MAQUINAS NO CONVENCIONALES Y SUS APLICACIONES (M.N.C.

N)

La necesidad de fabricar piezas de metales extremadamente duros, con alta

resistencia mecánica y estabilidad a temperaturas elevadas, ha originado
nuevos y difíciles problemas para la remoción de metal. Asimismo, el desarrollo
de aleaciones más tenaces hace evidente que los métodos tradicionales de
maquinado son de baja eficiencia para su manufactura.
Los procedimientos no convencionales de maquinado, como se verá, utilizan
altas temperaturas para fundir o evaporar el material de la pieza; esta energía
calorífica proviene de una descarga eléctrica.
Algunos de los métodos desarrollados recientemente: para maquinar formas
complejas en aceros y aleaciones tenaces son maquinado por descarga
eléctrica, corte por descarga eléctrica con alambre, rectificado electrolítico,
maquinado con rayo láser, maquinado con rayo electrónico y maquinado con
arco de plasma. El corte con estos métodos es muy preciso, por lo cual,
muchas de las piezas que se producen con ellos son utilizadas en la Industria
aeroespacial
El maquinado, por descarga eléctrica del más antiguo de los M.N.C.M., se
ocupó por primera vez en la producción de piezas durante la Segunda Guerra
Mundial; su empleo se ha proliferado tanto que actualmente muchos lo
consideran un método convencional, asimismo, al integrarse con la
computadora de control numérico para regular las descargas, se ha colocado a
la cabeza comercial de los M.N.C.M.
Los métodos de rayo láser, rayo electrónico y arco de plasma capitalizan la
facilidad y versatilidad que proporciona el uso de la electricidad para controlar
la remoción del metal.

Maquinado por Descarga Eléctrica (M.D.E.)

A este proceso se le ha llamado electroerosión o maquinado por descarga
eléctrica debido a que depende de un flujo periódico de descargas eléctricas
entre dos conductores de electricidad, ambos sumergidos en un dieléctrico.
Los componentes básicos de un sistema de electroerosión son: un electrodo,
un dieléctrico líquido, una pieza de trabajo y una fuente de potencia.
El proceso puede efectuarse en dos formas una, cuando la alimentación del
electrodo, durante el maquinado, se controla por un servomecanismo que lo
mueve en dirección vertical; en este caso, la mesa está colocada en una
posición fija, y solo tendrá movimiento antes de iniciar el proceso a fin de
centrar la pieza, Un segunda forma es aplicar el movimiento del
servomecanismo a la mesa de trabajo para moverla longitudinalmente,
mientras el electrodo permanece fijo. Un ejemplo de esta segunda forma es el
de las rectificadoras por electroerosión con discos giratorios de grafito.
En la erosión con chispa eléctrica, la herramienta y la pieza se conectan
A un generador de continua y se aproximan entre sí lo suficiente para que
salten chispas eléctricas entre los dos materiales eléctricamente conductores.
Estas chispas producen, por medio de formación de aglomeraciones fusión y
vaporización, unas pequeñas depresiones en forma de cráter, tanto en la pieza
como en la herramienta.
Para que la descarga eléctrica de cada chispa se produzca en un espacio
limitado, se expulsen las partículas arrancadas del material y para lograr la
necesaria refrigeración del material y de la herramienta, se desarrolla todo el
proceso dentro de un líquido no conductor, el dieléctrico. Los líquidos
apropiados son el petróleo, el aceite de transformadores o el agua desionizada.
El proceso de erosión se desarrolla simultáneamente en la pieza y en la
herramienta. Utilizando para ésta determinados materiales, como el cobre,
grafito, aleaciones de cobre y cinc (latón) o de tungsteno y cobre, la proporción
de erosión puede modificarse hasta un 99,5% en la pieza y un 0,5% en la
herramienta. Modificando la energía eléctrica aportada se regula la cantidad de
erosión, el tiempo activo y la calidad de la superficie a las condiciones
deseadas. Mayor aportación de energía da descargas mayores que actúan con
más violencia y con mayor erosión, cráteres más grandes y, por tanto, una
superficie más irregulares en la pieza (desbaste). Una menor aportación de
energía produce los efectos contrarios (alisado).

FIGURA 37 MUESTRA LAS PARTES DE LA ELECTROEROSIÓN

Máquinas de electroerosión para taladrar y fresar

Estructura: bastidor de la máquina con mesa móvil en cruz como porta piezas.
En la parte superior del bastidor va el cabezal de la máquina, que puede
regularse verticalmente, como portaherramientas. Las máquinas modernas
llevan un control numérico con el que pueden accionarse según el programa
los movimientos a lo largo de los ejes X, Y, Z.

El taladrado por electroerosión

Es un procedimiento sencillo en el que el electrodo, en forma de varilla o de
alambre, penetra perpendicularmente en la pieza. De esta manera pueden
practicarse orificios de cualquier forma. Si al electrodo de varilla se le da un
movimiento excéntrico alrededor de su eje vertical, pueden practicarse con el
orificios de diversos tamaños. Si se reduce la excentricidad de manera continua
manteniendo el avance en dirección vertical, se obtiene un taladro de forma
cónica.

La embutición por electroerosión

Se utiliza preferentemente para fabricar estampas de forja, moldes de acero
para máquinas de moldeo por inyección para metales no férreos y para
plásticos. También en este caso se puede trabajar con un material ya
bonificado o templado. Los electrodos de grafito o metálicos se fabrican por
procedimientos usuales como colada, prensado, arranque de virutas a mano o
a máquina, etc.

Corte por electroerosión.

Se utiliza también en construcción de herramientas para fabricar matrices y
estampas de formas complicadas. El electrodo de alambre continuo, de menos
de 1 mm de diámetro (o menor, hasta 0,2 mm) permite cortes de la forma
deseada y de cantos suficientemente vivos. Por medio de la mesa en cruz de la
máquina, que puede moverse manualmente o por mando de computadora con
la pieza sujetada, puéden cortarse todas las formas imaginables, regulares o
irregulares. La precisión de la forma y la exactitud de la posición dependen,
como siempre, de la calidad de la máquina.

EROSIÓN ELECTROQUIMICA
La erosión del material se efectúa en una célula electrolítica que consta de dos
electrodos metálicos y un electrolito. El electrolito es un líquido buen conductor
de la electricidad como, por ejemplo, una solución de sal común (NaCI + H20),
o una solución de nitrato sódico (NaNO3 + H20) que baña a ambos electrodos.
Se aplica una corriente continua de modo que la pieza que se ha de erosionar,
por ejemplo Fe, haga de electrodo positivo o ánodo y el otro electrodo, por
ejemplo cobre, sea el cátodo o negativo.
Al pasar la corriente eléctrica por el líquido conductor, el ánodo positivo
reacciona con los iones negativos del electrolito. Se forman sales metálicas que
se disuelven en el electrolito. El ánodo se disuelve.
Se conocen muchos procedimientos electroquímicos, como el torneado EQ, el
rectificado EQ, el desbarbado EQ, el bruñido EQ, el lapeado EQ, l taladrado
EQ, etc. que a veces se aplican en compañía de arranque de viruta,
especialmente cuando la delgadez de paredes de la pieza no soportaría el
arranque mecánico de viruta, o cuando hay que evitar tensiones internas en las
capas exteriores. Además de estos procedimientos tiene gran importancia la
embutición EQ. Una instalación de embutición EQ está formada por la máquina
propiamente dicha con el dispositivo de embutir, el generador con su
dispositivo de mando y la alimentación y preparación del electrolito.
Máquina. Soporta la pieza anódica sujeta a una mesa en cruz. En el cabezal de
la máquina, con movimiento vertical (s = 0,1 a 20 mm/min) se encuentra sujeta
la herramienta catódica. La máquina ha de ser muy robusta porque se
producen esfuerzos muy grandes.
Dispositivo de embutición. Forma un espacio cerrado alrededor de la pieza y de
la herramienta: por este espacio circula el electrolito a la presión de 5 a 50 bar.
Generador. Suministra la corriente continúa de 20 a 30 voltios. Además, la
parte eléctrica de la instalación incluye los dispositivos de mando y regulación
para la tensión, la intensidad, la desconexión por cortocircuitos, el
funcionamiento de la máquina y la alimentación de electrolito.
Alimentación y regeneración del electrolito. Incluye: regulación de la
temperatura, de la presión y del valor del pH (concentración de iones
hidrógeno) y la eliminación del material producido por la erosión de la pieza.
Aplicaciones
Este procedimiento, que es muy caro, sólo puede aplicarse en aquellos casos
en que se exijan condiciones especiales que resultan de la forma de la pieza,
de exigencias particulares respecto del estado final de los materiales y las
características de la superficie que no se puedan cumplir con otros
procedimientos. Ejemplos de aplicación:
Rotores de turbina a partir de la pieza maciza, Anillos de molde para briquetas,
Levas, prótesis de acero para caderas, etc.

EROSIÓN TÉRMICA
Erosión térmica es la separación de partículas por la acción del calor, mediante
un medio como el gas, la chispa eléctrica, el arco voltaico, rayos luminosos,
rayos láser o rayos ionicos etc. Aplicación: Moldeo de materiales
extremadamente duros, generación de aperturas microscópicamente pequeñas
en microelectrónica, etc.

EROSIÓN TÉRMICA POR GAS

En la separación por erosión térmica (denominada también en la práctica
oxicorte), el material se erosiona por medio de una llama de gas y oxígeno. Es
condición necesaria que el material se inflame y arda a una temperatura inferior
a la de su punto de fusión. (Obsérvense las chispas que saltan del acero en la
fragua - esto es arder.). Esta condición la cumple el acero que contenga hasta
un 1., 6% de C; en efecto, su temperatura de fusión es de unos 1 500°C,
superior a la del óxido, que es de 1 35°C. Por esta razón, sólo se funde el óxido
que es expulsado de la ranura de fusión.
Como la temperatura de ignición del acero aumenta al aumentar su contenido
de carbono y, por otra parte, disminuye la temperatura de fusión, no se
cumplen ya en la práctica las condiciones para la combustión del material
cuando el contenido carbono excede del 1,6%.
Soplete cortador
Está formado, en principio, por la tobera calefactora y la tobera de corte. En
general están colocadas en anillo. Con un carro-guía, en los cortes circulares
con dispositivo centrador se consigue un corte uniforme con distancia invariable
de la tobera a la pieza a cortar. También se utilizan máquinas de cortar que
pueden incluso trabajar con mando electrónico de acuerdo con planos y
negativos fotográficos.
Trabajos de corte
La distancia de las toberas a la pieza ha de graduarse de modo que el cono de
la llama no alcance a la pieza. Cuando la zona de corte llega al amarillo se abre
la válvula del oxígeno de corte y en ese momento comienza el corte
propiamente dicho.
La velocidad de corte, la distancia de las toberas el tamaño de las toberas de
corte y caldeo y la presión del oxígeno se elegirán de acuerdo con el espesor
de la pieza. La sobrepresion del gas combustible debe ser de 0,1 a 0,4 bar, la
del oxígeno, para chapas de espesor inferior a 100 mm, será de 3 a 7 bar.
Cuando el corte se haga bajo el agua, en la zona de la llama deberá haber una
presión suficiente para la expulsión del agua.
Aplicaciones
En la construcción de depósitos: cordones en V y doble V. En las
construcciones metálicas: corte de las vigas con sopletes manuales, En la
construcción mecánica predomina el corte de máquinas. En construcción naval:
preferentemente se utiliza el corte programado. En la industria chatarrera:
normalmente se aplican los sopletes manuales. En el montaje de tuberías:
corte de tubos para derivaciones.

RAYOS LASER Y MAQUINADO LASER

LASER es un acrónimo de Light Amplification by Stimulated Emission of
Radiation (Amplificación de la luz mediante estimulación de emisión de
radiación). Al estimular eléctricamente los átomos de ciertos materiales, como
algunos cristales y ciertos gases, los electrones de estos átomos se desplazan
temporalmente a niveles electrónicos de mayor energía dentro de la estructura
atómica. Cuando los electrones regresan a sus niveles estables, se liberan
fotones de energía luminosa. Esta energía luminosa puede intensificarse y
enfocarse en un haz coherente y luego utilizarse en muchas aplicaciones de
manufactura, medicina, de medición y otras. Las aplicaciones de los rayos láser
en procesos de manufactura se hallan muy difundidas. La energía del rayo
láser tiene muchos usos distintos al de herramienta cortante.

Maquinado láser
En el maquinado mediante rayo láser, la luz del rayo es la herramienta de
corte. Cuando el proceso láser se conjunta con posicionamiento de máquina
herramienta con control numérico por computadora y presentación digital de
datos en un monitor de rayos catódicos, se dispone de un sistema
extremadamente versátil con muchas posibilidades.
Las aplicaciones del maquinado láser incluyen el corte de placas para formas
como hojas de sierra, el ranurado de tubería de acero inoxidable y sistemas de
marcado. Los rayos láser también se aplican con mucha efectividad en los
procesos de soldadura.

Maquinado ultrasónico
El maquinado ultrasónico es similar a los procesos abrasivos como el de chorro
de arena. Se usa sonido de alta frecuencia como la fuerza que impulsa las
partículas de abrasivo contra la pieza de trabajo. Entre las ventajas de este
proceso se incluyen la capacidad para maquinar material muy duro con poca
distorsi6n. Se puede obtener buenos acabados superficiales y maquinar rasgos
de muchas formas diferentes en la pieza.

Maquinado Por Hidrachorro

En este proceso, la herramienta cortante es un chorro de agua a presión
extremadaraente alta. Se usan presiones de varios millares de libras por
pulgada cuadrada para bombear agua a través de una pequeña tobera,
dirigiendo así un chorro angosto a la pieza de trabajo. La eficiencia del proceso
aumenta si se añade un material abrasivo al agua. Así, con la unión de las
fuerzas de presión y abrasión mecánica se llevan a cabo las tareas de corte y
maquinado. El proceso se puede utilizar en materiales metálicos duros, sin
embargo, hay limitaciones para el espesor de los materiales que se maquinan.
En la industria textil, el proceso se ha aplicado eficientemente al corte de telas.

Maquinado Por Haz De Electrones

El maquinado por haz de electrones se relaciona en algunos aspectos, con la
electroerosión y con la soldadura por haz de electrones. Sin embargo, en el
proceso de electroerosión una ráfaga de electrones (un arco) es la que incide
sobre la pieza de trabajo, mientras que en el proceso de maquinado por haz de
electrones se utiliza un haz continuo de éstos. El material de la pieza de trabajo
se calienta y vaporiza debido al haz intenso de electrones. El proceso, al igual
que la soldadura con haz de electrones, debe efectuarse en una cámara de
vacío y se debe colocar barreras apropiadas para proteger al personal contra
los rayos X

Tecnología Del Plasma

En los años recientes ha adquirido gran interés y ha tenido un gran avance la
tecnología del plasma. El plasma se crea haciendo pasar un gas a través de un
arco eléctrico. El arco ioniza al gas y se produce una temperatura
extremadamente alta. Las temperaturas de los arcos de plasma pueden
exceder los 22 000 °C (40 000 °F) temperatura mayor que la que se puede
obtener con cualquier otro proceso
Los arcos de plasma tienen una multitud de usos, no sólo en el maquinado,
sino en otras aplicaciones como la fusi6n de minerales y en operaciones de
recuperación de desechos metálicos. Se investigan actualmente las
aplicaciones de los plasmas de alta temperatura en la incineración de desechos
industriales.
El proceso tiene utilidad en el corte, soldadura y maquinado de metales no
ferrosos y acero inoxidable. El maquinado con soplete de plasma es
extremadamente rápido y produce acabados de superficie suaves y
dimensiones muy precisas.