una solución de sal de oro. Las fibras de proteínas se entrelazadas
entre sí en una estructura básica a lo largo de la cual el oro cristalizó simultáneamente en
pequeñas partículas. Esto dio lugar a una red de fibra de oro de tipo gel. 

El método elegido, en la que las partículas de oro se cristalizan directamente durante la

fabricación de la estructura aerogel de proteínas (y no, por ejemplo, se agregan a un
andamio existente) es nuevo. La mayor ventaja del método es que hace que sea fácil
obtener un aerogel de oro homogéneo, que imita perfectamente a las aleaciones de oro.

Propiedades 

La técnica de fabricación también ofrece a los científicos numerosas posibilidades de

influir deliberadamente en las propiedades del oro de una manera simple. "Las
propiedades ópticas del oro dependen en gran medida del tamaño y la forma de las
partículas", dice Nyström. "Por lo tanto podemos incluso cambiar el color del material.
Cuando cambiamos las condiciones de reacción con el fin de que el oro no cristalice en
micropartículas sino nanopartículas más pequeñas, da como resultado un oro de color
rojo oscuro." 
Por este medio, los científicos pueden influir no sólo en el color, sino también en otras
propiedades ópticas tales como la absorción y la reflexión. 

El nuevo material podría ser utilizado en muchas de las aplicaciones en las que se está
utilizando actualmente el oro, dice Mezzenga. Las propiedades de la sustancia, incluyendo
su peso más ligero, que requiere menos material, y su estructura porosa, tienen sus
ventajas. 

Las aplicaciones en relojes y joyas son sólo una posibilidad. Otra aplicación demostrada
por los científicos es la catálisis química: puesto que los materiales altamente porosos
tienen una superficie enorme, las reacciones químicas que dependen de la presencia de
oro se pueden ejecutar de una manera muy eficiente. 

Científicos del CSIC demostraron hace dos años que la porosidad de las nanoestructuras

de oro generan una gran actividad catalítica en reacciones de oxidación. Esto permite
usarla para eliminar gases contaminantes -como el monóxido de carbono- y convertirlos
en otros menos nocivos para el medio ambiente, como el dióxido de carbono. El material
también podría ser utilizado en aplicaciones en las que la luz es absorbida o reflejada. 

Aplicaciones de Silica Gel

La Silica Gel  desecantes industriales del norte brinda soluciones efectivas evitando los
problemas causados por el exceso de humedad. 

  Dentro de las actividades industriales que requieren un riguroso control de humedad se

encuentran: farmacéutica, curtiembres,  metalmecánica, eléctrica, cinematográfica,
 electrónica, fotográfica, alimenticia, refrigeración, automotriz, aeronáutica y logística.

Otras aplicaciones en las que se utiliza usualmente Silica Gel para evitar los efectos
adversos del excesos de humedad son: archivo de documentos y papeles, conservación
de objetos de arte (Museos), usos domésticos (closets, cajones, baules, etc.), entre
otras.

La Silica Gel es un  desecante activo y sirve para protección y control de humedad en:

• Productos Farmacéuticos.  • Equipo oceanográfico

• Alimentos.   • Equipo óptico
• Pilas
• Químicos en polvo
• Pruebas de colesterol
• Tableros de circuito
• Almacenaje de documentos y
papeles
• Componentes electrónicos
• Alimentos
• Pruebas de glucosa
• Equipo industrial
• Instrumentos
• Productos de piel y carnaza.
• Equipo médico
• Partes de metal y maquinaria
• Polvos metálicos
• Instrumentos militares y
armamento
• Motores
• Almacenaje en museos
• Alimento para animales
• Equipo fotográfico
• Vidrio en polvo o granulado
• Pruebas de embarazo
• Equipo de comunicación
• Cajas fuertes
• Semiconductores
• Vitaminas
• Protección de Oro y Plata 
• Suplementos Alimenticios
• Protección de contenedores
• Protección de Artículos Eléctricos
y Electrónicos
• Protección de Rodamientos
• protección de piel y calzado
• Protección de Metales Preciosos
• Protección de Metales
manufacturados

Gel de sílice azul (TSO)

El gel de sílice azul está constituido por gel de sílice de poro fino y cloruro de cobalto
(indicador). Como su nombre indica es de color azul...

Propiedades y aplicaciones:
El gel de sílice azul está constituido por gel de sílice de poro fino y cloruro de cobalto
(indicador). Como su nombre indica es de color azul y de aspecto cristalino.
Como agente higroscópico, no solo tiene la función de absorber la humedad, sino que
además se decolora variablemente del azul al rosa de acuerdo con la cantidad de
humedad absorbida, indicando así la variación de humedad en el medio o entre los
paquetes sellados.
Principalmente se utiliza como absorbente con indicador de humedad en instrumentos de
precisión, en medicina, en el proceso químico de la gasolina, en comestibles, ropa, piel,
aparatos eléctricos, industria de gases y otros....
También se puede utilizar conjuntamente con el gel de sílice de poro fino.
 

ESPECIFICACIONES GEL DE SÍLICE AZUL TSO

Densidad de massa  650-800 g/l.

Humedad relativa 20% 7%   mínimo                                

Capacidad de absorción  Humedad relativa 50% 19% mínimo

Humedad relativa 90% 26% mínimo                              

Pérdida calentamiento (regeneración) 0,9%

Humedad relativa 20% Azul claro

Variación de color Humedad relativa 35% Púrpura

Humedad relativa 90% Rosa claro