Tesis Electrica

UNIVERSIDAD DE ACONCAGUA
SEDE LOS ANDES
Implementación plan de mantenimiento predictivo y preventivo
en equipos eléctricos planta concentradora
Codelco división Andina

ji
Informe de práctica para optar al título

de técnico de nivel superior en electricidad
Estudiante: José Luis Zavala Zavala.
Profesor Guía: Gustavo Torres Vargas

2019
Agradecimientos
Mediante este informe de practica, culmina un proceso lleno de mucho sacrificio,

entrega, espíritu de cuerpo y prestancia por cumplir con las expectativas planteadas. En
mi paso por la Universidad de Aconcagua, puedo recordar y agradecer a todos quienes,
en un momento, nos ayudaron en nuestra formación tanto personal como profesional
A la familia por hacer posible el echo terminar mis estudios mis padres, Ana Zavala y
Luis Jara. A mis primos Gustavo Torres y Yocelin Arancibia ya que siempre estuvieron
apoyándome y motivando a seguir adelante y a superar las adversidades que se
presentaron durante mi época de estudio.
A mi Esposa Yocelin Valdés ya que fue un pilar fundamental en tiempos difíciles y

durante mi carrera.
A los profesores de la universidad de Aconcagua que me enseñaron a construir los

firmes cimientos para poder ser buen profesional y alcanzar mis metas.
También le agradezco a Dios y la virgen por ayudarme a cumplir con mi sueño de ser
un profesional
Sumario
Chile tiene más de la tercera parte de todas las reservas de cobre en el mundo. Esta
abundancia relativa de cobre ha llevado a que sea la exportación principal de Chile. El
desierto de Atacama en el norte de Chile es hogar de algunas de las minas de cobre
más grandes del mundo, como es el caso de Chuquicamata perteneciente a Codelco el
cual es el productor de cobre más grande del mundo y la empresa que contribuye más
a la economía chilena. Durante el año 2015, su producción totalizó 1.891 miles de tmf,
cifra récord histórica que representa un 10% de la producción mundial y un 33% de la
producción nacional.
El presente informe de práctica, se enfocará en implementar un plan de mantenimiento

en equipos eléctricos como: CCM, Motores tanto en baja tensión como en media
tensión, los cuales se encuentra en la planta concentradora.
El informe tiene como objetivo reducir al máximo las mantenciones correctivas en los
equipos, mediante la aplicación del Mantenimiento Preventivo y predictivo. El tema se
origina con el fin de aumentar la confiabilidad de los equipos y mejorar los resultados de
producción.
En otras palabras, lo que se busca es aumentar la disponibilidad de los estos, elevar su

rendimiento y evitar así eventuales fallas en las líneas de proceso de producción, los
cuales afectan directamente a las metas que posee la compañía
ÍNDICE
CAPÍTULO I ASPECTOS GENERALES

INTRODUCCIÓN
1.1 Generalidades 7
1.2 Descripción del proyecto 8
1.3 Objetivos9
1.4 Objetivo general 9
1.5 Objetivo especifico 9
CAPITULO II
MARCO TEORICO DE LA ACTIVIDAD
2.1 Ubicación geográfica 10
2.2 Datos institucionales 11
CAPITULO III
PROCESOS
3.1 Procesos de chancado de mineral 13
3.2 Etapas de chancado y proceso 14
3.3 Tipos de molienda 16
CAPITULO IV
MANTENIMIENTO
4.1 Organigrama departamento de mantención 21
4.2 ¿Qué es el mantenimiento? 22
4.3 Objetivos del mantenimiento 22
4.4 Ingeniería en mantenimiento 23
4.5 Tipos de mantenimiento 25
4.7 Mantenimiento predictivo 29
4.7.1 Técnicas de mantenimiento predictivo 31
4.7.2 Ventajas del mantenimiento predictivo33
CAPITULO V
TERMOGRAFIAS
5.1 Definición de termografías 34
5.1.1 Métodos de transferencia de calor 34
5.2 Inspecciones eléctricas con termografías 36
5.3 Cámaras termográficas 39
5.3.1 Procesamiento de información en termografías 40
5.4 Medición de la temperatura por termografías 40
5.5 Estados de los equipos eléctricos por termografías 42
5.6 Informe de termografías 44
CAPITULO VI
AISLAMIENTO ELECTRICO Y MEDICIONES
6.1 Definición de aislamiento 3
6.2 Aislamiento y causas de fallo 3
6.3 Clases de aislamiento-materiales aislantes3
6.4 Métodos de medición 3
6.4.1 Basados en la influencia del tiempo de aplicación de la tensión de ensayo 3
6.4.2 Índice de polarización (IP) e Índice de absorción (DAR) 3
6.5 Megohmetro y micro-ohmetro 3
6.5.1 Tipos de mediciones realizados con megohmetro y micro-ohmetro 3
6.6 Informe de mediciones3
INDICE DE FIGURAS
1.1 Generalidades 7
1.2 Descripción del proyecto 8
1.3 Objetivos9
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
INTRODUCCIÓN
Todo lo que la humanidad elabora o fabrica tiene que ser mantenido, si no es así se
deteriora por la acción natural del paso del tiempo, es decir, la mantención como
concepto ha estado presente desde el principio de la historia.
Desde los tiempos de La Revolución Industrial y hasta 1914 la gestión de mantención

prácticamente no existía, cada reparación o ajuste era ejecutado por el mismo personal
de operación.
Debido a las consecuencias derivadas de La Primera Guerra Mundial y la producción

en serie impulsada por Ford, las industrias tuvieron que adoptar tiempos mínimos de
reparación. Así, se creó un departamento, dentro de la organización empresarial,
subordinado de operaciones, que se encargaban del cumplimiento de mantención
cuando algo dejaba de funcionar, hoy conocida como mantención correctiva.
El cuadro anterior se mantuvo hasta la década de los treinta, y en función de la

Segunda Guerra Mundial, ya no solo fue necesario reparar, sino que, además, se
requería tratar de prevenir fallas, de ahí nació la denominada mantención preventiva,
que junto con la correctiva constituía el escenario de esa época. Además, a nivel
jerárquico del departamento de mantención, se instauró en el mismo escalón que el de
operaciones.
Es ya en los años cincuenta, debido a la post-guerra, el avance en la industria

electrónica y la aviación comercial, cuando se crea un órgano de asesoramiento de la
producción, conocida como Ingeniería en Mantenimiento, la cual se encarga de estudiar
las causas y defectos de las averías.
7
Con la masificación de los ordenadores en el año 1966, y el fortalecimiento de
organizaciones nacionales de ingeniería de mantenimiento, esta evolucionó a la
prevención y predicción de fallas.
A partir de 1980, y actualmente, debido al avance en la computación y

microprocesadores, los organismos de mantención se han visto en la necesidad de
procesar su información en software de mantención, lo que hace más eficiente la
comunicación organizacional en cada nivel de la empresa.
El mantenimiento ha ido avanzando de la mano con el desarrollo tecnológico de la

civilización, es por ello que las empresas líderes en sus mercados han ido cambiando
su sistema de gestión de mantenimiento. Hoy en día, tanto la competencia que surge
entre las empresas y las normas de calidad, tiende a transformar los departamentos de
mantención, de un departamento que espera la falla de los equipos, para después
repararlo, o uno que cambia piezas de modo repetitivo, a uno que pueda ser más
activo, es decir, que pueda ser un verdadero aporte a la productividad total de la
empresa.
El mantenimiento predictivo surge en la década de los 90, y se funda en la condición de

los equipos, para ello hay que hacer mediciones de alguna variable física relevante y
que nos pueda dar una señal de alguna falla potencial y así planificar una mantención
de ahí su consigna “el mantenimiento adecuado en el momento adecuado.”
Con estos antecedentes, se requiere “la implementación de un plan de Mantenimiento

Predictivo en los equipos críticos de la planta concentradora” es una necesidad que
surge en el interior del Departamento de Mantención Eléctrico.
8
1.2 Descripción del proyecto
El proyecto, consiste en implementar un plan de mantenimiento en los centros de

control de motores (CCM), motores tanto en media tensión (MT)como en baja tensión
(BT), y tableros eléctricos de la planta concentradora, ubicada en Codelco División
Andina en la ciudad de los andes, Región de Valparaíso, Chile. Lo anterior, por medio
de instrumentos que permiten medir aislamiento eléctrico y radiación electromagnética
de tipo térmica de los diferentes componentes del proceso productivo
El mantenimiento tanto predictivo como preventivo tiene como objetivo mejorar la

disponibilidad y confiabilidad del proceso productivo. Para lograr lo anterior, es
necesario tener la instrumentación necesaria que permita medir una propiedad
intrínseca de los equipos más significativos de la producción industrial, éstas
mediciones permiten diagnosticar y pronosticar fallas potenciales y funcionales, para
tomar las medidas pertinentes a cada caso.
La importancia de adoptar nuevas técnicas en los sistemas de gestión de mantención

es lograr obtener ventajas competitivas entre sus pares, ya que, ésta, influye
directamente en los costos, precios y calidad de un sistema empresarial. Es por ésta
razón, que el Departamento de Mantención de la empresa desea avanzar en su sistema
de gestión de mantenimiento. Para ello, realizan dos estrategias de mantención, la
correctiva y preventiva. El siguiente paso de este sistema de gestión es implementar las
bases para la Mantención Predictiva y Preventiva dentro de las instalaciones.
Para el desarrollo de la mantención predictiva, se utilizarán tres distintos instrumentos

de medición; el primero. Es una cámara térmica Fluke i25 con tecnología IR fusión, que
permite realizar inspecciones por infrarrojos de forma más rápida y eficiente.
9
EL segundo. Comprobador de resistencia de aislamiento Fluke 1550C FC 5 kV, el cual
permite medir Radio de Absorción Dieléctrico, Índice de Polarización, capacitancia y de
corriente de fuga.
El tercero. Micro-óhmetro AEMC modelo 5600 es un instrumento robusto, que mide

resistencia baja diseñado para uso en la planta.
1.3 Objetivos
1.4 Objetivo General
La implementación de un plan de mantenimiento predictivo, de centros de control de

motores, motores y equipos eléctricos más críticos de la planta concentradora
adaptándose a la realidad técnica y operativa de ésta.
1.5 Objetivos Específicos
 Implementar pautas y utilización de normas para la recopilación de datos de los

equipos eléctricos más críticos de la Planta.
 Desarrollar los criterios de evaluación de variables de los equipos eléctricos más

críticos.
 Crear, registrar y evaluar rutas de medición de los equipos y tableros eléctricos

más críticos dentro de la planta.
10
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO DE LA ACTIVIDAD
Planta Concentradora, Codelco División Andina, Los Andes, Chile
2.1 Ubicación Geográfica
La planta Concentradora es parte de Codelco Chile División Andina, la cual está

ubicada a 3200 metros de altura sobre el nivel del mar en la Región de Valparaíso en la
Ciudad de Los Andes. La cual se mantiene operativa desde el 1 de abril de 1976 año en
que fue fundada.
FIGURA 1 Ubicación planta Concentradora Codelco División Andina.
11
2.2 Datos Institucionales
CORPORACIÓN DEL COBRE CODELCO
Historia
La historia de Codelco comienza con la promulgación de la reforma constitucional que

nacionalizó el cobre el 11 de Julio de 1971. La creación de la Corporación Nacional del
Cobre de Chile fue formalizada por decreto el 1 de abril de 1976.
La “chilenización del cobre”, iniciada en 1966, partió con la aprobación por parte del
Congreso de la Ley 16.425 que determinaba la creación de sociedades mixtas con las
empresas extranjeras en las cuales el Estado tendría el 51% de la propiedad de los
yacimientos.
La participación del 51% del Estado se concretó en los yacimientos más importantes:
Chuquicamata, el Teniente y El Salvador. Entre los objetivos de la chilenización también
se buscaba refinar todo el cobre dentro del país y aumentar la producción hasta un
millón de toneladas.
El escenario de la industria cambió radicalmente en Julio de 1971 cuando el Congreso

aprobó por unanimidad el proyecto sobre Nacionalización de la Gran Minería del Cobre,
promulgado en la Ley 17.450.
Los bienes y las instalaciones de estas empresas pasaron a ser propiedad del Estado
de Chile, que creó sociedades colectivas para hacerse cargo de las operaciones,
coordinadas por la Corporación del Cobre de aquel entonces.
12
Como resultado de estas atribuciones fueron dictados los decretos de Ley 1.349 y
1.350 publicados el 1 de abril de 1976, que formalizaron la creación de una empresa
minera: La Corporación Nacional del Cobre de Chile, Codelco.
Codelco Chile fue constituida como una empresa del Estado que agrupaba los
yacimientos existentes en una sola Corporación, minera, industrial y comercial, con
personalidad jurídica y patrimonio propio, domiciliada en el departamento de Santiago.
División Andina
El año 1955 la Compañía Cerro Corporación inició trabajos formales de reconocimiento

y diseño, que culminaron en 1966 con la creación de la Compañía Minera Andina,
donde el Estado poseía el 30% de la propiedad. A partir de entonces se desarrolló un
proyecto de explotación subterránea con instalaciones de chancado y concentración,
que se puso en marcha en 1970. En 1976 la Compañía Minera Andina se integra a
Codelco con el nombre de Codelco División Andina.
Andina se ubica a 80km al noreste de Santiago de Chile, entre 3.200 y 4.200m.s.n.m., a

pocos kilómetros de la ciudad de Los Andes.
Hoy en día Andina realiza la explotación de minerales en la mina Río Blanco y o Sur-
Sur, produciendo unas 240.000 Ton de concentrado de cobre y poco más de 2.900 Ton
de molibdeno al año.
Obtención del concentrado de cobre
La obtención del mineral de cobre se realiza diferentes procesos:

Extracción, Chancado, Molienda y Flotación
13
Proceso de extracción del mineral
El proceso de extracción del mineral, se realiza en tres minas:

Sur-Sur, La Unión (a rajo abierto) y Río Blanco (subterránea),
Mina Sur-Sur
Se sitúa en el naciente del valle Río Blanco, alrededor de los 4.200 m.s.n.m y 2km al
sur de la mina subterránea Río Blanco. Ésta mina es explotada a cielo abierto,
mediante el método de extracción por bancos, que incluye los procesos de perforación,
tronadura, carguío y transporte. Actualmente, esta mina aporta un 58% de la extracción
de mineral en la División.
El transporte del mineral a cielo abierto se efectúa con cargadores frontales, palas
hidráulicas y camiones. El mineral es así llevado hasta la mina subterránea por
gravedad a través de piques de traspaso.
Mina Río Blanco
La explotación de la mina subterránea Río Blanco se efectúa mediante el método de

hundimiento de bloques o block caving con las variantes de extracción por parrillas y
extracción mecanizada. El transporte de mineral a piques de traspaso se realiza por
medio de correas. En el proceso también se utilizan cargadores y camiones de bajo
perfil.
14
CAPITULO III
PROCESOS
3.1 Proceso de chancado de mineral
El principal objetivo del Chancado es disminuir el tamaño de los fragmentos de roca

mineralizada a un diámetro de ½ pulgada, que equivale a 1,27 centímetros más o
menos. Este procedimiento es necesario para que el material pueda ser tratado en las
siguientes etapas del proceso productivo.
3.2 Etapa de Chancado y procesos.
Chancado Grueso
La etapa de chancado grueso se realiza en tres plantas conocidas como Chancado

Primario Don Luís, Primario Sur y Primario Norte, donde el mineral llega a este lugar
proveniente tanto del área subterránea como del rajo abierto. En este punto se efectúan
las dos primeras etapas de la reducción de tamaño del mineral, siendo reducido de
tamaño entre Ø6 ½” o Ø7 ½” mediante el uso de chancadoras de mandíbula, en una
fase primaria, y de cono en una fase secundaria, todas las líneas están conectadas por
correas transportadoras con una capacidad de proceso alrededor de 35.000 toneladas
por día.
Chancado Fino
La etapa de chancado fino se realiza en una planta llamada terciario, en donde el

mineral grueso es almacenado en dos tolvas, las cuáles alimentan cuatro secciones
similares de chancado terciario. Luego el material pasa por unos chancadores de cono
15
que realizan el chancado cuaternario y se clasifica mediante harnero, donde el fino es
depositado en las tolvas que alimentan la molienda húmeda, el sobre tamaño es
chancado y clasificado nuevamente. En esta etapa se logra una granulometría del
material menor de Ø½” a Ø1”.
Planta SAG
Esta planta está compuesta principalmente por un Molino SAG y dos Molinos de Bolas.
En la descarga del molino SAG existe un harnero que clasifica el mineral destinándolo
según su tamaño a una etapa de chancado o a los Molinos de Bolas, o directamente a
flotación. La producción de ésta planta es de alrededor de 64.000 Ton diarias.
Planta convencional
En esta planta, el mineral es almacenado en las tolvas de fino las cuales alimentan a
tres Molinos de Barra y cada uno de éstos deposita su pulpa con un 81% de sólido a
tres Molinos de Bolas. El objetivo de este proceso es lograr una granulometría que
permita la liberación de las partículas mineralizadas. La molienda que se desarrolla en
los molinos de ésta planta es húmeda. Luego la pulpa es clasificada mediante
hidrociclones para ser enviada a flotación colectiva y el sobre tamaño es devuelto a los
Molinos de Bolas.
Planta unitaria
La planta unitaria, es equivalente a un Molino de Barras con sus tres Molinos de Bolas,
que significa alrededor de 8.000 toneladas diarias. Esta planta está compuesta por un
Molino de Bolas, el cual tiene su propia cubeta para descargar la pulpa, posteriormente
el material es clasificado para ser enviado a flotación colectiva, el sobre tamaño es
devuelto al Molino Unitario.
Etapa de flotación
16
En esta etapa la pulpa de mineral llega a una planta llamada flotación colectiva, la cual
está compuesta por 8 celdas de flotación de 3.800 ft³ y por un proceso de remolienda
molinos verticales bombas rougher. La idea es realizar flotaciones sucesivas, limpiezas,
remolienda y barridos, a fin de separar el cobre y el molibdeno del resto del material, el
mineral que tenía inicialmente una ley de 1% a 1,2% de Cu y de 0,026% a 0,028 % de
Mo, queda en una ley promedio de un 28,5% de Cu y 0,48% de Mo. Para conseguir la
separación del mineral es necesario agregar elementos que reaccionen con el mineral
como cal, espumante, colector y diésel. El proceso es simple, ya que se procede a flotar
las partículas de Cu junto con otras, mediante sopladores de aire que producen las
burbujas que captan las partículas, éstas son enviadas a un espesador de concentrado
y trasladado por medio de cañerías a la planta de filtro, el residuo de éste proceso es
enviado a la planta de tratamiento de aguas.
Etapa de Tratamiento de aguas
El residuo, que constituye un 96,5% del mineral tratado, es enviado a embalses de

relaves (Leones, Ovejería) para realizar su decantación, luego del proceso de
recuperación de agua en los espesadores de mineral. Estos depósitos tienen como
finalidad, eliminar al máximo el material existente en el agua para así cumplir con su
compromiso con el medio ambiente.
Etapa de Obtención de molibdeno
En esta etapa se obtiene el principal subproducto de la División Andina, para esto el

cobre es separado del molibdeno, con la incorporación de Sulfhidrato de Sodio (Na Hs),
donde a través de sucesivas flotaciones, limpiezas y remoliendas se obtiene un
producto con 50% de Mo y de 2% a 3% de Cu.
Etapa de Filtros
17
El concentrado final de cobre proveniente de la Planta de Molibdenita, el cuál es
procesado en filtros de aire, y posteriormente secado en un Horno Giratorio, de tal
forma que la humedad no supere el 9% en el caso del concentrado de Cu, el que tiene
una concentración que alcanza al 28% de Cu y 0.55 de Mo como producto final.
3.3 Tipos de Molienda.
Molienda de SAG.
Este es un nivel más moderno y eficiente de Molienda. La planta SAG recibe el mineral
directamente desde el chancado primario Don Luis, por medio de tolvas de acopio y
correas transportadoras. El material se mezcla con agua y cal, este se reduce gracias a
la acción de las mismas partículas que poseen diversos tamaños y por el movimiento
de numerosas bolas de acero que se desplazan en caída libre cuando el molino gira.
Así́ se logra un efecto conjunto de chancado y molienda más efectiva y con mejor
consumo de energía.
FIGURA 2. Molino SAG
Molienda de Barras
Este equipo tiene barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro en su interior que son
las encargadas de moler el material proveniente del chancado terciario, que llega
18
continuamente a través de las correas transportadoras. Estas barras caen y se mueven
libremente dentro del equipo, moliendo así los fragmentos de roca. El mineral molido es
llevado luego a una segunda etapa de molienda: la Molienda de Bolas.
FIGURA 3. Molino de Barras.
Molienda de Bolas
Este molino de grandes dimensiones está lleno de bolas en su interior. Bolas de acero
de 3,5 pulgadas y 3 kilos de peso aproximadamente. El movimiento y choque de estas
bolas va moliendo aún más el material durante aproximadamente 20 minutos, logrando
que las partículas alcancen el tamaño buscado: 0,18 milímetros. Varias de las plantas
modernas solo poseen este tipo de Molienda, prescindiendo de la Molienda de Barras,
cuya tecnología, se está quedando en el pasado.
19
FIGURA 4. Molino de Bolas
Proceso de Flotación.
Procedimiento que permite concentrar el cobre de la pulpa de material mineralizado que

viene del proceso de molienda. En las celdas de flotación se hace burbujear oxígeno
desde el fondo de manera que las partículas de cobre presentes en la pulpa se
adhieran a las burbujas de aire y así suben con ellas y se acumulan en una espuma. La
espuma rebasa hacia canaletas que bordean las celdas y que la llevan al proceso de
decantación.
20
FIGURA 5. Celdas de Flotación Colectiva
Proceso de concentrado del mineral
La figura 6 muestra un diagrama esquemático del proceso del concentrado del mineral
de cobre y molibdeno.
Los procesos de chancado, concentración y flotación del mineral se realizan en

instalaciones subterráneas básicamente por las condiciones climáticas del lugar, y
consta de las siguientes etapas:
21
FIGURA 6. Proceso del concentrado de cobre y molibdeno
22
CAPITULO IV
MANTENIMIENTO.
4.1 Organigrama del Departamento de Mantención.
La estructura del Departamento de Mantención Siemens de la planta es como se

muestra en la figura siguiente:
FIGURA 7. Organigrama departamento de mantención.
El estado actual del Departamento de Mantención de Siemens se enfoca en elaborar

pautas, realizar Mantención Preventiva y actuar en caso que suceda una falla funcional
para efectuar la reparación corrigiendo el defecto.
23
4.2 ¿Qué es el mantenimiento?
Podemos definir el mantenimiento como el conjunto de actividades que deben

realizarse a instalaciones y equipos, con el fin de corregir o prevenir fallas, buscando
que estos continúen prestando el servicio para el cual fueron diseñados.
4.3 Objetivos del Mantenimiento
En cualquier empresa el mantenimiento debe cumplir con dos objetivos importantes:

reducir los costos de producción y garantizar la seguridad industrial.
Cuando se habla de costos de producción se debe tener en cuenta lo siguiente:
 Optimizar la disponibilidad de equipos e instalaciones para la producción.

 Se busca reducir las detenciones de producción ocasionadas por la deficiencia
de mantenimiento en los equipos.
 Incrementar la vida útil de los equipos
 Referente al tema de seguridad industrial, podemos decir que el objetivo más
importante desde el punto humano es garantizar con el mantenimiento la
seguridad de operación de los equipos.
 Para poder cumplir con este objetivo se deben considerar lo siguiente:
 Realizar una programación en los trabajos de mantenimiento.
 Poseer las herramientas adecuadas para realizar los trabajos.
 Tener claro conocimiento en cuanto a los estándares y medidas de seguridad
que aplican en los diferentes trabajos.
24
4.4 Ingeniería en mantenimiento.
Definición de mantenimiento
En la actualidad, el sistema de gestión de mantenimiento es un eje primordial en el

proceso productivo de una empresa. La función de mantenimiento es una variable que
puede permitir mejorar costos, precios y calidad. Debido a ello, las empresas han ido
mejorando progresivamente su sistema de gestión de mantenimiento.
La norma francesa AFNOR NF X 60.010, define como mantenimiento el “conjunto de

acciones que permiten mantener o restablecer un bien a un estado especificado o en
capacidad de asegurar un servicio determinado.”
La norma militar americana MIL-STD-721C; define como mantenimiento a “todas las

acciones necesarias para conservar un ítem en un estado especificado o restablecerlo
a él”.
La Organización Europea del Mantenimiento, la define como “Función empresarial a la

que se encomienda el control constante de las instalaciones. Así, como el conjunto de
los trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento
regular y el buen estado de conservación de las instalaciones productivas, servicios e
instrumentación de los establecimientos”.
La Sociedad de Ingeniería del Mantenimiento de Australia, MESA, define la mantención

como “Las decisiones de ingeniería y las acciones asociadas necesarias y suficientes
para lograr la optimización de una capacidad especificada”.
La norma británica BS 381, define mantención como “La combinación de todas las
acciones técnicas y administrativas asociadas tendientes a conservar un ítem o
restablecerlo a un estado tal que pueda realizar la función requerida”.
25
Tomando en cuenta las definiciones precedentes, se puede extraer que, por
mantención, es el conjunto de actividades que deben realizarse a instalaciones y
equipos, con el fin de corregir o prevenir fallas, buscando que estos continúen
prestando el servicio para el cual fueron diseñados.
Evolución del mantenimiento
La mantención ha estado presente desde el comienzo de la historia de la humanidad,

por cuanto, todo lo que el hombre fabrica tiene que ser mantenido, sino no es así, el
objeto fabricado se deteriora por la acción natural del paso del tiempo.
Desde La Revolución Industrial y hasta 1914 la gestión de mantención prácticamente

no existía. Cada reparación o ajuste era ejecutado por el mismo personal de operación.
A fines del siglo XIX y en atención a las consecuencias o efectos de La Primera Guerra
Mundial en 1914, a los avances tecnológicos, mecánicos y la producción en serie
impulsada en gran medida por las fábricas Ford, las industrias tuvieron que adoptar
tiempos mínimos de reparación de sus equipos. Se creó un departamento dentro de la
organización empresarial sub-ordinado de operaciones, que se encargaba del
cumplimiento de la mantención cuando algo dejaba de funcionar. Dicha estrategia es
conocida actualmente como “mantención correctiva”.
Lo anterior, se mantuvo hasta la década de los 30, cuando en función de la Segunda

Guerra Mundial y de la necesidad de aumento y rapidez en la producción, no solo fue
necesaria la reparación, sino, se inicia un proceso de prevención de fallas de los
equipos. Dicha estrategia es conocida actualmente como “mantención preventiva”.
En el año 1950, debido a la post-guerra, el avance en la industria electrónica y la

aviación comercial; se crea un órgano de asesoramiento de la producción conocida
como “Ingeniería en Mantenimiento”, disciplina que se encarga de estudiar las causas y
defectos de las averías.
26
Con la masificación de los ordenadores en el año 1966, y el fortalecimiento de
organizaciones nacionales de ingeniería de mantenimiento, la mantención evolucionó a
la prevención y predicción de fallas de los equipos. Esto último, es conocido
actualmente como “mantenimiento predictivo”.
A partir de 1980 y hasta la actualidad, con el desarrollo de las computadoras, los

órganos de mantenimiento pasaron a desarrollar y procesar sus propios programas,
viéndose en la necesidad de procesar su información en software de mantenimiento, lo
que ha contribuido a una mayor eficiencia en la comunicación organizacional en los
niveles de la empresa. El mantenimiento ha ido avanzando de la mano con el desarrollo
tecnológico, es por ello, que las empresas líderes en los mercados han progresado en
su sistema de gestión de mantenimiento.
4.5 Tipos de mantenimiento
Cada empresa en búsqueda de la excelencia operacional busca el mejor sistema de

gestión de mantenimiento para atender sus necesidades. En lo particular, la empresa
Codelco División Andina, posee una estrategia de mantención correctiva y mantención
preventiva. A modo de progresar en su sistema de gestión en mantenimiento, desea
sumar una estrategia de mantención predictiva en las instalaciones de la Planta
Concentradora de con la intención de mejorar sus procesos productivos.
27
A continuación, se describe los tipos de mantenimiento, a saber; correctiva, preventiva y
predictiva.
FIGURA 8 Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento correctivo
Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando

éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la
instalación o máquina afectada por el fallo.
Surge al principio de la Revolución Industrial hasta el comienzo de la Primera Guerra

Mundial, para ser un apoyo a la producción esa época. Esta parte de la evolución del
mantenimiento es conocida como la primera generación del mantenimiento. En este
periodo, las industrias no eran complejas ni mecanizadas, los equipos eran mecánicos,
sobredimensionados y fáciles de reparar. Debido a ello, los tiempos de detención de la
producción no era una prioridad para las operaciones de una organización.
28
Existen dos tipos de mantenimiento correctivos; uno programado y el otro no
programado. El primero hace referencia a la intervención del equipo cuando se cuenta
con el personal adecuado, las herramientas, repuestos y acorde a la necesidad de
producción. El segundo, es la intervención del equipo cuando la falla se presenta de
forma emergente y no da tiempo a la preparación del mantenimiento.
Unos de los principales inconvenientes del mantenimiento correctivo, es la falla de un

equipo de alta prioridad, lo cual ocasiona una detención de la producción por largo
tiempo, viéndose afectada la línea de producción y objetivos que persigue la empresa.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo, son todas las actividades programadas que se realizan

sobre un ítem cada cierto intervalo de tiempo, sin que esté presente alguna falla o
síntoma alguno. Esta surge entre la Segunda Guerra Mundial y finales de la década de
los setenta, debido a que la producción se volvió mecanizada y los equipos no eran
fáciles de reparar, y alguna avería ocasionaba trastornos dentro del sistema productivo.
Entre las técnicas más utilizadas dentro de un sistema de mantenimiento preventivo

está la limpieza, lubricación, sustitución de elementos que están en presencia al
degaste (rodetes, rodamientos, cojinete), verificación de los elementos de un equipo
(desmontaje y montaje). El mayor inconveniente del mantenimiento preventivo es
desconocer el real estado del equipo antes de intervenirlo, ocasionando gastos
excesivos en sustitución de piezas mecánicas, que no necesariamente pueden
presentar desgaste, y, además, ocasiona detenciones en la línea de producción.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable

física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa
en la medición, seguimiento, monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un
29
equipo o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de
actuación de todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y gestionar.
Se indaga más en el mantenimiento predictivo y sus técnicas en el punto siguiente.
Criticidad de los equipos
La gestión en el interior de un departamento de mantenimiento es buscar el equilibrio

entre las tres principales técnicas de mantenimiento mencionado anteriormente.
Lo antes mencionado se logra con el concepto de criticidad de equipo, que consiste en

dar un grado de importancia y respuesta a cada activo en el interior de la planta,
resumiendo, se puede clasificar en tres grandes grupos los cuales son:
Equipos de criticidad 1 (clase A)

Son los equipos que no pueden fallar ya que paralizan y que además pueden ocasionar
algún daño al proceso productivo, personal o algún activo físico.
Equipos de criticidad 2 (clase B)

Son equipos que participan del proceso productivo, pero su falla por algún tiempo no
interrumpe la producción.
Equipos de Criticidad 3 (clase C)

El resto de los equipos que no interfiere en la producción.
En los equipos de criticidad 1 y 2 se debe usar una estrategia de mantenimiento

predictivo o Preventivo, o una combinación de ambos según se estime y al resto de
equipos de criticidad 3 una estrategia de mantenimiento correctivo.
30
4.7 Mantenimiento predictivo
Características del mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo, surge en la década de los sesenta debido a la evolución de

la industria electrónica y aviación comercial. En la industria electrónica se desarrollaron
y progresaron los instrumentos de medición de variables físicas para los equipos, y en
la industria de la aviación surgió la necesidad de predecir fallas ya que podría causar
consecuencias irreparables en el bienestar de las personas, por esta razón adoptaron
este tipo de estrategia de mantenimiento.
El mantenimiento predictivo se basa en que la mayoría de las partes de un equipo

entregara un cierto aviso antes de fallar. Estos síntomas serán percibidos por una serie
de pruebas según corresponda; tales pueden ser análisis de aceite, análisis de
vibraciones; y medición de temperaturas. El uso correcto de cualquiera de estas
técnicas permite un mantenimiento más eficiente en comparación del mantenimiento
correctivo y preventivo.
Implementación del mantenimiento predictivo
La preparación de un plan de mantenimiento predictivo requiere una serie de pasos a

seguir:
1.Inventario de equipos: Consiste en la elaboración de un listado de máquinas con su

respectiva codificación dentro del proceso productivo que van a incluirse en el programa
de mantenimiento predictivo. En los inicios del plan de implantación del sistema
predictivo, es muy conveniente tener bajo control a un pequeño grupo de los equipos
31
más críticos, e ir trabajando sobre ellos hasta consolidar las técnicas aplicadas. Luego
el programa se extenderá progresivamente al resto de equipos.
2.Parámetros a monitorear: Consiste en la selección de los puntos y técnicas de

monitoreo predictiva que se usará en cada equipo critico seleccionado. Por último, se
deberán definir los límites de condición aceptables, estos pueden ser dados por
normas, por el fabricante del equipo, o por la experiencia o evaluación de tendencias. Si
estos están muy bajos, habrá muchas falsas alarmas. Si los límites de alarma están
muy sobredimensionados, muchas averías pasarán desapercibidas.
3.Adquisición de datos: Estos deben garantizar que los datos sean de la mayor
calidad posible. La selección del sensor de vibración debe ser la correcta para cada
equipo. El más usado por su fiabilidad es el acelerómetro, y la cámara termográfica
debe ser la idónea con una buena resolución en su medición.
4.Software de análisis: Es conveniente generar informes de cada máquina. Los

programas informáticos especializados ayudan a reducir el tiempo necesario para emitir
un diagnóstico, lo que hace del computador y software una herramienta imprescindible.
5.Estado del equipo: Tras el informe se deberá desarrollar una descripción de los
problemas de cada equipo, esto dependerá exclusivamente de la técnica de monitoreo.
En vibraciones, el análisis global solo discriminara el estado de la vibración (bueno,
regular y malo) y es el análisis frecuencia el que determinara el o los problemas
predominantes.
6.Toma de decisión: La toma de decisiones oportuna marcará la gran diferencia que

hay entre: que una avería progrese, su reparación sea costosa y se convierta en un
riesgo para la operación del equipo o proceso, o que se actúe con rapidez, para evitar
que la avería o averías avancen y se logre ahorrar grandes cantidades de recursos,
tanto económicos y materiales como humanos.
32
7.Orden de trabajo: Se emite una orden de trabajo en la que conviene especificar el
nombre del equipo, y la intervención que debe realizarse, así como un código de
prioridad de la intervención.
8.Retroalimentación del sistema: Consiste en comprobar el estado de los elementos

o partes del equipo sustituidas y hacer una medición posterior a la reparación.
4.7.1 Técnicas de mantenimiento predictivo
A continuación, se describen brevemente las principales técnicas utilizadas en

mantenimiento predictivo, se tratará más extensamente la termografía y mediciones
eléctricas en los puntos posteriores:
Inspecciones boroscópicas. Son inspecciones visuales en lugares inaccesibles para

el ojo humano con la ayuda de un equipo óptico.
Líquidos penetrantes. Se trata de una inspección no destructiva que se usa para

encontrar fisuras superficiales o fallos internos del material que presentan alguna
apertura en la superficie.
Ultrasonido. Se basa en el análisis de las ondas de sonido de alta frecuencia

producidas por las máquinas cuando presentan algún tipo de problema.
Análisis de Aceite. Determina el estado operacional del equipo a partir del estudio de
las propiedades físicas y químicas de su aceite lubricante. El aceite es muy importante
en las máquinas porque sirve para proteger del desgaste, controla su temperatura y
elimina sus impurezas. Cuando el aceite presenta altos grados de contaminación y/o
degradación, no cumple con estas funciones y la máquina comienza a fallar.
33
Termografía. Estudia el comportamiento de la temperatura de las máquinas y sistemas
eléctricos con el fin de determinar si se encuentran funcionando de manera correcta.
Vibraciones. Se basa en el estudio del funcionamiento de las máquinas rotativas a

través del comportamiento de sus vibraciones.
Medición de aislamiento eléctrico: La Medición de la Resistencia de Aislamiento, es

una prueba que permite conocer el estado de un dieléctrico, en base a su valor absoluto
expresado en Ohm (Ω).
Medición de resistencia de contacto: Prueba de resistencia de contacto, permite

verificar el estado y determinar el nivel de deterioro de los contactos, en cada polo de
un dispositivo de corte.
Medición de simultaneidad de contactos: Este ensayo permite verificar la

simultaneidad con que operan los distintos polos del dispositivo de maniobra bajo
prueba, garantizando de esta forma una energización o interrupción equilibrada de las
cargas, asociadas al circuito.
Medición de tiempos de apertura: El objetivo de la prueba es determinar los tiempos

de operación de los dispositivos de corte, en sus diferentes formas de maniobra
permitiendo de esta forma asegurar el correcto cumplimiento de las órdenes de trip,
ante eventuales fallas en los equipos.
34
4.7.2 Ventajas del mantenimiento predictivo
Se planifica la reparación de algún equipo en la fecha donde se cuente con el personal

más idóneo, los materiales, y en función del proceso productivo; generalmente que
coincidan con paros programados de la planta.
 Disminuye el riesgo que puede ocasionar a la infraestructura, al medio ambiente

y personas por una falla forzada.
 Aprovecha al máximo la vida útil de los elementos que componen un equipo

antes de repararlo o sustituirlo, mejorando los costos de mantención.
 Incrementos de productividad del 2% al 10%
 Desventajas del mantenimiento predictivo
 Se requiere de instrumentación de medición, para desarrollar las inspecciones de

los equipos. Estos instrumentos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan
buscarse las mejores opciones para adquirirse.
 El personal encargado de las inspecciones y análisis predictivo debe ser

altamente calificado, lo que eleva, consecuencialmente su costo.
35
CAPITULO V
TERMOGRAFÍA
5.1 Definición de termografía
Es una tecnología para efectuar inspecciones no destructivas (inspección a distancia

sin intervenir el objeto a ser controlado), de equipos mecánicos, eléctricos, auditorías
térmicas de edificios, inspección de losas en edificios y muchas otras aplicaciones. Esta
tecnología, por medio de una cámara termografíca, permite captar los rayos infrarrojos
que todo cuerpo emite y así medir y analizar si las temperaturas detectadas son
normales o indicativas de posibles problemas que no son visibles al ojo humano.
5.1.1 Métodos de transferencia de calor
Conducción: Es el paso de la energía calorífica a las moléculas adyacentes mediante

la transferencia de energía vibratoria o el movimiento de los electrones libres sin que se
aprecie un movimiento observable de partículas.
Convección: Es la transferencia de calor desde un punto a otro dentro de un fluido por

la mezcla de una porción de fluido con otra. En la convección natural, el movimiento es
provocado por gradientes de densidad, causados por la temperatura y la gravedad. En
la convección forzada el movimiento es producido por medios mecánicos.
Radiación: Es la transmisión de calor mediante ondas electromagnéticas.
Espectro electromagnético
Una onda electromagnética es la propagación simultánea de los campos eléctrico y

magnético producidos por una carga eléctrica en movimiento. El espectro
electromagnético es el conjunto de todas las frecuencias posibles, las que se producen
por ondas electromagnéticas, entre estas, la radiación infrarroja.
36
Se muestra las distintas bandas del espectro electromagnético en la tabla siguiente.
Banda Longitud de onda(m) Frecuencia(Hz)
Rayos Gamma <10x10-12 >30x1018
Rayos X <10x10-9 >30x1015
Ultravioleta extremo <200x10-9 >1,5x1015
Ultravioleta cercano <380x10-9 >7,89x1014
Luz visible <780x10-9 >384x1012
Infrarrojo cercano <2,5x10-6 >120x1012
-6 12
Infrarrojo medio <50x10 >6x10
-3 9
Infrarrojo lejano <1x10 >300x10
6
Frecuencia ultra alta <1 >300x10
6
Onda de radio corta <180 >1,7x10
3
Onda de radio media <650 >650x10
3 3
Onda de radio larga <10x10 >30x10
3 3
Onda de radio baja >10x10 <30x10
CUADRO 1 Espectro electromagnético.
37
5.2 Inspecciones eléctricas con termografía
La razón por la que la termografía es tan indicada para mantenimiento de sistemas

eléctricos es que nos permite conocer la temperatura de los elementos de las
instalaciones eléctricas, esto puede servir para detectar sobrecarga en conductores,
calentamiento por contactos deficientes, falta de aislación, etc. Los componentes
eléctricos comienzan a deteriorarse desde el mismo momento en que se instalan.
Independientemente de la carga de un circuito, la vibración, la fatiga y el paso del
tiempo hacen que las conexiones eléctricas se aflojen, a la vez que las condiciones
ambientales pueden acelerar su proceso de corrosión. Cuando una conexión tiene un
tipo de daño, su resistencia eléctrica aumenta y dado que al aumentar la resistencia
también aumenta la caída de tensión y se genera un aumento de la temperatura (ley de
Joule), podemos detectar el fallo antes de que se produzca una avería utilizando una
cámara termografíca.
38
La termografía, lo que hace es detectar estos puntos de mayor temperatura, para poder
corregirlos. El deterioro de una conexión eléctrica se puede dar debido a varias causas.
Entre las mismas se pueden mencionar las siguientes:
 Vibración de los cables.
 Conectores dañados.
 Conectores con mucha suciedad.
 Mala utilización de conectores (corrosión galvánica)
 Conectores mal especificados.
 Contactos deteriorados o deficientes.
 Sobrecarga en componentes eléctricos y conductores.
 Desequilibrio de fases
 Perturbaciones debido a componentes armónicos.
39
Las inspecciones eléctricas buscan encontrar conexiones con temperaturas superiores
(puntos calientes) al resto de esta o al ambiente, esto se hace según las
especificaciones de NETA (International Electrical Testing Association), que indica las
diferencias de temperatura, clasificación y las recomendaciones a seguir como lo indica
el cuadro siguiente.
Diferencia de Diferencia de
Temperatura sobre Temperatura
sobre Clasificación. Recomendaciones.

Elemento referencia. temperatura
ambiente.
1°C-4°C 1°C-10°C
Posible Seguimiento en
deficiencia próxima mantención
°C-15°C 11°C-21°C
Probable Reparar en la
deficiencia próxima parada
Sobre 15°C 21°C-40°C

Reparar tan pronto
Deficiencia
sea posible
Sobre 15°C Sobre 40°C

Deficiencia Reparar de forma
mayor Urgente
CUADRO 2 Criticidad de temperatura NETA (International Electrical Testing

Association).
40
La figura 9, es un ejemplo de lo anterior se observa que el punto superior se encuentra
a una temperatura de 51,3°C y el punto paralelo a 26,5°C lo que indica que hay una
diferencia de temperatura sobre el elemento de referencia de 24,8°C, al utilizar el
cuadro 2 indica que tiene una clasificación de deficiencia en el tablero eléctrico y se
recomienda reparar tan pronto sea posible.
FIGURA 9. Anomalía en instalación eléctrica.
5.3 Cámaras termografíca
Las cámaras termografíca es un instrumento que mide la radiación infrarroja y convierte

la señal en una imagen de esa radiación. Con la cámara termografíca se pueden
distinguir las distribuciones de temperatura que no se puede percibir de forma fácil. Las
cámaras se utilizan en una serie de actividades como en medicina (patologías en las
mamas, problemas respiratorios, desordenes urinarios etc.), en sistemas eléctricos para
la inspección de sus componentes, en instalaciones mecánicas (lubricación, errores de
alineación, motores etc.), tuberías en su sistema de aislación, entre otras aplicaciones.
41
La inspección termografíca en los tableros eléctricos se debe desarrollar con una
cámara manual de procesamiento de imágenes con un procesador térmico, marca
Fluke modelo Ti25, este equipo entrega imágenes térmicas y normales tecnología IR
fusión, grabación de voz que pueden ser almacenadas en su software para el desarrollo
y análisis de información.
FIGURA 10 Cámara Fluke modelo Ti25.
5.3.1 Procesamiento de información en termografía
Smart View, es un software de análisis termografíca que se compatibiliza con la cámara

Fluke Ti25, este permite hacer informes a partir de las mediciones hechas en terreno
para futuras mantenciones y evitar las fallas funcionales.
5.4 Medición de la temperatura por termografía
A continuación, se presentará un flujo grama del proceso de análisis térmico.
42
FIGURA 11 Diagrama de flujo de la toma de mediciones por termografía.
Las inspecciones eléctricas buscan encontrar anomalías en el sistema, al utilizar el flujo
grama de la figura 11 hay dos opciones, para ello hay que buscar puntos con
temperatura elevadas referentes a sus adyacentes o al ambiente que se encuentra tal
como lo recomienda el cuadro 2. La primera opción al no encontrarse puntos calientes
no es necesaria la captura de fotografía se debe hacer un seguimiento en la próxima
mantención y volver al análisis por termografía. La segunda opción al encontrar una
anomalía (punto caliente) se debe capturar la fotografía, realizar un análisis e informe,
reparar, volver a realizar el seguimiento por medio de termografía.
La captura de la imagen térmica en el monitor de la cámara tiene que ajustar la posición

relativa del centro de la imagen, y provee el tiempo real en la imagen térmica.es
necesario para el ajuste manual en el sistema óptico del foco, para obtener una imagen
clara Figura 12 y real del sistema inspeccionado. Al registrar decenas de fotos térmicas
podría confundir a la identificación de los equipos para ello se debe registrar la
grabación de voz para ser más fácil el posterior análisis, esta debe ser clara y precisa.
43
FIGURA 12 Imagen térmica en la pantalla de la cámara.
Una vez capturada la fotografía debe ser analizada.
5.5 Estado de los equipos eléctricos por termografía.
Análisis de termografía en instalaciones eléctrica
El análisis se desarrolla con el software Smart View, aquí se debe verificar anomalía y
ajustar algunos parámetros.
Paleta: Representación cromática de las temperaturas (escala de temperatura) de una

Imagen en pantalla en este caso acero.
Escala: el conjunto de valores de temperatura que pueden medirse dentro de un rango

preestablecido.
Campo de visión: Indica lo que la cámara termografíca está viendo o midiendo.
44
Emisividad: Valor numérico que depende del material.
Una vez ajustado los parámetros identificar los puntos calientes el uso de grafico facilita
el análisis.
FIGURA 13 Identificación Puntos calientes y grafico lineal de temperatura.

Finalmente identificar el equipo que está emitiendo mucho calor por radiación infrarrojo.
FIGURA 14 Identificación de equipo con temperatura elevada.
45
5.6 Informe de termografía
Una vez constatada el total de anomalías en el interior de la planta se debe elaborar un

informe para una futura mantención, el documente debe tener los siguientes parámetros
para una fácil ubicación.
 Área: lugar que se encuentra dentro de la planta física, donde se efectuó

la medición.
 Equipo: Elemento donde se inspecciono.
 Componente: elemento del equipo que se encontró con defectos.
 Temperatura de mínima: punto del equipo que se encuentra con una

temperatura más baja en relaciona a la temperatura de referencia.
 Temperatura de devanado: temperatura interna del motor, la cual sería l

temperatura máxima más 20°c.
 Temperatura máxima: punto del equipo que se encuentra con temperatura

elevada en relación a la temperatura de fondo o la temperatura de
referencia.
A continuación, se presenta un informe de termografías realizar en la planta flotación.
46
TERMOGRAFIA MOTORES
FLOTACION “E”
Informe de inspección termográfica al área de Flotación “E”, realizada el día 02 de

enero de 2019.
N° Área Flotación E
1 Equipo Celda Flotación N° 1
2 Componente Motor Eléctrico
3 Temperatura Mínima 25.1°C
4 Temperatura Máxima 89.6°C
5 Temperatura Devanado 109.6°C
6 OBSERVACIONES PLAN DE ACCION
7 Motor Celda N°1, la temperatura más alta Continuar con las inspecciones.
registrada en la carcasa es de 89.6°C,
considerando que la temperatura del
devanado está 20°C por sobre este valor, la
temperatura de este será 89.6 °C + 20°C=
109.6°C, valor dentro de la tolerancia para
un aislamiento clase F (155°C)
47
95.7°C, valor dentro de la tolerancia para un
aislamiento clase F (155°C)
48
7 Motor Celda N°3, la temperatura más alta Realizar mantenimiento a motor ya que
temperatura se encuentra cercana al límite
registrada en la carcasa es de 107.4°C, propio de la clase de aislación.
Revisar estado de ventilación en caverna
considerando que la temperatura del ya que influye en una deficiente
refrigeración del motor.
devanado está 20°C por sobre este valor, la Realizar pruebas estáticas con equipo
PDMA MCEMAX para descartar
desbalance resistivo y con ello corto entre
127.4°C, valor dentro de la tolerancia para espiras.
49
°C Área Flotación E
50
51
52
53
54
CAPITULO VI
AISLAMIENTO ELÉCTRICO y MEDICIONES.
6.1 Definición de Aislamiento.
El conjunto de instalaciones y equipos eléctricos respetan unas características de

aislamiento para permitir su funcionamiento con toda seguridad. Ya sea a nivel de los
cables de conexión, de los dispositivos de seccionamiento y de protección o a nivel de
los motores y generadores, el aislamiento de los conductores eléctricos se lleva a cabo
mediante materiales que presentan una fuerte resistencia eléctrica para limitar al
máximo la circulación de corrientes fuera de los conductores.
La calidad de estos aislamientos se ve alterada al cabo de los años por las exigencias a
las que se someten los equipos. Esta alteración provoca una reducción de la
resistividad eléctrica de los aislantes que a su vez da lugar a un aumento de las
corrientes de fuga que pueden provocar incidentes cuya gravedad puede tener
consecuencias serias tanto para la seguridad de personas y bienes como en los costes
por paradas de producción en la industria.
Aparte de las mediciones tomadas durante la puesta en funcionamiento de elementos

nuevos o renovados, el control periódico del aislamiento de las instalaciones y equipos
eléctricos permite evitar dichos accidentes mediante el mantenimiento preventivo. Éste
tipo de mantenimiento permite detectar el envejecimiento y la degradación prematura
de las características de aislamiento antes de que alcancen un nivel suficiente para
provocar los incidentes mencionados anteriormente.
55
6.2 Aislamiento y causas de fallo.
La medición del aislamiento mediante un megóhmetro es parte de una política de

mantenimiento preventivo, y es necesario comprender las diferentes causas posibles de
degradación del rendimiento del aislamiento, para poder llevar a cabo la implantación
de medidas para corregir la degradación.
Estas causas de fallo del aislamiento se pueden clasificar en cinco grupos:
La fatiga de origen eléctrico
Relacionada principalmente con fenómenos de sobretensión y caídas de tensión.
La fatiga de origen mecánico
Los ciclos de puesta en marcha y paro, sobre todo si son frecuentes, los defectos de
equilibrado de máquinas rotativas y todos los golpes directos contra los cables y, de
forma más general, contra las instalaciones.
La fatiga de origen químico
La proximidad de productos químicos, de aceites, de vapores corrosivos y de modo

general, el polvo, afectan el rendimiento del aislamiento de los materiales.
La fatiga relacionada con los cambios de temperatura
En combinación con la fatiga mecánica provocada por los ciclos de puesta en marcha y
parada de los equipos, las exigencias de la dilatación o contracción afectan las
características de los materiales aislantes. El funcionamiento a temperaturas extremas
es también un factor de envejecimiento de los materiales.
56
La contaminación ambiente
La aparición de moho y la acumulación de partículas en entornos húmedos y calurosos

provocan también la degradación de las características de aislamiento de las
instalaciones.
Aparte de los fallos súbitos del aislamiento relacionados con acontecimientos
excepcionales como por ejemplo inundaciones, el conjunto de estos factores de
degradación de las características del aislamiento se combinará desde la puesta en
funcionamiento de la instalación, ampliándose a veces mutuamente, y debido a la falta
de control creará a largo plazo situaciones que pueden resultar críticas tanto desde el
punto de vista de la seguridad de las personas como desde el punto de vista del
funcionamiento.
El control periódico del aislamiento de una instalación o de un equipo permite así vigilar
esta degradación e intervenir antes del fallo total.
El siguiente gráfico muestra la distribución de las causas más comunes de fallo en el

caso de un motor eléctrico.
57
FIGURA15. Grafico causas de fallo de un motor eléctrico.
6.3 Clase de Aislamiento - Materiales Aislantes
Las máquinas eléctricas incluyen materiales aislantes que buscan:

 Aislar las bobinas entre sí.
 Aislar las bobinas de diferentes fases.
 Aislar las bobinas de la carcasa de la máquina (Se conoce como
aislamiento a tierra o masa).
 Aislar las láminas del núcleo magnético.
 Ayudar en la transferencia de calor al exterior.
 Proveer soporte mecánico al bobinado.
En general, se acepta como material aislante aquellos cuya resistividad (La

resistividad es la condición intrínseca cada material para oponerse al paso de
una corriente eléctrica) está en rango superior a 1010 Ω m. Esto significa que son
malos conductores eléctricos. Como comparación, un material conductor tiene una
resistividad de 10-5 Ω m, o 0.00001 Ω m.
58
Muchas de las aplicaciones de los materiales aislantes sólidos quedan definidos por la
temperatura máxima que soporta, por lo tanto, es importante conocer la clasificación
térmica de los mismos, de forma que no se exponga a una temperatura superior a su
capacidad. En este sentido, las dos principales normas de fabricación de
máquinas eléctricas clasifican los aislantes, aunque no son completamente
coincidentes en sus denominaciones. Sin embargo, algunas de las clases de
aislamiento son iguales según el estándar NEMA MG-1 e IEC-85. La clase de
aislamiento debe indicarse en la placa del motor o generador, según lo muestra la figura
siguiente, tanto para equipos construidos según normas NEMA e IEC.
La siguiente tabla muestra las cuatro principales clases de aislamiento, y que son
coincidentes en las normas NEMA e IEC. Además, describe los materiales aislantes
59
usados, el imprégnate o barniz, así como aplicaciones más comunes en máquinas
eléctrica rotativas (Motores y Generadores).
Clase de Material Aislante Imprégnate o Aplicaciones

Aislamiento Barniz
Algodón,seda,rayón Barnices naturales y Recubrimiento
A sintéticos conductores y ranuras
(105°C) Tubos flexibles

(espaguetis)
Poliamida, acetato de Recubrimiento de

celulosa. conductores
Tejidos fibra de vidrio Barnices resinas a Aislamiento de

B y amianto. base de: Epóxidos, ranuras y bobinas.
Mica sola o con melanina, poliéster Separadores de
(130°C) soporte de papel reticulado. delgas de colectores.
Esmaltes a base de: Recubrimiento de
Poliuretano y conductores y
polivinilos. Cauchos ranuras. Tubos
etileno-propileno. flexibles.
Cintas fibra de vidrio y Sujeción de
mica armaduras.
Tejidos de fibra de Barnices y resinas a Recubrimiento de
F vidrio barnizados. base de : Poliéster, conductores y
Papeles de mica y poliuretano, epoxicas. ranuras. Tubos
amianto. flexibles.
60
(155°C) Compuestos a base Sujeción de
de poliamida. armaduras
Esmaltes y barnices a Recubrimiento de
base de: Poliéster conductores e
modificado, impregnación de
polietileno, bobinados.
poliuretano, poliamida.
Resinas Epoxi.
Tejidos de fibra de Resinas de silicona Recubrimiento de
H vidrio, amianto, mica, conductores y
impregnados con ranuras. Tubos
(180°C) silicona. Flexibles.
Fibras de vidrio y Recubrimiento de
cauchos silicona. conductores e
Esmaltes de silicona, impregnación de
poliéster, poliuretano y bobinados
poliesterimida
Cuadro 3. Clases de aislamiento.
6.4 Métodos de medición.
6.4.1 Basados en la influencia del tiempo de aplicación de la tensión de ensayo.
Estos métodos consisten en leer valores sucesivos de resistencia de aislamiento en

determinados momentos. Presentan la ventaja de ser poco influenciables por la
temperatura, lo cual permite aplicarlos con facilidad sin necesidad de corregir los
resultados, bajo la condición de que el equipo que se está probando no soporte
variaciones significativas de temperatura durante el ensayo.
Se recomiendan en el mantenimiento preventivo de las máquinas rotativas y al control
de sus aislantes.
En el caso de un aislante en buen estado, la corriente de fuga o corriente de
conducción es débil y la medición está altamente influenciada por las corrientes de
carga capacitiva y de absorción dieléctrica. La medición de la resistencia de aislamiento
aumentará, por lo tanto, durante el tiempo de aplicación de la tensión de ensayo, ya que
61
estas corrientes parásitas disminuyen. Depende de la naturaleza de los aislantes el
tiempo a partir del cual la medición de un aislamiento será estable.
En el caso de un aislamiento incorrecto (deteriorado, sucio y húmedo), la corriente de
fuga o corriente de conducción es muy fuerte, constante y sobrepasa las corrientes de
carga capacitiva y de absorción dieléctrica; la medición de la resistencia de aislamiento
alcanzará en este caso, muy rápidamente, un nivel constante y estable.
Se puede determinar la calidad del aislamiento mediante el examen de las variaciones
del valor del aislamiento en función de la duración de aplicación de la tensión de
ensayo. Este método permite sacar conclusiones incluso si no hay historial de las
medidas de aislamiento. Se recomienda, sin embargo, dentro de un programa de
mantenimiento preventivo, guardar las medidas periódicas. El análisis de las
variaciones relativas, como en el caso de la medición a corto plazo, da informaciones
correctas especialmente en los casos de grandes y bruscas variaciones en ausencia de
algún acontecimiento externo identificado.
6.4.2 Índice de polarización (IP) e Índice de absorción (DAR)
El Índice de Polarización es unas de las pruebas de aislamiento más usadas hoy en

día, útil para el diagnóstico de máquinas eléctricas rotativas.
Se define (IP) como la relación entre la resistencia de aislamiento medida a 10 minutos
sobre 1 minuto después de aplicada una tensión continua de prueba. Durante esos 10
minutos el nivel de tensión deberá ser estable.
El valor de la resistencia a tierra deberá crecer con el transcurso del tiempo.
62
El índice de polarización es un valor que nos informa sobre el estado de humedad y
limpieza de la máquina, basado en la suposición de que, transcurrido un cierto tiempo
desde el comienzo del ensayo, la corriente de absorción se habrá anulado.
Un valor bajo del índice de polarización indicará que existe una corriente alta de
conducción o de fugas, originada por suciedad y humedad.
En resinas aislantes modernas, la corriente de absorción puede hacerse próxima a cero
en dos o tres minutos desde el comienzo del ensayo. Así, se utiliza en estos casos una
variante del índice de polarización que calcula la relación entre las resistencias de
aislamiento a 30 segundos y 1 minuto, con su variante de 3 min/1 min, después de
iniciado el ensayo. Este valor es denominado Índice de Absorción (IA).
El Índice de Absorción (IA), DAR Dielectric Absorcion Rate, por sus siglas en inglés,
refleja el grado de contaminación interna de los bobinados. La relación más común es
de 60 segundos con respecto a 30 segundos.
Los valores del índice de polarización están muy poco afectados por la temperatura,
salvo en condiciones en que la prueba se haya realizado a elevada temperatura (por
encima 40°C) no necesitan corrección. En este sentido, debemos considerar que no se
produce un cambio de temperatura importante durante el tiempo en que dura el ensayo.
El índice de polarización de un aislamiento es un valor adimensional que nos va a
permitir hacer comparaciones sobre el estado del aislamiento de máquinas de distintas
características (tamaño, potencias, tensiones).
Índice de Polarización
IP: < 1 Peligroso
IP: > 1 , < 1.5 Regular
IP: > 1.5 , < 2.0 Precaución
63
IP: > 2 , < 4 Bueno
CUADRO 4. Estados de aislamiento.
Índice de Absorción
DAR: < 1.1 Peligroso
DAR: > 1.1 , < 1.25 Regular
DAR: > 1.25 , < 1.4 Precaución
DAR: > 1.4 , < 1.6 Bueno
CUADRO 5. Contaminación del bobinado
6.5 Megohmetro, Micro-óhmetro y analizador de interruptores.
¿Qué es un Megóhmetro?
El Megger, o en realidad Megóhmetro, por su nombre genérico, es un instrumento que

sirve para medir la resistencia de aislamiento de: cables y bobinados; puede ser
respecto a tierra o entre fases, con el Megger también podrá hallar el índice de
polarización.
La tensión que aplicará para medir el nivel de aislamiento es poniendo 500 volts para
motores que operan por debajo de los 1000 volts (esto incluye los de 380V, 440V,
480V, etc.) ya sean nuevos o en servicio. El valor en mega-Ohmios se observará
después de 1 minuto. Las normas a seguir son EASA o IEEE.
El megger consta de dos partes principales: un generador de corriente continua de tipo
magneto-eléctrico, movido a mano (manivela) o electrónicamente (Megger electrónico),
que suministra la corriente para llevar a cabo la medición, y el mecanismo del
64
instrumento por medio del cual se mide el valor de la resistencia que se busca. Son dos
imanes permanentes rectos, colocados paralelamente entre sí. El inducido del
generador, junto con sus piezas polares de hierro, está montado entre dos de los polos
de los imanes paralelos, y las piezas polares y el núcleo móvil del instrumento se sitúan
entre los otros dos polos de los imanes. El inducido del generador se acciona a mano,
regularmente, aumentándose su velocidad por medio de engranajes. Para los ensayos
de resistencia de aislamiento, la tensión que más se usa es la de 500 voltios, pero con
el fin de poder practicar ensayos simultáneos a alta tensión, pueden utilizarse tensiones
de hasta 2500 voltios, esto de acuerdo al voltaje de operación de la máquina bajo
prueba. También se lo puede utilizar para verificar el aislamiento de una instalación
eléctrica residencial las cuales se las realiza de fase con neutro y tierra.
FIGURA 16. Medidor de aislación Fluke 1550C.
¿Qué es un Micro-Óhmetro?
Los micro óhmetros son instrumentos de medida de resistencia eléctrica de muy bajos
valores. El micro óhmetro digital es el tipo de instrumento más común ya que permiten
mejores lecturas y unas funcionalidades más adecuadas para las diferentes situaciones
65
de medición. Estos instrumentos sirven para medir la resistencia en materiales
inductivos y No Inductivos. Gracias a su intensidad de corriente de hasta 10A y
resoluciones de resistencia de 0,1 µOhm es utilizado en diferentes sectores industriales.
FIGURA 17. Medidor de aislación de baja resistencia AEMC.

6.5.1 Tipos de mediciones realizadas con Megóhmetro, Micro-óhmetro y
analizador de interruptores.
Medición de aislación: La Medición de la Resistencia de Aislamiento, es una prueba

que permite conocer el estado de un dieléctrico, en base a su valor absoluto expresado
en Ohm (Ω).
Se lleva a cabo aplicando una tensión Continua (DC) al objeto de prueba con respecto
a tierra, durante un periodo de un minuto, y da un resultado expresado en kΩ, MΩ, GΩ.
Se toma registro del flujo de corriente, con el cual, a través de la “Ley de Ohm” se
determina el valor resistivo del circuito. El valor de resistencia de aislación varía
directamente, con la presencia de agentes contaminantes y/o humedad.
Esta resistencia expresa la calidad del aislamiento. Su naturaleza no destructiva
(puesto que la energía es limitada) hace que esta prueba sea especialmente
interesante para el seguimiento del envejecimiento de los aislantes durante el período
de explotación de un equipo o de una instalación eléctrica.
66
Esta medición se lleva a cabo mediante un comprobador de aislamiento llamado
también Megóhmetro.
FIGURA18. Esquema de medición de aislación.
Medición de Simultaneidad de contactos: Este ensayo permite verificar la

simultaneidad con que operan los distintos polos del dispositivo de maniobra bajo
prueba, garantizando de esta forma una energización o interrupción equilibrada de las
cargas, asociadas al circuito.
La ejecución de esta prueba se basa en la generación de órdenes de apertura y cierre a
través de un equipo externo, para simultáneamente tomar registro de los cambios de
estado detectados en los polos del dispositivo de maniobra, de esta forma se determina
la Simultaneidad de Contactos
67
FIGURA 19. Esquema de medición de simultaneidad de contactos.
Tiempos de apertura: El objetivo de la prueba es determinar los tiempos de operación

de los dispositivos de corte, en sus diferentes formas de maniobra permitiendo de esta
forma asegurar el correcto cumplimiento de las órdenes de trip, ante eventuales fallas
en los equipos.
El principio de la prueba se basa en la generación de órdenes de apertura y cierre a
través de un equipo externo, para simultáneamente tomar registro de los cambios de
estado detectados en los polos del dispositivo de maniobra, de esta forma se
determinan los tiempos de operación.
68
FIGURA 20. Esquema de medición de tiempos de apertura.
Resistencia de contacto: Prueba de resistencia de contacto, permite verificar el

estado y determinar el nivel de deterioro de los contactos, en cada polo de un
dispositivo de corte.
El método utilizado es conocido como “Método de Kelvin”, y consiste en la inyección de
una corriente de 100 A (DC), a través de los contactos, para simultáneamente tomar
registro de la caída de tensión, entre los extremos del polo en prueba. Mediante “ley de
Ohm”, se obtiene el valor resistivo del contacto bajo prueba.
69
FIGURA 21. Esquema de medición de resistencia de contacto.
A continuación, se presenta un informe con las distintas mediciones realizar a un

CCM en la planta concentradora.
6.6 Informe de mediciones.
70
INFORME DE MANTENCION
DE CCM MT SALA ELECTRICA
A
Informe de mantenimiento realizado a CCM MT en sala eléctrica A realizada el día 30

de mayo de 2018.
Los Equipos a intervenir serán los accionamientos eléctricos de los CCM MT Sección A.
Bus de barra, Gabinetes, Circuito de control, Transformador de excitación, Rectificador
de excitación, accionamiento mecánico, inserción de carro, Contactos.
Cargas asociadas a CCM MT sección “A”.
Molino Barras N°1
Molino Bolas N°1
Molino Bolas N°2
71
Trabajos realizados en la mantención
Equipos intervenidos:
EQUIPO TRABAJ CCM

OS SECCION
A
Limpieza R
BUS DE BARRA 380V Reapriete de Barras R
Medición de aislamiento R
Limpieza R
GABINETES Revisión de cables de control y fuerza R
Revisión de ventilador R
CIRCUITO CONTROL limpieza R
Reapriete de conexiones R
Limpieza R
TRANSFORMADOR Reapriete de conexiones R
EXCITACION
Mediciones de resistencia de aislación R
Revisión cables de fuerza R
ACCIONAMIENTO Regulación y ajuste posición R

MECANICO CARRO
Lubricación de engranajes R
Ajuste mordazas fusible poder R
Limpieza bornes contactos fusibles R

CONTACTOS
Revisión y ajuste mordazas R
alimentación
Revisión y pulido contactos de fuerzas R
Resultados de las mediciones
72
Mediciones de aislación de las Barras del CCM
BARRAS VALORES
L1-T 446 GΩ
L2-T 360 GΩ
L3-T 525 GΩ
L1-L2 654 GΩ
L2-L3 632 GΩ
L3-L1 565 GΩ
Mediciones de Resistencia de Contactos
BARRA “A” VALORES
ALIMENTACION A M. BOLAS N°1 94 µΩ

ALIMENTACION A M. BARRAS N°2 46 µΩ
BARRA “B” VALORES

ALIMENTACION M. BARRAS N°2 45 µΩ
BARRA “C” VALORES

ALIMENTACION A M. BARRAS N°2 59 µΩ
OBSERVACIONES GENERALES
73
Se realiza la mantención general del CCM MT de la sección A, en donde los trabajos se
realizaron en forma normal, cumpliendo con todos los ítems de la pauta de mantención.
No se encontraron anormalidades en ninguno de los equipos del CCM.
REGISTRO FOTOGRAFICO DEL CCM
FIGURA 22. CCM sección A molienda convencional.
REGISTRO FOTOGRAFICO
MANTENCION PARTE FRONTAL DE CUBICULOS Y CONTROL.
74
FIGURA 23. Cubículos de fuerza y control.
MANTENCION DE TRANSFORMADORES
75
FIGURA 24.
MANTENCION PARTE POSTERIOR Y DE BARRAS
FIGURA 25.
MANTENCION DE INTERRUPTORES DE POTENCIA AL VACIO
76
Figura
CONCLUSION
77
El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación de
los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción.
El Mantenimiento se ve como una actividad desagradecida, pues sólo llama la

atención cuando se producen problemas. Estos problemas, a su vez, suponen un
gasto y es por ello que el Mantenimiento lleva asociado la idea errónea de ser
un coste para la organización, cuando realmente se debe considerar como una
inversión de futuro.
Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de

mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo.
En el presente informe se habla de la implementación de un plan mantenimiento que se

aplican a los diferentes equipos de la planta.
Para ello se requiere de una buena planificación de las detenciones respetando un

acuerdo entre coste y beneficio.
En base a lo propuesto en el inicio del informe, se llevó a cabo La implementación de

plan de mantenimiento realizado en la planta concentradora, el cual fue ejecutado con
éxito, ya que mediante las mediciones eléctricas y de termografía realizas se obtuvo la
información requerida consiguiendo así un control de las condiciones y de la Calidad en
los equipos, incorporando también a la organización el concepto de Mejora Continua.
Se realizó una inspección de diferentes equipos, obteniendo datos relevantes los cuales
fueron registrados en informes, pudiendo así saber el estado real de los equipos de la
planta. Para con esto realizar mantenciones programadas que contribuyan al buen
funcionamiento, rendimiento y costos, atendiendo a la criticidad del equipo.
Las mantenciones fueron realizadas por profesionales eléctricos especializado y bajo

estrictas normas de seguridad, y procedimientos específicos para la tarea.
78

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3.1 Proceso de chancado de mineral

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3.2 Etapa de Chancado y procesos.

La etapa de chancado grueso se realiza en tres plantas conocidas como Chancado

La etapa de chancado fino se realiza en una planta llamada terciario, en donde el

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Etapa de Obtención de molibdeno

En esta etapa se obtiene el principal subproducto de la División Andina, para esto el

FIGURA 2. Molino SAG

FIGURA 3. Molino de Barras.

Procedimiento que permite concentrar el cobre de la pulpa de material mineralizado que

Proceso de concentrado del mineral

Los procesos de chancado, concentración y flotación del mineral se realizan en

4.1 Organigrama del Departamento de Mantención.

La estructura del Departamento de Mantención Siemens de la planta es como se

FIGURA 7. Organigrama departamento de mantención.

El estado actual del Departamento de Mantención de Siemens se enfoca en elaborar