Informe de soldadura

SOLDADURA
PROFESOR: DAVID POBLETE SOLIS
AYUDANTE: FELIPE TAPIA MUÑOZ
ALUMNO: LEONARDO AYALA SANHUEZA

CONCEPCION | Marzo 2020

NOMBRE
 Universidad del Bío-Bío Informe soldadura
Facultad de Ingeniería
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Dpto. Ing. Mecánica

Introducción

Desde la antigüedad se han buscado diversas formas para unificar materiales de manera
permanente, tal como la fragua en la cual los herreros golpeaban repetidamente y calentaban el
metal hasta que ocurría la unión.
Todo cambio cuando se descubrió el arco eléctrico, lo cual revoluciono la manera de soldar
siendo un importante paso para las industrias y el mundo moderno.
En este informe se detallarán los tipos de soldaduras mas utilizados en la actualidad y la
importancia de escoger el adecuado en base a las características de los materiales a unir.

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Marco Teórico

• Soldadura: es un proceso de unión que une de forma permanente a dos componentes separados
mediante el calor, la presión o la combinación de ambos para convertirlos en una nueva pieza.

• Soldadura de arco manual: El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se
unen dos metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo
metálico y el metal base que se desea unir.

• Electrodo: es un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde el núcleo es
transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de soldadura.
El revestimiento del electrodo, que determina las características metálicas y químicas de la unión, está
constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes
funciones:
-Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes para dirigir y
mantener el arco
-Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación
-Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo

• TIG: Proceso de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco
eléctrico generado por un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no
usarse material de aporte y donde el gas de protección desplaza el aire de las inmediaciones de la
zona a soldar, evitando la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno
presente en la atmósfera.

• MIG: Conocido también como GMAW (Soldadura de Arco Metálico con Gas) consiste en mantener
un arco de electrodo consumible de hilo sólido y la pieza que se va a soldar. El arco y el baño
de soldadura están protegidos mediante un gas inerte. El electrodo que usamos se alimenta
continuamente por una pistola de soldadura.

• Soldadura blanda: Llamada también soldadura con estaño consiste en realizar uniones en las que el
material de aportación tiene menor punto de fusión (y distintas características químico-físicas) que el
material base, realizándose la unión soldada sin fusión del material base y mediante la fusión del
material de aportación. La soldadura blanda utiliza aportaciones con punto de fusión por debajo de los
450 °C y la soldadura fuerte por encima de los 450 °C.

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Tipos de soldaduras:

Soldadura arco manual

Ventajas:
• Simplicidad y bajos costos.
• Índices de deposición elevado (más 45 kg/h).
• Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado.
• Penetración de la soldadura.
• Se realizan fácilmente soldaduras robustas (con un buen proceso de diseño y control)
• Profundidad.
• Soldaduras de alta velocidad en chapas finas de acero de hasta 5 m/min.
• La luz ultravioleta y el humo emitidos son mínimos comparados con el proceso de soldadura manual por arco
revestido (SMAW).
• Prácticamente no es necesaria una preparación previa de los bordes.
• El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre.
• Distorsión mucho menor.
• Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la ductilidad y a la corrosión y tienen muy buen
valor frente a impacto.
• El arco siempre está cubierto bajo un manto de flux, por lo tanto, no hay posibilidad de salpicaduras de soldadura.
Desventajas:
• Limitado a materiales férreos (acero o acero inoxidable) y algunas aleaciones de base níquel.
• Normalmente limitada a las posiciones 1F, 1G, y 2F.
• Por lo general se limitan a cordones largos rectos, tubos de rotatorios o barcos.
• Requiere relativas molestias en el manejo del flujo.
• Los fluxes y la escoria puede presentar un problema para la salud y la seguridad.
• Requiere eliminar la escoria, entre la pre y post operación.

Aplicaciones:
Tiene buena penetración en casi cualquier posición y resulta perfecta para soldar verticalmente. Es muy popular para
soldar tubos de tuberías y similares.
Se puede usar tanto en exteriores como en interiores además de usarse en materiales muy comunes como aceros
inoxidables, aluminios y sus aleaciones.
También se usa para hacer reparaciones y para arreglar todo tipo de defectos de fusión posibles. En este caso se utilizan
material base precalentado y electrodos.

TIG.
Ventaja:
• La superficie soldada queda limpia, sin escoria, ni residuos de fundentes.
• Permite soldar con mayor facilidad, espesores delgados.
• El arco es visible y se puede soldar en cualquier posición
• Hay menos posibilidad de grietas por la acción del hidrogeno en aceros susceptibles a ellas.
• Se pueden soldar metales no ferrosos, sin necesidad de fundentes.
• Hay una mejor protección de la zona de soldadura por la acción del gas.
• El cordon presenta buen acabado.

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• El calor del arco es mas concentrado por lo cual hay menos distorsión y mayor facilidad de la soldadura en los
metales con alta conductividad térmica.
• El proceso por si mismo, no produce humos ni vapores dañinos para la salud.
• No produce chispas ni salpicaduras.
• Se pueden hacer uniones por fusión, sin material de aporte.
Desventajas:
• Alto costo del equipo.
• Distancia limitada entre el equipo y el material del trabajo.
• Dificultades para trabajar al aire libre.
• Enfriamiento más rápido en comparación con otros métodos de soldadura.
• Limitación en lugares de difícil acceso para la pistola.

Aplicaciones:
Suele ser utilizada para soldar casi todo tipo de metales, pero se utiliza mas para soldar aluminio, y aceros inoxidables,
donde lo mas importante es una buena calidad de soldadura.
Utilizada en unión de juntas de alta calidad en centrales nucleares, químicas, construcción aeronáutica e industrias de
alimentación.

MIG
Ventajas:
• La superficie soldada queda limpia y sin escoria.
• Permite soldar con mayor facilidad espesores delgados.
• El arco es visible y se puede soldar en cualquier posición.
• De todos los métodos de soldadura, el MIG es el que mantiene concentrado el material de aporte a través del arco.
• La velocidad de fusión del material de aporte es muy alta (se pueden lograr hasta 100 in/min) por lo cual se
presenta menos distorsión en el material.
• La densidad de corriente es mas alta que con otros métodos.
• Con la soldadura MIG se consigue mayor penetración que con otros métodos.
• En las uniones en V se requiere un chaflan mas pequeño que el empleado para soldar con electrodo revestido
ordinario, lo cual implica menos material de aporte para llenar el chaflan y menos calentamiento.
• Grandes cordones sin interrupción.
• Eficiencia del electrodo del 98%.
• Hay un menor numero de empalmes en cordones largos y hay pocas salpicaduras.
Desventajas:
• Mayor costo del equipo.
• Distancia limitada entre el equipo y el lugar de trabajo.
• Dificultada para trabajar al aire libre.
• Enfriamiento más rápido en comparación con otros métodos.
• Limitación en lugares de difícil acceso.
• Mano de obra mas calificada que para el proceso SMAW.
Aplicaciones:
En la producción de oleoductos, por ejemplo, es este procedimiento igual de imprescindible que en la producción de
depósitos hidráulicos, Construcciones metálicas, Industria naval o en la Industria de procesado de chapas. Sin embargo, no
se debe obviar tampoco la industria automotriz, así como su uso en el rubro del bricolaje.

Soldadura blanda.
Ventajas:
• No se alcanzan cambios físicos en el material a soldar al no alcanzar la temperatura de

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• fusión.
• No se presentan tensiones superficiales gracias a que la temperatura alcanzada es muy baja.
• Se puede conservar los recubrimientos de los materiales base.
• Facilidad para obtener uniones sanas entre materiales diferentes, incluso entre materiales
• metálicos y no metálicos o entre materiales de diferentes espesores.
• Se pueden obtener soldaduras en piezas de precisión.
• Con algunos procesos se pueden realizar soldaduras con muchas piezas al mismo tiempo,
• por lo que resulta muy económico.
• Se requieren bajas temperaturas, con el ahorro energético que ello conlleva.
• La apariencia de la soldadura es muy buena.
• Es un proceso fácilmente automatizable.
• No se necesitan medidas de protección especiales.
Desventajas:
• El diseño de las piezas, y en algunos casos su preparación, puede resultar más complicado y costoso.
• Resulta muy costosa su aplicación en el caso de piezas grandes.
Aplicaciones:
• Desde la fabricación de juguetes, hasta de motores de aviones y vehículos espaciales.
• En general se utiliza para la unión de piezas de pequeño tamaño, piezas de diferentes materiales, donde sería muy
difícil utilizar un proceso de soldadura por fusión.
• La soldadura blanda se suele utilizar en componentes electrónicos, como circuitos impresos o transistores, piezas
ornamentales y piezas de intercambiadores de calor

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Etapa practica
Para realizar esta experiencia se deben tener ciertas precauciones de manera preliminar.
El operario o soldador debe tener el equipo necesario para realizar las soldaduras, el cual consiste en una máscara para
soldar, guantes con resistencia al calor, chaqueta, pantalones y polainas de cuero.

Luego de ponerse el equipo necesario, se pasa a la cabina procurando cerrar la cortina.

Se examina la soldadora y se conecta en forma directa, para este caso. Poniendo el cable de tierra conectado a la mesa de
trabajo.

Se seleccionan las varillas o electrodos revestidos. Los que para este caso serán los celulósicos E 6010, E6011, y rutilicos
E7013 y E7018.
Para los celulósicos se utiliza un amperaje entre 50 y 90 (Ampere) y para los rutilicos 70-90 (Ampere).

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Luego se pinchan las placas en ambas puntas, de manera que estas queden fijas para poder soldar de manera mas fácil.
Ambas placas se pinchan junto al soporte de manera que queden a una altura comoda para el operario.

En estas experiencias, se probaron las siguientes posiciones para soldar.

Cabe destacar que se utilizaron los rutilicos para reforzar y los celulósicos como base.

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Casos prácticos.

1. Se deben tener en consideración las medidas de seguridad

pertinentes, además de una autorización para trabajar en altura.
También así debe considerarse el tipo de soldadura a utilizar,
el material, la velocidad de avance y el amperaje dependiendo
de la soldadura a utilizar.

2. A. ensayos con liquidos penetrantes.

Los ensayos con líquidos penetrantes consisten en la aplicación de un líquido sobre la superficie del cuerpo a
examinar, que penetra por capilaridad en las imperfecciones de la soldadura. Una vez limpiado el exceso, nos
revelará el que ha quedado retenido en la imperfección (poros, fisuras, etc.). Existen dos tipos de líquidos
penetrantes, los fluorescentes y los no fluorescentes, aunque los más utilizados son los no fluorescentes

B. Ensayos con ultrasonido.

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C. Radiografías.
La inspección por radiografía (rayos X), es un método de inspección no destructiva que consiste en la absorción
diferenciada de radiación penetrante por la pieza que está siendo inspeccionada. Esa variación en la cantidad de
radiación absorbida, detectada mediante un medio, nos indicará, entre otras cosas, la existencia de una falla
interna o defecto en el material. La radiografía industrial es entonces usada para detectar variaciones de una
región de un determinado material que presenta una diferencia en espesor o densidad comparada con una región
vecina (es un método capaz de detectar con buena sensibilidad defectos volumétricos). Se trata de una radiación
electromagnética penetrante, con una longitud de onda menor que la luz visible, que produce un bombardeo en un
blanco generalmente de wolframio, con electrones de alta velocidad. Los rayos X fueron descubiertos de forma
accidental en 1895 por el físico alemán Wilhelm Conrad Roentgen mientras estudiaba los rayos catódicos en un
tubo de descarga gaseosa de alto voltaje. A pesar de que el tubo estaba dentro de una caja de cartón negro,
Roentgen vio que una pantalla de platinocianuro de bario, que casualmente estaba cerca, emitía luz fluorescente
siempre que funcionaba el tubo. Tras realizar experimentos adicionales, determinó que la fluorescencia se debía a
una radiación invisible más penetrante que la radiación ultravioleta. Roentgen llamó a los rayos invisibles "rayos
X" por su naturaleza desconocida. Posteriormente, los rayos X fueron también denominados rayos Roentgen en
su honor.

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Conclusión

En estos laboratorios, se obtuvo un acercamiento a distintos tipos de soldaduras y como utilizar adecuadamente el material
de manera que los estudiantes pudieran familiarizarse con los implementos.
Se tuvo un especial énfasis en los riesgos y en cómo evitarlos, a través de medidas de seguridad como lo fueron los
utensilios de cuero, guantes, mascara, etc.
A demás de la importancia de conocer la soldadora y los amperajes adecuados.
Como evitar contaminar los electrodos y practicar distintas formas de avance de manera que pudiesen encontrar el ritmo
que más le acomodase a cada uno.

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