Aaron D.

Deutschman
DiseñO de
W al ter J. Michels
Charles E. Wilson Máquinas
Newark College of Engineering New
Jersey Institute of Technology
o
Teoría y Práctica
t
UNIVERSIDAD DE MURCIA

111111111111111111111111111111111111111111111
1083971

U n i uersila ría

COMPAÑIA EDITORIAL CONTINENTAL, S.A. DE C.V., MEXICO

DISTRIBUIDORES:
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ESPAÑA_ARGENTINA-CHILE-VENEZUELA-COLOMBIA-PERU
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Unidos - Guatemala - Honduras - Nicaragua - Panamá Paraguay - Portugal -
Puerto Rico - Uruguay
r
Titulo original en inglés:
MACHINE DESIGN Theory and Practice

Traducido por:
JOSE ARMANDO GARZA CARDENAS M. en C. Profesor
Titular del Departamento de Ingeniería Mecánica
Contenido
del Instituto Tecnológico de Estudios Superiores de Monterrey-Monterrey, N. L.

Edición autorizada por:

ESCUELA ur'.J !'j::!:j 51 T A:::¡!-',
MACMILLAN PUBLISHING CO., INC. peliic': ·d~ \ \ '~i-', .--=
Copyright © 1975, Macmillan Publishing Co., Inc. 1_ ..
Library of Congress Cataloging in Publication Data

ISBN 0-02-329000-5 (Tela)

ISBN 0-02-979720-9 (Edición Internacional)

1
Prefacio 11
Introducción 13
El diagrama de flujo en el diseño 14. Análisis del diseño 20.
Factor de seguridad 20. Con fiabilidad 23.
Segunda impresión Costo 25. Seguridad 26. Conclusión 27. Referencias 28.

2
febrero de 1987

Propiedades metalúrgicas de los materiales

de ingeniería 29
Fractura frágil y dúctil 29. Mejoramiento de la resistencia de los
/ materiales 30. El diagrama hierro-carbono 31. Hierro forjado 35. Hierro
vaciado 36. Tratamiento térmico de aceros 43. Diagramas de
transformación isotérmica 45.
Templabilidad 51. Definiciones en tratamientos térmicos
57. Términos metalúrgicos suplementarios 66. Elementos de aleación
en el acero y sus funciones 67. Clasificación de los aceros 70.
Designaciones de la AISI-SAE para acero forjado 78. Aleaciones de
Reservados todos los derechos. Ni todo el libro ni parte de él pueden ser
aluminio forjado 80. Aleaciones de aluminio vaciado 82. Cobre y
reproducidos, archivados o transmitidos en forma alguna o mediante algún
aleaciones de cobre 84. Aleaciones de magnesio 85. Níquel y
sistema electrónico, mecánico de fotorreproducción, memoria o cualquier otro,
aleaciones de Níquel
sin permiso por escrito del editor.
86. Plásticos 87. Elastómeros 88. Problemas 90.
Referencias 92.
ISBN 968-26-0600-4

3
Derechos Reservados © en Lengua Española-1985. Primera Publicación
Propiedades mecánicas de los materiales
COMPAÑIA EDITORIAL CONTINENTAL, S. A. DE C. V. ... de ingeniería 93
CALZo DE TLALPAN NÚM. 4620, MÉxICO 22, D. F.
Propiedades mecánicas de los materiales 94. Homogeneidad 94.
Elasticidad 94. Isotropía 95. Plasticidad 95. Resistencia a la tensión 96.
MIEMBRO DE LA CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA EDITORIAL Registro
Núm. 43 Esfuerzo 96. Deformación 97. Resistencia a la fractura 97. Límite de
proporcionalidad 97. Límite elástico
97. Esfuerzo de prueba 98. Punto de cedencia 98. Módulo
IMPRESO EN MEXICO PRINTED IN MEXICO
.'
l "
r 6 Contenido
de elasticidad 101. Ley de Hooke JOl. Resistencia a corte directo
101. Punto de cedencia a corte J03. Ductilidad
103. Maleabilidad 104. Módulo de resiliencia 104. Módulo de
7
tenacidad 106. Dureza 107. Resistencia debida a carga cíclica 112.
Esfuerzo límite de fatiga 116. Efecto de la variación del material-factor
de con fiabilidad 123. Influencia del tamaño-factor debido al tamaño
123. Efecto de los métodos de fabricación- factor por acabado de la
superficie 125. Efecto de la concentración de esfuerzo 128. Una
ecuación de trabajo para esfuerzos por fatiga 133. Efecto de algunos
factores importantes no cuantitativos 135.
Deslizamiento 149. Otras propiedades de los materiales sensibles a
la temperatura 150. Desgaste 153. Efectos de la radiación 155.
Problemas 156. Referencias 161.
Procesos de fabricación Y diseño 163
Introducción 164. Procesos primarios 164. Formado de plástico
183. Soldadura 187. Procesos secundarios de producción 197.
Dimensiones y dibujos en ingeniería 204. Definiciones de
términos del dimensionamiento
206. Clases de ajustes 209. Tolerancias selectivas 212. Dimensiones
vagas y supertluas 220. Acumulación y no acumulación de
tolerancias 221. Acumulación de la tolerancia 222. Determinación
estadística de las tolerancias 222. Dimensionamiento Y
toleranciamiento geométricos 224. Calidad de la superficie 225.
Sugerencias para diseñar
229. Problemas 248. Referencias 251.
5
Análisis de esfuerzo y desplazamiento 253
El modelo analítico 253. La relación aproximada entre "la teoría exacta"
y la "resistencia de materiales" 254. La naturaleza del esfuerzo y
deformación 255. Esfuerzos tlexionantes en miembros de máquinas.
9
260. Detlexión de miembros de máquinas debido a flexión 268.
Esfuerzo de corte y de flexión por corte debido a cargas laterales-centro
de corte 278. Torsión 283. Esfuerzo térmico 293. Métodos de energía-
teorema de Castigliano 297. Estabilidad elástica
301. Métodos numéricos 310. Problemas 314.
Referencias 319.
6
Teorías de falla usadas en el diseño de elementos de
máquinas 321
r 90070 517. Factores de ajuste de vida por materiales 519. Factor de ajuste
'
Esfuerzo en un punto y esfuerzo combinado 322. Teoría del esfuerzo
máximo normal 326. La teoría de corte máximo
t-"LiLll t:t_,,¡\:n . ...J,:..\ \_,;,= w-\i\
B ¡ B L ¡,:) ;- ¿
~--------------~-- __
----_'
1 , ••• , .. _:It_¡.u ..••
\:=; c.
1
Contenido 7
329. Teoría de las energías de deformación y distorsión 332. Falla por
fatiga y el criterio de Soderberg 334. Daño acumulado 345.
Problemas 346. Referencias 350.
Flechas. cuñas y acoplamientos 351
Materiales para flechas 353. Momentos flexionantes y par de torsión
actuando en flechas 354. Diseño de flechas sujetas a cargas fluctuantes
basadas en la teoría de falla de corte máximo 358. Diseño de flechas
sujetas a cargas tluctuantes basadas en
la teoría de falla de energía de distorsión 360. Comparación entre las
teorías de falla de corte máximo y energía de dístorsión aplicadas al diseño
de flechas 361. Ecuaciones para diseño de flechas para cargas fluctuantes y
de choque 361. Diámetro de la flecha para el Ej. 7-1 363. Deflexión de la
tlecha para el Ej. 7-1 366. Diseño de flechas por computadoras 373.
Velocidad crítica en tlechas 374. Rigidez torsional 378. Torsión de flechas
de varias secciones transversales 380. Cuñas
380. Ranuras 394. Acoplamientos 399. Juntas universales 411.
Sistema de tlecha flexible 416. Problemas 417. Referencias 425.
Chumaceras y lubricación 427
Introducción 4:!R. Tipos de churnaceras 429. Ley de Newton de flujo
viscoso (viscosidad) 431. Ley de Hagan- Poiseuille (flujo a través de tubo
capilar) 433. Dispositivos para medición de la viscosidad 436. Efecto de
la temperatura en la viscosidad 437. Ley de Petrof 440. Lubricación
hidrostática 441. Lubricación hidrodinámica 443. Gráficas para diseño
447. Balance de calor en chumaceras 454. Métodos de
lubricación 459. Materiales de las churnaceras
460. Consideraciones de diseño 462. Problemas 463.
Referencias 465.
Cojinetes o baleros de rodamiento 467
Nomenclatura de los cojinetes y tipos de baleros de bolas
469. Baleros de rodillos 483. Diversas configuraciones de baleros 492.
Dimensiones estándar para baleros o cojinetes de rodamiento 492.
Tolerancias en los baleros 502. Materiales para baleros de rodamiento
503. Fricción en baleros de rodamiento 505. Fundamentos de las fallas
en los baleros
506. Vida, vida nominal y capacidad de carga básica 506. Carga
equivalente 509. Supervivencia de baleros con probabilidades mayores al
de vida según las
671.
8 Contenido
condiciones de aplicación 519. Resumen de factores de ajuste de vida
520. Baleros de rodamiento sujetos a cargas variables 520. Lubricación de
cojinetes de rodamiento 523. Limitaciones de la velocidad de los cojinetes
o baleros de rodamiento 528. Sellos 532. Ensambles típicos de baleros
535. Selección de baleros de rodillos cónicos 538.
Problemas 539. Referencias 541.
1(j Engranes rectos 54
3
Terminología del engrane recto 544. Juego entre dientes o huelgo 548. Ley
fundamental de engranamiento y relación de velocidad 549. Engranes con
/ diente in voluta 549. Acción del
diente del engrane 550. Longitud y relación de contacto 553.
Interferencia 555. Sistemas de dientes estándar
557. Métodos comunes de fabricación de engranes 558. Otros métodos de
producción de engranes 560. Métodos para acabados de engranes 563.
Cargas en el diente 564.
Resistencia como viga de los dientes del engrane recto
568. Concentración de esfuerzo 577. Ecuación de la AGMA 578.
Durabilidad de la superficie de los engranes rectos
588. Ecuación de desgaste de la AGMA 593. Diseño del engrane 606.
Control del huelgo entre dientes 611. Lubricación del engrane 614.
Materiales para los engranes 6/5. Engranes no metálicos 617. Diseño de
la pieza a formarse engrane 617. Trenes de engranes 618. Problemas
/620. Referencias 625.
11
/ 760. Flexión y pandeo en resortes helicoidales 763. Resortes a tensión 766.
Engranes helicoidales, de gusano, cónicos y otros tipos
de engranes 627
Engranes helicoidales 628. Cargas en el diente de un engrane helicoidal
629. Terminología de los engranes helicoidales
633. Número formativo o virtual de dientes 638. Carga dinámica en
engranes helicoidales 638. Resistencia a la flexión en engranes
helicoidales 639. Durabilidad de la superficie de engranes helicoidales
642. Engranes helicoidales cruzados
646. Engranes de gusano 650. Terminología de los engranes de gusano
651. Resistencia de los engranes de gusano
653. Carga dinámica 653. Ecuación de la carga admisible al desgaste 654.
Eficiencia de los engranes de gusano 655. Capacidad térmica del conjunto
de engranes de gusano
673. Proporciones y estándares para engranes de gusano
674. Engranes cónicos 663. Engranes cónicos rectos
663. Número formativo o equivalente de dientes 668. Resistencia de los
engranes cónicos de acuerdo a la ecuación de Lewis modificada 669.
Carga dinámica en engranes cónicos
lPOUTECNICA ~. E '~C\~.·_T ~E>J/'\
. _B I B ¡_ !0 . '=. l_;'
I Contenido 9
671. Carga admisible al desgaste en engranes cónicos
672. Método de la AGMA para diseño de engranes
cónicos 672. Cargas en el diente de engranes cónicos rectos 678.
Engranes cónicos ZEROL 679. Engranes cónicos helicoidales 680.
Engranes hipoidales 681. Problemas
682. Referencias 686.
2
//i-ransmiSiones con banda y cadena 687
~ .Tr.ansmisiones con banda 690. Transmisiones con cadena
698. Problemas 703. Referencias 705.
/
13
Frenos y embragues 707
// Embragues de contacto positivo 707. Embragues de disco 711.
Embragues de cono 718. Otros tipos de embragues
720. Frenos 724. Consideraciones de energía y potencia 724. Frenos de banda 726. Frenos de
banda diferencial 728. Frenos
de disco 729. Freno de bloque de zapata corta 730. Frenos de bloque de
zapata externa larga 731. Frenos de zapata larga interna 735. Materiales para
frenos 737. Frenos eléctricos 738. Actuación del freno 739. Consideraciones
de diseño 740. Problemas 741. Referencias 747.
14
Resortes 749
Barras a torsión 749. Resortes helicoidales bajo cargas estáticas y dinámicas
751. Pulsaciones en resortes helicoidales
Resortes de hoja 768. Resortes a torsión
771. Montajes sobre hule 774. Resortes neumáticos
776. Problemas 778. Referencias 780.
1
Tornillos de potencia 781
Formas de la rosca en los tornillos de potencia 782. Algunas definiciones
789. Ecuación del para tornillos de potencia
790. Descenso de cargas sin aplicación de fuerza 794. Eficiencia del tornillo
5
794. Consideraciones de esfuerzo en tornillos de potencia 798. Tornillos de
bolas 803. Problemas 805. Referencias 808.
,
16
. Sujetadores 809
Remaches cargados axialmente 809. Modos de falla en remaches 811.
Uniones traslapadas y a tope 814. Remaches cargados excéntricamente
821. Sujetadores de tornillo
827. Roscas de tornillos estandarizadas 827. Diferentes tipos de tornillos,
pernos Y otros sujetadores 833. Análisis de
10 Contenido

esfuerzo en tornillos y pernos 839. Materiales para tornillos y pernos

841. Precarga y par tensor en pernos 849. Análisis elástico Y cargado a
fatiga 85 J. Análisis cuando se usan empaques entre las partes que van
a unirse 856. Problemas 857. Referencias 864. Prefacio

1 Juntas soldadas y adhesivas 865

Soldadura por arco 867. Diseño de soldaduras cargadas
simétricamente 868. Juntas cargadas excéntricamente 871. Juntas
adhesivas 877. Problemas 882. Referencias 885.

17 Problemas con simetría de eje en el diseño de

máquinas 887
El cilindro de pared gruesa 887. Ajustes por interferencia
891. Esfuerzos y desplazamientos en discos giratorios 893. Energía
Este libro fue escrito para estudiantes interesados en empezar el estudio del arte y la ciencia
del diseño de elementos mecánicos. Los autores suponiendo que el lector ha cubierto los
cursos de ingeniería básica y de matemáticas, demuestran cómo son aplicados los

8
fundamentos de ingeníería al diseño mecánico. En este curso se emplea el conocimiento de
almacenada en volantes 895. Diseño basado en análisis plástico 896. muchas disciplinas y el libro está orientado hacia los principios prácticos de ingeniería, que
Miembros inicialmente curvos 900. Problemas 90 J. Referencias 903. muestran cómo se pueden lograr soluciones funcionales y económicamente factibles a través
del diseño adecuado. Se incluyen conceptos analíticos modernos mediante los cuales puede
analizarse lo esencial de las teorías mecánicas.
Apéndices 905 Los primeros cuatro capítulos constituyen no solamente un repaso importante de
propiedades de los materiales y técnicas de fabricación sino, lo más importante, comprender
Indice 959
cómo el conocimiento de estas disciplinas afecta al diseño. Los autores reconocen que
muchas escuelas de ingeniería ofrecen aún cursos formales de ciencia de los materiales,
metalurgia y procesos de manufactura. Sin embargo, también es cierto que muchas
instituciones preferentemente lo hacen con enfoque a la ciencia de la ingeniería, reduciendo,
por consiguiente, la importancia de los mismos o han eliminado casi dichos cursos del plan
de estudios. Por lo mismo, estos primeros capítulos constituyen una introducción al diseño
mecánico, un repaso razonablemente comprensivo de tópicos antes estudiados, los cuales se
aplicarán al desarrollo de sistemas mecánicos. Dependiendo de las bases requeridas para este
curso, este material puede ser estudiado a fondo, superficialmente o como repaso. Para el
caso de que no se requiera o disponga de cursos referentes a propiedades de los materiales y
técnicas de fabricación, el estudio de los primeros cuatro capítulos prepara al estudiante a leer
para entender y comprender razonablemente la información dada en los últimos capítulos
referente a elementos específicos de máquinas.
Los capítulos restantes tratan lo referente a métodos de esfuerzos y análisis de la de
flexión y técnicas involucradas en el diseño y selección particular de partes mecánicas.
Además, se enfatiza en las habilidades del ingeniero para resolver problemas importantes
concernientes a sistemas mecánicos. Los capítulos que tratan lo referente a elementos
específicos de máquinas y que constituyen lo primordial del libro, son muy independientes
uno del otro. Esto le da gran campo de acción al profesor y hace de este libro lo
suficientemente flexible para ser utilizado en una gran variedad de cursos ya existentes
haciendo resúmenes sin muchas modificaciones.
r
12 Prefacio
Aun cuando el libro ha sido diseñado principalmente para estudiantes de ingeniería
mecánica, lo escrupuloso de la presentación es tal que será una referencia muy buena para
el profesional o diseñador industrial. Muchos de los diseños involucran más de un simple
método para la solución de un problema específico, por lo que se intenta dar otras
alternativas de solución. Algunos métodos no cubiertos en el texto, se resuelven por
computadora al final del capítulo,
Se emplean procedimientos analíticos muy bien definidos en la solución de problemas
de ejemplos seleccionados cuidadosamente. El libro también contiene problemas
ilustrativos resueltos por métodos modernos, por ejemplo, emplea métodos numéricos,
gráficos y digitales. Los métodos han sido seleccionados para aplicaciones en general, de
modo que el lector pueda usar dichas técnicas para resolver problemas no tratados en el
libro.
Los autores desean expresar su agradecimiento al profesor Alfred R. Holowenka de
Purdue University, al profesor Barton L. Jenks de Penn State University y al profesor L. J.
Powers de Texas Tech, quienes leyeron, criticaron con mucha reflexión e hicieron
sugerencias muy útiles para mejorar el manuscrito original. Sus comentarios muy meditados
(tanto en pro como en contra) dieron como resultado una mejoría sustancial al libro.
Apreciamos su valiosa ayuda. Deseamos también extender nuestro sincero agradecimiento
al Sr. John J. Beck, editor técnico de Macmillan, por su gran tarea para la organización del
material ilustrativo y mecanografiado que dio como resultado la impresión del libro.
Estamos muy agradecidos por su paciente y bondadosa actitud de trabajo para con nosotros.
Los autores invitan a estudiantes, profesores e ingenieros de la industria, a que les escriban
en caso de que tengan alguna pregunta que formularles. Serán muy apreciados todos sus
comentarios y sugerencias.
A.D.D.
W.J.M.
C.E.W.
ESCUELA UN!VERS\TAR\;' •
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Introducción
SIMBOLOS
Nu = Factor de seguridad basado N, = Factor de seguridad basado
en esfuerzo de ruptura en esfuerzo de cedencia
El objeto de la ingeniería es proporcionarle a la sociedad lo que la civilización moderna
requiere. Por tanto, la ingeniería se transforma en el eslabón que une y convierte los regalos
naturales necesarios para el hombre. Es de todos conocidos la evolución tenida desde que el
primer hombre en la Tierra produjo fuego con el frotamiento de piedras o con la primer punta
de flecha construida. La ingeniería no se limita solamente a la observación de realidades
naturales. Esto en primer lugar le corresponde al científico. En vez de esto, le corresponde
entender los principios científicos yaplicarlos para llegar a una meta designada. En este
sentido, la ingeniería debe ser considerada como una ciencia aplicada.
Como ciencia aplicada, la ingeniería usa el conocimiento científico para lograr un
objetivo específico. El mecanismo mediante el cual una necesidad es convertida en un plan
funcional y significativo es llamado diseño. En otras palabras, diseño es la formulación de un
plan, esquema o método para trasladar una necesidad a un dispositivo que funcionando
satisfactoriamente cubra la necesidad original. Por ejemplo, la construcción de
supercarreteras deben seguir los planes de diseño de los ingenieros. También los fabricantes
de maquinaria de extrusión de plástico deben seguir los planes de diseño de los ingenieros. De
hecho, prácticamente todas las funciones técnicas dependen del diseño para el
funcionamiento satisfactorio.
Los planes de estudio en las escuelas de ingeniería tienden a dar énfasis muy marcado a
cursos de ciencias de la ingeniería y matemáticas, y así el estudiante los estudia desde el
principio hasta el final de cada curso. En realidad estos cursos sólo son herramientas para el
proceso del diseño. El estudiante debe comprender que así como "todos los caminos
conducen a Roma" , todas las disciplinas ingenieriles conducen al diseño. Aun aquellos
estudiantes que dedican su tiempo estudiando algunos aspectos de la ingeniería que no es
diseño, deben entender que en alguna forma están involucrados en el diseño. Es por tanto
ventajoso para los neófitos familiarizarse con la ingeniería del diseño para tener éxito en su
profesión como ingenieros.
El resto del capítulo se concentrará en el proceso del diseño y en aquellos aspectos que
contribuyan al diseño satisfactorio.
, 672.

14 Diseño de máquinas- teoría y práctica Introducción 15

SECCION ,-,

El diagrama de flujo en el diseño

La Fig. 1-1 es una forma típica de diagrama de flujo para diseño. Pueden obtenerse otros
tipos en el material publicado en [1, 2, 3]1 los cuales resultan ser muy numerosos para
mostrarlos aquí. Sin embargo, independientemente de la referencia analizada casi todos los
diagramas de flujo contienen alguno o todos los aspectos mostrados en la Fig. 1-1,
dependiendo del producto a diseñarse y del procedimiento particular de la compañía.
Para entender completamente todo lo que debe considerarse en el proceso del
diseño, procederemos explicando las características de cada uno de los apartados de la Fig.
1-1.

Reconocimiento de una necesidad

Este aspecto del diseño puede tener su origen en un número cualquiera de causas. Los
reportes de los clientes sobre el funcionamiento Y la calidad del producto pueden obligar a
un rediseño. Esta causa está indicada por la retroalimentación indicada en la Fig. 1-1 que Fig. 1-1 Diseño del diagrama de flujo
sale del apartado del producto relevado. En los negocios, la compe tencia industrial está con retornos de retroalimentación.
constantemente forzando la necesidad de diseñar equipo nuevo, procesos y maquinaria. Por
ejemplo, la maquinaria de linotipia provista de matrices que funde los caracteres por líneas
completas, formando cada una un solo bloque está siendo reemplazada por impresores de
tipo fotográfico de alta velocidad controlado por computadora. Otro ejemplo es el caso de
máquinas herramienta de talleres mecánicos equipadas con controles numéricos a través de
cintas y en las cuales deben fabricarse cantidades grandes de piezas complicadas a
dimensiones exactas. Otra fuente de necesidades lo constituye el desarrollo de patentes de
un determinado producto o de su incorporación a un diseño ya establecido.
Entre los grandes generadores de necesidades están las diferentes agencias del
gobierno. Son necesidades corrientes típicas el mejorar los servicios para manejo del
correo, lo cual últimamente ha conducido a la automatización de las oficinas postales
desarrollando una variedad de dispositivos y sistemas de protección para la seguridad
nacional, de toda clase de equipo contra la contaminación para control y mejoramiento
ambiental. Esta última área constituye en sí misma una cantidad grande de necesidades
secundarias y terciarias para los años que siguen.
El lector podrá pensar en muchas otras necesidades que hagan resurgir problemas de
diseño en ingeniería. Independientemente de la causa, un aspecto importante es reconocer
que existe la necesidad de usar la experiencia y sentido común, todo enfocado a la
necesidad para justificar su recompensa y obtener toda la información posible que
concierne a dicha necesidad. quisitos. Muchas organizaciones ingenieriles designan a esta área como diseño y requisitos
para su realización. Con frecuencia la parte inicial de un proyecto resulta interrumpida en este
punto debido a que las especificaciones están dadas en términos muy generales, indicando
Especificaciones Y requisitos con esto que el cliente (por ejemplo, departamento de ventas, consumidor, etc.), tiene sólo
Habiéndose definido la necesidad, sus requisitos deberán estudiarse con mucho cuidado. En una idea vaga de lo que reaimente desea.
el diagrama de flujo se indica a este paso como especificaciones y re- Por otra parte, varias agencias locales, estatales y federales (en particular militares y la
I Comisión de Energia Atómica) y una variedad de clientes muv sofisticados técnicamente (por
l 1 Todo el material bibliográfico se muestra al final de cada capitulo.
ejemplo, compañías que sostienen su propio - personal de
16 Diseño de máquinas- teoría y práctica
ingeniería) presentan especifica~ion~,s escritas ~on mucho detalle donde tanto el dise-
mo los requisitos de realIzacJOn son cUIdadosamente elaborados. De hecho, ño co id
di' 'd' l l aun cuando aplican requisitos referentes a la salud, segun a o a gun co igo ega,
estos requisitos forman parte de la especificación ?riginaL A~emás, los estándares
ubernamentales, comerciales e industriales (por ejemplo, Umfied Standar Thread, ~ational
Electrical Manufacturers Association Standards para alambrado, motores,
l .
etc. American lron and Steel Institute Material Standard y muchas otras) forman in-
variablemente parte de una especificación. Con bastante frecuencia, las especifica ciones son
elaboradas para satisfacer la producción, competencia y capacidad de la
compañía motriz.
Estudio de posibilidades
Después de que las especificaciones han sido preparadas, aceptadas y sometidas a
consideraciones, el siguiente paso en el flujo del diseño es hacer un estudio de posibi-
lidades. La finalidad de este estudio es verificar el posible éxito o falla de una pro puesta
tanto desde el punto de vista técnico como económico. Se debe dar respuest.a a varias
preguntas, (1) ¿Se va en contra de alguna ley natural? (2) ¿Algunas especificaciones van
más allá de lo que técnicamente se dispone en el presente? (3) ¿Hay alguna dependencia
con respecto a materiales difíciles de obtener? (4) ¿El costo del producto final será tan alto
como para eliminar completamente al producto en un
futuro?
No debe malinterpretarse al estudio de posibilidades pensando que su finalidad es
acabar con el producto. Sin embargo, es cierto que el "entusiasmo" que ponga el
departamento de ventas o miembros de la administración podrán superar serias dificultades
técnicas, tales que eviten muchas horas-hombre de tiempo de diseño. Pueden también
emplearse muchas horas de tiempo por parte de los ingenieros que constantemente están
buscando perfección en el diseno, esto a expensas del costo del proyecto. Esto no quiere
decir que cualquier cosa que alargue el proyecto esté por completo dentro de la distribución
de tiempo y costo. Esto simplemente indica que se debe hacer uso del juicio y de la
experiencia para determinar que se han obtenido los objetivos del diseño a través de la buena
práctica de ingeniería y que este esfuerzo
será realizado en forma econórnica.
Es aparente que las personas responsables de hacer el estudio de posibilidades sean
ingenieros muy experimentados en el diseno, con conocimientos de la ciencia de la
ingeniería y con un gran conocimiento del uso de los materiales, métodos de producción y
necesidades del departamento de ventas, De hecho, las personas responsables del estudio de
posibilidades serán los mismos ingenieros que en última instancia serán los responsables del
diseno del proyecto final.
Con bastante frecuencia, como resultado del estudio de posibilidades, se hacen
cambios en las especificaciones y requisitos, con el fin de que el proyecto tenga una mayor
probabilidad de éxito. Esta acción está indicada en la Fig, 1-1 teniéndose así una
retroalimentación al regresarse del apartado del estudio de posibilidades al de
especificaciones y requisitos,
~- - - _"
P~I~E~N~C'7 ~E- ~A~T ~-=:.¿I Introducción 17
5lntesis de diseño creativo
Después de haber analizado las facilidades del diseño, continúa el diagrama de tlujo del
diseño hacia el siguiente paso indicado en la Fig. 1-1, al que se le llama síntesis de diseño
creativo. Esta fase constituye un reto siendo una parte muy interesante del diseno, A menos
de que se tengan restricciones, el diseñador podrá actuar como ingeniero, inventor y artista,
todo a la vez, a esto se le llama crear.
La creatividad puede definirse como la síntesis de varias ideas nuevas y/o antiguas y de
conceptos de tal manera que con ello se produzca una idea completamente nueva (al menos
para su creador). Hasta ahora, psicólogos y educadores no han idea do un método para la
enseñanza de la creatividad, aunque a través de algunos métodos se ha tratado de estimularla.
La creatividad es un aspecto del comportamiento humano que sigue siendo investigado por
los psicólogos, teniéndose aún grandes carencias en su comprensión. Sin embargo, estamos
de acuerdo en que todos tenemos la habilidad de creación en diferentes niveles, La
creatividad involucra meditación y cierto es que todos en mayor o menor grado tenemos
capacidad para meditar. En este aspecto, una preparación de educación adecuada puede
mejorar el proceso creativo, sin embargo, debe recordarse que independientemente del tipo
psicológico tienden a disminuir la capacidad de pensamiento lógico y esfuerzo creativo
[véanse las Referencias de 4 a 10 inclusive].
Diseño preliminar y desarrollo
Después de que se ha completado el proceso de síntesis de diseño creativo, habrá uno o
varios diseños que satisfagan al conjunto dado de especificaciones y requisitos. Es necesario
decidir cuál de las "soluciones" se usará para el diseño preliminar y desarrollo, esto
constituye el siguiente paso en el diagrama de tlujo del diseño. Las bases para formular
decisiones son muchas y muy variadas, El conjunto de técnicas para "fijar las bases"
contempla procedimientos complicados que involucran tablas de matrices, teoría de
probabilidad, etc. Un análisis completo de las técnicas para hacer decisiones puede obtenerse
en las Referencias [9] hasta la (15).
Al haber escogido una solución entramos al dominio llamado diseño preliminar y
desarrollo. En este paso, se hacen dibujos mostrando máquinas o sistemas separados para
determinar la configuración total y para establecer relaciones funcionales entre las diferentes
partes de la máquina o sistema. Estos dibujos deben tener todas las dimensiones y notaciones
importantes así como también vistas seccionales auxiliares que expliquen completamente el
diseño propuesto. Además, se hacen estudios cinernáticos que incluyen dibujos completos de
la máquina y los diagramas del ciclo de la máquina. Obsérvese que este paso concierne
principalmente en detallar los resultados de la síntesis del diseño creativo mediante dibujos
con objeto de validar los requisitos de tamaño y funcionalidad de las especificaciones.
Durante esta fase raramente se logran todas las especificaciones y requisitos, por tanto,
regresando a la Fig. 1-1, se observa la retroalimentación que sale del apartado diseno
preliminar y desarrollo hasta el apartado de especificaciones y requisitos, indicando con esto
la necesidad de reducir algunas especificaciones (si esto es posible) a fin de efectuar el
diseño completo.

18 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Además mientras se elaboran los bosquejos para el diseño preliminar, se puede trabajar
en probar la idea, determinar algunas propiedades de los materi~les, para evaluar al
dispositivo, o bien, para determinar algún parámetro desconocido, basado en ciertas
técnicas de información o en la experiencia. Por lo mismo, ciertas áreas del diseño
preliminar podrán dejarse pendientes en su desarrollo de acu~rd? a los datos tenidos. De
hecho, el desarrollo del trabajo toma lugar durante el siguiente paso
en el diagrama de flujo.
Diseño detallado
El diseño detallado se refiere al aparejo actual y dimensionamiento de todos los
componentes individuales, tanto de los fabricados como de los comprados, .que constituyen
el producto total, dispositivo o sistema. Se elaboran por separado dl~ujos detallados de cada
uno de los componentes, mostrando to~as las ~Ist~s nec~sanas y todas las dimensiones y
tolerancias, el material y el tratarmento terrmco (SI lo requiere), la cantidad de cada uno de
los componentes por ensamble, el nombre de los componentes y quizá el número del dibujo
del ensamble donde va a u~arse la parte componente. Muchas compañías y agencias del
gobierno SIguen un conJunt~ de normas y procedimientos de dibujo que incluyen más datos
que los antes. m~nclOnados. Sin embargo, el criterio principal es que la información d~da
en los dIbUJOS debe ser tal que en el taller se sepa específicamente cómo va a fabricarse la
pieza. Es aparente que las dimensiones no pueden ser de ninguna man~ra re~undantes,
p~r~ue entonces el operador al hacer la pieza tendría que escoger dlmen~lOnes. Y la declsl?
n que h~~a podrá estar equivocada. También si no se tienen las dimensiones o la información
necesaria hará imposible la fabricación de la pieza. En el Cap. 4, Secs. 4-6 a 4-14 inclusive
se expone un breve estudio referente a dimensionamiento.
Generalmente un dibujante o un estudiante de ingeniería hace los dibujos bajo la
supervisión del ingeniero de diseño, quien a su vez de~e propor~.ionarl.e esq~emas, datos y
la. información necesaria. A fin de obtener esta írrformaoon, el ingernero de diseño,
trabajando con sus esquemas preliminares, deberá dimensionar las partes, escoger los
materiales, especificar las componentes comerciales, etc., basado en las técnicas analíticas
adecuadas y en su experiencia. Esto indica que.deberá uti}iz.ar sus conocimientos de"
matemáticas, mecánica, resistencia de materiales. mecamc~ de fluidos, cinemática,
vibraciones, metalurgia y procesos de taller. A la vez podra tener la asistencia de expertos en
áreas especializadas. Como antes se indicó, la mayor parte de este libro se dedica a aplicar
las técnicas para seleccionar los elementos de
máquinas que comprenden un diseño.
Construcción del prototipo y pruebas
Después de haber completado todos los detalles, deberá enviar al taller los dibu.jos de
subensambles y ensambles, incluyendo los materiales y lista de las partes del di se-
2 Obsérvese que el ingeniero de diseño no únicamente se involucra en procesos novedosos; rarnbién ~ec~sira tener Y
emplear casí toda su educación íngenieril. Aparentemente puede conslderarse que la mgemena del diseño es el
apogeo del trabajo ingenieril. La persona que trabaje en esta área es de esperarse que este bien preparada tanto en
matemáticas como en ciencias de la íngeniería.
Introducción 19
ño completo para la fabricación del modelo o prototipo. De acuerdo a la Fig. 1-1 el diseño
completo está listo para construirse y probar el prototipo.
En esta etapa, se fabrican las partes, se compran los componentes comerciales y la
máquina o sistema después del ensamble está lista para su evaluación y prueba. Al final del
periodo de prueba se podrán o no conocer los datos que requieran cambios o modificaciones
en el diseño preliminar o de un área específica del diseño. Esta posibilidad está indicada en la
retroalimentación mostrada en la Fig. 1-1. Después de haber efectuado los cambios y/o
modificaciones necesarios, se incorporan los nuevos componentes en el ensamble del
prototipo para continuar con las pruebas y evaluaciones. Este procedimiento de hacer
continuas revisiones y mejoras al diseño se repite hasta que el ingeniero del diseño quede
satisfecho y de que se cumpla con las especificaciones estipuladas. En este punto, se envían
todos los dibujos, partes y listas de materiales al departamento de ingeniería de la producción
donde los dibujos son modificados de modo que el trayecto completo pueda ser diseñado para
su producción.
Diseño para producción
Ahora se analizarán los cambios sugeridos en el diseño, con el fin de tener los mejo res (a
veces el más económico) métodos de producción. Utilizando nomenclatura moderna a esto se
le llama análisis de valores [véase las Referencias II y 12] yen consideración que está
adquiriendo cada vez más importancia en el diseño. Por ejemplo, el ingeniero encargado de
la producción podrá considerar que una parte a fabricar podrá lograrse mediante estampado,
vaciado o quizá forjado. Si se van a fabricar cantidades grandes, cualesquier de estos
procesos resultará más económico que el maquinado de cada pieza en lo particular. Desde
luego que al hacer una descripción deberán considerarse los costos de toda la herramienta
necesaria la cual puede amortizarse de acuerdo a la cantidad de partes a producir.
Otro ejemplo que el ingeniero de la producción debe considerar, es la posibilidad de
combinar varias partes fabricadas en una sola o la de reemplazar algunas par tes con
equivalentes comerciales disponibles. También el ingeniero de la producción podrá
considerar el reemplazo de alguno de los materiales con equivalentes satisfactorios por otro
de menor precio. Cuando se han terminado de hacer los dibujos para la producción deberán
enviarse al departamento de producción para considerar los productos desechables.
Producto desechable
Por lo general se hacen prototipos para producción, los cuales son probados y cualquier mal
funcionamiento que no pueda corregirse fácilmente es regresado al departamento de diseño y
desarrollo preliminar o al de diseño detallado para su modificación. Este proceso se indica
con la vuelta de retroalimentación en la Fig. 1-1.
La descripción anterior, no está descrita en todos sus detalles, asi como también no es la
única trayectoria a seguir en el diseño de un producto, dispositivo o sistema. Sin embargo,
para apreciar en forma total la descripción mencionada del proceso de diseño, será necesario
involucrarse diariamente con el procedimiento utilizado.
20 Diseño de máquinas- teoría y práctica
SECCION 1-2
Análisis del diseño
Una vez que se ha seleccionado un diseño, se hacen diseños detallados preliminares y
subsecuentes como se muestra en la Fig. 1-1. En esta etapa es necesario hacer dibujos de
planos mostrando los detalles, resultados de la prueba, hacer los cálculos necesarios, etc., lo
que en última instancia dará como resultado el diseño de! prototipo. En esta parte, el
diseñador deberá especificar dimensiones, seleccionar componentes y materiales y en
general considerar algunos aspectos tales como método de fabricación, costo, confiabilidad
[véanse las Refs. 13 y 14], utilidad y seguridad. El diseñador debe confiar en su habilidad
analítica y entrenamiento en la ciencia de la ingenieria para lograr sus objetivos.
En este punto del estudio es muy necesario entender que el modelo escogido y cálculos
subsecuentes son realmente hechos en forma aproximada. Por tanto, debe completamente
conocerse las diferentes suposiciones y limitaciones (por ejemplo, linealidad,
homogeneidad, etc.), que se hicieron en la obtención de las ecuaciones usadas en el estudio
de la ciencia de la ingeniería. El diseñador, en su afán de aplicar las ecuaciones adecuadas a
su modelo matemático, podrá hacerle grandes simplificaciones que realmente no
representen el caso real.
Por tanto, es muy importante tener en mente que un buen diseño está basado en una
buena teoría, como al mismo tiempo enfatizando que los números resultantes al aplicar la
teoría son meramente "parque de bala", le proporcionará al ingeniero de diseño bases
racionales muy importantes para su trabajo. Infortunadamente no todos los tópicos en el
diseño tienen bases analíticas firmes para e! trabajo que hacen. En tales casos, dependen de
enfoques semirracionales o empíricos para la selección de un problema o selección de un
elemento de diseño.
SECCION 1-3
Factor de seguridad
A la luz de lo expuesto en la sección anterior referente a modelos analíticos, resulta
razonable suplir las incertidumbres asociadas con cualquier diseño basado en tales
modelos. Además, el diseñador deberá considerar en cualquier tiempo las siguientes
incertidumbres adicionales:
682. Variaciones en las propiedades en los materiales. Debido a que dos coladas en un
horno no son exactamente iguales, y que algunos materiales pueden tener inclusiones, etc.,
las propiedades de resistencia de los materiales dadas en las tablas son por lo general valores
promedio. Si el valor es el dado por el fabricante lo más probable es que se refieran al valor
mínimo.
683. Efecto del tamaño con respecto a las propiedades de resistencia del material.
Las tablas de propiedades, a menos que se indique otra cosa, listan los valores de la
+
resistencia basados en pruebas de especímenes de plg. Por lo general, componentes
mayores fallan a esfuerzo menor que componentes menores hechos del mismo
material.
675.
IC.~·RT~~E~~
POLtTECNICA DE
OTE e 'A
BIBLI Introducción 21
Tipo de carga. Una carga estática simple es fácil de reconocer, pero ¿qué puede
decirse con respecto a cargas por impacto y a cargas súbitamente aplicadas? ¿Cómo se debe
tomar en cuenta la carga de fatiga por ocasión aplicada y combinada con algunas cargas de
choque (por ejemplo levas, eslabones o sistemas de alimentación)?
676. Efecto del maquinado o procesos de formación. Estas operaciones en la producción
pueden, y generalmente ocurre, dar lugar a introducir concentración de esfuerzo y a esfuerzos
residuales.
677. Efecto del tratamiento térmico con respecto a las propiedades físicas del mate rial.
Un tratamiento térmico inadecuado puede producir esfuerzos residuales y agrietamientos.
Además el esfuerzo de cedencia real puede ser muy diferente de la usada en los cálculos
efectuados para el diseño.
678. Efecto del desgaste con respecto a las funciones y vida de un miembro de una
máquina. El constante rozamiento sin la lubricación adecuada puede reducir apreciablemente
la vida de trabajo, por lo que debe tomársele en cuenta.
679. Efecto del tiempo y ambiente en Que se espera vaya a trabajar el dispositivo.
Deben tomarse muchas precauciones cuando los componentes van a trabajar en
regiones radiactivas o atmósferas corrosivas. Deben tomarse las debidas precauciones
para el caso de esperarse que un material esté sujeto a deslizamiento (o sea, miembro
cargado a temperatura elevada mediante un periodo largo de tiempo). También debe
considerarse la condición a temperaturas menores que la normal.
680. Requisitos específicos para vida y confiabilidad. Por ejemplo, una ametralladora
debe ser confiable, pero por lo _general tiene vida infinita. Sin embargo, ciertas máquinas
podrán tener vida casi infinita sin ser completamente confiables, pero que puede esperarse el
que periódicamente puedan repararse.
681. Todo lo referente a seguridad humana. Todos los diseños deben considerar la
seguridad del operario y de las demás personas cercanas o en contacto con la máquina o
dispositivo. Sobrecargas súbitas inesperadas pueden causar roturas o daño considerables.
Con el fin de tomar en cuenta en el diseño la lista de incertidumbres los ingenieros emplean
lo que se llama factor de seguridad. (Algunos ingenieros piensan que debiera llamarse" factor
de ignorancia".)
Estamos seguros que en el pasado el lector ha empleado o calculado un factor de
seguridad. Por ejemplo, dividiendo el esfuerzo en el punto cedente entre el esfuerzo
calculado da como resultado un factor de seguridad. Esto parece ser un procedimiento muy
simple y correcto a seguir; infortunadamente las cosas no siempre son tan simples. El
diseñador deberá estar por completo seguro del significado cuando efectúa sus cálculos con
tal factor o cuando él fundamenta su diseño en tal factor. El uso inadecuado de un "factor de
seguridad" puede resultar en ciertos casos, en desgaste innecesario del material o en otros
casos en una falla operacional. Por tanto, debe definir el significado del uso del factor de
seguridad.
Para materiales dúctiles se supone que los esfuerzos último a tensión y compresión
tienen el mismo valor, o sea
22 Diseño de máquinas- teoría y práctica Introducción 23

esfuerzo último (1-1) 690. Cargas repetidas: son aceptables los factores indicados en los puntos 1 al6 pero debe
esfuerzo de trabajo o de diseño aplicarse el límite de ruptura por carga cíclica o esfuerzo de fatiga en lugar del esfuerzo de
esfuerzo de cedencia (1-2) cedencia del material.
Ny(diseño) = esfuerzo de trabajo o de diseño 691. Fuerza de impacto: son aceptables los factores dados en los puntos 3 al 6, pero
Con frecuencia, se usa la Ec. 1-2 porque el equipo m~cánico es frecuentemente deberá incluirse un factor por impacto.
considerado como no funcional si algunas componentes Importantes tienen cedencia. Un 692. Materiales frágiles: si se considera a la resistencia última como la máxima teó rica,
ejemplo típico podrá ser la cedencia permanente local que puede sar causada los factores indicados en los puntos 1 al 6 deberán multiplicarse por 2.
por el seguidor de una leva sobre la superficie de la,le.va. . . . 693. Para el caso deseable de tener factores elevados, deberá efectuarse un análisis muy
·S 1 ento de máquina o componente rnecaruco ha sido dimensionado (o completo del problema antes de decidir sobre su uso.

I un e em 'd d .df ' En algunos casos, la selección del factor de seguridad está estipulado por un có digo O
sea, que sus dimensiones son conocidas), entonces el factor de segun a esta e mi-
do como por requisitos ya fijados. Por ejemplo, la ASMP Unfired and Fired Pressure Vessel Code, la
esfuerzo último (1-3) ASME Pressure Vessel Code para recipientes nucleares, varios códigos de construcción y
Nu(real) = esfuerzo calculado valores específicos que están estipulados en contratos tanto para civiles como
esfuerzo de cedencia (1-4) gubernamentales.
Ny(real) = esfuerzo calculado Resulta aparente que la selección del factor de seguridad apropiada es empírica y
depende mucho de las personas y experiencia industrial acumulada. Cuando un producto o
Para tipos de problemas no lineales, tales como columnas .0 rodi~los sujetos a falla por
dispositivo tiene mucho tiempo de usársele, los factores referentes a su comportamiento son
pandeo no deben usarse esfuerzos mayores al de ced.encla y al ultlmo~ :n su lugar se
confiables. De hecho se puede depender de tales datos aunque se hayan tenido
utiliza la carga real de falla como base para determinar el factor de segun-
modificaciones en el diseño y en los materiales.
dad. Por tanto, se tiene
También se han empleado métodos estadísticos [16, 17] para obtener el factor de
, carga de falla (1-5) seguridad. Esto toma en cuenta la variación tanto en dimensiones como en la re sistencia de la
N(real) = carga calculada componente mecánica. Con este enfoque resulta un factor de seguridad que, por lo general, es
menor que el basado en un juicio puro. Sin embargo, en este método se requiere también
Para componentes mecánicos que están sujetos a cargas contin~a~ente varían o, el
hacer una estimación de las variaciones de la carga y resistencia. Sin embargo, el enfoque
factor de seguridad se basa en el límite de ruptura pa;a .carga clc,J¡~a del mat~rial
estadístico es tan sólo de interés pasajero para los diseñadores modernos, sobre todo en
utilizado. Sin embargo, debido a que se tienen cargas cíclicas y e:tatlcas, la defi nición
aquellas áreas en las que para ciertos componentes se tienen muchos datos experimentales
depende del análisis de fatiga de Soderberg, lo cual se estudia en el Cap. 6,
acumulados. Además, este método permite el uso de factor relativamente bajo, si se acepta
Seco 6-5. id d E tener un porcentaje de falla pequeño. Infortunadamente las limitaciones de espacio no
J oseph P. Vidosic [15] sigue los siguientes razonables factores de segun a. s-
permiten tener un estudio más detallado, pero el lector puede leer en las referencias dadas.
tas factores están basados en la resistencia a la cedencia.

684. N = 1.25 - 1.5 para materiales excepcionalmente confiables usados, bajo

condiciones controladas y sujetos a carga y esfuerzos que pueda determinarse con exactitud.
Una consideración muy importante es que casi siempre se usan
para pesos pequeños. ., .
685. N = 1.5 - 2 para materiales bien conocidos, para condiciones de meddlO am l-
biente razonablemente constantes y sujetos a carga y esfuerzos que pue an ca - cularse con
facilidad.
686. N = 2 - 2.5 para materiales promedio que trabajen en condiciones de medio
ambiente ordinarias y sujetos a carga y esfuerzos que puedan calcularse.
687. N = 2.5 - 3 para materiales poco experimentados o para materiales frágiles en
condiciones promedio de medio ambiente, carga y esfuerzo. ..
688. N = 3 - 4 para materiales no experimentados usados para condiciones promedio
de medio ambiente, carga y esfuerzo.
689. N = 3 - 4 deberá también usarse con materiales mejor conocidos que vayan a
usarse en condiciones ambientales inciertas o sujetos a esfuerzos inciertos.
SECCION 1-4
Confiabilidad
Los productos de consumo, maquinaria industrial y equipo militar son intensamente
evaluados en confiabilidad de operación y vida esperada. Aun cuando los usuarios particular,
industrial y "militar" (por ejemplo, plantas de fuerza; tanto como para combustible fósil,
como nuclear) siempre siguen ciertos programas de confiabilidad, los productos de consumo
reciben la mayor atención y publicidad. Una de las bases más importantes para la
confiabilidad del producto es su diseño y es lógico que el diseñador deberá conocer algunas
pautas a seguir.
J American Society of Mechanical Engineers.

24 Diseño de máquinas- teoría y práctica
En el artículo titulado" A Manual of Reliability" [13] se da la siguiente definición de
confiabilidad: "confiabilidad es la posibilidad de que un dispositivo ejecute sin fallas una
función especifica bajo ciertas condiciones dadas por un periodo de tiempo conocido". De
esta definición, nos damos cuenta que un análisis completo y cabal de confiabilidad,
involucra estudios de estadística y de teoría de probabilidad. Debido a las limitaciones de
espacio, no es posible entrar en un estudio detallado de esta materia. Sin embargo,
recomendamos las Refs. [13] y [14].
Como guía para ayudar al ingeniero de diseño en la producción de un producto
confiable, Tangerrnan [13] sugiere las siguientes recomendaciones:
694. Requisito del producto
695. ¿Están especificados todo lo referente a funcionalidad, confiabilidad y
otros requisitos?
696. ¿Cuáles son los requisitos ambientales? ¿Son razonables, basados en la ex-
periencia? ¿Están basados en mediciones o en conjeturas?
697. ¿Cuáles son los requisitos de confiabilidad? ¿Son muy estrictos o no lo son?
¿Son consistentes?
698. Diseño preliminar
699. ¿Qué experimentación en el diseño puede satisfacer los requisitos de fun-
cionalidad?
700. ¿Qué componentes estándar y ensamblados pueden ser usados?
701. ¿Cómo afecta un cambio ambiental a los factores 1 y 2?
702. ¿Cuánta extrapolación ambiental es necesaria?
703. ¿Hay disponibilidad de dictamen de expertos?
704. Análisis del diseño
705. ¿Cuál es el comportamiento de cada componente y material respecto al me-
dio ambiente?
706. ¿Qué tan confiable son los datos de vida disponibles?
707. ¿Puede calcularse la confiabilidad con los datos disponibles? ¿Faltan da-
tos? Si faltan datos, ¿pueden éstos suplirse?
708. ¿Pueden completarse unidades para hacer pruebas?
709. ¿Cuáles son los eslabones más débiles en el diseño?
710. ¿Es la confiabilidad suficientemente alta o lo indicado es un rediseño?
711. Acción correctiva
712. ¿Hay ayuda de asistencia técnica de expertos?
713. ¿Puede darse un dictamen de fabricación o control de calidad?
714. ¿Está la confiabilidad basada en uno o dos componentes? Si así es, ¿se pueden
rediseñar, desbaratarse o hay redundancia en la respuesta?
715. ¿Puede cambiarse la condición ambiental al haber cambios por calentamiento-
enfriamiento, montaje para condiciones de choque, protección?
716. ¿Un rediseño es lo indicado?
(Los pasos C y D pueden repetirse varias veces.)
717. Diseño final
718. ¿Pueden producción, inspección o compras ayudar a escribir las especifica-
ciones?
719. ¿Pueden escribirse las especificaciones para asegurar el 100070 en pruebas e
inspección?
l
Introducción 25
720. ¿Si las características de los componentes no pueden ser 100070 probadas, son estos
adecuados para fabricarse de acuerdo a los procedimientos de control y calidad?
721. ¿Qué componentes pueden ser subcontratados o comprados? ¿Se tiene lista
aprobada de vendedores?
722. ¿Pueden tenerse procedimientos para inspección y prueba para rechazar partes
defectuosas antes de su fabricación?
723. ¿Cuál es el número mínimo de pruebas e inspecciones que deben hacerse en cada
etapa? ¿Deben probarse todas las características?
724. ¿Con la prueba de "hacer caer sacudiendo" se puede más fácilmente eliminar
unidades subestándar?
725. ¿Cuántas pruebas con seguridad podrán efectuarse sin afectar apreciablemente la
vida del producto?
726. Rediseñando después de correr pruebas piloto.
Deben hacerse regresando al Paso C.
SECCION 1-5
Costo
Sin lugar a dudas, el costo es un factor extremadamente importante en casi todos (si no en
todos) los diseños. La realización de un diseño económico depende de la expe riencia del
diseñador, del conocimiento, ingenuidad y habilidad para "cambalachear" el parámetro de un
diseño por otros parámetros del diseño.
De hecho, el deseo de lograr el "valor cabal del dinero que se paga por algo" se ha
desarrollado en una nueva metodología llamada análisis de valores atribuida originalmente a
L. D. Miles, y las diversas técnicas empleadas son explicadas en su libro Techniques 01
Value Analysis and Engineering [11]. Brevemente, análisis de valores es el procedimiento
organizado de reducción del costo que cubren las fases del diseño, producción, materiales y
distribución manteniendo la confiabilidad del producto. Aun cuando no podemos entrar con
detalles en los aspectos del análisis de valores, un ejemplo ilustrativo servirá para
transmitirnos sus objetivos y mostrarnos la aplicación de sus técnicas. La ménsula de la Fig.
1-2 muestra los resultados antes y
Fig. 1-2 Antes y después del análisis de valores lR. N. Mooney: Savings through use of value
analysis techniques in engineering. ASME Paper No. 68-DE-44, 1968.]

26 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
después del análisis de valores Y fue tomado del artículo escrito por R. N. Mooney (121·
· iado forma parte de un dispositivo de señalarnien-
La ménsula edierro
h vaci , .
· caras del ensamble. Estaba usandose como parte de
10 es una e das partes
1 m as
, bl d a transmisión que usa rueda dentada para la cadena de ro-
W\ subcnsam e e un . .
dilJos. El factor que contribuía al alto costo, era el acabado requerido en ciertas
superficies inlernas Y externas. De hecho, el costo del vaciado sin el acabado
representaba sólo el 51170 del costo de la par;e. . . . de equipos, es la siguiente.
Con el análisis de valores se demostro que un diseño de ménsula SImple
podría usarse si ésta fuera relocalizada en un punto diferente del ensamble.
Como resultado de usar una ménsula más simple, se consiguió un ahorro de
501170 de ménsula. y como resultado de la relocalización a una nueva posición del
movimiento, se eliminaron algunas partes, incluyéndose un engrane, flecha y dos
churnaceras. Se tuvo un ahorro de un 1001170 con la eliminación de estas partes.
El porcentaje de ahorro total en el proyecto fue de 301170.
El tipo de objetividad involucrado en el análisis de valores debe estar presente en la "mente
del buen diseñador". Esto significa que es posible lograr un diseño satis factorio y funcional con
un mínimo de materiales caros y que sea consistente con la vida y desgaste de las partes y de!
medio ambiente en que se le use. Además, otras consideraciones de costos deben ser evaluadas
para cada diseño tales como el método de fabricación, tolerancia, uso de componentes estándar
comercialmente disponibles, método de ensamble, trabajo herramental, cantidad a producir y
finalmente simplicidad de mantenimiento. Por último, debe hacerse un intento por conservar a un
mínimo el número de componentes que constituyen un ensamble.
SECCION '-6
Seguridad
Como en el caso de confiabilidad, el equipo y la maquinaria deben estar diseñados de tal manera
que sean seguros tanto para el operador como para la comunidad que lo rodea.
Para recipientes a presión expuestos o no expuestos al fuego el código de la ASME
proporciona el mínimo estándar de seguridad requerido. En e! campo de potencia nuclear y áreas
relacionadas, las demandas de la AEC 4 especifican los requerimientos de seguridad, tanto para
diseño como para operación. En mineria el Bureau of Mines tiene requisitos de seguridad muy
rígidos, a veces estos requisitos no se cumplen por carecer de una inspección adecuada.
Recientemente, la industria automotora ha estado siendo requerida para diseño de automóviles
seguros, aunque las normas del gobierno permanecen en estado de flujo. Tampoco deberá
olvidarse que los servicios militares requieren que se sigan determinadas especificaciones en el
suministro de su equipo. La American National Standards Institute en New York, la National
Safety Council en Chicago, la Bureau of Mines, la Bureau of Labor Statis-
• Atomic Energy Commission.
Introducción 27
tics y la National Bureau of Standards, todas localizadas en Washington, D. c., son buenas
fuentes de información sobre seguridad y estadística.
Sin embargo, el enorme complejo industrial estadounidense tiene desde hace tiempo el punto
de vista del hombre común referente al problema general del equipo y seguridad en maquinaria, en
lo que respecta al operario y al empleado de la planta. El diseñador puede jugar un papel
extremadamente importante en proporcionar seguridad adecuada al trabajador proporcionándole
los medios necesarios para su seguridad en las posibles etapas del diseño.
Una lista breve de puntos que el diseñador debe considerar para darle seguridad al operario
727. Se deben proporcionar cubiertas o protecciones a los componentes en movimiento
próximos al operario.
728. Las partes que puedan causar daño al operario (por ejemplo, indumentaria que pudiera
engancharse en algo) no deberán ser lanzadas por el equipo.
729. El diseño debe ser tal que para cualquier tipo de ajuste, lubricación o mantenimiento
general pueda realizarse con poca dificultad o peligro.
730. El equipo o maquinaria deberá estar sin trabajar hasta en tanto, manos, pies, brazos o
alguna otra parte de su cuerpo del operario esté en la zona de trabajo (por ejemplo, el área de
trabajo de una prensa).
731. Deben evitarse esquinas y orillas puntiagudas.
732. El equipo eléctrico debe estar adecuadamente protegido y aterrizado.
733. Deberá proporcionarse (si se requiere) ventilación natural o forzada en caso de que la
atmósfera esté contaminada con humos, olores u otras partículas.
734. Deberán tomarse precauciones para evitar exponerse a varias formas de radiación (o sea,
rayos X, ultravioleta, materiales radiactivos, etc.).
Esta lista indica solamente una pequeña parte de los riesgos que un diseñador debe evitar para
proporcionar seguridad adecuada. Para cada diseño específico el ingeniero deberá instruirse a sí
mismo con respecto a las peculiaridades singulares de su problema refiriéndose a los códigos y/o
estándares apropiados.
.
lÍ
SECCION '-7
Conclusión
En este capítulo hemos dado una descripción breve de la metodología en el diseño y varios
aspectos importantes. A través de la práctica y la experiencia, poniendo empeño se logra tener
profesionalismo y madurez. Algo de lo cual puede lograrse en un curso de proyectos de diseño de
máquinas. Desgraciadamente por limitaciones de espacio no es posible ahondar más en algunos
aspectos del diseño. Sólo esperamos que con esta introducción y las referencias citadas sean de
ayuda al estudiante para pensar con mejor lógica en los procedimientos del diseño.
El resto del libro se concentrará en la fase del diseño de máquinas, que propor cione al
estudiante conocimiento suficiente para seleccionar adecuadamente varios elementos de máquinas,
así como también para habilitarlo para realizar el análisis del
r
28 Diseño de máquinas- teoría y práctica

diseño. Sin embargo, por la experiencia tenida en la enseñanza del diseño de má quinas, nos ESCUELA UNi\fERSlT ARIA 1
indica que para muchos de los estudiantes es muy útil un repaso de materiales de ingeniería, POLiTECNICA ué CARTAGEi'!/ .
métodos de fabricación Y resistencia de materiales. Por tanto, algunas partes de los Caps. 2, BIBLIOTECA
3,4 Y 5 se presentan con este punto de vista en mente.

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[14J Robert Lusser: A study of methods for achieving reliability of guided missiles.
Technical Report No. 75. U.S. Naval Air Missile Test Center, July 10, 1950.
[15J Joseph P Vidosic: Mochine Design Proiects. The Ronald Press. New York. 1957. [16J Ray C.
Johnson : Opt imum Design ofMechanica/ Elements. John Wiley and Sonso lne .. New York. 1961.
[17] Hsuan-Loh Su: Design by quanntative factor 01' safety. Trans. ASM E. 1. Eng, Ind .. p387(Nov
1960)
resistencia última, lb/ plg2 ASTM = American Society for Testing Materials
esfuerzo límite de fatiga BHN = Número de dureza Brinell SAE =
en especímenes pulidos, lb/plg ' Society of Automotive Engineers
AISI American Iron and Steel Institute
ASM = American Society for Metals
En este capítulo se hará una revisión de los materiales ferrosos y no ferrosos, de los
fundamentos del tratamiento térmico y de los plásticos desde el punto de vista del diseñador,
al lector le será muy ameno tratar con las diversas propiedades de los materiales que por su
resistencia son importantes en el cálculo de las dimensiones de los elementos de las
máquinas.
El diseñador joven con frecuencia prefiere darle un enfoque más analítico al di seño
subestimando la selección del material, tanto desde el punto de vista funcional como
económico. Por lo mismo, un repaso del material presentado en este capítulo servirá para
enfatizar cómo puede lograrse un diseño viable y económico.
SECCION 2-1
Fractura frágil y dúctil
La fractura de los metales ocurre de una de estas dos formas: (1) fractura frágil y (2) fractura
dúctil. La fractura frágil ocurre cuando virtualmente no se tiene flujo plástico o reducción de
área, la separación toma lugar a lo largo de planos clave y aparece como una superficie
granular brillante, En la fractura frágil se muestra que los planos de la fractura son
perpendiculares (o casi) a la línea de acción de la fuerza de tensión. Además, el esfuerzo
normal sobre el plano de la fractura será mayor que en cualquier otro plano. También de
acuerdo al tipo del material, las cargas dinámicas y temperaturas bajas pueden también ser la
causa de la fractura frágil.
En la fractura dúctil hay flujo plástico tomando lugar la separación en la dirección del
esfuerzo cortante de valor más alto. En la prueba a tensión de tales metales
, Propiedades metalúrgicas de materiales de ingenierfa 31
30 Diseño de máquinas- teoría y práctica
se produce un combado y fracturas en forma de cono, y la apariencia en el punto de la
fractura es suave y lisa. A las fracturas de este tipo se les llama fracturas transcristalinas
porque dan lugar a deslizamientos del grano.
SECCION 2·2
Mejoramiento de la resistencia de los materiales
Básicamente hay cinco maneras de incrementar la resistencia de los metales: (1)
aumentando el tamaño de la fibras metálicas, (2) disminuyendo el tamaño del grano, (3)
endurecimiento por deformación, (4) aleación y (5) tratamiento térmico.
1. Con un aumento de tamaño del espécimen, se tiene una mayor tendencia a tener
cristales con defectos. Por lo mismo, habrá una mayor posibilidad de falla a resistencia
menor. En poco tiempo más se hará mucha investigación con respecto a fibras metálicas
producidas en el laboratorio. Estas fibras metálicas son una especie de filamentos de cristal
\ en forma de aguja de unos pocos milímetros de largo y de 1 a 10 m de diámetro, al ser de
menor tamaño, estarán libres de defectos y su resistencia será aproximadamente igual a los
valores calculados en teoría. Por ejemplo, la resistencia a tensión del hierro producido de
manera comercial es alrededor de 100 000 lb/plg? (100 klb/plg-). Sin embargo, con fibras de
hierro producidas en el laboratorio se han tenido valores de 200 000 lb/plg- (200 klb/plg2).
Los resultados obtenidos en el laboratorio referente a muchos metales han sido
\ sorprendentes. Sin embargo, se requiere de mucho estudio e investigación para que este
método sea comercialmente factible.
2. La resistencia de un metal se mejora al disminuir el tamaño del grano proporcionando
además una trayectoria más complicada de las líneas transversales de la microestructura. El
método más importante para control del tamaño del grano es mediante el control de la
velocidad a la cual el metal es enfriado. Un enfriamiento rápido produce grano fino. En
cambio se produce grano grueso con enfriamiento lento. Existen varias formas para el
control de la velocidad del enfriamiento. Por ejemplo, el vaciado de un metal en un molde
de arena (pieza fundida en arena) permite que el aire fria produzca granos relativamente
grandes. Por otra parte el vaciado de un metal en un molde metálico producirá un grano fino
al enfriarse. Puede proporcionarse enfriamiento rápido haciendo circular agua o aceite de
enfriamiento a través del molde (fundición a troquel). Este procedimiento produce
estructura granular muy fina.
3. El endurecimiento por deformación (llamado también trabajo en fria) por me-
dios mecánicos, produce grano pequeño. Una operación típica de esto, lo constituye el
proceso de rolado en frío de barras de acero al carbón hasta un diámetro de valor
especificado en un tren de laminar. El material es forzado a deformarse de acuerdo con el
sistema de deslizamiento antes explicado. Sin embargo, su resistencia al deslizamiento
aumenta a medida que continúa el proceso de deformación. Con esto se obtiene un grano de
menor tamaño, un aumento en la dureza y resistencia a la cedencia pero, una pérdida de
tenacidad y ductilidad. La pérdida de ductilidad y tenacidad debidas al endurecimiento por
l
deformación, pueden recuperarse por un proceso llamado de recocido el cual será tratado en
la Seco 2-9.
Es posible en un trabajo en caliente reducir el tamaño del grano de un metal y además
evitar las pérdidas de ductilidad y tenacidad atribuidas al trabajo en frío. En
este proceso, el metal es perfilado y formado cuando se encuentra arriba de cierta
temperatura conocida como temperatura de recristalización. Un ejemplo típico de trabajo en
caliente es el forjado de partes de acero (por ejemplo, ejes, flechas, cuchilleria, piezas en
forma de herradura, etc.). Con un control adecuado de las cargas y de la temperatura del
forjado puede obtenerse un metal que sea resistente y tenaz.
4. El agregado intencional de cantidades pequeñas de un metal o metales al metal base, es
lo que se llama aleación. Estos agregados se hacen no sólo con el fin de aumentar la
resistencia del metal base mediante un tratamiento térmico, sino tam bién para mejorar la
resistencia a la corrosión, propiedades eléctricas, ductilidad, maquinabilidad, tenacidad, etc.
Cuando a un metal aleado no se le ha dado tratamiento térmico, simplemente se le llama
aleación.
Existen tres formas de composiciones de aleación. Estas son mezclas metálicas,
soluciones sólidas y compuestos intermetálicos. (a) Cuando dos metales no son solubles en
sus estados sólidos, forman una mezcla mecánica. Este tipo de aleación se caracteriza porque
cada uno de los metales componentes retienen su propias propiedades y estructura cristalina.
(b) Cuando dos metales son solubles en sus estados sólidos forman una aleación llamada
solución sólida. En la formación de una solución sólida los átomos de la aleación pueden
reemplazar al azar a los átomos de la estructura del metal base. A esto se le llama solución
sustitucional. Es también posible que la localización de los átomos de la aleación queden
dispuestos al azar dentro de la estructura del metal base. A este tipo de solución se le llama
solución intersticial. (e) Cuando los átomos de la aleación reemplazan en cantidades propor-
cionales a los átomos del metal base y están localizados en forma regular en vez del azar, a
dicha aleación se le llama compuesto intermetálico. Aleaciones de este tipo generalmente son
de alta resistencia a la tensión, son menos dúctiles que sus constituyentes y tienden a ser más
resistentes a la deformación que sus constituyentes.
5. La forma más importante de aumentar la resistencia de un metal es por reatamiento
térmico. Tratamiento térmico se define como un calentamiento controlado y subsecuente
enfriamiento de un metal o una aleación. Se le usa para obtener propiedades deseables en una
aplicación particular. El tema de tratamiento térmico es tan importante que se le dedicarán las
Secs. 2-6 a 2-10 inclusive para su estudio de
tallado.
ESCUELA U¡\jIVE:=iSITARIA
~ POLlTECNICA 'J=: C.':>'RT AGCi~;
SECCION 2·3
BIBLlC,-¿C
El diagrama hierro-carbono
I
El diagrama de equilibrio hierro-carbono es la representación más importante de un sistema
de aleación que podrá encontrar un diseñador. Proporciona un cuadro completo de las
relaciones fase, y temperatura para el conocimiento necesario del tratamiento térmico del
acero. Además, claramente se indica en el mismo la división entre acero y hierro vaciado,
dependiendo del contenido de carbono. En la Fig. 2-1 se muestra un diagrama de hierro-
carbono completo con la nomenclatura exacta aceptada y con letreros en varios puntos, al
diagrama debiera llarnársele más correctamente diagrama hierro-hierro carburo porque el
carbón en equilibrio no aparece como carbón libre sino en la forma de carburo de hierro
(FeJC) conocido como cementita. Sin embargo, es común llamarlo diagrama hierro-carbono.
r,
673.

Propiedades metalúrgicas de materiales de ingenierfa 33

32 Diseño de máquinas- teoría y práctica

centrada y es llamado hierro delta (e). Finalmente cuando la temperatura se aumenta hasta
'FL ;802'~ 2718'F 11492'CI -t---t1-t---+---t---t--1-+--+--l----+-+-~ 2802 °F, el hierro delta se funde y se vuelve líquido.
~~ El hierro puro es importante porque cada forma tiene capacidad diferente para mantener
nV(1539°CV Hierrodeltaylí~u¡do 1 _1, I 1500 al carbón en soluciones sólidas. Estas capacidades distintas para retener al carbón son las
'--'!,~
Hierro 2800 A" ¡
delta
"".
~-> ",
I - BIOS~%II
Aleación fundida'
I I bases para el tratamiento térmico del acero. Industrialmente, el hierro delta tiene poca
10.10ttf,1 JI0.18%I-Ni, I
2600
N
1

i
..
Hierro delta.
Y eusteruta
-r-, r-
I N 1-'k ,1 :--..
l'
em~ieza solidificación
l. I 1.1
Liquides. principalmente austemta_+--=+-I:_-+--_¡~
O
1400 importancia y por tanto, no se le considerará en lo que sigue.
Como el lector podrá observar en la Fig. 2-1, el carbón es soluble en el hierro alfa hasta
2SS2' F '.
111400'CII il' I ',"- :•~ ¡-.....___ ¡Cementita : un máximo de 0.0251l,70 a 1333 °F (punto P) y sólo 0.0081l,7o a la temperatura ambiente. El
l ... _~
1

2400, ,
empieza a'+---r-l---t--l- resultado es una solución sólida intersticial con carbón disuelto. El hierro alfa es comúnmente
1 1 ."SÓlidO, I
•.........adh~sión·í··,JI'
c?mpleta _.....~ Etapa pa~tosa ~ iSOhdlf,ca-:;": I 1200
1300 llamado ferrita. ) Este es el más suave de todos los materiales del diagrama.
fI
~ quemadura ocurrirá con la austemta es .(1'1.' I
I i 1
,,, ! '_.-
.ecalentamlento
'"",j i "" liquida I ~ I A la temperatura de 2066 °F, el carbón es soluble enel hierro gama ('Y) en un
I
I
2200 ' (a) ,. i I '\...EI198%,2075'Fo.1135'CI"-..f ! máximo de aproximadamente 2.01l,7o (punto E de la Fig. 2-1). El nombre comúnmente dado a
'" l. II : I i -, I ) ~ linea hIerro grafjto_b-_c~ I
o I ;.. I . Austemta. I I i ¡ ! ,~ " 2066'FII130'CI r esta solución sólida intersticial es austenita.
1000
1---- - Bajo condiciones de equilibrio, el carbón está en la forma de carburo de hierro (FeJC)
g_ 2000 ~solucl6n sólida de carbór i
~ ¡len hierro gama ',
! \.v) ..' C(4.3%) t-- 1100
i 1 /.Sólidos; led~bunta adhenda I
'
¡ I !~ llamado cementita. Este material contiene 6.671l,7o de carbón y determina el límite del
I1 ! iI iV II 90
f- 1800 i ! ! Graiito en EI2t I 0 diagrama de equilibrio en la parte derecha. Es frágil, débil a tensión, resistente a compresión,
1670'; I i i 1 i i hleJr~ gama1A--Aom Austemt a, i . t I I y es el más duro de cualesquier de los materiales en el diagrama de equilibrio.
fl--+---+¡um,te de solubilidad.
G t(l,910 [",'.If ! I ledebunt.a y I El punto e, en la Fig. 2-1 es un punto eutectíco ' contiene 4.31l,7o de carbón y con-
1800 1 <, I I carburo en hierro g~;"~ 1 1 i cemennt. I i siste de una mezcla de austenita y cementita conocida como ledeburita. Este material no es
Punto
magnético
A2 1
I h :
~2+- Ferrita,
J._
1 ~.

y austenlta
__l___4_'j: Austenita
>
i
y cemennta
: • (O.6~%:) -t ,(,~__
i '_

5,\, Unea hierro: grafito)1 I

I
,i 1
I
I i !'
i:
I1
T
1
1
800 observable porque la austenita es inestable a la temperatura ambiente (excepto para ciertas
condiciones especiales) y continúa cambiando con enfriamiento.
1414"F I ________,..._.__~ __ ~,..... •.... _____________________ L_JI ....j..--~------_ .....•. -_..-...L--...b....d..:3
De significado especial es el punto S, en el cual el hierro tiene 0.81l,7o de carbón a 1333 °F.

H
1768'CI '¡::"PIO 025%If----+-A 1360'F)738'CI~ 1 , lit ~
: 1 I 1 I I '\SI080%) I I IA lJ 1333"F(72S"C) I t i i 700
A este punto se le llama eutectoide- y es el punto más bajo en el diagrama en el cual la
___J______¡._ Austemta se transforma a perhtaLJ.____L_
1~I,
1200r~SOIUC16n sólida I I I "! ~

I 1-1 ~t'
~!§ austenita desaparece cuando es enfriada lentamente. El material formado en este eutectoide se
I de carbón en hierro alfa I I
ft-~-+-~-~~i--I al
1

I .3!..____;______L ...:J I U - 600

1]I I j r ~
I I I

I perhta~+H1 I l .
r- I
_¡ 1, le llama perlita. La perlita es una mezcla mecánica de ferrita y cementita. Vista en un
:t-:o
H-r! Perñta Cemenrita, perlita I

~~_._
10001 I1 y ferrita I y cementna-¡--rv fedecurita transformada---1~~
¡: ¡(e) I~ i i~I . .c._¡_~1 E microscopio la mezcla se ve como capas laminares de cementita dentro de un campo de
iI ;;lo!!
r- *~--~--~~
~ I
I I lit- 500
: i·.)
I : i lmL~_11:::1i~LLLI
- ~
I~Il
I

Lí.: •i! I~ ISIi. : #!

ferrita blanca. El nombre de perlita tiene su origen por el hecho de que la microestructura se
f- ¡
u ,..
!

ur~ I ~! I U

f
o,t/Slooo~%'i
i ~~i! O' asemeja a una perla.
. JL-
~~,camQ¡omagnét,coencement,ta410°F(2'Ooc)i f

0 0.5% 1% % de carbón 3% 4% 5% 6% 7% "

El diagrama hierro-carbono se divide en dos secciones principales (véase la Fig. 2-1).

I
~%
%
Hipoeutectcide tnoereutecroce --i I Aleaciones que tienen menos de 21l,7o de carbón (en alguna de las literaturas se especifica
¡"f---~-------
HIerros Aceros -----------~ Fundiciones'------
1.71l,7o) son llamados aceros; las aleaciones que contienen más de 2% de carbón son llamadas
Fig. 2-1 El diagrama de equilibrio hierro-carbono. hierro vaciado. Además, la clasificación de los aceros está también dividida en dos secciones.
Aceros que tienen menos de 0.81l,7o de carbón (en cien a literatura se especifica O.831l,70)
llamados aceros hipoeutectoides; aquellos que tienen más
Haciendo una rigurosa inspección a la Fig, 2-1 se observa que el hierro puro (o sea, 00/0
de carbón) tiene diferentes formas alotrópicas. A la temperatura ambiente, el hierro tiene
cuerpo de estructura cúbica centrada que tiene propiedades magnéticas. A esta forma se le
llama hierro alfa (a). A medida que la temperatura se aumenta hasta 1414 °F, la estructura
cristalina permanece sin cambiar, pero el hierro pierde sus propiedades magnéticas.' Si se ) En realidad, la solución alfa debiera llamársele alfa ferrita para distinguirla de la delta ferrita es decir, (hierro delta a
aumenta la temperatura hasta
(e) 1670 °F el hierro cambia a una estructura cúbica de fase 2522 0F). Sin embargo, la delta rerrita no es tan importante en la metalurgia, a la alfa ferrita simplemente se le llama
centrada, que permanece siendo no magnética. Esta forma es estable hasta la temperatura de ferrita.
2552 °F, punto.en el cual toma lugar otro cambio. El hierro nuevamente toma la forma de 4 El punto eutectico es un punto sobre el diagrama de equilibrio en el cual dos metales constituyentes se solidifican

estructura cúbica simultáneamente a la misma temperatura. También es el punto en el cual la aleación tiene la temperatura más baja de
congelación (o de fusión) de cualquier otra combinación aleada (punto S en la Fig. 2-1).
l Un eutectoide es definido en el Vol. 1 de Meteis Handbook como "una reacción isotérmica reversible en el cual una
1 Es la propiedad que tienen ciertos elementos químicos de existir en dos o más formas diferentes. solución sólida es convertida por enfriamiento en dos o más sólidos mezclados íntimamente. El número de sólidos a
'~
Algunos metalurgistas llaman a esta forma de hierro. hierro beta «(3) pero nosotros continuaremos refiriéndonos a la
I
2 formarse es igual al número de componentes del sistema.
región (es decir. OPG en la Fig. 2-1) como hierro alfa.
 _.,.
Propiedades metalúrgicas de materiales de ingenierfa 35

~
de 0.8OJo son llamados aceros hipereutectoides. En la Fig. 2-2 se muestra el efecto de las
ft
*
diferentes cantidades de carbón en la microestructura de aceros enfriados lenta-
..t
mente.

.
'
SECCION 2-4

Hierro forjado
El hierro forjado es una mezcla de hierro puro y de 1-3OJo de escoria. También contiene trazas
de carbón manganeso, sílice, fósforo y azufre. El hierro forjado se obtiene vaciando la escoria
fundida del horno Siemens-Martir en recipientes que contienen hierro. La mezcla final
después de quitarle el exceso dé escoria es vaciada en lingotes para pasar luego al tren
(b) laminador. Los lingotes pueden ser recalentados para formar barras, tubos, placas, perfiles
estructurales, piezas forjadas, clavos, remaches, alambre de púas, accesorios, etc. El hierro
forjado es dúctil y suave, es fácilmente forjable y soldable. Además de ser dúctil, resiste a la
corrosión por la capa de óxido que rápidamente se forma cuando está expuesto en un medio
ambiente corrosivo. En la Fig. 2-3 se muestra una microfotografía de la sección transversal y
longitudinal de una muestra de hierro forjado.
Debido a la laminación que recibe, el hierro forjado tiene más resistencia? en la
dirección longitudinal (o sea, la dirección de la larninación) que en la dirección transversal.
La resistencia del hierro forjado puede aumentarse mediante una aleación. Como aleación
típica se le puede agregar de 1.5 a 3.511,70 de níquel. La resistencia última del hierro forjado
puede aumentarse mediante trabajo en frío 7 y envejecimiento subsecuente. A continuación se
listan las propiedades del hierro forjado sin aleación y con 3+ílJo de níquel.

(d)

Hierro forjado no afeado Hierro-níquel forjado

(propiedades longitudinales}
(3+",Nil
,
H 000-52 000 55 000-60 000
26000-35000 45 000-50000
Resistencia a tensión lb/ptg" 25·30 35-45
25-40 40-55
Punto de cedencia Ib/pig2
Alargamiento (8 plg), ~
Reducción de área, ~o

(f)
Ag. 2-2 Cambio en la microestructura del acero con el cambio en el contenido de carbón, (a)
Prácti~amente hierro libre de carbón x 100, (b) Acero con 0.25% de carbón. Ferrita (blanca) y perlita
Los esfuerzos de fatiga en flexión y dirección axial son í9 000-23 000 lbz'plg? Y 11000-
16000 lb/plg-, respectivamente. Las pruebas de impacto indican un valor de Charpy de 5
pies/lb para secciones transversales "granulares" y de 18 pies-lb para secciones longitudinales
"granulares". Para temperaturas inferiores a cero, el hierro forjado al níquel muestra gran
resistencia en mantener su resistencia al impacto. A la temperatura de 700 °F el hierro forjado
disminuye su resistencia a la tensión y a 900 °F su resistencia disminuye a la mitad de la que
le corresponde a la temperatura
ambiente.

I
(negra) x 100. (e) Acero c~n 0.45% de carbón. Ferrita (blanca) y perlita (negra), x 100. (~I Acero con
0.85% de carbono Todo es pertita. x 100. (e) Acero con 1.10% de carbón. Perlita (oscuro) y
ESCUELA U,I\J/Vt:RSITARI.L
cementita (blanca), x 100. (1) Perlita muy aumentada, mostrando estructur~ laminada. Ferrita 6 En el Cap. 3 están definidas varias propiedades mecánicas. 7
(blanca) y cementita (negra), x 2500. [Cortesía de U.S. Steel Corporation .1 POLlTEC¡\JICA ',C '~"~T!\~rNA
'-'- l....I.~H ;-..l.:JCJ
Véase la Seco 2-2.
BI81 IQTCCII li
'- ' l' M i
 675.
674.
r36 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Ib/plg2
Resistencia a tensión
Ib/plg2
Resistencia a cedencia
(,:~.l plg)'Io
Alargamiento Propiedades metalúrgicas de materiales de ingeniería 37
BHN
Propiedades metalúrgicas de materiales de ingenierfa 39
Fe"itico 38 Diseño de máquinas- 32 y000-39
SO~OOO teoría préctics
000 1~20 11~1S6
Fundición blanca
Perütteo 65 ~120 000 45 ~100000 2-16 163-269
La fundición blanca En
la tensión. consiste de perlita
la siguiente (o hace
tabla se sea, una
austenita transformada)
comparación en una matriz
de las propiedades de
mecánicas de la
676.
"lución
cementita fundición
blanca (véase la Fig. 2-4a). Para esta microestructura
maleable ferrita, perlita y cobre-molibdeno. prácticamente todo su

•
Cobee-moñbdenc S8.~65 000 40 000--15 000 15-20 135-155
contenido de carbón está en forma de cementita. La fundición blanca es difícil si no imposible
¡-¿... de maquinaria por ser extremadamente dura y frágil. A este hierro vaciado se le llama
fundición "blanca" debido a su apariencia blanca de la

-;'~f"
fractura.
lit •• El uso de la fundición blanca está muy limitado, aunque se emplea en aplica-
ciones tales como molinos de bolas, dados de extrusión y en algunas líneas para mezcladoras
..• I
de cemento. Las máquinas de estos tipos necesitan tener las propiedades de resistencia al
desgaste que la fundición blanca posee.

.,
••••... 1; .•.. ¡- •
Fundición maleable
El principal uso que tiene la fundición blanca es en la producción de fundición maleable. Si la
fundición blanca se mantiene a 1600 °F por un periodo largo de tiempo y después es enfriada
rápidamente, 10 la cementita tendrá pérdidas de carbono (Fe 3C :::;:::=: 3Fe + C). Cuando esta
sustancia es enfriada a temperatura ambiente, la microestructura resultante consiste de
nódulos de carbón libre en un mar de ferrita (Fig. 2-4b).
(a) (b)
l·'·, .' ', La fundición blanca tiene propiedades mecánicas que son superiores a la fundición gris
(que se tratará en seguida) excepto para con el desgaste. El material es fácilmente maquinable
Fig. 2-3. Microestructura del hierro forjado. Escoria en una matriz ferrita. (a) Sección transversal.
+
: ... ,
" y se le usa muy bien con secciones relativamente delgadas (por ejemplo, a 2 plg). Este
lb) Sección longitudinal. Grabado en Nital 2%. [Cortes/a de Buehler Ltd.]
material tiene gran aplicación en la fabricación de equipos para las industrias automovilística,
(a) 4:. petrolera, agricultura y ferrocarriles. Específicamente, la fundición blanca se usa para
cubiertas de engranes, pedales de frenos en automóviles, colgaderas de resorte, partes de

SECCION 2·5
.• tractores, etc.
Si se agrega manganeso, la fundición maleable puede retener más carbón combinado y
cuando es enfriado lentamente hasta la temperatura normal se formará hierro de perlita
Hierro vaciado
~ ~hierrocarbono
Tal como se indica en la Fig. 2-1, cuando el contenido de carbón del sistema lt .~,; maleable. El hierro de perlita maleable puede también obtenerse por calentamiento de una
fundición maleable ferrítica por encima de su temperatura crítica inferior, seguido después
está entre los límites de 2 a 6.67070 la aleación resultante es hierro fundido. La mayoría de
8

los tipos comerciales de hierro vaciado o fundido contienen entre 2.5 y 41110 de carbón.
Resulta obvio que, con tal contenido de carbón el material resultante será muy frágil y;'::':'.J
que
tendrá ductilidad baja. En consecuencia, el hierro vaciado no puede ser trabajado en frío.
Debido a que el hierro vaciado en estado líquido fluye fácilmente, éste podrá ser vaciado en
moldes de forma maquinada y podrán ma quínarse después de enfriarse y transcurrido un
cierto tiempo. Aunque el hierro vaciado es relativamente débil a la tensión, tiene mucha
resistencia a la compresión. Además las propiedades de hierro vaciado pueden variar
considerablemente agregándole metales de aleación y con tratamiento térmico adecuado.
~e tienen cuatro tipos principales de hierro vaciado: (1) fundición blanca, (2) fundión
maleable, (3) fundición gris y (4) fundición nodular , Pueden además considerarse dos tipos
más, los cuales son hierro vaciado acerado y hierro vaciado aleado.
8 En algunas referencias se considera hierro vaciado cuando el contenido de carbón es de 1. 7"70 o más. 9
(e)
También se le llama fundición dúctil.
¡~<;JI.' por un enfriamiento rápido por la inmersión en un medio (por ejemplo, aire, aceite). La micro
estructura resultante se muestra en la Fig. 2-4b. El revenido de la fundición maleable perlita
~ después de que ha sido templado esferoidiza 11 a la perlita.
También es posible agregar metales de aleación a la fundición maleable para modificar
sus propiedades mecánicas. Las aleaciones frecuentemente usadas son cobre o cobre y
molibdeno al mismo tiempo. El agregado cobre mejora la resistencia a la corrosión, la
resistencia a la tensión, la resistencia a la cedencia y reduce la ductilidad. La combinación de
cobre y molibdeno mejora la resistencia a la corrosión ya
10 El procedimiento de calentar y mantener un metal a cierta temperatura por un periodo de tiempo y después
darle enfriamiento a velocidad controlada, es llamado revenido. Cuando el proceso se aplica a la fundición
blanca, por razones obvias se le llama maleabilización.
11 Esferoidización es calentamiento Y enfriamiento para producir una forma globular de carburo en un acero o
hierro.

(b)
Fig. 2-4 (a). Fundición blanca 100 x.
lb). Fundición maleable 100 x . (el.
Fundición gris 150 x. [Cortesía de U.S.
Steel Corporation.l
Dos tipos de fundición maleable muy usadas son la ASTM A47-52 grado 32 510 y la
A47-52 grado 35018. En la Tabla A-l del Apéndice A se dan las propiedades mecánicas de
estos dos materiales.
Fundición gris
De todos los hierros vaciados la fundición gris es la más ampliamente usada. De hecho, es
muy común referirse a fundición gris cuando se habla de hierro vaciado. Esta contiene de 2-5
a 4a,1o de carbón y comúnmente poco más de 2a,1o de silicio. Después de la solidificación, la
cernentita se vuelve inestable descomponiéndose en austenita y grafito llamado carbón
grafitico. El silicio actúa como grafitizador. El grafito aparece como laminillas de forma
irregular, lo cual da a la fundición gris su apariencia de color gris cuando ocurre fractura.
A la temperatura ambiente la estructura de la aleación resultante queda bastante
afectada por la cantidad de grafito en la matriz. Por una parte, la cementita preeu tectoide 12 y
la cementita euréctica separada dan como resultado una matriz perlita y grafito. Por otra parte,
una cantidad grande de silicio causará que la cementita se separe de la perlita, reduciéndose
con ello la resistencia del material resultante. La resistencia de la fundición gris está
determinada por la variación de la composición de la perlita en la matriz, desde diferentes
mezclas de perlita y ferrita hasta tener teóricamente ferrita pura. Lo más resistente y duro
corresponde a la fundición gris perlítica. Lo más débil y suave corresponde a una mezcla
grafito-ferrita de fundición gris que tenga el contenido mínimo de carbón. La resistencia y la
dureza se aumentan al aumentar el contenido de carbón. En la Fig. 2-4c se muestra una micro
foto-
grafía de una fundición gris.
En la especificación A48-46 de la ASTM clasifica siete diferentes clases de fundi-
ción gris: números 20,25,30,35,40,50 y 60. Cada número de clase indica la resistencia mínima
a tensión. Por ejemplo, la fundición gris clase 20 tiene una resistencia mínima a la tensión de
2{) 000 lb/plg ', la clase 25 de 25000 lb/plg-, etc. En la Tabla A-l del Apéndice A, se da una
lista completa de las propiedades mecánicas de la fundi-
ción gris.
12La cementita se formó antes que la formación del eutectoide, por lo que se le llama cementita proeutectoide.
Esta es la cementita formada en la región comprendida entre las líneas Acm y A3.1· Véase la Fig. 2-1.
,
r
677.

4(} Diseño de máquinas- teorla y práctica

Propiedades metalúrgicas de materiales de ingenierla 41
Propiedades metalúrgicas de met-rieles de ingenierfa 43
sea, enfriamiento rápido) en aceite o en agua. Las estructuras martensíticas son más
A la fundición gris se le usa con frecuencia como soporte de cimentación de ma- resistentes y duras que las de hierro ferrítico o perlítico. Sin embargo, el hierro perlítico
SECCION 2-6
quinaria y estructuras, debido a su alta resistencia de compresión y a sus buenas ca- aunque no es tan dúctil como el ferrítico, es mucho más resistente.
racterísticas de amortiguamiento. También se le usa en la fabricación de cigüeñales por su Tratamiento térmico de aceros
Se puede obtener una matriz austenítica agregando ciertos elementos de aleación. Tales
capacidad de amortiguamiento, su resistencia de corte por alto par torsional y por su baja Se define al
estructuras tratamiento
exhiben buena térmico comoa un
resistencia calentamiento
la corrosión Y enfriamiento
y deslizamiento parade temperaturas
un metal de
sensibilidad a la muesca. La facilidad que tiene su vaciado y sus excelentes propiedades al elevadas.
aleación para alterar sus propiedades mecánicas. Estas alteraciones son muy variadas y tienen
desgaste permiten su uso extenso (exclusivo en algunos casos) en la fabricación de La fundición
diferentes nodular
objetivos. Pores más resistente,
ejemplo, más dúctil, tenaz
un tratamiento térmicoy menos porosa
pudiera ser queparala darle más
monobloques de motores, tambores para freno, superficies de deslizamiento en máquinas, fundición
resistenciagris.y Se le usa en la fabricación
endurecimiento a un metal,de cigüeñales,
relevando pistones, cabezasinternos
sus esfuerzos de ci lindro, rodillos
o sólo para
engranes, cubiertas de engranes, etc. de
endurecimiento de su superficie o el recocido de una pieza estirada en frío o para mejorarde
formación, poleas, dados formadores, etc. En la Fig. 2-5 se muestra la microestructura su
En aquellos casos donde resulta apropiado usar fundición gris y no se le considere por una fundición nodular ferrítica y de una fundición nodular perlítica. Las propiedades
maquinabilidad por esferoidización.
tenerse esfuerzos de tensión significativamente altos, podrá usarse una fundición gris de mecánicas de la más
fundición nodular
La parte importante delpueden
diagramaobtenerse en la Tablapara
hierro-carbono A-l del Apéndice A.tér mico del
el tratamiento
grado alto. Por ejemplo, en la fabricación de válvulas, accesorios o tuberías y sus
acero, es la que involucra la transformación de la austenita de la región, por abajo de la
conexiones, se debe especificar fundición gris clase 40, 50 o 60. Sin embargo, el diseñador
temperatura crítica inferior (véase la Fig. 2-1). La transformación de austenita, con
deberá poner mucha atención al factor costo ya que una fundición gris clase 60 cuesta de
enfriamiento lento, principia en la línea de temperatura crítica superior AJ o Acm (realmente la
2.5 a 3 veces lo que una de clase 30. Hierro vaciado acerado
transformación tal vez empiece a alguna temperatura menor como antes se indicó en la Seco
El diseñador antes de hacer sus cálculos deberá ser cuidadoso para seleccionar el valor El hierro vaciado acerado se obtiene colocando "barras aceradas" metálicas dentro de! molde
2-3). En esta línea el hierro gamma es transformado a alfa con una cantidad pequeña de
de E (módulo de elasticidad). Debido a que la curva esfuerzo-deformación para hierros pero cerca a su superficie.
carbón intersticial (que esAferrita).
medidaAque e! metal
medida que fundido es vaciado,
la temperatura la parte
continúa bajandodel vaciado
a travésende
vaciados no es lineal, el módulo de elasticidad no es constante. Por lo mismo, se obtiene un contacto con las barras aceradas se enfría más rápido. Esto produce una superficie de
la región de transformación, se precipita más carbón fuera de la solución formando cementita
valor arbitrario trazando una línea desde el origen de la curva esfuerzo-deformación hasta el fundición blanca la cual es predominantemente cernentita y por tanto, es muy dura. Abajo de
(FeJC) porque el hierro alfa no puede retener tanto carbón como el hierro gamma.
punto correspondiente de resistencia de tensión igual a la cuarta parte de la resistencia de esta superficie el material es fundición gris. El hierro
A medida que transcurre el enfriamiento la vaciado acerado
línea critica sólo puede
inferior produce maquinarse
un acero
tensión. La pendiente de esta línea se considera que es el valor de E. con rueda esmeriladora y se le usa en dados para estampado, molinos y rodillos para
hipoeutectoide (perlita y ferrita) o un acero hipereutectoide (perlita y cementita) o un acero
Los hierros vaciados (de toda clase) no son fácilmente soldables. Sin embargo, trituración,
Fig. 2-5 una
Mieroestruetura (a)
de (al Fun-(o sea, precalentamiento, eutectoideruedas
(perlita).de El
ferrocarril,
acero que eventualmente se produzca dependerá só-
mediante adecuada preparación preparación de la superficie, etc.
dición nodular ferrítica 125 x y (b]
selección del método de soldadura y varilla de soldadura) podrá ser posible obtener lo del contenido de carbón.
Fundición nodular perlitiea 500 x . Sin embargo, si la velocidad del enfriamiento es tal que la temperatura de trans-
soldaduras.
[Cortesía deDeberá tenerse cuidado
The International Niekelcon el calentamiento y enfriamiento subsecuentes de formación (Ario Arl..J es mucho menor que la de transformación de equilibrio, hará que se
Hierro vaciado aleado
secciones
Company no uniformes para no causar la rotura del vaciado.
lnc.]
reduzca fuertemente
Además de los tipos comunes el tiempode necesario
hierros para que elantes
vaciados carbón se propaguehay
mencionados fuera de latipos
varios solución.
de
Como resultado de esto, el hierro gamma en realidad no puede transformarse
hierros vaciados aleados. Estos hierros contienen diferentes elementos de aleación. 15 Si se a hierro alfa
porque el carbón permanece aún en la solución. En consecuencia se
controla la rapidez de grafitización, estos elementos pueden desarrollar algunas características formará una solución
Fundición nodular sólida supersaturada
especiales, tales como de carbón. Esta
propiedades estructura
mecánicas es llamada
mejores, martensita
mejoramiento de (también conocida
la resistencia al
La fundición nodular (también llamada hierro dúctil) consiste de un grafito de forma como martensita fresca) y se muestra en la Fig. 2-6. La estructura
calor, corrosión, desgaste o fracturas frágiles. También con la aleación pueden mejorarse de la rnartensita tienelasun
esferoidal dentro de una matriz de acero. El grafito de forma esferoidal es debido a la arreglo al azar
propiedades tantode deespecie
fundición de como
agujasde blancas y es muy de
maquinabilidad dura
lose vaciados.
inestable.Algunos
Es importante notar
elementos
adición de cantidades pequeñas de magnesio (por ejemplo, en forma de aleación de níquel- que el cambio de austenita a rnartensita involucra un aumento
de aleación comunes son níquel, cobre, cromo, molibdeno y vanadio. Muchos hierros de volumen. 16

magnesio) o de cesio a un hierro de sulfurizado fundido antes de efectuar el vaciado. En vaciados Resulta
aleados obvio
son que la velocidad
materiales a la cual
patentados toma lugar
de diferentes la transformación
compañías. Por ejemplo, de la Ni-Resist
austenita a
contraste con la fundición maleable, la fundición nodular se forma durante la solidificación rnartensita es muy significativa para prevenir la formación de constituyentes suaves. Entonces
que es una aleación de níquel, cromo y manganeso, es un producto de la International Nickel
y no requiere de templado. para un acero de composición química fija y tamaño conocido de grano de austenita (o sea,
Cornpany. El hierro vaciado Meehanite, producido bajo protección de patente, se hace con la
La matriz puede ser predominantemente ferritica o mezclas de ferrita y hierro perlita. temperatura de la austenita), hay una velocidad de enfriamiento que transforma toda la
adición de aleaciones de calcio-silicio. Se producen varios grados de Meehanite. Véase la
La fundición nodular con no más de 10010 de perlita se le llama hierro ferritíco. Es un hierro austenita a martensita. Esta es la llamada veloci dad crítica de enfriamiento. Si por alguna
Tabla A-l en el Apéndice A para propiedades de algunos hierros
tenaz, dúctil con buena maquinabilidad. Las estructuras matriciales que son razón se suspende el enfriamiento durante la transformación, entonces no podrá continuar la
aleados.
transformación. La temperatura a I.a cual la martensita empieza por primera vez a formarse se
predominantemente perlíticas se les llama hierro nodular perlítico y pueden ser obtenidas
por vaciado o por tratamiento térmico. 13 También es posible obtener una matriz que sea le designa por lvfS' La temperatura a la cual se ha formado completamente la martensita se le
martensitica'" por calentamiento y después templado (o designa por Mf• Sin embargo, para una aleación cualquiera, la velocidad del enfriamiento no

13 Al tratamiento térmico aquí usado se le llama normalizado. El procedimiento consiste en dar un calen-
15 Ellector no deberá confundir impurezas tales como manganeso, fósforo, silicio y azufre como elementos de la
tamiento hasta arriba de la línea A 1-3 Y después un enfriamiento en aire. (Véase la Fig. 2-1.)
aleación. Los procesos para producción en masa de acero, hierro vaciado, materiales no ferro sos, etc., no están
14 Cristales en forma de agujas dispuestas al azar que son duras y resistentes. Tal matriz es una solución super
diseñados para suprimir completamente todas las impurezas.
saturada (con carbón) de cementita en un hierro tetragonal de cuerpo-centrado.
 16 Esto es debido a que los átomos de austenita están más densamente empacados que los átomos de la martensita.
(b)
 Propiedades metalúrgicas de materiales de ingenierfa 45
44 Diseño de máquinas- teoría y práctica

templar permitirá inicialmente un enfriamiento muy rápido y después reduciendo la velocidad

del enfriamiento a temperaturas bajas hará que se minimice la distorsión. Con el fin de
disminuir el efecto de la distorsión y el agrietamiento son muy usados los siguientes medios
para templar: (1) agua con una solución de lOUlo de sal, (2) simplemente agua, (3) sales
líquidas, (4) aceite soluble yagua, (S) aceite y (6) aire.
Después del templado, la martensita está tan dura y frágil que resulta ser de poco uso
práctico. Para relevar los esfuerzos internos por consecuencia del templado, al acero se le da
un tratamiento llamado revenido con lo que se reduce la dureza y se mejora tanto la tenacidad
como la ductilidad. El proceso de revenido involucra un recalentamiento de la martensita
inestable a una temperatura inferior a Ac¡, manteniéndose en esta temperatura mediante un
periodo fijo de tiempo (por ejemplo, -} h Y después se hace enfriar al acero en aire, hasta la
temperatura ambiente. Por ejemplo, un recalentamiento de IS0-400 °F, relevará los esfuerzos
pero reducirá la dureza en una cantidad pequeña. 18 Cuando se aumente la temperatura del
revenido se obtiene un acero con mayor facilidad de deformación, menor dureza y mayor
ductilidad.
En la Fig. 2-7 se muestran esquemáticamente los posibles cambios de varias
estructuras micrográficas de revenido a diferentes niveles de temperatura. También se muestra
en la Fig. 2-7 que si un acero endurecido es revenido hasta un punto in mediatamente abajo de
ACI y se mantiene allí por un tiempo grande, la cementita toma forma globular o esferoidal. A
esta estructura se le conoce como esferoidita. Esto es producido no sólo como una secuencia
en el ciclo endurecimiento-revenido antes descrito, sino que es un método ya establecido de
recocido (que se tratará después). Para ilustración dé! efecto de revenido en un acero,
refiérase a la tabla A-4 del Apéndice A. En esta tabla puede observarse, que al aumentar la
temperatura del revenido, disminuye la resistencia a tensión y la dureza mientras que se
aumenta la reducción del área, alargamiento e impacto Izod.
F¡g. 2-6 La estructura llamada martensita 500 x. [Cortesía de Buechler, Ltd.]

tendrá efecto sobre la temperatura M, o en el impedimento de la formación de martensita.

t
Austenita
La rnartensita es el agente que contribuye a la dureza del acero. Resulta aparente que
debe tenerse suficiente carbón para producir suficiente martensita. Entonces, el límite hasta
f
Calentamiento arriba de la critica

t
el cual un acero puede. ser endurecido, dependerá sólo del contenido de carbón. Aceros con Esferoidita
Enfriamiento lento
menos de O.3SUlo de carbón no se consideran comercialmente templables.!' Aceros con Cetentarmento 11 OOF· 250 'F
contenido de carbón de O.3S-0.70Ulo (son los llamados aceros carbón promedio)
proporcionan los porcentajes más altos de incrementos en durezas. Como resultado de esto, t ex Manensita t
Perlita fina

Catentamiento 750F·1100 'F

los aceros carbón promedio son los que generalmente se consideran en los elementos de las Perüta gruesa

máquinas, porque éstos pueden ser endurecidos conservando a su vez su ductilidad.

t
Perlita muy fina

Los aceros de alto contenido de carbón son templables, pero debido a la distorsión, Calentarrnento 4OOF· 750 'F
alabeo o agrietamiento que resulta de un enfriamiento rápido, su uso se limita sólo a casos t3 Martensita
especiales.
Calentamiento I50F-400 .• F
Al proceso de enfriamiento es llamado templado y la rapidez a la cual el calor es
eliminado depende del medio en que se efectúe el templado. Un buen medio para
F¡g. 2-7 Diagrama de flujo esquemático para endurecimiento y revenido de un acero. La martensita
alfa ( z ] es inestable y la martensita beta (f3) es estable.

18 A 200 0F, la martensita inestable (o sea, martensita fresca). se vuelve rnartensita estable. A esto algunas veces se le
17 No
debe pasarse por alto que la rnartensita alfa a pesar de todo podrá formarse con una velocidad de enfriamiento
llama martensita revenida.
muy elevada.
 678.
Propiedades metalúrgicas de materiales de ingeniería 49
48 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Propiedades metalúrgicas de materiales de ingenierfa 47
son asintóticas a la
delínea de 1333 °F. yEsto implica que se requirirá de un tiempo infi nito para
r 46 Diseño máquinas- teoría práctica
convertir austenita a perlita. Este concepto está en completo acuerdo con el criterio de
transformación de las transformaciones establecidas en el diagrama hierro-carbono, o sea,
SECCION 2·7
existen las condiciones de equilibrio. ~-=iLr:,:'::)!A
ESCUE'-~. ~
Diagramas
Recuérdese quedela transformación
austenita, una vez isotérmica
que se ha transformado completamente a una
temperatura particular, no formará ninguna otra fase al ser enfriada a una temperatura
I POL1TEC;;~\j!,..=;.. _=,-
El estudio realizado en la Sec, 2-6, es un repaso breve del cambio de fase que toma lugar =,'\rlr,~~~:::j·'~;.l.
B! B ~ I
menor. Si por ejemplo, deseamos formar bainita" o rnartensita con el acero 1062 en la Fig.
cuando la austenita es transformada a martensita mediante un templado rápi do bajo
2-8, es obvio que la austenita debe enfriarse rápidamente hasta aproximadamente 500 °F en ··~T,--CA I
condiciones de equilibrio. Sin embargo, la combinación tiempo-temperatura a la cual la
0.75 s y permanecer a esta temperatura mediante aproximadamente 1 h para asegurar la
austenita es transformada, puede marcadamente afectar la estructura resultante para esa
transformación completa. Para cualquier tiempo inferior a 1 h se dará por terminada la
temperatura. Por lo mismo, pudiera suceder que no se logre el objetivo principal del
transformación en la región A + F + C. Entonces al enfriarse hasta la temperatura ambiente
tratamiento térmico (obtener las propiedades mecánicas deseadas). En otras palabras,
se cambiará un porcentaje (dependiendo del tiempo en la región A + F + C) de austenita a o
podemos preguntarnos, ¿cuál será la estructura final y sus propiedades mecánicas, si
martensita completa y el ~
dejamos que la transformación empiece a temperaturas menores que la del equilibrio (o sea,
restantea menor a bainita.
temperaturas subcríticas) Y después se tem- u
Para este ejemplo surgen dos preguntas. (1) "¿Cómo es posible tener
pla el metal?
enfriamiento desde, digamos, 1500 a 500 °F en un tiempo de 0.75 s?" (2) "¿No es 1 h un
Esta pregunta se contesta mejor mediante el uso de los diagramas de transfor-
tiempo muy grande para esperar a que se tenga la transformación completa?" La respuesta a
mación isotérmica (I-T) (también conocidos como diagramas TTT o S).19 La Fig. 2-8
estas preguntas es principalmente una decisión de diseño. Si el material es muy delgado (por
muestra un diagrama típico I-T. Estos diagramas se obtienen cortando especímenes
ejemplo, agujas de un rodamiento de agujas) y se tiene un medio para templado muy rápido
pequeños de una barra de acero con un contenido específico o de una aleación determinada.
tal como agua de hielo o salmuera helada, si será posible templar hasta 500 °F en 0.75 s. El
La primera curva S de la izquierda es donde empieza la transformación Y la curva extrema
templado rápido (para el acero 1062) es necesario para evitar tocar la "rodilla" o pasar a
derecha corresponde al final de las transformaciones. La forma de todos los diagramas es
950°F en la curva del diagrama I-T. Si la curva de enfriamiento toca la "rodilla" (o entra a la
muy parecida excepto para un acero eutectoide al carbón papa el cual se pierde la línea
región A + F + C) se formará algo de perlita. Esto no es deseable si se requiere solo formar
gruesa del centro en la parte superior de! diagrama.
bainita y
Salvo pocas excepciones los diagramas se desvían a la derecha (o sea, aumentándose el
martensita.
tiempo) al aumentarse el contenido de la aleación o e! tamaño del grano de la austenita a
Si un componente grande va a endurecerse hasta el rango de la bainita-
temperaturas mayores de alrededor de 900 o F. Este es el punto donde se tlexiona la curva
rnartensita, esto será difícil de lograrlo sin la formación de algo de perlita. En caso de que
sobre sí misma teniéndose un retroceso que se le llama la "rodilla" o la "nariz" de la curva
las propiedades mecánicas sean satisfactorias para el diseñador, éste tendrá que hacer su
de inicio. Las partes punteadas de las curvas indican cierta incertidumbre con respecto a la
decisión después de considerar muchos factores. 21 La respuesta a la pregunta de mantenerse
exactitud de la curvatura, Al" Mso Y AI90 significan respectivamente el principio de la un diagrama hipotético I-T. Las curvas de enfriamiento están numeradas dell al7 v cada una
a 500°F durante 1 h depende del equipo disponible y de si el tiempo se ve afectado de
formación de martensita, el 50070 de formación de martensita y el 90070 de formación de representa diversas velocidades de enfriamiento. .
acuerdo al ritmo de la producción. Un aspecto que el diseñador puede investigar para
rnartensita. Nótese que no todos los diagramas I·T tienen los valores calculados para el " La curva 1, tiene la más baja velocidad de enfriamiento, empieza su transformacion en.xI
suavizar tales problemas es investigar otro acero al carbón o, si es necesario un acero de
porcentaje de martensita formada. Muchos diagramas tienen valores de Al basados en Y la completa en x;. Aunque el cambio de temperatura durante la trans formación fue
aleación donde la "rod'illa" del diagrama I-T quede más a la derecha sobre la escala del
experimentaciones. pequeño, el tiempo de transformación fue relativamente grande. La estru?tura del material
tiempo. Por tanto, los diagramas 1- T proporcionan al diseñador un gran campo para escoger
Empezando por la parteysuperior depara
la Fig. 2-8 observamos que a medida que disminuye transformado es perlita gruesa (material suave y dúctil) y ésta P?dra ~etener su estructura a
los aceros que tengan la resistencia tenacidad satisfacer las necesidades del diseño.
medida que sea enfriada de X; hasta la temperatura amble~te independiente de la velocidad de '"
espécimen
el valor
empieza
de la temperatura
juntocuando
de acero
subcritica,
con elsetiempo
se reduce
de la transformación.
está enfriando
también
(independienteEldel
el
Debido a que realmente podemos medir las coordenadas temperatura-tiempo de un tiempo
tiempo
mediomás
al cual la transformación
cortosede
en que iniciación
haga el y enfriamiento. La curva 1 es típica de un re == conven~lOnal. La curva 2 es también un "O
proceso de recocido. Sin embargo, el material es pnmero enfriado más rápidamente hasta la E
ro
completado de la transformación está en la "rodilla" de la curva. Con una mayor reducción
temperatura seleccionada x2, Y permanece dentro del área de transformación con un pequeño ~
templado), es posible construir un diagrama 1- T muy adecuado y descriptivo. Todo lo que
deberá de la temperatura subcritica, se aumenta tanto el inicio de lade transformación
enfriamiento comosobre el
el tiempo
Ol
hacerse es superponer los valores de temperatura-tiempo ro
para la transformación. En la parte derecha de la Fig. 2-8 se muestra la estructura a la cual la cambio de ternperatura. Como resultado de esto se obtiene algo de estructura perlítica fina (5
diagrama 1- T. En la Fig. 2-9 se muestra la superposición sobre ex)
austenita cambia y los límites de valores de temperatura a los cuales ocurre el cambio. Esta distribuida uniformemente.
N c:
información normalmente no aparece en los diagramas I-T pero se puso sólo para fines de La curva 3 es típica de lo que se llama normalización F la cual es realizada o
a una o
C)0¡::
o
aclaración. Realmente en los diagramas se indica al constituyente de cada fase por una letra velocidad de enfriamiento
u o
o algo mayor que para un recocido o (curva 1). La estructura ¡¡
ro M
:~
y leyenda apropiada tal como puede observarse en la Fig. 2-8. Obsérvese que las curvas 1- T

19 TIT significa las siglas de tiempo_temperatura.transformación. Se usa también el término diagrama S porque la
curva del diagrama se parece a la letra S. Un juego excelente y completo de estas curvas puede obtenerse de la U .S.
Steel Corporation,
679.

Propiedades metalúrgicas de materiales de ingenierla 51

50 Diseño de máquinas- teorla y práctica
r
resultante es una perlita media. La curva 4 tiene velocidad de enfriamiento mayor que la
curva 3, produce una estructura perlítica fina. Marternper
La curva 5 es de mucho interés porque resulta una microestructura mixta y tiene
una pendiente de 251170 con respecto a la línea A + F + e dentro de la región de
transformación. En Xl' empieza a formarse la perlita fina y completa su transformación en m ~ ~\
x~. En este punto, sólo el 25OJo de la austenita inestable ha sido transformada a perlita fina. C:O
Queda un 751170 a transformarse. Una inspección del punto x;
abajo de la línea sombreada
_
--1-
~L ___.,
¡"
indica que la curva de enfriamiento son líneas de corte (no mostradas en la Fig. 2-9) con , , :1 i::
,.)_J ~ r

1,: ,\ Y .
menos de 251170 de perlita. Por tanto, no se tendrá más transformación abajo del punto x; 1- ~ I
hasta que el enfriamiento llegue a x~ en cuyo punto el 751170 de la austenita empezará a =-1 ~\
convertirse en martensita completándose su cambio en la línea M¡. La estructura resultante
-. \
ii !

consiste de 251170 de perlita dentro de -

una matriz martensita de 751170.
La curva 6 representa un templado extremadamente rápido en la que se muestra
que la microestructura total es martensítica. La curva 7, que es tangente a la "rodilla" de la
curva de la transformación, representa la velocidad de enfriamiento límite para producir
estructura martensítica completa. Esta velocidad límite de enfriamiento es la velocidad
crítica de enfriamiento mencionada al principio de esta sección. Una mejor explicación Y
estudio con más detalles de los diagramas I-T, velocidades de enfriamiento, etc., pueden
obtenerse en la Ref. [2J. Es de importancia mencionar que las curvas de enfriamiento 4, 5, 6
Y 7 generalmente se usan en el revenido para relevación de esfuerzos internos. Tiempo, escala lag.

Fig. 2-9 Diagr~ma hipotéti;o 1- T de un acero eutectoide con curvas de enfriamiento super-
puestas. ,Los numeros e~ cI~culos son para distinguir las diferentes velocidades de enfriamien -
to y las Imeas cruzadas Indican la transformación. [Cortesía de S. H. Avner: Introduction to
Physics Metallurgy. McGraw-HiIl Book Co., Inc., New York, 1964.]

20 La bainita (formalmente llamada troosita) se forma entre 900 Y 700 °F Y es parecida a la perlita. En esta
región se le llama bainita plumosa o superior. En un rango menor de 700 a 500 °F a la transformación se le
llama bainita acicular o menor y empieza a parecerse a la martensita.
21 Resistencia, costo, aplicación, condiciones ambientales, cantidad producida, etc, 22 Este término es explicado en la Seco 2-9.

Martemper Y austemper
Con la ayuda de los diagramas 1- T es posible "proyectar" nuevas trayectorias para
tratamientos térmicos. Dos de tales trayectorias se conocen como marternper Y austempero
En las Figs. 2-10 y 2-11 se muestran esquemáticamente dichos procesos.
En el martemper, el acero es templado (por lo regular, en un baño de sal fundida) a una
temperatura ligeramente mayor a M, Este permanece en el baño hasta que todas las
secciones transversales del acero estén a la temperatura del baño. Después se saca el acero
del baño, se le deja enfriar en aire hasta que se forme la martensita, y después es revenida
como se muestra en la Fig. 2-10. La finalidad del rnartemper es prevenir la distorsión y
cualquier tendencia a producir agrietamiento por el templado. Las piezas grandes de acero
que deban templarse a durezas altas están muy propensas a quedar con estas características
indeseables. Si la velocidad del templado no es lo suficientemente rápida, pudiera no pasar
por completo la "rodilla", con el resultado de tener algo de bainita en la estructura final. Sin
embargo, la distorsión y tendencia a agrietarse serán grandemente minimizadas.
Austemper es un proceso de endurecimiento donde la microestructura resultante
es dura y tenaz (bainita) y no se tiene la necesidad del revenido. Con referencia a la Fig. 2-
11, vemos que de nuevo el acero es enfriado arriba de la línea AeJ mediante un templado
rápido en un baño de sal fundido hasta una temperatura justo arriba de Ms- Mientras se
permanezca en el baño el acero, es isotérmicamente transformado en bainita, después de lo
cual se le deja enfriar en aire. La bainita resultante es desde luego dura, pero no tan tenaz
como la martensita. Al seleccionar la temperatura iso-
Revenido a la
dureza deseada
Tiempo, escala log
Fig. 2-10 Gr~fica esquemática que muestra la relación de martemper hasta un diagrama típico I-T.
[Cortesía de U.S. Steel Corporation.J
t~rmica, será posible lograr tener una variedad de combinaciones dureza-tenacidad sm hacer
el revenido. Generalmente, el proceso se limita a piezas de poco diámetro porque la
temperatura del baño retarda la velocidad del enfriamiento.
SECCION 2-8
Templabilidad
Se puede d~finir la t~mplabiJidad como la característica de un acero que determina su pro
fundIda? y umfo:midad de la dureza resultado del templado. Como aprendimos en !a seccion
anterior. la transformación isotérmica puede retardarse (o sea, la tende.~cla de mover las
curvas I-T a la derecha) por la adición de un (os) agente(s) de aleación o al aumentar el
tamaño de grano de la austenita. Entonces aun con veloci~a?es de enfriamiento relativamente
bajas puede producirse una estructura martensitica completa a la temperatura ambiente. Por
lo general, no son recomendables
 680.
681.
Propiedades metalúrgicas de materiales de ingeniería 55

r
54 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Dureza equivalente en el centrc-c templedo en agua

52 Diseño de máquinas- teoría y práctica Propiedades metalúrgicas de materiales de ingeniería 53

Dureza equivalente en el centro templado en aceite
son un fenómeno de transferencia
2 de calor; por lo tanto, la velocidad a la cual es extraído el
calor dependerá de la masa del área superficial de la conductividad del metal, del coeficiente
Austernper de transferencia de calor superficial, y de la diferencia de temperatura entre el metal y el
medio del templado. Obviamente, el calor será extraído con más rapidez de esos
componentes
5 si se tienen relaciones altas de masa a superficie y no hay incrustaciones que
0
Fig. 2-12 Prueba de templabilidad tem- actúen como aislantes.
40
plado en un extremo, barra en el sostén
para efectuar el templado. [Cortesía de
La prueba de Jominy [3]
U.S. Steel Corporation.l
Para un diseñador, le resulta problemático la tarea de especificar la dureza considerando los
perfiles complicados y la variedad de aceros que se tienen. Por lo menos debe estar
razonablemente seguro de las estipulaciones obtenidas. Por tanto, se han diseñado varias
pruebas para ~_-: __ =:de__la~templabilidad.
medición _____1.L,n':__J... Hay .L, __
__ una j__ _ _:'2
prueba entreplg
muchas, que tiene amplia
12 16 20 24 28 32
aceptación. Esta es la llamada prueba de Jorniny [3] (conocida también como prueba de la
Distancia desde el extremo templado. por -is plg
templabilidad, temple en un extremo) que ha sido estandarizada por la ASTM (por ejemplo,
A255-48T), la SAE y la AISL En la prueba, los parámetros que afectan la profundidad de la
Fig. 2-13 Curvas de templabilidad. Los materiales mostrados fueron seleccionados para mostrar las
dureza son constantes de un espécimen a otro. Debido a que la única variación en los
diferencias. Nótese que la du~eza. del AISI4340 no cambia con la profundidad, que el 4063 el de
especímenes
más alto cont~nldo de carbon es lanene
composición
la superficie química, la templabilidad
más endurecida, que los solamente
aceros ~e Igual puede ser indicada por la
contenido
de carbon 4340profundidad
y 1340, tienen del endurecimiento.
prácticamente la misma dureza superficial (a 16 plg) Y que el 4620 el
tó una degradación de velocidades de enfriamiento a lo largo de la barra de templado rápido de más bajo contenido de carbono
El espécimen de (realmente
la prueba es O 17%
unaC) es elde
barra d 1 plg de diámetro, 4 plg de largo, teniéndose
du L l' . d' id . e menos
reza. as meas In IVI uales
un diámetro mayor sonenvalores de prueba
un extremo contípicas
el fin reales.
de poderlo La bandacolgarH most ó
verticalmente en unlsostén fijo.
en el extremo, donde se aplicó el agua con respecto del otro extremo en que el enfriamiento 4140 es adec~ado para las especificaciones. Las coordenadas superiores están defini~a¿~~~ este
se realizó con aire, y debido a que la velocidad de enfriamiento es independiente del tipo (o 23 La barra es calentada hasta una temperatura adecuada de austenización en una atornósfera
ejemplo. un~ pieza del 4063 de 2 plg templada en aceite tiene en su centro una dureza Re = 42.
sea, la composición) de acero, es posible convertir la distancia y durezas del extremo [Cortesía deinerte (para Steel
Bethlehem evitarCorporation.]
la formación de cascarillas), es sacada del horno y colgada verticalmente
en un sostén fijo. Se le pasa una corriente de agua a 75±5 °F en el extremo inferior del
templado a la misma dureza en el centro de una barra de acero de diámetro equivalente
sujeta a un medio de templado diferente. 24 Como resultado de los datos de la prueba de espécimen colgado. El diámetro de la tobera es + plg y la presión es tal que se puede

+
Jorniny" podemos con confianza especificar la dureza de una pieza más grande con el fin desarrollar una columna de agua de 2+ plg con la tobera en posición vertical. Cuando el
de seleccionar económicamente un acero. aparato haya sido ensamblado, la- parte inferior del espécimen queda plg arriba de la
Debido a que los resultados de la prueba Jorniny han probado ser reales, resulta posible tobera. Como resultado de esto, después del choque en el extremo inferior del espécimen, el
Tiempo, escala lag
seleccionar un acero por templabilidad con parámetros igual que para el caso de agua65que 60 fluye
------- forma una figura esférica. En la Fig. 2-12 se
1 1 muestra a la barra puesta en el
4140
H
composición Ag. 2-11 Gráfica
química, esquemática
tamaño que muestra
de granos, etc., lola relación
cual hace de austemper
que esto aúltimo
un diagrama típico 1- T.
sea menos sostén 55 ~y que está siendo templada.
[Cortesía de U.S. Steel Corporation.J Después
I de 10 min de templado la barra es quitada del sostén y se le hacen dos planos
importante. La AISI y la SAE mancomunadamente han establecido bandas de remplabilidad
..
u 50;-- .....•......•
" longitudinales en lados opuestos. La operación de esmerilado se hace hasta una
paralelos
para casi todos los aceros de aleación. Estas bandas son curvas de templabilidad Jorniny
mínimas ygranos máximas de ytamaño
han sido grande, porque en
determinadas loscientos
aceros de endurecidos
tratamientosp~erden
térmicostenacidad
hechos co~ los
j 45r-
profundidad de '\0.015 plg. Se mide la dureza Rockwell (véase la Seco 22) en los planos
templados subsecuentes. También los granos grandes
para cada acero de diferentes grados. Los aceros que son especificados y comprados sobre están propensos a agrieta- esmerilados
~ 40 ti a distancias de ¡\¡ plg en el extremo templado. Se traza una curva de los valores
"

esta base sonmiento o distorsión

designados por en el templado.
la letra H. En la Fig 2-13 se muestra al acero 4140 H el cual . dea 35
lasI durezas contra-, la distancia medida desde el extremo de la barra. En la Fig. 2-13 se
Hasta este punto se ha analizado a la templabilidad
puede comprarse sobre la base de banda de templabilidad. Los aceros H están garantizados (incluyendo a las secciones previas) muestran
JO ~ varias curvas•••••••••••••••••••..•••••
representativas para diferentes aceros.
en términos
para satisfacer
durezas. ¿Pero
de diversas
la templabilidad
qué con
mínimatransformaciones
respecto
y máxima. Estos
a la profundidad
requerid~s
aceros con
de
de templabilidad mínima y máxima no deben confundirse con los aceros que están definidos la
para
las obtener
dureza
posibles diferentes
en un
variacionesniveles de
espécimen de acero? Si 25L
Un
--------i
I acero con buena templabilidad-----es aquel para el cual el valor de las durezas no bajan
muy rápidamente con respecto a las distancias medidas en el extremo templado. Tal acero es
llamado
20 Oacero de "endurecimiento profundo", mientras que el 4620 obviamente no puede ser
de acuerdo a los límites de su composición química. En la Fig. 2-14 se muestra estala sección
todo es igual, ¿podemos esperar que se te~ga la mís~a dureza a través de 2 '-';4--;:--;::--:1 0:--:'12:--14--'16-1.L8-2LO-2'-2 --'24--'26-
2..LS-

clasificado como tal. Por tanto, el 4620 es llamado acero de "endurecimiento no profundo".
distinción transversal
para el acero de4140.
dos barras de acero de diámetros diferentes cuando ambas tienen tratamiento 3 .L0_j32

térmico igual? ¡La respuesta a esperarse es no! De hecho, debido a que para cada grado de Porque el espécimen probado experimen-
acero al carbón o de aleación se puede ~ener variación en su composición química
especificada, muchas barras del mismo diámetro y sujetas a tratamiento térmico idéntico
24 El método tendrán diferentes
de conversión es tratadovalores
en la Ref.de
[3].dureza tanto en sus superficies como en los interiores.
!.S Véase U.S.S. Carilloy Steeis, The United States Steeí Corporation, Pittsburg, Pa.
Otros factores que afectan la templabilidad son las relaciones tamaño forma del
componente y la condición de su superficie. En realidad las operaciones de templado 23 Nótese que todos los especimenes tienen relaciones fijas de masa a superficie. ya que todos los especimenes
son de iguales dimensiones.
 !
56 Diseño
I
i
de máquinas- teoría I
y práctica
1 1 1
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-_ -_- --_ -_ -...i

i

Distancia desde el extremo templado, por --k plg

Fig. 2-14 Las líneas llenas son para acero banda H. Las líneas de puntos son para acero 4340
basado de acuerdo a la composición químico. [Metals Handbook, 8a Ed. Vol. 1. American 50- cietv
of Metals, Metals Park, Ohio, 1961.]
 Propiedades metalúrgicas de materiales de ingenierfa 57

antemano se sabe que el diámetro de la flecha no deberá ser mayor a +

donde S~ esfuerzo de ruptura por fatiga en Ib/plg? y Su resistencia última en lb/plg-. De
plg, deberá
aplicarse un factor de corrección por tamaño cuyo valor es 0.8.5 (véase la Sec. 3-26).
6
0
Entonces tendremos
u 50
5~ = (0.85)(250)(BHN) = 215 BHN
]

··
~ 40
a: Si suponemos un factor de seguridad de 50070 (véase la Seco 1-3), el esfuerzo de ruptura
por fatiga será

·
~ 30
~ 20
w
!.5S~ = 215 BHN

Despejando BHN se obtiene

BHN = 1.5 x (50000)= '49
l 215 )
.10 20 30 AO .50 60 70 .80 90 1.00
Carbón. % De la Fig. 3-17 obtenemos un número de dureza Rockwell e de alrededor de 38 para
Fig. 2-15 Durezas mínimas de templado para obtener las BHN = 349. Regresándonos ahora a la Fig. 2-15, observamos que un acero con
mejores propiedades después del revenido, de acuerdo contenido de carbón no menor que 0.18070 producirá la dureza deseada después de

+
con el contenido de carbón. [Cortesía de U.S. Steel templado y revenido. De la Fig. 2-13 puede verse que si usamos acero 1340, éste exce -
Corporation .1 derá los requisitos mínimos de 0.18% de carbón. También con flecha de 1 plg de
+
diámetro templada en aceite y flecha de 1 plg de diámetro templada en agua se tiene
dureza Rockwell e de 38 .• 27
Para usar las curvas de la Fig. 2-14, es necesario conocer la dureza en algún punto interno
de alguna barra de acero en particular. Estas curvas también pueden usarse para determinar el
contenido de carbón (usando la rela~ión entre car~ón Y dureza) de un acero satisfactoriamente Es importante aclarar en este punto que los problemas referentes a diámetro de flecha y esfuerzo no
templado y revenido. Se disponen de senes completas de gráficas" para otros materiales han sido debidamente analizados en el Ej. 2-1. Lo que se hizo fue sólo demostrar lo fácil que es
diferentes a los mostrados en ~a Fig. 2-1.4. También hay gráficas de dureza Rockwell contra determinar a través de una dureza Rockwell C = 38 dos diámetros posibles de flecha de acero
contenido de carbón p~ra dlfer~ntes porcentajes de formación de martensita. La Fig. 2-15 es 1340. Es muy interesante observar que de acuerdo a la Fig. 2-13 e! acero de aleacióri 4620 no
represen~atlva de dichas gráficas y quizá sea la de mayor utilidad. Esta podrá ser usada por satisface los requisitos de este
dl~eñadores mexpertas para hacer la selección de un acero de suficiente dureza d.espues problema. .¡
del.te~plado y revenido con e! fin de lograr propiedades óptimas de cedencia. Nos referimos al 1 ESCU_E_L~~~r-:\~J~~SI~:~~
POLlT=,_;Nk,.:" _;:= ,~ .....
I
R,T.,",úc, _,'-'. I
Ej. 2-1 para ilustrar el uso de la gráfica.
SECCION 2-9 _,- - e"0 I B\i31_j· ¡:=- f-\!
Definiciones en tratamientos térmicos= \
Ejemplo 2-1 Debido a que todo el material de acero de que se dispone e~ f~rma de barra ~ir-
cular , enderezado y cortado es 1340, el material de una flecha principal va a cambiarse Con el propósito de tener un mejor enlace, se tiene en esta sección la definición de los siguientes
a acero 1340. Se tendría un ahorro si la flecha fuera de otro material. La flec~a está términos referentes al tratamiento térmico. Algunos de éstos ya han si do mencionados, pero
sujeta a carga flexionante, la cual varia continuamente de O a 50 000 lb/plg '. nuevamente se presentan para completar su definición. Algunos otros términos son explicados por
Especificar: el diámetro máximo de flecha endurecida y su dureza. primera vez.
Envejecimiento. Es el cambio en un metal mediante el cual su estructura se recupera de una
Solución: Para dar una solución, anticiparemos algunas de las ecuaciones y datos de las condición inestable producida por un templado (envejecimiento de! templado) o por un estirado en
Secs. 3.22 y 3.24. Por tanto, tenemos frío (envejecimiento por deformación). El cambio en la estructura es debido a la precipitación de
uno de los constituyentes de una solu-
5, :::: 500 x Número de dureza Brinell (BHN) 13-
12)
5~ = 0.55" 27 El
símbolo. indica fin de la solución.
Por tanto 13-13) 28 Algunasde las definiciones y descripciones están basadas en el material contenido en el Machinery's Handboak,
5~ = (250)(BHN) Todos estos términos han sido adoptados por la American Foundryrnens Association (AFA), la American Society
for Metals (ASM), la American Society for Testing Materials (ASTM) y la Society of Autornotive Engineers
u; U.S.S. Carilloy Steels, Uoited States Steel Corporation, Pittsburg, Pa. (SAE).
 I Propiedades metalúrgicas de materiales de ingeniería 59
60 Diseño de máquinas- teoría y práctica
58 Carbunzaci6n de gas (0.3 a 0.4 plg posible)
I Diseño de máquinas- teNía y práctica
Carburización con sales fundidas m.lSO plg posible)
cuentemente enfriada. Este proceso produce menos costras que un recocido completo.
ció n sólida saturada, resultando con ello un material más resistente y duro, pero por lo ., Aust~mper. Es un proceso de endurecimiento que consiste en templar una alea Clan de
generalCarburización
menos encerrada I
dúctil. Este tipo de envejecimiento toma lugar lentamente a la tem peratura
l mediante un ligero incremento deI la temperatura. Al proceso hierro-base por arriba del límite de transformación en un baño isotérmico de sales, pa:a e!
ambiente; podrá acelerarse cual las temperaturas pueden ser de 300 hasta 1100 °F, La temperatura del baño dependerá de
I
entonces se le llama endurecimiento por precipitación. (Véase Itam-
Carbonitruración los materiales yes mantenida ligeramente arriba de la temperatura M, de formación de la
1
bién Nitruración
relevado de esfuerzos.) I bainita. El proceso por lo general se aplica para piezas pequeñas.
I
I Endurecimiento por envejecimiento. Es lo mismo que para envejecimiento. Pavonado. Es un tratamiento superficial que se da a las aleaciones de hierro-
Recocido. Es un proceso que involucra calentamiento Y enfriamiento que se usa para base por lo general en forma de láminas o tiras, en el cual por la acción de una co rrie?t~ de
inducir ablandamiento. Este término también se usa para cubrir I tratamientos en los que se
I
aire a una temperatura adecuada, da lugar a la formación de una película de OXIdo azul
intente eliminar esfuerzos, alterar propiedades fisicas o mecánicas, producir una sobre la costra libre que inicialmente se tiene en la superficie con e! fin de mejorar la
microestructura definida Y eliminar gases. Ciertos tratamientos térmicos específicos de apariencia y la resistencia a la corrosión. Este término también se le usa para denotar un
hierro de aleaciones base respaldados por el término recocido son recocido negro, azul, en tratamiento térmico a resortes después de su fabricación con el fin de reducir e! esfuerzo
cofre, brillante, completo, grafitización, maleabilización Y interno originado por e! enfriamiento y el formado.
recocido por tratamiento. Acero cocido. Es un término aplicado a metales permanentemente dañados por un
Recocido negro. Es un proceso de recocido en cofre de láminas de aleación de calentamiento próximo al punto de fusión o por la oxidación intergranular , Este daño
hierro-base, después del rolado en caliente, corte y baño químicos para su limpiado. ,9 El algunas veces es causado por un esmerilado incorrecto, el cual da como resultado una
proceso no imparte color negro al producto que en sí ya lo tiene. El nombre se originó decoloración de la pieza de trabajo debido al calor.
por la apariencia de! material rolado en caliente antes del reco- Carbonitruración. Es un proceso de endurecimiento superficial (véase endureci-
cido y del baño químico. miento superficial).
Recocido azul. Es un proceso de ablandamiento de aleaciones de hierro-base . Endurecimiento superficial. Es un proceso donde la capa superficial (o la cubl~rta) ?e u?
en la forma de lámina rolada en caliente, en el cual la lámina es calentada en hor no a aleación de hierro-base es hecha sustancialmente más dura que el núcleo intenor del metal.
abierto hasta una temperatura comprendida dentro del rango de transformación y enfriada El endurecimiento superficial puede dividirse en dos clases. La primera, la cual incluye
después en aire. Es incidental la formación de óxido azuloso sobre
carburización, nitruración, carbonitruración y cia nuración, está basada en la difusión del
su superficie. carbón o gas amoníaco hasta cierta profundidad de la superficie del acero. La segunda clase
Recocido en cofre. Es un proceso de recocido en el cual, para prevenir la oxi-
consiste de un endurecimiento por flama o endurecimiento por inducción. Aquí, el cambio de
dación, e! metal es sacado y colocado en un depósito cerrado con o sin empaca miento.
temperatura superficial se compara con la del núcleo, sin el agregado de otros materiales y
Por lo general, ia carga es apenas calentada hasta una temperatura menor, pero algunas
enfriamiento subsecuente, se endurece la cubierta y no el núcleo del acero. En la Fig. 2-16 se
veces arriba o dentro del límite de la temperatura de transformación y después se le deja
hace una comparación de las variaciones posibles en profundidad por los distintos métodos
enfriar lentamente. A esto también se le llama recocido cerra-
de difusión.
do o recocido en olla. Carburizacián. Es un proceso en el que se agrega carbón a la aleación hierro-
Recocido brillante. Es un recocido que por lo general se efectúa en un horno
base sólida siendo ésta calentada alrededor de 1600-1700 ° F estando en contacto con el
de atmósfera controlada de tal modo que se reduce a un mínimo la oxidación en la material carbonoso, el cual puede ser sólido, líquido o gas. La profundidad del
superficie y ésta queda relativamente brillante. endurecimiento depende del tiempo de exposición en la atmósfera de carbón. Después de
Recocido a la flama. Es un proceso de recocido en el cual la superficie de una
un periodo de tiempo suficiente, el metal es templado y luego revenido (por ejemplo, 300-
aleación de hierro-base es ablandada mediante calor aplicado por flama de temperatura
450 0F) para producir el endurecimiento a la profundidad deseada y la tenacidad en el
elevada en alguna parte localizada de la pieza. núcleo. No todos los aceros pueden carburizarse. Aceros con menos de 0.200,10 de carbón
Recocido completo. Es un tratamiento térmico análogo al de endurecimiento por (hay uno o dos con aproximadamente 0.30-0.320,10 C) pueden ser tratados. Tales aceros son
precipitación, generalmente se aplica al hierro fundido para aumentar su du- conocidos por sus grados de carburización. (Véase en la Tabla A-3 del Apéndice A, una
reza y resistencia. lista parcial de aceros de acuerdo a sus grados de carburización. En la tabla también se
Recocido por tratamiento. Es un procedimiento térmico que se usa con obje- indican las propiedades de la superficie y del núcleo.) La estructura de la superficie es
to de ablandar una pieza trabajada en frío en aquellos casos donde el trabajo previo en
hipereutectoide, mientras que la del núcleo cambia de un acero eutectoide a la de un acero
frío haya causado esfuerzos muy intensos y fragilidad, La aleación de hierro-base es
hipoeutectoide a medida que la profundidad se aumenta.
caientada hasta una temperatura próxima, pero menor a la que corresponde al límite
inferior del límite de transformación Y después es subse-

2'J Eliminación de óxido de la superficie metálica sumergiéndola en una solución de reactivos químicos o por métodos
electromecánicos.

0.040 0.060 0.080 0.100
D.02
0 Profundidad del endurecido. pig
Fig. 2-16 Profundidad del posible endurecido por diferentes
métodos de endurecimiento superficial. [R. W. Bolz; Produc-
tion Processes, Their influence on Design. The Penton Publi-
shing ce.. Cleveland, Ohio, 1956.J
La carburización de metal encerrado (o en cofre) toma lugar en piezas de acero que
están en contacto con materiales carbonosos tales como carbón vegetal, quemado de
huesos de animales, de durazno, coque, carbón mineral, etc.
La carburización del gas toma lugar cuando la pieza es calentada en una atmósfera
gaseosa similar a la del metano (gas natural), propano, etano o butano. El proceso que se
realiza en un horno rotatorio horizontal, por lo general. se usa para producciones
elevadas. El método se adapta muy bien para piezas pequeñas tales como bolas y
rodillos de rodamientos, eslabones de cadena, ejes prqueños,
tornillos, etc.
La carburización líquida requiere que las piezas sean colocadas en un horno
de sales fundidas (por ejemplo, cianuro de sodio) donde el acero absorbe carbón en su
superficie; nuevamente, la profundidad de absorción depende del tiempo de inmersión.
Las ventajas del baño líquido incluyen una acción rápida, carburización uniforme,
distorsión mínima y la eliminación del empacado y desempacado que se utiliza con las
mezclas carbonosas. En una carburización selectiva, las partes de las piezas que no
vayan a ser carburizadas se cubren con placas de cobre.
La carburización por lo general se hace en piezas tales como engranes, levas,
escantillones, etc., las cuales están sujetas a desgaste. La principal desventaja de la
carburización es que las piezas por lo común tienden a torcerse. Sin embargo, el esfuerzo
de ruptura por fatiga está usualmente afectado en forma positiva (véase la Seco 3-30,
Carburización).
Nitruracion. Es un proceso en el cual las piezas ya rnaquinadas y tratadas tér-
micamente son colocadas en una atmósfera de nitrógeno (gas amoníaco) dentro de una
caja hermética al aire y calentada de 950-1000 °F. Después de un perio do de exposición
al amoníaco se deja enfriar lentamente al acero. La superficie es endurecida por el
nitruro de hierro, el cual es formado al soltarse el nitrógeno y combinarse con el hierro.
Como resultado de lo anterior, no se requiere del templado y por lo mismo los aceros
nitrurados no están propensos a torcerse.
Propiedades metalúrgicas de materiales de ingenierla 61
La nitruración se aplica principalmente a ciertos aceros de aleación que contienen
elementos tales como aluminio, cromo, molibdeno o vanadio. Estos aceros aleados
nitruran mejor que los aceros al carbono. Acero Nitralloy es el nombre que se le da a un
grupo especial de aceros (por ejemplo, Nitralloy N, es un producto de la Nitralloy
Corporation). Sin embargo, también podrán ser tratados algunos aceros al carbón (por
ejemplo, 4340). Las propiedades del núcleo de la pieza a la que se le va a dar el
tratamiento térmico previo no resultan afectadas por las temperaturas dadas hasta menos
de 950°F. Los aceros Nitralloy son rnaquinables tanto para el caso de tratamiento térmico
como de un estado de recocido. Antes de la nitruración, la pieza debe ser recocida para
relevar los esfuerzos debidos a la larninación, forja o rnaquinado. Las piezas que no
requieran de tratamiento térmico deberán rnaquinarse hasta las dimensiones requeridas.
La nitruración produce una superficie extremadamente dura (por ejemplo, Nitralloy
N nitrurado a 970°F tiene una dureza de 780 en la escala Brinell) yes excelente para
resistir al desgaste. El proceso tiene también efectos benéficos sobre el esfuerzo de : .• tiga
de la pieza tratada (véase la Seco 3-30, nitruración) y mejora la resistencia a la corrosión y
a la rozadura (o sea, al agarre).
La nitruración tiene algunas desventajas: e! costo elevado de! material, el
procedimiento es más critico que para otros, el recocido de las piezas antes de la
nitruración y la limitación de maquinado a sólo esmerilado (es un procedimiento no
recomendable a menos que sea realizado con mucho cuidado).
Algunas aplicaciones típicas para nitruración son levas, árbol de levas, camisas
interiores de cilindros y bombas, engranes, espigas, pernos de pistones, pistones, ejes de
bombas, asientos de válvulas, piezas con ranuras o planos, placas sujetas a desgaste,
rodillos para estirado de alambre, etc.
Carbonitruración. Es un proceso de endurecimiento superficial para aleaciones de
hierro-base en las cuales tanto el carbón como el nitrógeno son simultáneamente
absorbidos mediante el calentamiento en una atmósfera gaseosa de composición adecuada
(por ejemplo, hidrocarburos y nitrógenos o mezclas de sales fundidas que contengan
materiales carbonosos y nitruros). Esto es lo que generalmente se hace en cualquier
templado o enfriamiento lento según se requiera. Por ejemplo, en una atmósfera que
contenga 15OTo de amoníaco en el gas de la carburización puede obtenerse el
endurecimiento sin necesidad del templado. Con aumentos pequeños de amoníaco (por
ejemplo, 1 %) se requiere del templado.
Cianurizacián, Es un proceso de endurecimiento de piezas de acero maquinadas por
la absorción simultánea de carbón y nitrógeno en un baño de cianuro. La temperatura del
baño está entre 1450 y 1650 °F Y el baño consiste de cianuro de sodio (NaCN) en una
mezcla líquida de sal. El porcentaje de cianuro varía en una gama amplia, dependiendo
del acero tratado y de las proporciones requeridas. Sin embargo, la composición más
frecuentemente usada consiste de 30% de cianuro de sodio, 40% de carbonato de sodio
(Na2CO:¡) y 30% de cloruro de sodio (NaCl). Esta mezcla es muy estable y puede usarse
para una operación continua. Después de la inmersión en el baño de cianuro, durante el
periodo de tiempo adecuado, la pieza debe templarse en un medio apropiado. El proceso
produce en aceros de bajo carbón una superficie de mucha dureza y de espesor muy
pequeño. La dureza es conocida como dureza superficial y debido a que la superficie se
r 62 Diseño de máquinas - teoría y práctica

vuelve muy frágil, no puede resistir cargas de choque alto. Sin embargo, se produce una
I Propiedades metalúrgicas de materiales de ingeniería 63

capa muy delgada de superficie muy resistente al desgaste.

Endurecimiento a la flama. Es un proceso de endurecimiento superficial del acero
calentándolo hasta una temperatura superior a la temperatura de transformación por
medio de una flama de temperatura elevada y después se hace el templado en un medio
caústico, salmuera, agua, aceite o aire. El medio usado en el templado es por lo general
rociado sobre la superficie, pero en algunos casos la pieza es introducida en el medio.
Este método de endurecimiento es especialmente utilizado en piezas grandes (por
ejemplo, aceros forjados y vaciados, los cuales deben maquinarse antes del tratamiento
,
t

térmico) o bien de piezas que tienen tamaño o forma irregular que no pueden realmente
colocarse en un horno o en un baño. La fuente de calor es un soplete oxiacetilénico con
el cual se calienta rápidamente la superficie de la pieza de acero. El soplete puede tener
boquillas múltiples y también estar equipado con agujeros para la atomización del medio
usado
en el templado.
Estrictamente este método no es de endurecimiento superficial ya que no se
tiene ninguna difusión. Con este método pueden endurecerse aceros de bajo y me dio
porcentaje de carbón. Los aceros con contenido de carbón entre 0.40 Y 0.45070
adquieren núcleo de propiedades excelentes después de este tratamiento. Aceros de
carbón alto (por ejemplo, mayor que 0.60070) también pueden endurecerse por flama
pero debe tenerse mucho cuidado después del templado para no producir agrietamiento.
Para cantidades grandes de producción, tales como endurecimiento de engranes, de
piezas ranuradas. ejes, etc., se usan máquinas especiales.
Endurecimiento por inducción. En este procedimiento de endurecimiento, la pieza Fig. 2-17 Durezas en el diente de un engrane obtenido por endurecimiento por inducción. Ob -
es colocada en un campo eléctrico de alta frecuencia que puede ser variada desde 500 sérvense los valores de las durezas próximas a la superficie y las que están cerca del centro de la
hasta 15 000 000 cps (ciclos por segundo) con esto se logra calentar la pieza hasta arriba base del diente (donde una dureza menor indica un núcleo tenaz). Las lecturas de dureza son
del límite de transformación para una profundidad determinada. La pieza después es Rockwell C. [Cortesta de Tocco Div., Park-Ohio Industries.]
templada en aceite o en agua, pero también puede usarse salmuera cáustica o aire. El
endurecimiento por inducción es particularmente apropiado para piezas que requieran un
realizado ~n una forma predeterminada para evitar endurecimiento o agrietamiento externo o
endurecimiento localizado o de un control de la dureza a determinada profundidad y
Interno.
resulta asimismo muy adecuado para piezas de forma irregular, tales como levas, dientes
Núcleos. (1) Es la parte interior de un acero el cual después del endurecimiento de la
de engrane o flechas que requieran un endurecimiento de superficie uniforme alrededor
cubierta, es sustancialmente más suave que las capas superficiales o que la cu bie~a (véase
de sus contornos. El método se aplica sobre todo para aceros al carbón de 0.35-0.55070.
endurecimiento superficial) (2) el término núcleo también se le usa para designar la parte
Los hierros vaciados y maleables pueden también con este método tener endurecimiento
central relativamente más suave de ciertas herramientas de acero endurecido.
en su
Cianurización. Véase endurecimiento superficial.
superficie. Descarburización. Es la pérdida de carbón de la superficie de un acero debido al
Las ventajas del endurecimiento por inducción son: (1) ciclo de calentamien-
calentamiento en una atmósfera (por ejemplo, hidrógeno, oxígeno) que reacciona con el
to y templado cortos, (2) ausencia de la tendencia a producir oxidación o decar-
carbón. Esta pérdida puede ocurrir durante el tratamiento térmico la laminación en caliente o
burización, (3) control del área y profundidad del endurecimiento, (4) regulación cerrada
el forjado. La descarburización puede perjudicar de dos maneras. la primera, es que no se
del grado de dureza, (5) mínimo alabeo Y distorsión y (6) la posibilidad de reemplazar
puede lograr obtener la dureza máxima mediante un tratamiento térmico. La segunda, de
acero de aleación de costo elevado con aceros al carbón. En la Fig. 2-17 se muestra cómo
mayor importancia, es que un acero con superficie descarburizada tiene propiedades muy
puede ser controlada la profundidad del endurecimien-
pobres de resistencia a la fatiga y fácilmente podrán desarrollarse grietas sobre su superficie.
to en el diente de un engrane. La fuente mayor de descarburización del acero ocurre durante su proceso de fabricación
Enfriamiento controlado. Es un término usado para describir un proceso mediante el en los molinos. Para corregir esta deficiencia, en muchas fábricas de ace-
cual una pieza de acero es enfriada desde una temperatura elevada. Por lo general, el
enfriamiento es desde el final de la operación de formado en caliente yes
, Propiedades metalúrgicas de materiales de ingeniería 65
64 Diseño de máquinas- teoría y práctica
ro suministran barras carburizadas con las cuales se restaura el carbón superficial, esto
como una parte del proceso final. Este remedio puede también ser adoptado por el
consumidor. Algunas veces "la cascarilla" es eliminada por medio de un esmerilado,
pero un subsecuente tratamiento térmico puede de nuevo causar descarburización a
menos que el tratamiento sea realizado en una atmósfera controlada no oxidante.
Además, los efectos del esmerilado pueden ser también nocivos para aceros sujetos a
fatiga, sin embargo, ya se han citado algunas mejorías. Por ejemplo, los resortes de
hoja de automóviles que conservando superficie descarburizada fallan cuando están
sujetos a cargas repetidas entre 50 000 Y 75 000 lb/plg-, dependiendo del acabado de la
superficie. Por otra parte, resortes que han estado con superficies muy descarburizadas,
después de un cuidadoso pulido han resistido esfuerzos repetidos de 125 000 lb/plg-
por tiempo indefinido [6]. Esta misma referencia cita un esfuerzo de fatiga a torsión
por valor de 30000 lb/plg? Y de 115 000 lb/plg- cuando se ha eliminado la capa
descarburizada.
Regulación del temple por recalentamiento. * Es sinónimo de revenido, ** siendo
ésta la terminología preferida. También puede confundírsele con el estirado de un
metal a través de un dado. Por tanto, se prefiere el término revenido para evitar con-
fusiones.
Endurecimiento por flama. Es un proceso de endurecimiento superficial (véase
endurecimiento superficial).
Grafitización. Es un proceso de recocido aplicado a algunas aleaciones de hierro-
base, tales como hierro vaciado y algunos aceros de alto contenido de carbón y silicio
en el cual el carbón completa o parcialmente se precipita de la solución en nódulos
esféricos como carbón libre o grafitico a esto también se le llama carbón de
temple.
Homogeneización. Es un proceso de tratamiento térmico con el que se intenta
eliminar o disminuir por difusión la segregación quimica.
Maleabilización. Es un proceso de recocido de la fundición blanca en el cual el
carbón combinado es completa o parcialmente transformado a grafito o carbón libre.
En algunos casos el carbón es por completo eliminado.
Martemper. Es un proceso de endurecimiento donde el acero es templado en un
baño de sales fundidas a temperaturas justamente arriba de la cual la martensita em-
pieza a formarse. Se mantiene a esta temperatura hasta que ocurre la igualación de
temperatura en toda la pieza, después de lo cual es enfriada por aire.
Nitruración. Es un proceso de endurecimiento superficial (véase endurecimiento
superficial).
Normalización. Es un proceso de ablandamiento en el cual el acero es calentado
hasta aproximadamente 100 °F arriba de la temperatura crítica superior y después se le
deja enfriar en aire tranquilo hasta la temperatura ambiente. Con este procedimiento se
pretende producir acero a una condición uniforme no esforzada, de grano de tamaño
pequeño y refinamiento que permita responder en forma adecuada a los siguientes
tratamientos térmicos. La normalización es particularmente importante para aceros
forjados que van a recibir tratamientos térmicos. Dependiendo de la
• En inglés es "drawing". (N. del T.) •• En
inglés es "tempering". (N. del T.)
composición del material, la normalización podrá o no dejar al acero lo suficientemente
suave para que sea maquinado con las herramientas disponibles. Algunas veces, un
recocido para maquinabilidad es preferido por una normalización. Este tratamiento
combinado frecuentemente llamado recocido doble, produce un resultado
muy superior al de recocido simple.
Sobrecalentado. Un metal es sobrecalentado si ha sido expuesto indebidamente a
una temperatura elevada y desarrolla un grano grueso indeseable pero no dañino. La
estructura del grano puede corregirse mediante un tratamiento térmico adecuado o por
trabajo mecánico o por una combinación de ambos. En este aspecto esto es di-
ferente de un metal quemado.
Precalentamiento. (1) Es un tratamiento usado para describir un calentamiento
preliminar para después efectuar un tratamiento térmico (por ejemplo, soldadura) o
mecánico. (2) Si se aplica a aceros de herramienta, el término precalentamiento describe
un proceso en el cual el acero es calentado lenta y uniformemente por abajo de la
temperatura de endurecimiento para después ser transferido a un horno donde la
temperatura sustancialmente está arriba de la temperatura de precalentamiento.
Endurecimiento por precipitación. Es un proceso de endurecimiento de una aleación
en el cual precipita el constituyente de una solución supersaturada. Véase tam bién
envejecimiento.
Templado. Es un enfriamiento rápido de un metal que está a temperatura eleva-
da mediante el rociado de un medio adecuado para efectuar el templado hasta el
incremento de dureza propuesta. (Véase también austernper y marternper.) Si sólo
ciertas partes de la pieza van a ser endurecidas, entonces debe usarse un templado di-
ferencial.
Esferoidización. Es un proceso de calentamiento o enfriamiento que produce un
carburo de forma globular o esférico. La esferoidización para aceros de bajo carbón se
efectúa con objeto de obtener ciertos requisitos de resistencia antes de un subse cuente
tratamiento térmico. Los aceros de alto carbón son esferoidizados para mejorar la
rnaquinabilidad, especialmente en operación de cortado continuo, tales como en tornos y
en máquinas para hacer roscas. Los aceros de herramienta también pueden ser
esferoidizados. Esto se hace calentándolo hasta una temperatura ligeramente superior a
la temperatura crítica manteniéndolo en esta temperatura mediante un periodo de tiempo
y después se le deja enfriar en el horno. La esferoidización tiende también a mejorar la
resistencia a la abrasión y esto es deseable cuando el material va a ser fuertemente
trabajado en frío (por ejemplo, extrusión, flexión, estira-
do o acortado).
Relevación de esfuerzos. Es un tratamiento térmico diseñado para relevado de
esfuerzos residuales internos inducidos por trabajado en frío, rnaquinado , soldado,
vaciado, normalizado o templado. La relevación de esfuerzos es un recocido subcrítico,
donde el acero es calentado hasta una temperatura abajo de Ac., permanece a esta
temperatura de 1 a 3 h. La pieza después se deja enfriar poco a poco en aire. Esto es
particularmente efectivo para evitar la distorsión después de las operaciones del
maquinado.
Revenido. Es un proceso de recalentamiento de un acero endurecido o normali-
zado hasta una temperatura inferior a la del límite de temperatura de transformación
seguido por un enfriamiento a cierta velocidad deseada .
 Propiedades metalúrgicas de materiales de ingenierfa 67
682.
66 Diseño de~máquinas-§teoría
~ y práctica
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Gama de~transformación. Para aleaciones ferrosas, es la gama de transformación
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mejor forjado y rolado de secciones.
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a temperaturas altas causado por la formación de sulfuro de hierro.
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desoxidado. El lingote se solidifica con superficie externa compacta (o sea, la parte más
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rolado y formado de tiras de acero.
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Acero semicalmado. Es un acero que habiendo estado parcialmente desoxidado aún
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texto, se lista en forma separada de la Seco 2-9 que define términos referentes al monóxido de carbono.
tratamiento térmico, se hace de ésta manera porque los términos listados estrictamente no Fragilidad del temple. Es la fragilidad resultante por permanecer ciertos aceros
pueden ser clasificados en la nomenclatura de tratamiento térmico. dentro de una temperatura particular abajo de la del límite de transformación o por un
Aleación. Es un material de ciertas propiedades metálicas que consiste de dos o más enfriamiento lento a través de dicho límite. La fragilidad se presenta a temperatu-
elementos, uno de los cuales es el metal base.
Elementos de aleación. Es un elemento o varios elementos deliberadamente agregados
ra ambiente o menor.
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al metal con el objeto de alterar las propiedades mecánicas o físicas del metal. SECCION 2-11 B i .3 !_ , t:.:.
Anisotropía. Es la característica de un material el cual manifiesta diferentes valores de 1
Elementos de aleación en el acero y sus funciones
una propiedad en direcciones diferentes con respecto a un conjunto de ejes de referencia.
Por ejemplo, valores de la propiedad "con el grano" como comparado con el valor de la Un elemento de aleación es deliberadamente agregado al metal para alterar sus propiedades
misma propiedad "transversal al grano" físicas o mecánicas. El acero al carbón contiene cantidades que no son suficientes para alterar
Quebradizo en frío. Es la fragilidad que tienen algunos metales a temperaturas el efecto básico del carbón. Por tanto, se le agregan varios elementos de aleación de acero al
menores a su temperatura de recristalización. carbón en cantidades más o menos grandes para producir uno o más de los siguientes efectos:
Capacidad de amortiguamiento. Es la habilidad del metal para disipar la energía (1) aumentar la resistencia, (2) mejorar la ternplabilidad, JO mejorar las propiedades a baja o
alta temperatura, (4) mejorar la resistencia a la corrosión, (5) mejorar la maquinabilidad y (6)
vibratoria o de esfuerzos cíclicos por medio de fricción interna. Algunos materiales tales
mejorar la resistencia al desgaste.
como el plomo poseen una gran capacidad de amortiguamiento. El hierro vaciado tiene una
La Tabla 2-1, obtenida del Metals Handbook edición 1948 Ref. [4] es un resumen de
buena característica de amortiguamiento, sin embargo, el acero tiene características pobres
efectos de los principales elementos de aleación para el acero. Además de los elementos
de amortiguamiento.
Quebradizo. Quebradizo es la pérdida de ductilidad de un metal, esta pérdida indicados en la tabla se agregan otros cinco elementos a algunas aleacio nes para mejorar
puede ser causada por cambios físicos o químicos. determinadas propiedades en particular. Estos son cobre, boro,
Descascaramiento. Después de haber sido trabajado el acero en caliente se pro ducen plomo, telurio y azufre.
Cobre. Es un elemento usado principalmente como agente de aleación para me-
esfuerzos causados por transformación local y solubilidad por la reducción de hidrógeno
jorar la resistencia a la corrosión del acero cuando está expuesto a la atmósfera. La adición
'"omientras que el enfríamiento produce micro grietas internas y fracturas por del cobre mejora también la fluidez del acero en la colada. Por lo general, se agrega en
eQ>"descascaramiento". Este fenómeno adverso es conocido como descascaramiento Y puede cantidades de 0.10 a 0.401170. Cuando se agrega el cobre en más de 0.751170, el acero puede
Eser corregido mediante un ciclo de enfriamiento por lo menos hasta los 600 o F antes del
endurecerse por precipitación.
¡•.enfriamiento en aire.
Q>
¡¡
. Homogeneidad. Se dice que un material es homogéneo cuando tiene las mismas Boro. Es un elemento no metálico, que cuando se agrega al acero en cantidad que no
N exceda a 0.0031170 resulta muy eficaz porque hace que se aumente la ternplabilidad de acero
:o
<11
propiedades en toda su extensión. Por ejemplo, el acero con sus cristales de diferentes de bajo y medio carbón. El boro no tiene efecto sobre la resistencia
l tamaños y material en los límites del grano, no es material homogéneo.
<11
- del acero a la tensión.
Descascaramiento debido al hidrógeno. Es la baja ductilidad de un metal causa- Plomo. El agregar plomo al acero no forma aleación. Mejora la maquinabili-
do por la absorción del hidrógeno. dad, el plomo no tiene ningún efecto sobre las propiedades mecánicas del acero. Las
Isotropía. Se dice que un material es iso trópico cuando tiene propiedades idénti- propiedades de autolubricación del plomo, reducen la fricción en las herramientas
cas en todas las direcciones.
Acero calmado. Es un acero que ha sido desoxidado con un fuerte agente desoxidante
JO No confundir este término con dureza (véase la Seco 2-8).
tal como silicio o aluminio. Tal oxidación reduce el contenido de oxígeno libre hasta el
punto donde el carbón no pueda oxidarse a medida que se solidifica el
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~ =. '3 '::1

70 Diseño de máquinas- teoría y práctica
de corte, por lo que mejora la maquinabilidad. La cantidad de plomo depende de cada acero
en particular y varía de 0.15 a 0.351J,10.
Telurio. Cuando este elemento es agregado a un acero con plomo produce mejo-
ramiento en la maquinabilidad del acero. El aumento de telurio depende del contenido de
plomo y varía de 0.03 a 0.051J,10.
Azufre. Es no metal, se considera indeseable tener impurezas de azufre en el acero por
la formación de sulfuro de hierro, el cual puede ocasionar agrietamientos. Sin embargo, en
la presencia de una cantidad apropiada de manganeso, éste forma sulfuro de manganeso, el
cual mejora la maquinabilidad del acero. El contenido de azufre puede variar entre 0.06 y
0.301J,10.
SECCION 2-12
Clasificación de los aceros
Las categorías de los aceros son: (1) acero al carbón, (2) acero de aleación baja, re sistencia
alta, (3) acero estructural de baja aleación, (4) acero vaciado, (5) acero inoxidable, (6) acero
para herramienta y (7) acero para algún fin especial.
Acero al carbón
El acero al carbón está dividido en tres grupos. (1) Acero de bajo carbón, tiene contenido de
carbón entre 0.05 y 0.30070. (2) Acero de carbón medio, tiene contenido de carbón entre
0.30 y 0.501J,10. (3) Acero de alto carbón, tiene arriba de 0.50070 de carbón.
Acero de bajo carbón. Se le usa en una gran variedad de productos industriales y
también en la industria de la construcción. Típicamente se le usa en tuberías, cons-
trucciones, tanques de almacenamiento, carros de ferrocarril, armazones de automóviles,
tuercas, tornillos, carrocerías de automóviles, láminas de acero y galvanizada. Cuando este
acero tiene un alto contenido de azufre se le llama acero de tallada fácil y se le usa muy
extensamente en máquinas de fabricar tornillos. En muchas aplicaciones industriales se usa
este tipo de acero ya sea rolado en caliente o en frío. El rolado en frío mejora la resistencia
del acero, la maquinabilidad y es más accesible a tenerlo en almacenes por su
dimensionamiento. Cuando se requiera de superficies resistentes al desgaste, este acero
puede recibir endurecimiento superficial.
Acero de medio carbón, puede ser templado y revenido por los métodos de tratamiento
convencionales. Por tanto, pueden usarse en aplicaciones que requieran gran resistencia al
desgaste. Como productos típicos que sean fabricados con acero de contenido medio de
carbón son forjados, vaciados, ejes, flechas, cigüeñales, bielas y cualquier parte rnaquinada
que requiera una resistencia superior a la que pueda obtenerse con un acero de bajo carbón.
Acero de alto carbón. Se le usa en donde un producto deba tener resistencia alta,
dureza y buena resistencia al desgaste. Es obvio que este acero debe ser tratado
térmicamente para lograr las propiedades deseadas. Con frecuencia, se le compra en la
condición de recocido y el producto acabado es tratado térmicamente para darle la dureza
adecuada. Los aceros de alto carbón se usan en forjados y en una amplia variedad de
herramienta, tales como barrenas, macho de tarraja o de roscar, rimas, dados y herramientas
de mano. Se le usa también para fabricación de productos que
Propiedades metalúrgicas de materiales de ingenierfa 71
requieran tener esquinas cortantes (por ejemplo, cuchillería, buriles, cuchillas- de corte,
herramientas de cepillo, etc.), para alambre de resorte y para alambre de cable.
El uso del acero de alto carbón deber ser cuidadosamente considerado debido a las
pérdidas de resistencia y dureza que experimenta a temperaturas elevadas. Estas son
características indeseables para ciertas herramientas de corte y para operaciones de formado
en caliente. Además, cuando este acero es templado, queda muy propenso a distorsión, alabeo
y agrietamiento. Por último, el acero de alto carbón tiene la desventaja de poca profundidad,
de endurecimiento que no sería inconveniente si la pieza es relativamente delgada. Hasta este
punto, no se ha obtenido un beneficio completo del tratamiento térmico para acero de alto
carbón.
Acero de aleación baja. de resistencia alta
El acero de aleación baja y de resistencia alta es usado en la condición de "así como está"
otras condiciones son recocido y normalizado o se trata térmicamente para de sarrollar y
mejorar sus propiedades mecánicas. Para ser usado "así como está", los elementos de
aleación se agregaron principalmente para fortalecer la ferrita, para la cual las propiedades
mecánicas no están por completo desarrolladas. Cuando el acero de baja aleación y
resistencia alta se le sujeta a varios tratamientos térmicos se mejoran propiedades tales como
resistencia, dureza-profundidad, ductilidad, tenacidad, etc.
Acero estructural de aleación baja
El acero estructural de aleación baja fue desarrollado principalmente para usarse en las áreas
de transporte y construcción. Si a este acero no se le aplica algún tratamiento térmico, gran
parte de las propiedades deseadas dependerán de la mezcla adecuada de los elementos de
aleación y del contenido de carbón. Un acero estructural típico de aleación baja tiene
resistencia de cedencia de aproximadamente 50 000 lb/plg- Y esfuerzo último a tensión de 70
000 lb/plg-. Este acero es fácilmente 501- dable y no se endurece en el aire. Para tener un
acero de resistencia alta, el contenido de carbón debe de aumentarse hasta cerca de 0.30070.
Sin embargo, la resistencia alta se logra en las expensas de la ductilidad, formabilidad y
soldabilidad.
Acero vaciado
El acero vaciado tiene composición química parecida a la del acero forjado excepto por las
cantidades grandes de silicio y manganeso como agentes desoxidantes y desgasificantes.
Estos agregados se ponen cuando el acero está vaciándose en el molde. Con acero vaciado se
fabrican componentes muy complicados con propiedades mecánicas muy parecidas a las del
acero forjado a un costo menor que el de los otros métodos de fabricación. Aunque los aceros
vaciados tienen propiedades mecánicas superiores a las del hierro vaciado, éstas resultan ser
inferiores a las de composiciones de acero forjado equivalente. Sin embargo, pueden
emplearse procedimientos de tratamiento térmico estándar para ajuste de las propiedades
mecánicas a fin de satisfacer los requisitos especificados.
r Propiedades metalúrgicas de materiales de ingeniería 73
72 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Debido a que las propiedades mecánicas del acero vaciado son similares a las del acero
forjado, el acero vaciado, puede salvo pocas excepciones ser usado para las mismas
aplicaciones. Por tanto, se encuentran vaciados de acero usados en equipo de ferrocarril,
molinos de laminación, maquinaria de minería, maquinaria eléctrica, equipo-automotor.
equipo marino, máquinas herramientas, etc.
Se tienen 5 clases de vaciados para aceros comerciales. Estas son: (1) acero de bajo
carbón donde el contenido de carbón es menor 0.211,70, (2) acero de medio car bón
conteniendo de 0.20 hasta 0.5011,70 de carbón, (3) acero de alto carbón, con contenido de
carbón arriba de 0.5011,70, (4) acero de baja aleación, con contenido total de aleación de
811,70 y (5) acero de alta aleación, con un contenido total de aleación mayor al 811,70. Los
vaciados de acero de aleación son composiciones parecidas a las del acero forjado,
inoxidables constituyen un grupo que son del tipo resistentes al calor o resistentes a la
corrosión. Con mucha diferencia, el mayor número de vaciados de acero producidos son de
acero al medio carbón. Las clasificaciones de acero de bajo y alto carbón son consideradas
especiales porque muchas de éstas son formuladas para productos y aplicaciones
particulares.
Casi todos los vaciados de acero son efectuados con base en las especificaciones
de la ASTM, que virtualmente cubren todas las clases y tipos de vaciado de acero. En la
Tabla A-I del Apéndice A, se listan las propiedades mecánicas de vaciado de acero al
carbón. Los grados de resistencia menores tales como clase 60 000 Y 70 000 están
especificados por la ASTM A27-58. Los aceros vaciados de resistencia alta, tales como
clase 80 000, 85 000, etc., están especificados por la ASTM AI48-58.
Acero inoxidable
Se tienen tres tipos de acero inoxidable: (1) austenitico. (2) ferrítico y (3) martensiti ca.
Todos estos aceros poseen un diferente grado de propiedades resistentes a la corrosión,
dependiendo principalmente del contenido de cromo. El acero inoxidable, en particular el
tipo austenítico, su acabado es pulido y de gran lustre. Como resultado de esto tiene muchos
usos decorativos, por ejemplo, en arquitectura. Además los aceros inoxidables son también
muy usados para aplicaciones expuestas al
calor.
El tipo de acero inoxidable está especificado por un sistema de numeración de la
AISI. La SAE emplea el mismo sistema excepto que antepone dos números adicionales. El
sistema de numeración de la AISI emplea tres dígitos: el primero identifica la serie
particular de acero inoxidable y los últimos dos sirven para identificar al acero. Cualesquier
letras sufijas después de los tres dígitos representan una modificación en esas series. En la
siguiente tabla se muestran las designaciones de las series.
Acero inoxidable austenítíco. Es del grupo cromo-níquel y es conocido como de la serie
300. El grupo cromo-níquel-manganeso pertenece a los tipos 201 y 202, fue desarrollado
durante la Segunda Guerra Mundial como consecuencia de la escasez de níquel. Se usó el
manganeso como sustituto del níquel. El acero inoxidable que se produjo tuvo un éxito
comparable a los tipos 301 Y 302. excepto por su habilidad ligeramente reducida para
resistir la corrosión química. Debido al uso continuado de los tipos 201 y 202 éstos fueron
agregados a la lista "regular" de designaciones AISE.
La serie 300 generalmente es superior en resistencia a la corrosión de los aceros
inoxidables tipos martensítico y ferrítico. De todos los aceros inoxidables éstos po-
Clasificaciones grupo general
SAE
AISI
cXX c03XX Acero forjado austenitico al cromo-níquel-molibdeno. no
magnético y no iemplable por tratamiento térmico.
3XX sosxx Acero forjado austeniuco al crorno-niquel no magnético y no
remplable por tratamiento terrnico.
51HX Acero inoxidable forjado martensitico 31 cromo-hterrc
magnético y ternpf able por rrararnienro rerrnico ,
nx 51':¡XX Acero inoxidable forjado ferririco al cromo-hierro magnético y no
templable por tratamiento térmico.
seen la más alta resistencia a la formación de costra superficial y las mejores características
de resistencia a temperatura alta. El ripo 302 constituye el tipo básico en esta serie y con
frecuencia se le llama acero inoxidable 18-8. JI Este es el "caballito de batalla" de la serie 300
y se le usa ampliamente en procesamientos de alimentos y maquinaria manual, equipo de
cocina, arreglos arquitectónicos, plantas lecheras, algunas maquinarias textiles, etc.
El campo más importante de aplicación de los aceros inoxidables es la ingeniería
nuclear. Los aceros inoxidables se usan como revestimiento metálico en depósitos de
combustible, recipientes nucleares, sistemas de tuberías, válvulas, accesorios, etc. Estos se
usan bastante en el campo nuclear porque mantienen mínimo peligro por radiación, tienen
resistencia alta a la corrosión y características razonablemente buenas de fabricación, buenas
propiedades de ductilidad en frío y en caliente (o sea que, térmicamente son resistentes a
choques), tienen buenas capturas de neutrones en su sección transversal." y se les puede
obtener a costo razonable. Los tipos más comunes de aceros inoxidables son los Núms. 304,
316, 346 y 347.
Los aceros austeníticos no son rernplables por enfriamiento pero responden fácilmente a
trabajo en frío, seguido por un recocido rápido para un trabajo en frío severo. Los aceros
austeniticos son difíciles de maquinar debido al endurecimiento, el acero de la referencia
BI112 tiene 5011,70 de capacidad de maquinabilidad. El acero de la serie 300 es muy dúctil,
pero debido a su tendencia de endurecimiento al trabajársele, éste no posee las propiedades
deseadas de formabilidad.
Los aceros inoxidables austeniticos son fácilmente forjables y soldables por los métodos
de fusión. Las soldaduras mejores se obtienen cuando las juntas a soldarse están protegidas de
la atmósfera durante la soldadura. También, los aceros aleromo-níquel tienen bajos
coeficientes de conductividad térmica y alto coeficiente de expansión térmica, dando como
resultado que se tenga distorsión durante el enfriamiento. Por lo mismo, debe diseñarse una
plantilla adecuada y usar barras de enfriamiento para evitar la distorsión y alabeo. Para los
demás grados de la serie 300 se requiere de recocido después de la soldadura.
Acero inoxidable ferrítico (parte de la serie 400), no es templable por tratamiento
térmico y por lo mismo no se endurece a un grado apreciable en el trabajo. Siendo
JI Algunos otros tipos 300 ele aceros inoxidables son también conocidos como 18-8 pero son seguidos por letras sufijas.
Por ejemplo. el tipo 305 es también conocido como 18-8FS. Se han hecho esfuerzos para só lo usar los números tipo. a
fin de evitar confusiones.
J2 Es un término usado para indicar la probabilidad de que tome lugar una reacción nuclear.

74 Diseño de máquinas- teoría y práctica
dúctil, este acero se puede fácilmente estirar, formarse, acuñarse o doblarse. Trabajándolo en frío
se incrementa en un 30070 su resistencia a la cedencia con un pequeño incremento en la
resistencia última. Los aceros ferríticos son fácilmente forjables o rolables, pero su
maquinabilidad es pobre y requiere que siempre estén afiladas las herramientas de corte.
Este acero puede soldarse por arco o resistencia pero debe recocerse después a fin de evitar
la fragilidad y para mejorar su tenacidad. Los tipos más resistentes de soldadura son obtenidos
con electrodos de soldadura austenítica. A temperaturas elevadas, el acero ferrítico tiene
propiedades pobres de tenacidad a la muesca, propiedades bajas al deslizamiento y baja
resistencia a la ruptura.
Martensítica es el tercer tipo de acero inoxidable. Al igual que para el tipo ferrítico, el
acero martensitico pertenece al grupo cromo-hierro y forma parte de la serie 400. El acero
inoxidable martensitico básico es el tipo 410 que es el más caro de los de este tipo. Este acero
tiene buenas propiedades al impacto y es ternplable, ternplándolo en aceite a 1800 "F, seguido
por un revenido.
Las aplicaciones de los aceros martensíticos tipo 400 son muy variadas. Por ejemplo, el 410
es usado en válvulas cribadoras, ejes de bombas, cuchillerías, tornillos, tuercas y varias piezas
usadas en las industrias química y del petróleo. El tipo 403 se usa para hacer las álabes de las
turbinas de vapor, álabes de compresoras de máquinas de propulsión y en general, partes en las
que se tienen esfuerzos muy elevados. El tipo 416 se le usa en la fabricación de partes de
carburadores, asientos de válvulas, flechas, carretes de pesca y clubes de golf. El tipo 420,
después del tratamiento térmico, tiene dureza muy alta y se usa en la fabricación de cuchilleria,
instrumentos quirúrgicos, etc. El tipo 440C, debido a su buena resistencia al desgaste, se le usa en
la fabricación de baleros de bola, casquillos, partes de válvula, asientos de válvula y cuchillería
más fina.
Los que tienen alto grado de carbón, sólo pueden maquinarse a velocidades y
alimentaciones de corte bajas. De estos tipos de acero, los adecuados para formación en frío están
limitados en forma principal al 403 y 410. Todos los tipos rnartensiti cos son fácilmente forjables
en caliente y rolables a temperaturas entre 1900 y 2250 "F.
La soldadura por arco y resistencia de los aceros inoxidables martensíticos quedan
restringidos a los tipos 403, 410 Y 416. Para soldaduras satisfactorias (o sea, que no se tenga
fragilidad o agrietamiento) las piezas deberán precalentarse entre 150 y 300°F y enfriadas con
aire de temperatura entre 1200 y 1350 °F después de sol-
dadas.
El acero inoxidable rnartensitico tiene excelente resistencia de ruptura por desli-
zamiento hasta 1000 °F.
Los tres tipos de acero inoxidable pueden soldarse con soldadura suave y fuerte.
La soldadura suave (o sea, usando como material de relleno mezclas de estaño-plo mo) no
presentan ningún problema, ya que se realizan a temperaturas relativamente bajas y no producen
carburos indeseables. La soldadura fuerte más propiamente llamada soldadura de plata y/o plata
latón se realiza a temperatura elevada (mínima 1145 "F). Esta puede producir carburos
indeseables en los aceros inoxidables tipo austenítico. Por tanto, es preferible usar grados de
acero de bajo carbón o estabilizarlos cuando se requiera tener soldadura fuerte. También es
posible usar acero ino-
Propiedades metalúrgicas de materiales de ingeniería 75
xidable al cobre latón, pero este método requiere cobre de alta pureza y una atmósfera que lo
proteja mientras se realiza la soldadura. Se requieren temperaturas .de alrededor de 2000 °F y debe
considerarse cuidadosamente el efecto sobre cualquier tratamiento previo. Este método de unión
está restringido sólo a piezas relativamen-
te pequeñas.
Hay una clase de acero inoxidable llamado acero inoxidable de endurecimiento
por precipitación, que es una r.iodificación del acero austenitico tipo 18-8. Este acero posee
propiedades resistentes a la corrosión muy parecidas a las del acero inOXIdable austenítico, pero
puede ser endurecido a temperaturas relativamente bajas hasta una resistencia de cedencia alta sin
que se tenga distorsión o formación de costra. Este acero posee una resistencia por relaciones de
pesos muy parecidos a las del aluminio, magnesio y titanio.
El endurecimiento de este acero se obtiene: (1) por la transformación de la austenita a
martensita por tratamiento térmico o por trabajo en frío y (2) por precipita ción del carbón y
temperatura baja de envejecimiento, lo cual reviene a la rnartensitao Los tipos que responden a un
tratamiento térmico son los de grado martensítico. Estos incluyen al 17-4PH, 15-5PH Y PhI3-
8Mo, los cuales son productos de la Armco Steel Corporation; el AM362, el cual está hecho por
Allegheny Ludlum Steel Corporation y el Custorn 455, que es un producto de la Carpenter Steel
Corporation. El segundo tipo está clasificado como de grado semiaustenitico e incluye al 17- 7PH,
PH15-7Mo, Ph14-8Mo (productos Armco) y el Am350 y Am355 (productos de la Allegheny
Ludlum). Estos tipos son austeníticos cuando son tratados como solución y la ductilidad resultante
permiten que sean trabajados en forma similar al acero inoxidable 18-8. Para piezas que no
requieran buena ductilidad, la austenita puede transformarse a rnartensita mediante trabajo en fria
I y envejecimiento a baja temperatura, lo cual es realizado después de la fabricación. Con estos
tratamientos se puede obtener una resistencia última de valor hasta 300 000 lh/plg-.
Los orados semiausteníticos son mejores para formación en frío, mientras que
o .
I los orados martensíticos son mejores para forjados. Todos los grados se maquinan
con la misma dificultad que para el acero inoxidable, de modo que las velocidades y
alimentaciones son relativamente bajas y las herramientas de corte deben estar bien afiladas.
Debido a que estos aceros son endurecidos por precipitación, no se obtienen problemas de
I
soldadura como con otros aceros inoxidables.
\. En la Tabla A-6 en el Apéndice A, se tienen las propiedades de algunos aceros inoxidables
I
forjables representativos. También véase la Tabla A-l en el Apéndice A para propiedades de
algunos aceros inoxidables vaciados.
Acero para herramientas
,
i
Las composiciones químicas del acero para herramientas hacen posible efectuar tratamiento
1
térmico para producir las características esenciales de las herramientas cortaates, herramientas
trasquilantes, dados formadores, perforadoras, punzonadoras, marcadoras, etc. No se recomienda
usar este acero para la fabricación de herramientas manuales, pero algunas veces se le usa para
construir componentes de máquinas, lo cual puede ser ventajoso dadas las propiedades mecánicas
que posee. . .
En el sentido más amplio, el acero de herramienta debe satisfacer los siguientes requisitos: (1)
La habilidad para retener su dureza y resistencia a temperaturas eleva-
 Aceros de aleación medio carbón 250 300 Propiedades metalúrgicas de materiales de ingeniería 77
Aceros de herramienta
76 Diseño de máquinas-
modificados. trabajo en caliente
teoría
240
y práctica
290
Propiedades metalúrgicas de materiales de ingeniería 7
Aceros martensíticos 235 245 recidos en aceite aunque son más caros, no están sujetos a la dureza por calor o al alabeo 9
das causadasde
Diseño máquinas- teoría y(opráctica
r
Inoxidables 78
austeniticos por el maquinado sea, "dureza por calor"). (2) La habilidad para resistir
cargas de choque aplicadas
rolados en frío 180 súbitamente
200 sin que ocurran rajaduras o rompimiento (o sea, después del templado,
Tabla 2-4 Números de designación AISI-SAE para aceros forjados.
Inoxidables semiausteníticos 220 Resistencias
235 típicas a la tensión de
tenacidad). (3) La habilidad Tabla 2-3 para resistir desgaste y abrasión por uso continuo a fin de que
18% Ni Maraging 350 aceros
355 de resistencia ultraalta.
sea mínima
Aceros templables. alta
la restitución o cambio de herramientas. Acero especial
resistencia bajoNingún
carbón material de 245 herramienta 285puede satisfacer completamente todos los requisitos Se podrá necesitar de un acero especial cuando por requisitos del diseño se necesite un
Resistencia Resistencia ultima
señalados, algunos se290
Aceros de aleación alta Q y T
deben sacrificar 350
o modificarse, de acuerdo
klb/plg2 a la situación a fin de material de propiedades especiales. Algunas veces es necesario un acero especial para
Alambre de acero alto carbón 580 Tipo de acero800 de cedencia
Designaciónobtener los objetivos Tipo deseados. Designación
Los aceros de herramienta
klb/plg2 Tipo han sido clasificados+' de aplicaciones de alta o baja temperaturas, pocas veces se pide para alta resisten-
SAE acuerdo con las especificaciones deSAE la AISI (también usada por la SAE), la cual incluye cia, etc.
10XX Al carbón I no fosforizado
métodos de templado, aplicaciones, 48XX propiedades Níqcel 3.50% Molibdeno 0.25%
especiales y aceros usados en industrias
Servicio para temperatura elevada. Para equipos de planta de fuerza, turbinas de gas, motores
yparticulares.
no sulfurizadol Se tienen seis grupos principales algunos de los cuales tienen subgrupos. En la
a chorro, refinerías petroleras, plantas químicas, etc., todas tienen componentes que requieren
Tabla 2-2 se listan estos grupos. Un acero 51XX de herramienta
Cromo 0.80% se identifica por la letra del grupo
11XX Alta maqulOabilídad Iresulfurizadol aceros para resistir la oxidación y tener buenas propiedades al deslizamiento (véase la Seco 3-
y el número sufijo (por ejemplo,
(por ejemplo. para fabricación de tornillosl
W3, 03, etc.), La AISI ha tabulado completamente las
31) para servicio de temperatura elevada. Además, tales aceros no deben cambiar su
composiciones químicas de cada tipo514XX y número. Los estudios en detalles de las propiedades
12XX Alta maquinabilidad Iresulfurizado Aceros resistentes al calor
estructura cristalina o sufrir fragilidad bajo exposiciones largas a temperatura elevada.
de cada grupo van más allá del alcance de este libro. La persona interesada podrá ver la
y refosforizadol y a la corrosión Algunos aceros inoxidables austeníticos (por ejemplo, 302, 309, 310, 316, 321 Y 327) se les
Ref. [7] y el Too' Engineers Handbook de la American Society of Tool Manufacturing
13XX Manganeso 1.60-1.~% 515XX Aceros resistentes al calor y a la corrosión usa para servicio continuo y para temperaturas entre 1700 y 2000 o F pero bajan su resistencia
Engineers, publicado por McGraw-Hill Book Company, Inc.
al deslizamiento para temperaturas arriba de 1100 °F. Algunos aceros inoxidables
23XX Niquel Sin 3.50%embargo, es de notarse, que52XX el grupoCromo que 1.50%
puede ser endurecido en agua es el más
rnartensiticos y ferríticos (por ejemplo, 405, 410, 418, 430 Y 446) pueden también ser usados
barato y podrá satisfacer muchos de los requisitos. Suvanadio
principal desventaja es que están
25XX Niquel 5.00% 61XXson aoroxlmadas
Las propiedades mecánicas listadas Cromo 0.78%.Y representan 0.13%
íos niveles tíoieos de para exposición continua de temperaturas entre 1300 y 2000 °F. Sin embargo, son muy bajas
sujetos a dureza porresistencia
calor ymáxima
a alabeo
usadosdebido al templado. Los tener
aceros endu-de
31XX Níquel 1.25%. cromo 0.60% niveles
en aplicaciones comunes. Es posible aplicaciones
sus resistencias al deslizamiento aun a 1000 ° F y casi nada a temperaturas elevadas. Por
de mayor resistencia 86XX Níquel
pero la ~ecnología 0.55%. cromo
de fabricación 0.50%
o práctica en las plantas 110
consideran por ahora Que esto sea comercialmente tac- tanto, éstos no pueden usarse donde la resistencia sea un factor de diseño importante. El acero
molibdeno 0.20%
32XX Niquel 1.75%. cromo 1.00% tibie. 87XX Nlquel 0.55%, cromo 0.50% inoxidable tiene buena resistencia a la formación de cascarillas. Por ejemplo, el tipo 440
Tabla 2-2 Designaciones de la AISI para molibdeno
acero de0.25%
herramientas. puede resistir a dichas formaciones para servicio continuo a temperatura de 1400 °F. Todos los
FUENTE: 1970 Merals Reference /ssue. Machine Design, Penton Publishing Cc.. Ceveland,
demás tipos pueden resistir temperaturas mayores que 1400 °F.
33XX Níquel 3.50%. cromo 1.50%Ohio. 88XX Níquel 0.55%. cromo 0.50%
Grupo y simooto Tipo Además de lo dicho anteriormente para el acero inoxidable, se han desarrollado algunos
molibdeno 0.35% aceros aleados expresamente para dar servicio a temperaturas elevadas. En la Tabla A-13 en
34XX Niquel 3.00%, cromo 0.80%
Endurecido en agua Wl 92XX Manganeso 0.80%, silicio 2.00% el Apéndice A se da una lista de tales aleaciones.
Resistente
Aceros resistentes al calor y a la corrosión¡S)
a choques 93XX Níquel 3.25%, cromo 1.20% Condiciones ambientales de temperatura baja. Se ha aumentado la importancia de
303XX SECCION 2-13
0.12% Endurecido en aceite
molibdeno algunas propiedades especiales para aceros que están sujetos a condiciones ambientales de
Designaciones
Traoaio en frto
de la AISI-SAE para acero forjado temperatura baja, procesamiento de alimentos, desparafinado del petróleo, licuación de
Molibdeno 0.25% ¡Al 94XX Manganeso
Aleación media 0.95% -en1.25%.
endurecimiento aire
40XX
El método más ampliamente aceptado para especificar a los aceros, se basa en el sistema de
niquel 0.45%. cromo 0.40%
gases, fabricación de hule sintético, polimerización de hidrocarburos, aviación a alturas
cuatro y cinco dígitos de la 'DI SAE desarrollado a principios
Alto-carbón alto-cromo
moiibdeno 0.12% de este siglo. Con el paso del elevadas, requerimientos militares, etc. Estos son sólo unas pocas de las áreas industriales
41XX tiempo
Cromo 1.00%Tyraoeto
la creación
molibdeno 0.20% de nuevas
en caliente iHI aleaciones
97XX laNh1uel
SAE
Hl ~H19 inclusive, y lacromo
0.55%,
base cromo AISI
H20- han desarrollado un sistema
0.17% que requieren el uso de aceros a temperaturas bajas.
conocido como AISI-SAE el cual conserva los
H39 inctusrve. conceptos
base básicos
tungsteno H40-
molibdeno 0.20% originales de la SAE. El El grupo de acero inoxidable austenítico tiene la clasificación más extensa de aceros con
H59 inclusive, base rncñbdeno
43XX sistema
Níquel 0.83%,está
cromoestructurado
0.80% como sigue: el primer dígito indica el tipo de acero (o sea, como el propiedades adecuadas para aplicaciones a temperatura baja. (V éase además la Seco 2-18.)
molibdeno 0.25% rn 98XXBese tungsteno
Nlquel 1.00%, cromo 0.80%
elemento principal
Velocidad alta de la aleación) el segundomolibdenoespecifica0.25%
aproximadamente el porcentaje del Debido a que las partes componentes de un sistema de temperatura baja pueden soldarse, la
48XX elemento
Niquel de la aleación
1.75%. molibdeno 0.25% predominante,
¡MI y los
Base últimos dos (o tres) dígitos indican el promedio
molibdeno junta soldada deberá tener una buena ductilidad y sensibilidad a la muesca. Generalmente, las
de los puntos del carbón en el acero donde un punto es equivalente a 0.01IJ!o. Cuando se usa soldaduras hechas con electrodos de acero inoxidable austenítico cumplen con estos
Propósito especial IL Aleación baja
el criterio de la AISI los cuatro I y cinco números dígitos son los mismos de las designaciones requisitos.
de la SAE, excepto por las IF letras prefijo
I
y sufijo. En la Tabla 2-4 se da la lista de las
Carbón-tungsteno
Acero de ultraalta resistencia. Hay un grupo de aceros conocido como aceros de ultraalta
diferentes :PI Aceros matriz I P1 a P19, baje carbón resistencia. Estos pueden desarrollar valores muy altos de resistencia de cedencia y última.
P20 a P39 inclusive, otros tipos
designaciones y tipos asociados de acero. En la Tabla 2-3 se da una lista de nueve categorías de aceros clasifi-
Como ejemplo para conocer cómo trabaja el sistema, un acero AISE CI040 cados como de ultraalta resistencia.
(SAE 1040) es un acero al carbón hecho por el proceso de horno a corazón abierto
JJ Muchos de los consumidores
conteniendo 40 puntos persisten
de carbón en conservar
o 0.401J!o los de
nombres
carbón.de losOtro
diferentes fabricantes
ejemplo las designaciones
AISIy 4340 (SAE 4340) de
losesaceros de herramienta,
un acero la mayor parte de
al "níquel-cromo los cuales son con
molibdeno" identificados
1.831J!opordela clasificación
níquel en AlSI.
promedio, 0.801J!o de
cromo en promedio, 0.251J!o de molibdeno en promedio y 40 puntos o 0.40.
de carbón.
NOTAS: 1. Los porcentajes de los elementos de aleación son promedios.
•.. En el sistema AlSI las letras prefijadas tienen el siguiente significado: A = Acero báSICO de aleación horno a corazón abierto.
B = Acero al carbón Besserner ácido. C = Acero básico al carbón horno a corazón abierto (sin prefijo también acero básico al carbón por medio de
horno a corazón abierto}, D -= Acero al carbón horno a corazón abierto acieo 'f E -= Acero al horno eléctrico (generalmente aleación).
735. Cuando las letras BoL aparecen en el centro de un número indica que hay agregado de boro o plomo. Por ejemplo, 94840 Y
IIL41.
-i. Letras sufijas agregadas al final de un número indican ciertas garantias. restricciones o conformidades según ~e indica (esto I!~

sólo parte de la lista): A. = composición quimica restringida. C -= limites de segregación garantizados. H := remplabilidad garantizada (véase la Sec. 2·8)
'f 1 -= Conformidad garantizada para inclusiones no metálicas.

Las Tablas A-2 y A-3 en el Apéndice A dan una lista de las propiedades mecánicas de
varios aceros al carbón y aceros de aleación en las condiciones de "estirado", "rolado" y las
condiciones del tratamiento térmico. También en las Tablas A-4 y A-5 del Apéndice A
muestran respectivamente los efectos de diferentes temperaturas de revenido y masas sobre
las propiedades de algunos aceros al carbón y de aleación
con tratamiento térmico.
 Propiedades metalúrgicas de materiales de ingenierfa 81
80 Diseño de máquinas- teoría y práctica

Tabla 2-5 Designaciones para las aleaciones

SECCION 2-14
de aluminio forjable.
Aleaciones de aluminio forjado
Aleación Número del grupo
Después del acero, el aluminio es el metal más ampliamente usado y sus aplicaciones son
muy variadas. Se le consigue en todas sus formas tales como alambre, barras, extrusiones Aluminio. 99.00% min y rnáx 1 XXX
(incluyendo perfiles estructurales), polvo, láminas, placas, forjados y vaciados. El aluminio
posee alta resistencia a casi todas las atmósferas corrosivas porque fácilmente forma una Cobre 2XXX

capa superficial de óxido. Los diferentes elementos de aleación afectan la resistencia del Manganeso 3XXX
aluminio a la corrosión en diferentes grados; sin embargo, todas las aleaciones son
esencialmente resistentes a la corrosión. Los ácidos halógenos y los álcalis son dos de los Silicio 4XXX

pocos tipos de soluciones que atacan el aluminio ya que estas sustancias pueden destruir la Magnesio 5XXX
cubierta de óxido y exponer al aluminio. El aluminio tiene buenas características de
conductividad eléctrica y térmica, así como también reflectividad alta. Puede fácilmente ser Magnesio y silicio 6XXX

formado, estirado, estampado, centrifugado, maquinado (excepto con temple "O"), soldado Zinc 7XXX
con arco, soldado con latón, dependiendo del temple de la aleación en particular.
Como material estructural, puede desarrollar resistencias comparables a las del acero. Otros elementos BXXX

Debido a que el módulo de elasticidad del aluminio es alrededor de la tercera parte que la
del acero, no es tan rígido y se de flexiona más que el acero cuando está sujeto a cargas
comparables. Estas características también pueden afectar la exactitud del
dimensionamiento durante el maquinado si se hace un corte grueso sin tener el aditamento
adecuado para soportar la pieza de trabajo. Sin embargo, el aluminio tiene una relación de
alta resistencia-peso, lo cual puede ser una consideración muy importante en el diseño, por
ejemplo en aviación, cohetes, ferrocarriles, etc. Debido a su módulo elástico, las
operaciones de formado en frío requieren que el aluminio sea doblado o formado a un
tamaño mayor que el de superficie final (comparativamente más que si se usara acero) por
la tendencia que tiene de desdoblarse. De hecho para asegurar el formado adecuado, el
aluminio deberá ser deformado más allá de
su punto de cedencia.
El aluminio no tiene buena resistencia al desgaste y no puede usársele donde esta
característica sea el parámetro principal de diseño. Además la resistencia a fatiga no es muy
alta para el aluminio, por lo que deberá tenerse cuidado para aquellos casos donde la
variación de la carga sea un parámetro importante para producir una deci-
sión con respecto a su uso.
El coeficiente de expansión térmica del aluminio es aproximadamente 1.5 veces
la del acero y el coeficiente de conductividad térmica del aluminio es alrededor de 5 veces
que el del acero. Estos dos factores requieren que tanto el maquinado como la soldadura
sean revisados con mucho cuidado. Al estar rnaquinando un aluminio, la energía del corte
puede causar expansión en la pieza trabajada debido a su expansión térmica alta. Esto
puede dar como resultado una inexactitud en las dimensiones. Para que este problema tenga
mínimo efecto, las herramientas de corte deberán siempre conservarse bien afiladas, las
alimentaciones Y velocidades deben ser moderadas y debe utilizarse un buen enfriador.
Se usa un sistema de cuatro dígitos para designar e identificar las aleaciones de
aluminio forjable (véase la Tabla 2-5). El primer dígito identifica al grupo de la aleación. El
segundo dígito indica modificaciones de la aleación original o un limite de
Series no usadas 9XXX
impurezas. Los últimos dos dígitos identifican la aleación o indican la impureza del
aluminio.
Parece ser necesario hacer en esta parte algunas aclaraciones de! sistema. Los dos
últimos dígitos del grupo lXXX son iguales que los dos dígitos que están a la derecha del
punto decimal para e! porcentaje de aluminio mínimo próximo a 0.011170. El segundo dígito
indica la modificación, si la hay en los límites de impureza. Estas puede ser cualquier
número de O al 9, donde el cero indica que no hay un control especial de impurezas, y los
Núms. 1 al 9 inclusive indican control especial de una o más de las impurezas. Por ejemplo,
la aleación aluminio 1060 indica un mínimo de 99.601170 de aluminio el cual no requiere
control de impurezas. Sin embargo, la aleación aluminio 1100 indica un mínimo de 99.001170
de aluminio, lo cual requiere de control de una o más de sus impurezas.
Para los grupos restantes de aleaciones (o sean, 2XXX hasta 8XXX inclusive), los
últimos dos dígitos sólo identifican las aleaciones diferentes de aluminio dentro del grupo.
Por ejemplo, la aleación aluminio 2017 está en el grupo de aleación cobre y nominalmente
contiene 400J0 de cobre, 0.50Jo de manganeso y 0.50Jo de magnesio. La aleación aluminio 2024
está también en el grupo de aleación cobre pero nominalmente contiene 4.50J0 de cobre, 0.60J0
de manganeso y 1.50J0 de magnesio. El segundo dígito de los grupos 2XXX a 8XXX sirve
solamente para indicar modificaciones de la aleación. Los números asignados pueden ser del
O al 9 inclusive, donde el cero indica la aleación original y los Núms. 1 al 9
(consecutivamente asignados) indican las modificaciones a la aleación.
El sistema para la designación del temple indica resistencia, dureza y ductilidad para
aluminios vaciados y forjados y aleaciones de aluminio con excepción de los lingotes. El
sistema está basado en letras que representan a las principales designaciones del temple. Los
números que siguen a esas letras indican subdivisiones del temple. La Tabla 2-6 da una lista
de las designaciones del temple.

82 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Las aleaciones de aluminio se endurecen y adquieren resistencia mediante tratamiento
térmico, pero de diferente manera como se hace con los aceros. A la aleación de aluminio
primero se le da tratamiento térmico de solución J4 después es templado y por último se le da
endurecimiento por envejecimiento. Este proceso precipita algunos de los elementos
endureciéndolos (principalmente al cobre ayudado por el magnesio, manganeso Y algunas
veces por el silicio y el níquel) a 10 largo de toda la estructura de la aleación. Algunas
aleaciones se en011recen envejeciendo a temperatura ambiente, pero otras lo hacen más
fácilmente con aplicación de calor. El proceso de aplicación de calor a aleaciones de
aluminio se le llama envejecimiento artificial. A las aleaciones que han sido tratadas por este
proceso se listan bajo la designación temple "T" . Otro método para endurecimiento de
aleaciones de aluminio es el conocido por endurecimiento por deformación, que asigna a las
aleaciones bajo la designación temple "H" (véase la Tabla 2-6). Para condiciones de diseno
que requieran alto grado de resistencia a la corrosión, se dispone de una aleación de alumi-
nio forjable llamado alelad. * El aluminio alelad es fabricado revistiendo una capa delgada
de aluminio puro a la superficie de la aleación que está siendo rolada. La capa puede
aplicarse en uno o en ambos lados de la lámina o placa de aleación.
En la Tabla A-7 del Apéndice A, se da una lista de las características de fabrica ción y
propiedades mecánicas de algunas aleaciones de aluminio forjable. En la tabla también se
indica una variedad de aplicaciones para dichas aleaciones.
SECCION 2·15
Aleaciones de aluminio vaciado
Las aleaciones de aluminio vaciado son muy versátiles en ingeniería Y rápidamente se está
haciendo popular su uso con el desarrollo de nuevas combinaciones de aleaciones.
Dependiendo de la aleación en particular, las aleaciones de aluminio vaciado son
fácilmente fundidas a troquel, vaciadas en molde permanente, vaciadas en arena, vaciadas
en moldes revocados, vaciados de gran calidad, vaciados de revestimiento y vaciado
centrifugado. Para el acabado de superficie se puede aplicar una variedad de métodos (por
ejemplo, limpiado con chorro de perdigones, grabado al agua fuerte, limpiado con chorro
de arena, etc.), son maquinables con diseno apropiado del vaciado (o sea, espesor de pared,
espesor de sección transversal), y pueden soldarse con facilidad. La aplicación de soldadura
fuerte o latón, está limitada a unas pocas aleaciones tales como la aleación A712.0 vaciada
en arena, la aleación C712.0 vaciado en molde permanente y la aleación 443.0, la cual
puede ser vaciada tanto en arena como en molde permanente.
Las desventajas asociadas con el vaciado de aleaciones de aluminio vaciado, es su gran
contracción (por ejemplo, de 3.5 a S.5OJo en volumen), la posible fragilidad
)4 El Metals Handbook, define tratamiento térmico de solución como "el calentamiento de una aleación hasta una
temperatura adecuada, permaneciendo ésta a dicha temperatura el tiempo suficiente para per mitir que uno o más
de los elementos entren en solución sólida para después tener un enfriamiento rápido suficiente para mantener a
los elementos en solución. La solución se deja en estado supersaturado, inestable y subsecuentemente puede
manifestar envejecimiento por sumersión" .
• Alelad es marca de fábrica, podria traducirse como "duraluminio revestido de aluminio puro". (N. del T.)
Tabla 2-6 Designaciones de temple" y subdivisiones para aleaciones de aluminio.
-F De fábrica: Se aplica a elementos que adquieren algún temple en el proceso de formado (productos
forjados):
- Recocido, recristalizado: Asegura el temple en aleaciones forjadas.
o Endurecimiento por deformación: Se aplica a elementos cuya resistencia ha sido aumentada sólo por
-H trabajo en frío. La - H siempre es seguida por dos o más dígitos. El primer dígito indica las combinaciones
específicas de las operaciones básicas de la siguiente manera:
_ H1 E~durecllniento sólo por deformación. El segundo dígito que sigue a esta designaclan
Indica la extensión a la cual la aleación ha sido endurecida por trabajo en frío. El Núm. 8
designa temple "duro completo", el Núm. 4 designa temple "duro medio", etc. Por tanto, - H 18
es "duro completo", - H 17 es "duro siete octavos", - H 16 es "duro tres cuartos", etc. Aun
cuando con el 8 se indica "duro completo", el 9 se usa para indicar temple "duro extra".
Cuando se usa de un tercer dígito, este indica el grado de control del temple o propiedades
mecánicas ligeramente diferentes para las indicadas por el temple - H de dos dígitos.
_ H2 Endurecimiento por deformación y después recocido parcial. Se aplica a elementos que
han sido endurecidos hasta un valor mayor al deseado y después mediante un recocido
parcial se reduce su resistencia hasta el valor deseado. El número que sigue a la
designación indica el grado de endurecimiento por deformación restante después del
recocido. utiliza la misma codificación numérica empleada para - Hl.
_ H3 Endurecimiento por deformación y después estabilizado. Los elementos que han sido
endurecidos por deformación después son estabilizados mediante calentamiento a baja
temperatura para disminuir su resistencia y aumentar su ductilidad. La desig nación se aplica
solo a las aleaciones que tengan magnesio. El segundo dígito indica el _grado de
endurecimiento por deformación después de la estabilización, se sigue la misma codificación
que para - Hl.
Tratamiento térmíco de solución (productos forjadosl: Es un temple inestable que se aplica sólo a aquellas
- aleaciones que envejecen espontáneamente a la temperatura ambiente despues del tratamiento térmico
w de la solución. Esta designación se especifica solamente cuando es Indicado el periodo de envejecimiento
natural (por ejemplo, - W .L hl.
Tratamiento térmico de solución para producir un temple estabte (otros que no sean - F, _ O 0- H con o sin
- endurecimiento por deformación suplementaria). La - T siempre es seguida p~rnumeros del 2 al. 10
T inclusive, cada uno de los cuales indica una secuencia de operaciones básicas tal como se Indica abajo.
Las variaciones deliberadas de las condiciones resultantes en las características de los diferentes
productos se indican agregando uno o más dígitos al listado de designaciones básicas.
_ T2 Recocido para aumentar la ductilidad y estabilidad dimensional (sólo para elementos
vaciados).
- Tratamiento térmico de solución y después trabajo en fria principalmente para mejorar la
T3
resistencia (productos forjados).
-T4 Tratamiento térmico de solución y envejecido natural hasta una condición sustancialmente
estable. Se aplica para el caso de que los elementos no sean trabajados en frío después del
tratamiento térmico (elementos forjados o vaciados}. Envejecimiento artificial después del
- T5
enfriamiento de elementos formados a temperatura alta (elementos forjados o vaciados}.
Tratamiento térmico de solución y después envejecido artificialmente (elementos
- T6
forjados o vaciado).
- Tratamiento térmico de solución y después estabilizado (elementos forjados o va-
TI ciados).
- Tratamiento térmico de solución trabajado en frío y después envejecido artificial-
T8 mente (sólo elementos forjados).
-T9 Tratamiento térmico de solución envejecido artificialmente y después tratlajado en
frío (sólo productos forjados).
-Tl0 Envejecido artificialmente Y después trabajado en frío (sólo elementos forjados).
• Basado en material de Tbe A/uminum Data 8ook, Reynoids Metais Co.. 1959.

84 Diseño de máquinas- teorfa Y práctica
en caliente Y la absorción de gas. Los efectos de la ~ontracción pue.den reducirse al
" con un diseño cuidadoso del vaciado, previendo los cambios graduales en
rrururno id d ' . o de pared
las secciones y observando los estándares estableci os e espesor m!~!:n
dependiendo del tipo de vaciado (por ejemplo, k plg como ~spesor ~llntmO para va~
ciados en arena). Mediante una velocidad apropiada del vaciado, aSI ~omo tempera tura,
etc., podrán reducirse o eliminar el efecto de la fraglltdad en caliente y/o la ab-
sorción de gas. . I ., d I
Resulta aparente por la variedad de procesos ~e vacI~do, que el a umtnl~ e a ea-
ción puede ser adecuado para producir una unidad aislada, lotes pequen os o en
grandes cantidades. ." d 1 En la Tabla A-8 del Apéndice A, se da una lista de propIedades
mecamcas e a.-
gunas aleaciones típicas de aluminio vaciado que pueden ser aprovechadas en los di-
ferentes procesos de vaciado.
SECCION 2-16
Cobre y aleaciones de cobre
Cobre
Debido a su alta conductibilidad térmica, el cobre puro se usa casi exclu~ivamente en las
industrias eléctrica. y electrónica (aunque en esas i~dustria~ s~ han abierto brechas usando
cable y alambre de aluminio), yen la del petroleo, quirruca y en plantas gene radoras de
energía eléctrica (por ejemplo, en equipo para transferencIa d~ calor). ~l cobre usado en
conductores eléctricos es cobre tenaz, el cual .h~ ~Ido refinado electrolíticamente o cobre
libre de oxígeno, el cual tiene conductlblltda~ alta. ~l cobre bien refinado está sujeto a
fragilización, mientras que el cobre de oxigeno libre, no. Ambos cobres, el refinado y el de
oxígeno libre contienen 99.90 + íTfo de cobr~.
El cobre y casi todas las aleaciones de cobre no pueden sujetarse a tratam~ento
térmico, las propiedades mecánicas son alteradas ~ ,fortalecidas por el trabajo en frío. Sin
embargo, el cobre al berilio es una excepción ya que es templable.
Aleaciones de cobre
Hay aproximadamente 2S0 aleaciones de cobre. Debido a l~ .gra~ variedad de designaciones
(ASTM, SAE, Especificaciones Federal~s, ESP~ClflcaclOnes Navales, etc.) y al uso
continuo de nombres de aleación en la industria, resulta muy confusa la identificación de
las aleaciones de cobre. Recientemente, la Co~per Dev~lopment Association ha hecho
clasificaciones de aleaciones de cobre por numero Y npo, pero
dichas asignaciones han sido "tomadas con calma". " .
Las aleaciones de cobre se dividen en latones y bronces. El lato n es principal-
mente una aleación de cobre y zinc. Las aleaciones básicas del latón son l~tones alfa (por
ejemplo, latón rojo Y amarillo) y latones alfa-beta. Es también posl~le que el latón brsico
contenga por separado cantidades pequeñas de. plomo o estan~. Estas aleaciones se llaman
latón plomado y latón de estaño, respectivamente (por ejemplo, latón admiralty, latón
naval, latón tobin). Cuando el latón contiene un p~rce~taJe relativamente alto de níquel (no
mayor a 2íTfo), éste es conocido como laton níquel
Propiedades metalúrgicas de materiales de ingeniería 85
plata. Cuando el latón contiene no más de 2.7SíTfo de plomo y no más que 12íTfo de níquel se le
llama latón níquel plata plomado. También hay "latón" llamado cuproniquel el cual no
contiene zinc; en cambio ésta es una aleación de cobre y níquel (cuproníquel de 30íTfo contiene
también una cantidad pequeña de hierro).
El bronce es principalmente una aleación de cobre y estaño. Sin embargo, hay algunas
aleaciones clasificadas como bronces que tienen muy poco o nada de estaño. Muchas de estas
aleaciones son clasificadas como bronce debido a que tienen color similar al bronce. Las
aleaciones principales del bronce son de fósforo bronce, silicio bronce, aluminio bronce y
manganeso bronce. En la Tabla A-9 del Apéndice A, se tiene una lista selecta de algunas
aleaciones de cobre y las pertinentes propiedades mecánicas y de fabricación. En la Tabla A-
lO del Apéndice A, se da una lista de las
propiedades de algunas aleaciones cobre-base va~c~ia~d~a~s.:... _---:-::--:-:-~~::-;-::~-
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ESCU E, LA, ' U ~.: \,\j,~, R S \ T A~
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SECCION 2.17 POLlTEC~:!:=;:; .__é:_j . ._,¡' 1,.... "-
BIBLiOTECA Aleaciones
de magnesio
El magnesio es el metal conocido más ligero (peso específico = 1. 74) de los usados para
propósitos ingenieriles. Sin embargo, debe alear se para desarrollar su utilidad y resistencia
máximas. 35 Los elementos de aleación utilizados son el zinc, circón, manganeso, torio y
tierras raras. La ASTM clasifica a las aleaciones de magnesio de acuerdo a los elementos de
aleación de la siguiente forma: al aluminio se le asigna la letra A, al zinc la letra Z, al
circonio la letra K, al manganeso la letra M, al torio la le tra H, y a los metales raros de la
tierra por la letra E. La adición del torio y metales raros mejoran radicalmente las
propiedades de las aleaciones de magnesio para temperaturas elevadas.
La designación tipo ASTM es muy sencilla y se explica mejor a través de un ejemplo, la
ASTM tipo AZ61A-T4 contiene 6íTfo de aluminio y I OJo de zinc, la letra A significa que esta
aleación fue la primera de esta composición (o sea, de aluminio y zinc) que fue
estandarizada. Las siglas T4 se refieren a la designación del temple y se sigue el mismo
sistema usado para el aluminio. Por lo mismo, a esta aleación se le hi zo tratamiento térmico
de solución, lo cual se indica por T4.
Las aleaciones de magnesio tienen una relación resistencia a peso muy grande,
resultando ser ideales para usársele en componentes requeridas en aviación y proyectiles (por
ejemplo, marcos y montantes de refuerzo revestidos, fuselados, tabiques de división, partes
de máquina, ruedas, etc.), camiones y vehiculos de artillería (por ejemplo, cárter, cubiertas de
transmisión, bombas para combustible, rieles, etc.), equipo para manejo de materiales (por
ejemplo, tarimas de descarga, transportadores por gravedad, carretillas de mano, plataformas
de camiones, etc), herramientas de mano, equipo óptico, equipo de oficina y componentes de
los dados para vaciado.
Estas aleaciones son fácilmente maquinables (por ejemplo, índice de maquinabilidad =
SOO basado en 100 para el B 1112 que es acero de fácil tallado y son vir-
35 Para extrucciones forjadas, placa, láminas y tiras, la resistencia a la cedencia en tensión es mayor que la
resistencia a la cedencia en compresión. Ambas resistencias son iguales para vaciados.
IR Potisoorenc 87
Propiedades metalúrgicas de materiales de ingeniería 89
86 Diseño de máquinas- teoría y práctica
88 DiseñoNeopreno
CA de máquinas- teoría y práctica
SECCION 2·19
tualmente adaptables
Al proceso en ela todas
cual las
dos formas
o másdepolímeros
trabajo y tienen
unión lazos
de metales tales se
cruzados como vaciados,
le llama co - Tabla 2-7 Designaciones de la ASTM y propiedades generales de los elastómeros.
forjados,
polimerización. De esto resulta una clase de plástico llamado plástico de fraguado térmicoDebe
SBA
extruidos,
SBA
soldaduras de gas-inerte, soldaduras por resistencia Y remachados. o de Plásticos
tenerse precaución porcuando se maquinan
plásticos aleaciones de térmico
magnesio ya que sus partículas finamente
o
Nombre común o
endurecimiento calor. Los de fraguado experimentan un cambio químico LosDesignación
nombres de plásticos se usan
nomb para describir un '
divididas pueden
con la aplicación
NBA Buna N con
de facilidad encenderse.
calor y presión y unaLas vezpiezas grandes
formado de magnesio
no pueden es difícil queCon
ser reblandecidos. se re de fábrica Designación química Propiedades generales
~!~~~~~~~~:ticI~s~~6
ASTM D 1418
es ~ngañOSO en el sentido de q~;~:I::::~~r~:I~so:f~:~~sv~~~
incendien
polímerosdebido a que ladan
no cruzados transferencia de calor
como resultado el es tan eficiente
plástico que como
conocido el material no puede
plástico llegar a
termoplástico. representativo
, ti NA pNatura!
as ICOS urante una etapa particular del proceso, Sin embargo los
alcanzar su punto de
Estos materiales
IIA se fusión.
suavizanEs al
práctica común
aumentar la humedecer
temperaturalasYáreas donde se colecta
se endurecen el polvo
al disminuir la
Butilo p as
1 ICOS representan un campo' '
fino de magnesio
temperatura.
SilicónEl ciclo de calentamiento Y enfriamiento puede repetirse cuantas veces se desee sin
VMQ sustancias tienen propiedades ta:~rv;~~~ :u~r~~;:~:~::~e~~~~: ~~nl~~i~~~~;:i~~
PVMQ Silicón
perjudicar lasdespués de un depósito.
y colectarlo
FMQ Pluorcsüicón ~od~rna en la que no se les use. El interés por los plásticos en la ingeniería del diseño ~~;~~~;l:: a
Las aleaciones
propiedades de magnesio muestran buena resistencia a la exposición atmosférica, aunque
del material.
~~su~~o c~mo mat~ri~1 estructural, así como también por sus aplicaciones
elLas
AU agua salada
Uretano puede atacarla, a menos que se les proteja dando un acabado a la superficie.
resinas de fraguado térmico Y termoplásticos pueden mezclarse. Esto da como resultado un a' " q es de plástico usados en la construcción son de carbón hidró
También
compuesto muestran
que tieneresistencia
alguna deadecuada al ataque
las propiedades de por
cadaparte
tipo.de ácidos
Estos de cromopueden
compuestos y hidrofluórico,
:=;u~:d~:I~eno. Estos son ensamblados en compuestos orgánicos saturado~)7 o n~ acetil . El
álcalis, solventes
resblandecerse, peroy nomuchos
hasta elcompuestos
mismo grado orgánicos
que los tales como El
terrnoplásticos. hidrocarburos,
agregar aldehídos,
diferentes
FPM virón metano y el etano son compuestos saturados típicos. El etileno y el
alcoholes, fenoles , aminas, ésteres y aceites.

:i~r,
elementos, tales como papel, algodón, lino, asbestos o vidrio, da como resultado dos grupos de I eno son compuestos no saturados típicos (véase la Fig 2-18) Cuand li
En laconocidos
plásticos Tabla A-IIcomo
del Apéndice
plásticosAreforzados
se da una ylista de las propiedades
laminados. de lasposeen
Estos plásticos tres características
ACM Acrñico
reSIÓ,n Yd una c~tálisis ~d~cuada, los lazos no saturados de 'una mo~:~I:Pp~cr~
aleaciones
especialespopulares de magnesio.
(o sea, tenacidad alta, resistencia al desgaste, pérdidas dieléctricas bajas, etc.),
llam~ ~~~~oe~iz~:Óo~ec~la~aSlm~ares para formar un~ cadena larga. Este proceso se
dependiendo dellaminado particular. Cabe mencionar acerca de los desarrollos recientemente l' . ca ena grande de moléculas resultante se le llama
efectuados en compuestos de filamento devanado, los cuales son formados con base epoxídica
po imero, y a ,la componente molecular pequeña monómero. En la Fig 7·19 se muestra ~n
(por ejemplo,
SECCION 2·18 éteres diglicidil de bifenol A). Esta se ha estado usando para cubiertas de motores polímero de cadena larga hecha de monómeros de etileno. Se puede for-
de cohetes, depósitos de productos químicos, depósitos a presión, tuberías de resistencia alta,
Níquel y aleaciones de níquel :~~~~:u~er~
IIA Cloro-outño
grand~ de otr~s polímeros reemplazando el hidrógeno con oxígeno o
cañones de escopeta Y cuerpos de proyectiles.
El níquel se usa en una gran variedad de aplicaciones, sobre todo en aquellas donde la resistencia " BA ,n o os o mas
Butadienomonomeros diferentes, con propiedades disímiles Es tam
En la Tabla A-15 del Apéndice A se da la lista de propiedades de materiales plás ticos para bienléposible formar nuevos arrezlos estructurales de los' 1 . una -
a la corrosión y a la oxidación es un requisito importante. Además, algunas aleaciones de níquel
aplicaciones que son de mucho interés para el diseñador. En esta tabla los plásticos están
son extremadamente tenaces (esto es, 200 pies-lb en la prueba a la muesca V de Charpy) de
identificados por sus nombres genéricos. Un material plástico particular tomado de esta tabla es
~~;~~:i repicas
I1
Tiacol
existencia de o
o mismos e ementos de
~s, c~alesdson conocidos como isómeros. Esto es similar a la
e un elemento (por ejemplo, azufre).
modo que puede usársele a temperatura tan altas como 2000 °F con materiales estructurales de
producido por varios fabricantes Y cada una de las etiquetas tiene su nombre de fábrica propio.
superaleación y resistencia ultraelevada. Otras aleaciones de níquel son excelentes para EPM EPA
Esta lista debe ser extraordinariamente Moléculas saturadas Moléculas no saturadas
aplicaciones criogénicas y son resistentes, tenaces y dúctiles aun a temperaturas tan bajas como
grande y, por tanto, no es posible incluirla en este libro. H HH HH
-400°F. EPT

Las aleaciones de níquel forjado tienen buenas características de fabricación son fácilmente H-C-H H-C-C-H c=c
Hipalón
maquinables, cortadas, cizalladas, punzonadas, trabajadas en frío y en caliente, y soldadas. Las CSM
H HH H ~

aleaciones vaciadas pueden ser maquinadas, rectificadas y metano etano etñenc acetileno

soldadas Fig. 2·18 Moléculas típicas saturadas y no saturadas.

SECCtONcon
<·20arco y latón.
Aunque son más caras que el acero y el aluminio, las aleaciones de níquel son más baratas
Elastómeros
que los metales refractarios para resolver problemas de temperaturaresistencia altas. También r---,
Elastómeros
muestran es un propiedades
buenas término usadomagnéticas,
para describir materiales que son
magnetoestrictivo, elásticosyy poseen
eléctricas térmicascualidades
que son H H H H H H I

similares al para
importantes hule.aplicaciones
Se incluye alparticulares.
hule natural y a muchos materiales sintéticamente compuestos que -C-C~C-C~C-C- Fig. 2-19 Molécula de cadena
tienen propiedades
Hay especiales. Los elastómeros
algunas especificaciones del níquel ysondeusados para fabricar
aleaciones de níquel productos
basadas deenaplicación
la ASTM, , HHHHHe; L __ _J grande de unidades etileno,
ASME,
comercialAMS y estándares
e industrial. Algunosgubernamentales, pero hasta
ejemplos de productos la fecha,
comerciales lo común
son llantas, es yreferirse
suelas tacones, a
aleaciones por sus nombres de marca de fábrica con la excepción de unos cuantos níqueles
calzado, cubierta de pisos, guantes, ropa, cintos para electricistas, utensilios del hogar, etc. Sin altos
(o sea, de 94070 o más de níquel -por ejemplo, Níquel 200, Níquel 201, Níquel 210, Duraníque1
embargo, las aplicaciones industriales son de gran interés para el diseñador. Ejemplos de algunas 36 Hayplásticos naturales tales como resinas (por ejemplo I ' b '
301, y Berylco níquel 440)-. En la Tabla A-13 del Apéndice A se da la lista de propiedades 37 Satu
d . di ' copa, resma, rea, ambar y laca),
aplicaciones industriales son bandas V, mangueras para vapor, productos químicos, agua y aceite, , ra o m ica que las cuatro valencias afines de ca b' .
mecánicas de algunos níqueles y aleaciones de níquel a temperaturas bajas. Sólo será necesario ejemplo, metano, eH';, r on en un compuesto han SIdo satisfechas (por
tuberías para
comparar experimentos y fines
las correspondientes médicos, mecánicas
propiedades empaques,en sellos de aceite
las tablas parapara flechas,
poder sabersellos para
por qué una 38 N d ' di
o satura o In ica que las cuatro valencias afines de carbc n .
rodamientos,
aleación resortes
de níquel de hule, montaje
es considerada comodematerial
maquinaria y amortiguadores
tenaz, capaz de satisfacerde vibraciones. Enseveros
los requisi tos la Esta Situación ocurre cuando no ha fi . e O en un compuesto no han SIdo satisfechas.
y su retentes atamos de h id ' ,
Tabla
de 2-7 se da para
condiciones una lista
alta ydebaja
las temperaturas.
designaciones ASTM y propiedades generales de varios los átomos presentes, En este "aso las I ias afi I rogeno u oxigeno para hacer la unión con
., , , va enclas a mes del 'a bé ,-
se representan con líneas doble y triple (' I '1 eran no satisfechas se unen con otras. Estas
elastómeros. ejernp o, en eno y acetileno),
 Suave
20 500-1000 400-700

r
JO {¿~R, ~R.···}
500-2000 400-800
Medio
40 90 Diseño
{ EPR. SBR. } de máquinas- teoría y práctica
500-3000 400-600
50 NR,"· 500-4000 250-500
60 IIR,CR. 500-4000de elastómeros
Tabla 2-8 Propiedades 250-500 para propósitos generales
70 ~BR 500-4000 150-300
Medio duro
Potisccrenc natural Propiedades físicas excelentes: resistencia buena al coro te.
80 { SBR, 500-3000 100-200 Resistencia Alargamiento

}
vaciado y abrasión: baja resistencia al calor. ozono y al
Dureza Elast6mero'
90 NR.··· 500-2000 75-125 a la tensión, Ibl plg2 % aceite, resistencia baja a fluidos de base petróleo
Shore
50·· CR. 1000-2000 50- 100
Polisopreno sintético Mismas propiedades que el hule natural: requiere menos
60" ~BR 1000-3000 25-50
masticación que el hule natural
Duro
70" { SBR. 3000-6000 2-20

}
Cloropreno Excelente resietencra al ozono. calor y al desgaste: buena
resistencia al aceite: excelente resistencia a la flama
1;0·· :"-IR,"· 3000-0000 2-10
90" ~BR 3000-7000 2-5
100 •• JOOO-ROOO 2-5
Esmeoo-butadieno Buenas propiedades ñsicas: excelente resistencia a la
abra~6n: no aceite, ozono o resistente al tiempo

Acntorutrito-outedienc Excelente resistencia a aceites vegetales. animales y del

petróleo: resistencia pobre a temperatura baja

lsobutileno- tsocreno Excelente resistencia al desgaste: bala oermeabilidad a

gases: buena resistencia al ozono y al envejecimiento.
resistencia bala a la tensión y al rebote

Ctoro-butiteno-isooreno Mismas propiedades generales que el butilo

Pcñbutedieno Excelente resistencia a la abrasión y alto rebote: se te usa

principalmente mezclado con otros hules

Poñsutturo Resistencia sobresaliente como solvente: cobres sus demás

propiedades

Etileno- Propueno Buena resistencia al envejecimiento. abrasión y calor: no

resistente al aceite

EtilpropllenoteropOlímero Buena resistencia al envejecimiento. abrasión y ~or: no

resistente al aceite

Poüetileno ctorosuttonatado Excelente resistencia alazana, desgaste y al ácido: re-

sistencia favorable al aceite: pobre resistencia a tem-
peratura baja

Metilo-vinllo siloxano Excelente resistencia para alta y baja temperaturas; buenas

Fenilo-metilo siloxano propiedades mecánicas a temperatura alta' bato juego de
T rifluoropropilo ,;toxano compresión: resistencia favorable al aceite. El hule
fluorosilicón tiene excelente resistencia al aceite

Poliuretano diisocianato Resistencia excepcional a la abrasión, corte y desgarre: tiene

valor alto el módulo y la dureza: resrstencra P0- bre a la
humedad-calor

Hidrocarburo ñuorinatado Resistencia excelente a temperatura alta. particularmente en

aire y aceite

Poüacrüatado &Cetttnt8 resistencia al calor, aceite y ozono, pobre

resistencia al agua

FUENTE: 1971 PflJsticslElllstomttrs Referencelssutl. Machine Oesign The Penton Publisning Co.. Cleveland, Ohic.
92 Diseño de máquinas- teoría y práctica 685.

Propiedades metalúrgicas de materiales de ingeniería 91

757. Describa el martemper y el austemper.
758. Describa la diferencia entre endurecimiento por envejecimiento y endurecirnien- 737. ¿Qué efecto produce el trabajo en frío en el acero?
to por precipitación. ¿Qué es envejecimiento artificial?
738. Explique, ¿por qué un metal de grano pequeño es más resistente que el mismo'
metal con grano grande? ¿Cómo varían la ductilidad y tenacidad con el tamaño
759. Nombrar los tres grados de acero inoxidable. ¿Qué elemento en el acero inoxidable hace
que éste sea particularmente resistente a la corrosión? Dé una lista de algunas aplicaciones típicas del grano?
739. ¿Cuál es la principal razón para agregarle al acero un material de aleación?
para cada grado.
760. ¿Cuál de los tres grados de acero inoxidable es ternplable por tratamiento térmi- ¿Qué otras razones hay?
co? ¿Cómo se puede hacer el endurecimiento en los otros dos grados? 740. ¿Cuál es la diferencia entre acero forjado y hierro vaciado?
761. ¿Qué requerimientos debe satisfacer un acero de herramienta? 741. Nombre los cuatro tipos de hierro vaciado e indique las ventajas y desventajas de
762. ¿Cuáles son los dos métodos usados para endurecer aleaciones de aluminio? cada uno como material estructural.
763. Para casi todas las atmósferas se sabe que el aluminio resiste la corrosión. Expli- 742. Defina los siguiente: (a) Acero hipoeutectoide. (b) Acero hipereutectoide. (e)
car por qué? Acero eutectoide.
764. ¿Cómo son designadas las aleaciones de aluminio? 743. ¿Cuáles son los constituyentes de lo siguiente?: (a) austenita, (b) ferrita, (e) ce-
765. ¿Cuál es la diferencia entre bronce y latón? mentita, (d) perlita, (e) martensita.
766. ¿Cómo se endurecen las aleaciones de cobre? (Véase la Tabla A-9 del Apén- 744. Liste en el orden adecuado el procedimiento seguido para endurecer un acero al
dice A.) carbón mediante tratamiento térmico, Nombre la fase metalúrgica que se tiene
767. Listar algunas ventajas Y desventajas de las aleaciones de magnesio forjable co- en cada paso.
mo un material estructural. 745. ¿Por qué un acero de bajo carbón no se endurece por tratamiento térmico?
768. ¿Qué grupos de aleaciones de metal son particularmente apropiados para apli- Explique su respuesta. ¿Cómo generalmente puede endurecerse un acero de bajo
caciones de temperaturas alta y baja? carbon?
769. Nombre las dos clasificaciones generales de material plástico. Explique su signi- 746. ¿Qué se entiende por revenido de un acero, y por qué se emplea este proceso?
ficado. 747. Haga la distinción entre recocido y normalizado, ¿Cuál es el propósito de estos
770. Explique algunas aplicaciones para cada una de las clasificaciones mencionadas procesos?
en el Probo 37.
• Los elast6meros en cada grupo se -lietan en orden de costo creciente.
•• Escala Shore O. (las ci8~fiC8ciones as dureza siempre serán escala A a menos Que se
748. Desde el punto de vista de transferencia de calor, ¿qué diferencia existe entre
indique otra ccee.I usar aceite o agua como medio de enfriamiento? ¿Cómo afecta esto al material que está
REFERENCIAS ••• En general, son recomendaciones para hule natural, se incluye al sintético natural (IR). La
tendencia es reemplazar las variedades obtenidas de árboles 8spigados con los de tipo siendo endurecido?
sintetico eoureoo.
[1] E. P. De Garmo: Mnterials and Processes in Manufacturing, 2nd ed. The Macmillan Co., New York.
FUENTE: 1971 ñsstics 8astomers Reterence tssue, Machine Design. The Penton
749. Explicar cómo un diagrama de transformación isotérmico es usado para trata-
1962. Publishing Co .. Ctevetand. Ohio. miento térmico,
[2J S. H. Avner : Introduction 10 Physica/ Metallurgy, McGraw-Hill Book Ca .• Inc .. 750. En general, ¿qué efecto tiene un metal de aleación en los diagramas de transfor-
New York. 1964. mación isotérmica?
[3] W. E. Jominy and LasA. propiedades importantes de los elastómeros son evaluadas mediante pruebas
L. Boegehold: Hardenabiliry tests for carburizing steel. Amer Soco M etals
751. Explique la diferencia entre dureza y ternplabilidad.
estándar
Trans .. 26, (June 1938). Las pruebas han sido estandarizadas para dureza, resistencia a la
de la ASTM. 752. Enumere las siete diferentes categorías de aceros.
tensión,
[4J Metals Handbook, Vol.alargamiento,
1, 8th ed. American módulo elástico,
Society juego Metals
for Metals, de tensión
Park, y compresión;"
Ohio, 1961. resistencia a la 18_ Los aceros al carbón están divididos en tres grupos. Nombre esos grupos e indique
abrasión, elasticidad, resistencia al aceite, características
[5] R. W. Bolz: Production Processes, Their Inñuence on Design. The Penton Publishing Co .. por baja temperatura y resistencia algunas aplicaciones típicas de cada uno,
alCleveland,
deterioro Ohio,
por exposición
1956. al oxígeno, ozono, la luz y el calor. En la Tabla 2-8 se indican 753. Identifique al principal agente. de aleación y el porcentaje de contenido de car bón
algunos valores cuantitativos de su resistencia para algunos
[6] H. W. Gillet: The Behavior of EngineeringIJalerial. John Wiley & Sons, Inc., New York,1951. elastómeros de propósitos de los siguientes aceros: (a), 1020, (b) 1095, (e) 1112, (d) 2330, (e) 3140, (f) 4340, (g) 5120,
[7] 1970 Metals generales. En Machine
Reference Issue, la Ref. Design.
[8] se The incluye
Penton unaPublishing
excelenteCo.,
guía para selección
Cleveland, Ohio. de elastómeros, así (h) 8740 y (i) 9255,
como
[8J 1971 Plastics] la información
Elastomers acerca
Reference Issue, Machinede sus pro-The Penton Publishing Co., Cleveland,
Design. 754. ¿Cuál de los aceros en el Probo 19 es conocido como "acero de fácil fresado"? ¿A
Ohio.
piedades. cuál con frecuencia se le llama barra para fabricación de barrenas?
755. ¿Qué diferencia hay entre endurecimiento de cubierta (también llamado endure-
cimiento superficial) y endurecimiento completo? ¿Cuál es su propósito? Nombre los
PROBLEMAS
diferentes métodos de endurecimiento superficial,
736. ¿Cuáles son los métodos disponibles para mejorar la resistencia de los metales? 756. ¿Cuáles son las ventajas de la nitruración con respecto a la carburización Y
¿Cuáles de estos métodos son los más comúnmente empleados? cianurización? ¿Cuáles son las ventajas de la nitruración con respecto a la
39El juego de tensión es la cantidad de deformación resultante después de eliminar la carga de tensión. El juego de cianuración?
compresión es el mismo que el de tensión; excepto que la carga es de compresión. Las pruebas se realizan a 23_ ¿Cuáles son las causas de la descarburización y qué daños causa? 24. ¿Qué
diferentes temperaturas fijas y para diferentes periodos fijos. ventajas tienen los aceros de aleación baja y alta resistencia?
 686.

Propiedades mecánicas de los materia/es de ingeniería 95

94 Diseño de máquinas- teoría y práctica
r .. -.':' . ,,-' \
.: =- ~: ,A
_' ",,--1 }"'- .. __ , '.M
de los materiales usados en la ingeniería. Además, deseamos resaltar y reforzar algunos SECCION 3-4

aspectos referentes a materiales que afecten directamente al diseño y fabricación de un Isotropía

dispositivo o estructura ingenieril.
Se dice que un material es isotrópico cuando tiene idénticas propiedades elásticas en todas
las direcciones del sistema de cargas. Las ecuaciones de elasticidad y resisten cia de
SECCION 3-1 materiales están basadas en estas consideraciones. Sin embargo, recientemente se ha tenido
Propiedades mecánicas de los materiales gran interés en aquellos materiales que no son isotrópicos (por ejemplo, el filamento de
plástico devanado y otros materiales fibrosos).
Las propiedades mecánicas son aquellas que indican cómo se espera que el material se
comporte cuando está sujeto a varias cargas o combinación de cargas. Dichas propiedades Propiedades Mecánicas
mecánicas son determinadas por pruebas estandarizadas delineadas por The American SECCION 3-5
Society of Testing Materials (ASTM). El conocimiento de estas propiedades permite al de los Materiales de Ingeniería
Plasticidad
diseñador determinar el tamaño, forma Y método para la fabricación de la estructura y de
los elementos de una máquina. Debido a que no se tienen dos especímenes de pruebas cuya Cuando a un material se le sujeta a una carga externa de tal magnitud que la defor mación
SIMBOLOS
"colada" haya sido exactamente igual, los res~ltados dados en las tablas son con frecuencia continúa sin un aparente incremento en la carga, se dice que el material se es tá volviendo
los valores mínimos, valores promedio o valores mínimos-máximos. Por tanto, se debe BHN = plástico.
númeroEn Brinellelematerial habrá experimentado
este estado,
de dureza SF = resistencia una
a la deformación
fractura, lb/plgpermanente
" S n= y no
considerar con cuidado el valor asignado en la tabla para un material particular antes de regresará
F = reducción de aresistencia
su tamaño resistencia
de y forma originales cuando se debida
eliminaa carga cíclica,
la carga quepara
en élun actúa. Por
hacer una decisión. Esto es de interés particularmente cuando se está trabajando con fatiga tanto,
factor debido
la plasticidad puede considerarse como número fijo de ciclos,
lo opuesto lb/plg?
a la elasticidad. Esta definición es
relaciones altas de resistencia a peso. Con frecuencia, es conveniente verificar los valores al acabado de la superficie S~ = esfuerzo
para un material teórico. En realidad, un material tal como un metal límite de fatiga, lb/plg?para acero de
(excepto
de interés con un proveedor particular antes de proceder a la selección del material. e Rmuyreducción de resistencia
bajo carbono) continuará deformándose con sólo un pequeño aumento de la carga
de fatiga factor basado
Uno de los libros más completo referente a materiales ferrosos y no ferrosos es el (véase la Fig. 3-1).
en la confiabilidad Su = resistencia última de tensión, lb/plg?
Metals Handbook, Vol. 1, publicado por la American Society for Metals (ASM). El Vol. 1
trata acerca de las propiedades y selección de metales, el cual periódicamente es puesto al
e s = reducción de resistencia Suc = resistencia última de compresión,
de fatiga factor debido al tamaño lb/plg?
día para mostrarlos últimos adelantos. De particul.ar importancia es el énfasis que hace Sus = resistencia última de corte, Ib/plg.'
acerca de la distribución estadística de las propiedades obtenidas en los metales.
e w = reducción de resistencia
de fatiga factor debido a la solda-
Comprendiendo las definiciones y el significado de las diversas propiedades mecánicas es dura
de capital importancia la selección inteligente de un material. Muchos de los análisis que D.M.F. = factor de desviación Syp = esfuerzo en el punto de cedencia, lb/plg?
siguen se relacionan con la definición de algunas de de la multiplicación U¿ = módulo de resiliencia, plg-lb/plg ' U T
estas propiedades. E = módulo de elasticidad en = módulo de tenacidad, plg-lb/plg '
tensión, lb/plg? VHN = número de dureza Vickers
G = módulo de elasticidad en corte, lb/plg? ( = deformación angular, radianes o -
K¡ = factor de concentración deformación lineal, plg/plg
El = deformación lineal a fractura, plg/plg
de esfuerzo de fatiga K, =
SECCION 3-2 factor de concentración de B = deformación angular, radianes rmáx =
esfuerzo teórico esfuerzo máximo de corte lb/plg? ro =
Homogeneidad K,s = factor de concentración esfuerzo nominal de corte lb/plg/ v =
Se dice que un material es homogéneo cuando exhibe las mismas propiedades en to da su de esfuerzo teórico a corte relación de Poisson
!Y, = esfuerzo de compresión, lbz'plg? !Y,
extensión. La homogeneidad es un estado ideal que no se tiene en los mate riales reales, q = factor de sensibilidad de muesca R
particularmente en los metales. Sin embargo, la variación en las propiedades en tan = número de dureza Rockwell = esfuerzo de tensión,

pequeña que para los cálculos de esfuerzo y deflexión se supone que S. = límite de resistencia de trabajo, lb/plg? lb/plg '

el material es por todo homogéneo.

SECCION 3-3
El principal propósito de este capítulo es reexaminar aquellas propiedades me cánicas que el
Elasticidad
lector debe haber estudiado en cursos más especializados, que tratan
La elasticidad se define como la habilidad que tiene un cuerpo cuando está sujeto a una
carga externa, de recuperar su tamaño y forma originales cuando se elimina la
carga externa.
 70n;.. T6 Aleación de aluminio

Molibdeno

Acero suave I
_-----------------------l
// I

Aleecrón ce maqnesrc

Módulos
40 millones
Mofibdeno
Débil el
Acero
30 rruüones la
millones 6.5
Aleación de aluminio
millones
Aleación de magnesio

0.004
Deformación unitaria plg/ plg

Fig. 3-1 Diagramas esfuerzo-deformación para algunos metales.

 687.
688.

Propiedades mecánicasmecánicas
Propiedades de los materia/es de ingeniería
de los materia/es 99
de ingeniería 97
r
9B Diseño de máquinas- teoría y práctica
96 Diseño de máquinas- teoría V práctica
1 pécimen probado experimenta un aumento relativamente grande de deformación sin que se
i
SECCION 3-12
SECCION 3-6
SECCION
incremente 3-8Esta es una consideración ideal basada en que el material es de un modo
la carga.
Esfuerzo Resistencia
de prueba a la tensión perfecto Deformación
elástico y perfectamente plástico. En realidad, la localización del punto elástico
Engran
depende en la prueba de material
parte del tensión,que
la deformación (f.. lineal medida en pulgadas por pulgada y r.
está siendo probado.
Debido a que los límites elásticos y de proporcionalidad son parámetros indeterminados, se
La resistencia a la tensión, Su, dada en libras por pulgada cuadrada, se le conoce también angular
En la Fig. 3-4medida en radianes)
se muestra está definidaLacomo
esta inconsistencia. curvaelpara
cambio en la
el metal A eslongitud delun
típica de espécimen
emplea un término llamado esfuerzo de prueba, dado también en libras por pulgada
como resistencia última, es el punto más alto que se tiene en la curva esfuerzo-deformación dividido entre la longitud original. A esta deformación algunas veces
acero suave (es decir, de bajo carbón). Obsérvese que esta curva muestra un cambio en el se le llama deformación
cuadrada. El esfuerzo de prueba es el esfuerzo que causa en un material una deformación
de un material, cuando éste está sujeto a carga de tensión (véase la Fig. 3-2). Ninguno de signo de nominal, deformación
su pendiente, indicandoingenieril o deformación
que el esfuerzo convencional.
es realmente: A veces
disminuido también
mientras que se
la le llama
pequeña permanente, especificada de valor 0.01070 en 2 plg o llamada 0.01070 de
los materiales frágiles muestra la misma curva tanto para tensión como para compresión, deformación
deformación verdadera,
se incrementa. la cual
Después estáladefinida
de que comollega
deformación el logaritmo de la valor,
hasta un cierto relación
el entre la
desviación.por
Fácilmente
lo mismo, puede observarsefrágiles
los materiales que este
notipo de esta
tienen especificación de esfuerzo se basa
longitud
material se delyespécimen
recupera al tiempo de el
continúa aumentándose la esfuerzo
medición(ay velocidad
la longitudmuyoriginal.
reducida)Paracon
el esfuerzo
un de
en que el proveedor asegure la entrega de material con "características de cedencia"
característica de los materiales dúctiles.
confiables (véase la Fig. 3-3). aumento corte se tiene unaDedeformación
en deformación. hecho, se dicerelacionada
que la curvacon Aelmuestra
corte. Este valor de
un "punto es cedencia
una cantidad sin
superior"dimensiones,
y un "punto de quecedencia
mide elinferior".
cambio angular
La curvaenpararadianes,
el metalentre
B esdos líneas
típica queaceros
de los originalmente
formaban ángulo recto sobre el espécimen
duros (por ejemplo, de medio carbón) y de algunos metales no ferrosos. Aquí se observa que
SECCION 3-13 la curva de
se prueba.
hunde menos, pero muestra un quiebre que de no. ser asi se tendría una curva
suave. Los aceros de alto carbón, aleaciones de acero y casi todos los metales no ferrosos
Punto de SECCION
cedencia 3-7
muestran una curva esfuerzo-deformación similar a la curva del metal C. En este caso, la
También seEsfuerzo
Elleesfuerzo,
conoce como resistencia
S, expresado de cedencia,
también en libras elporpunto de cedencia
pulgada cuadrada,(Sesyp'delibras por diferentes.
tres tipos se hunde 3-9
curva no SECCION ni quiebra y, por tanto, indica un diferente punto de cedencia.
pulgada cuadrada) es elson
Estos tipos punto sobre ladecurva
esfuerzos esfuerzo-deformación
tensión, compresión y cortedonde el es- el esfuerzo de corte por
(se incluye Resistencia
Debido a la posible a laconfusión
fracturaque pueda resultar en la especificación del punto de
torsión). Los valores numéricos de estos esfuerzos se determinan dividiendo la carga por el cedencia, se ha acordado usar una desviación de 0.2070 en la línea inclinada para definir el
70r------------------------------------ La resistencia a la fractura, S F, dada en libras por pulgada cuadrada, llamada también
área original del miembro. Aunque es práctica común hacerlo de esta manera, el esfuerzo punto de cedencia. Entonces, si se traza una línea paralela hasta la parte elástica de la curva
resistencia de ruptura, es el valor para el cual realmente se tiene separación en el espécimen
calculado es 1 realmente un esfuerzo nominal o de ingeniería en contraste con el esfuerzo esfuerzo-deformación pero con una desviación correspondiente a 0.2070 de alargamiento, el
de la prueba. Para obtener su valor, la carga de separación se divide entre el área original de
verdadero. Este se obtiene dividiendo la carga entre el área de la sección transversal punto sobre la curva cortado por la línea será el punto de cedencia, Esto se muestra
I
la sección transversal. Otra vez reconocemos que el valor así obtenido no es el valor
reducida. Esta área debe ser el área medida asociada con la carga correspondiente. De
1 claramente en la Fig. 3-4. Para aleaciones con base de co-
60~ verdadero. Para obtener la resistencia verdadera, la carga de separación deberá dividirse entre
acuerdo a lo anterior, el esfuerzo verdadero es mayor que el esfuerzo basado en el área el valor del área de la sección transversal de separación (véase la Fig. 3-2).
1
original. La Fig. 3-2 ilustra este
punto.
I SECCION 3-10

50r- Límite de proporcionalidad

El límite de proporcionalidad, dado en libras por pulgada cuadrada, se define como el punto
en la curva de esfuerzo-deformación más allá del cual el esfuerzo no crece proporcionalmente
JlF a la deformación (véase la Fig, 3-3). El valor real del límite de proporcionalidad es difícil de
/
1001 90 / establecerlo debido a que en gran parte éste depende de la sensibilidad y de la calidad de los
/
~ ~ 30'f..
/ instrumentos de medición usados. Por lo general, este valor no se usa en cálculos de
/ Fig. 3-2 Curva esfuerzo-deformación para un
!
/ ingeniería, excepto en aquellos casos en que sea necesario el conocimiento del mismo.
/ acero suave (bajo carbón). Mostrando la variación
/
;' del esfuerzo basado en el área original de la
"b.
o. 70[-~ // o ;' sección transversal del espécimen y la variación
~ 60 l- // verdadera del" esfuerzo basado en un área
reducida de la sección transversal. El punto A es
-w~ 50~B / SECCION 3-11
E el I[mite de proporcionalidad, B es el punto de
':4
40 . e cedencia superior, e es el punto de cedencia
Límite elástico
I JO' inferior,D D es el 0.5
esfuerzo de tensión (resistencia El límite elástico, dado en libras por pulgada cuadrada, es el punto sobre la curva esfuerzo-
I iI 0. 0 0.3
1 2 % p1g en 2 plg última),A y E es lá resistencia de fractura. El punto F
Alargamíento,
20 ~Reglón plástica--'-; deformación donde el material que está siendo probado empieza a tener una ligera desviación
I
Fig. 3-3 Curva esfuerzo-deformación es enla la
resistencia
que se de fractura verdadera. de la línea recta. Casi todos los materiales elásticos, cuando son deformados hasta el valor de
I
___j
10
define
Región elástica el_Lllrnite
L!..I __ de
__ __l __ proporcionalidad, esfuerzo de prueba sus límites elásticos, regresan hasta su tamaño y forma originales al suspender la carga
y resistencia de cedencia. [Technical Editor Speaks.
The International
aplicada. Con mucha frecuencia a los límites elásticos y de proporcionalidad se les asigna
1 Nickel Co.,
20 lnc., 30New York, 1943.]
0
Deformación, % de alargamiento igual valor.
689.
690.

lOO Diseño de máquinas- teoría y práctica

bre, se toma una desviación correspondiente a O.51l,7o de deformación. Otros factores que
tienen efecto apreciable en la determinación del esfuerzo del punto de cedencia son el
relevado de esfuerzos I y el estirado en frio.? En la Fig. 3-5 están indicadas estas variaciones
para una barra de acero suave.

..I I 1
Unea modulo I i
I __..l----+--
f-----"-----++---++-
I

i
1 '
1 00 ;---------:-

"b, 60 f--+'-:::--"k=:----' , ,
~ r::----7,----~:----~---l----
~. L::~mbio de signo dela pendiente de barra rolada

O,-:NC"": '::1"..0
00000 00000
Alargamiento. %

Fig.3-4 Curva esfuerzo-deformación en la que claramente se

muestran los puntos de cedencia A y B de acuerdo al cambio de
signos de la pendiente que muestran las curvas. Con el metal C no
se tiene cambio en el signo de la pendiente [Technical Editor
Speaks. The International Nickel Co.. lnc., New York, 1943.]
 l
692.
691.

r 102 Diseño de máquinas- teoría y práctica

SECCION 3-14
Propiedades mecánicas de los materiales de ingeniería 101

0.005 plq Carga

de claro i Módulo de elasticidad
Fig. 3-6 Montaje para corte simple El módulo de elasticidad (E para tensión y G para corte, libras por pulgada cuadrada) es la
directo. [Technical Editor Soeeks. relación de esfuerzo a deformación medidas dentro del límite de proporcionalidad del
The International Nickel Co.. Inc., material. Entonces, el módulo es realmente una medida de la tiesura (para tensión o
New York, 1943.1 compresión) o rigidez por corte de un material. Para material dúctil, el módulo de elasticidad
tiene igual valor para tensión y compresión. En particular, éste es llamado' 'módulo de
Young" y se le representa por la letra E. Para materiales frágiles tales como fundiciones,
ciertas aleaciones de magnesio, etc., este módulo es diferente tanto para la tensión como para
Mesa
compresión.
Para el caso de corte (o torsión), el módulo análogo al de tensión se le llama módulo de
carga que produce el corte dividida entre la sección transversal del área que está sien do
corte o módulo de rigidez. (También se le conoce como módulo transversal.) El símbolo
cortada. Por tanto, si la carga de corte es P y el espécimen tiene espesor t plg Y longitud I
usado para este módulo es G. Los módulos de rigidez y de Young se relacionan por la
plg, el esfuerzo de corte directo (para corte simple) es S," = Pltl. Análogamente para el
ecuación
corte doble tenemos 5s• = P!2tl.
Obsérvese que la frase resistencia a corte está asociada con la palabra directo, lo cual G= E (3-
indica que éste sea el único esfuerzo que actúa en el espécimen. Sin embargo, si se 2(1 + v) 1)
inspeccionan los montajes indicados en las Figs. 3-6 y 3-7 indican que también se tienen
esfuerzos por flexión, por lo que el esfuerzo no debe considerarse como de corte puro. Por donde v es la relación de Poisson la cual se define como el valor absoluto de la relación de la
tanto, el esfuerzo de corte antes calculado es un esfuerzo promedio. Este tipo de cálculo deformación transversal a la deformación axial, cuando una carga axial está siendo aplicada
está justificado en el análisis de tornillos, remaches, partes soldadas, de cualquier elemento al cuerpo.
mecánico donde se consideren despreciables los momentos flexionantes. Además, por lo
difícil sino imposible de hacer la medición de las deformaciones, solamente muy pocos
SECCION 3- 15
valores de40
la resistencia de cedencia son obtenidos mediante pruebas. Es de interés notar
I
que en pruebas realizadas con
Urmte tornillos ydudoso
de proporcionalidad remaches, se haen demostrado
para barra estirada frio que la resistencia a Ley de Hooke
corte doble puede a veces ser cuando más del 201170
I I .
abajo de las i correspondientes a corte
simple. En los casos en que el esfuerzo de corte último de un material no se pueda obtener Realmente la ley de Hooke queda implícita en la definición antes mencionada del módulo de
fácilmente, pueden emplearse las siguientes relaciones prácticas. elasticidad. Estableciéndola en forma directa esta ley dice que el esfuerzo es proporcional a la
Acero forjado: 5s• = 0.825. I deformación sin sobrepasar el límite de proporcionalidad del material. Entonces, para tensión
(o compresión) tenemos
Fundición maleable: Ss. = 090S"
s = fe (3-
2)
Hierro vaciado: Ss. = 1.30S" 13-4)
Deformación. % Para corte (y esfuerzo por torsión) tenemos

Fig.3-5 Efecto delCobre

trabajo yenaleaciones de cobre:
frío y/o relevación de Ss.
es- = 0.90S" S, = G» (3-
fuerzos en una barra de acero. [Batelle Memoriallnstitute: 3)
Aluminio y aleaciones de aluminio: Ssu = 0.65Su
Prevention of the Failure of Metals Under Repeated Stress.
& Sons, lnc., New York, marzo de 1949.]
John Wiley Carga
\ ~.005 plg de claro
SECCION 3-16

Resistencia a corte directo

Los valores de la resistencia a corte se obtienen mediante pruebas sencillas como se muestra
en la Fig. 3-6 para corte simple y en la Fig. 3-7 para corte doble. El espécimen que va a ser
I Véase la Seco 3-30 (referente a tratamiento térmico).
probado es cortado entre las caras endurecidas del bloque que lo soporta y del bloque con el
2 Véase la Seco 3-30 (referente a tratamiento mecánico de la superficie). que se aplica la carga. La resistencia cortante es igual a la
693.
694.
8000 Propiedades mecánicas de los materiales de ingenierfa 105
"104 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
~.
Monel
~ 12000,-----------------------------------,
Propiedades mecánicas de los materiales de ingeniería 103
~
~ Energa de ruptura
6000 Acero al silicio estructural ~ alargamiento total x carqe promedio)
u
plg-Ib
SECCION 3-17
Monel 1 446
10000
4000
Punto de cedencia a corte
Acero
Latón naval
1 116
931

I Como ya antes se indicó, los valores del esfuerzo

U 01 Bronce (1.15% de es1:MO) 668 correspondiente al punto de cedencia a corte

en
e
:_'
(SyP' libras por pulgada cuadrada) por lo general no se conocen. Sin embargo, por lo general
IT
,
r+:
,I los valores que se dan en tablas se obtienen de pruebas de torsión con especímenes circulares.
-
l
_. La ecuación usada para el trazo de la curva esfuerzo-deformación por corte (esto es, torsión)
I - :.._
es
I - ~
i ~ 40,000
i ;¡¡ S= ere s (3-
30,0 L 5)
00
20,0
00 donde r es el radio del espécimen en pulgadas, L la longitud del espécimen de prueba en
e
pulgadas y 200
la deformación angular (esto es, torsión) de la flecha en radianes. El punto de
0
cedencia puede ser obtenido de acuerdo al trazo de la curva tal como antes fue tratado.
Pueden emplearse las siguientes ecuaciones aproximadas de los valores de cedencia a corte
Deformación, plgl plg (DeterminacIón
cuando éstas no pueden obtenerse fácilmente.
para longitud calibrada de 8 plg 0.0
5
Fig. 3-8 Curvas de ductilidad len tensión) para algunos Alargamiento en 3.95 plg. plg
metales y aleaciones [Technical Editor Speaks. The Aluminio y aleaciones de aluminio:
(3-6)
International Nickel Co., Inc., New York, 1943.J Fig. 3-9 Curvas de ductilidad len tensión)
Acero forjado: para tornillos
de t plg de diámetro para diferentes materiales.
en frío, flexión, etc. Infortunadamente, los materiales que tienen alta dureza y alto esfuerzo [Technical Editor Speaks. The International Nickel Co.,
Inc., New York, 1943.J
de tensión, por lo general no son tan dúctiles como aquellos que tienen bajos valores de
dureza y resistencia a la tensión.
En la Fig. 3-8 se muestran curvas de ductilidad para algunos metales y aleaciones con SECCION 3-18

base en una longitud calibrada en 8 plg en lugar de longitud calibrada de 2 plg. En la Fig. 3- Ductilidad
9 se muestran los resultados de pruebas de resistencias-ductilidad de tornillos de plg de t
diámetro realizadas en la Universidad de Columbia. La ductilidad se define como la propiedad que permite que un material sea deformado sin
fractura. Por lo general, la ductilidad se expresa como un porcentaje del alargamiento en una
longitud de 2 plg. Un material es dúctil si tiene un valor mayor al 51170 y frágil si éste es menor
SECCION 3-19
de 51170. Debido a que el porcentaje de alargamiento no es una medición de la deformación real
Maleabilidad del espécimen, se usa otro método para medir la ductilidad. El método está basado sobre un
La maleabilidad puede definirse igual que la ductilidad, excepto que ésta se aplica a porcentaje de reducción del área de la sección transversal entre un espécimen fracturado en
compresión. Por tanto, se puede decir que los materiales maleables pueden tener de - tensión y el área original del espécimen de la prueba.
formaciones plásticas altas sin fractura. Un material maleable puede ser deformado o rolado A veces no se le da a la ductilidad la debida importancia, ésta puede jugar un pa pel muy
fácilmente sin precalentamiento. Algunos materiales representativos que son altamente importante para decidir el material que se deba de seleccionar para un diseño en particular.
maleables son el oro, aluminio, cobre y plomo. Por ejemplo, es posible tener dos materiales de aproximadamente igual resistencia a tensión y
dureza; no obstante, el que tenga mayor ductilidad será capaz de resistir una sobrecarga mayor
que el que tenga menor ductilidad. En realidad, esta conclusión es obvia cuando uno de los
SECCION 3-20 materiales es frágil y el otro es dúctil. Los materiales usados para fabricar tornillos deben ser
Fig. 3-7 Montaje para corte doble
directo. (Technical Editor Speaks. de alta ductilidad, porque al tornillo con frecuencia se le aplica carga de preesfuerzo además
Módulo de resiliencia de las cargas normales. Se tienen otras circunstancias donde una buena ductilidad es una
The International Nickel Co., Inc.,
El módulo de resiliencia (U P' pulgada-libras por pulgada
New York,cúbica)
1943.1se define como la propiedad muy deseable, tal es el caso en que el material deba ser trabajado en frio como en el
habilidad de un material para absorber energía dentro de su límite de proporcionali- estampado profundo, rotación estacionaria de ruedas, encabezamiento de tornillos

Mesa
 695.
•
Propiedades mecánicas de los materia/es de ingeniería 107
106 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

u = S; (3-9)
p 2E

donde U es el módulo de resiliencia en pulgada-libras por pulgada cúbica de volu o

meno De manera similar, se puede expresar el módulo de resiliencia para otros tipos
de carga, tales como torsión, flexión y corte directo.

SECCION 3-21

Módulo de tenacidad
La tenacidad (U" pulgada-libras por pulgada cúbica) es la habilidad de un material para
absorber energía y deformarse plásticamente antes de su fractura. De este modo, como en el
caso de la resiliencia, la tenacidad puede evaluarse calculando el área bajo la curva
esfuerzo-deformación. Por tanto, la tenacidad máxima de un material es

e!
Vr = o (J de
,
0.2
¡
Para integrar esta ecuación, deberá conocerse la relación explícita de (J como una función de
=!I
5 I
e. Debido a que esto, por lo general, no se conoce (por lo menos en la re gión plástica) se ':: >.~
usarán otros "esquemas" para expresar el módulo de tenacidad. 1 >
" ',j

Uno de éstos es simplemente 1> Z ~I

~
13-10)

donde efes la deformación por fractura. Otro método consiste en multiplicar la deformación
debida a la fractura por el promedio aritmético de Syp y Su· Entonces dad. Entonces, el área del triángulo formado por Ia parte elástica de la curva esfuerzo-
deformación y la línea que baja desde el punto del límite de proporcionalidad perpendicular
. (S\P + S,,) (3-11 ) al eje de la deformación, determina el valor numérico del módulo de resiliencia. A cualquier
Ú r =' ef
2 área bajo la curva elástica que sea menor a la que determina el módulo se le llama energía de
deformación del material. En el Cap. 6 se hace un análisis detallado referente a la energía de
La tenacidad es generalmente asociada con la habilidad de un material para re sistir la
deformación y sus aplicaciones. Por ahora, sólo indicaremos que para un miembro uniforme
carga de impacto y choque. Se han inventado dos pruebas que son muy populares para
sujeto a esfuerzo de tensión !J,!, la energía de deformación almacenada en dicho miembro es:
determinar la resistencia al impacto de los materiales. Una de ellas es la llamada prueba de
impacto lzod y la otra prueba de impacto Charpy.
El módulo de tenacidad se obtiene registrando la diferencia entre la energía potencial (3-
del peso del péndulo antes de la caída libre y después del choque con el espéci men.'¡ Los 7)
valores se indican en la carátula mostrada en la Fig. 3-10. Ya que se aplica a la ley de Hooke (esto es, '!JI = Es), la Ec. 3-7 se convierte en
Esta diferencia de energía potencial del peso del péndulo es la energía del impac to
absorbida por el espécimen probado. Generalmente un material frágil se rompe, mientras
que un material tenaz sólo se dobla. Para asegurar la fractura a los especimenes se les hace
u (3-
2E 8)
una muesca para producir una concentración de esfuerzo.
Si S es la resistencia proporcional 517' entonces la Ec, 3-8, será
.¡ Las pruebas de Izod y Charpy con algunas variaciones se pueden utilizar para impacto por torsión e impacto a
tensión. ) El alfabeto inglés será usado para la resistencia y el alfabeto griego para el esfuerzo.
 Fig. 3-10 Máquina para prueba
de impacto Izad. [Cortesía de
Ametek, lnc.l

Aun cuando los resultados obtenidos en la prueba no concuerden con los valores
calculados basados en el área bajo la curva esfuerzo-deformación, esto permitirá hacer
comparaciones entre materiales bajo una base relativa. Tal información podrá servirle al
diseñador para seleccionar el material más tenaz entre dos o más materiales.

SECCION 3-22

Dureza
La selección de un material que tenga buena resistencia al desgaste y a la erosión, es muy
independiente de la dureza y condición de su superficie. Por ejemplo, un material que deba
ser resistente tanto para carga dinámica como para desgaste, deberá tener buena resistencia y
tenacidad. Tal material puede ser usado en engranes, levas, correderas mecánicas, etc.
Generalmente, la definición más aceptada de dureza, es la habilidad de un material para
resistir indentación plástica. Otras mediciones de la dure.za son determinadas por la prueba
del rayado, la prueba de la lima y la del durómetro.
Se dispone de diferentes equipos para obtener con precisión la medición de la dureza de
cualquier perfil de material forjado. Estos son los probadores de dureza Brinell, Rockwell,
Vickers y el escleroscopio Shore (véanse las Figs. 3-11, 3-12, 3-13 Y 3-14, respectivamente).

108 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Fig. 3-11 Máquina para prueba de
dureza Air-O-Brinell. [Cortesía de
Tinius Olsen Testing Machine Co.]
Fig. 3-12 Máquina para prueba de
dureza Rockwell. [Cortesía de
Wilson Instrument Division of ACCO,
Bridgeport, Conn.]
Propiedades mecánicas de los materiales de ingeniería 109
+
La prueba Brinell se usa principalmente para materiales cuyo espesor sea plg o más.
La prueba consiste en marcar con una bola de acero endurecido de 10 mm de diámetro sobre
la superficie del material probado aplicando una carga de 3000 kg durante 5 a 60 s. Se aplica
la carga menor cuando se prueban metales y aleaciones suaves. Con un microscopio se mide
el diámetro en milímetros, de la huella dejada por la bola y se calcula el área de la misma. El
número de dureza Brinell se calcula dividiendo la carga entre el área indentada. Algunos
valores representativos pueden ser 250 BHN (3000 kg) Y 100 BHN (500 kg).
Uno de los tipos más utilizados para medir dureza es el probador de dureza Rockwell.
Debido a que no se efectúan mediciones (esto en comparación con las mediciones en el
microscopio que se hacen con el probador Brinell) y la dureza puede ser leída en una carátula,
este aparato es adecuado para sistemas de producción o para usarse en el taller. Normalmente,
se prueban materiales de espesor no menor a 16 plg. El procedimiento consiste en marcar el
material con una carga inicial de 10 kg, produciendo de este modo una pequeña penetración.
Después de esto se pone en cero el indicador de la carátula y por último se aplica una carga
mayor (véase la Fig. 3-12). En seguida, se deja que el indicador de la carátula quede en
reposo, con lo cual la penetración habrá terminado, se quita después la carga y la dureza se
lee directamente en la escala de la carátula. Dependiendo del material que esté siendo
probado, los penetradores pueden ser de 16 o t plg de diámetro de forma de bola de acero
endurecido o un cono de diamante llamado un Brale. En la siguiente tabla se
Fig. 3-13 Máquina para prueba de
dureza pirámide Vickers.
 696.
'"
- -- - _- _ -
':ll ':ll"':: al
12l
..:.t.
:1
~ j(, ~
110
100
~
ª -. Propiedades mecánicas de los materia/es de ingeniería 111
90f-

rrj:l
Propiedades mecánicas de los materia/es de ingeniería 113
13 112 Diseño
110 Diseñode
demáquinas- teoría yypráctica
máquinas-teoría práctica

sol- --~--j~~~ 300

Escala Rock well Carga. kg
lndentador Dureza Shore Material

~
30 40 50 60 70 80 90
70f- 8 22 24 26 28 1 3234 38142 46 1 55 I 65 1 75 1 85195
100 FF:--TT--TI -ll=-t-ll:.::rl
Br ate:'lrTl MI ~ITI 60 TI j---:~I Metales muy duros (por ejemplo, carburo de
280 +":;I~~I+:;:I:'¡":I;"'~ 100 tungsteno!
120
60~ Bola T6 plg diá 140ejemplo. acero suave,
Metales suaves (por
260 ¡: aleaciones de cobre)

100

~
1 IlO Metales duros (por ejemplo. acero endurecido. aleación
~~~~
e
'240
N
E Brale
de acero con tratamiento terrnicol
g~ 50
o 40 220
3~ Fig. 3-15 Durómetro para pruebas
. :
(5
u .c

-1 ~
de dureza.200 [Cortesía
Metales muy duros

+
de Shore Brale 100
30~
« \Zl'üc:i Fig. 3-14Instruments
Escleroscopio, ~
20 andmáquina
3 .
180 Manufacturing

~
Bola ptg di. Metales suaves (por ejemplo. materiales
~~;ij~ 101- para prueba de dureza.160 [Cortesía
'5 de
() () u u Co.,lnc.} de churnaceras, magnesio. aluminio)
,] ~ .s ~ -1~~ Shore Instrumentj120
140 and-e
Ma-
nufacturing Co., lnc.l ~al'O RF (bola de T6 plg de diámetro). RH. RK. RL' R~. RR. RS (todos con diferente tamaño de bola inderuadora) son utilizados para
I I 100 metales muy suaves, etc.)
materiales suaves (por ejemplo. plásticos,
100 140 180 220 260 300 340 380
RG usa mdenrador de bola de ¡~ plg y es usado para metales tales como bronce fosforado
200
220
240
260
más duro. El material probado deberá tener una superficie relativamente lisa para tener
280
resultados adecuados. El método es popular por ser de uso fácil300 y" rápido. Sin embargo, los
resultados obtenidos son los menos confiables de todos los métodos
usados. ~
El probador de dureza Rockwell puede usarse para ciertos materiales, tales como
acrílicos, fenólicos, acetatos, cloruros polivinilicos, fluorocarburos y otros plásticos de
~
"impacto fuerte" moldeados o extruidos. El escleroscopio Shore puede usarse para !
SECCION 3-23

Resistencia debida a carga

de la cíclica
carátula,(S", lb/plg-) cargas de indentación Y los
mediciones en plásticos suaves y fieltros de lana.
La prueba de dureza con un durómetro se usa para hule sintético, natural, caucho ~
muestra una lista de escalas indentadores,
espumoso, fieltros de fibra sintética y materiales similares (véase la Fig. 3-15). Este j
La resistencia
materiales debidaa ser
asociados a carga cíclica (conocida también como resistencia a factiga) es el
probados. 360
instrumento mide la dureza de un material sobrepasando su resistencia a la de formación
Las pruebas
esfuerzo máximodeoriginado
dureza Vickers
por cargasoncompletamente
en principio similares
cíclica apara
las pruebas Brinell,
lo cual un mate rial falla ,380
elástica, teniéndose,
75 por tanto, deformación permanente. Las lecturas de dureza están dadas
en el sentido
después de el
de que queesfuerzo
la dureza
se sehaobtiene pordurante
repetido la relación de la carga
un número aplicada de
determinado dividida
ciclos.entre
Por 0 ~ 400

el áreacuando
indentada. Sin embargo, en vezpor
de carga
usar una bolaésta
de deberá
acero endurecida como en el en números de dureza con durómetro basados en una escala ar--1420
tanto, se especifique resistencia cíclica,
800
caso de la prueba Brinell, el indentador tiene la forma de pirámide cuadrada que termina en bitraria de 100. l440
-; 460
punto y es de diamante. Las líneas diagonales formadas por el diamante sobre la superficie Comúnmente a los números de dureza utilizados, no es fácil convertirlos de un sistema a
- 480
del material son medidas por un micrómetro obteniéndose después su área. La carga otro. En la Fig. 3-16 se muestran curvas de conversión entre los números de dureza Brinell,
aplicada dividida entre esta área, es una medida de la dureza del material. De todos los
Veo de conversión entre los
Rockwell y Vickers. Además, en la Fig. 3- l 7 se muestran curvas
1

l520
métodos usados para medir la dureza, se considera a la Vickers como la más confiable. Los números de dureza Brinell, Rockwell C, Vickers y Shore, y resistencia última de tensión de!
15
40
valores de la dureza son designados en la siguiente forma: 250 VHN 10.0 o 150 VHN UQ-b. La acero. Nótese que las curvas no son lineales y que los valores relacionados son aproximados.
primera designación indica que se aplicó una carga de 10 kg usando pirámide de diamante y Sin embargo, las pruebas han demostrado que existe una relación156--jentre el número de dureza
0
se reporta dureza de 250. La última designación indica que se aplicó una carga de 120 kg Brinell y la resistencia última de tensión para aceros de carbón
580 y aleaciones de acero. Esta

usando una bola de diámetro de 2 mm reportándose dureza de 150. relación (Ec. 3-12) es aproximada y deberá usarse sólo cuando se carezca de datos. j
600
El último de los dispositivos para medición de dureza es e! escleroscopio Shore.
En este dispositivo se mide la altura del rebote por la caída libre de una pequeña ma sa de 1620 j
640
diamante, la cual es dejada caer desde una altura fija. El rebote es medido en la escala de Su =:; 500 (BHN) lb/plg ' ,660 (3-12)

'
una carátula graduada que indica el valor de la dureza. Porejernplo , se reportó una dureza _j 680
típica de 18 Shore. Una escala arbitraria de 100 representa el valor de la máxima dureza.
Nótese que la Ec. 3-12 sólo se deberá aplicar para aceros con~dureza
700 Brinell entre 200 y 350
Este número está basado de acuerdo al acero de herramienta
BHN.
720

740

760 I
 l60
170
ro
-{~
~ ~
~ 120 """1130
~
1 ~

t:j
140 _el

~
1 170 ~
180 !._ 190
200 ~ 210-1

~ 220
-l 230
-j 240
-i 250
-i 260
-j270
~ 280 ~
290
-j300
!

850

900
j
Dureza RockweH e

I11I I1I I I''' I 1 I I1 I I

72 80 90 100 ( 1101
Dureza Aock:wetl b

Dureza Brinell, bola de 10 mm carga de JOOO kg

Fig. 3-16 Gráfica de conversión mostrando relaciones aproximadas entre

números de dureza Brinell, Rockwell Y Vickers. [Technical Editor Speaks. Fig. 3-17 Conversión de dureza y relaciones con el esfuerzo último de tensión del acero.
The International Nickel Co., In., New York, 1943.} [Cortesía de International Nickel Co., lnc.]
114 Diseño de máquinas- teoría y práctica
(b)
(a)
Fig. 3-18 (a} Falla por fatiga en un piñón de alta ve-
locidad con agrietamiento en los dientes. Se producen
presiones altas en el diente producidas por picaduras y
"descascaramiento" pero las fallas finales de fatiga,
agrietamiento Y fractura en la base del diente, fueron
causadas por esfuerzos de flexión repetidos sobre las
secciones más débiles del diente. Quizá la vibración
torsional en la flecha contribuyó a la falla. Inicialmente
los dientes estaban suaves para resistir el desgaste. De
este modo, esto es un motivo complejo de falla. (b} Se
muestra en el lado derecho una vista amplificada de la
parte del riñón. [Batelle Memorial Institute: Prevention
of the Failure of Metals Under Repeated Stress. John
Wiley 8- Sons, Inc., New York, marzo de 1949.1
indicarse junto con el número de ciclos del esfuerzo. Las fallas por fatiga son muy
peligrosas, porque tales fallas ocurren cuando no se está prevenido y a un esfuerzo mucho
menor que el esfuerzo último.
Generalmente, la falla por fatiga tiene su origen por algunas imperfecciones en la
superficie (algunas veces la causa puede ser alguna imperfección abajo de la superfi cie).
Estas imperfecciones son muchas y pueden ser ocasionadas por métodos de fabricación,
tratamiento térmico, condiciones ambientales, manejo de materiales, producción de la
materia prima, efectos por tamaños, esfuerzos residuales y recubrimiento superficial. La
falla empieza produciéndose un pequeño agrietamiento superficial, transversal a la
dirección del esfuerzo de tensión (por ejemplo, prueba de vigas en rotación). Debido a que
la carga se repite cíclicamente, la grieta está continuamente "abriéndose y cerrándose"; este
movimiento causa que las caras adyacentes se rocen unas contra otras, produciéndose una
apariencia lisa y pulida en dichas
Propiedades mecánicas de los materiales de ingeniería 115
Fig. ~ 19 (3 x) Error de diseño. La falla indicada en !a
flgur~ fue debida a un rebaje justamente desp~es del
filete del tornillo donde se reduce la secclan
transve;sal abajo de la base de los filetes y la
~oncentraclon del esfuerzo en la base del último
filete. El material era un acero duro, de 285 Brinell, La
fractura fue por fatiga sin deformación ab,aJo de la
base de la V abierta: la falla fue desde alh hasta
abajo originada por una deformación súbita. Las
partes, rotas fueron fotografiadas juntas. Este error
causo falla en un vuelo, produciéndose ~n
estrellamiento que causó la muerte del piloto. l Batelle
Memonal lnstitute: Prevention of the Failure of
Metals Under Repeated Stress. John Wlley & Sons,
Inc., New York, marzo de 1949.1
:uperficies. Por último, el material sobrante se reduce a tal modo que 1
El
ñ
area no pueda resistir más tiempo la carga y súbitamente se rompa área .final aparece
como estructura g 1 . .por fra ilid d E ranu ar gr:s, y puede pensarse falsamente que la
fractura fue
dife a. ste concepto erroneo puede persistir. El hecho de que se tengan dos ~~nas ¡1 ~r~~tes en
una fractura por fatiga, puede ser útil pata determinar cómo urre a al a en una estructura o
miembro de una máquina, debido a que se sabe
Fig. 3-20 (t x) Flecha de hélice
que falló durante el vuelo después
de 150 h. [Batelle Memorial
lnstitute: Prevention of the
Failure of Metals Under Repe-
ated Stress. John Wiley & Sons,
Inc., New York, marzo de 1949.J
 698.
697.
699.
700.
701.

I
Propiedades mecánicas de los materia/es de ingenierfa 117
116 Diseño de máquinas- teoría y práctica

que el material empieza primero a separarse por un punto donde las superficies sepa- Propiedades mecánicas de los materiales de ingeniería 119
· - de ma'quinas - teoría y práctica
radas están brillantes. , fati
.118 tseno
8 3 19 3-20 3-21 Y 3-22 son fotografías de fallas debidas a angas
Las Figs. 3-1 , -, ,
reales.
Fig. 3-22 Falla por fatiga de una flecha.
La falla empezó en el cuñero donde el
SECCION 3-24 135000~
crecimiento de la grieta transversal fue
tan grande que el material restante no
Esfuerzo límite de fatiga " pudo con la carga y finalmente la
~ 30oool~--------+---------~----------~------~
,. " (S' en libras por pulgada cuadrada también se le flecha se rompió, Nóte se la superficie
'Oi .
El esfuerzo último por carga clchca"f ' . o por completo reversible para ...• brillante desde el cuñero hasta la
1,

5/8" por ore de roscado

, . d f ti ) es el es uerzo maxim
0300" : o.oos' ruptura la cual es de apariencia
25.000 ~--------+---------~----------~------~
llama esfuerzo limite e alga, "unca" fallaría independientemente del nú~ero
Ia¡
granular, [Cortesia de .L Joseph T,
lo cual se supone que el material l f limite de fatiga indica su valor Sin un de ciclos de
I
Ryerson and Sons, Chicago, III.J
esfuerzo. Por tanto, e es uerzo I ralmente se acepta v se está hanúmero asociado de ciclos
para producIr falla. Genl e menos aguanten l Ó 000 000 de
lO' 107

Número de ciclos para producir tena

, 1 teriales ferrosos que por o
ciendo norma que os ~a m vid ' f it Los materiales no ferrosos tales co-
Fig. 3-24 Diagrama de esfuerzo debido a carga reversible para un
veces el esfuerzo reversible tendran VI a .alun ~', magnesio no tienen definido un
, b leaci es de cobre a umln10 y , acero recocido 0.37% de carbón. [De Elements of Strength of
mo el latan, ca re y a eacion , ibl . nsecuencia sólo se proporciona Materials, 2a Ed. por Timoshenko y Gleason H. MacCullough ©
valor del esfuerzo último por carga reversi e. en co , '1 s 1940 by Litton Educational Publishing, Inc. Reimpreso con permiso
' ibie para estos matena e .
un valor de resistencia por carga reversi icli alternada o reversible, Estas son de Van Nostrand Reinhold Company. J
Se tienen tres tipos de pruebas de car~a Clcdlca l, s mismas La prueba más común
" ión.Tlexi ón y combinaciones e as rrusruas. ,
para tensión. torsion, eXI 'la máquina R. R. Moore con una viga

. --
es la de tlexión reve~slble la cual se efectd~ahen áquina y un espécimen estándar pro- 120 ~ ..• __ 4340. cor 860" F puhda
, , E I Fig 3 23 se muestra IC a m . d anotándese para dicho tiempo el.........•.....
número ---__de ciclos (revoluciones) V a
_/16%SOOre ivenci efectuados hasta la ruptura.
en rotacion. na. . - , " n es cargado con un peso seleCCIOna o. En publicaciones de la ASTM lOO Special Technical Publication No. 91-A titulada "tentative
......
"_, -- ___________
bándose. Para real,lzar la prueb~, el espec::e ero la carga no gira. Las fibras longiEl guide for fatigue testing and90statistical analysis of fatigue--------------.:.;
......................................_ data", se especifica claramente el
§ / -- ----.,..---------"""""'_
espécimen gira Junto con el eje del mo, ' P t de esfuerzo de tensión a esfuerzo
,. bia alternatIvamen e - BOl
procedimiento a seguir y la forma de evaluación 84%sab,"v,vencIa
se trazan en papel lag-lag o~ 70semilogarítmico donde los esfuerzos
de los datos. Los resultados de las pruebas
-', ---------------
de ruptura son las ordenadas
tudinales del especirnen cam ,~ n ," tinúa hasta que ocurra la ruptura, 50% sobrevrvencia
de compresión en cada rotacion. La rotación con I y en las abcisas se indica el23.número de ciclos que produjeron la falla.

150~ _~:>:<l:~:b::=~ ____

60 ............•. ~:,... 4340. OQT 860'" pulido. con agujero de 0.025
En la Fig. 3-24 se muestra un trazo típico indicándose la posición de los puntos.
De acuerdo con la prueba de fatiga de la ASTM, en la Fig. 3-25 no muestran solamente los
puntos dispersados sino además 40 los84% niveles de supervivencia
sobrevivencia superior e inferior. Esta figura
- ..... __________________________~~

demuestra que un 84070 de la razón de superviviencia Codo representa aproximadamente

Sjnfalla~ lA veces
la desviación estándar de la media con un nivel de seguridad de 50070. Esto implica que la
media de grupos futuros para la misma prueba, tendrá una supervivencia mayor al 84070, del
84070 del tiempo. Una distribución mayor de la media N-numero (por ejemplo,
de ciclos 2.8fallaveces la desviación
para producir
estándar) dará como resultado una desviación de 99.5070.
lbl
La ASTM Special Technical Fig. 3-25 Bandas Publication de resistencia
No. 91-A por fatigaanalizaen pruebas
con gran efectuadas
detalle las
con vigas en rotación. Nótese que para el acero dúctil las bandas
ramificaciones importantes a considerar en los diferentes aspectos 3 estadísticos de prueba de
superior e inferior convergen en 10 ciclos. [D. V. M. Faires: Design
fatiga. Muy frecuentemente,oflasMachine curvas Elements, de fatiga, así 4a. comoEd., The también los valores
Macmillan tabulados
Co.. New York, de
Contador
resistencias por carga reversible
1965,como Pág. 102.J resistencia última por carga reversible están basadas en
curva de 50070 de probabilidad. Como resultado de esto, los diseñadores no deberán utilizar
curvas de banda dispersada como la de la Fig, 3-25 a menos que tengan interés en el diseño
que involucre un enfoquedeberá
confiabilidad estadístico.
estar siempre Cuandoenelcontacto diseñador connecesite
el fabricanteinformación
y/o con referente a
las pruebas
· 3-21 (..!.. x) Falla por fatiga en el cigüeñal un alto grado de
F realizadas,
Ig. 5 I - La Fig. 3-26 es un trazo de S-N en el cual se muestran los resultados de diferentes
de un motor de avión empezada en ,e cunero.
[Batelle Memorial Institute: Prevenuon of the
materiales probados, Obsérvese que la curva para el acero muestra un quiebre muy
Fai/ure of Meta/s Under Repeated Stress. John pronunciado (o "rodilla") y muchos de estos quiebres antes o cerca de 10 x 10 6 ciclos. Esta
Wiley & Sons, lnc., New Yok. marzo de 1949.1 es la razón por la que se considera de base a este número en el caso del esfuerzo último por
carga reversible para los aceros, aun cuando muchos
D

Cubien:a de la chumacera
W/2
Ic
l

. . (b) Máquina R. R. Moore probando la

Rg.3-23 (a) Espécimen usado como viga rotato~a. b R R Moore. [Cortesía de Satee
viga rotatoria a fatiga. (e) Esquema de la máquina e prue a . .
Systems. Inc. J
r 120 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Propiedades mecánicas de los materiales de ingenierfa 121

para aleaciones de níquel-base y para aleaciones

de cobre
para aleaciones de aluminio forjado de resisten-
(3-16)

cia a tensión hasta 40 000 lb/plg-' (basado para

F 3-26 Diagrama S-N de pruebas c~~·
cargas reversibles.(j)Acero 1 .20% de
carbón templado y estirado a OOJ o F. ~
SAE 3420, templado y estirado a
1200 o F. Q) Acero estructural de alea-
ción.@SAE 1050, templado y est.lrado a
1200 °F.@SAE4130, normalizado y
recocido.@Acero estructural ordinario.
(j) Duraluminro.@ Cobre, de recocido
alternado.@Hierro vaciado. [De Osear
J. Horger (Ed.): ASME Handbook,
Metals Engineering Design, 2a. Ed.
McGraw-HiII Book ce.. New York,
1965.1
vida de 5 x 108 ciclos) (3-17)
S~ = 0.16S. para aleaciones de aluminio vaciado de resisten-
cia a tensión hasta 50 000 lb/plg? (basado para
vida de 5 X 108 ciclos) (3-
18)
donde todas las relaciones están basadas en una razón de supervivencia de 501170.
El esfuerzo último para el caso de carga axial reversible de un espécimen pulido y sin
muesca es del orden de 15070 menor que el correspondiente a flexión reversible. Como guía
de diseño (debido a que los resultados están basados en datos muy esparcidos) podemos usar
la relación (3-19) para especímenes de acero sujetos a carga axial reversible.

S~ = 0.85 x esfuerzo último en flexión reversible 0.425. (sólo acero)

Ciclos de falla, N, escala log
(3-
X 10 ciclos. Se actuará mas conservado- 106
6
19)
aceros tienen valores entre 2 x 106 y 10 ciclos como criterios para diseño de vi- A primera vista, se esperaría que los valores por fatiga axial coincidieran "exactamente"
ramente al considerar el número de 10 x
con los valores de la fatiga por flexión, porque en la flexión las fibras longitudinales están
da infinita. .b sus sujetas alternadamente a tensión y compresión. La diferencia se atribuye a la gran dificultad
.l ferrosos no muestran quie re en
Es interesante notar que los materlJa es nOd er especificado su esfuerzo último de aplicar carga axial pura sin introducir una componente flexionan te. Además, en la prueba
. 1 . por la cua no pue e s
curvas S-N, esta es a razon b a usar para materiales no ferrosos axial de un espécimen todas las fibras longitudinales están sujetas al mismo esfuerzo
ibl S' mbargo se acostum r promedio. En flexión, el esfuerzo varía linealmente desde el eje neutro hasta las fibras más
para carga reversi e. 10 e ,. 106 500 x 106 ciclos.
. . fati rrespondlente a 100 x o
una reslstencl.a por anga ca d ue existe una correlación pequeña entre el alejadas.
En experImentos se ha dem~stra o q 'edades mecánicas tales como re- Para pruebas de torsión reversible aplicadas a especímenes de acero pulido y sin
esfuerzo último po: carga ::verslble y ~;~~~a~r~P~e tienen algunas relaciones entre muesca, el esfuerzo de fatiga es más o menos igual al 58070 del valor por flexión. Por tanto,
sistencia de cedencia, ductilidad, etc. ., g 'a especimenes pulidos y sin mues- tenemos la relación (3-20) para esfuerzo último a torsión reversible.
. f último a rension par
esfuerzo por fatiga y es uerzo l mé d de la viga en rotación. Para aceros
.
ca obtemdos expenmen
. talmente por e meto o
., 200 000 lb/plg? se puede usar una
S;. = 0.58 x esfuerzo último a flexión reversible
. . rlti d rension no sea mayor a ' (3-20)
cuya resistencia u urna e ibl (llamada también relación de fatiga) = 0.29S. (para hierro vaciado)
., f 'It' o por carga reversl e ,
relaclOn de es uerzo u irn .' .f . 'n Entonces se tendrá (pa-
de valor 0.50 cuando no se tenga dísponíble la m orrnacio . Las relaciones (3-21) y (3-22) pueden usarse para el hierro vaciado y el cobre, respec-
ra 50070 de supervivencia) tivamente.
. S ')00 000 lb/plg? S;. ~ 0.8 x esfuerzo último a flexión reversible
para acero forjado donde • < - (3-
y BHN < 400 (3-13) (sólo para acero) 21 )

S~ = 100 000 lb/plg ' para acero forjado donde S. > 200000 lb/plg2 para S,. ~ 0.48 x esfuerzo último a flexión reversible
(3-
(3-22)
acero Y hierro vaciados (para cobre)
S~ = O.4S. 14)
para aleaciones de magnesio vaciado y al~acio- l Para valores de resistencia a tensión elevados, el valor pico del esfuerzo último reversible es aproximadamente 16000
(3-15)
S~ = 0.38S. nes de magnesio forjado (basado para VIda de Ib/plg2 (para resistencia de tensión de valor 55 000 Ib/plg2¡ bajando después su valor. aun para valores más altos de la
resistencia de tensión.
106 ciclos)
 I
~
I I r: ~ Axial

~ l>-.124 i Propiedades mecánicas de los materia/es de ingeniería 723

r1
Diseño de máquinas- teoría y práctica
;; 1
~//Y///
-..:r:v7177. - y práctica
1 122 DiseñoIV,
\. 1
de máquinas- teoría
I
]jI Ctamaño-O.85 ~ Flexión Tabla 3-2 Niveles de confiabilidad. Hill Book ce., New York, 1963; y (3) las referencias [4], [lO] Y [11] citadas al final de este
Todo el análisis....-
previo I
y torsiónrelacionado con resistencia por carga reversible (es decir, resistencia a
capítulo, se ha encontrado que son de mucha utilidad.
1

2I ! está basado en pruebas de laboratorio con especímenes pulidos de tamaño y forma

;1
~I
fatiga)
\ El análisis completo de todos los factores indicados en la Tabla 3-1 va más allá del alcance de
I consecuencia de esto, el diseñador deberá modificar estos datos por
I
Factor de desviación de multiplicación (D.M. F.)

¡¡ I geométrica definida. Como

Razón de supervivencia, %

~I I I
aquellos factores que afecten adversamente los resultados obtenidos bajo . condiciones de
este texto. Se considerarán solamente los factores de los cuales se disponga de datos cuantitativos.
Esta información será utilizada para ajustes en los valores del esfuerzo último por carga reversible
1

~r I 90.00 I I
1~
~~
laboratorio.
I
geometría,
Ii
Los factores a considerar
I
condiciones ambientales,
95.00
I
I
son los debidos a la fabricación, tratamiento
l.h4
térmico,
etc. De hecho, F.B. Stuíen, H. N. Cummings y W. C. Schulte
S: hasta el valor de Se; que es el esfuerzo de trabajo a fatiga. Sin embargo, como complemento en

\:
I la Seco 3-30 se hacen comentarios breves de los factores no cuantitativos importantes de la Tabla
[8] sugieren que la "resistencia a fatiga de un elemento basado en esfuerzos 2.05 alternantes reales
! 98.00 3-1 que puedan afectar al valor S; o S:.
excede raras veces al 70OJo del valor indicado en los manuales" . J. Marin [9] sugiere se considere

i•... 1
I J 1.33
la lista de factores dados en la Tabla 3-1 para cuando se haga la determinación del esfuerzo por
carga reversible
0090
o el valor del esfuerzo último por carga reversible 3.08
O
usado para propósito de diseño.
l)l),9Q SECCION 3-25
En la Tabla 3-1 se indican los factores que influyen la fatiga. Estos factores de-
ben usarse con mucho cuidado en las aplicaciones de diseño porque mucha de la información Efecto de la variación del materialfactor
disponible está basada en especimenes Y pruebas específicas. La literatura que hace referencia al de confiabilidad
ilimitadas efectuadas,
posible efecto se ha
sobre las encontrado
propiedades de que losque
fatiga esfuerzos
pu~dan últimos
producirdeestos
fatiga para un
factores mismo
se encuentra
material
muy dispersada. Por tanto, el lector dispone de pocas fuentes de referencia para obtener alos
y dureza tienden a disminuir al aumentar el tamaño de los especímenes sujetos El factor debido a la variación del material es muy importante y con frecuencia es descuidado por
flexión y torsión
documentos (véase laque
específicos Fig.tengan
3-27). la
Lainformación
explicación Yde losladetalles
disminución del esfuerzo
necesarios. últimoes
Desde luego, el diseñador o analista cuando está evaluando los componentes mecánicos. En las Figs. 3-24 y 3-
de convenIente
fatiga es que quealuno
sereste
el espécimen
siempre "pordeencima"
mayor de tamaño es más
la corriente de factible que sacar
trabajo para tengaventaja
defectos
de la 25 se muestran valores típicos muy dispersados y bandas obtenidas de pruebas de fatiga en los
internos
última (por ejemplo,Entre
información. inclusiones, enfriamiento
las mejores referenciasnodisponibles se tienen las siguientes: (1) Metal metales. Como antes se mencionó, la mayor parte de las gráficas y datos tabulados de los valores
uniforme,
Fatigue etc.).
por G. Sines y J. L. Waisman, McGraw-Hill Book Co., New York, 1959; (2) Residual de los esfuerzos por fatiga, son valores medios y por lo mismo implican una supervivencia del
Para especímenes
Stresses and Fatiguesujetos a flexión
in Metals y torsión
por J. O. Almen con
y P. diámetro
H. Black, mayor
McGraw- a 0.3 plg puede tenerse 50070. Debido a que el análisis de la fatiga, es en el mejor de los casos una estimación, es
una reducción en su resistencia última a fatiga del 15070 o más en especímenes hasta de 0.5 conveniente para el diseño considerar algún nivel de confiabilidad que tome en cuenta las va-
plg de diámetro. Para especímenes mayores de 0.5 plg de diámetro, la reducción permanece riaciones del material reportado con los datos S-N.
relativamente constante hasta para diámetro de n:~s o m~nos 2 plg después de lo cual Al no tener información específica referente a confiabilidad se sugiere [8] que "el 8OJo del
empieza a aumentar. Con r~sp~cto a la red~cclOn tenida en especímenes mayores, no se valor de la resistencia por vida-larga pueda suponerse como desviación estándar considerando que
pueden hacer generalIzacIOnes, pero el material sea de buena calidad". Las pruebas de fatiga con diferentes aleaciones por lo general
Tabla 3-1 Factores Queestas pueden
influyen en la ser tan altas
resistencia como 25-30070. Se sugiere
a fatiga.
para un diseño prudente usar un factor C = 0.70, al no tenerse información. Para diseños muestran curvas de distribución estadísticamente normal, de tal manera que el esfuerzo último de
críticos, las pruebas queEfectos
se hagan en los especímenes Efectos
deberán efectuarse con valores más
ambientales fatiga para porcentajes fijos de supervivencia pueda ser obtenido restándole un número específico
del material
exactos. Sin embargo, al ca- 1. Corrosión
(es decir, deseado) de desviaciones estándar del valor de la resistencia de fatiga media. Conside -
1. Composición Química
rado desde el punto de vista de factor de reducción de la resistencia de fatiga, pode mos escribir la
2. Condición de falla
771. Periodos de rsoosc
Ec. 3-23.
3. Variación del material
772. Superponer esfuerzo
12
0
4. Tamaño Y forma
773.
estático Temperatura

774. Variación de
5. Velocidad

6. Bajo esforzado Y sobreesforzado

amplitudes
6. Exposición a radiación nuclear
e R = 1 - 0.08 (D.M.F.) (3-23)

donde e R = factor de reducción de la resistencia de fatiga basado en la confiabilidad y el D.M.F.

Efectos de fabric!lci6n
Efectos varios = factor de desviación de multiplicación de la Tabla 3-2.

1. Fatiga superficial
1. Desgaste por fatiga SECCION 3-26
y desgaste por corrosión Influencia del tamaño-factor debido al tamaño
2. Esfuerzos combinados
2. Tratamiento térmico
La influencia del tamaño sobre los valores de la resistencia última de fatiga puede ser un factor
3. Método de fabricación
importante. Resulta obvio que deba haber algún efecto debido al tamaño cuando el diámetro en la
4. Concentración de esfuerzo sección más pequeña de una viga sujeta a la prueba de rotación sea de 0.3 plg. Aunque se dispone
5. Tratamiento superficial de pocos datos cuantitativos, por las pruebas
702.
703.
126 Diseño de máquinas- teoría y práctica Propiedades mecánicas de los materia/es de ingeniería 127

Dureza BrineU perficial debido a que los proveedores dePropiedades mecánicas

estos materiales tornan de
en los materia/es
cuenta de ingeniería
el acabado de la 125
superficie en el dato que proporcionan de la resistencia de fatiga.
recer de información específica, puede usarse la relación (3-24) para obtener el factor de
reducción> de resistencia a fatiga debido al tamaño.
Soldadura
+
~ 90
es = que
La soldadura, 0.85 constituye
(para especímenes
un método sujetos
muyapopular
torsión ydeflexión desde particularmente
fabricación plg hasta con el
"6 empleo de máquinas automáticas para soldar, puede causar una gran reducción en las (:1-24)
2 plg de diámetro)
:i
~ I propiedades de fatiga de los materiales. La razón básica de esto es que la soldadura produce
i
70
:a un cambio geométrico de la forma en carga
la unión y por
6°~1--+---~~~~--~~~-+---~--~~ Para especímenes con axial laslopruebas
mismo actúa
indicancomo
que factor
no esgeométrico
necesario hacer la
de concentración
correcciónde por
esfuerzo. En la
tamaño. LaFig. 3-29 sesemuestra
hipótesis basa en unaque
soldadura a tope simple del
independientemente y otra
tamaño del
~ 501~ __ +--,~L+~~~+---~~--~--i-~ a tope doble. La carga F causa líneas de esfuerzo que fluyen tal como se indica, asimismo
espécimen, el gradiente de esfuerzo es de valor cero.
~ 40~~~~~+---~----~--+---~~--~ causan incremento del esfuerzo en los puntos 1,2,3 y 4. Además con una técnica adecuada
o para soldar, se impide una penetración completa en puntos tales como 1-2 y 5 lo cual
' ocasiona SECCION
porosidad3-27e inclusiones de escoria que contribuyen a aumentar intensamente el
"
~ 30~7f--~~~~~~ esfuerzo, causando con ella una reducción de la resistencia por fatiga. El rectificado del
Z L __ +-~--~ _
_I Efecto de los métodos de fabricación
! 20
material de soldadura de refuerzo (es decir, la parte de la soldadura arriba de la superficie del
-factor por acabado de la superficie
material) mejora la resistencia de fatiga de 10-201J!o [21]. Esta mejoría se logra tanto para
soldaduraEla tope longitudinal
método como transversal.
de fabricación tiene efecto muy importante en las propiedades de fatiga de los
1:~\==~=~==~==~==~=============:i metales. Las diferentes técnicas de fabricación tales como vaciado, forjado en caliente,
60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 formación en frío, torneado, rectificado, pulido, soldadura, remachado, apernado, etc., todos
contribuyen a alterar la resistencia de fatiga del material. Algunos de los efectos más
marcados corresponden a la condición del acabado superficial o a la condición de una
máquina o algún componente estructural.

Acabado superficial
Se ha hecho bastante trabajo para investigar el efecto que tiene el acabado de la su perficie
con respecto a las propiedades de fatiga y los resultados son aún confusos por lo que el tema
no ha sido adecuadamente cubierto. Sin embargo, en la Ref', [11] en su Cap. 7 cita muchas
referencias que contienen información detallada de interés para el lector. Revisaremos sólo
aquellos aspectos de uso inmediato que conciernen al diseñador.
Noll 'f Lipson [12] hicieron colección de datos referentes al acabado de superfi-
ciertomados de diferentes fuentes y trazaron curvas promedio de resistencia de fatiga contra
resistencia de tensión para cada tipo de superficie estudiada. En la Fig. 3-28 se muestra el
1.2 resultado de este trabajo. Los datos usados en la Fig. 3-28 fueron después utilizados para
trazar una serie de curvas que relacionan el esfuerzo de tensión para cada tipo de acabado de
1. superficie como una función del porcentaje del esfuerzo de fatiga. Estas curvas pueden

.
0
usarse para obtener factores de corrección para el esfuerzo último por cargas reversibles de
0.
un acero. Las curvas y factores se muestran en la Fig. B-3 del Apéndice B.
80
"O
Fig.
8 3-'1J Efecto del tamaño-car~ gas de El factor de reducción C F por acabado de superficie es usado como un coeficiente
'" flexión, axial y de torsión. [De . 0.6 ~ C. Lipson y
o
R. C. .Juvinall: HandeS book of Stress and
multiplicador para modificar el esfuerzo último por fatiga de un material de la misma manera
.
M Strenght. The Macmillan Co., New York, 1963.] que CR y Cs son usados. También, como en el caso de CR y Cs, para ciclos de carga de
" 1000 o menos, CFse toma igual a la unidad debido a que se supone que dicha carga es
~ 60 0.4
estática.
.
~
-o
~ 40 0.2

t
.,
~ 20
o 3.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
o 6 Para cargas cuya variación sea de 1000 ciclos o menos, se supone que la carga es "estática" y por tanto. es =
1.0.
Tamaño, plg
 Resistencia de tensión, lb/piel >( 10Cl0

Fig. 3-28 Esfuerzo máximo por carga reversible

contra resistencia última de tensión para varios
acabados de superficie de materiales ferrosos y
aleaciones. Los resultados están basados en es- F F
pedmenes sin muesca sujetos a flexión reversible.
[D. C. Lipson y R. C. Juvinall: Handbook of Stress
and Strain. The Macmillan Co., New York, 1963.1 Soldadura a tope simple Soldadura a tope doble

Fig. 3-29 Puntos de concentración de esfuerzo en soldaduras típicas a tope.

La "curva rolado-caliente" de la Fig. B-3, Apéndice B, incluye datos de especímenes
que tienen ligeras irregularidades en su superficie, óxido y defectos de costras así como
Con barras de refuerzo colocadas sobre una soldadura a tope se reduce la resistencia de
también algo de descarburización.7 La curva "tipo-forjado" incluye especímenes con
fatiga. Por lo general, la soldadura se efectúa con materiales rolados en caliente, recocidos o
grandes irregularidades superficiales que contienen óxidos y defectos de costras además de
normalizados porque su resistencia está basada en su composición más que en su tratamiento
tener descarburización total de su superficie. Esta combinación de defectos en la superficie
térmico o trabajo en frío. Sólo ciertas aleaciones de aceros, inoxidables austeníticos o de
y descarburización contribuyen grandemente a la reducción de la resistencia por fatiga.
Todas las curvas trazadas son conservadoras; por tanto, cualquier mejoría que aluminio con tratamiento térmico son soldables principalmente con soldadura de tapón o de
punto. Las juntas soldadas que son enfriadas con más rapidez en el aire con respecto a las
se haga en el maquinado, eliminación de costras, reducción de irregularidades en la
partes soldadas deberán ser recocidas después de soldadas para reducir los esfuerzos
superficie o eliminación de la descarburización aumentará el valor de e F' Para obtener un
residuales de tensión y las posibles grietas. Sin embargo, algunos materiales soldados se
valor más exacto de e", puede hacerse una interpolación entre las diferentes curvas de
vuelven frágiles con el recocido. Las secciones grandes deberán precalentarse hasta cierta
pulido, rectificado y maquinado usando los valores de la Fig. 4-57 para las diferentes
temperatura adecuada antes de ser soldadas para evitar tener esfuerzos altos de tensión en la
operaciones de maquinado.
soldadura cuando ésta se está enfriando.
Para materiales no ferrosos y aleaciones tales como de aluminio, magnesio, cobre,
En el Cap. 17 se dan más detalles y métodos de análisis, también, en el We/ding
latón, etc., no es necesario considerar el factor de reducción por acabado su-
Handbook de la American Welding Society tiene un breve, pero excelente, tratado referente
a fatiga en soldadura, podemos utilizar los factores de reducción de resistencia listados en la
Tabla 3-3.
, La descarburi,zación (véase la Seco 2-9) no únicamente reduce las propiedades de resistencia estática sino que
también baja la resistencia de fatiga y deja un esfuerzo de tensión residual superficial.
 128 Diseño de máquinas- teoría y práctica Propiedades mecánicas de los materia/es de ingeniería 129

r Tabla 3-3 Factor e w de reducción de la resistencia por fatiga

para soldadura.

TIpo Y localización de la soldadura ew

Soldadura a tope reforzada 0.833

Soldadura de filete transversal o de pie 0.667

! (al (bl

Soldadura de filete paralelo o de extremo 0.37

Junta a tope T con soldadura de forma angular
FUENTE:
c. H. Jennings, Wllldi"g design, Trans. AS ME. Vol. 58. P~g
497·509. 1936.
SECCION 3-28
Efecto de la concentración de esfuerzo
Las causas de las concentraciones de esfuerzo (llamadas también elevadores de es fuerzo)
son muy variadas y numerosas. Son principalmente debidas a acabado superficial,
inclusiones no metálicas y a algunas otras que serán luego analizadas.
Una concentración de esfuerzo (o elevador del esfuerzo) es cualquier condición
material que cause que el esfuerzo local sea mayor que el esfuerzo nominal. Para ciertas
condiciones es posible determinar un factor de reducción de la resistencia de fatiga (es
decir, CFPor acabado de superficie) y para otros (por ejemplo, rozaduras) es posible sólo
confiar, en datos cualitativos y experiencia directa. La geometría o forma del espécimen, es
uno de los factores más importantes que contribuyen a la concentración del esfuerzo con
bases (al menos para casos simples) muy racionales. En los casos en que no es posible el
uso de técnicas analíticas se usan métodos experimentales (es decir, fotoelasticidad,
recubrimiento frágil, analogía de la membrana, galgas extensométricas) pruebas con los
componentes reales a usarse que proporcionan datos de mucha utilidad para el diseño. De
hecho, actualmente se continúan los trabajos con el fin de obtener dichos factores para el
caso de esfuerzos combinados.
La definición de factor de concentración de esfuerzo es
esfuerzo máximo en la sección de interés K,
= esfuerzo nominal en la sección de interés
donde K, es el factor de concentración de esfuerzos (es decir, geométrico) teórico el cual
está dado solamente de acuerdo a la geometría del espécimen. K¿ es el factor
teórico para corte.
Considérese la placa de la Fig. 3-30a. Obsérvese que las líneas de flujo de fuerza
están uniformemente espaciadas en cada uno de los extremos de la placa. Sin embargo, en
la muesca las líneas de fuerza exteriores cambian de dirección y no están uniformemente
espaciadas. Por tanto, dentro de la vecindad de la muesca, están fluyen-
Fig. 3-30 (a) Uneas de flujo de esfuerzo de tensión. (b) Tubos de esfuerzo de igual par para una
0
flecha circular escalonada.
0.50e.
0 do una mayor cantidad de líneas por área unitaria. Por tanto, se incrementa el valor del
esfuerzo local. La línea de flujo de fuerza con máxima flexión es representativa del esfuerzo
mayor. A medida que las líneas se alejan de la muesca, éstas se vuelven rectas, el esfuerzo se
disminuye hasta su valor nominal.
La Fig. 3-30b muestra una flecha escalonada que ha sido dividida en cuatro conductos
huecos circulares y una flecha de centro sólido. Los tubos concéntricos en las secciones de
mayor y menor diámetro están unidos por las líneas suaves indicadas. El espesor del tubo
exterior en el punto donde las secciones se juntan es relativamente grueso. Esto indica que el
tubo exterior experimenta un esfuerzo alto. Nótese que el espesor de la pared se aumenta al
haber disminución del radio, porque el espesor es escogido de tal manera que el ángulo de
torsión por unidad de longitud es el mismo para cada tubo. Este requerimiento es necesario
porque el modelo de tubo concéntrico no debe experimentar ningún deslizamiento angular si
esto es lo equivalente a una flecha sólida. Como con una placa plana, las líneas de fuerza
están "muy apretadas" a medida que el flujo pasa a través de un punto de geometría (esto es
restrictivo) cambiante.
Otro ejemplo que muestra la influencia del cambio geométrico es la placa semiinfinita
sujeta a tensión con un pequeño agujero en su centro, tal como se muestra en la Fig. 3-31. El
análisis teórico de la distribución del esfuerzo indica que éste sobre la línea tangente al
agujero O'máx es 3 veces mayor que el esfuerzo nominal 0'0' Entonces, el factor de
concentración de esfuerzo teórico K, es 3.
En el Apéndice B se tienen muchas gráficas que corresponden a diferentes com-
binaciones geométricas sujetas a diferentes cargas. Este apéndice no es muy completo, por lo
que se aconseja que el lector investigue las referencias citadas y otras fuentes para aquellas
combinaciones geométricas no incluidas en el texto.
Veamos de nuevo la Fig. 3-30a. Si las líneas de fuerza fueran consideradas como fibras,
(3-25)
éstas tenderían a enderezarse fuera de los puntos de discontinuidad por donde éstas pasan, en
este caso la muesca V. Como consecuencia, de esto, hay la tendencia de incrementarse
ligeramente la distancia entre muescas. A esto se le llama efecto biaxial debido a los
elevadores geométricos del esfuerzo. Esto da como resultado una ligera reducción del factor
teórico de concentración de esfuerzo K,. Sin embargo, la reducción es pequeña (del orden de
101170) y por lo general se ignora a este factor de modificación en la mayor parte de las
aplicaciones del diseño.
Los factores teóricos de concentración K, dependen sólo de la geometría del espécimen
correspondiente. Si todos los materiales fueran uniformemente hornogé-
 I
704.
705.
706.

I 132 Diseño de máquinas- teoría y práctica

130 Diseño de máquinas- teoría y práctica

{La l (2al
1
,
se conozca el valor de q.
Propiedades mecánicas de los materia/es de ingeniería 131

Ahora podrán usarse las Ecs. 3-29 y 3-30 para obtener el valor de KJ, en el supuesto de que

Aunque se tiene poca información referente a q para un número grande de materiales, la

F F
(lbl (2bl
Fig. 3-31 Distribución del esfuerzo para una placa
semiinfinita con un agujero. La placa está a tensión.
neos y estuvieran libres sus superficies de marcas o rayas, podría justificarse usar K, "tal
cual" para el cálculo de esfuerzos a fatiga. Sin embargo, los materiales no son homogéneos
y en la superficie no están libres de defectos. Estas pueden fácilmenterayarse, ser marcadas
con una herramienta o producirles rayaduras en filetes, cuneros o en la orilla de algún
agujero. Las pruebas de fatiga han demostrado que el factor teórico de concentración de
esfuerzo raramente se obtiene (excepto para algunos aceros de alta resistencia). En su lugar
se utiliza un valor menor que K e Por tanto, es necesario definir un factor de concentración
de esfuerzo debido a fatiga, designado
por KJ'
K = esfuerzo último por carga reversible en espécimen sin muesca (3-26)
J esfuerzo último por carga reversible en espécimen con muesca
Debido a que se requiere hacer un número ilimitado de pruebas para producir valores
de KJ, es muy deseable relacionar el valor teórico K, con el de fatiga KJ para diferentes
tamaños de muesca, materiales y tratamientos térmicos. R. E. Peterson [14] sugiere la
relación (3-27) llamada factor q de sensibilidad a la muesca
KJ - 1 q
(3-27)
=""K=l
, Es por el hecho de que un material dúctil no se fractura inmediatamente después de que se
o por torsión (o corte)
KJs - 1
q=-K¿ - 1 (3-
28)
Resolviendo las Ecs. 3-27 y 3-28 para KJ se obtiene
Fig. B-2 en el Apéndice B proporciona datos para materiales ferrosos de diferente dureza y
una aleación de aluminio. Para aquellos casos en que no se tenga información específica
referente a q, ésta se puede escoger de O ~ q ~ 0.2 para materiales propensos a insensibilidad
a la muesca (por ejemplo, hierros vaciados de baja resistencia). Para el hierro vaciado ASTM
No. 50, T.E. Eagan [15] establece que se puede usar K/ = 1.25. Por otro lado, si se tienen
dudas respecto al valor de q, conservadoramente se puede hacer q = l Y por tanto KJ -= K,.
El lector se habrá dado cuenta que K, no es sólo factor teórico (o geométrico) de
concentración de esfuerzos pues está basado en condiciones de carga estática. En
consecuencia, materiales frágiles tales como hierro vaciado y concreto, que no manifiestan
un punto de cedencia, súbitamente fallan cuando los esfuerzos que en ellos actúan son
iguales a sus resistencias últimas. Por tanto, en todos los casos de carga estática en los cuales
se involucren materiales frágiles, K, debe ser utilizado para tomar en cuenta cualquier
concentración de esfuerzos. Puede escribirse para materiales frágiles con carga estática las
siguientes relaciones
(para tensión) N = Su, (para compresión) x». (3-
31 )
donde SU! y Su, son resistencias últimas por tensión y compresión respectivamente N es el
factor de seguridad, y (J, Y o , son los esfuerzos nominales calculados por tensión y
compresión.
Los materiales frágiles raramente se usan en aplicaciones de fatiga porque la mayor
parte de ellos tienen propiedades muy bajas de resistencia por fatiga por lo que requerirían de
factor de seguridad muy alto. Sin embargo, ciertos hierros vaciados (por ejemplo, el nodular)
tienen valores "aceptables" de esfuerzo de fatiga y pueden ser analizados razonablemente
usando la línea de falla de Goodman (véase el Cap. 6).
Se ha hecho mucho esfuerzo en explicar lo referente al factor teórico de concentración
de esfuerzo; por lo mismo, el lector podrá sorprenderse al saber que normalmente su uso está
restringido a materiales dúctiles sujetos a carga variable (es decir, a fatiga) (obsérvese su
inclusión en esta sección de fatiga). La explicación referente a la restricción es muy simple.
pasa por el punto de cedencia sino que "da" origen a que se pase a la región plástica. Este
hecho hace que se disminuya el valor de la concentración de esfuerzo en la sección de
discontinuidad. En consecuencia el factor de concentración de esfuerzo, por lo general, se
ignora para materiales dúctiles con carga estática. Sin embargo, cuando la carga está
continuamente variando pueden desarrollarse grietas debido a la fatiga de tal modo que la
cedencia plástica en un punto de concentración de esfuerzo no es importante en el retraso de
una posible falla. Por tanto, 11 KJes utilizado como coeficiente de multiplicación para
corregir el esfuerzo de ruptura a fatiga. Esto será analizado en la Seco 3.29.

KJ=l+q(K,-I) KJs= I (3-

+q(K,s-l) 29)
(3-
30)
 707.
134 Diseño de máquinas- teoría y práctica

Ranuras igualmente

Superficie dañada
esoecrecee Propiedades mecánicas de los materiales de ingenierfa 133
en la circunferencia Afeas dañadas causadas

Fig. 3-32 Diferentes maneras para mitigar concentraciones de esfuerzo, las recomendaciones
son obvias excepto quizá para el caso (,). En este caso haciendo un corte de la tuerca en la
superficie de soporte, el esfuerzo ha sido cambiado del tornillo a la tuerca evitando (es decir,
esfuerzo por aplastamiento) la concentración en los filetes-del tornillo.

Los problemas que se presentan en la "vida real" es de esperarse sean más complicados
que los que ordinariamente se analizan en forma "ideal" en el salón de clase. Por ejemplo, lo
más probable en un elemento de máquina tal como una flecha motriz, es que ésta tenga
diferentes diámetros, cuñero, orificios para lubricación, superficies apretadas a presión, y es
posible que otras partes en donde se tengan concentraciones de esfuerzo. Un inexperto podrá
considerar el punto sobre la flecha que tenga el mayor factor de concentración de esfuerzo K,.
Esto pudiera ser un error grave porque la mecánica del problema y la localización del factor
(4cl de concentración de esfuerzo son los factores decisivos para determinar el "punto crítico" para
el análisis. Se reconoce que su localización podrá algunas veces obtenerse por observación,
pero se sugiere que se consideren todos los puntos posibles de análisis antes de que se decida
cuál es "el más crítico de todos". En el Cap. 7, se trata acerca del diseño de flechas y clarifica

$
este punto.
Con frecuencia se consideran dos factores de concentración de esfuerzo para el mismo
punto. Por ejemplo, un agujero para dar paso al aceite colocado en el filete de una flecha
(201
escalonada. La escasa información disponible indica que los resultados acumulativos de los
(lel
Vista derecha
dos factores son mayores que el de cada uno de los factores individuales pero menor que el
producto de ambos factores. Sin embargo, Lipson y Juvinall sugieren se use el producto de
ambos factores teóricos de concentración de esfuerzo en la ecuación de sensibilidad de
muesca (3-29) o (3.30) para obtener K¡ o
Ilf) «;
Un buen diseñador deberá hacer todo lo posible para eliminar áreas con concentraciones
de esfuerzo de valor alto. Una inspección en la Fig. 3-30 nos indicará que el factor de
concentración de esfuerzo podrá reducirse mucho si las trayectorias de las líneas de flujo de
las fuerzas no tienen cambios agudos o no son líneas muy apretadas. La Fig. 3-22 ilustra
varias formas mediante las cuales los cambios geométricos pueden contribuir a reducir las
concentraciones de esfuerzo. Obsérvese que las modificaciones mostradas en la Fig. 3-32
permiten a las líneas de flujo de fuerza pasar a través del espécimen más suavemente que para
el caso de que no se tuvieran modificaciones. En otras palabras, es deseable reducir o
eliminar los cambios abruptos en la dirección de esas líneas. Las Figs. 3-33b, d Y f muestran
también formas para reducir las concentraciones de esfuerzo debidos a ajustes por fuerzas.

(lhl (2hl

SECCION 3-29

Una ecuación de trabajo

para esfuerzos por fatiga
Los diferentes factores de reducción del esfuerzo por fatiga se utilizan para obtener una
(2i
(li)
l ecuación modificada (es decir, de trabajo) del esfuerzo por fatiga.
708.
Propiedadesmecánicas
Propiedades mecánicasde de
loslos materia/es
materia/es de ingenierfa
de ingeniería 135 137
136 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Esfuerzo de tensión
SECCION l-JO
¿-
por rozamiento, y el diseñador deberá hacer algunos ajustes en el diseño para relevar los Efecto de algunos factores importantes
A 8
no cuantitativos
,
SV{)~
/ /I
efectos acumulados del rozamiento.) En la Fig. 3-33Momento se muestran algunas formas para
\ flexionan te ".,-1~.LLL.~""-'-'-
/ /1 111
9i:í:i<I----,\
reducir el rozamiento en flechas sujetas a torsión y flexión ajustadas por presión. ___ +-)
variable Fatiga por rozamiento /

J La fatiga por 'rozamiento / / cuando dos piezas apareadas, que están en contacto directo,
_______e vo ~_.J .ocurre
sufren rozamiento
Deformaci6.n del oj"
entre ellas debido e a vibraciones o a cargas repetidas. El rozamiento
Tratamiento térmico compresión ___________________________________'eL _______ L Deformación
generalmente está confinado a áreas locales y contribuyen al deterioro de las superficies de
El tratamiento térmico adecuado puede ser muy benéfico en cuanto al mejoramiento de las de tensión
-5 -.¡
contacto. Este deterioro puede ocasionar que las superficies dañadas empiecen a
Deformación i
'0 ,

propiedades de fatiga de un metal. En particular esto es una de las diferentes formas de Deformación
resquebrajarse. Esto conduce a una reducción de la resistencia por fatiga, y quizá a una
_yl/ -- ... plástica ~~i~
introducir esfuerzos residuales los cuales, usados adecuadamente en el diseño, podrán ser de fractura eventual. Las aplicaciones en las cuales se presenta el problema de fatiga por
efectos benéficos en reducir los danos debidos a la fatiga. Los esfuerzos residuales se ,- Deformación total----j ~;SvP
rozamiento o corrosión debidas a rozamiento son el referente a ajuste por presión de
clasifican en dos categorías. En macroesfuerzos y microesfuerzos, los macroesfuerzos son diferentes elementos en flechas o pernos, flechas y juntas acuñadas, uniones atornilladas o
esfuerzos que pueden obtenerse cuantitativamente y están basados en análisis elástico- remachadas, uniones con resortes, uniones acanaladas, bolas y cojinetes de bolas, cojinetes de
plástico. Los microesfuerzos son aquellos esfuerzos que se relacionan con la estructura bolas y flechas, cojinetes de bolas y alojamientos, muñón del cigüeñal, pasadores de
granular, su carga y deformación o deslizamiento. Por tanto, estos esfuerzos son descritos articulación, abrazaderas, etc. Obsérvese que los ejemplos representan casos tales como
Rg. 3-33 (a) Flecha ajustada por presión y sujeta a torsión. (b) Alivio al
por medios cualitativos. Antes de seguir adelante, será de utilidad describir cómo un ajustes por interferencia, uniones remachadas y atornilladas y cojinetes de bolas y rodillos, en
problema del rozamiento debido a la torsión permitiendo así mayor libertad
esfuerzo residual puede de
de movimiento ser los
introducido
elementosenparaun metal.
reducir el deslizamiento. (el Flecha los cuales se tiene poco o algo de presión, pero que desarrollan presiones altas de contacto
Paraajustada
fines deporilustración,
presión ysupongamos que(dl,
sujeta a flexión. una(e)barra
y (f)rectangular de acero suave libre de
Diferentes alternativas debido a cargas repetidas que conducen a fallas por rozamiento.
esfuerzo para
está disminuir
sujeta a el unrozamiento
momentocausado
flexionante
por lapuro
flexión. suficientemente
1\1 Pueden obtenerse grande
otras que cause
mejorías
que la barra preesforzando
se vuelva por completo(es decir, compresión
plástica, en la superficie)
Observando la Fig. 3-34a,aquella parteel trazo de la
vemos
de la flecha que no resulte beneficiada por el aumento de flexibilidad del
trayectoria OAB sobre la curva esfuerzo-deformación. La distribución del esfuerzo sobre la
elemento exterior a la flecha. Corrosión por rozamiento
barra es como se muestra en la Fig. 3-34b. Ahora poco a poco se va quitando el momento
flexionante hasta eliminarlo. La eliminación de M permite que el material vuelva a su La corrosión por rozamiento es con frecuencia clasificada como parte de la fatiga por
estado anterior (por efecto de resorte) y que la curva esfuerzo-deformación sea regida por la rozamiento, pero en realidad es diferente y tiene naturaleza propia. En la corrosión por
ley de Hooke. Esto se efectúa a lo = CRCsCFCw(I!K¡)S~
Se largo de la línea Be, Ses paralela
= a OA tal como se indica í3-32a)en rozamiento las cargas repetidas son débiles como para causar fracturas por fatiga y el
la Fig. 3-34a. Obsérvese que ahora se tiene una deformación permanente Oc. En la Fig. 3- material empieza a dañarse (descomposición térmica o corrosión) por las orillas de las partes
CRCSCFCW(1/K¡s)S~s (3-32b) que están en contacto o bien, en un área localizada. De hecho, podemos pensar de la fatiga
34c se muestra la distribución del esfuerzo sin carga. Mediante la superposición de la curva
donde
elástica sin carga de la Fig. 3-34c con la curva de cargado plástico perfecto de la Fig. 3-34b por corrosión como un tipo de daño que está asociado con el desgaste, superficie dañada y
se C R = factor
obtiene de confiabilidad
la curva (de la que
de la Fig. 3-34d Ec. 3-23)
es la distribución final del esfuerzo. La parte d despojos acumulados. Por otra parte, acerca de la fatiga por rozamiento podemos pensar que
Cs = factor
muestra de corrección
la distribución del por tamañoresidual
esfuerzo (de la Ec. 3-24) de la barra, causado por el flujo
a través es un daño causado en términos de una fractura directa.
F = factor
Cplástico. de corrección
Observando conpor acabado
cuidado de la superficie
la parte d nos indica (deque
la Fig.
las B-3
fibrasApéndice
extremas,B)las cuales Factores tales como atmósfera, materiales, temperatura, humedad, carga, frecuencia de la
w = factor de corrección
Coriginalmente estaban a por compresión,
soldaduratienen ahora 3-3)
(de la Tabla S: = residuales de tensión y las
esfuerzos carga, número de ciclos, movimiento relativo entre partes (es decir, deslizamiento),
fibras inferiores,
esfuerzo que del
de fatiga originalmente
material estaban a tensión tienen ahora esfuerzos residuales de lubricación, acabado superficial y estrechez de ajuste contribuyen en parte a la rapidez de la
K¡ = factor de concentración de esfuerzos por fatiga (del Apéndice B¡ K¡s =
compresión. corrosión por rozamiento. Algunos de estos factores pueden ser controlados; pero el diseñador
El proceso de templado usado en de el corte
tratamiento térmico de un acero puede tam bién debe saber como eliminar o reducir la corrosión y la fatiga por rozamiento. Se debe considerar
factor de concentración de esfuerzos por fatiga
introducir esfuerzos residuales en la superficie, ya sean de tensión, o de compre sión. De (1) el cambiar la combinación de los materiales apareados (véase la Ref. 16], (2) usar un
estos dos esfuerzos el que finalmente se tendrá dependerá de si el templado fue térmico o lubricante tal como MoS2 (disulfuro de molibdeno) en .combinación con jarabe de maíz, grasa o petróleo, (3)
de siLos
fuecoeficientes
tanto térmico encomo metalúrgico.
las Ecs. 3-22a y b Por ejemplo,
se usarán considérese
cuando que la barra
se les requiera. circular
La Ec. 3-22 esde inserción de placas de plástico (por ejemplo, teflón, nylon) o hule entre las superficies de contacto, (4)
acero mostrada en
importantísima en problemas
la Fig. 3-35dehafatiga.
sido calentada
El diseñadorarriba de suademás
puede temperatura supercrítica
decidirse a reducir(por
el galvanoplastia con cadmio, níquel o zinc, (5) introduciendo por medios mecánicos esfuerzos de compresión en
ejemplo,
valor de 1500 °F) de modo
Se calculado por la queEc.básicamente
3-22a portodo el acero
factores es austenítico.
debidos a esfuerzosEl espécimen
de tensiónes las superficies (por ejemplo, martilleo, rolamiento) o por algún método de tratamiento térmico (el método 5 es
entonces templado
superficial, inclusiones (pornoejemplo,
metálicas,en efecto
aceite,delagua o salmuera)
tratamiento y forma
térmico, flujo una estructura
y tamaño de particularmente efectivo para el caso de ajustes de interferencia, o (6) aumentando la carga de con tacto de tal
metalúrgica
grano, (que es, perlita, bainita
etc. Infortunadamente no se otienen
martensita)
valoresdecuantitativos
acuerdo a la para temperatura del templado
estos factores. Los manera que se elimine el movimiento. (Si el movimiento relativo no es completamente eliminado el incremento
y al tiempo.
valores asignados (es decir, menores que 1 si los efectos son perjudiciales y mayores si son de la carga de contacto empeorará el daño
Analizando
benéficos) dependeránsecuencialmente
de la experienciaeste delproceso rápido,
diseñador, criterioencontramos
y observaciones que de debido
trabajo.al
enfríamiento,
Esto la superficie
y otros valores de la barraque
no cuantitativos (mostrada
afectenpor S;., serán
a S:la yparte gris enanalizados
la Fig. 3-35) tien-
en la Seco 3-
30.
 -1.55"'0-
.r

!-

"
Esfuerzo de comceesón
(a) I

- 1 .5Syp ___,
,-, ----- ~-)yp

,--

ESCUELA U:'JiV,=PS\TAR1A \
e
:~r,~,\ '1:-' i', ¡-= ,".,=n AC:.\JA \
P Ol ¡
' i CUI'\;¡·_¡·---.. ""'-' - ~ '_.---.. ~

B:B =- '-'~- ,
~-'¡

Fig.3-34 Modelo ideal elástico-plástico para obtener un esfuerzo residual en las

fibras exteriores de una barra (viga). La magnitud del esfuerzo en la parte (a) es
obtenida observando que, por condiciones de equilibrio el momento de I.a
distribución del esfuerzo triangular tomado con respecto al eje neutro es Igual al
momento de la distribución del esfuerzo rectangular tomado con respecto al
mismo eje. La magnitud del esfuerzo residual es obtenida algebraicamente
sumando los valores del esfuerzo de las partes (b) y (e) para obtener la parte (d).

de a contraerse. Sin embargo, esto encuentra dificultades de efectuarse por lo caliente del
núcleo. Se tiene entonces que momentáneamente la capa superficial se encuentra a tensión
mientras que el núcleo está a compresión. 8 Después, a medida que se endurecen las ~apas
exteriores. y se forman cristales (por ejemplo martensita), el esfuerzo es reducido un poco
debido a que la transformación a martensita causa una ligera expansión en el volumen. Para
entonces, la superficie estará más fría; sin embargo, el núcleo sigue caliente pero continúa
enfriándose, y por tanto, habrá

8Las grietas superficiales pueden desarrollarse en los materiales frágiles debido a gradientes de temperatura alta y al
subsecuente enfriamiento con el tratamiento térmico. A este agrietamiento se le llama astilladura.
709.
Propiedades mecánicas de los materiales de ingenierfa 141
I I I ,,¡¡,
140 Diseño de máquinas- teoría y práctica

1
Acabado con perdigones .•••...•
138 Diseño de máquinas- teoría y práctica Propiedades mecánicas de los materia/es de ingeniería 139
300000 I
Pulido
200000~i --------~--------
acció na Esta
ElI pulido manocontracción -.;.__
en dirección del núcleo
paralelacausa
a laI nuevamente contracción
carga (con lija en la parteproduce un
fina de esmeril)
N~
En ocasiones
o es deseable dar tratamiento térmico sólo en la superficie de una pieza, con
t No penñqcnes ./
. ; dicha superficie permanezca dura mientras que el resto sea sueve y tenaz. Por lo
el fin de que
mayor aumento de la resistencia a la fatiga que el producido por electropulido (16]. La g
i
razón
con r de este. fenómenoI es indicado por Cina (19] y se debe al ligero , trabajo .en, Pfrío de'1la z 100000~======~+---~=-~=====t============::J
común, se emplean dos métodos para lograr este objetivo, éstos son el de endurecimiento por
i i Sin
externa
superficie Y tratará
timo, amenor
causada
medida
I
de por
reducir la tensión
el pulido
que eleliminar
mientras
mecánico.
núcleo eladquiere
queembargo,
el núcleoel~ste en tensron.
pulido .~r u - tiene un
electrolítico la flama y];;el de endurecimiento por inducción (véase la Seco 2-9). En ambos métodos se
I
efecto I
o puede beneficiola del
temperatura
trabajo ennecesana
frío. Las para la forrnacíon
técnicas modernas de de calienta la superficie del acero, lOOdespués éste es templado rápidamente, Esto produce un
10 000
000
martensita.electrolítico
rectificado éste se expande. Esta expansión
no causan actúa ahora
efectos residuales ,sobre la acabados
produciendo capa externa, la cual está
superficiales de esfuerzo residual, así como también una superficie
Ciclos de vida endurecida. Si 000
el acero es de alto
5bastante
a 10 ¡J.. dura y no se mueve fácilmente con el nucleo. Co~o resu.ltado de esto, el esfuerzo contenido de carbón o es de aleación, la superficie calentada sufrirá un incremento de
Fig. 3-36 Efecto del acabado con perdigones sobre la resistencia a
en la capa exterior de la barra es cambiado a tensión o. bien tra.ta de reducir el esfuerzo de volumen debido a la formación de martensita. Quedará entonces un esfuerzo residual de
fatiga para acero de resortes. [Cortesía de WheelabratorFrye, Inc.]
compresión. En la Fig. 3-35b se muestra el perfil de la dis- compresión en la superficie. Por el método de endurecimiento por inducción, la profundidad
Tratamiento mecánico de superficies del endurecimiento es de aproximadamente 0.100-0.200 plg, dependiendo del contenido de
tribución del esfuerzo resultante. .
El tratamiento de superficies
Por otra parte, si la barraenhaelementos
sido calentadade máquinas puede
hasta 1200 °F, tener un efecto
temperatura bajamuypa-marcado carbón, constituyentes de la aleación y del medio en que se efectúe el templado. Por endure-
tanto
ser
en las
ra formar
positivos
volumen
propiedades
austenita, no sede
o negativos,
al haber
fatigauna
tendrá
dependiendo
enfriamiento.
como
Las fibras
en la de resistencia
transformación
delexteriores
estática. con
de fase asociada
proceso particular
Estos
de la barrainvolucrado.
unefectos
mostrada en Como
merementopueden
la Fig.antes
de
3-35 se
+
cimiento a la flama, la profundidad varía entre y 1- plg de espesor. Es de interés conocer
que las piezas endurecidas por la flama o por inducción ajustadas a presión (por lo mismo
indicó muchas operaciones de esrnerilaje lOO 000
enfriarán y tenderán a contraerse antes quenoel son benéficas
nú~~eo. La ca~aporqueexteproducen
rior estaráesfuerzos
sujeta a sujetas a erosión
N
por rozamiento) muestran una gran resistencia a la falla por fatiga debido al
'"
residuales de tensión
tensión mientras que indeseables
el núcleo está en enla superficie
compresión. delAmaterial.
medl~a que Por otra parte,más
se enfría un cuidadoso
el núcleo, esfuerzo residual
Q.
de compresión que se tiene en la superficie,
esmerilaje
éste tiende ya contraerse
pulido subsecuentes
Y hace quepueden la capaproducir
exterior en la superficie
se comprima, esfuerzos
porque residuales
esta capa ya se de
ha "
Cualquier otra forma de tratamiento térmico además de los ya mencionados producirán
compresión
enfriado y est~deseables. El endurecimiento
a t~:npe:atura ambiente. Enpor la flama o el
consecuencia, pornúcleo
inducción
estaráseguido por La
en tensión. un esfuerzos residuales en las piezas tratadas. El tipo de esfuerzo y si éste es benéfico o
dlstnbuclOn
templado puede
final producir
del esfuerzounasesuperficie a compresión benéfica o esfuerzos de tensión perjudicial depende de muchos factores y el tamaño y la forma de la pieza son muy
adversos -aun grietas,
muestra en la Fig. 3-35c. dependiendo de la rapidez del templado y del medio de enfriamiento, importantes. Algunos de los demás factores son contenido de carbón, temperatura de
etc Nótese que el procedimiento del tratamiento térmico involu~ra tanto cont:a~- calentamiento, tipo y temperatura del medio usado para enfriamiento y rapidez del
ción Hay
térmica
varioscomo cambiodedetrabajo
procesos fase por enexpansión
frío que del volumen,para
se emplean mIentras
producirq~e esfuerzos
el último enfriamiento. Si se le pone poca atención a la operación del tratamiento, y no se toma en
residuales
proceso sólo de involucra
compresión en la superficie.
contracción térmica. En Estos métodos
general, son limpiados
el templado con perdigones,
independientemente de cuenta la forma física de la pieza, no únicamente se tendrán esfuerzos residuales
rolado superficial,
la temperatura martilleo
inicial, debeneumático,
efectuarse estirado
con mucho y revenido.
cUl,dado Deya estos
q~emétodos,
d.e otra elmanera
limpiado se desfavorables, sino que también habrá falla debido a lo que es llamado "agrietamiento de
con perdigones
tendrá y el rolado
una superficie superficial
alabeada o agrietadason las lo operaciones
cual sena muy más perjudicial
frecuentemente para empleadas.
el material temple" [1]. La temperatura de la superficie calentada, la dureza final de la superficie y la
Todos
cuandolos métodos
se le sujete acausan
cargas estiramiento
de fatiga. de las fibras superficiales del metal más allá del profundidad del endurecimiento todo en combinación determinará la afinidad de una pieza
puntoDebido
de cedencia
a que pasándose
las fallas pora lafatiga
región sonplástica.
siempreLas capasadel
debidas material
tensión, un que estánre-
esfuerzo por abajo hacia su agrietamiento; a su vez, el tamaño de la pieza y el contenido de carbón serán
de la superficie,
sidual de compresión permanecen
ayudaráen la región elástica
a contrarrestar y regresan a su longitud
el efecto. , . original cuando compatibles con la dureza y profundidad para evitar el agrietamiento.
termina la operación
Al realizar del trabajado
un proceso de tratamiento en frío. Esto da
térmico, esfuerzo
es común de compresión
especIficar a las fibras
la tempera- El tamaño del grano, el cual varía con el tratamiento térmico se le considera de poca
exteriores -las capas
tura para relevar los del material
esfuerzos abajo deno
residuales la deseado~.,
superficie (es
Sindecir,
embargo,el núcleo) permanecen
debe tenerse en
cuidado importancia en la fatiga [4]. Aparentemente, el único efecto importante en el tamaño del
tensión.
de que el esfuerzo de compresión en la superficie no vaya a cambiarse a es- grano es que tanto la dureza como la resistencia (es decir, sensibilidad a la muesca) aumentan
El perdigonado es realizado por uno o dos tipos de máquinas. Una máquina arroja al disminuir el tamaño del grano.
fuerzo de tensión. '
perdigones a altaantes
El método velocidad,
descritolo(eshacedecir,desde una rueda
templado centrífuga
y revenido y es capaz
subsecuente) de arrojar un
no solo
gran volumen
produce de perdigones
esfuerzo de compresión sobre en la superficie
la superficie quedeestá
unasiendo
piez~tratada.
,de aceroParaSl?O
producción
que ademásde
grandes volúmenes
proporciona se prefierea través
un endurecimiento máquina tipolacentrigufa.
de toda La otra máquina
seccion. El gr~dl~nte de durezausa aire
a medida
comprimido para "arrojar"
que nos alejamos los perdigones
de la superficie hacia aelalta velocidad.
centro, variaraEste
de método
acuerdoesa empleado
la rapidezcon del
frecuencia para la limpieza de partes difíciles. tales como agujeros, recesos, etc. La limpieza
templado del medio en que se haga el temple, y de acuerdo al tamaño y forma de la pieza
con perdigones produce acabado superficial con rugosidades de aproximadamente 65 a 200 Esmerilaje
(véase la Seco 2-8).
rnplg (micropulgadas).
Hay mucha evidencia [17, 18] que muestra que el esmerilaje produce esfuerzos residuales de
El efecto positivo del/ Esfuerzo
acabado superficial con perdigones puede ser muy significativo y
residual
tensión desfavorables en la superficie de los aceros que hacen disminuir la resistencia a la
a veces extraordinario. En las Figs. 3-36, 3-37, 3-38 y 3-39 así como también en la Tabla 3-
fatiga. Sin embargo, otros investigadores han encontrado que mediante un esmerilaje
4 se atestiguan estas mejorías. Las Figs. 3-36, 3-37 y 3-39 son obvias y no necesitan
cuidadoso en la dirección longitudinal de piezas redondas y planas no efecta adversamente
comentarse. En la Fig. 3-38 se muestra claramente la profundidad del esfuerzo de
las propiedades de fatigas (por ejemplo, el acero AISI 521 000 con 20070 de vanado, el cual
compresión causado por bolitas de diferentes diámetros. Es deseable que la profundidad del
fue templado y revenido hasta C 45 y 59 Rockwell). Para los casos en que el esmerilaje no se
esfuerzo residual sea lo suficiente para evitar cualquier tendencia de falla superficial debida
realizó con cuidado, el esfuerzo último de fatiga fue reducido en casi 25 OJo, Sin embargo, el
a cargas repetidas. En la Tabla 3-4 se muestra la mejoría
(al (bl (el limpiado con perdigones o perdigonada, logró recuperar la resistencia de fatiga original.
Fig. 3-35 Patrón de esfuerzos residuales causados por el templado.
144 Diseño teoría y prácticaalTratamiento previo Propiedades mecánicas de los materia/es de ingeniería 145
Material de máquinas-
Espécimen trabajado en frío

Roiamienl0 en trio
Tabla 3-5 Efectos del rolamiento en la superficie respecto a los esfuerzos últimos de fatiga para En un resumen preparado por E. R. Gadd [30] se indica que la carburización y
SAE 1045 materiales
Barra espedficos. Normalizado endurecimiento producen mejorías de 32 a 1050/0 para especímenes sin muesca y de 82 a 230%
SAE 1045 AgUjerado T emolado y revenido
para especímenes con muesca. En particular, la ventaja de la carburización resulta grandemente
Superficie
SAE 1045 AgUjerado Templado y revenido
previa al trabajado Aumento en el esfuerzo
mejorada cuando la profundidad de la capa (es decir, el espesor de la superficie endurecida) es más
SAE 1045 Barra Normalizado
SAE 1045 Con muesca
en frío último de fatiga. % profunda que algunos defectos superficiales o elevadores de esfuerzo. Esto es debido al hecho de
SAE 1045 Con muesca que la superficie endurecida está en compresión.
SAE 10!i0 Ajuste por presión Normalizado
La carburización produce una superficie endurecida sobre el material con una gama de dureza
3.1 N, Ajuste por presión Normalizado

0.35 e Rosca Templado y revenido Rockwell C de 58 a 63 obtenida con un revenido de 300 a 400 °F después de endurecido. Son muy
0.20 e Barras Rolado en caliente
importantes para el diseño el espesor de la superficie endurecida y su dureza. Estos dos parámetros
Aleación de acero Flecha con filete Normalizado y revenido
son funciones del tiempo y temperatura [11]. El espesor de la superficie endurecida varía desde
+
Aleación de acero Flecha con filete Normalizado y revenido
Aleación de acero
Pulido
Flecha con filete Templado y revenido
pocas milésimas de pulgadas hasta cuando más plg. La práctica común especifica que para
Pulido 52 "endurecimiento superficial ligero" el espesor es de 0.02 a 0.04 plg, para "endurecimiento su-
Pulido 33
Maqumadc 27 perficial medio grueso" de 0.04 a 0.06 plg de espesor y para "endurecimiento super ficial extra
MaQuinado 120 grueso" el espesor es mayor que 0.06 plg. En la Fig. 3-40 se muestra un perfil de dureza
Maquinado 52
Maquinado 150
representativa contra profundidad para un espécimen carburizado.
Maquinado 33 El problema que se le presenta al diseñador al especificar la profundidad de la dureza de la
Maquinado 33
Rolado en caliente 01
superficie endurecida, es saber qué es lo que fallará primero, si la capa superficial endurecida o el
Pulido 68 núcleo de la pieza cuando se le sujeta a una carga especifica. Lipson y Juvinall [10] presentan un
Pulido 56
Pulido 30 modelo analítico que puede ser de utilidad para el diseñador en la solución de su problema.
Aunque, como se muestra en la Fig. 3-40, la dureza varia inversamente con la profundidad de la
superficie endurecida, el modelo supuesto por Lipson y Juvinall considera dos niveles de dureza
distinta. El primero es el de la capa exterior, el cual es de dureza uniforme a través de su espesor.
El segundo es el núcleo,lOO el cual también es de 1dureza
000 uniforme pero la no 000
tan duro como la capa
000 000 000
exterior. Para una explicación más detallada de este
Ciclos concepto, el lector debe-
de falla

rá consultar la Ref. [10]. E S e u E L A U i\! : \j e P. s 1 T A R i /-'

Fig.3-37 Efecto del acabado con perdigones sobre engranes
POLlTE~i\jI=,0 ::: E =.j,RT AGE\i,'\
rectos y helicoidales carburizados usados en automóviles.
[Cortesía de Wheelabrator-Frye, Ine.]

muy marcada de resistencia por fatiga obtenida con el perdigonada. Sin embargo, la mejoría
que se obtenga dependerá de la condición de la superficie del material. Es lógico que el
proceso de fabricación que produzca acabado de superficie "lo más rugoso" se le producirá la
máxima mejoría en su resistencia a la fatiga.
La roladura de la superficie" mejora las propiedades de la fatiga, al igual que el acabado
con perdigones, causando que se tenga esfuerzo residual de compresión en la superficie. Sin
embargo, con el rolado en la superficie es fácil obtener esfuerzos de compresión a
profundidades mayores. Estas profundidades pueden ser calculadas (24, 25, 26], dando este
método una base más racional que el acabado con perdigones.
En el método se usan conjuntos de rodillos endurecidos que presionan fuertemente
contra la superficie trabajada. Este procedimiento no es de uso universal como el
perdigonada y se le usa principalmente para trabajado en frío de superficies

9 No confundir este término con el acero rolado en frio, el cual es un método de fabricación de un acero estándar que se
consigue en almacenes. El producto es continuamente reducido en su tamaño por medio de un tren laminador.
710.

70r------------------------------------ Propiedades mecánicas de los materiales de ingeniería 147

r Otros métodos de endurecimiento superficial son cianurado, carbonitrur ado , inducción,

y endurecimiento por la flama (este último método analizado anteriormente en la sección de
5l tratamiento térmico).
I

5oL--!

FUENTE: C. uoson. G. C. Non, L. S. Clock: Stress and Streoqtti 01 Manulactured Parrs. McGraw·Hill Book Co.. ínc.. New York, 1950.

efectuadas con el método de la viga en rotación, el acero normalizado AISI 2317 de ~ plg tiene
un esfuerzo último de fatiga de 48 000 lb/plg-, Este mismo acero fue después carburizado (0.05
plg superficial), templado en agua y revenido. La prueba de fatiga de la viga en rotación para el
espécimen tratado mostró un esfuerzo último de fatiga de 120000 lb/plg- -un incremento de
150070-. La misma prueba para un acero AISI 2513 normalizado, cuya resistencia última de
fatiga era 54 000 lb/plgantes de la carburización, fue de 123 000 íb/plg- después de carburizado
-un aumento de 123%.
En otras pruebas [28] efectuadas en un acero de 0.2070 de carbón, en una barra
de 0.3 plg de diámetro con esfuerzo último de fatiga de 33 000 lb/plg-. Después de la
carburización con un espesor de endurecimiento de 0.03 plg, el esfuerzo último de fatiga se elevó
Nitruración
hasta 45000 lb/pig-. Esta prueba produjo sólo un aumento de 36.4%, pero no obstante creció. El
mismo acero con agujero radial tenía un esfuerzo de fatiga de 48 000 lb/plg? en prueba antes de La nitruración (véase la Seco 2-9) produce algunos resultados similares a la carburización pero no
ser carburizado y 62 300 lh/plg- después de carburizado. Esto demuestra cómo la carburización produce la distorsión causada por un templado severo de la carburización porque no requiere
puede compensar el efecto producido por la concentración de esfuerzo. 10 El mismo material tratamiento térmico después que el acero es calentado por abajo de su temperatura crítica. Sin
cuando se probó [27] en fatiga torsional reversible mostró una mejoría de 159% (de 17 000 embargo, la nitruración induce esfuerzos residuales altos junto con un incremento marcado de
lb/plg- hasta 41 000 lb/plg ) en el esfuerzo último de fatiga. resistencia y es más caro que la carburización. No todos los aceros pueden sar nitrurados, el
Cuando la fatiga constituye un factor de mucha importancia son más deseables los engranes proceso está reservado para ciertas aleaciones de acero.
carburizados y endurecidos que los engranes con endurecimiento completo. En las pruebas [29] El espesor necesario en la superficie endurecida, depende del desgaste que experimente la
se ha demostrado que los engranes carburizados y endurecidos mejoran la resistencia de fatiga de pieza, de la distorsión de la pieza debido al maquinado del tamaño y for ma de la pieza, y del
20 a 90070 con respecto a los engranes endurecidos en un medio de aceite o aire. esfuerzo último de fatiga tanto para el núcleo como para la superficie. El espesor de la superficie
endurecida varía con el tiempo de nitruración y se efectúa entre 925 y 1000 o F, dependiendo del
material. El espesor puede ser desde pocas milésimas de pulgada hasta 0.030-0.040 plg.
Obteniéndose el último espesor en un tiempo de 60 a 100 h, aunque el nitrurado es sobre todo un
proceso para endurecimiento superficial ligero.

10 Cualquier operación de maquinado (por ejemplo, taladrado, ranurado, etc.), debe efectuarse antes de la
carburización.
711.
~ Propiedades mecánicas de los materia/es de ingeniería 149
148 Diseño de máquinas- teoría y práctica
N

'"
'3.
SECCION3-31 ESCUELA L.::.:v'::::;3! I ¡:",~iA I
2 100
Deslizamiento POLlTc'::;¡':¡C::A =_,:: :_:'.~_;- r~,=~JA I
~" 60 B 1 8 L , {J , :=.~.' ' , 1
"
-o Los materiales sujetos a carga estable y a temperaturas elevadas por un periodo largo de
o 40
.s Espesor efectivo del endurecimiento superficial tiempo, empiezan a deformarse plásticamente; esta deformación es llamada deslizamiento o
escurrimiento plástico y es dependiente del tiempo porque la deformación aumenta con el
j 20
tiempo hasta producirse la fractura. Como se indicó en la sección anterior, la falla por fatiga
Corrosión
100
20 rI R asistencia de tensión
pll a RT
probablemente ocurrade
La corrosión
embargo,dedebido a que
a un
unatiempo
las tuberías
menor
superficie
de las
que elproduce
metálica
plantas
correspondiente
de fuerza
efectos muy
operando
a la dañinos
con
resistencia estática de los metales porque, en última instancia causa una reducción
vida delsobre
turbinas
material.
de
las pro
vapor
S.npiedades
o de la
olL ~ __ J_~
70 000 Ibl
80 i __ L-~~--~~ de gas, sección
las tuberías para procesos químicos y refinerías, el equipo para
transversal y puede eventualmente provocar la falla. Al efecto combinado de procesamiento de
40~ alimentos, etc., están
corrosión diseñados
y esfuerzo sobrepara operar a temperaturas
las características altassepor
de resistencia periodos
le llama grandes
corrosión pordeesfuerzo.
1
60 tiempo, Cuando
existe gran interéses en el fenómeno de deslizamiento o escurrimiento variable Este
y esfuerzo plástico.

J
! la carga variable, la combinación de corrosión se le llama
I interés no se reduce
fatiga sólo a posibles
por corrosión. fallas que,
Resulta obvio por ruptura,
de acuerdo sinoa que incluye
lo poco fallas ahora
que hasta por grandes
se ha visto de

r
40 I 1060 deformaciones
fatiga, que
que puedan hacer inde
la probabilidad operativo
falla poralfatiga
equipo.es mucho mayor por lo rugoso de la superficie y
JO L Espesor total del

712.
713.
20 ¡_endureCimiento superficial ~ Núcleo I Infortunadamente, no se tiene
las marcas de picaduras una relación
causadas entre esta deformación y las propiedades
por la corrosión.
mecánicas deLauncorrosión
material apuede temperatura normal, pero
controlarse de diferentes hay muchos
maneras: factores que se relacionan
(1) seleccionando el material
Superficie Espesor abajo de la superficie
con el deslizamiento, incluyendo cambios metalúrgicos. En
adecuado para las condiciones del medio ambiente asociadas, tales como consecuencia, este complicado
acero inoxidable,
Fig. 3-40 Perfíl representativo de la dureza de una pieza fenómeno no ha sido
aleaciones debien analizado
cobre, titanio,experimental
etc.: (2) usando o totalmente explicado
recubrimiento en teoría.tal
no metálico Entonces,
como película
carburada. El espesor total del endurecimiento indica el
Resistencia de tensión si al diseñador
orgánica,serevestimiento
le presentasecon algún problema
película referente
de plástico a deslizamiento,
y lacas; (3) revestimiento la fuente más
de cerámica, tal
espesor120total
000 Ibl pll
de a penetración del carbón. El espesor
RT confiablecomo
de información
porcelana; (4) serátratamiento
un programa de prueba
superficial bajo condiciones
electroquímico, realesrecubrimiento
tal como simuladas. Laanódico
efectivo del endurecimiento superficial es aquel que se
encuentra abajo de la superficie del espécimen para el cual vida de operación
con aluminio queosemagnesio;
espera tenga la mayor parte metálicos,
(5) recubrimientos de los equipostales diseñados,
como de zinc; en las(6)que se
inmersión en
se tenga una dureza Rockwell C mayor de 50. El espesor tenga deslizamiento
caliente deles metal generalmente
base en de 10 a 20plomo
zinc, años. Parece
o estaño;ser poco(7) probable
protección que catódica
se hagan y (8)
del endurecimiento y la altura efectiva, son parámetros de pruebas electrodeposición
de mucha duración 12 dedecromo,
tiempo, aunque
níquel, los proveedores
cadmio, cobre, zinc, tienen
estaño algunos
o plomodatos sobredeel metal
diseño que deben ser cuidadosamente considerados y
pruebas base.
referentes a aleaciones de acero y metales no ferrosos.
especificados. [De Osear J. Horger (Ed.): ASME
Handbook. Metals Engineering Design, 2a Ed. McGraw- El revestimiento
Las llamadas pruebas de metálico
gran duracióncausa reducción de la resistencia
emplean tiempo de 1000 h.deEste fatiga.
es Generalmente,
el tiempo se
Hill Book Co., New York. 1965.1 postulaespecificado
recomendado, que la causa en principal
estándaresson de los esfuerzos
la ASTM, parteresiduales
1, Metals,en1958. el material depositado.
Las pruebas se El
realizan cocimiento
con un cuidadosoa temperatura
control de especificada (por ejemplo,
las condiciones de esfuerzo 600(carga),
a 800°F) mejora latiempo,
temperatura, resistencia de
fatiga en(alargamiento).
y deslizamiento algunas placas. Esahorrarse
Para posible se obtenga
tiempo una gran
se hacen mejoría
pruebas con un perdigo
simultáneamente para nado y
Se han desarrollado ciertos aceros nitrurados con excelentes propiedades de en -
durecimiento en la superficie y en el núcleo. Estos aceros son Nitralloy 1I 135 (modificado, cargas diferentes y constantes con diferentes especímenes del mismo material. yEldespués
después un recubrimiento. Sin embargo, con perdigonado, recubrimiento
cocimiento
procedimiento usualpuede llegarse
es trazar curvasa tener en un punto una
del deslizamiento resistencia
contra el tiempo, última
perode es fatiga
posible que sea mayor
tener
Nitralloy 135, Nitralloy N y Nitralloy Ez. Otros aceros que pueden ser nitrurados son
a la del metal base [11].
otras combinaciones. En la Fig. 3-42 se muestra el perfil teórico de una curva del
ciertos grados de acero inoxidable, aleaciones de acero tales como AISI 4140 y 4350 y
varios aceros para herramientas de alta velocidad. deslizamiento. Casi inmediatamente se produce la deformación inicial, la cual consiste de
Aparte de las numerosas ventajas obtenidas con la nitruración un punto muy deformación elástica más de deformación plástica, si la deformación sobrepasa el punto de
importante es el efecto sobre la resistencia a la fatiga en los aceros. Algunos resultados cedencia.Temperatura
En el primer paso se muestra una disminución de la rapidez del alargamiento debido
típicos [1] que muestran dicha mejoría se muestran a continuación: al endurecimiento por deformación. El segundo paso empieza a una deformación mínima
Las desviaciones grandes de temperatura tienen un efecto muy marcado en la resis tencia de
cuya velocidad de crecimiento permanece constante debido a los efectos de equilibrio entre el
fatiga de los metales y esto debe tomarse en cuenta en el diseño de plantas de fuerza (fósiles
endurecimiento por deformación y el recocido. El tercer paso muestra un incremento rápido
y nucleares), refinerías de petróleo, plantas de procesamiento químico, aviones supersónicos,
Esfuerzo último Esfuerzo último de de la velocidad del deslizamiento, acompañado de una fuerte reducción transversal junto con
de fatiga antes de fatiga después etc. Como puede observarse en la Fig. 3-41, los aceros al carbón y de aleación tienen un
de la mtruración Ibl plg2 la ruptura del espécimen.
Condición del espécimen la nitruración esfuerzo último de fatiga de valor grande a temperaturas bajas. Sin embargo, los aceros al
Ibíplg2 Cuando
carbónse tienen
muestran deformaciones
primero unagrandes,
mejoría el encambio
el valorendelel área de laúltimo
esfuerzo seccióndetransversal
fatiga cones aumento
40
suficientemente grande para
en la temperatura paraalterar
despuésel concepto
"caer" a de esfuerzo
medida que fijo a carga
continúa fija. Cuando
aumentando se da una Los
la temperatura.
Sin muesca 46
000 000 garantía,aceros
deberánde hacerse
aleaciónalgunos ajustes
no muestran para mantener
mejoría comparable; constante el valor del esfuerzo.
éstos inmediatamente muestran Sinvalores
Con muesca semicircular 2500 8700 embargo,menores
se tienede más interés por el segundo pa-
fatiga a medida que se aumenta la temperatura.
0 0

2400 80
Con muesca V
0 000

12 Losmetales electrodepositados se usan también para mejorar la apariencia, para reducir la fricción, para proporcionar
11 Es un producto de la Nitralloy Corpor atiou, una superficie resistente al desgaste y para reconstruir piezas que han sufrido desgaste.
714.
715.
Propiedades mecánicas de los materiales de ingeniería 151
150 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Al fin~.l del espectr~ en la parte superior, se tiene gran demanda en el campo de la
Pnmer1 generación de potencia por matenales que trabajan a temperaturas de 1000 °F o ma~ores. De
paso Segundo paso Fractura
manera similar industrias tales como de procesamiento químico refin.enas de pet~óleo,
(Deslizamiento
i OesJizamienro secundario! máqui~as para volar a altas velocidades, etc., requieren ~atenales que resistan la sevendad de
primario)
operación a temperatura elevada.
1 I

i
\ Efectos por temperatura baja
i
A ~edid~ que baj~. la terr:peratura, se tiene un aumento en la resistencia de cedencia,
resistencia de tensron, modulos elásticos y de dureza y una disminución en la ductilidad,. esto
para metales como el aluminio y las aleaciones de aluminio, las aleaciones de n1~ue.l, aceros
---1' austeníticos, plomo y cobre. Los aceros de baja aleación y aceros al carbon tlend~n a volverse
1 Deformación inicial
más quebradizos que los metales antes mencionados a temperaturas mas .ele~.adas. Lo
Tiempo horas
quebradizo es una indicación de la pérdida de tenacidad sobre una vanacion de pequeñas
Fig. 3-42 Curva ideal del deslizamiento por tiempo largo contra temperaturas (por ejemplo, véase la Sec. 3-21) c~.ando se hacen pruebas en las máquinas
tiempo. Charpy o Izod. La temperatura de transicien es aquella para la cual la energía del impacto es
reducida en un 50070 de su valor

so ya que no es deseable que el material entre al tercer paso. Por tanto, son trazados los datos Hasta 120 pies! lb
de la curva del deslizamiento contra el tiempo de 1000 h y el segundo paso es extrapolado
al número de horas de vida del equipo. Esto se hace para cada una de las curvas trazadas. Al
hacer esta extrapolación se supone que la prueba de 1000 h permite al material entrar en el
segundo paso y comportarse en una forma similar a
la mostrada en la Fig. 3-42.
El problema también puede resolverse algebraicamente si la curva del segundo
paso se prolonga hasta cortar la ordenada en "O (véase la Fig. 3-42). Entonces 1::0 puede ser
considerado como el deslizamiento incial y la ecuación de una línea recta representará al
primero y segundo pasos del deslizamiento. Se obtiene la pendiente, de. dt, de la línea para
un esfuerzo panicular. Se conocerán otras curvas del deslizamiento para el mismo material,
Resistencia de tensión
pero con diferentes esfuerzos, simplemente
160 000 Ib/pli a RTal calcular la nueva pendiente a partir de una
relación empírica. Los interesados en continuar este estudio deberán consultar las Refs. [1] Y
-200 +200 60 100
[9] las cuales a su vez proporcionan referencias adicionales. 0 0
Temperatura de prueba. F

Fig. 3-41 Efecto de la temperatura sOb,re el esfuerzo

último de fatiga para los aceros al carbon 1035, 1060 Y
para el acero de aleación 4340. [De Metals Hendbook;
8a. Ed. Vol. I The American Society for Metals, Metals
Park, Ohio.l

Si un componente mecánico está sujeto tanto a carga estable como a carg~ variable a
una temperatura relativamente alta, el modo probable de fall~ depender a del tiempo (véase
la Seco 3-31). Entonces a temperatura elevada y ?or penados larg_os de tiempo será la
resistencia de ruptura-deslizamiento del matenallo que determine la falla, y' la carga variable
podrá tener poco efecto. Se concluye q~e la falla (a temp~: raturas elevadas) debidas a fatiga
probablemente acurran a un tiempo menor red
ciendo la vida del material.
152 Diseño de máquinas- teoría y práctica 100
90 Propiedades mecánicas de los materia/es de ingeniería 153
dúctil. En la Fig. 3-43 se muestran algunos valores promedio de curvas de tenacidad
(energía en pie-libra) § 80
contra temperatura para una variedad de metales y aleaciones. En
la figura se observa con claridad que la gama de temperatura que causa el efecto de
x
quebradizo es relativamente pequeña. 70
'" el
o..
,e
o"
Efectos por temperatura elevada -
.§
60

Para pruebas de metales ::; con carga estática por corto 50tiempo y a temp~ratura,elevada,
>-
generalmente la resistencia <ti última a tensión, resistencia de cedencia, y modulos
'ü 40
elásticos disminuyen ede valor al aumentarse la temperatura mientras que las pro-
piedades de ductilidad "
"O
se aumentan con la temperatura. Figs. 3-44 y 3-45. Aquí se
"u 30
muestran gráficamente""O estas variaciones.
o
Las variaciones en la dirección de las curvas 20
N
de la Fig. 3-45 son causadas por
a;
cambios metalúrgicos,2 que ocurren al aumentar la temperatura. Esto se cumple sobre
w'"
todo para el acero. 10
El problema del diseño con temperaturas extremas 1 es muy especial para aquellos

casos en los que la información referente a propiedades del material no es muy abun-
dante. Es muy conveniente que el diseñador
Resistencia a tensión
I esté en contacto con el proveedor y con el
L final respecto a los mate-
departamento de pruebas •.... - antes de producir
-...
una decisión
/ ,/'
riales.
.•.•. ¡..., <,
.,,/ V
-,)r-, I 00

- ...•.•...•...• Reducción en área /1

-, ~ 90

....•
,
V /'"
.. ~ 80

"
..•...
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,,/ 70
r- r--- -:

- r-- ¡-.....
-r
V/ 60
..• ./

,,-
I I

Alargamiento / Punto de cedencia 50

I1
I 1
40

30
SECCION 3-32
716.
Otras propiedades de los materiales sensibles a la temperatura20
La civilización moderna está ampliando su esfera de acción y la variedad 10 de materiales que
actualmente están siendo usados a condiciones de temperaturas extremas. Para temperatura -300 -200 -100 10 20 30
0 0 0
baja, al final del espectro, los militares demandan equipo que trabaje a -60°F Y aún Ternperatura.v'F
menores. La industria
O del20petróleo requiere
400 temperaturas
600 de -1500F 1000
800 para sus procesos de
desparafinaje. El empacado 0 y congelamiento
Temperatura, de'F alimentos requieren algunas temperaturas Fig. 3-43 Tenacidad contra temperatura para diferentes metales.
tan bajas como -100 °F. La tubería de oleoductos en Alaska requiere de materiales que Obsérvese la disminución muy marcada del cambio de
resistan las mismas Fig.
bajas3-44 Efecto de que
temperaturas la requieren
temperaturalossobre la
militares. El campo de estudios tenacidad ocurrida en un rango estrecho de temperatura. [De V.
resistencia y ductilidad para un acero bajo en M. Faires: Design of Machine Elernents, 4a. Ed. The Macmilla n
criogénicos ha crecido muy rápida-
carbono, ASTM A 2128. Company, New York, 1965.]
mente en los últimos años.
152 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
Propiedades mecánicas de los materia/es de ingeniería 153
100
dúctil. En la Fig. 3-43 se muestran algunos valores promedio de curvas de ten~cidad
(energía en pie-libra) contra temperatura para una variedad de metales y aleaciones. En
90
la figura se observa con claridad que la gama de temperatura que causa el efecto
de quebradizo es relativamente pequeña.
§ 80

x
N
70
Efectos por temperatura elevada O>

a. Fig. 3-45 Cambio del módulo de

Para pruebas de metales con carga estática por corto 60tiempo Y a temp~ratura .elevada, x 25
a
generalmente la resistencia última ao" tensión, resistencia de ~edencla, Y modulos
elasticidad con la temperatura. Estos
aceros son para usarse a temperatura
E
elásticos disminuyen de valor al aumentarse
."os>- la temperatura
50 rnientr as que las p:opiedades PH Inoxidable (15
Cr, elevada. [De V. M. Faires: Design of
de ductilidad se aumentan con la temperatura. Figs. 3-44 y 3-45. Aquí se 7 Ni. 2.25 Mo, Machine Elements, 4a. Ed. The Mac-
."(3 40 1.15 Al) millan Company, New York, 1965.J
muestran gráficamente estas variaciones. e .
Las variaciones en la dirección deu"las curvas de la Fig. 3-45 son causadas por
"
cambios metalúrgicos que ocurren al aumentar la temperatura.
30
(J

Esto se cumple sobre

u" Acero alta-aleación (5 Cr-Mo-v]
todo para el acero. 2
20
.2a;
El problema del diseño con temperaturas extremas es muy especial para aquellos 150L--~----4~OO----~--~8LOO----L_--1~200
'"
casos en los que la información referente a propiedades
w
10
del material no es muy abun- Ternperatura.Yf
dante. Es muv conveniente que el diseñador esté en contacto con el proveedor y con el

r
departamento de pruebas antes de producir una decisión final respecto a los mate-
I SECCION 3-33
Resistencia a tensión
\
Desgaste
-
/

-
00
V <, V
... "- ../ \/ El desgaste puede definirse como el daño que se tiene en la superficie causado por las

-,);~-,
90 condiciones del medio ambiente y el efecto del paso de una o más superficies en mo-
vimiento mientras están en contacto .
I 80 Lipson [31] clasifica al desgaste en las siguientes categorías:
..r- Reducción en área /1
,
l\
7
0 ..••. / .... ~
V
0 Raspadura (llamada también desgaste, rayado y agarre)
... / Este tipo de desgaste se considera que es causado por la adhesión IJ entre dos superficies
1-- "
6
.._ r--'
!---
V
/"
.,/ 0
ásperas en contacto que están soldadas y después son cortadas por el movimiento relativo

- que se tiene entre las partes deslizantes. Una soldadura "fuerte" transferirá material de
5

.... , .......
v/ T t-- •..•.•....•.. 0
40
una superficie a la otra. Una soldadura "débil" tendrá pérdidas de partículas. Un raspado
severo causará en última instancia endurecimiento superficial y propiciará la adhesión de
Alargamiento / ",- \I
Punto de cedencia
las partes en movimiento. Una cuidadosa selección del material con diferentes durezas y
30
I 1 lubricación adecuada ayudará a prevenir raspaduras.
1I 20

1
717.
0 Abrasión
Las partículas desprendidas (como se indicó en la teoría de adhesión antes mencionada),
40 60 800 , la asperidad de las superficies duras y cualquier materia extraña dura encontrada en el
O 20 000
0 0
0Temperatura. 'F movimiento entre superficies deslizantes son las causas del desgaste abrasivo. Estas
partículas incrustadas en una superficie suave tienden a rayar y arañar la superficie
Fig. 3-44 Efecto de la temperatura so~re la endurecida. Aunque la abrasión no se puede eliminar cornpletarnen-
resistencia y ductilidad para un acero baja en
carbono, ASTM A 2128.
13 Esta teoría es también la base de la corrosión por rozamiento tal como se explicó en la Seco 3-30
 70 Propiedades mecánicas de los materiales de ingeniería 155
154 Diseño de máquinas- teoría y práctica
I A o no radiada
60 f-- 8 .6. 1 X 1018 neutrones/ cm2
te, puede controlarse mediante tratamiento térmico, recubrimiento, ancdización, centración. Específicamente, la celda formada por concentraciones electrolíticas diferentes se
I e o 5 X 10 neutrones/cm
18 2

rociamiento, revestimiento
7 X 10con metal cm duro o endurecimiento superficial. llama celda de concentración metal-ion y la que está formada por oxígeno. disuelto se llama
o.
18 2
neutrones/
I
:!
f- celda de concentración de oxígeno.
~
50
E"
'"~
1.2 X 1019neutrones/cm2
o.
>'
Picadura (conocida también como corrosión por picadura o descascarado) Esta
>-
e,
§
o SECCION 3-34
especie de desgaste es causado por esfuerzo de contacto repetitivo y es una forma de fatiga
o I
~superficial. Efectos de la radiación Fig. 3-45 Cambio del módulo de
D
j~Rozadura (conocida también como corrosión por rozadura o
t
elasticidad con la temperatura. Estos
"
~
.~
• -E Con el uso de los reactores nucleares y manejo de equipo nuclear,
aceros
elevada.
son el diseñador
para
[De V.
deberá
usarse a estar
temperatura
endurecido falso) enterado de los problemas y/o cambios generados por la exposición de M. Faires:
varios Design aof
materiales
20 Machine Elements, 4a. Ed. The Mac-
(15 c-. 7 Ni.
La rozadura es un deterioro en la superficie causada por pequeños movimientos entre campos de radiación muy fuertes. Afortunadamente, los metales que por lo general se utilizan

W I
superficies
I apareadas, como en ajustes por presión. La oscilación constante elimina cualquier
capa Ide óxido que pueda formarse, la cual finalmente actúa como un abrasivo y causa un
10 f-
daño mayor. Esta forma de falla de la superficie así como su control fue analizada en la Seco
I
3-30O
718.
Erosión por cavitación
La erosión por cavitación es causada por el movimiento relativamente alto entre un fluido y
una superficie mecánica. Si la velocidad del fluido es suficientemente grande, la presión
estática localizada en algún punto a lo largo de la superficie disminuirá hasta un valor
inferior a la presión del vapor-líquido. Se empezará a tener una ebullición localizada y se
formarán pequeñas burbujas de vapor. A medida que se restaura el equilibrio, la presión
estática aumenta y las burbujas desaparecen produciéndose partículas líquidas de velocidad
alta. Estas partículas de alta energía, chocan contra la superficie metálica, causando
picaduras por cavitación. La acción repetida de este fenómeno es lo que en última instancia
causa la falla por fatiga en el metal.
Las hélices, turbinas y álabes de bombas, generalmente están sujetas a este tipo de daño
y muestran marcas de picaduras en las orillas del álabe. La forma más adecuada de combatir
la corrosión es usar materiales endurecidos o placa de cromo o compuestos de cromo-níquel.
Otros recursos son reducir la presión del vapor con aditivos, reducir la turbulencia, cambiar
la temperatura del líquido o suministrar aire al sistema para que actúe como colchón
disolviendo las burbujas.
Corrosión galvánica
La corrosión galvánica es una forma de ataque electroquímico donde los diferentes metales,
conectados eléctricamente, están dentro de un electrólito. A este modelo se le llama celda
galvánica, y el deterioro es causado por la disolución del ánodo (es decir, el metal de la más
alta serie electromotriz). La velocidad de ataque depende de los metales involucrados, del
área de cada metal, del tipo de electrólito, de la densidad de la corriente, de la polarización
del cátodo, de la temperatura, etc.
Otra forma de corrosión galvánica ocurre cuando dos metales iguales (o dos puntos
diferentes sobre la misma pieza metálica) están rodeados por un electrólito por cavidades de
diferente concentración o concentraciones diferentes de oxígeno disuelto. Estas condiciones
forman lo que comúnmente se conoce como celda de con-
.>
2.25 Mo. 1.15 millan Company, New York, 1965.1
Al) componentes se ven muy poco afectados por la exposición. De
para fabricar los diferentes
hecho en casi todos los casos, la radiación podrá traer algunos efectos benéficos. Sin
embargo, los compuestos orgánicos
Acero alta-aleación se pueden dañar seriamente y aun destruirse con poca
(5 Cr- Mo- V)
exposición de radiación.
150L--_j----4oLo--~~--~~O----L-~1200
Algunas propiedades tales como, módulo e1ástico, resistividad eléctrica, conductancia
Temperatura. ;)F
térmica y densidad son insensibles a la exposición de radiación. No obstante, algunas
aleaciones han experimentado un incremento de tres veces su resistencia a la cedencia. Esto
ocurre con3-33
SECCION un incremento menor de la resistencia de tensión y una disminución muy
acentuada de la ductilidad. Se ha observado también que es menor la velocidad a la cual se
Desgaste
efectúa el trabajo de endurecimiento para materiales expuestos.
El desgaste puede definirse como el daño que se tiene en la superficie causado por las
condiciones del medio ambiente y el efecto del paso de una o más superficies en mo-
vimiento mientras están en contacto.
Lipson [31] clasifica al desgaste en las siguientes categorías:
Raspadura (llamada también desgaste, rayado y agarre)
Este tipo de desgaste se considera que es causado por la adhesión IJ entre dos superficies
ásperas en contacto que están soldadas y después son cortadas por el movimiento relativo
que se tiene entre las partes deslizantes. Una soldadura "fuerte" transferirá material de
una superficie a la otra. Una soldadura "débil" tendrá pérdidas de partículas. Un raspado
severo causará en última instancia endurecimiento superficial y propiciará la adhesión de
las partes en movimiento. Una cuidadosa selección del material con diferentes durezas y
lubricación adecuada ayudará a prevenir raspaduras.
Abrasión
Las partículas desprendidas (como se indicó en la teoría de adhesión antes mencionada),
la asperidad de las superficies duras y cualquier materia extraña dura encontrada en el
movimiento entre superficies deslizantes son las causas del desgaste abrasivo. Estas
partículas incrustadas en una superficie suave tienden a rayar y arañar la superficie
endurecida. Aunque la abrasión no se puede eliminar cornpletamen-
IJ Esta teoría es también la base de la corrosión por rozamiento tal como se explicó en la Seco 3-30
719.
Propiedades mecánicas de los materia/es de ingeniería 157
156 Diseño de máquinas- teoría y práctica
783. Una barra circular de acero AISI 1020, recocido tiene 30 plg de largo. Está sujeta a
Los cambios más acentuados ocurren a la temperatura de transición en el caso de
carga de tensión de 25000 lb. Si el factor de seguridad no debe ser mayor a 3, determinar (a) el
muesca-impacto. Este indica que una exposición con radiación fuerte (esto es, bombardeo de
diámetro de la barra para un esfuerzo correspondiente al límite de cedencia; (b) el diámetro de
neutrones) hará que casi todos los aceros Y aleaciones de acero estén sujetos a fractura dúctil
la barra correspondiente a la deformación límite; (e) el diámetro de la barra para el área de
debido a su reducida habilidad para absorber energía. En la Fig. 3-46 se muestra claramente
reducción límite.
esta reducción de energía impacto. Sin embargo, los aceros inoxidables austeníticos no
784. Determinar la energía de deformación por impacto del peso de 50 lb para: (a) una
parecen resultar afectados con respecto a su sensibilidad a la muesca. Esto es muy bueno
barra fabricada de acero; (b) de latón; (e) de aluminio. Supóngase que el 80a,To de la energía del
porque casi todo el equipo (por ejemplo, bombas, depósitos, condensadores, etc.) Y tuberías
peso que cae es absorbida elásticamente.
usadas en las instalaciones de energía nuclear y en las pruebas efectuadas son de acero
inoxidable.

----r 50 lb de peso
PROBLEMAS 4"
_j__~4---4-~---~--
775. Para el diseño de un elemento, el ingeniero recurrirá necesariamente a las tablas de Figura del Probo 10.
propiedades de materiales similares a las del Apéndice A. ¿Qué deberá tener en mente al Barra de 2 plp -__'¡'--'...-l
utilizar los datos de dichas tablas? de diámetro 10
"
776. ¿Cuándo es el esfuerzo de un miembro estructural de corta longitud linealmente I
proporcional a su deformación? I

777. ¿Qué se entiende por esfuerzo verdadero? ¿Por esfuerzo ingenieril (no
nominal)?
778. El eje de la leva de una máquina de hacer punto de media es hecha de acero AISI
1040 carburizado y se ha observado que se deflexiona mucho en su operación. El 785. Calcular el módulo de resiliencia para cada uno de los siguientes materiales: (a)
ingeniero de mantenimiento ha sugerido reemplazar al material del eje por una aleación acero AISI 1020 recocido; (b) acero AISI 4340 normalizado; (e) acero inoxidable AISI Tipo
de acero tratado térmicamente (por ejemplo, AISI 4340) con el fin de disminuir la 302 estirado en frío; (d) aluminio 2024- T4; (e) bronce manganeso A, medio endurecido; (f)
detlexión. ¿Resolverá esto el problema? Establezca la razón de aleación de magnesio ASTM Tipo ZK60A-T5; (g) inconel X-750.
su respuesta. 786. Obtener la relación de energía de deformación para los dos sistemas mostrados.
779. Un tipo particular de acero aleado va a usarse para una flecha. El módulo de Las barras son circulares.
elasticidad en tensión es de 29 x 1061b/plg2 Y la relación de Poisson es conocida a ser
0.27. Debido a que la flecha va también a estar sujeta a torsión será necesario conocer el
valor del módulo a corte. ¿Puede usted obtener este valor con la información conocida?,
si así es, ¿cuál es su valor?
780. Una barra de 0.75 plg de diámetro por 10 pies de largo está sujeta a carga de ten sión
de 26 500 lb. Según las mediciones efectuadas indican que la barra se alargó 0.24 plg y su
diámetro se disminuyó en 0.0005 plg. Determinar: (a) el módulo de elasticidad en tensión; (b) ~I~.~_~._~

~~4-~--f- -
la relación de Poisson; (e) el módulo a corte; (d) la clase general de materiales en la cual
pueda encontrarse esta barra.
-
781. En una prueba de tensión efectuada a una barra de acero al carbón de 0.875 plg de
j_ ...••.•. F
diámetro, se obtuvieron los siguientes datos: a 20 000 lb, el espécimen se alargó 0.0087 plg en
8 plg; a 36 000 lb se alargó 0.022 plg en 8 plg; se observó ceden cia a 33000 lb y la fractura
ocurrió a 60 000 lb. Determinar (a) la resistencia en el punto de cedencia; (b) la resistencia
última; (e) el módulo de elasticidad en tensión; (d) el número Al SI de identificación de este Temperatura de la prueba, s C

acero. Fig.3-46 Curvas de energía de impacto Charpy V. muesca

782. Una placa de ~ plg de espesor está siendo procesada en una prensa mecánica de 150 para acero ASTM A 212 grado B irradiado a diferentes flujos
ton. ¿Cuántos agujeros de 1 plg de diámetro pueden ser perforados si el material es acero AISI de neutrones (>1 MeV) hasta 175°F [De Osear J. Horger
1020, estirado en frío? ¿Cuántos agujeros si el material es AISI 1020, recocido? ¿Cuántos (Ed.): ASME Hendbook, Metals Engineering Design, 2a. Ed.
agujeros si el material es AISI 3140, recocido? McGraw-HiII Book Company, New York, 1965.1
720.
723.
721.
722.
Propiedades mecánicas de los materia/es de ingeniería 159
158 Diseño de máquinas- teoría y práctica
800. Se tiene un cambio de diámetro de 2 a 11
plg con radio del filete de t
plg en el punto
de la discontinuidad de una flecha motriz. Determine el factor teórico de concentración de esfuerzo
K" si la flecha está sujeta a (a) flexión, (b) tensión, (e) torsión.
!. plg dia.--+->---t---I 2
1
801. En el Probo 23, ¿qué factor teórico de concentración de esfuerzo se utiliza si se tiene un
agujero de f2 plg de diámetro para efectos de lubricación, taladrado radialmente en la parte de la

Figura del Probo 13

flecha de 1 +
plg de diámetro y localizado muy cerca del filete de t
plg. Determine los valores
adecuados de K, para (a) flexión, (b) tensión, (e) torsión.
802. La figura muestra una barra de hierro vaciado clase 25 que está sujeta a carga de tensión
estable. ¿Cuál será el factor de seguridad? ¿Cuál será el factor de seguri dad si se tiene carga de
compresión de la misma magnitud?
-_...- 36
+-~
1 plgdla .. -
plg 310 plg I
t,
Agujero de 1 plg dlá.

788. Tratar la relación entre fragilidad y ductilidad.

789. ¿Qué circunstancias harán que la tenacidad sea una propiedad importan~e~ 5000 lb -----+---- 5000 lb Figura del Probo 25
790. En la selección de un material para la base de una máquina la cual periódica mente
transmite cargas dinámicas, ¿qué propiedad importante deberá desearse
que tenga el material? Nombre dicho material. ..
791. Utilizando la Tabla A-2 del Apéndice A, calcular el módulo de tenacidad de seis 803. En el Probo 25, ¿cuál será el factor de seguridad si e! centro del agujero de 1 plg de
materiales diferentes. Para cada uno de los seis materiales escogidos calcular e! módulo para tres +
diámetro estuviera localizado a plg de una de las orillas de la placa? (Considere sólo e! caso de
condiciones del mismo material (deberán hacerse 18 cálculos tensión.)
por separado). . 804. Repita el Probo 25 para el caso de que el agujero sea de (a) + plg de diámetro, (b)
792. (a) Calcular la resistencia última para los siguientes aceros Al SI por medio de la t plg de diámetro. "
Ec.3-12. 805. La llave de casquillo o de cubo mostrada en la figura es de fundición clase 50. ¿Cuál será
793. l040HR 4.4140CDA 7.6150N 10. 9255HRA el par de torsión máximo que pueda aplicársele si el factor de seguridad no debe exceder a 2?
794. 1040 CD 5. 4140 N 8. 8640 CD 11. 9440 N
795. 1095 N 6. 4640 CDA 9. 8740 N
(Considere solamente el cambio de sección en el radio del filete.)
(b) Calcular la diferencia en porcentaje entre los resultados de la parte (a) y los valores
r----1p1gdiá.
indicados en la Tabla A-2 del Apéndice A.
(e) Hacer la misma comparación indicada en la parte (b), pero esta vez compare Cabeza cuadrada

sus cálculos con los valores obtenidos de la Fig. 3-17. ------1' i

,

796. Describa e! mecanismo de falla por fatiga. ---:~ 1"" I 2D~---F

797. (a) Para los aceros listados en el Prob. 18a, calcular los esfuerzos últimos por fa- ,
1/
// I
tiga S~. ------y
(b) Usando la Ec. 3-14 compare (esto es, calcule el porcentaje de la diferencia) el
esfuerzo último por fatiga para las fundiciones de hierro de clases 20, 30 Y 50 con los valores
f-.12/SlL+-LlS__.j I
\- L---1
mostrados en la Tabla A-l del Apéndice A. Figura del Probo 12
(e) Repita la parte (b) para aceros fundidos de las clases 65000, 105000 Y 200 000
mostradas en la Tabla A-l del Apéndice A.
798. Mencione seis condiciones que tiendan a hacer que un metal sea más propenso
a fallar por fatiga. 787. Cuando el peso W choque contra el "tope" que está al final de la barra, el esfuerzo de
799. +
Una placa de plg de espesor y 3 plg de ancho tiene dos muescas semicirculares de J.. tensión no deberá ser mayor a 20 000 lb/plg '. Suponiendo que toda la energía del peso que cae
es elásticamente absorbida, determine: (a) el peso W y (b) el peso W si todas las barras fueran
plg cortadas en dirección opuesta una respecto de la otra. ¿ Cuál es el valor de! factor teórico de
concentración de esfuerzos K" si la placa está cargada en (a) tensión y (b) flexión en el plano de la de 1 plg de diámetro.
placa?
 Jr, ¡
F
8 ,,.

Aqujero de 16 diá.

:1:
160 Diseño de máquinas- teoría yJ J práctica
II
- - infinita). Considerar que el valor de Se a usarse
su esfuerzo último de fatigaII'I(para vida
corresponda a una razón de supervivencia de 95 OJo. En la solución de este problema use
: I

la Ec. 3-13 y compare su respuesta final con la que obtendráI si usara (a) las Ecs. 3-12 y
3-13 Y (b) si usará sólo la Fig. 3-28. 2'"

724. I

T3""
T 3'"'¡
diá.

1
diA.

r--------25,.---------<~

r-- __________________JO,. ___________________...,

Figura del Probo 29

30. *Resuelva el Probo 29 para el caso que el agujero estuviera localizado en el filete de 1
plg de radio.
806. *Resuelva el Prob. 29 para el caso de que la carga sea un par de torsión inestable.
807. *La flecha que se muestra en la figura es de acero AISI 4340 HRA, Y está rna -
quinada a las dimensiones indicadas. Después es templada en aceite y revenida a 1475 °F. Si
se le aplica un momento flexionante inestable, determine el esfuerzo de fatiga de trabajo Se
para cada concentración de esfuerzo.

I L-tPI9diá.

Figura del Probo 28

M 29. *La figura muestra una viga maquinada la cual está empotrada, es de material acero Al SI 1040
recocido. La carga F es inestable y por tanto, será necesario considerar en el diseño de esta
viga su resistencia a la fatiga (para vida finita) o
(
• Estos problemas se presentan sólo para que el estudiante se familiarice con el procedimiento seguido para obtener el
esfuerzo de fatiga de trabajo S e: En el Cap. 7 se tiene la aplicación de este concepto en un problema completo.
 I Propiedades mecánicas de los materiales de ingenierfa 161

35. *(a) En el Probo 32, ¿qué mejoría es de esperarse que se tenga en el esfuerzo último de
fatiga, tanto para la ranura como para el filete, si cada uno de éstos fuera formado por
rolamiento superficial? ¿Cuál es la razón de esta mejoría?
(b) ¿Podría lograrse la misma mejoría si la flecha fuera perdigonada?
(e) ¿De qué otra forma cree usted que podría mejorarse el esfuerzo último de fatiga de la
flecha?

I REFERENCIAS

Ii
~ [IJ Metals Handbook, Vol. 1, 8th ed. The American Society for Metals, Metals Park, Ohio,

\
1961.
[2J Technical Editor Speaks. The Intemational Nickel Co., Inc., New York, 1943.
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McGraw-HiII Book Co., New York, 1965.
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,
Trans. ASME, 40: 491-503.
[18J J. Friseh and E. G. Thomsen: Residual grinding stresses in mild steel. Trans.
33.*Repita el Probo
Figura del32 para32.
Probo carga de torsión inestable. ASME, 73: 337-342 (Apri1 1951).
34. "Repita el Probo 32 para carga axial inestable. Suponga que para este problema no se [19J B. Cina: Effect of surface finish on fatigue. Metalturgia. 55: 11-19 (Jan. 1957).
tiene cuñero. [20] Shot Peening . Wheelabrator-Frye Inc .. Mishawaks, lnd., 1962.
162
\
Diseño de máquinas- teoría y práctica Procesos de fabricación y diseño 165
164 Diseño deProceso
máquinas- teoría y práctica
Oiagrama esquemático

I
\
Numero
1
[21J R. L. Mattson: Proceedings. international Conjerence on Fatigue of Metals. The lnstitute of
Laminado
Mechanical Engineering, ~
1956. London.
SECCION [22J
4-1 C. Lipson : More realistic rneasure 01' shot-peening effectiveness. Steel, (Aug. 6. 19511
i
[23] C. Lipson. C. G. Noll, and
IIntroducción I L. S Clock: Stress and Strength o( Monulacturcd Parts.
1 Punzón

l nz
Los2 procesosForjado de fabricación pueden clasificarse en dos grupos generales conocidos como

I
McGraw·Hill Book Co .. Inc .. New York. 1950.

•
Acooado
procesos[24J primarios
H. R. Thomas y secundarios. Los procesos
and V A. Hoersch: primarios
Stresses due (véase01'laene
to the pressure Fig.elastic
4-1),solid
principalmente,
upon another. Parte
acuñada
vaciado, metalurgia de polvos,
Uniiersity oflllinois forjado,
Engineering encabezamiento
Experimental en 212.
Station Bull. No. frío, extrusión en frío,
estampado,
[25J S.embutido
Way: 1. Appl. profundo,
Mech.. 57. rechazado,
A69-A 71 (June formado en rodillos,
1935). Discussion extrusión
with reference en caliente,
to articles by O. 1. Placa de metal original
la cual V3 a ser rechazada
3
formado Extrusión
I con Horger entitledetc.,
dobladora, "Fatigue
son strength~ 01' que
aquellos members
le dan as influenced
forma albvmaterial
surface conditions"
en bruto. which
Estos
Seguidor que permanece
métodos de appearedformadoin incluyen
Prod. Eng ..procesos
Nov .. Decde
.. 1940. and Jan:.
tanto1941.
en caliente como en frío y, en
[26J R. E. Peterson
general, requieren de cierto andacabado
A. M. Wahl 1. de
a fin Appl.
trabajo
Mech ..el58:
obtener A74--A75
producto (June 1936).
deseado.
Procesos de Fabricación y Rechazado
fijo en el contrapunto

Los procesos secundarios son aquello.s que proporcionan la pieza las dimensiones y a
Discussion of a report by H. F. Moore entitled "A study of fatigue crack s in car axles."
Unirersitv of !l/inois Engineering Experimental Station Bull. No. 165. June Diseño
~-
4 Rechazado
acabados superficiales especificados. Pueden incluirse en los procesos secundarios Forma que está
14. 1927.
operaciones tales como tratamiento térmico y de acabado superficial para resistir a la sujeta ai cabezal
[21] cortante
J. M. Lessells: Strengih and Resistance ofMeta!s. John Wiley and Sonso New York. 1954.
I SIMBOLOS rotatorio
corrosión, dureza y darI la apariencia deseada. Los procesos secundarios son acepillado,
[28J
i H. F. Moore and J. B. Kommers An investigation of the fatigue of metals.
Hecnazadc (J = desviación estándar de la suma de las
Unirersuv o/ lllinois Engineering~Experimental Station Bull. No. 124, 1921
limado, torneado, fresado, taladrado, perforado, rimado. esmerilado, asentado, rectificado, rms = raíz cuadrada de la media
partes ensambladas • .±. plg
pulido 5 y métodos especiales para eliminación de metal tales como maquinado por electro de los cuadrados de la aspereza
I'[29]deR.tuboA. C. Fosberry and H. D. Mansion : Bending fatigue ofgearteeth. Motor lndustr v .
descarga I y maquinado '-Report,
---%:: 1950--1957.
electroquímico.
Research Association Las operaciones tales como cortado de tornillos,' de superficie, micropulgadas (.u.plg) T =
a; = desviación estándar de la n-esima parte
tarrajado, labrado de roscas, cortado de engranes, etc., son procesos acumulación de la tolerancia
Aeronuut ,secundarios que son
6 Forjado
[30J E. R. Gadd: Fatigue from the metallurgists viewpoint. 1. Rov. Soc .. 57.

+
ensamblada, .±. plg
adaptaciones de uno de los procesos antes mencionados. total, plg
565iSept.19531. .
T; = rolerancia de n-esima parte
Charles Lipson : Weur Considerations in Design. Prentice-Hall. Inc .. Englewood Cliffs. ~J ..
[31]rotetono
ensamblada, plg
, 1967.
I
!
I

V
7 El desarrollo de un dispositivo o de una máquina para desarrollo de una función
I
Embutido profundo
SECCION 4-2
II específica, forma sólo una parte de la tarea del diseño. La creación de un diseñador es tal
Procesos primarios I
que después de pasar per la mesa de dibujo, la parte diseñada debe realizarse físicamente
VACIADO

.gF
En la Fig. 4-1 se muestra esquemáticamente algunos de los procesos primarios de Y ser fabricada. Por fabricación se entiende que todas las partes
Cavidad
componentes
Gránulos se deban de
fabricación.
8
Alambre y tubo
El análisis completo de estos procesos va más allá del alcance de este texto, por
esnraoo construir y ensamblarse a un costo competitivo. Para lograr este objetivo, el diseñador
tanto, sólo se darán explicaciones
1 breves de las técnicas más prominentes. deberá tener más que un "conocimiento pasajero" de los procesos de fabricación. En
9 Formado particular, debe estar familiarizado con las instalaciones que tenga dentro de su propia
I ~ compañía para la fabricación Y producción.
Vaciados por estirado No es de esperarse que el diseñador sea un fabricante de herramientas o un ope rador
Los vaciados están identificados por el tipo de molde o por la fuerza necesaria para llenado de máquinas, etc. En lugar de eso deberá conocer las capacidades de fabricación básicas
i Los moldes pueden ser permanentes o cambiantes. Sin embargo, los moldes de
del molde.
10 \ Doblado recte
y el equipo de proceso en el taller. Sólo con el conocimiento de lo anterior podrá diseñar
arena, cascos y moldes de plástico ~ pueden usarse repetidamente haciendo nuevos moldes. adecuadamente las partes componentes, seleccionar materiales, especificar tolerancias,
Los vaciados pueden efectuarse vaciando el metal fundido en un molde o en una matriz. A considerar los procedimientos de ensamble, etc.
ía) con~
medida que el metal se enfría toma la forma de la cavidad. En las Tablas A-l, A-8, A-lO, A-II Se tienen diferentes métodos de producción, materiales, tolerancias Y procedi-
y A-12 en el Apéndice A se indica una gran variedad de metales que pueden ser usados en el mientos para cuando una pieza va a ser fabricada millones de veces o miles de veces o sí
proceso del vaciado.8ridadoEn seguida se describirán los métodos básicos de vaciado. sólo se va a fabricar una simple unidad. Como se indicó en el Cap. 1, el diseño involucra
I 11Piezas fundidas
contorneado
en arena.
Ibl cón~
1: El proceso de arena verde es aquel en el cual la arena un compromiso y el método de fabricación solamente agrega otra faceta a la decisión que
\
húmeda es apisonada alrededor de un modelo de madera o de metal. Se quita des- incluye el proceso de fabricación concerniente al diseño.
725.
726. En el presente capítulo, se hace un breve resumen de los métodos básicos de
fabricación Y se indica la función y limitaciones de cada método. Se hace también un
I No hay un método claramente definido para clasificar los procesos de fabricación. Algunas investigaciones repaso referente al dimensionamiento Y finalmente se termina el capítulo con co-
encuentran ciertas referencias que basan las clasificaciones de fabricación según los métodos de trabajo en fria o mentarios referentes a un buen diseño práctico.
en caliente, otros están basados en vaciado, formado y maquinado, y otros más de acuerdo al tipo de esfuerzo
creado, etc.
727.
Procesos de fabricación y diseño 167
166 Diseño de máquinas- teoría y práctica

Mitad del molde de cascarón

pues el modelo y se vacía el metal fundido dentro de la cavidad. Cuando el metal se
solidifica, se rompe el molde y se saca la pieza vaciada. Más o menos puede usarse
cualquier metal, virtualmente sin limitaciones de tamaño y forma de la pieza. Con este
método se puede tener vaciado de piezas muy complicadas y con costo bajo de las
herramientas necesarias, éste es el camino más directo de vaciado.
Siempre será necesario efectuar algún maquinado a las piezas vaciadas con el
proceso de arena verde, y las piezas grandes salen con superficies rugosas. Es difícil
tener tolerancias cerradas y no es posible el vaciado de piezas grandes y delgadas. Sin
embargo, se pueden tener diseños con protuberancias, muescas de guía e insertos. El
+
diámetro mínimo aconsejable de agujero para corazón es de ft - plg Y los espesores
Base del modelo

mínimos aconsejables de las secciones son: para aluminio, ft plg; cobre,h plg; hierro, í~
Pernos eyectores

iz
plg; magnesio, plg; Y acero +-+ plg. Fig. 4-3 Molde de cascarón sin modelos. [De 1970 Metals
Reference tssue, Machine Design, Penton Publishing Co.,
2. El proceso de arena seca es similar al proceso de arena verde excepto que se Cleveland, Ohio.]
usan cajas de corazones en lugar de modelos. Por lo general, este proceso se limita para
piezas más pequeñas que las obtenidas con el proceso anterior. La arena se revuelve con
algún aglutinante y después el corazón se calienta en un horno hasta 300 a 400 o F para
eliminar la humedad.
3. El proceso de arena bióxido de carbono es aquel en el cual los moldes de arena
son mezclados con soluciones de silicato de sodio suministrándose a presión gas de
bióxido de carbono a través de la arena. Este tipo de moldes es fuerte y se obtienen
producciones de vaciado con mejor control de sus dimensiones con respecto de los dos
métodos anteriores.
4. El proceso de moldeo corazón de arena es aquel en el cual los moldes son co-
locados uno junto al otro y son endurecidos en hornos con aglutinantes tales como
aceite o dextrinas.
En la Fig. 4-2 se muestra la construcción de un molde de arena típico.

Pan e moldeada
hacia la izquierda quitada del molde
Molde y aplica presión

MOLDEADO

Ag. 4-1 Dibujo esquemático

de los procesos primarios.
728.
Procesos de fabricación y diseño 169
168 Diseño de máquinas- teoría y práctica

Con este método se producen vaciados que tienen muy buen acabado superficial así
como también estructura de buen grano, baja porosidad y gran exactitud de di-
mensionado. El costo inicial del molde es relativamente caro, pero se pueden producir
vaciados con peso desde pocas onzas hasta de aproximadamente 500 lb. Los vaciados.en
molde permanente están limitados a piezas de forma y perfil relativamente simples. El
espesor máximo recomendado para una sección es de 2.0 plg. Sin embargo, el espesor
mínimo dependerá del material a vaciar y es de: ~ plg para hierro, rl- - + plg para
aluminio, lt plg para magnesio y rl- - l-t plg para cobre. El diárnede agujero mínimo para
el corazón es de ~ - plg. +
Fundición a presión. Es un proceso muy usado para producción en cantidad de
piezas de forma complicada de zinc, aluminio, plomo y aleaciones de magnesio. El
método está limitado a usarse con aleaciones de estaño y cobre.
Los vaciados se forman forzando al metal fundido bajo presiones de 1500-25000
lb/plg ' dentro de una matriz de acero maquinada a gran precisión. La matriz de acero,
que es enfriada con agua, permanece bajo presión mediante una prensa hidráulica hasta
que él o los metales vaciados se solidifican. Para facilitar la expulsión de las piezas
vaciadas, se rocía un lubricante sobre la superficie del dado formador y de los pernos de
expulsión. Para piezas pequeñas fundidas a presión se utilizan matrices con cavidades mente el molde está colocado en arena o perdigones, después el metal fundido es va-
múltiples. ciado. Cuando se solidifica el material se rompe el molde y se saca el vaciado.
El acabado superficial de los vaciados resultantes es muy liso y con muy buena Los productos vaciados en molde de cascarón son de superficies lisas, estructura de
exactitud en sus dimensiones. Aunque el costo del producto es relativamente barato, el grano uniforme, mucha exactitud en sus dimensiones, la velocidad de producción es
(a)
rápida y son mínimas las operaciones de acabado. El espesor mínimo de los vaciados es
costo inicial de las matrices es alto. El vaciado a presión está limitado a metales no
ferrosos y también por el tamaño de la pieza que vaya a ser vaciada. El espesor máximo +
de ~ - plg, pero debe evitarse el vaciado de secciones donde la relación máxima-
de la pared de una sección, generalmente está limitada a ~ plg pero no debe ser mayor mínima de espesores sea mayor de 5 a 1. Pueden vaciarse con facilidad piezas con
protuberancias, muescas dePlacaguías e insertosCazoydI!ella colada
del dado
diámetro mínimo de agujero para
que 0.50 plg.
Las Figs. 4-4a y b muestran los dos tipos básicos de máquinas usadas para fun- +
corazón es de 1- - plg. El método es relativamente caro Y está limitado a unos pocos
metales.
dición a presión.
Vaciado de molde completo. Es un proceso en el cual la arena verde o arena mezclada
Vaciados en moldes de plástico. Se usan para vaciados de aleaciones no ferrosos
con una resina aplicada en frío es apisonada alrededor de un modelo de plástico
(por ejemplo, aluminio, Peso cobre o aleaciones de zinc) en un molde de plástico, el cual
después se rompe para extraer el vaciado solidificado. Los vaciados producidos por este espumoso (por ejemplo, poliestireno). El modelo de plástico se vaporiza dentro del molde
método, son Barra
lisos, tienen gran exactitud dimensional, baja Parte porosidad y pueden al vaciarse el metal fundido. Se obtiene un mejor acabado de la superficie colocando un
templadora
producirse piezas de forma muy complicada. Sin embargo, el método
superior de
tiene la desventaja recubrimiento tipo refractario sobre la superficie del modelo antes de apisonar la arena. El
la caja de
de estar limitada a metales no ferrosos, a vaciados pequeños y además moldee se requiere de un modelo puede ser de una o varias piezas, dependiendo de la complejidad de la pieza a
tiempo relativamente grande para hacer los moldes. El espesor mínimo vaciar.
Pernos ,' de la pared de

una sección es de 0.040-0.060 plg+1,¡U.4ftr'-L.u..,,",-,'-'--órl--~:::'

para áreas de vaciadoJ""'menores
" de la calaa 2 plg-. Para áreas de
JI_
Los modelos de plástico se manejan con facilidad, No requieren de tiro y no se
vaciados mayores elUne8 espesor debe ser mayor. de moldeo inflaman durante el vaciado. El método puede utilizarse para producción de cantidades

ff=~=:~===t=~"-'-;.==r" pequeñas, dependiendo del tamaño y complejidad del vaciado. El espesor mínimo de
divisoria Vaciadero
El proceso Shaw, desarrollado en la última década, es el método Alimentadormás prometedor.

Este utiliza moldes de plástico. Con este procedimiento se obtienen
detalles muy finos y con excelente
inferior exactitud dimensional y acabado de superficie.
Parte vaciados con sección recomendado es de 0.1 plg Y la máxima sección no tiene limitación. Las
protuberancias, muescas de guías e insertos no representan problema alguno con este tipo
+

Yaciado en molde cerámico. Este proceso usa molde hecho de polvo cerámico,
de la caja de moldeo
de vaciado. El diárnetso mínimo para agujero de corazones es de plg.
aglutinante y agenteFig. gelatinoso.
4-2 MoldeoEl de molde puede
arena típico parahacerse
metales de revestimiento
ferrosos y cerámico Vaciado en molde permanente. Estos se forman en moldes que pueden usarse
reforzado con arena.noElferrosos.
método[De 1970
está Metals Reference
restringido al vaciado lssue,
deMachine
piezas muy complicadas repetidas veces. Para algunas aplicaciones se han reportado hasta 25 000 vaciados con el
Design, Penton Publishing Co., Cleveland, Ohio.] mismo molde. Por lo general, el molde requiere de algunas reparaciones después de
que requieran detalles muy finos, tolerancias muy estrechas y acabados lisos. El espesor
mínimo de pared recomendado es de 0.025··0.50 plg. Sin embargo, no se tiene límite haberlo usado 3000 veces. Los moldes son de metal maquinado (por ejemplo, fundición
algunoVaciado
en el espesor
en molde máximo de la pared,
de cascarón. Es un proceso en el cual los moldes son hechos gris) para vaciado de metales no ferrosos y para hierros vaciados. Para vaciado del acero
revistiendo la arena con plástico endurecido por 'alor (véase la Fig. 4-3). Exterior- se usan moldes de grafito maquinados.
729.
730.
-c rT' Procesos de fabricación y diseño 171

~
,
170 Diseño de máquinas- teoría y práctica
c_.r) 1
I
-i
n 1
Caja de moldeo
-
\
Forro de arena
\_ Rodillos
~
,
Orificio
; Depósito para vaciar
-;- I
'.
,-
1
/
= J;

-~ 731.
,
: ::;::!
1
-i
0
,
,
j
>
r-
'-..; ..
¡i

> Z~ Fig. 4-6 Máquina de vaciado centrífugo tipo horizontal. La arena es presionada progresiva-
mente cuando la caja de moldeo está en posición vertical antes de ser colocada sobre los ro -
dillos. [Cortesía de American Cast Iron Pipe Company.l

Depósito para vaciar

Deoósito para aumentactón

Pieza vaciada

Dispositivos
para sostén

Fig. 4-5 Alabes y venas de turbinas de gas hechas por el meteco de vaciado de precisión o
envoitura. Los materiales usados fueron cobalto y aleaciones a base de níquel por sus pro-
piedades de temperatura y resistencia. [Cortesía de Howmet Corporation. Pechiney Ugine
Kuhlmann Group.] Dispositivos
para sostén Plancha
qiratoria
Vaciado semicemrifugo de volantes y discos para fabricar engranes.
Vaciado de precisión o de envoltura. Estos se hacen cuando las piezas que se desean
obtener son de forma complicada, de excelente acabado superficial y que requieran de alto Fig.4-7 Sección a través de una caja de moldeo de un molde y
grado de precisión en el dimensionamiento (por ejemplo, 0.003- 0.0007 plg si es de una vaciado semicentrífugo. [Cortesía de American Cast Iron Pi-
pulgada de longitud agregándole 0.002 plg por cada pulgada adicional). Además este método pe Company.J
de vaciado permite el uso de una variedad de aleaciones metálicas (véase la Tabla A-12 en el
Apéndice A) y no es necesario quitar metal escurridizo en el vaciado obtenido. émbolo llega hasta esta mitad
del enfriamiento

En la técnica de vaciado de precisión se requiere tener una cuidadosa mano de obra y del dado para expeler el rebosadero

los moldes y modelos son caros. El espesor de pared mínimo en estos vaciados es de 0.025-
0.050 plg Y el espesor máximo no debe exceder a 3 plg. En la Fig. 4-5 se ilustra la (b)

complejidad de productos que pueden ser vaciados con este procedimiento.

Vaciado centrífugo. Con este método se obtiene perfiles vaciando el metal fundido
dentro de una caja de moldeo rotatorio que es la que contiene el molde. Los moldes son
hechos de arena, metal o grafito (dependiendo del metal a vaciar) y se hacen girar alrededor
de sus centros axiales ya sea en posición horizontal o vertical.
Con este proceso de vaciado centrífugo se hacen piezas voluminosas de diámetro
relativamente grande. Algunos vaciados típicos obtenidos por este método son
Fig. 4-4 (a) Cámara caliente de la máquina eje vaciado a presión desde donde el metal fundi do en el
recipiente del metal es empujado por el émbolo a través del conducto en forma de S y de la tobera
dentro del dado formador. (b) Cámara fría de la máquina de vaciado a presión desde donde una
cantidad predeterminada de metal fundido proveniente del cazo de colada es vaciado dentro de la
máquina y forzada por el émbolo a introducirse en el dado. Se tiene velocidad de producción mayor
con la máquina de cámara 'caliente excepto para el caso de materiales cuya temperatura de fusión
sea alta (por ejemplo, latón, bronce). (Cortesía de New
Jersey Zinc Cornpanv.l
tuberías, tanques de asentamiento, flechas huecas, rodillos para maquinaria, casquillos largos,
etc. El eje de rotación puede ser vertical cuando la relación de diámetro a longitud es muy
grande. Las piezas vaciadas de esta manera pueden ser engranes anillo, discos para fabricar
engranes, camisas interiores de cilindros, chumaceras, anillos, etc. La Fig. 4-6 muestra una
máquina de vaciado horizontal.
Cuando los corazones se usan en moldes colocados verticalmente, el método se llama
vaciado semicentrífugo, y es utilizado para hacer piezas tales como ruedas, diafragmas de
turbosupercargadores, discos, volantes, etc. En la Fig. 4-7 se muestra la sección esquemática
de un vaciado semicentrífugo de un volante moldeado.
Por lo general, el método de vaciado centrífugo es caro y está limitado a perfiles que
puedan ser vaciados. Sin embargo, los vaciados hechos con este proceso son

172 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
muy resistentes Y tienen muy buena exactitud dimensional. Es de mencionarse que este
método es único para obtener piezas cilíndricas grandes.
Vaciado continuo. Este es un método por medio del cual un metal fundido es
continuamente alimentado por gravedad desde un cazo de colada hasta una lingotera que
tiene el perfil deseado, el cual está abierto en sus extremos. A medida que el metal "cae" a
través del molde, toma la forma de éste y rápidamente es enfriado con agua rociada. Después
se corta a las longitudes deseadas.
El proceso de vaciado continuo tiene la ventaja de bajo costo y alta velocidad de
producción. Además, este método permite el vaciado de materiales que no pueden ser
extruidos. Sin embargo, el vaciado continuo está restringido a perfiles de sección uniforme
(esto es, en la dirección del vaciado) y los agujeros del vaciado deben estar en la dirección
del vaciado. El espesor mínimo de pared de las secciones de t
plg, Y el espesor máximo
+
depende de la forma del perfil a vaciar. El tamaño mínimo del vaciado es plg Y el tamaño
máximo es alrededor de 9 plg.
Metalurgia de polvos
La metalurgia de polvos PIM, es un arteantiguo. Históricamente se conocía en el antiguo
Egipto desde 3000 a. de J. C. Por primera vez en cantidades grandes se em pezó a usar
después de la Primera Guerra Mundial en la fabricación de cojinetes porosos y su uso se
extendió durante la Segunda Guerra Mundial.
Los materiales empleados en la fabricación de partes de P 1M consisten de polvos
metálicos puros o mezclas de éstos con algunos aditivos de polvo metálico (por
Fig. 4-8 Representación de numerosas piezas que pueden fabricarse mediante metalurgia de
polvos. [Cortesía de Amplex Corporation, Division of the Chrysler Corporation.I
Procesos de fabricación y diseño 173
ejemplo, 95070 de cobre y 5070 de estaño, un bronce de estaño bajo). El tamaño de la partícula
usada puede usar 1/100 m. El método de fabricación consiste en colocar el polvo (o la mezcla)
dentro de un dado formador para después compactarlo. Después de que la pieza ha sido
formada por el dado, ésta es presinterizada [esto es, calentada a baja temperatura
(pulvimetalurgiall con objeto de aumentar su resistencia, eliminar lubricantes, etc., en seguida
de este paso, la pieza puede maquinarse y sinterizarla subsecuentemente (calentándola a
temperatura alta en una atmósfera controlada) a fin de obtener las propiedades físicas y
mecánicas deseadas. En la fabricación de cnurnaceras sinterizadas (por ejemplo, Oilite), la
pieza es impregnada con un aceite lubricante que llena los poros de la pieza. Esta operación se
realiza sumergiéndola en aceite o rociándole aceite durante el proceso de sinterizado. La pieza
final puede ser acuñada, darle tratamiento térmico, maquinaria, etc.
Algunas piezas típicas que pueden fabricarse con las técnicas de la P 1M son engranes,
trinquetes, uñas, palancas, levas, recubrimientos de frenos de embragues, rodillos, guías,
lengüetas postizas, bujes, álabes de turbina, separadores, magnetos permanentes (véase la Fig.
4-8). Este método de fabricación tiene la ventaja de controlar las propiedades físicas y
mecánicas de piezas acabadas a alta velocidad de producción, teniéndose pocas piezas de
desecho. Además, es posible hacer la aleación de metales por medio del compactado y
sinterizado, operación que pudiera no hacerse por métodos convencionales. Finalmente, las
piezas metálicas obtenidas por este método pueden tener tolerancias muy estrechas y
superficies muy lisas. A veces esto elimina la necesidad de operaciones secundarias.
En el lado débil de las piezas hechas por este método está la limitación de tamaño y forma
a que realmente puedan fabricarse. El método no es económico para produc ción limitada, a
menos que la pieza sea muy grande y tenga un gran valor unitario.
Fig. 4-9 Forjado del cigüeñal de un motor diesel de seis cilindros. La fotografía superior es el cigüeñal
forjado "tal como es". La fotograña inferior es un corte de la sección longitudinal a través del ciqúeñal.
Obsérvese cómo las fibras al igual que las líneas de flujo siguen el contorno del forjado y de cómo el
espaciamiento de éstas es muy cerrado (o sea, muy denso). [Cortesía de Wymar:l-Gordon Company.]
 Procesos de fabricación y diseño 175
174 Diseño de máquinas- teoría y práctica

Forjado
Se tienen datos del forjado desde tiempos muy antiguos, antes del advenimiento de los
métodos de producción moderna, la forja estaba asociada con el "taller del herrero de la
aldea". El forjado es un método de producción por medio del cual un metal que ha sido
calentado se le da la forma deseada mediante fuerzas de compresión o por golpes tipo
de martilleo. Virtualmente todos los materiales dúctiles pueden ser forjados después de
un precalentamiento de la pieza de trabajo (esto es, un tocho, una barra forjada, un
lingote vaciado o sinterizado o un metal de polvos) hasta la temperatura de forja, que
sea forjable a la temperatura ambiente o ligera-
mente superior.
El forjado produce un efecto benéfico muy marcado en los metales. Su resisten-
cia y tenacidad se mejoran debido a que "la nariz de la curva de transformación" de los
dados o matrices producen una orientación muy benéfica a su estructura granular. El
constante trabajo en caliente realizado por los datos formadores causa que el material se
vuelva más denso y que los granos "líneas de flujo" sigan el contorno de la forma final
de la pieza. En la Fig. 4-9 se muestra una ilustración de este fenó-
meno.
Hay varias formas de forjado, pero se tienen algunas diferencias en la identifi-
cación de los procesos con nombres mencionados en diferentes referencias. Sin em-
bargo, puede considerarse como básica la siguiente clasificación y descripción.
Forjado con matriz abierta. Los forjados con matriz abierta también conocidos
como forjado manual, se realizan empleando martinetes o prensas junto con las
herramientas del forjado con matriz abierta o matrices tipo plano. Se tiene un pequeño
confinamiento lateral de la pieza de trabajo y la forma deseada se obtiene manipulando
entre cada golpe la pieza a forjarse.
Este procedimiento demasiado simple emplea herramental de bajo costo, pero
se tiene menos control en determinar el flujo del grano, las propiedades mecánicas y las
dimensiones con respecto a otros métodos de forjado. La técnica se aplica a una
variación muy grande de tamaño de piezas pero está restringido a baja producción.
Además, el costo final de la producción puede ser mayor que a la de los otros métodos
de forjado debido a que con frecuencia requiere acabado de maquinado. El forjado con
matriz abierta tiene algunas otras desventajas, en primer lugar, la utilización de material
relativamente deficiente, está restringido a perfiles simples, dificultad de mantener
tolerancias moderadamente cerradas y necesidad absoluta de mano
de obra.
Forjado con matriz cerrada. Son producidos martillando la pieza de trabajo me-
diante matriz cerrada hasta obtener la forma deseada. El martilleo o presionado es
realizado, respectivamente, por una prensa mecánica o hidráulica. Los forjados de
tamaño pequeño o mediano por lo general se hacen en prensas cuya capacidad varía de
500-10000 ton. La Fig. 4-10 es una fotografía de una prensa de 50000 ton utili zada para
hacer grandes forjados integrales.
El forjado con matriz cerrada, en comparación con el de matriz abierta hace muy
buena utilización del material de la pieza de trabajo y tiene excelente reproduc-

Fig.4-10 Prensa hidráulica de 50 000 ton. [Cortesía de Wean B-L-H. Inc.]

176 Diseño de máquinas- teoría y práctica
tividad con muy buena exactitud dimensional. Las propiedades mecánicas son también
mejores que las obtenidas con el forjado abierto. Además, este método es adecuado para
alta producción. Pero debido a su alto costo inicial de montaje no se considera adecuado
para baja producción.
Forjado por recalcado. Este es un método de forjado para producción rápida y en
cantidades grandes de piezas simétricas, tales como engranes, tren de engranaje,
engranes de gusano, flechas, ejes, etc. Anteriormente se producían por forjado re-
Fig. 4-11 Máquina automática de forjado para recalcado capaz de trabajar con piezas de 6 plg
de diámetro. Esta máquina produce los ejes mostrados en la Fig. 4-12. [Cortesía de la Ajax
Manufacturing Company.J
Fig.4-12 Ejes fabricados de 6 plg en máquina automática. Se muestran de izquierda a derecha
los pasos secuenciales requeridos para formar un eje forjado por recalcado. [Cortesía de la Ajax
Manufacturing Company.J
Procesos de fabricación y diseño 177
calcado remaches, clavos, tornillos y piezas similares pero este método ha sido reem-
plazado sobradamente por el método de encabezamiento en frío.
El forjado por recalcado se realiza en una máquina formadora horizontal cuya
capacidad está acorde al diámetro del lingote más largo o forma que pueda aceptar. La
Fig. 4-11 muestra una máquina de forjado por recalcado para producir ejes traseros con
bridas.
Generalmente cuando la operación de recalcado requiere de una cantidad grande de
metal, el proceso se completa en una serie de etapas realizadas en varias máquinas en
lugar de hacerlo en una máquina automática (véase la Fig. 4-12).
El producto final fabricado por formado recalcado se presta asimismo para que tenga
formas razonablemente complicadas con buena exactitud dimensional así como también
para tener una producción rápida. Sin embargo, el tamaño del producto está limitado y no
tiene igual acabado que el de otros forjados. Además su instalación puede ser cara.
Otros procesos
Otros procesos primarios importantes para formado y perfilado de productos metálicos
son: (1) encabezamiento en frío, (2) extrusión en frío (conocido también como extrusión
por impacto), (3) estampado, (4) embutido profundo, (5) rechazado, (6) laminado, (7)
extrusión en caliente, (8) formado por doblado a presión, (9) formado de secciones de
contorno, (lO) forjado rotatorio, (11) formado de alambre y cinta
Fig. 4-13 Prensa para estampado de 60
ton y de alta velocidad. [Cortesía de
Niagra Machine & Tool Works.J
732.
Procesos de
Procesos fabricación yy diseño
de fabricación diseño 179
181
180 Diseño de máquinas- teoría y práctica
178 Diseño de máquinas- teoría y práctica

Fig. 4-16 El tubo de la izquierda fue estirado

hasta un diámetro de 1 t, de 9+ plg de largo
con pared de 0.035 plg. Este tubo fue formado
de una placa de acero rolado en caliente de 4t
plg de diámetro y 0.140 plg de espesor. El tubo
fue formado en cinco etapas de estirado. El
tubo de la derecha está hecho de aluminio y
también fue estirado en cinco etapas. El

Fig. 4-14 Diferentes etapas de un

material original fue un disco de 2t plg de
diámetro por ~ plg de espesor. [Cortesía de
producto típico estampado producido McCauley Metal Products, Inc.]
en una prensa estampadora de
múltiples matrices y de alta
velocidad. En la fotografía se
muestra "un destaoador" de botella
de refresco (o similar). [Cortesía de
metálica, (12) rolado de roscas, (13) embutido, (14) formado de hule, (15) formado
Niagra Machine & Tool Works.l
hidráulico, (16) formado por explosión, (17) formado electrohidráulico, (18) formado
electromagnético, (19~ formado neumático-mecánico y (20) electroformado.
El que se use un método en particular depende de una gran variedad de factores: el
tipo de objeto a fabricar, la calidad y exactitud requeridas, la cantidad a producir, el
material que va a ser formado, el costo límite de la pieza a fabricar, el tamaño de la pieza,
etc.
Los procesos son muchos para describirlos en este texto. Sin embargo, el lector
podrá consultar libros excelentes (por ejemplo, Ref. [2]) que le proporcionarán des-
cripciones muy detalladas de estos métodos. En particular, se recomienda especialmente
la Ref. [3] porque en la misma se analizan procesos de producción y su influencia en el
diseño.
En las Figs. 4-13 a 4-21 inclusive se muestran respectivamente los procesos de
producción de estampado, estirado, rechazado, laminado, extrusión en caliente y formado

m
por doblado a presión.

lal

Fig.4-18 Laminador Yoder M-2 con sistema rápido de interrupción, que se utiliza en la fabricación
de chapas para paredes de edificios. Esta unidad puede fabricar chapas de aluminio pintado
il L
(el
Fig. 4-17 Perfiles que son fácilmente
producidos por rechazado. [De 1970
Metals Reference lssue, Machine

t
previamente o de acero inoxidable. [Cortesía de Y oder Company.l Desiqn, Penton Publishing Co..
Fig.4-15 Secuencia del embutido para una copa cilíndrica. El punzón tiene la forma que pro duce la (el Cleveland, Ohio.]
configuración deseada en el interior de la copa. La placa que soporta a la pieza y la matriz de
embutir en su movimiento hacia abajo presionan a la lámina contra el punzón. El embutido principia
en el paso 2 a medida que la lámina es sacada de entre el punzón y la placa que soporta a la lámina
por el disco botador. La pieza es terminada en el paso 3 para pasar luego a la posición de inicio. [De (di
l (fI 1

1970 Metals Reference lssue, Metals Design, Penton Publishina Ca .. Cleveland. Ohio.J
 IJ m Procesos de fabricación y diseño 183
182 e (f) de máquinas- teoría y práctica
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Fig.4-2O Prensa de 900 ton doblando a presión la base de una máquina. [Cortesía de Cincinnati
Incorporated.J
734.
733.
Procesos de fabricación y diseño 185
735.
736.
184 Diseño de máquinas- teoría y práctica
TRANSFERENCIA A TRAVES DEL RECIPIENTE
Movimiento
Placa de sujeción
del émbolo

Placa de la
superior
Ranura para sellado

o o
Embolo del recipiente
Junta de plegado saliente Forma de arco

Captador de la parte desechada

MovImiento
del molde
248
U
Corrugado Forma de U Brida angosta
Mirilla
expulsores
Fig. 4-21 Perfiles representativos que pueden formarse en una prensa mediante doblado a presión.
Fig.4-22 Esquema del proceso de formación por compresión en caliente. [Cortesía de Hooker Durez
[Cortesía de Cincinnati Incorporated.J
Division, Hooker Chemical Corp. J

SECCION 4-3
Torpedo
Plástico
granular
Formado de plástico
/ Pieza moldeada /
Hay alrededor de 15 métodos diferentes para formado de productos de material plástico
(véase la Tabla A-15 en el Apéndice A para propiedades de algunos plásticos). Sin
embargo, los métodos primarios son moldeo por compresión en caliente, moldeo por
inyección, moldeo por transferencia, formado por extrusión, laminado, moldeo en frío y
vaciado.
Moldeo por compresión en caliente. Es una operación de prensado en el cual el
Calentadores
polvo a moldear (o a preformar) es colocado dentro de un molde para fundirlo por
calentamiento. La parte macho del molde es después bajada hacia una cavidad abierta
Fig. 4-23 Moldeo por inyección. [Cortesía de Tennessee
forzando al plástico fundido a tomar la forma del molde. En la Fig. 4-22 se muestra un
Eastman Corporation.J
conjunto típico de matrices para moldeo usadas en el moldeo por compresión en caliente.
Moldeo por inyección. (Véase la Fig. 4-23.) Es un proceso de formación muy similar
al de moldeo en matriz o a troquel, en este proceso, el material granular terrnoplástico es
buen acabado superficial, así como se tiene control de las dimensiones de la pieza. alimentado desde una tolva hacia el interior de una cámara caliente por medio de un
Muchas piezas requieren de muy poco trabajo de acabado. émbolo. Los gránulos fundidos y el material semilíquido es formado a través de una
Moldeo por transferencia. Este proceso es similar al del moldeo por inyección y no tobera dentro de la cavidad del molde mediante un arreglo de rebosaderos y corredores.
tiene las desventajas del moldeo por compresión en caliente (por ejemplo, flujo Debido a que las matrices son enfriadas, el plástico fundido se solidifica rápidamente
desigual). En el moldeo por transferencia el polvo de fraguado térmico o preforma do se mientras que toma la forma de la cavidad del molde. Con moldeo por inyección se logra
coloca dentro de una cámara caliente de transferencia. Cuando se funde el metal tener alta producción y se obtienen productos con
cargado, es forzado a pasar dentro de la cavidad de un molde cerrado donde se efectúa
la polimerización (Fig. 4-24). En comparación con el moldeo por compre-
 o Material preformado
o

Fig.4-24 Proceso de moldeo por transferencia. [Cortesía de Hooker Durez

Division, Hooker Chemical Corp. J

sión en caliente, las matrices inicialmente están cerradas y el producto es formado no

tanto por la presión sino por la libre circulación del plástico fundido.
Los moldes permanecen calientes y la pieza formada es sacada del molde sin más
enfriamiento que el debido a la temperatura ambiente. El moldeo por transferencia
permite la fabricación de piezas de sección delgada además de "moldearse
en" insertos de metal.
Formado por extrusión. Este proceso se muestra en la Fig. 4-25. Se coloca resina
termoplástica en forma granular o de polvo en una tolva alimentadora. El material entra
después a un cilindro caliente dentro del cual un tornillo fuerza el material plastificado a
pasar a través de un dado caliente que tiene la forma de la extrusión deseada. La forma ya
extruida pasa del dado hacia un transportador o hacia un conjunto de rodillos para
solidificarlo con aire o con agua.
Laminación. Es un método de fabricación donde materiales tales como papel, tela,
madera, asbestos, etc., son sumergidos en una resina líquida de fraguado térmico y
recortado a la forma y longitud deseada. Se colocan en una prensa hidráulica el número
suficiente de hojas para producir el espesor deseado las cuales son cornpri-
 737.
Procesos de fabricación y diseño 187

r
186 Diseño de máquinas- teoría y práctica

el vaciado de perfiles simples (esto es, sin muescas o socavones, curvas

Procesos fabricación yetc.).
dereentrantes, diseño 189
188 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Los perfiles más complicados son moldeados en moldes con hendeduras o con moldes
hechos deSoldadura
hule. por arco
Aire o agua
Los La
materiales
soldadura másporcomúnmente
arco es "unusados proceso ende lossoldadura
vaciados donde
son acrílicos,
la uniónestirenos,
es producida por
poliésteres, resinas epóxido, silicones y nylons, Con frecuencia,
calentamiento con un arco o arcos con o sin la aplicación de presión estos materiales
y con o sinse el uso de
mezclan metales
con relleno de refuerzo tales como lana de vidrio, esteras de vidrio,
de relleno". Como está indicado en la Fig. 4-27, hay ocho diferentes procesos de pelusilla,
madera ysoldadura
tierra de batán.
por arco. Estos son (1) soldadura arco-carbón, (2) soldadura de arco-metal
Fig. 4-25 Esquema del proceso de extrusión. [De E. Paul De Los vaciados
protegido,de(3)plástico
soldadura se usan
de arcoparaconfabricación de joyería,
núcleo fundente, ornamentos,
(4) soldadura artículos metal, (5)
de arco-gas
Garmo: Materia/s and Processes in Manufacturing, 3a. Ed. The de fantasía, etc., pero tambiéntungsteno,
se les usa(6) ensoldadura
la fabricación desumergido,
patrones de
Macmillan Company, New York, 1971.1
soldadura de arco-gas de arco (7)taladrado,
soldadura de arco-
punzones,plasma
matrices y una
y (8) variedad
soldadura dede otras herramientas.
espárragos.
Se tienen otros
El quemétodos
más sedeutiliza
moldeo deoéstos
de formado
métodos como
es elmoldeo
proceso pordesoplado,
soldadura de arco-metal
midas a temperatura elevada para producir una hoja laminada. Es posible fabricar otras formado en vacío, moldeo
protegido (SMA de W).barro
Estey enrollado
se define de filamentos.
como "un proceso de soldadura por arco donde la
formas distintas a la de una lámina plana utilizando matrices para moldeo con la unión es producida por el calentamiento con un arco entre un electrodo metálico
configuración deseada colocadas entre las placas de la prensa. protegido y las piezas de trabajo. La protección se logra con la descomposición de la
SECCION 4-4
Si son importantes las propiedades en cierta dirección del producto final, es posible cubierta del electrodo. No se requiere hacer presión y el metal de relleno se obtiene del
producir un material relativamente homogéneo utilizando relleno desmenuzado (es Soldadura- electrodo". La Fig. 4-28 muestra la nomenclatura usada en la soldadura por arco.
decir, papel, madera, tela, etc.), en la resina y después seguir con el proceso de moldeo La American El proceso
Welding de soldadura
Society define adelaarco-metal
soldadura protegido
como "la se emplea
unión entrepara producción en
metales
normal. En la Fig. 4-26 se muestran las diferencias de las propiedades mecánicas en producida por calentamiento a la temperatura apropiada con o sin la aplicación de ferrosos
forma manual o automatizada. Hay electrodos para soldadura de metales
diferentes direcciones para el caso de dos engranes. presión y (incluyendo
con o sin eleluso hierro vaciado),
de metal aceros Este
de relleno. al carbón,
puede en todos
tener su los
puntogrados, aceros de alta
de fusión
Las piezas moldeadas en frío se hacen comprimiendo una resina en polvo colocada aproximadamente igual al de los metales base o tener un punto de fusión menor que el de de cobre,
resistencia, de aleación baja, aceros inoxidables, aceros para cojinetes
en matrices no calentadas y aplicando presión a través de un émbolo. Las piezas los metalesaleaciones
base pero de cobre,
arriba aluminio,
de 800 °F". níquel, aleaciones de níquel y bronce. Esta técnica de
compactadas son después llevadas a un horno que está a temperatura alta (esto es, de soldadura es utilizada
Se tienen 34 procesos diferentes en muchas áreas, particularmente
de soldadura. La Fig. 4-27 esenuna la fabricación
carta maestra de de
rnaquinaria,
225 a 500 °F, dependiendo de la resina) durante un tiempo de 12 a 14 h. equipo ydemuestra
estos procesos transporte, sistemas que
la relación de tubería
éstos ytienen
en varias
con estructuras
el método (por ejemplo,
principal de edificios,
Los materiales en polvo pueden ser del tipo no refractario con base de resina fe- soldadura.armaduras,
El diseñador basesdebedeescoger
máquinas, conetc.).
cuidado el método de soldadura más adecuado.
nólica o del tipo refractario que contenga mezcla de materia inorgánica (por ejemplo, Y, antes de hacerLos siguientes
la selección dosfinal
métodos
deberáde soldadura
considerar,por arco más
evaluar usadosfactores
y pesar son el proceso
como de arco
asbestos). Por lo tanto, las piezas formadas por este método son muy efectivas para sumergido (SA W) y el proceso arco-plasma (P A W).
metales a unirse, diseño de la unión, espesor (o masa) de los metales, tipo de carga,
resistir al calor y además tienen buena resistividad eléctrica. Soldadura
equipo disponible, rapidez dedearco sumergido (SA
la producción W). Es "unambientales
y condiciones proceso deasoldadura
las cualesdonde
va a la unión
Vaciado. Es una forma económica de formar piezas para "pequeña producción" o es producida por el calentamiento con un arco o arcos
estar expuesta la soldadura. Es evidente que no existen reglas "rígidas y firmes" que entre un electrodo o electrodos
para usarse como prototipo. Los moldes pueden hacerse de madera, plástico. metal o deban usarse para hacer una decisión con excepción, quizá, del caso particular donde las por una
metálicos sin cubierta protectora y las piezas de trabajo. El arco queda cubierto
plomo. Los moldes hechos con estos materiales pueden usarse sólo para condicionescapa de material
requeridas seangranular fusible colocado sobre la pieza del trabajo. No se ejerce presión
muy importantes.
Debidoy el material
a las de aporte
restricciones se obtiene
de espacio, del electrodo
no es posible analizarycon algunas
detalle veces
cada unode deuna varilla
suplementaria
los procesos indicados en delasoldadura.
Fig. 4-27. Nos limitaremos sólo a describir de manera breve
los métodos deEste método
soldadura máspuede
comúnmenteusarse usados."
con equipo totalmente automatizado donde estén
Fig. 4-'D Carta maestra de los procesos de soldadura. [Cortesía de American Welding So- controladas las alimentaciones tanto de electrodos como de fundente granular. El
cietv.l
Soldadura a gas Alambre de4 núcleo
La soldadura a gas es "un grupo de procesos de soldadura donde la unión es produ cida
por el calentamiento de una flama o flamas de gas con o sin la aplicación de pre sión y um
producir el calor. Se pueden usar fundentes Fig.
para4-26
reducir la oxidación
El engrane de la yizquierda
para promover OJ~Ul
fue cortado
una mejor unión soldada. Este tipo de soldadura es de material laminado.
apropiado tanto paraElmetales con o sin el uso de material de relleno". ,
De los tres tipos de soldadura a gas, la más comúnmente usada es la soldadura
)
engrane de la derecha fue cortado de
ferrosos (incluyendo el hierro vaciado) como para metales no ferrosos y.es capaz de
material laminado con tela desmenu- oxiacetileno (OA W). En este método se usa una mezcla de oxígeno y acetileno para
soldar secciones metálicas gruesas. zada [cortesía de The Formica Corpo-
La soldadura oxihidrógeno (OHW) se usa con metales de bajo punto de fusión
rationJ.
tales como aluminio, magnesio y plomo. 2 Para el análisis de uniones soldarlas, véase el Cap. 17.

La soldadura de gas a presión (PGW) usa una flama de oxiacetileno como fuen te ) La definiciones citadas se encuentran en el folleto No. AWS A3.0-69 de la American Welding Society ti tulado
Terms and definitions. Para un análisis más profundo de la soldadura, se recomienda al lector que lea el
de calor pero no requiere de varilla de relleno. En su lugar, la fusión se obtiene
American Society of Welding Handbook(s), Vols. 1 al 5.
aplicando presión en las partes calentadas, ya sea mientras están calentándose o des-
pués de que las piezas hayan sido calentadas. Esta forma de soldadura puede usarse
para unir metales ferrosos y no ferrosos.
738.

190 Diseño de máquinas- teoría y práctica

método también se adapta a equipo semiautomatizado donde la alimentación de electrodos Y

fundente granular se controlan manualmente. Debido a que el fundente granular debe cubrir
la unión a soldar, este método está limitado a piezas colocadas en posición horizontal Y es
particularmente adaptado para uniones en línea recta y de gran longitud. Además, requiere de
menos pasadas para soldado de secciones con espesor grande del metal de aporte que las
normalmente requeridas con el método de soldaduras de arco con metal protegido.
La soldadura de arco sumergido puede usarse con aceros de bajo carbón, aceros de
aleación baja y alta resistencia, aceros al cromo y aceros austeniticos al cromoníquel. Con
métodos especiales es también posible soldar aceros endurecidos al aire de alta aleación. En
la Fig. 4-29 se muestra el arreglo y la nomenclatura del proceso de soldadura de arco
sumergido.
Soldadura arco-plasma (PA W). Es "un proceso de soldadura por arco donde las uniones
producidas por calentamiento con un arco ligado entre un electrodo y la pieza de trabajo
(arco transferido) o el electrodo y la tobera ligada (arco no transferido). La cubierta
protectora se obtiene por lo caliente de la emisión de gas ionizado del orificio, el cual puede
ser proporcionado por una fuente auxiliar de gas de protección. El gas de protección puede
ser un gas inerte o una mezcla de gases. Puede ejercerse o no presión, y puede o no
suministrarse metal de aporte"
La soldadura de arco-plasma se usa en soldaduras de calidad y fácilmente pueden
soldarse secciones de aluminio de 5 plg de espesor o secciones de acero inoxi dable hasta de
4 plg de espesor. Debido a que no se forman productos de combustión, las uniones soldadas
no tienen porosidades y tienen gran resistencia a esfuerzos altos y a cargas de impacto.
El soplete plasma está constituido por un electrodo centrado dentro de una taza de metal
que guía a la corriente de gas inerte su paso al electrodo. En la antorcha

+
Para alimentación automática de alambre

Parte interior det cordón de soldadura

Fig. 4-28 Elementos del proceso de soldadura por arco

!L>
 Procesos de fabricación y diseño 191

arco-plasma, el extremo de la descarga de la taza es en diámetro menor que el diámetro de la

parte superior, de modo que esto forma una tobera de descarga. Además, la pared inr- .na de la
tobera está revestida con un material cerámico.
Aun cuando la corriente del plasma se puede crear con cualquier gas, debe usarse gas que
no sea oxidante. Otro aspecto importante es que el gas logre tener más que la temperatura la
conductividad térmica. Por lo tanto, los gases con alta conductividad pueden transferir más

¡
calor lográndose con esto tener con más facilidad soldaduras de secciones "voluminosas". Los
gases más frecuentemente usados son el argón, helio y el hidrógeno. El hidrógeno tiene la
conductividad térmica más alta y produce arcos más calientes que los producidos con argón y
helio. Otras formas de soldadura por arco, sobre todo, arco-carbón (CA W), arco de núcleo
fundente (FCA W), arco-gas metal (GMA W), arco-gas tungsteno (GT A W), y soldadura de

!
espárragos (SW) se les usa para unión de metales particulares o para producción en masa. Por
ejvrnplo , la soldadura por arco-carbón se le usa para unir láminas galvanizadas de acero,
latón, bronce y aluminio, mientras que con electrodo de núcleo fundente, con alimentación
r continua desde un carrete se le usa para grandes producciones.
•I La soldadura de espárragos se efectúa mediante una pistola para el soldado de los
mismos, con la cual se solda el espárrago o perno a la pieza de trabajo. Este mé todo es muy
empleado en las industrias automotriz, constructoras de barcos, ferrocarriles y en la industria
de la construcción.

Soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia es "un grupo de procesos de soldadura donde la unión es
producida por el calor obtenido de la resistencia de la corriente eléctrica en un circ~it~, en el
cu~l la pieza ?e :rabajo es un~ de las partes, y por la aplicación de ¡resien . En la Fig. 4-27 se
indica que hay seis tIpOS de procesos de soldadura por resistencia. Estos son: (1) soldadura de
puntos por resistencia, (2) soldadura de costura por resistencia, (3) soldadura de proyección
por resistencia, (4) soldadura de arco con presión, (5) soldadura de recalcado y (6) soldadura
de impacto. La soldadura por resistencia se usa mucho para producciones altas. Mediante
controles y trabajo de herramientas adecuadas puede fácilmente adaptarse a la automatización
TUDo añmentaccr incluyendo cualquier precalentamiento requerido o tratamiento térmico después de la sol-
del fundente I
dadura. Los tipos de soldadura por resistencia más utilizados son los de por puntos, costura y
Fundente soldable fundido
de proyección por resistencia.
Placas de retención
del tundente

Soldadura de puntos por resistencia (RSW). "Es un proceso de soldadura por resistencia
donde la unión de las superficies de empalme" es producida en un punto por el calor obtenido
de la resistencia'al paso de la corriente eléctrica a través de las piezas de trabajo las cuales
permanecen unidas a presión por electrodos. El tamaño y forma de las soldaduras
individualmente formadas están limitados antes que otra cosa por el tamaño y contorno de los
electrodos" (véase la Fig. 4-30).

4 La
superficie de empalme es "la superficie de un miembro, el cual está en contacto o muy próximo a otro
miembro con el cual va a unirse"
Fig.4-29 Soldadura de arco sumergido. [Cortesía de Union Carbide Corp., Linde Division.l

192 Diseño de máquinas- teoría y práctica
1 ___ --=::>¡
k
A
Rg.4-3O Esquema de una soldadura de punto. [Cortesía de la
American Welding Societv.l
La soldadura por puntos está restringida a metales delgados (por ejemplo, piezas
t
de acero y magnesio de 0.001 a plg de espesor; de aluminio de iz plg de espesor),
principalmente acero inoxidable, aluminio, magnesio, níquel, aleaciones de níquel,
bronce y latón. Con dificultades se pueden soldar por puntos metales diferentes.
Soldadura de costura por resistencia (RSEW). "Es un proceso de soldadura por
resistencia donde la unión en la. superficie de empalme es producida por el calor ob-
tenido de la resistencia al paso de la corriente eléctrica a través de las partes de trabajo
que permanecen unidas entre sí por la presión ejercida por los electrodos. La soldadura
I
resultante es una serie de traslapamientos de soldaduras de punto por resistencia hecha
progresivamente a lo largo de la unión producida por la rotación de los electrodos." En
principio, la soldadura de costura es similar a la soldadura de punto, excepto que la
soldadura es continua debido a la forma circular externa de la misma más que a una
discontinuidad como ocurre en la soldadura de punto (véase la Fig. 4-31).
La soldadura de costura se usa sobre todo para alta producción, pero está
restringida a la unión de metales que son más delgados que los unidos por soldadura de
punto. La variación "normal" de espesores soldados con soldadura de costura es de
0.100 a t plg.
Soldadura de proyección por resistencia (RP,"'). "Es un proceso de soldadura por
resistencia donde la unión es producida por el calor obtenido de la resistencia al
Procesos de fabricación y diseño 193
r----- (
~(i=¿~3'
'_.__---- zz.:>
IJ..::------
AA
Fig.4-31 Esquema de una soldadura de costura. [Cortesía de la
American Welding Societv.l
paso de la corriente eléctrica, a través de las piezas de trabajo las que permanecen unidas
a presión por los electrodos. Las soldaduras resultantes están localizadas en puntos
predeterminados por proyecciones, relieves e intersecciones."
La soldadura de proyección es un proceso similar al de la soldadura por puntos,
excepto que las proyecciones tienden a localizar el calor, permitiendo que puedan
soldarse piezas de mayor espesor. Con este método las soldaduras se efectúan fácilmente,
obteniéndose una estructura soldada más resistente que la obtenida con la
soldadura por puntos.
Soldadura de arco por presión (FW). En este proceso las superficies que van
a soldarse se sujetan en sostenes Y se colocan muy próximas una de la otra (o ligeramente
en contacto) de tal modo que se puede producir el arco eléctrico entre las superficies
provocando calor hasta la temperatura de fusión. De esta manera las superficies quedan
unidas, completamente soldadas. Forzando entre sí a las dos superficies causará que el
metal sea desplazado (o amontonado) hacia afuera de la unión soldada. Generalmente,
este material "recalcado" es eliminado después de la soldadura. Forma parte del ciclo
completo de soldadura el precalentamiento (para piezas grandes y voluminosas).y el
postcalentamiento (esto es, tratamiento térmico) de la
pieza de trabajo.
Los materiales que pueden soldarse fácilmente por puntos también pueden sol-
darse por arco, por presión, aunque el método se usa más comúnmente con metales
ferrosos. No se tienen con este método uniones de soldadura satisfactoria para el cobre,
aleaciones de cobre y algunos aluminios. Sin embargo, sí se pueden tener soldaduras de
metales diferentes, incluyendo metales refractarios tales como tungste-
no, molibdeno y tantalio.
 ,
741.
739.
740.

Procesos de fabricación y diseño 197

196 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Procesos de fabricación Y diseño 195
Soldadura en frío (CW). "Es un proceso de soldadura de estado sólido donde la
194 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Iel A TOPE I bl DE ESQUINA
unión es producida solamente por la aplicación externa de una fuerza mecánica."
se antes de la entrada
Soldadura al horno.
de termita (TW). Este"Esmétodo
un grupo de soldadura
de soldaduraes mu~ apropiado
donde la uniónp~ra grandes
es producida
Soldadura de recalcado (UW). Es un proceso similar al de soldadura de arco por producciones y puede evitarse el uso de fundentes mantemendo
por calentamiento por un metal líquido sobrecalentado y la escoria resultante de la una atmos-
presión, excepto que las piezas por soldar permanecen en estrecho contacto una con la fera inerte dentro
reacción químicadelentre
horno.un óxido metálico y aluminio con o sin la aplicación de presión. Id
otra antes que el circuito eléctrico sea cerrado. Por lo tanto, no se tiene chisporro teo Soldadura
El metal de inducción
de aporte cuando se conusa latón. Al igualdel
es obtenido quemetal
la soldadura
líquido."al horno, la so a-
alguno en Rectangular
este método. La Rectangular
soldadura de recalcado se usa mucho en la fabricación de dura de inducción
Bisel simple Soldadura conconrayolatón
Jaserrequiere
(LBW). de "Es
perfiles preformados
un proceso del metal
de soldadura de apo~te.
donde la uniónEles
0
abierto Chaflán
secciones tubulares, tubos y anillos grandes de acero; también se le usa en uniones calor es producido colocando las piezas a soldar ~entro del campo de una ~obllla d~ .choca
d.,
obtenida por el calor debido a la aplicación de un rayo coherente concentrado que
pequeñas de cintas ferrosas y no ferrosas. decontra
alta frecuencia Las piezas de trabajo son calentadas por cornentes pa
Soldadura de impacto (PEW). 0 "Es un proceso de soldadura por resistencia, donde m UCCIOn las superficies de la unión."
rásitasSoldadura
debido a que
. . . " ,.
porlas partes a unirse
inducción (1W). ofrecen
"Es unresistencia
proceso de ~1~ctnca-ma~netJca
soldadura donde la conunión es

ciD
la unión es producida simultáneamente sobre las superficies confinadas por el calor cambio del campo
obtenido de un arco, producido por una descarga rápida de energía eléctrica, con producida por el de
calorinducción.
obtenidoEldecalentamiento
la resistenciaesdemuy rapI?odey trabajo
la pieza medla~te a lael corriente
uso de
V simple bobinas de inducción de forma adecuada,
eléctrica inducida con o sin la aplicación de calor." el calor puede aplicarse en el area d~ ,la unión
percusiones Bisel de
simple presión aplicada durante o inmediatamente después de la descarga
a soldar. La soldadura de inducción con latón puede usarse pa~a producc~on mecanizada
eléctrica." R-H-Bisel Soldadura electroescoria (EW). "Es un proceso de soldadura donde la unión es
doble cuando
producidase incorporan a la línea
por la escoria de producci~n
fundente, la cual funde las herramientas
al metal de aportede dise- con las superficies de
La soldadura de impacto se usa para situaciones de unión especiales (por ejemplo,
ñotrabajo
adecuadas y los dispositivos de alimentación necesana. ,

{v, rf7i
para unir metales diferentes que no pueden ser económicamente soldados por soldadura a soldar. Las piezas soldadas quedan protegidas por esta escoria, la cual se mueve
~ a loSoldadura
largo de fuerte por inmersión.
la sección completa Se de pueden
la unión emplear
durantedos el m~todos
proceso parade lasoldad~-
soldadura. La
de recalcado). Este método de soldadura se usa asimismo para soldar pernos,
aescoria
por inmersión
conductivaconselatón. En lafundida
mantiene soldadura por desu productos
resistenciaquímicos
al paso de laslapiezas a unir~e
corriente se
eléctrica
espárragos,J tornillos,
simple etc., a otros componentes así como J simple también para unir secciones de
J doble
preparan con metal de aporte preformado,
entre el electrodo y la pieza de trabajo." después de lo c~al éstas se colocan en un baño
tuberías, rodillos o tubo a tubo o a secciones planas.
con fundente
Soldadura derretido
con rayodeelectrónico
latón. En (EBW).
el proceso "Esdeunbano con de
proceso metal ~erretidonde
soldadura do laslapartes
unión
fJr
Soldadura con latón
R-IIU U doble
I

V simple y chaflán
~
ensambladas
electrones
primero
metal
son preparadas
de aporte.que
alta velocidad Este
con
ú~timo
chocan
el fundente
método
contra
pequeñas, mientras que el primer metodo se adapta para uniones
y despues
es producida por el calor obtenido de un rayo concentrado compuesto principalmente
fundido de de de soldad~ra
la superficie
sumergidas
a unirse."
en el baño
se aplica para piezas
de

simple U simple En la Fig. 4-32 se muestran esquemáticamente los tipos básicos de uniones soldadas
La soldadura con latón- "es un proceso de soldadura donde(d) De la traslape
unión es producida por de piezas grandes.de las orillas de las placas (es decir, U simple, U doble, J simple, etc.),
De canto
y la preparación

[0 A ~r "\
calentamiento a temperaturas Oapropiadas y por \J~--,-\ el uso de material de aporte que pasa a
sV ~'\J----l:;> necesarios para asegurar la profundidad de la soidadura para unión de las placas. En la
~ m}o
ser líquido con temperatura arriba de 800 °F (427 "C), pero menor a la temperatura de

~ \Y *\
figura también se muestran los símbolos estándar denotando cada tipo de soldadura. En la
W ,-".' W
t~S..... S IS
solidificación de los metales básicos. El material de aporte se distribuye por atracción
TI Fig. C-l en el Apéndice C se tiene un resumen de la nomenclatura de la American
o las superficies muy
capilar entre l.__- ajustadas de{la unión a soldar.
..,¡ Como se indicó en la
}~-----
Otros procesos de soldadura
Welding Society de para símbolos de soldadura
.'
(Fig. estándar usada ademas
para especificación de
•• •• J

Fig. 4-27, hay seis métodos

Reborde de soldadura con
V simple ~~-latón, los cuales Chaflánson:
doble (1) soldadura La carta maestra procesos de soldadura 4-27) muestra, ,d~ los metodos
Chaflár¡ simole soldaduras.
antes mencionados, una serie de técnicas de soldadura de ~stado sol~do Y algu nos otros
infrarrojo (IRB), (2) soldadura fuerte a soplete lel Te
(TB), (3) soldadura fuerte al horno (FB),
(4) soldadura de inducción con latón (IB), (5) soldadura con latón por resistencia (RB) procesos. Estos métodos están definidos por la AmencanESCUELA
Welding Society
Ui'Ji\fERSITAR!A 1
y (6) soldadura fuerte por inmersión (DB). La principal diferencia entre estos métodos y son los siguientes: POllTECi'~:=;':" :::::::: , lid
C),RT
es la forma de cómo son calentados los metales para efectuar la unión. Sólo cuatro de ltrasé (USW) "Es un proceso de soldadura
':'GE\lA I" de estado so I o
Solda dura u rasoDlca. .
los seis métodos son de importancia comercial, soldadura fuerte a soplete, soldadura donde la unión es producida por la aplicación local de energ~a
B13:_ víbratoria
_., ?,e ~~a~C/ fre-'"1
fuerte al horno, soldadura de inducción con latón y soldadura fuerte por inmersión. En cuencia a medida que las partes de trabajo permanecen unidas por presten. ,. fri ., (FRW)
los siguientes párrafos se describirán brevemente estos métodos". "Es un proceso de soldadura de estado sólido
Soldadura por ncclon. .. ..
Soldadura fuerte a soplete. Es un proceso de unión que puede emplear acetileno, donde la unión es producida por el calor obtenido por el movimiento de deslizamien-
gas natural, butano o propano, en combinación con aire u oxígeno para proporcionar el to inducido mecánicamente entre las superficies de fricción. Las partes permanecen
calor necesario para fundir la varilla del metal de aporte y la difusión de ésta sobre la unidas por presión." ,.dd
superficie del metal base. Esta técnica no se usa mucho para producción en masa de forja (FOW). "Es un proceso de soldadura de estado. sol! o ano aura . . 'm d ' olpes
continua. S Id d
de la unión es producida por calentamiento Y por la aplicación ,: presión o g
Soldadura fuerte al horno. Es un método de fabricación de alta producción, donde suficientes para causar deformación permanente en la interfase. ,.
el calor es suministrado por gas o por resistencia eléctrica. Los hornos son tipo caja o . , (EXW) "Es un proceso de soldadura de estado sólido
l
Soldadura por exp OSlOn· ..
del tipo continuo, los cuales emplean banda de alambre tejido para transportar las
donde la unión se efectúa por los movimientos de alta velocidad producidos por una
piezas soldadas con latón. La soldadura fuerte al horno requiere que los perfiles
preformados con el metal de aporte sean colocados sobre las partes a soldar- detonación controlada." , lid
. , (DEFw) "Es un proceso de soldadura de estado so I o
Soldadura por 1 díf
USlon· . .,
donde la unión de las superficies en contacto es producida por l~ aplicación ~e. pre-
sión y temperaturas elevadas. El proceso no implica deform~c~on macrosco~l,ca o
s La soldadura con latón incluye el método de soldadura con plata. Esta denominación erróneamente llamada movimiento relativo de partes. Puede o no insertarse metal solido de aporte.
soldadura con latón emplea varillas de relleno con base de plata.
198 Diseño de máquinas- teoría y práctica Procesos de fabricación y diseño 199
MéQuinas \ MéQuinas I
mas menosMéQuinas
raramente

yOperación
fotoformado. La tercera forma de eliminar material emplea la flama ardiente, la cual
Diagrama de la pieza de trabajo
comúnmente I frecuentemente I usadas
1

y movimiento de la herramienta
es capaz de I fundir el material de la pieza de trabajo empleadas I empleadas
(por ejemplo, oxiacetileno, plasma,
I,
i
etc.). i Herramienta
I i
En lasI Figs. 4-33, 4-34 Y 4-35
limado se muestran
,,~Pieza de trabajo esquemáticamente
Cepillo limador I éepillo limador
las diferentes ma-
neras usadas en las máquinas para eliminación porhorizontal
o acepillado desbaste.I No se espera que el di-
vertical
I
señador sea
I

I
diferentes partes de una
un L--
mecánico aparatista, pero
estructura mecánica, de unCepillo
~ramlenta
sí se espera I
que sea capaz de diseñar las
sistema, etc., y por lo tanto, de be
tener
Acepilladoconocimientos acerca de las capacidades, Pieza de trabajo tipo de herramientas cortantes y de las
mecánico

limitaciones del equipo de un taller mecánico. Debido a que por limitaciones de espacio
no es posible el estudio o Hsrrarmenta repaso de ~ los diferentes procesos secundarios de producción,
Fresado

se recomienda \
al lector que lea
~ de superficie
los excelentes libros de texto [por ejemplo,Torno la Ref. (2)] y
\
manuales disponibles sobre este material.
Fresado Las Figs, 4-33,4-34 Y 4-35 son representaciones básicas porque, en casi cada tipo

de operación, el maquinado' -
o labrado
----
especial o de alta producción Máquina
fresadora
emplea el aditamento mismo
(con
método
I
básico para el desbastado (por ejemplo, Pieza de trabaje Herramienta
~FresadOdefrent·1
.1
taladro a presión y taladradora radial, esoeciaü torno de
I
corriente y1 torno de torreta, etc.).
Maquinado electroquímico (EMe). En este; I proceso a la pieza de trabajo se le da la
forma deseada mediante la eliminación de metal Tomo en Máquina la superficie por acción

Refrentado
( a4~::':::"
electroquímica. La herramienta (cátodo) se mueve hacia la pieza de trabajo (ánodo),
completándose el circuito electrolítico a través del electrólito. La rapidez de alimen-
taladradora

tación de la herramienta, el electrólito, y la densidad de la corriente, dependerán del

material que está siendo eliminadoPieza
éramienta
y del perfil final
de trabajo
deseado. En la Fig. 4-36 se muestra
Escariadora
una operación típica electroquímica.
Escariado
I
Labrado químico (CHM). Es un proceso controlado de grabado al agua fuerte que
se le conoce también como pieza fabricada por medios químicos, maquinado químico y
\
labrado químico. El proceso no ' ji?)utiliza
/ Pieza decorriente
trabajo
eléctrica, Ipero depende de la acción al
Torno
grabado de un ácido o álcali (dependiendo del material) I cual ataca uniformemente
el
&:--
EsmerilI (con

~Ji1
todas las áreas expuestas de la Herramienta
Esmerilado
pieza del trabajo. Por \, tanto, a fin de obtener la
de aditamento
superficie especial)
configuración o perfil deseado, es necesario proteger con una cubierta todas aquellas
superficies de la pieza de trabajo ~Herramienta que no vayan a serSierra grabadas al agua fuerte. En la Fig.
I
4-37 se muestran algunos productos típicos obtenidosd.por este procedimiento. Sierra
I\ de contorno SECC10N 4-5

C?~~
Maquinado por electro descarga (EDM). Este
Aserrado proceso
recortar conocido\ también como
electrochispa, se Pieza de trabajo o de Procesos secundarios de producción
n~o Ii
maquinado por Ch.fllln doble
emplea para maquinar materialesareer doble
"difíciles" (por
trozar
ejemplo, carburos, herramientas y aceros para matrices, , aleaciones resistentes al calor, En los procesos secundarios de producción, en contraste con los procesos primarios de
T
etc.). Se obtiene la forma de la pieza de trabajo mediante chispas eléctricas, las cuales producción, se le quita metal a la pieza de trabajo con objeto de obtener la forma o
~~o{

\
eliminan al metal por vaporización. A la herramienta se le da la forma de la configuración deseada. Se pueden clasificar en tres categorías a los métodos usados para
configuración deseada. El chisporroteo se inicia cuando la herramienta formadora está la eliminación del metal, los cuales son: eliminación mediante desbaste, eliminación sin
muy próxima a la pieza de trabajo. El maquinado por descarga es un proceso lento y no desbaste y eliminación de metal mediante calor. El más usado de estos métodos es el de
J simple
se le usa para fines de producción. La Chaflén simple. J simple Chaflán doble. J doble
Fig. 4-38 es una fotografía de una pieza típica eliminación mediante desbaste. Este emplea una herramienta endurecida cortante para
producida por el proceso EDM. formar (y eliminar) la viruta. Las formas" más comúnmente usadas de maquinado sin
Esmerilado electrolíticode(EGG). desbaste son: maquinado electroquímico, labrado o rnaquinado químico, maquinado
Fig.4-32 Tip?S !undamentales uniones Llamado
soldadas. también [De S. W.esmerilado
Bernard, E. O. electroquímico,
Waters y C. W. es
un proceso
Phelps: Principles semejante
of Machine al maquinado
Design. The electroquímico.
Ronald Press Company, En esteNew método York, de 1955.1maquinado, la mediante descargas eléctricas, rectificado electrolítico
rueda de esmeril es el cátodo y la pieza de trabajo es el ánodo. Aunque este método
originalmente fue creado para herramientas agudocortantes de carburo (las cuales por lo 6 Se
tienen nuevos desarrollos de maquinado sin desbaste, los cuales emplean rayos laser y ultrasónicos. Sin
común causan un desgaste muy rápido en las ruedas de diamante de es- embargo, por diversas limitaciones estos métodos no se usan ampliamente.
,
Operación
--
Diagrama de la pieza de trabajo
y movimiento de la herramienta
Máquinas
más
comúnmente
empleadas
Mllquin.s
menos
frecuenrementet
empleadas
I Máquinas
raramente
empleadas
Procesos de fabricación y diseño 201
i
200 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Fig. 4-35 Esquemas de las operaciones de la herramienta para ma~uinado de superficies ex -

&'"-~
Fresadora, ternas cillndricas. [De E. Paul De Garmo: Materials and Processes m Manufacturmg. 3a. Ed. The
Macmillan Company, New York, 1971.1
máquina
Taladro

Taladrado trabaje fri .... <, , ,

Torno taladradora,

de presión máquina
Herrarmenta taladradora

horizontal

, I
Pieza
Torno,
máquina
Fresadora

(~~~ ... I
Taladl1ldo taladradora.
taladro
o agujereado máquina
I de presión
taladradora
I Herramienta I horizontal
1 I I
I I

I I
1
I

I
I
I Pieza de trabajo
Torno.
taladro
Herra- de presión,

;1
1 1

I mienta máquina
Rimado I , taladradora.
Fresadora
!
Máquinas Maquinas
máquina Máquinas
taladradora
más menos
horizontal raramente
Operación Diagrama de la pieza de trabajo comúnmente frecuentemente empleadas

y movimiento de la herramienta empleadas empleadas

~:~~ ..
Cepillo Tomo {con
Esmeril aditamento
Esmerilado Máquina limador especieü
ciWndric
Tomeado Torne taladradora fresadora
o
vertical

-l".i~.
I

.«:
i

/2 6:::::;/
erramlenta

I
Torno
. I
Pieza deEsmeril
trebejo (con
,
l.

Aserrado
Esmerilado ( Pieza de trabajo cllindrico aditamento
especial)
\ I i
Cepillo
limador
vertical

"~ =Z====i.j#-
Sierra

Aserrado
:~:a de trabaje de contorno
Movimiento de la herramienta y
pieza de trabajo
\
Sólo alimentación

742.
-' Fig. 4-33 Esquemas de las operaciones de la herramienta para maquinado de superficies pl~nas. [De
E. Paul De Garmo: Materials and Processes in Manufacturing, 3a. Ed. The MacrrulIan Company, New
York, 1971.]
743.
202 Diseño de máquinas- teoría y oréctice Procesos de fabricación y diseño 203

Fig. 4-38 Maquinado de un agujero

con ranuras por el método de electro-
trodescarga. [Cortesía de Ex-Cell-O
Corporation .]

transistores, circuitos impresos, detectores de deformación, etc. En la Fig. 4-40 se muestra el

proceso secuencial del maquinado de una pieza por fotoformado.
Maquinado ultrasónico. Es un método de labrado o maquinado utilizado para trabajar
con materiales duros y/o frágiles. Este método emplea u~a herramienta de material más suave
Fig. 4-37 Piezas fabricadas por labrado químico. [Cortesía de Chemcut Corporation.l (acero rolado en frío, latón o cobre) que la pieza de trabajo la

merilado utilizadas en las operaciones normales de trabajo agudo), el esmerilado

electrolítico puede también usarse para el esmerilado de otros materiales duros. Los
resultados obtenidos por este método son de gran calidad (por ejemplo, se puede obtener un
acabado de 5-10 ,uplg y dimensionado dentro de 0.005 plg), Y además son obtenidos más
rápidamente que con los métodos ordinarios de esmerilado. En Sierrala Fig. 4-39 se muestra un
arreglo esquemático del esmerilado electrolítico de una herramienta de corte.
de contomo

~
Fotoformado. Es un método muy parecido al labrado químico en la eliminación de
metal por grabado al agua fuerte por acción química. Sin embargo, se diferencia del labrado
químico en que las áreas que no van a ser grabadas son protegidas por formas que son
producidas fotográficamente hasta dimensiones muy pequeñas. Además el foto formado
elimina todo el metal de un área expuesta, mientras que con el labrado químico se elimina el

I
Eecenecora
material suficiente para producir cavidades en la superficie de la pieza de trabajo. El foto
formado se usa, por lo general, para materiales relativamente delgados y se utiliza para hacer
plantillas para la fabricación de

Fig. 4-34 Esquemas de las operacionee de la herramienta para maquinado de superficies

cillndricas internas. [De E. Paul De Garmo: M8teri8/s snd Processes in M8nuf8cturing, 3a. Ed. Ag.4-36 Maquinado electroquímico de rebabas (desre?abado electroquímico' en una biela de
I
The Macmillan Company, New York, 1971.1 motor de' automóvil. [Cortesía de Ex-Cell-Q Corporation.l
 Escobillas de la corriente

Fig.4-39 Arreglo esquemático para esmerilado electrolí~ico. [De E.

Paul De Garmo: Materia/s and Processes in Manufacturmg, 3a. Ed. The
Macmillan Company, New York, 1971.]
 I
744.
ESCUeLA
Procesos UI\IIVcH:::>i
de fabricación y diseñoI 207
¡·q·w"" I
¡\ ,-, 1'- r- r= \ q ." '-'C··~¡ ~ I
206 Diseño de máquinas- teoría y práctica P.OLlTEc:.]¡.H"_C: ____'-I,.T ,..."",-,.A
204 Diseño de máquinas- teoría y práctica BIBLIOTECA
Debido al hecho de que ninguna pieza puede fabricarse a una dimensión "exacta", los \ fill] Zona de tolerancia del agujero

dibujos de taller están preparados de acuerdo a un sistema de tolerancias y discrepancias. 11 Zona de tolerancia de la flecha
Muchas compañías, por razón de experiencia y facilidades en sus talleres tienen sus propias
normas para el dimensionado de sus dibujos. Basaremos nuestro estudio en la muy usada
ANSF (American National Standards Institute) "Preferred limits and fits for cylindrical
parts" (Standard B4.1-1967) publicada por la American Society of Mechanical Engineers
(véanse Tablas C-l, C-2, C-3, C-4 y C-5 en el Apéndice C). En estas tablas se indican los
límites impuestos sobre piezas de (b l
diferente tamaño, lelo que da como resultado Idl una clase
la Hoja metálica
particularl de ajuste entre dos piezas apareadas. Las tablas
cubierta con I proporcionan bases comunes para
materia! fotorresistivo
el dimensionado de componentes para fabricación intercambiable.
Fig. 4-40
CuandoFotoformado.
se requiera (al Ladetransparencia
ajustes másque contiene
cerrados la imagen
a los del perfil
indicados en ladeseado
tablas, es el aplicada
dise ñador a
una hoja metálica que contiene un recubrimiento fotorresistivo. (b) La hoja es ex puesta a la luz y en
deberá reducir la tolerancia de las piezas apareadas. A fin de evitar cualquier incremento en
un baño subsecuente se elimina todo el material resistivo menos el material sombreado por la
el costo,(e)elEldiseñador
imagen. se verá restante
material resistivo en la necesidad
sirve como deplantilla
recurrirenaluna
ensamble
operación selectivo.
de grabado La idea del
al agua
ensamble
fuerte, la cualselectivo
(d) elimina consiste
al metal ennoespecificar tolerancias
protegido para producirgrandes
una piezapara
con las piezas
perfil idénticoapareadas,
al de la
calibrando
imagen los ajustes
inicial. [1970 Metalsen pequeño, mediano
Reference y grande.
lssue, Por tanto,
Machine una flecha
Designo Pentonpequeña colocada
Publishing Co.,
Cleveland,
en un agujeroOhio.]pequeño, una flecha mediana colocada en un agujero mediano y una flecha
grande colocada en un agujero grande, tendrán ajuste de igual discrepancia. Sin embargo,
debe tomarse en cuenta que el costo adicional por la compra de calibradores, así como
cual tienelaellabor
también contorno del perfil
requerida para que va a ser cortado.
la calibración La herramienta
puede ser equivalente alestá colocada
ahorro sobre
logrado porunel (d)
transductor de
ensamble selectivo. alta frecuencia y baja amplitud (por ejemplo, ~O.OO2 plg), y oscila como se
Fig. 4-41 Labrado ultrasónico (es-
muestra en la Fig. 4-41 aproximadamente 25 000 cps (ciclos por segundo). Mientras se está merilado por impacto) (a) Cabezal de la
efectuando el movimiento se envía una lechada que contiene partículas abrasivas, tales como máquina (bl. (e) y (d) Tipos repre-
carburo de silicio, carburo de boro u óxido de aluminio hacia la herramienta y pieza de sentativos de productos diflcí/es que
trabajo, para cortar la forma que tiene la herramienta en la superficie de trabajo. La pueden producirse por este procedi-
miento de fabricación. (b]' Matrices
herramienta está sujeta a algo de desgaste, pero es barata su reposición.
encabezado ras y de estampado de
larga duración y cortados de tungsteno,
acero al carburo. (e) Separador cerámico
con múltiples agujeros. (d) Agujeros y
SECCION 4-6 ranuras cortados en un separador
cerámico por un tubo electrónico.
Dimensiones y dibujos en ingeniería [Cortesía de Raytheon Manufacturing
Los resultados obtenidos por el diseñador debe mostrarlos en un conjunto de instrucciones (e Companv.]
para el taller, con objeto de que la pieza o piezas se puedan fabricar y ensamblar. Por lo )
tanto, se elabora un conjunto de dibujos de ingeniería donde se indican los tamaños (a
escala), formas y dimensiones de las piezas que vayan a fabricarse. Infortunadamente
muchos diseñadores no le dan importancia a esta fase del diseno en la ingeniería. Sin
embargo, hablando de manera realista, esto puede ser de tanta importancia como la solución
en sí misma del diseño.
Por el momento, considere lo que representa un dibujo de ingeniería. Esto constituye un
conjunto de instrucciones (es decir, órdenes) que les dice al aparatista de máquinas,
modelista, fundidor, etc., "hacer esta pieza de acuerdo con la informa ción indicada y las
dimensiones especificadas, cualquier modificación no autorizada o errores de fabricación
son de su responsabilidad". Esto desde luego, es una exageración. Sin embargo, nos indica la
importancia que tiene el que los dibujos de ingeniería sean completos y tengan las
dimensiones adecuadas -responsabilidad que recae en el diseñador-. Un descuido en el
dimensionamiento puede ocasionar un aumento en los costos de la producción y/o un
derroche completo como resultado de los errores.
745.
747.
746.
Procesos de fabricación y diseño 209
208 Diseño de máquinas- teoría y práctica

OJXl2 discrepancia
lal
Juego mlnimo (es decir. ajuste más
apretado) es igual al diámetro minimo
del agujero· menos el diámetro mayor
holgado) es igual al diámetro mayor del
agujero menos el diámetro menor de la
de la flecha. El juego mínimo es la
discrepancia.
.Jueqo máximo Ajuste de transición. El ajuste de transición tiene límites en cuanto a su magnitud,
=Discrepancia
+ tolerancia en el agujero +
pudiendo tenerse juego o interferencia entre dos piezas apareadas en un ensamble (véase
tolerancia en la flecha la Fig, 4-43c).
Sistema de agujero básico. El sistema de agujero básico es un sistema de ajuste, en el
cual el diámetro de la flecha se obtiene restando la discrepancia del diámetro del agujero
que se considera es el básico. El agujero básico es el sistema preferido porque puede ser
I
usado para taladrado, escariado, mandrilado, calibración cilindrídrica, etc., y las flechas
podrán fácilmente maquinarse al ajuste indicado.
Sistema de flecha básico. El sistema de flecha básico es un sistema de ajustes en el
Ibl
cual el diámetro del agujero se obtiene sumando la discrepancia al diámetro de la flecha
Juego máximo (es decir, ajuste más que se considera es el básico (normalmente las oficinas de diseño prefieren el sistema de
agujero básico por el sistema de herramientas estándar y por el hecho de que las
flecha. El juego máximo es obtenido tolerancias están basadas en el sistema de agujero básico. Sin embargo, el uso del sistema
como se indica en la figura superior.
de agujero básico tiene la gran ventaja de que es posible utilizar una flecha de tamaño

r
Ajuste por juego o por espacio muerto estándar).
Tolerancia unilateral Tolerancia bilateral Método de Método de material
material mínimo
maxrmo
rO.OO3lnterferenCia mínima SECCION 4-8
t 1
Clases de ajustes Dimensionamiento limite

Fig. 4-42
Como se indicó Ejemplo
en la Seco de
4-6,tres
la sistemas de dimensionamiento.
norma 84.1-1967 de la ANSILa"Límites
tendencia
preferentes y
es adoptar como sistema preferente al dimensionamiento límite.
l

n
ajustes para partes cilíndricas" es muy usada para establecer las tolerencias paras las
diferentes clases de ajustes. Las letras símbolos que se usan en esta norma (Tablas C-I, C-

SECCION 4-7
. 2, C-3 C-4 y C-5 en el Apéndice C) representan las siguientes clases: 9 RC (ajuste de
rotaciónTolerancia
libre), LCbilateral.
(ajuste por juego localizado),
La tolerancia LT
bilateral es un(ajuste
sistemadedetransición) LN (ajuste
dimensionamiento por la
donde

l.
interferencia) y FN (ajuste por fuerza o por contracción).
Definiciones de términos del dimensionamiento
¡d
tolerancia (es decir, la variación) es dividida y se indica a ambos lados del tamaño nominal
le
) Ajuste por interferencia i 2.000 (véase la Fig. 4-42).
Para entender mejor lo referente a ajustes y tolerancias deberán comprenderse2005 muy bien los
Dimensionamiento límite. El dimensionamiento límite es un sistema de dimen-
siguientes términos.'
Discrepancia. La discrepancia es el ajuste más apretado entre piezas apareadas.
2.008
2L ~j sionamiento donde sólo se indican las dimensiones máxima y mínima. Por tanto, la tolerancia
es la diferencia entre esas dos dimensiones. Hay dos métodos para designar dimensiones
Para ajustes de interferencia la discrepancia es negativa. límite, los cuales se consideran estándar. Uno de éstos es el método de material máximo en el
Tamaño nominal. El tamaño nominal es la designación empleada para fines de
Flecha cual la dimensión mayor es colocada por encima de la dimensión menor para las piezas
identificación general. Por ejemplo, un tubo de diámetro nominal 2+ plg tiene realmente un macho y al inverso para las piezas hembra. Este método es muy adecuado para lotes de
diámetro de 2.875 plg. cantidades pequeñas porque resulta fácil que el operario mismo pueda verificar las
Tolerancia. Una tolerancia es la variación total permitida en el tamaño de una dimensiones de las piezas. Al hacerlo, podrá verificar inicialmente la dimensión mayor de la
pieza. pieza macho y la dimensión menor de la pieza hembra. El otro método es el método de
Tamaño básico. El tamaño básico es aquel tamaño para lo cual los límites del material mínimo el cual es preferido por los departamentos de producción y control de
tamaño son derivados por la aplicación de discrepancias y tolerancias. calidad. En este método la designación del número mayor se coloca siempre encima del
Tolerancia unilateral. La tolerancia unilateral es un sistema de dimensionamiento donde número menor independientemente de que la pieza sea macho o hembra.
la tolerancia (es decir, la variación) es indicada en solo una dirección con respecto al tamaño Ajuste por juego. El ajuste por juego o por espacio muerto tiene límites en cuanto a su
nominal. Con tolerancia unilateral se admite el cambio de tolerancia en al agujero o en la magnitud teniéndose siempre juego entre dos piezas apareadas en un ensamble (véanse las
flecha sin afectar seriamente al ajuste (véase la Fig. 4-42). Figs. 4-43a y b).
Ajuste por interferencia. El ajuste por interferencia tiene límites en cuanto a su magnitud
teniéndose siempre interferencia entre dos piezas apareadas en un ensamble (véanse las Figs.
7 La ANSI antiguamente conocida como la United States Standards Institute (USASI) y antes de eso fue
4-43c y d).
conocida como la American Standards Association (ASA).
8 Esta lista no incluye todos los términos de la ANSI sino sólo los necesarios para entender las especificaciones
de ajuste y tolerancias.
 748.
21012Diseño de máquinas- teorfa y práctica
10
Procesos de fabricación y diseño 211

6 r:::~~________________________________ RC9_
4
f.- RC7 R~~ 2 ~ RC1-RC2 -RC3-RC4 - RCS- ~---'r::7~'---- LT. Ajustes de transición (Tabla C-3, Apéndice C) constituyen una transición entre los

'8
2
Q
1~A-
8 o ~~~~~_Q2L~~_JLLL~--~~--~~La-~L_
ajustes por juego localizado e interferencia para aplicaciones donde la exactitud
de colocación es importante, pero que permiten tener juego pequeño o
~ -2 2 -2 ~ _______-==--__!!!!!!..--l"-_¡---=.=------
interferencia.
"o -4
~ -4 ~-------------~~~.~---
oc:
-6 >.- _____________u LN. Ajustes por interferencia (Tabla C-4, Apéndice C) se usan donde la exactitud de
~ ~ -6
~ -8
-10
-12
>-- -8 >------
-10L------ por 1 plg de diámetro I colocación es muy importante y para piezas que requieran alineación de acuerdo
a requisitos especiales por presión tenida en el agujero. Esto~ ajustes no son
-14 adecuados para partes diseñadas para transmitir cargas friecionales de una a otra
-16 Fig. 4-44 Representación gráfica de 105 ajustes de ro-
-18
parte debido a lo apretado del ajuste, máxime cuando se tienen ajustes por
tación libre.
-20 fuerza en las partes ensambladas.
-22
f- ~
r- LC10 En las Figs. 4-45a, b y e, se muestran respectivamente los ajustes por juegos de
!--~
f- RC3. Ajustes de rotación precisa, son los 1- ajustes más apretados que pueden es- transición e interferencia.
f- i.cs ~-
perarse para
r= LCl -LC2-~% LC5-~ LC7' r7.l ~ giro libre, se les ~usa~en trabajos de presión con velocidades
LCll
pequeñas y cargas
r-;';"" ~ in. I/j-j I/;>j V /1 de presión ligeras.
1- Sin embargo, éstos no son adecuados

f----. ---
cuando se tienen cambios apreciables de temperatura.
t

- .__
i- RC4. Ajustes de rotación apretado, se les usa principalmente en maquinaria de
L-

f-
precisión con velocidades Y presiones de carga moderadas donde se desea

- RCS y RC6.
tener juego mínimo y ubicación exacta.
Ajustes de
221 Agujeros
• r-r-

rotación medios, sef-les usa para velocidades de rotación altas

• Flechas

-
i-
f-
i-
Escala: milésimas de pulgada
o presiones de carga altas o ambas 1-
por 1 plg de diámetro
RC7. Ajustes de rotación libre, se les usa donde
condiciones.
1-
f- la exactitud no es esencial o donde
f.- se tienen grandes variaciones de temperatura o para ambas condiciones de
operación.
RC8 y RC9. Ajustes de rotación holgada, se les usa con materiales tales como
flechas y tuberías roladas en caliente que están fabricadas de acuerdo a las
tolerancias comerciales.
Ajustes de rotación libre
En la Fig. 4-44 se tiene la representación gráfica de los ajustes Re. Los ajustes de rotación libre (Tabla C-I, Apéndice C) estipulan la ejecución del fun-
cionamiento con la lubricación apropiada para toda la gama de tamaños. El juego o
espacio muerto para las dos primeras clases, se les usa principalmente como ajuste de
Ajustes por juego o espacio muerto .flecha mínima correderas, se aumenta más despacio con el diámetro que para con las otras clases, con el
Los ajustes por juego (Tablas C-2, C-3 y C-4, Apéndice C) están formulados para de- fin de mantener la ubicación exacta aun a expensas del movimiento libre relativo. Hay
terminar solamente la colocación de las partes apareadas; éstas podrán dar lugar a nueve tipos de ajustes RC definidos como sigue.
colocación rígida o exacta, de acuerdo al ajuste por interferencia, a la libertad de co-
Agujero

locación, como a los ajustes del juego por espacio libre. De acuerdo a lo anterior, se RCl. Ajustes apretados de corredera, ~e pretende ubicar exactamente a las partes debiendo
dividen en tres grupos: ajustes por (eljuego localizado, ajustes de transición y ajustes por ensamblarse sin mostrar juego perceptible.
interferencia. Estos ajustes son descritos a continuación. RC2. Ajustes de corredera, se pretende tener ubicación exacta pero con juego máximo
Ajuste de transición
mayor que para la clase Rel. Las piezas construidas con este ajuste se mueven
Fig. 4-43por
LC. Ajustes Lasjuego
representaciones
localizadomostradas
(véase laestán
TabladeC-2,
acuerdo con el sis
Apéndice C)tema
se emplean en y giran fácilmente, pero no giran con libertad y en piezas largas, pueden
agujero básico. (al y (bl Ajuste del juego usando las dimensiones límites de apretarse con pequeños cambios de temperatura.
piezas normalmente fijas que se pueden ensamblar o desensamblar libremente.
la Fig. 4-42. (el y Id) Ajustes de interferencia máximo y mínimo basados en
Puede usarse desde en piezas de buen ajuste que requieran exactitud en su
las dimensiones mostradas. Para efecto de intercambiabilidad debe haber
colocación
juego conpiezas
entre las ajuste de juego
cuando están medio, con piezas
en la condición tales como
de material máximoespigas hasta 9Estas letras símbolos (RC, LC, etc.), no se utilizan en los dibujos para fabricación pero con esto se pre tende
ajustes como
(MMC), flojos con Lasujetadores
en (a). interferencia donde
entre laslapiezas
libertad de ensamble es muy
está dimensionada orientar al diseñador para que seleccione consistentemente las tolerancias de acuerdo a las necesidades del
sobre la base de la condición de material mínimo (LMC), como en íc).
importante. diseño. Otros símbolos tales como H5, g4 (H5g4), H6h5, etc., están de acuerdo al sistema American, Brítish,
Canadian (ABC).
 FN5 Procesos de fabricación y diseño 213
212
FN2 Diseño FN4-'- teoría y práctica
FN3 de máquinas-

• •
-
f%j] @ w;¡
Ajustes
44
por fuerzarz1
4
Los40ajustes por fuerza (Fig. C-5, Apéndice C) o ajustes por contracción constituyen un tipo
especial de ajuste por interferencia, caracterizado normalmente porque mantiene una presión
constante
36 en e! agujero a través de la variación de tamaños. Por lo tanto, la interferencia casi
siempre varía directamente con el diámetro y la diferencia entre sus valores mínimo y
<3

o
32
"8máximo es pequeña pero mantiene la presión resultante dentro de límites razonables. Hay
"O

cinco tipos de ajuste por fuerza, descritos como si-

o
C.
28
~gue:
.
"O
o
24
~
E
;¡
o
FNl. Ajuste ligero para impulsión, son aquellos que requieren de poca presión para su
~ 20
~ 16 ensamble y producen ensambles más o menos permanentes. Estos ajustes son
1! apropiados para secciones delgadas o para piezas largas o para usarse con partes
o
8u 12 externas de hierro vaciado.
FN2. Ajuste medio para impulsión, son apropiados para partes de acero ordinario o para
ajustes de contracción en secciones ligeras. Con esto -se tiene el ajuste más
apretado que puede usarse con piezas exteriores de hierro
vaciado.
FN3. Ajuste fuerte para impulsión, son apropiados para piezas pesadas de ace-
ro o por ajuste por contracción en secciones medias.
FN4 y FNS. Ajuste de fuerza, son apropiados para piezas que puedan estar sujetas a esfuerzo
elevado o por ajuste por contracción donde las fuerzas de presión 'fuerte no son
prácticas.

En la Fig. 4-46 se tiene la representación gráfica de ajustes de fuerza o por contracción.

! ,1 =
3 ~ ~FN 1-_:,;,;,;;.._..;., __ ---J---- (al

1 -~~I-------=~------ 1_~~=t¡=r.---JiI
82 LT2 LT4----LT6-LT7-

fII ~
•... -2L. ______!:23 Agujeros • F~echas _____________
Escala: milésimas de pulgada por ~ -2 I F2l AgUJeros • Flechas
1 019 de diámetro
Escara: milésimas de pulgada por 1 plg de diámetro

Fig. 4-46 Representación gráfica de (bl

ajustes de fuerza o por contracción.

8 31-------------------
~ , LN3
:3 2¡------LN2-.-

Tolerancias ,g 11 •
SECCION 4-9 ~ aL- l%1 8j
~ I
selectivas 1- -1 [=---fLJAgujeros • Flechas -
-2~----------------------
Escala: _ milésimas de pulgada
Las tolerancias selectivas no son un proceso aleatorio. Requiere de juicio cuidadoso basado por 1 pig de diámetro

en cálculos de diseño, facilidades de la producción y costo. Como una regla, las tolerancias le)

deben ser tan grandes como sean posibles porque por lo general éstas determinan el método
de fabricación y, por lo mismo, tienen un efecto muy marcado en el costo de la producción. Fig. 4-45 Representación gráfica de (a) ajustes por
juego localizado, (b) ajustes de transición, y (e)
En la Fig. 4-47 se muestra claramente este aspecto donde se observa con claridad que a ajustes por interferencia.
medida que disminuye la tolerancia, se aumenta
 Procesos de fabricación y diseño 215
Grados

Diseño de máquinas- teoría y práctica

214 \8\
415 I 6 I7 9 la 11 12 13 Para ilustrar el uso de las tablas de tolerancia y de la Fig. 4-48 considérese el Ej. 4-1.
r: \
\ \ \ 1
ESCUELA Uf\;iVr::::::;S:T¡:'R\.6,

--rs
Pulido Y rectificado 1
\ Ejemplo 4-1. La Fig. 4-49 es el dibujo de una flecha motrizPOLlTEC~:¡:_;.c._=.:: CARTt.C::.r,
que se usa para impulsar un ventilador: centrí
I
r e ~.
Esmerilado cilíndrico
Esmerilado de superñcíe
1 fugo por medio de una transmisión con banda V.BLa potencia B L ~deC entrada
-j ;~es a través de un

Torneado de diamante
i
1
I )
I \ engrane acunado a la flecha. La flecha está libre para girar y está montada en cojinetes bridados
I

f \ auto lubricados, los cuales están fijos a la estructura de la máquina. Las necesidades de ajuste
Taladreado de diamante I Ii \

Escanado
1 son las siguientes: Los cojinetes bridados tienen un ajuste por interferencia (LN2) con la
estructura de la máquina, la flecha tiene unFig. ajuste de Costo
4-47 rotación libre (RC4)
relativo con el diámetro
de I~ produc -ción en
Rimado

Torneado
¡i
\
interior del balero, la polea para la banda V tiene
engrane tiene un ajuste de rotación libre (RC7)encon
un de
función ajuste de fuerza (FN5)
la tolerancia.
la flecha.
una
conestá
La curva la flecha,
variedad de datos y es únicamente
basada y el

Taladreado 1
i indicativa de una tendencia.
i 1
Fresado I
\ \
l
Acepillado Determinar las dimensiones límite para los cojinetes bridados, el agujero de montaje de la
\
Taladreado polea, el agujero de montaje del engrane y la flecha.
Tolerancias estándar de acuerdo al tamaño de la pieza y grado de trabajo de la
Solución: Primero, estableceremos el ajuste por interferencia LN2 entre la estructura de la
4
máquina y los cojinetes bridados. Usando el sistema de agujero básico y haciendo referencia a
Tabla 4-1 Fig. 4-48 Procesos de maquinado espe~ado para producir un traba~ jo la Tabla C-4 en el Apéndice C, determinamos lo siguiente:
máquina (valores en milésimas de pulgada).
dentro de una tolerancia dada. [Cortesla de las ASME. ANSI Stan o~~~~~~~~
0.004 0.01. 0.020 0.028 0.036 0.044
dard 84.1-1967.1 Diámetro del agujero en la estructura:
Tolerancia. pulgadas ~rnás o menos) 1.5000/1.5010 plg.
Umites Grado Grado Grado Grado Grado Grado
Diámetro exterior para los cojinetes: 1.5016/1.5010 plg.
del tam~o Grado Grado Grado Grado
,
nominal 10 11 1: 1.>
pulgadas
el costo relativo de la producción (muy rápidamente para valores pequeños de la tolerancia).
Por tanto, vemos que el ajuste más flojo entre los cojinetes y la estructura de la máquina es
De Hasta Es esencial
0.0000 plgque
(estoenes,
laajuste
selección
"líneade una tolerancia,
a línea") el diseñador
y el ajuste más apretado esdeba saber cuálesnegativa
una discrepancia son las
1.6 2.5
0.04- O.! '2 O. I 5
0.20 0.25 DA 0.6 1.0 exactitudes quepor
o ajuste pueda obtenerdeen0.0016
interferencia las operaciones
plg. efectuadas en las máquinas del taller y de
0.3 i .2 1.8 3.0
O. 12- 0.24 O. ¡ 5 0.20 05 0.7
otros procesos
Ahoradeprocederemos
fabricación, atales comolas
establecer vaciados, moldeados,
dimensiones forjados,
límite para la polea,etc. (véanse
diámetro las Secs.
interior del
0.25 OA 0.6 0.9 i..+ J.5
OAO
0.24-
iJAO- 0.-1
O. I 5
0.2 0.3 OA 0.7 1.0 i.b
2.8 H 10 4-2, 4-5 cojinete
y la Fig. 4-48). Podrá ayudar al diseñador consultar la Tabla
y el agujero de montaje para el engrane. De la Fig. 4-49, el tama- 4-1 y la Fig. 4-48 para
0.8 1.2 2.0 3.5 5.0 S 12
0.71- I 1< 0.25 OA 0.5
l.()
4.0
10 16 producir una buena decisión. La tolerancia seleccionada de la Tabla 4-1 determina e! grado de
i.19- 1.,)7 0.3 O.~ O.D 1.0 2.5 I~ 18
\,97- 3. I 5 0.3 0.5 07 : .2 1.8 3.0 ~.5 9 14 trabajo de! maquinado requerido. Conocido este grado, el diseñador podrá entonces
3.15- 4.73 OA 0.6 0.9 U 2.2 3.5
LO l.') 2.5 4.0 10 lb 25
determinar la operación de maquinado adecuada. La TablaEstructura
Patea para banda V
4-1 hade lasido
máquinapreparada de tal
4.73- 7.09 0.5 0.7
0.8 1.2 1.3 2.8 4.5 12 18 28 manera que ésta también indica el nivel de tolerancia logrado en cualquier operación de
7.09- 9.85
9.85- I :A I
0.6
0.6 0.9' 12 2.0 3.0 5.0
12 20 JO
9 14 35 maquinado para todos los valores de tamaño nominales indicados.
1.0 !.4 3.5 6
12.41- 15.75 0.7
10 16 25 ~O Como ilustración observamos en la Tabla 4-1 que para un grado 10 en la opera ción de
15.75- 19.69 0.8
1.0 l.h 2.5 ¡
fresado (Fig. 4-48) se puede esperar una tolerancia de 0.004 plg para una pieza de trabajo
12 20 30 50
19.()Q- 3009 0.9 1.2 2.0 40 00 dentro de los límites de 1.19 a 1.97 plg , Por otra parte, la tolerancia esperada para una pieza
3009- 41 49 1.0
\'(1 2.5 ro 16 25
de mayor tamaño, por ejemplo, dentro de los límites de 4.37 a 7.09 plg es de 0.006 plg.
I! 20 30 50 80
41.-19- 56.19 1.2 :.0 ~ 40 (la :00
%.19- 7(d9 1.6 2.5
10 16 15
30 50 80 115
Entonces, aparentemente resulta que es más fácil lograr una tolerancia menor con piezas de
76.39-100.9 2.0 i ..2 20
10 16 25 40 bO 100 160 trabajo pequeñas para la misma operación de maquinado. Desde luego, debe notarse que
100.9- 1.l1.9 :.5 50 80 125 200
1319- 171.9
12 }Q 30
160 250 cualquier operación de maquinado puede ser capaz de trabajar con los límites de grados
1719- 200 10 16 25 40 60 100
indicados en la Fig. 4-48. Las tolerancias menores (o sea, grados más bajos) es muy probable
FUENTE: ASME: ANSI Standard 84.1-1967.
749. que sean obtenidas de máquinas que están en condiciones excelentes de operación con muy
buen trabajo de mano de obra. Las tolerancias menores es de esperarse que se obtengan de
máquinas cuyas condiciones de operación sean inferiores a las del promedio o con pobre
mano de obra.
216 Límites RC4 teoría y práctica
Diseño de máquinas- Re? FNS
en tamaño
nominal, pulgadas Límites Límites Límites
ño nominal que va a usarse
estándar e
paraestándar
el sistema de agujero básico es de 1 plg de diámetro.
estándar
Refiriéndonos
o u respectivamente a las Tablas e-I
~ u
:10.::: y e-5 en el Apéndice e, obtenemos los
~~=.~ datos
siguientes tabulados
Agujero Flecha iAgujero Flecha
~ =
...,:..= Agujero Flecha

O< Hasta H8 f7 H9 d8 H8 x7

0.8 + 1.2 -0.8 2.5 +2.0 -2.5

0.71-1 19 2.8 O -1.6 5.7 O -3.7
1.3 +1.2 +3.3
0.95-1 19 3.3 -O + 2.5

Engrane recto

Tornillos de fijación

Flecha

Fig.4-49 Ej. 4-
1.
 1
,1. 2.2500 2.25 Procesos de
Procesos detebricecion
fabricaciónyydiseño
diseño219
217
" ~
218 Diseño de máquinas-
..,~ 2.0-50 teoría y práctica
-s

f
,l 2.5000 ~.5 Tabla 4-2 (Continuación)
~, Con referencia a la Tabla 4-1 ya la Fig. 4-48, encontramos que la flecha debe ser ngilUd tLon9ilUd 1Lon9ilUd
,~ ~.6250
maquinada por los mismos métodos y al mismo grado requerido por las dimensiones 3 0.3750
re ecomotemiento p,¡¡Ira acoplamiento para acoplamiento
-x
determinadas 2.7500
a partir del sistema de agujero básico. El lector deberá verificar las R la ooee de los cojinetes del enqrane
,1 ~.
0.40
conclusiones.
-'.'-l. ¡S
,7 2.8750
'8 Para minimizar la necesidad de mantener un inventario de todos los tamaños de
04375
16
flechas en el 3.0000
almacén y para3.0limitar el número de herramienta y calibres usados, el 1 0.5000 0.50
,1 3.2500 3.25
diseñador
-'¡ deberá tratar de seleccionar los tamaños básicos de la Tabla 4-2 y las tole-
2.. 0.5625
rancias y discrepancias
3~ 3.5000 de la3.5 Tabla 4-3. Por ejemplo, si se ha determinado que el
diámetro
,3 de una flecha
3.7500 es ti
de3.75 plg, de ser posible usar 1 plg. Siguiendo esta línea de
16
0.60

razonamientQ, seleccionar, si es posible la tolerancia y discrepancia de la Tabla 4-3 que

-'¡ ~ 0.6250
- 4.0000 4.0 1.0033 dia. _ 0.9992 diá. '- 0.9975 diá.
puede
1 ser calibrada
4.2500
con las herramientas
4.25
disponibles en el taller, en vez de seleccionar 8 1.0025 0.9984 0.9963
.¡l I_I_
0.6875
dimensiones
-1 que requieran de calibradores o herramientas nuevas. 16
4k 4.5000 4.5 Fig.4-50 Dimensiones Irmite 0'0
para la flecha del Ej. 4-1 (no a escala).
4.7500 4.75 :)_ 0.7500 O
-+1
4 75
-1 Tabla 4-2 Tamaños básicos preferentes (fraccional y decimal). quinado, y el agujero de la polea requiere grado 8 de trabajo de maquinado. Haciendo
5 5.0000 5.0
7 080
5l 5.2500 5.25 8 referencia a0.8750
la Fig. 4-48, encontramos que es posible taladrar o rimar los agujeros en el
-1 Obtenemos entonces lo siguiente para engrane, polea y cojinete. • o.co
.1 5.5000001 ÜO 5.5
):; 1.0000 LO
5~ El 5.75000.0115
engrane 5.75 El Ej. 4-1 requiere la fabricaciónIIde una flecha que tiene tres diámetros diferen tes.
-1 La tolerancia para el agujero en el engrane es de 0.0020 plg La Tal flecha
I resulta 1 1250
l más costosa que si tuviera solamente un diámetro. Las razones
6 6.00000.015625 6.0 8
tolerancia para la flecha para el engrane es de 0.0012 plg La principales del incremento del costo son que el torno debe estarse deteniendo, deben
6.5000
discrepancia entre la
0.0200 6.5flecha y el engrane es de 0.0025 plg
6~ efectuarse
1-1 1mediciones
1.2500 axiales, reajustarse
1. la herramienta de corte y hacer mediciones
~5
El cojinete bridado
7.00000.0250 7.0 adicionales para verificación. Además, la transición entre los diámetros entre la polea y
I~ 1.3750
La tolerancia para el agujero en el cojinete bridado es de 0.0012 plg La los cojinetes
8 bridados requiere de filetes de cierto radio de tal forma que el coji nete
7.5000 7,5
7~ tolerancia
0.03125para la flecha para el cojinete bridado es de 0.008 plg La bridado siempre esté en contacto con -el 1.'1 escalón de la flecha. Estos requisitos elevan más
discrepancia
3.0000 entre la flecha0.04
8.0 y los cojinetes bridados es 0.0008 plg 0
8
0.0400
8.5000para banda V 8.5
el costo. Por lo mismo,
1.5000
vemos que eli costo
. de fabricación de la flecaa puede reducirse
81 La polea
0.0500 usando diámetro uniforme a lo largo de 50 su longitud (el lector podrá darse cuenta que en
La tolerancia para el9.0agujero en la polea para banda V es de 0.0012 plg La 1.6250
9
9.0000 0.06 la práctica no es siempre posible tener flecha de diámetro constante. El material aquí
tolerancia para la flecha para la polea de la banda V es de 0.008 plg La
gl .L 9.5000 9.5
discrepancia entre la flecha y la polea para banda V es de -0.0033 plg presentado es para 1.7500
fines ilustrativos).1.75Para lograr nuestro objetivo, usaremos el sistema
2
lo 0.0625 de flecha básica.
10
En la Fig.
o.osoo4-50 se muestran
10.0000 10.0 las dimensiones límite para la flecha. La dimensión límite Del Ej. 4-1 notamos
1.8750 que la tolerancia más pequeña en la flecha es de 0.0008 plg
l... para\0.5000
el 0.09375
agujero de montaje del engrane es de 1.0000/1.0020 plg de diámetro. La 2.0
101 10.5 tanto como para el2.0000cojinete bridado como para la polea. Debido a que en el sistema de
32 dimensión límite para el diámetro interior del cojinete bridado es de 1.0000/1.0012 plg ,1
2 0.1000 0.10 flecha- básica el diámetro
2.1250 mayor de la flecha es el tamaño básico, las dimensiones límite
de diámetro. La dimensión
11.0 límite para el agujero de montaje de la polea para la banda V
11 1
11.0000
0.1250
para la8 flecha son 1.0000/0.9992 plg de diámetro. Para establecer el diámetro del agujero
es de 1.0000/1.0012 plg de diámetro.
111
.S
11.5000 1 1.5 del engrane, de los cojinetes bridados y de la polea, es necesario conocer la discrepancia
0.15 FUENTE: ASME: ANSI Standard B4.1-1967.
2
5 De la12.0000
Tabla 4-1 el grado12.0
de trabajo de máquina para la flecha es como sigue: y el límite máximo para cada una de esas partes. El diámetro mínimo es obtenido
12 0.15625
111
32 12.5000 12.5
sumando la discrepancia al tamaño básico (esto es, 1.000 plg en este ejemplo). El
3 diámetro máximo se obtiene sumando la tolerancia al diámetro mínimo.
~, O.! 875
13 T6 13.0000 Para13.0
la parte donde va el engrane: Grado 8
1,1 Para13.5
la parte0.20
donde van los cojinetes: Grado 7
13.5000 Para la parte donde va la polea:
~2 1 1'+.0000 1.+ O
Grado 7
1.+ ¡ 0.2500 0.25
I·UOOO i 4_)
,.\1 Engrane Cojinete bridado Polea
, 2 De la Fig. 4-48, se puede ver 0.30que la flecha puede tornearse. Similarmente, notamos de
¡5 l5.00004-1 el grado 15.0
la Tabla de trabajo de máquina requerido para hecer los agujeros en el
I
1.. \5.50000.3125 15.:5 Minimo
1.0000 + 0.0025 = 1.0025 1.0000 + 0.0008 = 1.0008 1.0000 + (-00033) = 0.9967 1.0025 +
152 engrane, cojinetes y polea. Por tanto, el agujero del engrane requiere grado 9 de trabajo
. Máximo
16 de maquinado,
16.0000 el agujero
16.0 de los
0.35cojinetes requiere grado 8 de trabajo de ma- 0.0020 = 1.0045 1.0008 + 0..0012 = 1.0020 0.9%7 + 0.0013 = 0.9980
16
16.)
16";- , i 6 . .5000
 e

17 17.0000 17.0

17~ 17.5000 17.5

18 18.0000 1 ~.O

18b 18.5000 18.5

19 1°.0000 190

19b 19.5000 19.5

20 20.0000 20.0
20~ 20.5000
21 21.0000
 y práctica
220 Diseño de máquinas-10teoría100
1.2 12 125
0.15 lA I~
l.ó 16 160
Tabla 4-3 Series preferentes para tole-
1.8 \8
rancias y discrepancias de to-
O: :0 200
das las flechas y agujeros (di-
0.25 ~.5 25 250 mensiones en milésimas de
2.8 28 pulgada).
0.3 3 30
3.5 35
0.4 4 40
4.5 45
0.5 50
0.6 60
0.7 70
0.3 80
0.9
FUENTE: ASME: ANSI Standard 94.1 -1967.
 750.
751.
222 Diseño de máquinas- teoría y práctica Procesos de fabricación y diseño 221

Obsérvese en la Fig. 4-52 que la localización de la superficie e varía menos de la ción. También con muy poca información no se podrá construir la pieza. Con infor -
superficie de referencia A con respecto a lo mostrado en la Fig. 4-51 que utiliza di- mación de más, la pieza puede construirse y no servir por la selección efectuada en el
mensionamiento acumulativo o de cadena. taller.
Las superficies de referencia tales como A y E (esto es, para dimensiones verti- La Fig. 4-51 proporciona un ejemplo de dimensionado superfluo. Supóngase que en
cales) son también muy importantes para el trabajo del taller porque muchas máquinas el taller se escogió construir la pieza de modo que la longitud AD fue de 3.500 plg, la
están adecuadas para usar coordenadas cartesianas. Es asimismo conveniente que las longitud AB de 0.995 plg Y la longitud BC de 1.990 plg. Esto da como resultado que la
líneas de centro de un agujero sean el origen del sistema de coordenadas cartesianas del longitud CD es de 0.515 plg lo cual excede. el límite requerido. Análogamente, si se
sistema de dimensionamiento. En este caso, dado que físicamente no existe el centro hubiese escogido hacer AD de 3.500 plg, AB de 0.995 plg y CD de 0.495 plg, la longitud
del agujero, las dimensiones se efectúan indicando una tolerancia pequeña, y colocando BC sería de 2.010 plg Y se excederia en el límite de la discrepancia. La solución para
un perno en el agujero para hacer las mediciones desde el centro del perno hasta los este dilema es dejar fuera una de las dimensiones. La selección de la dimensión a omitir
puntos de interés. dependerá de la importancia funcional de cada una de las dimensiones. Si por alguna
razón particular (por ejemplo, información o claridad), todas las dimensiones
permanecen como se indica en la Fig. 4-51, entonces una de las dimensiones deberá
SECCION 4-12
marcarse, "Ref." 10 Y entonces eliminar la tolerancia.
Acumulación de la tolerancia
Es posible que una acumulación de telerancias cause un ensamble no funcional o SECCION 4-11
inoperable. Como una ilustración simple de esto, considérese la Fig. 4-53. Esta figura
muestra una conexión con una junta bridada atornillada. Esta junta atornillada
Acumulación y no acumulación de tolerancias
particular usa un tornillo de tope en lugar del espárrago o tornillo convencional, con el De nuevo haciendo referencia a la Fig. 4-51, vemos que la superficie C puede estar
fin de limitar la compresión en el empaque. En la Fig. 4-53a se muestra la conexión con separada de la superficie A por una distancia que puede variar entre 2.985 y 3.000 plg. Si
las dimensiones límite de cada pieza. En la Fig. 4-43b se muestra la junta atornillada es importante que C permanezca a la menor distancia variacional de A, deberá entonces
con todas las partes a máxima longitud y con la longitud mínima del tornillo de tope. cambiarse el método de dimensionamiento. La Fig. 4-51 representa un sistema llamado
En la Fig. 4.53c se muestra la junta atornillada con todas las piezas a mínima longitud y dimensionamiento de cadena donde las tolerancias se acumulan (esto es, tolerancias
SECCION 4-10
con la longitud máxima del tornillo de tope. Obsérvese, en la Fig. 4-53c que como acumulativas). Este es un método aceptable, por ejemplo, la longitud BC es importante
Dimensiones
resultado de lasvagas y superfluas
tolerancias "acumuladas" del ensamble habrá fugas del recipiente a por requisitos de ensamble. Sin embargo, si no hay razones válidas para
través del sello de empaque. dimensionamiento de cadena, este sistema no deberá usarse. En su lugar, deberá
Como se indicó anteriormente en este capítulo, un dibujo de ingeniería es un docu-
mento que proporciona al taller la información necesaria para la fabricación de una o emplearse un método no acumulativo (esto es, de tolerancia no acumulativa). Este caso
más piezas.
SECCION 4-13 Por tanto, el dibujo no debe contener ningún dato vago o superfluo. Un
se muestra en la Fig. 4-52.
dato vago o superfluo impide que en el taller se construya la pieza porque la in -
Determinación estadística de las tolerancias
formación no es muy clara o es defectuosa, pero también demasiada información puede
causar
El dificultades,
el diseno porque ello
para producción propicia a tener
en cantidades queelescoger
grandes, en producto
costo del el taller. De
finalhecho, la
se ve rá
carencia de información
fuertemente influido pornolahace tanto mal
cantidad de como la demasiada
inspecciones informa-Obviamente, se
requeridas.
obtendrán grandes ahorros cuando se tenga poca o ninguna inspección.
Considerando que el 3.500equipo no es perfecto, algunas piezas resultarán con di-
~
mensiones mayores o menores
2.00
.1... i 0500•.I En consecuencia, como se indicó en
a las especificadas. Fig. 4-52 Tolerancias no acumulativas.
la sección1000
anterior algunas partes y/o ensambles no podrán ensamblarse ade-
0.99
cuadarnente.!'
5
1.990
0 i 0.495
II o ESCUELA UNIVERSITARIA 1
I
El método usado en la sección anterior ~ para acumulación de la tolerancia si se A

aplica a una corrida de producción podrá ser expresado Fig. 4-51

comoDimensionado superfluo. POLlTECNiCA DE CART AGEi\iA
8 e
BIBLIOTECA
o
(4-
A
1) E

11 Enalgunos talleres de producción. las partes que son mayores que o menores que el dimensionado es- 10 Ref. indica "sólo referencia" y que la dimensión así marcada no va a ser utilizada para fines de fabricación.
pecificado se utilizan para completar algunos ensambles adicionales, reduciéndose así el desperdicio.
I
Procesos de fabricación y diseño 223
752.
Procesos de fabricación y diseño 225
224 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Hueco hexagonal de t plg

La -&limitación
de diámetro en la cabe,a del tornillo, fresado
Arandela de diámetro espacio impide hacer mayores análisis referentes al dimensionamiento
para tuercas 1 Olg de diámetro
2

donde Tes la tolerancia total acumulada, y TI, T1, ••• , T, son las tolerancias de cada geométrico. El lector podrá acudir al estándar de la ANSI antes mencionado. Además, los
I

! estándares comerciales y gubernamentales generalmente dan una descripción completa

Cubierta de la onda
una de las partes ensambladas.
La Ec. 4-1 es útil sólo cuando se hacen dos (o muy pocos) ensambles. Sin embar- de las reglas Y simbolismos empleados en el dimensionamiento
go, para producciones en cantidad (sin inspección completa) la Ec. 4-1 no se usa porque geométrico.
esto implica que puede resultar que se tenga tanto ensamble con tamaño máximo, (a)

mínimo o intermedio con respecto a su dimensionamiento. El análisis estadístico no

SECCION 4-15
tolera esta situación. En lugar de esto se obtienen las dimensiones de las piezas
siguiendo una curva de distribución normal. En consecuencia, la curva de distribución Calidad de la superficie
de la frecuencia del ensamble final será también una curva normal. Por lo tanto, las La mayor parte de las piezas fabricadas no requieren de ningún acabado especial de la
dimensiones del ensamble podrán caer sobre cualquier lado con el mismo valor medio. superficie con respecto al obtenido de acuerdo al método de fabricación. Sin embargo,
Debido a que no es probable satisfacer los límites extremos de esta curva, los di- hayRecipiente
otras partes componentes (tales como baleros,
Tuerca hexagonal pistones,
de oresíón de ~ cilindros, engranes, rodillos
~eñadores están de acuerdo en definir una tolerancia bilateral (desarrollo natural) Igual alimentadores en máquinas, etc.), y ciertos requisitos de ajuste (por ejemplo, ajustes por
a 3 veces la desviación estándar (3 (1) sobre cualquier lado de la media. rodamiento libre, interferencia, etc.), que hacen necesario especificar la calidad requerida
Se puede demostrar que la desviación estándar 11 de la suma de las partes en- del acabado de la superficie. Aún más, debido a que hay una relación muy estrecha entre
sambladas se obtiene por la calidad de la superficie (esto es, rugosidad) y el esfuerzo de fatiga en los metales (véase
la Fig. 3-28), es muy importante que el diseñador considere cuidadosamente el acabado
necesario en la superficie y la forma como
(4-2) éste
lb) va a obtenerse.
El estándar B46.1-1962 de la ANSI titulado "Surface texture" da las defini-
donde 11 n = la desviación estándar de la pieza n-ésima. ciones y símbolos usados para especificar la calidad de la superficie. En la Fig. 4-54 se
Además, por estadística, puede demostrarse que la expresión para la acumulación muestra el significado de los términos usados en el acabado de superficie y lo rela cionado
de tolerancia total en el ensamble es con lo de la terminología de símbolos usada en los dibujos de ingeniería. A continuación
se definen los términos usados en esta figura.
I

Aspereza. Son las irregularidades finamente espaciadas en la superficie que son

0.0297 "A¡l'~~~e apretado"
T=.Jn+n+n+···+T~ (4-3)
causadas por cortado agudo y alimentación de herramientas en las máquinas. Estas
irregularidades de la superficie están indicadas por la altura, ancho y dirección del patrón
donde T = tolerancia total acumulada en el ensamble en pulgadas y T cia toleran- trazado sobre la superficie. La altura de las irregularidades está expresada en micro
de la pieza n-ésima en pulgadas." pulgadas (esto es, l.uplg = O.()()()()()1 plg) llamada a veces pulgada rny. El
i
I
SECCION 4-14 "co
o
le
Dimensionamiento y toleranciamiento geométricos I N

¡
N

Sobre el papel, el diseñador o dibujante dibuja perfiles geométricamente perfectos, los

cuale~ nunca se ~btlenen en la producción real. Por lo tanto, pudiera ser que una parte lO.0498 ,. Ajuste holgado"
satisfaga las dimensiones del dibujo, y sin embargo, no sea funcional debido a las
variaciones geométricas. Las características de forma o de perfil tales como derech~r~,
lisura, paralelismo, cuadratura, desplazamiento angular, simetría, concentricidad,
redondez y excentricidad, pueden tener efectos adversos sobre el ensamble y
funcionamiento de las partes componentes. Estas características distintas están Fig. 4-53 Junta bridada atornillada mostrando en el ensamble el efecto de las tolerancias
relacionadas con las tolerancias de forma y posición y son tratadas en el Stand.ard B14 acumulativas.
'. 5-196612 de la ANSI titulado "Dimensioning and tolerances for engineenng drawmg"

11 Al
. gu~as partes ed este estandar
' son también aprobadas o adoptadas por la International Standards Or-
garuzanon (ISO Rl29 Y R406) Y por la Military Standard 8e.
226 Diseño de máquinas-
DirecciÓn
teoría y práctica
de 1 .•• marcas

ancho de la irregularidad es el espaciamiento máximo permitido entre unidades repe-

6 producidas
titivas en el patrón de la superficie y se expresa en micropulgadas. El ancho de la as -
pereza también se usa para indicar el valor del ancho a ser cortado, que siempre es
por!a hern~
menor que el ancho de la aspereza a menos que se especifique lo contrario.
Ancho de asperezamienta I
cortado. Es el ancho máximo de irregularidades en la superficie
que se incluye en la medición de la altura de la aspereza, se mide en pulgadas.

00Ondulado. Son irregularidades de la superficie nominal que son de mayor exten-

sión que las asperezas.
Dirección
de las
producid •• I
I
marCIIS l El ancho está dado en pulgadas así como también la distancia de

pico a valle entre ondas. El ondulado puede ser debido a un defecto en el rnaquinado,
6~
aspereza
mienta
pandeo en laporpieza
la herra-
trabajada, vibraciones, traqueteo, tratamiento térmico o alabeo. La
puede considerársele como una superposición sobre una superficie ondulada.
El estándar 846.1-1962 de la ANSI lista los valores de altura de ondulado comúnmente
8
usados.
Trenzado. Es la dirección del patrón que predomina en la superficie producido por

•
un marcado de la herramienta o por granos de la superficie, causados ordinariamente,
por el método de producción utilizado. En la Fig , 4-55 se indican los símbolos usados
para mostrar la dirección del trenzado o rayado. El estándar
8
Q51mbolo del trenzado
SIMBDLDS DEL TRENZADO
Designación Ejemplo

611 Trenzado o marcas paralelas a la linea que

representa la superficie a la cual el slmbolo
~ oirecc.i6n
~de la marcas prodUCidas
TI por t~ her •••
.
~ rmente
es aplicado

j_ Trenzado perpendicular a la linea que repr e-

senta la superficie a la cual el slmbolo es
aplicado

x Trenzado angular en ambas direcciones a la

linea que representa la superficie a la cual el
slmbolo es aplicado

M Trenzado o rayado multidireccional

Altura del ondulado

e Trenzado aproximadamente circular con re-

lación al centro de la superficie a la cual el si
mbolo es aplicado

R Trenzado o rayado aproximadamente radial

con respecto al centro de la superficie al
cual el slmbolo es aplicado

Fig. 4-54 Definiciones de textura de la superficie.

[Cortes(a de ASME, ANSI Standard 946.1-1962.]
 Altura de la aspereza m plg E~WUCL.M ~;,,- í'ARTAGENA Procesos de fabricación y diseño 227
Proceso 20001000 500 250 125 63 32 16 8 05 POUTECNI2.A uc::::_ e e A Procesos de fabricación y diseño 229
228
Cortado por flama Diseño de máquinas- teorfa y práctica BIBLIO \:__
Desbastado

Aserrado
I I -
846.1-1962 de la ANSI comúnmente especifica los valores usados para la altura de
aspereza y trenzado, dependiendo del tipo de maquinado de la superficie.
Acepillado. limado
i I Los valores de la aspereza (en micropulgadas) deben estar basados en el promedio
Acabados maquina
Taladrado
I I I aritmético, esto es, la desviación promedio de la superficie a partir de la media. Sin
promediO

Labrado QtHmico I embargo, debido a los tipos antiguos de instrumentación 13 usados, la aspereza fue
I II
Maquinado por descarga etéc.i
! especificada como la raíz cuadrada de la media de los cuadrados (rms) de la altura
Fresado
promedio.
Escariado :
Rimado ¡ Como se indicó en el estándar 846.1-1962 de la ANSI, el promedio de la raíz
Tomeado, taladrado
cuadrada de la media de los cuadrados es teóricamente 11 iJ!o mayor que las mediciones
Acabado de barril obtenidas por el promedio aritmético. Debido a que las lecturas punto a punto sobre la
Esmerilado electrolftico misma superficie maquinada probablemente varían en más del 11 iJ!o, la industria ha
I adoptado el sistema del promedio aritmético sin cambiar las clasificaciones de los
Bruñido con rodillo
I I I
Esmerilado I dibujos antiguos y anteriores. De hecho, la aspereza de la superficie contra las cartas de
I I
maquinabilidad (y otras literaturas) continúan especificando la aspereza en términos de la
Asentado I
I
rms. Sin embargo, el diseñador deberá adoptar el último estándar que utiliza el promedio
Pulido
I I ¡ I
aritmético.
Rectificado
I
I
I ! t
I
I I

Superacabado i I En las Figs. 4-54 y 4-56 se indican los símbolos usados para especificar la aspereza
t
1
i I I I

Limpiado con areno
ñoedc en caaente ~
Forlad
o I
Vaciado en molde permanente
Vaciado de inversión
Extrusi6n
y la forma de su aplicación.
1
I I
¡ La calidad de! acabado de la superficie de un material está relacionada directamente
con el método de fabricación y con la tolerancia demandada por el diseñador. Resulta
.1--- I aparente que para tolerancias pequeñas se requiere de acabados más finos (por tanto,
I costos elevados) y que el diseño de una pieza sea tal que el método de fabricación sea
I I I

Flotado en frío. estirado

I I I
I
I
!
I compatible con el acabado de superficie requerido.
Por medio de la Tabla 4-1 y de las Figs. 4-48 y 4-57, el diseñador podrá relacionar un
Vaciado a presión 1
I I I I I proceso de producción con la tolerancia esperada y con el acabado de la
Clave

-
Apiicación promedio

c=:::J Aplicación poco frecuente

Los Umites arriba mostrados son valores típicos de los procesos listados.
Se pueden obtener valores mayores o menores bajo condiciones especiales.
Piezas Piezas

0.00001
no criticas promedio
0.00002
0.00003
0.00005
Fig. 4-57 Aspereza de la superficie producida por
0.00008 los
'" métodos comunes de producción.
Q.
00001
[Cortesfa de ASME, ANSI Standard 846.1-1961.] ~
0.0002 .5.
0.0003
0.0005
.•.-ce
0.0008
superficie. Sin embargo, los valores característicos .8
~ determinados en la Tabla 4-1 yen las
Figs. 4-48 y 4-57 deberán usarse sólo como 0.003 una ~guía.
-o El diseñador deberá considerar cada
caso por separado. Por ejemplo, de la Tabla ~
0.005 4-1 para
~ un diámetro nominal de flecha de 1.5
0.008
plg con una tolerancia estándar del diámetro igual '"eo a 0.004 plg se indica una operación de Fig. 4-66 Aplicaciones típicas de asperezas de superficie. [De Kent's
~
maquinado de grado 10. De acuerdo a la Fig. 4-48
0013
0.016
flecha puede satisfacerse el requisito de tolerancia
0.020 ~ J""
sE se obtiene que para dicho diámetro de
~torneándola en un torno. Sin embargo, en
Mechanica/ Engineer's Handbook, 12a. Ed. John Wiley & Sons, Inc.,
New York, 1950.]

1.
0.025
la Fig. 4-57 se indica que para aplicaciones
0.032
promedio, el torneado puede producir una gama
de acabados de superficie tan finos como 16
-10.040
Fig.4-66 Notaciones del trenzado con los símbolos __j
de0.050rms o§de
textura tanlaáspero como
superficie. 250 rms.
[Cortesía de¿Qué acabado
13 En
la actualidad se disponen de instrumentos de medición que leen directamente en una carátula el valor del
ASME, ANSIdeberá especificar
Standard el diseñador? Un vistazo
846.1-1962.] rápido~
~;!a la Fig. 4-58 indica que un acabado a 16 promedio aritmético (por ejemplo, Profilómetro y Analizador Brush).

r
rms costa- 0.080
~ O. lOO o>-
0.125
0.160
0.200
0.250

753.
o
~
o
~
o

""
.~

'"~ 6f-
~
~
E 5L
~
~
~
o
754.
U
755. Superficie o parte .q-.,n(!)co;: MI.DO l.ONOOMO N'
0""N
230 Diseño de máquinas- teoría y práctica
N M
_ N NM~t.n<OOJ •••••••••• ;"".1
Vástaqcs de válvula I automotrices)

Agujeros de cilindros (eutomotncesl "

-I
,!I I !I ! i
-i.:! I
,
: ! !! - "T

i
i ,
•
; ¡ , ! I I i i , I
Pernos de pistones I !
I i : i ! i 1 I

,.
i , !
Asientos para anillos de baleros antifricción i ; i I I \
I , 11

••
I : I , I

I Muñones I Aspereza
, máxima,·" ).1. ptq, rms '!
! I: I
, I :
Ir Pistones
, ,
,
! I !i !
,i I

••••
! 1

Lóbulos de levas (automotrices) I

I ¡!
,
, I
'!
Cojinetes de rodillos (automotrices) I
T !,i : i
Agujeros de cuneros (anillos)" ¡
: i I : ii' ¡

I I I i
1I !

•
Superficies para empaques de cobre ! I I i

I Soperñcies para empaques suaves I ¡ I :I

• 'T
T : ,

.' •.'
Suoerficies de sellado fluido-deslizamiento o tricción"" ! : i :, , -;-

I Roscas rectificadas de tornillos y gusanos I i i i I I !

Chumaceras lubricadas a presión ! 1 I i I I
I : ! I I

.! • .' •
! I 1
Vástagos de émbolos 1 aruüos!" , ,
, i! I

i
Ajustes en alojamiento (sin empaques o setlos) ! ¡
, ¡ i ,
: i. !
! i
Correderas y cuñas : i i i 'r
Dientes de trinquete y unas ! , ·1
i I ! : I

.' •• •
Asientos de vátvuta ,, : i
!
I Dientes de engranes (cargas pesadas) ¡ I , I .: I

i Dientes de engranes {servicio ordinario paso diametral mayor a 10) : : 1 ! •

! Oientes de engrane (servicio crdmario paso diametral m~~or a 10): ¡ I : iI

I Cbumaceras j en general) , I : :,: , i
I Chumaceras (de precisión) I
i. •
i

r TTornillos
orruñoe rolados .T , ! . , .
:I
i

•
de tarraja o cortados I ¡

Superficies cillndncas (rnaquinedos!

~

'.•• --
.

i SUperficies de referencia (pera tolerancias menores a 0.001 pfgl I, . ,

, i
I
, i,

•
Superficies de referencia (para [olenlncias mayores a 0.001 ptg) , . ,i
I
Ajustes de presión ! • •
, I ¡ : i I

..'• •
Tornillos fabricados [. . · . i ; , : I !
Sups. de deslizamiento de mee. o piezas apareadas en general I1 ¡, ! ,
,.
i T ¡

•,
Sups. de d8lllizam;.,nto de mee. o piezas apareadas de precisión !' : . ,,

Supo an ccntacto-ménsuree. cojines, oerameotce. beeee. etc. ¡ I , ' ! I i I

Ajustes a presión en general, cuñas V cuñeeoe

i I
i
· I I I [ ! I I
I
,¡

i
I

••
Asiento!. de válvulas , : , !
Engranes de gusano-en general
, . : I !! •. !
Engranes de gusano-cargas pesadas i, I I I I i 1 , I I
i

i.
I

:
Superficies de rodamiento-en general, levas y seguidores, etc. !I ', I I !
I :
i i

•
Superficies de rodamiento-precisi6n servicio pesado I ! , : i
Acabado de la superficie. jl pig. rms
! I I! ! I

•
Suporñcjoo en rotación en generoi, piYo18l, pemoo Y ogu¡on:>O, etC, ¡ I I I ¡ ! I I I ! ! I I

I¡ I ,
I
T¡ •
Superficies en rotación-precisión i I ! ,

i :i ¡ 1, r i I Fig. 4-58 Costo relativo contra acabado de la superficie.

•
Superficies. fricciOn-tambores de fnIno, placas de emb<agues, etc.] ! I i I

Tomillos fileteados I I I I
í r Ti
I

ii
• rá aproximadamente 2.65 veces el costo de producción a 250 rms de acabado. Por tanto, el
diseñador debe considerar cada aplicación en particular antes de designar el valor del acabado
de la superficie si no desea incrementar innecesariamente los costos.
Como una guía para especificar el acabado de la superficie para determinadas
aplicaciones, el diseñador podrá recabar información en la Fig. 4-59 o de los estándares
comerciales o gubernamentales, o de su propia experiencia acumulada en una industria y sus
necesidades.

SECC10N 4-16

Sugerencias para diseñar

Sin lugar a dudas, el costo es el factor más importante para determinar el éxito o el fracaso de
un producto. Nadie argüirá el hecho (excepto, quizá un diseñador obstinado) de que "la mayor
trampa de ratones en el mundo" no se venderá si es muy cara. Aunque, hay unas pocas
excepciones para este punto de vista (por ejemplo, tiern-
756.
757.
Procesos de fabricación y diseño 231
232 Diseño de máquinas- teoría y práctica

pos de emergencia nacional, el disparo a la Luna, etc.), sin embargo, aun para esos casos
el factor costo es completamente ignorado. Por tanto, sin intentar ser gracioso, un buen
diseñador será aquel que practique el arte de "cuidar los centavos" como parte de su
pensamiento de diseño total.
La limitación en los gastos debe ser modera:da, de acuerdo naturalmente con los
objetivos de cada aplicación en particular, esto dará las bases sobre las cuales el dise-
ñador podrá satisfacer los requerimientos funcionales estando informado de tolerancias,
acabados, método de fabricación, cantidades requeridas, selección de materiales,
1.625
+.000 -002 disponibilidad, etc." así como del efecto de estos factores en los costos.
1
En esta sección, no es posible analizar y detallar un gran número de sugerencias para
12 - 18 NEF-) diseño y su efecto sobre su función y costo. Sin embargo, las siguientes suge rencias son
puestas a la consideración de los lectores. Los autores esperan que les sea de ayuda para
establecer su propia "postura de diseño". Estas recomendaciones y sugerencias no están
presentadas en orden de importancia, pero están clasificadas como generales y
especificas. Las recomendaciones generales tratan en primer lugar con los factores que
afectan abiertamente al costo. Las recomendaciones especificas se relacionan
principalmente con el mejoramiento de la resistencia y/o rigidez.

Recomendaciones generales
1. "¡Si puedes comprarla, no la fabriques!" Parece obvio que se logrará tener un
dispositivo o máquina a un costo mínimo si se compran componentes estándar que
puedan ensamblarse de forma que satisfagan los objetivos del diseño. El lector cier -
tamente estará de acuerdo que no es adecuado diseñar su propio balero de bolas o cadena
y rueda dentada cuando se les consigue con facilidad en una gran variedad de tamaños y
capacidades. Aún así muchos diseñadores diseñarán engranes, embragues, frenos, etc.,
porque dicen que el proveedor no les suministra exactamente lo que ellos necesitan. Esta
es una postura costosa; será mucho más práctico para el diseñador considerar cambios en
el diseño que les permita usar componentes comerciales disponibles. Mediante una
investigación completa por parte del diseñador en el vasto número de componentes
estándar, partes, etc., de modo que realmente pueda eliminar la necesidad de ser su
propio proveedor. Para aquellas situaciones donde un componente estándar del tamaño o
capacidad requerido no esté disponible y no es posible hacer cambios en el diseño,
deberá considerarse una modificación en el diseño o un cambio en el componente
comercial o pieza antes de proceder a hacer un diseño individual.
2. Considere siempre el facilitar que el producto final pueda ser ensamblado,

1-
desensamblado y mantenido. Por ejemplo, detalles referentes a espacios adecuados para
Coo patrón de rayado cruzado regular •• colocar llaves, localización de tornillos, puntos de lubricación, etc., pueden ser fuentes de
Acabado lo más fino posible
continuas dificultades y criticas al producto una vez que éste "está a la venta". Como una
••• No se consideró el ondulado
ilustración a este punto considérese el caso de que habiendo ya diseñado y construido
una máquina muy sofisticada, la cual está lista para su entrega al cliente, sólo que en la
base del equipo no se tienen aberturas u orejas para levantar o mover al equipo. Por lo
Fig.4-59 Características de acabado con máxima aspereza de superficie para algunas partes tanto, la máquina permanecerá justamente donde está, en el piso del taller de
npicas de máquinas. [De Roger W. Bolz: Production Processes- Their Influence on Design. The ensamblado.
Industrial Press, New York, 1956.J 3. Las piezas diseñadas deben ser de forma sencilla. Al ser fabricada una pieza
mediante un proceso primario o secundario, el costo se elevará rápidamente con un
magnesio Procesos de fabricación y diseño 233

.-
234 Diseño de máquinas- teoría y práctica
aluminio
Aleaciones de

I I

Fig. 4-61 Cuerpo del vástago de una válvula de aluminio

maquinado por extrusión de la barra (A) se usan 460 lb
de material para hacer 1000 cuerpos. Al cambiar a alu-
minio forjado (B), la cantidad de material empleado para
producir 1000 cuerpos (el fue reducido a 220 lb.
[Cortesía de Scovill Manufacturing Company.]

1.499 +000
-.001
Diseño nuevo
Fig. 4-62 Vástago qe una válvula para
Fig. 4-60 Obsérvese que en el diseño original, la pieza está un carro tanque de ferrocarril que
construida de sólo una pieza metálica con tres diámetros (exclu- originalmente fue maquinada a partir
yendo la parte roscada). La brida está soldada directamente a la de un vaciado de Monel en arena a un
flecha. Esto no sólo puede producir alabeo sino que además costo de $18.75 cada uno para
toma o.n h-hombre para su hechura. El nuevo diseño requiere fabricación de 2000 piezas. El vástago
sólo de 0.44 h-hombre. Sin embargo, la flecha está sujeta al de la válvula fue después rediseñado
efecto del calor de la soldadura y puede desalinearse, ya que para tener un vaciado de precisión o
ésta es de un solo diámetro. [De Roger W. Bolz: Productíon de envoltura reduciéndose el costo a
Processes- Their Influence on Design. The Industrial Press, New $9.00 cada uno para fabricación de
York, 1956.] 2000 piezas. [Cortesía de International
Nickel Company. J

diseño muy complicado. Con frecuencia, es posible tener un diseño más barato y de
parte o partes simples (o rediseñando las partes ya existentes) haciendo que la pieza
más complicada esté dentro de un ensamble de dos o tres piezas más. Esta idea está
ilustrada en la Fig , 4-60.
4. El diseñador deberá considerar cuidadosamente el método de fabricación a usar típicos de ahorros que pueden obtenerse usando los métodos de producción adecuada.
S. Es cierta la observación referente a que la variación del costo de los diferentes
para tener la producción más económica. Esto requiere que debe conocer las
materiales no es de importancia, pero desde el punto de vista de maquinabilidad o
instalaciones que se tengan en el taller, la cantidad a producir y el material a usar. Desde
formabilidad, la selección del material se vuelve muy importante. Por ejemplo, en la Fig.
luego, que con instalaciones en el taller limitadas y para producción pequeña, el
4-63 se indica el tiempo relativo de maquinado para diferentes metales. :--unque las
diseñador no tendrá mucho que escoger. Por otra parte, para producción en gran
aleaciones ligeras son más caras que los metales ferrosos, los ahorros obVIOS en el
cantidad e instalaciones limitadas en el taller, valdrá la pena que el diseñador considere
tiempo de maquinado (es decir, ahorro de trabajo) pueden ser tan significativos co-
otros lugares para la fabricación de las piezas. Una consideración importante que afecta
mo para ignorar el alto costo del material.
escoger el método de fabricación, es la rapidez en los cuales los costos del conjunto de
herramientas puedan amortizarse de acuerdo a la producción. Cuando se tiene limitación para escoger el material (por ejemplo, con problemas de
temperatura elevada), la reducción del costo puede buscarse en el área de méto-
Con una selección adecuada del método de producción dará como resultado menos
desechos y pocos rechazos. Además, es pertinente que el diseñador considere la dos de fabricación.
6. Trate de diseñar piezas sencillas. Obviamente, las piezas sencillas req~ieren
operación de fabricación, en la cual puedan realizarse varias operaciones en una sola
menos ope¡;aciones, lo cual a su vez, resultará en costos más bajos. Además, se
máquina, reduciéndose así el tiempo de producción (por ejemplo, tornos revólver,
máquinas para fabricar tornillos, etc.). En las Figs. 4-61 y 4-62 se muestran ejemplos
758.
~
ª
~
~ Procesos de fabricación y diseño 235

\1
236
.2 ~
Diseño de máquinas- teorfa y práctica
-;¡ ~ ~
~ ~ ñador deberá ser la de cuestionarse constantemente la necesidad de tolerancias estrechas
2 ~ y acabados superfinos. Esta actitud deberá justificarla a la luz de la Fig. 4-47 por los
~
Aleaciones
Q. de
- ~ ahorros que pudieran verificarse con la reducción de tiempo de ensamble, con mayor
.;
Latón
Fig. 4-63 Gráfica para com-
paración de los tiempos relativos
intercambiabilidad, Y menos piezas desechadas y desperdicios.
~
de maquinado para diferentes Recomendaciones específicas
Hierro vaciado
~ materiales.
Un procedimiento de diseño correcto requiere de conocimientos por parte del diseñador
Acer
3 ;;
o o de los métodos de fabricación asociados con la pieza o componente a producir. Este
~
o
il Tiempo relativo de maquinado
~ conocimiento contribuye grandemente para que la pieza sea de fácil fabricación, así
o
~o,
como también en la reducción de los costos de fabricación evitando aquellos factores que

[J
~
tendrán ~ ahorros
t .~
S
como resultado de la sencillez y se tendrán menos necesidades de contribuyan a la reducción de resistencia y rigidez.
I <'3
~
herramientas de producción. En la Ref. [3], se enfatiza mucho la importancia que tiene l. El diseño de vaciado más que una ciencia es un arte, de modo que no es de es -
minimizar las u- operaciones de la fabricación que se tienen en el diseño simple, y perarse que el diseñador promedio sea un experto. En muchos casos, es aconsejable
establece que "el ahorro más grande que puede ser obtenido diseñando para producción, consultar con algún fundidor o modelista antes de proceder con un diseño sobre todo si
:c
generalmente ~a. se:9 logra reduciendo el número de operaciones separadas requeridas para éste es complicado. Sin embargo, si el diseñador observa ciertas guías sencillas,
completar una oo
pieza". 14 Un ejemplo de este principio se muestra en la Fig. 4-64 en la generalmente producirá un buen vaciado. En la Fig. 4-65 se indican algunas ideas para

Q
cual el número ~ _»"
t! de operaciones para producir las diferentes partes se redujeron de 45 a producir buenos vaciados.
21. Además, " Para mayores detalles, el lector deberá consultar el Steel Castings Handbook
5 o oel número de piezas fue reducido de 14 a 10 mientras que el cilindro fue
construido ~ 40lt!o
!= ~
e_ más ligero. El costo final se redujo en aproximadamente 600lt!o. publicado por la Steel Founders', Society of America, las publicaciones de la Gray Iron
u __
Q7. eNo ~ se O ~
debe subestimar la forma de colocarse de una pieza que va a procesarse a Founders' Society y la Ref. [2]. ~
o ~ ~ pueda "ser trabajada" por alguna máquina o herramienta de corte. El
fin de 8que 2. Los diseños forjados, como en el caso de los vaciados, requieren de conocimiento
a.
o ~
>-diseñador
o
-e .;" "
:gO e ~ ~
~protuberancias,
o

il ~
. g deberá considerar la necesidad de proveer sostenes, centros para giro,
oC

achatados, orejas, etc., las cuales son necesarias para sostener ade-
especializado y deberá buscarse la asesoría de expertos antes de llevar el diseno al taller.
Sin embargo, siguiendo ciertos requisitos fundamentales el. diseñador podrá 5
u contribuir en

·
.2
cuadamente
o
. ~
s'ª .3
la
t pieza de trabajo en un montaje en mordazas o en una máquina. Los mucho a la producción de buenos forjados. Algunas de las condiciones importantes que

-
Ü
-e ~

· ·
o
s'2 ~ ~ § electromagnéticos Y dispositivos de sostén deben usarse para materiales
o;mandriles debe considerar son: (1) el ángulo de ahusado, (2) la localización Üde la línea de
o s .!
g ., "g-o de formas complicadas, ya que de otra manera sería dificil sostenerla en
··.
crmagnéticos
o
E "
-;¡
~su lugar. -. !j'ª g
separación y del plano de forjado, (3) los radios de los filetes y esquinas,s (4) las alturas
de las nervaduras y los espesores de las secciones nervadas y (5) el flujo 8 del grano del
¡J, 8. »No especificar tolerancias y/o calidades superficiales más restrictivas que las
»
-. 0Jl metal. .s
mínimas 8 requeridas s para que la pieza funcione adecuadamente. La actitud del dise- El ángulo de ahusado para metales ferrosos es de 7° para las superficies inte-

_
:J.

~ ¡; ~§'o e-o ~ »iro

e
· 1
., ~ § E -eo
~
riores. El aluminio y el magnesio pueden ser forjados con ángulo de ahusado de 5° o
menos, dependiendo de la forma de la pieza a forjar (véase la Fig. 4-66).
· · ~ !j e 21 '"
O

~ De ser posible, deberá usarse línea de separación recta, de modo que una mitad de la
;;
"ª ~ >- -e
· ·.
matriz tenga todas las impresiones de la pieza a formar. Por otra parte, si la línea de

~
~ ¡; ~ ~ " -;¡ separación no debe ser recta, el forjado deberá estar inclinado con respecto al plano del
'" E -;¡ i5 ~ ~ >-
~ >-
-;¡ ~
.· ~ .2 . o
forjado (véase la Fig. 4-66).
Los filetes y radios deberán ser los más grandes posibles; sin embargo, el ancho de
-e e
ºa e
1_¡¡ ~
.
'" -c -c
¡;, ~
~ las nervaduras deberá ser holgado. En la Ref. [71 o en el Tool Engineers' Handbook de la
· .. -e

American Society of Tool Engineers se recomiendan tamaños que pueden fundirse para

_
~]
-c .s
i e
~~
.. filetes, radios, altura y anchos de nervaduras.
21 o
Uno de los factores más importantes en la fabricación de buenos forjados es que el
,'2 8 Q. -e

·. ·
-c
Fig. 4-64
~ e Diseños original y nuevo de un cilindro hidráulico impulsado por la extensión o retracción
» .~
diseño de las matrices debe ser tal que se mantenga el flujo de los granos (esto es, las
o '" i5 ¡; 3 -e de cola de un avión. Obsérvese la gran simplicidad del diseño nuevo.
~ de la~rueda fibras) del metal a forjar (véase la Fig. 4-9).
~ »-e >-
a.

. 8 ~ ·~
il
¡¡¡
o

.2
ir zr o
E en importancia es la reducción del número de piezas usadas y se tendrán también ahorros
Fig.
Para un estudio más detallado del diseño de forjado, deberá consultarse la Drop
Forging
4-65 Association
Sugerencias ypara
el Metals
obtenerHandbook de la American Society for Metals.
buenos diseños.

·
14 "Lo
que sigue [De Oliver Smalley:
o
3. Con cierta How design is
planeación affected bypor
y previsión foundry
parte del diseñador se logrará reducir tanto

u
usando piezas comerciales o piezas intercambiables." practice. Prod. Eng., 117-121 (Feb. 1950),]
el costo como las dificultades asociadas con la fabricación de las piezas en el

g ~
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~ ~ 8 §

~ ;!
759.

238 Diseño de máquinas- teoría y práctica

Localización del ángulo de ahusado Ahusado natural

..,j 1--7' ánqulo

A A ~ 1---
v= ~1 v= y: -'S
l/Angula ...---\, El ahusado

de ahusado, I debe ser

~"
., ~Mavorar Este ",""'.00

-1U .........
Estos no

Ahusado para acero y aluminio Angula de ahusado-cuando ahusados normales no aparean,

1 ............f-7'
7° I ,~'

s"
aumentar el ahusado en la matriz de modo Que ambos lados se
encuentren en la linea de separación. Usando ángulos de
ahusado naturales puede minimizarse el peso y maquinados
subsecuentes. El ángulo de ahusado estándar para tcneoc
Ptanc Unea: es 't=, Para formas U de aluminio deberá ser de 5° '

del forjado de seoeración !

5'---j ~

~L~
~-¡-I
-~_j_ 0-[3- , '-Radio\WI
Radio final- Debe tenerse ahusado natural en
secciones circulares. En los extremos de los
forjados deberá tenerse un radio igual a dos
veces el oteo-evo de la seccrón.

-~~,JL~ ...
L.S.

=,cr\_j~~r~J)-
C
Lineas de separación-De ser Deseable No deseable
posible la linea de separa-
ción debe ser una recta, si
no una mitad de la matriz
debe tener todas las Imore-
siones a formar en la pieza.
Para simpiiflcar el recortado y
profundización de la matriz ,
las almas o nervios externos
de del alma.
deben ser menores a 5/32
Forjado
plg deberá tenerse
plano-Cuando
el espesor
lanecesita
Ifnea deque la linea de se-
separación
coincidente
paración no con sea
la superfi-
recta, el
forjado deberá estar inclinado
con respecto al plano de
forja. Las matrices contra-
cerradura usadas para com-
pensar el empuje de un lado
son de construcción cara y
de mantenimiento proble-
mático.
 763.
761.
760.
762.
240 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Procesosdedefabricación
Procesos fabricación y diseño
y diseño 239
241
765.
764.

Construcciones soldadas de varias piezas Accesorios soldados

Correcto Equivocado Correcto
Equivocado

La unión bridada
§\§§~~ El agujero debe ser pe- ~ de la izquierda ~
sado hasta abajo para ' tiene maquinado I
Cubierta .> Punt~1 tonado que sea más fáCil sacar mas diffcil que la
el perno en caso de ro- -----../ I
a martinete o placa de la derecha
tura del mismo
forjada para caldera
. Cubierta del recipiente
por sooete al tamaño pedido
Girado
' ...•...•.... Sección de tubo
Equivocado Correcto
"t-Base de placa de acero
Anillo de acero
Círculo cortado,
cortado con-soplete
Accesibilidad de ~
con~SOPlete -, -r r-Brida
tornillos para ram- _ .•...•...•.. -
del de ensamblado
acción de tubo ubierta
Ia) (bl (e¡ Id te Itl
l l
con soplete
del recipiente a la forma deseada
- - Sección de tubo
r<:dMb- ..• - - - Base de placa de acero

g -.N
Tubo extendido hasta
Correcto
la pared interna del recipiente EQuivocado

w-. :
con dos puntos de soldadura
para aumentar ta resistencia Soportes con piezas compuestas Equivocado Correcto

_d]-Jj_
Salidas y entradas de piezas compuestas
Ig Extremo con acabado plano
l Ihl

-:;",
En el diseño siem-
pre oecerá nacerse
Flecha ... , Las ranuras circu-
un recorte cuan-

Cojinete de empuje -- do la herramienta ~.

! e II
lares o recortes fa-
cintan el maQulna-
~
Ü
para hacer la rosca
iI do o esmerilare de J
==
Sección de tubo -- llegue hasta un tope ~ ........,
las eecce-es agu_
~ r-
!
!
_

~
Cortado
I
Cubierta~__,I _______~
_ Es diffc,l poner el
...• .i-:" .... centro det agujero
cortados
y empezar el tala-
en el centro del alma
drado. Es necesa-
Soporte para tanque Soporte de flecha no tener superficie
ptana

Debe verificarse
, Puede producirse
____ - <desbaste la redondez
de agujeros
por rompimiento por y roscados
I la acción del taladro

Fig. 4-67 Sugerencias de diseño para facilitar el maquinado y reducir costos. (De Emest
Geiger: The rights and wrongs of details. Prod. Eng., 12: 72,122, 148 (1941).]

Fig. 4-66 Limitaciones para d di - .

buen fo . d (O e . pro uctos y iseno de matrices para asegurar una resistencia y
sign En~~e~~ing~ l;~.~polnts for practical forqinq designo Annual Handbook of Product De-
767.
766.
769.
768.
Procesos de fabricación y diseño 243
242 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

(b) Chumacera plana

" I.
I

---

Horquilla

+
,
I

.
ChumacerBS planas Puede quedar redOndeado) o
con escurres btserecras

__ iii
-u

t
-
Palanca

angular

Ijl

Fig.4-69 Soldaduras típicas en tubos y conexiones de accesorios soldados. [De W. J. Van Nattan:
-, How service requirements govern design of brazed joints, Sect. G. Annual Handbook of Product
Base de placa de acero
Design, Product Engineering, 1954.1
Soportes Bases para apoyos de orejas V pernos l__ ,¡
Soco-te simple para tanque
<;
Fig.4-70 Diversas aplicaciones de soldadura para maquinaria. [De W. J. Van Nattan: How service esmerilado o roscado "corrido", etc., todo esto puede fácilmente evitarse. A medida que
Fig. 4-68 Diseño
requirements de uniones
govern design de soldaduras
of brazed típicas
joints, Sect.para recipientes
G. Annua/ a presión
Handbook no inflamables.
of Product [De G.
Design, Product
F. J. Kerr y J. Sasso: Handbook of Mechanical Design, McGraw-Hill Book Company,
Nordenhold,1954.J
el diseñador adquiera más destreza y experiencia, estará menos tiempo en la mesa de
Engineering, ¡~ iny tendrá
I

New York, 1942.1 dibujo

taller mecánico. Es muy importante considerar con mucho cuidado cómo irán a ser
maquinadas determinadas piezas. Al solicitar ciertas operaciones de maquinado o de
equipo al cuarto de herramientas que esté fuera de las capacidades e instalaciones
disponibles, dará lugar a que el trabajo sea "dado en arrendamiento". Naturalmente, que
esto elevará los costos. Algunas faltas obvias como solicitar taladrado de agujeros
excesivamente largos, maquinar después de un tratamiento térmico (a menos que esto
sea necesario), maquinado innecesario de superficies, el no especificar
I~ill
5. más contacto con la gente del taller, su experiencia aumentará junto con
su conocimiento referente a la práctica de buenos diseños.
~!
En la Fig. 4-67 se muestran algunos errores de diseño que pueden evitarse.
4. En relación con lo anterior, en las Figs. 4-68, 4-69 Y 4-70, respectivamente, se
sugieren ideas y recomendaciones prácticas para soldadura a presión de uniones de
recipientes y soportes, tubos y piezas de máquinas.
En las Figs. 4-71, 4-72 Y 4-73, respectivamente, se dan sugerencias de diseño para el
buen diseño de uniones soldadas con latón, de técnicas para reducir la corrosión y
consideraciones de tratamientos térmicos que contribuirán a evitar roturas y alabeo.
 Procesos de fabricación y diseño 245
244 Diseño de máquinas- teoría y práctica 770.
,g
3
~
·.
-c Corrosión atmosférica

~ "O

i'l
~ u La
hume-
e ~ ~>- dad y el
De ser posible hacer las esquinas redondeadas y los contornos lisos para

.:( <i~
·~~
a·~
prevenir acumulación de humedad, liquides y materia sólida. Se ha
encontrado que usando rnatenates resistentes a la corrosión éstos son
generalmente más económicos por ser de mayor duración.
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Peor Bien
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Corrosión en celda de concentrados

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en las ca-
vid ede s

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~~ Todos los recipientes de liQuidos deben estar diseñados con esquinas lisas y Todos los deflectores y etiesecores

¿~ rendondeadas. Las esquinas angulares, áreas estancadas, y otras de ccndi cienes deberán tener aberturas arregladas
similares favorecen la acumuración de crecioiraoos. sólidos e incrustaciones, les cuales para evitar tener bolsas de líquido y

s
~
·
atacan a la celda de concentrados. El problema se mejora instalando válvulas para permitir el drenado libre de los
O-
"3 para completo drenado. fluidos.
¡~
~ ;; Corrosión galvánica

·~~
O-

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__ ; Aislamiento

ew~· n-
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772.
771.

Bien I ( ;¡
¡I -
f~:~-3- U--

Remache torr-frC~5 de metal

catÓdiCLIO_1=~~~~=~===1
¡1

~ Razon~bl~
 774.
773.
246 Diseño de máquinas- teoría y práctica
775.
776.
777.
No radi7 Radio peqUeñ7 Radio grande

Las hendeduras
Soldar, unir, aplanar o
iiii- ~
Z
/colectan

'V \te IIQuidos

l'
llenar con compuesto
Razonable Bueno Mejor
Ir' de calefactor Equivocado

Peor 1
c=t::::::J Mejor
Peor
La mejor
Las uniones soldadas a tope son menos probables de corroerse y éstas se Los tanques de almacenamiento y otros depósitos deberán estar
deberán usar, si se necesita de junta traslapada, todas las hendeduras soportados en las patas para permitir la circulación libre del aire por
deberán llenarse con un compuesto calafateado no absorbente o abajo de ellos. Esto previene la posib-üdad de cualquier condensación
soldarlas para prevenir la retención de liquidas en las hendeduras, y colección de humedad abajo del tanque.
Equivocado Correcto Equivocado Correcto

Secciones gruesas Area de trabajo 7

o O <
t ~
Equivocado

O O O O O

Bien Equivocado Correcto Equivocado

{aun sin ser

necesario)
Mas al área de traoe¡o
a
La protección catódica de recipientes con líquidos corrosivos puede
En el diseño para paso de üqurdo. todos los tubos y
hacerse con la inmersión de una varilla del material mas anódico. Con
conexiones deberán ser construidos de forma tal, que se
esto se invierte la corriente galvánica y el recipiente se vuelve catódico con
tenga flujo urutcrme con mínimo de turbu lencia y
menos posibilidades de corrosión. Generalmente se usan varillas de
entrada de aire, Con esto se reduce tam bién la
magnesio y zinc.
sedimentación de sólidos.

Serpentin

Hacerl
o
~

e 1

En juntas y conexiones, las proporciones
de metales diferentes deberán escogerse
de tal forma Que el anódico o metal me-
nos estable tenga el área expuesta mayor.
Si hay fijaciones tales como con tornillos
y remaches. éstos deberán ser hechos de
material tipo catódico de lo más estable.
Cuando se tenga conexión con metales
diferentes, éstos deberán Quedar separa-
dos por material aislante para reducir o
prevenir el flujo de corriente en el circuito
qlavárucc. Los recubrimientos con pintura
o plásticos sirven para reducir la corriente
galvánica porque se aumenta la resisten-
cía del circuito.
La capa de pintura deberá hacerse con
cuidado. No pintar el material menos es-
rabie, de otra manera se acelerarla grande-
mente la corrosión que ocurriría en la¡¡
partes defectuosas del recubrimiento. Si
es posible pintar las superficies exoues-
taso Usar protectores comerciales.

Fig.4-72 Consideraciones en el diseño de detalles para reducir la corrosión (véase también la

siguiente página). [De F. M. Reinhart: Recommended design details to reduce corrosion, Sect. G.
Annual Handbook of Product Design, Product Engineering, 1953.1
 _~~
Sección Cui'lero desplazado
deiqada medio paso Aanuras y c~eros balanceados

o
~~
Equivocado Correcto

Equivocado Correcto Mejor

Equivocado Correcto

Equivocado Correcto
"i-, Recipiente (anódicol

En la unión de materiales diferentes. éstos deben

En las conexiones con metales diferentes,
En el diseño de equipo. conservar los metates
diferentes muy separados de la sofución: esto estar separados de la serie galvánica. evitar
considerar el uso de secciones pequeñas Fig.4-73 El perfil ideal para una pieza a la cual se le va a dar tratamiento térmico, es un per fil en el
reemplazables hechas del metal menos estable.
aumenta la resistencia de la trayectoria conelt.iones atornilladas. ya Que las roscas se cual cada punto de cualquier sección o superficie recibe y regresa la misma cantidad de calor con la
Estas partes gastables pueden fa cürnente
electrolítica. Con trecuenc.a se agregan deterioran rápidamente, es preferible usar
reemplazarse y hacerlas de mayor tamaño para
misma velocidad. Desde luego que no existe tal perfil, pero la tarea del diseña dor es acercarse a éste
inhibidores Químicos a las soluciones corrosivas. uniones soldadas de latón de aleación mas
estable. al menos en uno de los metales de la
aumentar su vida corrosiva. Los ernnaques no lo más posible. Para hacerlo, conservar la pieza de trabajo como cuerpo simple, uniforme y simétrico.
Con algunas oiaZ8s de zinc, magnesio o acero
se contraatacará la corrosión. unión.
metálicos aumentan la resistencia del circuito. Por ejemplo, la primera figura en la parte superior muestra que los cambios en la sección transversal
deben ser hechos gradualmente para minimizar las concentraciones de esfuerzo durante el
tratamiento térmico. Las demás figuras muestran cambios específicos para no tener problemas
cuando las piezas se sujeten a algún tratamiento térmico, Los agujeros, por ejemplo, deben quedar
Fig. 4- n (Continuación). correctamente localizados. [Cortesía de Products Engineering. J
 Tamaño final requerido T cterancra. plg Procesos
Procesos de
defabricación
fabricación y diseño 249
251
250 Diseño
248 Diseño dede máquinas- teorla yy práctica
máquinas- teoría práctica
lal 2 plg D.E. 0.007
de t por 11-
808.ñero Explique las plg para cuñaentre
diferencias cuadrada. El otro
ensamble extremoe de
selectivo 21- plg de diámetro debe
intercambiable.
818.
34.
Ibl2 plq D.E. ¿Dentro de qué categorías
Una chumacera de 3 plg0.0005
PROBLEMAS generales
de diámetro está puede ser clasificada
hecha con la fabricación?
ajuste de rotación apretado. Se girar con ajuste de rotación libre en una longitud de 3.000'±'0.OO5
809. ¿Qué es lo que debe vigilar el diseñador contra las tolerancias plg asignadas
La parte dea en
partes
819.
esperaDar
queuna
con lista de diez
de maneras de se
hacer vaciados. ¿Cuál de natural
esos métodos
igual al (a) re-
lel
el método fabricación
1/2 pig diámetro del agujero 0005
produzca una tendencia 80070 medio de que
componentes la flecha
estántiene 2 t plg de
ensambladas endiámetro
una unidad? y tiene un cuñero de 3 plg de largo para
comienda para producir piezaslosgrandes
juegos oenespacios
cantidad, (b) probables
que requieran el ymínimo
mínimo.de
de la tolerancia,
acabado pordelsusmaquinado,
determinar libres máximo cuña cuadrada de 1- plg. Este cuñero
810. ¿Cuál es el principal propósito cuando se usan está centrado en lamagnitudes
parte mediabásicas
de la flecha. Losprefe-
y series
Idl 1/2Compare
plg diámetro respuestas(e)
agujero con que produzcan acabados lisos en la superficie y (d) que
las discrepancias.
0.0005
planos de transición entre el diámetro central mayor y los diámetros menores sirven de
produzcan
35. El pernolas detolerancias
articulaciónmásdel estrechas?
pistón mostrado es uno de los componentes ensamblados de rentes para tolerancias Y holguras?
tope para situar a engranes helicoidales.
820.
lal 3 olg espesor de la placa
un modelo¿Qué para es el motor 0.014
tiro y por qué se el
de avión, le perno
necesita
se en los modelos
produce de los vaciados?
en cantidades grandes. Con el 811.
841. ¿Qué es el dimensionamiento geométrico y el toleranciamiento? ¿Por qué se
A veces exclamamos" i Qué diseño tan terrible. Podría haber hecho algo mejor que
111821.método
3 ptg ¿Cuáles
espesor dede son los tipos
fabricación
la piaca se0.0007 principales
pueden mantenerde las
aleaciones de metales
dimensiones usados
mostradas. para hacer
(a) ¿Cuál será la eso!"emplea éste? a esto, seleccione algún dispositivo sencillo que le sea familar. Indique en
Con respecto
va- tolerancia en la longitud total? (b) ¿Cuáles serán las longitudes máximo y mínimo (es 812.
su opinión, Unalasflecha
fallas tiene 2+ plgMuestre
que tiene. de diámetro.
cómo se Determine
pueden mejorarlas dimensiones
o eliminardelosla aspectos
flecha y
decir,
ciados dimensiones
de precisión? límites) del perno? (e) Si sólo se fabrican diez pernos, ¿cuál sería su agujero, la discrepancia Y juego máximo para cada una de
negativos. Recuerde que la seguridad, materiales, facilidad de uso y/o mantenimiento, las condiciones listadas (usar el

~-f---=+----+--
822. ¿Cuáles son algunas de las ventajas que se obtienen al fabricar piezas metálicas
respuesta? sistema de agujero básico). (a) Ajuste apretado de corredera,
funcionamiento y costo total son algunos de los parámetros que deben incluir en su (b) ajuste de rotación precisa,
de polvo? ¿Cuáles son algunas de las desventajas? (e) ajuste de rotación
pensamiento y decisión media
final. y (d) ajuste de rotación
823. Explique cómo se mejoran las propiedades mecánicas por el cortado. holgado.
824. Compare las ventajas Y desventajas del forjado con matriz abierta, forjado con 813. Resuelva el Probo 28 usando el sistema de flecha básica.
REFERENCIAS
814. El balero de bolas 30615 con tolerancias ABEC 115 se usa en una flecha que está

I
matriz cerrada y forjado por recalcado.
825. Haga una lista de los diferentes métodos usados enFigura la formación de35productos girando. El soporte del anillo exterior del balero está fijo. Un catálogo de baleros
[IJ 1970 Metals Rejáence lssue . Machine Design. Penton Publishing Co., Cleveland.
del Probo
de plásticos. ¿Cuál de ellos es el más adecuado para producción en gran canti- especificaOhio. las siguientes dimensiones: el diámetro interior máximo del agujero es 1.1811
plg; el diámetro
[2J E. Paul De Garmo: mínimo del agujero del balero es 1.1807 plg; el diámetro de la flecha no
Materials and Processes in Manuiacturing, 3rd ed. The Macmillan Cornpany, New
dad?
826. Nombre tres I tipos de soldadura a gas. 1 I
¿Cuál de estos tipos se usa para la unión debe ser mayor a
York. 1971. 1.1816 plg , ni menor que 1.1812 plg. Determinar (a) las tolerancias del
agujero
[3J RogeryW.laBolzflecha, (b) laProcesses=-
: Production discrepancia, (e) la interferencia
Their lnñuence on Design. The de metalPress.
Industrial máxima
New York,y mínima y
de metales no ferrosos?
(d) la clase de ajuste.
842.
827. Para
.1.
Nombre cada los unaocho
de lasmétodos de soldadura
tolerancias requeridas por arco.
en las De esos
distintas ochoespecificar
piezas, métodos,un ¿cuál 1956.
I secundaria. I 815. El mismo
[4J S. W. Bernard. E. O. catálogo
Waters, andusado en el Principies
C. W. Phelps: Probo 30ofda las siguientes
Machine Design. Thedimensiones
Ronald Press para mon-
·1
0.129 0.260 0.129
proceso es deel producción
más ampliamente usado?
0.125 0.250 '0.125 taje del anillo exterior en
Company, New York. 1955. el soporte fijo: diámetros máximo y mínimo respectivamente del
828. ¿Qué metales pueden ser unidos por soldadura de arco protegido? agujero
[5] Oliver Smalley: How design is affected by foundry practice. Prado Eng .. 117-121 (Feb.,las
interior del soporte, 2.8353 Y 2.8346 plg. Determinar (a) tolerancias del
1950).
829. ¿Qué método de soldadura por arco se usa para producción automática? Nom- diámetro exterior del
[6] Checkpoints forbalero
practica!yforging
agujero del Sect.
design, soporte, (b) las
D. Annual discrepancias,
Handbook of Product (e) la interferencia
Design, Product
bre los metales que pueden ser unidos por este método de soldadura. de metal máxima y minima Engineeringy (d), McGraw-Hill
la clase de Publishing
ajuste. CO., New York. 1954.
830. ¿Cómo se logra la protección en la soldadura por arco protegido? ¿Cuáles son 816. [7] Ernest
Especificar las rights
Geiger: The dimensiones,
and wrongstolerancia y juego
of details, Prod. o espacio
Eng., 12: libre
72. 122. 148 máximo
(1941 l. [8J G.para
F. cada
algunas de las ventajas más importantes obtenidas con el uso de este método de una deNordenholt.
las siguientes
J. Kerr, condiciones (usar el
andJ. Sasso: Handbook sistema de
ofMechanical agujero
Design. básico):
McGrawHill Book(a)Co.,chumacera
New de
soldaduras? camisaYork, de 1- plg de diámetro de un limpiador al vacío, (b) chumacera de camisa de 2 plg
1942.
831. Nombre seis tipos de soldaduras por resistencia. ¿Para qué clase de producción de diámetro
[9] W. J.de
Vanun mezclador
Nattan de pastas
: How service de panadería,
requirements govern design brazed joints.de camisa de 1 1- plg
(e)ofchumacera
se emplea principalmente la soldadura por resistencia? de diámetro Sect.para la flecha
G. Annual Handbook de ofunProduct
generador
Design,de motor,
Product (d) flecha
Engineering, de ~ plg
McGraw-Hill de diámetro
Publishing
832. ¿Qué metales pueden soldarse por puntos? ¿Pueden soldarse por puntos ensamblada en una
Company, New masa 1954.medio de una prensa de husillo, (e) perno de t plg de
York, por
metales diámetro[10] F.enM.elReinhart:
agujero de la placadesign
Recommended de una matriz,
details to reduce(f) llanta Sect.
corrosión. de 8G.plg de diámetro para la
diferentes? rueda de un Annual
carroHandbook of Product(g)
de ferrocarril, Design,
muñón Product Engineering.
de cigüeñal deMcGraw-Hill Publishing Company,
4+ plg de diámetro y chumacera
833. ¿Qué diferencias hay entre la soldadura por punto y la soldadura de costura? New York, 1953.
de un motor diesel y (h) flecha de 4 plg de diámetro y chumacera de una turbina de gas
834. ¿ Cuál es la diferencia entre soldadura de arco por presión y soldadura de recal- cuyo eje gira a 1200 rpm,
cado? 817. Una flecha y un agujero tienen diámetro nominal de 2 plg. La flecha tiene una to-
835. ¿Cuál es el método de soldadura por resistencia que se usa para unir metales di- lerancia de 0.003 plg, el agujero tiene tolerancia de 0.004 plg Y la discrepancia del
ferentes? conjunto es 0.001 plg. Las dimensiones están basadas en el sistema agujero básico. Las
836. ¿Cuáles son las diferencias entre soldadura por arco y de latón? piezas se fabrican en grandes cantidades en una máquina de fabricar tornillos la cual da un
837. ¿Cuáles son las diferencias entre soldadura de latón y soldadura de plata? tolerancia bilateral de 0.001 plg para el perno y 0.002 plg para el agujero. Determinar (a) el
838. Nombre tres procesos de producción secundaria. ¿Cuál de éstos es el más am- juego más probable (es decir, el promedio) y (b) el juego mínimo y máximo esperado.
pliamente usado?
839. Definir lo siguiente: (a) tamaño nominal, (b) dimensión básica, (e) tolerancia,
(d) juego o espacio muerto, (e) huelgo o discrepancia, (f) tolerancia unilateral, (g) 1~ En el Cap. 9 se explican estos términos. Sin embargo, no es necesario conocer su significado exacto para
tolerancia bilateral y (h) dimensionamiento límite. resolver el problema, se le usa sólo para introducir al lector en su uso.
840. (a) Describa el sistema agujero básico para asignación de tolerancias. (b) Nom-
bre las ocho clases de categoría de este sistema: (e) ¿Cuáles son algunas de las
objeciones a este sistema?
843. Para cada una de las parejas (es decir, a,b; c,d; e,f;) del Probo 36, determinar el
acabado de superficie esperado en micropulgadas (rms) y comparar el costo relativo de cada
pareja. (Nota: no usar la Fig. 4-47 para resolver este problema porque se incluye aquí sólo
para propósito ilustrativo.)
844. Haga un croquis ingenieril de una flecha mostrando todas las dimensiones tole-
rancias y acabados de superficie. Las especificaciones son las siguientes: longitud total de la
flecha 15.750.±.O.OOO5 plg. Cada extremo de la flecha tiene un di~etr? nominal de 21
plg. Uno de dichos extremos debe girar con ajuste de rotacion libre en una longitud de
5.250'±'0.OO2 plg. Este mismo extremo tiene cu-
Análisis de Esfuerzo
y Desplazamiento
SIMBOLOS

e = distancia a la fibra exterior. plg R = fuerza de reacción, lb

S,p = esfuerzo de cedencia, lb/ptg ' T =
dw/dx = pendiente. rad
par de torsión, plg-Ib
E = módulo de Young, lb/plg? F =
U = energía de deformación. lb-plg V =
carga, lb
fuerza de corte, lb
G = módulo de corte, lb/plg? 1 =
w = deflexión, plg
momento de inercia, plg:' 'l = coeficiente de expansión térmica
J = constante geométrica: momento polar de (plg/plg)/oF
inercia para sección circular. plg" (= deformación angular por corte, rad J =
k, = constante torsional del resorte, desplazamiento, plg
plg-Ib/rad E = deformación, plg/plg e =
A1 = momento. plg-lb pendiente. rad
N = factor de seguridad P o = esfuerzo normal, íb/plg:' r =
= carga, lb esfuerzo de corte, lb/plg? v =
P cr = carga critica, lb relación de Poisson

El criterio más importante en el diseño de máquinas es que la máquina o los elementos de

la máquina deben funcionar adecuadamente Y con seguridad. En muchos casos, las
dimensiones de los elementos de una máquina están basados en la resistencia del material
y en los esfuerzos máximos admisibles. Algunas dimensiones en un diseño se basan en las
deflexiones máximas permitidas. Para cualquiera de los casos, el problema principal
consiste en seleccionar el modelo analítico que representa el diseño propuesto Y al
sistema de carga fijado. Este paso requiere considerable juicio ingenieril, debido a que, si
el modelo no representa las condiciones reales, saldrá
sobrando cualquier análisis futuro.

SECCION S-1

El modelo analítico
El modelo analítico es un compromiso, que intenta idealizar el sistema de cargas Y la
relación carga-tiempo así como también la geometría del diseño y los materiales usa-

254 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
dos de tal modo que sea posible tener una solución sencilla. La mayor parte de los
materiales de ingeniería pueden ser considerados homogéneos, continuos, isotrópicos y
linealmente elásticos, aunque no hay ningún material que realmente cumpla con estas
especificaciones. Siempre se supone carencia de estructura en un material, pero una
sustancia cristalina puede considerarse como continua, homogénea e isotrópica si (1)
las dimensiones de las partes son grandes en comparación con los cristales individuales
y (2) los cristales individuales están distribuidos al azar de tal manera que las
propiedades en una sección dada de la pieza sean por naturaleza las mismas como en
cualquier otra sección de la pieza, independientemente de la orientación.
El acero y otros metales tienen módulo elástico casi constante para esfuerzo has-
ta el límite de proporcionalidad. Sin embargo, más allá de este nivel de esfuerzo no se
observa elasticidad lineal. El comportamiento de un material dúctil se vuelve plástico o
elastoplástico más allá de su límite elástico. Algunos materiales particularmente los no
metales no tienen una relación lineal en su relación esfuerzo-deformación. Sin embargo,
el diseño para casi todos los casos está basado en relaciones lineales. Puede usarse un
valor promedio del módulo elástico para la variación de cargas esperadas. Estas
suposiciones son analizadas en la Ref. [1].
En casi todas las piezas de una máquina se tienen discontinuidades en la sección
transversal debido a uniones, baleros o algunas otras consideraciones del diseño. Sin
embargo, para los cálculos del esfuerzo y la de flexión la pieza con frecuencia es sim-
plificada, por ejemplo, puede suponerse sección transversal constante y corregir los
resultados usando factores de concentración de esfuerzos.
SECCION 5-2
La relación aproximada entre" La Teoría Exacta" y
la "Resistencia de Materiales"
No se tiene una división bien definida entre la "teoría de la elasticidad" (véase por
ejemplo, la Ref. [1]) y los tópicos y métodos de la "resistencia de materiales" (Refs. [2],
[31 Y [4]), el valor de la aproximación de uno respecto al otro depende de cada
aplicación particular. En casi todos los problemas de ingeniería, ambos métodos su-
ponen homogeneidad, isotropía y material linealmente elástico. Ambos métodos re-
quieren se cumpla el equilibrio entre fuerzas. Para determinar la distribución del es-
fuerzo en tres dimensiones utilizando la teoría de la elasticidad, se utilizan seis
ecuaciones esfuerzo-deformación y seis ecuaciones de desplazamiento debido a la
deformación, además de las tres ecuaciones del equilibrio. Las incógnitas son seis
componentes del esfuerzo, seis componentes de la deformación y tres desplazamientos
que pueden ser calculados para un sistema dado de cargas y para las condiciones de
borde. Si el problema se formula de tal manera que los desplazamientos no queden
explícitamente incluidos, será entonces necesario formular las ecuaciones de
compatibilidad de las deformaciones, es decir, debemos demostrar que el material es
continuo para las condiciones de estado de esfuerzo y de no esfuerzo.
Una alternativa a la formulación del problema supone un estado de esfuerzo que
satisfaga el equilibrio de las fuerzas que corresponden al sistema de cargas y
Análisis de esfuerzo y desplazamiento 255
condiciones de borde. Las ecuaciones de compatibilidad no necesariamente deberán
cumplirse. Este método aproximado de resistencia de materiales, permite obtener la
solución de problemas que serian muy difíciles de resolver por métodos de elasticidad.
Debido a que de antemano se supone la distribución del esfuerzo, es aparente que esta
aproximación no tenga sentido si queremos obtener la concentración de esfuerzo debido
a un agujero en un miembro que está a tensión o para cualquier problema donde no se
tenga una base racional para suponer cierta distribución del
esfuerzo.
Cuando resulte de formulación fácil el método de la teoría de la elasticidad, la
solución será tan precisa según sea el grado de exactitud del sistema de cargas y con -
diciones de borde y del grado de exactitud que el material se aproxime a la condición
ideal de supuesto sólido homogéneo e isotrópico. Para estas condiciones, es razonable
esperar que la solución obtenida por elasticidad sea superior a la obtenida por resistencia
de materiales. Por otra parte, si suponemos que la distribución de esfuerzo es una copia
fiel del sistema debido a factores tales como cedencia local, en tal caso el método de
resistencia de materiales puede ser favorecido.
SECCION 5-3
La naturaleza del esfuerzo y la deformación
Considérese un área finita y plana sobre la superficie de un cuerpo o dentro del cuerpo.
El esfuerzo promedio se define como la fuerza sobre el área dividida entre el área. Si la
fuerza es normal al plano, al esfuerzo se le llama esfuerzo normal o de tensión; si la
fuerza es paralela al plano, el esfuerzo resultante es un esfuerzo de cor te. La palabra
esfuerzo no se le usa para teferirla a fuerza total, aunque esto es común hacerlo en el
análisis de estructuras.
La naturaleza de casi todos los materiales de ingeniería es tal que a partir de una
pequeña fractura que se tenga en cualquier elemento de máquina sujeto a carga puede
llegar a resultar en una falla total. Por tanto, el esfuerzo promedio será de valor un poco
menor; estamos más familiarizados con esfuerzo máximo. Por tanto, se define al
esfuerzo sobre un área infinitesimal: el valor límite de la fuerza dividido entre el área
sobre la cual ésta actúa donde el área se aproxima a cero.
ÓP (5-1)
esfuerzo límite A
<'.,,-0 LlA
Concentración de esfuerzo
Siguiendo el método de resistencia de materiales se asume que la distribución del es-
fuerzo en miembros de máquinas es relativamente simple (por ejemplo, esfuerzo
uniforme en miembros a tensión; distribución lineal del esfuerzo para flexión). Sin
embargo, agujeros, filetes u otros cambios de sección causan que se tengan esfuerzos
locales altos, los cuales pueden obtenerse usando el factor de concentración de esfuerzo.
En el Cap. 3 se trata lo relacionado a factores de concentración de esfuerzo y
los métodos para reducir el esfuerzo.
 Análisis de. esfuerzo y desplazamiento 257
256 Diseño de máquinas- teoría y práctica

Esfuerzo combinado
Cuando se ha obtenido el efecto de una combinación de cargas que actúan en algún
miembro de alguna máquina, debe obtenerse el esfuerzo combinado, para hacerlo, es
necesario anotar la dirección de cada esfuerzo y el plano en el cual éste actúa. En el
Cap. 6 se analiza la falla debida al esfuerzo combinado.
Deformaci6n
Una deformación normal o de tensión representa el cambio de extensión en la longitud
de un elemento por unidad de longitud. En los estudios teóricos la deformación al igual
que el esfuerzo, ordinariamente se refiere a un elemento infinitesimal. Sin embargo, en
el trabajo experimental, debe medirse la deformación sobre una distancia finita. La
deformación a corte es el cambio en ángulo (radianes) de un ángulo recto.
Limitaciones y efectos de las suposiciones
Como antes se indicó, suponemos que un sólido homogéneo, isotrópico, linealmente
elástico sería un modelo apropiado, aplicable al diseño de casi todos los elementos de
máquinas sin embargo, como resultado del laminado y de otros procesos, puede tenerse
en algunos materiales una orientación preferencial del grano, de tal modo que
estrictamente hablando no es posible la isotropía. La linealidad y aun la elasticidad
pueden estar en duda a medida que la carga que actúa en una pieza se aproxima a la
resistencia última de la pieza. Por tanto, ordinariamente se diseña con esfuerzos
inferiores a la resistencia de cedencia. Una de las preguntas más serias es de si el mo -
delo matemático, el cual es la base de nuestro análisis de esfuerzo, es en realidad
representativo de la pieza que estamos intentando diseñar y de la carga esperada. Por
ejemplo, debemos diseñar un elevador sobre la base de la mayor carga que razo-
Después de que se han considerado todos los efectos de las cargas que raz~
nablemente hemos anticipado, resulta imprudente admitir un valor de esfuerzo rnaximo
pronosticado en una pieza para aproximar su falla a un nivel cercano. Por esta razón es
costumbre diseñar sobre la base de esfuerzos máximos que no excedan al valor 'de un
esfuerzo de trabajo. El esfuerzo de trabajo está dado por la resistencia de falla (por
ejemplo, punto de cedencia o resistencia última) dividida entre un factor de seguridad. El
factor de seguridad es un número mayor a la unidad, representa nuestro grado de
incertidumbre o ignorancia con respecto a cargas, propiedades del material, etc. Su valor
está influido por el riesgo probable con la vida de personas Y del costo de las
consecuencias en caso de falla de la pieza.
Mediciones del esfuerzo y la deformaci6n
Para algunos elementos de máquinas, el esfuerzo puede calcularse directamente si se
conocen las cargas. Se usa del análisis experimental de esfuerzos cuando el cargado y la
pieza geométricamente son complicadas.
El método más común de verificar los métodos del diseño analítico involucra el uso
de galgas extensométricas. Estas consisten de un alambre delgado de sección circular o
rectangular adherida en la base de un papel o plástico, como se indica en la Fig. 5-1 a,
formando una galga extensométrica de resistencia. La galga se adhie~e a la pieza que va
a ser probada, de tal modo que la galga se defor~a cuando ~a ple~ está cargada. La
deformación en la pieza es obtenida por el cambio en la resistencia
Carga

nablemente va a transportar pero no podemos controlar su uso después de fabricado.

Existen muchas otras suposiciones adicionales necesarias para proporcionar bases Longitud de
la galga
sencillas para el análisis. En la flexión de vigas (incluyendo flechas y otros elementos
de máquinas) la teoría elemental está basada en la suposición de que la pendiente de la
viga flexionada es muy pequeña comparada con la unidad; y en la teoría de placas, los
resultados exactos requieren de un límite estricto en las deflexiones: la deflexión (al

deberá ser pequeña comparada con el espesor de la placa.

Si nuestro diseño está basado en la cedencia o en la fractura del material, debemos
tener datos confiables de la resistencia del material. Sin embargo, las resistencias de
cedencia y tensión, pueden obtenerse a través de pruebas destructivas y los resultados
varían considerablemente de muestra a muestra -aun entre muestras producidas bajo el
mismo tratamiento-. Por tanto, debemos enfocar el problema estadísticamente, '~
aceptando valores que correspondan a un grado satisfactorio de confiabilidad. (bl

La historia del tiempo de la carga es critica así como también la (máxima) mag -
nitud de la carga. Sin embargo, aun en este aspecto, la condición real es idealizada.
Esto es, si suponemos que el valor estático de la carga es aumentado por un factor de 2
o 3 si se anticipa la carga con choque; o, si se sabe que la carga es cíclica, podemos
suponer una componente armónica de la carga superpuesta con una carga de valor
constante. Fig.5-1 Galgas extensométricas. (a) Esquema de una galga extensométrica montada sobre una viga.
(b) Una galga roseta.
258 O m de máquinas- teoría y práctica
LJ
Diseño Análisis de esfuerzo y desplazamiento 261
260
1 Diseño
en de máquinas- teoría y práctica
] r L.;
eléctrica
~ e de la galga extenso métrica y por las características conocidas de la galga.
1Pueden
101medirse cargas tanto estáticas como dinámicas. La deformación está dada por el
m
n Z r unitario en la resistencia de la galga dividido entre el factor de la galga
cambio
r .- :'")
(proporcionado
9 por el fabricante de galgas extensométricas). Debido a que el cambio de
la resistencia
I es pequeño, por lo general se requiere de un circuito puente. Con la galga
O
extensométrica se mide la deformación promedio sobre la longitud de la galga
"
+
(usualmente entre ¡{¡ y plg. Deberá usarse galga extensométrica de longitud pequeña,
-l r
cuando se tienen cambios muy rápidos de la deformación en el punto analizado.
' ..Se usa una galga roseta (Fig. 5-lb), cuando no se conocen las direcciones de las
I
~ --
ideformaciones en la pieza. Esta consiste de galgas con diferente orientación. En la Fig.
5-2 J> _,
(Pág. 258) se muestra el modelo de una viga empotrada instrumentada con una
-, f
egalga roseta.
-, I

»usa-~ -
La fotoelasticidad es un método de análisis experimental de esfuerzos en el cual se
un modelo de plástico transparente sensible al esfuerzo para representar la pieza de
una "-máquina (Fig, 5-3a, Pág. 258). Las cargas que se aplican al modelo son
778.
779.
/'

»
proporcionales a las cargas que actúan en la pieza real. Utilizando instrumentación Fig. fr4 Cargas flexionantes en miembros de máquinas.
óptica especial (polariscopio) y observando los modelos, puede interpretarse el esfuerzo ;
que actúa en la pieza. Puede examinarse la concentración de esfuerzo en agujeros,
muescas y filetes bajo varios tipos de cargas (Figs. 5-3b, e y d, Pág. 259). Además, los
Fig. 5-2 Una
perfiles galga roseta
difíciles de sermontada
tratadosenanalíticamente
el extremo sujeta a una viga
pueden ser empotrada.
estudiados [Cortesía de
por métodos
VIshay Research & Education. Romulus, Mich., Division of Vishay Intertechnology, Inc.]
fotoelásticos (Figs. 5-3e y f). Algunas veces, pruebas de este tipo conducen al rediseño
de una pieza para reducir los esfuerzos.
Miembros en vibración y otros problemas dinámicos puedenser estudiados usando
modelos fotoelásticos que usan luz estroboscópica. Pueden también examinarse
modelos con esfuerzo en tres dimensiones cortando un modelo de esfuerzo "congelado"
o utilizando iluminación lateral especial en el modelo. En lugar de usar un modelo se
puede usar un recubrimiento fotoelástico adherido directamente a la pieza de la
máquina.
También se emplea la técnica de laca frágil para obtener datos experimentales.
Se rocía un recubrimiento frágil sobre la superficie de la pieza. Después cuando la pieza
se carga con cargas proporcionales a las cargas de servicio, empiezan a aparecer grietas
en el recubrimiento. Por cada incremento de la carga se nota como se extienden las
grietas. El recubrimiento es "calibrado" rociando sobre una viga simple y observando la
deformación en la cual aparecen las grietas. La técnica de la laca frágil se usa sólo para
obtener resultados cuantitativos. Sin embargo, con frecuencia los resultados son
utilizados como una ayuda para saber dónde colocar galgas extensométricas para
posteriores mediciones.

Fig. 5-3 (continuación) (b) hasta ( f ) .

Modelos fotoelásticos mostrando la
distribución del esfuerzo para varias
geometrfas. [Cortesía de Vishay. Re-
search & Education, Romulus. Mlch.,
Division of Vishay Intertechnology,
Fig.5-3 (a) Modelo fotoelástico de una viga (véase también la siguiente página). [Cortesia
Inc.]
Vishay Research & Education. Romulus, Mich .. Division of Vishay Intertechnology, Inc.]
I
780.
781.

Análisis de esfuerzo y desplazamiento 263

262 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Este valor del esfuerzo puede ser la base para el diseño cuando el momento flexionante se
no de simetría y el plano xy es la superficie neutra antes de la deflexión. Si no se tiene
calcula a partir del sistema de cargas. En la Seco 5-5 se hace la determina ción del momento
torsión a lo largo del eje longitudinal, las fuerzas pueden aplicarse en el plano de simetría y
flexionante debido a varias formas de carga lateral.
los vectores de momento pueden aplicarse perpendiculares al plano de simetría. Entonces el
Para una sección transversal rectangular e = h/2 e 1 = bhJ/12. Por tanto
(originalmente recto) eje longitudinal se deflexionará junto con el plano de simetría.
Predominarán los efectos flexionan tes y podrán aplicarse las suposiciones de la teoría de
6M (5-3a)
vigas. (í x (rnáx} = bh2
Considérese una sección plana perpendicular al eje de un miembro. Si esa sección
permanece plana y perpendicular al eje (deformado) longitudinal, entonces se podrá
Para sección transversal circular 1 = nD4 ¡64 y
determinar fácilmente el campo de esfuerzos en dicho miembro. En la Fig. 5-5 (Pág. 243) el
esfuerzo flexionante a x está relacionado con la segunda derivada de la deflexión w, mientras
32M (5-3b)
que en la Fig. 5-6, el momento flexionante M está relacionado a la misma cantidad. a x (máx) = nD)
Combinando los resultados, obtenemos

Mz Los resultados anteriores suponen elasticidad lineal, es decir, a ; , no excede el límite de

a =- (5-2) proporcionalidad. Además, estos resultados están basados en la suposición de que el esfuerzo
x 1
es independiente de la coordenada y y que en la dirección y el esfuerzo ay = O. Estas
teniéndose el esfuerzo máximo en la superficie z e donde condiciones se cumplen si las cargas están aplicadas en el plano axial de simetría. Si la
dimensión b es pequeña comparada con la longitud del miembro y si los esfuerzos calculados
A1e son menores al esfuerzo de cedencia del material. En el Cap. 18 se hace el análisis de vigas
a xt máx I = -¡- (5-3) Superficie neutra (eje x¡
que tiene curvatura inicial muy grande. en posición de no carga

Secciones compuestas-centro de gravedad

Algunos miembros de máquinas son hechos en la forma de T o l, o secciones trans versales de
canal. En ciertos casos, el centro de gravedad de la sección transversal no puede obtenerse por
simple observación. Por ejemplo, considérese la sección T de la Fig. 5-7a, con cargas en el
plano de simetría (el plano vertical). En general, la distancia desde alguna referencia arbitraria
hasta el centro de gravedad para cualquier sección transversal está dada por
~O' •••• ('
0' .•• --....::
0' ...•.. o'-t"
(-)

;1
cam.bio de pendiente en dos
secciones adyacentes
/

Superficie neutra

SECCION S-4
Fig.5-5 Deformación debida a la flexión. La deformación en el elemento CD es d2w
Esfuerzos flexionantes en miembros de máquinas ex = -:: dX2

Los esfuerzos por flexión frecuentemente se usan como criterio principal para el diseño
de miembros de máquinas. Considérese un miembro de una máquina con una de sus
y el esfuerzo de tensión es
dimensiones mucho mayor que las otras y que tiene un plano vertical simétrico a través
del eje longitudinal (véase la Fig. 5-4). En esa figura, el plano xz es el pla-
783.
782.
784.

264 Diseño de máquinas- teoría y práctica

lal

T
,,-.'-.l------l- _

neutro
+
d,
\e,
I
Eje

,+- __ Ld~ \

IC~
I

_ J z' dA (5-4)
z = J dA

la integración se efectúa sobre el área completa A. Tanto z' como z son medidas desde la
distancia arbitraria, la cual podría ser por ejemplo, la parte superior de la
(+)
sección.
Cuando resulte conveniente separar la sección transversal en dos o más panes,
la expresión para la localización del centro de gravedad puede estar dada en térmi nos de cada
Fig. 5-6 Esfuerzo debido a flexión.
Momento resultante una de las áreas individuales y de las distancias desde la referencia ar bitraria hasta cada uno
" d2w de los centros de gravedad. Por ejemplo, el centro de gravedad de la sección T en la Fig. 5-7b
M= rIx"dA=-EI---, se obtiene por la ecuación
J sección
dx
donde transversal

1= r. zl dA
J5eí:CJón transversal

En esta figura, la flexión es producida por un momento positivo, mientras

que en la figura anterior el valor de cPwldx2 era positivo. Utilizando las dimensiones de la Fig. 5-7b, obtenemos z 0.72 plg.
 Análisis
Análisisde
deesfuerzo y desplazamiento
esfuerzoy desplazamiento 265
267
266 Diseño de máquinas- teorfa y práctica 786.
785.

momento de inercia de la sección 1 con patines iguales es igual al momento de inercia
del rectángulo exterior menos el momento de inercia del rectángulo del hueco.
ponente puede estar expresado como la suma de los momentos de inercia lo de cada área
con respecto a un eje que pasa a través de su centro de gravedad paralelo al eje neutro
más el efecto de transferir Ad2, donde A es el área individual Y d es la distancia desde el
eje neutro hasta el centro de gravedad del área. Entonces el momento total de inercia con
respecto al eje neutro está dado por

Debido a que las secciones es tan dar de acero laminado en realidad no son de formas (5-5)
rectangulares, el valor exacto de 1 se obtiene de las tablas proporcionadas
2
por el
fabricante. plg se hace la suma de todas las áreas que componen la sección. Para la sección T mostrada
en la Fig. 5-7, encontramos que 1 = 0.291 plg ',
En este ejemplo, los esfuerzos flexionan tes en las fibras extremas (superior e in-
Principio de Sto Venant
feríor) no son iguales. a esfuerzo normal en la parte superior es
En efecto, el principio de St. Venant establece que el esfuerzo y la deflexión de un
_, f--O.25 plg
miembro en puntos suficientemente distantes de los puntos de aplicación de las cargas u«
pueden ser obtenidos sobre la base de un sistema de cargas estáticamente equivalentes. ,
De modo que podremos resolver muchos problemas sin considerar un rigor excesivo. (J = _-
x 1
Por ejemplo, para el caso de cargas en engranes y reacciones en baleros las cuales están
donde el 0.72 plg Y en la parte inferior
distribuidas sobre un área pequeña de modo que las cargas actúan en puntos, podremos
entonces analizar el esfuerzo y la deflexión en flechas. Obviamente, debemos de tener
Ibl
cuidado con la aplicación de esta simplificación, en particular cuando nuestro interés
está en la determinación del esfuerzo. Como un ejemplo extremo de aplicación
inadecuada, considérese una varilla esbelta sujeta a una carga de tensión P en cada donde C2 = 1.28 plg. Uno de los esfuerzos será de tensión y el otro de compresión,
extremo. Si cambian las direcciones de las fuerzas en cada extremo, pudiera pensarse dependiendo de las cargas Y soporte.
que el sistema de fuerza es estáticamente equivalente al primer caso, pero notamos que Cuando un miembro está cargado en un plano vertical de simetría y el plano ho-
la situación de esfuerzo no es la misma, aunque para el caso primero se tenga seguridad rizontal también es simétrico, el plano horizontal de simetría forma la superficie neutra
(el eje neutro está sobre la sección transversal) y puede ser localizado por simple
en la pieza, en el segundo caso pudiera ser inseguro sobre la base de estabilidad
(e) observación. En muchos casos, podemos tomar ventaja de la simetría en la
elástica.
determinación del momento de inercia. Por ejemplo, en la Seco 5-8, notamos que el

¡
Un problema elemental de diseño
Considérese el caso del diseño de la palanca de una llave de trinquete (Fig. 5-9). Hay Cargas Ca

I
muchas decisiones que hacer para su diseño, y se pueden aceptar muchos posibles di-
rga.
seños. La longitud de la palanca está basada en el par de torsión necesario para el
apriete.
Fig. 5-7Sea el par
Flexión requerido
de una sección igual a Pe, (a)
compuesta. donde
Seccióne esT lacondistancia
cargas endesde el de
el plano centro del
simetría.
cuadro hasta la del
(b) localización línea de acción
centro de la fuerza
de gravedad. resultante
(e) Momento aproximada P aplicada por una
de inercia. "
persona. La sección transversal de la palanca de la llave podrá basarse para el caso de
que la carga que se aplique sea ligera. Sin embargo, al destornillar tornillos mohosos,
Momento de inercia para secciones compuestas
no es raro extender la palanca de la llave colocando un pedazo de tubo en la misma,
En general, el momento de inercia de una sección transversal está dado por
aumentándose así el brazo de palanca, o golpear la palanca con un martillo. Aunque no

sistema de carga que razonablemente seasección

f
podemos diseñar una llave "irrompible", deberemos basar nuestro diseño en el peor
1=
esperado.
Z1 dA
transversal
Permítasenos especificar una sección 1 para la palanca de la llave y supongamos
queParael miembros de (el
punto crítico máquina en flexión,
de mayor esfuerzo)estamos
está eninteresados
la sección enA. el
El momento
momento de en inercia
dicho
punto es MA = Paaldonde
con respecto eje neutro
se usa -por ejemplo,
un valor mayoreldeeje P quehorizontal a través
el necesario del centro
para apretar. Como de
unagravedad
primeraGaproximación
en la Fig. 5-7c-.
del El momento
momento de de inercia
inercia conderespecto
una sección
al ejecompuesta a través
neutro en flexión
de su ejedespreciar
podemos neutro puede estar expresado
la contribución delcomo
almalay suma de lossolamente
considerar momentos el deefecto
inerciade
delos
sus Fig. 5-8 Sección I con patines iguales.
componentes a través del eje. Además, el momento
patines con respecto a sus ejes centrales Entonces simplemente se de inercia de cada área com-
787.
788.
Análisis de esfuerzo y desplazamiento 269
268 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

del centro de la carga distribuida porque la sección crítica está a cierta distancia de la carga Carga distribuida Carga distribuida positiva
Que disminuye la fuerza de corte
aplicada. + q(x) Ib/ plg

Permítasenos especificar arbitrariamente las proporciones de la sección A (Fig.

5-9) por las relaciones b = 4h Y d = 4h. Suponiendo que una persona aplique una fuerza
máxima de 100-150 lb a la palanca de la llave, debemos hacer un diseño para una fuerza P =
300 lb tomando en cuenta impactos o mal uso. Supóngase que la pieza sea de acero con Fuerza de corte Carga concentrada v:::; - [qd x
esfuerzo de cedencia Syp = 75000 lb/plg? y, debido a que en caso de falla no se tendrían serias
t CJ t+v
~p

consecuencias, se puede usar un factor de seguridad N = 1.5.

Entonces, usando la Ec. 5-6 tendremos Carga concentrada positiva Que oca-
siona un salto negativo en la fuerza de
R 1 Reacción
corte. Las reacciones (en la dirección

o , = 75000 Ib/plgl = (300 Ib)(7 plg)(4.5h plg)

mostrada; causa un salto poeitNo

1.5 2(4h plg)(h plg)(4h plg)?

para lo cual h = 0.114 plg. Redondeando números, podemos usar alma de espesor de plg y +
+
hacer la sección 1 de los patines de plg de ancho por ¡ plg de profundidad. Hasta este
A U Momento
punto, podríamos verificar el diseño calculando el momento de inercia "exacto" basado en flexiona
me
las dimensiones finales. Sin embargo, esto no es necesario, ya que los cálculos aproximados
fueron conservadores (es decir, dentro del lado seguro).

Sección A

Fig. 5-9 Palanca de llave de trinquete.

tendrá 1 = 2bhd2, y el esfuerzo de tensión máximo sobre la fibra extrema en la sección A

es
M,id + h/2) (J
(5-6)
x= -'--2-bh-d--=-2-
Sea (J x igual al esfuerzo de trabajo (J x = S,/ N, donde Syp es el esfuerzo en el punto de
cedencia del material seleccionado y N es el factor cie seguridad. Probablemente se
seleccione un material dúctil para el diseño, en cuyo caso la primera evidencia de falla
pudiera ser por cedencia. Si esto ocurriera no sería de gran peligro para el operador, por
lo que resulta adecuado tener un factor de seguridad bajo.
A fín de completar el problema del diseño de la sección, podemos reducir el número
de incógnitas mediante relaciones arbitrarias que hagamos entre las dimensiones de la
sección. Tendremos entonces una sola ecuación con una sola dimensión de incógnita por
resolver. La palanca puede ser ahusada hasta una sección menor cerca del extremo donde
se aplica la fuerza P, dado que el esfuerzo de trabajo para dicho punto está muy sobrado.
Como ejemplo, supóngase que la longitud total de la palanca sea de 11 plg Y la
distancia desde donde se aplica la fuerza hasta la sección crítica es de 7 plg. La fuer za
aplicada podría estar distribuida en una parte de la palanca cerca del extremo. Sin
t embargo, de acuerdo al principio de Sto Venant suponemos un punto de carga cerca
,
789.
270 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Análisis de esfuerzo y desplazamiento 271

f-- 2 p~g---1-_---3 plg ___________+---l.5 Plg---!

M A ~ 1500
R, :::: 333
lb
R,~16
7Ib
A~
Ib-plg _____________________J~B _____________________________~c~ ______________~O x

Pco~45° 1-
~ 500 lb
---L, ~2plg----+------L, ~ 3plg-----+---L 3 ~ 1SPlg----j

A¡----~~8--R-3----
f.o,

+,. W Cargas en el plano vertical

_J----------~ Localización axial x

r plg

1
1 escesor

I
ó

T500lbr--------~
3plg
Fuerza
d.~~e OL ________________~----------~I:,r,=*='6=7='b:------
x,

Momento
flexionante M ::=: IVdx

El momento concentrado 1 como se

muestra) causa un salto positivo en et mo-
mento ñexionante. Un momento fle-
xronante positivo corresponde a una curo
d2w-M La
El
curvatura está dada por dx 2 :::; vatura negativa cilw/ dx2

SECCION 5-5
dw -M
Deflexión de miembros de máquinas debido a flexión Pendiente e = -;; :::; J El rjx

Los miembros de máquinas generalmente están sujetos a cargas que pueden representarse
por fuerzas y momentos. Las cargas distribuidas, en especial aquellas provenientes de la
masa de un miembro son de poca importancia en el diseño de máquinas. Las cargas
inerciales son una excepción y, desde luego que en el caso de estructuras grandes pueden
quedar sujetas a cargas distribuidas importantes.
En los textos de resistencia de materiales (Refs. [2], [3] y [4]) se trata con detalle las
relaciones que existen entre las cargas que actúan en el miembro de una máquina y la
deflexión que se tienen debido a la flexión. En la Fig. 5-10 se da un resumen de resultados
con las convenciones de signos utilizados.
Como una aplicación de las expresiones de la Fig. 5-10, se va a determinar la de flexión
por flexión en la parte horizontal del miembro de máquinas mostrado en la Fig. 5-11. Sea
una carga de 707 lb aplicada en el punto E tal como se muestra. El miembro está
simplemente apoyado en los puntos B y C; el apoyo B resiste el componente horizontal de la
carga P.
Además, la carga P causa un momento flexionante de 1500 lb-plg y una fuerza vertical
de 500 lb en el punto A. En la Fig. 5-12 se muestra la solución de este problema.
Despreciando el peso del miembro, la reacción R 1 se obtiene igualando a cero la suma de
momento con respecto al apoyo C. Se puede ahora plantear la ecuación de equilibrio de
fuerzas verticales y construir los diagramas de corte y momentos flexionantes. La curvatura
está dada por
d2w M dX2= -
(5-
El 7)
Oettexi6n de superticse n8Utr1!ll 'N
= iOdx
Fig. 5-10 Convención de signos y relaciones entre cargas y deflexiones.
no será necesario hacer un trazo adicional si E e [son constantes. Si aún no han sido
especificadas las dimensiones de la sección, la deflexión variable Elw puede obtenerse
integrando dos veces con respecto a x. Las constantes de integración son determinadas
manteniendo continuidad de la pendiente y la deflexión y haciendo igual a cero las
deflexiones en los puntos B y C.
Aun cuando la curva de pendiente variable en la Fig. 5-12 fue obtenida analíticamente,
mediante integración gráfica se obtendrían resultados idénticos. Si los resultados van a servir
de base para un diseño real, se recomienda que el problema sea resuelto tanto analítica como
gráficamente y comparar las soluciones.
Si deseamos obtener de un modo gráfico la solución, empezando con la pendiente,
podemos temporalmente hacer O A. = O. Después integramos gráficamente, usando la regla del
trapecio. En este problema, con incrementos de +
plg en x se producen resultados
compatibles con la "exactitud en ingeniería". En la Fig. 5-13 se
790.
791.
EJO ::; P(Lx Análisis de esfuerzo y desplazamiento 273
x' de máquinas-
272 Diseño Pl' teorfa y práctica
1 Os -=- 2Ef
2
corregido E In

Elw c:: ~ ¡Lx2

x' E/lO - 0.1 (paraPl'
3'trazado) we =- JEI l ( ~ l ===3:
3000
792.
l i E/O = o Linea
Pl(~---=, ~ P =-----+--
ir ,
II
T
J
O

I "t
Ibl
ji

lal
r -
- -I
~ 2000
r-~--"--"-~-.P-(-l-X-
-o

I
I - !

--
E/O escala
I - 1000lblplgl I""'---
¡ , lal
1 In.
Construcción

I
para localizar
1000
~ pendiente cero L P _j
A e
- Pl, e.e
-_
I I Momento
R, =-
L \ R2
PL,
=T
+5
00

45' ~ P ~ 707 flexionan te

lb Construcción cara M ML~=Plt2
___ ' localizar pendiente cero
,- .\01 == R,x, M::; 82)(2
(e)
Fig. 5-11 Miembro de máquina sujeto a cargas flexionantes. J")(.~Ll O":;:A',C~!..1
EM Escala
1000 lb!
e. == Ele A +- 1500x -- 500 ¿_ plg2 -1000
-
- > ....
, Medición de E/w
e
O<x~2
x;
2
p'_ ~L~ Ion.

muestra el trazo resultante. Debido a que el parámetro depreciado, (J,.¡, es una constante, su
verticalmente Pendiente
Ele = EI89 + 500x, - 167 2" ""8 "" JEIL -
desde la línea = O Paralela a la línea
O<x¡ <3 , 150
integral (J ,.Ix es una línea , recta. Entonces, para obtener la línea w == O, trazamos una línea 0
IN variable
I ~w = 0, rangente Fig. 5-13 Solución gráfica para cal- II ,L - "L, :' ,1
i
E18e:::: EJOS _J_. 750:: E18,.l, + 2750
recta>que a la curva",\ aElw la curvaen los puntos de apoyo B y C. El verdadero x, = 1_-· -J-_._"¡ -2000
- interseca deCurvr/
I
L 1> L2 Wmáx ocurre a
cular la pendiente y la deflexión en el
(a)w =
detlexión '\. de dañexión
desplazamiento
~ 200 variable está dado por la distancia vertical planodesde la línea
vertical. O y la curva
Pendiente. lb) ~2500
i, ) 8 "-
EIw. -, >I 0 ~ Deflexión.
Ahora podrá obtenerse la pendiente'" (J,.¡ localizando el punto donde dwldx = O sobre la
I

curva EIw. Se traza una línea paralela a la línea w = O y tangente a la curva EJw. El punto de Oeflexión - 1000 j

I pendiente
4000
tangencia será el punto de pendiente cero. Se podrá ahora obtener la dimensión de la
> z -¡proyectando esta localización hacia arriba de la curva ElB.
variable i

o~-------=~~~---------=~---
=~~==
-¡
~--x Aoovc
;
SImple
;>
I > -,
E/w 1
•••• =0

\
+100°1 En el apoyo
6000 •..• 250x~-27,8x~
Convención de signosElw
para ==/W/1 I-EIO!]x1

i o <x, ,,;;; 3 no se auüca momento

Superposición momento, pendiente
y deñexión na hay restricción axial
Ibl Escala Eiw
e +2000 I Elw = Elw::; ~ ete CX2
Casi
paratodos los problemas de flexión en miembros de máquinas pueden considerarse como
el trazado +-3000
J esta dada en radianes
0<.(2'" 1.5
problemas lineales.
8000
Debido a que las reacciones y la fuerza de corte son proporcionales a las
cargas, vemos de la Fig. 5-10, que el momento, pendiente y deflexión son funciones lineales
Fig. 5-12 Cargas y defiexiones de un miembro de máquina.
de la carga aplicada (suponiendo desde luego que son válidas las suposiciones usuales,
elasticidad lineal, pendientes pequeñas, etc.). Entonces el efecto combinadoe de dos o más
cargas actuando simultáneamente, estará dado por la suma de los efectos de cada carga por
10000

separado. La última frase es la declaración del principio de superposición. La superposición
es una técnica muy vallosa para resolver problemas tanto estáticamente indeterminados
como determinados cuando actúan dos o más cargas en un miembro.
12000
Por conveniencia para la solución de tales problemas, empezaremos colectando un
conjunto de soluciones de problemas básicos estáticamente determinados (Fig. 5-14). En
estos problemas se determina por estática el valor de las reacciones (es decir, por
14000
relaciones de equilibrio). Ya que las dimensiones se expresan en términos generales, las
soluciones de estos problemas pueden obtenerse analíticamente.
Como un ejemplo de superposición, considérese el miembro de una máquina representado
en la Fig. 5-15. El módulo elástico y el momento de inercia de la parte AB son E, e J, y los de
la parte Be son E, e 12, La fuerza aplicada F está en el plano ABe. La unión en B es rígida
de modo que el momento M y la pendiente 8 son continuos en dicha parte.
793.
794.
Análisis de esfuerzo y desplazamiento 275
274 Diseño de máquinas- teoría y práctica 795.

796.

(el

Carga en la parte A8

A
w = ~ (Lx _¿¡ M,X~ M,x, (L~ - 3L~ -x~) z
6E1 L
Q<X~<Ll=9AXl-6EIL 6EIL
M,L2
L
Wmf.lI ::: 9;¡/~EI at x c= J5"
F,L; -2F¡L,L2 2E,I,

,_----L L:----i
(~.A 'P i.

--
~ !
, B

r . N,
J
~C 2:J..
2
F,IL,x, - JI-F¡L¡x,
(ti M == F 2L 2 - F 1 (L 1 - x,) ! Q~xl~L,
2E,I,

Para O ,¡;;; X ..;;; L véase la Fig. 5-14b PI2

o .,.; x~ ~ L \ -=.¡ e -= -2E!

Wo <Xl :;;:Ll:= W8 ~iJBxl:= ~k; (~"_-1)

_____ -¡.~- L, __j

1

iIX,
ix
h
¡---
- ¡-
] Fig. 5-14 Deflexión de miembros con sección transversal constante (véase también /a siguiente
Para O < x < L véase la Fig. 5-14d página).

Por convenir en la solución de este problema, la fuerza F es reemplazada por sus

componentes horizontal y vertical. El problema se resuelve superponiendo las pendientes
y deflexiones dadas en las Figs. 5-14a y b. Para evitar ambigüedades, los índices y ejes de
coordenadas serán cambiados cuando sea necesario.
El esfuerzo por flexión alcanza su valor máximo Me/ J en la fibra extrema de una
sección transversal dada. A este valor, se le agrega el esfuerzo de tensión directo. En la
parte AB, la magnitud del momento flexionan te puede ser máxima en A o
797.
798.
L,
M{~
276 Diseño de máquinas- teoría y práctica Análisis de esfuerzo y desplazamiento 277
calculada de las ecuaciones dadas en la Fig. 5-14f con los cambios necesarios en los símbolos.
Los
~wresultados están basados en la suposición de que la pendiente O en cualquier parte
es pequeña comparada con 1 rad. Si no se cumple esta condición, las cargas de penderán Análogamente para el mismo punto cuando actúa la reacción R (Fig.5-16c) tendremos 2 ,
R
A
t,
entonces de la deflexión. En el ejemplo antes descrito, la carga axial fue de tensión. Cuando
ocurre carga de compresión debernos analizar el problema por estabilidad elástica para estar
seguros
~w, que no ocurra falla por pandeo. ESCU ELA U ~< ¡\'ERSIT ARIA
POI IT:::~~ -~!-~-l
I ~', jA:_:;~-....::;'
•• ~,--'. -,-~
.~;:- ~.,,!:.,-, ~-, L,; __ ,-" -

Problemas estáticamente indeterminados en flexión

799.
En los ejemplos anteriores, las reacciones en los apoyos se calcularon usando las ecuaciones
800.
de equilibrio. Un miembro de máquina con un extremo empotrado y el otro corno apoyo
simple en cualquier punto del mismo (Fig. 5-16a) es estáticamente inde terminado es decir, 801.
¡--------__[_ ------4-----L,-------"
que las ecuaciones de equilibrio no son suficientes para calcular
lal P
las reacciones en los apoyos. Viga
en tres
apoyos

r-------L3------
- (a) Viga con cargas e'A
~

x Ibl
Apoyo
intermedio
eliminado w=PL4L',2 2 2
8 6EIL \1. -L4 -(1)
lb) Se elimina la reacción R2

(el Se e4imina la carga P

~. F,L~L2-2F2L1L~ F2L~
(el M 2E,J, JE2/2
Efecto 'N" = .7;X _ R;x J

del apoyo o,o¡;;;x -<;1., SEI Convención de signos

·La ceñexrón honzcntat de Be as W1S'
PLL~
R, wy 8
PL;12L, + 3L21 intermedio ," R2L 1 LJ L J
'He': 3EI A=~ll+L) positivos tal como se muestran
R2= 2IL,+L2I J
Fig. 5-15 Superposición.
~M,
M = -PIL, - xl + R21L, + L2 - xl I
Q"'¡;;;x <L,
M :R2(L1+L2-X)
L, ~x S;;;L, +L2 en B dependiendo de la dirección de F. El esfuerzo de tensión máximo está dado por la suma
PL;13x - L,I-R2x213L, + 3L2 -xl 6EI del esfuerzo por flexión y la tensión directa.

! Ml1máxhc F2
r5 x l (máx) +
-
11 Al

En la parte Be, M 8 F j.., 2 es obviamente el valor máximo y el esfuerzo de ten-

sión correspondiente es

Fig. 5-14 (continuación). a x2

(máx)
BIS !C)Tc:_C
 Fig. 5-16 Miembro estáticamente indeterminado (apoyo extremo redundante!. Id
lDiagrama
combinado ~ PL4 IL3 +2 2L,L
R 2 =-2- -L¡I PL 2 - 2
R L,

MI-=====::v~
3
Este problema se resuelve superponiendo los efectos de la carga P sola (sin la reacción R¡) a de momentos 2L 3L 1 R J == L

los efectos de la reacción R2 sola (sin la carga P).

La deflexión en e debido a la carga P (Fig. 5-16b) es

w= PL7(S L2)
,1 El 3 + 2 Fig. 5-17 Miembro estáticamente indeterminado en tres apoyos.
, 278 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Análisis de esfuerzo y desplazamiento Z79

I
I
Superponiendo los dos efectos, aplicamos la condición
x
1
i
para obtener la reacción R, en el apoyo. Utilizando este valor de R2 y las ecuaciones de la (al

Fig. 5-14f obtendremos la deflexión Y la pendiente en cualquier punto.

Para obtener el punto de máxima detlexión, éste se obtiene calculando la derivada con
respecto a x de la ecuación de la deflexión y su valor se hace igual a cero. Pa ra la parte de B
a e (Fig. 5-16a) la deflexión máxima ocurre a

- --+L (b)

Si por ejemplo, la carga P es equidistante de A y e, entonces R 2 = 5/ 16P y el esfuerzo

tlexionante máximo ocurre en A donde el momento está dado por MA = - tPL¡. Para ese
caso, la deflexión máxima ocurre en x = 1.106L¡. En general, es posible verificar cada parte
~ - - - - - ~--;;:.=¡

~_i~ax - -
de un problema dado. Las soluciones que ocurran fuera de las partes que están verificándose
: ( '.j ":"::1 \ dM
se rechazan, Y se examinan los valores de las defle- i l/IA ¡.,. '~)/W_""-dX
-L- 1 _(__ ,1 . dx
xiones en los puntos finales de cada parte. ~E¡eneutro (e
La solución es similar para el caso de un miembro que está en tres apoyos, Fig. 5-17 l

(Pág. 259). En este caso, superponemos los efectos de la carga P (sin la reacción intermedia)
sobre los efectos de la reacción intermedia sola considerada como una car ga. Estos valores x
•• 1

¡_ dx •.
I
pueden obtenerse de la Fig. 5-l4c. La magnitud de la reacción se obtiene considerando que el
desplazamiento de la reacción es igual a cero. En las partes b y e de la Fig. 5-17 se ilustra la
superposición. Debido a que la deflexión ver-
dadera W s = w~ - w; = 0, tenemos
(d
)

Fi~. 5-18 Esfuerzo de corte debido a cargas laterales. (al

Para el caso especial de dos claros iguales con cargas P en el punto medio de cada claro
ti
la reacción en el centro es R2 = P. En este caso el momento flexionante máximo, M = N-s
PL, ocurre en el punto de aplicación de la carga P.
Miembro de ~áqulna con cargas laterales. (bl Fuerza de corte
sobre la sección t~~ns.versal. (el Distribuciones dei momento y
esfuerzo. (d] Equfllbrio de la fuerza axial.

mednto flexionante tiene un valor M, con una distribución lineal del esfuerzo axial a o por
SECCION 506 d
Esfuerzo de corte y deflexión por corte debido l\1
z (5-8)
a cargas laterales-centro de corte (Y =--
x 1
Los esfuerzos Y deflexiones por flexión por lo general son los parámetros más im portantes
en el diseño de miembros de máquinas sujetos a cargas laterales. Sin embargo, algunas veces d.on:.e
Z ~stá medido a partir del eje neutro. Moviéndose hacia la derecha una distan ~: [(~

también son importantes los esfuerzos de corte y las deflexiones por corte debidos a fuerza
de corte lateral.
Condidérese un miembro de una máquina que está sujeto a cargas laterales que
actúan en el plano de simetría del mismo (Fig. 5-18). En la misma dirección x el rno-
~)mJo/mI ednt0dse aumenta en (dM / dx) dx o V dx y el esfuerzo axial se aumenta
z. on e V es la fuerza de corte.
Ahora, considérese el elemento abajo del eje neutro a z = Z¡ (Figs. 5-18c y d) El esfuerzo
de corte transversal T .r z en la parte de arriba del elemento produce la
802.
F Análisis de esfuerzo y desplazamiento 281

T
282 Diseño de máquinas-
280 Diseño teorfa yteorfa
de máquinas- práctica
Y práctica
V

,J.
comparada con los efectos flexionantes. La pendiente adicional debido al sorte es la
fuerza de corte 'x,
Extremo libreb dx la cual queda balanceada por la fuerza neta de tensión.
deformación en el eje neutro originada por el corte.

'!
Yo = (5-11
h ---
xz(max)

G
)

T
-----
Resolviendo para el esfuerzo de corte transversal, obtenemos donde G es el módulo de corte. Así, para una sección rectangular, Yo = 1.5 V(AG); y para
1-
una sección circular, Yo = V/(AG) donde A es el área de la sección transversal. Para una
Sección
v «z=c sección 1 Yo = V/(GAaJm.,) (aproximadamente), lo cual puede ser 2 o más veces V(AG).
canal
J z dA
(5-

~,,4
L= -
bI '='l 9) El cambio de deflexión entre dos puntos sobre un miembro está dado por la integral

1
xz
de la deformación debida al corte entre dichos puntos. Por ejemplo, en el caso de un
donde dA es un elemento de área de la sección transversal y b es el ancho de la sección miembro rectangular simplemente apoyado de longitud L con una carga central P, la
normal a la página a z = Z l' que es donde queremos obtener Lx:· El esfuerz? de corte L xZ
deflexi6n en el centro debido al corte es
= O a Z = ±c, en las fibras más alejadas del eje neutro. El valor rnáxi-
F

lv r==c_
___
t Idpical h/2
mo ocurre en el eje neutro.
w (x = ~) = fL/2,y dx = ~ P L
A 1"
• xz (máx)
=- _L
b 1 -Óz = o
zdA
(5-10) s 2 o o 8 AG

r;:::-- --~~1 La de flexión total está dada por la suma de la deflexión por corte y a deflexión por
Para una sección transversal rectangular de área A, dA
• Centro de gravedad t
~d~ b dz Y la ecuación del flexión. En el centro, la de flexión por flexión es PVI(48Ef), la cual para el caso de la
esfuerzo de corte queda mayoría de los miembros de sección rectangular es mucho mayor que la deforma ción por
1
Idl

(b] r ia
t 'xv
el valor máximo es 1.5 VI A. Para una flecha circular sólida, el esfuerzo máximo por
-----1
corte transversal es 1- VI A, Y para una sección 1 con carga usual (es decir, cargas :e-
sultantes a través del plano del alma), el esfuerzo de corte transversal en cualquier parte
del alma puede aproximarse al valor de la fuerza de corte V dividida entre el
área del alma.
Observamos que para un miembro que está sujeto a fuerzas vertic~les en su pla-
no de simetria, el esfuerzo máximo por corte transversal ocurre en el eje neutro donde el
esfuerzo de tensión debido a la flexión es cero. El esfuerzo por corte transversal vale
cero en las fibras extremas (parte superior e inferior) donde el esfuerzo de tensión es
máximo. Los esfuerzos por flexión en las fibras extremas de miembros sóli dos de
sección circular o rectangular sujetos a cargas laterales son los más importantes. Para
miembros muy cortos pudiera ser más importante para el diseño el esfuerzo de corte
transversal. En el cálculo de flechas tiene mucha importancia el esfuerzo de corte por
torsión. En el Cap. 6 se considerarán los efectos ~ombinados de es~u~rzo de corte y
tensión. Para secciones tipo 1, el esfuerzo combmado puede se~ c~tlCO en la unión de
los patines con el alma (véase la Seco 6-3, Teoría del Corte Máximo).
Deflexi6n por corte
La de flexión por corte se origina debido a la deformación originada por el corte y para
casi todos los miembros de una máquina, la de flexión por corte es pequeña
corte, de tal manera que esta última puede despreciarse. Sin embargo, la de flexión por
corte en secciones cortas 1, panales y secciones formadas por capas puede ser de igual
orden de magnitud que para de flexión por flexión.
Centro de corte
En los miembros de máquinas con cargas laterales consideradas previamente, se lla
supuesto que las cargas resultantes actúan en un plano de simetría a través del eje
longitudinal del miembro. Por lo tanto, suponemos que la carga resultante pasa a través
del centro de gravedad de la sección, transversal simétrica. Bajo estas condiciones, el
miembro deberá deflexionarse sin torsión en el plano de simetría. Sin embargo, esta
disposición no siempre es factible.
Como ejemplo, considérese la sección canal en la Fig. 5-19a sujeta a cargas ver-
ticales. No se tiene simetría con respecto al plano vertical y se tendrá la tendencia a
torcerse a menos que la resultante permanezca en cierto plano definido por el centro de
corte. Supóngase que el centro de corte se encuentre a la distancia desconocida e del
centro de la pared vertical del canal y supóngase que las cargas resultantes se dirijan
hacia el centro de corte. En el caso de una viga empotrada con carga P entre el extremo
libre y la sección cortada mostrada, hay una fuerza de corte vertical V = P en la pared
vertical del canal. Se supone que la pared vertical toma por completo la fuerza de corte
vertical, mientras que las paredes horizontales toman solamente las fuerzas de corte
horizontales. La distribución real del esfuerzo de corte puede ser muy complicada, pero
se analizarán secciones delgadas de un modo simple, despreciándose cualquier variación
en el esfuerzo a través del espesor t. La Ec. 5-9 puede aplicarse a este problema si
integramos a lo largo de la línea de centros del alma y
 Análisis de esfuerzo y desplazamiento 283

después a lo largo de la línea de centros del patín hasta el extremo libre del mismo.
Podemos suponer continuidad de los esfuerzos de corte en las uniones del alma y los
patines.
Así, la distribución aproximada del esfuerzo de corte tiene la forma parabólica

(5-12)

para la posición de Z = Z¡ en el alma. Para la posición de y' = y; en el patín, la distribución

del esfuerzo de corte tiene la siguiente forma lineal

!X\· = -J
Vh «d
21 Yt
dv'
-
Vh
= ll(d - /¡) ( 5-
13)
Para este ejemplo, la dirección de! esfuerzo de corte está indicada en la Fig. 5-19b.
Si la Ec, 5-13 se integra sobre el patín completo, se obtiene la resultante de corte en
el patín inferior (o sobre un corte perpendicular al eje de la viga) F = Vhtd2/(4l). Se tendrá
una fuerza igual y opuesta en el patín superior. El momento Fh debido a la resultante del
corte en los patines está equilibrado por el momento Ve debido a la carga vertical y al
corte vertical, en e! supuesto de que las cargas resultantes y las reacciones sean aplicadas
en el centro de corte. Al igualar los momentos se podrá obtener la posición del centro de
corte.

(5-14)

El valor de e obtenido de la Ec. 5-14 localiza el plano de la carga si el canal está libre de
torsión. Para un diseño real esta situación no se efectúa; por lo tanto, es de esperarse se
tengan efectos de torsión, sobre todo para secciones no simétricas.
Para el caso de secciones delgadas que se unen en un simple punto (por ejemplo, el
punto A en la sección angular, Fig. 5-19d), el centro de corte es dicho punto. Para cargas
verticales sobre la sección angular no se tendrá torsión si las cargas pasan a través de la
línea de centro del ala vertical. Como previamente se indicó, si una sección tiene plano
vertical de simetría, las cargas verticales que actúan en el plano, no causan torsión.

SECCION 5-7

Torsión
Al momento que tiende a torcer una barra alrededor de su propio eje, se le llama
momento de torsión o simplemente par. El mismo sistema de fuerza puede causar flexión
Ag. 5-19 Centro de corte (a). (b) y (e)
en un miembro de una máquina y momento de torsión en otro.
Sección canal. Id] Sección angular.
 Análisis de esfuerzo y desplazamiento 285
286
284 Diseño
Diseño de
de máquinas- teoríayypráctica
máquinas- teorfa práctica 803.

Algunas
Esfuerzo de veces
cortees
enconveniente
una flechadefinir la debido
circular constantealtorsional
momento dede
resorte k, para
torsión una
Cuando El esfuerzo de corte máximo ocurre en el radio máximo de la flecha circular tanto sólida
longitud
una flechafinita de circular
sólida flecha como el par adeuntorsión
está sujeta por rotación
par o momento unitaria.T,Entonces,
de torsión suponemos una como hueca. Entonces, de la Ec. 5-15, se obtiene
de la Ec. 5-18 tenemos
distribución lineal del esfuerzo de corte dentro de la flecha. Sobre cualquier plano
perpendicular al eje de la flecha, el esfuerzo de corte r se supone que es proporcional a T
T el
la distancia r desde el centro dek,la=flecha D
-;p = L 5-20). Un análisis más riguroso del
(Fig.(lb-plg/rad) (5-19)
problema demuestra que esta suposición es válida para flechas circulares sólidas y 21
Para una flecha sólida circular, se obtiene
huecas, pero no lo es para otros perfiles.
En elPodemos
caso de escribir
flecha escalonada podemos
de la siguiente manera usarlasubíndices k L Y J para cada sección. Si
relación esfuerzo-par
p
16T
el par es constante en toda la flecha la constante de resorte equivalente está dada por la r máx = nDJ (5-16)
recíproca de las sumas de la recíproca de las constantes para cada diámetro.
Tr ( 5-
r =- Sin embargo, veremos más adelante, que para secciones no circulares, la rigidez no es
1 15)
proporcional al momento polar de inercia y que el esfuerzo de corte no es proporcional al
k = ---------
Observamos que el esfuerzo,de corte
I sobre
-+-+-+-+
1 cada
1 elemento
1
... de la sección transversal
radio.
k'2
contribuye al par de acuerdo a lak,tintegral. k,} k'4
Deflexión debida al momento de torsi6n
El módulo de la elasticidad a corte, o simplemente módulo de corte está definido por
J
"

T=
Torsión en secciones no circulares rr dA
sección uansversaí
Debido a la simetría de una flecha circular, es muy lógico suponer que no hay alabeo r
G =- (5-17)
en las secciones transversales (planos perpendiculares al eje de la flecha). Sin embargo, }I
yunsustituyendo
plano en laensección
la Ec. 5-15 obtenemos
transversal de una flecha no circular se alabeará hasta tener
forma no plána cuando está sujeta a torsión. donde la deformación de corte l' es adimensional. Considérese un elemento de flecha de
nD4 diámetro D (Fig. 5-21). Supóngase que una de las caras gira a través de un ángulo d1> con
Considérese una sección no circular 1=-(es decir, una flecha u otro miembro de sec -
ción transversal constante pero no circular)32 sujeta a un par constante en toda su longitud respecto a la otra cara. Para deformaciones pequeñas, el arco de la circunferencia (DI2)
(Fig. 5-22a). Debido a quela sección no cambia se tendrá una razón de torsión constante d1> es igualado a l' dx. Igualando las dos expresiones y usando las Ecs. 5-15 y 5-17, se
para una sección
(en radianes porsólida de de
unidad diámetro D. La
longitud), constante
que J es el momento
la designaremos por 8. polar de inercia
Sea que u, y y w obtiene la deflexión angular por unidad de longitud axial El = d1> /dx = T/(G}). Para un par
de la sección transversal. Para la flecha con agujero central de diámetro
representen los desplazamientos de un punto en las direcciones x, Y Y Z, res- Di constante T la rotación relativa entre dos caras a una distancia L está dada por
pectivamente. Entonces, para una rotación total pequeña Hz, tendremos
TL (5-18)
u = - ezy 1> (rad) = G1
(5-20)
v = (j::x
w= (jtf¡

donde tf¡ = tf¡ (x, y) es hasta ahora, desconocido y representa el alabeo de los planos de
la sección transversal.
A fin de describir el problema general de secciones no circulares, regresemos
ahora a los esfuerzos y deformaciones por corte sobre una cara perpendicular al eje de
la flecha. Las relaciones de deformación por corte-desplazamiento están dadas
por

GU GW
t-x = -::- +
-:;- (5-21)
. ez ex
Ag. 5-21 Deformación por corte y deflexión.
Fig. 5-20 Torsión de una flecha circular.
 Análisis de esfuerzo y desplazamiento 287

/Í

r. w

(a)

d
s
dv Fig. 5-22 (a) Torsión de una sección no
circular. (b) Corte en un elemento
diferencial en la superficie lateral. (e)
Sección transversal elíptica. El esfuerzo
máximo de corte ocurre en x = ±a, y =
O.

lb
)

ESCUELA U¡\JIVERSiTARIA
=ou ,i ::::¡.
l"""'\n 1- •...
c.C. Í'JiCA ,-'C ." ARTA"r
'-' - u
¡
L.:!t:i\JA
-
a B, ,,\"'"
. -
- ,...._
/ ," \._/ ,\

-b

(e)

Sustituyendo las Ecs. 5-20 en la 5-21 y usando las relaciones esfuerzo-deformación

':x = e,=x
obtenemos
ctf¡)
(
,. =
zx
ce - v + -
\' OX (5-22)

'=¡- = ee(x + ~~)

804.
Análisis de esfuerzo y desplazamiento 289
Análisis de esfuerzo y desplazamiento 291

1
288 Diseñode
290 Diseño demáquinas-
máquinas-teorla
teorfa y práctica
y práctica
es la ecuación de una elipse. Es decir, que hemos resuelto el problema de la torsián de una
El par de5-1.
torsión total eslaigual a la suma de las torsional
contribuciones para un área de sección transversal dada es más resistente y rígida a torsión que para una
Ejemplo Comparar resistencia y rigidez de una de los esfuerzos
sección de corte
sólida circular consobre
una flecha elíptica con semiejes a y b, donde
cada sección
elemento de laelíptica
sólida secciónentransversal multiplicada
la que el eje semimayorpor es eldebrazo
valor del momento.
doble Midiendo
al eje semimenor. sección circular sólida.
las coordenadas
Considere que x Yambos
y al centro de la en
miembros gravedad
torsión de
sonladel
sección
mismotrans-
material, tienen igual longitud e
igual
versal, área de sección
tendremos el valortransversal.
del par de torsión Secciones transversales rectangulares delgadas
Para el caso de torsión de una barra de longitud L con sección transversal rectangular
Solución: La rigidez torsional de los dos miembros puede compararse examinando las
(5-23)
constantes torsionales de resorte de cada miembro (el par de torsión dividido entre la delgada por5-22c.)
(Véase laloFig. 2b (donde «b como se muestra en la Fig. 5-23a), el ángulo total de
Por loatanto,
deflexión angular) donde torsión es aproximadamente
3LT <P (5-26)
k =AlGes, Lel área de la sección transversal total. Sustituyendo la Ec, 5-22 en la 5-23,
donde = l6a3bG
obtenemos T = Gl U donde

,
el esfuerzoladeEc.
y Evaluando corte
5-24máximo ocurre en el centro de la superficie del lado más grande. Su
obtenemos
dado por la Ec. 5-19.
Para dos miembros del mismo material y de ctf¡ aif¡) la rigidez simplemente es(5-24) valor aproximado es

f(
igual longitud,
J= x- + y2 + Xc;-; - Y-;- dx dy
proporcional a los valores de
.~ los J. Usando la Cy
Ec. 5-28expara la elipse donde b = 20,
f
J = (1 + e) x2dxdymáx
+ =(18a2b
- y2dxdy C)f3T , (5-27)
A A
Algunas veces es útil usar un método inverso o semiinverso en problemas de este tipo.
Es decir, suponemos la forma de la solución y después vemos qué problema hemos resuelto.
.±.a, y
x las
endonde o (véase Timoshenko y Goodier [1]) .
integrales son los momentos de inercia Iye 1" respectivamente. Sustituyendo el valor
La suposición debe
El área de una satisfacer
elipse es rrab, las ecuaciones
y por lo tanto, undecírculo
equilibrio. Porárea
de igual ejemplo,
tiene unpodemos suponer
diámetro de de e y utilizando 1, = na lb/4 y 1< = nab3/4, obtenemos
que el desplazamiento w sea proporcional al producto de x
y y, esto es, D = 2) ab= 2a-v1z
(5-28)

if¡ = c.c va
La rigidez de la sección circular es proporcional

_ rrD4 _ 1 4 1 -
para la flecha elíptica. Usando este valor de l, obtenemos la rotación total
donde e es una constante. Ahora examinamos 32 - _rra las condiciones de frontera para saber la
naturaleza de los límites para los cuales esta suposición pudiera ser válida. Si no hay
(5-29)
esfuerzos
que es, normales
2SaJo mayorenquelapara
dirección z, elíptica.
la sección la fuerza neta será de valor cero en un ele mento
Si consideramos
diferencial colocado enquelaelsuperficie
esfuerzo máximo de corte sea igual
lateral. Equilibrando al esfuerzo
las fuerzas de trabajo
de corte a cor
axiales sobre
J!;,
un podremos definir la resistencia
elemento diferencial (Fig. 5-22b) torsional como es
el resultado T/'max' De la Ec, 5-30, para una sec,~ión Vemos en la Ec. 5-27 que la constante 1 representa el momento polar de inercia sólo
eliptica, tendremos cuando e = O; es decir, cuando la sección es circular.
T rra2b J El esfuerzo de corte está dado por
-=--=rra 1 -max

El signo negativo que precede al diferencial dx no implica área negativa, sino que toma en -2Ty 2Tx
= --, 3- y , =-- 3
cuenta
dondeel cambio
b = 20. negativo en la coordenada x tal como está indicado en la figura. Obsérvese !zx
nao :, na b
: = r:la
que rxPara sección
x, etc., y alcircular de las
sustituir igual área
Ecs. en laobtenemos
5-22, sección transversal
la
condición frontera El valor máximo del esfuerzo de corte ocurre sobre la superficie de radio mínimo. Esto es
T «t» r: J
- = -= -J2rra
3tf¡1) 16 ( iJif¡)

I
'máx (5-25)
_Y+ - dy - X + - dx = O
ax
( resistencia. • ay 2T r
na
max = ':y(a, O) = ~b (5-30)
representando 41 aJo de mayor
para un límite cilíndrico general. Si para éste ejemplo sustituimos ;Ji. = e~y, la Ec. 5-25 queda
(e - l)y dy + (e + l)x dy = o. Integrando Y rearreglando términos, donde b >a para la flecha elíptica orientada como en la Fig. 5-22c.
Sto Venant demostró que la sección transversal circular de un miembro sólido es
obtenemos
más resistente y rígido en torsión que cualquier otro perfil de igual área de sección El análisis anterior está de acuerdo con el trabajo de St. Venant. También es importante el
transversal. La situación a flexión es enteramente diferente. Por ejemplo, una sección 1 trabajo de Prandtl en el estudio de la torsión, El trabajo de ambos inves tigadores está descrito
adecuadamente cargada, es mucho más resistente y rígida en flexión que una sección por Timoshenko y Goodier [1].
circular de igual área de sección transversal. Las secciones huecas circulares,

,
 Puntos de esfuerzo
de corte máximo

- la)
b

lb)

Flg. 5-23 Torsión de secciones delgadas. (a) Torsión de

una barra delgada con dimensiones la x 2b de sección
transversal. lb) Torsión de una sección delgada abierta.

2!)2 Diseño de máquinas- teoría y préctics
La misma aproximación puede usarse para otras secciones delgadas abiertas sujetas a
torsión (tales como ángulos, canales y tubos que tengan costura de unión insegura). En tales
casos, a es reemplazada por la mitad del espesor de la pared y b es reemplazada por la
longitud de la sección transversal medida a lo largo del centro de
la superficie.
Para el tubo abierto de la Fig. 5-23b tenemos el ángulo de torsión aproximado
3LT <P
= 2nGRtJ
y el esfuerzo máximo de corte aproximado es
3T r
máx = 2nRt1
Ejemplo 5-2. Compare la resistencia torsional y rigidez de una flecha hueca con respecto a la
de una flecha hueca ranurada longitudinalmente, ambas de igual longitud y material. Te-
niendo además 2 plg de diámetro exterior y 1.75 plg de diámetro interior.
Solución: Como en el Ej. 5-1 para el mismo material y longitud, la rigidez torsional de las
secciones son proporcionales a los valores de J, y de nuevo definimos la resistencia tor-
sional, como la relación del par de torsión al esfuerzo máximo de corte.
Para la sección cerrada,
Análisis de esfuerzo y desplazamiento 293
Resulta obvio que las secciones abiertas de este tipo no deben usarse cuando los
miembros son diseñados para resistir cargas de torsión. •
SECCION 5-8
Esfuerzo térmico
Cuando un miembro de una máquina es calentado a temperatura mayor a la del ambiente, éste
tenderá a expanderse. Si el cambio de temperatura es uniforme, si el miembro es de material
simple y si no se tienen restricciones externas, entonces el cambio por unidad de longitud en
las dimensiones (deformación verdadera) será constante en todas las direcciones. Cuando se
tienen estas condiciones, no habrá esfuerzo debido al cambio de temperatura. Las juntas de
expansión comúnmente se emplean en tuberías que conducen fluidos calientes y colocadas
sobre otras estructuras, que por esta razón están sujetas a cambios de temperatura. Por otra
parte, los esfuerzos pueden ser inducidos cuando se tienen cambios de temperaturas diferentes
en distintas partes del miembro o por cambios de temperatura en un miembro hecho en
diferentes materiales o por cambios de temperatura en un miembro con restricciones externas.
Debido a que la soldadura y otros procesos de fabricación involucran calentamiento y
enfriamiento no uniformes, con frecuencia se tienen esfuerzos residuales en miembros de
máquinas a la temperatura ambiente. Los esfuerzos residuales pueden algunas veces ser
relevados mediante un recocido. En algunos casos son deseables los esfuerzos residuales. Un
ejemplo de esto es el ajuste por contracción de una masa en una flecha.
El coeficiente de expansión térmica x es expresado por la relación de deformación térmica
por unidad de longitud dividido entre el aumento de temperatura cuando el material está libre
a expanderse. Así, para un aumento de temperatura T, la deformación libre está dada por

TD 16TD
-max = 2J = rr(D4 - Df)
E.· = a'T J
( 5-
Por resistencia torsional 311

T rr(D" - Dtl lb-plg y el cambio en una dimensión L por

-= =065--
'máx 16D . lb/plg! s, =~TL (5-32)

y rigidez torsional si la pieza no está restringida. La dimensión L puede cambiarse por un diámetro interior o
exterior si deseamos obtener el cambio en estas dimensiones. Ya que los cambios en las
TL = J = rr(D4 - Dtl = 0.65 plg ' dimensiones son pequeños comparados con la dimensión original, el cambio de volumen por
GI/J 32
volumen unitario y por aumento unitario de temperatura es aproximadamente xa,
La sección transversal de laflecha abierta tiene el mismo momento polar de inercia, En las tablas de las Refs. [7], [8] y (9] se dan valores de los coeficientes de expansión
térmica. En la siguiente tabla se muestran unos pocos valores promedio.
pero debido al alabeo, tiene una resistencia y rigidez mucho menor. Para la sección
abierta, los valores aproximados son Los valores equivalentes en unidades métricas se obtienen multiplicando por 1.8 los
grados Fahrenheit por grado centígrado. Por ejemplo, el coeficiente de expansión térmica para
J Re" lb-plg el acero estructural es r¡_ = 1.3 'x 10-6 (cm/crnj/v'C en el límite de tem-
T
peraturas de 20-300 oc.
- = ~ = 0.0307-- Aunquex puede considerársele constante para muchos trabajos de ingenieria, mediciones
r máx 3 lb/plg?
y
muy cuidadosas hall demostrado que existe una relación no lineal de
 Análisis de esfuerzo y desplazamiento 295
294 Diseño de máquinas- teorie y práctica

Material Umites de temperaturas F

<) a, (plgl plg)1 o F

Acero estructural (0.25% de carbón) 68-571 7.22 X 10-6

Acero de máquina W.40% de carbón! 68-572 6.7 X 10-6

Acero de maquina \0.40% de carbón) 68-1 ! 12 7.94 X 10-6

(a) (b)
Hierro vaciado
de alta resistencia (3% de carbón) 68-572 5.8 X 10-1)

68-212 13 X 10.6
Aleación de aluminio \2024- T 41

Aleación de m,gnesio (AZBOA· TI)) 68-21 2 I-IA X 10'"

Vonllo 111 :
la expansión de muchos metales al incrementarse la temperatura. Por ejemplo, en la
" Tubo 121
(e) I (d)

Fig. 5--24 Esfuerzo térmico. (a) Expansión libre debida al aumento de temperatura T. (b) Miembro
Ref. [8] se da la deformación libre para aluminio desde O oC hasta la temperatura t restringido. (e) Varilla y tubos sujetos al aumento de temperatura T. (dI Varios elementos a
oc como diferentes temperaturas o varios elementos de materiales diferentes.

e = (22.211 + 0.0114t1) x jO-á

entre los límites de 10 "C ~ 1 ~ 90°C. Esto resultará en una dimensión final Miembros simétricos de dos o más materiales
Se tienen muchos problemas de esfuerzo térmicos en miembros que idealmente no están
L = Lo(1" t 22.21 x 1O-6t + 0.0114 x 1O-6t2) restringidos o no están libres de expanderse. Algunas veces se tendrán esfuerzos elevados
cuando se unan piezas con diferentes coeficientes de expansión térmica o bien que se
donde Lo es la dimensión a O oc. Para convertir la temperatura t F grados Fahrenheit a la
tengan variaciones de temperatura dentro de los mismos. Considérese la combinación de
temperatura t grados Centígrado usamos varilla y tubo cnidos en los extremos (Fig. 5-24c). Si los dos materiales están sujetos a
diferente temperatura o si son de diferentes materiales y sujetos a un aumento de
tF ~ 32
1 = ---~ temperatura, en general se tendrán esfuerzos térmicos. La combinación se expande
1.8 libremente como una unidad, teniéndose la misma expansión total en una longitud L. Por
tanto, la deformación verdadera será igual para ambos materiales

Esfuerzos térmicos en un miembro restringido (5-

34)
Un aumento de temperatura T en un miembro de longitud L le causará una deformación
libre ef = 'X Ty un cambio de longitud Ó f = 'X TL si el miembr~ está libre expanderse = y en cada uno, la deformación verdadera dependerá de la deformación libre (J. T y del
(Fig. 5-24a). Las demás dimensiones se aumentan proporCIOnalmente. SI el miembro esfuerzo verdadero
es forzado a recobrar su longitud original (Fig. 5-24b) mientras que se mantiene la
temperatura elevada, tendremos el equivalente de una deformación elástica ~ e f = ~ (J.
T. El efecto total es una deformación neta de valor cero y por tanto, no habrá cambio de (5-35)
longitud. Hay además un esfuerzo resultante (iT = _ Eo.T, Por tanto, en el caso de un
miembro idealmente restringido sujeto a un aumento de temperatura T, la deformación
verdadera y el cambio de longitud son de valor cero y el esfuerzo térmico (el esfuerzo
verdadero) Además, del equilibrio de fuerza se tiene

(5-33) (5-36)
v- = -EaT

mantienen al miembro sin pandeo. De las Ecs. 5-34 y 5-35 tenemos el esfuerzo verdadero
 Análisis de esfuerzo y desplazamiento 297
296 Diseño de máquinas- teoría y práctica
donde la integración se efectúa sobre la sección transversal. Sustituyendo dA = b dy Y
CT¡ = E¡(e - :x¡T¡) CT2 = (5-37) sabiendo que E y:x son constantes, obtenemos

E2(e -:X T2)

2 bE:x S"-a T dy
E =
si se conoce la deformación verdadera, sustituyendo las Ecs. 5-37 en la 5-36 y rearreglando bEJa_Jv

términos
Sustituyendo la distribución de la temperatura
(5-38)
¿ = :xTo fa (1 _ i!'l) dy
2a _ ~ 2a
Si tenemos n elementos unidos de modo que no se tenga tendencia hacia flexionarse (por _ XTo[(
'--7- y-- T
l)", ( ,l)O J
y,-
ejemplo, Fig. 5-24d), entonces el esfuerzo seguirá dándose en la forma mostra- La 4a o 4a -a
da en las Ecs. 5-37 = ~o:To
(5-39)
El esfuerzo local (de la Ec. 5-37) es (J = E(e - «T; De nuevo, sustituyendo la ecuación de la
distribución de temperatura
y la deformación está dada por
iYI 1')
(5-40) (
G= Eo:To.-. -- 2a 4
lo cual resulta en una variación de
En el Ej. 5-3 se muestra una extensión para el caso de variación simétrica de temperatura a
través del espesor. (J = -±ExTo en el centro

Ejemplo 5-3. Supóngase que la variación de la temperatura a través de un elemento de má- hasta
quina (Fig. 5-25) varia uniformemente de acuerdo a la expresión (J = ±EaTo en la superficie •

T = T, (1 _ ¡YI)
o\ la

(independiente de x y z). Determinar el esfuerzo de tensión axial, suponiendo cero SECCION 5-9
esfuerzo de tensión en las direcciones y y z. Métodos de energía-Teorema de Castigliano
Solución: Cambiando la Ec. 5-40 a la forma de integral, la deformación verdadera es Hay ciertos tipos de problemas, incluyendo aquellos que involucran deflexiones de marcos y
vigas curvas, que son adecuadamente resueltos por métodos de energía. Antes de aplicar los
jEct.TdA
E=
métodos de energía para resolver problenmas de diseño, examinaremos el concepto de energía
j E dA de deformación. Considérese una barra esbelta sujeta a una fuerza de tensión P. Si se
incrementa la fuerza hasta producir un cambio infinitesimal en desplazamiento de do, entonces
para un sistema elástico, el trabajo efectuado sobre la barra representa un aumento en la
energía de deformación; dU = P db. La energía total de deformación está dada por el área bajo
la curva P_ b de la Fig. 5-26a y su valor es U = S P dá.
El área que está a la izquierda de la curva P-b se le llama energía complementaria: U e =
S b dP. Un incremento infinitesimal en la energía complementaria está dado por dil , = c5 dP
para lo cual podemos escribir i5 = dU/dP, la cual es aplicable tanto para problemas lineales
como no lineales. Para muchos trabajos de ingeniería, podemos suponer relación lineal entre
fuerza-desplazamiento, Fig. 5-26b.

Fig. &-25 Distribución continua de temperatura.

805.
Análisis de esfuerzo y desplazamiento 299
300 Diseño de
298 Diseño de máquinas- teoría yypráctica
máquinas- teorfa práctica

La Ec. 5-43 da la deflexión en el punto de aplicación de la carga dada P en la dirección de P.

~------- Aplicando esta ecuación a la Ec. 5-42, dará el resultado
L2--------~
T 8 e _ =r (M¡\J* FF*) (5-44)
i) 1 --- + -- ds
.; El EA
1

1
L, la) Marco sujeto a la donde la integración es sobre la estructura completa, M* = 3J\;[/3P Y F* = aFlep. Vemos que
carga horizontal P, m" y P son, respectivamente el momento y la fuerza en los miembros de la estructura
debidos a una carga unitaria (P = 1 lb) aplicada en el mismo lugar y en la misma dirección que
la deflexión b deseada. Las cargas reales que actúan en la estructura permanecen en sus
o
A P,---_..,u lugares. Por tanto, la carga unitaria, en la cual M* Y P están basadas, puede llamársele "carga
Fig. &-26 Energía de deformación. (a)
ficticia". Seely y Smith [10] tratan con más detalle el teorema de Castigliano y otros métodos
Energía de deformación en tensión. (b)
Energía de deformación para un material de energía.
linealmente elástico.
Ejemplo 5-4 Dada: la carga PI actuando en el punto D como se muestra en la Fig. 5-27a.
El momento de inercia [ con respecto al eje neutro de cada miembro en flexión tiene el
mismo valor y todas las partes son del mismo material.
u Determinar: La deflexión horizontal <> en el punto D.

Entonces, la energía de deformación es igual a la energía complementaria: U
y la deflexión debido a la carga de tensión P está dada por
Solución: Emplearemos la Ec. 5-44 integrando sobre los tres miembros del marco. El mo-
mento M está dado en la Fig. 5-27b. F = PI' en BC; F = O en los demás miembros.
Para una carga unitaria aplicada de D en la dirección de 6, el momento y las distribu-
U, ciones de fuerza son similares: ,''1[* = Y en AB y DC: M· = L 1 en Be. F* = 1 en BC

dU
b= - (5-41)
dP
Obsérvese que hemos supuesto de flexiones pequeñas, es decir, el momento y las fuerzas
La Ec. 5-41, llamada teorema de Castigliano, es de aplicación más general que la pueden ser calculadas sobre las bases de estructura no deformada. •
indicada en el análisis anterior. Por ejemplo, considérese la energía de deformación en
flexión para una viga sujeta a un momento uniforme M. La rotación relativa que se tiene en
e
los extremos está dada por = ML/(E!) resultando entonces una energía interna U = + Ejemplo 5-5 Dado: el mismo marco del Ej. 5-4, excepto que la carga Q está aplicada en el
centro del miembro superior como se indica en la Fig. 5-27c. Determinar: la deflexión <> en
A1'L/(E!) debido a la flexión para el caso lineal. Si M varía con la ubicación la expresión
+
correspondiente de la energía es U = (lvf2j EI)ds donde la integración se efectúa sobre el
el punto D.

miembro entero o estructura. Si una estructura está sujeta a flexión y a tensión directa, Solución: El momento debido a Q para el miembro BC está dado por
tendremos
Qx
M ~ .vl
o s e s Lz/2 Lu2~:t<L!
(5-42)
M = O en AB y CD. La fuerza en AB y CD es F = -Q/2, F = O en Be. El efecto de una
carga unitaria aplicada en D en la dirección deé , es igual que para el Ej. 5-4: M" = y en
donde M y F son momento flexionante local y fuerza de tensión respectivamente. Ahora, la AB y CD, M· = L I en Be. Por tanto
energía de deformación U puede resultar de un sistema complicado de cargas y reacciones,
pero si las reacciones no efectúan ningún trabajo y si el sistema de fuerza no es cambiado por .L,,2 QL1 rL• n(L ·L Q' L'
la aplicación de una carga dada, entonces la Ec. 5-41
Ó=
. l··
---
XtLX
+ J"1¿2.-X)¡
dx = Ll2
--
'o 2E! Lzj2 2Eí 8E1
cambia a
En este caso la fuerza de compresión en AB y CD no afecta a D. La estabilidad debe anali-
(5-43) zarse por separado. •
 Análisis de esfuerzo y desplazamiento 301

Sin embargo, en lugar de usar el método de la superposición anterior podemos obte-

ner directamente la reacción de la Ec. 5-44 haciendo 6 = O. •

Los ejemplos anteriores ilustran la efectividad del teorema de Castigliano si queremos

obtener la deflexión en un simple punto sobre un marco complicado o parte de una máquina.
Sin embargo, el inconveniente que tiene el uso de este método es que se obtiene la de flexión
sólo en un punto, mientras que con el método clásico de integraciones sucesivas se obtiene la
pendiente y la deflexión en todos los puntos.
A fin de obtener la deflexión angular (pendiente) procedemos como en los ejemplos pero
diferenciamos la energía de deformación con respecto al momento para obtener

L1 _
0-
JI" (MM'
-- + - dsFF')
El EA
Las cantidades M y F son momento y fuerza debido al sistema de carga real como antes fue
considerado, pero M' y F' son momento y fuerza debidos a un momento unitario aplicado en
el punto donde se desea obtener e.
Momento debido a P1

SECCION 5-10

Estabilidad elástica
A
Fig. 5-27 Aplicación del La estabilidad elástica se relaciona con el pandeo de los elementos de máquinas debido a la
teorema de Castigliano.
Q
carga de compresión.

B e
Columnas esbeltas
Muchos análisis de los elementos de máquinas están basados en la relación lineal entre carga y
deflexión y en la relación lineal entre carga y esfuerzo. Por tanto, en muchos problemas de
diseño no es de esperarse que se tenga un aumento rápido en la de flexión con cambios
lel Marco sujeto a la
carga vertical Q pequeños en la carga, en el supuesto de que no se exceda el esfuerzo del punto de cedencia del
material. El pandeo de columnas esbeltas es una excepción importante a esta relación
generalmente válida. La razón de este análisis es la estabilidad, que implica que con un
A o incremento en la carga daría como resultado una redistribución del esfuerzo, de modo que los
esfuerzos internos equilibren las fuerzas externas y los momentos. Cuando las deflexiones
causan un aumento de! efecto de las fuerzas externas, aumentándose así el valor de los
momentos de tal modo que no puede restablecerse el equilibrio, se tendrá entonces la
condición de inestabilidad. La carga a la cual ocurre la inestabilidad, se le llama carga crítica
Pcr La carga crítica es sensible a las condiciones de apoyo así como también a la geometría y
Ejemplo 5-6 Dado: un marco como en el Ej. 5-5 excepto que el punto D es un perno fijo.
elasticidad del miembro.
Determinar: la reacción horizontal en D.
Considérese un miembro de sección transversal constante A y sujeto a carga de
Solución: Este problema es estáticamente indeterminado para el primer grado. Debido a compresión P (Fig. 5-28a). El miembro está simplemente apoyado (articulado) en ambos
que b = 0, podemos igualar a cero la suma de la deflexión c5 del Ej. 5-4 más la del Ej. 5- extremos, pero no se tiene restricción en el movimiento axial de uno de sus extremos. Sea el
5, para lo cual obtenemos la reacción momento de inercia con respecto al eje y

-ºL1L~
P, = 8[iL; + L¡L, + (L,[/Al]
(5-45)
Se tiene una reacción igual y opuesta en A.
 Análisis de esfuerzo y desplazamiento 303
302 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

(5-48)
_x
~~-y --~'
lal
La solución general de la Ec. 5-48 es

Z, 'N

(5-49)

donde el y e2 son constantes arbitrarias. Las condiciones de frontera que podemos

utilizar son w(O) = O y w(L) = O. Con la primera se obtiene el = O y de la segunda se
obtiene
Carga P \
!
p
0= e, sen (PL
~----- - Y El
I cr

le
) La solución e2 = O resultaría trivial, de modo que
L Deñexión w ( 2)
(P
sen,/ -L = O Y El
Carga P

de la cual obtenemos la carga crítica, el valor mínimo de P que cause fallas por pandeo
en columna simplemente soportada es
Id
)
(5-50)
L Deñesión w
(2")

para miembro simplemente apoyado. Esta es la llamada carga de EuJer.

Fig. 1).28 Estabilidad elástica. (a) Miembro a compresión
simplemente apoyado. (bl Equilibrio del momento. (el
Relación carga-deflexión (teoría de la pequeña deflexión).
(d) Relación carga-deflexión [teoría de la grande deflexión) .
Para un miembro ideal, de un modo inicial recto; no se tendrá deflexión hasta que la
carga aplicada llegue a ser de valor igual a la carga crítica. Utilizando el = O y P = Pcr
(Ec, 5-50) en la Ec, 5-49 obtenemos

R» ESCUELA UNIVERSITARIA
w= e2seny u;¡;rX POLlTECNiCA DE CART AGENt
el menor de los momentos de inercia. Por tanto, el pandeo ocurrirá ea el plano xz. BIBLIOTECA
Supongamos que la carga P causa una deflexión w en el eje neutro del miembro a la \
distancia x del apoyo izquierdo (Fig. 5-38b). La parte del miembro que está a la iz- o
quierda de este punto estará en equilibrio si los esfuerzos internos en x resultan en un
momento es decir, el miembro toma la forma de media onda sinusoidal con el valor de la carga
(5-46) crítica. La amplitud e2 = w (en x = LI2) puede teóricamente asumir cualquier valor (Fig.
M = Pw
5-28c).
sobre esa sección. Si usamos la relación momento-curvatura Los resultados obtenidos en el análisis anterior están basados en la teoría "pequeña
de flexión" , es decir, se supone que la deflexión del eje neutro es pequeña comparada
(5-47) con la unidad. Una relación más rigurosa (aunque no necesariamente mejor) de carga-
deflexión puede tenerse considerando los efectos de una deflexión grande (Fig. 5-28d).
y rearreglando términos, se obtiene la ecuación de la estabilidad La deflexión empieza en la misma carga Pe,., pero se obtendrán
 ~Mo Análisis de esfuerzo y desplazamiento 305
¡p
p de máquinas- teoría y práctica
t
304 Diseño

Los resultados obtenidos más adelante en esta misma sección Análisisestán

de esfuerzo
basadosy en desplazamiento
miembros 30.7
rdeflexiones mayores
306 Diseño sólo con incrementos
de máquinas- de la carga. Sin embargo, las cargas de valor o
teotie y práctica
próximas a P causan deflexiones suficientemente grandes para producir fallas en las piezas
er
simplemente apoyados, los cuales constituyen una idealización basada en la condición de
de una máquina. Por tanto, los resultados ¡p"

":,)1
o
obtenidos con la teoria de de flexión pequeña, resistencia donde
a no tener
P es momento flexionante
la carga admisible en factor
con un los extremos. Esta N;
de seguridad idealización puede
A es el área de la utilizarse
sección transversal y
Usando
generalmente son el módulo
adecuados 6
E = 30 aceptar
y podemos X 10 , lacargas
desigualdad
hasta para columnas esbeltas ~ en los casos en que
el radio de cada
giro r;extremo
= JI A.deSi un miembro
la carga a compresión
excéntrica tendiera aesté sujeto
causar fallapor
en ununoplano
o másy el momento
tornillos o de
remaches. Al usartendiera
inercia mínimo varios sujetadores,
a causar falla la
enunión quedará
otro plano, másque
habría rígida que ambas
verificar la de apoyo
posibilidades. La
de valor
~J/2;r1E Ee. 5-55
simple supuesto, pero no lousarse
puede suficientemente rígido para
tanto para columnas considerarlo
cortas como para fijo. Si se largas,
columnas le considerara
pero será necesario
p = PcrN
debe cumplirse. 0g_
La carga crítica está dada por laIdlEc. 5-50
r, z-: S}'p
,
.
como fijo no quedaríamos
determinar dentro de lo seguro.
(o supo-

Ejemplo 5-7 Calcular la carga axial que pueda aplicarse con seguridad en un ángulo de 1 plg x 1
+
w
una columna esbelta donde N es un factor de seguridad apropiado.
pcrpara
=L24rr EI
2
p = ;r l! = 980 lb " L
2E
p = 20. 19EI plg x plg de 50 plg de largo usado para unión tal como se muestra en la Fig. 5-29. El
Para una sección transversal de área A, la cargacr de
L2
Euler Per tal como fue deducida no
es válida cuando Pe! A es mayor que Syp. que es el esfuerzo de cedencia del material. Por esfuerzo en el punto de cedencia es 50 000 lb/plg! Y un factor de seguridad igual a 2 se
y usando el factor de seguridad tendremos una carga de seguridad a compresión de valor puede usar.
datos experimentales se sugiere que su uso quede limitado por

p = P"= 490 lb N Solución: Ignoraremos el momento resistivo en los extremos y consideraremos al miembro
(5-51) como simplemente apoyado de longitud L = 50 plg. Usando la tabla de propiedades para
Para este caso de columna esbelta larga no se tendrán problemas con la resistencia al pan deo secciones de acero (por ejemplo, de la U .S. Steel Corporation, para placas y perfiles
previendo por anticipado el valor de las cargas de compresión. Sin embargo, en gene ral rolados en caliente, [5]) obtenemos que el área de la sección transversal del ángulo es A =
debemos verificar que el esfuerzo de trabajo del miembro no se exceda de valor en las áreas 0.23 plg ', Y los radios de giro con respecto a los ejes x, y y n son: r x = r , = 0.31 plg Y rn =
Relación de esbeltez 0.19 plg, este último es el radio mínimo de giro. El pandeo tiende a ocurrir con respecto al
de la sección mínima (donde hay agujeros); debemos estar seguros que los sujetadores no se
Se llama relación de esbeltez a la relación eje n correspondiente al momento mínimo de inercia
corten; y debemos verificar de longitud
nuestro L depor
diseno la columna no apoyada
posibles fallas en los al
sujetadores o en los
radio de giro mínimo r n' El radio de giro está expresado por r n =
miembros sujetos a aplastamiento. • dondeJT;A,
[ es momento
[ = l , = Ar; = 0.0083 plg '
de inercia mínimo. Usando la expresión 5-51 Y la Ec. 5-50 limitamos el uso de la carga de
Euler para columnas esbeltas por
Columnas cargadas excéntricamente
La carga que actúa en la columna de la Fig. 5-30 tiene una excentricidad e y el diseno de la
columna puede basarse en la fórmula de la secante. (5-52)

S= -
NP(
1 + ,. sec - i __
ce L INP) (5-55)
Columnas cortas YP A r: r;) 4AE
Miembros a compresión simplemente apoyados para lo cual

L /2n1E- (S-53)
<.;r, Y S yp

pueden llamárseles columnas cortas. Las pruebas en columnas cortas sugieren la relación

Ag. 5-30 Columna cargada ex- (5-54)

céntricamente.
lb)

llamada la fórmula de Johnson.

Las secciones [ y huecas tienen momento de inercia mayor para el caso de áreas lal

iguales que las secciones sólidas circulares y rectangulares y por tanto, una carga crítica Fig. 5-29 Angl,Jlo de unión del miembro a compresión. (a)
mayor. Sin embargo, se deben tomar precauciones contra pandeo o inestabilidad para el caso Angula de unión. (b) El momento de inercia con respecto al eje
de secciones delgadas. n es minimo.
 806.

I 308
Diseño de máquinas- teoría y práctica
Análisis de esfuerzo y desplazamiento 309

lb)

p == ~2EJcr
4L 2

Fig. 5-31 Columnas esbeltas para varias condiciones de frontera. (a) Apoyos
simples (perno-perno). lb) Fija-libre. (e) Fija-fija {sólo movimiento axiall.
(d) Fija-articulada. (e) Fija-fija (movimiento lateral en un extremo, pero sin
rotación). (1) Articulada-articulada con articulación intermedia, sin momento
en los apoyos.
807.
Análisis de esfuerzo y desplazamiento 311
310 Diseño de máquinas- teotie y práctica
donde F(X) es trazada en la Fig. 5-33. (Desde luego, no tenemos el trazo real; si así fuera la
solución sería obvia.) Seleccionamos un valor de X para la primera aproximación de la raíz,
calculamos F(X), la cual es diferente de cero. Sin embargo, una línea tangente a la curva
otras
intersecta al eje condiciones
X en XNEW,deque frontera
es unacon miembros
mejor en apoyo
aproximación al simple.
valor deEnlacada
raíz. caso, el momento de
La nueva
p
Miembro rigido
inercia 1 representa
aproximación está dada por el valor mínimo del mismo. Al resolver problemas de este tipo es
importante considerar todas las reacciones y las fuerzas del sistema.
Fig. 5-32 Solución para X = tan X donde X =
El miembro a compresión XNEW simplemente
= X __ F(X) soportado (Fig. 5-3Ia) pudiera no tener
L~ P/(E!). reacción lateral; si hubiese tal reacción en unG(X)extremo, en el otro extremo debería tenerse un
momento equilibrante. Para el miembro fijo-articulado (Fig. 5-31 d) es U~II\icFSITARIA
ESCUELA posible se tenga una
donde reacción lateral y debemos considerar el efecto de un POUTEC:~,:'
momento ~', - ,:-:-,,:::;TAGE"IA
equilibran te. Procederemos
igual que para el caso de miembro simplemente apoyado, B midiendo la coordenada x a partir
del extremo articulado. La G(X) = dF (X)
ecuación reguladora
dX que se usará para el miembro fijo-articulado
es
para el miembro a compresión fijo-articulado. Las raíces de tan X - X dadas
o están es la tangente de la curva en X. Si la nueva aproximación no es lo suficientemente buena,
reemplazamos el antiguo valor de X por XNEW y repetimos el proceso. (5-56)
por Jahnke y Emde [6]. En la Fig. 5-34a se muestra el diagrama de flujo que se usa para el método de Newton.
En los datos de entrada se incluye a X que es la primera aproximación de la raíz; a ERROR,
SECCION 5-11 La solución
que es la diferencia complementaria
entre dos solucionesdesucesivas
la Ec. 5-56
coneslolacual
misma
debequede la solución
terminar el para apoyo ysimple, y
programa;
Métodos numéricos la solución particular es
a N que es el número deseado de iteraciones a realizar. Para la función trazada en la Fig. 5-33
Esta sección se refiere a los métodos numéricos, utilizando ~ro~ramas para e,omputadora esperamos tener una convergencia rápida hacia la raíz de F(X) = O. Infortunadamente el
Qx
digital. Los problemas que se tienen en diseños de :naquma~, no son sl~~pr~ soluciones método de Newton falla para ciertas circunstancias. wEstas =- circunstancias incluyen la presencia
pP
analíticas sencillas. En esta parte se consideraran dos metodos nu~~ncos de extremos locales (máxima o mínima) o la presencia de puntos de inflexión en la región de
interés. Además, debemos obtener la derivada de la función, y ésta deberá ser diferente de cero
--r
ara obtener raíces de ecuaciones. Ambos métodos se usan en computadoras digitales ~
pueden aplicarse a muchos tipos de problemas diferen~es. Se, usará .como ejemplo el caso
del miembro a compresión fijo-articulado descnto en la sección antenor.
Por tanto, la detlexión para miembro fijo-articulado está dada por
en la región de interés para que el método de Newton pueda ser aplicado. El método de
Newton tiende a dificultarse su uso sobre todo para funciones trascendentales. Cuando una
(fI función tiene raíces múltiples se tendrá la probabilidad de no obtener por métodos numéricos
\
la raíz deseada, particularmente por métodos verificados en máquina.
En la Fig. 5-34b se muestra el programa de computadora que fue usado para calcular la
Método de Newton .. Al derivar la ecuación reguladora, se aplicó la condición de momento cero en x O, que es el
Este método numérico, llamado también método de Newton-Raphson, es u~a tecru- raíz de tan X - X = O, [esto es, F(X) = O] por el método de Newton dentro de '±O.OOOOl. La
extremo articulado. El resto de las condiciones de frontera son

IT
. L .d . . Supóngase que se neceslta obte- primera aproximación fue X = 4.6, el programa calculó valores sucesivos de X hasta llegar a
ca común para determinar una raiz e una ecuación.
la solución X = 4.493409. Esta es la solución de tan X - X de la sección anterior donde
ner la raíz de la ecuación w(O) = O

\ L F(X) = O dw

11
I2 d)L)= O

w(L) = O

con lo cual se obtiene la ecuación trascendental

tan X = X (5-58)
Fig. 5-31 (continuación).
donde
ner) la excentricidad inicial en cada caso. Debido a la difi~~ltad de utilizar esta ecuación en !
el diseno de columnas, es más adecuado la solución por computadora. P
X = L IV
El de tan X y X (en radianes) como se
La Ec. 5-58 puede resolverse trazando los valores
Otras condiciones de frontera . . indica en la Fig. 5-32. La solución no trivial menor, X = 4.4934 da lugar a la carga critica
Algunos miembros a compresión no pueden quedar representados por el caso idealizado de
simple apoyo. Con aumento de las restricc~o~es d~á co~o resultado u~la mayor capacidad
de carga cuando la estabilidad elástica nJ~ al diseno. En.:a ~~~ 5-31 (Pág. 307) se comparan 20.19EI
Pcr = L2
diferentes miembros esbeltos SUjetos a compresion
808.

rp X = L
1- El
\¡

¡} y P es la carga crítica para el caso de un miembro esbelto fijo-articulado. Esta solución es más
-,
~
... Unea tangente
precisa de lo físicamente necesario en el problema.
Vemos de la Fig. 5-32 que con una primera aproximación que no esté próxima a la raíz
a AXl en X deseada no nos dará la solución correcta. Para esta ecuación, usando un valor inadecuado
como primera aproximación con el método de Newton daría como resultado oscilaciones muy

/XNEW
'<,
X
RoIz de AXl " O
Fig. 5-33 Método de Newton. marcadas. Esto es debido a la naturaleza de la derivada F(.X) = tan X - X Y debido al hecho de
que tan X tiene un número infinito de ramales.
 Análisis de esfuerzo y desplazamiento 313
312 Diseño de máquinas- teoría y práctica

XNEW=X-~

YES
Fig. 5-34 (a) Método de Newton
(véase también la página siguiente).
ENO
Fig. 5-34 (continuación) (b) Listado del programa del Método de
Newton para la computadora.

FIX1!_----

Fig. 5-36 Método de la secante.

NO

FiX21-----

OUTPUT
MOQT OF
o
FIXI =

derivada cuando se emplea el método.de la secante, pero se necesitan proporcionar dos

El método de la secante
Un tanto parecido al método de Newton, el método de la secante utiliza un cociente de
diferencia en lugar de un diferencial. Se usa la línea secante indicada en la Fig. 5-35 en
lugar de la línea tangente. Igual que en el ejemplo previo se usa la figura para ilustrar el
método numérico; en general no se traza F(X). No es necesario obtener la
puntos de aproximación iniciales de la raíz de F(X) = O. Sean Xl y X21as aproximaciones
iniciales. Al in ter secar la línea de la secante con eje de las X se tendrá una mejor
aproximación de la raíz. La nueva raíz aproximada es
F(X2) XNEW = X2 ---
G(X2)
 Análisis de esfuerzo y desplazamiento 315
314 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
847. Repetir el Probo 1 para el caso de que solamente se aplique la carga de 1500 lb que está a 5
donde plg del soporte izquierdo.
F(X2) - F(Xl)
848. Repetir el Probo 2 para el caso de que la parte horizontal de la sección T tenga un ancho
G(X2) = X2 - Xl de 6t.
849. (a) Determinar el esfuerzo de tensión en el punto A en el problema de la Fig. 5. (b) Deter-
el cociente de diferencia. Si el valor de XNEW no es satisfactorio, entonces se reemplaza el valor minar el esfuerzo de tensión y el esfuerzo de corte transversal en el punto B.
anterior de Xz por XNEWy el valor anterior de XI por Xz y se repi-
te el proceso.
Para los problemas de este tipo la raíz deseada deberá obtenerse rápidamente si
las aproximaciones iniciales de X están dentro de la región de la solución esperada. Para la solución de
tan X - X = O, ambas aproximaciones iniciales de X deberán 5000
lb
de quedar en la misma zona de tan X.

Figura del Probo 5

PROBLEMAS
845. La sección 1 de acero mostrada en la figura del Probo 1 tiene una resistencia de cedencia de 850. ¿
Repetir el Probo 5 para una sección similar 1 con espesor de plg en el alma y en los patines.
45 000 lb/plg". Calcular el factor de seguridad basado en el esfuerzo normal en las 851. Una barra de acero de 20 plg de largo está articulada (simplemente apoyada) en sus extre-
fibras extremas. mos. Se le aplica una carga de 5000 lb a lO plg del extremo izquierdo y otra de 6000 lb a 12 plg del
extremo izquierdo. Ambas cargas se aplican verticalmente y hacia abajo. Si se usa barra cuadrada
1500lb 1500 lb
cuyo esfuerzo en el punto de cedencia es 80000 lb/plg? Y un factor de seguridad de 2, calcular la
sección transversal que deba tener labarra.
_1---1O--+-- 852. Si se usa barra circular en el Probo 7 calcular su diámetro.
853. Un elemento de una máquina de nylon está sujeto a un momento máximo de 45 plg-lb. (al
Usando un factor de seguridad de 3 y resistencia de tensión de 7100 lb/plg ', determinar la dimensión
A seccional del miembro si éste es cuadrado. (b) Determinar el diámetro necesario si el miembro-~rcular.
8 854. (a) Determinar la deflexión máxima: debido a la flexión en la sección I de acero mostrada en
LOI! patinM son de + pfg de espeeor 01
el problema de la Fig. l. (b) Determinar el diámetro requerido si el miembro es circu-
lar.
almo •• de t plg de """"'" 855. Un miembro de acero de una máquina está sujeto a una carga de 1000 lb tal corno se muestra
en la figura del Probo 11. La parte vertical puede considerarse rígida. (a) Trazar los diagramas de
Figura del Probo , corte y momento. Determinar el esfuerzo de flexión rrx en B y C. Desprecie la con-
846. (a) Determinar la posición del eje neutro y el momento de inercia de la sección T de la fi gura
del Probo 2 en términos del espesor t. (b) Determinar el espesor necesario t para un esfuerzo en el punto
de cedencia de 60 000 lb/plg2, un momento máximo de 4000 plg-lb Y un factor de seguridad de 4.
2 plg

j1r
i -el ~l~A------------
~.~----~ t
::r- +
¡.....-- e 150iQ

• • Figura del Probo '1

Figura del Probo 2
I L2.S -_+--2
1000 lb
plg oiQ - \

ESCUELA Ur,!¡IjERSITA~
POLlTECNICA DE CART AGt
HH
BIBLIOTEC
zs: zs: \
 Análisis de esfuerzo y desplazamiento 317
r
316 Diseño de máquinas- teoría y práctica

centración de esfuerzo. (b) Dibujar el diagrama de curvatura. Dimencionarlo. (e) Suponga que la
e
pendiente vale cero en el punto C. Tr~r contra x mostrando los valores en A yen B. ¿Cuál es la
pendiente máxima en radianes?
856. Repita el Probo 10 para el caso de que únicamente actúe la carga de 1500 lb colocada a 5
869. Una sección canal de 4 x 21 está orientada como se muestra en la Fig, 5-19 Y está sujeta a
cargas verticales. La altura total = 4 plg, el ancho total del patín = 2.5 plg Y el espesor promedio de los
patines y el alma es 0.5 plg. El momento de inercia con respecto al eje neutro es 8.8 plg". Determinar el
centro de corte.

I plg del apoyo izquierdo. ..

857. Repita el Probo 11 excepto que la carga de 1000 lb del punto A actúa hacia arriba y hacia la
. 870. (a) Trazar los diagramas de corte y momento para la barra de 1 plg de la figura del Probo 26.
(b) Calcular el esfuerzo por flexión y corte en los puntos B y e sobre la barra de 1 pig.
izquierda a 45°. Calcular o .en B y en e debido tamo a la tensión directa como a la flexión.
858. Una banda de acero de 0.032 plg de espesor y 0.75 plg de ancho está arrollada en dos poleas, 1 plg de diámetro

cada una de radio R = 8 plg. La banda está sujeta a una carga de tensión de 200 lb. (a) Calcular el esfuerzo
máximo de tensión. Observe que la curvatura rPw/fix2 = l/R. (b) Hacer un trazo del espesor de la sección
transversal de la banda cuando está arrollada
en la polea.
859. En el Probo 14, calcular el espesor óptimo de la banda basado en el esfuerzo máximo, es decir,
calcular el espesor de la banda para lo cual el esfuerzo máximo sea de valor mínímo. Figura del Probo 26
860. Un miembro de una máquina tiene longitud de 6 plg Y está simplemente apoyado en sus
extremos. La rigidez El¡ = 2000 lb-plg- del centro hacia la izquierda y El2 = 1000 lbplgl del centro
hacia la derecha. Se aplica una carga vertical de 60 lb a 2 plg del extremo izquierdo y en el centro
se aplica una carga de 40 lb. Calcular el corte, momento, curvatura, pendiente y deflexión. Evalúe
la pendiente en los extremos y la flexión máxima.
861. La rigidez de un miembro de máquinas de 6 plg de largo es El¡ = 10 000 lb-plg! desde x = O
(el extremo izquierdo) hasta x = 4. La rigidez a la derecha de x = 4 es de El ¡ = 5000 lb-plg-. El
miembro está simplemente apoyado en x = 1 yen x = 3. Se aplica una carga en voladizo en x = 5. 871. Calcular los desplazamientos angular y vertical del punto B de la barra de acero de 1 plg,
Calcular el corte, momento, curvatura, pendiente y defle- de la figura del Probo 26.
xión. 872. Repita el Probo 26 con las dimensiones AB = 8 plg Y Be = 4 plg.
862. 873. Repita el Probo 27 con las dimensiones AB = 8 plg Y Be = 4 pig.
Una flecha circular de 14 plg de largo está simplemente apoyada en sus extremos. En x = 4
(medido a partir del extremo izquierdo) hay una carga vertical de 3000 lb y una carga horizontal de 1000 +
874. Una barra elíptica de aluminio tiene 1 plg de diámetro mayor y plg de diámetro menor de 14
lb. En x = lO, hay una carga vertical de 2000 lb Y una ca:ga horizontal de 3000 lb. Ambas cargas plg de largo está sujeta a un par de torsión de 125 plg-lb. (a) Calcular el esfuerzo máximo de corte y su
verticales van hacia abajo y las dos cargas honzontales van hacia afuera. Hacer un diagrama de corte y ubicación. (b) Calcular la deformación angular.
momento en los planos vertical y horizontal. Evaluar el momento resultante en x = 4.7 Y 10. 875. (a) Calcular la rigidez torsional de una sección abierta de 9 plg de largo similar a la de la Fig.
-t -t
863. Una barra de acero tiene dimensiones de x x 12 plg. Está simplemente apoyada en x = 1.6 5-23b con un diámetro exterior de 2 y 0.10 plg de espesor de pared. (b) Calcular el esfuerzo máximo de
corte si se aplica un par de torsión de 100 plg-Ib.
Y 11 (medidos a partir del extremo izquierdo). En x = 3.5 se tiene una carga vertical de 100 lb y otra en x
= 8.5. (a) Calcular las reacciones. (b) Calcular el momento flexionante máximo.
876. Calcular aproximadamente la constante torsional de resorte y el par máximo admisible para una
sección canal de acero de 60 plg de largo si la altura del canal es de 4 plg Y el ancho del patín 2 plg,
864. Una barra de 5 plg de largo de policarbonato está fija en un extremo y tiene una carga de 20 lb teniéndose un espesor de 1- plg en toda la sección. El esfuerzo de trabajo admisible a corte es 20 000
en el otro extremo, la cual es perpendicular al eje. (a) Calcular el diámetro necesario basado en un factor lb/plg", usar G = 11.5 X 106 lb/plg2. Calcular el diámetro de una barra sólida circular de 60 plg de largo
de seguridad de 1.8. Usar propiedades promedio. (b) Calcular la de flexión en el extremo cargado. (a) con la misma rigidez que el canal y (b) con igual resistencia.
865. Repetir el Probo 20 para una barra hueca de policarbonato con diámetro interior = 80070 877. Calcular la constante torsional de resorte de una flecha escalonada sólida de acero. Sus
del diámetro exterior.
diámetros son 1 x 8; 1.25 x 5; 0.875 x 6 plg de largo.
866. (a) Calcular la deflexión por corte y la deflexión total en el centro de la sección 1 mostrada en 878. Un tornillo de acero de J, plg de diámetro es ajustado en un casquillo de aluminio de de
la figura del Probo 1. (b) Hacer lo mismo para un punto situado a 5 plg del apoyo iz-
sección transversal 1 pfg2. Calcular la fuerza que actúa en cada una de las partes des pués de tener un
quierdo. aumento de temperatura de 100 °F. Usar coeficientes de temperatura de 6.5 x 10-6 para el acero y 13 x
867. Repetir el Probo 22 para el caso de que se aplique una carga de 1500 lb a 5 plg del apoyo 10-6 para el aluminio.
izquierdo. 879. Considérese una barra sólida sin restricciones de una aleación de a1umiruo con dimensiones y
868. Una viga sólida empotrada de sección rectangular nene un ancho h y altura 2h. Se le apli- coordenadas tal como se indica en la Fig. 5-25. Calcular el esfuerzo térmico después de tener en cambio
ca una fuerza vertical en el extremo libre. La viga es de acero con una resistencia de corte igual a de temperatura de
la mitad de la resistencia a tensión. (a) ¿Para qué longitud de viga es probable que falle a.tensión?
(b) ¿Para qué longitud es probable que falle a corte?

donde a
I
T plg Y r, = 190 °F

318 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
880. Considérese una barra compuesta similar a la de la Fig. 5-24d la cual está sujeta a una
temperatura de 210°F. Sean las capas 1 de acero máquina al carbón de 40070, de 0.10 plg de espesor, las
capas 2 de aleación de magnesio de 0.20 plg de espesor, y la capa 3 de acero máximo al carbón 40070, de
0.25 plg de espesor. La barra es de 1.5 plg de ancho y 8 plg de largo. Calcular el alargamiento Y los
esfuerzos.
881. Calcular la deflexión en el centro de la flecha escalonada mostrada en la Fig, 37 donde
I1 = IJ. Usar el teorema de Castigliano.
Figura del Probo 'S1
885. Calcular la deflexión y la carga en el centro de la flecha escalonada de la figura del Probo 37
si II = IJ y solamente actúa una de las cargas. Usar el teorema de Castigliano.
886. Usando el teorema de Castigliano calcule la deflexión en el punto A de la figura del Prob. 39.
----x
Figura del Probo 39
889. Usando el teorema de Castigliano, obtener la deflexión en el punto B de la figura del Prob.39.
890. Sea la carga P aplicada verticalmente hacia arriba en el punto A de la figura del Probo 39.
Calcular la deflexión en A si la sección es constante en toda la longitud del miembro.
891. Una viga 1 de 3 plg (figura del Probo 42) está cargada a compresión. A = 1.64 plg2; 111 = 2.5
plg"; 122 = 0.46 plg", Su longitud entre apoyos articulados es de 72 plg. Calcular la carga de seguridad
basada en un factor de seguridad de 3. Usar acero con SXP = 42000 lh/plg-,
,jE
2 & Son s, Inc., New York, 1952.
Figura del Probo 42
I
2
Análisis de esfuerzo y desplazamiento 319
882. Repetir el Probo 42 si la longitud entre apoyos es 100 plg,
883. l!na viga 1 de acero (figura del Probo 42) con distancia entre apoyos articulados de 36 plg,
nene A = 1.64 plg2; III = 2.5 plg"; 122 = 0.46 plg", Calcular la carga de seguridad basada en un factor de
seguridad de 3. Usar Syp = 42000 Ib/plg2.
884. El miembro de unión A de la figura del Probo 45 está sujeto a una carga F de compresión
axial. Los ángulos no se tuercen, pero el miembro puede girar alrededor de sus sujetadores en ambos
extremos. Calcular la carga admisible F para un factor de seguridad N.
Figura del Probo 46
887. Utilizando el método de Newton calcular la segunda forma o modo de pandeo de un miembro
articulado-fijo. ¿Tiene este valor un significado flsico?
888. Usando el método de la secante obtener la segunda raiz diferente de cero de tan X - X.
Hacer un diagrama de flujo mostrando el procedimiento del método numérico.
REFERENCIAS
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York, 1951.
[2] S. Timoshenko: Strength of Materials, 3rd ed., 2 vols. D. Van Nostrand Co ..
New York. 1955.
[3] F. E. Miller and H. A. Doeringsfeld: Mechanics of Materials, 2nd ed. International Textbook CO.,
Scranton. Pa., 1962.
[4] E. P. Popov: Mechanics o/ Materials. Prentice-Hall, Inc., Englewood Cliffs. N.J., 1952.
[5] HOI Rolled Steel Shapes and PIOles. 0.5. Steel Corporation. Pittsburg, Pa .. 1955. [6] E.
Jahnke and F. Emde: Tables o/ Functions. 4th ed. Dover Publicauons, Inc., 1945.
[7] V. M. Faires: Design of Machine Elements, 4th ed, The Macmillan Company, New York, 1965.
[8] C. D. Hodgman, et al.: Handbook o/ Chemistry and Phvsics, 37th ed, Chemical Rubber Publishing
Co., Cleveland, Ohio, 1955.
[9] O. W. Eshbach, et al.: Handbook o/ Engineering Fundamentals. 2nd ed. John Wiley
.
[10] F. B. Seely and J. O. Smith: idvanced Mechanics of Materials, 2nd~d: John Wiley & Sons, Inc.,
New York, 1952.
[IIJ D. D. McCracken: A Guide to FORTRAN IV Programming, John Wiley & Sons, Inc .. New York,
1965.
320 Diseño de máquinas- teoría y práctica

[12] B. A. Boley and J. H. Weiner: Theory of Thermal Stresses, John Wiley & Sons, lnc., New
York, 1960.
[13] R. W. Harnrning: Calculus and the Computer Reoolution, Houghton-Mifflin Co., Boston,
1968.
[14] H. M. Priest: Design Manual for High Strength Steels. U.S. Steel Corporation,
Pittsburgh, Pa., 1954.
[15] S. Tirnoshenko and J. M. Gere: Elastic Stability, The McGraw-Hill Book Co., New York,
1961.

Teorías de Falla Usadas

en el Diseño de Elementos
de Máquinas
SIMBOLOS

N = factor de seguridad s yp = resistencia de cedencia a tensión, lb/plg-

S, = límite de fatiga (modificado para el
S yp(c) = resistencia de cedencia a
espécimen real) Ib/plg2
compresión, lb/plg '
S; = resistencia de fatiga para n ciclos, Ib/plg?
S~ = límite de fatiga (para pruebas con esfuerzos principales, Ib/plg2 O".q =
O"! ' O" 2, O" 3 =

especímenes pulidos), lb/plgSu = resistencia esfuerzo equivalente, lb/plg-' O"m = amplitud del
última en tensión, lb/plg ' esfuerzo medio, lb/plg?
SU(C) = resistencia última en compresión, 0", = amplitud del esfuerzo variable, lb/plg?

lb/plg ' 'máx = esfuerzo máximo de corte, lh/plg '

En muchos casos, una pieza de una máquina falla cuando el material empieza a ce der
plásticamente. En algunos casos, se pueden tolerar cambios pequeños en el dimensionado y
permitir se exceda la carga correspondiente al valor del esfuerzo en el punto de cedencia, La
fractura que ocurre a la resistencia última constituiría la falla del material. El criterio para
falla puede estar basado ya sea en esfuerzos normales o de corte. La falla por fatiga es
probablemente el caso más común de falla en los elementos de máquinas. Otras formas de
falla son deflexiones elásticas excesivas en algunas partes, logrando con esto una menor
utilización de la máquina, o una falla de la pieza por pandeo. El mecanismo de falla en un
elemento de máquina puede ser complicado; cada teoría de falla es solamente un intento para
modelar dicho mecanismo para una clase específica de materiales. En cada caso, se emplea un
factor de seguridad. La magnitud del factor de seguridad depende de la exactitud de nuestras
suposiciones, del riesgo y costo de la falla y de otras condiciones de diseño.
 - O" 'Xl'
r xz Teoríasde
Teorfas defalla
taí/ausadas
usadasen
eneleldiseño
diseñodedeelementos
elementosde
demáquinas
máquinas3Z3
325
324
322 Diseño de
de máquinas-
máquinas- teoríay ypráctica
práctica
r x y DiseñoO"l' - a 'y: teoría= O (6-5)
Eje T
{j: 17
r
SECCION r y=
6-1 Eje T -
x=
Esfuerzo en un punto y esfuerzo combinado __ --- xy

En la Fig. 6-1 se muestra la convención a seguir para designar los esfuerzos sobre un senH

elemento diferencial con caras perpendiculares a los ejes de coordenadas. Desde luego
que cada elemento de máquina es tridimensional. Sin embargo, no es común tener

~1 .:
esfuerzos de magnitud significante en las tres direcciones. Un campo de esfuerzo
bidimensional puede ser descrito en forma adecuada para unos pocos problemas de
ingeniería.

Caraz
a
,
Eje a"

dy
"1 / I 1I
dx

+ cara x

Fig. 6-3 Estado del esfuerzo en un punto (círculo de

Fig. 6-2 Esfuerzo en un punto de un campo de esfuerzo bidimensional.
Mohr para representación de losy esfuerzos Fig.6-4 Trazo completo mostrando el esfuerzo máximo de corte (para este caso "1 y "2 tienen
+ cara d en el plano
z
XY para un campo de esfuerzo en dos dimensiones). "3
igual signo; = O).
de fuerza, el esfuerzo normal sobre la superficie inclinada está dado por
Ejes coordenados
El" caso tridimensional
(6-1)
892. Trazar los puntos para (jx' 'x)' Y (ji" - 'x)' en las coordenadas {jn r . Para el caso general tridimensional, los valores de a =' 'x:' Y'yz. son diferentes de cero.
893. Unir los dos puntos para formar el diámetro lal del círculo de Mohr. Trazar el Puede demostrarse quepor
las tres raíces del determinante
círculo. y el esfuerzo de corte
894. La línea que va desde el primer punto hasta el centro del círculo representa al r.p = (O" y - O" x) serié cos e + r Xy(cos2 e - serr' e) (6-
eje x; la línea que va desde el segundo punto hasta el centro del círculo representa al eje 2)
y. El ángulo 28 en el círculo de Mohr (medido a partir del eje x) corresponde al ángulo Si la expresión del esfuerzo normal se diferencia con respecto a e y el conjunto
e medido sobre el elemento diferencial tal como se indica en la Fig. 6-2. Los puntos resulta igual a cero, obtendremos los valores de e (las direcciones principales)
sobre el círculo representan a los esfuerzos en el plano xy. correspondientes a los esfuerzos normales máximo y mínimo en el plano xy . Estos son
895. Identificar los esfuerzos principales a 1 Y a 2 ' los esfuerzos principales
896. Identificar al origen del sistema de coordenadas como o 3 (donde 0"3 = O)
+O" )2r2 ] 1/2
véase la Fig. 6-4. Trazar otro círculo con la línea comprendida entre 0"1 Y a 3 como O" -
_x __ y (6-3)
diámetro; trazar otro círculo más cuyo diámetro es la línea comprendida entre 0"2 y 0"3. 2 xy
[ (
La parte entre los círculos representa a todos los posibles estados de esfuerzo en un
punto del campo de esfuerzos en dos dimensiones. El esfuerzo máximo de corte está La tercera dirección principal es la dirección z y el esfuerzo correspondiente 0": = O" 3
representado por el radio del círculo mayor, es decir, supuestamente es igual a cero. Las direcciones principales (1, 2 Y 3) son con reciproca
correspondencia perpendiculares. Los planos perpendiculares a los ejes de las
Ibl direcciones principales se les llama planos principales. Sobre los planos principales el
Fig.6-1 Esfuerzo en un punto. (al Elemento diferencial en un miembro de máquina. (bl Designación esfuerzo de corte vale cero. En los libros de mecánica de materiales incluyendo Douglas
de los esfuerzos normal y de corte (positivo en la forma indicada; no se muestran todos los [1] y las Refs. [1] a [4] del Cap. 5 se analizan detalladamente las transfor maciones de
esfuerzos). esfuerzo.
Las expresiones de los esfuerzos normal y de corte, Ecs. 6-1 y 6-2, se pueden
Esfuerzo combinado en un campo de esfuerzo bidimensional escribir en términos del ángulo doble 2 e y expresarse gráficamente. Este trazo del
esfuerzo de un punto es llamado circulo de Mohr. Para un campo de esfuerzo en dos
Considérese un elemento dentro de un campo de esfuerzo bidimensional tal que sólo
dimensiones, el círculo de Mohr se traza de la siguiente manera (véase la Fig. 6-3).
los esfuerzos O"x, O"y' Y 'xy son diferentes de cero (Fig. 6-2). De acuerdo al equilibrio
809.
326 Diseño de máquinas- teoría y práctica Teorías de falla usadas en el diseño de elementos de máquinas 327

TEje
ciso, pueden usarse las resistencias últimas en tensión y compresión Su Y Su(c)' El criterio de
diseño será

que llamaremos O" 1 ' a 2 Y a 3 son los esfuerzos principales en el caso general tridimen-
sional (Boresi [2]). El esfuerzo de corte es cero sobre los tres planos correspondientes.
en los planos principales. La Fig. 6-5 muestra la representación del círculo de Mohr para
el caso general tridimensional donde los diámetros de los círculos están representados
por las distancias {j 1 {j 2 ' {j l{j 3' Y {j 1 O" ~.
El esfuerzo máximo de corte está representado por el radio del CÍrculo mayor.
En general. se tiene

r máx = el mayor de (6-6)

'máx = el mayor de (6-4)
810.
811.
328 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Teorías de falla usadas en el diseño de elementos de máquinas 329

En el lado derecho:

y (6-8)
La distribución del esfuerzo a través de la sección es lineal, tal como se muestra en la Fig.6-
6b.
La teoría del esfuerzo
Al igualar normal
los esfuerzos máximo
máximos es cony compresión
de tensión frecuencia con
utilizada para eldediseño
los esfuerzos trabajode
se
elementos
obtienedelamáquinas de hierro
carga admisible. Para vaciado. El hierro vaciado no tiene definido el punto de
el lado de tensión
cedencia y la resistencia última a compresión es considerablemente
Su mayor que la resistencia
N es lineal. Los esfuerzos por flexión no
an(máx) =no
última a tensión. La relación esfuerzo-deformación
se determinan
de lo cual exactamente por la ecuación
la) Miembro de una p = 2190 lb
máquina con Seco i\1z
Para el lado de compresión (J =- (6-9)
T x 1
Sute)
y la resistencia última basada en an(min) = N
Fig. 6-6 Diseño de una sección de hierro va-
ciado (e.n. es el eje neutro en flexión). de lo cual Me
(J x(máx) (6-10)
P = 3410 lb

lo cual nolaserá
Rige igualyalalacarga
tensión resistencia última
admisible P = basada
2190 lb. en
• tensión directa. Sin embargo, por
simplicidad generalmente se utilizan las Ecs. 6-9 y 6-10.
Escesor en la sección 0.25

SECCION 6-3
Ejemplo 6-1: Teoría del esfuerzo normal máximo. La sección de hierro vaciado mostrada en
Fig. 6-5 Estado del esfuerzo en un punto para el .'
campo general de esfuerzo tridimensional.
{tensión! La la
teoría de tiene
Fig. 6-6 corteunamáximo
resistencia última en tensión de Su = 30000 lb/plg? Y una resistencia
última en compresión de Su(C) = 109 000 lb/plg-. Se usa un factor de seguridad N = 2.
/ La teoría
Trazardelacorte máximodel
distribución es esfuerzo
particularmente
a travésútil
de para el diseño
la sección de miembros de má quinas de
y calcular la carga admisible P.
15.96P <' ci-' Ibl Oistribución
acero dúctil. Es conservadora (segura) y fácil de usar. Está basada en el hecho de que la falla ocurre
Por lo general los esfuerzos principales
(compresión!
no
(J 1 , (J 2'del están
esfuerzo endeel plano xy. Por tanto, el
a través
la sección cuando el esfuerzo máximo de corte llega a cierto valor. Dicho valor es el esfuerzo de corte en el
procedimiento de construcción de las Figs. 6-3 y 6-4 no puede utilizarse para el caso
Solución:
instante La solución
que ocurre puede
la falla en basarse
la prueba de sobre el Designaremos
tensión. esfuerzo en laaSeco A-A. Ladel
la cedencia distancia
materialalcomo
eje
general tridimensionaL
fallaneutro en flexión
del mismo. está dadaa por
Con referencia la Fig. 6-7,

rz'
z=--A
SECCION 6-2
J = (0.25)(1.7W/12 + (1.2)(0.2W/12 + (1.75)(0.25)(1.125 - 0.72)2 + (1.2)
Teoría del esfuerzo máximo normal
• rA ESCUELA Ji\¡:j¿:::;~:TARi":' : - .A I
POLiTECNICA DE CART AGd~
la sumaEjese
de) hace sobre las dos partes de la Seco T, donde z' se usa para representar la dis -
esfuerzo i
la orilla izquierda de la Seco T hasta el centroBIBLIOTECA
(0.25)(0.72 - O.l2W = 0.288 plg4
La teoria del esfuerzo máximo normal se basa en la falla por tensión o compresión. Puede tancia dedesde
corte
de una parte dada de la Seco
aplicarseEna este
materiales quetenemos
sean relativamente resistentes al pura
cortey pero débilesdirecta
a tensión T. Se obtiene
problema una combinación de flexión compresión sobreo
compresión.
la Seco A-A. El área total de la sección es _ (1.7 5)(0.25)( 1.125) + (1.2)(0.25)(0.125)
Para problemas con cargas estáticas, designamos al mayor de los esfuerzos principales z= Fig. 6-7 Representación
(1.75)(0.25) + (1.2)(0.25) con el círculo de Mohr
= 0.72 plg
A = (1.75)(0.25) + (1.2)(0.25) = 0.739 plg? de prueba de tensión en cedencia.
positivos por (J max Y la magnitud del esfuerzo principal mayor negativo por (J Para un diseño
basado en cedencia, con puntos de cedencia de tensión y ca m- tal como se muestra en la Fig. 6-6;
El brazo del momento de la carga P es 4- Z = 3.28 Y el momento en la sección es M = 3.28
(c)max
presión Syp y SyP(C), respectivamente, tendremos El momento de inercia con respecto al eje neutro en flexión está dado por
P. La distancia desde el eje neutro en flexión hasta la fibra extrema izquierda (tensión) es el =
Z 0.72 plg Y sobre el lado derecho (compresión) es c2 = 2 - Z = 1.28 plg. El esfuerzo
=
normal máximo es la suma de los esfuerzosy directo y por flexión. Para el lado izquierdo (6-7)
sumado sobre las dos partes de la sección. El término lo es el momento de inercia de una
parte de la Seco T con respecto a un eje paralelo al eje neutro en flexión, pero a través de
para un factor de seguridad N. Si se tiene un problema de carga estática donde la cedencia su propio centro de gravedad. La distancia d está medida desde ese eje hasta el eje neutro
no es importante o el diseño para el material con punto de cedencia no es pre- en flexión. Asi, tendremos
812.
813.
Teorías de falla usadas en el diseño de elementos de máquinas 331
330 Diseño de máquinas- teoría y práctica

s.,
2N - --r
rnáx

!
al

Ial - 0",1
el mayor de 10"2 - O" JI 10"1 (6-12)
- O"J!

I I

Efe del esfuerzo normal

-P . Mc! vemos que el esfuerzo de corte en cedencia es igual a la mitad del punto de cedencia. Entonces, la
an(máx)= ax(c!) = - 1- -- = 6.S5?
A J ecuación de la teoría de corte máximo está dada por
 (6-
11 )

Para materiales dúctiles como el acero, algunas veces la falla por corte ocurre en la prueba
estándar de tensión. Sin embargo, si la resistencia a corte de un material excede al valor de Syp/2, 1------ Alma de
espesor r
se estará limitando el esfuerzo máximo de corte a Syp/(2N),
a fin de evitar la falla a tensión cuando está aplicándose la teoría de corte máximo. Por lo tanto,
en un campo de esfuerzo tridimensional, usamos la Ec. 6-6 para obtener

¡
(b l

Consecuentemente, para un campo de esfuerzo bidimensional donde a 3 mos 0, tene-

Fig. 6-8 (a) Diseño de un miembro de máquinas de Seco 1. (b) Diagramas de corte y momento.

(6-13)
Ejemplo 6-2: Diseño de un miembro de máquina de Sec, 1. Supóngase que se va a diseñar un
Los esfuerzos principales están dados por la Ec. 6-3 para el caso bidimensional y la Ec. 6-5
para el caso tridimensional. Para el caso bidimensional, si los esfuerzos principales en el plano X}
,O" I yO" 1) son de signo opuesto, entonces el esfuerzo de corte máximo estará en dicho plano y
su valor está dado por
(6-14)
Si los esfuerzos principales (J I Y O" 2 tienen el mismo signo, entonces el esfuerzo máximo de
corte no estará en el plano xy, y el valor calculado por la Ec. 6-14 será solamente de interés
académico porque no podemos especificar el.plano en el cual falla un material. Para O" I Y O" 1 del
mismo signo y O" 3 = O. el esfuerzo máximo de corte está dado por
miembro como se muestra en la Fig. 6-8 para soportar una carga estática p = 1000 lb. Se usará
un factor de seguridad N = 2, basado en la incertidumbre de algunos valores y en el peligro en
caso de falla.
Solución: Hay muchas posibilidades, y debemos hacer varias decisiones para el diseño. Se
especifican algunas dimensiones y calculamos los espesores del alma y patines. Si el resultado
no es razonable, revisamos las decisiones del diseño original. Especificaremos un acero dúctil
con un punto de cedencia 5yO = 60 000 lh/plg! y supondremos b = 2 plg y d = J.5 plg.
Suponiendo que las reacciones son equivalentes a las de apoyo simple y tomando la
suma de momentos con respecto al apoyo izquierdo igual a cero, obtenemos R2 = 2200 lb.
Entonces R I = 1200 lb tal como se muestra en la figura y podemos ahora trazar los diagramas
de corte y momento (Fig. 6-8b).
Los patines contribuyen con mayor valor para el momento de inercia de la sección 1.
Despreciando el momento de inercia del alma y el momento de inercia de los patines con
respecto a sus propios ejes centroides, obtenemos un valor aproximado del momento de
inercia de la sección

1 = 2bhd2 = 9h
(6-15)
Para un espesor de patín h.
Para el caso especial importante en el cual En problemas de este tipo, suponemos que (J y = (J: =, xy =, y: = 0, ya que la flexión
ocurre en el plano xy. El esfuerzo máximo de tensión ocurre en la superficie exterior del patín
y en el punto donde se tiene el momento máximo (punto A). La distancia del eje neutro al
punto A es c = d + (hl2). El esfuerzo de tensión en A está dado por
el esfuerzo máximo de corte está en el plano xy. En la Ec. 6-14 colocando T • = Sy/2N, obtenemos
m x
Me 4000 ,
(JxIA) = T = -h- + 1.l33
En el punto A, el esfuerzo de corte 'x; = O Y se tiene el caso similar al de tensión directa. La
5
__E_ = (0"2 + 4rX2y)112 (6-1-6) teoría de corte máxima se reduce a igualar (JxIA) con el esfuerzo de trabajo Sy/N. De aquí se
N x
obtierte el espesor requerido en el patín; h = 0.214 plg.
 Teorías de falla usadas en el diseño de elementos de máquinas 333
332 Diseño de máquinas- teoría y práctica

Usando las relaciones de esfuerzo-deformación

En el punto B que es la unión del alma y patín a la izquierda de la reacción Rz, en
este punto se tiene la combinación crítica por flexión y corte. De nuevo usando el valor
aproximado de 1, y z = 1.5 - (hl2) (6-19)

1 7 36 - lb/ 1 '
<1x(8) = T.\1=z . / P g- y así sucesivamente, obtenemos la expresión tridimensional para la energía de deformación
El esfuerzo de corte transversal puede obtenerse aproximadamente por en términos sólo de los esfuerzos principales.

V 431
(6-20)
r ,,(8) = ;;¡--- = t
(alma)

para el espesor I del alma. Sin embargo, no se considera como un buen criterio para predicción de falla a la energía
Utilizando la Ec. 6-14 con los valores anteriores correspondientes al punto B, total de deformación, ya que se considera que los esfuerzos uniformes (I I = 17 = a 3 en tres
2

obtenemos el valor requerido para el espesor del alma; I = 0.089 plg (digamos I = 0.1 direcciones, es poco probable que causen fallas. Con el fin de eliminar la contribución debida
plg). Los resultados son razonables, pero si el lector lo desea podrá obtener valores más al esfuerzo uniforme, definimos un esfuerzo promedio
exactos de <1 x y r" utilizando los valores de h y I a partir de las ecuaciones dadas en el
Cap. 5 • al + 17 + aJ
2

O"prom = (6-
3 21 )
SECCION 6-4 su contribución a la energía de deformación es obtenida al reemplazar cada uno de los
Teoría de las energías de deformación v distorsión esfuerzos principales de la Ec. 6-20 por a prom- La ecuación de energía resultante es

En la búsqueda de un criterio razonable para la predicción de fallas en los elementos de 3(1 - 2v) ,
U n(prom) = 2E a~rom (6-22)
máquinas, se le ha dado mucha importancia a la energía de deformación. La expresión de la
energía de deformación por unidad de volumen para el caso unidimensional está dada por o, usando la definición de

(6-23)
(j ¡ unidimensional! = -1 (j xC x (6-17)

Energía de distorsión
La energía de distorsión se obtiene como la diferencia entre la energía de deformación y la
contribución debida al esfuerzo uniforme. Su expresión se obtiene por

(6-24)

Fig. 6-9 Energía de deformación para el

El criterio de falla basado en la energía de distorsión se obtiene al comparar la
caso unidimensional. energía de distorsión por unidad de volumen en un punto de un miembro de una má quina con
la energía de distorsión por unidad de volumen que produce falla en la prueba.de tensión. En
la prueba de tensión se tiene

Reemplazando el esfuerzo en el punto de cedencia por el esfuerzo de trabajo, hacemos '17 1 =

S yiN en la Ec. 6-24 para obtener la energía de distorsión para tensión simple. Igualando los
En términos de los ejes principales 1, 2 Y 3, la Ec. 6-17 puede ampliarse para obtener la
resultados de los lados derecho e izquierdo de la Ec. 6-24, obtenemos la teoría de la energía
energía de deformación total por unidad de volumen
de distorsión para el caso tridimensional
(6-18)
(6-25)
debido a que no se tiene esfuerzo de corte en los planos principales.
 "'O m Teoríasde
Teorfas defalla
fallausadas
usadasen
enel
eldiseño
diseñode
deelementos
elementosde
demáquinas
máquinas337
335
336
334 Diseño
Diseño dede máquinas- teoría yy práctica
máquinas- teoría práctica
O (J)
üJ
fuerzor:límite
o de fatiga de la prueba del espécimen. En la Fig. 6-lOb se m uestran resultados da, mediante ajuste que se hace en el tornillo que fija al espécimen puede hacerse variar el

"~~!
-1 ~dimensiones, donde 0"3 = O.
o,-enmdos'-
típicosn para
m un acero aleado de alta resistencia. En el Cap. 3 se dan datos más amplios al valor del esfuerzo hasta un valor diferente de cero. Puede cambiarse la excentricidad de la
m Zr
V \IV
respecto. Se han obtenido los Syp)2
límites de fatiga
2 para 2 muchos aceros. Las imperfecciones en la manivela para proporcionar diferentes relaciones entre esfuerzos máximo a mínimo.
¡ :=;:l:>
- l>
superficiee de algunas piezas de N = 0"1 +
máquinas 0"2 - 0"10"2
afectan el límite de
(6-26)
fatiga, y en muchos casos dan
ar

é"\
Z (
comooresultado el tener valores menores que S~ Si incluimos los efectos de acabado en la
U m
-
<: confiabilidad, tamaño, soldadura y concentración de esfuerzo como se indica en
superficie, (a)
o 3,rn
-1Cap.
Combinación
el J>
:11 ]J (J)
Corno
de flexión
]Jse tendría y torsión odel
el calor modificado flexión
esfuerzo
-1 un ejemplo, consideremos el caso especial donde
y corte transversal
de fatiga dado por
s; t T
O -
J>-1
120,000\ - °máx
GJJ>
Los m]J
P esfuerzos principales están dados por
En este capítulo, el término límite de fatiga, se referirá al valor modificado Se dado por la I
Z-

I
amín
ecuación anterior. Para el esfuerzo de tensión variable (amplitud) a, y un factor de
(6-27)
:l:>:l:>
seguridad N, un diseño para vida infinita está descrito por 100,000
( a)

donde Eje Uf
~~- Se (6-28)
(6-

""~
~,---
N 31 )
Sustituyendo
si en la Ec.medio
el valor del esfuerzo 6-26,vale
obtenernos
cero.
En la Fig. 6-11 se muestra un dispositivo o máquina de pruebas de fatiga alternativa.
S,p = (0"2 + 31':y)I/2 (6-29)
Para la prueba se utiliza una viga plana
N empotrada sujeta a flexión alterna-
- '---------
.r •
S~ - -

l
basado en la teoría de la energía de distorsión para este caso especial. 60,000
Si escribirnos en forma similar la teoría de corte máximo para fines de compara-
ción, obtenernos

Syp= (0"2 + 4,2 )1/2 (6- 40,000 ~

N x xy
30) Cuasquier punto a m' O r dentro dej área sombreada N

~·~L~I I ~I
representa un estado de esfuerzo seguro
La teoría de la energía de distorsión ha demostrado que es muy exacta para pre -
decir falla en especímenes de acero sujetos a cargas de torsión y corte. Para los casos I lb)

de carga de fatiga en torsión y flexión los investigadores han encontrado que con la
teoría de la energía de distorsión se pueden predecir con precisión valores promedio de
falla, mientras que con la teoría de corte máximo las predicciones de falla se apro-

~
ximan a los valores límites inferiores [3]. ~¡

Para el caso de flexión y torsión combinadas (Ecs, 6-29 y 6-30), vernos que la
teoría de corte máximo es más conservadora que la teoría de energía de distorsión. (e)

Esto es generalmente el caso, sin embargo, la diferencia en resultados no es muy

(b)
grande y ambas teorías son muy usadas en el diseño de elementos de máquinas.
Fig. 6-10 Fatiga. la) Variación esfuerzo-tiempo para flexión cíclica o reversible. lb) Ciclos para
103 104 105 1'06 1107 ,108
producir falla en esfuerzos diferentes para una aleación tlpica de acero de alta resistencia.
SECCION 6-5
'~. n. ciclos del esfuerzo

Falla por fatiga y el criterio de Soderberg contra tiempo para el caso de un elemento diferencial situado en la superficie de una
~echa en rotación sujeta a (d) cargas de flexión. La realización de la prueba puede ser
Para muchos materiales de ingeniería, un esfuerzo que fluctúe entre dos valores dados
similar a laFig.
de la prueba ilustrada en el Cap. 3, en la cual se usa un espécimen pulido.
O" min Y (J máxs es más probable que cause falla para el caso de que el esfuerzo fuera estable 6-12 El criterio de Soderberg. (a) Variación esfuerzo-tiempo para
La amplitudesfuerzo
del esfuerzo a la cual
fluctuante con el miembro
esfuerzo mediofalladedespués
no cero.de (b)
un número
Trazo deespecífico d:
e igual a O" máx- Debido a que las pruebas de fatiga son caras y consumen mucho tiempo,
~iclos esfuerzo (n ciclos)
Soderberg. se le designa
(el Variación por S., que
esfuerzo-tierr.po para es la =resistencia
a mln de fatiga del es-
O. Id) Variación
casi todos los datos disponibles están basados en flexión cíclica obtenida de un
Fig.6-11 Máquina para prueba de fatiga a flexión. [Cortesía de Fatigue Dynamies lnc.l pecrmen probado. Cuandopara
esfuerzo-tiempo 00, S;
n ->valor aproxima
negativo de aamln·
su límite inferior S~, que es el es-
miembro en rotación. En la Fig. 6-10 se da la variación del esfuerzo
814.
338 Diseño de máquinas- teoría y práctica Teorías de falla usadas en el diseño de elementos de máquinas 339

Criterio de Soderberg
Si el esfuerzo de tensión en un punto está dado por el esfuerzo variable a, y el esfuerzo medio am
tal como se muestra en la Fig. 6-l2a, entonces ambos esfuerzos contri buyen a la falla. La línea
Soderberg de falla (Fig. 6-12b) es una representación aproximada de este efecto. Es una línea
trazada entre el esfuerzo del punto de cedencia y el esfuerzo límite de fatiga en el sistema de
coordenada esfuerzo medio-esfuerzo variable. Se ha observado que casi todas las fallas en los
especímenes probados debido a las combinaciones de las cargas media y variable pudieran quedar
representados como puntos por arriba o por abajo de esta línea. Si aplicamos un factor de seguri -
dad N al esfuerzo de cedencia y al límite de fatiga, obtendremos la línea de esfuerzo seguro,
que es una línea paralela a la línea de falla. Un punto de coordenadas a m' a, trazado en/o abajo
de esta línea de esfuerzo seguro representará cargado seguro. De esta manera podrá verificarse
gráficamente cualquier combinación de cargado medio y variable. El criterio de Soderberg puede
aplicarse para problemas de diseño en los que el esfuerzo mínimo valga cero (Fig. 6-l2c) y para el
caso de que el esfuerzo mínimo sea negativo (Fig. 6-12d), pero generalmente no se aplica cuando
e! esfuerzo medio es negativo. Cuando el esfuerzo varía al azar entre los límites a min ya máxs se
tiene

(j máx + (j min
(Jm =

Si consideramos un punto en un cuerpo para el cual hay concentración de esfuerzo, entonces

debe multiplicarse el valor de! esfuerzo variable por el factor de concentración de esfuerzo. Para
este caso, el estado de esfuerzo para un punto estaría dado por a m' K fa" el cual debe quedar
en/o abajo de la línea de esfuerzo seguro. Cuando se trabaja con materiales dúctiles, el esfuerzo
medio no se multiplica por el factor de concentración de esfuerzo.
Supóngase que se carga un material con combinación de esfuerzo medio y variable hasta la
condición límite segura. El estado de esfuerzo pudiera estar representado por el punto a m' Kfa,
sobre la línea de esfuerzo seguro tal como se muestra en la Fig. 6-13. Observando que los
triángulos AOB y CDB son semejantes, obtenemos la relación

(Syp/N) - am Syp
K fa, = -Se
la cual puede rearreglarse en la forma

(6-32)

El lado derecho de la Ec, 6-32 puede considerarse como un estado de esfuerzo estático
equivalente. Entonces podemos definir un esfuerzo equivalente
S
aeq = a ; + K fIJ _!j'_ (6-33)
r Se
 815.
340 Diseño de máquinas- teoría y práctica

si la relación esfuerzo variable a esfuerzo medio puede obtenerse a través de una relación
conocida de esfuerzo-carga. En tales casos, es conveniente rearreglar la Ec, 6-32 en la forma

(6-35)

Si en la pieza no se tiene concentración de esfuerzos en el punto analizado, el valor de K¡es de

uno. Una vez que se calcula (Jm se utiliza la relación esfuerzo-carga para obtener la dimensión
requerida en la pieza. o 8

Eje del esfuerzo medio

Ejemplo 6-3 Criterio de Soderberg utilizado en el diseño de un recipiente a presión. Un reci-

piente cilíndrico de espesor delgado está sujeto a una presión interna p que varia conti- Fig. 6-13 Representación de Soderberg para un
nuamente de 100 a 500 lb/plg-. El radio medio es R = 30 plg. Calcular el espesor t necesario material cargado hasta su límite seguro de esfuerzo
en la pared del cilindro basado en un esfuerzo de cedencia de 60 000 lb/plg+y un esfuerzo medio y variable.
límite de fatiga de 30 000 lb/plg ' con un factor de seguridad de 2.

Solución: Obtenemos la presión media, p ; = (Pmáx + PmiJ/2 = 300 lb/plg ', En la Fig. 6-15 se La Fig. 6-14 es una representación gráfica del esfuerzo equivalente. Si tentativamente diseñamos
muestra la línea Soderberg de falla y la línea de esfuerzo seguro. Los esfuerzos tangencial, una pieza, el factor de seguridad "real" en un punto cualquiera está dado por
axial y radial son

miles de Ib/plg2 S
N = _!j'_ (6-34)
30 a
eq
Si este valor de N es menor que el factor de seguridad del diseño de conjunto que hemos
seleccionado, se debe rediseñar la pieza.
En algunos problemas, se pide el diseño de miembro para resistir una relación específica de
carga variable a carga media. Se puede obtener una relación adecuada

Eje 0"

Eje °m

Fig. 6-14 Esfuerzo equivalente.


miles de
~-----:"':-+--::20,:----:;l30;;-:::::"-~40;;----;;;50;----t,;----="'i;70 Ib/pll
Fig. 6-15 Criterio de Soderberg aplicado al diseño de un recipiente a presión.
de modo respectivo (fx = pR/t; (fy = pR/t(2t); y (f, = O (aproximadamente). El trazo del diagrama
de Soderberg se basará en el esfuerzo normal máximo, (JI = a x en el valor esfuerzo medio a ;
Y en el esfuerzo variable a.. Debido a que (Jxes proporcional ap, sabemos que la relación a
,j(f m es igual a la relación presión variable a presión media, p / p m = 2/3. En este problema no
hay concentración de esfuerzo, es decir, k¡ = 1.
Dibujamos el lugar geométrico de los puntos representando (Jm' (J, para cualquier espesor
t. El lugar geométrico es una línea que parte desde el origen con pendiente 2/3. Su
intersección con la línea de seguridad dará el estado de esfuerzo (J,., (J, para el valor mínimo
de seguridad del espesor t. El valor correspondiente del esfuerzo medio es
(J,. = J3 700 lb/plg?
Teorías de falla usadas en el diseño de elementos de máquinas 341
obtenido del diagrama de la Fig. 6-15 o de la Ec. 6-35. Usando (fm = Pm R/t obtenemos el
espesor mínimo de seguridad para el recipiente sujeto a presión: I = 0.657 plg.
Cuando se tiene un cambio en la sección, un agujero o alguna otra causa de con -
centración de esfuerzo en la pieza, se deberá considerar en el análisis al factor de con -
centración de esfuerzo KI' Como antes se dijo para materiales dúctiles, por lo general se aplica
al factor de concentración de esfuerzo al esfuerzo variable y no se aplica al esfuerzo medio. Si
en este problema se tomara en cuenta el factor de concentración de esfuerzos trazaríamos una
línea partiendo del origen y con pendiente K¡o,/am hasta intersecar a la línea de esfuerzo
seguro. De no ser asi se usaria el mismo procedimiento. •
El criterio de Soderberg se aplica particularmente para el acero dúctil. Sin embargo, puede
usársele con seguridad para casi todos los materiales cuyos esfuerzos límite de fatiga y de cedencia
sean conocidos. Para vida finita (un número dado de ciclo) la resistencia de fatiga correspondiente
puede ser sustituida por el esfuerzo límite de fatiga. Si para un material dado que aparentemente no
tenga definido el punto de cedencia, la resistencia de cedencia basada en el método de
desplazamiento podrá sustituirse por el esfuerzo del punto de cedencia. Si no se obtiene para
ninguno de los casos anteriores, podrá usarse el valor de la resistencia última en lugar del esfuerzo
del punto de cedencia, en cuyo caso sería prudente aumentar el valor del factor de seguridad.
Si los esfuerzos principales son distintos a cero en dos o más direcciones, pu diera
considerarse la utilización de la teoría de corte máximo o la teoría de energía de distorsión. Para el
ejemplo anterior, la teoría de corte máximo da resultados idénti cos. En un campo de esfuerzo en
una dimensión, un esfuerzo medio negativo (compresión) generalmente se le considera menos
peligroso que un esfuerzo medio positivo. Un procedimiento de diseño razonable pudiera ser como
sigue:
897. Asegúrese que la magnitud del esfuerzo de compresión no sea mayor que la re sistencia
última de compresión o que el esfuerzo de cedencia a compresión di vidido entre el factor de
seguridad
898. Asegúrese que la amplitud del esfuerzo variable no sea mayor que el esfuerzo límite de
fatiga dividido entre el factor de seguridad.
(J, ~ Se/N.
la teoría de corte máximo aplicado a carga de fatiga
En la Ec. 6-10 'máx se refiere al esfuerzo máximo de corte para todos los planos en un elemento. No
se ha considerado la dependencia del tiempo. Para cargas torsionales repetidas, podemos calcular
el valor medio de 'máx y designarlo por 'm Y después la amplitud máxima de Tmáx Y designarla por
T,. Se podrá aplicar el criterio de Soderberg como para carga de tensión, excepto que la línea de
seguridad se trazará entre los puntos de los esfuerzos de trabajo a corte: Syp/2N y Se/2N.
Aplicando un factor de concentración de esfuerzo por torsión Kit' un punto con coordenadas T ,
m
K¡t'r que esté sobre o por abajo de la línea de seguridad indicará di-
 Teorías
Teoríasde
defalla
fallausadas
usadasen
eneleldiseño
diseñode
deelementos
elementosde
demáquinas
máquinas345
343
342
344 Diseño
Diseño de
de máquinas- teoría yy práctica
máquinas- teoría práctica 816.
2 N
seña
O satisfactorio. Se puede tener una solución analítica de manera similar a la que
60000 fuerzoPara el caso Por
aceptable. de una flecha de
simplicidad se diámetro variable
usará en este textooelde otras de
criterio causas de concentración
Soderberg para la de

-,
Para el caso especial de una flecha en rotación con momento Y par de torsión constantes, la esfuerzo,depodrá no serde tanlosobvio detectar la combinación de momento y par críticos. Será
se hizo para el caso de carga de tensión. .' solución la mayoria problemas.
energía
Paradeesfuerzos
distorsióncombinados
conduce a trataremos primero el efecto de fatiga y despues necesario usar la Ec. 6-38 en diferentes lugares. Para un material dúctil sujeto a carga estable
50000
~ el factor de concentración de esfuerzo por torsión puede tomarse igual a la unidad porque se
usar el criterio de corte
multiplicamos los componentes
_E_
S.yp=máximo.[(SypUsando
variantes
M*) 2 la .J._Ec.
del
_T*2
esfuerzo
] 112 como modelo, simplemente
3 6-32
P?r
(6-
el factor (5$y/5.) para tomar
SECCION 6-6
aplica a un componente de esfuerzo estable. El fa-vor de concentración de esfuerzo por
~
N rcD3 Se
, 4 44) en Daño acumulado
momento para el caso de una tlecha en rotacion d~licarse en cualquier parte de la flecha
cuenta los efectos de fatiga. Para el caso especial en que
40000
donde los términos quedan definidos igual que para la Ec. 6-38. Para combinación idéntica donde ocurra un cambio de diámetro o en lugares donde se tenga concentración de esfuerzo.
a). = a: = 1'l': = 'x: =0 Generalmente
En otro capítulo no sese dispone
tratará lo de referente
muchos datos referentes
a factores por achoque
fatiga para muchos
y algunos materiales.
otros detallesPordel
de cargas de momento flexionante Y par de torsión, el diseño de flechas de acuerdo a la
lo general el recurso mejor y más
diseño para el caso de torsión variable. seguro se basa en los esfuerzos de diseño de acu.erdo al

r.
teoría
tenemos de de
energía
la Ec. de
6-16
distorsión resultará de diámetros ligeramente menores que usando la
criterio de Soderberg.
Deberá considerarse Usando el esfuerzo
el análisis límitesiempre
por fatiga de fatiga S, (modificad?).
y cuando SI se fluctuante.
se tenga carga traza una

~-7 [(axm K¡?:axr - ')( 4 K¡ ;:rXyrS) 1J I(Z

teoría de corte máximo.
gráfica de Sn los
Por ejemplo, contra m para
resortes un cierto material
frecuentemente fallan por (porfatiga.
ejemplo,
En la la Seco
Fig. 26-17) podemos
del Cap. 14 setener
trata
30000 (6-36)
= + + T,ym + esfuerzo
acerca dede la valor alto paradelundiagrama
construcción número finito de ciclos.
de Soderberg paraEndiseño
ese caso, S; reemplaza a S~de la
de resortes.
Criterio modificado de Goodman para falla por fatiga Ec. 3-32 y el diseño puede estar basado en una de las ecuaciones de la Seco 5 de este
El20000
La criterio
Ec. 6-36modificado de Goodman
puede simplificarse 0:cha que está en
es parecido
cuando se aplicaalaldediseño
Soderberg
de unaexcepto que el primero de capítulo.
rotación un momento tlexionante M causará el
estos criterios es ligeramente menos conservador. Se traza una línea desde el punto de Si una pieza de una máquina va a trabajar por un tiempo finito a niveles de es fuerzo que
esfuerzo de
esfuerzo límite de fatiga Se en0-;,.,
tensión el eleje delesesfuerzo variable hasta el punto de resistencia
cual excedan
Energíaeldelímite de fatiga,
distorsión entonces
aplicada debemos
a la carga de examinar
fatiga el daño acumulado. La regla de
10000 S", en elreversible
último eje del. esfuerzo d . . El f ctoSede un par de torsióndesde
estableelTpunto de Miner probablemente constituya la forma
El efecto de una carga que varía con el tiempo puede más sencilla y elobtenerse
mejor criterio
en forma de uso general.
aproximada
completamente con ca amedio (Fig.
rotaclOn. 6-16).e e traza otra línea. .
esfuerzoun de esfuerzo
cedenciadeSvpcorte
en elsobre
eje dellaesfuerzo medio, conno.
pendiente hacia arriba yEn
a 45° a la Esta se aplica como sigue: Supóngase que la pieza está sujeta a
definiendo los valores equivalentes de cada uno de los esfuerzos principales. Representando n,¡ ciclos de esfuerzo
causará superficie, el cual vana c~n el tiempo. tonces,
izquierda. Este en
parrotación
de segmentos de líneas formana la líneaestable,
Goodman reversible con un niveldede(J 1esfuerzo
por a 1 el componente m debido variable Snl; a nr,yciclos
a carga estable por (Jde esfuerzo
1 r el reversible
componente con un
debido nivel
a la de
carga
para una flecha transmitiendo potencia razon pode-de falla tal como se
muestra en la figura. esfuerzo
cíclica, variable
obtenemosSn2 y así sucesivamente. Ahora
mos escribir n, Obsérvese
n 2
quenel segmento de línea a 450 implica falla cuando el valor
3

del esfuerzo máximo sea mayor al valor del esfuerzo de cedencia. La línea Goodman (6-37)
de s; s, (corregido)
esfuerzo
O seguro
3 se traza en forma similar, usando el factor de seguridad N. Igual que para Ib/plg
(6-39)
el caso deldel
criterio de de
Soderberg,
tensión un punto a "', K flj, en/ o abajo de la línea de esfuerzo
12000
Amplitud esfuerzo
seguro constituye un estado de es-
,He Los otros esfuerzos principales son tratados de igual manera. Si hay concentración de
ax=K,-¡-
Eje 0, esfuerzo en las cargas de flexión y torsión cíclicas, éstas deberán aplicarse directamente a los
100000
componentes variables del momento tlexionante y del momento de torsión. Usando los
y del esfuerzo de corte
valores equivalentes de los esfuerzos principales en la Ec. 6-25 obtenemos la expresión de la
s,
teoría de energía de distorsión para carga de fatiga.

sobre la superficie de la flecha donde K$ es un factor por choque ba.s~do en la naturaleza de (6-40)
la carga aplicada y K¡ representa al factor de Unea
con:entraclOn
Goodman de falla de esfuerz.o. Puede tenerse un

par de valores de momentos y otro de torsion. Para una flecha circular sólida de diámetro D, El equivalente para el caso bidimensional (donde (J3 O) está dado por
tenemos
D Syp _ !( 2
e= r= ~ N -V(JI+(J~-al(J2)ec (6-41)

rrD" )=- Para el caso especial donde el y = (J: = t x: = 1')': == O. tenemos de la Ec, 6-29
,1I1I1I1I1I1I1I~~~~~'2" __::~~::":;"::"::"=-"~"~'---Ei. y 32

Sustituyendo en la Ec. 6-37 obtenemos el diseño de la flecha basado en la teoría de corte (6-42)
máximo
o
°m Cualquier punto a m' K f aren la región achurada (6-38)
representa un estado de esfuerzo seguro
Su Syp Su (6-43)

donde M* = K,K fM YFig. 6-16 N

T* = K,KEl fcriterio
T. modificado de Goodman.
.
~ 80 000

.~
~
.
;;
~
a: 60000

40000

20000

O
1 10
"
la'
0
n, ciclos de4 esfuerzo

Fig.6-17 Daño acumulado.

 817.
348 Diseño de máquinas- teoría y práctica Teorías
Teoríasdedefalla
fallausadas
usadasen
eneleldiseño
diseño de elementosde
de elementos demáquinas
máquinas349
347
346 Diseño de máquinas- teoría y práctica

910. Un recipiente de pared delgada tiene una presión interna p = 500 lb/plg? y un diámetro 904.
supóngase
24 pig. que seleccionamos
el espesorunnecesario
material como el descrito en la
unFig. 6-17. Refirién donosdea dicha e! Probo 19 para una carga que varia desde 1- Fmáx hacia arriba hasta Fmáx hacia abajo.
(a) Calcular los esfuerzos por flexión y corte transversal en los puntos A y B la figura
20. Repetir
de
figura, Ysea
lb/plg- n+
Calcular
se usa el número
factor de ciclos igual
de seguridad
si el material
que producen falla el
a 3. (a) Basar
tiene
al diseño
esfuerzo
nivel deenesfuerzo
de cedencia
la teoríaSnl;'delsea
60000
n2 el número
esfuerzo normal
del Probo 6. (b) Calcular los esfuerzos normal y de corte máximos en ambos puntos. (e) Para un
A.plicar la teoria de la energía de distorsión al recipiente sujeto a presión descrito en el EJ. 6-3.
esfuerzo
21. de cedencia de 50 000 lb/plg? calcular el factor de seguridad basado en la teoria del
de ciclos (b)
máximo. queBasarproducen fallaen
el diseño al lanivel de del
teoría esfuerzo Sn2' y así sucesivamente. Entonces por la regla
corte máximo. esfuerzofle.cha
La normalescalonada
máximo y en mostrada
la teoríaendelacorte
figura del Probo 22 está montada sobre baleros de una
máximo.
911.
de Miner. Repetir la parte (a) del Probo 12 si la presión interna varía desde O hasta 500 lb/plg- y 905.
22.
hilera de bolas y tiene instaladas dos poleas de diámetro de paso 10 plg. Usar un esfuerzo de
Basado en un factor de seguridad de 2, calcular el espesor mínimo del alma y el espesor
el material tiene un esfuerzo límite de fatiga corregido de 33 000 lb/plg:'. Usar el criterio de cedencia Syp = 85000 lb/plg ', un esfuerzo límite de fatiga S = 50000 lb/ I Z
minimo delf patín para
d el miembro
. del problema de la Fig. 6. e pg,
Soderberg. (6-45) y u~ actor e segundad N = 2. Usar un factor de choque K, = 1.5 aplicado al par de
912. Repetir el Probo 12 usando la teoría de energía de distorsión si la presión interna varía t?rslón y al mome~to. Usar factor de concentración de esfuerzos KJM = 1.3 en el escalan.
constituirá
de falla.
O hasta 500 lb/plg? Y el material tiene un esfuerzo límite de fatiga corregido de 33 000 lb/plg-, Usando la teona del esfuerzo de corte máxima, calcular los diámetros mínimos segu ros DI y
913.DesdeUnluego, no es cilíndrico
recipiente probable que una pieza
de pared de máquina
delgada de diámetro corresponda
D y espesor exactamente a laa prueba
t está sujeto la pre- D 2•
sión interna
de fatiga delp. (a) Calcular
espécimen. PorO"tanto, O" J' 'max en
l' O" 2'debemos términos
aplicar de p, Ddeycorrección
los factores t. (b) Dibujar los círculos
aplicados de
descritos
Mohr indicando
en el Cap. 3 paralas coordenadas
obtener esfuerzo
la resistencia en loscorregida,
a fatiga puntos correspondientes.
Sn(corregida) para dicha(e) Calcular el valor del
pieza. Además, se
espesor necesario
debe utilizar un factorsi eldeesfuerzo
seguridad de N.corteEntonces,
admisiblelosesvalores
20 000delb/plg-,
ni' "2'laetc., presión
pueden interna lOO
obtenerse
lb/plg! Y el diámetro es de 25 plg.
de la gráfica Sn(corregida!N contra n. Usando estos valores en la desigualdad (6-45) tendremos el
914. Basado en un factor de seguridad de 2, en un esfuerzo límite de fatiga de 20000 lb/plg ',
criterio para diseno seguro.
Y en un esfuerzo de cedencia de 50 000 lb/plg? calcular el diámetro necesario de una flecha que
está en rotación. La longitud de la flecha entre baleros de bolas es 10 plg. La t1echa tiene una Espesor de patines
carga vertical de 1000 lb en el centro y el par de torsión es igual a cero. '11 alma 0.125 pig
Figura del Probo 6
915.
Ejemplo 6-4 UnaSupóngase
hoja pequeña que deseleccionamos
resorte de 0.25 un plg
material correspondiente
de ancho por 3 plg dealargo valores de S;
y t plg decontra
espesor n
de la agráfica
está sujeta una carga de laqueFig.varia
6-17. Además, supóngase
continuamente desde Oque se 3halbdeterminado
hasta (en el centro). el tamaño
El resortede dela
pieza,
hoja está el acabado
apoyado en los superficie,Sypla=confiabilidad
deextremos. 150000 lb/plg? y Se = 70000
requerida y quelb/plg?
se va acorregido
selec cionarporeltamaño,
factor 906. La Seco 1 en el Ej. 6-2 fue diseñada sobre la base de aproximación del momento de
de seguridad.
superficie, etc. (a) Trazar Usando la Ec.
la línea 3-32 y el de
de Soderberg factor de seguridad
esfuerzo seguro paraN,un podemos simplemente
factor de seguridad de ínercia y del esfuerzo de corte. (a) Usando estos resultados obtener valores más exactos del mo -
2.5.(b)reescalar
Trazar la la ordenada en la Fig.con
línea de esfuerzo 6-17. Para fines0",/0"
pendiente de ilustración,
•• y calcularsupóngase
el límite queseguroel efecto
de 11",.total
(e) mento de inercia y del esfuerzo de corte. (b) Calcular el factor de seguridad basado en la falla del
de todos
Calcular el espesor estosrequerido
factores t.en valores de Sn(corregida)/N sorr la mitad de los valores de Sn' punto A. (e) Calcular el factor de seguridad basado en la falla del punto B. Usar la teoría de corte
máximo. Trazar el círculo de Mohr para representación del esfuerzo en B. (d) ¿Habrá diferencia en
916.SupóngaseRepetirque la carga
el Probo 17sobre
para unala pieza
cargaproduce
que varíaesfuerzos
de 3 a 6reversibles
lb. de 55 lb/plg! para n,¡ =
los resultados si se usa la teoría del esfuerzo normal máximo?
917.2000La ciclos;
fuerza 50000 lb/plg
F varía ' para nr2 = 5000
continuamente de Ociclos
hastay F40máx000
conlb/plgpara nrJ = 40de
una frecuencia 00050ciclos.
veces por
minuto sobre la pieza mostrada en la figura del Probo 19. Suponga que la falla ocurre debido al 907. Una pieza de máquina tiene Seco 1 simétrica tal como se muestra en la figura del Probo
esfuerzo por flexión en el filete. Syp = lOO 000 lb/plg? y Se = 40 000 lb/plg- corregido por tamaño, 9.
Solución:
superficie, etc. El(a)número
Mostrarlímite de ciclos
la línea que corresponden
de Soderberg respectivamente
de esfuerzo seguro usando a los valores
un factor de los
de Calcular el esfuerzo máximo de corte en los puntos B y C en la Seco A-A en términos de la
seguridad de 3.anteriores
esfuerzos (b) Trazarson ni = 6000,
la línea n2 = 16700
de esfuerzo Y nJ = 130000
con pendiente Calcular
K¡O",jO"",.ciclos. en el la
Usando límite el valor
desigualdad carga F. Predecir la localización de las fallas basado en la teoría del esfuerzo normal máximo
seguro de 0"",.el(e)
(6-45) Calcular
resultado que (d) Calcular
se obtiene
Fmedio' es Fmh (el valor mayor aceptable). y en la teoria del esfuerzo de corte máximo.
(Nota: Aplicar el factor de concentración de esfuerzos sólo para el esfuerzo alternante.)

y la pieza es segura. •

PROBLEMAS
899. (a) Usando la figura del Probo 26 del Cap. 5, calcular los esfuerzos principales y el
esfuerzo máximo de corte en el punto B sobre la barra de l plg de diámetro. Mostrar una repre-
sentación del círculo de Mohr. (b) Repetir lo mismo para el punto C. Figura del Probo 9
900. Repetir el Probo I con dimensiones AB = 8 plg Y BC = 4 plg.
901. Calcular la carga admisible para el elemento de máquina de hierro vaciado del Ej. 6-1 si
se usa hierro vaciado clase 20ASTM.
908. Una barra de 13 plg de largo está sujeta a una carga de tensión constante de 8000 lb y a
un par de torsión constante de 700 Ib/plg. La barra es de acero con esfuerzo de cedencia de 100
902. (a) Calcular el esfuerzo máximo de corte en el punto A de la Seco 1 en la figura del 000 lb/plg '. Diseñar la barra, usando la teoría de la energía de distorsión para un fac tor de
Probo 1 del Cap. 5. (b) Calcular el factor de seguridad total basado en el punto de cedencia de va -
lor 45 000 lb/plg '.
Factor de concentración
F lb
seguridad de 1.5.
de esfuerzo = 1.8

903. Repetir el Probo 4 para el caso de que sólo actúe la carga de 1500 lb a 5 plg del apoyo 909. Diseñar una barra de nylon para la misma aplicación indicada para la barra de acero del
Figura del Probo 19 Probo 10.
de la izquierda.
 0,

i
I
400 lb I --_'~- I
1--~' __ ------ --------_.~I __ --l~

~----_r----4-------101-------~11-------4------
~
ESCUELA U!\j¡VERSITL',R!A
Figura del Probo 22
POLlTECNICA DE CARTAoci'·Jt.
BIBLIOTECA
23 Repetir el Probo 22 usando la teoria de energía de distorsión.
. L.a flecha de un transportador de banda es de acero sólido, está sujeta a un momento máxrrno
24 de 20 000 plg-lb siendo despreciable el par de torsión. Calcular el diámetro necesario de la
. flecha ?asado en un esfuerzo límite de fatiga de 40 000 lb/plg- (corregido) y un factor de
segundad de 4. Ignore la concentración de esfuerzos.
25. Diseñar una t1echa hueca para la misma aplicación del Probo 24. Sea el diámetro interior del
7511fo del diámetro exterior.
26. Un recipiente cilíndrico sujeto a presión tiene 30 plg de diámetro y pared de espesor 0.1 plg.
Está hecho de acero con un esfuerzo límite de fatiga de 36 000 lb/plg" y un esfuerzo de
cedencia de 90 000 lb/plg ', Se usa factor de seguridad de 1.5. La presión fluctúa con una
variación de 160 lb/plg '. (a) ¿Se tendrá seguridad si la presión media es 267 lh/plg-? (b)
Calcular la presión media máxima segura.
27. Un recipiente cilíndrico de pared delgada está sujeto a una presión internap, la cual varía
continuamente de lOO a 500 lb/plg ', El radio medio es 30 plg. Diseñar para un esfuerzo de
cedencia de 70 000 lb/plg- y un esfuerzo límite de fatiga de 30000 Ib/plg2, con un factor de
seguridad de 3. Basar los resultados en la teoría de! esfuerzo normal básico. Calcular el
28. espesor necesario en el recipiente sujeto a presión del Probo 27 basado en la teoría de energía
de distorsión.
35 Diseño de máquinas- teoría y práctica
0
29. Una barra sólida circular está sujeta a un momento flexionante alternativo de 1200 plg-lb durante
2000 ciclos; de 1000 plg-lb durante 100 000 ciclos y de 900 plg-Ib durante 10 QOO ciclos.
Calcular el diámetro necesario de la barra basado en las propiedades corregidas tF; corregid.,! N)
dadas en la Fig. 6-17.

REFERENCIAS
[1] R. A. Douglas: Introduction lo Solid Mecnanics. Wadsworth Publishing Co ..
Belrnont, caur., 1963.
[2] A. P. Boresi: Elasticity in Engineering Mechanics. Prentice-Hall, lnc .. Englewood Cliffs. N.J ..
1965.
[3] O. J. Horger (Ed.): ASME Handbook 01 Metals Engineering Design. 2nd ed.
McGraw-Hill. New York. 1965
l4] G. Sines: Elasticitv and Strength . Allyn and Bacon. Inc .. Boston, 1969. 7 [5] P C. Chou
and N. J. Pagano: Elasucitv. D. Van Nostrand Co .. New York. 196. [6J J. O. Almen and P. H.
Black : Residual Stresses and Fatigue tn Metals. McGraw-HIll Flechas, Cuñas y Acoplamientos
Book Co .. New York. 1963 .
[7] P. G. Forrest. Fatigue oJ :Y era. 's.'[ / Pergamon
_ Press, Elrnsford. N. Y. 1962.
SIMBOLOS

A área a corte de la cuña de la flecha, plg
D diámetro de flecha sólida, plg
Di = diámetro interior de la brida, plg Da =
diámetro exterior de la brida, plg Di =
diámetro interior de la flecha hueca Do =
diámetro exterior de la flecha hueca,
plg
E = módulo de elasticidad en tensión, lb/plg-'
F = carga en la cuña de la flecha, lb
F = carga en un engrane, tornillo sinfín o polea,
lb .
F = reacción en los apoyos de baleros, lb Fa
= tensión en el tornillo, lb
h = altura del ranurado del diente, plg hp =
caballos de potencia
1 = momento de inercia de área, plg"
J = momento polar de inercia de área, plg" K/
= factor de concentración de esfuerzo por
fatiga, factor debido a flexión, tensión o
compresión
K/s = factor de concentración de esfuerzo por
fatiga factor debido a torsión o corte
KSb = factor de choque por flexión, tensión o
compresión
KS1 = factor de choque por torsión
L '"' longitud de la cuña de la flecha, plg L =
longitud de contacto del ranurado del diente,
plg
L e= longitud efectiva del ranurado momento
Al flexionante, lb-plg momento flexionan
= te medio, lb-plg momento flexionante
variable, lb-plg factor de seguridad
carga normal en la cuña, lb
. número de dientes ranurados
V número de tornillos
n número de ranuras
n velocidad critica de la flecha, rpm
paso diametral
p= radio de la flecha, plg
r = radio medio de la ranura, plg
r m= revoluciones por minuto
resistencia última a compresión,
lb/plg-'
esfuerzo límite de fatiga corregido,
se = lb/plg!
Ses = esfuerzo límite de fatiga a corte corregido,
lh/plg?
SSyp = esfuerzo de cedencia a corte, lh/plg? Syp =
esfuerzo de cedencia a tensión, lbz'plg-'
T = par de torsión, lb/plg
T m = par de torsión medio, lb/plg T, =
par de torsión variable, Ib/plg V =
fuerza de corte, lb
W = ancho de la cuña de la flecha, plg W m =
peso de la m-ésima masa en rotación, lb
352 Diseño de máquinas- teoría y práctica
w = carga por unidad de longitud lb/plg o
lb/plg
a ; = esfuerzo flexionan te medio, lb/plg? (J, =
esfuerzo variable debido a flexión, lh/plg '
(J x = esfuerzo flexionante lb/plg?
I Flechas, cuñas y acoplamientos 353
x = distancia medida en dirección del eje x,
T = esfuerzo de corte, lb/plg?
plg
T ., = esfuerzo de corte máximo, lb/plg?
m
y = deflexión, plg
T , = esfuerzo de corte medio debido a torsión,
m Los cuñeros son la causa de la elevación del esfuerzo, así como de discontinuidades
y m = de flexión estática debida a la m-ési-
lb/plg?
ma masa, plg
'" = esfuerzo de corte variable debido a torsión
,) = deflexión resultante, plg 11
tu = velocidad angular, rad/s
= pendiente, grados
fi = deflexión torsional, grados fj =
coeficiente de fricción
Este capítulo trata acerca del diseño de flechas, de! uso de/cuñas para unir elementos de
máquinas (por ejemplo, engranes, poleas, etc.), a flechas, y el uso de los diferentes
acoplamientos para unión de flechas.
Las flechas se usan de diferentes maneras en todos los tipos de equipos mecánicos, sus
aplicaciones típicas son en levas, en transmisión de potencia, etc. Como resultado de su
aplicación industrial, se tienen algunas definiciones particulares asociadas con tlechas
usadas para propósitos definidos. Estas definiciones son las siguientes:
Flecha. Es un miembro en rotación empleado para transmitir potencia.
Eje. Es un miembro fijo usado como soporte de elementos que giran a su alrededor
tales como ruedas, engranes locos, etc.
Eje corto. Es una tlecha o eje corto (por ejemplo, el eje de la caja del cabezal de un
torno).
Gorrón (llamado tambrén flecha cabecera). Es una flecha que está integrada a una
máquina, motor o máquina motriz, de tal forma, tamaño y proyección que permite con
facilidad la unión con otra tlecha.
Flecha de línea (llamada también flecha para transmisión de potencia). Es una tlecha
que está directamente unida a una máquina motriz y se le usa fundamentalmente para
transmitir potencia a una máquina o a varias máquinas.
Flecha intermedia (llamada también eje de transmisión intermedio). Es una flecha que
conecta a una máquina motriz con una flecha de línea o con una máquina.
Flecha flexible. Permite la transmisión del movimiento entre dos puntos (por ejemplo,
motor y máquina) donde los ejes de giro, forman un determinado ángulo entre sí. La
potencia que se transmite es de un nivel relativamente bajo.
Dependiendo del tipo de carga, las flechas están sujetas a esfuerzos flexionantes
constantes y/o a esfuerzos por torsión o a combinaciones de dichos esfuerzos causados por
cargas fluctuantes. Para el diseño de una flecha sujeta a cargas fijas, el lector deberá ver los
métodos analíticos estudiados en el Cap. 5, principalmente la Seco 5-7 (torsión de flechas
circulares), la Seco 5-5 (vigas simplemente apoyadas con diferentes cargas), etc.
En este capítulo, consideraremos a la flecha como un elemento de máquinas sujeta a
cargas fluctuantes. Juegan un papel muy importante en el diseño las consideraciones
asociadas referentes a concentración de esfuerzo y fatiga. Una flecha diseñada desde el
punto de vista de éstas consideraciones poseerá la resistencia adecua-
da. Sin embargo, es de igual importancia (algunas veces más importante) la consideración de
rigidez o esbeltez. Para una flecha de gran longitud una de flexión trasversal puede causar
desgaste excesivo o falla en las chumaceras. También una deflexión grande puede ser la causa
de tener velocidades críticas bajas, lo cual puede causar que la flecha vibre violentamente si
las revoluciónes por minuto son próximas a esta velocidad.
geométricas, y debe escogerse con cuidado su localización a fin de que la concentración del
esfuerzo resultante sea mínima.
Dos flechas pueden conectarse mediante acoplamientos para flechas de los cuales se
tienen muchas variedades. Los parámetros que deben considerarse en la selección de un
acoplamiento de unión de las flechas son el ángulo entre dos flechas, la potencia transmitida,
las vibraciones lateral y torsional, las cargas de impacto, etc.
SECCION 7-'
Materiales para flechas
Generalmente, las flechas de diámetros de 3 - 3 -1- plg son hechas de barras circulares de
acero al carbón estirado en frío. Se usan barras de acero aleado cuando se requiere tener
tenacidad, resistencia al impacto y alta resistencia (por ejemplo, 1347, 3140,4150,4340, 5145,
8650) en materiales disponibles de modo comercial. Estas flechas pueden tratarse
térmicamente para obtener las propiedades requeridas. Cuando la resistencia al desgaste en la
superficie es un factor muy importante, puede usarse acero de cierto grado de carburización
(por ejemplo, 1020, 1117, 2315, 4320, 4820, 8620, etc.). Sin embargo, para no aumentar el
costo, el diseñador deberá tratar de usar acero al carbón si esto es posible. Se pueden usar
otros métodos de endurecimiento tales corno nitruración, cianuración, flama y
endurecimiento por inducción para proporcionar determinada resistencia al desgaste en la
superficie.
Las barras de acero estiradas en frío tienen propiedades físicas superiores a las barras
estiradas en caliente del mismo material. Tienen mayor resistencia a cedencia, a resistencia
última y a fatiga. Sin embargo, los valores de fatiga altos a veces son afectados por los
esfuerzos residuales de tensión en la superficie que son causados por el estirado en frío.
Debido a que las fallas por fatiga (o resistencia) en las flechas son fallas de tensión (también
es posible que haya fallas por torsión), estos esfuerzos residuales en la superficie pueden
contribuir a que se tengan esfuerzos altos de fatiga. Además, el cortado de cuñeros, ranuras,
etc., relevan los esfuerzos en la superficie de las áreas maquinadas causando que la flecha se
alabee. El enderezamiento necesario en la flecha eleva el costo, pero puede ser benéfico para
la flecha si se usa el perdigonado para enderezar la flecha. Recuérdese que el perdigonado es
un proceso que produce esfuerzos de compresión en la superficie de la flecha, lo cual
contrarresta el efecto del esfuerzo de fatiga. Cuando e! alabeo es un problema muy serio que
no se pueda fácilmente rectificar por enderezamiento, deberá pensarse en usar un acero de
aleación (por ejemplo, 3140, 8640 Y otros) endurecido en aceite. Cuando se requiere de
tolerancias estrechas en el diámetro de la flecha, los proveedores suministran barras
circulares torneadas, rectificadas y pulidas o barras circulares rectificadas y pulidas estiradas
en frío.
818. Flechas, cuñas V acoplamientos 357
356 Diseño de máquinas- teoría V práctica Flechas, cuñas y acoplamientos 355
354 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

Para flechas de diámetro mayor a 3+ plg, éstas son maquinadas, de material acero
rolado en caliente. El maquinado debe ser lo suficientemente profundo para quitar la
incrustación descarburizada causada por el rolado en caliente. Las flechas de diámetro
grande, tales como ejes de carros de ferrocarril, cigüeñales de prensas, etc. (por ejemplo, de
aceroLaalfuerza
carbón de 0.450/0)
normal generalmente
que tiende a separar losson forjadas
dientes de losyengranes
despuésenmaquinadas
contacto es hasta
igual alelproducto
tamaño
requerido. Las flechas
de la fuerza dey acero
tangencial o dedel
la tangente hierro nodular
ángulo son del
de presión vaciadas (por ejemplo,
diente (véase cigüeñales
el Cap. 10). Entonces, \
de motores de automóviles).
las fuerzas normales que tienden a separar a los engranes e y G y a los engranes E y H son

SECCION 7-2

Momentos flexionantes y par de torsión actuando en flechas

Sobre las flechas van montados engranes, poleas, volantes, ruedas de fricción, levas y
Fig. 7-' El engrane e está engranado con el engrane G y e~ engrane E con el engrane H.
trinquetes con diferentes combinaciones y localización. Resulta obvio, de acuerdo a la
La vista en el lado derecho muestra las fuerzas reactivas de G sobre e y de H sobre E,
resistencia de materiales que, para determinar el diámetro de la flecha, es necesario conocer
respectivamente.
la variación del momento flexionante y del par de torsión a lo largo de la longitud de la
flecha. Con esta información el diseñador podrá especificar los diámetros necesarios en
cada una de las partes de la flecha. Lo restante, 18 hp son entregados por el engrane E. Asi, el par de torsión entre los engra-
El diámetro de la flecha o el diámetro de cada sección, dependerá de los esfuer zos nes e y E es
combinados debido a los momentos flexionantes y de torsión. Dependiendo de cada
problema en particular, algunas veces se sabe de inmediato el punto sobre la flecha donde se = 63,000(18) = 3150 lb- 1
TE 360 Pg
tiene el esfuerzo máximo. Si no se conoce esta información, es de utilidad el trazo de los
diagramas de corte y momento para localizar los puntos a lo largo de la flecha donde los
El par de torsión en la polea es
momentos son máximos. El siguiente ejemplo es una ilustración de las ideas anteriores.
(F ¡ - F 2) ~B = 5250 lb-plg

Ejemplo 7-1. Una polea de 24 plg de diámetro pesa lOO lb, recibe 30 hp a 360 rpm desde una o
flecha localizada abajo de la polea y a 45°. Un engrane e de 18 plg de diámetro de paso 5250
F¡ - Fz = 12 = 437.5 lb.
pesa 50 lb Y entrega el 4OUfo de la potencia horizontalmente y hacia la derecha. Por
último, un engrane E de 12 plg de diámetro de paso que pesa 25 lb entrega el resto de la
potencia a otro engrane situado hacia abajo a la izquierda y a un ángulo de 30° respecto Para la banda plana debidamente instalada no sujeta a sobrecarga y con una tensión ini-
de la horizontal. Ambos engranes tienen ángulo de presión de 20°. El sistema es cial apropiada, podemos suponer una relación de tensiones'
utilizado en una planta química y la corrosión puede afectar seriamente.
Determinar los pares de torsión transmitidos por la polea y los engranes y la va- •
riación del momento resultante. De las dos ecuaciones anteriores, se obtiene

Solución: Con referencia a la Fig. 7-1, los pares de torsión transmitidos se calculan como F ¡ = 656.25 lb
sigue: 1
Par de torsión actuando en la flecha entre B y e ; Fz = 218.751b
Así, la fuerza total que causa flexión en la polea B es
TB = 63,000 hp= 63,000(30)= 5250 lb-plg
rpm 360 FB = F¡ + Fz = 656.25 + 218.75 = 875 lb

Los caballos de potencia entregados por el engrane e son el 40Ufo de los 30 hp. Por
lo tanto, el par de torsión entregado por el engrane e es

Te = 63.000(12)= 2100 lb-plg 360

t I Esta relación depende del arco activo de contacto de la banda, del coeficiente de fricción entre la ba~da y la
polea, del peso especifico del material de la banda y de la velocidad en la superficie de la polea (vease el Cap.
12),

\
821.
819.
820.
"a358 Diseño ade
'""" máquinas- teoría y práctica Flechas, cuñas y acoplamientos 359
~
M O>

Las'" fuerzas Plano e y E se calculan como

'"'" N Plano raactivas
horizontal tangenciales que actúan sobre los engranes vertical

sigue: (re, rE son los radios de paso de los engranes e y E, respectivamente).

co

(FET) H- rFEN)/-I = 454.65-

IFEN1V" IFETlv =
165.49+262.50-25
95.55
AH = 581.15 F - Tc _ 2100 _ 7'3 '31b
=359.10 _!5.
Av=63752 _ 3150 - -"OOlb
CT - -;; - -9- - _) ._, . F donde
ET - - - )-~.
18plg CIOplg o 10plg rE 6

kt
32i'v[ 16T
E O" =~-
rrD3 (7-
,
Y
.r rrD3 T=
I FEN __j251b 1)
FBH = 618.63 FCT = 233.33 OH = 88.29 F8V = 718.63 FCH = 134.93 Q" = 186.95 Para flecha hueca I \091\1'
...¡.----
I
637.52 32M

E
581 15 Fes = F CT tan 20° = (233.33)(0.364) = 84.93 lb FE.V = O" = ----~~-- y (7-
x rrD;[1 - (DjDoY'] 2)
(525)(0.364) = 191.10 lb

c;
I+!

l
En la Fig. 7-2 se muestran claramente las fuerzas que están actuando en el sistema de la Fig. 7-1. Por tanto, usando la teoría de falla de corte máximo y reemplazando los valores de o"x Y r.de la
37.48
Utilizando la Fig. 7-2 Y tornando momentos con respecto al 81.11
balero A en el plano horizontal Ec, 7-1, obtenemos

J
Fig.7-2 Esquema del sistema de fuerzas para el Ej. 7-1. Las direcciones de las fuerzas en los
baleros A y D son arbitrarias. 0,5S"p
- max - N (7-3)

359.10
Por tanto, Recordando de los cursos de mecánica, se tiene momento flexionante máximo en
DH = 88.29 lb
que el punto sobre la flecha donde el diagrama de corte interseca al eje cero. 2 Esta
afirmación se verifica inspeccionando la Fig. 7-3 en la que puede realmente observarse
ya que D H es positivo, la dirección supuesta en la Fig. 7-2 es conecta. que el momento flexionante ocurre en el punto de corte cero tanto para el plano
Ahora por suma de fuerzas en el plano horizontal. horizontal como el vertical. Para el caso mostrado en la Fig. 7-3 (esto es, para el Ej. 7-
1), el momento flexionante máximo para ambos planos está en el punto B que es donde
está la polea. Sin embargo, podremos darnos cuenta que esto no siempre ocurre. Así, el
Por tanto,
momento flexionante máximo tanto en el plano horizontal como el vertical no
AH = 581.15 lb necesariamente (yen muchos casos no) ocurrirá en el mismo punto de la flecha.
Procediendo de igual forma, tomando momentos con respecto al balero A en el plano vertical Otra posibilidad es el caso de que el diagrama de corte cruce la línea de corte cero
en más de un punto. Esto indicaría que habría uno o más puntos de momento fle-
xionante "máximo" en cada uno de los puntos de fuerza de corte igual a cero. En todos
(F s cos 45°)12 + 100(12) + F c.v(30) + 50(30) + Dv(40) - (F EN cos 30°)50 - (F ET cos los casos, el diseñador deberá obtener el momento flexionante resultante de los planos
horizontal y vertical en cada punto de valor máximo posible. Si la flecha es de diámetro
60°)50 + 25(50) = O constante, ésta será diseñada con el momento flexionante máximo de los "máximos" y
Por tanto
con el valor del par de torsión que se tengan en ese punto de la flecha. Si el par de
Dv = 186.95 lb
torsión en ese punto no es el máximo, el diámetro de la flecha deberá de verificarse en
Ya que D'; es positivo, la dirección supuesta en la Fig. 7-2 es correcta. el punto de par de torsión máxima con el momento flexionante resultante en dicho
Haciendo suma de fuerzas en el plano vertical punto.
Si se considera flecha escalonada (como en el Ej. 7-1), entonces con el momento
Av - Fscos4SO - 100 - FCN - 50 - Dy + FENcos30° + FET COS 60° - 25 = O flexionante resultante y el par de torsión considerado, se determinará cuál será el
diámetro adecuado.
Por tanto,
Ay = 637.52 lb •
2 Estaconclusión es inválida para el caso de un momento que actúe en el plano longitudinal de la flecha.
Ahora podemos trazar (esquemas) los diagramas de corte y momento flexionante En estos casos el momento máximo está en otro punto diferente al cual el corte en el diagrama de corte
para los planos horizontal y vertical (Fig. 7-3). vale cero.
 donde

tmáx = esfuerzo cortante máximo, lb/plg ' (del círculo de Mohr) Syp =

esfuerzo de cedencia del material, lb/plg-

Fig. 7-3 Diagramas de carga, corte y momento para el Ej. 7-1 para los planos horizontal y vertical.
N = factor de seguridad
Do = diámetro exterior de la flecha, plg Di =
diámetro interior de la flecha, plg
En el análisis anterior el(los) diámetro(s) de la flecha y los esfuerzos correspondientes M = momento flexionante aplicado, lb-plg T =
serán determinados por las ecuaciones de esfuerzos combinados. par de torsión aplicado, lb-plg
Para el Ej. 7-1 el momento flexionante máximo en cada plano ocurre en el punto donde
se tiene la polea (esto es, B). El momento flexionan te en B es la suma vectorial de los Se puede también usar la Ec. 7-3 para la. flecha circular sólida haciendo Di = O.
momentos en cada plano. Por tanto Similar a la Ec. 7-3 para cargas fluctuantes puede obtenerse sustituyendo en la ecuación
de Soderberg (6-33) para O"x y sus equivalentes, para T. Así se obtiene
MB = [(6973,7W + (7650.23)lJli2 = 10.351.77Ib-plg

y observamos también que en B se tiene el par de torsión máximo 0.5Syp

=--= (7-
N 4)
TB = 5250 lb-plg

Como anteriormente, podemos reemplazar o 0",. T ' Y T" por las Ecs. 7-2 (usando los
j , ms

SECCION 7-3 subíndices apropiados para 'o". r. M ynpara obtener la Ec. 7-4 en términos del momento
flexionante y de torsión
Diseño de flechas sujetas a cargas flucuantes basadas en
la teoría de falla de corte máximo
En el Cap. 6 se obtuvo que el esfuerzo cortante máximo de una flecha circular sólida sujeta
a carga estable de torsión y flexión estática combinadas (Ec. 6-14, si O"y = O) es
(7-
5)
360 Diseño de máquinas- teoría y práctica Flechas, cuñas y acoplamientos 361

donde La Ec. 7-6 puede también expresarse en términos del diámetro de la flecha, del momento
flexionante y de torsión aplicados. Repitiendo lo que se hizo para e! caso de la teoría de falla
o ; = esfuerzo medio debido a la flexión ± el esfuerzo axial, lb/plga, =
de corte máximo, obtenemos
esfuerzo variable debido a la flexión ± el esfuerzo axial, lb/plg '
'ms esfuerzo medio debido a la torsión, lb/plg?
'" esfuerzo variable debido a la torsión, lb/plg- (7-7)
Mm = momento flexionante aplicado, lb/plg
M, = momento flexionante variable aplicado, lb-plg T m =
par de torsión medio aplicado, lb-plg
T, = par de torsión variable aplicado, lb-plg SECCION 7-5
K¡ = factor de concentración de esfuerzo de fatiga debido a flexión, tensión o compresión
Comparación entre las teorías de falla
(basado en sensibilidad de muesca)
K¡s = factor de concentración de esfuerzo de fatiga debido a torsión (basado en de corte máximo y energía de distorsión aplicadas al
sensibilidad de muesca) diseño de flechas
SSyp = esfuerzo de cedencia a corte del material, lb/plg? Svp =
Debido a que la teoría de falla de distorsión máxima es menos conservadora que la teoria de

w+
esfuerzo de cedencia a tensión del material, lb/plg- falla de corte máximo, el diámetro calculado al usar la Ec, 7-7 será menor que e! valor
S, = C.qCsCpC S~ (véase la Ec. 3-32a) calculado por la Ec. 7-5.

w+ s; Sin embargo, analizando cuidadosamente estas dos ecuaciones las cuales son muy
¡

S" = CRCSCpC (véase la Ec. 3-32b) fs parecidas, observamos que si dividimos ambos lados de la Ec. 7-7 entre 2, ésta se transforma
exactamente en la Ec. 7-5 con excepción de! coeficiente bajo el radical el cual multiplica los
componentes del par de torsión aplicado. Para la teoría de corte máximo, este coeficiente es
1, Y para la teoría de energía de distorsión es +.
Por lo mismo, es aparente que con ambas
SECCION 7-4 teorias se obtiene el diámetro de la flecha cuyos valores no son muy diferentes. Esto será
Diseño de flechas sujetas a cargas fluctuantes basadas en particularmente cierto para el caso de que el par de torsión aplicado sea de magnitud mucho
menor a la del momento tlexionante aplicado.
la teoria de falla de energía de distorsión Es de notarse también que las Ecs. 7-4,7-5,7-6 Y 7-7 se reducen a las ecuaciones
La ecuación del esfuerzo basado en la teoría de falla de energía de distorsión fue dada en el de diseño para carga estable cuando no se tienen componentes de carga fluctuante. Por tanto,
Cap. 6 (Ec, 6-26) como se pueden considerar estas ecuaciones como "generales".
, ,-,.,rITA"!;" ESCUELAnwL.)f\JI\
¡c: _' _~.,
S,vypl¡ 2 1'
. = al - a¡al + ai POLlTEC>,\C.:.'. == '=:,'::'8, :...._:;c:: .. ~
(
\ 818: \:=; I~-

Se demostró en la Seco 6-1, que si a ¡ ya 2 son reemplazados por las relaciones de esfuerzos SECCION 7-6

principales, en la Ec. 6-3 donde el esfuerzo normal se debe sólo a la carga uniaxial, se
obtiene.la Ec. 6-29
Como en el caso de la teoria de falla de corte máximo, la ecuación de Soderberg (6-33)
y su equivalente pueden ser sustituidos por ax y r. La ecuación resultante incluido el factor
de seguridad, es
Ecuaciones para diseño de flechas para
cargas fluctuantes y de choque
Antes de 1954, las bases aceptadas para el diseño de flechas era e! código de la ASME para
el "diseño de flecha de transmisión" BI7-1927, aprobado por The American Standards
Association. Esta se basaba en la teoría de falla de corte máximo y empleaba factores
combinados de choque y fatiga como coeficientes que multiplicaban a los momentos
flexionan tes y de torsión aplicados. Este código fue retirado en 1954 y hasta ahora no ha sido
restituido. Por tanto, no es necesario analizar dicho código."

(7-6)
) El código de la ASME para el "Design of transmission shafting" puede encontrarse en cualquier manual de ingenieria
(por ejemplo, Mark , Kent , etc.).
362 Diseño de máquinas- teort» y práctica Flechas, cuñas y acoplamientos 363

Sin embargo, el análisis anterior referente a la teoría de falla de corte máximo y de SECCION 7·7
energía de distorsión (ambas incorporadas a la ecuación de Soderberg) dieron como Diámetro de la flecha para el Ej. 7-1
resultado las ecuaciones 7-4 y 7-6 o 7-5 y 7-7. Estas ecuaciones resultan ser razonables
pero sólo incluyen esfuerzos debidos a cargas fluctuantes pero no a cargas de choque o de Si la flecha va a ser maquinada de material acero el040 normalizado, de la Tabla A-2 del
impacto. Aunque muchas flechas no están sujetas a cargas de choque, en algunas Apéndice A obenemos las siguientes propiedades del material
aplicaciones sí pueden tenerse (por ejemplo, prensas troqueladoras, flechas para molinos de
S" = 85,0001b/plg2 Syp = 50,OOOlb/plg2
bolas etc.).
Para tomar en cuenta las condiciones de choque, se ha sugerido [1] que coeficientes de
Debido a que no se tiene una información directa referente al límite de fatiga para el el040,
multiplicación (es decir, factores de corrección) sean usados en la ecuación para el diseño
usamos la Ec. 3-13. Por tanto,
de flecha basada en la teoría de la energía de distorsión. Sin embargo, esto no parece ser un
argumento válido contra el uso de esos mismos coeficientes en la ecuación para el diseño s~ = O_55" = 0.5(85,000) = 42,500 lb.'plg '
de flechas de acuerdo a la teoría de falla de corte máximo. Por tanto, las Ecs. 7-4 y 7-5
(utilizando la teoría de corte máximo) se transforman respectivamente a
De la Fig. B-1 del Apéndice B determinamos que, para la flecha con cuñeros en B y en e,
K¡(flexión) = 1.6 Y K¡s (torsión) = 1.3. Para el cuñero de E, tenemos k¡(flexión) = 1.3 y K¡s
(torsión) = 1.3.
(7- La flecha va a trabajar en una atmósfera no corrosiva, y va a tener una razón de
8) supervivencia de 951l,70. Entonces, de la Ec. 3-23 y de la Tabla 3-2, tenemos

0.5S,p 16 CR = 1 - 0.08(DMf) = 1 - 0.08(1.64) = 0.869

T max = -;v--- = -n:-D'~-:-[ 1---(D-j-D-o-')"'-J
(7- De la Fig. B-3 del Apéndice B obtenemos para una superficie maquinada
9)
I ( S )' ( S )'

X
I
\j Ksb .VI m T
.:
s: I

}f,
YP .
+K
-
SI t; T s:: T,.
, s_rp -
Finalmente, ya que es probable que el diámetro de la flecha sea mayor a
que 2 plg aplicaremos la Ec. 3-24 y asi se obtiene
+ plg y quizá menor
Análogamente (usando la teoría de energía de distorsión) las Ecs. 7-6 y 7-7 se transforman
en es = 0.85
s
N
yp =
'I
I K (11 + ~Se'(1)
sb m
yp 2,
T -' SI T sm -S- t sr
,K ( + S sy p ) 1 (7-
Ahora se determina el esfuerzo límite de fatiga por medio de la Ec. 3-32a (donde para este
caso C; = 1)
~ es 10)

s = ~CRCSCFS' = ~(0.869)(0.77)(085)(42,500) = 15,108 lb/plg '

e K¡ "L6
(7- Si la flecha es sólida (es decir, Di = O), la carga estable y el factor de seguridad = 3.75,
11 ) (véase la Seco 1-3) determinaremos ahora los diámetros de la flecha escalonada de la Fig. 7-
Los valores de Ksb Y KSl se obtienen de la siguiente tabla.
1. El diámetro entre B y e es 25 % mayor que el diámetro entre A y B. La polea y los
engranes están montados en la flecha con ajuste de presión ligera,
Coeficiente Valor Considerándose el tipo de carga en la flecha, podemos concluir: (1) ya que la carga es
estable KSb = K; = 1.0 (véase la tabla de valores para condiciones de choque); (2) debido a
1.0 para cargas estables o apli- que la carga flexionante es repetitiva, Mm = 04; Y (3) ya que no hay volante, embragues, etc.,
r cadas gradualmente
el par de torsión será estable es decir, T, = O. Aplicando esta información en la Ec. 7-11,

1 LO-1.5 para choques menores L

obtenemos

L5- 2.0 para choques fuertes

'
FUENTE: H.A. Berchardt: A Cornerehensive method ter d~
signing shafts to msure adequate fangue lite. Mach. Des .. 125 de
1
(7-
abril de 19631- 12)
822.
0.45
364 Diseño de máquinas- teoría y práctica Flechas, cuñas y acoplamientos 365
N

'" Flechas, cuñas y acoplamientos 367

366 Diseño
En la Seco 7-2,«a~
de máquinas- teorfa y práctica
'" se determinó
"'>:
que tanto el momento flexionan te máximo como el par 1 la masa de la polea agrega rigidez a esta sección. Además, como puede verse en la Fig. 7-3 el
momento flexionan te justamente a la derecha del punto B es menor que en B y por tanto, el
de torsión máximo ocurren en B donde el diámetro de la flecha D AB se junta con el diámetro Determinaremos la deflexión
I
cálculo es conservador. Por tanto de la flecha del Ej. 7-1 por el método de integra ción
mayor de7-8
SECCION la flecha D BC' La falla posible puede ocurrir en el filete de la unión de diámetros o

r
numérica. Este método particular no es sólo compatible con las calculadoras de escritorio de
Deflexión deLolamás
en el cuñero. flecha crítico
para deellasEj. dos7-1posibilidades será la que tenga el producto mayor alta velocidad, sino que por sí mismoSVP tiende fácilmente a soluciones por computadoras.
K¡M.
(.

Habiendo ya determinado
La concentración ~ de esfuerzo
el diámetro en lanecesario
polea es de la flecha
debida para resistir
al cuñero las condiciones
y al ajuste por presión
Las bases de la
N BC = 32 SI(
integración
seguida. En la Fig. 7-4 se-Dmuestra3
,/ _B!M,
numérica
) 2 son 3 las ecuaciones diferenciales mostradas en
+ -T~ de signos para y y para la distancia medida a
la convención
más severas de carga y los diámetros en todas las partes
ligera. De acuerdo a Peterson [2], para un ajuste a presión con presión prome dio K, de la flecha, el siguiente paso es
= 1.9 lo largo del eje de la flecha.Ir Be '1 S, 4
calcular la deflexión de la flecha.
para flechas con cargas de flexión fluctuantes. Sin embargo, debido a evidencia inconclusa
Esta información es importante porque se usará para establecer el claro mínimo Resulta aparente que al considerar distancias 50000 finitas a lo largo del eje de la flecha (es
y al efecto de corrosión I supondremos K¡ = 2.5. Entonces para la combinación de cuñe ro y 7.5 numéricas.
permitido
ajuste entre la obtenemos>
por presión polea, engranes y alojamientos para el ensamble de la flecha. Además, la decir, en la dirección x),32 I(
las ecuaciones
50 000 anteriores
Por ejemplo, y = :Eet.x.-0)3.1 -_- x 10))1.7/¡ + -()2)0)
, _ pueden
~ \ 2 integrarse
3_-2
por sumas
¡
deflexión en el lugar,,1donde va el engrane hará que se incremente el juego entre los dientes 37
Ir (.t» '1 1) 108 4
El formato que aquí se utiliza para calcular la deflexión de la flecha del Ej. 7-1 se basa
de los engranes, aumentándose~K¡I'YI, = (2.5)(1.6)(10,351.77)
el ángulo de presión=y41,407.08Ib-plg
reduciéndose la longitud de contacto (7-13)
en uno indicado en fa Ref. (3). De acuerdo con esta referencia se obtienen las Tablas 7-1 y 7-
del diente. Por lo mismo, ce
en
una deflexión excesiva en la flecha impediría el funcionamiento Con el propósito de completar el problema y determinar la de flexión y la velocidad
donde
adecuado de los engranes. " 2 en las Págs. 369-370, con el siguiente procedimiento indicado paso a paso:
'>: crítica de la flecha, suponemos que la flecha está soportada en cada uno de los extremos en
~ En el proceso del cálculo M máx de la mini
- ( - lYf deflexión M demáxla+flecha,
M min se debe
2/vf, considerar la pen diente baleros de bolas de la serie 213 (ancho 0.9055 plg). Para asegurar un ajuste satisfactorio el
de la curva dece" lalYf,= elástica o conociendo ") la=pendiente 2 el =--=A1
diseñador 2' será capaz de juzgar el diámetro de la flecha donde irán colocados los baleros es de 2.559 plg. El radio del filete
"'-
sesgado que se tenga entre los dientes del engrane (desviación adicional de la teoría ideal entre la parte de la flecha de 3.00 plg de diámetro y la parte donde se soportan los baleros es
Ahora,
del para obtenerAdemás,
engranamiento). K¡para ellefilete,
será deesayuda necesario
para conocer
determinar tanto rld como
el espacio mínimo (véase la
Dld necesario de r = 0.06 plg.
I
Fig. B-4a
para en el Apéndice
la chumacera plana o bien B) ypara q deel la
casoFig.
de B-2que en el Apéndice
se use un balero B. Debido a si
autoalineado que
asínose De la Fig. 7-3, obtenemos 13.750 di •.
disponemos de todos los datos para poder usar estas figuras, tendremos que "suponer"
requiere.
valoresHaydemuchos
K, y q,métodos'Se ve de parainmediato
obtener laque de aflexión
menosdeque unaseflecha
"suponga"
o viga.KElj>4, que esmás
método el
MD = y/(3591.0)2 + (4029W = 5398 lb-plg
productoesdepor
sencillo 2.5integración
por 1.6, eldirecta,
lugar crítico sobre para
todocalcular el diámetro
si el diámetro d de laesflecha
de la flecha estaráenentoda
constante el
I
lugar
su de la polea
longitud. donde losse
Sin embargo, factores
tienen por cunero
muchas y ajuste
flechas quedesonpresión son los de El
"escalonadas". valor mayor.
método de
" un valor
J
Debido a que K¡ de de tal manejar
magnitudporquepara eldebenfilete es poco probable que se tenga, Ahora tenemos
integración directa es dificil satisfacerse las condiciones de
procederemos
frontera en cadaalcambiodiseñodeusando diámetro. el valor del momento f:::· xionante en el punto B. De la Fig. B-40 en el Apéndice B obtenemos K¡2.40 y de la Fig. B-2 en el Apéndice B
Sustituyendo
M
M, = 10 351. 77 en la Ec. 7-12 obtenemos nuevamente q = 0.78. Por tanto
"" El método ~cemás utilizado para calcular las deflexiones es el método de área-momento"
'"
y el
'" método de, integración numérica.
N
ce
D.4B = 2.967 plg
,>:'"
Usar D AB = 3.00.6 Por tanto K) = 1 + q(K, _ 1) = 1 +- 0.78(2.40 - 1) = 2.09 N
d"'y w o
-
EcuaciónDBcde
= la carga = 3.750 plg
1.25(3.00) e-
dx"= El
Sin embargo, el ajuste en el balero sobre la flecha rotatoria es probable se haga a presión con
Ahora podemos verificar
dJy V
en el filete suponiendo r = .L
Ecuaciónladel
condición
corte de esfuerzo la flecha, por lo cual podemos suponer K ¡:=::; 2.5. Utilizando la Ec. 7-12, calculamos N
dx3El
plg. Entonces para rld = 0.0625/3 y Dld = 1.25, obtenemos de la Fig. B-4a en el
16
para la sección de flecha entre D y E, donde
(7-14)
Apéndice B K; ~ 2.28. De la Fig. B-2 en el Apéndice
d2yB obtenemos
de e = 0.78 (esto es, para r
= 1/16 y acero recocido). Utilizando la Ec. 3-29. M
Ecuación del momento
dx2 dx E S, = (0.869)(0.77)(0.85)~(42,500) = 97001b/plg2
.:..)
K¡ = l + q(K, - 1) = 1 + 0.78(2.28dy- 1)
Ecuación de la pendiente = = 2.17l
dx e
Regresando ahora a la Ec. 7-12 podemos determinar el factor de seguridad, N para el
diámetro D BC de la flecha. Obsérvese que al aplicar la Ec. 7-12 el valor de M, se supuso 50.000
N DE:: = ---::-::----;=======:=:===== = 2.94
igual que para
7 Un método Seco B.
muylasencillo queEsta decisión
puede espara
emplearse aceptable,
el caso deyaflechas
que elescalonadas
ancho relativo de cargas emplea
con varias 32
' --9)3
I( -O_)000 )2 '
_'_ x 5398 + ~(315W
la función de singularidad (llamada también "método" Macauley) para trazar los diagramas de corte, momento \/ 9700 4
(rr _.))
y deflexión. Una vez entendida la técnica se tiene un proceso algebraico que se adapta fácilmente para su
l En la Seco 3-29, se especificó que, donde se tienen dos o más concentraciones de esfuerzo, es práctica común
programación en computadora. Una explicación del método se tiene en An Introduc(ion lo (he Mechanics of
multiplicar los factores de concentración por cada efecto. Por tanto, el valor del diámetro de la flecha donde van los baleros de bolas es ade cuado. De
Solids, por S.H. Crandall y W.c. Dahl, McGraw-HiII Book Co., New York. S En los libros sobre cálculo puede
Ya que D A,B
6estudiarse >·2 plg deben
lo referente repetirse
a métodos los cálculos
gráficos con un valor
de integración. de es menor (digamos,
Específicamente, se tiene eletexto
s ~ Design
0.75 _ 0.80) para
of Machine
. hecho, si la carga, velocidad y requerimientos de vida lo permiten, po dríamos considerar el
obtener un 4a.
Elements, diámetro
Ed., porcorregido O Faires.
Virgil M. AB' SinThe
embargo, para ahorrar
Macmillan Co., Newespacio, esto no
York 1965, se hizo
donde puedeen verse
el ejemplo arriba
un problema , uso de baleros de bola de tamaño menor.
estudiado).
muy parecido al ejemplo analizado en este capítulo. También se sugiere leer el libro Mechanical Vibrations, 2a
Ed., por Austin H. Church, John Wiley & Sons, lnc., New York, 1964.
368 Diseño de- máquinas-
~ ~teoría
~ y~práctica
oc
e- ~ ,.,
e- ~e- ~ Flechas, cuñas y acoplamientos 369
~ ~ o .,. ~e-
-r
-r
o- M

~ " c. '" '"'

~ ~ o-:-e- ?: ~ '" '"
- "
Paso 1. -"Dividir
~} la flecha
~
x
-e
::: -o -
~ en '"un determinado'" número de intervalos de longitud
marcándose cada
o o bposición con un oc número - ,., '" donde actúa cada fuerza y donde se
~ en~el punto
e-

- :::
tenga un cambio
¡ ~ de
' § x
= de diámetro
grandes 1 e
.
sección
~
'"
(véase
..;
constante,
o-
,.,
-c
oc
se
la
~
e-Fig. 7-4). En
,.;
podrán
r-. ~ ~
hacer ~
~
-e- donde se tengan secciones relativamente
'"
intervalos
e-
'"
M

de longitud más pequeña para

M
'"
c. o
s, 5 "
e .,..,. -o ~ ,., '"
lograr una mayor . exactitud. 9 - N 00
~ Paso §~-
¿
2. Colocar en la columna 1 de la hoja de cálculo el número de cada posición en
ce
'"
r..:.
cada uno de los renglones indicados.
~ '" c. ~
•e u
Paso 3. En la \columna
!!o..o <,
.., O O2 de'" la hoja de cálculo anotar las magnitudes de las fuer zas que
Ol
- ! o:u~ - 00
oc
M

correspondan
.~ a cada Las fuerzas que ~
:;; posición. ,., van ~hacia arriba se
c. ponen con signo positivo
u;
y con signo
~~ negativo
~ las que vayan hacia abajo. Obsérvese que '"para las posiciones donde
e, "
no se tengan
~ fuerzas aparecen espacios en blanco en la columna .,.2.
O
Paso 4. Calcular la fuerza de corte vertical para cada posición haciendo suma de
''fuerzas
"" '"'" de las fuerzas de corte
en la columna 2. Escriba en la columna 3 los valores
-o
colocando
'ü dichos valores en una posición más abajo para la cual fue calculada. A modo de
"
N
r-, -c
e
Cl) e- -c '" fuerza
-e-
'" ~ ,., r-e ,., ~deberá
'"
oc
verificación, el último '"
C.
valor de la M
de corte oc
ser en magnitud igual a la última
~ .,. ~ '"
fuerza de la columna
::¡ :;; 2 pero de ,., signo ..;opuesto. ~
M
.f ;:;
M

.E Paso 5. Anotar sobre la misma ,., -o línea ~ del número .,. -o de posición la distancia desde esa
~ posición a la que le precede.
e N N
'" r-
o '" '" delo momento-o oc
~ '" -c -c e-

"
Paso 6. Calcular el valor flexionante en cada 00 posición,
U
::: -c o
.~
o multiplicando el
'" corte:;; '"indicado il .,.
oc oc
~ '" '" :;; o .,.
valor de la fuerza- de C.
en - la
oc columna
ce
'"
'" .,. -o-r -.,.-o -o '" '" '" '" .,. -o ~-c -o '"
.f M ~ ~ N ,.,
.,.;N
e- N
M
c-
,.;
3 por la
M
o
distancia
;f, -o
a la posición anterior
'" en la línea anterior de la
mostrada en.,la:;;columna 4. Este
r..:. ~
producto sumado al que se tenga
misma columna 5 será el momento, flexionante para dicha posición.
11
-;: Obsérvese que a menos
ur
que en la posición 1 actúe c:: un momento '" flexionante c:: externo,
c:: ?- el valor del momento en esta
posición es cero.-x c.'" ..; ~'" ,., ~! ,.,'" ;:;'" ..;-o ,.;-o
,~

::: lo
a; -c

~ Paso 7. Anotar :; 'º

- 6,~sobre - - una - línea colocada
en la columna
",I
entre posiciones, los valores
:ti
o. ~
ª ·

r
Ul -o e- r-, e- e- -c -c ;.¡
del momento
Cl)
c.'"
¡¡ de . inercia de e-áreae- (1)s:
::: '" ~ c- '" e,'"
para e- la sección de longitud de flecha entre las dos
S :::
11

-
.
(ij E -c ~ 00 -
posiciones queo están siendo M consideradas.
,.; N N
'" O e
...
" '"
2 la columna 7, sobre la misma línea del momento
.g Paso 8. En o
e-,
'" " inercia de área, anote el
de
Q;
producto del módulo elástico (E) y el momento de inercia deO área (1).
Paso 9. g En" la columna oc
8, anoteoclos resultados N
'" -o de dividir O- I¡·g
los valores dados en la
> ;f,
e § "los valores dados'il
;; fl oc
~ " en .,.la columna ' "
oc
'" ~
Ulcolumna 5 entre
'seguir
" es como
'. '"
~ C. '" ~ ~
sigue, dividir
iI
los valores
;;!
'"
.:; r-, N 7
gj
'" :;¡: en la columna
dados
(es
'" ~
decir, N
lvUE]).
5 entre
El procedimiento a
los valores El de la
~~ ~ ~ :;; ~ es
en -o
Oi
U
columna 7 correspondiente
6 ;
:;
a las líneas que le anteceden s
y le siguen. El pri mero de los
.(3 -c
resultados
··
anotarlo en la columna 8 sobre la línea que está arriba del valor de El y el
¡¡ a. 'n •• x
'" "
" §¡ c.
'"
-r O> '"
'" s s g '" .,.
'"
3
;;: O
'segundo
" ~ .:;
O ¡; . anotarlo en la misma ~línea del '" valor.:; .:; "'" X
<::
'O resultado
z'O Paso 10." Anotar - - de El. 'O
I t
en la columna 9 el valor promedio "de MIEl (es decir, columna 8)
Cl) (_¡

··
M M
.¿; -e- 'O
- - .,. = '" I
sobre la línea que está entre
'" las '" posiciones. El promedio se obtiene sumando los valores I
¡
e i3 ; c- - '" '" '" - M
el
MIEl en una posición ~ "-= con el valor ~ ocMIEl de:;; la siguiente ~ ~ posición § ,g y dividiendo el total entre
,
00
g ,., '"
-o
2.
'x
Cl)
u
·
o o. 5
Paso 11. Calcularr- la pendiente
-o

~
-o

en cada~
1 1

posición
'"
.,. ¡¡ ·ü'"
'" anotando
N
I
M
I I

~'" .., la "corrida total" del

;, ,
o

';
producto MIEl promedio '" (esto -oes, la columna ~
e
'" 9) y '"
el '"
valor de ~x S(es decir, la colum-
M

a ~-c"" ~ ;;!; :g S
•..,.:. ·
~
o
~
-

=
c..; 1I ~
I
'"'"
-ª
"
-o
" Fig. 7-4 El dibujo superior muestra los diámetros de la flecha, la distancia entre
",- .., '2 cargas y cambios de diámetro, los números de posición y magnitudes de la
, 'O carga para el plano vertical. El dibujo inferior muestra las magnitudes de la carga
.s ~
.Q
UQ!:)!sod eo
13
r-.
~
;
.;;,
'"e
s
e
o
'. que actúan en el plano horizontal. Los demás datos son iguales que para el
dibujo superior y, por tanto, no se repiten en el dibujo inferiór.
.,
1-
:3 (3 <: § ? ._. ~ U
OJ9Wl)N (/J
N

~
'"'" ~'" ~
,.,
'" '" ,.,
e-
;;; N

I '"I

9Esta recomendación no fue seguida en la solución del Ej. 7-1 (por ejemplo, división de longitudes grandes
de sección transversal uniforme) para ahorrar espacio. Sin embargo. no seguir esta recomendación de ninguna
manera altera el procedimiento.
 c--
.,.;;; de máquinas- teoría y práctica Flechas, cuñas y acoplamientos 371
370 ;;;
~ Diseño
c--
~ 12 ~,-o
r-.
N
N

824. I
823.
I
na 4) colocado sobre la línea inferior siguiente a la del valor MIEl promedio. Los resultados
@ (2) se anotan en la columna 10 sobre la misma línea de los números de posición.
I
de posición
Numero ____.,. i (i) CD ,:±) (2) C0 ® ®
Paso 12. Anotar en la columna 11, el promedio aritmético de la pendiente entre dos
i o
1
Pendiente posiciones (es decir, de la columna 10). Estos valores promedio de la pendiente se anotan
! 1
I sobre las líneas que están entre posiciones.
1.382 521.2K() (,93.402 1154.204 \303.555 1878.8<>1>
a x 10'. 1 q 17.')2(, i
rad i I Paso 13. Lo siguiente es obtener el incremento en la detlexión multiplicando el valor de
Detlexión
18253.036 17806.663 I la pendiente promedio (columna 11) por el valor de .1x(columna 4) anotado sobre la línea
y X 10'. 401.024 7MDA2 7132.641 453.540
1
inferior siguiente a la del valor de la pendiente promedio. El producto se anota sobre la
plg
I ! I columna 12 en la misma línea que corresponde a la pendiente promedio.
Paso 14. En la columna 12, obtener el total de todos los incrementos de la detle xión
entre las reacciones de baleros. Cambiar el signo de esta suma y dividirla entre la distancia
entre apoyos. El resultado es la constante de integración.
Paso 15. La constante de integración se multiplica por la distancia entre posiciones.Ax
= (columna 4). Este producto es la constante de integración para cada intervalo y se anota en la
columna 13 sobre la misma línea donde están los incrementos de detlexión.
Paso 16. Sumar los incrementos de detlexión (columna 12) y la constante de integración
i- (columna 13) y anotar la suma como una parte de la "corrida total" en la columna 14. Esta
~ ..,
- i ~ ~ "corrida total" está registrada sobre la misma línea del número de posición y representa la
~ .:¡
'" detlexión en esta posición. Debido a que se supone que los baleros son rígidos, 10 se anotan
ceros para la detlexión en las posiciones donde se encuentran los baleros.
Cuando las cargas que actúan en la flecha han sido descompuestas en sus com ponentes
~
N

horizontal y vertical (como en nuestro problema ejemplo), la deflexión resultante en cada

número de posición de la flecha se obtiene calculando la raíz cuadrada de la suma de los
e
o ~+-~------~--------------------------1N N
cuadrados de las detlexiones horizontal y vertical en cada posición. En la Tabla 7-3 se
u
..r,N-.o-cr-O:wo,....,~OXlNII"'l ••..•
1""'10\-0-.0.....,-:1\:)0......
N;x)C()
~ muestra la tabulación de estos resultados para el Ej. 7-1.
o .. ~~~~ooo:r:~~ r-:r-:r--:o
~NXl:X)r-"""-,....,NN X)>Q-.,o
~
~+-------~~--------------------------1,<; ~
o.n"'<rINN<A<rIV"lI""'l •.•...•• .,..,<.r)

~ 3~~ ~N03 N ~ ~ ~ ~ ~:

~~ '" 0\ 0\ ~ 0\ ~ >Q 3 o ~

~+-------~~~--------------------------1 ~ ;.l
Tabla 7-3 Pendientes (relativos a la posición 1) y deflexiones resultantes del Ej. 7-1.

N
,.:.
~ ""
.o
ca
uQ!:JISOd ac 88888888@]
1 OJ9UJI)N
-
 El método de integración numérica, descrito anteriormente es de aplicación fácil para
flechas con o sin cargas en voladizo en cada uno de los extremos o bien con carga en un solo
voladizo.

10 En el sentido estricto, esta suposición no es válida, excepto para cargas ligeras.

 Flechas,cuñas
cuñasy yacoplamientos
acoplamientos375
373
."372 Diseño
374
-c
~ de
Diseño de máquinas-
~'O teoría
máquinas- teoríay ypráctica
¿"
práctica
."-e
Flechas,
¿"
·t o. ¿"
o.
'" Para
c.
:! flechas sin voladizo,
'"
o.
todas las... fuerzas actúan entre los apoyos de los baleros y la 918. Para tlechas de maquinaria, la detlexión no deberá ser mayor que 0.001 plg/pie de
Mtabla no...contendrá posiciones fuera de ...
;e los apoyos soporte. Por lo tanto, si la flecha del Ej. longitud de tlecha entre soportes de cojinete.
••
7-1 no tuviera voladizo, las Tablas 7-1 y 7-2 mostrarían los datos re gistrados en sólo ocho 919. Para montaje de buena calidad de engranes en flecha, la detlexión en el engra ne
825.
posiciones. apareado no deberá exceder a 0.0005 plg (entre engranes) y la pendiente deberá limitarse a
Por otra parte, si la flecha tuviera voladizos en cada extremo, tendrían que re gistrarse 0.0005 pig/plg (que es aproximadamente 0.0286°).
los datos de las posiciones correspondientes a los voladizos. Además, es necesario cambiar 920. Para montajes de buena calidad de engranes cónicos en flechas, la detlexión en el
el signo algebraico de los incrementos de la deflexión y de las constantes de integración engrane apareado no deberá exceder a 0.003 plg.
para aquellas secciones a la izquierda del soporte izquierdo. El cambio del procedimiento
es necesario, ya que el origen de los ejes de coordenadas x-y estará colocado a la izquierda Nuestros resultados indican que la primera restricción, antes indicada, no se cumple:
del soporte, cambiándose por lo mismo la dirección de la integración para las posiciones 0.008253 plg.» 0.001 X 3.3 = 0.0033 plg. La segunda restricción tampoco se cumple:
situadas a la izquierda de este soporte. 0.007133 plg Y 0.01239 plg> 0.005 plg, 0.0767° Y 0.134° > 0.0286°. En consecuencia,
De los resultados mostrados en la Tabla 7-3, los siguientes son los de mayor interés: deberá dársele más rigidez a la flecha en el lugar donde se encuentran ambos engranes.
El vector suma de la pendiente- promedio en el balero de la izquierda es Con frecuencia ocurre que para el caso de engranamiento, el diámetro de la flecha está
regido por las restricciones del dimensionamiento impuesto por el sistema de engrane. Así,
8 prom = 0.00000069 rad :;:: 0°
en el Ej. 7-1 será necesario repetir el cálculo de las de flexiones que se muestran en las
El vector suma de la pendiente promedio en el balero de la derecha (posición 8) deberá Tablas 7-1 y 7-2. Sin embargo, al efectuar las repeticiones de los cálculos, el momento de
ser obtenido a la izquierda de la posición 8 y a la derecha de la posición 8. El valor crítico inercia en la columna 6 está expresado como una función del diámetro: 1 = n: D4/64. El
será el mayor de los dos vectores sumas. Los cálculos muestran que el vector suma a la diámetro necesario se calculará igualando el valor del vector suma de las de flexiones
derecha del balero en la posición 8 es más crítico, por lo tanto, tendremos vertical y horizontal en el punto de interés (es decir, en la posición 18 y 12 plg de los
engranes) con el valor de la restricción límite, es decir, no mayor que 0.005 plg. De igual
forma, puede obtenerse el diámetro necesario limitando la pendiente a un valor de 0.0005
8prom = 0.0021314 rad .~ 0.122° plg/plg, El valor mayor que resulte de los dos diámetros será el especificado para usarse en el
diseño.
Las detlexiones de la flecha en la polea (posición 3), en el engrane de 18 plg (posición 6), y
en el engrane de 12 plg (posición 9) son respectivamente

b(polea) :;:: 0.007684 plg SECCION 7·9

Diseño de flechas por computadoras

b(l8-plg engrane) ~ 0.007133 plg
b(12-plg engrane) :;:: 0.012400 plg
Las pendientes en el engrane de 18 plg y en el engrane de 12 plg son respectivamente
8(l8-plg engrane) = 0.0013036 rad ~ 0.0767
8( 12- plg engrane) = 0.0023449 rad ~ 0.134
La tolerancia permitida por desalineamiento por baleros de bola tipo Conrad (llamados
también de ranura profunda) es '±0.25° (véase el Cap. 9). Por lo tanto, la selección de
baleros es adecuada porque la pendiente en cada soporte de baleros es menor que la
tolerancia permitida.
No hay estándares o restricciones claramente definidos para deflexión de flechas por
cargas transversales. A falta de mayor información el diseñador puede guiarse por el
siguiente criterio [4J
Con el fin de demostrar el uso de la computadora en relación con el diseño de flechas,
utilizamos la máquina RCA SPECTRA 70 para calcular un diámetro satisfactorio para el caso
del Ej. 7-1 en lugar de repetir todo el procedimiento numérico anterior. Los resultados de este
programa se muestran en la Fig. 7-5. Como puede observarse en esta figura, el diámetro en la
posición 9 (esto es, donde está localizado el engrane de 12 plg) se ha aumentado de 2.559 plg
hasta 3.765 plg. Este nuevo tamaño de flecha en el lugar donde está el engrane de 12 plg de
diámetro produce una pendiente en la flecha de valor 0.0005 plg/plg y una deflexión en la
flecha de valor 0.000264 plg. Ambos valores satisfacen las restricciones impuestas. Los
diámetros en las otras posiciones de la flecha fueron también aumentados en la misma
proporción que la correspondiente a la posición 9. Indudablemente, que esos otros diámetros
pueden ser de valor 3.765 plg, lo cual daría como resultado tener una flecha de un solo
diámetro. Sin embargo, al hacerlo así, el diseñador deberá prever la localización de topes
para los baleros y engranes (por ejemplo, anillos de resorte). Este diseño final de la flecha
deberá verificarse por esfuerzo de fatiga, sobre todo debido a la discontinuidad geométrica
causada por las ranuras donde van los anillos de resorte. La verificación del diseño se le deja
al lector.
 Tabla 7-4 Leyenda del programa..

Símbolo Descripción

OPT Opción para verificar si la pendiente y la de flexión están dentro

de los limites especificados (ON = 1, OFF = 2)

NP Número de posiciones para las cuales el usuario desea

comparar la pendiente y las deflexiones con los valores
límites (debe por lo menos ser igual al)

posición@ LP(I)' Número de posiciones para las cuales los valores límites de
pendiente y de flexión van a ser comparados con la
pendiente y deflexión real

Fig. 7-5 Flecha del Ej. 7-1 determinada por análisis en la computadora. DM(I)' Deflexión máxima en LP(I)

SM(I)' Pendiente máxima en LP(I)

Como ya se dijo anteriormente, el programa para computadora 11 fue elaborado para
KSET KSET = 1 indica que la flecha sólo tiene carga en el plano
una RCA SPECTRA 70 y compilado en un FAST FORTRAN COMPILER. Esta versión
vertical. KSET = 2 indica que la flecha tiene cargas tanto en el
especial del lenguaje Fortran emplea formato libre para entrada y salida. Por tanto, habrá plano vertical como en el horizontal
que hacer algunos cambios en las declaraciones de entrada y salida para que sea usado con
N Número de posiciones
lenguaje Fortran estándar. Con estos ajustes mínimos el programa es adecuado para usarse
con Fortran. NO Número de posiciones hasta los voladizos
El programa está diseñado para calcular el corte pendiente, y deflexión de una flecha
D(I)" Diámetro de la flecha en una posición especifica
simplemente apoyada escalonada con o sin voladizos. También ofrece la opción de
comparar la pendiente y la deflexión en un punto dado dobre la flecha con los valores de la E(I)" Módulo de elasticidad en cada posición
restricción impuesta por el diseñador. Si algunos de estos valores limitantes estuvieran
X(I)" Distancia entre posiciones
excedidos (en el punto o posición de interés), el programa automáticamente pedirá que se
incremente el diámetro de la flecha en un cierto porcentaje hasta que se satisfagan los F(I,I) Fuerzas en la dirección vertical de cada posición
valores limitantes. El programa es capaz de considerar hasta 20 posiciones y cargas
F(I, 2) Fuerzas en la dirección horizontal de cada posición. (Este dato
separadas. se incluye sólo si KSET = 2)
Los datos de entrada al programa se dan en la misma secuencia natural a la usada con el
procedimiento numérico. Para ayudar al lector a entender el programa en la Tabla 7-4 se •• Estas cantidades deberán aparecer en el siguiente orden: 0(1). E(I). X(I), 0(2). E(2). X(2).

muestra la leyenda de símbolos y descripciones. O(N). E(N). X(N) .

•• Estas cantidades deben aparecer en el siguiente orden: LP(I), DM(I), SM(I).

SECCION 7-10

Velocidad crítica en flechas La codificación del programa es la siguiente L&G70

FORTRAN
Como una medida muy práctica en la fabricación y ensamble se prevé que el centro de DI MENSION 0(1 9).E( 1 9).X(19) .V(20).08M (20) .BM (20).A1 (20) .Y( 19
masa de un sistema rotatorio simétrico coincida con el centro real de rotación. Además, la 1 ).WK( 1 9).wL(1 9).Z( 1 9l.0SL(20).SLO(20).U(19). DO (1 9).C(1 9). OEFL(20).
2 O E FX (20). S LX (20). UX(20)
de flexión estática causada por los pesos de los componentes instalados en la flecha pueden $LP(20). SM(20). OM(20) .F(20.2)
causar una desviación del centro de masa con respecto al eje de rotación. En consecuencia, REAO.OPT.NP

a medida que se incrementa la velocidad angular de la flecha, la energía cinética de las DO 121 L =1.NP
121 READ, LP(L). OM(L). SM(L) REAO.
masas que están fijas a la flecha, también se incre- KSET
READ. N.NO
MO=NO-1
11El programa de computadora fue desarrollado por el Or. Jeffrey Schram de The Newark College of M =N-1
U(N) =0.0
Engineering. Los autores le agradecen su amable asistencia y contribución para hacer mas interesante esta
DO 19 J =1.M
parte del libro.
826.

378 Diseño de máquinas- teoría y práctica 379

Flechas, cuñas y acoplamientos 377
376 Diseño de máquinas- teoría y práctica

a la velocidad crítica de la flecha. Esta ecuación es llamada la ecuación de Rayleigh y su la

15 potencia
C(J)con
= X(J)movimiento
'CF estable. Las flechas que permiten un desplazamiento angular
REAO o (J),E(J),X(J)
19
demostración
DO 491puede obtenerse en algún libro de texto que trate acerca de vibraciones
KZ = I,KSET
excesivo DEFL(I)
pueden =0,0
DEFL(N) =0,0
contribuir a la vibración (tanto torsional como transversal o lateral); afectan
mecánicas. = 1 ,Nla velocidad crítica menor o fundamental para una flecha simplemente
12 JAsí,
00 22 a la acción
0026del engrane
J =2,N K =J y causan desgaste o falla prematura en las chumaceras. Además, en
22
apoyada REAO, F(J,KZ)
en dos puntos es algunas aplicaciones
-1 particulares tales como en máquinas herramientas se requiere que los
49 26
1
CONTINUE
ejes sean DEFL(J) = DEFL(K) C(K) + OO(K)
específicamente -t-
rígidos.
49 DO 100 KZ =1,KSET PRINT 40
0 PRINT 50 40 Aunque FORMATno ('O',
hay16X,'SECTION',9X,'FORCE',15X,'SHEAR',
estándar para la de flexión torsional, se ha definido por diferentes
49 FORMAT ('1 ',16X,'SECTION'9X,'FORCE'12X, DIAMETER',9X,'MODULUS', (7- &9X,'
aplicaciones SLOPE ',9X.' AVERAGE SLOPE', 9X,'DEFLECTION'
en flechas, que una práctica estándar es limitar la de flexión torsional en flechas
50
S9X,'LENGTH') 15) 00 17 J=I,N
de máquinas a un valor
AOEF = ABS( OEFL(J))
de 0.08° /pie de longitud [4] y para flechas de transmisión a 1 ° en
PRINT, 1 ,F(1
donde W ,KZ) el peso
m = DO 80 J de la masa en rotación en libras y y m = la deflexión estática respectiva una longitud de 20
IF (AOEF veces
-00001) el diámetro de la flecha [5]. En las flechas de levas, sobre todo en
29,29,17
debida a W m, en pulgadas.
=1,M motores
2 de combustión
OEFL(J) = O, interna, este valor deberá ser menor que 0.5° independientemente de
9 PRINT,
80 ParaKel
=J Ej.
+ 1
7-1, en la Seco 7-19 se sugirió que el diseñador pudiera considerar que la la longitud de laJ,flecha
F(J,KZ),[5].
V(J),SLO(J), U(J) ,OEFL(J)
PRINTK,F(K,KZ) ,D(J) , E(J) , X(J) 1 IF(KSET -1) 53,53,55
flecha fuera de diámetro uniforme, o sea, de 3.765 plg de diámetro. Considerando que la 7
5 La ecuación que se usa para torsión (véase el Cap. 5) es
INO ~O IF(KZ -1) 56,56,57
polea peseV(I)
100=0,0lb, que el engrane de 18 plg pese 50 lb Y que el engrane de 12 plg pese 25 lb, 5 00 58 J = 1 ,N
podemos DOdeterminar
1 J = 2,N la deflexión estática en el punto donde actúa cada una de estas cargas.
K =J ~ 1
5
6
DEFX(J) = DEFL(J) e= (7-
Esto se obtiene fácilmente por medio de la computadora o por algún otro método 58
SLX(J) = SLO(J) TLlG 16)
V(J) =V(K) _F(KKZ) UX(J) = U(J)
conveniente (esto es, numérico o gráfico). En este caso particular, con pocas cargas y 10
OBM(I) =0,0 0 CONTINUE
diámetro 00
constante,
2 J = 2,N el método de área-momento pudiera ser el más directo, al no disponer El
57 momento polar
DO 71 de inercia
J = I,N para una flecha hueca es
de una computadora.
K =J -1 Sin embargo, las de flexiones en las cargas de 25', 50 y 100 lb, son DEFL(J) = SORT(DEFL(J) 'OEFL(J) + OEFX(J) "OEFX(J)) U(J)
DBM(J) =V(J) 'X(K)
respectivamente 0.538 x 10-3 plg, 0.427 x 10-) plg y 0.494 x 10-) plg. Sustituyendo en la Ec.
BM(I) =0,0 D03J=2,N
71 =1 ..!!_(D* _ D*)
=SORT(UX(J) 'UX(J) + U(J) "U(J))
=
SLO(J) =SORT(SLX(J)'SY«J) TSLO(J)"SLO(J)) PRINT
7!D:(
1_ D:) (7-
7-15 tendremos
K =J -1 83
32 o , 32 D; 17)
33
BM(J) = BM(K) + DBM(J) FORMAT('O', RESULTANT SLOPE ANO OEFLECTION')
IF (ABS(BM(J)) -1) 31,31,3 PRINT 84
3 BM(J) -O,
3
PS(O,538 X 10- ) + 50(0.427 X IO- ) J
ll/2 Sustituyendo
34 la Ec. 7-17 en la 7-16 y multiplicando por 57.3°/rad, obtenemos
FORMAT('O', 16X,'SLOPE',8X,'AVERAGE SLOPE',8X, DEFLECTION')
1 CONTINUE
3 n e=
D04J=I,M
187'7l +100(0.494 X 10-3)] 38
,3
0088J=I,N
PRINT, SLO(J), U(J) DEFL(J) =e 584TL
25(0.538 X 10-DO)25 J+ 50(0.427 X 10- )2 +100(0.494 X 1O-3
AI(J) =3141S9'D(J)"4/64
3 3
f 16 IF(OPT -1)99,99,160 D:;(I - DiID:;)G
(7-
= I,M 0
DOI75KP=I,NP
18)
Y(J) = E(J) 'AI(J)
e
L = LP(KP)
DO 6 J = 1.1',,1 nc = 8560 rpm donde esIF(ABS(DEFL(L))
la deflexión-OM(KP))
o deformación angular
172,170,170 INO en grados
para una flecha de longi tud L en
6 WK(J) = BM(J)/Y(J) 17
pulgadas.
0 Como
=1 se indicó anteriormente en este capítulo,
podemos usar esta ecuación para
D07J=I,M
Recuérdese que la flecha gira a 360 rpm -valor muy por debajo de la velocidad critica-. IF(SM(KP) -ABS(SLO(L))) 174,175,175 INO
una flecha sólida haciendo el diámetro interno, D, igual a cero.
17
K =J + 1
Por tanto, WL(J)
no anticipamos
=BM(K)/Y(J)
ningún problema de vibración como resultado de la rotación de la 2 =1
Para CONTINUE
ilustrar la aplicación de la Ec. 7-18, la aplicaremos al caso del Ej. 7-1. En la Fig. 7-
flecha. D08J=I,M 17
6418se tiene IFuna representación
(INO) 99,99,180 esquemática de los pares de torsión que actúan en la flecha en
8
Las pruebas actuales
Z(J) =S'(WK(J) han demostrado que la ecuación de Rayleigh es sobradamente
.,.WL(J)) 0
los
17 lugares respectivos. De la Fig. 7-6 tenemos
00185J=I,M
D09J=I,M , Fl 04,'AT SECTION ,
optimista
9 ya que el autoamortiguamiento de los materiales y el aumento de rigidez 24
5 PRINT 240, D(J), J
12)
DSL(J) = X(J) 'Z(J) 0
FORMAT('0',10X,'DIAMETER
atribuible SLO(I)
a los =0,0
cubos de los engranes, etc., tienden a bajar el valor de la velocidad crítica 18
calculada.DOEn consecuencia, una buena "regla de dedo" en la práctica es conservar la 5
O(J) = D(J)"1 ,213 Tcs = 52501b-plg
10 J =2,N GO TO 490
CONTINUE
velocidad
1 de
K =Joperación
-1 alrededor de un 25070 menor (o mayor) que la velocidad calculada. 39 STOP TEC = 3150 lb-plg
0 SLO(J) =SLO(K) + OSL(K) ENO
2 DO 28 J = 2,N "RUN
8 Usando el diámetro de 3.765 plg para la flecha, obtenido en la Seco 7-9 y la Ec. 7-18,
SLO(J) = SLO(J)j1 000000,
DO 11 J = I,M podremos calcular la de flexión torsional de la flecha desde E, lugar donde está
11 menta. Cuando la energía cinética llega a ser igual a la energía potencial de la flecha
K =J + 1
SECCION 7-11 causada por la deflexión estática de las masas montadas, la flecha empieza a vibrar
U(J) =5'(SLO(J) +SLO(K))
1 DOI2J=I,M
Rigidez torsional
2
violentamente. LaCojinete
velocidad angular a la cual ocurre este fenómeno se le llama fre-
DO(J) = U(J) 'X(J)
Otro aspecto importante a considerar en el diseno de flechas es la rigidez torsional. Un cuencia fundamental o velocidad crítica de la flecha. Al igual que en otros sistemas
DOSUM =0,0
13
diseño apropiado
DOI3J=I,MOrequiere que la flecha sea capaz de transmitir uniformemente vibratorios, las velocidades críticas altas (de amplitudes pequeñas) pueden ocurrir en
DOSUM = DDSUM •. DO(J) algunos múltiplos (esto es, armónico) de la frecuencia fundamental.
1
XSUM=O,O DOI4J=I,MO Igualando la energía cinética debida a la rotación de las masas montadas en la
12 W.
4T, Thompson:
XSUM = Vibrations Theory and Applications, Prentiee Hall, Ine., Englewood Cliffs, N. J., R. T.
XSUM + X(J)
flecha a la energía potencial de la flecha fleXionada, resultará una ecuación que define
CF = -DDSUM/XSUM
Anderson: Fundamentals 01 Mechanical Vibrations, The Macmillan Co., New York.
DOI5J=I,M
Fig. 7-6 Distribución del par de torsión para la flecha del Ej. 7-1.
382 380 de
Diseño Diseño de máquinas-
máquinas- teoría V práctica
teoría y práctica Flechas, cuñas V acoplamientos 381
¡¡'
Tabla 7-6 elDimensiones
engrane de 12deplg
cuñas comerciales
de diámetro, de Bsección
hasta que escuadrada y de planos
el lugar donde está laparalelos
polea. (di- "' torsional y el esfuerzo cortante para diferentes perfiles.
Tabla 7-5 Fórmulas para calcular la deflexión
_~N
.¡j
<5
mensiones en pulgadas, véase la Fig. 7-7a en la siguiente
584 página). TL T
()EB = ()EC + ()CB = 12 x 10 (3.765)4[(5250)(18) + (3150)(20)J
6 Fórmulas generales: Q' donde z = ángulo de torsión. radianes; T == momento de torsión plg-lb:
-
= KG' ==

L = longitud. plg; == esfuerzo unitario de corte Ib/plg2; G = módulo de rigidez.

'" ~
()EB = 0.038 deg "
lblplg2; K, p¡g4; Y Q, plg) son funciones de la sección transversal.
'§
Desde el U
Desde el
fondo del I
fondo
Desdedel
el
Desde '\
fondo de!
I fondo del
Perfil Fórmula para K en = ;~ Fórmula para el esfuerzo de con e
El resultado
cuñe-o es menor a cuñero las condiciones de cunero rigidez torsional antescuneroestipuladas.
Diámetro Específicamente
hasta
para flechas hasta
DIámetro
de transmisión
Diámetro
puede admitirse una deformación
hasta I Diámetro
hasta
angular de
de la Ancho y de la Ancho y de la Ancho y el lado de la Ancho y o
flecha
10 por
espesor de
cada
el lado 20 veces el diámetro
flecha espesor de
de
el lado la flecha.
flecha
Entonces,
espesor de
en este caso,
flecha espesor de
el lado T = 11I':~rnáx en la frontera
~
la cuña opuesto la cuña opuesto la cuña opuesto la cuña opuesto -¡;
W· de la de la OVO de la OVO de la
w·
flecha s flecha s flecha flecha s
10 ( 38 ) ~
1 1 20(3.765)
0430 plg
7 x 38 plg =1.22510 20 x ..,1
3.765 = 0.50402021
- 0.03803-'- 3.309 - ~
~
T .:::: ~ máx en la frontera exterior 1I'(d 4
-d,4)'
116 S
8 8
,
K = 1¡3]1t1d -J,~l
4
-3 8
Q 1 11 3 5 _15 ~
;;
.~
0493 l_lSQ 21t 2.084 3.373
Por tanto, la flecha es suficientemente
8 rígida. Si8" la flecha fuese51"'considerada
6 como flecha de '"
i6
máquina
8 (en lugar
2 de flecha para transmisión), entonces tendríamos .§

t;g.
se supuso que ! « ,
5 3
16
0517
116
<) 3 i .352 21 5 2.14R 3.437 r= __r[_
+.....Ld.!}_ máx en ambas
'§ ~
¡¡ ¡¡ 0 K '" ~/J1frIJ, r = radio medio
¡¡ 0.08°/pie x 1238 Z = 0.254 > 0.0380 2"rr~ 4.,..1,1 (1 orillas alejadas
u
I_!_ 3 Il p g pie5 41 3.690 e
de los extremos
,2.
0.581 1416 2.275 ¡;¡ ~
16 De
¡¡; nuevo, vemos 8 que la 8 flecha es lo suficientemente
-8
¡¡ rígida. Es
4 interesante notar que si el >- ~
§
2T
diseñador hubiera decidido usar flecha escalonada (Fig. 7-5), con los cálculos se e .g r = ;;;¡;¡-, máx en la frontera
del eje menor
l
4
demostraría
3
16
0.644
queII_!_resultaría
16
3
ser 1.479
tan rígida,l
-4
como la5 flecha2.402
de diámetro
7
constante.3.881 8u
¡¡ 8 4¡¡; <IÍ =
13 3 ,3 3 7
1 ro
0.708 1.542 2450 4~ 3.944
i6 T6 1"4 3 z. ~ p ________ 2T _________
s 4 C,)
¡f(I, b,!I( 1 +- qr' - 11 máx en la
7 3 ,Jj 41 11 frontera exterior
al
SECCION 7-12 del eje menor
0.771 \.527 2.514 4.042 ;¡::

S Torsión
\i, de flechas de varias
O.7Q6 12
1501
secciones
"lA transversales
2.577
4 4
4.232
ro
15 1 1 -tU ,1 ~
,J
"
4 8 -l lo
i6 a. = ~OTmáx en el
Algunas veces,IIIel diseñador estará interesado en1 diseñar flechas cuya sección trans versal no (J)

··
T

1 1 ló5S J1 1 1
ro punto medio
0.85" 2.704 4,296
sea
4 circular. El análisis
16 del esfuerzo es 8complicado 4 (véase el Cap. 5), una
-1 gran parte de los <C .,de cada lado
1 51 1 1 ~ '"
]
,1
resultados han sido obtenidos a partir del método de la analogía de la membrana [6, 7]. Sin
·
C,)

embargo, se han analizado razonablemente [6] diferentes perfiles (por ejemplo, elipses,
,J
O.9~J 2.831 4.550 '§
IJi ¡ 171 x al r» 1.00T,máx en el
cuadrados, rectángulos, triángulos). Para -4 ayudar al diseñador, 4se tienen
4
las expresiones de U
punto medio
"t:l de cada lado
la Tabla 5. Sin embargo, se podrán consultar otras referencias que tratan este tópico
O.l)Só ,J 1
1 completo
I~, ,_'_ 1 ;S2 2.880 1 (J)

8
mediante un análisis
-16
muy y "a')8fondo"8[6, 8, 9]. 5¡¡; 4
4,740 O
a.
)l máx en el
1
1 ,1 1 1
.;::: abJ r 16 h( !J~
K=-I--JJ6-q-- r = (]a r.l:~;8b)T punto medio de
16 :_ J . a \, 1la· J
-g , JjA
IIi- 1.049 1.845 - 2.944
51 4.803 (J)
cada lado
mayor
-1 4
al T prom. cerea del punto
r - 2fT la _ f:)(b _ '1)' medio del lado mayor
1 1 112 1 1 909 ,1 J.007 _3 i~
,2-
11
SECCION 7-13
:1 8
)-
4.900
eal K = ~r, {lía - tz )2(b - (, )2 :JI,
T=
T prom. cerca del punto
2/!ía _ {~)lb _ " l' medio del lado más cono (Los

J,
+hI, -!1! -rl~
esfuerzos mas altos ocurren en las
-1 Cuñas
4 -16 -1
I~ Las
5 cuñas se usan71
para1 evitar1.972el movimiento
,5 relativo entre.15una flecha
máquinas1.1)7tales como engranes, poleas, ruedas dentadas, 3.140
Ik y elementos de
levas, palancas,
5.091 volantes,
~ ·~ ~

impulsores, etc. Hay muchas clases de cuñas (algunas de las cuales se han estandari zado) s '" T = 4~~T. máx en el
punto medio
16
para diferentes -4necesidades de diseño. 'SEl tipo particular
8 )16 especificada dependerá de
de cuña
..
de cada lado

la magnitud del par de torsión transmitido, del tipo de carga (estable, FUENTE: Colín Carmichael (Ed.): Kent's Mechanical Engineers' Hanaboo«. Vol. 11. 113. Ed.. John Wiley and Sons,
Ine., New York, 1961.
 -c

5 7 e
1 1
5 1201 2~ 1.957 yl J.261 1 1

-
'"
...r!.
;;
8 5.155
8 T6 4
8 2
~

.-
~
<:
¡--'l;=----j
FUENTE: ASME: ANSI Standard BI7.1·1967 el ,':'
+ +
ji:

para flechas de 3i-

• La tolerancia en Wos -0.0020 plg para flechas de
a 6 plg inclusive.
a1 plg inclusive: -0.0025 plg para flechas de 1 ~ a J+ plg inclusive: -0.0030 plg

--hfj_
O"I ~·
-e

variable u oscilatoria), ajuste requerido, esfuerzo limitante en la flecha y costo, En i -

·
m·
2
la Fig. 7-7 se muestran diferentes tipos de conexiones con cuñas. i
o.
De los tipos de cuñas mostrados en la Fig. 7-7, las cuñas más comunes de usar '§
son la cuña cuadrada, la cuña cónica y la cuña Woodruff. u

Debido a que la distribución real del esfuerzo para uniones con cuñas no se ha
o
comprendido totalmente, deberá usarse un factor de seguridad de 1.5 cuando el par
-l'<,Ll 'O

o
de torsión sea estable, y de 2.5 hasta 4.5 cuando se tengan choques fuertes (sobre to-
O" 1
do si las cargas con fluctuantes). Para evitar desgarre del cubo sobre la flecha, cuando T o
'C

se utiliza cuña recta (es decir, no cónica) y para asegurar buen agarre, la longitud del
~~

Uf
¡
cubo deberá ser por lo menos 25070 mayor que el diámetro de la flecha. La longitud
o

'§
mínima de la cuña deberá también ser por lo menos 25% mayor que el diámetro de u

la flecha. Por lo general, el cubo se fija en su lugar sobre la cuña recta mediante el
827.

828.

829.
 Tipo cuadrado Tipo plano Tolerancia Longitudes comerciales
384 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Diámetro Altura Altura

Tabla 7-7 Dimensiones

de la flecha Ancho de
en el cuñas comerciales
en el tipo cuadrado y ahusado plano (dimensiones
En ¡nere- en
pulgadas
(inclusive) [véase la Fig.extremo
máximo. 7-7d]). Ancho extreme En el En la Mínima
Máxima
mentes
más alto máximo más alto ancho altura de longí-
W
H' W H' tud

1/2 - 9/1-6 1/8 1/8 1/8 3/32 -0.0020 +0.0020 1/: 2 114
51
8 - 7/8 3/16 3/16 3/16 1/8 -0.0020 +0.0020 3/4 3 3/8
15/16-1 1/4 1/4 1/4 1!4 3; I 6 -0.0020 +0.0020 1 4 1/2
I S/WI3/g 5/16 5/ I 6 S/16 1/4 -0.0020 +0.0020 11/4 SI/4 5/
8 +
I 7/16-13/4 3/8 3/8 3/8 1/4 -0.0020 +0.0020 1 1/2 6 3/4
113/16-21/4 Ih 1/2 1/2 3/8 -0.0025 +0.0025 2 8 I

2 5/16-23/4 5/
8 5/8 5/8 7/16 -0.0025 +0.0025 21h 10 11/4
! /,
2 7/8 -31/4 3/4 3/4 3/4 -0.0025 +0.0025 3 12 Ilh
-
3 3/8 -33/4 7/8 7/8 7/8 S/8 -0.0030 +0.0030 31/2 14 13/4
3 7/8 -4112 1 I 1 3/4 -0.0030 + 0.0030 4 16 2

4 J/4 -51;2 11/4 i 1/4 11/4 7/8 -0.0030 +0.0030 5 20 21/2

5 3/4 -6 1110 1 /21

1112 1 -0.0030 + 0.0030 6 24 3
 Flechas, cuñas y acoplamientos 385

Lista abreviada de las dimensiones de cuñas Woodruff (véase la Fig. 7-7g en la

Tabla 7-8
Pág. 383),

Tamaño Altura
Tamaflos de la da aba-
nominal Area
sugeridos cuña.; jo del cortan-
ClIDa de la
de la plg centro"
cuña le, plg2
No.
flecha, plg
Máx e Máx. D E plg

0.203 0.194 ~ 0.ü30

20 6
4 4
305 2._ 1 0.250 0.240
1
0.052
16 2
1 0.072
405 11 3 0.250 0.240 6
16- 4 1
0.303 0.109
506 13
16-16
15 0.313 1
61
57 32 X 1I
507
7 15
8 0.375 0.365 6
16 0.129
8 16
3 -116 3 1
0.178
608 1 16 X 1 0.438
0.428
16
1 7 1
1 5 4 X 8 0.375 0.198
80 14-116 1
7
809 1 4-
11
4
3
* X 1 ~ \ 0.484
0.365
0.475
6
j_
0.262

64

810 1 LI
4 4
1 * *\X1 0.547 0.537 64
5
0.296

812 ILl1 1 4 ± X 1 ~ I 0.641 0.63 I 64

7
0.356
FUENTE: ASME: ANSI: Standard 617.1·1967. .!1 ) 7
0.438
• Esta altura de la cuila está medida a la distancia W, igual al ancho de la cuña, en el extremo más alto. 1012 1 1 16 -- 0.641 0.631 \ 64
+4 t plg de longitud en lugar de 4 t plg.
1212
2
7
1 8-22
1 0.641 0.631 i4 0.517

FUENTE: ASME: AWSt Standard 817.2-1967.

uso de opresores. Cuando no se usan opresores, deberá especificarse ajuste de poca • Se da esta dimensión para ayudar a hacer dibujos y trazos. +
presión entre la flecha y el cubo (4]. La cut\a se introduce en el cubo una distancia igual A 12.

Las dimensiones para varios tipos de cuñas han sido estandarizadas 13 y pueden
obtenerse en manuales de ingeniería. En las Tablas 7-6,7-7 Y 7-8 se indican tamaños
para cuñas cuadradas, cónicas y W oodruff. Los encabezados puestos en las tablas
corresponden a las Figs. 7-7a, b y g.

Cuña cuadrada estándar

La cuña cuadrada es quizá el tipo de cuña más comúnmente usado donde la dimensión
Wes igual a la cuarta parte del diámetro de la flecha (véase la Tabla 7-6). Como se
observa en la Fig. 7-7, ésta es ajustada de modo que la mitad del espesor hace con tacto
con la flecha y la otra mitad con el cubo. El cuñero es cortado por una máquina de
hacer cuñeros o por una escariadora. El cuñero en la flecha se corta con una fresa tal
como se muestra en la Fig. 7-8. Se utiliza cortador fresa plano de ancho W para hacer
el cuñero con extremos con curvatura igual al radio del cortador. Se utiliza cortador
fresa de espiga de diámetro igual al ancho W de la cuña para cortar un cuñero perfilado.
Cunero perfilado
Hasta donde sea posible, deberá usarse cuñero con curvatura Cuñero con extrernos con curvatura
lb)
(a)

Il ANSI Standard BI7.1-1967. Fig. 7-8 Métodos para cortado de cul'leros en flechas.
 386 Diseño de máquinas- teoría y práctica Flechas, cuñas y acoplamientos 387

en los extremos, ya que para este tipo de cuñero se tiene menos concentración de es fuerzo que
para el cuñero perfilado. Sin embargo, si la terminación del cuñero está próxima al punto donde
se tiene un cambio del diámetro de la flecha, el cuñero de extremo con curvatura podrá
sobrepasar el punto del cambio de diámetro en cuyo caso se tendrá concentración de esfuerzo
combinado (esto es, debido al radio del filete y al cuñero), En tales casos, es preferible usar Fig. 7-10 Ajuste ligero en el cuñero.
cuñero perfilado, el cual no sobrepasaría el cambio de sección.
Si se usa cuña cuadrada estándar, o plana estándar el ajuste de la flecha puede ser "línea a
línea" o ligeramente flojo con un juego deliberado entre el tope de la cu ña y la ranura en el cubo.
Como resultado de esto, la cuña puede fijarse mediante un opresor que pase a través del cubo y
presione en la parte superior de la cuña. Para cuñas muy anchas, la cuña puede fijarse en su lugar
mediante un tornillo de cabeza plana embutida o mediante un tornillo de cabeza si la flecha no se
debilita.
Con ajustes flojos en las cuñas se presentan problemas complicados de análisis de esfuerzo,
.
respectivamente, S-- 66000 lh/plg- Y S = 85000
yp py . lb/plg-, Para choque intermitente
los cuales no han sido completamente entendidos. En la Fig. 7-9 se muestra una ilustración muy
suponemos factor de seguridad de valor.N = 2.0 '. " .'
exagerada de cómo puede girar la cuña, produciéndose una distribución de esfuerzo muy
Debido a que no se conoce con exactitud la posición de la fuerza F (vease la Flg: 7-10),
complicada sobre los lados y orillas tanto de la cuña como del cuñero,
las fuerzas reactivas en la cuila se supondrá que actúan en la parte exterior del diámetro de la
El diseñador podrá justificar no usar cuña estándar si el ajuste entre cuña y flecha es muy flecha.
importante. En su lugar, deberá especificar una tolerancia para la cuña que le proporcione un Entonces el par transmitido es
ajuste ligero de interferencia. Sin embargo, para propósito de cálculo, se supone que la cuña
T = FWI2) (7-19)
estándar está ajustada tal como se muestra en la Fig. 7-10, implicando asimismo que las fuerzas
reactivas mostradas están uniformemente distribuidas a lo largo de toda la longitud de la cuña. En
Si suponemos que el esfuerzo de corte sobre la cuila actúa en el plano de la cuila que es
el Ej. 7-10 se ilustra el procedimiento a seguir para dimensionar una cupa. tangente en el diámetro de la flecha, tenemos

F F S,
= A = WL (7-20)

Ejemplo 7-2 Un engrane de fundición gris con cubo de 3 plg de largo transmite un par de torsión
donde A es el área de la sección transversal de la cuila.
de l200 lb-pie a una flecha de acero. El material del engrane es ASTM 40, la flecha de 2 plg
Sustituyendo la Ec. 7-20 en la Ec. 7-19, obtenemos
de diámetro es de acero AISI l045 estirado en frio y la cuna es de acero AISI 1020 estirado
en frío, de sección cuadrada estándar. Si el par transmitido produce choques intermitentes
mínimos, obtener: (1) la longitud mínima de la cuña y (2) la longitud de ia cu na, si la cuña y S,WLD (7-21 )l~
T=-- 2
la flecha son del mismo material y de igual resistencia.

Solución: De la Tabla A-l en el Apéndice A para un acero ASTM 40, se obtiene S.e = 140
000 lb/plg-, De la Tabla A-2 en el Apéndice A para AISI C1020 y CI045, se obtienen,
donde S es el esfuerzo de diseño a corte y L es la longitud de la cuna.
Debido a que para cuila cuadrada la mitad del espesor de la misma est~ en contacto con
la flecha y la otra mitad con el cubo del engrane (polea, leva, etc.), habrá un esfuerzo de
aplastamiento o de compresión en el lado de la cuila, en el lado de los cuñeros y en el lado del
cubo. El esfuerzo de compresión queda como sigue:

F F
(7-22)
Fig. 7-9 Ajuste flojo en el cunero. S, = A = (W/2)L

14 Una inspección cuidadosa de las Ecs. 7-21 y 7-23 demostrará que, si se usara la teoría de falla de corte máximo
(por ejemplo, S,yp = O.5Syp), entonces la resistencia d~.la cuna sería igual. a corte que a compresión. El lector
podrá verificar esto igualando los pares de torsron de cada ecuacion,
 Flechas, cuñas y acoplamientos 389
388 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

donde e es la resistencia relativa, w es la relación de lo ancho de la cuña al diámetro de la flecha, y

donde A es el área aplastada (esto es, comprimida). Sustituyendo la Ec. 7-22 en la Ec. 7-19, para F, h es la relación de la profundidad del cuñero al diámetro de la flecha. En este ca-
obtenemos
so se tiene
T = 5,WLO4 (7·23)15
0.5) (0.25)
(
e = 1.0 - 0.2 2.0 - 1.1 -2- = 0.8125
donde Se es el esfuerzo de diseño por aplastamiento (compresión).
Parte l. Usando la Ec. 3-6 SSyp = 0.58Syp' y para N = 2, obtenemos para la cuña Por tanto, el par de torsión que la flecha puede transmitir es

0.58(66,000) _ T= 081255,-1 = 0.81255,rr03 (7-25)

5, = 2 = 19,DO Ib/plg! r ti)

De la Tabla 7-6, encontramos que para flecha de 2 plg de diámetro se requiere cuña cuadrada de
plg. Entonces, usando la Ec. 7-21, la longitud de la cuña basada en corte es corte es
+ Igualando la Ec. 7-25 con la 7-21 (es decir, la resistencia de la cuña a corte), tenemos

O 81255,rr03 = 5,WLO
. 16 2
L = 2T = 2(1200)(12) _ - o
5,WO 19,150(0.5)(2) - l.Splg
- 08 75 rr01 - 081"5 rr(2)2 - 7 - - 1 - . L 8 W - . -
L 8(0.5) - _.)) P g
usando la Ec. 7-23 y un esfuerzo de diseño de Se = 5y~N = 66000/2 = 33000 lb/plg-, la longitud de
la cuña basada en compresión (esto es, aplastamiento) es
Si ahora reemplazamos Ss en la Ec. 7-25 por 0.58Syp, podemos igualar este par de torsión al de la Ec.
L 4T 4(1200)(12) ~- 7-23 (es decir, la resistencia de la cuña en aplastamiento). Por tanto
= 5 WO
e
= '3000(0-::---)
J,
1) = l.!)
.. ) (k

Resulta obvio que no es necesario hacer más cálculos de la longitud de la cuña basa da en el
esfuerzo de aplastamiento del cuñero en la flecha o por aplastamiento en la ranura del cuñero del
Ya que Syp = Se para un material dúctil
cubo de hierro vaciado, porque en ambos casos los valores de Se son mayores que para el material
de la cuila, Como resultado, la longitud necesaria de cuila para esos dos casos será menor que
para cualquiera de los cálculos anteriores, De estos cálculos, concluimos que una cuila cuadrada rr01 rrCJ)l
+
de y 1.75 plg de largo es lo que se requiere. Sin embargo, de acuerdo con lo especificado en la
L = (0.8125)(0.58)-' - = 0.471--- = 2.96 plg
4W 4(0.5)
primera parte de esta sección, la longitud mínima de la cuila debe ser por lo menos 25070 mayor
que el diámetro de la flecha o de 2,5 plg de largo para este caso, Para asegurarnos que la cuila no usar L 3.00 plg. •
fallará en el plano axial de la flecha cuando el opresor en el cubo se hace actuar presionando
ESCUELA UNIVERSITARiA 1
contra la superficie, especificamos en primer lugar que la longitud de la cuila sea 3.00 plg. Con ~Ol..ITECNICA CE CART AGEI'JA :
una cuila de esta longitud, el factor de seguridad en el aplastamiento (compresión) es de 81BLIOTECA

Cuña estándar plana

5 _ 4T _ 4(1200)(12) _ 7 1
La cuña estándar plana (Fig. 7 -7b) se usa para el caso de que el cubo del engrane, po-
e - LWO - 3(0.5)(2) - 19,_00 lb/plg
lea, etc., sea de poco espesor. En la flecha la altura del cunero es estándar, mientras que
Por tanto la altura es menor en el cubo. La cuña extradelgada plana (Fig. 7-7c) tiene cuñero de
poca altura tanto en la flecha como en el cubo. Esto se aplica para la flecha hueca y para
v _ 66,000 _ el cubo de poco espesor.
, - 19,200 - 3.45
Para las cuñas cónicas, el par de torsión que se transmite depende del contacto
Parte 2. En pruebas realizadas en la Universidad de Illinois se determinó que la resistencia friccional entre el cubo y la flecha. El tipo más común de cuña cónica es cualquiera de
torsional de una flecha sólida circular fuera reducida al tenerse un cuñero de acuerdo con la los tipos de cuña con cabeza o de tipo plano (véase la Fig. 7-7d). Esta cuña (cóni ca) se
fórmula empírica de resistencia relativa dada en la Ec. 7-24. usa para transmitir pares de torsión de nivel medio y se "fija" en su lugar radial y
e = 1.0 - 0.2w - l.lh
axialmente por el efecto de cuña de la cuña entre el cubo y la flecha. Algunas veces, las
(7-24)
cuñas cónicas se usan también para soportar presiones por aplastamiento en los lados
cuando están ajustadas en el cuñero. Tal como se muestra en la Fig. 7-7d,
Il Véase la nota al pie de la página referente a la Ec. 7-21.
 Flechas, cuñas y acoplamientos 391
390 Diseño de máquinas- teoría y práctica
1 J.lz = coeficiente de fricción entre la cuña y el cuñero de la flecha. Es práctico suponer que la
cuña esté engrasada, de modo que )J.2 puede ser de valor 0.10
[5]
Se = esfuerzo de compresión en la cuña, lb/plg-
De la Fig. 7-11c podemos obtener la fuerzá F necesaria que deba aplicarse a la cuña
para efectuar el ensamble haciendo suma de fuerzas horizontales
F (7-28)

Sustituyendo )J.2 = 0.10 Y tan ::t. = 0.0104 (es decir, que corresponde a la inclinación de 1-
plg/pie); la Ec. 7-28 queda
F = O.2104WLSc (7-29)
(al (bl (el
Cuando las cargas que se están transmitiendo son ligeras, estables, no oscilantes, y el
Fig. 7-11 Ensamble de flecha y cubo usando cuña.cóniea. (a) El ensamble. (b) Sistema de cargas
cuñero debilite excesivamente a la flecha, es adecuado usar cuña plana (Fig. 7-7e). La cuña
en la flecha. (e) Sistemas de cargas en la cuña.
puede ser plana o tener inclinación por un lado. Cuando la cuña es plana por un lado será
necesario utilizar un opresor que pase a través del cubo para fijar a la cuña en su lugar. Por
1-
la superficie superior de la cuña tiene pendiente estándar de plg/pie de longitud, para otra parte, cuando la.superficie de contacto de la cuña con la ranura del cubo tiene
aparearse con la inclinación tenida en el cubo. La parte inferior de la superficie de la cuña inclinación, durante el ensamble tomará lugar una acción debida al efecto de cuña, y podrán
es plana y está en contacto contra la flecha. El tipo de cuña con cabeza permite extraerla usarse las Ecs. 7-26 y 7-27 para obtener el tamaño de la cuña y su capacidad de par.
fácilmente por la acción de una herramienta (por ejemplo, un destornillador) entre el cubo y Como puede verse en la Fig. 7-7e, la cuña plana requiere que una superficie pla-
la cabeza de la cuña. Sin embargo, es prudente cuando se especifica una cuña que la cuña na sobre la flecha sea cortada para asiento de la cuña.
con cabeza que sea colocada en tal forma que no salga más allá del extremo de la flecha por
razones obvias de seguridad. De ser posible, debe usarse cuña cónica plana estándar.
Como antes se mencionó, el par transmitido entre la flecha y el cubo depende de la
fuerza de fricción. Este par puede obtenerse mediante el equilibrio de fuerzas en el Cuña Woodruff
diagrama del cuerpo libre de la flecha (véase la Fig .. 7-11). De la Fig. 7-11b obtene- La cuña Woodruff (Fig. 7-7g) se emplea para trabajos de servicio ligero, debido a lo profundo
mos del cuñero, hace que la flecha se debilite pero tiene la ventaja de fácil alineación por sí sola
con el cubo, debido a la libertad que tiene de girar dentro del cuñero semicircular. Se usa
mucho en la industria automotriz y en máquinas herramientas, generalmente su uso está
limitado para usarse en flechas de diámetro no mayor a 2+ plg. Este tipo de cuña tiene las
ventajas siguientes: (1) no se voltea debido a lo profundo del cuñero, (2) se ajusta a sí mismo
Pero
fácilmente para aparearse al cubo, esto debido a su facilidad de giro libre dentro del cuñero, y
(3) su uso puede adaptarse para ajuste de flechas ahusadas en cubos. Si la flecha se debilita
mucho por el uso de un cierto tamaño de cuña Woodruff, el problema puede reducirse utili -
Por tanto, zando dos o más cuñas (en línea) en caso de tener cubos largos. Para hacer el cuñero se utiliza
(7- un cortador fresa especial, permitiendo ajuste en la flecha tanto en diámetro como en ancho.
26) En la Tabla 7-8 se dan las dimensiones estándar de cuñas Woodruff. De esta tabla es
Usando valores de J.lI y J.lz indicados más adelante, esta ecuación se cambia a posible calcular la capacidad del par que pueda aplicarse a este tipo de cu-
ñas.
T = O.135DWLSc (7-
27)
donde

+ +
Ejemplo 7-3 Un engrane que transmite un par de torsión de 4000 lb-plg va a acuñarse a una
T = par transmitido, Ib/plg flecha de 1 plg de diámetro mediante una cuña Woodruff de x 11- plg (es decir, cuña
.UI = coeficiente de fricción entre la flecha y el cubo. Un valor razonable a supo- Núm. 809). ¿Cuál es el factor de seguridad de la cuña tanto para corte como para
ner que es 0.25 [5] aplastamiento? El material de la cuña es AlSI 1030.
830.
No. Tamaños Todos los Ajuste No deslizamiento Deslizamiento bajo Flechas, cuñas
Flechas, cuñas y acoplamientos
y acoplamientos 393 395
394 Diseño de máquinas- teoría y práctica
392deDiseño de máquinas-
estándar.
teoríaajustes
y práctica
permanente bajo la carga la carga
ranuras nominal
SECCION
Solución: De la7-14
Tabla A-2 enW h
el Apéndice d
A h
para acero d
1030 h
estirado d
en frío, Syp = 76
4 0.241 D 0.075 D 0.850D 0.125D 0.075D
000 lb/plg". Entonces,
Ranuras para obtener el esfuerzo de corte admisible usamos la Ec. 3-6

{" '
6 anaclO~ de "'8 plg 0.250D 0.050D 0.900D 0.075D 0.8S0D O.IOOD
Las cuñas analizadas SSyp = 0.58S la 0.58(76.000)
enyp = = 44,100
Seco 7-13 tienden a lb/plg-
debilitar a la flecha debido al cuñero.
desde "4 plg hasta 0.800D
Mediante el corte de ranuras, las cuales están integradas a la flecha, el efecto es el mismo
Ahora, la capacidad de par de la cuña a corte es
que tener cuñas múltiples sin que se debilite la flecha en el mismo grado. Hay dos formas
iO I
1+; +)
2. 2+, T(1)
de ranuras: ranuras rectas y (2) ranuras in voluta.
= SsyA~ = (44.100)(0.262)( 1.~5)= 7220 Ib/plg
10 Ranuras
I
16 Ranuras
4 Ranuras 6 Ranuras

Ranuras rectas
Lo mismo al anterior,
Para obtener la capacidad de transmisión del par de la cuña al aplastamiento, necesita-
Las ranuras rectas son las más antiguas de las dos formas (adoptada por la SAE en 1914) y Fig. 7-14 Ajustado de ranuras rectas estándar SAE.
mos conocer el área aplastada. De acuerdo a la segunda nota escrita al pie de la página

mitad de
más
7-8,
desde)
embargo,
variación +
en general han sido reemplazadas por formas involuta que son más resistentes. Sin
en la Tabla hasta sabemos
de
la dimensión
que la parte
muchasA0.156D
6 plg plg
máquinas
de la cuña que se proyecta en la masa es igual a la
0.045 D O.910D 0.070D 0.860D 0.095 D O.810D
indicada herramientas, equipo
en la Tabla 7-8. Conautomotriz, etc., emplean
esta información podemos esta forma y
tiene ajuste libre y ajuste' de presión con dos ajustes de ranura diferentes, solamente se
16 obteneralgunos
Variación dediseñadores
el área aplastada plg
Ab' Por tanto, la capacidad de par que puede transmitirse conla Fig. 7-14
continúan usándola, debido a su simplicidad relativa. En
1 necesita de una operación de rectificado en la flecha -los ajustes requeridos obtenidos por la
la cuña al aplastamiento es de ranurado estándar SAE de 4,6, 10 Y 16 ranuras. En la Tabla 7-9 se
se muestran arreglos
variación de las dimensiones de los ajustes-. En la industria de máquinas herramientas
proporcionan 2" las dimensiones máximas para esas ranuras basadas en el diámetro nominal D

de la2flecha. requieren de una variedad de ajustes mayor a los listados en la Tabla 7-9, por tanto, los
desde hasta 6 plg D0.098D 0.045(0.25 ) (1.25)0.860D 0.095 D 0.810D
D 0.910D 0.070D
T = Sy"Ab2 = 76,000 2 x 1.125 2 = 66701b/plg ajustes se han designado como sigue: ajuste holgado, ajuste corredizo, ajuste sin holgura,
Para obtener una clase de ajuste particular, las dimensiones de las flechas son variadas
y reflejan el tipo de material a usar, el tratamiento térmico yel método de fabricación ajustecilíndrico
Fig. 7-13 Perno forzadousado
ligero
paray fijar
ajuste por enpresión.
la masa la flecha.EnEl ensamble
la Ref. [13] pueden
se realiza por laobtenerse las
Finalmente, especificaciones
acción del resorte concernientes a estos ajustes.
del pasador.
empleada. Los ajustes de ranuras (para lo cual se aplican las dimensiones dadas en la Tabla
7-9 y en el Manual N(cone) = 7220/4000
de la SAE) 1.81
son de =escariado suave. La industria de máquinas De acuerdo a la SAE, la ecuación para determinar la capacidad teórica del par de torsión
herramientas varia el ya mencionado método=de1.67.
fijar• ajustes variando las dimensiones del para ranuras rectas con holgura (basado en una presión de 1000 lb/plg ' en
N(aplastamiento) = 6670/4000
ajuste en la ranura en lugar de hacerlo en las dimensiones de las ranuras en la flecha. Se mitad del diámetro
la ranura)del
esperno está en el cubo y la otra mitad del diámetro está en la flecha.
Para servicio de trabajo ligero o medio, también es posible usar un perno ahusado 16
como cuña, tal como se muestra en la Fig. 7-7f, pero la pendiente es de plg/pie (es decir,
flecha. Por tanto, una flecha ranurada
+
prefiere este procedimiento porque la operación de rectificado uniforme puede hacerse en la Con frecuencia se usan pernos espiga, ranurados (véase la Fig. 7-12) o pernos cilíndricos
(véase la Fig. 7-3) los cuales se usan para fijar elT cuboIOOOnr mhL Estos métodos de fijación
a la flecha.
(7-30)
perno Morse estándar) en lugar de ~ plg/pie como está indicado en la figura. El agujero de! cubo a la flecha están limitados para carga de servicio ligera.
ahusado está rimado para su ensamble, de manera que una donde
Tabla 7-9 Fórmulas para dimensionar ranuras.
T = capacidad teórica de par de torsión, Ib/plg
n
Cuñas para servicio número de ranuras
pesado
r m (D + d)/4
Son cuñas para servicio pesado plgla(véase la Fig. 7-14)
cuña Nordberg (Fig. 7-7f), la cuña Kennedy, la cuña Lewis
1 h profundidad de la ranura,
y la cuña Barth, de las cuales las últimas tres noplgse(véase la Fig.
muestran 7-14)
en la Fig. 7-7.
1 La cuña L
Nordberglongitud de contacto
(Nordberg de la ranura,
Manufacturing plg
Company) es una cuña tipo perno o pasador
disponible en formas tanto recta como ahusada. Para servicio pesado se usa la forma ahusada.
: La cuña se introduce en un agujero rimado colocado al final de la flecha. Al igual que COl). el
perno ahusado Morse, la mitad del diámetro de! perno queda localizado en la flecha, y la otra
mitad en el cubo. Corno se indica en la Fig. 7-7f la pendiente del ahusado es ~ plg/pie.
La cuña lengüeta (Fig. 7-7h) se usa cuando es necesario que el cubo tenga movimiento
axial a lo largo de la flecha y para prevenir cualquier rotación entre la flecha y el cubo. La
cuña podrá estar atornillada a la flecha con cierto ajuste de rotación libre en el cubo o
permancer en el cubo con cierto ajuste de rotación libre en la flecha. Generalmente se prefiere
al primer diseño. Cuando se utilizan dos cuñas separadas 1800, e! análisis indica [5] que la
fuerza de fricción axial necesaria para mover al cubo a lo largo de la flecha es igual a la mitad
Fig.7-12 Perno espiga ranurado usado para fijar el cubo a la flecha. Con estos pasadores no de la fuerza requerida cuando sólo se usa una cuña. Como una guía para el dimensionado de
es necesario rimar el agujero. El ensamble se efectúa por deformación elástica en los las cuñas lengüetas, la presión por aplastamiento en cada lado no debe exceder a 1000 lb/plg-'
bordes de 105 tres sectores y los diámetros efectivos en esos bordes están ensanchados por
[12].
las tres ranuras axiales.

16 Para tamailos y datos de pernos ahusados, véase ANSI Standard B4.20-1958.

831.

396 Diseño de máquinas- teoría y práctica

de las ranuras involuta son: (1) resistencia máxima en la base del diente, (2) espa ciamiento
exacto e igualdad de esfuerzos entre los dientes debido a la presión por aplastamiento y (3)
eliminación de la necesidad de rectificación debido a la acción suave del corte dada por el
cortador de engrane. En la Fig. 7-15 se muestra la nomenclatura asociada con ranuras
involuta.
Las ranuras se hacen con acabado plano en el círculo de raíz, círculo menor o con
acabado de filete en el mismo círculo (véase la Fig. 7-15), se dispone de 14 pasos
diametrales designados como las siguientes fracciones y, -h f, ii, fl_, !i;, ~, H, ~, ~, ~, H, ~
y ~. Para cada desginación fraccionaria, pueden cortarse ranuras contenidas entre 6 y 50
dientes. El numerador de estas fracciones es el paso diametral P (véa-

Ranura interna ------r----- Ranura externa

Ranuras lnvoluta
Las ranuras involuta predominan actualmente debido a que son más resistentes que las
ranuras rectas y son fácil de cortar y ajustar. Estas ranuras tienen la forma gene ral de dientes
de involuta internos y externos (véase el Cap. lO) con ángulo de presión 17 de 30° y de
profundidad igual a la mitad de la del diente de un engrane estándar. La ranura externa puede
hacerse, ya sea, con cortador fresa o con cortador engrane. Las ranuras internas son
construidas con escariadora o con cortador engra ne, Para control de tolerancia, el ancho
mínimo del espacio efectivo y el diámetro mayor mínimo de la ranura interna se toman como
dimensiones básicas. Sin embargo, la ranura externa, puede variarse a fin de obtener el ajuste
FUENTE: SAE Hanabook, Society of Autcmotive Engineers, New York, 1948.
Para D y d. tolerancia admitiva de -0.001 plg para flechas de 1- hasta 1 1- plg, inclusive; -0.002 para flechas de 2 a 3 plg,
deseado. Las ventajas
inclusive; -0.003 plg para flechas de 3+ hasta 6 plg, inclusive, para 4,6 y 10 ajustes de ranuras; tolerancias de -0_003 plg admisibles
para todos los tamaños de ajustes de 16 ranuras.
Para W, tolerancia admisible de -0.002 plg para flechas de + a1 -1- plg, inclusive: -O_CX)) plg para flechas de 2 a 6 plg, inclusive,
para ajustes de 4, 6 y 10 ranuras; tolerancia de -0.003 admisible para todos los tamaños de ajustes de 16 ranuras.
17 Algunas veces se usan ángulos de presión de 45,20, 25 Y 14+0• Sin embargo, tanto la SAE como ANSI especifican en
sus estándares solamente ángulos de 300•
 Flechas, cuñas y acoplamientos 397

\
Fig. 7-16 (al Ranura ajustada al diámetro
mayor. (bl Ranura ajustada en los lados.

(a) (b)

se el Cap. 10), y el denominador (siempre de valor igual al doble del numerador) controla la
profundidad del diente.
Hay dos tipos de ajustes 18 en ranuras (véase la Fig. 7-16):

921. Ranuras con ajuste en el diámetro mayor donde el control del ajuste se basa en las
variaciones del diámetro mayor de las ranuras externas.
922. Ranuras con ajuste en los lados donde el ajuste es controlado por la variación del
Aadio del filete Oimensión del bisel en espesor del diente. Es común usar este tipo de ajuste para ranuras con terminación redonda o
en el diámetro mayor el diámetro mayor
de filete en el círculo de la raíz. Sin embargo, también puede usársele con acabado plano.

Clase 1. Ajuste holgado donde se tiene huelgo en todos los puntos.

Clase 2. Ajuste apretado, el cual es apretado tanto en el diámetro mayor como en los lados
Aadio del filete' del diente.
en el diámetro
menor
menor De acuerdo a la Ref. (14], "para transmitir cualquier carga o para obtener estabilidad,
raras veces se necesita tener ranura de longitud mayor a su diámetro de paso". La longitud
Angula del bisel Altura del filete (L) de ranura, para transmitir un par de torsión (7) es obtenida como sigue:

/
en el diámetro menor \ Olémetro menor
menor en el diámetro
TIF

\ Dtámetrc
TIF
En el Cap. 5 se obtuvo la capacidad de transmisión de par en una flecha (basada en
esfuerzo cortante), su expresión es

a = adendo d r -= diámetro menor

b = dedendo-raíz plana b, =
N t número de dientes p T = 1(D;.(1 - Dt/D~.)Ss 16
-= dedendo-raiz filete -= paso circular (7-31 )
e -= claro P -= paso diametral 19
d -= diámetro de paso r -= espesor circular del diente
db -= diámetro circulo de base 's = ancho del espacio circular donde los términos han sido definidos en la Fig. 7-5 excepto Di, que es el diámetro interno
=
dO diámetro mayor o¡¡ = ángulo de presión
TlF = diámetro en la unión de la forma tnvcluta con el filete de una flecha hueca. Si suponemos que todos los dientes están en contacto uniforme, 20 la
aeec'coes dimensionales; capacidad de transmisión de par de la flecha (basada en la resistencia a la compresión de los
d = Nr,P, p == triP, r rr/2P, a = 0.500IP
>
dientes) es
Paso diametral _1 I 12
hasta 54
"2 :fz hasta ~
T = S,AND = S,LhND
(7-32)
J 2
¡Diámetro mayoo- linTemOl1 do, = IN, + 1 81"P do, IN, ~ 1 81" P =
¡Diámetro menor lexternoll de. = IN, - 1.81 ".p I, dr~ = (N( - 2.0) .;. P I
IOedendO (interno) o,
i == 0.900';' p Ib,=O_900-P 18 Antes de 1959, el diámetro menor se usaba también para control de la tolerancia, pero esta base de control ha
IOedendo (externo) I b, == 0.900';' P b, = l.oo0-P sido descartada de los estándares.
19 De nuevo obsérvese que esta ecuación puede usarse con flecha sólida, si Di = O.
Fig.7-15· Nomenclatura y algunas relaciones de dimensiones para perfil de ranura involuta. 20 Esta suposición no es verdaderamente estricta, ya que la exactitud de la fabricación juega un papel de cisivo
Obsérvese que la línea vertical separa la forma de la ranura interna de la forma de la ranura ex - en la determinación del espaciamiento de errores. Además, el alineamiento de la flecha afecta también el
terna. La línea de puntos es la forma opcional de la raíz del filete. [De H.L. Hartan (Ed.):
contacto entre- dientes y la distribución de la carga en el diente.
Machinery's Handbook, 15a. Ed. The Industrial Press. New York; 1957.1
400 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
832.

i5
~
1
~-5 y práctica
398 Diseño de máquinas- teoría
~"
-i

, Flechas, cuñas y acoplamientos 399

Los estriados involuta tienen dientes que son más cortos que las ranuras involuta y
·
-e Q.

donde '"
C.
M~
","lO -" también tienen bases más anchas, menos altura de contacto y se tienen ventajas en su
fabricación. Comparado con las ranuras involuta, los estriados involuta tienen mayor presión
área de contactoCl de un diente = Lh
Q
A \¡
de contacto, resistencia al deslizamiento y fuerzas radiales para las mismas cargas. Utilizando
altura del contacto del diente = 0.8 P 0.8D/N, (de la Ref. [14])
:"'11~
h los pasos más finos es posible tener una gama muy amplia de posiciones indicadas en virtud
~
Reemplazando ··
J:

h en la Ec. 7-32, obtenemos del número tan grande de dientes. Para información más detallada deberá consultarse con el
r-.~
,....._.~ '" Manual de la SAE.
c.
(7-33)
.o,
VI /\
o.
Q Q
a +
SECCION 7-15
a.
"El áreail de corte en el diámetro de paso de las ranuras es tt DLI2 Y así
Q el esfuerzo cortante es
MI.,

.3.'" .s Acoplamientos
N
'" u
~ e
N M o
-c I Los acoplamientos se usan para conectar dos flechas. Por ejemplo, se usa un acopiamiento
~ 1
q Q s:-c (7-34) para conectar la flecha de un motor eléctrico a la flecha de una máquina o de una turbina
hidráulica a un generador eléctrico o, por razones prácticas, se usa para conectar varias
secciones de una flecha larga, etc. Los acoplamientos usados para estas aplicaciones típicas
Despejando el valor de T en la Ec, 7-34 e igualándola a la Ec. 7-33, obtenemos que SISe =
son llamados acoplamientos permanentes debido a que serán desconectados sólo en caso de
0.5093. Por tanto, concluimos que las ranuras están más esforzadas por corte que por
rotura y/o para mantenimiento general. Para aquellas aplicaciones en las que se necesita
compresión (es decir, aplastamiento). Entonces, el diseño de la ranura se basa en el
desconectar periódicamente las flechas, se emplean embragues, que serán estudiados en e!
esfuerzo cortante.
Cap. 13.
Si ahora sugerimos que la resistencia de la ranura a corte deberá ser la misma que la
Los acoplamientos permanentes se clasifican en dos grupos: (1) acoplamientos rígidos y
resistencia de la flecha a corte, podemos igualar la Ec, 7-34 del esfuerzo cortante con la Ec.
7-31, para obtener (2) acoplamientos flexibles.
Acoplamientos rígidos
L = O:e(l - otlO:el 40 2
("'-
Los acoplamientos rigidos se usan en flechas colineales con buena alineación y deben
instalarse con sumo cuidado. El conectar flechas mal alineadas con un acoplamiento rígido
35)
puede producir falla en los baleros, fatiga en las flechas, desgaste en bridas o ruptura de los
Para una flecha sólida, la Ec. 7-35, cambia a tornillos de las bridas. En las flechas de transmisión, los baleros de los apoyos se deberán
localizar cerca de los acoplamientos y verificarse tanto por equilibrio estático como
dinámico. Aunque los' acoplamientos rígidos son simples en su diseño, generalmente están
(7-36)
restringidos a aplicaciones de baja velocidad con buen alineamiento entre flechas, o bien,
usarlos en flechas flexibles.
Sin embargo, de acuerdo a la SAE, "en la práctica actual se ha demostrado que debido a las Se tienen tres tipos importantes de acoplamientos rígidos. Estos son de compresión,
inexactitudes en el espaciamiento y forma de! diente, aproximadamente el equivalente del nervados y tipo brida (véase la Fig. 7-17). En la Fig. 7-l7a se muestra un acoplamiento de
251170 de los dientes están en contacto, de modo que una buena fórmula aproximada para compresión (llamado también acoplamiento Seller) e! cual tiene dos casquillos cónicos
una flecha ranurada.es" acuñados a.la flecha. Al tensionar con los tornillos, los conos son forzados a "apretarse"
contra la flecha por la acción de la cuña de las dos piezas có nicas. Estos acoplamientos se
usan en flechas de 1 f¡¡ - 8~ plg de diámetro. El agujero de inspección en el casquillo exterior
L = 0:.( 1 - 0;10:.)
(7-37) permite a un observador verificar que los conos estén unidos.
e 02
La Fig. 7-17b muestra un acoplamiento de compresión embridado en el cual el
casquillo de cono doble se mueve axialmente, pero es apretado contra la flecha por la acción
donde Le = longitud efectiva de la ranura, y Di = O para una flecha sólida. de la cuña de las bridas unidas por tornillos. Este tipo de acoplamiento se usa sólo para
Los estriados involuta son ranuras involuta que tienen ángulo de presión de 45° y se transmitir el par originado por la fuerza de fricción que se tiene entre la flecha y el casquillo
usan principalmente para ajustes apretados no sujetos a deslizamiento. Sin ernbargo.es de cono doble, eliminándose así la necesidad de usar cuña y cuñero. Las dimensiones D¡ y L
posible usar otras clases de ajustes. La nomenclatura usada para ranuras se aplica para la brida son aproximadamente las mismas que para los acoplamientos embridados (véase
directamente para estriados involuta, Los pasos involuta listados en el Manual de la SAE la Fig. 7-17b).
son ~, ~, ~, ~, ~, ~ {~8' ¡~ Y m,
y se tienen tablas muy completas para especificaciones de
estriados involuta.
 Flechas, cuñas y acoplamientos 401

Hay disponibilidad de acoplamientos de compresión para flechas hasta de 3 plg de

diámetro, y pueden ordenarse para tamaños no estándar o para flechas de mayor
diámetro.
La Fig. 7-17c está formada de dos partes axiales y tal como se muestra, se unen
por medio de tornillos. Se utiliza una cuña cuadrada para mantener el alineamiento entre las
flechas, así como también para ubicar una de las mitades del acoplamiento. El par es
transmitido principalmente por fricción (debido a la acción de sujección de los tornillos) y en
parte por la cuña. Este tipo de acoplamiento se le prefiere para servicio de carga pesado. Se
dispone de unidades estándar para flechas hasta de 7 plg de diámetro y pueden transmitir el
par basado en la resistencia de la flecha de un material equivalente al AISI CI018.
El acoplamiento rígido de mayor uso es el de bridas (Fig. 7-17 d) con el cual se
pueden transmitir pares de torsión grandes. Estos acoplamientos, aunque son de diámetro
mayor que los dos antes descritos, son más cortos y de 20 a 251lJo más lige ros aunque los
acoplamientos de brida no están estandarizados, 21 se obtienen comercialmente para usarse en
flechas hasta de 8 plg de diámetro y su capacidad de par de torsión es equivalente a la de las
flechas de material AISI CIOI8.
Como puede verse en la Fig. 7-17 d, el alineamiento (llamado registro) de las bri das
puede hacerse en una de las dos formas indicadas. Una de estas formas es que una de las
flechas actúe como guía y se introduzca en una de las bridas apareadas hasta
aproximadamente 1-
plg. La segunda forma (no mostrada en la Fig. 7-17d) es maquinar
dejando un saliente poco profundo (para ensamble) en la cara de una de las bridas y ajustarla
en un receso hembra de la cara de la otra brida. El alineamiento se logra con un maquinado
cuidadoso de los diámetros de las partes hembra y macho de las caras de las bridas.
Los mejores resultados con este tipo de acoplamiento se obtienen estando las bridas
colocadas sobre la flecha, dándoles el acabado del maquinado estando las flechas bien
alineadas. Para mayor confiabilidad y resistencia (por ejemplo, para flechas motrices
automotrices y marinas), las bridas son con frecuencia forjadas integralmente con la flecha.
Se usan cuñas cuadradas cuando las bridas tienen ajuste apretado en las flechas, y se usan
cuñas ahusadas cuando el ajuste es corredizo.
El par se supone que se transmite en alguna de estas dos formas: (1) por medio de un
ajuste cuidadoso (es decir, rectificado) de los tornillos colocados en agujeros rimados para su
ensamble, o (2) por la fuerza de fricción producida entre las caras de las dos bridas
atornilladas. El primer método requiere de un ensamble selectivo, necesita tenerse una espiga
o perno y agujero (o alguna otra marca) en cada una de las bridas. Con esto se garantizará el
realizamiento de los mismos tornillos en los agujeros de las bridas, cuando éstas se tengan
que desconectar y después reensamblarse. Cuando no se tiene un juego radial entre los
agujeros de los tornillos y los tornillos, éstos estarán sujetos a un esfuerzo cortante. 22 Al
suponer que el par de tor-

21 Una excepción es ANSI 849.1·1969 "Shaft couplings, integrally forged flange type for hydroelectric unit".
Estas bridas son esándar para f1echas de 3+ a 48 plg de diámetro.
22 Esto. en el sentido estricto. no es completamente cierto. Lo más probable es que los tornillos queden sujetos a
esfuerzos combinados por f1exión y corte. La componente f1exionante será causada por cualquier
desplazamiento relativo de la brida dividida para la claridad mínima entre tornillo y agujero.
404 Diseño de
402 Diseño demáquinas-
máquinas-teoría
teoríay práctica
y práctica Flechas, cuñas y acoplamientos 403
833.

sión es transmitido debido a la fuerza de SypWLD

friccióno Fo ~ las caras de las bridas, no(7-
entre habrá 926. Corte o aplastamiento de la cuila. Los cálculos para estos posibles modos de
-----'-'''---_::.-
necesidad de tener tornillos rectificados,uniDo ni de + DJN
escariar los agujeros de los tor nillos. 41) De falla están descritos en la Seco 7-13 de este capítulo para una cuña cuadrada ahusada.
hecho, se debe tener suficiente juego entre S,WLD tornillos y agujeros para asegurar que las bridas
o
puedan ensamblarse para cualquier orientación angular de los tornillos. Por tanto, (7- los En contraste con el caso de tornillos ajustados, un acoplamiento de brida diseñado sobre
tornillos quedarán sujetos sólo a esfuerzo de tensión. La transmisión del par por fricción 42) no
la base de capacidad fricción-par de torsión, requiere de un análisis un poco diferente al
es recomendable cuandonecesaria
El área de tornillo las cargas
se son
obtiene inestables o fluctuantes.
dividiendo el valor mayor de Fa obtenido de las descrito anteriormente. Para tener seguridad que no haya deslizamiento, debe verificarse que
La superficie de las bridas donde se asientan las tuercas y cabezas de los tornillos están
Ecs. 7-40, 7-41 Y 7-42 entre la resistencia de cedencia a tensión del material del tornillo
maquinadas o fresadas perpendicularmente a los ejes de los agujeros de los tornillos,
especificado o seleccionado.
asegurándose así que los tornillos no queden deliberadamente sujetos a flexión cuando "0 > T
éstos están tensados. Como puede observarse en la Fig. 7-l7d, las cabezas de los tornillos y
las tuercas quedan
Acoplamientos cubiertas o protegidas por las mismas bridas como una medida de
flexibles donde TI es el par de fricción y T es el par aplicado. Si Fa es la tensión en el tornillo, u es el
seguridad
Los para el operario.
acoplamientos flexiblesDebido
se usana este
paratipo de diseño,
conectar a ,los
flechas acoplamientos
sujetas a uno o másde especies
brida se les
de coeficiente de fricción entre las caras de la brida, Do el diámetro exterior de la cara de la
conoce como "acoplamientos
desalineamiento (véase la Fig. de7-18)
brida Y seguro".
para reducir el efecto de las cargas de choque e brida expuesta a fricción, D, el diámetro interior de la cara de la brida expuesta a fricción y n
Como
impacto queguía de "unaser
pudieran regla empírica",entre
transferidas la longitud
flechas.delLoscubo, el diámetro del
acoplamientos cubo yson
flexibles el el número de tornillos, TI es
diámetro de la brida, pueden basarse en las relaciones indicadas en la
ampliamente clasificados en dos grupos: (1) acoplamientos con flexibilidad cinemática que Fig. 7-17 d. También
es práctica
emplean común
partes queyel(2)número
rígidas de tornillos
acoplamientos se obtenga
que tienen partesa resilientes.
partir de la siguiente ecuación
(7-39)
empírica
Los acoplamientos tlexibles que emplean partes rígidas están diseñados para flechas
específicas desalineadas que no tienen restricciones en las direcciones desali neadas. Estos
acoplamientos transmiten el par de torsión sin otro huelgo o juego an- donde F¡es la fuerza de fricción y r es el radio medio en el cual se aplica la fuerza Ff' Si
n = 0.5D + 3 (7-38)
determinamos ahora la capacidad a torsión de la flecha, podemos obtener una ecuación para
donde n es el número de tornillos y D es el diámetro de la flecha. En el Machinery's determinar la carga Fa requerida, por tanto, para un esfuerzo de cedencia a corte de 0.5 5yp
Handbook [15] se listan dimensiones de acoplamientos de bridas para diámetros de flechas para el acero (es decir, usando la teoría de corte máximo) y un factor de seguridad N,
de 1 a 12 plg. Antes de especificar tales bridas, el diseñador deberá haber verificado muy tendremos
bien la resistencia del acoplamiento.
Si un acoplamiento de brida va a ser diseñado (o especificado) para usar tor nillos 0.5Syp 32T
Alineamiento
S =--

CJJ--p
rectificados ajustados a la brida, el diseñador deberá verificar la resistencia de las siguientes 5 N
áreas: o
923. Falla por corte I directo de los tornillos. La carga de fricción que corresponde a T = n:5ypD~(l -- D~!D~) 64N
cada tornillo cuando se divide entre la sección transversal del mismo, deberá dar como
Paralelo - Desalineamiento descentrado
resultado un esfuerzo de corte menor que la resistencia del material dividida entre el factor
Por tanto, la desigualdad 7-39 se cambia a
de seguridad. Deberán tomarse en cuenta los factores de7-18
Fig. Tipos basados
servicio de desalineamiento de
en la experiencia
industrial. 2J Un enfoque particular es hacer que los tornillos sean tan resistentes a corte
la flecha.
directo como lo es la flecha a torsión. Tomar en cuenta que, si a juicio del diseñador se deja
un juego radial "excesivo", esto provocará un esfuerzo flexionante, en cuyo caso los
tornillos deberán ser angular
Desaüneamiento diseñados
simétrico sobre la base de esfuerzos combinados (es decir, corte
Despejando Fo.
transversal y flexión). F >: n:S,pD~(1 - Dt/D~) o --- (7-
924. Aplastamiento de los tornillos. Aplastamiento del área proyectada del tornillo en 16jJ.n(Do + DJN 40)
contacto con el lado del agujero de la brida. Para el acero, puede suponerse que el esfuerzo
admisible a aplastamiento es de valor igual al doble del esfuerzo de cedencia a tensión. donde D, = O para flecha sólida. De la desigualdad 7-40 podemos calcular la fuerza mínima
925. Corte de la brida en el cubo. El área de corte para resistir la falla es igual a la en el tornillo necesaria para transmitir el par de torsión debido a las fuerzas de fricción entre
circunferencia del cubo
Deseñnearruento multiplicada
angular no simétrico por el espesor de la brida. las caras del acoplamiento.
De igual modo, podemos obtener la fuerza en el tornillo necesaria para transmi tir un par
por fricción basado en el corte de la cuña por medio de las Ecs. 7-21 y 7-39 o por las
ecuaciones basadas en el aplastamiento de la cuña usando las Ecs, 7-23 y 7-39. Las
relaciones resultantes, son respectivamente:
23 V éanse catálogos de fabricantes.
834.
Flechas,
Flechas,cuñas
cuñasy acoplamientos
y acoplamientos 405
407
406 Diseño de máquinas- teoría y práctica

ESCUELA UNIVERSITARIA \
POLlTECNICA Ce SA::T
AGEf'JA \
BIBLlO I t:.eA

Fig. 7-19 Acoplamiento de desli-

zadera doble (acoplamiento
Oldham). (Cortesía de Link-Belt
Fig.7-Z3 Acoplamiento de disco Enclosed Orive Oivision, FMC
flexible. [Cortesía de Thomas Corporation .1
Coupling Division, Rex Chainbelt
Corp.]

Fig. 7-20 Acoplamiento de bloque

Fig. 7-']S Acoplamiento de rayo radial de metal laminado. [Cortesía de Brown
deslizante. Engineering
(Cortesía de Company.]
Zurn
Industries lnc.. Mechanical Orives
Division.]
actúan como dispositivos "desintonizadores", pudiendo así alterar las propiedades de
vibración de los sistemas conectados. Las Figs. 7-24, 7-25 Y 7-26 son fotografias de
guiar (es decir, sin flexibilidad de torsión) que el indicado por las tolerancias de fabri cación diferentes acoplamientos flexibles que contienen componentes metálicos resilientes.
y desgaste. Como consecuencia de este tipo de construcción, los acoplamientos con Otro grupo grande de acoplamientos flexibles contienen miembros flexibles no
flexibilidad cinemática (esto es, carencia de flexibilidad torsional) son incapaces de metálicos. En este grupo, hay dos tipos de diseño: (1) con material flexible no metá lico
amortiguar la transmisión de carga por choque e impacto. En las Figs, 7-19, 7-20, 7-21, 7- sujeto a compresión que está colocado entre las proyecciones de las bridas del acoplamiento
22 Y 7-23 se muestran tipos comunes de acoplamientos flexibles con miembros rígidos. y (2) con material flexible no metálico fijado (o adherido)
Fig.a las
7-21bridas
Acoplamiento de cadena
Los acoplamientos flexibles que contienen componentes resilientes son capaces doble de rodillos. [Cortesía de Link-
Belt Chain Oivision, FMC
de acomodarse a flechas desalineadas, así como también a cargas de choque e impacto.
Corporation .1
Debido a que estos tipos de acoplamientos poseen flexibilidad torsional, éstos

Fig. 7-24 Acoplamiento de perno

Franke. [Cortesía de Waldron
Coupling Division, Midland-Ross
Corp.l

Flg. 7-22 Acoplamiento de engrane. [Cortesía de Zurn Industries, lnc., Mechanical Orives Oivision.l
Fig. 7-26 Acoplamiento de acero
flexible. [Cortesía de Folk Corpo ratio
n , Subsidiary Sunstrand
Corporation.]
 Fig. 7-2!J Acoplamiento con inserto de
hule. [Cortesía de Metal Products
Division. Koppers Company, lnc.l

Fig. 7-'lJ Acoplamiento ajax de compresión con casquillos ahulados. [Cortesía de Ajax Flexible
Coupling Co. lnc.]

del acoplamiento y, por tanto, sujetas a corte. Este último tipo de diseño corresponde a
acoplamientos de constante torsional de resorte más "suave" que los del diseño de tipo de
(a)
compresión. Esta diferencia importante es atribuible al hecho de que los miembros flexibles
no metálicos (generalmente un elastómero) no tienen limitaciones en los diseños de "tipo a
corte" mientras que el material no metálico comprimido dentro de las proyecciones de la Fig. 7-30 Acoplamiento de disco de hule adherido. [Cortesía de Lord Kinematics, Lord Corporation,
brida son para diseño de "tipo a compre- Erie. Pa.l
sión" .
En las Figs, 7-27, 7-28 y 7-29 se muestran acoplamientos tipo a compresión con
miembros flexibles no metálicos. En las Figs. 7-30, 7-31, 7-32 y 7-33 se muestran
acoplamientos del tipo de corte con miembros flexibles no metálicos.

Fig. 7-28 Acopiamiento de flexión firme.

[Cortesía de Gerbing Manufacturing
Co.I

Fig. 7-31 Acoplamiento paraflexible. [Cortesla de Dodge Manufacturing Division, Reliallce Electric
Company.l
 835.
412 Diseño de máquinas- teoría y práctica Flechas,
Flechas,cuñas y acoplamientos
cuñas 411413
y acoplamientos
.'"
~
410 Diseño de máquinas- teoría y práctica

Debido a que la unión del perno en N no puede tener dos velocidades diferentes, el vector
.~ :f
-eé,
SECCION 7-16
velocidad debe ser un componente del vector velocidad v m' Por tanto, tenemos
e
-c
Juntas universales
é

'O
a: rw¡ v
,
100 10 =-- Una junta universal (conocida también como junta Hooke o junta de Cardán) es un
m cos b Angulas entre las flechas
eslabonamiento cinemático utilizado para unir dos flechas que tienen un desalinea miento
motriz e impulsada, grados
y obtener angular. 24 Como se muestra en la Fig. 7-34, una junta universal consiste de un yugo motriz 1,
Vm rw 1 co 1
el cual puede ser conectado a una flecha motriz de entrada, de un eslabón e en forma de
W7 = - = -- = -- cruz, y de un yugo motriz 2, el 'Cual se puede conectar a la flecha de salida. Nótese que
- r r cOS b cos b
ambos yugos tienen libertad para girar alrededor de los pernos AB y MN del eslabón cruz C.
Fig.
La relación de velocidad de esta posición girando 90°7-32 Acoplamiento
es entonces de flexionante de La gran desventaja de la junta universal es que produce una relación de velocidad
aire. [Cortesía de The Falk Corporation variable (es decir, si la flecha a la entrada tiene velocidad angular ca, constante, la flecha de
w1 Subsidiary Sunstrand Corporation.l salida tiene velocidad w 2 que no es constante). Podemos demostrar este hecho haciendo
. . = cos b (7-44)
w ¡jCOS Ó referencia a la Fig. 7-34 donde en la ilustración (b) se muestra la vista superior de las
ilustraciones (a) y (e) la cual es una vista de la ilustración (b) después de que ésta ha girado
Podemos ver fácilmente al comparar las Ecs. 7-44 y 7-45 que la velocidad angular de la
un ángulo de 90°. De la Fig. 7-34b encontramos que la velocidad del punto M es v m = W Ir cos
flecha impulsada 2 varía desde un mínimo de w ¡ cos b hasta un máximo de cu / cos b para
b. perpendicular al perno MN el cual está en el plano del yugo 2. Por tanto, obtenemos que la
una rotación de 90°. De 90 hasta 180°, la velocidad de la flecha impulsada vuelve a ser
mínima. El ciclo se repite en sí mismo cada 180°. Ahora, de la trigonometría esférica, puede velocidad angular del yugo 2 es
demostrarse" que

tan lfJ = tan eCOS b (7-45)

W2 = v.Jr = w¡r cos Sir = w¡ cos b
Resulta obvio que de los diferentes acoplamientos flexibles mostrados habrá alguno
que satisfaga
Ahora, cualquier
diferenciemos requisito
la Ec. de respecto
7-45 con diseño. El diseñador
al tiempo encontrará que cada catálogo
t para algún ángulo 6 fijo entre Podemos ahora escribir la relación de velocidad como
proporcionado
flechas. por los fabricantes, contiene la información especializada requerida para el
tamaño de unidad adecuado para un acoplamiento particular. Aunque el diseñador w¡ w¡ (7-43)
normalmente no se enfrentará al diseño dlp detallado
,de de un acoplamiento, deberá en tales cos S cos b
' Ip- = sec- e- cos b
W2 W¡
ocasiones estar en contacto con sec
el fabricante.
dt dt
o Ahora, observando la Fig. 7-34c, vemos que una rotación de 90° ha causado que los pernos
AB y MN (perpendiculares a la página) queden en la posición mostrada. De la Fig. 7-34c
W¡ cos b/cos e 1
2 2
w1 cos b/cos 8 obtenemos Va = rw¡ la cual está representada por el vector velocidad
+ tan11fJ + tan ' 8 cos? b
W \ cos bjcos2 e w\ cos b
A

8 _) sen- 8 + (cos ' e + sen- 8 cos ' b)

cos ' o -sen e , cos! e
COS2 --2-

e e.
Pero sen ' = l-cos2 Finalmente obtenemos una relación para la velocidad W2 de la flecha
de salida como una función de la velocidad w \, del ángulo b entre flechas, y del
e
desplazamiento angular de la flecha de entrada.
(el
lal (bl

w¡ cos b Ag.7-34 Componentes básicos de la junta Hooke, cuando 1 ha girado e = 90° (y 180, VO, 3600) el
w2 = --_:__,~-~ (7-46)
1 - sen- b sen- e miembro impulsado 2 ha girado <p = 90° (y 180, 270 Y 360°), pero para otros valores
de 11, fJ Y d> no son los mismos.

25Por ejemplo, véase Mechanics of Machinery de C. W. Harn y E. J. Crane, McGraw-Hill Book Cornpany, New 24 La junta universal puede usarse en lugar de un acoplamiento si sólo se tiene disalineamiento angular entre
York, 1948; o Kinematics of Machines de R. T. Hink1e, Prentiee Hall, Ine. Englewood. Cliffs, N. J., 1964 .• flechas. Este no puede ser usado para compensar alguna desviación en el alineamiento de la flecha o por juego
Fig. 7-33 Acoplamiento Morflex. [Cortesía de Morse Chain, axial, aunque esta última condición puede subsanarse usando flechas telescópicas.
Division of Borg-Warner Corp.]
838.
836.
837.
414 Diseño de máquinas- teoría y práctica Flechas, Cuñas y Acoplamientos 415

~ -------
---_,
¡q__/;/ _:
20 _---

(a)
, 1

20 JO 40 50 60 70 80 90 100 110 1201 JO 1 40 1 50160170 180

Avance y retraso de la flecha imoulsada. grados

Fig. 7-35 Gráfica que muestra el avance y el retraso de la

flecha de salida = 20, 30 Y
Fig. 7-38 Dos respecto
arreglosa la
deflecha motriz para
un sistema de Jjunta
40°
universal doble para tener una relación de velocidad
constante.
Fig. 7-36 Juntas universales. (a) Junta Diferenciando W con respecto a t se obtiene la ecuación para la aceleración de la flecha 2
z

simple y lb) Junta doble. [Cortesía de Algunas

(obsérvese quecircunstancias
(!) de diseno requieren que el ensamble de la doble flecha universal
1 Y ¿j son constantes).
Dana Corporation, Spicer Universal
que conecta las flechas de entrada y salida no puedan estar en el mismo plano. En estos
Joint Division.]
casos, sigue siendo posible tener un deo¿arreglo
w~quesen;déb cos
comosenresultado
28 obtener una relación de
(7-47)
velocidad constante, pero es necesario dt que (1) (1 el yugob serr'
- serr' e)2 extremo de la flecha de unión
en cada
esté de tal manera orientado que los planos que la contienen tengan el mismo ángulo
( formado
Podemos porfácilmente
los planos ver de las flechas
en la motriz
Ec. 7-46 quee w impulsada
2 varia con(esladecir, que angular
posición los yugos 8 de la
flecha 1de(para
flecha uniónW sean
2 perpendiculares
y b constantes). a los planos
Observamos tambiénAyB detal
la como
mismaseecuación
muestra que
en lalaFig. 7-39),
magnitud
(2) la
de quevariación
los ángulos
de formados
W es mayor,
2 en las juntas
para de la bflecha
ángulos de unión
mayores entrecon la flecha
flechas. Estadevariación
entrada y se
la
flecha deen
muestra salida sean7-35
la Fig. iguales (es decir,
la cual = (32 endela la
es la{3¡gráfica Fig. 7-39).
Ec. 7-46 en la que se muestra cómo
aumenta y disminuye la velocidad de la flecha impulsada por cada revolución de la flecha
motriz l.
Este fenómeno puede ser verificado por la Ec. 7-47, la cual muestra que la aceleración
(b) angular de la flecha impulsada se aumenta al aumentar los ángulos 6. Como resultado de
estas variaciones en la velocidad de salida pueden producirse vibraciones fuertes en la
maquinaria o equipo impulsado. Para tomar en cuenta este efecto indeseable, el diseñador
deberá evitar usa una junta universal simple para flechas que formen un ángulo mayor de
15°, aunque "juntas" bien construidas pueden ajustar flechas con ángulos de desalineamiento
(
tan grandes como de 40°. También, de acuerdo a la calidad de la junta universal, el diseñador
deberá planear el uso de estas conexiones para bajas y moderadas velocidades y potencias en
las flechas.
Es posible conectar dos flechas que tengan un considerable desalineamiento an gular
utilizando una junta universal doble (Fig. 7-36b) o dos juntas universales sencillas
conectadas mediante una flecha corta (Fig. 7-37). Con estos arreglos de juntas universales se
puede obtener una relación de velocidad constante entre las flechas de entrada y salida. Para
lograr esta condición deseable cuando ambas flechas motriz e impulsada están en el mismo
Fig. 7-37 Dos juntas universales unidas plano, será necesario que los yugos de las flechas de entrada y salida estén en el mismo plano
por una flecha corta. [Cortesía de
Lovejoy lnc.l
y que los ángulos entre la flecha motriz, la flecha impulsada y la flecha de conexión sean
iguales. En las Figs. 7-38 y 7-39 se muestran dos arreglos para lograr tener esta relación de
velocidad constante.
839.
Flechas, cuñas yacoplamientos 417
416 Diseño de máquinas- teoría y práctica

Debido a que las juntas universales no admiten juego axial, deben tomarse las medidas
necesarias en la flecha de unión o en la conexión con la flecha motriz o en la conexión con
la flecha impulsada.
Se han desarrollado diferentes tipos de juntas universales por diferentes fabri-
cantes, esto debido a la gran aplicación (por ejemplo, automotriz, agricultura, aviación,
industrial y de instrumentos) Y también debido a la necesidad de mantener relación de
velocidad constante, así como trabajar a velocidades altas en forma sa- Forma cuadrada integrada \
Collar axial
tisfactoria. para la transmisión

Plano de las flechas 1

y2

Yugo a ángulo recto con

el plano 8

Yugo 8 ángulo recto con

el plano A

Fig. 7-39 Disposición angular correcta para lograr

tener una relación de velocidad constante cuando
tres flechas no están en el mismo plano. Nota: para
que este arreglb funcione en la forma deseada, ~I
debe ser igual a ~2'
840.
843.
842.
841.
Flechas, cuñas y acoplamientos 419
418 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
4 plg de diámetro de paso Embrague
930. Una flecha horizontal para transmisión de potencia está soportada por dos baleros separados
40 plg. La flecha tiene un voladizo de 12 plg de largo a la derecha del balero y soporta a un engrane
recto de 30 plg de diámetro de paso. En el lado izquierdo hay un voladizo de 10 plg que soporta una
polea para banda plana la cual tiene 50 plg de diámetro. Los pesos de engrane y polea son 200 y 600
12 plg de diámetro de paso
lb, respectivamente. El engrane está impulsado por un piñón en una rotación tal que la fuerza

1", I
tangencial sobre el diente del engrane actúa hacia arriba (despréciese en este problema la fuerza radial "" lE
que tiende a separar a los engranes). La polea que entrega la potencia mediante la banda vertical se
encuentra hacia abajo y tiene una relación de tensiones (es decir, del lado tirante al flojo) de banda de
2.5. La flecha debe transmitir 25 hp a 150 rpm. Suponga una eficiencia de looa,ro en la transmisión (es
decir, no hay deslizamiento en la banda, ni pérdidas en los engranes). (a) Dibuje los diagramas de
carga, corteSECCION
y momento. (b) Determine el diámetro de la flecha por la teoría de falla del corte máximo.
__j_--\1
Cubierta alustada

plg
\

7·17 T uerea acopladora Flecha flexible

El material es acero AlSI recocido y tanto el engrane como la polea se instalan en la flecha usando 5 plg
cuña sobreSistema
cuñeros dede flecha
extremos conflexible
curvatura. (e) ¿Cuál será el diámetro de la flecha si está sujeta a
choques ligeros causados por
El diseñador un embrague
deberá considerarde giro simple
el uso de localizado en la flecha
flecha flexible cuandodel piñón (esto es,adel
la potencia transmitirse
engrane motriz)? Figura del Probo 6
entre dos puntos localizados tenga tal configuración que no sea sencillo o factible el uso de
931. bandas,El esquema de la figura del Probo 5 muestra un engrane recto de diente involuta colocado
cadenas, y/o engranes, o que su uso resulte muy complicado o costoso. Hay dos
entre dos baleros de bola con una polea para banda plana colocada en el voladizo. La po tencia que 932. Resolver el Probo 6 considerando las fuerzas radiales que tienden a separar a los engranes.
tipos principales de sistemas de flecha flexible: (1) la flecha designada para transmitir la Estos tienen ángulo de presión de 20° Cubierta
llega a la polea es 15 hp a 1000 rprn siendo carga estable. La polea pesa 80 lb Y el engrane 40 lb. ajustada
Determine potencia
el diámetrotiene una sola
de la flecha (para dirección de girosi ylas(2)
esta configuración) la flecha
longitudes AB y designada para transmitir
CD son del mismo 933. En la figura del Probo 8 Formase muestra el esquema
flexible
de la flecha de una prensa punzonadora en la
cuadrada_ integrada T uerea acopladora
diámetro y la longitud BC es de diámetro 50a,ro mayor. El radio del filete en la unión de las seccionesen ambas
movimiento por aplicaciones de control remoto y que puede tener giro impulsado Cubierta
cual se tiene instalado un volante, una parapolea para banda plana y un engrane D. La polea pesa 120dellb
la transmisión yes motriz
sistema
direcciones.
CD y BC (esto Algunas
es, donde topa aplicaciones
el balero) típicas
es 0.010 plg. de transmisión
El engrane está acuñado de apotencia
la flecha son en máquinas
con una cuña para impulsada por una banda colocada\Forma a 45° con la horizontal,
cuadrada integrada tal como se muestra. La potencia que llega a
Flecha
oficinas,
cuadrada sobre cuñeromáquinas
de extremopara manejo de
con curvatura. alimento,
El material taladros
de la flecha escon ejes
acero AISImúltiples, herramientas
1020 estirado la polea es de 30 hp Y gira a 300 para rpm. En D se tiene un engrane recto de perfil involuta
la transmisión del con ángulo
sistema motriz de

portátiles,
en frío. Suponer tacómetros,enmecanismos
cero deslizamiento la polea. Base indicadores
su diseño en layteoría
velocímetros. Algunas
de falla de corte aplicaciones a
máximo. presión de 20°, el cual impulsa al engrane E. A su vez, este engrane da movimiento a un cigüeñal y a la
control remoto son asientos de automóviles operados eléctricamente, ventanas de biela queFig.
da movimiento a la prensa.
7-40 Construcción El engrane
típica de flecha pesa 30 lb. mostrando
flexible Como en todas las las prensas mecánicas,
conexiones. [CortesíaseS.usa S. White
automóviles y techos convertibles, controles en aviones, equipos médico y dental, etc. de la energía almacenada en el volante durante la operación de punzonado. En este caso el volante pesa
Industrial Products, Pennwalt Corp.1
Las flechas flexibles se construyen con 1 a 12 capas de alambre arrolladas en forma de 1000 lb y tiene un radio de giro de 20 plg localizado en A. Se supone que durante la parte del
punzonado del ciclo, se duplica el valor de la potencia entregada al engrane D -o sea que, 30 hp son
hélice en un husillo. Cada capa es arrollada en dirección opuesta (es decir, lo mismo que en
obtenidosto dedela vista
acciónrespecto
del volante
a lay transmisión
30 hp obtenidos de de la banda-.
potencia. EnLalar~gulación
Fig. 7-40 del tiempo del
se muestra el ciclo'
ensamblees de
tornillos de rosca derecha o rosca izquierda) y la capa15superior determina si el cable es de
plg de diámetro tal que el una
sitioflecha
sobre latípica
flechaasí
encomo momento es :na- ximo, experimenta un esfuerzo fluctuante de
el cualsuel construcción.
"torcido derecho" o "torcido izquierdo". La flecha se encierra en una cubierta uniendo y tensión y compresión.
fijando sus extremos. Los alambres utilizados para fabricar las flechas flexibles pueden ser Al igual Elquevolante
para elestá
casofijodealos la acoplamientos,
flecha con cuña en sobre
los cunero
catálogosde "extremo curvado,
de los fabri-
mientras que tanto la polea como el
de acero forjado, acero inoxidable, bronce fosforado, Monel e Inconel. El acero inoxidable cantes se describe el procedimiento adecuado y las consideraciones necesarias para efectuar
se usa para aplicaciones a temperatura elevada. El Mone! y bronce fosforado se usan la selección adecuada de una flecha flexible.
respectivamente para aplicaciones que requieran ser resistentes a la corrosión y propiedades
no magnéticas.
PROBLEMAS
Hay disponibilidad de flechas cuyos diámetros varían de 0.43 hasta 2 plg y se
clasifican de acuerdo a la capacidad de par dinámico en la dirección de! arrollamiento 927. Una flecha sólida de transmisión está hecha de acero inoxidable AISI tipo 316
correspondiente a un radio de curvatura. La capacidad de parFigura será mayor para5diámetros de estirada en frio, se le usa para transmitir 95 hp a una serie de tinas de mezclas químicas a 100
del Probo
rprn. Debido a que la atmósfera puede ser corrosiva o ser desconocida, suponga un factor de
flecha mayores y se reduce la capacidad del mismo con radio mínimo de curvatura. Por
seguridad de 4 (véase Seco 1-3). ¿Cuál es el diámetro de la flecha?
ejemplo, una flecha de diámetro de 0.050 plg tiene capacidad de par de 0.26 lb-plg, para un
radio de curvatura de 10 plg y disminuye su valor hasta 0.16 lb-plg para un radio de 928. Suponga que usted desea cambiar la flecha sólida del Probo 1 por una flecha hueca
que tenga un diámetro interior igual al diámetro de la flecha sólida. ¿Cuál es el espesor ~e la
curvatura de 4 plg -una reducción de 38.51170-. Por otra parte, con una flecha de diámetro
pared de la flecha hueca? ¿Cuál es el porcentaje de diferencia en peso por pie de longitud
0.187 plg la capacidad de par es 11 .. 00 lb-plg para un radio de curvatura de 10 plg y la
capacidad de par es 4.0 lb-plg para un radio de curvatura de 4 plg -una reducción de de flecha entre las flechas hueca y sólida?
capacidad del par de 63.61170. 929. Debido a efectos de la corrosión atmosférica se va a cambiar una flecha de acero
AISI 1030 estirado en frío, por una flecha de aleación de aluminio 2017-T4. ¿Cuál será el
Las flechas para transmisión de potencia deberán tener torcido izquierdo para rotación diámetro de la flecha de aluminio? Si la flecha de aluminio tiene la misma rigidez angular
en sentido de las manecillas del reloj y torcido derecho para rotación en sentido contrario a que la flecha de acero. ¿Cuál es la relación de peso de las flechas?
las manecillas del reloj. Estas direcciones son dadas desde el pun-
26 Por ejemplo, F. W. Stewart Corp., S. S. White Ind. Products, Elliot Mfg. CO., Stow Mfg. CO.,
846.
845.
844.
Flechas, cuñas y acoplamientos 421
420 Diseño de máquinas- teoría y práctica

engrane tienen cuñeros con extremos sin curvatura. Usando un factor de seguridad de 2.5 y un
acero de aleación AISI 3140 estirado en frío, determine el diámetro de la felcha por la teoría de
falla de energia de distorsión tomando en cuenta la carga del impacto debido al punzonado.
935. La transmisión con gusano mostrada en la Fig. 9 suministra en forma estable 60 hp a 1600
rmp y es impulsado por un engrane de 10 plg de diámetro de paso y ángulo de presión de 20°. El
diámetro de paso del gusano es 3 plg, Y de ser posible se desea que forme parte in tegral de la flecha.
En la figura se muestran las fuerzas que están actuando sobre el gusano y el engrane motriz donde la
carga axial de empuje es absorbida en el apoyo B. La tlecha es de acero AISI 1040 rolado en caliente.
El factor de concentración de esfuerzo por fatiga para las hélices del gusano se puede tomar como k; =
1.5 tanto para tlexión como para corte. Determine lo siguiente: (a) El diámetro mínimo en la raíz de
las hélices del gusano por la teoría de falla de energía de distorsión (suponga factor de seguridad igual
a 2.0): (h) El diámetro D de la tlecha en el cambio de sección donde la tlecha se une con el gusano; (e)
el factor de seguridad del diámetro de la tlecha calculado en la parte (b) para el engrane A.
ángulo de presión en los puntos A y C. El engrane e se fija a la flecha en un cuñero sin curvatura
en sus extremos, yel engrane A está fijado en cuñero con curvatura en los extremos. La potencia
que se suministra al engrane A es de 10 hp a 300 rpm. La potencia sale por el engrane C. El
material de la flecha es AISI 1340 templado en aceite y revenido a 1200 °F. (a) Determinar el factor
+
de seguridad N en el filete de radio plg. (b) Determinar el factor de seguridad de la parte de la
flecha donde está el engrane C. Usar la teoría de falla de distorsión máxima tanto para el inciso (a)
como para el (b).
936. El gusano mostrado en la figura del Probo 11 es hecho de aleación de acero AISI 8740
templado en aceite y revenido a 1000 °F. Se aplica un par de 60 000 lb-plg en el extremo derecho de la
flecha. El diámetro de paso del gusano es 6.923 plg y en este diámetro se supone están actuando las
fuerzas R, E y T. El diámetro de raíz es de 5.701 plg. La fuerza T que se opone a la rotación (mostrada
como saliendo perpendicular al papel) es 6200 lb, R vale 1950 lb y es la fuerza que tiende a causar
separación entre el gusano y el engrane. E vale 6600 lb y es la fuerza axial reactiva que actúa con el
engrane. El factor de concentración de esfuerzo por fatiga en la raíz de la hélice del gusano puede ser
igual a 1.5 para corte y flexión. Usar la teoría de falla de energía de distorsión para calcular el factor de
seguridad IV en los puntos críticos de la flecha.

3.253 ptq i
de diámetr~

0.098 olg R

Figura del Probo 11

937.
r,
En la figura del Probo 10 se muestra una flecha que corresponde a un alimentador de partes
de una máquina de producción. La flecha está soportada en B chumacera; =3 ,
partida y en D chumacera
938.
r
La potencia que llega a la polea A en la figura del Probo 12 varía desde 20 hasta 30 hp y
4 plg de diámetro de paso
La polea A pesa 150 lb Y la
regresa al valor de 20 hp por cada revolución a una velocidad de 200 rpm.Cigüeñal
polea e pesa 300 lb. Ambas poleas están fijas en cuñeros hechos con fresa espiga. La flecha está
I/
maquinada de acero AlSI 1020 rolado en caliente. Determinar: (a) El
regular se tienen montados dos engranes rectos de perfil involuta de 12-+ 1 Volante
r, Biela a 181
prensa

934. La figura del Probo 6 muestra un tren de engranes en el cual la flecha está maquinada y es
de material acero AISI 2330 estirado en fria. La potencia se transmite por el engrane A y la salida es 1"
J
por el engrane D. El engrane C está montado sobre el diámetro exterior de un embrague de giro simple,
el cual transfiere potencia hacia el engrane D. Esta potencia fluctúa de 20 hasta 120 hp Y regresa al
I~."
-+-
valor de 20 hp por cada revolución de la flecha. El engrane B está fijo a la flecha con cuña en cuñero I 40 plg diáme"_t--0 "".,~ oe ceec
de extremos con curvatura y el embrague está fijo mediante cuña sobre cunero hecho con fresa espiga.
! 5 l-- -
Si la flecha no es escalonada y se usa un factor de seguridad de 1.5, determinarplgel diámetro de la \0 pll!----r-
IB
flecha. Despréciese en este problema la fuerza radial y considérese solamente la fuerza tangencial.
~~------------
\0 pll! 6pI\J

Suponga además que la carga se aplica con choque ligero debido a la acción del embrague en cada
revolución de la flecha. Desprecie el peso de los engranes.
Figura del Probo 8
--~
ESCUEL.D. UMIVERSITARIA
POLJTEC~~IC":\ '::::C: CARTAGE¡\jA
848.
847.
Flechas, cuñas y acoplamientos 423
422 Diseño de máquinas- teoría y práctica

diámetro de la flecha para un factor de seguridad de 2.5. (b) La pendiente de la flecha en el balero 941. La flecha de acero mostrada en la figura del Probo 15 está simplemente apoyada en baleros y
de D. (e) La de flexión máxima de la flecha entre los baleros B y D. (d) La deflexión de la flecha sus reacciones son R L Y R R' Calcular la pendiente en cada balero y la deflexión máxima. Usar el método
en la polea A. (e) La velocidad crítica mínima de la flecha. numérico de la Seco 7-8. Verificar la respuesta usando el programa de computadora de la Seco 7-9.
939. La potencia de entrada es por la polea y la de salida es por el engrane. En la figura del Probo
13 se muestran las fuerzas que actúan en cada uno de los elementos. La polea pesa 350 lb Y el engrane 1500 lb
2500 lb
150 lb. Si el material de la flecha es acero AISI 1030 normalizado, determinar el diámetro de la flecha
por la teoría de falla de corte máximo. La carga es estable para el engrane y la polea, los cuales están
fijos a la flecha con cunas en cuneros sin curvatura en los extremos.

500 lb

Engrane ele 12 plg de diámetro

I
i
I 2167 "o II I
, \1 p\g_"'-;

i 1?p\g~
p\g__"¡-"----

Figura del Probo 13

940. En la figura del Probo 14 la polea de 20 plg para banda plana recibe 25 hp a 500 rpm. La
potencia es transmitida al engrane recto de ángulo de presión 200 que tiene un diámetro de paso de 10
plg. La polea pesa 250 lb Y el engrane 150 lb. Si las cargas son estables, determinar el diámetro de la
flecha basado en la teoría de falla de corte máximo. La flecha es de acero AISI 1030 rolado en caliente.
Usar un factor de seguridad de 2. La polea y el engrane están fijos a la flecha mediante cunas en
cuneros sin curvatura en sus extremos.

T,

T,

de la chumacera
Figura del Probo 12
Figura del Probo 14
Figura del Probo 10
 1"
2¡ diámetro

, ..
la '''

Figura del Probo 15

942. Para el diámetro de la flecha calculado en el Probo 5, determine lo siguiente: (a) La pendiente
en los soportes de los baleros. (b) La deflexión máxima en la flecha. (e) La velocidad critica mínima.
¿Está la flecha en peligro de vibración excesiva? Resolver las partes (a) y (b) por computadora utilizando
el programa mostrado en la Seco 7-9.
943. Resolver las partes (b), (e) y (d) del Probo 12 utilizando el método numérico descrito en la
Seco 7-8.
944. Resolver las partes (b), (e) y (d) utilizando el método de área momento.
945. Resolver las partes (b) y (e) del Probo 12, por integración gráfica. 27
946. Determinar la pendiente en el balero D y la deflexión máxima en la flecha para el Probo lO.
947. Determinar lo siguiente para el Probo 13: (a) La pendiente de la flecha en los baleros A y D.
(b) La de flexión máxima en la flecha. (e) La velocidad crítica menor del sistema.
948. Determinar lo siguiente para el Probo 14: (a) La pendiente de la flecha en el balero A. (b) La
deflexión máxima de la flecha. (e) La velocidad critica menor del sistema. Para los incisos (b) y (e), usar
el método de área momento.
949. Verificar la siguiente afirmación "una cuna cuadrada es igualmente resistente a corte que
a compresión". - -
950. Si la flecha y la cuna son hechas del mismo material, determine la longitud de la cuna
cuadrada como función del diámetro de la flecha.
951. Una cuna cuadrada plana estándar se usa para fijar un cubo de 2+ plg de largo en una flecha de
l ~ plg de diámetro. Si la cuña y la flecha son del mismo material, y se tiene un esfuerzo admisible de
8000 lb/plg-, ¿Cuál es el factor de seguridad contra falla a corte de la cuna si el par a transmitir es 3500
lb/plg? La longitud de la curia es 2+ plg,
952. Un engrane está acuñado en una flecha de 3+ plg de diámetro y transmite 80 hp a 200 rpm para
r efectuar el punzo nado en una prensa mecánica. El material del engrane es acero al carbón vaciado clase
,
60 000, el material de la flecha es acero AISI 1040 rolado en caliente y el material de la cuña es acero AISI
1020 estirado en fria. Debido a que la carga se transmite con choques, se sugiere un factor de seguridad
de 4. Determinar la longitud de la cu-

27 Porejemplo, véase: (1) Design 01 Machine Elements de V. M. Faires, The Macmillan Cornpany, New York,
1965. (2) Design 01 Machine Elements de A. Vallance y V. L. Doughtie The McGraw-Hill Book Cornpany,
New York. 1951. (3) Mechanical Engineering Design de J. E. Shigley. The McGraw-Hill Book Company, New
York, 1972.
,
l 424 Diseño de máquinas- teoría y práctica Flechas, cuñas y acoplamientos 425
I

~ dencia
ña si éstapara la fuerza
es cuadrada. de tensión
¿Cuál es la(es decir, lade
capacidad fuerza mínimade
transmisión depar
apriete)
para prevenir deslizamiento en el acoplamiento. También determine el factor de seguridad
cuñero?
de la requierida

para la fuerza de tensión en el tornillo basado en (e) el esfuerzo cortante de la cuña, y d) en el

flecha debida en elaltornillo

1 953. Un motor eléctrico suministra 60 hp a 1750 rpm a un mezclador químico mediante una
esfuerzo de compresión de la cuna. Para la configuración de la brida véase la Fig. 7-17d.
flecha de 1 + plg de diámetro de acero AISI 1045 estirado en frío. En la flecha está un engrane de
I
! acero vaciado cuyo cubo es de 2+ plg de largo, el cual está acunado a la flecha mediante una cuna
cuadrada. El material del engrane es de acero al carbón clase 85 000. Seleccionar una cuna
1 cuadrada y determinar su longitud si el material de la misma es ace ro AISI 1020 estirado en frío.
REFERENCIAS
I Suponga un factor de seguridad de 2.5 (choque mediano) debido a que varía la viscosidad del
I material que[IJ H.
estáA.siendo
fatigue
Berchardt:
life. Mach.
A comprehensive
mezclado.
Des.,
method forserá
¿En qué porcentaje
(April f5. 1963).
designing
reducida shafts to insure adequate
la capacidad de par de la
flecha debido al cunero?
I 954. Una [2J R. E. Peterson:
polea de hierroStress Conceruration
vaciado es acunada Design una cunaJohn
con Factors. Wiley &
Woodruff Sonso
Núm. 812Inca ..una flecha
New York.
de 1+ plg de diámetro de 1962.
material de acero AISI 1040 estirado en frío. Si el giro de la fle cha es
[3J rpm,
estable a 200 R. Bruce
¿quéHopkins:
potencia Calcuiating
en caballos de deflections
fuerza puede III stepped shafts andcon
ser transmitida nonuniform
la cuna: (a) beams.
Si ésta
es de acero AISIMach.1020Des. 33(14):
estirado 159-164
en frío, y (b) (1961).
AISI 1060 templado en aceite y revenido a 1200 °F?
955. [4J La palanca
Virgil F.de pedalDesign
Faires: de unao]prensa
Machineestá acunada4th
Elements, a una
ed. flecha de 2 plg de
The Macmillan Co.,diámetro
New York,de ace-
ro AISI 10401965.estirado en frío, mediante un perno radial ahusado de 0.5 plg de diámetro
medio.[5]ElM.perno es deV.acero
J. Siegel. AISI 1060,
L. Maleev, and J.templado
B. Hartman: en aceite y revenido
Mechanical Designa of600 °F. LaElements,
Machine palan ca,
que tiene 4th22 ed.plg lnternational
de largo, estáTextbook
sujeta a Co carga fluctuante.
.. Scranton, Pa.,Para
1968. un factor de seguridad de 2
,
~I

basado [6len
S.laP Timoshenko
resistencia deand fatiga,
J. N.determine:
Goodier: Theory(a) LaofElasticity
carga de seguridad
. McGraw-Hillque pueda
Book aplicarse
CO.
en la palanca
Newpara transmitirla
York. 1951. a la flecha. (b) La carga de seguridad para el perno (sólo por
corte[7]
directo). (e) La carga
Sir Geoffrey de seguridad
Taylor: The use of parasoapla combinación
films III solving de flecha
torsiony perno.
problems. Scientitic
956. En algunos casos, la cuna es diseñada para que falle a cierta
Papers 01 Sir Geoffrey Taylor. Vol. 1. Cambridge University Press, London. potencia límite, par de tor-
1958. pp.
,1 sión o a determinado 1-23. esfuerzo. Esto se hace deliberadamente para proteger al equipo "aguas abajo"
i
de la cuna[8J en 1.
caso de que se tenga
S. Sokolnikoff una sobrecarga.
Miuhemaucal Theory 01 Por tanto,vlcGraw-Hill
Elasticitv. considérese Book una flecha de 2 York,
Co .. New plg de
diámetro de acero 1956.AISI 1040 estirado en frío, sujeta solamente a torsión. Se desea que la resistencia
, a corte en la[9]cunaC. T.sea igualApplied
Wang: al 750/0 de la resistencia de la flecha (basado en la resistencia última),
Elasticity, McGraw-Hill Book Co., New York. 1953.
í ¿de cuánto [lOJ será la longitud de la cuna cuadrada que deba utilizarse? El material de la cuna es acero
Colin Carmichael (ed.): Kent's Mechanical Engineers' Handbook . Vol. 11, 12th ed.
¡ AISI 1020 estirado en frío.
¡ 957. La flecha ranurada
John Wiley & del Sonso
eje New
traseroYork,
de un1961.automóvil tiene 16 ranuras rectas. La flecha tiene
I! un diámetro [11]
D R.
de R.
: transmitido por Urbana.
2.00Moore: Bulletin
plg, Para
la flechaIll.,
No. 42."para
un ajuste Engineering
carga no Experiment Station,
deslizante" University
determine
y la potencia en caballos de fuerza si el giro es de 3000 rpm. Las ranuras
oí' lllinois.
la capacidad de par
1
tienen 1.75[12]
plg Harold
de largoA.y Rothbart
son de acero : Mechan/cal
(ed.)AISI Design en
1040 estirado Systems Handbook, Seet. 27.
andfrío.

,
958. McGraw-Hill
La flecha sólida de Book Co., Newde
la transmisión York, 1964.
un automóvil tiene lO ranuras involuta con un paso
diametral de ~. La
[13J J. B.flecha es de Straight
Armitage: acero AISI 4340shaft,
splined templado Mech.enEng.,
aceite
70:y738-742
revenido(Sept.
a 1000 °F. Basado en
1948).
la cedencia[14J
del material,
SAE ¿cuál Society
Handbook. es el factor
of de seguridadEngineers,
Autornotive si la flecha lnctransmite
.. New York, 1954.
:'1
11;

I! ISO[15J
hp aH.3000 rpm? (ed.): Machinery's Handbook, 15th ed. The Industrial Press, New York.
L. Horton
959. Un acoplamiento
1957. rígido de brida conecta a dos flechas de 5 plg de diámetro de material
acero AlSI 1040 estirado en frío. Las dos mitades del acoplamiento permanecen unidas por
seis tomillos de I plg de diámetro igualmente espaciados y localizados en un círculo de 12
plg. Cada mitad de la brida está acunada a la flecha por una cuna cuadrada estándar de acero
AISI 1020 estirado en frío. El espesor del alma de la brida es de 11- plg. El mate rial de la
brída es acero al carbón vaciado y recocido de clase 60ESCUELA UNIVERSITARIA
000 Y los tornillos son de acero AISI
1030 estirado en frío. Debido a que se espera que laPOUTECNICA carga se apliqueDE conCART
cho que moderado,
AGENA
se tiene un factor de seguridad de 3 con respecto al esfuerzo de cedencia, el cual deberá
BIBLIOTECA
aplicarse a la capacidad de par de torsión de la flecha (véase la Seco 1-3). (a) Suponiendo
que los tornillos estén ajustados a los agujeros con cero juego radial y que se encuentran
"apretados al dedo" cuando se ensamblan, determine el factor de seguridad para cualquier
posible modo de falla. (b) Si los tornillos se ajustan en los agujeros con espacio radial libre,
determinar el factor de seguridad basado en la resistencia a la ce-
 ESCUELA U~,ll\¡;::RSITAR!A I
POLlTEC~!:::;.~ e::: CARTAGENA
Bi8l_!C1TECA

Chumaceras y Lubricación

SIMBOLOS

área de la sección transversal

A = par de torsión
a excentricidad
b ancho de la chumacera
e ciar o radial
C = coeficiente de transferencia de ca-
lor, Btu/[(h)(pie2)(°F)]
C¿ = calor específico
D = diámetro de la churnacera f =
coeficiente de fricción
F = fuerza
FhP = caballos de potencia perdidos por
fricción
h = espesor de la película
H = transferencia de calor, Btu/h h o =
espesor mínimo de la película L =
longitud de la cnumacera
n = velocidad angular, rpm
n = velocidad angular rps
P = carga por área proyectada de
chumacera
s = Número de Sommerfeld T
TI = par de torsión de fricción t =
temperatura, °F
U = velocidad máxima en la dirección x u =
velocidad intermedia en la direc-
ción x
VI = índice de viscosidad W
= carga, lb
Z = viscosidad absoluta (por lo general en
centipoises)
x: = símbolo de proporcionalidad matemática
f3 = constante empírica presión-visco-
sidad
e = relación de excentricidad
8 = ángulo de chumacera parcial
J1 = viscosidad absoluta (generalmente en
reyns)
v = viscosidad cinemática
p = densidad de masa o gravedad específica
1: = esfuerzo cortante

º p = presión
= razón de flujo r =
radio
R = radio máximo
S = viscosidad, Segundos Universal Saybolt

En este capítulo se presenta un análisis de lo fundamental de la lubricación ha-

ciendo énfasis particular en el diseño de las chumaceras. Se estudiará el acercamiento
analítico, así como también el uso de gráficas para el diseño.
849.
850.
Chumacerasy ylubricación
Chumaceras lubricación431
429
428
430 Diseño
Diseño de
de máquinas-
máquinas- teoría
teorla yy práctica
práctica
Si la
SECCION 8-3película del fluido se vuelve muy delgada y no es suficientemente capaz de separar
SECCION y8-1
ferencia una capa de aceite alrededor del resto (chumacera parcial). En la Fig. 8-3a se a las superficies en movimiento, se tendrá en parte contacto de metal con metal, a este tipo de
muestra una chumacera completa y en la Fig. 8-3b una chumacera parcial. Una churnacera Ley de Newton de flujo viscoso (viscosidad)
Introducción lubricación se le llama lubricación límite o de frontera. Al tenerse un mayor contacto de metal
parcial con cero claro radial es conocida como chumacera ajustada. Claro cero indica que el Uno de los
a metal problemas
hará fundamentales
que se desarrolle involucrados
una mayor fricción y,ena la teoríaque
menos de la
la chumacera
lubricación,fueraes eldiseñada
efecto
Un problema
radial importante
del muñón y el de laalchumacera
que se hanson
enfrentado
iguales. los ingenieros a través de los anos ha sido depara
la resistencia
trabajar con interna
este del
tipofluido que estáde
de película siendo usado como
lubricación, lubricante. fallará.
la chumacera La expresión
Uno de paralos
el de cómo evitar las pérdidas de energía útil debidas a la fricción. Se ha estimado que de
esta resistencia
criterios interna,
de diseño muyllamada
usado esviscosidad,
el llamado puede obtenerse
espesor mínimoaplicando
de película.la ley
En de Newton
este métododeel
toda la energía producida en el mundo, se pierde por fricción de una tercera parte a la mitad.
flujo viscosodebe
diseñador paralograr
el sistema
que el mostrado
espesor endelalaFig. 8-4. En
película de la figura,
aceite no la
seaplaca inferior
inferior está fija,
a cierto valor
La fricción puede definirse como la fuerza de completa
Chumacera oposición que se desarrolla cuando dos
mínimo que
mientras la placa superior se mueve hacia la derecha con velocidad U. Las dos placas
seguro.
superficies se mueven una con respecto de la otra. La lubricación ha sido definida como el
Chumacera Porestán
paralelas lo general, la lubricación
separadas límitedeno
por una película es planeada
lubricante por el h.
de espesor diseñador. Esta depende de
arte de reducir la fricción desarrollada entre dos superficies que se están moviendo una con factores taleslas
como
Cuando dosacabado
placas,dequela superficie, desgaste y reacciones
tienen movimiento químicas
relativo, están en la superficie.
separadas por un
respecto de la otra. Esto generalmente se hace colocando una sustancia entre las superficies Las condiciones
lubricante, en estemáscasopropensas a trabajar
uná película bajo toma
de aceite, condición
lugardeunlubricación límiteEn
flujo de aceite. o dela frontera
mayor
en movimiento. Aunque el material que es llamado lubricante generalmente está en estado son cuando se tienen de velocidades angulares bajas, chumaceras con
parte de los problemas lubricación, las condiciones son tales que el cargas
flujo que pesadas,
ocurre mal
es
líquido, también se usan sólidos y gases como lubricantes. alineadas
laminar. Pory flujo
lubricadas
laminar inadecuadamente.
entendemos queSiel aflujo una está
chumacera
en capas queo trabaja
láminas,con las lubricación
cuales se
Las chumaceras planas, son diferentes de las chumaceras de baleros de rodamiento que escasa se alemedida
hace trabajar con progresa.
sistema de lubricación hidrodinámica quizá se tendrá el un
mantienen que el flujo Cuando esta condición no se verifica, entonces
se estudiarán en el siguiente capítulo, generalmente se clasifican como muñones planos o desgaste o deterioro en la misma.
flujo es turbulento.
de camisa, axiales, esféricos, de pivote o de empuje tipo zapata. Otro método de La lubricación
Bajo condiciones de de frotera presentapodemos
flujo laminar, otro problema
suponer queal diseñador, ésta una
se logra tener no puede
adhesión ser
clasificación es designar a la chumacera de acuerdo al tipo de lubricación usado. analizada por métodos matemáticos, pero puede ser tratada sobre la base de datos obtenidos
perfecta. En otras palabras, la capa que está inmediatamente adyacente a la placa móvil se
Las chumaceras lubricadas hidrodinámicarnente usan un lubricante tluido (líquido o en pruebas.
mueve con la misma velocidad que la placa, mientras que la que es tá inmediatamente
gas) para separar por completo a las superficies en movimiento. Cuando se consigue esta
adyacente a la placa fija tiene velocidad cero. Las láminas intermedias se mueven con
condición ideal, referimos la lubricación por un espesor de película. Algunos otros términos
velocidades que varían linealmente desde O hasta U. Debido a que las láminas tienen
comúnmente usados para este tipo de lubricación son la película tluida, estable o perfecta. SECCION 8-2
A fin de lograr tener la lubricación hidrodinámica, se debe tener un movimiento relativo diferentes velocidades, cada capa debe deslizarse sobre la ca-
entre las dos superficies y debe desarrollarse lalcierta presión. La creación de presión se
Tipos de chumaceras
obtiene por acción de la cuña que resulta cuando dos superficies no son paralelas. En la Fig. Un soporte de muñón al que se le aplica carga en la dirección radial se le conoce co mo
Donde e = Claro radíal = 'b - 'i 'i =
8-1 se muestra justamente esta situación. chumacera. Como puede verse en la Fig, 8-2, una chumacera consiste de dos partes

r
Radio del muñón
/b = Radio de la chumacera principales, la flecha llamada muñón y el cilindro hueco que soporta a la tlecha al que se le
L = Longitua de la chumacera
conoce como chumacera. En casi todas las aplicaciones, el muñón gira mientras que la
churnacera está fija. Sin embargo, hay casos en que el muñón está fi jo y gira la chumacera y
Churnacera parcial
en algunos otros casos giran tanto las chumaceras como los muñones.
I
Como se verá en la Seco 8-10 la distribución de la presión a lo largo de la churria-
Capa de aceite cera tiene mucha variación. Como resultado de esto las chumaceras pueden construirse con
A = Area de la sección transversal
espesor de película completo alrededor de la circunferencia del agujero (chumacera
completa) o con espesor de película a lo largo de una parte de la circun-

Fig. 8-3 (a) Chumacera completa.

(b) Chumacera parcial.

Fig. 8-1 Se muestra la condición necesaria para tener lubricación hidrodinámica. Se desarrolla
presión en el lubricante debido a la acción de cuña entre las superficies con movimiento relativo. Fig. 8-2 Ejemplo de una chumacera.
 F

Fig. 8-4 Las dos placas que tienen una velocidad relativa, están separadas por una pelfcula de
aceite bajo condición de flujo laminar, tienen el gradiente de velocidad lineal mostrado en la
Ibl figura.
 lJ m de máquinas- teorfa y práctica
434 Diseño Chumaceras
Chumacerasy ylubricación
lubricación433
435
432 Diseño de máquinas- teoría y práctica
CJ)

pa
mo
se usa el signoSe
adyacente.
r o
menos debido
requiere a quefuerza
de una la velocidad
F, para uproducir
disminuye
estealdeslizamiento.
aumentar el radio.
La resistencia El reyn, llamado así en honor del flsico inglés Reynolds, es la unidad
Vista dede la viscosidad en el
frente
Sustituyendo la Ec. 8-4 en la 8-3 y despejando du, se obtienen sistema inglés. En el sistema métrico la unidad estándar es el poise, llamado así en honor al
que el=iflujo ofrece a esta fuerza es conocida como esfuerzo de corte, lo cual a su vez causa
- m
la fricción
e ¡.L du físico francés Poiseuille.
(j
m fluida.
m
dp =LaZ ---2dx
r de
ley
:t:>
r drNewton para flujo viscoso establece que en cualquier punto en la
(fuerza)(tiempo) dina-s
r O
película
:t:> del
r- fluido, el esfuerzo cortante es proporcional al gradiente de velocidad. poise
- y ~
longitud- cmz
Oe 2 du r tesfuerzc)cc Frecuentemente se usa una unidad menor, el centipoise, I~ Po.
m r i.
dp ( y
du <m Lu dx
__; = ---dr
La conversión más simple entre reyns y centipoises (cPo) es
el
:!> JJ
JJ en
m
oIntegrando con respecto a r se obtiene
_, -
:t:> -i
1 reyn = 6.9 x 106 cPo
O
f
Gl :t:>
-~ dp rdr 2f.l dx
l> m JJ
u=
u
dy
d
r = J.I.
(8-
1)
Fig. 8-6 Diagrama del cuerpo libre del elemento diferencial cilfndrico hueco usado para obtener la
expresión de la razón del flujo a través del tubo capilar.
SECCION 8-4
1 dp r1 ---- +C Ley
dondeZ J.I.j;
es una constante de proporcionalidad
2f.l dx 2 llamada coeficiente de viscosidad absoluta, o La Ec.de8-6Hagan-Poiseuille (flujo
puede ser usada como a través
la base de tubolos
para determinar capilar)
valores de la viscosidad
:t:>
viscosidad absoluta, o simplemente viscosidad, que es como generalmente se le llama, du absolutaa¡.L.que comúnmente se usan muchos métodos para hacer mediciones de la viscosidad
donde e es una constante de integración. Usando la condición de frontera que la velocidad Debido
es el cambio de velocidad y dy es el cambio en el espesor de la película. Se obtiene otra ecuación interesante del flujo,esalimportante
consideraranalizar
un tubo lacapilar
= 0, cuando ley deinclinado
Debido ra=queR obtenemos que hace uso del flujo a través de tubo capilar, Hagan-
la velocidad varía linealmente a través de la película, con extremos abiertos. Debido a que el tubo mostrado en la Fig. 8-7 está abierto a la
Poiseuille para flujo laminar a través de tubo capilar. Se harán las siguientes suposiciones
du U atmósfera en ambos extremos, la diferencia de presiones entre ambos extremos es debida
haciendo referencia al tubo mostrado en la Fig. 8-5. La caida de presión disminuye
1 solamente a la altura vertical h. Por tanto,
dy1 dp
h R gradualmente a lo largo del tubo en dirección de izquierda a derecha, el flujo es estable y
0= ----+C 2f.l dx 2
laminar, el fluido es incompresible, el dp fluido pgh
llena por completo el interior del tubo, el
El esfuerzo cortante puede escribirse como diámetro del capilar es suficientemente pequeño Lde tal manera que se puede ignorar la caida
dx

F de presión
donde P es alatravés del tubo
densidad yel fluido
de masa, no se acelera a medida que fluye a través del tubo.
g es la aceleración de la gravedad y L es la longitud del tubo.
r :=- En la Fig. 8-5 se muestra un elemento cilíndrico de radio r y longitud dx sujeto a presión
A Sustituyendo en la Ec. 8-6 obtenemos
(P) y a esfuerzo cortante (r}. Debido a que el elemento diferencial está en equilibrio estático,
Por tanto,
donde A es el área de la sección transversal 2que1 está siendo cortada. Así la suma de fuerzas a lo largo del eje x debe ser igual a cero.
R - r dp (8-
u= F U
4f.l dx 5)
- = u- pnr - (p - dp)nr2 - r2n:r dx = O t
A 'h o dp = -2dx r
Debido a que la Ec. 8-5 es la igualdad de una parábola, la distribución de velocidad a (8-
través
o del tubo capilar es un paraboloide. 3)
La razón de flujo (Q) puede obtenerse AU integrando el producto de la velocidad en algún
F=udel , h elemento diferencial en ese radio. Debe(8- La ley de Newton de fluido viscoso puede escribirse así du
radio r por el área de la sección transversal
2) r = - J.I. dr
considerarse un elemento diferencial cilíndrico hueco porque éste tiene velocidad uniforme (8-4)
sobre el área
Por tanto, de sucortante
la fuerza seccióno transversal, mientras que
de fricción requerida el elemento
aumenta cilíndrico,
con la velocidad y elusado
área.
Vista de frente
previamente, no tiene velocidad uniforme. En la Fig. 8-6 se muestra el elemento
Recuérdese que la fricción es relativamente independiente de la velocidad y del área, pero que
consideraremos.
depende de la carga.
La viscosidad, que es la resistencia del fluido a fluir, puede expresarse dimen- R
-,
sionalmente despejando J.I. de la Ec. 8-2 . x-t---- - p~ - ~!_ -~ - -++--+-

-, I 'p--dP
F (fuerza)(longitud) I
h J.I.=
AV (longitud ZJ(longi tud/ tiem
po)
En el sistema inglés
(lb)(plg) lb-s Fig. 8-5 Diagrama del cuerpo libre de las fuerzas que actúan en la dirección x, sobre un elemento
reyn (8-6)
(plgZ)(plg/ dx, de lubricante fluyendo a través de un tubo capilar.
plg
s)
2
Fig. 8-7 Esquema de un tubo capilar inclinado con extremos abiertos.
 O
436 Diseño de máquinas- teorfa y prácticaViscosidad Savbolt O Chumaceras y lubricación 437
438 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Universal a 210°F L (L -H) Universal a 210°F L
SUS SUS (L -H)
En esta ecuación, ¡J./ p se define como viscosidad cinemática, está representada por la letra griega
La40sustitución de 137.9
estos valores
30.8en la Ec. 8-10
110 dará el valor
3220 del índice
v y se expresa en stokes. Obviamente, la conversión entre viscosidad absoluta1819de viscosi dad para
y cinemática Z = ¡JI( 0.225 _ I~O)
el aceite45desconocido.265.1
Este procedimiento puede115 quedar representado gráficamente como se
involucra solamente a la densidad 88.8
de masa 3523 1013
muestra50en la Fig. 8-8. En la Tabla
422.0 166.~ 8-1 se da
120una lista de3838 L y L _ H para ser
valores de 1118
usados 55
en la Ec. 8-10.596.0
En la tabla 115¡J.
256.8 pueden hacerse 4163
interpolaciones 'C430obtener resultados
para = 0876( 0.22 x 120 _ 18.0)
v =- 120
60
razonables.
780.6 355.0 130
determinar L135
y pH
4498 1650 (8-
65 Las ecuaciones
976.1 para461.1 4845 2880
70 1182 578 140 5102 3118
7) = 0876(24.9)
donde v75= viscosidad cinemática en stokes, ¡J. p =145 viscosidad absoluta en poises, y
Tabla 8-1 Valores de L y1399 702
D para calcular 5500
el índide de viscosidad de 3365
la Viscosidad Saybolt = 218 cp
densidad
80 de masa. 1617 836 150 5945 3621
Universal.
85 1865 977 155 6339 3886 J1 = 218 x (145 x 10-')
90 1115 1119 160 6740 4160
95 2375 1188 165 7151 4441 = 316 x 10- 7 reyns
SECCION
100 8-5 2646 1457 170 7573 4733
Z 21.8
Dispositivos
105 para2928
medición
1634 de la viscosidad
175 8006 son \' = ¡; = 0.876= 24.9 es
ViscOSidad Savboit Viscosidad Savbolt
El viscosímetro Saybolt Universal es quizá el instrumento más ampliamente usado para medir la v puede obtenerse directamente de
viscosidad. Este usaL la ecuación Ddel flujo Universal
Universal a 210°F
a través de un tubo capilar
a 210°F L para medir
D la viscosidad
SUS (L -H) SUS (L -H)
cinemática de los aceites lubricantes. El instrumento consiste de un tubo recipiente estándar de 60 180 180
\' = 0.225 - - =S O), x 120
._- - - = '49 c' •120 _. o
cm ' 180
y un depósito 8450
rodeado por un
5341baño que está195 a temperatura 21637
constante. La14854
muestra del aceite a
analizar
185
es colocada en
8904
el depósito y,
5658
cuando el baño
300
y el depósito
21340
tienen la temperatura
15373
deseada
para 190
la prueba, se quita
9370 un obturador
5985 que está colocado
305 en el fondo.
13054 Se mide15901el tiempo necesario
SECCION 8-6
que los 60 cm-
para 195 9846 6319a través del310
de aceite pasen 13i78
tubo capilar. Este 16436 en segundos es
tiempo medido
100
la unidad
105
estándar
10333
de
10831
viscosidad
6663
conocida
7015
como
315
Segundos
320
14513
Saybolt
15160
Uni-
16981
17536
Efecto de la temperatura en la viscosidad
versal,
210 o simplemente
11339SUS. 7376 325 16017 18098 Infortunadamente, la viscosidad de los lubricantes cambia con la variación en la temperatura. De
215
Una fórmula 11858 7745
simple para convertir 330
SUS a viscosidad 26784es la siguiente
absoluta 18669
220 11389 8125 335 17563 19249 hecho, gases tales como el aire, aumentan su viscosidad al aumentar la temperatura, m,le~tras que
225 12930 8511 340 28352 19838 la viscosidad de los líquidos disminuye al aumentar la te~perat~ra, ~s 10g1CO, que el diseñador
Tabla2308-1 (continuación.)
13481 8907 345 29152 10435 prefiera lubricantes que tengan poco cambio de vISCOSIdad con respecto al cambio de la
215
240
14044
14617 9716
z
9313 = o, (0.225 - ~) (8-
temperatura.
SI 8)
245 15201 10148 Dean y Davis [1] ~n 1929, analizaron cómo varía la viscosidad del aceite con la
250
donde Z = 15796 10579
viscosidad absoluta en centipoises a la temperatura de prueba t, 5 = Segundos temperatura. Introdujeron el concepto de índice de viscosidad. La Ec. 8-10
255
Saybolt
16402 11020 l i di d . se usa
260 Universales,
17019y p, es la gravedad
11469 específica del aceite a la temperatura para ca cu
I arIe III Ice e VIscosidad
t de265
la prueba. 17646 11926
270La gravedad18284
específica del12392
aceite a la temperatura de la prueba puede obtenerse
L-U
275 18933 12867 VI = -- x 100 L-H (8-10)
la Ec. 8-9 19593
por280 13351
285 20263 13843
p, = P60 - 0.00035(t - 60) (8- donde VI = índice de viscosidad en porcentaje, L = viscosidad de un aceite estándar de ~I 0:0 a
290 20945 14344
donde P60 = gravedad específica a 60 "F (estándar) y t = temperatura de la prueba en 0p.
9)
100 ° P, !f = viscosidad de un aceite estándar de VI l00OJo a 100 ° P, U = vISCOSIdad del aceite
de VI desconocido a 100 "F.
El pr~ce~imiento para determinar el índice de viscosidad de un aceite desconocido es el
Ejemplo 8-1 Determine las viscosidades absoluta y cinemática en reyns y centistokes (es) de aceite siguiente:
de clasificación de 120 SUS a 100 °F (la gravedad especifica a 60°F puede tomarse
como 0.89). 960. Me~ir la viscosidad de una muestra de aceite desconocido a 100 y 210 "F. Se designa
con U a la viscosidad a 100 °F.
Solución: 961. D~ los a:eite~ estándar que tengan VI de 100OJo seleccionar uno que tenga la mls.ma
vISCOSIdad q~e el aceite desconocido a 210 "F. Se designa por H a la vis-
P, = P60 - 0.00035(c - 60)
= 0.89 - 0.OOO35( 100 - 60) =
0.89 - 0.014
COSIdad de este aceite a 100°F.
° .
962. De I~s ac~ites estándar que tengan VI de OJo , seleccionar uno que tenga la misma
VISCOSIdad que el aceite desconocido a 210 "F. Se designa por L a la viscosidad de este aceite
estándar a 100 ° F.
= 0.876
852.
851.
Chumacerasyylubricación
Chumaceras lubricación 441
439

440 Diseño de máquinas- teoría y práctica

SECCION 8-7

Ley de Petroff
La ecuación de Petroff puede usarse para determinar las pérdidas por fricción en una
chumacera trabajando sin carga. Bajo esta condición, la flecha está centrada en la
chumacera. Obviamente esta condición de operación no puede aplicarse a una chumacera
real. Sin embargo, si la carga aplicada es pequeña y la velocidad de rota ción es bastante alta,
se pueden obtener resultados razonables. El diseñador generalmente usa la ecuación de
Petroff para obtener una primera aproximación de las pérdidas por fricción para después

1
usar métodos más exactos (que se verán en la Seco 8-10) para obtener los valores de las
pérdidas por fricción. En la Fig. 8-9 se tienen dos cilindros concéntricos que se presentan a
Fig. 8-9 Los dos cilindros concéntricos mos-
la flecha y a la chumacera. trados representan a una flecha girando en
De la ley de Newton una chumacera con cero excentricidad.

U
r: r =

la fuerza de fricción es I
UF=
¡lAh
-L I
L

1
.t-rpm
I \

de modo que el par de fricción es

I

Temperatura, °F

Fig. 8-8 Ilustración del procedimiento gráfico que puede usarse para obtener el
fndice de viscosidad.

cuando los valores de la viscosidad a 210 °F son mayores a los dados en la tabl '
dirni a, as!
como e proce
1 irruento para obtener los índices de viscosidad arriba de 100070
pueden obtenerse en el manual de la ASTN.

Ejemplo 8-2 Determinar el índice de viscosidad de un aceite desconocido que tiene una viscosidad de 89
SUS a 210 °F Y 1400 SUS a lOO °F.

Solución: De la Tabla 8-1 interpolando para 89 SUS se obtiene L 1099. 2065, L - H =

Sustituyendo en la Ec, 8-10 obtenemos

VI = L - UX lOO _ 2065 - 1400 lOO

L-H - 1099 X

665
= 1099X lOO = 60% •
FUENTE; Extractado de ASTM 0567. Método estándar para calcular 91 índice de viscosidad.
853.

Ya que U = roi. w = 2nn/60, y A = 2nrL

SECCION 8-8

(8-11) Lubricación hidrostática

Aun cuando la mayor parte de las aplicaciones utilizan chumaceras del tipo hidrodinámico,
donde las cuales van a estudiarse en la Seco 8-9 de este capítulo, hay suficientes casos en los cuales
se utiliza lubricación hidrostática como para hacer un breve análisis con este enfoque.
T¡ = par de fricción, plg-lb Algunos de los ejemplos más comunes son chumaceras de empuje, sistemas levantadores del
¡l viscosidad absoluta, reyns aceite en el inicio del arranque para chumaceras de mucha carga, chumaceras usadas en
L longitud de la chumacera, plg aplicaciones a baja velocidad, y otros casos muy numerosos que pudieran ser aquí
r radio del muñón, plg mencionados.
n = velocidad del muñón, rpm A fin de ilustrar con más detalles este tipo de lubricación, considérese la churria-
h = claro radial de la película de aceite, plg cera de empuje de la flecha vertical mostrada en la Fig. 8-10. El esquema se usa sólo para
demostrar el principio en el cual se basa esta forma de lubricación, ya que para una
La potencia en caballos de fuerza que se pierde por fricción puede obtenerse usando la chumacera de empuje de este tipo, su construcción es mucho más complicada. La flecha
vertical, girando a n rpm soporta una carga vertical W. La presión del aceite de entrada es PQo
Ec. 8-12
el cual es bombeado hacia el receso de radio R,. El aceite es
F = T¡n (8-
hp 63000 12)

442 Diseño de máquinas- teoría y práctica
~ Sellador
I ria.
¡
'-V
del aceite
) SECCION 8-9
n
I!
del aceite
Al deoósito
Ald.~to
Fig. 8-10 Esquema simplificado de una chumacera de empuje con flecha vertical.
forzad? ~ salir por los lado~ ~e la flech~ disminuyéndose continuamente la presión, y por
último regresa a! depósito a traves del sistema de tuberías.
. Otro tipo de problema hidrostático se refiere al caso de levantamiento hidrostát~~o. Este
problema se presenta en las chumaceras durante el arranque de la operacion, o en la parada,
o cuando se está trabajando a velocidades bajas. El problema general~ente ~e resuelve
proporcionando a la chumacera aceite a presión.
El trpo fmal de lubricación hidrostática que consideraremos es el llamado problema de
película comprimida. Por ejemplo, cuando una máquina es temporalmen~e ?arada, la
capacidad de soporte de carga se vuelve cero porque no se tiene el movlml~nto relativo
necesario para desarrollar la presión necesaria para soportar la ca:ga. Sin emba:go, se ha
observado que, contrario a las expectaciones, realmente e:,,:ste una.capacldad ~e carga. La.
explicación que se da es que debido a la compresion de salida del.l,ubncante a medida que
las superficies se aproximan entre sí, se desarrolla una presion capaz de soportar una carga
durante un cierto intervalo de tiem-
Chumaceras y lubricación 443
po. Será de interés para el diseñador conocer cuánto tiempo se necesita para que el espesor
de la película llegue a tener un valor mínimo predeterminado. Es claro que esta información
podrá usarse para determinar si la película se romperá antes de que la máquina empiece de
nuevo a funcionar. Si se cree que la película pudiera romperse (resultando en un contacto de
metal con metal), se necesitará entonces de un suministro externo de presión para el
levantamiento de la superficie antes de que se inicie
el arranque de la máquina.
En la Ref. [2] se puede ver un estudio mucho más detallado de lubricación está-
tica, incluyendo la obtención de las ecuaciones necesarias para el cálculo de conceptos tales
como capacidad de soporte de carga, flujo y presión de suministro necesa-
Lubricación hidrodinámica
La teoría de la lubricación hidrodinámica se desarrolló desde la década de 1880. Beaucharnp
Tower experimentó en chumaceras de ferrocarriles e indujo a Osbome Reynolds a efectuar el
análisis matemático que condujo a la formulación de la ecuación diferencia! para
chumaceras, conocida con el nombre de Reynolds. Una definición sencilla de lo que se
quiere decir con lubricación hidrodinámica es que a partir de la presión creada por la acción
de cuna producida por dos superficies no paralelas, que tienen movimiento relativo, es lo
suficiente para soportar una carga sin causar contacto entre superficies metálicas.
Procederemos ahora a derivar la ecuación de Reynolds bidimensional (flujo en una sola
dimensión). Hay varias suposiciones que es necesario hacer para la deriva-
ción de dicha ecuación.
963. El lubricante es newtoniano; en otras palabras, éste sigue la ley de Newton de
flujo viscoso.
964. El flujo es laminar.
965. El lubricante es incompresible.
966. La presión es constante a través del ancho y espesor de la película lubricante.
967. La viscosidad del lubricante es constante a través de la película.
968. Las fuerzas de inercia debidas a la acelaración del lubricante son suficientemen-
te pequen as como para despreciarlas.
969. La película de lubricante es lo suficientemente pequen a de modo que se ignora
cualquier efecto por curvatura de la chumacera.
970. La chumacera se supone tiene longitud infinita. En otras palabras, no hay fugas por
los extremos (flujo a lo largo de la longitud axial de la chumacera).
971. Existe una adhesión completa entre el lubricante Y las superficies de la chumacera.
Esto indica que la capa de lubricante inmediatamente adyacente a la superficie de la chumacera
se mueve a la misma velocidad que la superficie.
Consideremos ahora la situación representada en la Fig. 8-11. La superficie móvil
soporta una carga W, y tiene una velocidad U en la dirección del eje x. Es necesario dibujar
el diagrama del cuerpo libre de las fuerzas que actúan en la dirección x
444 Diseño de máquinas- teoría y práctica Chumaceras y lubricación 445

Superficie Por tanto,

en movmuento w
op
ox el'
De la ley de Newton
fU Tx=
x -/1-;:cy
d.L7] donde el signo menos se usa para indicar gradiente de velocidad negativa
dy Ll-:' h

dx

Por tanto,
Superficie
fija

Fig.8-11 El lubricante separa la placa fija de la placa móvil que tiene una velocidad U. La carga
soportada es W.
o
c 2U l ¿'p
i'y2 /1 ex
sobre el elemento diferencial de lados dx, dy Y dz, tal como en la figura se muestran. El
diagrama del cuerpo libre está mostrado en la Fig. 8-12.
Ahora es posible obtener una ecuación para la velocidad, u, integrando dos veces la
Haciendo suma de fuerzas en la dirección x, obtenemos
ecuación anterior.

op) ( o, .c ) ,"U 1 op
-=--y+el
( cy /1 3x
LFx = O = p + o'x - 'xdxdz +
opoxdx dydz - pdydz 'x + oy dy dxdz 1 Sp l
= -dxdvdz + -dxdydz = O U = - ;- J + ely + e2 /1
3x - oy eX - (8-13)
o
ap a,x)
ox+ ay dx dy dz = O
( °
Las dos condiciones de frontera que usaremos para evaluar las constantes de integración
son: (1) u = U cuando y = 0, (2) u = cuando y = h, donde U es la velocidad de la placa
móvil.
Aplicando (1) a la Ec. 8-13 obtenemos e2 = U, Y aplicando (2) a la Ec. 8-13, ob-
tenemos
1 cp h2
0= - - - + c.h + U /1 ex 2

o
dv ----'----
o av di'
1 op U
el ---h --
2/1 ex h
Por tanto,
dx 1 ep y2 1 ep U
U= - - - - - -hy - -y +U
,:( dx clz /1 ax 2 2/1 ex h

Fig. 8-12 Diagrama del cuerpo libre con las fuerzas que actúan en el volumen diferencial mostrado 1 ep 2 (y)
en la Fig. 8-11. = ,- -:,-(y - hy) + U 1 - -h .;./1 o x (8-14)
4 120 140
ESCUELA UNIVERSITARIA Chumaceras y lubricación 449
5
448 Diseño de máquinas- teoría y práctica
4
446 Diseño de máquinas- teoría y práctica POLlTEC~~ICA CE CART Chumaceras y lubricación 447
+ +.
J 1

AGENA BIBLIOTECA
, I
2 ,,
para chumaceras, teniendo relaciones LID igual al, yen la parte Il analizan
' _____j_______1_ ,I para relaciones y
J
""
Ahora haremos uso de la suposición de incompresibilidad
;II
I para escribir ala loecuación
largo deque
y Temperatura "C

,'1.,
En todos su trabajos supusieron que la película de lubricante era continua la 1

establece
5 la cantidad de fluido de la película era lo suficientemente alta para prevenir la la
que llega al cubo diferencial mostrado en la Fig. 8-12, cual
-ohJcP
( -)=6¡.tUI}_
40 60 100
circunferencia
4 y que la presión
I ruptura 20
-h80
"","" (8-15)
debe
J
de
2 la ser
<,
misma.
" <,
igualAunque
r-, <,
"
al volumen
estasdel fluidoI queeran
suposiciones 1 sale ,válidas del cubo. En las ecuaciones siguientes u =
i para churnaceras de un modo ligero
, OX ox ox
velocidad
cargadas y adeloalta largo
velocidad, x, v = velocidad
del eje muchas chumaceras a itrabajan
lo largo bajo delI eje
1
y, y W = que
condiciones velocidad
causan aruptura
lo largo
de 1

2
del
la película. "-.1'-1-."-"-
<, z.r-, <,
eje Por<,esta
<, r-, de
"'" se elaboró la parte III,i1 tomando en
=; razón
"" la~ película. El diseñador!
1
,
! cuenta los
11

11 resultados
1
i
obtenidos al La Ec. 8-15 es la ecuación de Reynolds para flujo unidimensional. Si se consideran
considerar
5 la"Jruptura puede utilizar los resultados de las partes I o II 11
fugas en los extremos, mediante un análisis similar al anterior se obtiene la siguiente forma
para
4
J
averiguar dy u
" "l
dz +
si se dx dz
tiene
<, ". v
+presión
w dy = +a :~
menor dx
la dX) (u dy
atmosférica 1 dz + (con +1 :;eldYconsecuente
1 ) dx dz
,
(v
rompimiento de la de la Ec. 8-16 de Reynolds
película). Si"'''''''''
2
,I
1

<, -,
i
"-"
no ocurre ruptura, se podrán usar los resultados de la
<,
1
,
T-+--
¡¡
I
a (Jep) e ( JOP) .oh (8-16)
<, -, "- ~-, -.,-. +-, ~~"1 +! ~;dZ) dxI dy
~"""
parte IlI. !¡
1
I
1

,
La principal I dificultad en la presentación (w 'i
de material en un texto de este tipo es la limitación
1
10 ~ h ~ - -:;- h -:;- = - 6¡.tl ~
ax ox cz o: ox
1 1 1
,
-, i -, -.
de espacio. Se llegó a la solución final con la presentación de las gráfi cas de la parte III para
i '" ~ : '
Esta ecuación debe resolverse por métodos numéricos.
5
relaciones LID igual a 1. En las Figs.
-=r+ --,
8-15
+
GV
-, -. dx
ou
i -,GW)
a'1...8-19
d
:D..Jy sedz
¡
tienen gráficas de diseño que son suficientes
= o
4
para propósitos
,
,
de análisis en el dx salón de
, referencias citadas." La
ay GZ
~o" , "
clases. Si se desea información más completa, podrá
(
mejor forma de explicari el uso de las gráficas es
obtenerse de las
J
resolviendo
o un i ejemplo. : -. ",-,":-R '"
i ~ ~~
SECCION 8-10

2
1

I1 ~~~ ~~~T'
cu ev ew -
I Gráficas para diseño
i !
-+-+~=o
li i~~~~,""~
8x ay ez
1
Raimondi y Boyd aplicaron las técnicas de la computadora digital a la solución de las
ecuaciones fundamentales de la lubricación y presentaron los resultados en forma de gráficas
1

i:
j' !T~~~~av ~~cu
Pero debido a que supusimos no hay fugas en el extremo, ew/ez =

, ¡
o. Por tanto,
~~~~~~
y tablas [4J. Las soluciones obtenidas son matemáticas y, por tanto, dan los resultados
teóricos que el diseñador pueda esperar. Las gráficas se construyen con el número
i característico de la chumacera, también conocido como número Sommerfeld, S, trazado en
ay ex
1

I
,
! ¡ ~ "'" ~ ! <, la abcisa.
Ahora diferenciamos la Ec. 8-14, para obtener
1 1 , 1

i 1 I I I I -, 'iJ -, '" (8- ¡

[_!_ oP(y _ h)y + U(I - ~)]
1
i , I
i
I
1
iJu = j_
ox iJx 2¡.t ¡ ax
I
[
i
¡
~: r-, '- -,
No.. "-
h
"J
7)

i
1 i
!
i
I
i
!I~,,\ donde
!
I
! I :I1
i ¡ I
[1
Por tanto,
1 ' i
I , !
! I I_3v = __ -o -(y - h)y
Top + U 1 --1 1
(y)] ¡ '" 2 S' = número característico de la chumacera, adimensional rj =
1 I!I[ 1
radio del muñón, plg
I oy ox Zu ñx h , II I i 11
I e = claro radial, plg
°
1
1
I 1 I 1 Iu , .u viscosidad absoluta, reyns
Integrando con respecto a y, y variando y desde hasta h, obtenemos

I
h

o oy
~v= _ Ih j_ [a y(y - h)] oy _ Ih oU (1 - ~)
o ox ox
p
2¡.t o OX
oy
h
n' = velocidad relativa entre chumacera y muñón, rps. En algunos casos n se expresa en rpm,
dando como resultado que S' esté en slmin, en lugar de ser un parámetro
adimensional
P = carga por área proyectada del muñón, lb/plg-
U\Y=h = _ ~ [OP(i/3 - hll2l]h _!_ [U (y _ i)]h
y= O ox ox2¡.t o OX 2h o La Fig. 8-13 es una gráfica de temperatura contra viscosidad para diferentes aceites SAE
y en la Fig. 8-14 se muestra un diagrama de la distribución de la presión alrededor de la
Debido a que supusimos que se tiene adhesión perfecta entre lubricante y la chu- flecha de la chumacera y en la misma se muestra además algo de la nomenclatura usada
macera, v = 0, cuando y = 0, y y = h. Por tanto, comúnmente.
Antes de proceder al análisis de las gráficas de diseño, deben de estudiarse algu nos
° = - exo [op
3 3
(h h )] o ( h)
ox 2¡.t3 - "2 -- ox U h -"2 y problemas referentes a las mismas. Boyd y Raimondi presentaron primero un trabajo [6] en
el cual consideraron que no había fugas por los extremos; en otras palabras, se referían a
o (h3 oP) U oh chumaceras con relación LID (longitud de chumacera a diámetro de chumacera) igual a
OX 12¡.t ex= 2" ox infinito. Pero en la Ref. [4], parte 1, amplían su trabajo
 854.
855.
450
e Diseño
0.9 de máquinas- teoría y práctica
s
~
~
i'j
e
0.8
[8
0
R1I. 0.7
J
•
~ 0.6
10

l -<.,--....;
'h,.
.!!

~ 0.5 10

.
'C
5
~ 10 4
e 3
~<; '
C
8- 2

I
..s Fig. 8-14 La gráfica muestra la variación de
'C

'ü la presión alrededor de la flecha de la

~ chumacera. [De A. A. Raimondi y J. Boyd:
::
856.
857.

A Solution for the finite journal bearing and

858. its application to analysis and design,
Oistnbución
de la prestón
Partes 1, 11, 111. Trans. American Society of
en la pe61'cula Lubricetion Engineers, 1(1): 159-209
(1958).J
04 .06 .08.10 .20 AO.60 .801.0 2.0 4.0 6.0 8.010
. 0
Ejemplo 8-3 Analice una churnacera parcia! de 1800 trabajando bajo las siguientes condiciones: n =
01
2
Número caractertsnco de la churnacera S =( ~ ) 2,;,'
= 60 rps; W = 1600 lb; ~ = 2 X 10-7 reyns; e = 0.002 plg; TJ = 2 plg; L
3600 rpm; n' Pmáx = 4 plg.
Fig.8-16 Gráfica para la determinación del coeficiente d~ fri~ción. [De A: A. Raim?ndi y J. Boyd: A
solution for the finite journal bearing and ItS application to analvsis and desiqn. Partes 1, 11, 111. Trans.

(~r ~;'
Solución: American Society of Lubrication Engineers, 1(1): 159-209 (1958). J

S' =

w 1600
p = 2,' L = í2)(2)(4)= 100 lb/plgl

S' (2)2
J

= (2 x 10-')(60) _ ''1
0.002 100 - O.l~

LID = 4/4 = I

e = 1800
donde D = 2rj y e es el ángulo de la chumacera parcial, como se muestra en la Fig. 8-3.
Parte 1: Para determinar el espesor mínimo de la película refiérase a la Fig. 8-15.

~ = 0.39
e ,2
50 10 150 200 250 30
Poro tanto
_- JO 0 0
Temperatura °F
2.0
ha = 0.39 x 0.002 = 0.00078 plg

Ya que a = EC = e - ha,ha = e(1

Número - E). Pordetanto,
c.oracteril1ico lo ehumacera S' = e r¡)2)P1'
P Fig. 8-13 Gráfica de temperatura-viscosidad para determinar la viscosidad de aceites típicos con la
numeración SAE a diferentes temperaturas. [De A, A, Raimondi y J. Boyd: A Solution tor the
1 - ~ = 1 - 0.39
E=
finite journal bearing and its application to analysis and design, Partes 1, 11, 111. Trans. American
Fig. 8-15 Variación del espesor minimo de la peUcula contra el número caracteristico de la
e
chumacera (L! D = 1). [De A. A. Raimondi y J. Boyd: A solution for the finite journal bearing and its Society af Lubricatian Engineers, 1(1): 159-209 (1958),]
= 0.61
application to analysis and design, Partes 1, 11, 111. Trans American Society of Lubrication
Engineers, 1(1):
Si este 159-209
valor (1958).Jmínimo de la película es menor a! valor escogido por el diseñador,
del espesor
deberá cambiarse el diseño.
 102 POLlTECi'~IC.~ OE C~RT AGEi'JA
8
452 Diseño de máquinas- teoría y práctica
B I B ~_ ; C) T :=:. e AChumaceras y lubricación 453
<i,
310.. macera. En otras palabras, si la chumacera tiene las características de funcionamiento indicadas en
r-.
..,. las gráficas, la cantidad de aceite suministrado a la chumacera deberá ser igual a Q. Debe
~ ,- ........
I
enfatizarse que, cuando las chumaceras están lubricadas a presión por medios externos, deben
usarse métodos especiales de solución.
De la Fig. 8-17 para S' = 0.12
,
o.
§ 32
120
~\ e~
,,- Por tanto
I

la Q = 3.2 x 2 x 0.002 x 60 x 4 = 3.07 plg ',' s

8
,,
/
I

,, ~o3r---------------------------------------------------------------~
,
8
I
I
, I
I

f r\ 2 ,
Numero característico de la chumacera, S' :::- (_~) ,;;'pn

Fig. 8-18 Gráfica para determinación de fugas en los extremos. [De A. A. Raimondi y J. Boyd: A
solution for the finite journal bearing and its application to analysis an design, Partes 1, 11, 111. Trans.
American Society of Lubricatian Engineers, 1(1): 159-209 (1958).J

Otra forma de usar la gráfica es con el espesor mínimo de película deseado y leer el número de 6.
0
Sommerfeld correspondiente. Las dimensiones de la chumacera o viscosidad pueden ajustarse
conforme a este número de Sommerfeld.
5.
Parte 2: Se determinará ahora la potencia perdida por fricción. Esta potencia es la necesaria 0

para vencer la fricción del fluido en la chumacera. .-.1

De la Fig. 8-16, para S' = 0.12 oi-s 4.0

i e-
': f = 2.2
e

f = 2.2 x 0.002 = 0.0022 2

Entonces el par de fricción, TI es

T¡ = f WrJ = 0.0022 x 1600 x 2 = 7.04 plg-Ib

y
F T¡n 7.04 x 3600= 04h
hp = 63 000= 63 000 ( . P
,.)2 ,
(
. _ _!_ ~
Número carecteristtca de la chumacera S -e p
Parte 3: Otra variable de interés para el diseñador es el flujo, Q. En la Fig. 8-17 se tiene la
gráfica para determinar las necesidades de flujo. Si el lubricante se suministra a la churnacera por Fig.8-17 Gráfica para la determinación del fluio.dellu~ric~nte. [De A .. A. Raim~ndi y J~ Boyd: A
alguna fuente externa, digamos un depósito de aceite, de esta figura puede obtenerse la velocidad Solution for the finite journal bearing and ItS application to anaívsis and desiqn, Par tes 1, 11, 111.
a la cual debe suministrarse el lubricante. Trans. American Society of Lubrication Engineers, 1(1): 159-209 (1958).]
Debe indicarse que una falla en el suministro del flujo Q no necesariamente causará una falla
en la chumacera, pero cambiará las características del funcionamiento de la chu-
 00L------.~01----0~2-----.ML--0~6--.0L8~.ILO----.~20-----.~40---.00L-.8~O-I~.0-----2~.0-----4~.O---
6.LO-8~.0~10
2
Número caracterlstico de 18 chumacera. S' = ( ~) ~'

Fig. 8-19 Gráfica para determinar el aumento de temperatura en la pelfcula. [De A. A. Raimondi y J.
Boyd. A solution for the finite journal bearing and its application to analysis and design, Partes 1,11,111.
Trans. American Society ofLubricatian Engineers, 1(1): 159-209 (1968).]

454 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Parte 4: Otra consideración con respecto al flujo es la cantidad que se fuga por los
extremos. Este flujo en el extremo causa una disminución de presión a lo largo de la
chumacera. La cantidad de aceite que está fluyendo puede obtenerse utilizando la Fig. 8-
18 y la re-
lación Qs/Q. Para S' = 0.12
Q,= 058
Q .
Qs = 0.58 x Q = 0.58 x 3.07 = 1.78 plg l/s
Parte 5: Es de interés para el diseñador conocer el aumento de temperatura que se
tiene en la película de aceite debido a la fricción del fluido. Es casi imposible obtener el
valor preciso de este aumento de temperatura porque parte del calor generado lo
arrastra el aceite y otra parte del calor es transferida por conducción, convexión y
radiación. Puede usarse la Fig. 8-19 para una estimación conservadora del posible
aumento de temperatura. Estas curvas están basadas en la suposición de que todo el
calor generado por la fricción del fluido se utiliza en elevar la temperatura del
lubricante y que del lubricante que sale por un extremo nada regresa para continuar por
el otro extremo. En la Seco 8-11 se analizará con mucho más detalle el problema del
aumento de temperatura, pero por el momento utilizaremos la gráfica para una primera
aproximación del aumento de ternpe-
ratura.
Para S' = 0.12 y para Co = calor específico, 0.42 Btu/(lb)(°F); J = equivalente me-
cánico del calor, 778 pies-lb/Btu; y y = densidad peso, 0.03 lb/plg ',
liCoLJ.l= P veces resulta dificil obtener el valor de su área. Fuller (21 sugiere valores estimados de forma
p -
12P 12 x 100
LJ.( = _- = -,-----,,---,-:-:----c,....-:c
s-e, 778 x 12 x 0.03 x 0.42
= 10.2°F •
SECC10N 8·11
Balance de calor en chumaceras
Por balance de calor en una chumacera, simplemente se indica la determinación del
equilibrio que existe entre los calores desarrollado y disipado en una chumacera. Hay dos
tipos generales de churnacera, a considerar, la chumacera independiente y la chumacera
alimentada a presión. Pondremos nuestra atención a la primera de éstas, la independiente.
Una chumacera independiente es aquélla en la que el lubricante está contenido en la caja de
la chumacera, la cual está sellada para evitar pérdidas. Con evidencia, la chumacera
independiente es económicamente la más deseable porque no requiere de enfriamiento
costoso o sistemas para la circulación del lubricante. Las chumaceras de este tipo disipan
calor por conducción, convexión y radiación a la atmósfera que las rodea. Son ampliamente
usadas en la industria y son conocidas como caja de chumacera o chumaceras de pedestal.
U na pregunta importante para ser contestada de acuerdo al punto de vista del
diseñador es, ¿cuál será la temperatura de equilibrio de la película de aceite? En otras
palabras, ¿cuál es la temperatura de la película para que el calor generado sea
Chumaceras y lubricación 455
exactamente igual al calor disipado? El valor promedio deseado para la película de aceite es
160 °F. Si la temperatura aumenta arriba de 200 °F se tendrá peligro de deterioro del
lubricante así como posible daño al material de la chumacera.
El calor disipado por la cubierta de la chumacera puede obtenerse aproximada-
mente por la Ec. 8-18
(8-18)
donde
H = calor perdido, Btu/h
e = coeficiente de transferencia de calor, Btu/(h)(pieZ)(°F)
A = área efectiva de la cubierta de la chumacera a través de la cual el calor está siendo
transferido, piel
lb = temperatura de la cubierta de la chumacera, °F la =
temperatura del aire ambiente, °F
El coeficiente de transferencia de calor depende de muchos factores, tales como
condición de la superficie de la chumacera, material y forma del alojamiento de la
churnacera, y de la velocidad del aire que rodea a la chumacera. Se usa mucho el va lor de e
de 2 Btu/(h)(pieZ)(°F) para aire tranquilo; se sugiere un valor de 5.9 Btu/(h) (pieZ)(OF) para
aire a velocidad de 500 pies/mino
La cubierta de la chumacera, que es por donde se efectúa la disipación del calor, algunas
razonable para obtener esta área. Para cajas de chumacera simple el área efectiva en
pulgadas cuadradas puede ser de 12.5 DL Y para cajas de churnacera con aletas separadas se
recomienda sea de 20 DL.
Otra dificultad a la que se enfrenta el diseñador es que, aunque con la Ec. 8-18 se puede
obtener el calor disipado a través de la cubierta de la chumacera, el aumento promedio de la
temperatura de la película de aceite puede ser mayor que este va lor. La construcción de la
chumacera y el método de lubricación usado son factores que deben tomarse en cuenta.
Faires (81 sugiere las siguientes aproximaciones.
Para chumaceras lubricadas con anillo en aire tranquilo
(8-19a)
donde lo es la temperatura de la película de aceite.
Para chumaceras en baños de aceite en aire tranquilo
(8-
19b)
Para chumaceras para empaque de desperdicio en aire tranquilo
(8-19c)
Para aire circulando a 500 pies/min, la constante usada en la chumacera de lubricación
con anillo debe aumentarse de 15 a 20070. En el Ej. 8-4 demostraremos el proceso a seguir
para determinar la temperatura de la película de aceite.
 Chumaceras y lubricación 457
456 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Esto no está de acuerdo con el valor supuesto de 160°F. Por lo tanto, supongamos fo = 200
Ejemplo 8-4 Una chumacera completa lubricada con anillo en aire tranquilo. El diámetro de la
°F. Entonces de la Fig. 8-13
chumacera es 3 plg Y su longitud también es 3 plg. La churnacera está sujeta a una carga de
1000 lb Y la flecha gira a 500 rpm. El claro radial es 0.0025 plg, el aceite que se usa es SAE jJ. = 1.3 X 10-6 reyns
30, y la temperatura ambiente es 80°F. ¿Cuál es el valor de la viscosidad del aceite?
', ( _)' (1.3 X 10-6 X 500.)
S' = 'j - jJ.n = _I_J_ - 60
Solución: Supóngase que la temperatura del aceite es 160 °F, entonces de la Fig. 8-13 jJ. = (e ) P 0.0025 1000 ,
3x3
2.8 x 10 - 6 reyns
18 10-6 x 500 = 0.0352

S' = (~njJ.;') = (0.~25r (~. x 1000 60 De la Fig. 8-16

3x3 s/ = 1.5
e
= 0.0758
1 = 1.5 x ~.OO25 = 0.0025 l.)
De la Fig. 8-16
t:
...L 1 = 2.4 Por tanto,
('

'rr
e 2.4 x 0.0025 0004 H = /WV = 0.0025 x 1000 x 500 x ~2 x 1+
J = 2.4- = 1', ,1.5
=.
= 982 pies-lb/ruin
Por tanto, el calor generado es
rev rad
P1e
1.5. {b - i, = C: = 982 I P_= 48.5'F
H = f W V = 0.004 x 1000 lb x 500 min x 2 ~ x 12 '-93
_J.
~ x 144

= 1570 pies-lb/rnin (b = 48.5.,.. 80 = 128.soF

Entonces de la Ec. 8-18 t, - (a = 2(1 •. - (a) = 2 x 48.S = 97°F t , = 97 + 80 = 17rF

H = CA(to - (al
Esto queda más aproximado al valor supuesto de 200 °F.
2 Btu pie-lb 1 hr El siguiente tanteo será con 210°F, pero en cualquier caso la temperatura del aceite es
C= x 778- x--
(h)(pie2)(°F) Btu 60 min mayor a 200 °F, la churnacera no es adecuada para uso industrial, en otras palabras, deberá
= 25.93[pie-Ib)/[(min)(pie2)("F)] usarse una fuente externa para enfriamiento. •

A = 12.5DL = 12.5 x 3 x 3 = 1 12.5plg2 Pondremos ahora nuestra atención en el balance de calor en chumaceras con alimentación
forzada. Tal como se vio en el Ej. 8-4, la temperatura de la película de aceite puede ser mayor a
209 °F y, se requiere de alguna fuente externa de enfriamiento. El método común para resolver
este problema es suministrando aceite a presión a la chumacera, A medida que el aceite fluye a
1 570 pie-lb min través de la chumacera, éste arrastra el calor de la chumacera. El aceite es después regresado a un
depósito o sumidero donde es enfriado antes de recircularlo.
75.93 pie-lb x'I2 pie-' Un método comúnmente empleado para lubricación a presión es el método llamado ranura
_ 1 L.5 P g x l44plg2
(min)(pie2)(°F) circunferencial. La Fig. 8-20 es una ilustración de chumaceras con ranura circunferencial. Como
= 78.¡OF su nombre lo indica, se tiene una ranura colocada en el centro de la chumacera, el aceite es
t, = 78.1 + ta = 78.1 + 80 = IS8.1°F forzado a pasar a través de la ranura suministrando el aceite a través de un conducto colocado por
encima de la ranura, por el lado opuesto de la película que está soportando la carga. Sin embargo,
De la Ec. 8-19a la ranura tiene la desventaja de romper la longitud de la película activa del aceite. Como resul-
ta - ta = 2(t. - ta) = 2 x 78.1°F = IS6.2°F l. = 156.2
+ La = 156.2 + 80 = 236.2°F
 Chumaceras y lubricación 459
458 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

Otros tipos de chumaceras con aceite a presión son las de ranura axial y de agujero de
entrada. En las tipo agujero de entrada, el aceite se introduce a presión a través de un agujero
practicado en la chumacera, mientras que en las de ranura axial es similar a las de ranura
circunferencial excepto que la ranura está a 90° con respecto a la ranura circunferencial, o en
otras palabras, es paralela al eje de la churnacera. Hay muchos tipos que involucran
combinaciones de ranuras axial y circunferencial así como también una gran variedad de
tipos de ranura.

SECCION 8-12

Métodos de lubricación
Fig. 8-20 Ranura circunferencial que cubre toda la circunferencia de la chumacera, por lo que ésta
Hay una variedad de métodos usados para lubricación de chumaceras. El método que se
recibe ese nombre.
escoja para un problema especí fico dependerá en gran parte del tipo de servicio que la
chumacera vaya a desarrollar y también de la importancia que la chumacera tenga en el
tado de esto, la distribución de la presión no varía como la curva suave de la Fig. 8-21, sino
sistema del cual forma parte.
como la b en la misma figura.
Chumaceras que trabajen a velocidad baja y carga ligera pueden lubricarse por el
A pesar del rompimiento de la película en e! centro de la cnumacera, el
enfriamiento eficiente obtenido permite poder aplicar cargas altas a la churnacera. La Ec. método lubricación manual. Este no es un método muy deseable porque hay la tendencia de
suministro excesivo de aceite, con el resultado de tener problemas de fugas al tiempo de la
8-20 puede usarse para determinar el flujo teórico a través de la chumacera de
aplicación y después, antes de la siguiente aplicación, pudiera suceder no tener suficiente
3600 con ranura circunferencial.
lubricante en la chumacera para mantener la película de aceite. Una regla general a seguir es
2rrr POc3 (8-20) que la lubricación manual se haga sólo si no se tiene otra alternativa, y sólo para el caso de
O= } (1 + 1502)
- 3,uL que la chumacera no tenga gran importancia en la operación del sistema del cual forma parte.
La aceitera de alimentación con mecha, tal como su nombre lo implica, depende
donde los símbolos tienen el mismo significado dado en la Seco 8-10.
principalmente de la absorción del material que actúa como mecha para el suministro del
aceite a la chumacera. Mientras que el extremo de una mecha está inmerso en el depósito de
b
Chumacera
aceite, el otro extremo está en contacto con la chumacera. El aceite es sacado del depósito,
con ranura pasando a la chumacera a través de la mecha. La velocidad del flujo puede estar controlada
debido a que esto depende de la clase de material y construcción de la mecha. El método de
alimentación con mecha es mejor que el método de alimentación manual debido a que
proporciona un suministro más uniforme de aceite.
La lubricación por goteo permite que el aceite del depósito fluya hasta la chu-
macera a través de una válvula de aguja, la cual puede ajustarse para controlar el flujo de
aceite. Este método también es mejor que el de lubricación manual, porque se tiene un flujo
más uniforme, pero se tiene el peligro de obstrucción en la válvula por algunas impurezas que
tenga el aceite.
La chumacera lubricada con anillo utiliza un anillo o cadena que se coloca cerca o en el
centro de la chumacera. A medida que el anillo gira, éste se sumerge en el depósito de aceite
y lleva aceite a la parte superior de la chumacera. El método es confiable, y puede ser usado
ampliamente en aplicaciones de velocidad relativamente alta.
Cuando una máquina tiene alguno de sus elementos en rotación tal como un ci güeñal o
un engrane, los cuales están encerrados o protegidos, resulta apropiado el método de
lubricación de sistema de salpique. La parte móvil gira a través del depósito de aceite dentro
Longitud de la chumacera de! alojamiento de la chumacera. Esto origina que el aceite sea
Fig. 8-21 Comparación de la distribución de la presión a lo largo de la longitud de la chumacera
con y sin ranuras.

4fj() Diseño de máquinas- teoría y práctica
rociado y que empape el interior del alojamiento, efectuándose por tanto, la lubrica ción de
la chumacera. También es posible que se tengan canales y conductos que lleven
directamente el aceite hacia las chumaceras. El aceite en este sistema, es rociado en dichos
canales. Manteniéndose un nivel adecuado del aceite, se podrá asegurar un suministro
continuo del mismo.
En los sistemas de alimentación a presión se mantiene a través de una bomba un
suministro continuo de aceite hacia la chumacera. Este método ya fue analizado an -
teriormente, y recuérdese que el aceite es regresado al depósito después de haber circulado
a través de la chumacera. Si se dispone de suficiente flujo, gran parte del calor generado es
extraído por el aceite. El sistema de lubricación a presión es el método más comúnmente
usado.
Se recomienda usar grasa como lubricante para los casos en que se tengan cargas
pesadas, velocidades bajas, temperaturas altas y diseños para los cuales sea difícil retener el
aceite. Se usa mucho la grasa aplicada a presión sobre la superficie a lubricar. Un ejemplo
muy familiar para todos es el uso de la grasa para lubricar el chasis de un automóvil.
SECCION 8-13
Materiales de las chumaceras
Las condiciones de trabajo de las chumaceras son tales que deben tenerse requisitos muy
estrictos con respecto a los materiales que van a usarse. En la siguiente lista se indican
algunas propiedades que debe tener un buen material para chumacera.
972. El material debe tener buena compatibilidad, esto quiere decir, tener buenas
propiedades para evitar pegarse o adherirse contra el rayado. Ya que en muchas churnaceras
ocasionalmente habrá contacto de metal a metal, es importante que el material de la chumacera
sea tal que no se adhiera fácilmente al material de la flecha.
973. La conformabilidad es una medida de la disposición para ajustarse a un mal
alineamiento o a algunos otros errores geométricos. Los materiales que tienen un bajo módulo
de elasticidad, generalmente tienen buena conformabilidad.
974. La incrustabilidad indica que el material debe ser bastante suave para absorber
materiales extraños lo suficientemente grandes para pasar a través de la película de aceite.
Pueden evitarse el desgaste y rayado que admitan dichas incrustaciones.
975. El material debe tener buena resistencia a la fatiga, debido a que muchas apli-
caciones en chumaceras tienen cambios en las direcciones de las cargas.
976. Se necesita que el material sea resistente a la corrosión para aquellas aplicaciones
donde el aceite lubricante usado pueda oxidar, y por lo tanto, corroer a la chumacera.
977. De acuerdo a lo analizado en la Seco 8-11 es deseable que se tenga buena con-
ductancia del calor.
978. Finalmente, aunque no de menos importancia, el costo deberá ser lo más bajo
posible.
Chumaceras y lubricación 461
Consideraremos ahora algunos de los materiales más importantes.
1. Las aleaciones de babbit, con cualquiera de las bases de estaño, es quizá el material
más importante de los utilizados, tiene excelentes características de incrustabilidad y
compatibilidad. Sin embargo, las aleaciones de babbit tienen la deventaja de ser
relativamente más débiles que los otros materiales de chumaceras, pierden con rapidez su
resistencia con incrementos de temperatura y tienen poca resistencia a la fatiga. Estos
inconvenientes pueden por lo general remediarse utilizando una capa delgada de babbit
soportada en acero.
2. Las aleaciones de cobre son muy usadas sobre todos los bronces. Por lo general son
resistentes, tienen buena capacidad de carga, buena resistencia a la fatiga, pero tienen menos
resistencia al rayado con respecto a las chumaceras de babbit.
3. Las aleaciones de aluminio, son muy utilizadas en chumaceras de motores de
combustión interna debido a su resistencia a la fatiga, capacidad de carga, conductividad
térmica, resistencia a la corrosión y a su bajo costo. Las desventajas son que requieren de
muñón endurecido de pobre compatibilidad, conformabilidad y eneajabilidad. Se mejoran las
caracteristicas de posibilidad de rayado e incrustabilidad cuando se coloca una capa de
babbit dentro de una churnacera de aluminio.
4. Las chumaceras de metal poroso ya sean de bronce o de hierro han tenido buena
aceptación. Son chumaceras de metal sinterizado, autolubricadas que tienen poros de
interconexión dentro de los cuales se almacena el aceite, con lo que se lubrica la superficie
de la chumacera. Las principales ventajas son su bajo costo y el periodo largo de tiempo para
suministro de lubricante.
S. Las chumaceras de plata son extremadamente útiles en las aplicaciones de carga
pesada. Las chumaceras son hechas de plata electrodepositada sobre un soporte de ~cero con
una sobrecapa de plomo de 0.001-0.005 plg de espesor. Después se deposita una capa muy
delgada de indio sobre el plomo lo cual servirá de protección a la corrosión.
6. El hierro vaciado y el acero se usan en chumaceras sujetas a cargas relativamente
pequeñas. La principal ventaja de estas cnumaceras es su costo bajo. Sin embargo, debido a
la pobre incrustabilidad y conformabilidad, estas chumaceras requieren de muy buen
alineamiento y exención de materia extraña.
7. Varios plástícos tales como fenólicos, nylón, fluorocarburos, acetal, etc., se usan como
materiales para chumaceras. Las ventajas de usar plásticos son la no corrosión, operación sin
ruido, moldabilidad y excelente compatibilidad. Esta última caracteristica indica que por lo
general no se requiere de lubricación. Sin embargo, cuando se usan con cargas relativamente
pesadas debido a su baja conductividad de calor puede dar por resultado una acumulación
del mismo, por lo cual se requerirá de enfriamiento externo.
8. El hule y otros materiales elastoméricos que pueden usarse en aplicaciones tales
como en las flechas de las hélices de barcos y timones, en bombas hidráulicas, en dragas de
arena, etc. Proporcionan un buen aislamiento a la vibración, pueden compensarse por mala
alineación y tienen buena conformabilidad. Estas, generalmente, se fabrican con forma
estriada y son colocadas en el interior de cilindros de metal no corrosivo. Con un chorro de
agua se pasa arena y arenisca a través de la chumacera sin que se produzca un rayado en la
misma.

482 Diseño de máquinas- teoría y práctica
9. Otros materiales que pueden usarse en casos especiales son: madera (guayacán o
cañahuate Y roble impregnado en aceite), cerámicas y cermets, zafiro y vidrio.
SECCION 8-14 Consideraciones
de diseño
Cuando una chumacera está aún en estado de diseño, deberán de investigarse los efectos que se
tengan al variar las dimensiones Y los parámetros. En general, para un procedimiento de diseño
se involucra escoger valores para las cantidades que están bajo control del diseñador o de
aquellas que le sean dadas. Estas cantidades por lo general son diseñadas como variables
independientes e incluyen la viscosidad del lubricante, carga, velocidad angular, radio y longitud
de la chumacera, claro radial, y si es o no chumacera parcial. Estos valores se usan para
determinar las llamadas variables dependientes tales como espesor mínimo de la película,
aumento de temperatura, coeficiente de fricción y flujo de aceite. Analizaremos brevemente estos
parámetros así como también otros de los parámetros de diseño más importantes.
l. Lubricantes. Estos pueden ser sólidos, líquidos o gases. El diseñador generalmente basa
su selección sobre factores tales como tipo de máquina, método de suministro del lubricante Y
características de la carga.
2. Carga en la chumacera. Generalmente se especifica la carga que actúa sobre
la chumacera, pero al escoger la longitud y el diámetro de la misma, el diseñador puede escoger
el valor de la carga por área proyectada. El valor de esta carga por área proyectada depende de la
vida que se desee tenga la churnacera. Es claro que para menor carga por área proyectada se
tendrá chumacera de mayor duración.
3. Relación longitud/diámetro. La relación L/D o longitud a diámetro es un parámetro
extremadamente importante en chumaceras. La práctica común es escoger valores de L/ D entre
0.8 y 1.5. Se utiliza mucho un valor igual a la unidad. Como una guía para escoger la magnitud
de una relación L/D, considérense los siguientes
factores.
Churnaceras con relación L/D mayores al (chumaceras largas) generalmente se
usan donde el desalineamiento se deba evitar y pueda tolerarse capacidad de carga reducida.
Cuando la relación L/D es menor al (churnacera corta) se reduce generalmente el peligro de
contacto de metal con metal para el caso de tener deflexiones grandes en la flecha. Hay otros
factores a considerar, pero en general una regla a seguir es la siguiente: Usar un valor de LID
igual a la unidad, disminuirlo si se espera tener deflexiones grandes, aumentarlo si el
desalineamiento de la flecha es importante.
4. Claro radial. Se usan valores adecuados del claro radial en chumaceras dependiendo de
factores tales como materiales, precisión en la fabricación, capacidad para soporte de carga, claro
mínimo de película, flujo de aceite, temperatura de la película, etc. Es necesario hacer un análisis
completo para obtener el valor adecuado del claro radial. Si se desea un valor razonable con un
mínimo de análisis, la relación c/r de 0.001 ha sido utilizada con éxito durante muchos años.
El valor del claro puede obtenerse por técnicas de optimización. El problema que se tiene es
que claros grandes permiten fácilmente el paso de materiales extraños a la chumacera, el
incremento del flujo reduce la temperatura de la película, y por lo tanto, aumenta la vida de la
chumacera, pero también un claro grande dará como re-
Chumaceras y lubricación 463
sultado churnacera con pérdidas, ruido y una disminución resultante en el espesor de la película.
PROBLEMAS
979. Dos depósitos de almacenamiento están unidos por un tubo capilar horizontal. El
líquido almacenado en los depósitos es aceite SAE 10 a la temperatura de 70°F. El tubo tiene un
agujero de 0.03 plg Y es de 90 plg de largo. Si la diferencia de presión entre los dos depósitos (en
el punt? dond~ el tu~o se une a los depósitos) es ID lb/plg-, ¿cuál será el flujo en galones por
rrnnuto SI el flUJO es laminar?
980. ¿C~á1 será la viscosidad absoluta en reyns y la viscosidad cinemática en SUS para un
fluido que tenga una VISCOSIdad de 30 es y una densidad de 0.9 a 60 °F?
981. ¿Cuál es el índice de viscosidad de un aceite con SUS de 2900 a lOO °F Y 140 SUS a
210°F?
982. Una chum~~era ligeramente cargada (puede usarse la ecuación de Petroff) de 3 plg, de
largo tiene un diámetro de 3 plg, soporta una carga radial de 400 lb, tiene un claro radial de 0.003
plg, la flecha gira a 30 000 rpm y se le suministra un lubricante de viscosidad 0.5 x 10-6 reyns.
Determinar (a) el par de fricción desarrollado, (b) la potencia de fricción en
caballos de fuerza y (e) el coeficiente de fricción.
983. Una churnacera com~leta, ligeramente cargada tiene un~ longitud de 5 plg, de
diámetro de 5 plg, el claro radial es 0.0015 plg, gira a 500 rpm, y tiene una carga radial de 1500 lb.
Para un coeficiente de fricción de 0.01, determinar la viscosidad promedio del aceite. Si la
temperatura promedio de la película es 155°F, ¿cuál será aproximadamente el grado del aceite a
usar?
984. Una chumacera hidrostática con escalón, similar a la mostrada en la Seco 8-8, está
sujeta a una carga axial de 100 000 lb. Las dimensiones de la chumacera son: radio del muñón =
10 plg, radio en e~ receso = 5 plg, viscosidad del lubricante = 2.5 x 10-6 reyns, espesor rrnmmo
de la. película = 0:004 plg. ¿Cuál será el valor de la presión de suministro y del flUJO necesarios?
La capacidad de carga está dada por
y el flujo necesario está dado por
o=p QJ1h
J
- 611\n (RjR,)
985. Se presenta el siguiente problema a manera de introducción del concepto elemental de
levante hidrostático.
. Se requiere dar un levante hidrostático a una chumacera de 180°. La longitud del rnunon es
~e 5 plg en la flecha de 2.500 plg de radio. El radio de la chumacera es 1.508 plg Y se le
aplica una carga de 5000 lb. El aceite tiene viscosidad de 20 x 1O~ reyns y se suministra a
través de una ranura rectangular de 3 plg de largo practicada en la chumacera. ¿Cuál será la
presión de suministro necesaria a fin de asegurar tener un espesor mínimo de película de
0.003 plg?
La ecuación de la capacidad de carga está dada por
w = Q6J.lE3r2[2 + 3e - e3] "J( 1 _ 0 )2
2
 Chumaceras y lubricación 465
464 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

\j 986. Una chumacera

y la ecuación del flujo esque tiene bailo de aceite, girando la flecha a 1000 rprn, siendo la tempera-

-'(~)J-'
t~ra del aire ambiente igual a 90 °F, está sujeta a una carga de 6000 lb. La chumacera parcial de 1800
tiene una relación LID igual
_poba J a 1, el radio
[0(4-o')_¡._ 1+02de la flecha es 2 plg, el radio de la churnacera es 2.006 plg Y el
espesor mínimo de la película Q es de 0.0024 plg. Supóngase que la parte exterior de las churnaceras
tienen cajas con aletas separadas y que el aire que está a su alrededor tiene velocidad de 500 pies/min.
-.1 ., -o tan _-
2(1La- c-) (1 - el'-
I ,

6f.1.E rJ(b)
Determinar: (a) la viscosidad, pérdida por fricción, (e) el grado ,,/1SAE
- ;;' del aceite que se debe usar, y
(d) el aumento de temperatura del aceite entre la entrada y la salidar de la chumacera.
987. donde aUna= excentricidad: o = relación
chumacera completa, cuya flecha gira a =500
de excentricidad = longitud
rprn,), bsoporta
al(rb- una de la ranura
carga de 4000del lb. La
aceiteLID
relación en la
eschumacera.
1, el radio de la flecha es 3 plg y el radio de la chumacera es 3.006 plg. El espesor
989. de Una
mínimo churnacera
la película tieneselas
de aceite siguientes
mantiene especificaciones:
en 0.0024 radio delaceite
plg. Se suministra muñón t
por=medioplg;de claro radial
una ranura
= 0.0005 plg; longitud
circunferencial de la de
en el centro churnacera = 1 plg;
la churnacera a laviscosidad
presión dedel lb/plg =', 15
I}Qaceite ¿Cuálx 10- 7
seráreyns; carga aplicada
el aumento promedioa
la chumacera
de temperatura=del 1000 lb. Si se suspende la carga que actúa en la chumacera durante 0.1 s y el espesor
aceite?
988.
mínimo llegaUnaa chumacera
ser de 0.000 de 36045 0plg,
con ¿será necesario
diámetro de 4 plguny longitud
levantamiento
de 4 plghidrostático
consume 0.2 antes de fricción
hp en que se
aaplique la carga? de operación de 1500 rpm. Se usa aceite SAE 20, y la temperatura de la película es
una velocidad
175°F. LaElecuación para determinar
claro radial en la churnacerael tiempoes en igual
segundos para queplg.
a 0.0015 el valor de la relación
Determine: (a) Lade relación de
excentricidad. (b) El
excentricidad espesor
cambie de mínimo
e, a e, es de la película.
24!lbrJ[
tlt = --,-' tan 1
_ (1(e)
+ La
--
e)I/2carga totalo
----
J','
en la chumacera,
Wc· l-e .JI-E'"

donde b = longitud de la chumacera; y e = claro radial.

990. Una chumacera de 3600 con diámetro de 2 plg y longitud de 2 plg consume 0.116 hp por
REFERENCIAS
fricción trabajando a la velocidad de 1432 rpm. Se usa aceite SAE 10, y la temperatura de la película es
de 173°F. El claro radial en la chumacera es 0.001 plg. Determinar (a) la relación de excentricidad, (b)
[IJ E.mínimo
el espesor W. Dean deand G. H. B.(e)
la película, Davis: Viscosity
la carga total envariation
la chu- of oils with temperature.
macera.Chem. Met. Eng, 36: 618-619 (1929).
991. Para demostrar
[2J D. D. Fuller: Theory and elpractice
uso de laso/ gráficas
lubricationde for
diseño de Boyd
engineers. y Raimondi,
John Wiley & Sons,determine
New York,las canti-
preguntadas con respecto al siguiente problema. Una chumacera parcial de 180 0 tiene una
dades 1956.
[3J O.relación LID On
P..e~nolds: de 1,
thediámetro
theory ofdelubrication
4 plg, claro andradial de 0.003 plg,
its application trabaja
to Mr. a velocidad
Beauchamp Towerdes 600 rpm y
se le aplica una carga
expenments. de Trans.
Phil. 1500 lb.
Roy. SiSoco
el espesor
(London),de la177:película
\57-234de aceite
(1886).no debe ser menor a 0.0009
[4J A.pig,
A.determinar:
Raimondi and (a) la
J. viscosidad necesaria,
Boyd: A solution thelafinite
for (b) fuerza de fricción
joumal bearing generada, (e) la cantidad
and its application to de
flujo de aceite and
analysis a través de la
design, chumacera,
Parts el flujoASLE,
(d) Trans.
I,!l, and III. en el 1(1):
extremo, (e) el(1958).
159-209 aumento de temperatura
el A.
en[5] aceite, (O el calor
Sommerfeld: Zurdesarrollado.
Hydrodynarnischen Theorie der Schmiermittelreibung, 2.
992. Una Phys.. 50:completa
Math.chumacera tiene diámetro de 5 plg, longitud de 5 plg Y un claro radial de 0.001
97-\55 (1904).
plg, está sujeta a una carga radial
[6] J. Boyd and A. A. Raimondi: Bearing de 2500 lb. Cuando
theory la velocidad
in analysis and design angular es 200
of journal rpm, se1.genera
bearings. Appl. una
fuerza de fricción igual
Mech., 73: a 15 lb.(1951).
298-316 Si la temperatura promedio de la película se mantiene en 160°F, ¿cuál
será la viscosidad del aceite?
[7] G. B. Karelitz: (a) Usandooflaring
Performance ecuación de Petroff',
bearings. (b) usando
Trans. ASME, las gráficas
J2: 57-70 (1930).de[8] diseno.
V M.
993. Faires: A fin de comprender mejor las diferencias entre chumaceras totales y parciales, considérese
Design o/ Machine Elements. The Macmillan Companv, New York,
el siguiente problema. Una chumacera tiene una relación LID de 1, diámetro de 3 plg, viscosidad del
\965. .
aceite 4 x 10-6 reyns, Y una relación rle = 1000. Se mantiene un espesor rrúnimo de película de aceite
[9] Seals Handbook, Mechine Design. Penton, Cleveland, Ohio, 45 (1973).
igual a 0.0006 plg y la velocidad angular en 300 rpm. Determinar lo siguiente para una chumacera de
[IOJ0•R.
380 (a)R.ElSlaymaker: Bearing
flujo que llega en Lubrication
pulgadas cúbicasAnatysis.porJohn Wiley(b)
segundo. & Sons, New
La fuga que York, 1955.en los extremos
se tiene
[11] M.
en pulgadas C. Shaw
cúbicas por and E. F. Macks:
segundo. Analysis
(e) La carga. (d)and Lubrication de
El coeficiente o/ Bearings. McGraw-Hill
fricción. (e) La potencia perdida, en
Book Co,
caballos de fuerza, por1949.
fricción. (O El aumento en la temperatura del aceite.
994.[12] The Bearings
Resolver Book, 12
el Probo Machine Design Penton,
para chumacera de 180Cleveland,
0
• Ohio, 44 (1972).
995.[13] Resolver el Probo 12Lubrication
E. I. Radzimovsky: para chumacera 0
de 120 The Ronald Press, New York, 1959. [14] P.
o/ Bearings.
996.R. Trumpler:
ResolverDesign
el Probo 12 para
o/ Film chumacera
Bearings. de 60 •
The Macmillan
0
Company, New York,
997. Una 1966. carga de 4000 lb es soportada por una chumacera parcial de 180 que tiene 2 plg de 0

diámetro y longitud, y un claro radial de 0.001 plg. El muñón está girando a 4000 rpm, y se usa aceite
SAE 30 que tiene temperatura a la entrada de 100 °F. ¿Cuál es la temperatura promedio de la película?

468 Diseño de máquinas- teoría y práctica
I
k Ancho
I ~'_ __________________Ranura para amtto
Sello o ranura ___________~'"".
para el protector
Cojinetes o Baleros de Rodamiento
Diametro
Agujero
exterior
SIMBOLOS
A valor que depende del tipo de balero
(véase la Tabla 9-\1)
factor de ajuste de vida por confia-
bilidad
factor de ajuste de vida por material
factor de ajuste de vida según la
aplicación
b exponente
C= carga dinámica básica nominal, lb
Ca = carga estática básica nominal, lb
d=
D
agujero del balero, mm o plg
diámetro exterior del balero, diámetro
e medio del balero, mm o plg constante
(veanse las Tablas 9-5, 9-6 o 9-7)
Fa = carga axial, lb F,
= carga radial, lb
F, = factor de servicio del balero
11 = coeficiente que depende del tamaño
del balero (véase la Fig. 9-47)
I~ == coeficiente que depende de la carga
relativa del balero (Fig. 9-48)
Con motivo del desarrollo del automóvil, de las máquinas de alta velocidad Y de la
maquinaria de producción automática, los cojinetes o baleros de rodamiento (también llamados
baleros antifricción) han sido objeto de una amplia investigación Y desarrollo, véase la Fig. 9-1.
Como resultado de esto la Anti-Friction Bearing Manufacturers Association (AFBMA) ha
estandarizado las dimensiones de los baleros Y
859.
Cojinetes o baleros de rodamiento 469
_J 998.
999.
Menor espacio axial para diámetros de flechas comparables.
Pueden soportar tanto carga radial como axial, excepción hecha con rodillos rectos
I
(las chumaceras planas sólo soportan carga radial, a menos que se instale una chumacera de
de resorte empuje axial).
1000. Aviso anticipado para impedir falla detectada por el incremento del ruido a la
misma velocidad de rotación. (Las chumaceras planas no dan tal aviso y pue den fallar
súbitamente.)
1001. Fácilmente reemplazables, pudiendo tenerse en existencia (excepto para algunas
aplicaciones especiales).
1002. Por la estandarización y el uso de tolerancias apretadas se les usa de preferencia en
levas y en engranes.
1003. Pueden ser precargados, causando el que la flecha se vuelva rígida, esto es muy
importante en aplicaciones con máquinas herramientas.
Anillo interior 1004. Pueden usarse colocando la flecha en cualquier posición en el espacio.
lO. Mucha versatilidad con respecto al montaje porque pueden suministrarse en soportes
especiales (por ejemplo, en cajas-bloques, en bridas, etc.).
H == altura del balero para un balero de carga
axial, mm
hp == caballos de fuerza
i == número de hileras de bolas
L 10 vida nominal en millones de revolu-
==
ciones (basada en falla del 1 QlJlo)
Nm rprn durante la m-ésima fracción de
un ciclo
n número de bolas
n velocidad de la flecha, rpm
P = carga equivalente, lb
P m == carga equivalente durante la m-ésirna
fracción de un ciclo
P m == fracción m-ésima de un ciclo
SUS == viscosidad en segundos Saybolt Uni-
versal
T = par de torsión de fricción, lb-plg
V = factor determinado por la rotación
del anillo interior o exterior
X == factor debido a la carga radial y =
factor debido a la carga axial ¡t ==
coeficiente de fricción
 JI _____________

Radio del borde

nara el :¡rotector

Pista de rodadura
en el anillo interior

Superficie libre
en el anillo interior

Desventajas de los baleros con respecto a las chumaceras planas

l. Necesitan mayor espacio diametral para diámetros de flecha comparables.

Pista de rodadura en el anillo ex 1005. El costo inicial por lo general es más alto.
tenor 1006. Son más ruidosos en operación normal.
1007.
Superficie libre en el anillo
exterior La vida del balero puede reducirse por la presencia de suciedad, astillas metálicas,
etc., que puedan introducirse al balero causando una falla anticipada. (En las chumaceras
planas no se tiene este problema ya que la materia extraña puede ser arrastrada por el
lubricante o puede incrustarse en el metal suave de la chumacera.)
Fig. 9-1 Nomenclatura de los baleros de bolas. [Cortesía de New Departure-Hyatt Bearings 1008. Vida finita debido a falla eventual por fatiga. (Las chumaceras planas con
División. General Motors Corporation.] mantenimiento adecuado pueden usarse "por tiempo indefinido".)
1009. Menor capacidad para resistir choques.
las bases para su selección. Por tanto, es posible para un diseñador seleccionar un balero del
catálogo de algún fabricante Y poder reemplazarlo por otro bal~ro de idénticas Los esfuerzos desarrollados entre la(s) bola(s) y las pistas de rodadura son muy
dimensiones, pero de diferente fabricante. El diseñador encontrara también que aunque la complejos y fueron estudiados primero por Stribeck [1], quien basó su análisis en un estudio
AFBMA tiene estandarizados los métodos para sele~clOnar ~n balero basado en la carga y anterior de H. Hertz [2] (es decir, esfuerzos por contacto). La limitación de espacio nos
requerimientos de duración, no todos los fabnca?tes mterpretan uniformemente estos impide su análisis, pero los interesados podrán consultar las Refs. [3], [4] y [5] referentes al
estándares. Sin embargo, en los catálogos se tiene suficiente explicación, de tal modo que se tratamiento matemático del esfuerzo en cojinetes de rodillos.
pueden relacionar sus resultados con los va- Describiremos en este capítulo los tipos más importantes de baleros y explicaremos el
lores equivalentes de la AFBMA. . ._ " procedimiento para su selección basado en requisitos de carga y vida. Ade más, analizaremos
Antes de decidirse a usar baleros de rodamiento, el diseñador deberá considerar e ilustraremos algunos "esquemas" para montaje de baleros así
las ventajas y desventajas relativas en comparación con las chumaceras planas. como también sus métodos de lubricación.
ESCUELA U!'JIVcRSITAriIA
Ventajas de los baleros con respecto a chumaceras planas POLlTEC~JICA DE CART AGE,j,~
SECCION 9-1 B ¡B L I O T
1010. El par de fricción inicial es bajo -no mucho menor que el par de fricción du- Nomenclatura de los cojinetes y tipos de baleros de bolas
rante el funcionamiento (véase la Seco 9-7). ..
1011. Fácil lubricación ya sea con grasa preempacada o con sistemas de aceites relati- La Fig. 9-1 es una ilustración donde se indican las partes principales de los baleros de bolas.
vamente simples. Obsérvese que el balero básicamente consiste de cuatro partes: (1) el anillo ex-
 1.0 ::O"J' Cojinetes o baleros de
Cojinetes de rodamiento
rodamiento 471
473
472 Diseño de máquinas- teoría y práctica
2-direcciones

/ \"
470 Diseño de máquinas- teoría y práctica

T¡po
límites aproximados
,0·5' Capacidad relativa
Factor
firtutante de
Tolerancia
al desalineamiento
1
una fotografía que muestra el significado de la conformidad. La figura muestra un ejemplo de
0.5-0.9 10
del temario del agujero (plg)
Radial Axial
velocidad baja conformidad de la bola en la pista de la rodadura. Si se aumenta la conformidad, se
Mln Máx
I-dirección aumenta el área de contacto entre la bola y la pista de la rodadura al aumentarse el valor de la
1
(al carga. Por(b)tanto, se reduce el esfuerzo por superficie unitaria y podrán soportarse cargas
Conrad 41.732 10 0.7 2-
o de ranura
Un Dos
0.1181
0
Dos Protector
direcciones
0
Anillo mayores. Sin embargo, al aumentarse la conformidad se aumenta la fricción en el balero; por
profunda Un
protector protectores sell sello y sello resort tanto, el "ajuste" resultante de la bola y la curvatura de la pista de rodadura es un problema de
,---D¡ .~ s e diseño complicado. Los fabricantes de baleros establecen sus propios valores de conformidad
[(\_/~
o
Capacidad ~ basados en sus propias experiencias y datos de investigación. Debido a la conformidad, y

f(~l deformación elástica y plástica de las bolas y las pistas de rodadura cuando están cargadas, las
máxime
o de ranura /
para llenado ..
bolas no tienen movimiento de rodadura puro. En lugar de esto ocurre un pequeño
I~----------------------------------------------------~
Anillo. Anillo y dos Anillo, Anillo. Anillo,
deslizamiento, el cual afecta tanto a la fuerza de fricción como a la vida del balero.
resorte y protectores resorte resorte resorte
i~ protector y un sello y dos sellos protector y sello Los baleros de bolas se dividen en tres categorías, que son: (1) baleros de bolas radiales,
¡ Magneto .
(2) baleros de bolas de contacto angular y (3) baleros de bolas axiales.
Fig.9-2
o de Baleros
salida
agrandada
con sellos y protectores. [Cortesía de New Departure-Hyatt Bearing Division,
General Motors Corporation. J

terior, (2) el anillo interior, (3) las bolas y (4) el separador de bolas (es decir, el portabolas).
La finalidad del separador es la de mantener siempre separadas las bolas previniendo de
este modo el rozamiento entre las mismas. Algunos baleros especiales de bolas (y también
de agujas) no tienen anillo interior. En su lugar, las bolas están "montadas" directamente en
una pista cortada sobre la flecha endurecida.
Los baleros se pueden adquirir con: (1) protectores para evitar el paso o la entrada de
suciedad y para retener la grasa, (2) con protectores y sellos para contener el lubricante para
la auto lubricación y (3) con anillos resortes y bridas que proporcionan refrenamiento al
balero (véase la Fig. 9-2).
Uno de los aspectos más importantes para el diseño adecuado de baleros es la
conformidad del radio de la bola al radio de la pista de la rodadura. La Fig. 9-3 es
Fig. 9-3 Conformidad del radio de la
bola a la pista de rodadura.
[Cortesía de New Departure-Hyatt
Bearings Division, General Motors
Corporation. J
Baleros de bolas radiales
En la Fig. 9-4 se muestran los diferentes tipos de baleros de bolas radiales que comúnmente se
disponen. El balero de bolas radiales más usado es el Conrad o balero de ranura profunda.
Este está diseñado principalmente para soportar cargas radiales, tiene pista de rodadura
profunda y continua (es decir, que no tiene aberturas, recesos, etc.,) sobre toda la
circunferencia del anillo. Este tipo de construcción permite también que el balero pueda
soportar cargas axiales relativamente grandes en cualquier dirección. De hecho, la capacidad
de carga axial es alrededor de 70070 de la capacidad de carga radial, como podrá notarse en la
Fig. 9-4. La razón por la que un balero de bolas está diseñado para que soporte carga radial y
pueda además soportar una carga axial grande es que sólo pocas bolas (a veces sólo una)
soportan la carga radial, mientras que la totalidad de las bolas soportan la carga axial. En la
Fig. 9-5 se muestra en forma exagerada, cómo sólo algunas de las bolas soportan la carga ra-
dial.
Como se muestra en la Fig. 9-6, los baleros Conrad son ensamblados en cuatro etapas.
Los baleros Conrad se usan para velocidades altas y los separadores generalmente se hacen de
bronce maquinado o de láminas de tejido fenólico.
Se aumenta la capacidad de carga radial aumentando el número de bolas. Esto lleva al
concepto del tipo de balero de capacidad máxima o de ranura para llenado. Estos baleros
tienen básicamente la misma construcción que el balero tipo Conrad. Sin embargo, tal como
se muestra en la Fig. 9-4, la ranura de llenado (o ranura de cargado) permite usar mas bolas
con respecto a un balero Conrad de tamaño compa-
rable.
Debido a que la ranura de cargado interrumpe en cada anillo a los biseles de la
pista de rodadura, está limitada la capacidad de carga axial de estos baleros. Como puede

I
observarse en la Fig. 9-4, la capacidad axial del balero de ranura para llenado es sólo 20070
de la carga axial del balero Conrad, mientras que la capacidad radial es de 20 <1 40070 mayor
que la del balero radial.
El tipo de balero llamado magneto o de salida agrandada es parecido al balero de
ranura profunda, excepto que el anillo exterior tiene un hombro que permite se-
15-2.3· 1 1-3
n
Cojinetes o baleros de rodamiento 475
t t-drrecciónl
474 Diseño de máquinas- teoría y práctica
1.5 3.0
Tipo
Límites aproximados Capacidad relativa Factor lirnitante Tolerancia I de
del tamai'lo det agujero (plg) velocidad desalir!mientd'
Radial
(2-direcciones) Min Mc'ix

1.5 Axial
Carga aJ(ial 125984 1.00_1,15'
en una dirección
3.0
(2-direccionesl

2.4

( 1-dirección) 3.0

0.3937 5.1181 1.2-14

IFig. 9-6 Pasos para el ensamble de los baleros de bolas tipo Contad o de ranura profunda.
1.5

tz-orrecccoeet 30
[Cortesía de New Departure-Hyatt Bearings Division, General Motors Corporation.l
0.9-1.3
0.1181 1.181
1.85
0.3937 7,874

mo tipo de balero
l2-direccionesi 0.8 es del tipo de llenado a través de la ranura, mientras que el primero es el
0.5tipo Conrad
Marco de ranura profunda.
Capacidad 0.5 2- 0. o'
oElde balero de doble hilera
de aire 0.1900 con número
'.250
máximo de bolasdirecciones
tiene mayor2 capacidad que el de
control
1 en una dirección 1 0.7 astatica alta Fig. 9-6 (a) Desplazamiento radial en un balero de bolas soportando carga en el anillo inte rior.
en aviación
1.5ranura profunda, tiene buena capacidad radial a expensas de la capacidad axial. Obsérvese [Cortesía de Link-Belt Division, FMC Corp.l (b) Distribución de carga no fluctuante dentro de un
Ienta otra dirección)
en la Fig. 9-4 que las líneas de contacto convergen con la envoltura del balero. 1 Este tipo de balero. [Cortesía de SKF Industries, Inc.]
geometría
Autceñneadc
reduce ~
la resistencia del balero
interno 4,7244
a la0.7 deflexión 0.2 anguiar,
t- y por
1 tanto, no .t2"3Q'
debe de
0.1969 orreccíón 0
usarse en diseños donde se requiere montaje sencillo de baleros. De hecho, este balero se
_<~;:':_::}:_::~:;:::-:_
usa en casos donde se tenga carga pesada y donde se espera tener una pequeña pueden soportar cargas axiales en una sola dirección. Los baleros de tipo de salida
desalineación (por ejemplo, en reductores de engranes). agrandada son muy usados en motores de potencia fraccional.
Los baleros de. doble hilera de ranura profunda, se pueden
0.7 usar no1.0 sólo para casos
Alta de Los baleros para controles usados en la aviación están diseñados para resistir cargas

•
Autoalineado 10

cargaexterno radial, sino también para el caso de tener carga axial fuerte. En la Fig. 9-4 se
z-cueccíooes
muy pesadas en aplicaciones oscilatorias o de giro lento. Estos baleros se suministran
muestran las líneas de contacto para este tipo de balero convergiendo por afuera de la con llenado completo de bolas para tener gran capacidad de carga. Sin embargo, se
envolvente del balero. Este tipo de geometria hace que el balero sea rígido. Por tanto, el suministran con separadores de bolas cuando las necesidades de par no son excesivas y
balero de dos hileras de bolas 0,3937 de ranura
4,J307profunda1 tiene capacidad
0.2 ::0"3'
para resistir carga axial y el trabajo de operación es suave. Los baleros están empacados son grasa y sellados con
5
radial y también para soportar de flexiones. En consecuencia
1.0
estos tipos de baleros son a
2-direcclones
hule sintético especial para resistir condiciones ambientales adversas. Para resistir la
menudo usados individualmente en montajes de poleas locas, engranes, etc. Como se indica corrosión a las superficies exteriores se les aplica una capa de cadmio, de acuerdo a las
en la Fig. 9-4, la tolerancia de desalineamiento permitida 1.4 es de 0° y no \.0 pueden ser usados
especificaciones (generalmente indicadas por militares).
4.3307 1
0.3937
con flechas donde se permitan detlexiones angulares. 5 2-direcciones Estos baleros usados en la aviación 3e pueden obtener de doble hilera extraanchos,
Ambos tipos de baleros pueden obtenerse para cargas ligeras, medianas, o pesa- autoalineables y de rodillos.
das, tiniéndose así una gama amplia de sistemas de cargas y rigideces. Los baleros autoalineables se utilizan para compensar las desalineaciones que se
Fig. 9-4 Tipos comunes de baleros de bolas radiales y algunas de sus características importantes. tienen en la de flexión de flechas, distorsión de marcos o deformaciones en cimenta-
(1) El límite
hilera, aproximado de tamaño de agujero, aunque está dado en pulgadas, en los catálogos de
Doble
máximo ciones. Se tienen de dos tipos: de autoalineamiento interno y de autoalineamiento
fabricantes está dado en milímetros junto con los equivalentes a pulgadas. Para adaptarse a la
disponibilidad de existencia de flechas estándar algunos proveedores suministran algunos baleros externo. Analizando la Fig. 9-4 nos podremos dar cuenta de las diferencias básicas entre
Baleros de bolas de contacto-angular estos dos tipos de baleros. Debido a la conformidad entre las bolas y la pista de rodadura
con dimensiones de agujeros en pulgadas. (2) Las columnas "capacidad relativa" y "factor limitante
Una segunda basan
de velocidad" categoría de baleros
el valor unitariode
al bolas
baleroes la de baleros
Conrad de bolas
o de ranura de contacto
profunda angular.
ya que este tipo En
de exterior, se producen esfuerzos altos por contacto en los baleros del tipo
la Fig. es
balero 9-7el semásmuestran los diferentes
ampliamente tipospor
seleccionado de los
baleros de contactoangular
diseñadores. [De Machinedisponibles,
Design, 1970la autoalineamiento interno. Los baleros de auto alineamiento externo no están expuestos a
Bearings
variedad Reference
en el tamañoIssue.
delThe Penton las
agujero, Publishing Co.. relativas radial y axial, el factor de
capacidades esta desventaja porque el alineamiento se logra debido a que la superficie esférica en el
Cleveland, limitante
velocidad Ohio.l y la tolerancia en el deslizamiento. diámetro exterior del aro, la cual está rectificada, queda apareada con la superficie del
El tipo principal de balero de contacto-angular es el tipo de carga axial en una sola alojamiento, también rectificada. La desventaja que se tiene con baleros del tipo de
dirección, el cual tiene una hilera de bolas y está diseñado de tal modo que la línea de alineamiento externo es que se necesita de mayor espacio en la dirección radial.
pararlo del balero. Por tanto, este tipo de balero permite montar separadamente los
centro de contacto entre las bolas y la pista de rodadura forma un ángulo
anillos interior y exterior. Los baleros magneto son extraligeros, con agujero de Los baleros de doble hilera de bolas Se fabrican con dos hileras de bolas y con ranura
diámetro hasta 1.181 Plg. Sin embargo, los baleros de salida agrandada se obtienen profunda y con dos hileras de bolas con número máximo de bolas. Este últi-
con diámetros
1 Teóricamente, las mucho
líneas de mayores (véase la
contacto convergen en Fig. 9-4).
la línea Es aparente
de centro que estos baleros sólo
de la flecha.
 861.
860.
G Z
e mO
r--A
Cojineres O baleros de rodamiento 477
476 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Montaíe QT en el cual ambos baleros
comparten la carga axial. Parejas DT <
pueden estar precargadas contra be- -, --
reroe de contacto angular simple o
.>
-r-
:.nestá cortado hasta
sido eliminado para aumentar el diámetro del agujero. El agrandamiento
~
unas pocas milésimas del fondo del canal de rodadura. El balero es ensamblado
m Fig. 9-10 Arreglos de montajes duplos
contra un par duplo lOTl.
J>
expandiendo térmicamente el anillo exterior, de modo que con r-. mostrando la separación entre las caras an-
ti
el
\
anillo
GJ J> interior lleno de
)
0.3937
tes del ensamble. [Cortesía de New Depar-
bolas el separador es forzado a tomar su lugar. Después de que ocurre:> mz el enfriamiento del ture-Hyatt Division, General Motors Corpo-
anillo exterior, las partes ensambladas del balero quedan retenidas por }> J>
el hombro pequeño ration.] I
i
formado por el agrandamiento antes efectuado. Este diseño, que utiliza el máximo número 0.3931 12.5984 1,85

de bolas, permite al balero soportar carga radial de valor alto comparable a la que soporta el Balero simple mostrando igual sepa-
ración de caras a ambos lados.
balero de ranura y una carga axial alta
en una dirección. DuplO. cara 0.3937 12.5984 !,85
a cara
Estos baleros son fabricados con cierta holgura interna inicial, la cual es necesaria para
obtener el contacto angular. Se vuelven rígidos con sistemas de cargas axiales y tienen
ángulo de contacto que fluctúa entre 15 y 400•2 Por ejemplo, la New Departure-Hyatt Duplo. 0.393 12,5984 1.35

Bearings fabrica baleros de contacto angular con ángulos de 15,25 Y 35°. Baleros con uno tras otro 7

ángulo de contacto mayor pueden soportar cargas axiales mayores, pero a cargas radiales
reducidas. Dos direCCIones 0.393 ~3J07 1,1

El balero de contacto angular en dos direcciones o de anillo partido fue originalmente o anillo dividido 7 5

desarrollado para usarse en turbinas de alta velocidad. El balero consiste de un anillo Montaje 08 antes de la cotocac.ón
exterior sólido de una sola pieza y un anillo interior dividido en dos partes. Debido a que el de los anillos. Cuando los anillos in-
Dos hileras están instalados,
ternos0,3937 existirá una 15
5,5113
anillo interior está dividido es posible hacer el ensamble con el número máximo de bolas precarga correspondiente a una de-

para tener la máxima capacidad de carga. La construcción del separador de bolas es de una formación axial de valor" A"

sola pieza, y generalmente se hace de bronce.

Dos hileras. 4.3307 1.65
Este tipo de baleros puede soportar simultáneamente cargas axial y radial de valores maximo
0.3937

elevados. En ausencia de carga axial elevada, las bolas se deslizan y puede te nerse un --i ! __ 2A
deterioro rápido del balero.
Los baleros duplos de contacto-angular se desarrollaron por la necesidad de
-Denende del angula de contacto.
A-rt-
,------- ..
mantener mucha rigidez en los soportes de los baleros para efecto de minimizar en las .•.•
Fig. 9-7 Formas típicas de baleros de contacto-angular y algunas de sus características im-
flechas tanto las deflexiones radiales como las axiales. Esta necesidad es más ob via en el portantes. [De Machine Design, 1970 Bearings Reference Issue The Penton Publishing Co.,
caso de las máquinas herramientas (por ejemplo, el eje del cabezal del torno, ejes de Cleveland, Ohio.]
rectificadores de esmeril, etc.), instrumentos o en cualquier máquina o dispositivo donde Montaje DF ames de la colocación de los
sea necesario tener rigidez en la flecha para trabajar con exacti- con respecto a un plano perpendicular
anillos. Cuando al los
ejeanillos
de rotación.
exrernos Este ángulo se llama ángulo de
están instalados. existirá una precarga
tud. contacto Y se muestra en la Fig. 9-8.
correspondiente a una deformación
Se puede observar en la Fig.
axial de9-8
valor"que
A" . en el anillo exterior la pista de rodadura se

tiene un hombro "muy marcado" y que el otro hombro de la pista de rodadura ha

Duplo 08 DuplO OF Duplo DT Fig. 9-8 Sección a través de un balero

de contacto-angular mostrando el
montaje uno
montaje espalda montaje cara ángulo de contacto. [Cortesía de New
con espalda a cara tras otro
Departure-Hyatt Bearings Division,
Fig. 9-9 Arreglos de montaje duplo. [Cortesía de New Departure-Hyatt Bearings Division, General Motors Corporation.l
General Motors Corporation.] Angula
de contacto

2 Para aplicaciones de alta velocidad el ángulo de contacto no debe ser mayor de 30°.
862.
863.

478 Diseño de máquinas- teoría y práctica

La rigidez en los ensambles de baleros puede lograrse por medio de una precarga axial
ti Cojinetes o baleros de rodamiento 479

controlada. Esta precarga intencional se puede implantar por una de estas tres maneras: (1)
Usando un juego de baleros de bolas apareados con un anillo específico "separador" sobre
las caras de los anillos interior y exterior. Cuando es cerrado el espacio entre los anillos sin
"separador" el ensamble del balero recibe una precarga axial controlada. Este método de dar
precarga se llama duplicación. (2) Usando una tuerca sobre la !lecha o en el alojamiento la Fig. 9-11 Montaje OS mostrando que el
cual, al darle vuelta, hará que se produzca un movimiento relativo entre los anillos en la despliegue efectivo es mayor que la distancia
dirección axial. De esta forma se eliminan holguras en los baleros y la precarga axial se entre los baleros. [Cortesía de New Oeparture-
determina por el número de vueltas que se dé a la tuerca. (3) Usando arandela de presión,
cuñas delgadas o un resorte para dar el desplazamiento relativo necesario entre anillos para
producir la carga axial.
/ Hyatt Searings Oivision, General Motors Cor-
poration.]

r.
El primer método (esto es, duplicación) es el más confiable porque éste depende ---- Despliegue efectivo-- __ l
'
principalmente de la exactitud de las dimensiones del juego de baleros duplo que se
utilicen. Como en la fabricación de todos los componentes de los baleros, en los juegos
apareados de baleros duplos son cuidadosamente controladas sus dimensiones, esto hace
que este método de precarga sea uno de los más usados.
En la Fig. 9-7 se muestran las tres formas de colocar los baleros de bola de con tacto
angular en duplo. Nos referiremos a las Figs. 9-9 y 9-10 para explicar mejor los tres
arreglos de baleros mostrados en la Fig. 9-7.
Tal como se muestra en las Figs. 9-7 y 9-9, los baleros duplo pueden montarse co mo
sigue: (1) espalda con espalda (o sea, DB), (2) cara a cara (o sea, DF) o (3) uno tras otro (o
sea, DT). En la Fig. 9-10 se muestra cómo la "separación" (o sea, desalineamiento) es
utilizado en uno de los montajes mostrados en la Fig. 9-9. La cantidad de separadores de
carga necesarios depende de la magnitud de la precarga axial requerida. Como resultado de
todo esto, los fabricantes de baleros suministran parejas de duplos para precargas ligera,
mediana o pesada.
La selección de un arreglo DB, DF o DT depende de la rigidez y de los requeri mientos
de diseño de carga axial. En el arreglo DB (véase la Fig. 9-11), las líneas de contacto
convergen por fuera de la envolvente del balero resultando con un "despliegue efectivo"
que es mayor a la distancia axial entre ambos baleros. En consecuencia, este arreglo resulta
ser un ensamble muy rigido y proporciona mucha resistencia a los momentos !lexionantes
que actúan en la flecha y a las deflexiones.' Por tanto, el diseñador deberá seleccionar el
arreglo DF (véase la Fig. 9-12) cuando se tenga una !lexión inevitable en la flecha o algún
desalineamiento en el alojamiento.
El arreglo DT (véase la Fig. 9-10) se usa para el caso de que se requiera que los baleros
soporten cargas axiales extremadamente fuertes en una dirección, donde las velocidades
altas o limitaciones de espacio impiden el uso de baleros grandes o de arreglos simples.
Para casos poco usuales de cargas uniaxiales altas, es posible usar tres (o más) arreglos de
baleros DT. Para el caso de tener carga axial elevada en una sola dirección y se tenga una
menor, pero considerable carga !luctuante, deberá entonces utilizarse un par de baleros DT
montados en un arreglo DB con un balero

) Fácilmente se podrá verificar este argumento imaginando un sistema de carga en cada arreglo y dibujando el
diagrama del cuerpo libre de las bolas con las fuerzas que actúan en las mismas.
 Fig. 9-12 Montaje OF mostrando que el
despligue efectivo es menor que la distancia
entre los baleros. [Cortesía de New Oeparture-
Hyatt Searings Oivision, General Motors Cor-
poration.l

r- Despiiegue efectivo

Fig. 9-13- La resistencia máxima al desalinearnientc de cargas es obtenida utilizando un Juego

de baleros de c.ontacto an~ular con montaje tipo OS (espalda con espalda). En la figura se
muestra un montaje OS .con libertad de flotar axialmente dentro del alojamiento. La precarga
predeterminada para el juego duplo se aplica sellando el par de anillos interiores. Un montaje DF
no puede estar flotando en igual forma porque la precarga se obtiene al ponerse en contacto los
anillos .exterlores. Obsérvese que la rigidez del montaje OS requiere una alineación exacta del
aquiero del alojamiento con respecto a la flecha y un control cuidadoso del acabado de los
hombros de la flecha. [Cortesfa de New Oaparture-Hyatt Searings Oivision General Motors
Corporation.] ,
 0.7 0.10 O' Cojinetes o baleros de rodamiento 481
¡480 Diseño de
1·dirección)
482 Diseño de máquinas- teoríay ypráctica
máquinas-Iteoría
Acepta práctica
excentricidad)

1.5 0.30 O'

( l·direcdónl

Fig.
Fig.9-16.
9-14 Montaje OS modifica?o
fijo en el cual losenanillos
el extremo de undel
interiores ejepar
dede precisión.
baleros Los baleros
OF están del juego duplo
presionados entre
esta n . separados
el hombro con espaciadores,
de la flecha aumentándose
y la contratuerca. con ello
La precarga la resistencia del
predeterminada eje para
se aplica mo mentosla
apretando
flexionan tes.alojamiento
cubierta del Ambos espaciadores de los
y la tapa hasta queanillos internos
los anillos y externos
exteriores quedendeben ser exacta
apretados. mente OF
El montaje de
iqual
toleralongitud para obtener
una operación la precarga predeterminada
con desalineamiento ligeramente para
mayor el que
juego
conduplo de baleros.
el montaje [Cortesía
OS. Para de
esperar
New
tenerOeparture-Hyatt Searings
resultados óptimos Oivision, General debe
el desalineamiento Motorstener
Corporation.J
un valor mínimo. [Cortesía de New Fig. 9-15 El montaje OT se usa para cargas combinadas con carga axial muy elevada en una
Oeparture-Hyatt Bearings Division, General Motors Corporation.] dirección (indicada por la flecha). Cuando los dos baleros de un arreglo DT están correcta y
exactamente colocados, la carga aplicada es compartida por ambos. Para casi todas las aplicaciones
es deseable precargar el juego OT contra un balero de contacto angular opuesto o contra un juego
simple. Cuando se tengan cargas axiales fuertes en ambas direcciones deberán usarse dos DT colocado en el otro extremo de la flecha. Sin embargo, en casi todos los montajes verticales
pares de baleros DT montados en un arreglo DB. donde la carga axial es constante en una dirección, la precarga pudiera no ser necesaria. [Cortesía
En las Figs. 9-13, 9-14,Umitea 9-15aproximados
Y 9-16 se muestran arreglos representativos mos- de New Departure-Hyatt Searing, Oivision, General Motors Corpora-
Capacidad relati"B Factor T olerancia
tion.l
trando las aplicaciones de baleros con montajes ~adiBl
Tipo del tameño de agujeros (plgl DB, DF Axial Y DT.
íimitente al
Mln Mine de velocidad desalineamiento
Los baleros de contacto-angular de doble hilera mostrados en la Fig. 9-7 actúan de
igual manera que dos baleros simples de contacto-angular estando en dirección opuesta.
Estos baleros
Una dirección con se proporcionan con las 3.500
líneas de contacto convergiendo por fuera de la
coñer de bolas en
envoltura del balero (igual que con los baleros DB), haciendo que el balero sea más rígido, balero de una dirección con collar de bolas en ranura y (3) balero de dos direcciones y collar
superficie plana
o con las líneas de contacto dentro de la envolvente (igual que con los baleros DF), los de bolas en ranuras.
cuales admiten menor desalineamiento de flechas y soportes del Los baleros de bolas axiales se diseñan sólo para soportar carga axial, y si se
balero. tiene alguna carga radial, deberá usarse por separado un balero radial. Desde el punto de vista
El balero de contacto-angular de máximo número de bolas y de doble hilera o tanto económico como de simplicidad del diseño es más lógico usar balero de contacto-
del tipo de llenado por ranura tiene capacidad axial reducida en una dirección pero tiene alta angular cuando se tengan presente carga radial y axial.
capacidad radial en comparación con el balero regular de dos hileras. El balero de bolas axial de una dirección con collar de bolas en superficie plana consiste
Estos baleros normalmente se fabrican con precarga como parte misma de su di- de dos anillos sin ranuras, de bolas y de un separador de bolas. La flecha hace que el
separador permanezca en su lugar, permitiendo que las bolas y los anillos tengan algún ligero
seño.
movimiento radial pero no soportan carga radial. Aunque la fricción en estos baleros es muy
pequeña, su velocidad está limitada por la fuerza centrífuga que actúa en las bolas, las cuales
Baleros de bolas para cargas axiales
para velocidades altas no las podrá rete-
Tal como se indica en la Fig. 9-17, hay tres tipos de baleros de bolas para soportar cargas ner el separador.
axiales, (1) balero de una dirección con collar de bolas en superficie plana, (2)
 Capacidad relativa Factor Tolerancia Cojinetes
Cojineteso obaleros
balerosde
derodamiento
rodamiento483
485
484 Diseño
Iplgl de cargateoría y práctica
de máquinas- limitante al
Mín Máx Dinámica Condición de velocidad desatineermento

El balero
cargas una dirección
en la orilla. La gran con collardedetipos
variedad bolasdisponibles
en ranura es diferente
permite quedel balero sin
se tengan ranura,
diseños muyen

e
').125 7250 Alta Moderada 0.3 BaJa
Umites aproximados Factor
864. de' tamaño del agujero, (plg)
Capacidad relativa
limitan te de
Tolerancia
al cesan-
que los anillos
variados tienenyranuras
en flechas en donde se apoyan las bolas. Debido a esto este tipo de balero
alojamientos.
0.625 9.250 Tipo Moderada 1.0 Radial Axial
Moderada
Muy alta
Min Máx veccoeo nearmento de bolas puedesesoportar
Cuando cargasaltas
tienen cargas axiales mayores
y se desea tenera velocidad más en
gran reducción altaelque los baleros
tamaño sin
del diámetro
':).500 4.000 Muy alta Alta La Moderada ranuras. Sin embargo, el par de fricción en este tipo de baleros es mayor que en el
del balero, es posible que los rodillos se apoyen directamente sobre la superficie de la flecha.' balero de
Anillo exterior
'0'5'
anillos sin casos
En estos ranura.
es Estos baleros de soportar
muy importante bola concargas
anilloselevadas
de ranura se evitar
para proporcionan también conde
tener deslizamiento
03937 12.5984 1.55 1.20
separable,
de no empuieModerada Modereda
una
los arandela
rodillos enque
lastiene asientodeconvexo
superficies contacto,esférico que una
para evitar se aparea con una tercer arandela de
falla anticipada.
RN. RIN
O.3~.9
asiento cónico esférico. Con esto el ensamble total del balero se vuelve autoalineable.
0.500 6.000 Baja
a alta a alta El balero dos direcciones con collar de bolas en ranura tiene dos separadores y en el
0.252 4.127 Muy alta Muy alta 0.7 centro un anillo ranurado que gira con las bolas. Este balero posee las mismas características
AnIllo interior 8.", Baleros de rodillos de agujas
separable 0.4724 196850 1.55 120 que las del balero de una dirección con anillos ranurados pero puede resistir cargas axiales en

y
de no empuje ~ Los
dos baleros deEstos
direcciones. rodillos de aguja
baleros tambiénsonseiguales que loscon
proporcionan baleros de rodillos
arandelas cilíndricos
de concavidad en el
esférica
RU. RIU
sentido
para de que pueden soportar cargas radiales altas, pero diferentes porque sus rodillos
su alineamiento.
Anillo exterior I (llamados agujas) tienen mucha mayor relación de longitud-diámetro, Además, los baleros de
separable, De empuje 1_lS '0"5'
agujas tienen silueta de diámetro mucho más pequeña que los baleros de rodillos cilíndricos.
, .5748 7.000 1.55
de empuje n dtrecciónl
En la Fig. 9-19 puede observarse que hay dos formas básicas de baleros de agujas. En
una dirección
RF. RIF I una de estas
SECCION 9- 2 formas, las agujas no están separadas por una jaula de rodillos y

Anillo intenor
Baleros de rodillos
l
separable,
de emouje
. 0.4724 12.5984 1.55 De empuje t :5 Los baleros de rodillos sirven para los mismos fines que los baleros de bolas, pero pueden
una dirección I 11 dirección¡
soportar cargas mucho mayores que los baleros de bolas de tamaños comparables, porque

D
OJ. RIJ Tipo
tienen una línea de contacto en lugar de un punto de contacto. La mayor parte de los baleros
1 del
Aguja
tipo de rodillo radial no soportan cargas axiales de ninguna magnitud, con excepción de
Autoencerradc.
de empuje 0.4724 3.9370 l35
De emoure ~. ) íos rodillos tipo cilíndrico, operan a velocidades menores con respecto a los baleros de bolas.
de taza
12 direcciones) 5 estirada
dos direcciones 4 Los baleros de rodillos
Extreme abierto son también capaces de resistir cargas de choques moderado a pesado

D•
dependiendo
Aquja de esto del tama-
taza,
Anillo interior ñoestirada
del rodillo. a.1SO :000 Alta Moderada 0.3 8.¡a

separable De empuje Es importante indicar que los baleros de rodillos no se fabrican sellados ni auto-
0.7874 12.5984 :.5 1. iS
de empuje
dos direcciones
5 i2 direcciones) lubricados
Aguja como los baleros tipo Conrad. Por loModerada
0.187 2.750
mismo, Moderada
debe tenerse cuidado con su
Moderada

RT. RIT lubricación

de taza aunque muchos pueden trabajar adecuadamente a velocidad limitada y

1
estirada Extremo abierto
combinaciones de cargas con sólo un engrasamiento periódico. Debe consultarse al fabricante
De no
completamente
lleno RK, RIK
empuje,
• 0.6693 2.9528 2.1
0
0.2
0
antes
Rodillo
par.
servicio
de adoptar esta forma de lubricación.
Los baleros de rodillos pueden clasificarse en cuatro tipos básicos: (1) baleros de rodillos
cilíndricos,
pesado
(2) baleros de rodillos de aguja, (3) baleros de rodillos cónicos y (4) baleros de
0.254 rodillos esféricos. En las Figs. 9-18, 9-19, 9-20 Y 9-25 respectivamente se muestran las
Doble hilera. diferentes formas que se tienen en cada clase así como también el tamaño del agujero y
aro exterior
separable,
1.1811 .11.7323 1.8 1.00 o" algunas otras caracteristicas importantes.
5
de no empuje RO

0.254 46.4567
Baleros de rodillos cilíndricos
C"":':2:.>e
DOb", hilera.
aro interior
2.7559
1.8 1.0 Los baleros de rodillo cilíndrico se fabrican en una gran variedad de formas tal como se indica
seoereoe.
417323
5 0 j
de no empuje
<4:
.
.. ,
en la Fig. 9-18. Se obtienen en una gran variedad de diámetros de agujeros diferentes y
05906 8.6614 1.5 (2- 0.30
funcionan con rodillos que tienen relaciones de longitud a diámetro desde 1: 1 hasta de 3: l. El
Fig. 9-18 Formas típicas de baleros de rodillo cilíndrico y algunas de sus características im-
direcciones) diámetro exterior del rodillo es con frecuencia rematado para incrementar la capacidad de
portantes. [De Machine Design, 1970 Bearings Reference Issue. The Penton Publishing Co., carga soportada eliminando cualquier sistema de
Cleveland, Ohio.]
Fi9: 9-1.1 Formas típicas de baleros de bolas para cargas axiales y algunas de sus earacte rf~tlcas 1 4 Los baleros de rodillos cilíndricos con relación longitud a diámetro de 1: 1 pueden trabajar a la misma velocidad
Importantes. [De Machine Design, 1970 Bearings Reference !ssue. The Penton Publishlng Co., . que los baleros de bolas de tamaño comparable.
Cleveland, Ohio.]
486 Diseño de máquinas- teoría y práctica
66.5000 Cojinetes o baleros de rodamiento 487
0.9375 17.()()()()
0.6250 5O.()()()()

en la otra 14.8750
0.4720 forma sí están separadas por una jaula. El balero que no tiene separador de Umites aproximados de4 tamaño de
rodillos está
0.3125 completamente0.3125
42.()()()() lleno de72.0000
rodillos y por lo mismo puede soportar cargas Tipo Subtipo agujero ¡ plgl

mayores
TOCe. ToaD que
lsólo unlos baleros
agujero en con rodillos separados. Sin embargo, este último tipo de balero de
la taza para lubricación) Una hilera TST - aguiero cónico
agujas es capaz de trabajar 0.9600
TDOS- ángulo exceevo 0.7500
56.3750
a velocidades
56.3750
mucho mayores porque el sepa rador evita la TS TSS-angulo excesivo
fricción de un rodillo contra el otro (causando resbalamiento). ~~ T5 - jaula de pernos
TSE. TSK-conos cuñeros TSF,
Ambas formas de baleros 0.7500 de agujas
24.0000 pueden quedar montados con las agujas en
TSSF - raza bridada TSG-
contacto directo con la flecha, logrando con esto tener un diámetro menor del balero. Al mecanismo de dirección
TNAO. TNAOC I sólo un agujero !sin conol
igual
en la tazaque para el caso de los1.3125
para lubricación) baleros de24.0000
rodillos cilíndricos cuando los rodillos (en este caso,
agujas)
TNASW están
- conos en contacto con
ranurados la flecha,
1.1805 ésta debe tener tratamiento térmico para que tenga
10.2500 Dos hileras. doble cono,
TNAU. TNASWE-nervio del cono 1.1875 47.2500
un número de dureza minimo
extendido de 58 Rockwell
0.7500 12.()()()() C. TOIK. TOIT, TDITP- agujero cónico
1.1866 33.7656
Los balerosranuracoa,
TNAH. TNASWH-conos de agujas se lubrican principalmente con grasa. Para el caso de tener carga TOlE, TDIKE-cono dobíe ranurado 0.9375 27.0030
sellados 0.3125 2.7559 TOIS-ángulo excesivo 2.1650 20.5000
alta - ángulo
TNAS o velocidad
excesivo alta, se 0.7500
puede usar45000 lubricación con aceite si el balero no falla

prematuramente. Se pueden obtener algunos baleros con sellos de aceite, pero la variedad

-
Dos hileras. taza doble, conos simples.
de selección es limitada (por ejemplo, seguidores de leva). Cuando es obligado el flujo de no ajustables TOO

aceite en baleros de aguja (por ejemplo, para servicio pesado) deberán hacerse agujeros por
donde se efectuará la lubricación.
Se tiene un grupo de baleros de aguja que no están descritos en este texto, que se usan
en aplicaciones de aviación, diseñados específicamente para condición de servicio pesado y
para velocidades muy bajas. Sin embargo, es de notarse que todos estos tipos de baleros
tienen agujero para su lubricación con aceite. Para mayores detalles referentes a estos tipos
de baleros, deberán consultarse catálogos de fabricantes (por ejemplo, Torrington
Company).

Rodillo
en jaula

Seguidor
de leva

Agujas de
empuje

Fig. 9-19 Formas típicas de baleros de rodillos de aguja y algunas de sus características importantes.
[De Machine Design, 1970 Bearings Rp.ference Issue. The Penton Publishing Co.,
Cleveland, Ohio.l

s La flecha debe estar adecuadamente endurecida (por ejemplo, dureza Rockwell eS8 como mínimo), y se
recomienda consultar con el fabricante antes de proceder con el diseño.
865.

Dos hileras, taza doble. conos simples,

n o e ,-~
TNA

~
Baleros de rodillos cónicos
Cuatro hileras, taza ajustable.
En la Fig. 9-20 se muestran las diferentes formas de baleros de rodillos cónicos disponibles. TOO ,
Específicamente estos baleros están diseñados para resistir cargas radiales altas, cargas
~ ;o~,'OO'-",~- 2.7500 47.2500

axiales altas, y combinaciones de carga- radial y axial a velocidades moderadas y altas. En 9.7500 47.2500

la Fig. 9-21 se muestran las diferentes partes que constituyen un balero de rodillos cónicos.
Puede fácilmente observarse que el balero' de una sola hilera de rodillos cónicos es capaz de
soportar carga axial en una sola dirección. Por tanto, la flecha donde esté instalado un Cuatro hileras, taza ajustable,
balero de una hilera de rodillos cónicos debe trabajar con otro balero de una hilera de
rodillos cónicos colocado en sentido opuesto o con un balero de bolas de contacto-angular,
,.~
TQIK. TQIT - agujero cónico
o con un balero de bolas tipo Conrad (o sea, de ranura profunda). Si se instalan baleros de
dos o cuatro hileras de rodillos cónicos podrán soportarse cargas axiales en ambas
direcciones y los tipos adicionales antes mencionados no serán necesarios.
El principio de operación de los baleros de rodillos cónicos es similar a la operación de
Fig. 9-20 Formas típicas de baleros de rodillos cónicos y algunas de sus características importantes.
los engranes cónicos. Esta idea se muestra en la Fig. 9-22. En esta figura se muestra que las [De Machine Design, 1970 Bearings Reference Issue. The Penton Publishing Co., Cleveland,
superficies cónicas de la taza o copa, rodillos y conos representan troncos de conos, Ohio.l
elementos que convergen en un punto común sobre el eje del balero. Al igual que con los
engranes cónicos se tiene acción de rodamiento puro (o aproximado debido a las
tolerancias) cuando debido a cualquier tipo de carga radial o axial, o combinación de las Los baleros de rodillos cónicos son ideales para soportar cargas de choques fluctuantes
mismas, los rodillos son presionados contra la nervadura de la parte trasera del cono (véase que puedan tenerse en diferentes aplicaciones (por ejemplo, en ruedas y transmisiones de
la Fig. 9-21), ésta actúa como guía para los rodillos. automóviles, en flechas de molinos de laminación, en carros de ferrocarril, etc.). Además, la
forma de instalar un par de baleros de una hilera de conos, es muy importante para determinar
la rigidez del ensamble de los baleros. Esto
 866.
490 Diseño de máquinas- teoría y práctica Umites aproximados Cojinetes o baleros de rodamiento
Umites en489
el velor
del tamaño de aguieros. plg de las cargas
48B Diseño de máquinas- teoría y práctica Los rodillos están espaciados en
En la Fig. 9-23 vemos las líneas perpendiculares que han sido trazadas respectivamente TTS una jaula estampada I separadorl.
P las partes del balero permanecen
desde el punto Ae del balero A y desde el punto Be del balero B hacia los puntos Ao Y B; 2500-11 700'
0.6350-5.8125 ensambladas por un retenedor
sobre la línea de centros de la flecha. Los puntos Ae Y Be son puntos centrales de las metálico. Se usa en
respectivas tazas de los baleros de rodillos. Por tanto, obtenemos una distancia a, (o sea, el aplicaciones donde se tiene 05-

TTC citación o giro lento.

despliegue efectivo del balero) que es una medida de la rigidez del montaje Radio de lade
partelos baleros.

lt¿f??[11
Radie de la parte trasera de la taza (Ji
Fácilmente puede verse que el espaciamiento a¿ en el balero de montaje "directo"
delantera de la taza (abajo de

1.2600-3.0100
la línea de centro) es mayor que el espaciamiento ah para el balero de montaje "indirecto" Los rodillos no están separados
por jaulas. Las partes del balero
(arriba de la línea de centro). De esta comparación geométrica vemos que deella taza
Parte delantera montaje
permanecen ensambladas por un
"indirecto" proporciona mayor rigidez cuando el par de baleros se usan estando más TTCS retenedor metálico. Se usa en
7650-32 400 t
Nervadura de la parte
próximos entre sí, por ejemplo, Jaula
con poleas locas, tambores, poleas, ejes, ejes delanteros de
trasera del cono
aplicaciones con oscilación o giro
lento.
las ruedas de automóvil, engranes en flechas cortas, etc. Por otra parte,Parte el trasera
montaje "directo"
del cono 1.2600-3.0100
proporciona mayor rigidez cuando los baleros no están muy cercanos Y se utilizan en
montajes para transmisiones de automóviles, cajas de engranes de máquinas herra mientas,
reductores Radio
de velocidad, rodillos de maquinaria, etc.
de la parte delantera del cono
Es también interesante observar que con el balero de dos hileras de cono doble y taza
12000- 1 930 000
simple y el balero de dos hileras de taza doble y cono simple ajustable (véase la Fig. 9-20), Fig. 9-22 El pnnctpro básico para la operacion correcta del balero
de rodillos cónicos es que las superficies cónicas converjan en un
se pueden soportar cargas axiales en dos direcciones igual que con el montaje de balero
vértice común sobre el eje del balero. [Cortesía de The Timken
duplo DF Y DB descritos en la sección 9-1. Estos baleros pueden ser precargados para

-1-
Company.J
proporcionar mayor rigidez en el soporte de la flecha. El precargado de los baleros de taza
doble produce un ensamble de mayor rigidez (o sea, alta rigidez radial) en la flecha que con • Para velocidades de giro bajas toor ejemplo. Pivotes de tnreccíóru. + La
capacidad de la carga es a 50 rpm.
la precarga del balero de doble cono. Los baleros ajustables de cuatro hileras (Fig. 9-20) se
usan en servicio extrapesado (por ejemplo, en los molinos de laminación de la industria del Fig. 9-24 Formas típicas de baleros de rodillos cónicos para carga axial. [Cortesía de The
acero).
Timken Company.]
Los baleros de rodillo cónico para soportar sólo cargas axiales (no mostrados en la Fig.
9-20) ;son también fabricados en tamaño estándar. Estos se muestran en la
Fig. 9-24.
Para la operación continua confiable, el diseñador deberá estipular lubricación
con grasa o con aceite 'poco viscoso. Antes de hacer su decisión final deberá revisar
cuidadosamente las recomendaciones referentes a la lubricación adecuada, la cual puede
obtenerla de los catálogos de fabricantes y de consulta al fabricante, en particular referente
a necesidades especiales poco comunes.

Juagada la jaula ~L _________________________~

Fig.9-21 Nomenclatura usada en baleros de rodillos cónicos. [Cortesía de The Timken Company.l

,_. _____________a. _______________

queda mejor explicado en la Fig. 9-23 en la que se muestran dos arreglos de monta jes.
Al arreglo esquemático de los dos baleros arriba de la línea de centros se le llama Fig. 9-23 En la parte superior de la línea de centros se muestra un
montaje "indirecto" . (Obsérvese que los elementos cónicos convergen hacia vértices montaje "indirecto" de baleros, y en la parte inferior de la misma un
que están entre los baleros.) Al arreglo esquemático abajo de la línea de centros se le montaje "directo". Una explicación completa del significado y uso de todas
llama montaje "directo". (Obsérvese que en este caso, los elementos cónicos convergen las literales mostradas puede encontrarse en el Vol. I del Iirnken
Engineering Journal. [Cortesía de The Timken Company.l
en vértices que están fuera de los baleros.)
 Este es un balero diseñado
para servicio pesado de car-
TTHO ga axial para velocidades
moderadamente altas y ro-
1.3750-48.0000 tación continua. Los ro-
dillos operan entre' dos pis tas
de rodadura simétricas
teniendo nervaduras internas
y externas. Los rodillos
rectificados permanecen en
jaula de bronce.

Límites aproximados Factor Tolerancia

Tipo Capacidad relativa
de los tamaños del agujero. plg iimitante al
____________ M_in _________________________________________M_áx _________R_ad_ia_I ________Ax_ •• _I __ de ta velocidad desalinea miento

Una
hilera,
cilindro
OOOfM!XO
tU 0.7874 12.5984 2.10 J.20 0.50

Dos !:
0.9843 49.2126 1.40 OJO 0.50
hileras. 1~30'

cilindro
O"""""""

Baleros de rodillos esféricos

Los baleros de rodamientos esféricos (Fig. 9-25) se obtienen de una hilera, de dos hileras o 3.3622 14.173 0.10' 1.80' 0.35-0.50 ::J"

de una hilera de empuje axial. La característica común e importante de estos baleros es su Empuje 2 O.IOr 2.40t

propiedad de autoalineamiento. La habilidad de este tipo de balero para ajustarse fácilmente

a sí mismo al desalinearniento de la flecha es debido a su construcción fundamental, sobre
todo, a la rectificación de sus superficies de rodadura interior y exterior a un contorno Dos ! 1"30'
5. J 171 2.40 0.7 0.50
1.9680
esférico. Se recomienda usar el balero de rodamiento esférico tipo de empuje para el caso hileras,
0

de que se tenga carga predominantemente axial con un componente radial pequeño. cóncavo

Como en todos los análisis anteriores tenidos con respecto a baleros, la lubricación es
de vital importancia para el funcionamiento confiable. Cuando no se proporcione el
lubricante o el método de lubricación en el catálogo del fabricante, el diseña-
• Rodillos simétricos, + Rodillos asimétricos
Fig. 9-25 Formas típicas de baleros de rodamientos esféricos y algunas de sus características
importantes. [De Machine Desing, 1970 Bearings Reterence Issue. The Penton Publishing
Co., Cleveland, Ohio.]
 Cojinetes
Cojinetes o baleros
o baleros de rodamiento
de rodemiento 493 495
492 Diseño494
de Diseño
máquinas- teoría y práctica 868.
867.
de máquinas- teoría y práctica

dar deberá consultar su problema particular en el departamento de ingeniería del fabricante

de baleros. Fig. 9-29 Balero en el extremo de una
barra. Se le usa en controles de aviones
pero tiene muchas otras aplicaciones en
SECCION 9-3
diferentes máquinas y mecanismos.
Diversas configuraciones de baleros [Cortesía de Marlin-Rockwell Division of
TRW, Inc. Jamestown, N.Y.l
Todos los tipos de baleros antes mencionados se obtienen con una variedad de alojamientos Fig. 9-27 Balero de bolas en
brida. [Cortesía de Dodge Ma-
con diferentes formas de montaje. En las Figs. 9-26 a 9-33, inclusive, se muestran algunos
nufacturing Division, Reliance
de los tipos y formas disponibles. Electric Co.]

Fig. 9-30 Soporte para el montaje de balero

SECCION 9-4
de bolas. Este tipo de montaje también se
Dimensiones estándar para baleros o cojinetes de rodamiento
usa con baleros de dos hileras de bolas con
Por razonesbaleros
obvias,de esuna y dos lahileras
deseable de rodillosde elementos mecánicos comunes y de
estandarización
cónicos. [Cortesía de Dodge Manufactu· ring
uso muy amplio para promover la economía en el diseno, la producción y el mantenimiento
Division, Reliance Electric, Co.I
de toda clase de equipo, maquinaria y dispositivos. Como se mencionó al principio de este
capítulo en los EUA, la Anti-Friction Bearing Manuf'acturers Association (AFBMA) es la
organización responsable para establecer y publicar los diferentes estándares de baleros de
rodillos y hacer las revisiones cuando esto sea necesario. El trabajo actual de preparación de Fig. 9-31 Balero de cadena de rodillos de recirculación. [Cortesía de Thomson Industries, lnc.,
estándares fue dado a conocer por tres comités de ingeniería designados por la AFBMA, que Manhasset, N.Y.]
fueron, The Annular Bearing Engineers Committee (ABEC), The Roller Bearing Engineers
Committee (BMEC). Los comités trabajaron en estrecha cooperación con The American
Nati anal Standars Institute (Al'lSI) y The International Organization (ISO). La principal ESCU ELA U ~J IV cRSI T ARIA I
contribución de la AFBMA ha sido muy signifícativa en promover el uso amplio y la POLlTECNICA uF
rARTA~~N'1\
t..;¡t:¡' ¡.....;.,

I
- \..J ¡ j

aceptación de estándares uniformes en baleros. Es obvio que no podemos poner aquí la BIBLiOTECA
descripción de todos los estándares y sólo daremos datos referentes a especi-
ficación de tamaño."

(b)

Fig. 9-25 Baleros para flecha de bomba y ventilador. [Cortesía de New Departure-Hyatt
(al
Bearings Division, General Motors Corporation.]
Fig. 9-28 Balero adaptador que hace posible montar un balero de bolas sobre una flecha co-
mercial sin maquinar el asiento del balero. [Cortesía de New Departure-Hyatt Bearings Divisien,
6 Estas especificaciones se aplican a baleros de bolas y rodillos (rectos, esféricos y de agujas) sólo para di-
General Motors Corporation.l
mensiones en milímetros. Los estándares para baleros en pulgadas han sido estandarizados en los EUA. No se
han establecido aún datos, ni especificaciones para baleros de rodillos cónicos. Sin embargo, todos los
fabricantes han numerado en forma similar a los baleros de rodillos cónicos, y estos números están incluidos
en los estándares de la AFBMA, Seco 5.
496 Diseño de máquinas-
O teorla y práctica Cojinetes o baleros de rodamiento 497
~
r, 4
de anchos

Serie de r ~
diámetros 2
1

I O
9
I'<, 3
I
1
( ':
~o
Serie ~ N

L :
111

de dimensión I

869. l d~I ~10[

í í -

Fig.9-32 Buje de betas, [Cortesía de Thomson Industries, Inc., Manhasset, N.Y.l

870.
Cojinetes o baleros de rodamiento 499
'" de máquinas- teorfa y práctica
s¡;498 Diseño
Q.
E
E
6 E
1:l
ca
Serie extraligera o serie" 100 (equivalente a la serie dimensión 01). Serie 1:l
'u
~ ligera '"o serie 200 (equivalente a la serie dimensión 02). ca
a.
ca
Serie Q.
mediana o serie 300 (equivalente a la serie dimensión 03). Serie u

871.
"g:
<{
1 1
pesada o serie 400 (equivalente a la serie dimensión 04).
1

Siguiendo
i i I c
una práctica tradicional, los fabricantes designan a los baleros por un sistema
,
11
(.)

~'
r
~~~ª3~gªª§
=..., ""' -:r~:
:Q e-
§
e r- ~ Xl

<>
i o " ? -o
o ~'3?gQ
.•.... ~=~~§~~Q~ª §
I
I 1
número-letra ~~ que contiene como núcleo a uno de los números de serie anteriores. El sistema ca' Xl_~.". r- c.c =::.!:!. .•.... .:; c:-::: Xl Xl

000 u
1
es único con~respecto a la compañía interesada. Los últimos dos dígitos (o sea, XOO) del
1 1 1 ~ ",,,,,,,,,,,, ....
r- f" r-
••.. , N

! ~., , •... "" __ -.·~XI

número .:;,..-,..,.
núcleo son usados para indicar el diámetro del agujero del balero. 11 Por tanto, <l)
JOXl:l"~-
000--
_ c, -r

-
empezando con un agujero de 20 mm, los últimos dos dígitos multiplicados por 5 dan el ca !"'T
,..~ ,.., -. •••••• ~ ,_ -: "T •.•.
00 u __
1 ~ ~
diámetro~del agujero en milímetros. Otros números prefijo o sufijo y/o letras que aparecen
I I I I ';j
i
OO-'':;XI:l'-'":l'''''

~
..••.• -. -. -. -, -. ..,. <T 'T '"

..
Fig. 9-34aProporciones relativas deI dimensiones límite de diferentes series de dimensión de
en la designación del fabricante de un balero, son usados para indicar algunas características
872.
baleros.

l
I

tales como tipo de balero, autolubricado, tipo de sellos, anillo resorte para montaje,
873.
ca
en
"diferencia
~~ ~ oen~
.c
materiales,
o " ~~ .c.c etc." ~ 7
-c
- ~o rn
~ ~~
-c ~ "o ~e- " -eje ranurado. [Cortesía de Saginaw Steering Oivision, u
oFig.
ee
o e o
o,
9-33
o ~
Como"una Balero
o o
" " de
"
o e ~~
bolas
ilustración,
o ;:; " sobreo ~
un
"
:<::
"un
.c
balero de la New Departure-Hyatt que tenga número básico tiendo al"'Odiseñador escoger entre una variedad de tipos
<l)
r
, 1 l' de baleros
-r,
I 1:;) que oo
"1'
o ....tienen
, ~, .-,
-v ee
las
r-
-r mismas
:"
O:;) XI
..... V'1 -,
'-i" ••••• .,.~,
V'\ '" '" ~I
O:l' .--
7' -
:1'

~ = -indica
General :': :: ;: c: ~
Motors ":. " ~ r,""'''''''-''''' '"
queCorporation.
~ ::;-. 7' 7- -

3212 pertenece c, "

"a J la serie
" 200 (o sea, serie ligera), tiene agujero de diámetro igual 1:l
dimensiones límites. c-----------"__:":_:":.."::.- ~ _; ~
e,
o: e- e- e, o-
e- e- e- e- ca _; .....:.....; -
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oa 60~~ e ~ xo .o5),"es" "tipo o o ~~ o(o~
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o Conrad
o o "
sea, de ranura profunda) de una hilera de bolas abierto Para'uilustrar el procedimiento1 AFBMA, supóngase que un balero de bolas es designado
"" " "de""e-esta descripción está basada en el número 3000 usado
e> Ó
"por ambos " lados.
e- e -o La " " última "parte
~ ~ "eeEl ~ sistema
o
e-

e-
del dimensionamiento
7 " ~ e- permite la intercambiabilidad de baleros del mismo por lOBC02.
ca
.
a Las letras BC indican el tipo" del balero. Las letras BC9 también denotan a un
~ la New "Departure-Hyatt " e, -para " ,.e-indicar
"por por ~ este
Sin tipo de balero. Este mismo tipo debaleros
balero de
es 874.
e- e-
tamaño hechos ~
diferentes fabricantes. embargo, hay baleros especiales, balero deUcontacto radial de una hilera de bolas con dimensiones en el sistema métrico. El
denotado "por~ la Marlin Rockwell - '" ~
aplicaciones límitadas, dimensionadosCornpany en pulgadas. como etc.,212-F, donde
los cuales no 212
estántiene el mismo
estandarizados prefijo 10 indica que es un balero con agujero de 10 mm de diámetro, y el sufijo 02 indica
significado
pero están sujetos antes descrito.
enteramente Sin embargo, bajo control la S sede lelosusafabricantes.
para indicar A que
fin es
de balero
iniciartipo Conrad
un sistema que el balero cae dentro de la serie de dimensión 02. Con referencia a la Tabla ~ 9-1 se nos
de ranurauniforme simple. IJprimero El mismo
~;~,ª~~~~§~
estándar fueesnecesario
designado por la SKF
establecer con elennúmero
un límite 6212.deLalosSKF
el diámetro usa el
agujeros. indica que este balero tiene un diámetro externo de 1.1811 plg ..:JY..: >un ancho
=::'-''-' ~ cede 0.3543 plg. Xl

número
Empezando con un diámetro de 4 mm los agujeros de los baleros se incrementaron enuna
6000 como número básico para indicar que se trata de un balero tipo Conrad de 1 Este mismo tamaño de balero si fuera del tipo llenado por ranura (en dimensiones métricas)
sola
hastaranura.10 mmSin embargo,
inclusive, despuéses importante
de lo cualnotar que para todos
los incrementos son los
de 5casos
hastase120.'
tieneMás
el número
allá de se especificaría como IOBL02).
característico
este diámetro,212. Este número
los agujeros de losbásico baleros común es la clavecada
se incrementan para10sustituir
mm hasta el balero de un
un diámetro Por tanto, cualquier tipo de balero teniendo las mismas dimensiones puede ser
fabricante
máximo depor 500elmm. de otro fabricante. Como un servicio, muchas compañías proporcionan especificado por la letra de designación apropiada separada por los números prefijo y sufijo.
listasCon de conversión
el fin de desatisfacer baleros allas final de sus catálogos.
diferentes capacidades Este mismo
de los balero
balerosdenotado por los
que pudieran Como ya se dijo no se indica en este texto a las asociaciones que designan al tipo de letra del
estándares de la AFBMA es el 60BC02.
necesitarse, se escogió una serie de diámetros exteriores para cada diámetro de agujero.
14 balero. El diseñador deberá consultar los estándares de la AFBMA para obtener información
Estos diámetros exteriores (diámetro externo) llamados serie de diámetros están numerados completa. Sin embargo, se podrá especificar el tamaño del balero usando la información que
consecutivamente por los números 8, 9, O, 1, 2, 3 Y 4, conde 8 es el menor diámetro se da en este capítulo. Por ejemplo, podrá denotar a un balero de la serie 02 a un balero de 10
externo y 4 es el mayor. Entonces, la serie de diámetros representan baleros de diferentes mm (0.3937 plg) de una hilera de bolas y ranura profunda.
tamaños
ro (l) Newque tienen la misma
Departure-Hyatt altura
llama a esto de 3L.
la serie la (2)
sección
En los hasta el dediálosmetro
catálogos del listan
fabricantes agujero (véase
también la
una serie Reconociendo que los diseñadores no tienen la disponibilidad para uso de catálogos de
Fig. 9-34). Puede
extremadamente también
ligera versea en
(equivalente la Fig.
la serie 9-34 O).
diámetro queElsemétodo
estableció una serie
de numeración deesta
para anchos O, es1, muy
serie no 2 diferentes fabricantes, se indicará algo respecto a sus códigos y cómo se relacionan con la
y congruente
3 donde cada número
con todos sucesivo Por
los fabricantes. indica una New
ejemplo, relación de incrementos
Departure-Hyatt usa 3LLOOde ancho
como unaa altura de la Y
designación descripción de la AFBMA. Aun cuando los fabricantes se adhieran a la AFBMA en cuanto
Marlin- del
sección Rockweíl
balero.usa 1900. Los fabricantes carecen de uniformidad (no asi la AFB- las dimensiones límite, carga y vida, han seguido con el estándar antiguo de la SAE para la

l~
MA)La en la designación
consecuencia parade
baleros
este exuapequeños.
sistema es que dos baleros cualesquiera perteneciendo a las , "'! la cual
designación de baleros, e es como sigue:
11 La regla no es aplicable a baleros con agujero menor a 20 mm.
mismas series de diámetro y ancho pertenecen a la misma serie de dimensión (Fig. 9-34).
\2 Aqui
Las
del
de nuevo
series hay algunas excepciones
de dimensiones se denotan a la práctica
por dos de designaciones de balerosdígito
dígitos, el primer por losrepresenta
fabricantes. Por
numero básico 3212 de The New Departure·Hyalt pasa a ser 7512 si tiene un protector Z':I7512 con un protector y un
ancho y el segundo dígito representa a la serie del diámetro. El sistema justamente
ejemplo,
a la
sello, 477512 con anillo de resorte Y dos protectores, etc. Nótese que los únicos números que permanecen del número
descrito establece dimensiones externas estándar sin restringir el diseño interno del balero.
serie el
8
h-
La AFBMA también estableció un código para la identificación del tipo de balero. Este código por la carencia de
básico del balero son 105 dos últimos digilos (o sea, 12) 105 que espacio no se incluye en este texto y también porque los fabricantes persisten en identificar el tipo de balero por su
Elindican
fabricante es libre de establecer el diámetro de la bola o del rodillo, la cantidad usada, la
agujero de balero de 60 mm, propio sistema. Sin embargo, la designación aquí descrita le será familiar al diseñador porque
-.,...'"'1":1'..,.."."' varios
........"'-.a manuales
conformidad de la pista de rodadura, etc., permi- contienen el sistema. Además, si no se tiene a la mano el catálogo del fabricante, un balero designado por .-..:
este código es
IJ La Marlin-Rockwell Cornpany continua usando el mismo numero básico independientemente de las combinaciones
fácilmente identificado por el fabricante o proveedor a su propio código de identificación. ~~ª=::~~
especiales, Por ejemplo, el balero 212-5 que nene un protector se le designa como 2125F, como 212 SF2 con un
9 Si la designación hubiera sido IOBIC02, se habría denotado a un balero de contacto radial de tamaño z !~~ de una pulgada,
protector y un sello, y como 212 SFFG con dos sellos y anillo de resorte, etc. de una hilera de bolas con agujero de ~ plg de diámetro. Con el 02 seguiria significando la misma serie de dimensión.
7 Las excepciones a esta regla son los baleros con agujeros de diámetros 12 y 17 mm. Además, los fabricantes listan
14 El lector usando la dimensión estándar y las tablas de capacidades de la AFBMA listadas en este texto podrá
baleros con agujero de 4-9 mm como serie "extra pequeña" v empiezan con el tamaño de 10 mm cuando listan los
seleccionar
baleros a este balero,
más comúnmente buscar un balero de bolas con agu¡ero de "60 mm (2.J622 rlg) de una hilera y de ranura
usados.
profunda (o tipo Conrad) de la serie dimensión 02",
876.
875.
881.
880.
879.
878.
877.

5{)(} Diseño de máquinas- teoría y práctica Cojinetes o baleros de rodamiento 501

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 882.
504 Diseño de máquinas- teoría y práctica Cojinetes oo baleros
Cojinetes balerosde
derodamiento
rodamiento503
505
i-!
54
502 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
~ coso
balerosEstos grados son 4,2,3,yOde
de..contacto-angular y 00
altateniendo
velocidad el41a
usanprecisión másde
separadores baja y el 00de
material la algodón
'
5tEs
obvio de la Fig. 9-34 que el número de baleros representado por la serie di mensión , 15 mas
ata
1 precision.
tejido impregnado con una resina fenólica.
es muy extensa, y no es factible reproducirla aquí. Por tanto, las Tablas 9-1, 9-2 y 9-3
El material de los sellos usados para retener el lubricante en los baleros "autolubricados"
representan una parte de los baleros más ampliamente usados, el interesado podrá consultar
I
I es acero
SECCION 9-6
de bajo carbón (por ejemplo, 1010). Dependiendo del fabricante y del balero en
los estándares de la AFBMA y los catálogos de los fabrican-

r
particular los sellos podrán ser, ya sea completamente moldeados en un compuesto de hule
tes para tener una lista completa.
u Materiales para baleros
sintético o simplemente de rodamiento
recortados de este material. También es muy común hacer los sellos

1
o I 50 440C
58[----- Los baleros de bola (excepto, jaulas,metálicos.
de fieltro
aceroLosSAE
prensado
protectores
entre
52100 (oque
dos anillos
ayudan tantoque
AISI-52100),
sellos y separadores de bolas) comúnmente se hacen de
para
es retener la grasa
un acero de altocomo para al
carbón impedir
cromolacon entrada de
dureza
"SECCION
'~. ~ 9·5 virutas, suciedades o partículas al balero, se hacen de acero de bajo porcentaje de carbón, el
Rockwell C 58-65. Debido a la pérdida de dureza con el aumento de la temperatura, el SAE
Tolerancias en los baleros protectorno es ajustado
usarseendonde
la ranura del lado exterior y mantiene
a 350°F. un ajuste apretado con el aro
el 56 ~ Fig. 9-35 Dureza contra temperatura de 52100 puede la temperatura sea mayor
La Annular Bearing Engineers' Cornmiuee (ABEC) algunos acerosha endurecidos.
de la AFBMA [De
establecido cinco interior.
Los aceros para baleros son producidos por el proceso de fundición al vacío (VM) y, en
54f-
grado
I Machine Design, 1970 Bearings
grados básicos de precisión para baleros de bolas. Estos grados son ABEC 1,3,5, 7 Y 9. El
Reference Issue. The Penton Pu-
l tiene la tolerancia más amplia; a medida que se blishing
aumentan los núrneros la tolerancia se
Cuando se tengan temperaturas extremas (por ejemplo, 1500 °F) y condiciones
particular por el proceso fundición al vacío con consumo de electrodos (CVM) ,en cont~aste
ambientales que impidan el uso de baleros estándar, deberán de usarse en lugar de las piezas
t Co., Cleveland, Ohio.] con los aceros fundidos no al vacío. Los aceros producidos por estos métodos tienen
hace menor. Para la mayor parte de las aplicaciones normales la ABEC l es satisfactoria. Al de acero, materiales tales como alúmina, óxido de zirconio, carburo de titanio, pyrocerarn , 16
estructura más uniforme y contienen muy pocas impurezas. Esto da como resultado una
52 ~r-
necesitarse de tolerancias apretadas, se deberán especificar las ABEC 3 o 5. Las ABEC 7 y 9 etc.
mayor confiabilidad en los baleros.
son para grados de superprecisión reservadas para casos de mucha precisión. Tales El problema de los baleros a temperaturas altas es común y esto ha ocasionado e~ anos
I
aplicaciones pueden ser el diseno de instrumentos, controles en aviación, servosistemas y
I an.teriores
SECCION 9-7 el desarrollo tanto industrial como militar. Sin embargo, se continua investigando
máquinas
I herramienta. Considerando el análisis tenido en el Cap. 4 referente a tolerancias y para obtener materiales capaces de tener dureza mayor a la Rock well C 58 a temperaturas
50
costos, 200
el diseñador 400
debe ser capaz de justificar grados altos de ABEC. Por ejemplo, en los 883. Fricción en baleros de rodamiento
60 o mayores a la normal.
de 11 aAISI M-
límites de agujero del balero 5016 inclusive las tolerancias ABEC son las siguientes:
58 La fricción
En la Fig. en los
9-35baleros es generalmente
se muestra cómo varía influida entre de
la dureza dosalgunos
parámetros (por ejemplo,
materiales con la

É
~ 55 L
\
i------- Grado ASEe 60 80 100
Tolerancia
histéresis,
temperatura.
[3].
cual La
coeficiente
deslizamiento),
La temperatura
Tablacruza
la curva 9-4 está
promedio de
Para aplicaciones
pordeeloperación
con basada
la línea en
defricción
coeficiente

para
(J-I) es
corrosión, muy
58.
de fricción
máxima
datos deC pruebas
Rockwell
diferentes
de cadaentre

tiposacero
común usar
los miembros
material

de baleros
está en eldepunto

medidos
inoxidable
rodamiento
acumuladas por muchos años, se lista el
para el

en la superficie
rnartensitica, grado
o
a:
I
4620 0 0 0 de la flecha.
440C. Obsérvese en la Fig. 9-35 que un acero anticorrosivo está "restringido" a trabajar a
\ +0.0000
~
»
Temperatura.OF
Es importante
temperaturas enfatizar
no mayores a 300que los valores
°F. Para de J1mayores
temperaturas dados en la Tabla
de 300 9-4 requieren
°F la dureza de
es de valor
-00006
50 I de
eS 0F), aleación de cobalto y de aleación de cobre (por ejemplo, bronce o bronce hierro modificaciones en caso de tenerse un cambio
menor a la Rockwell C 58 y perjudicaría a la superficie marcado de temperatura, carga, velocidad y
+ 0.0000 lubricación
silicio plateado) materiales que han sido usados con mucho éxito.
-0.0004
de rodadura de dellos límites normales de operación de cualquiera de estos parámetros. .
balero.
Para condiciones ambientales corrosivas ligeras es común usar acero inoxidable grado Realmente,
Por lo general, la mayor contribución
los baleros a la fricción
de rodamiento en un balero
son fabricados cones aceros
la de los
de sellos los cuales
endurecimiento
í producen varias veces más fricción que e! par de fricción en tienen
el balero. Cuando
+0.0000
302 o grado 410 para el material de! separador de bolas. -0.0003
La mayor parte de los superficial (o sea, de grado de carburización). Estos aceros endurecímient~ superficial
Rockwell C 58-63 a una profundidad no mayor de 0.015 plg. Despues de lo cual se tiene un
+0.0000 núcleo suave de dureza Rockwell C 25-40. Los grados de carburización (por ejemplo, AISI
45 -0.0002
4620) están limitados a trabajar a temperaturas .no mayores de 300 °F. Sin embargo, con la
884. lOO 200 300 Tabla 9-4 Coeficiente de fricción promedio.
Al inicio En funcionamiento
+0.0000 investigación metalúrgica se han obtenido aceros para baleros de grado de carburización
-o.OCO 15
Tipo de balero Radial Axial Radial Axial
adecuados para trabajar a temperaturas mayores. En la Fig. 9-36 se muestra la variación de
durezatemperatura de dos de tales aceros comparándolos con el AISI 4620. En estas curvas se
Balero de bolas 0_00:5 0_0060 0_0015 0_0040
De esta lista, puede fácilmente verse que la ABEC grado CBS 9 tiene una cuarta CBS parte de la muestra el marcado incremento en las temperaturas de operación obtenido por los aceros
tolerancia
Balero de rodillo de la ABEC
00030 1.0.120
Haciendo00018
referencia 600
a la Fig.
0_0080
1000
4-69 se muestra que el tiempo especiales.
relativo para producir la tolerancia para ABEC 9 es de 11.5 y para la ABEC 1 es 7.9. Por
esférico Los separadores de bolas (esto es, las jaulas) normalmente están fabricadas de acero
tanto, para producir el grado 9, representa 1010. Sin embargo, para uso en temperaturas elevadas (hasta 700 0F), los separadores se
Balero de rodillo 0.0020 0_0011 un periodo de tiempo 45.6070
mayor que el necesario para producir el grado 1. hacen de M-I, S-Monel, 440C, de polímeros o polimida (hasta 700
cillndrico
En los catálogos de los fabricantes se tienen las tablas completas de la tolerancia ABEC
tanto para e! diámetro de! agujero como paraTemperatura, otras partes
"F
radiales. La Roller Bearing
Engineers Committee (RBEC) de la AFBMA ha establecido grados de tolerancia para
rodillos Dureza
Fig.9-36 cilíndricos.
contraPara baleros de
temperatura detres
rodillos
aceroscilíndricos
carburizadoshaypara
sólo dos grados,
baleros. RBEC
[Cortesía 1 y 5.
de The 15 V· I S 1 de The Timken. Engineering Journal. The Timken Roller Bearing Company , Canten,
' ease a eco
Estos grados
Timken tienen el mismo valor de tolerancia a los asignados a ABEC 1 y 5. También se
Company.l Oh
10.
tienen grados de tolerancia para baleros de rodillos cóni-
 FUENTE: BHdng Techn;ClJI JournIJl, FMC Corporation, Link-8elt Bearing Oivision,
lndienapoiis. Ind., 1970.

16 Producto de la Corning Glass Cornpany.

 885.
508 Diseño de máquinas- teoría y práctica CojinetesCojinetes
o baleros de rodamiento
o baleros 509
de rodamiento 507
506 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

de bolas de una hilera y de contacto-angular, la carga estática básica está rela cionada donde n =envelocidad
el acabadoangular en revoluciones
de la superficie, por minuto.
en la redondez de las bolas, etc. Como consecuencia de esto, no hay
con elelcomponente
diseñador juzgue que la fricción total (esto es, incluyendo la fricción en los sellos) es un factor
radial de la carga el cual causa desplazamiento radial puro de los De dos
nuevo, sugerimos al diseñador que
baleros de la misma familia que tengan lea exactamente
con cuidado la parte
el mismo del catálogo
número deloperación
de horas de
significativo que afecte
anillos del balero, uno a su
respecto deldiseño,
otro. entonces deberán consultar con el fabricante si esto fuera fabricantepara
donde explica cómo quedan establecidas las capacidades de carga y vida. Aunque
la falla por fatiga después de que han estado sujetos a las mismas condiciones de velocidad de
necesario. la mayoría de los fabricantes se adhieren a las recomendaciones de la AFBMA hay algunas
carga. Por tanto, la vida de un balero se ha establecido sobre bases puramente estadísticas (véase la
Aun cuando es de valor insignificante en muchos diseños, los caballos de fuerza perdidos excepciones. Por ejemplo, New Departure-Hyatt lista sus capacidades de carga para una vida
Capacidaddebido
de carga Ref. (3]) y la AFBMA ha establecido las siguientes definiciones para asegurar entendimiento y
al parestática básica
de fricción se obtienen como sigue promedio (es decir, media) de 3800 h en lugar de 2500 h especificado por la AFBMA. Sin
procedimiento uniforme en la selección de un balero:
La capacidad de carga estática básica para los diferentes tipos de baleros se designa por e o' embargo, independientemente de las variaciones tenidas en los catálogos, el diseñador podrá
Tn pF dn
Y sus valores están dados en las Tablas 9-1, 9-2 Y 9-3. El valor de e o depende del material (9- 1012. los
siempre convertir La datos
vida!"aldeestándar de de
un balero la AFBMA.
bolas radial es el número de revoluciones (u horas a alguna
hp - 63025 - 12¿ 050
del balero, del número de hileras, de los elementos de rodamiento en un balero, del número 1) velocidad constante conocida) que el balero funciona antes de que se desarrolle la primera
de elementosdonde
de rodamiento por hilera, del ángulo de contacto del balero (véase la Fig. 9-8), evidencia de fatiga en el material ya sea en cualquier anillo o en una bola.
Y del diámetro de las bolas o de los rodillos. Para aquellos que deseen saber cómo se 1013. La vida nominal de un grupo de baleros de bolas radiales, baleros de bolas axiales,
calcula el valorTde= par
ea dedeberán
fricción, lb-plg la Seco 9 de la Ref. [7] para datos y ecuaciones
consultar SECCION baleros
9-10 de rodillos radiales o baleros de rodillcs axiales, es definida como el número de
específicas. n = velocidad de la flecha, rpm d = Carga equivalente(u horas a alguna velocidad constante conocida) que efectúen o completen el 90070 de
revoluciones
Normalmentediámetro
la capacidad F, = estática
del agujero,deplgcarga carga básica tiene pequeña influencia en la un grupo de baleros aparentemente idénticos antes de que se desarrolle la primera evidencia de
radial en el balero, lb Como quedó definido por la AFBMA, la carga equivalente es la carga radial cons tante y
selección de un balero. Sin embargo, si un balero instalado en una máquina queda fatiga. (La vida nominal por lo regular se le designa como vida L ,o, vida B-IO o vida norninal.) Se
estacionaria, la cual es aplicada al balero con el anillo interior girando y el anillo exterior fijo,
estacionario por un periodo largo de tiempo, podrá tenerse una deformación local ha determinado que la vida media 18 de este mismo grupo de baleros se completa o excede en 5
lo cual daría la misma vida correspondiente al balero bajo condiciones reales de carga y
permanente.SECC10N
Esto es particularmente
9-8 cieno cuando la carga excede al valor de ea. Cuando veces la vida nomínal (es decir, vida media = 5L,,).
rotación.
las velocidades de operación son muy bajas, pueden admitirse valores altos de en pero esto 1014. La capacidad de carga básica '9 (también llamada capacidad de carga dinámica,
Fundamentos de las fallas en los baleros
deberá verificarse con el fabricante de baleros.
En muchas aplicaciones de baleros la carga tiene componentes axial y radial.
capacidad dinámica básica y la capacidad dinámica específica) de un balero de bolas radial, es la
Además, carga
algunas veces estacionaria
constante se prefiere radial
trabajara lacon
cualelun
anillo
grupoexterior girando
de baleros y elaparentemente
de bolas anillo in terior
iguales con
Los baleros bien instalados que están lubricados adecuadamente, que se conservan libres de
fijo. Seráanillos
entonces necesario expresar esas condiciones por una carga equivalente
exteriores fijos pueden resistir durante una vida nominal de 1 millón (es decir, que 106) de
Capacidadmateria
de carga extraña
básicay que no están sobrecargados, fallarán por fatiga. Las evidencias de esta falla
satisfaga revoluciones
la definicióndeanterior. La interiores.
expresión Para usada para definir
aparecen como costras o escamas en la superficie de rodaduras o en el (o los) elemento(s) de los anillos baleros de una esta
hileracarga
y de equivalente, la cual
contacto angular, la capaci dad
En las Tablas. 9-1, 9-2 y 9-3 se da una lista de capacidades de carga básicas para diferentes es aplicable a baleros
de carga de está
básica bolas
en(esto es, radial
relación y de contactoangular)
al componente y a baleros
radial de la carga de rodillo
el cual resulta (no
en solamente un
rodadura. Como los elementos de rodadura giran dentro de la pista de rodadura, éstos están
tipos de baleros y se les designa por la letra C. El valor de e depende de los mismos
sujetos a esfuerzo de contacto repetido (es decir, hertzianos). Además, estas áreas de la superficie
aplicabledesplazamiento
a baleros de llenado
radial por ranura)
de los es del balero, de uno con respecto al otro. Las capacidades de
anillos
factores que determinan a Ca. excepto por un parámetro adicional referente a la geometría carga si están dadas para velocidades especificas, estarán basadas en una vida nominal de 500 h.
de la carga.deAlrodadura
igual que para ea,
soportan la carga
en ladeSeco
la flecha
9 deallamismo tiempo
Ref. [7] que loslaselementos
se tienen relaciones de rodamiento
(Esto es equivalente a que un Pbalero= XVF, + YFdurante
trabaje a 500 h a 33+ rpm para dar un total (9-4)
de 10 6 rev.
pasan sobre las mismas, éstas quedan sujetas
específicas y los datos necesarios para calcular el valor de C. a esfuerzos de contacto repetido. Debido a que estos
Sobre la base de vida medía esto es equivalente a que un balero trabaje durante 2500 a 33 -} rprn
esfuerzos
La capacidad son mayores
de carga básica Calentra
esfuerzo límite dedentro
directamente fatiga,del
es proceso
obvio queparaellabalero tendrá una vida
selección donde
para un total de 5 x 106 rev.)
de un balerolimitada. De hecho,
lo cual será si se considera
subsecuentemente que no ocurre rodamiento puro en el balero pero que se tiene
explicado. 1015. La capacidad de carga estática básica 19 está definida como la carga radial que
algún deslizamiento
Pero pruebas de las bolas
extensas en baleros o rodillos,
de rodillos se comprenderá
y análisis fácilmente
estadísticos el porquéhan
subsecuentes se eliminan las
corresponde a una deformación permanente total de los elementos de rodamiento y del collar de
demostrado partículas metálicas
que la carga de de
y la vida lasunsuperficies de rodadura.
balero están Esta eliminación
estadísticamente relacionadas del[3].
metal
En se le llama bolas (o arandelas) de 0.0001 del diámetro de la bola o del anillo para la condición de esfuerzo de
decascaramiento,
particular esta y cuandopor
relación está definida surge esta condición, el balero habrá fallado.
la expresión contacto más pesado. Para baleros
El análisis estadistico referente a la falla por fatiga de baleros de rodamiento fue presentado
en Londres en 1947 por Lundberg y Palmgren (9, la] habiendo propor cionado el trabajo la
AFBMA de un "Standard method of evaluating the load ratings of annular ball bearings" en 1950
para su adopción. Este estándar fue tam bién aprobado por la American National Standards
donde L 10 =lnstitute
vida nominal
(ANSI enB3millones
.11-1959)de Y revoluciones (es la
da las bases para decir, el número
selección de unde revoluciones
balero tal como está descrito
resultantes alentenerse 10~o
este texto. Asimismo e
de falla);se adoptó
= capacidad
un estándarde similar
carga básica en libras
para evaluar (obtenida
baleros de
de rodamiento.
las Tablas 9-1, 9-2 Y 9-3, o del catálogo del fabricante); P = carga equivalente en libras
(véase la Seco 9-10); b = 3.0 para baleros de bolas" y f para baleros de rodillos. ,7 Esta misma definición es también utilizada para los baleros de bola axiales. baleros de rodillos radiales y
En términos de horas de vida, la Ec, 9-2 queda baleros de rodillos axiales. simplemente reemplazando "bolas" por "rodillos" y "anillos" por "arandela". IK En
varios textos y catálogos de Fabricantes, equivocadamente llaman a esto "vida promedio". El diseñador debe ser

(~)h cuidadoso en el uso de este término ya que su uso es muy generalizado. La AFBMA define a la vida promedio
SECC10N ~9
_ 106 (9- de un balero antifricción como la suma de todas las vidas en una serie de pruebas de vida dividida entre el
Vida, vida nominal LlO
y capacidad
- 60n P
de carga básica número de pruebas de vida. Algunos fabricantes definen a la vida media igual a 7 veces la vida nominal.
3)
19 Esta misma definición se aplica a los baleros de rodillos axiales. Sin embargo, para los baleros axiales las
No obstante a los métodos de fabricación moderna y al uso de procedimientos de control de
cargas no son radiales sino axiales, y la palabra "anillo" es reemplazada por la palabra "arandela".
Ec. 9-2 nocalidad,
20 La se aplica no
parahay grupos
baleros dellenado
del tipo baleros
por aparentemente
ranura. 21 New idénticos que
con exactitud sean iguales. Sin
embargo,
Departure-Hyatt cada uno
usa un exponente puede diferir, un poco metalúrgicamente,
de 4.
886.
887.
Día.
! Cojinetes o baleros de rodamiento 511
deen-máquinas- F,teorfa yI práctica
Diá.
I I I I
510
del Diseño
Ext. 'del

1 del Ex'. del en- F I

Diá. lAnChO Diá. AnCh~
olg.I_. r ej.
agu""". , VF,>t
1I Y
C o• c.
_;..0.1 Olg. VF, > e· I e
Olg.
Tabla
0.781 9-5
1 olQ. '
1.17 X Y4650
0.511 Factores Y para 6060 plo, !
baleros
X
4.3307 [y 0.866
de bolas
2.5000! de rodillos.
0.38
lb lb
"'-'1
plq. 1 X Y
1.60
1 In 1 lb
Tabla 9-6 Capacidad de cargas y valores de X y Y para baleros de rodillo de una hilera (dimensiones
2.3750 I I en pulgadas) (Co = capacidad de carga estática básica; C = capacidad de carga básica, es decir,
1.0000 15500 16400
1.1250 ~.J750 0.781 0.51 117 4650 6060 Balero ~.62501 446773
de dos hileras 0.948 0.37 1.61 17800 18600
0.812 0,48 Balero
L25 de una hileri
5590 7170 2.625015.0000 1,094 0.42 capacidad de carga dinámica básica).
1.1875
1.2500
2.62501
2.62501
Angula
0.812 'H8
de contacto
1.25 5590 ~----
~------~ 1.188
7170 2.7500 s.ur; i \ .062 0.33
IA4
\.59
20300
20700
2::800
21700
O.Ó70 0.44 1.37 6300 7640 0 ..• 1 ..•
1.3775 2.83451 a, en grados 2.75531 5.9045 i 0 9
26000 30000
'95"1' '1"[ 1.062
1.5000
2. 8345
1 0.670 0.44 x1.37 6300 7640 _. __ ' ).1X '_ 0.38 1.59
~O700 ~1700
1.5743 3.1496 0.828 l_"'7 7470 9130 1.062 0.38 1.59 10700 ::1700
I
0.47
1.7500
3.3464 i 0.81 :! 0.45 1.34 8650 10500 3.0000
30000 5.0045
5.1172 i. \09 0.38 1.57 25800 16200
\.7712 3.3464\ 0.812 0.45 1.34 8650 10500 3.34571 5.9045 ¡ ;'109 0.38 1.57 25800 26200
OAO 9700 11100 1.562
2.30 0.43 O. ll..)
0.40 251.39
50
I
1.9375 3.5433 0.787 OAO 1.49 UO 33000 31700

I
0.014 lOO
1.9680 3.5433, 0.787 0.40 1.49 9700
1.99 11100 3.5000 6.0000
3.43751 6.0000 1.99
1.562 0.43 022 1.J9 33000 31700
0.028 150
\ ,)9
1.9680 3.93 7
0i 0.828 045 !.J4 i3600
1.71 1"5800 351001600001 1.56~
\.71 0.43 0.26 33000 31700
0.050 16800 19200 1.419 0.38 200
1.60)
1.9680 4.31991 1.063 0,48
0.084
1.24 1.55 3.5415 i 7.4791 1 1.55 0.:8 50500 48100
1. 12900 13800 1.562 0,43 00
1.39
2.0000 3.9370 0.828 0.40
0.11 0.56
..J.9
1 . .t5 1.0 O
I 0.5ó l.45
I OJO 33000 31700

~H
2.1648 3.93701 0.828 0.40 1.49 12900 13800 3.6250 6.0000 1.339
3.ó150 7.08661 1.31 036 500
1.67 39700 -106QO
0.17 1.31 \.
11900 750
2.1875 3.9370 0.818 0.40 13800 3.7401 i 7,0666 \ 1.339
:.15 0.3ó 1.67 39700 -106QO
I_~Q
0.:8 O 15
2.2500 3.93701 0.828 0.40 lA9 12900 13800 3.9375 i ',0856 1.495
1.04 036 1000
1.67 )9"00 -lO600
.• : 1.!)4
15500 1_~19 0.38 1.60
2.2500
2.3616 4.3307
4.3307 ¡ 0.866
0.366
0.38
0.38
0.5b
l.6ü 1.00
1.60 15500
¡6400
16-lO0
40000 ¡
4.1331:
7,_¡7Ql ! 1.00
174792 I AI9 038 1.60
50500
50500
48100
48100
47236
16400 4 1.46341 1'18 1 0.37
1.·075 4.33071
0.866 0.38 Balero de i
bolas
LOO: de ranura
15500 I contacto-angular
1

I
11
1.63 61500 59500

OA4
2 7S 25 Sil

~·.~~
0.01 Usar los valo- iOO
4 :.40 :
res de X. y y 150 :
0.028 .07
e aplica- 1.17 :.52 OU .'
0.056 00
bies a bale- ¡.O \ 75
0.OH '00
ros de una 1.58
5 15ü
0.11 :J.Sb hilera con- 1.3'1
1000
0.17 tacto-radia! 1.2h
Ud
0.:8
0.5ó 1.2\ 1\

0.014 1.38 i rs 3.06 0.29 25

1.9H 2. 0.32 50
0.029 1.71
0.36
6g~~ 1.52 1. 76 \ 7~ 100
0.38 150 :
IU l.41 ! .h3 2,47
0.40 00
lo.ó
i .34 \.0 1.55 : , 0.75 2.2Q 0.44
1.2 .42 :.18 300
OAQ

1
3 1.27 2.00 500

!
0.1 I 0.340.54
0.17 LlO 1.79 750
1 0.54
\.01 1.16 1000

~.
0.29 \ ¡,h4-
),43
1.0
01.47
1.63
2.Y) O.3~ 15 50 '.
~~
0.01 S I
10.57 \.65
:.28 UAO 100
0.029 1.40 1.57
0.058 1.30 2.11 150
1.46

\
1.23 2.00 OA3 200
0.087 U8 OA)0.46
\5 D.I: 0.44 1.19 1.0 U4
0.7"2 1.93
0.50
300 p= carga equivalente, lb B ¡8 L
\.12 1.82 500
Fr = carga radial, lb
0.\ ' 1.26 0.52
1 ~.~~
0.29 1.02 Loó 750
1.14 0.55
0.44 1.00 1.63 1000
0.58 1.00
!.l2
l.l2
1.63 0.56
0.56
Fa = carga de empuje (o sea, axial), lb
v=

!
0.43 1.00
..o 1.09 o. 'o 1.63 0.37 \,! factor de rotación: 1.0 para anillo interior girando, 1.2 para anillo exterior girando.
20 1.0 0.92 1.0 0.67 1.41 0.68
25 0.41 0.87
0.78 1.0 0.63 1.24 0.80 Para baleros autoalineables usar l para anillo interior o exterior girando.
JO 0.39 0.76
0.37
0.66 la 0.60 1.07 0.95
factor de carga radial (véanse las Tablas 9-5,9-6 o 9-7, según sea el caso) Factor axial
)5 0.66 \.14
40 0.35 0.57
0.55 0.57 0.93
x (véanse las Tablas 9-5, 9-6 o 9-7, segun sea el caso)
Baleros de bolas autoañneables

1.5 tan e y
Analizando la Tabla 9-5, observamos que el factor radial X puede en algunos casos ser
Baleros de rodillos cónicos. autOalineables5
menor a la unidad. Por tanto, es posible tener combinaciones donde, si el componente axial es
1.5 tan o:
apQQ mucho menor que el componente radial, el componente radial sin el factor radial X es la
FUENTE: Frank W. Wilson (Ed.): Toot Engmeers Handbook, 2a Ed. McGraw·HiH Book Cc.. New York. 1959. mayor de las dos cargas radiales equivalentes P. Por tanto, también es necesario calcular
NOTA: Los valores de X, y y e para carga o ángulo de contacto diferente de los mostrados. obtenerlos por interpolación lineal. ~ Ca es la
capacidad d~ carga estática básica: ¡ es el número de hileras de betas Ino usarse para baleros de contacto radial).
Para baleros de una hilera. cuando F a/ VFr- e, usar X = 1 Y Y = O. Cuando se calcule la carga eqUivalente para una unidad que consista de dos baleros
P = VF, (9-

I
cimilares de una hilera y de contacto-anqular en un montaje duplo "cara a cara" o "espalda con espalda" el par es conside rado como un balero de
dos hileras de contactcrangular. Cuando se calcula la carga equivalente para una unidad que consista de dos o más baleros de una hilera radial o 5)
de contacto-anqutar montados "uno tras otro' los baleros son catcuiedos separadamente como baleros de una hilera. La carga equivalente usada en la selección del balero será la mayor de los dos valores

~
3 Baleros de dos hileras que se supone sean simétricos.
; El valor máximo admisible de F al e o depende del diseño del balero. obtenidos de las Ecs, 9-4 y 9-5.
",,,,,, ..•• c- ('1. c-n " '(' '=' ~
Balero de bolas de ranura contacto-radial4 r, il!ld 1

I
FUENTE: Datos de Bearing Ttlchnic6/ Journ~. FMC Corporation Unk· Bert
Bearing Division, lndianapoüs, rnc., 1970. Los datos se aplican a la serie A 2000S Link-Belt.
• Para FaI'VFr'e. x::: 1.0'j Y == O

Tabla 9-7 Valor de Y para baleros de rodillos esféricos de dos hileras. *

I
Serie dimensión 22 Serie dimensión 23 Serie dimensión 30 Serie dimensión 31 Serie dimensión 32

.:~:.~ r---~~-'-'-~-''-;--F-,->-:¡+---'-;--F-,-~-''-;--~-,->-,1---'I~,-~-'.-~-'-'-;--~--->'+----r-J-,--~-,r-~-~-->-,+----r-.~F-,-~-~,-v--
~-.->-,-
I
y ~y

\
mm
40
2.39 3.56
1

0.40
0.39
1.70
1.74
2.'53
2.59
i
45 0.28
50 0.26 2.57 3.83 0.J9 \.73 1.57 1
55 0.26 2.64 3.93 0.38 1.76 2.62
60
65
0.26
0.26
2.58
2.55
3.84
3.80
0.38
0.37
1.79
1.84
2.66
2.74 I
70 0.25 2.69 4.00 0.36 \.86 2.77
75 0.24 2.82 4.20 0.38 1.79 2.67
80 0.24 2.84 4-.24 0.36 1.86 2.76
85 0.14 2.80 ..J..Ji 0.36 1.86 2.77
90 0.25 2.69 4.00 0.36 1.89 2.82
95 0.16 2.57 3.83 0.36 \.86 2.77
100 0.27 2.54 3.79 0.37 1.83 271 3..20 0.34
2.81 0.3 l 2.15 1.98 2.qs
110 0.27 2,46 3.66 0.36 1.90 3.12 0.35
2.85 0.24 2.80 4.16 0.31 2.16 I.q 1 2.84
120 0.27 2.50 3.72 0.35 1.92 3.35 0.36
2.84 0.25 :.76 4.1 \ 0.30 ~.25 !.S9 2.81
130 0.28 2.44 J.63 0.35 \.91 3.40 0.35
2.79. 0.24 2.82 4.10 0.30 2.28 l.(H 2.87
140 0.27 2,48 3.69 0.36 1.87 3.17 0.36
2.81 0.24 2.86 4.::6 0.32 2.13 1.90 2.~3
ISO 0.27 2.48 3.71 0.36 1.89 3.19 0.36
2.83 0.14 2.84 4.22 0.32 1.14 1.39 2.81
160 0.28 2.44 3.63 0.35 1.90
0.25 2.75 4.09 0.31 2.19 3.26 0.3ó 1.89 2.81
170 0.28 2.42 3.60 0.35 1.93 2.87
0.25 2.66 3.96 0.31 2.15 3.10 0.36 1.88 2.80
18a 0.27 2.51 3.73 0.35 1.95 !.91
2.48 0.25 2.74 4.08 0.32 2.10 3.13 0.35 1.92 2.85
190 0.27 3.70 0.34 1.96 2.91

I
0.25 2.67 3.98 0.32 2.11 3.14 0.36 1.90 2.83
,00 0.27 2.46\ 3.67 0.35 1.95 2.90
0.25 2.67 3.97 0.32 ~.IJ 3.17 0.36 1.88 2.80
220 0.27 2.48 3.70 0.33 2.03 3.02
0.24 2.78 4.13 0.31 2.17 3.24
240 0.27 2.47 3.ó8
0.25 2.74 4.08
260
0.24 2.81 4.17
280
300 r 0.24 2.79 4.15 i
FUENTE: Datos de 8earing Tectmicst Journai, FMC Corporatton. Unk-Belt Beannq Oivision, Indianapolis. Ind., 1970. • Para todas
la series dimensión, X = 1.00 para Fd/VFr'::'~ y X = 0.67 para Fa/VFr>e
 Cojinetes o baleros de rodamiento 513
Tabla 9-8 Factores de servicio Fs para baleros de bolas.
Las cargas equivalentes para los baleros de bolas axiales y para los baleros de r-odillos
Muitiplicar la carga calculada por axiales pueden calcularse por la Ec. 9-4 donde Ves igual a la unidad.
los siguientes factores
Por limitaciones de espacio no es posible dar una lista de los factores V para los baleros
Tipo se se-viere

Baleros Baleros
de rodillos cilíndricos, de los factores X, Y para ambos tipos de baleros axiales y las
de bolas de rodíllos respectivas tablas de baleros con los valores de e o y e (es decir, similares a las Tablas 9-1, 9-2
Y 9-3). Tal información puede fácilmente obtenerse en los estándares de la AFBMA, en
Carga estable y uniforme ____________________ 1.0 1.0
Carga con choque ligero _______________________ 1.5 1. manuales de ingeniería y en los catálogos de los fabricantes.
Carga con choque moderado ____________________ 2.0 0 Sin embargo, el siguiente procedimiento usado para ilustrar la selección de baleros de
• e
1.3
Carga con choque pesado ______________________ :2.5 '.'
2.0
bolas y de rodillos esféricos, es el mismo que se usaría para seleccionar un ba lero de rodillos
Carga con choque extremo e indeterminado - 3.0
cilíndricos o un balero axial.
La carga equivalente calculada por las Ecs. 9-4 o 9-5 no toma en cuenta las fuerzas de
Las Ecs. 9-4 y 9-5 se usan también para determinar la carga equivalente para baleros choque o de impacto que pudieran tenerse en un balero. Como una precaución contra posible
esféricos de una hilera y de dos hileras. Para los baleros esféricos de una hilera, los daño o falla prematura en un balero, se sugiere que la carga equivalente sea multiplicada por
valores de X y Y se dan en la Tabla 9-6. Para los baleros esféricos de dos hileras, los un factor de servicio apropiado seleccionado de la Tabla 9-8. Los factores dados en esta tabla
valores de X y Y se obtienen de la Tabla 9-7. están basados en la experiencia acumulada durante muchos años para una gran variedad de
Debido a que no se pretende usar baleros de rodillos cilíndricos rectos para soportar condiciones de diseño.
cargas axiales" la carga equivalente para este tipo de baleros podrá calcularse a partir de la Al escoger un balero, el di senador deberá basar la selección en los requisitos de vida y
Ec. 9-5. carga. Con frecuencia se presenta el caso de que la vida esperada de un balero para usarse en
un caso particular no se puede realmente obtener. La Tabla 9-9 está basada sobre la
Tabla 9-9 Guía para evaluar los requerimientos de vida para diferentes clases de
máquinas. experiencia industrial acumulada, y puede usarse para ayudar al disenador en la selección de
vida razonable para un 900,10 de probabilidad de funciona-
Vida en horas
Tipo de máquinas
de operación miento o supervivencia.
instrumentas y aparatos poco usados
Por etsmplo: aparatos de demostración. dispositivos para operación de puertas deslizantes 500 Ejemplo 9-1. El balero de bolas Núm. 309 de una hilera y de ranura profunda, el cual funciona
para 1500 rpm, soporta una carga radial de 1890 lb Y una carga axial de 1250 lb. El anillo
MOlores de aviones 500-: 1)00
interior gira, la carga es estable y el servicio es continuo. Determinar la vida nominal y la
_ ~uinas para servicio de duración corta u operación intermitente, donde la interrupción del servicio vida media del balero.
es de poca importancia
Por eiemolo: herramientas de mano, sistemas de levantamiento ~n talleres mecámcos. en general
Solución: El balero 309 pertenece a la serie media (es decir, serie 3(0) y es equivalente a
máquinas operadas manualmente, maquinaria aqricota. qruas ensambladas, máquinas cargadoras,
grúas de fundiciones, máquinas usadas en casas familiares. ~ OOO-JoS 000 los de la serie dimensión 03. De acuerdo a la Tabla 9-2, encontramos que para un agujero
de 45 mm (es decir, 9 x 5) de diámetro e = 9120 lb, yea = 6730 lb.
Máquinas para servicio intermitente donde la operación realizada es de gran importancia
Por !jemplo: máquinas auxiüeres en centrales de energía. equipo de transporte en lineas de produc-
Para determinar la carga equivalente P, necesitamos conocer los valores de X y Y, de la
ción, atevadores. grúas de carga en general, máquinas herramientas de poco uso, ate. :3 000- \: 000 Tabla 9-5.
iF, = 1(1250)= O 86 Fa \250
MftQuinas de servicio de 8 h que no siempre se utilizan completamente
i2 000-20 000 -=--=0.672
Por ejemplo: motores eléctnccs fijos. reductores de engranes de uso general Ca 6730 .1 VF, 1(1890)

Máquinas de servicio de 8 h plenamente utilizables Observamos que P /VP, es mayor que e, por lo que debemos obtener X Y Y de la Tabla 9-5.
Por e¡emp4o: máquinas en general en las industrias mecánicas. grúas de servicio continuo. ventilado- (Nota: X = 1 Y Y = O para P /VP, ,;; e.) Interpolando valores de iP /e obtenemos y =
res, ejes intermedios, ate. 20 000- JO 000
1.287. El valor de X es constante e igual a 0.56.
MaQuinas para ocerecón continua (servicio las 24 h)
Por f!jemplo: seoereooees. compresores, bombas, ijnea principal de transmisión, camas de rodillos
Aplicando la Ec, 9-4
y rodillos transportadores. malacates de minas, motores eléctricos estacIonarios. ~O 000-60 000

P = XVF, + YFa = (0.56)(1)(1890) + (\.287)(1250) = 2668 lb Y

M~uinas para dar servicio las 24 h de cuya dependencia es muy importante
Por ejemplo: méquinas para pastas y papa, estaciones generadoras al público, bombas de minas,
estaciones de bombeo para el público, máQuina~ para !ervicio continuo de abordale a barcos. 100 000- 200 000 aplicando la Ec. 9-5
P = VF,= \(\890) = \890 lb
FUENTE: Catalogo General V Datos de Ingeniena. SKF Industries. Phila., Pa.

Ya que 2668 lb es mayor que 1890 lb, el valor mayor se usa para calcular la vida del bale-
,2 Para aquellos baleros de rodillos cilindricos rectos que están colocados en brida o embridados (véase la Fig. 9-18), Aplicando la Ec. 9-2
la carga axial máxima no deberá exceder al valor determinado por Fa ,,:;0.2 F"
514 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Cojinetes o baleros de rodamiento 515

cionado de modo que sea compatible para un montaje en la flecha de 2+ plg de diámetro (es decir, el
C)b (9120)3 diámetro de la flecha puede "tornearse" para ajustarse al agujero del balero y para formar un hombro
= P = 2668= 40 millones de revoluciones 40 X 106 rev
(
LID
de apoyo para el anillo interior). En este caso podemos especificar un balero con agujero de 50 mm
o (1.9685 plg).
L _ 40 X 106 _
10 - 1500 x 60 - 455h

Vida media = 5(445) = 2225 h • Parte 1. Considérese el balero 310 de una hilera de ranura profunda. De la Tabla 9-2 se obtiene
C = 10700 lb, y C, = 8010 lb. Ahora necesitamos obtener la carga equivalente P. Para ello es
necesario obtener los valores de X y Y de la Tabla 9-5. Para obtener estos valores es necesario
Ejemplo 9-2 Para el balero del Ej. 9-1, ¿cómo cambiaría la vida nominal y la vida media si el balero calcular iF ,jCo y obtener e. Por tanto
está sujeto a carga de choque ligero y el anillo exterior es el que gira?
iF" = 1(350)= 0.0437: e = 0.2424 Por interpolación lineal
Solución: Para un giro del anillo exterior, V = 1.2. Por tanto, tenemos eo 8010
Fa 1250 !_"_ = 350= 0.350 > 0.2424 = e
vF, = (1.2)( 1890) = 0.560 VF, 1(1000)

De esta manera, de la Tabla 9-5, X = 0.56, Y = 1.833 obtenidos por interpolación lineal. Aplicando
vemos que F ,jVF, sigue siendo mayor que el valor de e que corresponde a un balero de bolas de
una hilera en la Tabla 9-5; de este modo, debemos escoger valores de X y Y de la Tabla 9-5. Con la la Ec, 9-4, obtenemos
relación i F ,jea permaneciendo constante, X = 0.56 y Y = 1.287: De la Tabla 9-8 y la Ec. 9-4 P = YVF, ~ YF" = (056)11)(1000) + 1.833(50) = 1202 lb
P = F,(XVF, + YFa) = 1.5(0.56 x 1.2 x 1890 + 1.287 x 1250) = 4320 lb De la
Entonces aplicando la Ec. 9-5
Ec. 9-5
P = VF, = 1(1000) = 1000 lb

Usando la carga equivalente mayor procederemos directamente a calcular la vida nominal. Por
P = F,VF, = 1.5(1.2 x 1890) = 3400 lb
medio de la Ec, 9-2, obtenemos
Ya que 4320 lb es mayor que 3440 lb, usamos P = 4320 lb para calcular la vida nominal. Ahora,
usando la Ec, 9-2 C)b (10,700) 3 705 X 106 rev

LID = (~r (:~~~r

= = 9.37 x 106 rev
LID = P(= 1202
o usando la Ec, 9-3 obtenemos la vida nominal LID en horas
Vid
1
.
a nominal =
9.37 x 10
1500 x 60
6

= 104 hr L=
10
~(~)3
60n P
= 10"(705)= 652 h.
60(1800)
Vida media = 5( 104) = 520 hr

Nota: Para un 620,70 de aumento en la carga equivalente, la vida nominal se redujo en un Parte 2. Considérese un balero de rodillos esféricos de una hilera. Este balero normalmente se
76.5070. • " obtiene con agujeros dimensionados en pulgadas. Para ajustarlos al diámetro de la flecha y que sea
comparable con el otro balero que se tiene en este problema, seleccionaremos un balero de rodillos
Ejemplo 9-3 Como otro ejemplo, considérese el caso de seleccionar un balero para una flecha de 2+ esféricos de la Tabla 9-6 con un agujero de diámetro 1.9680 plg y diámetro externo de 3.5433 plg y
plg de diámetro que gira uniformemente y en forma estable a 1800 rpm. Debi do a que se tiene un ancho de 0.787 plg. También obtenemos C = 1I lOO lb Ca = 9700 lb. Siguiendo el mismo
engrane cónico montado en la flecha, el balero tendrá que soportar ~na carga radial de ~ooo lb y procedimiento que con el balero de bolas de ranura profunda, tenemos
una carga axial de 350 lb. Sin ninguna restricción respecto al tipo de balero seleccione uno que
sea adecuado para una vida nominal mínima de 20 000 h.
F
¡;:f- = 0.350 < 0.40 = e (de la Tabla 9-6)
F,
Solución: Observando que la carga axial es mayor en más de 20070 de la carga radial, podemos
eliminar la posibilidad de usar el balero de rodillos rectos. Este tipo de balero es pnncipalmente
y así usamos X = 1 y Y = O
usado en los casos donde se tiene carga axial alta y carga radial moderadamente alta. Por tanto,
consideraremos el uso de uno de los siguientes tipos de baleros: (1) balero de una hi~era de ranura
P = XVF, + YFa = (1)(1)(1000) + 0(350) = 1000 lb P = VF,
profunda, (2) balero de rodillo esférico de una hilera, y (3) balero de rodillos esféricos de dos
hileras. El diámetro del agujero del balero es selec- = 1000 lb
516 Diseño de máquinas- teoría y práctica Cojinetes o baleros de rodamiento 517

C)b (11100)3.33 SECCION 9-11

LlO = P = 1000 = 3020 X io- rev
( Supervivencia de baleros con probabilidades
mayores al 90070
Como anteriormente se indicó, la definición de vida media se basó en una razón de falla del 10070
(es decir, una razón de sobrevivir del 90070). La AFBMA y los catálogos de los fabricantes listan
Parte 3. Considérese un balero de rodillos esféricos de la serie dimensión 22. De la Tabla 9- las capacidades de los baleros compatibles con esta definición. La pregunta que surge es, ¿cómo
1 obtenemos C = 14700 lb Y Cn = 12000 lb. Los valores de X y Y son obtenidos de la Tabla 9-7 podrá el diseñador seleccionar un balero con una probabilidad de supervivencia mayor del 90070?
para un balero con agujero de 50 mm de diámetro Ciertamente, hay muchos casos en los cuales la probabilidad de falla o la capacidad de
supervivencia de catálogo no puede ser tolerada (por ejemplo, vehículos espaciales tripulados,
vi,
F
= 0.350 > 0.26 = e y = 3.83. X = 0.67 (véase la nota al pie de la Tabla 9-7) equipo médi-
co de hospital, controles en plantas de fuerza y nucleares, etc.). .
La AFBMA ha reconocido la necesidad de proporcionar factores de ajuste de confiabilidad y
P = XVF, T YFa = 10.67)(1)(1000) + 383(350) = 2010 lb P = VF,
publicó tales datos en el último estándar (1972). Estos datos están dados para confiabilidades de
= 1000 lb 90,95,96,97,98 Y 99070. Para evitar la necesidad de interpolaciones se han trazado estos valores en
Usando la mayor de las dos cargas equivalentes calculadas la Fig. 9-37. Esta curva puede usarse tanto para baleros de bolas como para baleros de rodillos pero
está limitada a confiabilidades no mayores del 99070.
_ C)'b _ (14700)3.33 _ 7- .

(
Llo - - - -- - ,)8) x 10"rev
,P , 2010 .
Ejemplo 9-4 Supóngase que en el Ej. 9-1 sólo puede permitirse el 5llJo de probabilidad de falla (es
L = ~758j) = 7070 h decir, 9511Jo de confiabilidad). ¿Qué vida nominal espera el diseñador que tenga el balero 309?
10 60( 1800) -

t
Parte 4 Considérese un balero de dos hileras de la serie dimensión 23. De la Tabla 9-2,
obtenemos C = 31 600 lb Y Ca = 26 500 lb. Los valores de X y Y se obtienen de la Tabla 9-7
para un agujero igual a 50 mm, 10

F, ,_
VF, = 0 . .))0
,
< 0 . .)9 y = 1.7 3. Y X = LOO (véase la nota al pie de la Tabla 9-7) 09 L
OS

I
P = XVF, + YFa = (1)(1)(1000) + 1.73(350) = 1605 lb P =
VF, = 1000 lb
Usando la mayor de las dos cargas equivalentes calculadas 07[
o
Q. 0.6i
051
04 [

10°(20418)

:JL..__L__J____J_~
Llo = 60(800) = 189000 h

De los cálculos anteriores, puede fácilmente verse que el balero de bolas de una hilera y
ranura profunda y el balero de rodillos esféricos de dos hileras (serie dimensión 23) no sa-
tisfacen el requisito de 20 000 h de vida. Por tanto, no los consideraremos. Tanto el balero de 90 91 92 93 94 95 96 97 9S 99 lOO
rodillos esféricos de una hilera y de dos hileras (serie dimensión 23) satisfacen el re quisito
de vida. Sin embargo, el balero esférico de dos hileras está 9.45 veces sobrediseñado. Además, Porcentaje de confiabilidad

es más caro que el balero de rodillos esféricos de una hilera. Por tanto nuestra selección es el
balero esférico de una hilera. Fig. 9-37 Relaciones del factor de ajuste de vida, a,.
Fracción del Ciclo FJ• lb.
rr,lb
518 Diseño de máquinas- teorfa y práctica RPM Condiciones de la carga Cojinetesoobaleros
Cojinetes derodamiento
balerosde rodamiento521
519
520 Diseño
1 de máquinas-
800 teoría
400y práctica
1000 Estable

16
Solución: De la Fig. 9-37, para una confiabilidad de 95.0OJo a, = 0.62. Por tanto seleccionar
SECCION 9-12el balero para la condición de cargado más severa. Sin embargo, este punto de
400
micos),_I_ y (3) temperatura. El400
factor de1500 Choque ligero
vida determinado por (2) y (3) deberán obtenerse del
10 vista es muyde
Factores conservador
ajuste dey vida
pudiera sermateriales
por innecesariamente caro, sobre todo si en el proceso se
fabricante
1 de baleros."
L5 =1000
alL,o = a, (~)
400J = 0.62(40
1200X 106) Choque X 106 rev
= 24.8ligero requiere usar muchos de tales baleros. Por tanto, lo que necesita hacer es determinar la
Se, recomienda un factor a, de 1 cuando la lubricación es la adecuada. Sin embargo, al Las apreciaciones
relación entre la capacidad de carga edinámica
de capacidad básica
y la capacidad tal como
de vida fueron
L ID para cargas definidas
variables. por la
3 500 400 1500 Estable
definitivamente
o deberá ser menor que 1 cuando prevalezcan cualquiera de las siguientes AFBMA (véase lala Seco
Rearreglando 9-9)seestán
Ec. 9-2, tiene basadas en Ia utilización de material acero AISI 52100
16
condiciones: L5 = 0.62(445) = 276 h y vida media = 5(276) = 1380 h fundido al aire con una dureza Rockwell mínima de 58 C. Sin embargo, con una mejoría
al proceso de fundición al aire y con la introducción de acero al carbónvacío
1016. Valores
A fin de mejorarexcepcionalmente bajos 309
la confiabilidad del balero nd Ej.
de del ; (revoluciones por
9-1, de 90 a 95 OJo se minuto multiplicadas
necesita una reducción desgasificado (CDV)23 ha dado como resultado aceros de alta calidad. (9-
por el
dediámetro
capacidaddede paso en milímetros),
vida desde 40 x 106 rev por
hastaejemplo,
24.8 x 106nd • 10 000. Esta condición se aplica
rev.;«: Por tanto, con aceros mejores. con métodos de formado de alta calidad, con control 7)
tanto para baleros de bolas como de rodillos. mejorado del tratamiento térmico e incluyendo mejores técnicas de fabricación, han dado
1017. 9-5Viscosidad
Ejemplo del lubricante
Se desea seleccionar menor
un balero que 70
de bolas de SUS (100ySUS
una hilera para profunda
de ranura baleros de
conrodillos) a
agujero de Sicomo
durante una fracción
resultado aumentarde ciclo
de 3-8Pm veces
la velocidad
el valorn ;de
y la
L,Dcarga
[13].equivalente
De hecho, Putilizando
m son constantes,
acero al
diámetro talde
la temperatura queoperación.
no exceda a 45 mm (1.7717 plg). El balero debe resistir una carga radial de 400 lb expresamos
vacío-refundido la Ec. 9-7
concomo una suma
consumo de de electrodo de n ; y Psem sobre
los efectos(CVM)24 cada fracción de una
ha experimentado un
1018.Y una carga axial de 100 lb a 1000 rpm. Se desea que el balero tenga una vida nominal de 5000 h
Temperatura de operación excesivamente alta. ciclo. Por tanto, duración
extraordinaria obtenemosen la vida de los baleros.
con una probabilidad de falla de 6.0OJo. Seleccionar al balero si el anillo interior es el que gira. La AFBMA, ha reconocido esta mejoría en la vida del balero pero considera a todos
Si para un caso particular se tiene cualquiera de estas condiciones, el diseñador deberá
estos aceros mejorados como de una categoría especial y, por tanto, se sugiere que el
(9-8)
obtener del fabricante un valor apropiado de al antes de hacer la selección final del balero. diseñador obtenga del fabricante los factores az de ajuste por materiales.
Solución:
Sin embargo, el estándar de la AFBMA indica que "la industria de baleros de bolas
Fa 100 donde
ordinariamente usa un factor az de valor 3 para baleros de bolas radiales de buena
VF = 1400)= 0.250
SECCION 9-14 , ( calidad". Z5
Resumen de factores de ajuste de vida
ePara
= capacidad requerida de carga básica, lb
aceros CVM, la Ref. [13] también recomienda un factor de 3 con un material
De acuerdo a la Tabla 9-5 tenemos como primera suposición, es decir L 10 = capacidad de vida, horas (para una probabilidad de falla del 10070)
De acuerdo al análisis previo la ecuación de ajuste de vida por fatiga puede expresarse "normal" para balero (es decir, acero endurecido fundido completo al aire), la Ref. [13]
F daP factores
m fracción
entre de
losunlímites
ciclo de 0.2 hasta 2.0. Es de significado muy particular el hecho de
como VF,
= 0.250 < e
que paravelocidad
casi todosdurante
los materiales
la fraccióncomunes pararevoluciones
de un ciclo, baleros, la AISI 52 100(rpm)
por minuto asigna un factor
carga
Por tanto, usamos X = 1 Y Y = O L~ = Q[Q2Q3 (~r (9-6)
de 2.0 basado en los resultados de prueba de fatiga
equivalente durante una fracción de un ciclo, libras (lb) realizados
resultados que se obtuvieron fueron una vida de balero 100070 mayor que la normalmente
en el balero 207. Los

P = XVF, + YF, = (1)(1)(400) + (0)(100) = 400 lb P = Ejemplo

calculada 9-6por
La flecha
la Ec,de9-2.
2+ plg
Se de una máquinausar
recomienda que elopera continuamente
factor durante 8precaución
a2 con la debida h diarias. Debido
y sóloa
donde L~ = vida ajustada por fatiga del balero con una probabilidad de falla de n y alailJ = que se tiene un embrague de flecha libre, uno de los baleros de la flecha
después de analizar con cuidado todos los parámetros que puedan afectar la vida de un es tá sujeto a carga variable
VF, = 400 lb en las Secs. 9-11, 9-12 Y 9-13.
factores definidos respectivamente y la velocidad del ciclo es como segue:
balero.
De la Ec. 9-3, tenemos estar consciente de no aplicar indiscriminatoriamente los factores
El diseñador deberá
de ajuste de vida porque puede llegar a una estimación demasiado optimista respecto a la
~ inx60xLlo)'iJ (IOOOX60X5000)"J ~
= PI fatiga. Algunos
vida del baleroL por 106 parámetros
= 400 inciertos
lOÓtales como = el~6801b
tamaño de la flecha,
SECCION 9-13
desalineamiento, gradientes de temperatura etc., pueden causar invalidez de la Ec. 9-6.
De
Lalamayor
Fig. 9-37 parade
parte unalas
probabilidad
situaciones de que
falla requieren
de 6.00{0 , sede
obtiene a, = 0.70.dePortanto,
la selección balerosdebernos
son de Factor de ajuste de vida según
seleccionar un balero de una hilera de ranura profunda con e = 2680/(0.70)
rutina. Pero cuando se tengan necesidades especiales, el diseñador deberá resolver 111 = 3018 lb. • su(s) las condiciones de aplicación
problema(s) con el fabricante de baleros.
Por lógica, se comprende que la vida de un balero puede quedar (y lo es) significati-
Inspeccionando la Tabla 9-1 bajo la columna para la serie dimensión 02, se tiene vamente afectada de acuerdo a las condiciones de uso. Por tanto, la AFBMA sugiere se
un balero con los siguientes datos: diámetro del agujero = 30 mm (1.1811 plg): considere lo siguiente para la determinación de la vida de un balero: (1) lubricación, (2)
CSECCION
= 3360 9-15
lb; Ca = 2250 lb. distribución de la carga (incluyendo los efectos de juego radial, desalineamiento,
Baleros de rodamiento
Para verificar sujetos aoriginal, calculamos
nuestra suposición alojamiento y.rigidez de la flecha, tipo de sistema de carga y gradiente tér-
cargas variables
iFa= 1(100) = 0.0444
e, 2250
Se tienen muchos casos en los cuales un balero está sujeto tanto a sistema de carga variable
23 Este es el proceso más común de producción de acero para baleros.
como a cambio de velocidad durante cada revolución. El diseñador deberá 24 El proceso llamado CVM (electrodo consumible al vacío-refundido) da como resultado aceros de más alta
Una inspección de la Tabla 9-5 muestra que para este valor de iF /C~ e es aún me.nor calidad que los producidos por el proceso CVD (véase la Ref. [13]).
2.l Aunque no se indica en el estándar de la AFBMA, la Ref. [13] da una lista de factores de ajuste que marca
En la De
a 260.250. Ref. esta
[13] manera
se tienen nuestra
valores cuantitativos
suposiciónpara parámetros
original estátales como lubricación,
justificada, X = 1 Yy Yde-
es decir,velocidad una distinción entre los materiales de baleros y procesos.
salineamiento. Sin embargo, dichos valores no han sido sancionados por la AFBMA y deberán usarse con
= O cuando F /VFr~e. Por tanto, el balero seleccionado es adecuado.
recelo.
Seleccionar un balero de bolas o de rodillos que satisfagan estas condiciones. El anillo interior está
girando.

Solución: Con respecto a la Tabla 9-9, suponemos una vida para el diseño de 25 000 h basado en
una confiabilidad del 90070 l. También, de la Tabla 9-8, los factores de choque para las condiciones
dadas son:
Para baleros de bolas:

F, (carga estable) = 1.0 F,

(choque ligero) = 1.5
 Cojinetes o baleros de rodamiento 523
522 Diseño de máquinas- teoría y práctica

zando la Tabla 9-2 vemos que el balero 316 de una hilera y ranura profunda con una C = 21 300 lb
Para baleros de rodillos:
es el menor de los que podríamos usar. Pero el diámetro de su agujero es de 80 mm (3.1496 plg)
F, (carga estable) 1.0
mayor que el diámetro de la flecha de 2+ plg de modo que no debemos usar este balero.
F, (choque ligero) 1.0
Refiriéndonos nuevamente a la Tabla 9-2 bajo la serie dimensión 23, supondremos ahora un
balero de rodillos esféricos con agujero de 45 mm (1.7717 plg). Para este balero C = 25 000 lb Y Co
Para una selección por tanteos, supondremos un balero de bolas 312 de una hilera y ranura
profunda. De la Tabla 9-2, para un balero con agujero de 60 mm (12 x 5 = 60), tenemos C = 14
= 20600 lb. Como lo hicimos antes, calcularemos la carga equivalente para cada fracción del ciclo.
El valor de F JVFr para cada fracción del ciclo permanece igual a la calculada anteriormente por
100 lb Y Ca = 10900 lb. Procederemos ahora a calcular la carga equivalente para cada fracción del
el balero de rodillo esférico. Vernos que cada uno de los valores de F JVFr son mayores al valor de
ciclo.
e( = 0.39) obtenido de la Tabla 9-7 para un balero con agujero de 45 mm de la serie dimensión 23.
Para el primer décimo del ciclo: Por tanto, X = 0.67 Y Y = 2.59. Puede ahora calcularse la carga equivalente para cada fracción del
F 400 ciclo.
V ~,= (1 )(800)= 0.50

Para el segundo décimo del ciclo:

P(t'o ciclo) = (067)(1 )(800) .J.. 1259)(400) = 1572 lb
F, .+00
VF, = (1)(400)
1.0 P(,'o ciclo) = 10.67)( I )1400) + 12.39)14üO) = U021b
0
PI! ciclo) = 1067)( I i( 1000) -t- 12.59)(400) = 1706 lb
Para el siguiente un medio del ciclo:
Plfr,ciclol = 10.67)11)1500) + (239)('+00) = 1:171 lb
F" .+00
-=---=0-+0 Sustituyendo estos valores en la Ec. 9-8 y tornando en cuenta los factores de choque, F" obtenemos
I/F, (1)(1000) .

Para el restante tres décimos del ciclo:

e3= -1-oo--LTOiIOoo)(I.O
60(25000), I 3 I
x 1572) ,0\15(0)(1.0 x 1302)
.J..
3

+l{2oo)(LO x 1706)3 + fo(1500)(LO x 1371)3] e = 19400lb

F 400
" = -_- = 0.80 Debido a que 19400 es menor que 25 000, la selección del balero de rodillos esféricos de
V F, (1 xso» dos hileras con agujero de 45 mm de diámetro es satisfactorio. •
F 1) 400)
~ = '-'- = 0.0367
10900
e,
y por interpolación, e = 0.232.
Podemos ver fácilmente que los valores de Fa/VFr son mayores que e = 0.232. Por tanto, de la SECCION 9-16
Tabla 9-5, X = 0.56 y, por interpolación lineal, Y = 1.922. De la Ec. 9-4 podemos ahora calcular la Lubricación de cojinetes de rodamiento
carga equivalente P para cada fracción del ciclo El desempeño satisfactorio de los baleros de rodamiento depende principalmente del uso del lubricante
P = XVF, + YF" apropiado, de la frecuencia de la lubricación y del diseño del alojarniento que proporcione el tlujo
adecuado del lubricante. Aunque las fuerzas de fricción producidas por los elementos de rodamiento son
P(f¡¡ ciclo) = (056)11)(8oo).J.. (1922)(4001 = 12171b comparativamente bajas (véase la Seco 9-7), el deslizamiento que se tiene entre los elementos, la
P(,'o ciclo) = (056)( I )1400) + 11922)(400) = l),}3 lb superficie de rodadura y el separador (es decir, el retenedor o jaula) constituyen la mayor fuente de
P(1 ciclo) = 10.56)11)( 1000) + (1.922)(400) = ! 329 lb resistencia fricciona!. Los otros dos factores que contribuyen a la resistencia frie cional son los
movimientos de los elementos del balero a través del lubricante y la deformación de los elementos de
P(ia ciclo) = (056)11 )(5001 .,. 11.922)(400) = 10<19 rodamiento y de la superficie de rodadura cuando soportan carga. Esta última consideración ha sido,
lb actualmente, un tópico de gran interés a in vestigar, sobre todo cuando los elementos del balero están con
Ahora, podemos sustituir en la Ec. 9-8, acordándonos de tomar en cuenta los factores cargas altas. A esto se le llama lubricación elastohidrodinámica.27
de choque, F,.
3
60(25.000)I
e
= 106 [10(1000)(1.0 X 1217)3 + ,'ofI500)(1.5 x 93W

-'- ~(1200)( 1.5 x 1329)3 + f,,11500)( 10 x 1049)3J e = 20650 lb
Debido a que la capacidad de la carga básica necesaria es mayor que la capacidad de la carga del
balero 312 (es decir, 20650>14100), no debemos usar este balero. Anali-
27Los problemas de interés en esta área involucran también esfuerzos de contacto entre los dientes del
engrane. Una buena introducción a este tema es el libro titulado Elasto-Hydrodynamic Lubrica/ion, por . D.
Dawson y G. R. Higginson, Pergamon Press, New York. El libro contiene una excelente lista de refe -
rencias. También podrán consultarse los trabajos publicados en el Transactions 01 the ASME y en The
journal 01 Lubrica/ion Technology, publicado por la American Society of Lubrication Engineers.
888.
'a" COjinetes o baleros de rodamiento 525
524 Diseño de máquinas- teoría y práctica
526 80

..
o
60
;;
Específicamente, un lubricante adecuado deberá satisfacer los siguientes requisitos: Para prevenir el "batido" de las grasas en la temperatura de operación el volu men del
g-;; ·0 alojamiento del balero no deberá llenarse con más de un tercio a un medio de su capacidad.
1019.
.. Formar una película entre los elementos de rodamiento y las superficies<ode ro-
dadura y separadores.
889. El diseño de la flecha y el alojamiento del balero deberá ser tal que se "impulse" a la grasa
para que haga contacto con el balero. Los periodos de tiempo entre el reengrasado dependen
1020. Proteger los componentes del balero contra la corrosión. de la carga, velocidad, temperatura de operación, tipo de grasa usado y condiciones
1021. Eliminar el calor generado por el balero cuando está en operación.
Fig. 9-39 Montaje para lubricar con grasa a ambientales. Estos periodos pueden variar desde 6 meses hasta 2 años. En los catálogos de
1022. Prevenir la infiltración de basura y/o otra materia extra que
temperaturas pudiera
altas. La entrar
vida al
de una fabricantes, generalmente, se dan recomendaciones de reengrasado para aplicaciones
balero. instalación lubricada permanentemente a normales. En las Figs. 9-38 y 9-39 se muestran montajes típicos de baleros que emplean grasa
temperaturas elevadas es función del
Los lubricantes pueden ser grasa o aceite dependiendo degrasa
las necesidades dediseño
la carga, como lubricante.
volumen de presente y del del
velocidad y temperatura. Para aplicaciones especiales los lubricantes
montaje. Obsérvese sintéticos
que sey secos
tiene son
un Para aplicaciones a velocidades altas y cargas severas, el método preferido de
muy utilizados (por ejemplo, para temperaturas espacio
extremas,amplio para la grasa
inaccesibilidad y que la
a lubricación lubricación es el aceite. El tipo más común de aceite lubricante es el aceite mineral. El aceite,
continua, etc.), Las grasas son adecuadas para el configuración
funcionamiento de las partes adyacentes al
a baja velocidad y no dependiendo de las propiedades deseadas, contiene diferentes especies y
balero es tal que fuerzan al lubricante a
requieren de un sellado complicado o de sistemas de estar en contacto con los
lubricación como que seactivas
las partes necesitan
del
con el aceite. La grasa permite que los baleros sean balero.
preempacados.
[Cortesía de Marlin-Rockwell,
Las grasas son una mezcla de aceite lubricanteDivision
y un jabón metálico
of TRW, o algún otroN. Y.l
Inc., Jamestown,
vehículo que conserve en suspensión al ac.eite (por ejemplo, un espesador sintético). Los
espesadores usados son calcio (es decir, cal), sodio, litio, bario, bentone, alúmina o bases de
jabón sintético. Las grasas están clasificadas de acuerdo a la escala de grado de dureza
establecido por la National Lubrication Grease Institute (NLGI), el cual clasifica del O al 6
en orden de dureza creciente. Los números de grados de dureza son determinados por
pruebas de penetración estándar de la ASTM. En la Tabla 9-10 se indican las características
importantes de operación y las condiciones de operación de las grasas con diferentes bases
de jabón.

Tabla 9-10 Características de operación importantes de varias grasas.

,
Caracteristicas
Condiciones da operación

máxima i
operación al agua
'F

150 Buena

~50 Pobre

300 Buena

Fig. 9-38 Montaje para reengrasado. Se recomienda para

300
velocidades y cargas moderadas. Para el caso de que por
alguna razón particular no se utilicen baleros sellados
prelubricados, debe tomarse en cuenta que se trata de
150 balero tipo abierto con sistema de relubricación. El tapón
colocado en el fondo deberá quitarse mientras se
introduce la grasa por la parte superior. La dirección del
FUENTE: Bearings 800k tssue. Machine Design. The Periten Publishing, Ca .. Clevetand. Omo. 1963. NOTAS: 1,
flujo tiende a eliminar la grasa vieja. (Cortesía de Marlin-
La grasa debe contener inhibidor contra la corrosión
1023. La grasa debe contener aditivo EP si las cargas son exageradamente altas
Rockwell of TRW, Inc., Jamestown, N. Y.l
1024. Bajo condiciones de operación, usar las áreas que están sombreadas.

Fig. 9-40 Gráfica para efectuar la selección de la viscosidad del aceite, las .Iíneas punteadas fuertes
son un ejemplo [es decir, balero de bola con aguiero (O) de 50 mm girando la flecha a la velocidad
de 5000 rpm (M operando a 150 o Fl. Se entra a la gráfica DN = 50 x 5000 = 250 ClOO". Se sigue
hacia arriba y por sobre la superficie exterior se busca la intersección con la línea de la temperatura
de operación de 150 o F. Después se sigue bajando por la parte derecha paralela a las líneas, para
por último bajar verticalmente y leer la viscosidad buscada cuyo valor es de 170 SUS. [Cortesía de
Fafnir Bearing Company.l
Cojinetes o baleros de rodamiento 527
cantidades de aditivos de presión extrema, agentes antiespumantes y antioxidantes. La
clasificación de viscosidad para aceites lubricantes generalmente se hace en Segundos
Saybolt Universal (SUS) a 100 °F, Y tienen grados de acuerdo a números de la SAE, ASTM o
AGMA.
Los métodos para la selección del aceite lubricante varían con los diferentes fabricantes.
Por ejemplo, la Link-Belt Company hace la selección basada en la velocidad, porcentaje de
capacidad de carga básica, y temperatura de operación. La Torrington Company usa la
temperatura de operación y la velocidad, donde ésta está limitada por el tamaño y tipo del
balero. La SKF Industries Inc., intenta relacionar al lubricante considerando la película
elastohidrodinámica formada entre los elementos de rodamiento y la superificie de rodadura.
El procedimiento es bastante complicado y no puede ser tratado en este texto. Los interesados
pueden ponerse en contacto con la SKF para obtener información específica. En la Fig. 9-40
se proporciona un método simple para seleccionar un aceite lubricante para un balero de ro-
damiento. Las líneas punteadas fuertes que se tienen en la Fig. 9-40 son un ejemplo de cómo
usar la gráfica.
La cantidad de aceite necesario para una lubricación adecuada es tal que no debe
formarse espesor de película mayor al previsto. Cuando la cantidad de aceite ex cede a la
necesaria para formar la película justa de aceite, dará lugar a que se incre mente el par de
fricción. Sólo en los casos donde el calor generado es un factor muy importante deberá de
aumentarse el suministro de aceite a usarse -entonces el aceite se puede recircular o rociarse-.
Comúnmente se emplean seis métodos para lubricación con aceite. La compañía Marlín-
Rockwell Cornpany los describe como sigue:
1. Lubricación de aceite por chorro. El aceite, bajo presión es forzado a pasar a través
de un orificio hacia el balero. El chorro de aceite es dirigido hacia el espacio entre el agujero
de la jaula (es decir, el separador) y el diámetro exterior del anillo interior. Este sistema de
aplicación es particularmente ventajoso para operaciones de velocidad alta y cargas muy
pesadas. Para velocidades extremadamente altas, deben proporcionarse medios de depuración
del aceite en cada lado de los baleros (véase la Fig. 9-41).
2. Lubricación con aceite de circulación. En este sistema el aceite circula a través
del balero usando dispositivos lubricadores u otros medios. Estos sistemas de circulación
proporcionan métodos confiables y de costo relativamente bajo para lubricación de baleros
sujetos a cargas pesadas. Algunos sistemas más caros utilizan bomba de circulación para
asegurar un suministro positivo de lubricante (véase la Fig. 9-42).
3. Lubricación de aceite por salpicadura. El sistema por salpicadura es particularmente
apropiado para cajas de engranes lubricadas con aceite. El salpique logrado con los engranes
sirve para lubricar a los baleros. Deben usarse filtros y tapones de drene magnéticos para
reducir la posible contaminación del aceite y así evitar lleguen al balero despojos o restos
debidos al desgaste (véase la Fig. 9-43).
4. Lubricación en baño de aceite. Esta forma de lubricación es apropiada para
aplicaciones a velocidades bajas en las que se tiene un depósito de aceite en el cual se
mantiene parcialmente sumergido al balero. El nivel del aceite nunca deberá sobrepasar el
punto medio de la bola inferior (o rodillo) que está siendo lubricado.
528 Diseño de máquinas- teoría y práctica

Flg. 9-41 Lubricación con chorro de

aceite. [Cortesía de Marlin-Rockwell,
Division of TRW, Inc., Jamestown, N.
Y.]

Flg. 9-42 Circulación del aceite lubricante por medio de un

dispositivo lubricador. [Cortesía de SKF Industries, lnc.l

Una cantidad grande de aceite puede causar "batido" del aceite, lo cual aumenta la
fricción en el fluido y puede causar temperaturas de operación excesivas (véase la
Fig. 9-44).
5. Lubricación por goteo. En este sistema se utilizan alimentadores comerciales de
aceite suministrado por gotas. Se usan para casos en que se tengan cargas Y velo-
cidades moderadas. Las desventajas principales son el rellenado de aceite en la copa y
la de proveer la distribución del aceite de consumo (véase' la Fig. 9-45).
6. Lubricación aceite-aire neblina. En este sistema, se tienen pequeñas gotas de
aceite suspendidas en una corriente de aire que pasa a través del balero. Las unidades
comerciales que se disponen proporcionan lubricación excelente para unidades de alta
velocidad tales como ejes de máquinas herramientas (véase la Fig. 9-46).

SECCION 9-17
Limitaciones de la velocidad de los cojinetes o baleros de rodamiento
En algunos catálogos de fabricantes se da la información referente a los límites de
velocidad impuestos a los baleros. Sin embargo, al no tener esta información podremos
determinar aproximadamente los límites de velocidad en los baleros de rodamiento. Flg. 9-43 Lubricación con aceite por salpicadura. Obsérvese que
Esta información es importante porque con una velocidad excesiva durante un periodo el alimentador arrastra directamente el aceite hacia abajo donde
largo de tiempo puede aumentarse la temperatura del balero y causar están los baleros. [Cortesía de Fafnir Bearing Co.I
890.
Cojinetes o baleros de rodamiento 531

1J
530 Diseño de
532 Diseño de máquinas- teoría yy práctica
máquinas- teoría práctica

del
Vida
en balero
horas 10000

1,

100 200 300

1 Ft~====::~~~~::::=========Z=---~
500 1000

09 F
0.8 ¡-
0.7 :- Fig. 9-44 Lubricación en baño de aceite. Obsér-
0.6 f- vese que la altura del aceite es mantenida aproxi-
0.5 - madamente al nivel del punto de la bola más baja. Fig. 9-46 Lubricación del eje de una
OA [Cortesía de Marlin-Rockwell, Oivision of TRW, máquina herramienta por aceite-aire
0.3 Inc., Jamestown, N. Y.l neblina. El lubricante usado es un aceite
02
para ejes de 100 SUS a 100 °F. Este es
0.1 50
oLL~~JJ~ __ L-~~L_~J_Ll~ suministrado a razón de 40 gotas! min
dentro de un sistema a presión de aire de
20 Ib/plg2. Para que la lubricación sea
efectiva debe tenerse limpieza previa del
aire y de las tuberías del lubricante así
como filtros de aire adecuados. [Cortesía
de Fafnir Bearing Co.l

O~ ~
08
0.7 r-~

~: ~f- ~
0.4
I
0.3
0.2 f-
O. ~ h....L_L' __¡_I ..JI_LI JI ..J1 __ L___l.___¡I___¡I _ __l___l.1 _LI _¡_I .l.1.J_J

5 10 200 50 100
0 0 0 0
300 don, mm
Diámetro medio del balero.

Fig. 9-45 Lubricación por goteo. [Cortesía de Fafnir Bearing Co.]

Fig. 9-47 Factor f, para ser usado en las Ecs. 9-9
y 9-10. [De Frank W. Wilson (Ed.): Tool Engi-
neers Handbook, 2a Ed. McGraw-Hill Book Co.,
New York, 1959.1
rompimiento de la lubricación. Esta situación puede conducir a falla en el balero. El
aumento de temperatura causado por la fricción, es función del tipo de construcción de
balero, del tamaño del balero y de la carga que soporta.
La velocidad límite aproximada para un balero de bola o de rodillos está dada y para un balero axial es
por [11].
(9-10)
(9-9)
891.
Cojinetes o baleros de rodamiento 533
534 Diseño de máquinas- teoría y práctica

Tabla 9-11 Factor A para determinar aproximadamente la

velocidad límite del balero.

Tipo de balero Factor A

Baleros radiales
Baleros de bolas una hilera ranura profunda
Separador de acero bolas centradas-apretadas ________________________________500 000
Separador maqumadc anillo-centrado 800 (XX)
Balero de bolas ccntacto-enqular
Separador ,imple de bolas centrada-ángulo grande _____________________________500 000
Separador cuero de bola centrada-ángulo grande 350 000

m°c.n
¡""'1 !"0
Separador simple amño-centrado ángulo pequMO 000 000

Diámetro medio del balero, dm, mm

Separador duplo, amlto-centrado ángulo oequeéc
Separador de bolas de una tufera llenado por ranura
8alero de bolas dos hileras ranura profunda
600 (XX)
500 (X)()
350 000
=n
ce 2;
Baleros de bolas auroaüneebte
Serie dimensión 02, 12, 22, 03, 04 _______________________________________ 500 000 ~~ ;
Fig. 9-48 Factor f2 para ser usado en las Ecs. 9-9 y
Serie dimensión 23 ______________________________________________________450 000
;
Baleros de rodillos ciUndricos
9-10. [De Frank W. Wilson IEd.l: Tool Eng/~ neers Una hilera _____________________________________________________________500 000
Fig.Handbook,
9-49 Fieltro 2a.
usado
Ed.en combinación
McGraw-Hill con Co.,
Book un sello
Newde Dos hileras 450 000 Baleros de rocñüoe eutcaüneetxes
Serie dimensión 13, 22, 23. ________________________________________________300 000
borde. [Cortesía de Link-Belt Division, FMC Cor-
York,1959.J
Serie dimensión JO. 31. 32 zso 000 Baleros de rodillos cónicos
poration. ¡ Una hilera _____________________________________________________________300 000
Dos hileras _____________________________________________________________29J 000

los sellos de borde y con los de laberinto debido a que su "efecto de empaquetado" tiende a
Baleros de empuje:
absorber el líquido contaminante para efectuar un "sellado por el exterior" o bien absorber el
donde Baleros de bolas de empuje
Separador de acero apretado ______________________________________________150 000
aceite para también tener un "sellado por dentro". Los sellos de fieltro son buenos porque
Separador de latón-maquinado 200 000
n = velocidad
rechazan a los aproximada, rpm,sólida.
polvos y materia cuandoLos se está
sellosusando aceite
de borde soncomo lubricante
excelentes para (reducir este
hacer sellado
+
Baleros de empuje de rodillos esféricos 200 000
contra sólidos, t para baleros
valor alíquidos, y gasesdea bola,
presiones
y a moderadas.
para balerosCon frecuencia
de rodillos si elselubricante
usa un sello de
a usar
FUENTE: Frank W. Wilson ~Ed.) Tool En9in~rs Hsnabook, 2a Ed. McGraw--HiII Book
tipo axialespara sellado de líquidos y gases a presiones de valor medio a elevado y para
grasa) Comoanv. New York, 1959.
velocidades
Ti altas. Elque
coeficiente sello de tipodelaxial
depende es muy
tamaño efectivo
del balero, deaunque es caro y de alineamiento
la Fig. 9-47
preciso.
f: coeficiente que depende de la carga relativa del balero, de la Fig. 9-48
A Losvalor
sellos
quetipo laberinto
depende o de balero,
del tipo espaciodelibre
la Fig.son deliberadamente diseñados para
9-11 Debido a las limitaciones de espacio, no es posible hacer un análisis y descrip ción
proporcionar
d; un claro
diámetro medioentre
del el sello mm
balero, y la flecha en rotación. A diferencia de los sellos de tipo detallada de los sellos. 28 Básicamente, hay tres clases de sellos (l) sellos de contacto, (2)
deD contacto, la fricción
diámetro exterior debida al rozamiento
del balero, mm y la subsecuente generación de calor no sellos de laberinto o de espacio libre, (3) combinaciones de sellos de contacto y de laberinto.
presenta
H ningún
altura delproblema en el
balero para unsello del axial,
orificio laberinto.
mm En consecuencia, los sellos delleberinto Los sellos de contacto se obtienen en tiras simples de fieltro para ensamblarlas co mo
no restringen la velocidad de la flecha. Por lo general, los sellos resortes en los bordes. Los sellos de esta clase quedan en contacto íntimo con la flecha y ésta
debe tener cierta clase de acabado. En algunos casos se requiere tener superficie plana con
rebaje de veinte milésimas de pulgada. Los sellos de contacto limitan la velocidad de la
SECCION 9-18 superficie de la flecha debido al arrastre friccional y al aumento de temperatura resultante en
el área del balero. Dependiendo del diámetro de la flecha, del material y diseño del sello, las
Sellos velocidades de rozamiento (es decir, en la superficie) de las flechas están limitadas a valores
Los sellos realizan dos funciones importantes, retener el lubricante y evitar la entra da de entre 500 a 1000 pies/min para fieltro y de 2000 a 3000 pies/min para sellos de contacto en
materia extraña al balero. Al principio, en la descripción que se hizo de baleros, se indicaba bordes.
cómo los sellos y protectores retienen al lubricante Y evitan su contaminación. Sin Los sellos de borde son de varios materiales tales como cuero, elastómeros, sintéticos,
embargo, cuando los baleros no son "autosellados" se debe prever su sellado. Hay varios plásticos o laminados. En la Fig. 9-49 se muestra cómo se usa el sello de fieltro junto con un
diseños de sellos y la selección de uno de éstos depende de lo que se espera del sello, por sello de borde. Los sellos de fieltro se usan en combinación con
ejemplo (1) la naturaleza del material a evitarse (es decir, líquido, sólido o polvo, etc.), (2)
la velocidad en la superficie de la tlecha, (3) las condiciones de temperatura, (4) el tipo de
lubricante, (5) la fuga o derrame permitido y (6) algunas otras condiciones ambientales y de 28 Para
mayor información, véase Seals Symposium Issue, Transactions of the ASME, Serie F. Vol. 90, No. 2, 1968.
operación. También véase Machine Desing, 1971 Seals and Reference Issue, Vol. 43, No. 2.
 Cojinetes o baleros de rodamiento 535

d~ laberinto no ~e usan para casos donde se trabaje contra una presión o para aplicaciones
q~e requieran que el balero esté sumergido en líquidos o sólidos. Los sellos tipo l~bennto
pueden usar:e desde en flechas con espacios libres muy pequeños (véase l~ FIg. 9-5,1) hasta.
en sistemas complicados de laberintos con cubiertas, y desviadores (ve.~se la Fig. 9-52). Lo~
sellos ~e laberintos se construyen de metal o plástico, la selecc~on depend~ del medio
ambiente corrosivo, de las condiciones de temperatura, de SI son matenales abrasivos, etc.

SECCION 9-19

Ensambles típicos de baleros

Es importante que e~ el montaje de baleros, el diseñador especifique la flecha correcta y las
tolerancias en el alojamiento. Para una flecha en rotación el anillo in-

Fig. 9-51 Fieltro usado en combinación con un sello de

laberinto. [Cortesia de Link-Belt Bearing Divrsion, FMC
Corporation.J

Asiento del
anillo antifricción

Anillo sellador
antifricción

Fig. 9-52 Variación de sellos de laberinto. [Cortesía de

Fig. 9-50 Sello axial mecánico. [Cortesía de LinkBelt Corporation.l Link-Belt Division, FMS
Division, FMC Corporation.l
 Cojinetes o baleros de rodamiento 537
536 Diseño de máquinas- teoría y práctica

terior de un balero tiene para con la flecha desde un ajuste apretado (es decir, interferencia)
hasta un ajuste ligeramente holgado, mientras que el anillo exterior tiene un ajuste
ligeramente apretado en su alojamiento. Para el caso de montaje con alojamiento en
rotación, se aplica esto mismo pero en forma inversa. El tipo de ajuste depende del tamaño
del balero y del número ABEC. En los catálogos de los fabricantes se tienen tablas
detalladas especificando las tolerancias para la flecha y para el alojamiento para cada
número ABEe. Un diseño que no use los datos de estas tablas traerá como resultado una
falla prematura en el balero.
Los arreglos de montajes varían ampliamente y dependen del tipo de balero usa-
do en la aplicación considerada. La Marlin-Rockwell Company sugiere cinco diseños de
montaje básicos para baleros de una hilera y de dos hileras los cuales son uti lizados en la
mayor parte de los casos. En las Figs. 9-53 a 9-57 se muestran estos tipos de montaje.
Fig. 9-53 Montaje estándar. [Cortesía de Marlin-Roekwell Division of TRW, Ine., Jamestown, N. Y.l
Pueden también usarse estos diseños para baleros de rodillo. Es conveniente consultar con
el fabricante para recomendaciones específicas.
El montaje estándar (Fig. 9-53) es el montaje ideal para una flecha soportada entre dos
baleros de bolas. Este tiene las siguientes ventajas:
l. Permite que un balero tome carga axial en cualquier dirección.
1025. La expansión axial de la flecha es prevista por la "flotación" del balero con li-
bertad de movimiento axial.
1026. Los baleros no pueden precargarse axialmente mediante ajustes impropios con
tuercas de seguridad. Las tuercas sólo siven para fijar los anillos interiores de los baleros
contra el hombro de la flecha.
1027. Este arreglo de montaje es apropiado para un límite muy amplío de velocida-
des y condiciones de temperatura.
Una alternativa en montaje del balero es la mostrada en la Fig. 9-53 y otra más en la Fig. 9-54 Montaje estándar con un separador. [Cortesía de Marlin-Rockwetl Divisíon of TRW Ine.,
Jamestown, N. Y.] ,
Fig. 9-54. Este diseño se usa cuando los baleros se van a instalar en un extremo de la flecha.
Obsérvese que los anillos interiores de ambos baleros junto con el espaciador que los
separa, están presionados contra los hombros de la flecha por medio de una tuerca en el
extremo de la flecha. Las ventajas de este diseño son las mismas
citadas anteriormente.
El diseño del montaje mostrado en la Fig. 9-55 no usa tuercas sobre la flecha y
permite tener agujero "pasado" en el alojamiento del balero. Debido a las tolerancias que se
tienen en las diferentes componentes, es dificil el control del juego axial de la flecha a
menos que se utilicen laminitas. Estas laminitas por lo general se montan entre el frente del
balero en el anillo exterior y el extremo del hombro de la cubierta. El juego axial de la
flecha deberá ser suficientemente grande para eliminar cualquier posibilidad de sistema de
precargado debido a expansiones térmicas, aún lo suficientemente pequeño para eliminar
los efectos de cualquier carga axial fluctuante. Es preferible no usar este diseño para el caso
de que puedan tenerse cargas axiales reciprocantes. Este diseño de montaje también puede
usarse para el caso de flechas de longitud corta.
Otra alternativa al montaje mostrado en la Fig. 9-53 es el mostrado en la Fig.
9-56. Obsérvese que este diseño difiere del mostrado en la Fig. 9-53 en que el balero que
está en el lado derecho, está unido a la flecha por un anillo de resorte el cual eli mina a la
tuerca de seguridad y a la necesidad de hacerle roscado a la flecha. Tam- F,ig. 9-56 Montaje sin uso de tuerca ni anillo de resorte. [Cortesía de Marlin-Roekwell Division of
TRW, Ine., Jamestown, N. Y.l

538 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Cornpany y The Torrington Cornpany proporcionan literatura donde indican claramente la
selección de estos tipos de baleros.
PROBLEMAS
Fig. 9-56 Montaje con tuerca de seguridad y anillo
de resorte, [Cortesía de Marlin-Rockwell Division of
TRW, lnc.. Jamestown, N. Y.]
Roldana de presión
Fig. 9-57 Montaje con anillo de resorte y roldana de presión.
[Cortesía de Marlin-Roekwell Division of TRW, Ine. Jamestown, N.
Y.]
bién, además con el uso del balero con anillo de resorte (mostrado en el lado izquierdo
de la Fig. 9-56) hace posible que el agujero del alojamiento sea "pasado" redu ciéndose
así el costo de fabricación.
En la Fig. 9-57 se muestra el último de los cinco tipos de montaje de balero más
comúnmente empleados. Este tipo de montaje particular puede usarse donde tanto la
flecha como el alojamiento tengan hombros y donde la carga axial sea mínima. Se usa
una roldana de presión comercial para darle una pequeña precarga al balero, lo cual es
adecuado para eliminar el fuego en el extremo de la flecha y contribuir al fun-
cionamiento silencioso del balero.
SECC!ON 9-20
Selección de baleros de rodillos cónicos
Por limitaciones de espacio no se analiza lo referente a la selección de baleros de ro-
dillos cónicos. Sin embargo, fabricantes de baleros tales como The Timken Bearing
Cojinetes o baleros de rodamiento 539
1028. Explique por qué los baleros de ranura profunda son capaces de soportar cargas axiales
relativamente altas.
1029. Explique por qué los baleros de llenado por ranura soportan cargas radiales mayores
que los de ranura profunda de tamaño comparable.
1030. ¿Por qué es menor la carga axial de un balero de llenado por ranura que uno de ranura
profunda de tamaño comparable?
1031. Con un balero de dos hileras, las líneas de contacto convergen tanto en el interior como
en el exterior de la envoltura del balero dependiendo del tipo de balero. Explique cómo esta
convergencia afecta a la rigidez de la flecha y cómo puede ser usada con ventaja pa ra algunas
aplicaciones especificas.
1032. ¿Cuál es la principal característica diferente entre un balero de ranura profunda y un ba-
lero de contacto angular?
1033. Explique lo referente a baleros duplo de contacto angular. ¿Cuál es el propósito del
duplo?
1034. ¿Por qué se usan los baleros de rodillo? ¿Cuál es la magnitud de la carga axial que
pueden soportar?
1035. ¿Cuál es la principal ventaja que se tiene al utilizar baleros de agujas? ¿Puede usted
citar
ejemplos?
1036. Dé una lista de aplicaciones donde se utilicen baleros de rodillos. Explique por qué
éstos
se usan en dichas aplicaciones.
1037. ¿Cuál es el material más comúnmente usado en la fabricación de los baleros de bola?
Para cada uno de los tipos de baleros anteriores, ¿cuál es la dureza aproximada para el
material indicado? ¿Cuáles son los límites de temperatura para el uso de estos mate-
riales?
1038. Explique por qué se usan sellos en los baleros. Explique el propósito de usar protectores
en los baleros.
1039. ¿Por qué se usan los separadores de bolas? ¿Por qué resulta ser perjudicial cuando no se
tienen en el balero?
1040. Explique en qué se basan las fallas en los baleros. ¿Qué se entiende por picadura o des-
cascare?
1041. ¿Cuál es el significado de vida LIJo B-10) en un balero de rodillos? ¿Cómo se compa-
ra esto con la vida media del balero?
1042. Explique el significado de vida normal y capacidad de carga básica.
1043. (a) Un balero de una hilera de ranura profunda con agujero de 60 mm gira a 1000 rpm
soportando una carga radial de 1000 lb. Calcular los caballos de potencia perdidos por fricción. (b)
¿Cuál es el par de torsión en el arranque? (e) Calcular la potencia de fricción en el arranque y en la
operación, si además de la carga radial se tiene una carga axial de 400 lb soportada por el balero.
(d) Repita el cálculo de la parte (e) para un balero. de rodillos esféricos.
1044. Para un balero de la serie dimensión 02 de agujero igual a 60 mm de una hiiera y de ra -
nura profunda, la Tabla 9-1 da los siguientes valores de capacidades de carga dinámica y estática
básica C = 9070 lb Y Ca = 6950 lb. Se van a usar dos de estos baleros para soportar una flecha con
una carga fija en el centro de 2000 lb. El balero de la derecha deberá además soportar una carga
axial de 300 lb. Si la velocidad de la flecha es constante e igual a 1000 rprn, determine (a) la
capacidad de vida L 10 en revoluciones y en horas pa-

540 Diseño de máquinas- teoría y práctica
ra cada uno de los baleros, (b) la vida media en horas para cada uno de los baleros, (e) la vida
esperada para cada uno de los baleros si la carga equivalente se aumenta 50070 en cada uno, (d)
la carga equivalente para cada balero si la vida de operación fuera aumentada 100070 arriba de
la capacidad de vida L io- Y (e) el número básico de este balero obtenido en un catálogo industrial.
1045. Repita el Probo 17 (excepto la parte el usando las mismas condiciones de carga y velocidad
pero para balero esférico de una hilera con agujero de 1.5 plg.
1046. Repita el Probo 17 (excepto la parte e) usando las mismas condiciones de carga y velocidad
pero para un balero de rodillos esféricos de 2 hileras (serie dimensión 22) con agujero de 60 mm.
1047. Repita el Probo 17 (excepto la parte e) si gira el anillo exterior del balero y está fijo al
anillo interior.
1048. Un balero de bolas de contacto angular de una hilera (serie dimensión 02) con agujero de 30
mm tiene un ángulo de contacto de 30° (suponga que es un ángulo excedido). Si el balero soporta una
carga radial de 700 lb y una carga axial de 1200 lb Y el anillo interior del balero gira a 1500 rpm,
determine la capacidad de vida nominal en horas.
1049. Repita el Probo 21 si el ángulo de contacto es 5° (es decir, ángulo pequeño).
1050. Repita el Probo 21 si el balero es tipo ranura profunda de una hilera.
1051. Una canasta centrífuga que pesa, junto con la flecha 500 lb está montada verticalmente y
puede ser llenada cuando más con un peso de 1000 lb de material. Si la carga está centrada sobre la
flecha, seleccionar un balero de bolas de contacto angular (de la Tabla 9-2) el cual se ajusta a la flecha
de diámetro nominal 3+ plg la cual gira a 3000 rpm. Considerando el tipo de aplicación, seleccione de
la Tabla 9-8 el factor de servicio apropiado. ¿Cuál es la capacidad nominal o de vida del balero
seleccionado? Si la centrífuga se usa intermitentemente, "cómo resulta ser el valor de esta vida
comparada con la recomendada en la Tabla 9-9. Para aumentar la vida del balero, ¿podría usted
recomendar otro tipo de balero de la Tabla 9-2? Si asi fuera, ¿cuál será la nueva vida nominal? Para
cada uno de los baleros seleccionados especifique el número de balero que los identificaría de acuerdo
a un catálogo comercial.
1052. Para el Probo 24, seleccionar un balero para soportar la parte superior de la flecha vertical.
Recuérdese que toda la carga axial está soportada por el balero inferior.
1053. (a) El carro de carga de una grúa viajera viaja a 60 pies/ rnin, tiene cuatro ruedas de 8 plg de
+
diámetro y una capacidad de 4 ton. Las ruedas están montadas en baleros de rodillos cilíndricos los
cuales están soportados en una flecha de 1 plg de diámetro la cual no gira. Supóngase durante todo
el tiempo el tipo de carga a que está sujeta, la grúa es de choques moderados, seleccionar el balero
apropiado para una vida mínima de operación de 8000 h. (b) ¿Cuál será la vida esperada del balero
seleccionado en la parte (a) para las siguientes consideraciones: (1) La confiabilídad deseada es 96070.
(2) Tomando en cuenta las máximas ventajas del acero AISI 52100, tipo CVM. (3) Condiciones de
aplicación (sin embargo, verificar el valor de nd"J.
1054. El eje de una máquina la cual tiene instalado un buril está soportado entre dos baleros. El
buril está localizado en el lado de afuera del soporte de los baleros, está girando la flecha a 4000 rpm.
Para las condiciones más críticas, el balero más cercano al buril está sujeto a una carga radial de 250 lb
y a una carga axial de 150 lb. El balero más alejado del buril está sujeto a una carga radial de 200 lb. Si
+
la flecha está expuesta a un sistema de carga con choques moderados y no puede tener diámetro mayor
a1 plg, seleccione el balero apropiado para esta aplicación. ¿Cuál es la capacidad de vida en horas
para el balero seleccionado? Compare el valor de esta vida a las horas de operación sugeridas que están
indicadas en la Tabla 9-9 suponiendo que la máquina está en operación continua durante 8 h diarias. Si
la temperatura de operación del balero no excede a 120°F,
COjinetes o baleros de rodamiento 541
¿cuál debe ser la viscosidad del aceite lubricante? Verifique los baleros seleccionados para ver si
la viscosidad de operación requerida excede los límites de velocidad.
1055.
+ +
Un balero de bolas de ranura profunda está sujeto al siguiente ciclo de carga radial: 500 lb
para de una revolución, y 250 lb para de una revolución. Si la flecha está girando a 500 rprn,
determine la capacidad de carga básica que deba usarse para seleccionar a un balero para una vida de 10
000 h.
1056. Una flecha está sujeta a una carga radial variable por ciclo de la siguiente manera: 600 lb
durante 1 s, 200 lb durante 2 s y 100 lb durante 3 S. Si la flecha gira a velocidad angular constante de
500 rprn, ¿qué capacidad de carga básica para cada fracción del ciclo deberá usarse para la selección de
un balero o para una vida de 15 000 h?
1057. Determine la carga equivalente para el siguiente sistema de carga radial cíclica para una vida
de 20 000 h: 100 lb a 1000 rpm durante 30070 de la vida, 80 lb a 5000 rpm durante 60070 de la vida, y
50 lb a 2000 rpm durante 10070 de la vida. Seleccionar el balero de bolas de ranura profunda más
pequeño posible que satisfaga esta carga. ¿Cuál es el "011- mero clave" el cual debe figurar en la
designación comercial que se dé a este balero') Verificar el balero por limitación de velocidad.
1058. El balero de bolas de ranura profunda número 312 está sujeto al siguiente ciclo de carga:
Durante 20070 del tiempo la carga radial es 1000 lb Y la carga axial 500 lb a 700 rpm, durante 50070 del
tiempo, la carga radial es 1200 lb Y la carga axial es 300 lb a 1100 rprn, durante el 30070 del tiempo, la
carga radial es 600 lb Y la carga axial 400 lb a 1500 rpm. Determine (a) la carga equivalente, (b) la
capacidad de vida, (e) la vida media. La" cargas son estables y gira el aro interior.
1059. Repita el Probo 31 pero tome en cuenta que la carga se aplica con choques ligeros para el
20070 que corresponde al tiempo inicial, y con choques pesados en el último 30070 del tiempo del
ciclo. Además de responder a las mismas preguntas del problema 31, determine la vida del balero para
una confiabilidad de 97070.
REFERENCIAS
[1 J Stribeck (H. Hess. tr.): Ball bearings for various loads. Trans. ASM E. 29: 420-463 (1907).
[2J H. Hertz: Gesamlte Werke iCotlected Works), Vol. l. Leipzig, Germany. 1895. p. 157.
L3] Arvid Palmgren: Ball and Roller Bearing Engineering, 3rd ed: SKF Industries.
Inc., Philadelphia, Pa., 1959.
i4] Tedric A. Harris : Rolling Bearing Analvsis Theory and Analysis. John Wiley & Sons, Inc., New
York. 1966.
[5] Harold A. Rothbart (ed.): Mechanical Design and Systems Handbook, Sect. 13.
McGraw-Hill Book Co., New York, 1964.
:6] 1970 Bearings Reference Issue, Mochine Design. The Penton Publishing Co., Cleveland, Ohio.
[7] Standards of the Anti-Fnctton Bearing Manufacturers Association. New York. 1972. [8]
Bearing Technical Journal. FMC Corp., Link-Belt Bearing Division, Indianapolis.
Ind., 1970.
[9] G. Lundberg and A. Palrngren : Dynarnic capacity of roller bearings. Acta Polvtech.. M ecn. Eng.
Ser. iStockholms: 1(3), 1947.
[10J G. Lundberg and A. Palmgren Dynamic capacity 01' roller bearings. ACIa Polvtech .
Mt'ch. Eng. Ser. iStockholmi; 2(4),1947.
892.
542 Diseño
544 Diseño de
de máquinas- teorfayypráctica
máquinas-teoría práctica

[IIJeste
En Frank W. Wilson
capítulo (ed.): Tool Engineers
se presentará Handbook
un análisis . 2nddeed.
detallado losMcGraw-Hill Book Se
engranes rectos. Co..ha rá un
New
repaso corto deYork, 1959.
la terminología y cinemática seguido por un estudio completo de esfuerzos
[12J
y otros Central Catalogue and Engineering Data. SKF Industries, Philadelphia, Pa..
factores que intervienen en el diseño de los engranes rectos.
[13J E. N. Bamber, et al. : Lije Adjustment Factors for Ball and Roller Bearings. American
Society of Mechanical Engineers, New York, 1971.
[14J10-1
SECCION Bearings Book lssue , Machine Design. The Penton Publishing Co., Cleveland, Ohio,
1963. del engrane recto
Terminología
Se dará un repaso breve de este tópico porque se supone que ya se tienen los conoci mientos
de la cinemática del engranamiento. Aunque se tienen textos muy adecuados, se sugieren los
indicados en la Ref. [1] para aquellos que deseen un repaso
más detallado.
Los engranes rectos se utilizan para transmitir potencia y movimiento angular
entre ejes paralelos. Como puede verse en la Fig. 10-1, los dientes son cortados paralelos al Engranes Rectos
eje de la flecha en la que van montados. Al más pequeño de los dos engranes apareados se
le llama piñón, y al mayor de éstos generalmente se le llama engrane. En la mayor parte de
las aplicaciones, el piñón es el elemento motriz y el engrane es el impulsado. Se tienen SIMBOLOS
algunas aplicaciones como el tren epiciclo de engranes, de la Fig. 10-2 en el cual es Km = factor de distribución de carga K¿
a adendo
necesario que los dientes del engrane sean cortados en la parte interior de la llanta. A este b ancho del engrane = factor de sobrecarga
tipo de engrane se le llama engrane de dientes internos. e distancia entre centros KR = factor de seguridad (factor de con-
En las Figs. 10-3 y 10-4 se muestran las definiciones Y propiedades geométricas más C = holgura fiabilidad)
importantes de engranes rectos de dientes internos y externos. CI = factor de condición de la superficie Cm Ks = factor de corrección por tamaño K T
El paso circular, p, de un engrane recto está definido como la distancia, sobre el círculo = factor de distribución de la carga C; = = factor de temperatura
de paso, desde un punto en el diente hasta el punto correspondiente del diente adyacente. El factor de sobrecarga K¡ = factor teórico de concentración de
paso diametral está definido por el número de dientes del engrane dividido entre el diámetro Cp = coeficiente de propiedades elásticas C, esfuerzos
= factor de tamaño n = velocidad angular, rpm
del círculo de paso.
C; = factor dinámico NI = número de dientes p
d = diámetro de paso = paso diametral
db = diámetro del circulo de base p paso circular
da = diámetro exterior q factor de sensibilidad a la muesca
E = módulo de elasticidad Fb R número de dureza Rockwell carbu-
= carga flexionante rizado
F d = carga dinámica r = radio del círculo de paso
F" = carga normal r a = radio del circulo de adendo r b
F, = carga radial = radio del círculo de base
F¡ = fuerza tangencial F re = radio de curvatura
w = carga al desgaste
r = relación de velocidades
y

hp = caballos de fuerza o vapor So = esfuerzo estático admisible

Se = esfuerzo límite por fatiga admisible
1 = factor geométrico por desgaste J
= factor geométrico por flexión K =
en la superficie
factor de carga por desgaste t = espesor del diente T
= par de torsión
KF = factor de concentración de esfuerzo
Vp = velocidad en la línea de paso
por fatiga
KL = factor de vida Y,y = factor de forma de Lewis JI =
relación de Poisson
(J = esfuerzo real

4> = ángulo de presión w

= velocidad angular
893.
895.
894.
Engranesrectos
Engranes rectos 547
545
546 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

Holgura

e (10-4)

En la Fig. 10-3, se muestra a la distancia entre centros, c.

Paso

Espesor
circular

Pilón

Pi~6n 12
Engrane interior
Distancia dientes
20 dientes
entre 4/5 paso diametral 20°
4/5 paso diametral 20':>
centros (ej Fig. 10-2 El engrane mayor del epiciclo de engranes mostrados, tiene cortados sus dientes por
la parte interior y se le conoce como engrane de dientes internos. [Cortesia de Fairfield
Fig. 10-4 Se muestra la geometría básica y la nomenclatura de un engrane de dientes internos
Manufacturing,
trabajando con Laun Fayette, lnd.] de Fellows Corporation.l
piñón. [Cortesía

De acuerdo a estas definiciones se tienen las siguientes ecuaciones:

rrd
p=N, (10-
Fig. 10-1 Los engranes rectos
1)
mostrados tienen sus dientes corta-
donde p = paso circular en pulgadas; d = diámetro del círculo en pulgadas; y N, = número
dos paralelos a la flecha en que éstos
van montados. Al más pequeño de los de dientes del engrane.
dos engranes se le llama piñón al
N
engrane mayor simplemente se le lla- , P ( 10-
ma engrane. [Cortesía de IlIinois Gear =-- 2)
d
Murray Corporation.l
Division, Wallace Engrane
donde P = paso diametral, y
Pp = t: (10-
3)
El paso diametral determina el tamaño relativo del diente del engrane, tal como puede
verse en la Fig. 10-5. Para que dos engranes trabajen juntos deben tener el mismo paso.
Fig. 10-3 Se muestra la geometría básica y la nomenclatura para un par de engranes rectos Cuando dos engranes están engranados, la distancia entre los centros de los mismos es
engranados. Se indican algunas de las características más importantes en el diseño de engra nes, igual a la mitad de la suma de sus diámetros de paso. Esto en forma de ecuación es como
lo cual incluye la distancia entre centros, los diámetros de los circulas de paso, el tamaño del
diente, el número de dientes y el ángulo de presión. [Cortesía de Designatronics, Mineola, N. Y.l sigue:
896.
CVz n NI, d¡ y práctica Engranes rectos 549
548 Diseño dez máquinas- teoría
r, UJ ¡
y d2
n¡ , /2

SECCION 1G-2 SECCION 1G-3

Ley fundamental de engranamiento y relación de velocidad

Juego entre dientes o huelgo
El espacio entre dientes debe ser mayor que el ancho del diente medido sobre el círculo de Para que dos engranes engranen y mantengan una relación de velocidad constante, éstos
paso. De no ser así, los engranes trabajarían con los dientes muy apretados. La diferencia deben satisfacer la ley fundamental del engranamiento. Esta ley puede estable cerse como
entre el espacio entre dientes y el ancho del diente se conoce como huelgo. En la Fig. 10-6 sigue: la forma de los dientes de un engrane debe ser tal que la normal común en el
se muestra el huelgo entre los dientes de dos engranes rectos engranados. El huelgo será punto de contacto entre dos dientes debe pasar siempre a través de un punto fijo sobre
analizado con más detalle en la Seco 10-19 de este capítulo. la línea de centros. Cuando dos engranes que están engranados satisfacen la ley
fundamental, se dice que éstos producen una acción conjugada.
La relación de velocidad mencionada en conexión con la ley fundamental se define
como la relación de velocidad angular del engrane impulsado a la velocidad angular del
engrane motriz. O dicho de otra manera, es la relación entre la velocidad angular a la salida
dividida entre la velocidad angular a la entrada. De acuerdo a la definición anterior es obvio
que la relación de velocidad es menor a 1 cuando el piñón es el motriz y mayor a 1 cuando el
motriz es el engrane.
Juego lineal ~ B = Ts ~ Óo Hay varias ecuaciones usadas para determinar la relación de velocidad tal como
Juego angular de Engrane se indica por la Ec. 10-5.
= f) 1 = SIR Piñón = 92
= Sir

(al Juego angular

Juego a lo largo
de la !Inea de acción = 8 L4 = 8 ces d>

Fig. 10-5 En la figura se muestra el

efecto del valor del paso diametral en
tamaño relativo del diente del engrane.
Es claro que para un paso diametral
cocido, con el menor paso diametral se
tiene un engrane de diente más alto.

(bl Juego lineal

Fig. 10-6 Se muestra el huelgo o juego entre dientes, que es la

diferencia entre el ancho del espacio del diente y el espesor del
mismo sobre el círculo de paso. El huelgo puede ser (a) angular, o
lb) lineal. [Cortesía de Designatronics, Mineola, N. Y.l
 897.
550 Diseño de máquinas- teorie y práctica

SECCION 10-5

Acción del diente.del engrane

Considérese la Fig. 10-7 para entender la acción que toma lugar cuando dos engranes están
engranados. El engrane Núm. 1 (piñón) es el motriz y su centro está en 01, el engrane Núm.
2 cuyo centro está en O2 es el engrane impulsado. Los radios de los

Círculo de base

( 10·5)

donde

r ; = relación de veLocidad
úJ = velocidad angular, rad/ s n =
velocidad angular, rpm
NI = número de dientes
d = diámetro del círculo de paso, plg
el índice 1 se refíere al engrane motriz y el 2 al impulsado.

SECCION 1G-4

Engranes con diente involuta

Casi todos los engranes son cortados conforme a una curva involuta para obtener la acción
conjugada. Existen sólo unos pocos engranes cortados completa o parcialmente en la forma
de curvas cicloidal y que son capaces de obtener la acción conjugada. Sin embargo, este
número de engranes es pequeño, por lo que sólo se considerarán las propiedades de la curva
involuta.
La curva involuta puede obtenerse gráficamente arrollando una cuerda alrededor de un
cilindro para después trazar la trayectoria que sigue un punto sobre la cuerda cuando ésta es
desenrollada del cilindro. Cuando la involuta se aplica a los engranes, el cilindro alrededor
del cual se arrolla la cuerda es definido como el círculo base. Los dientes de un engrane son
cortados con perfil de curva involuta entre los círculos de base y de adendo, mientras que la
parte del diente entre los círculos de base y de dedendo es simplemente una línea radial.
 Engranes rectos 551
552 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

Tabla 10-1 Sistemas de dientes. círculos de paso son '1 y '2' Y son mutuamente tangentes en el punto de paso P situado a lo
20° mvcluta 25° involuta
largo de la línea de centros 0P2'
1 profundidad
14""2" completa
1 profundidad 20° corto 200 paso 20° paso profundidad La línea DE es tangente a ambos círculos de base, pasa por el punto de paso y es normal
1420 compuesto
completa involuta grueso fino completa
a los dientes que están en contacto, porque esto es una propiedad de la curva involuta. Por
1 1 1 O.; 1 1 1
Adendo
P P P P P P P tanto, la línea DE, es la línea a 10 largo de la cual deben permanecer todos los puntos de
Dedendo
un, 1.157 1.25 I 1.25
Jf
1.25
contacto de dos dientes y además a lo largo de dicha línea actúa la fuerza normal que ejerce
p
P
0.157
=r:
0.157
=r:
0.e5 _QJ_
=r:
0.25
1- 0.002 cíq
=r:
0.25 un diente sobre el otro. Por estas razones DE es comúnmente conocida como la línea de
Huelgo 0/+ 0.001 plg
-p- -p- -p- p -p- -p-
Profundidad 1 16 ;
acción o la línea de presión. En el punto de paso, la línea AB es perpendicular a la línea de
de trabajo P P P =r P p ,
P centros. El ángulo cP entre AB y DE es conocido como ángulo de presión. Casi todos los
Profundidad
_kill. 2.157 2.25 1.8 2.L5 ,; 1.15 engranes son cortados para trabajar con ángulos de presión de 20 y 250• Aún se construyen
total P -p- -p- p -p-
"p" + 0.002 pl9 -v-
pocos engranes con ángulos de presión de 14+0, pero principalmente se les usa para
reemplazar a sistemas de engranes en existencia.
Es extremadamente importante localizar en forma adecuada la línea de presión.
La regla a usar es como sigue: La línea de presión es propiamente localizada girando la línea
perpendicular a la línea de centros en el punto de paso un ángulo igual al ángulo de presión cP
en dirección opuesta a la dirección de la rotación del engrane motriz. Para entenderlo, se
referirá de nuevo a la Fig. 10-7. La línea de presión DE, fue localizada girando AB un ángulo
cPen sentido contrario a las manecillas del reloj, ya que el motriz (engrane Núm. 1) gira en el
sentido de las manecillas del reloj.
Finalmente, considerando los triángulos 01 FP Y O2 GP, se llega a las siguientes

\
\
\ ecuaciones
E

rb¡ = TI COS cp rb,

= r2 eos cP
o, en general
rb = reos cP (10-6)

donde 'b es el radio del círculo de base en pulgadas.

Ejemplo 10-1 Un engrane tiene 45 dientes, paso diametral 3, ángulo de presión 14+0 con diente
de profundidad completa (se usa la Tabla 10-1 para las proporciones del diente.) Deter-
minar: (a) El diámetro del círculo de base y el diámetro exterior, (b) el paso circular, y (e) el
o huelgo obtenido calculando el adendo y el dedendo.

Solución:

NI 45
d= P=3 = 15 plg

Clrculc de base Parte a:

Ahora
1060. = d cos 1> = 15 cos 141 grados = 15 X 0.968 = 14.52 plg
Fig. 10-7 Se muestra la acción del diente entre dos engranes engranados.
 POLlTECNICA DE CA:lT AG::¡J,il. 1
Engranes rectos 553
BIBLIOTEC' "

Por tanto
di = 4plg
y
d. = 3d 1 = 3 x 4 = 1 2. plg

Ahora
y = di P = 4 x 4 = 16 dientes y. =
d,P = 12 x 4 = 48 dientes
Parte b:

y 1? 600 211:; •
= _ x - x - = J1.416 pie/ s •
.2 12 60
do = d + 2a
De la Tabla 10-1 a IIP = 0.333. Entonces
do = 15 + 2 x 0.333 = 15.667 plg
SECCION 10-6
Parte b:
11: 3.1416 Longitud Y relación de contacto
P= P = -3- = 1.0472 plg
Cuando empiezan a engranar los dientes de dos engranes el punto inicial de contacto ocurre
Parte e: cuando el flanco del diente del engrane motriz hace contacto con la parte superior del engrane
claro de - a impulsado. El contacto termina cuando la parte superior del diente motriz hace contacto con
el flanco del diente impulsado.
donde de = dedendo y a = adendo
Debido a que las partes superiores de los dientes de un engrane corresponden al círculo
De la Tabla 10-1 de = 1.157/P = 1.I57/3 = 0.386 plg de adendo, el contacto entre los dientes de dos engranes empieza cuando el círculo de adeudo
e = 0.386 - 0.333 = 0.053 plg del engrane impulsado interseca a la línea de presión y termina cuando el círculo de adendo
del engrane motriz interseca a la línea de presión.
Para verificar, de la Tabla 10-1
En la Fig. 10-8 se muestran los puntos importantes referentes a lo antes indicado. El
0.157 0.157 contacto empieza en el punto A y termina en el punto B. La longitud de contacto AB, la cual
huelgo = -P- = -3- = 0.052 plg •
puede obtenerse geométricamente, está dada por la Ec. 10-7
Ejemplo 10-2 Un engrane de paso diametral 4 se usa para impulsar a otro engrane a 600
rpm.
+
La relación de velocidades es y la distancia de centros entre flechas debe ser 8 plg.
AB = v(r2 + a2)2 - r~ cos2 1> - r2 sen q¡ + y(r I + \ 10-7)
(a) Determinar el número de dientes de cada engrane. (b) obtener la velocidad en la a 11" - rf cos ' 1> - r 1 sen 1>
línea de paso.
Solución:
donde r = radio del círculo de paso en pulgadas; a = longitud del adendo en pulgadas; y q¡
Parte a:
ángulo de presión, grados.
Cuando dos engranes están engranados es deseable que al menos haya siempre
un par de dientes en contacto. El método generalmente empleado para indicar cuántos dientes
Por tanto están en contacto es la relación de contacto. Esta relación se define como la longitud de
contacto dividida entre el paso base, donde el paso base está definido como la distancia
Debido a que medida sobre el círculo de base entre puntos correspondientes de dientes adyacentes. La
relación entre el paso circular y el paso base es
di + d2
e= --2- = 8
(l0-8)
d, + 3d, = 16 Po = P cos 4>
898.
554 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Engranes rectos 555
556 Diseño de máquinas- teoría y práctica

Ahora
d, N, 48
r = -=. = __;_ = -- = 6 pig
2 ~ 2P :2 x 4 .

d; N, 24
r, = - = _L = _- = 3 plg
2 2P 2x4

De la tabla lü-l c, = l/P= 1/4=0.25plg;a¡ = IIP= 1I4=0.25plgp=;r:/P= 3.1416/4 = 0.7854 =

0.7854 plg; Y p. = P cos ¡P = 0.7854 x cos 25° = 0.7854 x 0.906 = 0.712. Por tanto,

., d ",(6 + 0.2W - 62(0.906)' - 6 x 0.423 e ación e contacto = -'------

R ~-------
1
.712
2
,,/(3 .•. 0.25)2 - 3 (0.906)' - 3 x 0.423
-r- 0.712

y39.2 - 29.5 - 2.5 + ,,/10.6 - 7.4 - U 0712

3.1 - 2.5 + 1.8 - U 1.1

0.712
Fig. 10-8 Se muestra la longitud de contacto entre dos engranes
engranados. El contacto empieza cuando el flanco del engrane motriz 1.54 dientes en contacto •
toca la parte superior del engrane impulsado y termina cuando la
parte superior del diente motriz toca el flanco del diente impulsado.

Por tanto, la relación de contacto está dada por la Ec. 10-9. SECCION 1G-7

Interferencia
relación de contacto = )(r2 + a2)2 - r~ cos cp - r2 sencp Pb
2
Debido a que la parte del diente que está por abajo del círculo de base está cortada como
(10- una línea radial y no como curva involuta, si el contacto entre dientes ocurriera abajo del
)(rl+ all - rf cos ' cp - rl sencp 9) círculo de base daría como resultado acción no conjugada (no se cumpliría la ley
+~~--~----~--~--~--~ fundamental de engranamiento de dientes).
Pb
La condición para la cual se tenga interferencia se demuestra gráficamente en la
. Casi todos lo engranes están diseñados con relaciones de contacto 1:2 y 1 :6. Por Fig. 10-9. Los puntos A y B, que son los puntos de tangencia de los círculos de base con
ejemplo, una relación de 1:4 indica que siempre habrá contacto entre un par de dien tes la línea de presión se conocen como los puntos de interferencia. Si el contacto ocurre
y que en un segundo par, el contacto será de 40070 del tiempo. hacia afuera de estos puntos (si el círculo de adendo interseca a la línea de ac ción fuera
de estos puntos), se tendrá interferencia. Los engranes mostrados en la Fig. 10-9 tienen
Ejemplo 10-3 Cuántos dientes habrá en contacto en un par de engranes en el cual el motriz tiene 24 interferencia (acción no conjugada) porque los puntos de intersección de los círculos de
dientes, paso diametral 4, ángulo de presión 25°, es engrane recto de profundidad completa y el adendo e y D están fuera de los puntos de interferencia.
engrane impulsado tiene 48 dientes. La Ec. 10-10 obtenida por consideraciones geométricas en la Fig. 10-9, puede
Solución
' 1 1
utilizarse para determinar si se tiene o no se tiene interferencia.
( )
relación de contacto = .j r, + a, . - '2 COS rf¡ - " send>
Pb
ra = ..j r1 cos1 cp + el sen-e = (lO-lO)
, .j(', + a,)2 - ,f cos1 rf¡ - " senrf¡ -r-
Pb
,,/r~ + e sen- cp
2
 Engranes rectos 557

á, ,
rh, = rb, = 2 cos r/! = 4 x cos 142 deg = 4 x 0.968 = 3.9 plg

I I
I
= -./15.2 + 4 = 4.38plg

es el valor máximo admisible del radio del círculo de adendo. De la Tabla 10-1, al 11 P
+
= = 0.5 plg. Entonces el radio real es
ra = rl + al = 4 + 0.5 = 4.5 plg

Por tanto, habrá interferencia porque los radios reales del círculo de adendo son mayores
al radio máximo admisible. •

Se tienen varios métodos disponibles para evitar la interferencia.

Fig. 1(}'9 Se tendrá acción no conjugada cuando el contacto entre dos
engranes engranados empiece por abajo del círculo de base, la
condición resultante es llamada interferencia. En la figura, se tendrá
interferencia si el contacto toma lugar fuera de los puntos A y B. Debido
a que el contacto ocurre en los puntos e y D, se tendrá interferencia.
donde
fa = radio del círculo de adendo, plg e =
distancia entre centros, plg
cf¡ = ángulo de presión, grados
rh = radio del circulo de base, plg
Se tendrá interferencia cuando el radio del círculo de adendo real sea mayor al
calculado por la Ec. 10-10. No se tendrá interferencia si el radio real del círculo de adendo
es menor o igual al valor calculado.
l. El rebaje es un procedimiento en el cual la parte del diente abajo del círculo de base,
que es lo que causa la interferencia, es cortado o rebajado. Por consiguiente, no se tendrá
contacto en la parte del diente con perfil no involuta y en consecuencia no habrá
interferencia. Este método tiene dos desventajas. Primero, se reduce la relación contacto y se
obtiene un engrane ruidoso y áspero. Segundo, se reduce el valor del módulo de sección en la
base del diente (aumentándose el esfuerzo), siendo ésta la parte más débil del diente.
2. Reducción del perfil del diente en su parte superior. De nuevo, aunque se evita la
interferencia, el resultado producido se traduce en una reducción de la relación de contactos
obteniéndose un engrane ruidoso y áspero.
3. Aumentando el ángulo de presión, disminuyéndose el diámetro del círculo de base.
Con esto se incrementa la porción invoiuta del perfil del diente y, por tanto, se elimina la
interferencia. Sin embargo, al aumentar el ángulo de presión hace que se incremente la fuerza
de separación entre los engranes (esto se analizará en la Seco 10- 12). Nuevamente, el
resultado se traduce en una ineficiente acción del engrane.
4. Los engranes pueden cortarse con dientes de adendo a corto y largo. Por ejemplo, el
motriz puede fabricarse aumentándole el adendo (se disminuye proporcionalmente el
dedendo) mientras que al engrane impulsado se le disminuye el adendo. Obviamente, estos
engranes no son estándar, por lo mismo no son intercambiables y resultan ser más caros.
Resumiendo lo anterior, la interferencia debe eliminarse, pero el método a usar
dependerá principalmente de la aplicación y experiencia del diseñador.

Ejemplo 10-4 Determinar si se tiene o no interferencia para el siguiente par de engranes. SECCION 1G-8
Ambos engranes motriz e impulsado tienen paso diametral 2, ángulo de presión 14+.
profun- Sistemas de dientes estándar
didad completa con 16 dientes. -
Solución: La mayor parte de los engranes son fabricados conforme a los sistemas de engranes estándar
dados por asociaciones nacionales tales como la American Gear Manufacturers Association
d, = d , = i
y
=2
16
= 8 plg (AGMA), la American Standars Association (ASA) Y la American Society of Mechanical
Engineers (ASME). Obviamente, tales engranes estandarizados, no sólo son intercambiables,
d,+d,
e = --2- = ---r-
8+8 81
= pg
sino que además su fabricación es de lo más
 899.
560 Diseño de máquinas- teoría y práctica Engranesrectos
Engranes rectos561
559
558 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

económica. Los engranes modernos son generalmente fabricados con ángulos de pre- 16 dientes para acabado burdo

sión de 20 y 25°. Sin embargo, debido a que se tienen en existencia algunos sistemas de
engranes con 14+°, también se fabrican engranes con estos sistemas. En la Tabla 10-1
se indican las proporciones para algunos de los sistemas estándar de engranes más
importantes. El sistema compuesto mencionado en la tabla corresponde a dientes con
una parte con perfil de involuta y el resto con perfil cicloidal.
Como puede verse en la Tabla 10-1, los engranes se clasifican de acuerdo al tipo de
paso. Aunque no existen estándares con respecto al paso, la siguiente lista es una buena
regla a seguir. Fig.10-11 El cortador con forma de
cremallera mostrado en la figura está
generando un engrane externo.
Paso ordinario 1 < P < 10 [Cortesía de Horseburgh-Scott.l
Ordinario medio 12 < P < 18
Fino 20 < P < 128
Ultrafino 1 SO < P < 200

SECCION 10-9

Métodos comunes de fabricación de engranes

En esta sección se analizarán los métodos de fabricación de engranes más comúnmente
usados.

Fresado
En este proceso, se emplea una fresa para cortar el espacio deseado entre dientes. El
cortador es pasado a través de la pieza o engrane a construir para eliminar el material
del espacio entre dientes. Después de esto la pieza es girada a la posición adecuada
para efectuar el siguiente corte. El procedimiento se repite hasta que se hayan cortado
todos los espacios entre dientes. En la Fig. !O-lOse muestra un cortador fresa típico.
Este método de fabricación tiene una desventaja que es lo suficiente importante
como para limitar fuertemente los usos de los engranes cortados por este método. Con
certeza el cortador sólo puede ser usado para cortar un engrane de cierto paso y cierto
número de dientes. En otras palabras, deberá usarse cortador diferente no sólo para
cada paso sino también para cada número de dientes. Si en la fabricación de engranes
se tomara esto en cuenta, el costo dél engrane sería prohibitivo. El procedimiento usual
es emplear el mismo cortador para ocho o diez números diferentes de dientes de un
paso dado. Esto hace que el costo de fabricación de los engranes sea razonable, pero
obviamente sólo uno de los ocho o diez engranes será correctamente cortado. Como
consecuencia de esto, el método de fresado es usado rara vez, limitándose sólo para
aquellas aplicaciones donde la exactitud es de relativa importancia.
Generación con cortador-cremallera
En este método, un engrane cremallera es alternativamente pasado a través de la cara
de la pieza engrane a fabricar. Después de cada corte, el cortador cremallera es si-
Fig. 10-10 El cortador de disco mostrado se usa en la fabricación de engranes de poca preci sión,
para aplicaciones de trabajo pesado y velocidad baja. Este proceso que corta un diente cada vez es
bastante económico. [Cortesía de Horseburgh-Scott.J
multáneamente girado un ángulo pequeño para efectuar el siguiente corte. El proce-
dimiento continúa hasta llegar al final de la cremallera, después de lo cual cremallera y
pieza son reposicionados. En la Fig. 10-11 se muestra un cortador cremallera y la pieza
en la cual el diente está siendo cortado.
La desventaja del uso del cortador cremallera es el tiempo necesario para cortar y la
inexactitud que resulta con la reposición de la cremallera. A pesar de las desven tajas
mencionadas el cortador-cremallera es muy empleado para fabricación de engranes
grandes. Esto principalmente por la deficiencia de los demás métodos para cortado de
engranes grandes.
Generación con cortador forma de engrane
Este procedimiento de corte es muy parecido al proceso que usa cortador cremallera
descrito previamente. La diferencia principal es que la herramienta de corte tiene la
forma de un engrane. Las ventajas de este tipo de cortador es que constituye un pro ceso
de generación verdadera porque no hay necesidad de reposicionar al cortador durante la
operación del corte y la operación de formado permite la generación de engranes
internos. En la Fig. 10-12 se muestra cómo se genera un engrane recto de dientes
externos con un cortador con forma de engrane.

La principal desventaja de este método es que la forma del diente del cortador es
directamente transferida a la pieza engrane a cortar y cualquier error en el perfil de alguno
de los dientes del cortador, se pasará al diente cortado en la pieza. Sin embargo, teniéndose
cuidado en los procesos de fabricación, este método de generación es probablemente el
mejor de los métodos hasta ahora descritos.
Generación con sinfín
La generación con sinfín es otro método parecido al proceso de generación con cre mallera
previamente descrito. La herramienta de corte es un sinfín o gusano. El sinfín penetra a
través de la pieza engrane a formar, mientras que tanto el sinfín como la pieza giran en
forma sincronizada. En la Fig. 10-13 se muestra el principio de ope ración del sinfín. La
principal ventaja del proceso de generación con sinfín es que no se requiere reposicionar al
sinfín, como es el caso del cortador-cremallera. Además, por el hecho de que un diente de la
pieza es cortado por varios dientes del sinfín, se minimiza el efecto de cualquier error que
se tenga en el perfil del diente. El proceso de generación con sinfín es probablemente el
más usado en la fabricación de engranes.
SECCION 10-10
Otros métodos de producción de engranes
Los métodos analizados en esta sección producen engranes de bajo costo, pueden
producirse en volúmenes grandes, pero de baja calidad.
Espacio sin dientes cortadores
Pieza a formarse engrane
Cortador generador
Fig. 10-12 Se muestra la acción" conjugada" del método de generación con cortador en forma de
engrane. El cortador mostrado tiene un espacio separador para cortado aproximado y final de íos
dientes. Las ventajas de este método de generación "interrumpida" son mayor exactitud, producción
alta y costo bajo. [Cortesía de Fellows Corporation.J
Fundición a troquel. Los engranes son vaciados forzando un metal fundido a presión en
un molde. Es conocido que en todos los procesos de vaciado, los cambios debido a la
contracción, la exactitud conque se construyen los modelos y otros factores más, dan como
resultado que los engranes vaciados sean de baja calidad. Al fin de mejorar la precisión de los
engranes, se requiere de ciertas operaciones de acabado que se indican en la Seco 10-11. Sin
embargo, los costos agregados a la operación de acabado contrarrestan la ventaja económica
obtenida en el vaciado. Como resultado de lo anterior, los vaciados, por lo general, se hacen
para producción de gran número de engranes de calidad relativamente baja.
Estirado. En el proceso de estirado en frío, el metal es estirado a través de varios dados
o matrices obteniéndose piezas largas con la forma de engrane, la cual puede ser cortada
como engranes de menores anchos. Las ventajas y desventajas son pare cidas a las descritas
en el proceso de vaciado.
 900.
564
562 Diseño
Diseño de
de máquinas-
máquinas- teorfa práctica
teoría yy práctica Engranes rectos 563

SECCION 10-12 soldadura o procedimientos similares, pueden usarse para que con un cierto número de
engranes estampados se produzca el engrane del ancho requerido.
Cargas en el diente
Moldeo por inyección. Con el desarrollo de los materiales plásticos, actualmente es
Por lo general, en el diseño de engranes se conoce la potencia transmitida y las velocidades posible fabricar engranes no metálicos por el proceso de moldeo por inyección. Mediante
angulares. Con esta información se puede calcular de la ecuación (10-11) el par de torsión este proceso se pueden producir grandes cantidades de engranes, pero su calidad es
que uno de los engranes transmite al otro. relativamente baja.
Tn (10-
hp = 63000 11 ) SECCION 1(}'11

donde hp = caballos de fuerza de entrada, n = revoluciones por minuto, y T = par de
torsión en libras-pulgadas.
La fuerza que el diente de uno de los engranes ejerce sobre el diente de los engranes es
normal a la superficie del diente, y actúa a lo largo de la línea de acción. En la Fig. 10-15 se
muestran dos engranes estando sus dientes en contacto en el punto de paso P. La fuerza
normal F; es la fuerza ejercida por el diente del engrane impulsado sobre el diente del
engrane motriz. Obviamente el diente del engrane impulsado deberá ejercer una fuerza
igual en magnitud a F; pero actuando en dirección opuesta. La fuerza normal se
descompone en dos componentes F, (fuerza tangencial) y F, (fuerza radial) indicadas por
las ecuaciones (10-12) Y (10-13).
(10-12)
Fuerzas actuando sobre el diente motriz
Métodos para acabados de engranes
Esmerilado. Es un proceso mediante el cual se mejora tanto el acabado de los engranes como
la tolerancia de las dimensiones del engrane cortado. Esto se obtiene utilizando una rueda de
esmeril abrasivo como se muestra en la Fig. 10-14.
Cepillado. Es una operación mecánica para eliminar pequeñas partes de materiales
obteniéndose los mismos resultados que con el esmerilado.
Bruñido. Es un proceso en el que el engrane a pulir es rolado con un engrane endurecido
especialmente.
Lapeado. Es un método mediante el cual un engrane es puesto a trabajar con otro
engrane que tiene embebido en él algún material abrasivo.
Rectificado. Es un proceso que emplea una herramienta conocida como rectificadora de
cilindro, la cual está impregnada de un abrasivo o de una capa abrasiva, que hace girar el
engrane en ambas direcciones.
De los métodos de acabados mencionados el esmerilado y el cepillado se usan para
acabados en engranes de precisión.. mientras que los otros, generalmente, se usan para
engranes de baja calidad,

Fig. 10-13 El proceso de generación con sinfín, cuando se le usa para contar engranes, es
bastante rápido para casos ordinarios, es mejor para durezas altas y tiene las ventajas de un
engrane generado. El proceso de generación con sinfín, generalmente, es empleado para fabricar
engranes rectos que deben trabajar sin ruido y a altas velocidades. [Cortesía de Horseburgh-Scott.l

Extrusión. Es un proceso en el cual el metal es empujado, no estirado, a través de

dados o matrices. Este proceso es parecido al de estirado, excepto que el material usado,
Fig. 10-14 El esmerilado de engranes es un
generalmente, está caliente. proceso de acabados del diente que mejora
Engranes de polvo sinterizado. El proceso de sinterizado consiste de aplicar presión y grandemente la precisión del diente. Mediante
calor a un polvo metálico con el que se va a formar el engrane. La precisión obtenida con la operación de esmerilados es posible
este proceso es mejor que la que se obtiene con los procesos hasta ahora analizados pero, controlar muy bien el perfil del diente, el
espaciamiento y juego entre dientes en los
por el alto costo del equipo necesario, la producción debe ser alta a fin de que el proceso
engranes. [Cortesía de HorseburghScott.l
sea costeable.
Estampados. En este proceso, se utiliza una prensa y un dado para cortar la forma del
engrane. El engrane resultante debe ser de poco espesor ya que el proceso de estampado
está limitado a materiales delgados. Para obtener engranes de anchos normales, es necesaria
alguna forma de laminación. Mediante ajuste en el prensado,
901.
Engranes
Engranesrectos
rectos567
565
566 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
Solución:
y
te. hasta la parte inferior del mismo. El par de torsión que la fuerza normal produce con
respecto al centro de los engranes es Para el engrane Núm. 1: ( 10-
13)
d, d; (10-14) N" 20 .
T = F, - cos rP = F,-=) di = P = 4 = ) plg
donde i/J = ángulo de presión, en grados.
2 ~ A la fuerza radial algunas veces se le llama fuerza separadora porque tiende a separar a
v = "daI ponerlos
los engranes, en otras palabras n= " x 5 x 2000
fuera
donde di es el diámetro del círculo de paso en pulgadas. PI 12 12 de contacto.
= 2620 pie/rnin
En el diseño se supone que la fuerza tangencial permanece constante en tanto se
La velocidad en la línea de paso está dada por
mantenga el contacto entreF = dos dientes en movimiento
(33 ooo)(hp) 33000 x 100desde la parte superior del dien-
rr dn 1260lb
(10-15) " VPI 2620
V =-
p 12
F" = F" tan rjJ = 1260 x tan 20°
Engranes de dientes rectos

donde Vp = velocidad en la línea de paso en pies por minuto. = 1260 x 0.364 = 458 lb
Sustituyendo estos valores en la Ec. 10-11 resulta
Para el engrane Núm. 3:
_ Tn _ FJd/2)[(12 Vp)/(rrd)]
hp - 63000 - 63000
,v, 20
n, = n ~ = )000 x - - 1000 rpm
1
- I,V - 40 -
Por tanto,
N" 30
F =( _h_p_) (10-16) d•= P = ) = tí plg
(3_3_0_00_) " X 6 X 1000
, Vp ~---_ = 1573 pie/mi n 12
Una consideración importante en el diseno de sistemas que utilizan engranes para
transmitir potencia es la selección adecuada de los baleros que soportan la flecha en la que F = (33 QOü)(hp) 33000 X 100
están montados los engranes. Esto básicamente indica calcular las cargas resultantes en los Ir V 1573 = 2100lb
Pl
baleros. F'J = F,J tan rjJ = 2100 X tan 25°
En la Fig. 10-16 se muestran dos engranes rectos engranados y la representación
= 2100 x 0.466 = 980 lb
vectorial de las cargas sobre el diente y baleros.
Las cargas sobre los dientes de los engranes se muestran en la siguiente figura:

Ejemplo 10-5 Calcular las reacciones sobre los baleros que soportan la flecha en la que están montados
los engranes 2 y 3. El engrane Núm. 1 es el motriz, tiene 20 dientes, paso 4, 20°, con diente de
profundidad completa girando a 2000 rpm en el sentido de las manecillas del reloj y transmite 100 /'
.i.
I -,
/ I \
hp. El engrane Núm. 2 tiene 40 dientes, y el engrane Núm. 3 es de paso 5, ángulo de presión 25°
-r--
/ i \

----!---_ i __
I I \
con 30 dientes. El engrane Núm. 4 tiene 45 dientes.

,~
"" ~ F, ~980
\
\ /
I

Círculo de dedendo
#2
Balero

#
3
Fig. 10-16 Se muestran las cargas que actúan sobre los rodamientos que
Fig. 10-15 Dos dientes de engranes en contacto en el punto de soportan a la flecha sobre la cual están montados dos engranes. [(Cortesla
paso. Se muestra la fuerza 12 plg normal y sus componentes,
4 plg las de New Departure-Hyatt Bearings Division, General Motors Corporation .l
fuerzas radial y tangencial.
 ro
Vista frontal

12 plg 4 plg
56B Diseño de máquinas- teoría V práctica

..
r:
Para calcular las reacciones sobre los baleros considérese las vistas de frente y superior mostradas en
lB,
la siguiente figura.

Vista superior
B
A, ,

~
A 1;>- •
2 plg I 12 plg 4 plg

l
I
I
2100
1260

¿MA = O = 1260 X 2 + 2100 X 14 - 18B, 2520 +

29 500= 32020= 1780 lb

Bx= 18 18
ir. = O = 1260 + 2100 - 1780 - A, A, = 1580
lb

/

"LVI, = O = 458 X 2 - 980 x 14 + 18B, B = -916
+ 13700 = 127~= 710lb
y 18 18
:E.Fy = O = -Ay + 458 - 980 + 710 A, = 188 lb
• posición de juzgar el método a seguir para obtener mejores resultados en un problema
El problema es un poco más complicado cuando en un sistema se tiene una com-
binación de varios engranes, como en un tren de engranes. Con frecuencia las flechas que
soportan los engranes están en diferentes planos. Para este caso, las componentes
tangencial y radial de la fuerza de un engrane deben además resolverse en componentes
que correspondan al plano de las componentes del otro engrane, esto permitirá efectuar la
suma algebraica de las fuerzas a lo largo de dos direcciones mutuamente perpendiculares.
En la Fig. 10-17 se muestra tal sistema.
SECCION 1()'13
Resistencia como viga de los dientes del engrane recto
El diseño de engranes presenta un problema en extremo difícil porque principalmente es un
procedimiento del método de tanteos. Sin embargo, hay varios métodos que pueden usarse
para desarrollar un diseño. Se seguirá un procedimiento de primer diseño por el método más
simple (ecuación de Lewis) y después se analizará y modi-
Engranes rectos 569
Engrane I
Fig. 10-17 Fuerzas que están actuando en varios engranes que
forman un tren de engranes. [Cortesía de New Oeparture-Hyatt
Bearings Oivision, General Motors Corporation.l
ficará este diseño por el método de la AGMA. Este enfoque tiene la ventaja de mostrar a los
estudiantes los métodos disponibles sin forzarlos a decidir el método a usar en un
procedimiento dado. Más tarde, cuando ellos hayan obtenido alguna experiencia, estarán en
específico.
Generalmente, los engranes fallan porque las cargas que realmente se aplican en los
dientes son mayores que las cargas admisibles basadas ya sea en la resistencia del diente
como viga (fractura del diente) o por resistencia al desgaste (falla superficial). Primero se
considerará la resistencia del diente del engrane actuando como una viga.
Wilfred Lewis, en un trabajo publicado en 1892 (2], obtuvo una ecuación para
determinar el esfuerzo en el diente de un engrane considerando al diente como viga
empotrada. Aún se utiliza la ecuación de Lewis para cálculos preliminares de diseño o para
los cuales no se requieren de mucha precisión.
En la Fig. 10-18 se muestra el diente de un engrane con la fuerza que está ac tuando en la
parte superior del mismo. Esta fuerza normal F; se resuelve en los componentes F, y F,
actuando en el punto A, que es la intersección de la línea de acción de la carga normal con el
centro del diente. Se supone que en este punto la carga está uniformemente distribuida a lo
largo del ancho b del diente.
Esta suposición es incorrecta porque aunque el engrane está colocado sobre soportes
elásticos, se espera, por tanto, tener una distribución de carga no uniforme. La
 902.
572 Diseño de máquinas- teoría y práctica Engranes rectos 571
570 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

F,
i"tc F,L(t/2) 6F,L
(5---------
J
- [ - bt /12 - bt?

abe2 (10-17)
F =-
, 6L

En una viga bien diseñada, el esfuerzo debe ser uniforme para cualquier sección de
6 o 6 6 6 6 6 6 6 6
la viga. En otras palabras, en un diente de engrane de resistencia uniforme el es fuerzo es
constante, y ya que el ancho del engrane y la carga son también constantes, la Ec. 10-17
Fig. 10-18 Factores geométricos que se puede reescribirse como
usan para determinar el factor de forma de
Lewis. «b 2 7
L = -- t = constante x t-
6F,

Está claro que es la ecuación de una parábola. Haciendo referencia a la Fig. 10-18,
la sección más débil del diente BED, puede obtenerse inscribiendo la parábola a través
del punto A, Y localizando los puntos para los cuales la parábola es tangente al perfil del
diente en B y en D. Por tanto, la Ec. 10-17 fue obtenida para la sección de esfuerzo
máximo.
El triángulo ABE es semejante al triángulo BCE y por tanto,

ecuación básica de Lewis puede modificarse para incluir el efecto de distribución de x ,-

tI?
o
carga no uniforme. Sin embargo, al derivar la ecuación modificada de Lewis se acepta
la suposición de uniformidad de la carga. Para minimizar las dificultades resultantes de
obt? 4x
esta suposición, muchos diseñadores limitan el valor del ancho de la cara del diente del F, = -1- 4x
= ab-6 6t ( 10-18)
engrane en comparación con el espesor del diente. Esto lo hacen limitando la relación
entre el ancho del diente y el paso circular a un valor máximo de 4 o 5. Es necesario
aclarar que los límites antes señalados son sólo sugerencias, y podrá haber muchas multiplicando y dividiendo por el paso circular p, se obtiene
excepciones. Sin embargo, el diseñador deberá investigar muy bien los posibles efectos
de la distribución no uniforme de la carga cuando se excedan los límites antes 4x P F ( 10-
= ab-r- x -
, 6 P 19)
recomendados.
El componente radial F, produce esfuerzo de compresión directa y uniforme sobre
debido a que x y p son propiedades geométricas que dependen del tamaño y forma del
la sección transversal del diente, en tanto la carga tangencial F, produce un esfuerzo diente, es posible definir un factor
flexionante. Por lo general, se supone que el esfuerzo directo de compresión es muy
pequeño comparado con el esfuerzo flexionante de modo que puede ser igno rado en la 2
determinación de la resistencia del diente. Además, para justificar esta suposición está x y =-
3p
bien claro que al incluir el esfuerzo directo de compresión, hará que se aumente el
esfuerzo por flexión en el lado de la compresión del diente y que se disminuya el y es llamado factor de forma de Lewis y, por tanto, nos permite escribir la ecuación de
esfuerzo resultante en el lado de tensión. Para muchos materiales usados en engranes
Lewis como
que son más resistentes a la compresión que a la tensión, la suposición dará como
resultado un diseño de diente más resistente. El argumento final que remacha el por F, = obvp ( 10-20)
qué se ignora al esfuerzo directo de compresión es el siguiente. Debido a que los
dientes están sujetos a falla por fatiga y las fallas por fatiga empiezan en el lado de Debido a que por lo general en los engranes es más usado el paso diametral que el
tensión del diente, el esfuerzo directo de compresión reduce el valor del esfuerzo paso circular, se hace la siguiente sustitución: p = ni P y y = 7r y.
resultante de tensión y, por tanto, robustece más al diente.
y¡¡ Y
Si ahora se considera al diente como viga empotrada con su extremo fijo en BD, el F, = ab- = ab- (10-21
esfuerzo puede obtenerse aplicando la Ec. 10-17. ¡¡p P )
 Engranes rectos 573

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 Material
574 Diseño de máquinas- teoría y práctica So Ib/pll BHN Engranes rectos 575
576 Diseño
Fundición gris de máquinas- teoría y práctica 8000
ASH125 174 Los valores del factor de forma de Lewis han sido calculados para los sistemas de engranes
sible
ASTMadecuado
35 para el material usado en el engrane.
12000 El esfuerzo admisible212 indicado en la estándar y están disponibles fácilmente (véase la Tabla 10-2).
ASTM10-3
Tabla 50 está basado 15000 al comportamiento 223
en investigaciones referentes de engranes de uso Un análisis de la Ec. 10-21 muestra que la carga tangencial máxima admisible o
real.vaciado
Acero PorIbeictanto,
carbón! los engranes que vayan a usarse en aplicaciones ordinarias darán servicio transmitida puede ahora obtenerse si se conoce el valor del esfuerzo admisible utilizado del
satisfactorio. Sin embargo, un procedimiento 20000
O.200/() e sin tratamiento térmico
para un mejor diseño180 se obtendrá usando la material del engrane. Para evitar confusión, el procedimiento usual es designar por Fb a la
Ec.
0.20% 10-22e WQT y la Tabla 10-3 para tener un diseño25000 preliminar yodespués
o
verificar el engrane de
250 carga admisible. Por tanto, se puede escribir la ecuación de Lewis
c-, c-, ~I

acuerdo
Acero al carbóna las indicaciones señaladas en las,.......
forjado ('1 si- r-. :"')rJ
•.•. 1 "'1
'7 --r-
V'l V'l ~
rl ""1
como
o o o o o
("'1

:) :) o e
guientes secciones. superficial y wor 18000 156
SAE 1020 endurecimiento y Fe = Sbyp = Sb=
SAE 1030 sin tratamiento 20000 180
ce r--, !"""" p (10-22)
SAE 1035 SIn t ra temiente 23 000 c-, ce
190 o '""1
el r-- ::.o 'Xl
SA E I 040 sin tratamiento 25000 :) 06:)
202 d
SA E 1 045 srn tratamiento 3D 000 215
SAE 1045 endurecidoporWOT 32000
~ 205 Ahora, es necesario considerar el efecto de otra suposición hecha en la determinación de
SAE 1050 endUrec.doporOQT 35000 , 223 o la ecuación de Lewis. Se supuso que la carga total transmitida FI actúa en la parte superior
e
o o
~:
Tabla 1~3 Esfuerzos estáticos de seguridad para usar en la ecuación de Lewis.
Aceros aleados del diente. Debido a que casi todos los engranes están diseñados con una relación de contacto
SAE 2320 endurecimiento superficial y waT 50000 225 entre 1.2 y 1.6, es claro que cuando la carga actúa sobre la parte superior de un diente, otro
SA E 2345 endurecdo por ocr 50000 475 diente continúa en contacto, y la carga total no actúa solamente en un diente.
SAE 311 S endurecimiento superficial y OOT 37000 ¿I? En la Fig. 10-19, se ha desplazado la carga desde la parte superior del diente hasta un
SAE 3145 endurecido por 00, 53000 47~ o
c
SAE 3245 endurecido por OOT 65000 475
o punto cerca del centrodel diente (el segundo diente está fuera de contacto y la carga total
SAE 4340 endurecido por OOT 65000 475 actúa sobre el diente mostrado). Como podrá observarse en el diagrama, la obtención de la
SAE 4640 endurecido por OOT r 55000 475 ecuación de Lewis se hará exactamente igual que antes. La única diferencia que se tiene es
SAE 6145 endurecido oor OOT r-
-
"': 67500 475 en los valores del factor de forma de Lewis, En la Tabla 10-2 se tienen valores del factor de
Materiales a base de cobre
o forma de Lewis cuando la carga actúa cerca del centro del diente.
SAE 43 (ASTM B 147-52. 8A) {manqanesc Esta forma de la ecuación de Lewis reduce el tamaño y el peso de los engranes porque se
broncel 20000 100
o usa un esfuerzo real menor. Sin embargo, la ecuación se usa sólo para aquellos diseños donde
SAE 62 (ASTM B 143-52. lA) brcoce oe cañón 10000 80
SAE 65 (ASTM B 144-5 2. 3(') 1160loro la reducción de peso y tamaño es de mucha importancia.
bronce)
o 12000 100 Hasta este punto de nuestro análisis es posible diseñar un engrane utilizando la Ec. 10-
SAE 68 (ASTM B 148-52.98) ¡aluminio 22, que proporciona la resistencia requerida, conociéndose el esfuerzo admi-
bronce tratado térmicamente)
22000 180
No __

Baquelita. Micana. CelerÓfl

8000

. =>
s
c:O
o

o o o Fig. 10-19 La carga actúa cerca del centro del

"., diente, se ha separado el otro par de dientes
ce o
originalmente en contacto y la carga total
transmitida actúa sobre el diente mostrado.

8
578deDiseño Engranes rectos 571
579
energía de máquinas- teorfa yChOQue
práctica ChOQue
Uniforme moderado fuerte
SECCION 1n.16
Uniforme 1.00 1.25 1.75 o
SECCION 10-14 Tabla 10-4 Factor de sobrecarga, Ka (para conducción a
velocidad creciente y decreciente). *
Ecuación de la AGMA alto Concentración de esfuerzo
Carga en la máquina impulsada
La ecuación
Choque ligero de la resistencia
1.25 final
1.50 presentada,
2.00 o es la de la AGMA con las modifica- Otro factor importante que afecta al esfuerzo en el diente de un engrane y que no está
ciones de la ecuación de Lewis. Esta ecuación alto es particularmente útil al diseñador indicado en la ecuación simplificada de Lewis, es la concentración de esfuerzo que se tiene
porque se aplican
Choque mediano los factores
1.50 de corrección
1.75 a la
2.25 o ecuación original de Lewis con lo que en la raíz del diente. Es extremadamente difícil determinar los valores teóricos del factor de
se compensan algunas de las suposiciones erróneas establecidas en la obtención de la concentración de esfuerzos por la forma complicada del diente del engrane.
alto
misma, así como también algunos factores Ancho importantes
del engrane que no se consideraron Afortunadamente, las investigaciones en fotoelasticidad han dado como resultado ecuaciones
originalmente. Además, debido a que casi todos los factores son obtenidos de modo empíricas que dan valores razonables de la concentración de! esfuerzo. Dolan y Broghamer
2 plg ancho
empírico, puede conservarse la ecuación y cambiar los valores de los factores en caso
16 plg [3] formularon las Ecs. 10-23a-c.
de tenerCondición
másdelinformación
soporte
acerca del comportamiento
y menos 6 plg
del9 plg
engrane. La ancho
ecuación es
(-L1) O
ancho ancho y més
escrita como sigue: Recto Heñcoidet Recto Helicoidal Rec Helicoidel Recto HeltcoKi -r1) 0.2 para 14+0 ángulo de presión (IO-23a)
to aI
( .a
Montaíe preciso, baleros con poco (10-25)
juego, deflexión eléstica mínima, 1.3 1.2 lA 1.3 1.5 lA 1.8 1.7 K, = 0.22 ++ y 0.1U) (±)
• Para conducción a ve40cidad decreciente de engranes rectos y cónicos (pera no para
0.18helicoi(jales
K, engranes
= doble
5 h"'¡cotdales) para 0.01
0.45 agregar
= numero de dientes dei pii'l6n: N
20°!nG1nol2
ángulo a los de presión
factores K,10-4,=
de la Tabla
(IO-23b)

ur (±f5
engranes de precisión donde Nrp tg :' número de dientes del
Montare poco rlgido, engranes de poca engrane.

donde
precisi6n, contacto a tl1lVM: de la cara 1.6 1.5 1.7 1.6 1.8 1.7
10 I 2.0
FUENTE: AGMA.
0.14 + 11 para 25° ángulo de presión
( 10-23c)
COf11ll-

IJ' = esfuerzo calculado en la raíz del diente, lb/plgF, = i El factor de distribución de carga Km depende de los efectos combinados por de-
carga transmitida, lb
Montate y precisión tales que se tiene Mayor a 2.0
donde K, = factor
salineamiento de los ejes de rotación
de concentración debido a errores
de esfuerzos; t espesordel
delmaquinado
diente en lay base
a juego en los
del mismo
Ka = factor de corrección por sobrecarga p =
mayor contacto que el correspondiente
baleros, más
(sección débil); r =de
desviaciones las del
radio cargas,
filete deflexión elástica
en la raíz del = distancia
diente;deL las flechas,medida
balerospor aloja-
y arriba
a cal1l compteta
paso diametral mientos
de debidos
la sección débiladel
la diente
carga. hasta
La información proporcionada
la línea de acción por la AGMA se muestra en
de la carga.
K, = factor de corrección por tamaño tablas
Enyla figuras quesedan
Fig. 10-20 los presente
muestra valores ladeconcentración
Km cuando de se esfuerzo
dispone que
de seinformación
tiene en los por
Km corrección por distribución de la carga desalineamiento.
dientes del engrane. Sin embargo, cuando se carece de tal información, pueden usarse los
K, = factor dinámico valores del factor Km dados en la Tabla l O-S, para engranes rectos, helicoidales
Debido a que la concentración de esfuerzo obtenida a partir de la ecuación anterior y doblees
b = ancho del engrane plg J helicoidales.
para un diente de engrane sujeto a esfuerzo estático y a que e! engrane está además sujeto a
= factor geométrico
esfuerzo por fatiga, los factores obtenidos por las Ecs. 10-23 deberán modificarse por
factores de sensibilidad a la muesca, q analizados en el Cap. 3. Los estudiantes pueden usar
Tabla 10-5 Factor de distribución de la carga, Km·
Para comprender mejor el uso de la ecuación, se tiene en seguida el siguiente análisis como aproximación razonable el valor de 1.5 para concentración de esfuerzo.
acerca de los factores de corrección. La Ec. 10-22 será ahora modificada para incluir el efecto de la concentración de
El factor de corrección por sobrecarga, Ka, considera el hecho de que, mientras que esfuerzo y pueda utilizarse para el diseño fínal.
F¡ es el valor promedio de la carga transmitida, la carga máxima real puede ser hasta SbY
dos veces mayor debido a choques que se tengan ya sea en el sistema motriz o en el Ff> = - (10-24)
K¡?
impulsado. En la Tabla 10-4 se sugieren algunos valores para Ka·
El factor de tamaño K, está estipulado para tomar en cuenta la no uniformidad de
las propiedades del material. Es una función del tamaño del diente; diámetro de las
partes; relación del tamaño del diente al diámetro de las partes; ancho de la cara; área
del patrón del esfuerzo; relación de la profundidad de la superficie endurecida al Ag. 1~20 Concentración de esfuerzo
tamaño del diente; calidad, templabilidad y tratamiento térmico de los materiales en el diente del engrane. [Cortesía T.
magnitud y dirección del gradiente de los esfuerzos residuales. Para aplicaciones de J. Dolan, Univ. de IlIinois.l
engranes rectos el factor por tamaño, generalmente es igual a la unidad.

1 El material de esta sección fue obtenido de una hoja de información de la AGMA, Strenght 01 Spur, Helicat,
Herringbone, and Bevel Gear Teeth (AGMA 225.01) con el permiso del editor de la American Gear.
Manuiacturers Association, 1330 MassachusettsAvenue, N. W .• Washington, D. C. 20005.
903.
58() Diseño de máquinas- teoría y práctica Engranes rectos 581

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0.50

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~ 0.40 1000
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u. 0.35 85
50
35
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O~~ 17 ~

0.25 ~

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O.4Of-I------+------+------+---
12
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v 50 + Vi v,

904.
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I
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1
7
2
0

OS+ 1000 20 3000 4000 50 60 7000 8000

Número de dientes para lo cual se desea el factor de Qeometria

Fig. 10-22 Factores de geometría, para engranes rectos de 20°

...•
OSOj 00 00 00
Velocidad en la línea de paso, V m piel min
adendo estándar. [Cortesía de American Gear Manufacturers' Asso-
~ ciation.J
0.55 f-
~
Fig. 10-21
I Factor dinámico, Kv. [Cortesía de American Gear Manufacturers' Association.J
g
'"
~
r-
04t

i
0,50

El factor dinámico K v depende de los errores en el espaciamiento y perfil del

0.40 ~""1 - - - - - r Adendo del piñón 1.000 ~
--g t8 í Adendo del engrane 1.000 3~
diente;
0.35 del efecto de la velocidad de la línea de paso y revoluciones por minuto; inercia ~~
y rigidez de los elementos en rotación; carga transmitida por pulgada de cara; rigidez
~ i:
_t _ o ~ 'O

0.30
del diente. En la Fig. 10-21 se muestran tres de los factores dinámicos comúnmente
ca ~~
'" 1000 ":1 "~
usados.
0.25 1 ro
85
aE
"3. 9
~

0.60
905.
906. La12 curva 1 se usa para (1) engranes helicoidales de alta precisión y engranes rectos
50 ;o u

rectificados a la muela donde los efectos previamente mencionados no causen un Generación de cremallera paso 1
~~
17 U
~~
u
0.55

desarrollo apreciable de la carga dinámica y (2) para engranes cónico generados para \ ~ -j050

un cierto modelo o patrón de contacto de dientes, espaciamiento exacto de dientes y Número de dientes I
concentricidad. La curva 2 se usa para (l) engranes helicoidales de alta precisión y
engranes rectos rectificados a la muela donde los efectos previamente mencionados
pueden causar un desarrollo apreciable de la carga dinámica, (2) para engranes heli-
coidales comerciales y (3) para engranes cónicos helicoidales grandes. La curva 3 se
usa para (1) engranes rectos generados con cortador sinfín y (2) para engranes cónicos
rectos grandes.
Se usan factores dinámicos de menor valor a los indicados en la figura cuando se
usa cortador de disco individual para corte de los dientes o para dientes generados sin
precisión.
El factor de geometría J toma en cuenta el efecto de la forma del perfil del diente,
la posición para lo cual la carga aplicada causa más daño, la concentración de es fuerzo
y la distribución de la carga entre una o más parejas de dientes. FUENTE: AGMA.
 Número Error admisible cuando la carga Valor del error cuando hay faUa

582 d.
Diseño de máquinas- teorfa
en los dientes y práctica
está compartida en los dientes para compartir la carga
dientes
do! Carga por pulgadas de ancho de diente lb Carga por pulgadas de ancho de diente lb
piñón '00 1000 2000 4000 '000 500 1000 2000 4000 &lOO
Tabla 1G-6 Guía para limitar el error en la acción para engranajes rectos de acero
(variación
15 en el0.0007
0.0004 paso base).
0.0014 0.0014 0.0042 0.0006 0.0011 0.0023 0.0039 0.0064

20 00003 00006 0.0011 00020 0.0036 0.0006 0.0011 0.0023 0.0039 00064
25 y más 0.0002 0.0005 0.0009 0.001 J 0.0030 0.0006 0001 ! 00023 00039 0.0064

0.35

0.30

Número de dientes para lo cual se desea el factor de geometria

Fig. 10-23 Factores de geometría para engranes rectos de 25°, adendo estándar. [Cortesia de
American Gear Manufacturers' Association.]
 "~ Engranes rectos 585
584 Diseño de máquinas- teoría y práctica Engranes rectos 583
Recto. Heticoideles. Cónicos

y doble heücoidetee 180

Tabla 10-7
19-25 000 Resistencia de dientes de engranajes rectos, helicoidales, doble helicoidales y cónicos.
11000 do de la superficie, desgaste y lubricación para la determinación del factor de geometría.
25-33000 14000 Actualmente se tiene toda la información necesaria para calcular el esfuerzo real
1
3ó-47000
44-59000
19000
25000
D~;~~a [ flexionante 16a partir de la fórmula de la AGMA. Lo que resta por hacer es comparar este
Material
Tratamiento
deí material.o resistencia I-~---,--c------'-- esfuerzo de0 diseño máximo admisible. La ecuación de la AGMA para calcular el
55-1i5 000 térmico
27 500 de tensión Mín.
esfuerzo de diseño máximo admisible es
60-70000 30000
Acero Normalizado Templado 140 BHN
45·55 000' y revenido Templado y 180 BHN
revenido 300 BHN s _ Sa,KL ad
(10-26)
22000 13500 i Templado y revenido 450 BHN - K K TR
37-42000' 20000
Carburizado superficial 55 R(!
FUENTE: AGMA.
Carburizado superficial 60 Re donde
5000 2700
Inducción O flama I Sad = esfuerzo de diseí'lo máximo admisible, lb/plgSa, =
La forma del diente Endurecido, dependedureza de la geometría del sistema de diente. En otras pa -
8500 4600 Modelo A nota 1 1 al
esfuerzo admisible según el material, lb/plgKL = factor
labras, factores tales como el ángulo de presión, número deI dientes ya sean de siste ma
13000 7000 pie de la página f de vida
corto o de profundidad completa.
15000
Modelo de dureza .}
K T = factor debido a temperatura
La posición8000 para la nota cual1 alla
pie carga aplicada
I
causa mayor '
esfuerzo depende de la
de la página 54 ¡¡ \ K R = factor de seguridad (factor de confiabilidad)
exactitud conque los engranes fueron cortados. Para
i 54 R, En la dientes cortados con precisión el
t I
20000 11000
esfuerzo máximo ocurrirá cuando la carga actúa
1
a 53 R,Sup.
la altura máxima y sólo se tenga un
26000 14000 NitruradoAISl4140 I
ISuperflCle endurecIda!
300 BHN núcleo i El esfuerzo admisible para los materiales de los engranes estándar varía con factores
par
JO 000
de dientes en
18500
contacto. En otras palabras, cuando actúa1 en la parte superior del tales como calidad, tratamiento térmico, material forjado o vaciado y con la
diente y
Condición AGMA
otro par de dientes en contacto comparte la carga, en ese caso el esfuerzo composición del material. En la Tabla 10-7 se proporcionan los valores admisibles del
5700
máximo
Grado 20 AGMA no ocurrirá para dicha posición. Para engranes cortados con menor precisión, esfuerzo f1exionante (Sa' recomendado por la AGMA). Nótese que Re se refiere al
175 BHN
los errores
Grado 30 AGMA pueden evitarse cuando dos pares de dientes comparten la carga y
200 BHN número de dureza Rockwell para superficie carburizada.
Grado 40
probablemente
23 600 el esfuerzo máximo se tendrá cuando la carga actúe en la parte superior
12000 Como puede observarse en la Tabla 10-7, algunos de los esfuerzos admisibles son
del diente.
Hierro nodular
dados entre una gama de valores. El valor de todos deberá usarse para el diseño en
ASTM Grado 00-4Q. 18 Recocido
IASTMEl factor
Grado 8Q.5S-06 de geometría incluye el efecto de la concentración de esfuerzos deter-
I general, mientras que los valores más altos se sugiere sean usados para materiales de
minado por I las ecuaciones de Dolan-Broghamer vistas en la Seco 10-14, así como mejor calidad, con tratamiento térmico que asegure su efectividad, y para los que sea
también
ASTM Grado las 100.70-03
cargas tangencial (esfuerzo
Normalizado Templadof1exionante) y radial (esfuerzo de compresión).
/ posible un buen control de calidad. La AGMA también sugiere que un valor igual al
ASTM Grado 120-S().Q2 y revenido
La Fig. 10-22 puede usarse para obtener el factor / de geometríaI para engranes 70070 del dado en la Tabla 10-7 sea usado para el diseí'lo de engranes locos y para
_ _ _0 Templado y revenido
rectos
Bronce de 20
AGMA 2c 110-12% Estaño)1
y la Fig. 10-23 puede usarse para obtener
I
40 000Ilb! plg2
el factor de geometría para engranes que estén sujetos a cargas reciprocantes.
engranes rectos de o25°.
--- I Recocido Ambas figuras son presentadas
normalizado // por la AGMA y suponen que el Para engranes que estén sujetos momentáneamente a sobrecargas altas poco fre-
i
factor teórico
Aluminio bronce de concentración
i 1 de esfuerzo no se afecta grandemente por factores tales cuentes, la AGMA sugiere usar las propiedades de cedencia admisibles para obtener el
como
ASTM acabado
B-148-52 de la superficie, plasticidad, esfuerzos / 90 000 lb! plg2
residuales u otros factores. Como
Alloy 9C-H.T. /1 esfuerzo de diseño máximo admisible, en vez de basarse en la resistencia a la fatiga del
puede observarse en las Figs. 10-22 y 10-23, el conjunto de curvas de la parte superior
seNotausan cuando
al pie de
1 la página (la
/ /1
1 ) carga es aplicada en el punto• Valores más paraaltodientes de caso diametral 6 V mas tinos.
en un simple contacto del
material del engrane. La Fig. 10-24 puede usarse para obtener el esfuerzo de cedencia

diente, mientras que la curva inferiorI de cada Ifigura se Iusa cuando la carga actúa en la
admisible para aceros endurecidos.
El factor de vida KL corrige el valor del esfuerzo admisible para el número re-
/
t Para engranes pesados estas durezas serán menores, por tanto, debe
parte superior del diente. 1
usarse un esfuerzo admisible
querido de los ciclos del esfuerzo. En la Tabla 10-8 se muestran los valores recomen-
I
La Tabla 10-6 proporcional'las variaciones permitidas en el paso base entre engrane
de menor valor. 1
dados del factor de vida.
I
y piñón y pueden usarse independientemente /
que la carga sea o no compartida. Las El factor de temperatura K T se utiliza para ajustar el valor del esfuerzo admisible
I
curvas superiores de las /Figs. 10-22 y 10-23 pueden usarse con el error obtenido a tomando en consideración la temperatura del aceite de la lubricación. El valor del factor
partirModelode la Tabla 10-6/ si su valor es menor a los valores indicados en las columnas K T generalmente es igual a la unidad cuando la temperatura del aceite es menor a 250°F.
A
I I
situadas
FUENTE: AGMA.
a la izquierdaI del centro de la tabla. Se usará la curva inferior de las Figs. 10- Como una alternativa, el factor de corrección puede obtenerse usando la Ec. 10-27.
I I
22 y 10-23 si los /errores son mayores i a los Iindicados en las columnas situadas a la
derecha del centro de la tabla. Obviamente habrá algunos casos I en los que el error
permanezca entre los dos extremos mostrados en la tabla. En ese caso el diseí'lador K- = 460 + TF (10-
, 620 27)
deberá considerar algunos factores tales como dureza del material, acaba-
 ,

I 7 [7 I
,
I
I
1

/ I 1

V I

/ I I
I

1 ,I I
I
I
i I 1
1

140

N
ª 120

~
~
s,
",'
". 100
~
~
.
}
¡¡
80
]
"
-a

~
1] 60

40
 Rectos. heHcoidales. Y doble he6icoidal Engranes cónicos

Número Tabla 1(}'8 Factor de vida KL•

d.
ciclos 160 250 450 Superficie Superficie

BHN BHN BHN carburizada t carburizada t

Hasta 1 CXXJ 1.6 ~.4 J..+ 2.7 4.6

2.0
10000 lA 1.9 2.4 3.1
1.5
100000 1.2 lA 17 1 2.1

1 millón 1.1 1 1 1.2 1.1 lA

10 millones 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0

100 millones

o más 1.0-0.8' 1.0-0.8' 1.0-0.8' 1.0-0.8' 1.0

2
0

o
100 15 200 250 300 350 400 450
0
Numero de dureza 6rineH

Fig, 10-24 Esfuerzo de cedencia admisible, S.y. [Cortesía de American Gear Manufacturers'
Association .1

donde T F == temperatura pico de operación del aceite en grados Fahrenheit. Esta ecuación se
usa para engranes con superficie carburizada arriba de 160 °F.
El factor de seguridad K R algunas veces llamado factor de confiabilidad, forma parte de
la ecuación a fin de asegurar alta confiabilidad, o en algunos casos para permitir diseñar con
ciertos riesgos calculados, En la Tabla 10-9 se muestran algunos valores típicos de K R que
pueden usarse para el caso de fatiga en el material. Debe señalarse que aunque algunos de
estos factores son menores a uno, normalmente, excepto en el diseno de elementos de
máquina, éstos se utilizan para resistencia por fatiga del material, por tanto, una falla
simplemente indicará que el engrane tendrá una vida menor que la mínima para la cual fue
diseñado.
907.
• Engranes rectos 587

588 Diseño de máquinas- teoría y práctica

. Engranes rectos 589
Ejemplo 10-6 Un sistema de banda transportadora va a ser impulsado por un motor eléctrico que gira a
1200 rpm. La relación de velocidades entre los engranes que conectan el motor al transportador es
El factor de sobrecarga puede obtenerse de la Tabla 10-4. de 1:3. El piñón tiene paso diametral 6, 18 dientes de 200 de profundidad completa 140 BHN de
La fuente de potencia (motor eléctrico) se considera como fuente de potencia uniforme, el material acero. Ambos engranes son del mismo material y tienen cara de 2 plg de ancho. ¿Cuál será
transportador se supone tiene choques moderados, por tanto, Ka = 1.25. la potencia máxima en caballos que puedan transmitir basada sólo en la resistencia y usando el
F
Para engranes rectos generalmente se considera que el factor por tamaño es igual a la método de la AGMA?
unidad, esto es, K, = l.
Debido a que no se tiene información con respecto al desalineamiento de la Tabla 10-5 Solución: Por la Ec. 10-26
se obtiene Km = 1.6.
Ahora podrá calcularse la F. admisible, a partir de la ecuación (a)
15 800 x 0.62 x 2 x 0.32
F, = 1.25 x 6 x 1 x 1.6 De la Tabla 10-7. se usará el valor menor de 19000 lb/plg? por corresponder a la categoria de diseño
= 522 lb general. De la Tabla 10-8, el factor de vida se tomará igual al, basado en la suposición de que se está
.. FIV, 522 x 942
• El factor de vida para ciclos mayores a 100 millones es algunas veces manejado por factor de servicio. fac tor de Jeguridad o
diseñando al sistema para vida indefinida. Se supone que la ternpe ratura del aceite es menor a 160
hp admisible
por esfuerzos rT'I6ximos reducidos. Como referencia= 33000 33000
=AGMA 151.02. CJS$· ficación de usos para reductores
véase Standar °F, por tanto, K, puede ser igual a la unidad, de la Tabla 10-9 KR puede tomarse igual a 1.2. Para esta
de ~ocidad de engranes helicofdales. doble he+icoidales y cónico heitcoidales y Stand., AGMA 411.02. para
aplicación este valor dará una con fiabilidad razonable.
procedimiento de diseflo para motores de aviación V de engranes de potencia rectos y helicoidales usados durante el
despegue.
= 15 hp • Antes de proceder con la solución, debe enfatizarse que este tipo de decisión que se ha-
Superficie carburizada 55 a 63 Re ce (escogiendo valores razonables) es común hacerlo en todos los trabajos de diseño. Es indudable
FUENTE: AGMA.
que el estudiante tendrá muchas dificultades para hacer estas decisiones, pero un diseñador con
SECCiÓN 10-16 experiencia podrá fácilmente hacer sus decisiones.
Durabilidad de la superficie de los engranes rectos
En la Tabla 10-10 se muestran los factotres de seguridad que se utilizan para engranes no
Sustituyendo los valores escogidos en la Ec. 10-26, se obtiene

carburizados, Estos factores

Habiendo analizado ya laseprimera
aplican sólo al esfuerzo
de las de cedencia
dos causas del material,
que provocan y adel
la falla la carga máxima
diente, a
ruptura
labasada
cual losenengranes están sujetos,
la resistencia del diente del engrane, ahora se considerará en detalle la segunda causa, 19000 x 1 F ,
Resumiendo
destrucción lo superficie.
de la anterior, en Ael los
método
siguientes AGMA
de la tipos de para diseños de
destrucción de la
engranes rectossepor
superficie, les
S"d = 1
x l.~'= 15800 lb/plg '
resistencia,
considera el esfuerzo
bajo calculado
el nombre (j, por
general la Ec. 10-25 deberá ser siempre menor o igual al esfuerzo de
de desgaste: Este valor será usado como a, en la Ec. 1(}'25 y se resuelve esta ecuación para la carga transmitida
diseño máximo admisible dado por la Ec. 10-26. máxima admisible. En otras palabras
1061. Desgaste abrasivo. Es una falla debida a la presencia de materia extraña en el lubricante
la cual puede dañar la superficie del diente. ! 5800 x K,bJ la
F, = -----'--
1062. Desgaste corrosivo.Tabla En una falla
1(}'9 debida
Factores deaseguridad.
una reacción
KR• química sobre la superfi- KoPK,Km )
cie del diente. (resistencia a la fatiga). Fig. 10-25 Los dos cilindros mostrados están en contacto por
El diámetro de paso
1063. Picadura. Es una falla de fatiga debida a la aplicación repetida de ciclos de es- rodamiento debido a las fuerzas F.
Requisitos de la aplicación d = ~ = ~ = 3 plg
fuerzo. p P 6
1064. Rayado. Es una falla debida al contacto de metal con metal atribuida a falla en
1.500 más
Alta confiabilidad V = ;rdpn
A fin de obtener una fórmula para
= ;rcalcular el =
x 3 x 1200 esfuerzo real de compresión que se tiene en la
942 pie/min
el lubricante. superficie de los dientes de dosp engranes engranados,
1.00 12 12 se utiliza la ecuación de Hertz para calcular
Menos de 1 talla en 100
La abrasión, desgaste y rayado son fallas debidas a lubricación inadecuada y a cerramiento el esfuerzo en la superficie de los dos cilindros en contacto rodante.
en el engrane. Por otra parte, la picadura esenprincipalmente
Menos de 1 faHa 3 una 0.70
falla provocada por fatiga contra la De ecuaciones
Dos la curva 3 desimilares sonKv
la Fig. 10-21 comúnmente 0.62 utilizadas para calcular la resistencia al desgaste
cual el diseñador puede protegerse al determinar la llamada carga admisible al desgaste, la cual El factor de geometría J
en las superficies de los engranes. La primera la
se obtiene de de Fig.
éstas10-22, usando las
es la llamada curvas de
ecuación superiores. En otras
Buckingham y la
FUENTE: AGMA.
será brevemente analizada. Las pruebas han demostrado que por lo general la picadura ocurre en palabras, se supone que la
segunda es la fórmula de la AGMA. carga actúa en un solo diente y en el punto más alto del mismo. En la
práctica, para saber si deben usarse las curvas superiores o inferiores, deberá usarse la Tabla 10-6 y
aquellas partes del diente del engrane que tienen un movimiento de deslizamiento relativamente En la Fig. 10-25 se muestran los dos cilindros y las dimensiones usadas para obtener la
Tabla 1(}.10 Factores de seguridad. K R. tener alguna información con respecto al error en la acción del engrane.
pequeño comparado con el movimiento de rodamiento. Es por tanto claro que en los engranes ecuación del esfuerzo de Hertz.
(resistencia a la cedencial.
rectos la picadura ocurrirá cerca de la línea de paso donde casi todo el movimiento es
de forma rodante. N,. = N" x - 18 x 3 = 54 dientes

1 F(~ +~)
Requisitos de la aplicación

Al diseñar un engrane, el material deberá escogerse tal que tenga un esfuerzo de r.

ruptura por carga reciprocanteAltasuficientemente
confiabilidad grande 3.00
para que resista las cargas di námicas
o más
Por tanto, de la Fig. 10-22
repetidas a que están sujetos losDiseño
dientes del engrane. Como brevemente se verá. las proporciones
r 1r 2 (10-28)
normal 1.3
3 J = 0.32.
básicas del diente están también vinculadas en los cálculos de
FUENTE: AGMA.
las cargas al desgaste.
908.
590 Diseño de máquinas- teoría y práctica

donde

(J = esfuerzo en la superficie, lb/plg? '1

= radio del cilindro menor, plg
'2 = radio del cilindro mayor, plg
L = longitud de contacto de los cilindros ji.
= relación de Poisson
E = módulo de elasticidad

Al aplicar la ecuación de Hertz para engranes rectos, el contacto entre los dientes
se considera en el círculo de paso, por las razones antes mencionadas. La fuerza F es
sustituida por la carga admisible al desgaste F,., r 1 y '2 son sustituidas por, cp Y r cg que
son los radios de curvatura de los dientes de los respectivos engranes en el punto de
contacto y (J es sustituida por S, que es el esfuerzo de ruptura admisible para cargas
reciprocan tes.
Como puede observarse en la Fig. 10-26, los radios de curvatura se relacionan con los
radios de los círculos de paso por la Ec. 10-29.

"p = fe sen é fe,

(10-
= fg sen<p 29)

\
----,...------- -+- --------,----

/
50000 30 41 51 Engranes rectos 591
(,O 000 43 58 72
592 Diseño de máquinas- teoría y práctica
70000 58 :-q lJ8
BIBLIOTECA Engranes rectos 593
80000 103 127
90000 %
,(, 131 162
100000 Tabla 10-11 119
Factor de carga
162
al desgaste,
200
K y esfuerzo de ruptura cíclica. Los valores de Se Y K se listan en la Tabla 10-11 para varias combinaciones de
110000 144 196 242 materiales para piñón y engrane y para diferentes ángulos de presión.
171
Esfuerzo K
1 CO 000 233 c88
130000
Materiales
196 270 333
1------,.----.,..-----
limite de fatiga (10-30)
del p~6n en la superficie !
140000 233 318 Se'384
Ib/plg2 1> == i 4} grados O = 20 grados O = 25 grados
y engrane SECCION 10-17
150000 2[,8 366 453
50000 Ambos engranes de.j4acero con número de
60 H Ecuación de desgaste de la AGMA
dureza BrineH promedio para engrane y piñón
70000 ,s7 11e) \47 La ecuación anterior puede simplificarse considerando el término
Otro método alterno para obtener engranes seguros en lo que a desgaste concierne es el
»o 000 1-'4 1 l/e, 242
59000 .j,)
150
62 77 método de la AGMA.2 La ecuación fundamental del desgaste está dada por la ecuación
i 75
65000 n200 lOO 123
85000 135 184 228
90000 193
225 377
264
909.
910.
83000 170
250
275
234 288 F,ea es emej ( 10-
300
e, db 1 33)
325
ahora ya que el diámetro del círculo de paso d = 2" se tendrá
350
donde
37S
400 (~+ ~)
número del esfuerzo de contacto calculado
!7 e =
Acero (BHN 150) y hierro vaciado Acero
C sen <p que dpd
coeficiente depende
g de las propiedades elásticas de los materiales carga
iSHN 2001 y hierro vaciado Acero (BHN
2501 y hierro veciedc Acero (BHN 1501 Y p tangencial transmitida,
4 lb
bronce tostoradc Acero (BHN 2001 y factor de sobrecarga
F, Suponiendo que los engranes son hechos de materiales que tengan el mismo valor
bronce fosforado Acero (B H N 2501 Y
C factor dinámico
bronce fosforado Hierro vaciado y hierro de relación
a
de Poisson
diámetro de paso (JIdel=piñón
0.3 en
es operación,
un valor razonable
plg para casi todos los engranes
vaciado Hierro vaciado y bronce
metálicos), el denominador
ancho neto de la carade
dellamás
Ec. angosto
10-30 puede
de losescribirse como
dos engranes engranados factor de
fosfarado C
tamaño
v
factor de distribución de la carga
d
Para engranes de acero, puede usarse la siguiente fórmula para obtener aproxi- factor geométrico
b
madamente los valores de Se> cuando no se tienen a disposición valores más exactos: factor de la condición de la superficie
Cs
Cm
Se = (400)(BHN) - lO 000 Ib/plg-
1El coeficiente elástico, como su nombre lo indica es determinado por las propiedades
=C
elásticas de los materiales
SiI hacemos del piñón yindicadas
las sustituciones engrane. anteriormente
Este puede obtenerse de la
en la Ec. Ec. 10-34.
10-30, se obtiene
donde BHN es el número de dureza Brinell. =
La carga admisible al desgaste es obtenida por la ecuación anterior y claramente se ve
que es una fuerza normal (véanse las Figs. 10-25 Y 10-26). Debido a que Buckingham
comparó la carga admisible al desgaste con la carga dinámica (que es función de la carga s=
transmitida F), es necesario efectuar algunas manipulaciones a la Ec. 10-31. Sea e

(1O- De esta ecuación se despeja ahora la carga admisible al desgaste F w

31a)
y
Fw (10-
31)

donde N, número de dientes. La carga al desgaste puede escribirse como sigue

fig. 10-26 Relación entre el radio de curvatura del perfil del diente
En la Tabla 10-11 se muestran los valores de los esfuerzos de fatiga por carga
de un engrane y el radio del círculo de paso. cíclica o repetida.
( 10-
32)
 Material del engrane Y módulo de elasticidad Engranes rectos 595
594 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
i
Material de pifión Acero Hierro vaciado Alumimo y bronce Estaño bronce
y módulo de elasticidad, E
Tabla 10-12 Coeficiente elástico C p.
30 X 10' 19 X 10' 17.5 X 10'
Contacto no localizado 16 X lO'

Acero JO X 10' 2300 2000 1950 1900

Hierro vaciado 19 X 10' 2000 1800 1800 1750

I

Aluminio 17.5 X 1950 I 1800 1750 17'00

io-
1
Estailo bronce 16 X lO' 1900 1750 1700 1650
I

911. I

FUENTE: AGMA.
Aelación de Poisson = 0.30
Nota: Pueden usarse valores mas exactos de E cuando éstos se obtengan a partir del contacto entre rodillos.

El factor de sobrecarga, Ca, se aplica para ajustar las sobrecargas de vida a las
caracteristicas de operación, tanto para los equipos motrices como para los impulsados, así
como también la sobrecarga momentánea debido a las condiciones momentáneas de
operación tal como la del arranque. El diseñador deberá de acuerdo a su experiencia en un
campo particular de aplicación determinar valores numéricos apropiados para Ca. Si no tiene
a su disposición información específica, entonces podrá usar los factores dados en la Tabla
10-4.
El factor dinámico, C" es sobre todo función de la interacción de los dientes
engranados. Las magnitudes usadas para el factor dinámico dependerán de factores tales
como la exactitud del espaciamiento del diente, el error del perfil, la velocidad en la línea
de paso, la velocidad angular, de la inercia y rigidez de las masas rotato rias, de la carga
transmitida, de la viscosidad del lubricante Y de la rigidez del diente. Si las cargas
dinámicas pueden determinarse, ya sean calculadas o medidas, éstas podrán usarse en lugar
de la carga transmitida, entonces no será necesario conocer el 110-
factor dinámico 34)
Las curvas mostradas en la Fig. 10-27 pueden usarse para obtener valores razo-
nables del factor dinámico. La AGMA recomienda que la curva adecuada a usar de las
cuatro mostradas en la figura sea determinada de acuerdo a las condiciones gene- donde Jlp Y Jlg = relación de Poisson para el piñón y engrane, respectivamente, y E; Y E, =
módulo de elasticidad para el piñón y engrane, respectivamente; k = I (para la mayor parte
rales siguientes:
La curva 1 es usada para: (1) Engranes rectos tallados o rectificados a la muela +
de los engranes rectos, helicoidales y doble helicoidal) y k = para casi todos los engranes
para el caso de que se tenga una carga dinámica relativamente pequeña. (2) Engranes cónicos.
helicoidales de alta precisión también con carga dinámica relativamente pequeña. (3) En la Tabla 10-2 se da una lista de los valores de C p para engranes rectos, helicoidales y
Engranes cónicos generados con exactitud. doble helicoidales.
La curva 2 es usada para: (1) Engranes rectos tallados o rectificados a la muela
para el caso de tenerse carga dinámica ligera. (2) Engranes helicoidales de alta preci sión
con carga dinámica ligera. (3) Para engranes cónico helicoidales con carga diná- 2Extractado de la hoja de información de la AGMA, Surface Durability (picado de dientes de engranes helicoidales,
doble helicoidal y cónicos), (AGMA 215.01) con permiso del editor, The American Gear Manufacturers Association,
mica ligera.
1330 Massachusetts Ave., N. W., Washington, D. C. 20005.
596
9
Diseño de máquinas- teoría y práctica
La profundidad de la superficie endurecida efectiva mínima contra
8
7 paso diametral normal.
6 1 la profundidad de la superficie endurecida efectiva esta definida
5
1 como la profundidad del endurecimiento para lo cual se tiene una
4 dureza minima de 50 Re'
3 La profundidad de la superficie endurecida total hasta el núcleo
1 carbón es aproximadamente 1.5 x la profundidad de la superficie
2
rÑ13Cid3 efectiV¡" 1 I 1 I 1 1 1

m~
I !
,
9
3
2
11
) 0 <1',<> <1' ~ ,
5 u'
15
~c., ",0&->:. S".o I.ú' ¡'N 1 8- 0.60 ¡----1'--.;:---""'::::O1-""""=--+---+----
5
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5
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2
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"t! ~ "'1;

~
I =: 'o O/.
8/J I
100 200 300 400 500 600 700 300
0 0 0
.1 0 0 0 0 0
Velocidad en la linea de paso, Vp. pie/mm

;9. '? "4

~"'?l . I~q ~"'~

li Fig.10-27 Factor dinámico, C,," [Cortesía de American Gear Manufacturers' Association.J

1
La curva 3 se usa para: (1) Engranes helicoidales comerciales. (2) Engranes helicoidales
de alta precisión con carga dinámica moderada.
La curva 4 se usa para: (1) Engranes rectos tallados o rectificados a la muela cuando se
espera tener carga dinámica moderada. (2) Para engranes rectos comerciales.
El factor de tamaño C, toma en cuenta el efecto del tamaño del engrane, el tamaño del
diente del engrane, el modelo del área de contacto entre dientes, la dureza y eficiencia del
tratamiento térmico. Si los engranes están proporcionados adecuadamente, con el tipo de
acero adecuado y con tratamiento térmico efectivo, el factor de ~a~año se toma igual a la
unidad. Sin embargo, debido a que las pruebas de fatiga indican que los esfuerzos admisibles
para una vida de fatiga dada disminuye a medida que aumenta el tamaño del engrane, es
necesario que el diseñador use un valor de C, de no mayor a 1.25.
La AGMA sugiere que la profundidad efectiva del endurecimiento sea usada para
determinar si debe emplearse un factor mayor a la unidad. En la Fig, 10-28 se muestra el
trazo de la profundidad del endurecimiento, en la línea de paso contra el paso diametral
normal. Las curvas pueden ser usadas para engranes rectos helicoidales y doble helicoidales.
Si la profundidad efectiva del endurecimiento está de acuerdo con el valor obtenido de la Fig.
10-28, deberá usarse un valor igual a la unidad para C; Si la profundidad no está de acuerdo
con el valor obtenido de la Fig. 10-28, deberá usarse un valor mayor a la unidad. Aunque no
hay estándares establecidos para los valores de CS' un valor máximo de 1.25 parece ser
apropiado. En la Fig. 10-29 la profundidad efectiva del endurecimiento superficial puede
verse en la parte oscura alrededor de la superficie del diente.
598 Diseño de ,máquinas- teorfa y práctica Engranes rectos 597

,
\ \ I W t == carga tangencial. lb
~ = error en el alineamiento,
plg/plg

I
I

17
1

I 1500
0 i

O
1400
0
I I

1300
0
\/ I
O 1200
0

1
5.0,---.,......---,--------,
1/
110
0
O ,

O 1
100
0
-/ 4 ':1 6 7 a q 1
I
I
) 4 ':) 6 7 891
4.0 e---4---f---------1
J 4567891

/1
3
0.010 0.100 0.300
9 0.001 1
00
i Profundidad de la superficie endurecida mínima efectiva, plg

.
O
I I
1/
I
I ~ 800
Fig. 10-28 Profundidad
I
I de 1la superficie endurecida mínima
! helicoidales y dobleI d 3.0f.---+-+--------'
efectiva en la línea de paso para
Oengranes rectos, 1/ i helicoidales. Los valores y límites mostrados en las curvas de
¡
I 70 deI superficie ¡
J
profundidad
;
los cuales
§ 0
J
endurecida deben usarse como una guía. Para sistemas de engranes en
se requiere rendimiento máximo, deberán hacerse estudios detallados de la aplicación
I procedimientos de fabricación para obtener los gradientes deseados
i
] 5 de cargas, y de los
del sistema
tanto de
~ 0
¡
dureza como de esfuerzo interno. Además el método para hacer la medición en la
0 Fig. 11}.29 La profundidad efectiva del endurecimiento de la superficie en el diente del engra~e
1
Osuperficie
I endurecida
I así también como
I dei común1 acuerdo I la tolerancia en la profundidad de la superficie endurecida
I
J
deberá efectuarse
50
0
Manufacturers' Association.l I
entre el cliente y el fabricante. [Cortesía de American Gear
mos~rado puede obtenerse a partir de la faja oscura alrededor de la superficie del diente. l Ccr+esía
de Arrow Gear Comoanv.l
I
40
0
,
, I La Tab.la 10-13 da valores razonables de Cm para diferentes anchos de engranes. En la. FI~.
1
30 10-31 se m~estran valores de Cm que pueden usarse para engranes rectos y helicoidales de
al 00 I
I de carga,
1-/
El factor de distribución Cm' como su nombre claramente lo implica pretende calidad semejante hasta aquellos utilizados en unidades de engra~e.s .com~rciales. Cuando la
I
tomar en 20
cuenta la no
iI i
uniformidad de la distribución de la carga sobre el diente del engrane. relación bid es mayor a 2, se sugiere que se haga un análisis mas detallado.
0

=
1 I
La AGMA lista los siguientes factores de los que depende la magnitud de Cm: errores en e!

i
, 1
~ebid~ ,a que en el proceso de endurecimiento de un angrane da como resultado una
cortado; error en montaje Ien el eje de rotación debido a tolerancias en el agujero; juego distorsión se sugiere que para los engranes que hayan sido endurecidos sin haber dado
100
ointerno en los baleros, paralelismo
I entre flechas que soportan a cada engrane (incluye
I

1/
u~a operación de, acabado ~co.mo por ejemplo esmerilado), el factor Cm obremd,o de la Fig.
voladizos); diente pieza a I formar el engrane, flecha y rigidez del alojamiento; balero y 10-3.1 debera ser multiplicado por 1.05 si uno de los engranes es endurecido y por 1.10 SI
odeflexión de Hertz; y expansión térmica y distorsión debido a las temperaturas de

A
operación. I ~l factor .~e geometría 1, es función de uno de los siguientes factores: ángulo de
o Debido a la dificultad para evaluar la rigidez del montaje del engrane, la mayor parte
de los fabricantes hacen pruebas de deflexión en prototipos antes de producir sus sistemas
de engranes. Esto se hace sobre todo en las industrias de aviación y automotriz. Las pruebas
también permiten que sean estudiadas cargas de servicio en contacto con el diente.
En la Fig. 10-30 se muestran curvas que ilustran el efecto para diferentes rela ciones de
desalineamiento. En la figura b ; representa el ancho de la cara de! engrane con 100070 de
contacto para una carga tangencial conocida y un error de alineamiento.
ambos engranes han sido endurecidos después de cortados.
presion, relación de velocidades, relación de carga compartida, longitud de la línea de
contacto, paso base, longitud de acción. En la Fig. 10-32 se dan valores del factor ~e
geometría p~:a s~stemas estándar de engranes rectos. Para engranes que tengan a~gulos de
pres~on dl.ferente de los mostrados en la Fig. 10-32, la AGMA en e! Apéndice B de, la hoja
de información durabilidad de la superficie (véase la nota 2 al pie de la página), presenta un
procedimiento que puede ser usado para obtener valores razonables del factor de geometría.
913.
599
Engranes rectos 607
600ISIDiseño de máquinas- teoría y práctica
I
17
l. Tabla 10-13 Factor de distribución de carga, Cm' para engranes rectos, helicoidales y doble
I
helicoidales.
~
v-
i 6i
•.
0.120
N =30-65 'p

i ~
I
RelaciÓn de ~ Contacto
¡ Para una cuarta y reduc~ione5' adici~nales i ! ~ 0.100
1.5'
usar los valores de la tercera reducción

..,~
O>
95% de contacto del ancho de la cara obtenido con un tercio del par 95% de 1.4 para -+ par

il ! Cm == Q.52b!J.._ 2.3 j contacto dlM ancho de la cara obtenido con el par total 1.1 para par total

e
o
Ü
____ b __
____ --,.- "m - Q55b + 2.5
0.080 75% de contacto del ancho de la cara obtenido con un tercio del par 95% de 1.8 para t par

E contacto del ancho de la cara obtenido con el par total 1.3 para par total
~ 10
t
.,
il 1.0 o menos
35% de contacto del ancho de la cara obtenido
Relación con un teecío del par 95% de
de engranes
contacto del ancho de la cara obtenido con(al
el par total
2.5 para par
1.9 para par total
~ I ~sar las fórmulas
20% de contacto del ancho de la cara obtenido con un tercio del par 75~ de 4.0 para -+ par 2.5
~____j._-'--~_+-____¡_--+--;-_¡_~! Indicadas cuando para par total
0.16 contacto del ancho de la cara obtenido con et par total
¡ el ancho de la cara
I I I
I sea mayor a 18 plg
i Los dientes están cruzados
2.5 para -3- par 1.7
I i 35% de contacto del ancho de la cara obtenido con un tercio del par 85% de
para par total
I
L.-- ,_
i
I I
I I
contacto det ancho de la cara obtenido con el par total

..,,- i 10 11 12 13 14 15 16 17 :8 El par de torsión y flexión combinado calculado para el piñón no debe ser
Ancho de la cara, plg mayor a
V j
I 0.001'" en toda la cara
V I
Fig. 10-31 Factores de distribución de carga, Cm' para engranes rectos y helicoidales. [Cortesía de
o American Gear Manufacturers' Association.l
Dureza del piñón no mayor a 250 8HN
75% de contacto obtenido con un tercio del par 95% 2.0 para t par

T de contacto obtenido con el par total 1.4 para par total

! 1
El par de torsión y flexión combinado calculado para el pírlón no debe ser
I I
-1--
-
mayor 2

!
!
!
i

i
I
~
i/
~ ¡... =
~
i I I I I ( 10-35)
Mavor a 1
O.CXXlr en toda la cara
Dureza del plfión no mayor a 350 8HN
75% de contacto obtenido con un tercio del par 95%
2.0 para + par
I , I
-¡.. pero menor de contacto obtenido con el par total 1 .4 para par total
I ! i/ ~ I
I I i I II 2.0i r-----4-------1 ;

1 que 2
dondei 1. I- I j
i i
~¡y: r I
-3- par 3.0
II
1 4.0 para
I V
!
I t I I I i ¡ !
,i Sac1/_ ,
~% de contacto obtenido con un tercio del par 75%

I r= númeroI del esfuerzo

I I
, por contacto
I admisible
I
¡
eL
T =i
de contacto obtenido con el par total para par total
i I
,j factor de vida II i I , , 1.0I _________ lL
_j_ __ --::'
Calcular los efectos de la deñexión y

eH = factor de la relación de dureza e T

ajustar el ángulo de la néiice para
o 1.0 2.0 compensar por deflexión o aumentar

= factor por temperatura b l1l

Torsión y flexión mayor a 0.001" en roda la cara Cm para admitir tanto errores de

e R = factor de seguridad
alineamiento como detlexión
b
b = ancho del engrane jpuigadas) FUENTE: AGMA.

Haremos un breve análisis de los factores antes indicados. Tanto e! engrane co mo el

piñón deben verificarse por la diferencia que se tenga en las propiedades de los materiales y
por el número de ciclos de contacto en el diente bajo la acción de la carga.
El número del esfuerzo de contacto admisible S'1C es función de factores tales como un valor razonable del factor es de 1.25. Si se tiene tanto acabado burdo como esfuerzos
material de! piñón y de! engrane, del número de ciclos de aplicación de la carga, del tamaño
10.3
residuales se sugiere el valor de 1.5.
de los engranes, de la temperatura, del tipo de tratamiento térmico o del trabajo 0
de Cuando ya se han obtenido valores adecuados de los factores anteriores basados, ya sea
endurecimiento
Fig. 10-30 Factor ade
lodistribución
cual los engranes
de carga,han
Cm'estado sujetos yrectos.
para engranes a la presencia
[Cortesía de American Gear en valores sugeridos por la AGMA, por personal experimentado o por pruebas de un
Manufacturers' Association.l prototipo, el diseñador podrá obtener el número del esfuerzo de contacto con la Ec. 10-33. Es
de esfuerzos residuales.
La AGMA ha publicado muchos estándares que dan los valores del número del evidente, que este cálculo de! número del esfuerzo debe ser comparado con e! valor
esfuerzo de contacto. Si el caso particular en que el diseñador está trabajando no cae dentro admisible para determinar si los engranes son o no adecuados en lo que a desgaste concierne.
Elcaracterísticas
de las factor de condición
mencionadasde superficie CI tomausar
puede entonces en la
cuenta
Tablaconsideraciones
10-14 para obtener talesuncomo
valor La AGMA especifica que el valor del número del esfuerzo calculado deberá ser menor o
acabado de la superficie, esfuerzos residuales y efectos de elasticidad.
razonable de Sa", En la tabla pueden verse los límites de los valores a usarse. C I por lo generaldel
Los valores es igual al esfuerzo por contacto admisible, el cual ha sido modificado por diferentes factores de
igual a la unidad cuando las superficies tienen buen acabado ya sea por una
límite superior deberán usarse para cuando se tenga material de alta calidad, por esta razón operación de corrección. En forma de ecuación la relación que debe satisfacerse es la siguiente:
acabado o por unseproceso
es de esperarse tenga la de respuesta
fabricación. Cuando
máxima al se tienen acabados
tratamiento térmicoburdos o cuando
y mediante una
existe la posibilidad
inspección adecuadadeseesfuerzos residuales
podrá asegurar de valor elevado,
un buen
 Dureza mín Dureza mio S~ Engranes rectos 603
602 Diseño de
Material en la máquinas-
superficift teorie
s; y práctica Material en la superficie

Dureza Hierro vaciado

AGMA grado 20 - 50--60000 Tabla 10-15 Combinaciones típicas de durezas para
Tabla 10-14 Esfuerzo de85-95
180 Bhn contacto
000 admisible, S.e-
AGMA grado 30 175 Bhn 65-75000
105-11 5000 AGMA grado 40
engrane y piñón.
240 Bhn
coa Bhn 75-85 000
300 Bhn 1 ,G-I 35000
360 Bhn 145-160000 Hierro nadular 90-100% del
-140 Bhn 170-190000 S.e del
Recocido 165 Bhn acero con la
Normalizado 210 Bhn misma dureza
Acero Superficie endurecida
carbonizada Templado y revenido 255 Bhn
55 R,. 180-200000 Resistencia a la ten-

(,Q R,. 200-225 000 Bronce sión lminl Ib/plgl S"

Estaflo bronce
Endurecimiento por AGMA 2C i 10- 40000 30000
flama 12% estallo
Aluminio bronce
a por inducción
ASTM B 148-52 90000 65000
50 R, 17G-190 000 IAlloy 'lC-H.T.) 0.140 Ntp::::; 50 amas
5.0

4.0
-
~
.
N,p ~ 30

~ 0.120 N, ~ 24

s 'p
3.0
N, = 16
,'l 0.100
O>
'0
G'
.; FUENTE: AGMA. 2.0 j
~ 0.080
~
j dispone de mucha información para el trazo de curvas exactas de fatiga. Se puede usar 0.060 O
10
la Fig. 10-33 para obtener valores razonables de eL' Como puede verse en la figura, e!
1.0
Relación de engranes

factor es igual a la unidad para una vida de 10 x 10 6 o más ciclos, pero si se requiere (b)

una vida de 10 000 ciclos el factor es de 1.5.

El factor relación de dureza eH aunque es obvio que sea función de la dureza de
los dos engranes engranados, también depende de la relación de velocidades de los
engranes. En la Tabla 10-15 se muestran algunas combinaciones típicas de dureza para

-- -- r---
engrane y piñón que pueden usarse en algunas aplicaciones. De la Fig. 10-34 pueden
obtenerse algunos valore¡ razonables de CH'

-
BHN engrane BHN pii'\ón

180 210
Relación de engranes
210 245
{e)

225 265 Fig. 10-32 Factor de geometría 1, para piñón recto externo. Todas las curvas
son para el punto de contacto más bajo en el diente del piñón. (a) Angula de
245 285 presión 14-}0, diente de profundidad completa, adendo estándar = 11 P. (b)
Angula de presión 20°, dientes de profundidad completa, adendo estándar =
255 300
11 P. (e) Angula de presión 20°, dientes cortos, adendo estándar = 0.81 P.
270 315 [Cortesfa de American Gear Manufacturers' Association.]

285 335

300 350 control de calidad. Los valores en el límite inferior podrán usarse para propósitos de diseño
FUENTE: AGMA.
general.
0.5
10' 105 106 lO El factor de vida eL toma en cuenta la vida que se espera tenga el engrane. En otras
S
" palabras, el menor número de ciclos de carga durante el tiempo que dure el engrane, el mayor
Fig. 10-33 Factor de vida. [Cortesía de American Gear Manufacturers' Association.] número de esfuerzos de contacto permitidos. Actualmente no se
914.

1.10

" Diseño de máquinas- teoría y práctica

604

.,'; 1.08
-o
"
'o K= BrineU del pii\ón cuandoK<1.2use eH'" 1.00
1;
Brineil del engrane
~
"2
-;
l.l
~
1.06
o
~

1.04

Debido a que el esfuerzo admisible del acero varía con la temperatura, es deseable
tener un factor por temperatura e T' El valor de e T es igual a la unidad cuando el
lubricante o la temperatura del engrane no exceden a 250°F. Se tendrán valores menores
a la unidad para el caso de engranes carburizados trabajando con lubricantes cuya
temperatura sea mayor a 180°F. Hasta en tanto no se tengan datos disponibles, se sugiere
que la ecuación empírica para e! factor de resistencia por temperatura, K n sea usada
cuando los valores de e rsean mayores a la unidad. En otras palabras, para este caso
podrá usarse la Ec. 10-36.

e _4 _6_o_-+-_, _T_:_f ( 10-

T- 620 36)

donde TF = temperatura pico de operación en grados Fahrenheit.

El factor de seguridad e R le permite al diseñador diseñar para un riesgo calculado o
diseñar para seguridad alta lo cual indica alta confiabilidad. En la Tabla 10-16 se listan
algunos valores sugeridos para e R' Es de notarse que los valores mostrados son mucho
menores que los que ordinariamente se usan en el diseño de máquinas. Los valores
sugeridos son pequeños porque éstos se aplican a la resistencia por fatiga de! material en

,
lugar de la resistencia a tensión, y si la falla llegara a ocurrir no sería una falla repentina
debido a la carga aplicada, sino que ocurriría debido a la vida mínima esperada.
Para resumir acerca de la resistencia de engranes al desgaste, un engrane se con-
siderará seguro si se satisface la Ec. 10-35. La cual es

,
 ~.
Engranes rectos 605

Tabla 10-16 Factor de seguridad, CR.

Requisitos de aplicación

Alta con fiabilidad 1.25 o mayor

Menos de una falla en 100 1.00

Menos de una falla en tres 0.80'

FUENTE: AGMA .
• Con este valor puede tenerse deformación plástica en el perfil antes
de que ocurran picaduras.

110-37)

donde Pae = potencia admisible en caballos y N; velocidad del piñón en revoluciones por minuto.

Ejemplo 10-7 Verificar si lo obtenido en el Ej. 10-6 es seguro al desgaste de acuerdo al método de
la AGMA.
Solución: Usando la Ec. 10-33

De la Tabla 10-22: Cp = 2300; F, = 522 lb obtenido del Ej. 10-6; Ca = 1.25 (igual valor
que Ka en el Ej. 10-6); Y Vp = 942 pies/min del Ej. 10-6.
De la curva 4 de la Fig. 10-27: C v = 0.62; C, = 1; dp = 3 plg del Ej. 10-6; b = 2 plg del Ej.
10-6
b 2 -=-
<1 d 3

Relación de reducción simple de velocidad en engranes De la figura 10-31. Cm = l.3: CI = 1. Y de la figura 10-32b, 1 = 0.1.
Entonces
Fig. 10-34 Factor CH, relación de dureza. [Cortesía de American
Gear Manufacturers' Association.l
2300 /522 x 1.25 1 1.3 x 1
11, = Y 0.62 x 3 x 2 x -0.-1-

donde a; se obtiene por la Ec. 10-33 = 2300y'2290 = 2300 x 47.8 = 110000

Entonces de la ecuación

Frecuentemente, el diseñador tendría interés en calcular la potencia máxima en caballos que

un juego de engranes pueda transmitir, basado en la durabilidad de la superficie de los engranes. De la Tabla 10-14 usando el valor menor para 180 BHN esto para aproximarse al valor de
Esta potencia puede obtenerse en un solo paso usando la Ec. 10-37 .. 140 BHN, de modo que Sac = 85000; de la Fig. 10-33 CL = 1; de la Fig. 10-34 CH = 1; de la
Tabla 10-16 CT = 1 Y CR = 1.15. En consecuencia

606 Diseño de máquinas- teoría y práctica
S (CLCH)= 8S000 x _1_x_1 = 74000
ac C Te R I x l.lS
y por tanto, los engranes no son seguros en lo que a desgaste concierne.
SECCION 10- 18
Diseño del engrane
El primer paso para el diseño de un engrane recto deberá ser la selección del tipo de
engrane a usarse. Cuando el problema de diseño involucra a flechas no paralelas, deberá
usarse uno de los tipos de engrane que se estudiarán en el Cap. 11. Para el caso de flechas
paralelas, pueden usarse engranes rectos o helicoidales. Ya que los engranes helicoidales
por lo general son más costosos que los rectos se aconseja al diseñador usar engranes rectos
cuando esto sea factible. Una regla razonable a seguir es usar engranes rectos para
aplicaciones de baja velocidad y helicoidales para alta velocidad. Es claro entonces que el
primer paso en el diseño de engranes es escoger el tipo apropiado de engrane.
Un criterio razonable es considerar velocidad alta cuando la velocidad en el círculo de
paso exceda a 5000 pies/min, o que la velocidad angular del piñón sea mayor a 3600 rpm.
Debe decirse que este criterio es completamente arbitrario, y que podrán usarse engranes
rectos para aplicaciones que excedan estos límites de velocidad. Esto es particularmente
cierto si la limitación del ruido no es importante, y no se tiene carga axial en los extremos o
si los engranes rectos pueden fabricarse con mucha exactitud.
Hasta este punto, el procedimiento de diseño puede ser de método de tanteos debido a
que el tamaño, forma del diente y dimensiones del engrane deben conocerse antes de que la
carga y los esfuerzos reales puedan ser determinados. Entonces es claro que el tipo más
sencillo de análisis deberá ser usado para determinar valores preliminares, y después usar un
procedimiento más preciso para finalizar el diseño.
Hay varios procedimientos a seguir con los que se obtienen resultados satisfactorios;
resulta obvio que a mayor experiencia del diseñador, le será más fácil suponer valores que
sean adecuados. El siguiente procedimiento, por lo general, da buenos resultados.
Paso 1. Para obtener los diámetros de los engranes, la fuerza tangencial, la velocidad de
la línea de paso y la clase de engrane, debe conocerse la potencia transmitida en caballos, las
revoluciones por minuto, la relación de velocidades y la distancia entre centros. Para muchos
problemas no se especifica o no es crítica la distancia entre centros y la relación de
velocidades. En este caso el diseñador debe suponer valores razonables para estas
cantidades.
Paso 2. El efecto dinámico sobre el diente del engrane, es debido a factores tales como
inexactitud en el corte de los dientes, espaciamiento de diente inadecuado, montaje
inadecuado, de flexiones debidas a la elasticidad de los engranes y la flecha,
Engranes rectos 607
y demanda irregular de la carga, éstos son factores que deben considerarse en esta fase de
diseño preliminar del engrane. El método más sencillo para la obtención de la carga dinámica
es por la aplicación de una de las tres siguientes ecuaciones
F = 600 + Vp F
(10-
d 600 ' 38)
para O < Vp :::; 2000 pie/min
( 10-
39)
para 2000 < Vp ~ 4000 pie/min
F_78+~
78 F, (10-
d-
40)
para Vp > 4000 pie/rnin donde F.., ~ F, Y Fb ~ Fd
Paso 3. Escoger valores del ángulo de presión, tipo de diente y material que vaya a
usarse en el engrane, debe tenerse en mente que los materiales suaves generalmente son más
baratos.
Paso 4. Ya que la carga al desgaste no depende del paso diametral, puede sustituirse la
carga dinámica en la Ec, 10-32 para obtener el ancho necesario del engrane. Por lo general,
el ancho del engrane debe ser mayor que 9/ P y menor que 13/ P. Se usan estos límites
porque un ancho pequeño tiende a causar problemas de alineamiento, mientras que un ancho
muy grande produce torsión, lo cual da como resultado una distribución d- carga no
uniforme.
Paso 5. El paso diametral se obtiene sustituyendo la carga dinámica en la Ec. 10-22
simp~e de Lewis. El factor de forma de Lewis Y debe ser estimado y después de determinar
P se calcula el número de dientes con lo cual se obtiene el valor Y de la tabla. El cálculo se
repite si hay diferencia entre el valor supuesto Y y el calculado.
Debe usarse paso diametral estándar. Sin embargo, la mayoría de los fabricantes de
engranes tienen sus propios juegos de pasos estándar, y no necesariamente están todos de
acuerdo. Los pasos típicos estándar pudieran ser 2 2J... 3 4 5 6 8 10 12, 16, 20, 24, 32, 48. ' 2'
,,,",
El número mínimo de dientes para engranes estándar por lo general es de valor 18,
aunque para cargas ligeras se permiten hasta 14. Pueden usarse engranes con menos de 14
dientes, pero éstos deben modificarse en forma especial.
Paso 6. Ahora se determinan las dimensiones del engrane y el procedimiento usual es
verificar el diseño usando el método de la AGMA. En otras palabras usando las Ecs. 10-25,
10-26, 10-33 y 10-35.
Deben revisarse los cálculos tanto para el piñón como para el engrane. Muchos diseñadores a
través de su experíencia, han encontrado que son deseables ciertas modificaciones en este
procedimiento de diseño. Por ejemplo, los diseñadore~ CO? frecuencia hacen al engrane más
débil al desgaste que a la flexión porque una mrnmente falla a desgaste da evidencia visible
en forma de picaduras mientras que el primer signo de falla en flexión generalmente es por la
ruptura del diente.
 Engranes rectos 609
608 Diseño de máquinas- teoría y práctica

Por último, es conveniente mencionar que el procedimiento seguido a continuación es De la Tabla 10-11, K = 264
uno de los muchos que pueden usar los diseñadores. b=~= 4160
dpQK 3 x 1.67 x 264
Ejemplo 10-8 Se va a diseñar un par de engranes para transmitir 4ü hp para una velocidad del piñón de =3.15use3plg
1000 rpm y una relación de velocidades de 1 a 5.
Solución: Ya que la velocidad angular del piñón es menor a 3600 rprn, puede escogerse Ahora
engrane recto para este problema. 9 9 \3 13
No se da condición alguna con respecto a la distancia entre centros, así que supondre mos que P5
1. Ji --5-/6
-~.
8
esta distancia deberá conservarse tan pequeña como sea posible a fin de conservar el espacio.
Supóngase que el piñón tenga un número mínimo de dientes N,p = 15. Entonces el engrane tendrá Ya que 3 :> 2.6, P = 5 no es bueno. Suponer P = 4
N,g = 75 dientes. Supóngase que el diente es de profundidad completa y de 200• De la Tabla 10-2 d
los factores de forma Lewis son p = pN, =
15
4' = 3.75 plg
Yp = 0.289 Y, = 0.433 V = rrdn = 7! x 3.75 x 1000 ./.
p 12 12 = 982 pie mm
En seguida escogemos los materiales de los engranes de modo que sus resistencias sean
aproximadamente las mismas. Supóngase que el material del piñón es de fundición gris ASTM35, F = 2520 = \345 lb
50 = 12000 BHN 212 (Tabla 10-3) y para el engrane fundición gris ASTM25, So = 8000 lb/plg ', , 3.75/2
BHN = 174. 600 + 982 _
F, = 600 1345 = 35)0 lb
S; y para piñón = 12000 x 0.289 = 3468 lb/plg ' S, Y ,_ 3550 _/_ /
para engranes = 8000 x 0.433 = 3464 lb/plg? 0- 3.75 x 1.67 x 264 - ~,1) plg use - plg

Por tanto, ambos engranes son aproximadamente de la misma resistencia.

Ahora 9; P = 9;4 = 2~. mientras :2 < 2k, es lo suficientemente próximo para ser aceptado
De la ecuación de la potencia se obtiene T
F, = Sb"!.. = 12000 x 2 x 0.289 = 17341b
h _ Tn
P 4
. p - 63000
por tamo, el diseño no se acepta por resistencia ya que 1734 < 3550. Así que se debe escoger otro
40 x 63000 _ materia! o aumentarse el ancho del engrane
T = --1~ = 2)20 plg-lb

b=F,P= 3550x4
El paso diametral deberá ser lo más grande posible con el fin de obtener mayor economía. SY 12000 x 0.289
Supóngase P = 5. Entonces
Pero 13/P = 13/4 = 3.25 es el valor máximo del ancho, por tanto, no es adecuado aumentar el ancho.
,v, Se debe entonces escoger un nuevo material para el piñón. Supóngase b = 3+ plg y que se use el
d p= -:-e = 3 plg )
material fundición gris ASTM50, So = 15000 lb/plg+, Ahora
V = rrdpn = rr x 3 x 1000= 785 pie/rnin
p 12 12 Fb = Sb!_ = 15000 x ~ x 0.289
P 4
= 3522 :::: 3550 es satisfactorio
_ T 2520
F, = -,-, = -,-- = 1800 lb La dureza BHN del ASTM50 es mayor que la del hierro vaciado ASTM35 y 3+ es mayor que 3
"0/2 2
plg de ancho. Por tanto, ahora el piñón sí está seguro a! desgaste.
F = 600 + Vp F = 600 + 78~ 1800 Es necesario verificar el engrane
, 600 ' 600
So y para el piñón ahora = 15000 x 0.289 = 4335
= 4160 lb 50Yparaelengrane = 8000 x 0.433 = 3464
__ 5 ~Y __ 8000 x 3i x 0.433
t; = dpbQK F

º = 152 x+7575 = 901 SO

= 1.67
b ••• t Qtrp

= 2820 < 3550 no es satisfactorio

4
 Engranes rectos 611
610 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

Verificación a desgaste por la fórmula de la AGMA. Para el piñón: SAE 1040 BHN 202; para
Por tanto, escogemos para el engrane el material ASTMJ 5 S, = 12,000 el engrane ASTM 50 BHN = 223.
12000 x 3{ x 0.433 -O .f .
F

óengrane = 4 = 4230 > 3)5 es satis actono

Verificación final del diseno del engrane por el método AGMA para el piñón
Para el piñón de la Tabla 10-12 e = 2000; F, = 1345 lb; ea = 1.25 (igual a KJ; "» =
P 1
982 pie/mino De la Fig. 10-27 Y curva 4, e, = 0.62; e, = 1; dp = 3.75 plg; b = 3. plg.
De la Fig. 10-31, e; = 1.33; e¡ = 1. De la Fig. 10-32b, 1 = 0.103.

De la Tabla 10-7 para material ASTM50 se obtiene por extrapolación Sar = 17 500 lb/plg? KL =
1 para vida indefinida, K¡ = 1; KR = 1.2. Entonces 1345 x 1.25 1 1.33 x 1
(le = 2000 0.62 x 3.75 x 3.25 x -o.T63
17500 x I
S"" = = 14583 lb/plg? = 107000.
I x 1.2
F,K,PK,Km
Evaluando
a, = K,.h)

Va = 982 pie/mino De la Fig. 10-21 curva 3, K, = 0.62. De la Fig. 10-22 .Y" = 15,
N" = 75, ) = 0.25. La Tabla 10-4 da. K, = 1.25. K, = 1, y Km = 1.7 de la Tabla lO-S.
Entonces
De la Tabla 10-14 por interpolación Sac = 98000. De la Fig. 10-33, C¡ = 1. De la Fig. 10-34, K =
1345 x l.25 x 4 x I x I.7 BHN/BHNg = 202/212< 1.2. Por tanto, eH = 1 Y C¡ = 1. De la Tabla 10-6, CR = 1.15.
o, = 0.62 x 3.25 x 0.25
= 22 800 lb/plg-
22 800 > 14 583: no es seguro 98 ooo(~ \ = 85217 \1 x 1.1))
Ya que 85 217< 107 000, el piñón no es seguro al desgaste. Suponiendo valor de BHN de 300, que
De la Tabla 10-3, para SAE 1040 se tiene BHN 202; de la Tabla 10-7 para BHN 202 se tiene por
interpolación Sar = 27000 lb/píg". tiene un Sae = 135 000. Entonces lo admisible es igual a

_ 27 000 x 1
)," = I x 1.2 = ~'" )
11 -00
135mrJ---_ = 117400. ~"\ 1 x 1.1)
I 1 XI)
22 500 es suficientemente próximo a 22 800 por lo que esto es satisfactorio. El piñón ahora sí estará seguro a desgaste
Verificación de la resistencia del engrane
117 400 > 107 000.

Por inspección está claro que el engrane estará seguro a desgaste. •

De la Tabla 10-3 el material ASTM 35 (igual que el AGMA 35) tiene BHN = 212; de la Tabla 10-7
por interpolación Sar = 10750 lb/plg '. Por tanto,
10 750 x I En conclusión debe enfatizarse una vez más que el diseño anterior no indica que es la única
So" = I x 1.2= 8 958 lb/plg? solución al problema. De heho, el diseñador deberá tratar otra propuesta, obteniendo engranes diferentes
y escogiendo la mejor de las soluciones.
Va = 982 pie/min K, = 062: N" = 75: N,p = 15: ) = 0.42: K, = 1.25:
K, = 1: Km = 1.7. luciones.

1345 x 1.25 x 4 x 1 x 1.7

0.62 x 3i x 0.42 SECCION 10-19

= 13000 lb/plg-, Control del huelgo entre dientes

Ya que S.d < (la! el engrane no es seguro. Como quedó establecido en la Seco 10-2, se necesita tener un cierto huelgo entre dos engranes
Pruébese con materia! ASTM 50, Sar = 17500 lb /plg? entonces Sad = 14583;> 11 300, por lo que engranados. Es decir, que si el espacio entre dientes no fuera mayor que el
el engrane es adecuado.

612 Diseño de máquinas- teoría y práctica
ancho del diente medido en el círculo de paso se tendría un atoramiento entre los dos
engranes engranados. Sin embargo, cualquier huelgo adicional mayor a una cantidad
mínima que asegure engranamiento satisfactorio de los dos engranes daría como resultado
inestabilidad en sistemas dinámicos y errores de posición en trenes de engranes. De hecho,
hay muchos casos tales como en instrumentos que usan trenes de engranes diferenciales y
servomecanismos que requieren la eliminación completa del huelgo para tener un
funcionamiento adecuado. En la Fig. 10-6 se muestra gráficamente el huelgo angular y
lineal que se tiene en dos engranes engranados.
Se han propuesto muchos esquemas para el control del huelgo entre dientes, el
propósito que se persigue en esta sección es analizar algunos de los procedimientos más
comúnmente usados. Al huelgo entre dientes generalmente se le ha considerado
Huelgo lineal = B = T,. ~- Óo
Huetqc angular de
Engrane = 71 ::::: g/R
a ::::: 8/r
Piñón::::: 2
donde T s = espacio entre dientes T
ancho del diente
del piñón
T 1 = ancho del diente del
enqrene
Todo medido en el círculo de paso
lal huelgo angular
Huelgo a lo tarqo de la
acción = SLA = 8 cos 1>
(b) Huelgo lineal
Fig. 10-6 Se muestra el huelgo entre dientes que es la diferencia entre el
ancho del espacio entre dientes engranados y el espesor del diente medido
en el circulo de paso. El huelgo entre dientes puede designarse como (a)
angular o (b) lineal. [Cortesfa de Designatronics. Mineola. N. Y.l
Engranes rectos 613
como resultado de dos áreas generales. Las debidas a (1) magnitudes fijas tales co mo ancho
del diente del engrane comparado con el espacio entre dientes de engranes engranados,
errores reales tenidos en la distancia entre centros comparados con las distancias ideales y
juego radial entre baleros o chumaceras con la flecha del engrane, y (2) aquellos asociados
con la rotación del engrane tales como error compuesto, excentricidad de los elementos de
rodamiento en los baleros, y la excentricidad resultante debida al huelgo entre el agujero del
engrane y el diámetro de la flecha donde va instalado.
Un método que se usa para eliminar el huelgo entre dientes innecesario es el uso de
engranes con centro ajustable. Cieno es que este procedimiento no puede eliminar el juego
entre dientes debido a la rotación del engrane, porque los engranes deben quedar libres para
engranar antes de que la rotación ocurra. El método tiene otras desventajas, en especial se
requiere de mucha habilidad para la colocación de los engranes, se debe mantener un ajuste
adecuado mientras los engranes están en movimiento y el sistema de centros ajustables puede
aumentar los costos.
Otro procedimiento comúnmente usado para eliminar el huelgo entre dientes es el
engrane con resortes puestos en forma de tijera, mostrados en la Fig. 10-35. Como puede
verse en la figura, el engrane está fabricado en dos mitades, una de las cuales está fija a la
tlecha y conectada a la otra por medio de resortes. Ya en operación, estas mitades del engrane
tienen movimiento relativo entre sí debido a la fuerza en el resorte, hasta que el espacio que
p = se tiene en el diente engranado quede completamente lleno. Las ventajas de este
procedimiento son simplicidad, estandarización, intercambiabilidad y confiabilidad. La
desventaja es que los resortes deben proporcionar un par mayor al de la carga impulsada, si
no los resortes se deforman y no se aprovecha su movimiento. Como consecuencia de esto,
este tipo de engranes deben usarse para aplicaciones de servicio ligero. Los valores del par se
miden en pulgadas-onzas (plg-oz).
Para aplicaciones de par alto es posihle utilizar engranes con resortes fijos o de
seguridad. En este caso, los engranes partidos son ensamblados y unidas permanentemente
las mitades de los mismos por medio de remaches o de tornillos. En esta forma, se elimina
todo el huelgo entre dientes excepto el debido a la rotación. La capacidad de par transmitido
unea de
está limitado por la resistencia de los elementos de la unión. La principal desventaja de este
procedimiento es el tiempo empleado para el ínter-
Fig. 10-35 Engrane típico con resortes colocados en forma
Engrane libre de tijera. [Cortesía de Designatronics. Mineola, N. Y.l
~
I
Medio engrane fijo a la flecha
614 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
cambio de engranes debido a la necesidad de quitar las conexiones correspondientes
(remaches o tornillos).
Se disponen de muchos esquemas similares a los ya analizados. Sin embargo, en
términos generales, probablemente el sistema engrane con resortes sea la mejor solución
para la eliminación y control del problema del huelgo entre dientes en los engranes.
SECCION 10-20
Lubricación del engrane
Con la aplicación de cargas altas, en engranes de alta velocidad, el problema de la
lubricación en los trenes de engrane se vuelve extremadamente importante. En general, el
objetivo de la lubricación es mantener separadas las superficies del diente y eliminar el
calor generado en los engranes. Como se demuestra en un análisis cinemático de dos
engranes engranados, el movimiento relativo entre dos dientes en contacto es una
combinación de movimiento de rodamiento y de deslizamiento. Esta combinación de
movimientos complica el problema de la lubricación.
Los dos métodos de lubricación generalmente usados en sistemas de engranes son el
de salpicado y alimentación con bomba. El sistema a usar se determina de acuerdo a la
velocidad que se tenga en la línea de paso. Se usa el sistema de salpicado para velocidades
menores a 3000 pies/min, mientras que para velocidades superiores a 5000 pies/min lo
indicado es lubricación con bomba.
En el siguiente extracto de la Ref. [5]3 se hace un breve análisis de cual es el tipo de
lubricante a usar con los engranes.
Para muchos engranes encerrados sujetos a cargas ligeras y a velocidades de
operación normal, el aceite mineral proporciona una lubricación adecuada. Los
engranes pequeños que trabajen a velocidades menores a 1200 rprn y cargas
muy pequeñas deberán ser lubricados con aceite que tenga una viscosidad de
700 a 1000 SUS a 100 °F. Los engranes grandes que trabajen a velocidades
hasta de 2000 rpm y con cargas normales deberán lubricarse con aceite de
viscosidad 80 a 105 SUS a 210°F. Este aceite para engrane deberá tener presión
suave extrema. Los engranes que trabajen a velocidades bajas con cargas muy
pesadas deberán ser lubricados con aceite E.P. tipo inactivo de múltiples
propósitos de grado SAE 90 para temperatura ambiente normal y de grado SAE
140 para temperatura ambiente alta.
Aplicaciones tales como máquinas de turbinas de aviones las cuales
requieren trabajar en condiciones de temperatura extrema (-60 hasta 500 °F)
generalmente se lubrican con aceites sintéticos. Es obvio que los productos a
base de petróleo no pueden operar a estas temperaturas extremas. Los
lubricantes sintéticos, ya sean compuestos químicos o mezclas de compuestos
de la misma clase química, son producidos para obtener los requisitos de
operación que sobrepasan a las capacidades normales de los lubricantes a base
de petróleo. Entre las características más importantes están el alto índice de
viscosidad, la estabilidad a temperaturas eleva-
J Cortesía de Gleason Works, Rochester, N. Y.
Engranes rectos 615
das, la baja volatilidad y la resistencia a formar espuma. Los aceites sintéticos
de. ben de pasar por pruebas de calidad para asegurar el funcionamiento
satisfactorio. Las dependencias militares se interesan mucho en los lubricantes
sintéticos y sus propiedades para soportar carga. Se han hecho investigaciones
para proporcionar este tipo de aceites tendientes a aumentar la resistencia de la
película y dar más protección a los engranes pesados en motores de aviones
sujetos a grandes potencias y a altas velocidades.
Se ha desarrollado una nueva e interesante forma de lubricación de engranes llamada
engrane autolubricado. Es un engrane laminado hecho de capas alternadas de metal y
lubricante seco. Después de que el "sandwich" ha sido adherido, éste es maquinado para
construir el engrane estándar. Durante la rotación el lubricante se desplaza a través de toda la
superficie del engrane apareado.
SECCION 10-21
Materiales para los engranes
Los engranes se fabrican en una gran variedad de materiales, tanto metálicos como no
metálicos. En esta sección se analizará lo referente a materiales metálicos y en la Seco 10-22
se considerarán los materiales no metálicos.
Como en el caso de todos los materiales usados en el diseño, el material que se escoja
para un engrane deberá ser el más barato disponible que asegure un trabajo satisfactorio.
Antes de hacer la selección el diseñador deberá decidir cuál de los diferentes criterios
conocidos es el más importante para la solución de su problema. Si la consideración principal
es la de alta resistecia, se debe utilizar acero en lugar de hierro vaciado. Si la resistencia al
desgaste es el aspecto principal deberá usar material no ferroso en lugar de material ferroso.
Como otro ejemplo, para el caso de que se desee tener reducción del ruido, los materiales no
metálicos se comportan mejor que los metálicos. Sin embargo, habrá que transar en la
selección final que se haga del material a usar. En otras palabras, el material escogido se
conformará razonablemente bien a los requisitos antes mencionados, aunque no
necesariamente a lo mejor de cada una de las áreas. Para concluir, consideraremos las
características de varios materiales metálicos para engranes de acuerdo a sus clasificaciones
generales.
Hierros vaciados
El hierro vaciado es uno de los materiales más comúnmente usado en la fabricación de
engranes, su bajo costo, facilidad de vaciado, buena maquinabilidad, alta resistencia al
desgaste y buena propiedad para abatimiento del ruido hacen que su selección sea lógica. La
principal desventaja del hierro vaciado como material para engrane es su baja resistencia a la
tensión, lo cual hace que el diente del engrane sea débil a la flexión y sea necesario utilizar
un diente de mayor altura. La ASTM numera al hierro vaciado entre los valores de 20 y 60 y
son muy comúnmente usados en engranes. Es de mencionarse que la numeración del hierro
vaciado correspondiente a la AGMA tiene la misma resistencia a tensión que la dada por la
ASTM.
Otro tipo de hierro vaciado es el hierro nodular, el cual es un hierro vaciado con
agregados de magnesio o cerio. El resultado de esto es un material que tiene una re-

616 Diseño de máquinas- teoría y práctica
sistencia muy alta a la tensión y que retiene las buenas características de desgaste y
maquinabilidad del hierro vaciado ordinario.
Con frecuencia la combinación de engrane de hierro vaciado y piñón de acero
da un diseño bien balanceado con respecto a costo, resistencia y desgaste.
Aceros
Los engranes de acero generalmente se hacen de acero al carbón o de aleaciones de acero.
Tienen la ventaja sobre el hierro vaciado, son de resistencia alta sin un costo excesivo. Sin
embargo, generalmente, requieren de tratamiento térmico para producir un endurecimiento
de superficie suficiente para obtener resistencia satisfactoria al desgaste. El tratamiento
térmico, por lo común, produce distorsión en el engrane, dando esto como resultado el que
la carga no se distribuya uniformemente a través de la cara del diente del engrane. Debido a
que los aceros aleados están sujetos a menor distorsión debido al tratamiento térmico que
los aceros al carbón, con frecuencia se les da preferencia con respecto a los aceros al
carbón.
Aunque en esta sección el propósito no es estudiar los distintos métodos para
tratamiento térmico y sus efectos sobre las propiedades de los materiales tratados, el
diseñador deberá tener conocimiento de los posibles problemas que puedan surgir con el
uso de materiales con tratamiento térmico.
Con frecuencia a los engranes se les da endurecido completo templándolos en agua o
en aceite. Si lo que se necesita es un grado bajo de dureza, el endurecimiento completo tal
vez sea el proceso de tratamiento térmico más barato.
El endurecimiento superficial se usa en engranes que requieren de una superficie
endurecida y para lo cual no sea necesaria mucha precisión. El proceso de endureci miento
superficial da como resultado que en el engrane se tenga una superficie más dura en
comparación con la del núcleo. La ventaja del endurecimiento superficial es que, mientras
que la superficie es dura y resistente al desgaste, el núcleo permanece siendo tenaz. En la
Fig. 10-29 puede observarse el efecto del endurecimiento superficial en el diente de un
engrane. La faja sombreada a lo largo de la superficie del diente es la superficie endurecida,
mientras que la "ffiay~r parte del diente (área blanca)
no resulta afectada.
Algunos de los procesos comúnmente usados para producir el efecto de endure-
cimiento superficial son carburización, cianuración, nitruración e inducción. Si se requiere
de gran precisión, el engrane debe rectificarse. Para el caso que se requiera tener superficie
resistente a la corrosión, la nitruración es el proceso más solidariamente usado. Sin
embargo, la nitruración es un proceso en realidad caro Y se le usa sólo cuando ningún otro
proceso produce los resultados solicitados. Los métodos que por lo general más se usan
para endurecimiento de engranes grandes son los endurecimientos a la flama y por
inducción.
Para resumir este análisis de aceros con tratamiento térmico especial, el diseñador
deberá usar aceros al carbón o aceros aleados sin tratamiento térmico especial si es
satisfactorio el endurecimiento superficial relativamente bajo de estos materiales sin
tratamiento térmico. Deberá considerarse dar tratamiento térmico si se requiere de mayor
dureza, debiendo emplearse el tratamiento más económico que satisfaga los requisitos de
resistencia y desgaste seleccionado.
Engranes rectos 617
Metales no ferrosos
El cobre, zinc, aluminio y titanio son materiales que se usan para obtener aleaciones que son
útiles como materiales para engranes. Las aleaciones de cobre conocidas como bronce, son
quizá las más ampliamente usadas. Estas son muy útiles cuando la resistencia a la corrosión
es un factor muy importante Y también cuando se tienen velocidades de deslizamiento altas.
Debido a su habilidad para reducir la fricción y el desgaste estos materiales son muy usados
en reductores de engranes de gusano y sin fin. Las aleaciones de aluminio y zinc son usadas
en la fabricación de engranes por el proceso de fundición a troquel.
SECCION 10-22
Engranes no metálicos
Durante muchos años se han fabricado engranes con materiales no metálicos. Se ha usado
cuero crudo, nylon, varios tipos de plástico, etc. Las ventajas que se obtienen con el uso de
estos materiales son operación sin ruido, lubricación interna, amortiguamiento a choques y
vibraciones y economía en su fabricación. La principal desventaja son la baja capacidad para
soportar carga y la baja conductibihdad de calor, que produce distorsión en los dientes debido
al calor, dando como resultado un serio debilitamiento de los dientes del engrane.
Recientemente se ha utilizado como material para engranes resinas termoplásticas reforzadas
con fibras de vidrio y un lubricante como aditivo. Este material compuesto tiene una gran
capacidad de carga, expansión térmica reducida, grandes resistencias al desgaste y a la fatiga.
Sin embargo, el principal problema con que el diseñador se enfrenta es el que los engranes
fabricados con estos materiales plásticos muestran una gran variación en sus propiedades, las
cuales no dependen del método de prueba utilizado. Por tanto, es necesario probar cada
diseño para determinar si su desempeño es conforme a los valores de las propiedades de los
materiales usados.
En la Ref. (6] se tiene una tabla con las propiedades de termoplásticos reforza-
dos. La base plástica, tal como estireno, acrilonitrito, policarbonato, polisulfano, acetal,
polipropileno , nylon, poliuretano y poliéster, tiene 30llJo de vidrio y lSllJo de lubricante, ambos
porcentajes por peso como aditivo. Las propiedades listadas fueron obtenidas en pruebas de
engranes de paso 20, ángulo de presión 20° , profundidad completa, de diámetro de paso 2+
plg, y de ancho del engrane + plg; los cua-
les fueron moldeados por inyección. - -
Para resumir lo anterior, los termoplásticos por su gran versatilidad son materiales muy
deseables en ingeniería. Sin embargo, debido a las dificultades para predecir su desempeño,
es muy necesario probar el comportamiento del engrane por
medio de un prototipo. . ~ '~.IA '\
LA U,,-j\\)ERSI \ Ar-<
ESCUE '.,_ ~ARTAGENA
POLlTECNICA ,-,1:= ~ . F" r> A
B I B L \ 01 • - _ .
.:..-_'-' __ -
SECCION 10-23
Diseño de la pieza a formarse engrane
La pieza usada para fabricar un engrane generalmente es producida mediante un vaciado, o
bien, maquinándola de una pieza sólida. Como se mencionó al principio de
618 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

este capítulo, se usan también de otros procesos, pero hay dos que son muy utilizados. Los
engranes son cortados sobre piezas vaciadas ya sean sólidas o con alma. En la Fig. 10-36 se
muestran tres tipos de construcción de engranes, de alma simple, de alma doble y de rayos.
Cuando los diámetros de paso son relativamente grandes, el engrane es fabricado en dos
mitades. En la Fig. 10-37 se muestra un engrane típico partido. La decisión de si se usa
pieza sólida o con alma depende del tamaño del diente (paso) y del diámetro del círculo de
paso. Como una guía, los diámetros máximos de pieza sólida son

Para P = 3, d = 7 plg; para P Para 4, d = 6 plg. 6-10,

P = 5, d = 5 plg: para P Para P =
d = 4 plg.
12-20, d = 3 plg.

Engranes mayores se hacen con brazos, masas y llamas. En otras palabras, muchos de
éstos actuarán como volantes los cuales serán analizados en el Cap. 18. El análisis del
esfuerzo en la llanta y en los brazos se hace exactamente igual que para los volantes. En
general, el diámetro de la masa es igual al doble del diámetro de la flecha. La longitud de la
masa generalmente se determina por la longitud de una cuña necesaria. Sin embargo, la
longitud no deberá ser menor que el ancho del engrane. Por otra parte, la longitud de la Fig. 10-36 Construcciones típicas mostrando engranes con brazo en forma de óvalo (ravol. tipo H
masa no debe ser excesivamente grande. El límite usual para la longitud de la masa es de (alma doblel y alma simple. [Cortesía de: Horseburgh and Scott.I
1.5 a 2 veces el diámetro de la flecha. Si la longitud de la masa excediera al valor superior
debido a la longitud de cuña necesaria, deberán entonces de usarse dos cuñas.

SECCION 10-24

Trenes de engranes
Hasta esta parte sólo se ha visto lo referente a no más de un par de engranes engranados. Se
tienen muchas aplicaciones donde más de un par de engranes están engranados. Por lo
general, a estos sistemas se les llama tren de engranes. En la Ref. [1] pueden verse las
relaciones cinemáticas más importantes referentes a trenes de engranes.
La eficiencia de un tren de engranes depende de las pérdidas de potencia en cada
diente engranado. El valor de las pérdidas varía con las características del diente, ta les
como sistema de diente, materiales de engrane, acabado en la superficie del diente,
lubricación y velocidad de la línea de paso. En general, por cada engranamiento no deberá
haber-más de 2!1(o de pérdida.
Por lo general, esta pérdida de potencia no presenta problema por sobrecalentamiento.
Sin embargo, como guía aproximada, los engranes que tengan una velocidad en la línea de
paso superior a 2000 pies/min deberán verificarse para saber si la disipación de calor es de
valor suficiente como para tener o no enfriamiento externo. Por lo general, el conjunto
engrane-gusano presenta el mayor problema de calentamiento. En el Cap. 11 se analiza en
la sección de engrane-gusano la disipación de calor correspondiente. El procedimiento
general que allí se muestra puede utilizarse para trenes de engrane rectos así como también
para otros tipos de engranes. La
Fig. 10-37 Engranes típicos partidos mostrando macihembrada y perno para asegurar reensamblado
exacto, y positivo. [Cortesía de: Horseburgh and Scott.]
 R Engranes rectos 621
620 Diseño de máquinas-
P teoría y práctica
622 Diseño de máquinas- teoría y práctica
[
h
AGMA también sugiere ecuaciones que pueden usarse para determinar la capacidad térmica en
trenes de engranes.
L-
El ruido excesivo es otro problema asociado con trenes de engranes. Aunque es
n S
imposible producir trenes de engrane que estén completamente libres de ruido, es posible
conservar el nivel de ruido dentro de los límites afectados. El ruido en los siste mas de engranes es
Sdebido a diferentes causas, tales como vibraciones tanto laterales como torsionales, ruido en los
baleros, inexactitud en la acción del engrane, y posible ruido debido a la circulación del
lubricante. El ruido debido
nR a la inexactitud de la acción del engrane puede reducirse mejorando la
precisión de los dientes del engrane. El ruido debido a las vibraciones puede ser reducido
considerando la ~ rigidez en el diseño, mediante balanceo adecuado y evitando las velocidades
críticas.
[
~ p puede eliminar algunos de los problemas asociados con las vibraciones
El diseñador
torsionales considerando las siguientes sugerencias. Debido a que las vibraciones laterales
pueden inducir vibraciones torsionales, deben verificarse todas las frecuencias laterales dentro
de1150a¡o de velocidad de operación máxima. Es lógico que el sistema no deberá trabajar a la
velocidad de resonancia lateral. Para sistemas de engranes que trabajen a velocidades de
moderadas a altas, es deseable que el acabado de los engranes sea muy preciso.
Deben calcularse todos los modos de frecuencias torsionales normales dentro
del 150a¡o de velocidad de operación máxima de la flecha más lenta. Deben determinarse las
amplitudes debidas a estas excitaciones a fin de estar seguro que están dentro de los valores de las
amplitudes máximas aceptadas predeterminadas. Las amplitudes de la vibración torsional deberán
medirse durante las pruebas del tren de engrane para ver si están de acuerdo con los valores
calculados. Figura del Probo 14
Deberán hacerse cálculos para determinar si la flecha está razonablemente bien balanceada.
La amortiguación en el sistema puede incrementarse usando chumaceras tipo basculante-
almohadilla en lugar de baleros de rodamiento. El alojamiento usado para albergar al tren de
engranes deberá diseñarse para tener la rigidez máxima posible razonable.
Para resumir todos los aspectos importantes de los problemas de vibraciones
asociados con trenes de engranes debe apuntarse que aunque cada sistema rotatorio está sujeto a
vibraciones torsionales, cuando en un sistema se tiene un engrane, por lo general, la falla ocurre
en el engrane. Sin embargo, en estos casos el engrane es el afectado a pesar de que la única
fuente que le puede producir fallas por juego torsional es el espacio que existe entre los dientes.
Es muy común que haya otros elementos en el sistema que estén causando el problema, pero el
único lugar donde el efecto de la vibración puede manifestarse en sí mismo es en el engrane. Por
tanto, se ve la necesidad de hacer un análisis torsional en todo el sistema y no propiamente en el
engrane.
1065.
Un piñón de 30 dientes, de paso circular 0.2618, gira a 2000 rpm se le usa para dar
movimiento a un engrane que gira a 500 rpm. Determinar el paso diametral, el número de dientes
del engrane y la distancia entre centros.
1066. Un engrane de 200 y profundidad completa tiene 30 dientes y paso diametral 4. Deter-
minar la profundidad de trabajo, el radio del círculo de base y el radio exterior.
1067. Un par de engranes rectos engranados tienen paso diametral 3, y una relación de
velocidad de ¡-o ¿Cuántos dientes deberán tener los engranes si la distancia entre centros es
aproximadamente de 12 plg?
1068. ¿Cuál será la distancia aproximada entre centros para un engrane externo de 20 0 de
profundidad completa que tiene paso circular de 0.7854 plg, que impulsa a un engrane de dientes
internos de 80 dientes si la relación de velocidad es de ¡-?
1069. ¿Cuál será la relación de contacto para dos engranes engranados de profundidad com-
pleta que tienen ángulo de presión de 14+ 0, adendo de 0.25 plg y una relación de velocidades de
+? El piñón tiene 30 dientes.
1070. Dos engranes rectos engranados tienen ángulo de presión 14+ 0 profundidad completa y
paso circular 0.7854 plg. El piñón tiene un diámetro de paso de 7 plg Y la relación de velocidades es
de 0.6. (a) ¿Cuántos dientes tiene cada engrane? (b) ¿Cuál es la profundidad del diente? (e) i;La
holgura? (d) ¿El diámetro de raíz? (e) ¿El diámetro exterior? (O ¿El radio del circulo de adendo?
(g) ¿Habrá interferencia?
1071. Un engrane tiene 30 dientes y paso circular 1.0472 plg está engranado con otro engrane
que tiene un diámetro de paso de 15 plg. Los dientes son de 14+ 0 de profundidad completa.
Determine (a) El diámetro de paso del primer engrane. (1) El número de dientes del segundo
engrane. (e) El adendo. (d) El adendo máximo para el primer engrane para lo cual no se tenga
interferencia.
1072. El piñón de dos engranes engranados es de 14+ 0 de profundidad completa, tiene 15
dientes y paso circular 1.0472 plg. La relación de velocidades es 0.25. ¿HabTá interferencia? Si
así es, ¿cuál deberá ser el ángulo de presión a fin de eliminar la interferencia?
1073. Un piñón de acero de 20 dientes le da movimiento a un engrane de acero de 30 dientes.
Los valores del paso diametral y ángulo de presión son 2 y 200 respectivamente. Las
proporciones del diente son estándar y la involuta corresponde a diente corto. (a) ¿Será
satisfactoria la acción del engrane-diente en cuanto a aproximación y receso desde el punto
de vista de interferencia? Calcule lo siguiente: (b) La longitud de la trayectoria de contacto.
(e) La relación de velocidad angular del impulsado al motriz.
1074. Para el juego de engranes mostrados en la figura del Probo 10, el piñón, que es el
engrane 1, entrega 20 hp a 3000 rprn, tiene paso diametral de 3, 30 dientes y gira en sentido

Figura del Probo 10

PROBLEMAS
Los problemas en esta sección se resuelven a partir del método de solución de la A GMA consi-
derando las siguientes suposiciones: el uso de los engranes es para aplicaciones industriales, la
fuente de potencia está sujeta a choques ligeros, la máquina impulsada está sujeta a choques
moderados, se requiere una vida de I x 106 ciclos y alta confiabilidad.
 Engranes rectos 623

contrario a las manecillas del reloj. El engrane 2 es loco, tiene 60 dientes, y transmite
movimiento al engrane 3 que tiene 40 dientes. Todos los engranes son de 20° de profundidad
completa. (a) ¿Cuáles son los diámetros de paso de los engranes? (b) Suponiendo eficiencia
100070 para todos los engranes, ¿cuál será el par de torsión en la flecha 3? (e) Dibuje un
diagrama del cuerpo libre mostrando las fuerzas que actúan en cada engrane y calcule las
fuerzas resultantes.
1075. Repita el Probo lO si la rotación del engrane motriz es en el sentido de las manecillas
del reloj.
1076. Para el tren de engranes mostrado en la figura del Probo 12, las flechas 1 y 3 están sepa-
radas 15 plg. El engrane motriz A tiene 20 dientes paso diametral 5, y gira a 2500 rpm. La relación
de velocidades entre los engranes A y D es +. El engrane D tiene 70 dientes y paso diametral 7.
Todos los engranes son de 20° y profundidad completa. (a) ¿Cuál es el número de dientes de los
engranes B y C? (b) ¿Cuál es el par de torsión que actúa en cada flecha si la potencia de entrada es
90 caballos? (e) ¿Cuáles son las reacciones resultantes en la flecha si el engrane A gira en sentido
de las manecillas del reloj?

Figura del Probo 12

1077. Repita la parte e del Probo 12 si la rotación del engrane. A es en sentido contrario a las
manecillas del reloj.
1078. Para el tren de engranes planetario mostrado en la figura del Probo 14, el piñón 1 gira a
1000 rpm en sentido de las manecillas del reloj. Tiene 30 dientes, paso diametral 6, ángulo de
presión 20° y transmite 5 hp; El engrane 2 tiene 60 dientes, y el engrane 3 tiene 120 dientes. ¿Cuál
será el par que pueda transmitir el brazo? Haga un diagrama del cuerpo libre de todas las
componentes mostrando las fuerzas que actúan.
1079. Una transmisión planetaria consiste de 1 engrane anillo de radio R (la entrada), tres pla-
netas, 1 engrane sol fijo, y el planeta impulsado e (la salida) (véase la figura del Probo 15). El paso
diametral es lO y el ángulo de presión es 20°. Se transmiten 15 hp con una velocidad de entrada nR
= 1500 rpm en sentido de las manecillas del reloj. Los diámetros de paso son 5 plg para el engrane
sol, 2+ plg para los planetas y 10 plg para el anillo. (a) Determine los números de dientes y
velocidades np y n : (b) Obtener el par de torsión en las flechas de entrada y salida y en la del
engrane sol. (e) Dibujar un diagrama del cuerpo libre del planeta superior. Indicar todas las
fuerzas en libras.
1080. En el sistema de engrane planetario de la figura del Probo 16, los engranes S y e están
acuñados a la flecha donde se tiene el brazo giratorio E. El brazo E gira alrededor del eje de los
engranes A y D. Los números' de dientes son los siguientes: engrane A, 100 dientes; engrane S, 20
dientes; y engrane e, 50 dientes. (a) Si todos los engranes tienen paso diametral 5, y ángulo de
Figura del Probo 15 presión 20°, determinar el número de dientes de D. (b) Si
624 Diseño de máquinas- teoría y práctica Engranes rectos 625

el engrane D1085.
gira a 1500Dosrpmengranes engranados
en sentido de las manecillas 0
son de 20del dereloj
profundidad completa,
y transmite tienen paso diametral 5.
8 hp, determine
El piñón
la velocidad angular (rpm) yesladerotación
bronce del
fosforado,
brazo E.tiene
(e) 20 dientes
¿Qué y gira
par de a 500
torsión rpm.entregar
puede El engrane
el es de acero SAE
brazo? (d) Dibujar1040 y gira a del
el diagrama 125cuerpo
rpm. Ambos
libre deengranes
todos lostienen 4 plg de ancho.
componentes Basándose
y mostrar sólo en la resistencia,
las fuerzas
que actúan. ¿cuál será la potencia máxima en caballos que puedan transmitirse? Usar el método de la
ecuación de Lewis.
1086. Repetir el Probo 21 usando el método de la AGMA.
1087. Para los caballos de potencia calculados en el Probo 21, ¿estará el conjunto de engranes
seguros con respecto al desgaste?
1088. Repetir el Probo 23 por el método de la AGMA.
1089. Un par de engranes tienen un ancho de 2+ plg Y paso diametral 4. El engrane es de acero
con BHN de 400, los engranes son de 20 0 de profundidad completa. El piñón gira a 500 rpm y tiene 30
dientes, y la relación de velocidades es }. Considerando condiciones promedio de operación, ¿cuál será
la potencia máxima en caballos que pueda transmitir, basada sólo a desgaste?
1090. Repetir el Probo 25 por el método de la AGMA.
1091. Diseñar un juego de engranes para transmitir 50 hp si la velocidad del piñón es 1200 rpm.
Suponga condición promedio de operación, y una relación de velocidades de 0.25.

REFERENCIAS

[IJ C. E. Wilson and W J. Michels : Mechanisms-Design Oriented Kinematics.

American Technical Society, Chicago, IlI., 1969.
[2J Wilfred Lewis : Inuesttgation 01 the Strength 01 Gear Teeth. Engineers' Club of Philadelphia,
Phildelphia, Pa., OCL 1892.
[3J T. 1. Dolan and E. L. Broghamer: A photoelastic study of stresses in gear tooth profiles. Bull.
No. 335. Eng . Exp . Sta. Unioersity 01 Illinois, Urbana, IIL, 1942.
[4J Earle Buckingham: Analytical Mechanics 01 Gears. McGraw-Hill Book Co.. New York,1949.
Figura[5JdelHarry
ProboPalton:
16 Basic Fundamentals ofGear Lubrication, Gleason Works, Rochester.
NY
1081. Determine[6]elJohn pasoTheberse:
y ancho A apropiado paradesign
guide to the un par de engranes
of plastic engranados
gears and bearings,de 20 0, los
Mach, Des.
cuales transmiten 8 hp. La distancia entre centros puede ser igual a 10 plg Y la relación de velocidades
f. (Feb. 5, 1970).
El piñón gira a 150 rpm y es de acero dúctil, mientras que el engrane es de hierro vaciado.
[7] D. W. Dudley: Gear Handbook . McGraw-Hill Book CO., New York, 1962. [8J
Considere solamente la resistencia.
1082. Verificar elAGMA Probo Publications.
17 por el método de la AGMA.
1083. Un diseño[9J tentativo de un juego
D. W. Dudley: de engranes
Practica! externo
Gear Design. especifica Book
McGraw-Hill lo siguiente:
CO., New Sistema
York, del
1954. [IOJ The
0
diente del engrane, 20 de profundidad
Internal completa;
Gear. Fellows material
Gear CO., del piñón,
Springfield. Vt..acero
1956.BHN = 200; material del
engrane, bronce [IIJ
fosforado; paso Curce.and
The Involute diametral 6; ancho Gearing,
Involute de los engranes 0.60 plg;
The Fellows Geardiámetro del paso VL.
Co., Springfield, del 1955.
piñón 3.00 plg; diámetro
[12J The Arrde paso del engrane,
of Generating with 5.00 plg. Se usarán
a Reciprocating Tool.engranes de clase
The Fellows Gear2Co.,
(cortados con VL,
Springfield,
mucho cuidado). 1958.
El requisito
[13JdeP.diseño es que
L. Balise: el Gear
Spur piñónDesign
transmita 1 + hp
Manual. al engrane
University of cuando el piñón
Washington, gira aWash
Seattle, 1200.. 1957.
rpm. Los valores del esfuerzo de diseño a flexión son los siguientes: piñón, 0.70 del valor del
esfuerzo límite de fatiga por flexión repetida; engrane, 15000 lb/plg '. (Nota: estos valores
incluyen al factor de concentración de esfuerzo.)
Determine la resistencia como viga del (a) diente del piñón (b) diente del engrane. (e) ¿Son
los engranes adecuados desde el punto de vista de resistencia como viga? (d) ¿Se rán adecuados
los engranes de acuerdo a la resistencia al desgaste?
Usar las ecuaciones de Lewis y Buckingham.
1084. Repetir el Probo 21 usando el método AGMA. Use Sal = 10000 lb/plg ': Sae = 38000 lb/plg
'.
 Engranes Helicoidales,
de Gusano, Cónicos
y Otros Tipos de Engranes

SIMBOLOS

e = distancia entre centros Nle = número virtual o formativo de dientes

C¿ = coeficiente combinado de transfe- en engranes helicoidales
rencia de calor Fb P = paso circular transversal
= carga flexionante F d p = paso diametral en el plano transver-
= carga dinámica F; = sal
fuerza normal P a = paso circular axial Pn =
F, = fuerza radial o de separación FI paso circular normal
= carga tangencial r v = relación de velocidades
F w = carga al desgaste Vp = velocidad en la línea de paso y =
n = rpm factor de forma de Lewis
VI = número de dientes ¡f¡ = ángulo de la hélice
N; = número virtual de dientes en engranes Aw = ángulo de la hélice del gusano r/J
cónicos = ángulo de presión transversal r/J. =
ángulo de presión normal

En este capítulo analizaremos otros tipos importantes de engranes diferentes a los

engranes rectos que son utilizados en el diseño. Se seguirá el formato empleado en el
capítulo anterior. O sea, un repaso breve de la cinemática correspondiente seguido de un
análisis detallado de los factores que deben considerarse en los diseños de sistemas que usan
estos tipos de engranes. Sin embargo, debido a que se utilizará
f¡. mucho de lo visto en el capítulo previo, no será muy necesario dar muchos detalles
~ de estas áreas.
915.
917.
916.
628 Diseño de máquinas- teoría y práctica
630 Engranes he/icoida/es, de gusano, cónicos y otros tipos de engranes 629

SECCION 11-1

Engranes helicoidales Fig. 11-4 (a) Cargas en el engrane

helicoidal. [Cortesía de New Departure
En la Fig. 11-1 se muestran dos engranes helicoidales engranados. Los engranes están Hyatt Bearings Division: General Motors
montados en flechas paralelas, que es la situación más común usada con engranes Corporation.J (b) Componentes de la
helicoidales. Sin embargo, a veces los engranes helicoidales se usan con flechas no carga normal en el engrane helicoidal.
paralelas, que no se intersecan. Cuando se usan en esta forma, se les conoce como engranes
helicoidales cruzados. En la Fig. 11-2 se muestra un par de engranes helicoidales cruzados Fig. 11-2 Cuando un par de engranes helicoidales
engranados. Veremos con detalle el caso de engranes helicoidales cruzados después de engranados están montados en flechas no paralelas,
se les conoce como engranes helicoidales cruzados.
haber considerado el caso de engranes helicoidales en flechas paralelas. Los engranes helicoidales cruzados pueden tener igual
o diferente dirección de hélices. [Cortesía de Eaton
Corporation, Industrial Orive Oivision.l

Antes de continuar con el tema, es conveniente repetir el criterio mencionado en el Cap.

10, para determinar en un diseño específico si se usan engranes rectos o heli coidales. Los
engranes rectos se usan para aplicaciones de velocidad baja y para aquellos casos donde el
control del ruido no sea importante. El uso de engranes helicoidales es adecuado si se tienen
velocidades altas, transmisiones de potencia altas o donde el abatimiento del ruido es un
factor importante. Se considera velocidad alta cuando la velocidad en la línea de paso es
superior a 5000 pies/min o cuando la velocidad del piñón sea mayor a 3600 rpm.
Mientras que en los engranes rectos el corte de los dientes es paralelo al eje de! engrane,
los dientes de los engranes
(a) helicoidales están cortados en forma de hélices teniéndose un
ángulo constante con respecto al eje del engrane. Debido a que el ángulo de la pendiente de la
hélice puede ser en dirección hacia arriba o hacia abajo, se usan los términos engrane
helicoidal hélice o mano derecha y hélice o mano izquierda para distinguir los dos tipos. La
regla para determinar si un engrane es de hélice derecha o izquierda es la misma que se utiliza
para tornillos de rosca derecha o izquierda. El engrane mostrado en la Fig. 11-3 es de hélice
Fig. 11-3 El engrane mostrado es de hélice derecha yel piñón es de hélice izquierda. Debido al derecha mientras que el piñón de la misma figura es de hélice izquierda.
gran tamaño del engrane, éste fue fabricado en dos mitades y después ensamblado tal como se
muestra. Cuando se hacen los engranes en esa forma se les llama engranes divididos. [Cortesía -1- \
de IIlinois Gear División. Wallace Murray Corporation.l
\
1>
reduce cuando se usan engranes helicoidales porque el contacto inicial es en un punto, el SECCION 11·2
cual se vuelve en línea de longitud creciente a medida que continúa el contacto. Cargas en el diente de un engrane helicoidal
Una desventaja de los engranes helicoidales es que el ángulo de la hélice da co mo
resultado una carga axial además de las cargas tangencial y radial. En la Fig. 11- 4 se
hélices deben ser de dirección opuesta, además~/
"
/
Para que dos engranes helicoidales puedan engranarse en flechas paralelas, sus ángulos de
deben tener el mismo paso e igual ángulo de
muestran las tres componentes de la carga normal que está actuando en el engrane
helicoidal las cuales pueden escribirse como sigue: presión. /
La principal desventaja de los engranes/ rectos es que el contacto inicial para el
F( = F, cos 1>n cos ¡f¡ engranamiento es una línea de contacto. El contacto en la línea instantánea resultante produce
/
F, = F(
Fig. 11-1 Cuando un par de engranes tan 1> = F;engranados
helicoidales sen 1>" están montados en flechas efectos de choque y tienden a limitar la magnitud de la carga que pueda ser transmitida dando
/
paralelas, las hélices deben ser de =
Fa."al = F; cos[Cortesía
F( tan ¡f¡opuesta.
dirección 1>" sen ¡f¡ de Horseburg y Scort.l como resultado, un funcionamiento
(b)
ruidoso. El problema se
918.
632 Diseño de máquinas- teoría y práctica
(al
Fig. 11-5 (a) Tren de engranes doble helicoidales
de diente continuo. En los sistemas de engranes
doble helicoidales de diente continuo el diente es
cortado hasta el centro de los engranes. (b)
Engranes doble helicoidales con un espacio u
holgura en el centro, efectuando con la
herramienta de corte. [Cortesía de IlIinois Gear
Division, Wallace Murray Corporation.]
(b)
Engranes helicoidales, de gusano, cónicos y otros tipos de engranes 633
Debido a la carga de empuje o axial se requiere usar baleros que soporten cargas axiales
así como también cargas radiales. Si se usa engrane doble helicoidal se eliminará la
necesidad de usar baleros que soporten las cargas axiales. Este consiste de un engrane
helicoidal con la mitad de su cara cortada con hélice en dirección opuesta a la hélice de la
otra mitad de la cara. Resulta claro que se cancelan las cargas axiales para cada par de
dientes.
En la Fig. 11-5 se muestran dos formas típicas de engranes doble helicoidales.
Aplicando la regla de la mano derecha o de la izquierda se podrá obtener la dirección a la
cual actúa la carga axial. En otras palabras, para un engrane motriz de hélice derecha, si los
dedos de la mano derecha apuntan en la dirección de la rotación del engrane, el dedo pulgar
señalará la dirección de la carga axial. La dirección de la carga axial en el engrane impulsado
es de dirección opuesta a la que actúa en el engrane motriz. Se puede usar la Fig. 11-6 para
determinar la dirección de la carga axial para engranes helicoidales en flechas paralelas.
Cualquier engrane heñcoidal en flechas paralelas
Fig.11-6 El diagrama mostrado puede usarse para determinar la dirección de la carga de empuje
axial, la cual siempre se tiene en engranes helicoidales. Debe considerarse a las cargas axiales
cuando se seleccionen baleros o roldanas axiales. [Cortesía de Insco Corporation, Groton, Mass.l
Ejemplo 11-1 Un juego de engranes helicoidales consiste de un engrane motriz 1, que tiene
ángulo de presión de 25°, y ángulo de la hélice de 30°, de un engrane loco y de un engrane
impulsado, los centros de todos los engranes están alineados. Suponiendo que se
transmite una carga de 1000 lb, determinar las cargas resultantes sobre las flechas.
Solución:
FaXlal = T, tan tjJ
1000 x tan 30° = 577 lb F,
= F, tan 1> = 1000 x tan 25° = 466 lb
es claro que, la carga resultante en el engrane loco vale cero. •
SECCION 11-3
Terminología de los engranes helicoidales
En la Fig. 11-7 se muestra un engrane he!icoidal donde se indican los parámetros geométricos
más importantes. El ángulo de la hélice Jj¡ es el ángulo que hace una línea
636 Diseño
1] m ¡
de máquinas- teoría y práctica Engranes
Engranes helicoidales,
helicoideles, de gusano,
de gusano, cónicos
cónicos y otros
y otros tipos
tipos de de engranes
engranes 635637
QJ O 0;
(""'j
r
Las cEcs. 11-1 hasta 11-6 representan las relaciones geométricás entre los diferentes trazada Por relaciones
a través de unosimples
de los de trigonometría
dientes se obtiene
con la línea de centrosla Ec.de11-7 que relaciona
la flecha sobre laacual
los tres
está
1--: rn
pasos.e ~ --:l
r
montado el engrane. No hay valores estándar
ángulos asociados con engranes helicoidales para los ángulos de la hélice debido a que raras
2
;::- veces se intercambian los engranes. Lo tan usual es tener
rPn = tan rP cos ángulos
¡f¡ de la hélice entre 15 y 30°.
P - ¡ p ; = P cos ¡f¡ ( 11-7)
Ejemplo 11-1 (11-1 ) Algunas veces se hacen con ángulos fuera de esta gama de valores. Sin embargo, debido a
, I
i
I - -
t-;-~ que la carga axial varía directamente con la magnitud de la tangente del ángulo de la hélice,
.~

-: G
o_ I Pa = P cot ¡f¡ P ( 11-2) donde rPn es el ángulo de presión normal, rP es el ángulo de presión transversal y ¡f¡ es el
hay un límite superior para la magnitud del ángulo de la hélice a fin de prevenir cargas
- I
I ángulo de la hélice.
'"'"'
z-
JJ _-_--
1 ( 11-3) axiales excesivas. También es necesario tener un límite inferior para asegurar tener una
Se tienen otras expresiones geométricas similares a las de los engranes rectos.
¡ji
-i - = N, transferencia suave de la carga.
O >
_;

GJ :> d Aun cuando con los engranes rectos solamente se involucra al paso diametral y al paso
)> ;"'Ti P = paso diametral en el plano transversal, N, = número de dientes del engrane, d =
¡
donde. ( 11-8)
Z del CÍrculo de paso y P n es el paso diametral normal.
diámetro circular, la geometría del engrane helicoidal requiere de pasos adicionales. El paso circular
> :> normal P n es la distancia entre puntos correspondientes de dientes adyacentes medido en un
Pp = ¡¡ plano perpendicular a la hélice (el plano E-E es la Fig. 11-7). El paso circular transversal P es
(11-4) medido en un plano perpendicular al eje de la flecha (plano NA-A). Y) El paso axial Pa es una
Carga resultante
( 11-5) distancia similar medidae en un1 +
=--- ( 2 -(N
plano
= P
paralelo + ,'Y,
al eje de) la Pn' " + !En
__flecha. " la Fig. 11-7 se muestran
2 2¡¡" z 2¡¡ cos lb ( 11-9)
P los tres pasos.
P =~- ( 11-6) N" + ,V"
n cos ¡f¡ 2Pn cos ¡f¡

Con objeto de asegurar una transferencia suave de la carga, el ancho de la cara de un

engrane helicoidal por lo general se hace 20070 más grande que el paso axial. Como se verá
más adelante en esta sección, el ancho de la cara se obtiene a partir de la carga que actúa en Ejemplo 11-2 Dos engranes helicoidales están montados en flechas separadas 6 plg. El piñón
tiene paso diametral de 6, paso diametral normal de 7 y ángulo de presión de 20°. La rela-
el engrane. Lo de 20070 mayor que el paso axial es sólo un valor mínimo sugerido para el
ancho de la cara, de hecho algunos diseñadores prefieren que el ancho de la cara sea por lo ción de velocidades de +,
determinar el número de dientes de cada engrane y el ángulo
menos el doble del paso axial. de presión normal.
Se tienen dos ángulos de presión asociados con los engranes helicoidales, uno es Solución: La relación de velocidades r; = N,¡I N,z' Entonces
medido en el plano transversal (plano A -A en la Fig. 11-7) Y el otro en el plano normal
(plano B-B en la Fig. 11-7). En la Fig. 11-8 se muestran los perfiles del diente en los planos
o
normal y transversal.
Cargas de empuje Carga en la flecha
r¡ rr
I !/J r = p = (; = 0.5236 plg
p
57 e = ::;-(N, + N,,)
7 ¿r¡' •

Sección A-A (plano transversal)

57 577
7
Loco

577
Sección 8-8 {plano normell
Rotación 'supuesta de4 engrane
motnz
Fig. 11-8 Se muestran los ángulos de presión transversal y normal dibujando las secciones A-A y 8-
8 de la Fig. 11-7. MotrizHI Fig. 11-7 Geometría del engrane helicoidal.
 d / (

. 2 c2IT 6 X 2 X r¡7
N" + N" = N" T N" = - = O ','6 =p 2 .)~~
3N" = 72

De modo que N" = 24 dientes y N" = 48 dientes Para

el ángulo de presión normal
P6
cos 1/1 = - = :; = 00857
p. ¡

1/1 = 31 °
y

tan rP. = tan rP cos 1/1 = tan 20 cos 1/1 = 0.364 X 0.857
rP. = 17.3° •
 919.
638 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Engranes
Engraneshelicoidales, dede
helicoidales, gusano, cónicos
gusano, y otros
cónicos tipos
y otros dede
tipos engranes 641
engranes 639
64() Diseño de máquinas- teoría y práctica 920.
921.
Los factores
son para
~ dientes
SECCION
50
"-4 cortados SECCION 11-6
~ Generación por cremallera M ~
PNb N
d=::_¡¡_
0
Número
ISO;; formativo
con fresa madre PN
M ~--
o virtual de dientes
b
Resistencia a la flexión N
en engranes
0.95Z p.
helicoidales
·'C N 0.95Z a valor de Z es para un engrane del número de dientes indicado engranando
60
Refiriéndose
.n deZ asnuevo
~ El valor de a la delFig.
pare un engrane 11-7,
número elindicado
de dientes plano normal a los dientes del engrane, B-B, con otro de 75 dientes
La resistencia a la flexión en engranes helicoidales puede obtenerse usando un factor de
20 Diente de espesor normal para el engrane y el piñón reducción
.§
interseca
engranando con otro de 75 dientes
al cilindro de paso para formar una elipse. El perfil del diente generado en ese
z Diente de espesor normal para el engrane Y el pifió" 922. Lewis modificado
0.024 plg en cadaodiente
usando la fórmula
para un juego dedela AGMA.
total entre dtentes
0.7
plano,
0
usando
reducción el radio
0.024 dediente
plg en cada curvatura
para un juegode
totalla elipse, sería el de un engrane recto que tendría las
entre 0.048 plg para 1/ P nd
La ecuación de Lewis (ligeramente modificada)
dientes de 0.048 plg para 11Pnd
mismas propiedades
0.60.701---~~===== que _______________________________-
las del engrane helicoidal real. El radio de curvatura
L __ -'-'" de una elipse
está 0dado por
-., ( 11- 13)
~
'C

¡¡ d
E
o 0.5 r= ( 11- Los factores

s~ 0 . 101 son para

2 cos- ¡J¡
,e dientes cortados
puede usarse para determinar la resistencia a la tlexión de los engranesconhelicoidales,
cortador de fresa con el
jdonde r = es el radio de curvatura de la elipse y d = diámetro del círculo
500 de paso.
factor de forma Y obtenido de la Tabla 10-2, usando el número formativo individualocomo
equivalente
operación final de

·
~
El
número de dientes del engrane recto equivalente en el plano normal
0.4
e
se le conoce de maquinado
dientes. Se usa el paso diametral normal porque la carga en el diente que causa el esfuerzo
0
como número formativo o número equivalente de dientes. El número equivalente de dientes por flexión es normal a la superficie del diente en el plano normal. F, debe ser igualo mayor
0.3
puede
0 obtenerse aplicando la Ec. 11-11 ;
que la carga dinámica Fd calculada por la ecuación de la Seco 11-15.
;
923. O' S'
Las mismas Ecs. 10-25 y 10-26 de la AGMA usadas para engranes rectos se aplican para
(11- 15·
engranes helicoidales. Los factores de corrección
25
se obtienen de la tabla y figura indicadas
I 'C
°
0.30 L,,_---SL,,,---.J,
-2.1.00""'---'2'"'S',---.J 0~',----'15-:;o:---
30...,',-------:-35'
o 11 ) Angulo de la hélice W
~ 20°
más adelante.'. Por conveniencia se dan a continuación las Ecs. 10- 25 Y 10-26.
donde p. es el paso diametralAngulo
normal. Por tanto,
de la hélice ¡J¡
·0
Z Fig. 11-11 Factor de geometría (J) ángulo de presión normal 20°, adendo estándar acabado con
Fig. 11-9 Factor de geometría (J) ángulo de presión normald15° adendo indicado. [Cortesía de cortador de fresa individual. [Cortesla de American Gear Manufacturers Association.l
V -p x'lx--,---
American Gear Manufacturers' Association. J "'" 2. cos ' Ii;
, '. - n
F,KoPK,KmKl,
( 10-
Pero ya que b} 25)
p N
p =-- y , p=-
n COS Ij; d
obtenemos Generación oor cremallera ( 10-
P d N. 26)
N,. = cos IV cos I/J= cos ' ¡J¡
2 J

8 valer de Z n para un engrane dei número de dientes indicado

o &ngranando con otro de 75 dientes De la Tabla 10-4 puede obtenerse el factor de sobrecarga Ka. El factor por tamaño K, es
Diente de espesor normal para el engrane V el pinÓ"
reducci6h 0.024 ~g en cada dtenta para un juego totlÑ entre
(11- igual a la unidad para engranes helicoidales y doble helicoidales. El factor dinámico Kv puede
dientes de 0.048 plg para 1/ P nd 12) obtenerse de la curva apropiada en la Fig. 10-21. El factor de distribución de carga K m puede
obtenerse de la Tabla 10-5.
En otras palabras, el número equivalente de dientes puede obtenerse dividiendo el El análisis del factor de geometría presentado en el Cap. 10 para engranes rectos puede
número de dientes del engrane helicoidal entre el cos ' I/J. El número equivalente de dientes también aplicarse a los engranes helicoidales. Sin embargo, no se aplican las figuras usadas
se usa para determinar el factor de Lewis en la fórmula del esfuerzo por flexión para para los factores de geometría de los engranes rectos. Para obtener los factores de geometría
engranes helicoidales la cual será brevemente analizada. de los engranes helicoidales se usan las Figs. 11-9 a 11-13.
Los factores a usar en la Ec. 10-26 aplicada a engranes helicoidales se obtienen de las
tablas y figuras en el Cap. IO, o sean la Tabla 10-7 para SO" la Tabla 10-8 para K L Y la Tabla
SECCION 11-5
10-9 o la Tabla 10-10 para K R. el valor de K T es igual a la unidad o se usa la Ec. 10-27 si es
Carga dinámica en engranes helicoidales necesario.
La carga dinámica que actúa en los engranes helicoidales puede obtenerse aproximadamente
1
por la Ec, 10-40 0·
Angula de 18 hélice W
1 Extractode AGMA Information Sheet-Strenght of Spur, He/ica/, Herringbone, and Bevel Gear Teeth (AGMA
F = 78 + ~F
Ag. 11-10 Factor de geometría (J) ángulo 225.01) con permiso del editor, la American Gear Manufacturers' Association, 1330 Massachusetts Ave., N. W.
d de presión
78 normal
I 20° , adendo estándar cortador fresa
Washington, D. C. 20005.
madre. [Cortesla de American Gear Manufacturers Association.]
500 Engranes helicoidales, de gusano, cónicos y otros tipos de engranes 643
642
150
~Diseño de máquinas- teoría y práctica
e
~
O> -c
.'S Wt == carga tangencial, lb
75 ~ e, e = error por alineamiento bajo la carga.
o; o; plg/plg
50 -o C

~e e Z "" :ongitud de la línea de contacto

~ü ¡;~ =
Pb caso base. normal a la involuta. plano transversal

JO ~ O>
"1< ;
ec'
20
. -o a

ü
.
,
I
12000
~z~ 1.00 f-----+---+-----1----+---+-----1----,
I
5.0
924.
925.

o ! ! i
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I I !
926.
927.

Angula de la hélice ,,;;

Fig. 11-13 Factor multiplicador J para ángulo de presión normal de 15°. El factor modificador se
aplica al factor J para el caso de que el engrane que engrana con el piñón tenga números de
dientes diferentes de 75. [Cortesla de American Gear Manufacturers Association.l

SECCION 11-7

Durabilidad de la superficie de engranes helicoidales

------Th
PNbM
Las ecuaciones que se dieron en el Cap. 10 de cargas al desgaste para engranes rectos Generación por cremallera
N ~ 0.95Z
pueden utilizarse para determinar la carga admisible al desgaste para engranes heli- 8 valor de Z es para un engrane del número de dientes indicado
engranando con otro d. 75 dient_
coidales. ] 01 ~
Diente de espesor normat para el engrane y el piflón
Puede usarse la Ec. 10-32 de Buckingham para la carga al desgaste, con la si- reducción 0.024 ptg en cada diente para un juego ~ -lo.:
guiente pequeña modificacíón. Es decir, total entre dientes de 0.048 plg para 1/ P nd
0.70,-----::::====:::::------------,3
~ 220
:;¡;
F = dpbQK (11-
w , , R~
cos- Ijj 14) 0.28 Pod

Los parámetros de la ecuación anterior tienen el mismo significado que se le da a

los de la Ec. 10-32, excepto que K se obtiene usando el ángulo de presión normal 4J •. .
'C
o
Los factores
IOn para

Corno en el caso de engranes rectos se tiene corno alternativa de la ecuación de la ~

dientes
con
cortados
fr1t&l!l madre

carga al desgaste para engranes helicoidales, la ecuación de la AGMA antes citada en

·
el boletín de la misma. 0
Z

Por conveniencia se repiten las Ecs. 10-33 y 10-35

Q30if~----~~----~~----lL5°,-----~------~-----30~·-----3J5°
F,Co Cs CmC!
(10-33)
e, db 1 A"Ilu1o de '" hólice ,¡,

Ag. 11-12 Factor de geometria (J) ángulo de presión normal 22° . [Cortesía de American Gear
(10-35) Manufacturers Association.l
 b = ancho dei engrane,
plg

Fig.11-14 Factor de distribución de carga en engrane helicoidal (bajo carga), Cm' [Cortesía de
American Gear Manufacturers' Association.J

Las curvas y las tablas presentadas en la Seco 1O-l7 se aplican de igual manera
excepto con los siguientes cambios:
l. En lugar de la Fig. 10-30, la cual muestra el efecto de diferentes relaciones de
desalineamiento, deberá usarse la Fig. 11-14 si se tiene información suficiente.
 Engranes heticoidales, de gusano, cónicos y otros tipos de engranes 645
644 Diseño de máquinas-teoría y práctica

De la Ec. 11-7
2. El factor de geometría [la AGMA no lo da en forma de tabla o gráfica, por lo que
será necesario calcular 1 para engranes helicoidales usando la Ec. 11-15 dada en el boletín tan rP, = tan rP cos ,/1 = tan 20 cos 25
de la AGMA.
= 0,364 x 0,906 = 0,33 rP,
( 11-
15) = 18.3°
De la Ec. 11-6
donde Ce = factor de curvatura en la línea de paso, y MN = relación de carga compartida.
P = P, cos t/J = 5 x 0,906 = 4,53
Ce está dado por
N, 20 l
d = - = ,- = 4,4 P g
P 4.53
e = cosl/Jsenl/J[~J (11-16)
p

e 2 M¿ + 1
donde: I/J = ángulo de presión transversal en grados y M. = relación engrane _l_ N" = 5N" = 5 x 20 = 100 dientes
ry
Ya que
i'v[ =~ .y 0.95 (11-17)
Z 2N, _2_x_I_00_
0= --'-'-- =
-Y" -r- :V,. 20 ~ 100
donde P.b es el paso base normal en pulgadas y Z es la longitud de contacto en el plano
200
transversal en pulgadas. La Ec. 10-7 puede usarse para calcular el valor de Z, donde el - 120- 1.67
adendo es igual a 11 p •• Y P.b = P. cos I/J •.
De la Tabla 10-3, BHN
202. De la Tabla 10-11, K = 79, Por tanto d.bQK
Ejemplo 11-3 Qué potencia en caballos puede transmitirse con seguridad por un par de engranes F"=-·-.I,
helicoidales, de 20° de profundidad completa ángulo de hélice 25°, que tienen paso diametral cos- w
normal 5, son fabricados de acero SAE 1040 endurecido superficialmente, con ancho de
cara de 3 plg. El piñón gira a 2000 rpm, tiene 20 dientes, y la relación de velocidad es de 1 a 5. 4,4 x 3 x 1.67 x 79
Determinar la potencia máxima en caballos que pueda ser transmitida (al usando las (0.906)2
ecuaciones modificada de Lewis y la de Buckingham, y (b) con el método de la AGMA
= 2122 lb
basado sólo en la resistencia.
Solución: La carga dinámica puede obtenerse de la Ec. 10-40. ~8'
Parte a. Usaremos primero la Ec. 11-13 modificada de Lewis para determinar la resistencia
admisible a flexión. Debido a que ambos engranes son del mismo material y a que el piñón Iv
F=ITYPF
tiene el valor menor del factor de forma de Lewis, éste será el más débil. d 78 I

De la Tabla 10-3, So = 25000 lb/plg ', Para obtener el factor de forma de Lewis Y debemos Debido a que la carga admisible al desgaste es menor que la admisible a flexión, ésta se
calcular el número formativo de dientes. De la Ec. 11-12 usará como F d
N, 20 20 20 di n: dn n: x 4,4 x 2000
N = -_'_ = _-- = --_ = -- = 27 lentes
l. coso t/J (cos zW
(0.906)3 0.744 Vp = -1-2 = 12

de la Tabla 10-2, Y = 0.348. = 2304 pies/min

Debido a que suponemos que la carga actúa en la parte superior del diente del engrane, el
F= 78Fd = 78 x 2122
factor de concentración de esfuerzo puede tomarse igual a l. Por tanto, de la Ec. 11-13
I 78 + JV: 78 + ./2304
Sb y 25 000 x 3 x 0,348 = 13121b.
Fb = -- = --__.,---::---
K¡P, 1x5
= 5220 lb FV
P otencia segura en caballos - .is:«:
- 33000
Podrá ahora determinarse la carga admisible al desgaste a partir de la Ec. 11-14 F = dpbQK
w cos ' t/J 1312 x 2304= 91.6 h
33000 P
646 Diseño de máquinas- teoría y práctica Engranes helicoidales, de gusano, cónicos y otros tipos de engranes 647

Parte b, La ecuación de resistencia de la AGMA es la siguiente ner el mismo paso normal p. y ángulo de presión normal ePa· En otras palabras, en el caso de
engranes cruzados, los engranes no necesariamente deben tener el mismo ángulo de la hélice,
ni tener hélices de direcciones opuestas. De hecho, en la mayor parte de las aplicaciones de
engranes cruzados, éstos tienen igual dirección de hélice. Los engranes helicoidales cruzados
hacen contacto en un punto, no a lo largo de una línea de contacto como sucede con los
De la Tabla 10-7 para BHN de 202 interpolando se obtiene Sal = 27000 lb/plg '. Para vida engranes helicoidales regulares. Aun cuando en funcionamiento el punto de contacto tiende a
indefinida K L = 1; el valor de K T = I es razonable y de la Tabla 10-9 K R = 1.5. Por formar línea de contacto, el contacto permanece siendo muy pobre, por esta razón los
tanto, engranes cruzados se usan por lo general cuando las cargas a transmitir son pequeñas.
Las relaciones cinemáticas más importantes asociadas con engranes helicoidales
27000 x 1
Sod = = 18000 lb/plg? cruzados pueden resumirse al análisis de las siguientes ecuaciones. La relación entre los
1 x 15
ángulos de las hélices de los engranes y el ángulo entre las flechas sobre las cuales están
de la Ec. 10-25 instalados los engranes, están dadas por
S'dK,bJ dd . IS
F= on e 11, es igua a ad'
, KoPK,Km
( 11-18)
Suponiendo en los engranes helicoidales que la carga es con choque moderado de Ka = 1.5 Y K, =
1 para choque ligero en el sistema motriz. De la Fig. 10-21 curva 2, K, = 0.79. Para engranes con igual dirección de hélice, y
De la Tabla 10-5 Km = 1.2.
Para rP, 18.30 por interpolación en la Fig. 11-9 estimamos el valor de J para 150 yen la Fig. (11-19)
11-10 para 20°. Para <P, = 150, J = 0.42; para rP. = 20°, J = 0.45. Por tanto, para 1>. = 18.30,
J = 0.44. Pero debido a que el número de dientes del engrane no es 75, debe aplicarse al valor de para engranes que tengan hélices en dirección opuesta donde L flecha. ángulo de la
J el factor de corrección K. De la Fig. 11-13, K = 1.01 (aproximadamente). Entonces

J = 1.01 x 0.44 = 0.444 18000 x 0.79 x 3 x 0.444

F, =
1.5 x 4.53 x 1 x 1.2

= 2320 lb
Por tanto,
-~
hp - 33000
2320 x 2304= 132 h
33000 P

comparado con 91.6 de la parte a. e

SECCION 11-8

Engranes helicoidales cruzados

Cuando se usan engranes helicoidales para transmitir potencia entre flechas que no son
paralelas y que no se intersecan a éstos se les conoce como engranes helicoidales cruzados.
En la Fig. 11-2 se muestra un par de engranes helicoidales cruzados engra nados. Es de
indicarse que estos engranes no son de producción especial, sino que son engranes
helicoidales ordinarios utilizados en el caso de flechas que no son paralelas. Para que dos Fig. 11-15 El diagrama muestra a un par de engranes helicoidales cruzados engranados. Se muestra
engranes helicoidales trabajen como engranes cruzados deben te- la relación entre los ángulos de las hélices y los ángulos de las flechas.
 928.
650 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Engranes helicoidales,dedegusano,
Engranes helicoideles, gusano,cónicos
cónicos y otros
y otros tipos
tipos de de engranes
engranes 65164S
648 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
SECCION 11-9 Una aplicación frecuente de engranes cruzados lo es cuando las flechas son per -
pendiculares. Está claro, que para este caso los engranes helicoidales deben tener hé lices de
igual dirección.
La Ec. 11-20 puede usarse para calcular la distancia entre centros entre engranes
helicoidales cruzados.
1 ( N, «, (11-20)
)
e = 2 Po cos ~ I+ cos i/J 2
donde e = distancia entre centros; P; paso diametral normal; NI = número de
dientes; i/J = ángulo de la hélice.

( 11-
21)

La velocidad de deslizamiento, V-" actúa a lo largo de la superficie del diente, o en otras

palabras, en la dirección tangencial y puede obtenerse a partir de la Ec. 11-22.

(11-22)

Fig. 11-16 Relación entre las velocidades de las lineas de paso y la velocidad de deslizamiento de
dos engranes helicoidales cruzados engranados y montados en flechas perpendiculares.
Hélices de 460 en flecha perpendicuteres
En la Fig. 11-15 se ilustra la situación dada por la ecuación anterior.
Como antes se indicó, la aplicación más común de los engranes helicoidales cruzados es
cuando las flechas son perpendiculares. Para este caso especial la situación de la velocidad
está mostrada en la Fig. 11-16, Y la velocidad de deslizamiento está dada por

(11-23)

Puede usarse la Fig. 11-17 para determinar la dirección de la carga axial para engranes
helicoidales cruzados.
Los dientes de los engranes helicoidales cruzados no se conforman a ningún es tándar
específico en lo que a proporciones del diente concierne. Con respecto a la re lación de
contacto (número de dientes en contacto) el diseñador deberá usar como mínimo un valor
igual a 2, ya que el diente hace contacto en un punto y no en una línea.
Las fuerzas que actúan en los engranes helicoidales cruzados se obtienen igual que para
el conjunto de engranes de gusano que se estudia en la Seco 11-9.
Al igual que para desgaste y resistencia el esfuerzo flexionante no limita el diseño si el
diente tiene un paso razonable. Por tanto, no es necesario el análisis por resistencia a la
flexión. El cálculo de la carga admisible al desgaste puede obtenerse en la Ref. [1].
Hélice izquierda del pij'\6n y del engrane Hélice derecha del pif\6n y d_ engrane
La eficiencia de los engranes helicoidales cruzados se obtienen de la misma forma
quepara los conjuntos de engranes de gusano que se verá en la Seco 11-9.
Fig. 11-17 El diagrama muestra la dirección de la carga axial para dos engranes helicoidales
cruzados engranados instalados en flechas perpendiculares. [Cortesla de Insco Corporation,
Groton, Mass.l
Engranes de gusano
Aunque los engranes helicoidales cruzados pueden usarse con flechas que no son paralelas
y no se intersecan su capacidad de transmisión de carga está muy limitada. Además no
pueden operar en una sola reducción con relaciones de velocidades altas, digamos de 200 al,
por el tamaño que resultaría de los engranes. Por ejemplo, si el engrane menor tuviera 20
dientes, el mayor debería tener 4000 dientes. Una solución más factible a este problema es
mediante el uso del conjunto de engranes de gusano.
Un conjunto de engranes de gusano tal como se muestra en la Fig. 11-8 consiste en el
gusano que es muy similar a un tornillo, y el engrane de gusano, el cual es un engrane
helicoidal. Las flechas en las que están instalados son perpendiculares. Una de las ventajas
que se tienen con el uso de los engranes de gusano es que el engranamiento del diente
ocurre sin choque lo cual es muy general que se tenga en los otros tipos de engrane. De Fig .. 11-19 Conjunto de engranes de gusano
hecho el engranamiento de dos dientes ocurre con una acción deslizante, la cual produce de doble envolvente. [Cortesía de Michigan
Tool Company. ¡
funcionamiento sin ruido que puede producir sobrecalentamiento.
Los engranes de gusano pueden ser de simple o de doble envolvente. En el conjunto de
envolvente simple mostrado en la Fig. 11-18, el ancho del engrane helicoidal está cortado
con superficie cóncava, de este modo envuelve parcialmente al gusano al tiempo de estar Por lo general, los gusanos se fabrican de acero aleado con endurecimiento superficial, y
engranado. En la Fig. 11-19 se tiene un ejemplo de doble envolvente. Tanto el engrane el engrane usualmente es hecho de bronce. El gusano de ordinario se hace en un torno
como la longitud del gusano están cortados con superficies cóncavas. Como resultado de mientras que el engrane es fresado.
esto, tanto el gusano como el engrane están parcialmente encerrados al estar engranados. La
doble envolvente hace que se tenga un mayor número de. dientes en contacto y se tiene área SECCION 11-10
en lugar de línea de contacto, esto permite transmitir cargas mayores.
Todos los engranes de gusano deben quedar cuidadosamente montados para asegurar el
Terminología de los engranes de gusano
funcionamiento adecuado. Los de doble envolvente o tipo cono, son mucho más difíciles de La terminología usada para describir al gusano es muy similar a la que se usa para tornillos
montar que los de simple envolvente. de potencia. El paso axial del tornillo es la distancia entre puntos correspondientes de dientes
adyacentes, y el avance es la distancia axial que el gusano recorre durante una vuelta del
mismo. Para flechas perpendiculares, el paso axial del tornillo es igual al paso circular del
engrane. La mayor parte de los gusanos tienen hélices múltiples, de modo que el avance se
obtiene multiplicando el número de hélices (o número de entradas o dientes) por el paso.
A continuación se dan las ecuaciones cinemáticas importantes del conjunto de engranes
de gusano.

( 11-
Fig. 11-18 Conjunto de engranes de gusano de
24)
simple envolvente. [Cortesía de IlIinois Gear donde
División, Wallace-Murray Corporation.]

Vpg = velocidad en la línea de paso del engrane Vpw =

velocidad en la línea de paso del gusano
Aw = ángulo de la hélice del tornillo que es el ángulo entre una tangente a la hélice de paso y
al plano de rotación
! = avance = Nr.., x Paw = número de dientes o hélices del gusano multiplicado por el paso
axial del gusano
d w = diámetro de paso del gusano
 Engranes
Engranesheticoidetes,
helicoidales,dedegusano,
gusano,cónicos
cónicosy otros
y otros
tipos
tiposdedeengranes
engranes655
653
652 Diseño de máquinas- teoría y práctica
654
14 1 /2 0.314 0.100
Portanto,delaEc.II-27
SECCION 11-14 19°, y de la Ec. 11-24
20 Las
donde Vpg = velocidad
relaciones
0.392 que involucran 125 los
de la O.línea de ángulos
paso deldeengrane
gusano yenengrane sonminuto, y F, = carga
pies por
transmitida
25 determinada
0.470 a partir
0.150de la potencia aplicada al engrane. Es de mencionarse que
(11-25)
Eficiencia de los engranes de gusano . I
tan x; = ~ n d
los caballos de potencia son a la salida del engrane, lo cual de pende de la eficiencia del Para obtener la eficiencia de los engranes de gusano, es necesario considerar las cargas que
¿

30 0550 01-'':::
conjunto.
donde Sin embargo,
ángulo de la debido
hélice dela gusano
que no se conoce la eficiencia al inicio del diseño, el están actuando en el diente. En la Fig. d11-20
=~l~=se muestran las 3 cargas que actúan en el engrane.
GusanoI/tw
procedimiento
= Engrane
usual es usar la potencia
,(1
de entrada, entendiéndose que el valor obtenido de La fuerza normal F; actúa perpendicular w .< 11 x 0.344del diente y es descompuesta en los
a rrlatansuperficie
además
Fd será mayor que el que correspondaSOal caso real. Pero, debido a que es requisito q.ie F;
Acero, 500 BHN Bronce
siguientes tres componentes: = 2.8 plg
sea mayor
Acero, Fd, este procedimiento
250 BHNo igual a Bronce óO resulta ser conservador (11-26)
NI 3 1
Acero, 500 BHN Bronce~
F¡ r, = Val~=
fuerza transmitida que es tangencial 45
tornillo 15
y axial al engrane = F; cos rPn sen l.",
y para ángulo de 90°superficialmente
entre flechas I 15
, 1,

Faxial carga de empuje axial en el gusano y fuerza tangencial o transmitida al engrane de

Acero, 500 BHN Hierro vaciado 50 Pero
Tabla 11-1 Angula de presión normal (11-27) gusano '= F, cos rpn cos i.",
F, = fuerza radial o separadora = F; sen rPn' r,=- n d
,
La distancia entre centros está dada por Entonces
1 3
d, = - = --, = 14.33 plg
d¿ + dg rrrp rr x TI
c=--- (11-28)
2 De la Ec. 11-28
La AGMA recomienda usar la siguiente ecuación para verificar la magnitud de d ; e = dw + d,= 2.8 4- 14.33
2 2
CO.875 = 8.57 plg. •
(11-29)
dw;:' 2.2 :>:: 3pg

SECCION
donde = paso circular del engrane en pulgadas.
P,11-13 SECCION 11-11
Ecuación de ladecarga
La relación admisible
velocidades al desgaste
está dada por
Resistencia de los engranes de gusano
Generalmente se usa una ecuación aproximada
W NIsugerida por Buckingham [1] para obtener
r =-.3= __ -=_ ( 11-30) En los conjuntos de engranes de gusano, los dientes o hélices del gusano siempre son más
la carga admisible al desgaste. v WW NI, ttd , resistentes que los dientes del engrane. Por tanto, se aplica la ecuación simplificada de Lewis
( \\-33) al engrane para determinar la resistencia.
Ejemplo 11-4 Un tornillo de triple hélice tiene un avance de 3 plg, engrane con un engrane de 45
donde d g = ydiámetro
dientes de paso
de paso circular del engrane;
normal b = ancho
igual a 0.9455 de la cara
plg. Determine la del engrane;
distancia = constante
entreYlosK'centros de las F, =
SYb
P. = SbYPn (11-
que flechas
depende del material
si éstas y de la geometría del engrane. Puede usarse la Tabla 11-2 para
son perpendiculares. 31 )
obtener los valores de K',
Solución: Ya que
El requisito usualI =esN,w
quex ?aw
F '" ~ Fd donde los términos en la ecuación tienen los significados antes indicados.
Los valores del factor de Lewis pueden obtenerse de la siguiente tabla. Se su.giere que los
1 3
= ~v
P,_de
Tabla 11-2 Constante = -; = IKplg
dssqaste: 1
para engranes valores sean usados sólo cuando la suma de los dientes de gusano y engrane excedan a 40.
i.; ) 1
0
de gusano con 0, 20 *
De la Ec. 11-6
P,
-
P.,cos t/I =-
, p., p ,
=
SECCION 11-12

pero P._ = p,' Por tanto, Carga dinámica

La carga dinámica puede obtenerse usando la Ec. 11-32
_ P.g _ 0.9455 _ 0945"
cos t/I - - - -- -. "
'P._ I
F = (1200 + Vp,) (11-32)
d 1200 ~
• Los valores de K 1 son típicos. La carga al desgaste sólo deberé ser calculada con la Ec. Fig. 11-20 Cargas en los baleros debidas a los engranes de gusano. [Cortesía de New
11-35. Una lista mas completa de valores puede obtenerse en la Aef. 111. Departure-Hyatt Bearings Division, General Motors Corporation.l
 0.4
656 Diseño de máquinas- teoría y práctica Engranes
Engraneshelicoidales,
helicoidales,dedegusano,
gusano,cónicos
cónicosy yotros
otrostipos
tiposdedeengranes
engranes657 659
658 Diseño de máquinas- teoría y práctica
"La Fig. 11-21 puede usarse para determinar la dirección de la carga axial sobre el conjunto
~sible O autotrabado. En general, cuando el ángulo de avance del gusano es 10° o menos, el 0.51-------,--------------, Empuje

·º
-e
del
sistemaengrane de gusano. El efecto autotrabado puede ser ventajoso en aplicaciones donde se
es autotrabado.
¡; La eficiencia
03 ide la acción delde
conjunto
frenaje.deSinengranes deelgusano estádebe
definida
tenercomo la potencia enenla
~necesite
salida dividida entre la potencia que
embargo,
se tiene en
diseñador
la entrada. La fuerza
cuidado
de
de incluir
fricción que actúa
el diseño un dispositivo de frenaje secundario, porque de otra manera habrá falla en el
!

ª entree el gusanoI y el engrane es una afF. y completa

igualpérdida se descompone en los componentes fF. cos Aw a
·
-o engrane dando como resultado
,
""delo largo
, I
'"'" potencia del eje del gusano y fF. sen Awa lo largo del eje del engrane.
e:,,,,
.,5c..
La I por el frenaje.a lo largo del eje del engrane (en la dirección tangencial para el
0.2 fuerza resultante
Finalmente, resulta ser obvio que el conjunto irreversible tendrá eficiencia Motriz H. O.
~~
gusano),
mucho más y por tanto,
baja que la conjunto
el fuerza a la entrada del
reversible por gusano
la fuerzaesde
igual a F. muy
fricción cos 4J. sen ;'w
grande que+ fF. cos Motriz H. D. Motriz H. O. Motriz H. O.

·
Motriz H. D.
¡; __,
Aw' mientras que la fuerza resultante en la dirección tangencial del engrane (para el gusano
se" desarrolla.
'ºo"es.sc.en la0.1 dirección
v axial) y en consecuencia la fuerza a la sali da del engrane es igual a F. cos
4J. cos ;'wI - fF. sen ;·w·
¡

SECCION Por! consiguiente

11-15 pueden obtenerse las potencias de entrada y salida como sigue:
hp, = (F. cos 4J.sen Aw + tr, cos Aw) Vp~
o
hp, = (F. cos 4J. cos ..lw - fF. senAw) Vpr

donde Vpw = velocidad en la línea de paso del gusano y Vpg = velocidad en la línea de paso
del engrane. Por tanto,

hp, F. (COS 4J. cos A-w - f sen

ef
hp, ..lw}Vp F.(cos 4J. sen A-w + f
cos A,.,) v;,~
MotrizH. l. MotrizH.I. MotrizH.I. MotrizH. l.
(e os !/J. cos Aw - f senA",) tan MotrizH.l. Motriz H.I. MotrizH. f. MotrizH. J.

Aw
(11-34)
(cos !/J. sen Aw + feos ,tw)

Otra forma útil es , (cos4J• - ftanAw)

= tan ¡(w __ '::_____C_ __ --"-
cos !/J. tan Aw + f
ef = COS 4J. - ftan ,{W cos ( 11-35)
!/J. + f cot A-w
Fig. 11-21 Dirección de la carga axial para el conjunto de engranes de gusano. [Cortesía de Insco
Comparando esta ecuación con la ecuación de la eficiencia en tornillos de potencia se verá Corporation, Groton, Mass.l
ESCUELA U~~¡Ijc:FiSiTARIA ¡
que es la misma.
En la mayor parte de las referencias se dan valores para el coeficiente de fricción como
POLITéCNICA CE ?A~T AGENA ¡
O BI8:_','::J ¡C::.C-~1
una función de la velocidad de deslizamiento, Vs'
V V=~ s cos
Aw
( 11-36) f = ~~3;6
s
para 70 < V, < 3000 pies/rnin ( 11-38)

Al parecer no se está de acuerdo como para uniformizar conjuntos de valores para el

Otra consideración con respecto a la fuerza de fricción en conjuntos de engranes de
coeficiente de fricción. Las siguientes ecuaciones son sugeridas por Faires [2] para ser
gusano es la pregunta de si el sistema es reversible o no. La generalidad de los ca sos son
usadas con gusanos carburizados y rectificados impulsando a engranes de bronce fosforado
unidades reductoras; es decir, que el gusano es el motriz. Se puede aumentar la velocidad del
sistema si el engrane es el motriz. Entonces un conjunto reversible seria aquel en el cual
0.155 donde 3 < V, < 70 pies/min tanto el gusano como el engrane pudieran ser motrices. Si la fuerza de fricción desarrollada
f=---- ( Il-37)
VO.2 es los suficientemente grande, el sistema sería irrever-
s
Capacidad térmica del conjunto de engranes de gusano
Uno de los principales problemas asociados con los conjuntos de engranes de gusano es la
pregunta referente a cuánto calor se desarrolla durante la operación y de si la cubierta del
engrane es capaz de disipar este calor. De hecho, casi todas las unidades de engranes de
gusano tienen capacidad de potencia limitada a la habilidad de disi-
pación de calor de la cubierta.
La transferencia de calor de la cubierta se efectúa tanto por radiación como por
convección. En la determinación de una ecuación para calcular el calor disipado, deben i
considerarse factores tales como área de L cubierta, cambio de temperatura entre el '--------------;~::-:-:-------_j
10000 20000
lubricante y el aire ambiente y el coeficiente combinado de transferencia de calor. La
Afea de .e cubierta. Ac' ;Jig.2
ecuación más usada para obtener la transferencia de calor es:
01-39) Fig. 11-22 Gráfica del coeficiente de transferencia de calor contra el área de la cubierta del
engrane.

donde
y
H = energía disipada a través de la cubierta (energía perdida o energía friccional) pie-lb/min hp, = hp, - hppé'dida, ehp,
C,>, = coeficiente combinado de transferencia de calor pie-lb/[(min)(plg 2WF)] = hp, - hppe'didas
(Fig. 11-22) o
A e = área de la cubierta expuesta al aire ambiente, plg2 hppé'dldas = hp, - e hp, = hp.J 1 - e)
é,¡ = diferencia de temperatura entre el aceite y el aire ambiente, °F
Entonces la energía que debe ser disipada está dada por

Hd = hp.Jl - e) x 33 000 (11-41 )

El área de la superficie de enfriamiento de la cubierta puede estimarse por la Ec. 11-40
recomendada por la AGMA , Resuita claro que la energía desarrollada H¿ obtenida por la Ec. 11-41 debe ser
(11-40) Igualo menor que la capacidad de la energía calorífica disipada H obtenida de la Ec 11-39. .

donde Ac = área de enfriamiento de la cubierta en pulgadas cuadradas y e = distancia entre

centros en pulgadas.
El calor que debe ser disipado por la cubierta puede obtenerse considerando la SECCION 11-16

potencia perdida o fricciona!. Ya que Proporciones y estándares para engranes de gusano

hp,
e No hay estándares o proporciones reales que sean aceptados universalmente. Sin
f hp,
660 Diseño de máquinas- teoría y práctica Engranes helicoidales, de gusano, cónicos y otros tipos de engranes 661

Solución: Suponiendo que el ángulo de presión normal sea de 20° El a' Id

embargo, se proporcionan algunos valores sugeridos que pueden ser útiles al diseñador. db. . ngu o e avance
Con respecto al paso axial del gusano, la AGMA sugiere los siguientes valores no e .era ser m~yor a 25° (de la tabla en la Pág. 633). Considerando 6° por hélice del gusano,
como estándar: este deber a tener 4 o menos hélices. Se probará un gusano de triple hélice.

_ n, _ 75 1 N,
rr, - - - -- = - = ~
n.. 1500 20 N
Por tanto, '.
N,. = 20 X N,_ = 20 x 3 = 60 dientes
Las selecciones del ángulo de presión y del ángulo de avance deben hacerse te niendo
presente que mientras mayor sea el ángulo de avance para un ángulo de presión específico dará Suponiendo
b una
. . .distancia entre centros de 10 plg el valor de laentre
,¡stanc¡a d' centros .
como resultado un mayor rebaje en el diente del engrane. Buckingham [3] recomienda los se asa en las limitaciones reales del diseño oasada en el juicio del diseñador.
siguientes valores límite para los ángulos de avance [°.875 10°.875
d ; =:: 2.2 = ~ = 3.41 plg. Probar d ; = 4 plg

Ya que d w =:: 3p,

Angulo de la hélice, Aw
Angulo de oresón normal, ?II no deberé exceder a

¡¡
141/2°
16° P, = - = 3.1416 P,

20° 25° d
"= P:N, 60
= 3.1416= 19.1 plg
25° 35°
creal = dw + d, _ ~ 19.1
1 - -1-
J00 45°

= 11.55 plg
7
Verificando d ; = 11.55°8 5/2.2 = 3.87 plg. Por tanto, dwde 4 es adecuado
Se ha sugerido un valor razonable de 6° por cada hélice del gusano para el ángulo de avance
avance = N,_ x Pw. = 3 x 1 = 3 plg
del gusano. Entonces un gusano de cuatro hélices podrá tener un án-
. I 3
gulo de avance de 24°. tan z., = - = -- = 0.239
La longitud de la cara, o la longitud axial del gusano puede aproximarse por la nd¿ ¡¡ x 4

Ec. 11-42 < = 13.43°

;'w = ,/1, = 13.43 °
( 11-42)
P, =~=~_'1
, cos ¡J¡, cos 13.43 - J.~3
El diseñador deberá tener cuidado de que el ancho de la cara del engrane no sea demasiado Vp, = 75 rev x 2IT rad x <!., x 1 pie
grande. Porque debido a la distribución no uniforme de la carga a través de la cara del engrane se mm rev 2 12 plg
tendrá mayor diferencia entre ta-carga promedio y la carga máxima mientras más ancho sea el 75 x 2rr x 19.1
engrane. Una proporción razonable es que el ancho no sea mayor que el radio del círculo exterior = 375 pies/min
2 x 12
del gusano. T = hp x 63 000= 15 x 63 000
Finalmente, considérese que las proporciones indicadas son solamente valores sugeridos, n 75
que podrán ayudar al diseñador en el inicio de su solución, pero que podrá tener algunas = 12.600 plg-lb
diferencias. En vez de formular un análisis extenso del procedimiento para el diseño del conjunto
T 12600
de engranes de gusano, a través del siguiente ejemplo se muestra la forma de solución del F, = -d= -- = 19.1/2
1310 lb - F
problema. g/2 - empuje de gusano
F _ (1200 + Vp)
d- 1200 F,
Ejemplo 11-5 Diseñar un conjunto de engranes de gusano para transmitir 15 hp desde una flecha _ (1200 + 375) ,
- 1200 IJ10 = 1730 lb
que gira a 1500 rpm a otra que gira a 75 rpm.
 Engranes helicoidales, de gusano, cónicos y otros tipos de engranes 663
662 Diseño de máquinas- teoría y práctica
1 -21 X ~ plg de la Tabla 11-1, y = 0.392. De la Ec. 11-31 cos 1>, - flan A.w ef =
_~,--~_--,-::c
Suponiendo b = ¡d w = '1 cos 1>, + f col '\W
Por tanto, cos 20 - 0.0224 x lan 13.43
cos 20 + 0.0224 COI 13.43
0.938 - 0.0224 X 0.239 0.938
Therefore + 0.0224 x 4.19
Fd?, 1730 x 3.23 S = = 0.9345= 90.40/
Yb- = 0.392 x :2 1.041 /0

= 7131 lb/plg''
De la Ec. 11-41
De la Tabla 10-3 puede observarse que un engrane de bronce fosforado tiene un valor
H¿ = hPe(l - e) = 16.37(1 - 0.904) = 1.57 hp = 51 860 pies-lb/rnin
S de 12000 lh/plg+lo que indica que el cálculo es adecuado. id DI
o Verificación por desgaste. Supóngase que el gusano es de acero endurecí o. e a

Tabla 11-2, K1 = 80. De la Ec. 10-33 Usaremos ahora la Ec. 11-39 para determinar el calor que puede ser disipado Se especirica que
F; = d,bK' el conjunto de engranes de gusano está colocado dentro de una caja a la cual se le suministra aceite.
Entonces de la Ec. 11-40
= 19.1 x :2 )( 80 = 3056 lb

engrane es adecuado por desgaste. .4, = 43.2c j' = 43.2( 11.55)1' = 2766 plg '
Y F > F el
a que w d' . .1d 1
La recomendación de la AGMA par la longitud axia e gusano es De la Fig. 11-22

.v, ) c" = 0.43 pie-Ib/(min)(plg2)(°F)

( +
L = P, 4.5 50 Una diferencia de temperatura razonable puede ser 100 °F (aire ambiente ~ 180°F, película de
aceite ~ 180°F). Entonces de la Ec. 11-39
= 1 (45 + ~) = 5.7 plg
H = C"A,Je
Verificación del enfriamiento. Determinaremos primero el calor desarrollado usando la Ec. = 0.43 x 2766 x 100 = 119000pies-lb/min
11-41
rey rad d; 1 pie Por tanto, 51 860 pies-lb/rnin es el calor generado mientras que 119000 pies-lb/rnin es el calor que
vP-= 1500 ---cmm
x J" - x - x -12 p-Ig
_' rey :2 puede ser disipado.
_ 1500 x ~rr_~ = 1571 pies/ min El sobrecalentamiento no constituye un problema. •
- 2 x 12

De la Ec. 11-36 SECCION 11-17

V 1571
V, = ~ = ,-os 1.).4:-
cos r.; .... Engranes cónicos
= 1615 pies/min El último tipo importante de engranes usados para transmitir potencia entre flechas que no sean paralelas
y que no se intersequen es el engrane cónico, Mientras que los engranes hasta ahora estudiados se
DelaEc.II-38
obtienen de piezas de forma cilíndrica, los engra-
, nes cónicos se obtienen a partir de piezas en forma de cono.
_ 0.32= 0.32= 0.0224
f- v,0)6 (1615)0)6 En las Figs. 11-23 y 11-26 se muestran los cuatro tipos principales de engranes cónicos.
F" = F,cos<P,cos)·w
F, 1310 SECCION 11-18
F, = cos 1>, ~os )'w = cos 20 cos 13.43
Engranes cónicos rectos
= 1433.3 lb
hp = IF cos 1> sen e; + f F, codwlv,,_ De los cuatro tipos antes mencionados el tipo más sencillo de engrane cónico es el engrane cónico recto.
e = (1~33.3 ; 0.940)( 0.232 + 0.0241 X 6041 X 0.973)1571 El nombre se deriva debido al hecho de que los dientes están
= 540 130 pies-Ib/min = 16.37 hp
929.
664 Diseño de máquinas- teoría y práctica Engranes helicoidales,
Engranes he/icoida/es, de
de gusano,
gusano, c6nicos
cónicos y otros tipos de engranes 665
667
Vértice del cono dentado

Fig. 11-25 Engranes comeos

helicoidales. [Cortesía de Gleason
Works, Rochester, N. Y.l

Fig. 11-26 Engranes cónicos

Fig. 11-23 Engranes cónicos rectos. [Cortesía de Eaton Corporation, Industrial Drives Division.l
hipoidales. [Cortesía de Gleason
Works, Rochester, N. Y.l

cortados en forma recta, tienen un cono y si se prolongan hacia el interior se

intersecarian todos en un vértice sobre la flecha. Los .engranes có~icos rectos s~ les
usa principalmente para velocidades relativamente bajas co~ velocldades. e~ la linea
de paso hasta de 1000 pies/min y donde el ruido y la suavidad del movírmento no

sean factores de consideración importante. Sin embargo, cuando se les da una operación
de acabado, tal como esmerilaje, se han usado con éxito a velocidades de hasta [5 000
pies/mino
En la Fig. [1-27 se muestra la terminología y las características más importantes
asociadas con los engranes cónicos.
Los engranes cónicos también se clasifican de acuerdo al ángulo de paso del
engrane. En la Fig. 11-28 se muestra un par de engranes cónicos regulares para flechas a
90°. La mayor parte de las aplicaciones son con flechas a 90°, pero se tienen algunos
casos en que el ángulo es diferente de 90° . Cuando las flechas están a 90° y los
engranes son del mismo tamaño (la relación de velocidad es igual a 1), al juego de
engranes se le llama engranes inglete, y cada engrane tiene un ángulo de paso de 45°.
Cuando el ángulo de paso de un engrane cónico es menor a 90° como el caso
mostrado en la Fig. 11-28, éste es conocido como engrane cónico externo. Los engranes
que tienen ángulo de paso de 90°, como el mostrado en la Fig. 11-29 se les llama corona
dentada, y a los engranes con ángulo de paso mayor de 90° se les llama engranes
internos.
Los engranes cónicos rectos pueden ser cortados con una gama amplia de ángu los
de presión, tales como 14+0, etc., pero el ángulo de presión básico estándar es 20°. La
profundidad de trabajo es 2/ P plg, el claro o huelgo es de (0.188/ P) + 0.002 plg,
Fig.11-24 Engranes cónicos ZEROl. [Cortesía de Gleason Works, Rochester, N. Y.]
 Cara del cono

Angula de adendo
Cono de
Angula de dedendo
Cono de la raíz

Fig. 11-29 Los engranes cónicos con ángulo de paso igual a 90° son conocidos como coronas
dentadas.

Fig. 11-27 Terminología del engrane cónico.
el piñón es cortado con adendo largo y el engrane con adendo corto, y no se fabrican engranes
de diente corto.
Las características de desgaste se mejoran al aumentarse el número de dientes, por tanto,
se sugiere que el número mínimo de dientes para los engranes cónicos sea de 13, Y para el
caso de engranes iguales o de inglete sean 16 dientes.
De todos los tipos de engranes cónicos, los engranes cónicos rectos son los más
económicos.
Finalmente, se ha desarrollado un tipo de engrane cónico recto modificado llamado
engrane coniflex mostrado en la Fig. 11-30. Este es de dientes generados y rectificados a la
muela diseñados para que el contacto entre dientes se efectúe de lado a lado. El resultado de
esto es que se evita la concentración de la carga en los extremos del diente debido al
ensamble o deformaciones debidas a la carga.
La relación de velocidades para los engranes cónicos está dada por
nimpuisado (11-42)
r v= ---o
nmomz

Como puede verse en la Fig. 11-28, el ángulo entre flechas es igual a la suma de los
ángulos de los pasos del piñón y engrane
( 11-43)

donde L = ángulo entre flecha; r = ángulo de paso del engrane; y y paso del ángulo de
piñón.
Los ángulos de paso pueden obtenerse de las Ecs. 11-44 y 11-45
sen L
tanr = ------(N,jN,,) + cos L (11-44)
Fig. 11-28 Engranes cónicos regulares con flechas a 90~'.
930. 931.
668 Diseño de máquinas- teoría yy práctica
670 Engranes
Engraneshelicoidales,
helicoidales,de
degusano,
gusano,cónicos
cónicosyyotros
otrostipos
tiposde
deengranes
engranes669
671

y ya que
donde N; = número formativo dx varía NI
de dientes; desde x = (L - verdadero
= número = Ldientes,
b) hasta x de r = ángulo del
obtenemos

T= --,
f
cono de paso del engrane, y y = ángulo del cono de paso del piñón.
S Yr L ,
:c dx
PL- L-h
SECCION 11-20 = S y: (X,3) L
PL- L-h
Resistencia de los engranes cónicos de acuerdo 3.
j

la ecuación de Lewis modificada

Fig. 11-30 Engrane cónico coniflex. [Cortesía de Arrow Gear Companv.l
Por la forma geométrica del perfil del diente de un engrane cónico se tienen algunos
problemas en la derivación de la ecuación de la resistencia como la viga. Como puede verse
en la Fig. 11-31,la carga que actúa en el engrane cónico varía linealmente a lo largo de la
cara del diente. También se ve en el dibujo que el espesor del diente varía linealmente a lo
largo de la cara del diente. Debido a estas variaciones es necesario cuando se aplique la
ecuación de Lewis considerar un elemento dx a lo largo de la cara del diente para el cual
esas variables puedan considerarse constantes. En la Fig. 11-32 se muestra al elemento dx,
así como también otros parámetros que se usarán para derivar la ecuación de la resistencia.
En la figura L es la distancia del cono, b es el ancho de la cara, y r es el radio de paso. Se
aplicará ahora la ecuación de Lewis al elemento dx.

sen I
tan O¡ = ----- (11-45)
, (NIlYI,) + cos I (11-49)

Si el ángulo entre f1echas es 90°, las ecuaciones cambian a

donde dFx = diferencial de fuerza de flexión actuando en dx; Y = factor de forma de Lewis; y
N, P, = paso diametral del diente a la distancia x del vértice del cono de paso.
tan r = __:_r_
N" (11-
46)
N,
tan 0/ = _:.z. ( 11-
, N" 47)

SECCION 11-19

Número formativo o equivalente de dientes

En el análisis de engranes helicoidales, se mencionó que el perfil del diente en el pla no
normal es equivalente al perfil de un engrane recto con radio igual al radio de cur vatura de
una elipse. El resultado a que se llegó fue de que se usan los factores en forma de engranes
rectos entrando a las tablas con el valor del número formativo de dientes.
Existe una situación similar con respecto a los engranes cónicos. El perfil del diente en
el plano perpendicular a un elemento en el cono de paso, tendrá un radio igual al radio del
cono trasero mostrado en la Fig. 11-27. Se obtiene entonces de modo sencillo la Ec. 11-48
para obtener el número formativo de dientes.

, N,p
N;=~ y IV =-• IP cos y (11- Fig. 11-31 Variación lineal de la carga y del espesor del diente para los engranes cónicos .
9 cos r 48)
 Engranes helicoidales, de gusano, cónicos y otros tipos de engranes 673
672 Diseño de máquinas- teorlaI y práctica
I 11 ! I !
K, = factor de corrección por tamaño, la Fig. 11-33 da los valores del factor por tamaño
I
SECCION "-22
I para engranes cónicos
Carga admisible al desgaste en engranes cónicos Km = corrección por distribución de la carga. Puede usarse la Fig. 11-34 cuando se conocen
Pueden utilizarse para estos engranes la ecuación de la carga admisible al desgaste basada las deflexiones o desplazamientos del engrane y piñón. Se usa la Tabla 11-3 cuando
i no se dispone de está información. Se emplean los valores menores para el caso de
en la ecuación del esfuerzo de contacto de Hertz y la de Buckingham. Se usa la Ec. 11-53 POUTEC;'.¡:::'-
que los montajes sean extremadamente rígidos mientras que los valores mayores -- r--. se
•

para estimar la carga admisible al desgaste, I I

~r~ [~3_~Jt - W]
I II I Bi2
<,
'J i :=.. \._.t.--,
I usan para el caso de que la rigidez sea cuestionable
I I
I d KQ'
i
I r
i K, = factor dinámico, debe usarse la Fig. 10-21 b =

-, ~I
I F = _P_- I
( 11-53) =
cos y I 1 ancho de la cara, plg
I <
I
w

J = factor geométrico. En la Fig. 11-35 se dan los valores del factor geométrico para
I
= diámetro, de paso medido en la parte trasera del diente deSYr
3
+ 3L2combinaciones
- L3 otras
25°.[LPara b - 3Lb2 + b3] de ángulo de presión y ángulo de
1 _____
donde d p i engranes rectos =
j_ PL 2
la flecha pueden obtenerse de The Gleason3W orks, Rochester, N. Y.
I I

I~~
F-"""-.L..'---"-..(..-4..-'-l
, 2N;
Q = N' + N'
T = SYrh (1 _ ~ '- _~_2) (11-51 )
Fig. 11-32 Variación lineal del lppaso y el
t radio del paso. g
P L ' 3L 2
Ahora se podrá calcular el esfuerzo admisible por flexión de acuerdo a la fórmula de la
: 1
i'- ~
(N~p Y N~~ se refieren al número AGMA. En seguida se repite la ecuación del esfuerzo de diseño máximo admisible de la
I \ formativo
I del diente.) Los demás términos de la ecuación Antes de continuar con nuestra derivación, es conveniente considerar las limitaciones
son ya conocidos. De nuevo se requiere AGMA dada en el Cap. 10.
Multiplicando ambos lados por rx e que
integrando obtenemos referentes a los valores máximos del ancho de la cara. Si éste es muy grande, se tendrán
deformaciones inevitables que ocurrirán en el lugar de la instalación del engrane cónico, lo
' r dF = J- S Yr, dx
i que causará Una gran concentración de la carga en el extremo de menor sección de! (diente. 10-

J I I'x P,
(11-50)
Se sugiere que el diseñador use este método involucrando los valores de F!Jo F y Fd
Debido a que ésta es la parte más débil del diente, es obvio que la falla ocurrirá más
26)
w
fácilmente si el1. ancho de la cara se hace menor.
sólo para la etapa del diseño preliminar y queI finalice su diseño por el método de la AGMA
Pero la J r dF es igual al par de torsión T transmitido por el engrane.
0
Muchos diseñadores limitan el valor máximo del ancho de la cara del diente a la tercera
x x
que será considerado en la siguiente sección. I parte de la distancia del cono. En otras palabras,
Analizando la Fig. 11-32 se observa que I el paso circular disminuye linealmente a
medida que x disminuye. Ya que el paso diametral varía inversamente con e! paso circular, Lb~~
se deduce que el paso diametral varía inversamente con x. Por tanto, debido a que el valor j

mayor
SECCION paso circular se tiene en x = L, el valor mayor de P, ocurrirá en x = L-b.
del1'-23
Método hecho
Este de la puede
AGMA escribirse como sigue:
para diseño de engranes cónicos Por tanto, es claro el valor máximo de b213U = 1/27, Considerando los términos dentro
del paréntesis de la Ec. 11-51 se puede ver que b2/3L 2 es suficientemente pequeño comparado
El procedimiento recomendado para el análisis de engranes cónicos es el presentado por la con los demás términos de manera que puede despreciársele.
AGMA.2 Las ecuaciones son similares a las presentadas en el estudio de los engranes Si además dividimos ambos lados por r obtendremos la ecuación de la carga admisible
r, L P
rectos, con algunos de los valores de factores de corrección aplicables sólo a engranes por flexión,
x
cónicos.
Por conveniencia se repite la Ec. 10-25 F = SYb(I _ ( 11-52)
donde P = paso diametral en x = L.
~)
También por observación de la Fig. 11-32 se tiene la siguiente relación obtenida por b P L
triángulos semejantes
(10-25) donde Yes el factor de Lewis obtenido de acuerdo al número formativo de dientes.

donde x rx SECCION 11-21

rL Carga dinámica en engranes cónicos
a, = esfuerzos calculados en la raíz del diente, lb/plg-
= carga transmitida,
F,Sustituyendo lb, basada Las ecuaciones de la carga dinámica dadas para engranes rectos (Ecs. 10-38 a 10-40) pueden
estas relaciones en en el diámetro
la Ec. 11-50 nosde
dapaso mayor usarse para los engranes cónicos y los resultados que se obtienen son razonables. La
Ka = factor de corrección por sobrecarga; deberá usarse en la Tabla 10-4 P = paso
velocidad en la línea de paso Vp a usarse en estas ecuaciones se obtiene considerando el
diametral en el extremo de mayorssección delT=
diente
f
Y(r/ Lixdx diámetro de paso medio.
PL/x
1 Referencia y reconocimiento citado en la Seco 11-6.
En la solución se requiere que F, ;, Fd'
 0.028
o
-e
.~
674 Diseño
0.024 de máquinas- teorfa y práctica
~
¡¡ :g
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0.020

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0.004
Aplicación Ambos engranes Un engrane montado Ningún ~ mootlIdo
montados entre entre apoyos entre apoyos
apoyos

Industria en general01.0 1.2 1.00-1.10

1.4 1.6 1.8
1.10-1.25 2.0 2.2 2.4
1.25-1.40 2.6 2.8 3.0

Factor por distribución de la carga. Km

1.10-1.25
Automotriz 1.00-1.10

Aviación 1.00-1.25 1.10-1.40 1.25-1.50

Fig. 11-34 Factor de distribución de carga para engranes cónicos. [Cortesía de AGMA.l

0.
9

donde
0.8

esfuerzo de diseño máximo admisible, lh/plg?

esfuerzo admisible de acuerdo al material, lb/plg ' puede usarse la Tabla 10- 7 o la <."
Fig. 10-24 o' 0.7

factor de vida, puede usarse la Tabla 10-8, véase el párrafo 2, Pág. 586
s
~

,~
Tabla 11-3 Factores de distribución de carga, Km para engranes cónicos .: 0.6

0.5

0.4
1 6 7 8 9 10 20

Fig. 11-33 Factor por tamaño, K", para engranes cónicos. [Cortesía de AGMA.]
 Material del engrane y módulo de elasticidad
676 Diseño de máquinas- teoría y práctica Engranes he/icoida/es, de gusano, cónicos y otros tipos de engranes 677
Engranes helicoidales, de gusano, cónicos y otros tipos de engranes 675
Material del piñón

1
y módulo Hierro vacado
Tabla 11-4 Coeficiente elástico,Acero
Cp-contacto Aluminio
localizado (parabronce
la mayor Estaño
parte bronce
de los
de elasticidad, E Numero de dientes del compai'iero
engranes cónicos) 6 6 6 6
30 X 10 19 X 10 17.5 X 10 16 X 10

1 50
Número de dientes del engrane

60 70 80 90 100
Acero 30 X 106 2800 2450 2400 2350 5
0

Hierro vaciado 19 X 106 2450 2250 2200 2150

I
e
-o
Aluminio bronce 17.5 X 106 2400 2200 2150 2100 .~ 40

Estaño bronce 16 X 106 2350 2150 2100 2050

I ! I i IV
1
~9 "L
o'

V
I
I

.~o"O
(j:!l_Q\Q \~ ~ 9' ,,/
8
'l. I 6 \'a V
FUENTE: AGMA , /.~I .. ~(j:P Q\Q, ~ 6 lO o'~ ,........
6

Relación de Poisson's = 0.30

1 1
i "/ ~
NOTA: Pueden usarse valores más exactos de
ik
E si éstos fueron obtenidos por contacto
- de rodamiento
\. 5

~ ~ ~ _... ~.~2LO----O.-040.L..-----'O--.0....L60"-----0.-08.LO----0-.1""'OO----0--.__;12 LO----0__J.140

.....-::t:/vV V
J
3.2
e factor por tamaño,"" se aplica
. -'análisis
~/ el ./ dado para engranes rectos
('\c~o

I 6~f-- excepto que debe Factor de geometria. I

LV ~I Factor- de qecmetrta. J

-
s usarse la Fig. 11-33-' ,./, l ~
~~-:::.
S
31 ?~9 aOC\'\O
V V Fig.11-35
Fig. 11-37Factor
Factorde
degeometría
geometriapara
paraengranes
engranescónicos
cónicosrectos
rectosconiflex
coniflexcon
conángulo
ángulode
depresión
presiónde 25° y
de25°
factor por distribución de la carga, se usa lao.Fig. 11-36 cuando se conocen las
/~::::-V _...V _... _...-rl.'.
y flechas
fiechas aa 90°
90°.[Cortesía
[Cortesíade
deGleason
GleasonWorks,
Works,Rochester,
Rochester,N.
N.Y.l
Y.]

- - 1--
desviaciones y la Tabla 11-3 cuando no se conocen I (km) f--
~ ~V,./ _...f.- ~ I----1-- 0.250 cara8nch~;..-;;--
de l.pi\! -

~~V ,..---

-
1 factor
factorpor temperatura,
de geometría, enusar los 11-37
la Fig. mismosse factores sugeridos
dan los valores delenfactor
el Cap.
de 10 factor depara
geometría
¡... 1--- ~ ~ seguridad
un engrane(factor dede
cónico (jJ = 25° Y L deben
confiabilidad), = 90°. usarse lasmás
Gráficas Tablas 10-9 y 10-10
completas pueden obtenerse
r
932.
O -
>-
- - I 3.
de The Gleason Works, Rochester, N. Y.
el = factor por condición de la superficie, se aplica el mismo análisis dado para engranes
Comorectos
se indicó en el análisis de engranes rectos el esfuerzo calculado a, (Ec, 10-25)
deberá siempre ser menor que el esfuerzo de diseño máximo admisible determinado por la
Ec. 10-26.
A continuación se repite la ecuación del desgaste de la AGMA.

F,Co Cs CmC!
( 10-
C. db 1 33)

donde

a, = número del esfuerzo de contacto calculado

C, coeficiente que depende de las propiedades elásticas de los materiales, se
puede usar la Ec. 10-34 para obtener los valores de C, o la Tabla 11-4
FUENTE: AGMA. F¡ carga tangencial transmitida, lb, basada en el diámetro de paso mayor
NOTA: Debido al las cargas pequef\as que se tienen en los baleros por mooreie entre apoyos, los disef'los Ca factor de sobrecarga, puede usarse la Tabla 10-4
algunas vacas son ligeros V menores para igual rigidez. Con frecuencia. la limitaciÓn d8 eseecio indica
cual debe ser el tipo de montaje para una instalación en particular. Por lo Qeneral, sólo uno de los C, factor dinámico, puede usarse la Fig. 10-27
engranes es montado entre apoyos. ya que no s;f'fTlpre es factib&e ~ montaje con ambos engranes entre
apoyos. Un montaje en vo4adizo puede ser tan bueno o mejor que un arreglo de montaje entre apoyos.
d diámetro de paso del piñón en el extremo de mayor sección, plg
Sin embargo. se requiere tener eoportee rígidos de capacidad adecuad. para ambos tipos de montajes. b ancho neto de la cara del más angosto de los engranes engranados, plg
 Puede ahora evaluarse el número del esfuerzo calculado y se debe satisfacer la ecuación

( 10-
35)

donde

Sae número del esfuerzo admisible por contacto, pueden usarse los valores de la
Tabla 10-14
0.004 eL = factor de vida, puede usarse la Fig. 10-33
eH = factor de relación de dureza, pueden usarse la Tabla 10-15 o la Fig. 10-34 e T =
factor por temperatura, deberán usarse los mismo valores sugeridos para
1. 1. 1. 1. 1. 2.0 2.2 2.4 2. 2.8 3.0
6 8
0 2 4
6 engranes rectos
Factor por distribución de la carga, Cm

Factor de distribución de la carga para engranes cónicos. [Cortesía de AGMA.l

e R = factor de seguridad, puede usarse la Tabla 10-16
Fig. 11-36
678 y práctica Engranes helicoidales,
Engranes helicoidales,de
degusano,
gusano,cónicos y otros
cónicos tipos
y otros de de
tipos engranes 679 681
engranes
680 Diseño
Diseñode
demáquinas-
máquinas-teorfa
teorfa y práctica 933.
934.

Por tanto, si se satisface la Ec. 10-35, los engranes cónicos estarán seguros a desgaste. '1 = 1: - r = 70 - 54.3 = 1:5.7°
Los caballos de potencia transmitidos máximos admisibles (basados a desgaste) están b 1~ -43
rgmedio=r'-2senr= 12-2'sen). = 114plg
dados por la Ec, 10-37
b 11
rpmedlO = rp - 2sen¡ = 4 -1sen 15.7 = 18 plg
( 10-37)
Parte b.
hp x 33000 12 x 33000 x 12 --'lb
F= = = )))
, ndn rr x 7.6 x 360
SECCION "·24 12
Cargas en el diente de engranes cónicos rectos F, = ~. = ~2_ = ~ = 588 lb
cos 1> cos 20 0.94
La suposiciones hechas para determinar las cargas que actúan en los engranes cóni cos son
F .,.101 = F, sen 1> sen r = F, tan 1> sen r =
tales que la carga resultante en el diente actúa en el punto medio de la cara del diente. El
error inherente en esta suposición es tan pequeño que no representa ningún riesgo. En la 553 x tan 20 x sen 54.3
Fig. 11-38 se muestra la carga normal resuelta en los tres componentes usuales. Se ve muy = 553 x 0.364 x 0.812 = 163lb F, = F, sen
claro en el diagrama cómo la carga axial es producida en los engranes cónicos. 1> cos r = F, tan rP cos r = 553 x tan 20
cos 54.3
Ejemplo 11-6 Un par de engranes cónicos se usan para transmitir 12 hp desde un piñón que gira = 553 x 0.364 x 0.584 = 117.6 lb
a 3óO rpm a un engrane montado sobre una flecha, la cual interseea a la flecha del piñón Parte e.

+
en un ángulo de 70°. Suponiendo que el piñón tenga un diámetro de paso exterior de 8 plg,
ángulo de presión de 20°, ancho de cara igual a 1 plg Y la flecha del engrane gira a d, -- 22.8 6'
par = F. x 2" = ))3 x """"2 = -,04 plg-lb •
120 rpm. Determinar (a) los ángulos de paso de los engranes (b) las fuerzas sobre el
engrane, y (e) el par producido a través de los ejes de las tlechas.

SECCION "-25

Engranes cónicos ZEROL

Solución: Parte a
El engrane cónico ZEROL es parecido al engrane cónico recto, excepto que los dientes son
n, 120 1 dp curvados. Podria también pensarse que son engranes cónicos helicoidales cuyo ángulo de la
ro = ;: = 360 = "3 = d.
hélice es cero. La gran ventaja que tienen los engranes ZEROL en comparación a los
dg = 3dp = 3 x 8 = 24 plg engranes cónicos rectos es la de tener localizado el contacto en el diente. Por tanto, las
ventajas que tienen los engranes coniflex también se aplican a los engranes ZEROL. Además
Por tanto, ya 'que las cargas axiales son iguales que a las de los engranes cónicos rectos, éstos podrán
rp = 8;2 = 4plg r, = 24/2 = 12plg ser utilizados en los mismos montajes.
I = 70° Las aplicaciones que los engranes ZEROL tienen son muy parecidas a las de los
sen 1: sen 70= 1.39 t + engranes cónicos rectos. El número mínimo de dientes sugerido es de 14, deberán siempre de
tan r = (N_.!.z) + eos 1: cos 70 estar en contacto uno o más dientes, y el ángulo de presión básico es de 20° aunque algunas
veces se tienen ángulos de 22+ o 25° para eliminar recorte en el diente.
N" r
= 54.3°
 F,II
~.
d 16°. El ángulo de la hélice es por lo general de 35°. Debido a que los engranes cónicos
Fig. "-38 Cargas en el diente del engrane cónico recto. [Cortesía de New Departure-Hyatt Bearigs
Division, General Motors Corporation.l
SECCION 11-26
Engranes cónicos helicoidales
Los engranes cónicos helicoidales tienen dientes curvados y oblicuos, lo cual permite
que el contacto se desarrolle en forma suave Y gradual. Por tanto, son extremadamente
útiles para aplicaciones de velocidad alta y para situaciones en las que la reducción del
ruido y vibraciones sea importante. Una analogía de la relación que existe entre los
engranes cónicos rectos y helicoidales, es la misma que existe entre los engranes rectos
y helicoidales. En los engranes cónicos helicoidales se logra tener contacto localizado
en el diente, lo cual indica que pueden tenerse en el montaje
Fig. "-39 Cargas en el diente de un engrane cónico helicoidal. [Cortesía de New Departure-Hyatt
Bearings Division, General Motors Corporation.l
detlexiones producidas por las cargas sin que esto produzca concentración de carga en
los extremos de los dientes.
En ángulo de presión estándar es de 20°, aunque también se usan ángulos de 14+ y
helicoidales son mucho más resistentes que los cónicos rectos y ZEROL para tamaños
comparables, éstos pueden ser utilizados en casos de relación de reducción de velocidad
alta con una instalación de tamaño reducido.
En la Fig. 11-39 se muestra la carga normal y los componentes en los que gene-
ralmente se descomponen.
SECCION 11-27 Engranes
hipoidales
Los engranes hipoidales son muy parecidos a los engranes cónicos helicoidales. La
principal diferencia es que sus superficies de paso son hiperboloides en lugar de conos.
Como resultado de esto, sus ejes de paso no se intersecan, el eje del piñón permanece por
abajo o por arriba del eje del engrane.
Por lo general, a los engranes hipoidales se les prefiere para aquellas aplicaciones en
que se requieran reducciones altas de velocidad, con flechas que no se intersecan, y que
requieran movimiento suave y sin ruido. Los engranes hipoidales son muy usados en
aplicaciones automotrices.
682
Angula de la hélice Fuerza Fuerza Fuerza Engranes helicoidales, de gusano, cónicos y otros tipos de engranes 683
684 Diseño de
de máquinas-
Diseñorpm máquinas- teoría
teoría yy práctica
Núm. de dientes
práctica
y dirección d, plg tanqenciai" radiar" axial

A 2250 30 30 R.H. 5 ga un croquis del segundo engrane mostrando todas las fuerzas que actúan en él, y calcule el
par que actúa en la flecha.
B 1094. En la figura del Probo 3, el engrane 1 tiene 25 dientes, es de hélice izquierda, tiene
paso diametral normal de 5, transmite 15 hp a 1400 rpm en dirección de las manecillas del re loj,
e tiene una e de 20° y una tjJde 30°. El engrane 2 tiene 40 dientes, y la relación de velocidades
para los engranes I y 3 es de 0.5. ¿Cuáles son las fuerzas que actúan en cada uno de los
D 1000 30
engranes? ¿Cuál es el par en cada flecha?

Figura del Probo 3

1095. Para el tren de engranes compuesto mostrado en la figura del Probo 4 las flechas de
entrada y salida tienen la misma línea de centros y se transmiten 225 hp <1>. para todos los
engranes es de 20° .'

Fig. 11-40 Cargas en el diente de un engrane hipoidal. [Cortesía de New Departure-Hyan Bearings
Division, General Motors Corporation.]

Los ángulos de presión generalmente son de 19 y 22+°. El número mínimo de dientes

sugerido es de ocho para relaciones de velocidad mayores de 6 a 1, y de seis para relaciones
menores.
En la Fig. 11-40 se muestra la situación de carga en el diente para engranes hi-
poidales.

PROBLEMAS
1092. Un engrane helicoidal de hélice izquierda transmite 30 hp a 900 rprn. El engrane
tiene 42 dientes, el ángulo de la hélice es de 30°, el ángulo de presión transversal es 20° y está
girando en la dirección de las manecillas del reloj. Dibujar un esquema del engrane mostrando
todas las fuerzas que actúan en el mismo. Sea P igual a 7. Figura del Probo 4
1093. Un engrane helicoidal de hélice izquierdo que tiene 20 dientes es impulsado por un
motor a 2000 rpm en dirección de las manecillas del reloj. El engrane tiene un ángulo de
presión normal de 20°, un ángulo de la hélice de 30°, el paso diametral normal es lO, y la fuerza Completar la siguiente tabla, especificando los ángulos de las hélices de tal modo que no
normal es de 80 lb. El engrane se hace con otro engrane helicoidal de 50 dientes. Ha- haya carga. axial en la flecha 2.

• Especificar las cargas aplicadas en el engrane y sus direcciones hacia arriba, hacia abajo, a la derecha, a la iz· quierda. entrando.
saliendo.
1096. Un par de engranes helicoidales engranados están montados en-flechas paralelas
separadas a 10 plg. Sus pasos diametral normal son 6. Si el piñón tiene 30 dientes y la relación
de velocidad es 0,5, ¿cuál será el ángulo de la hélice?
1097. Dos engranes helicoidales con hélice de igual dirección están colocados en flechas a
90° ¿Cuál será la distancia entre centros si el piñón tiene 30 dientes, el ángulo de la hélice es de
300 y el paso diametral normal es 4? La relación de velocidad es de 0.4,.
1098. Dos engranes helicoidales colocados en flechas paralelas separados a l O plg están
hechos de acero SAE 1020 endurecidos superficialmente templados en agua y revenidos, Los
engranes tienen una relación de velocidad de 0,33, son de 20 0 de profundidad completa con
ángulo de hélice de 35 0, El paso diametral es 20 y el ancho de la cara de los engranes es 1 + plg.
¿Cuál será la potencia máxima que pueden transmitir con seguridad? Use la ecuación de Lewis
modificada y la ecuación de Buckingharn para el desgaste. La velocidad del piñón es 2000 rpm.
1099. Repita el Probo 7 utilizando el método de la AGMA y las suposiciones indicadas en el
prefacio a los problemas del Cap. lO.
1100. El piñón de un par de engranes helicoidales montados en flechas paralelas transmite 5
hp a 8000 rpm. Ambos engranes tienen hélice de 30 0, ángulos de presión transversal de 20 0, son
de profundidad completa, de acero SAE 1030 y tienen ancho de 1 _!_ plg. Si el piñón tiene 25
dientes y el engrane tiene lOO dientes, ¿cuáles son sus diámetros mínimos y cuál es el valor de la
BHN requerida?
1101. Verificar el Probo 9 por el método de la AGMA utilizando las mismas suposiciones
del Prob.8.
1102. Un piñón de 24 dientes, paso diametral 6, está colocado en una flecha motriz que gira
a 2400 rpm. Este piñón engrana con un engrane recto montado en una flecha paralela y separada
a 6 plg de la flecha motriz. Además, sobre esta misma flecha se tiene un gusano de tres hélices
de dirección a la derecha el cual da movimiento a un engrane de gusano de 75 dientes. Sobre la
misma flecha donde está el engrane de gusano se tiene un tambor malacate de 8 plg. El malacate
levanta un peso por medio de un cable. ¿Cuánto tiempo se requiere para que el peso sea
levantado una distancia de 30 pies?
1103. Dos flechas que forman un ángulo recto, con distancia entre centros de 7 plg van a
ser conectadas mediante un conjunto de engranes de gusano. La relación de velocidad es de
0.025, el ángulo de la hélice del gusano es de 42 0 y el paso normal de 0.4 plg para el engrane. (a)
Determinar el diámetro de paso, el avance y el número de dientes o hélices del tomillo. (b)
Determine el número de dientes y el diámetro de paso del engrane de gusano.
Engranes helicoidales, de gusano, cónicos y otros tipos de engranes 685
1104. Un gusano de triple hélice tiene diámetro de paso de 2+ plg, Transmite 30 hp a 1500
rpm.
El engrane tiene 100 dientes y el diámetro es de 12 plg. ¿Cuál es la fuerza tangencial sobre
los dientes del engrane si la eficiencia es 80070?
1105. Un gusano de dos hélices recibe 630 hp a 1800 rpm para impulsar a un engrane de 50
dientes. ¿Cuál es el par en la flecha de salida si la eficiencia es 80070?
1106. Un sistema de elevación tiene un tambor de 30 plg de diámetro, utiliza alambre de 1 plg
de diámetro y está montado sobre la misma flecha donde se tiene un engrane de gusano de 90
dientes. El gusano es de 3 hélices que impulsa al engrane y sube una carga de 5000 lb a 80
pies/mino Si el sistema tiene una eficiencia de 70070, ¿cuál debe ser la potencia que deba
suministrarse en la flecha del engrane de gusano?
1107. Para los engranes del Probo 12, si el gusano está transmitiendo 15 hp a 1500 rpm y el
engrane tiene un ángulo de presión normal de 25 o, determinar las fuerzas que actúan sobre el
gusano y engrane.
1108. Si el gusano en el Probo 14 tiene un diámetro de paso de 3 plg Y el engrane tiene un
paso circular de 0.8 plg y es de 250 con diente de profundidad completa, determinar las fuerzas que
actúan en el gusano y en el engrane.
1109. Un conjunto de engranes de gusano transmite la potencia entre flechas que están separa-
das aproximadamente 8 plg. Si la relación de velocidad es 0.05, determinar el número de dientes
del engrane y los diámetros de paso requeridos. Suponga que se siguen las recomendaciones dadas
por la AGMA.
1110. Un gusano de triple hélice tiene 2+ plg de diámetro de paso, trabaja con un engrane de
paso diametral 5 y de 60 dientes, Determinar (a) el avance, (b) el ángulo del avance y (e) la
distancia entre centros.
1111. ¿Cuál deberá ser el número de dientes para un conjunto de engranes de gusano que tiene
una relación de velocidad de 0,05, si la distancia entre centros es aproximadamente igual a 5 plg?
El ángulo de avance del gusano es 150 y el paso diametral normal es 6.
1112. Diseñar un conjunto de engranes de gusano para transmitir 20 hp a 1500 rpm del gusano
y para una relación de velocidad de 0.04,
1113. Un gusano de 4 hélices de acero vaciado (0.2070 de C templado en agua y revenido) se
usa con un engrane de bronce y se tiene una relación de velocidad de 0.04, se transmiten 20 h a la
velocidad del gusano que son 1000 rpm. Determinar el paso y el ancho de la cara ba sado en
resistencia y desgaste si el ángulo de presión normal es 20 0• ¿Se necesitará de enfriamiento
especial?
1114. Diseñar un reductor de velocidad para transmitir 2 hp a 1800 rprn del gusano. El engra -
ne es de bronce con ángulo de presión normal de 20 0 y se desea tener una relación de velocidad de
0.025, El gusano es de acero vaciado.
1115. Diseñar un reductor de velocidad para transmitir 20 hp si el gusano gira a 1200 rpm y se
tiene una relación de velocidad de 0.06.
1116. Un tren de engranes consiste de un gusano de tres hélices que impulsa a un engrane de
75 dientes. En la misma flecha donde está el engrane está colocado un engrane cónico de 75
dientes. La relación de velocidad entre los engranes cónicos es de 0.4. ¿Cuántas revoluciones
deberá dar el gusano para que el engrane cónico mayor dé dos revoluciones? Si la potencia de
entrada es 3 hp a 1500 rprn y la eficiencia del tren de engrane es 90070, ¿cuál deberá ser el par a la
salida del tren de engranes?
1117. Un par de engranes cónicos están instalados en flechas a 900• El sistema va a transmitir
10 hp a 300 rpm. El piñón tiene un diámetro de paso exterior de 6 plg, el ancho de la cara es 2 plg,
el paso diametral es 6, y es de 20 0 de profundidad completa. Para una relación de velocidad de 0.4
hacer un dibujo del diagrama del cuerpo libre de los engranes mostrando todas las fuerzas que
actúan. ¿Cuál es el par producido alrededor del eje del engrane?
686 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

1118. Repetir el Probo 26 si las flechas forman un ángulo de 60°.

1119. Si los engranes del Probo 26 son de acero vaciado templados en agua y revenidos
(WQT), ¿serán éstos adecuados desde el punto de vista de desgaste? Use las ecuaciones de
Lewis y Buckingharn.
1120. Repetir el Probo 28 usando el método de la AGMA. Suponga que un engrane está
montado entre apoyos, los engranes van a ser usados para aplicación general industrial, la
fuente motriz entrega la carga con choque ligero, la máquina impulsada está sujeta a choque
moderado, se requiere vida de 1 x 106 ciclos y alta confiabilidad.
1121. Repetir el Probo 28 para los engranes del Probo 27.
1122. Un par de engranes cónico rectos están instalados en flechas a 90°. Ambos son de 20°
de profundidad completa, tienen paso diametral de 5, y su resistencia es de 20 000 lb/plg'', la
dureza BHN es de valor 300 y el ancho de la cara es de 2 t plg, Si el piñón tiene 30 dientes y
gira a 1500 rpm, ¿qué potencia pueden transmitir los engranes si la relación de velocidad es
0.5? Dibuje un diagrama del cuerpo libre para el piñón y su flecha, mostran do todas las fuerzas
y momentos que actúan. Supóngase que el vértice del cono de paso está en el centro de una
flecha de 20 plg de longitud la cual está simplemente apoyada. El balero de la izquierda es el Transmisiones con Banda y Cadena
único que puede soportar carga axial. Use las ecuaciones de Lewis y Buckingharn.
1123. Repetir el Probo 31 usando el método de la AGMA. Suponga las condiciones del
Probo 29. SIMBOLOS

e distancia entre centros, plg In logaritmo neperiano

e base de los logaritmos neperianos N, número de dientes de la rueda dentada p
REFERENCIAS n velocidad, rprn = paso, plg
[IJ E. Buckingham and Ryffel: Design (JI Worm and Spiral Geurs. The Industrial Press. [2] V. f = coeficiente de fricción. T = par, plg-Ib
M. Faires: Design of Machine Elements. The Macmillan Company, New York. 1965. F¡ = tensión máxima en la banda, lb F2 w' = peso de la banda, lb/plg
= tensión mínima en la banda, lb ~ = mitad del ángulo comprendido de la
[3J E. Buckingharn . Anaiyucal Mechanics ofGears. McGraw·Hill Book Co .. New York.
1949. Fe = fuerza de inercia sobre la banda, lb g = banda V
[4J Spiroid Gearing, llIinois Tool Works, Chicago, 1Il., 1966.
aceleración debida a la gravedad, plg/s? 81 = ángulo de contacto, rad w
H = potencia transmitida en caballos, hp L = velocidad angular, rad/s
[5] D. L Seager: Dynamic behavior of helical gears, ASM E 69- VIBR·16. [6J = longitud de paso de la banda, plg
Hall' 10 Test Bevel Gears. Gleason Works, Rochester, N.Y., 1955.

[7] Beoel and Hypoid Gear Design. Gleason Works, Rochester. N. Y., 1956.

Las transmisiones con banda y cadena ofrecen la máxima versatilidad como ele mentos de
transmisión de potencia. Esto le permite al diseñador considerable flexibilidad en la localización de
los elementos motrices y de la maquinaria impulsada, las tolerancias no son críticas como en el
caso de las transmisiones con engranes. Otra ventaja de las transmisiones de cadena, y sobre todo
de las bandas, es de que se reduce la vibración y la transmisión con choque. Además, las
transmisiones con banda son relativamente silenciosas.
Las bandas planas de cuero y de gran longitud fueron de uso general durante muchos años
cuando lo común era usar un motor grande para dar movimiento a diferentes máquinas.
Actualmente se siguen usando bandas planas de cuero, así como también de acero, hule, plástico y
bandas tejidas. Las bandas planas delgadas, ligeras son de uso muy práctico en máquinas de alta
velocidad donde la vibración puede ser un problema muy serio.
Una banda plana de superficie lisa debe operar a tensiones altas para transmitir el mismo par
que una banda V. Las bandas planas tipo transmisión positiva, conocidas por lo común como
bandas de distribución (Fig. 12-1) tienen dientes igualmente
 935.
937.
936.
688
690 Diseño
Diseño de
de máquinas-
máquinas- teoría
teorfa yy práctica
práctica 691
Transmisiones con banda yy cadena 689

Las bancas planas lisas y las bandas V dependen de la fricción para la tracción sobre las espaciados sobre la superficie interna y trabajan sobre poleas dentadas. Las tensiones que
poleas y se tiene algún deslizamiento durante su operación. Por tanto, las relaciones de tienen estas bandas son bajas, yen consecuencia, ¡allasFuerzas
cargas en los baleros o chumaceras son
actuando en un elemento
velocidad no son precisas. Las poleas de paso variable son usadas para cambiar las reducidas. diferencial de banda punto
él

relaciones de velocidad entre la entrada y la salida (véase la Fig. 12-2). En algunas Las bandas V son probablemente las más usadas de deslizarse.
en la transmisión de potencia entre
transmisiones de paso variable pueden cambiar las relaciones de velocidad cuando la banda motores eléctricos de potencia fraccional y maquinaria impulsada. Las bandas V son además
está transmitiendo potencia. Casi todas las poleas (poleas ranuradas) para servicio pesado muy utilizadas en aplicaciones automotrices e industriales. Las trans misiones con bandas
son hechas de hierro vaciado o de acero formado. múltiples con capacidades
R hasta de unos cuantos cientos de caballos son muy usadas
Las transmisiones con cadena generalmente tienen mayores expectativas de vida que industrialmente. Las bandas V convencionales son hechas de caucho cubiertas con tejido de
las transmisiones con banda, hasta 20 000 h con lubricación y mantenimiento re gular. Para caucho impregnado y reforzado con nylon, dacrón, rayón, fibra de vidrio o alambre de acero
cargas pesadas, se usan con ruedas dentadas. Usando
Fig. 12-1cadenas de rodillos
Transmisión y cadenas
con banda de diente
de distribución" a tensión. Las bandas para aplicaciones automotrices y de agricultura generalmente se
invertido. Las cadenas de rodillos pueden ser de una hilera
(licencia o detransmisiones
TMl. Las múltiples hileras de rodillos,
de este tipo son diseñan para una vida media de 750 a I ()()() h, mientras que para las de uso industrial se
diseñadas
se usan para velocidades hasta de 2500 pies/mino para detransmitir
Las cadenas desde sepotencia
diente invertido pueden basan en una vida más larga. Con frecuencia, tanto la polea motriz como la impulsada
fraccional hasta 600 hp o más. Los límites de
usar para velocidades hasta de 4000 pies/minovelocidad
Ambas se obtienen para capacidades hasta de permanecen en el mismo plano vertical, y la relación de velocidad es constante. Secontacto
I bl Angula de usan
de la banda son hasta 16000 pies/mino
más de 1000 hp. En la Fig. 12-3 se muestra una transmisión
[Cortesía de Dodge deManufacturing
cadena de velocidad
Division, transmisiones de un cuarto de MotriZ
vuelta para transmitir potencia entre flechas ydehorizontal tensiones
y
la banda
variable. Reliance Electric, Co.l vertical, usando poleas de ranurado profundo y de distancias entre centros relativamente
grandes.

SECCION 12·1

Transmisiones con banda

Fig. 12·4 Transmisión con banda plana.

Fig. 12-2 Transmisión con banda ajustable a velocidad variable. Si se aumenta la distancia entre
los centros de la flecha, los lados de la polea se separan disminuyendo su radio efectivo. Las
transmisiones de este tipo están diseñadas para transmitir desde 1-
hasta 20 hp a 1750 rpm. Fig. 12-3 Transmisión con cadena para velocidad variable. [Cortesía de Link-Belt Enclosed Drive
[Cortesía de Dodge Manufacturing Division, Reliance Electric, Co.] Division, FMC Corporation.]
 sobre la oofee
menor.

Transmisiones con banda plana

Considérese una banda plana operando a su capacidad máxima. Tómese un elemento Del equilibrio de fuerzas en la dirección radial se obtiene
diferencial de bandas como el mostrado en la Fig. 12-4, la fuerza de fricción está limitada
por la fuerza normal dN (la reacción en la polea) y el coeficiente de fricción f. La banda está
d N + (de - (F + dF + Flsen(de/2) = o ( 12-
4)
sujeta a la tensión F. El equilibrio de fuerzas en la dirección de una tangente a través del
?bservemos primero q~e para ángulos pequeños, el seno del ángulo se aproxima al a~gul0
centro del elemento diferencial da como resultado
mismo. En seguida, puede despreciarse el término de segundo orden dF dlJ.
(F + dF) cos (deI2) - fdN - F cos (de¡2) = O (12- Finalmente
. bl b usando la Ec. 12-2 para eliminar a dN de la Ec 1"-4 y al'
.~ separar asl va-
1) na es, o tenemos
Simplificando Y considerando que para ángulos pequeños el coseno se aproxima a la dF --=fde F -
Fe ( 12-
unidad, obtenemos
5)
dF = fdN ( 12- Haciendo ref:renc,ia.a la Fig. 12-4b, se obtiene la solución de la Ec. 12-5 integrando desde la
2) tensión rrumrna F, hasta la tensión máxima F¡ a través del ángulo de contacto de la banda, IJ =
cuando la banda está a punto de deslizar sobre la polea. O hasta IJ ¡ rad. Así, obtendremos
Para el radio R medido hasta el centro de la banda y banda de peso w' lb/plg de
longitud, la longitud del elemento diferencial de banda es R de y su masa es F - F) (12-6)
In F~ _ ~ = fe¡
w
(
-Rde g o

Para la velocidad angular w la aceleración normal es w2 R y la fuerza inercial es F c1ie donde (12-
definimos a 7)
para la banda operando a la capacidad máxima. Obsérvese que el ángulo menor de contacto
( 12- (qu.e corresponde a la polea menor) es el crítico y el diseño de la banda está basada en dicho
3) valor.
692 Diseño
694 Diseño de
demáquinas-
máquinas-
Servicio
teoría
teorfay ypráctico
práctica
Servicio
intermitente, Servicio Servicie
Transmisiones con banda y cadena 693
normal. continuo,
3-5 h normal continuo Transmisiones con banda y cadena 695
8-10 h 16-24 h 8-10 h 16-24 h
Si se usa banda plana, sen V ~ = 1. o Para bandas estándar V, ~ varía entre 17 y 190, res límite d~ t~nsión máxima F¡ y tensión mínima F2 dependen del ángulo de contacto, del
diarias diarias diarias
Transmisiones con bandas de temporada diarias diarias
produciéndose
Agitadores de liquidas
una fricción alta. Por tanto, se prefiere usar bandas V en lugar de bandas coeficiente
Tabla de fricción
12-1 Factores y de quepara
de servicio se use banda plana
transmisión bandaVV.
con obanda
Para bandas V, el efecto inercial Fe está dado por la Ec. 12-3 donde R es el radio de paso
Sopladores y extractores de la Máquina impulsada
planas enporque,
cierto para
Bombas centrifugas y compresores
polea, modo una
es tensión
menor que máxima
1.0
el radio dada
1.1
exterior. FI
La una
1.2 banda V
densidad peso1.1 puede transmitir más
de una banda típica V es
Ventiladores hasta de 10 hp
potencia.
aproximadamente
Transportadores
Podemos 0.05
servicio ligero
obtener
lb/plg'. el
Lavalor
fuerzaaproximado
normal se aplicadel ángulo
a los lados de de
contacto
la banda
1..2
menor
ya que ésta
1.3
I en e!e
está Diseño de transmisión con banda
esquema
montada de la transmisión
sobre
de bandalos
mostrado en la Fig. 12-4b. A menos que se tenga una polea loca,
arena, de la polea (Fig. 12-5). Sea la fuerza normal en cada lado dN'!2
para lados
Transportadores
Debido a que las bandas ~ varían considerablemente en su sección transversal yen la cantidad de
e I generalmente es igualo menor a n: rad. Cuando sea posible, la dirección de la rotación
produciéndose
granos. etc. una fuerza total de fricción igual afdN' sobre un elemento de la banda V. La fuerza esfuerzo, el diseño de la transmisión con bandas V generalmente está basad~ en tablas dadas por
debe
radial seleccionarse
Mezcladores
dN de pastas
en la Ec. 12-4 de modo que la sección
es reemplazada por dN'de sen
banda inferior tenga
~ considerando quelaeltensión
ángulo máxima
en la polea paraes
Ventiladores de más de 10 hp los fabricantes. Sin embargo, puede usarse como una alterna~lva el siguiente método. Supóngase
producir
2~. Se hacen un ángulo de contacto
las sustituciones ligeramente
indicadas mayor. Para
y se reemplaza e! caso indicado
el coeficiente en laf por
de fricción Fig.f/sen12-4b
~. la
en
Generadores que
Si se se
usanconocen
poleas locaslas velocidades
agregar v salida
lo siguien- de entrada cilindros y ~~ potencia a Motores·:
múltiples transmitir con lasin bandas.
De combustión tema de
rotación
Flechas de laYpolea
de transmisión
las Ecs. 12-6 12-7. menor que es
La relación de la motriz sería
tensiones en1.2la en la dirección
banda Vi .3está dada de por
las manecillas del reloj. teImagínese
Maquinaria de lavanderia l. 1 que vamos a diseñar l~ tran~~lslon usando la .Ec. 12-11, podemos unobtener
al factor de servicio cilindro el par en la
Las bandas V se hacen por lo general de caucho reforzado y la resistencia u requeridalA en Polea en aliado nojo (entre las bandasJ.nada
polea menor como función de sus revoluciones por minuto, n1
Flechas de transmisión
Polea en aliado Rojo (fuera d8laS bandasl.O.l i_;;,:;;;;;--, ________T _________
MáCluinas herramienta
+_:::--,-~E:m~b::r=:.g~u~es~-T""-----
la banda es de acuerdo a la tensión máxima FI· La tensión máxima debe multiplicarse por
Punzonadoras-prensas-cortadoras
Maquinaria de impresión p~ en afiado tirante (entre las baOOasl.O. 1 Servicio
e! factor
Bombas dede desplazamiento
rotatorias servicio basado positivo en el número de horas por día de operación y en el tipo de Pdee en el lado ÓI'a11E (fuera de !as CendasI.02 intermitente,
( 12- 3-5 h
maquinaria.
Revolvedoras En la
y cribadoras Tabla 12-1 se dan los factores de servicio
vibratorias
8) diarias
Maquinaria para nacer ladrillos o de temporada
63025H
típico. TI = - ~-- plg-lb ( 12-12)
o El coeficiente de fricción f entre el caucho y el acero seco es aproximadamente
Elevadores de cangilones nI
Excitadores
0.3, pero
Compresores se tendrá un valor mucho
de pistón F_1- F__menor si se tiene aceite o grasa. Si no se admite
e = eJ8¡isen{1 ( 12-
toe cadenas El radio R¡ de la polea menor puede seleccionarse tentativamente. El radio R de la polea mayor se
deslizamiento
Tra~sportadores en sinffn,
la banda,
artesas, deberá aplicarse el valor de! coeficiente de fricción estáti co. Si
F2 - F, 9)
tomillos sinffnJ obtiene de la relación de velocidades entre las poleas. Utilizarnos
en alamartillos
Molino banda se tiene deslizamiento, cuando1.3se le usal.-lcomo embrague, entonces debe de
1

Máquina batidora de papel lA 1.5 1.6

usarse el coeficiente de fricción de deslizamiento. Este último valor es un po-
Bombas de pistón
R, nI
Potencia transmitida
Sopladores de desplazamiento positivo
( 12-13)
co menor al anterior.
Para A la fin
Pulverizadorestransmisión
de resolver con banda, el par sobre una polea está dado por
Maquinaria de aserradero y carpinteriala Ec. 12-15, originalmente estimamos la magnitud de la sec-
ción transversal
Maquinaria textil de la banda para calcular el efecto inercial F: Si la selección que hacemos
( 12-10) donde n1 .y n2. son respectivamente las velocidades angulares de las poleas menor v mayor. S.I
es una banda mucho mayor a la que supusimos, deberán entonces repetirse estlmamo.s el peso de la banda, el efecto inercial F; está dado por la E~. 12-3. A fin de reducir el
Quebradoras Io;,"ltorias de quijadas. de rodillosl
donde el radio de paso R está medido desde ellAcentro de la polea hasta el eje neutro de la banda.
Molinos (de bolas. de rodillos, de tubos! problema al calcular una tensión desconocida, reescribimos la Ec. 12-10 en la forma
Montacargas 1.3 1.5 1.5
La potencia transmitida es
Calandrias 1.6 1.8

Equipo para bloqueo t nT (12-11) F2 = FI _ T¡RI ( 12-14)

Condiciones de fuego peligrosas t 2.0 H=-- 2.0 2.0 2.0 2.0
63025
~.O Cuando se usa la Ec. 12-14 para eliminar a F2 de la Ec. 12-9, los resultados pueden rearreglarse
donde n es la velocidad angular de la polea en revoluciones por minuto y T es el paso de la para obtener la tensión máxima
FUENTE: Dodge Manufacruring División, Heüence 8ectnc Ca .
misma polea en pulgadas-libras. La mayor parte de las transmisiones con banda se diseñan para
• Aplicar el factor de servicio indicado para motores de capacidad normal en servicio continu' .. .
producir una reducción de velocidad. Las velocidades angulares de las poleas son inversamente
de 1.01 cuando se aplica a motores de capacidad máxima. o. Deducir 0.2 (con factor de servicio mtnimo
proporcionales
+ Donde a los
el riesgo al fuego es radios
frecuente de laslasmismas.
y se aplican Los valo-
leyes para prevenir el f . .
usando un factor de servicio de 2.0 a los caballos de potencia nominales del motor.. se recomienda que las transmisiones sean diseñadas ( 12-15)

donde
dN' dN'
2" 2" ( 12-16)

Para las bandas V la relación de tensiones entre 3 a 1 y 5 a 1 da valores razonables, por ejemplo
podemos estimar
Fig. 12-5 Banda V. ESCUELA UNIIJERS/T.4,R1A. ¡
POLlTECNICA CE C/:'RT AGE;'JA
g/aL::)-;- c.~ t
de donde

1.25~ T
y F, = 0.25-
R - R
 Motriz

Motores de ca: Dealtooar.aIto~. repulsión-

Motores de ca: inducción, monotásico.
Los tipos listados abajo son sólo muestras De par normal, jaula de
ardilla, sincrónicos, de fase derivación en serie anillo
representativas. Del grupo listado selecdone el
partida. colector ' Derivación en serie.
que más se aproxime a las características de
Motores de co: Devanado en derivación. Motores de cd: devanado compuesto
carga de la máquina que esté siendo con
siderada. Motores·' De combustión interna de

Fig. 12-6 Transmisión con banda V múltiple.

[Cortesía de Dodge Manufacturing Division, Re-
liance Electric Ca. J
 Transmisiones con banda y cadena 697
696 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

los pasos anteriores para encontrar nuevos ~~Iore: ~e Fe Y FI ,Y hacer después una nueva
selección de banda. El valor de la tension rrnrurna FI esta dada por la Ec. 12- 14. Las fuerzas
que actúan en la flecha en la posición donde está la polea son e.1 par T Y la fuerza de la
suma vectorial F 1 -H F 2 (que para muchos casos es aproximada-
mente igual a la suma escalar F¡ + FJ. . .,
Para el caso de que una sola banda V no sea lo adecuado, la transrmsion deberá
tener bandas múltiples V. Las poleas estándar tienen 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8 Y ~ O ranuras para
bandas en una variedad muy amplia de diámetros de paso. En la Fig. 12-6 se
muestra una transmisión con varias bandas V.

Longitud de la banda. distancia entre centros y ángulo de contacto

Para una transmisión con banda en la que se tienen dos poleas del mismo radio R 1 con
distancia entre centros e, la longitud teórica de la banda es L = 2(c + n R 1) yel ángulo de
e
contacto es t = rr rad. Si se usan los radios de paso =
las poleas, .se obtendrá la longitud Fig. 12-7 Longitud de la banda, distancia entre centros y ángulo de contacto.
de paso de la banda, medido a lo largo de su eje ne~tro. Sin em bargo, deben ajustarse los
valores de la longitud de la band~ Y los radlO.s de las. poleas porque al comprar las bandas
éstas se Identifican por la Clrcun.f~rencla exter:or Y los tamaños de las poleas para la banda
V están basados en el ~Iametro extenor. donde b = L - rr(R1 + RI)·
Para poleas de radios de paso R 1 Y R2 diferentes, el valor del angula 1. mostrado Algunas veces la distancia de centros e entre poleas está limitada por el tamaño de la
maquinaria involucrada o bien, por otras restricciones. Si no hay restricciones, un valor
en la Fig. 12-7 está dado por
razonable de la distancia entre centros está dada por el valor mayor de
(12-17)
(12-23)
e

donde R, es el radio de paso de la polea mayor.

Y el ángulo de contacto es Este valor de e se usa en la Ec. 12-21 para calcular L. Si se selecciona una bantia
e t= rr - 21. rad
( 12-
18)
estándar, la longitud verdadera de paso deberá sustituirse en la Ec. 12-22 para calcular la
distancia entre centros. Deberán verse las especificaciones del fabricante en re lación a las
en la polea menor. dimensiones de la longitud de paso de la banda Y del diámetro de paso de la polea. Sin
La longitud de una de las partes recta de la banda es embargo, cuando sea posible, las transmisiones con banda deberán diseñarse considerando
a = [e2 - (R2 - R¡)2JI12 plg (12-19) ajustes de la distancia entre centros, a menos que se tenga polea loca, esto debido a la
tendencia de estiramiento por parte de las bandas. Cuando puedan hacerse ajustes no será
critico el cálculo de la longitud de la banda Y la distancia entre centros.
Y la longitud de paso total de la banda es
L = 2a -1- Rl(rr - 21.) + Rz(rr + 21.) plg (12-20)
Ejemplo 12-1: Diseño de una transmisión con banda. Se requiere una transmisión con banda
Aproximando la dimensión a a sólo dos términos de la expansión binomial Y sustituyendo para transmitir 30 hp si la velocidad a la entrada es ni = 1750 rpm y la polea impulsada
sen (J. por 1., obtenemos gira aproximadamente a 1040 rpm. La carga es estable, el servicio es continuo si se
desea tener un alto grado de confiabilidad. •
( 12- Decisiones de diseño. Se usarán una o más bandas V en esta transmisión. Vemos que si los
radios de paso de las poleas fueran R 1 = 3.7 Y R 2 = 6.2 se tendria una velocidad en la
21)
salida de nI = 1042 rpm, 10 cual resulta adecuado. Estos radios de paso corresponden a
de donde la distancia entre centros es poleas de tamaño estándar con diámetros exteriores de 7.5 y 12.5 plg. Supóngase que
tentativamente seleccionados una banda V cuya sección transversal de un modo nominal
(12-22) es t H
plg de ancho por plg de alto, cuyo peso es O.012Ib/plg de largo. Especificaremos
que

698 Diseño de máquinas- teoría y práctica
los componentes de la transmisión están basados en nuestros cálculos en lugar de usar
las recomendaciones del fabricante de bandas.
Solución: En ausencia de otro criterio, usaremos la Ec. 12-23 para obtener un valor
razonable de la distancia entre centros. Para este problema, utilizaremos la primera de
las ecuaciones y la distancia entre centros de poleas será aproximadamente de e = 17.3
plg. La longitud de paso de la banda dada por la Ec. 12-21 es alrededor de 66 plg para
este valor de c. Usando el tamaño estándar más próximo dado en los catálogos de los
fabricantes, debemos especificar una banda de longitud nominal de 67 plg, que
corresponde a una longitud de paso de 66.6 plg. Usando la Ec. 12-22 recalculamos la
distancia entre centros la cual es e = 17.6 plg. Desde luego que se prevé y se harán
ajustes para la instalación de las bandas y para el alargamiento de las mismas.
Usando las Ecs. 12-17 y 12-18 obtenemos x = 8.16° Y el ángulo de contacto IJI = 163.7° =
2.86 rad para la polea menor.
Usando la Ec. 12-12, encontramos que el par en la polea motriz es T¡ = 1080 plg/lb.
La velocidad angular de la polea motriz es 2rrn¡l60 = 183 rad/s, Entonces, basado en
nuestra sección de banda tentativa, de la Ec. 12-3, Fe = 14.3 lb. Se supondrá que el coefi-
ciente de fricción f no será menor a 0.2 y que el ángulo de la polea f3 será de 18°. De las
Ecs. 12-15 y 12-16 obtenernos "/ = 6.36 Y la tensión máxima F¡ = 361 lb. Usando la Ec.
12-14, encontramos la tensión mínima F, = 69 lb.
La naturaleza del sistema de carga es complicado debido a que la banda está sujeta a
tensión variable así como también a flexión por su arrollamiento en las poleas. Además,
una banda típica V no es de sección uniforme; está hecha de caucho y reforzada con
cuerdas de fibras sintéticas. Sin embargo, sabernos basados en pruebas que una banda
V de t por H plg puede trabajar en forma satisfactoria por periodos largos de tiempo
con carga de tensión máxima de 200 lb. Si aplicamos un factor de seguridad de 1.5
debido a que se pide un alto grado de confiabilidad. se tendrá una tensión máxima de
trabajo de 133 lb por banda. Aplicando un factor de servicio de 1.3 al valor de FI (para
servicio continuo) obtenemos una fuerza de tensión máxima de valor de 471 lb aplicada
a las bandas. Por tanto, cuatro bandas V podrán soportar adecuadamente la carga. Si se
escogiera una sola banda V en lugar de cuatro bandas, se necesitarian poleas mayores y
mayor distancia entre centros, lo cual cambiarla completamente la solución.
Basado en nuestra selección de cuatro bandas V, las flechas de entrada y salida están
sujetas a carga flexionante igual a la suma de los vectores F I +-- F 2 = 430 lb (valor casi
igual a la suma escalar), aplicadas aproximadamente en el centro de cada una de las
poleas múltiples. El par en la flecha de entrada TI = 1080 plg-Ib Y el par en la flecha de
salida T2 = 63025 Hrn, = 1813 plg-lb. •
SECCION 12-2
Transmisiones con cadena
Las cadenas se usan para transmisión de potencia y como transportadores. Pueden usarse
para cargas altas y donde sea necesario mantener relaciones precisas de velocidad. Aun
cuando la localización y la tolerancia de alineamiento no sean tan precisas como para el
caso de los engranes, se podrá. esperar un mejor servicio cuando ambas ruedas dentadas
permanecen en el mismo plano vertical.
La relación de velocidad de salida" z a la velocidad de entrada ni está dada por
(12-24)
Transmisiones con banda y cadena 699
donde N,¡ Y N'2 representan el número de dientes de las ruedas dentadas a la entrada y a la
salida· respectivamente.
Para un valor tentativo de la distancia entre centros e, la longitud de la cadena L puede
obtenerse aproximadamente por la Ec. 12-21 de la sección anterior donde R ¡ Y R, son los
radios de paso de las ruedas dentadas de entrada y salida respectivamente. Seleccionamos
después la longitud exacta de la cadena para un número entero de eslabones de la misma
(preferentemente que sea número par) y volvemos a calcular la distancia entre centros por la
Ec. 12-22 de la sección anterior. El paso p es la distancia entre centros de perno a perno de un
eslabón particular. El radio de paso de una rueda dentada con NI dientes está definido por
N,p
R=- ( 12-
2IT 25)
El ángulo de contacto de la cadena está dado por la Ec. 12-18 de la sección anterior. Para la
rueda pequeña es deseable tener un ángulo de contacto que no sea menor a 120°. Para
relaciones de velocidad n/n2~3 esta restricción se cumple si e = 2(R2- R J. Para relaciones n/
n, menores, una distancia práctica entre centros será la que permita tener un claro entre
ruedas y el valor de e = 2(R I + R J. Cuando se tengan longitudes de cadena muy grandes es
aconsejable analizar la posibilidad de colocar la rueda dentada loca en la sección floja de la
cadena.
Cadena de diente invertido (silenciosa)
En la Fig. 12-8 se muestra una cadena de diente invertido o silenciosa. El paso de la cadena
está definido como se indica en la Fig. 12-9. La cadena de paso menor (p = t +
y plg) por
lo general, tiene anchos desde + +
hasta 4 plg, mientras que la cadena de paso 1 plg tiene
anchos desde 3 hasta 16 pi g. La cadena se fabrica con eslabones guía en los lados o en el
centro para que la misma se mantenga en la rueda. Las cadenas de diente invertido son
hechas de acero y las ruedas dentadas de diámetros menores son de acero y las de diámetros
mayores de hierro vaciado. Las cadenas de diente invertido son de funcionamiento más
silencioso que las cadenas de rodillos y pueden trabajar a velocidades elevadas porque es
menor la fuerza del impacto durante el ajuste del eslabón de la cadena con la rueda. Por lo
general; se les suministra lubricación y a carga plena la eficiencia de la transmisión puede ser
tan alta como 99070.
Cadena de rodillos
La cadena de rodillos, como se muestra en la Fig. 12-10, puede tener una hilera o hileras
múltiples de rodillos. La cadena se hace con placas a los lados, pernos, bujes y rodillos. El
de hileras múltiples con pasos desde 1-
+
paso P está medido de centro a centro del perno. Las cadenas de una sola hilera de rodillos
usada en transmisiones industriales se obtienen con pasos desde hasta 3 plg y las cadenas
hasta 3 plg. Las cadenas para transportadores se
fabrican de tamaños mayores. Las cadenas de rodillos generalmente se hacen de acero
endurecido y las ruedas dentadas de acero o de hierro vaciado, cuando se tienen problemas
con la corrosión se usan cadenas de ace-
 938.
702 Diseño Transmisiones banda yycadena
con banda cadena703
701
7fX) Diseño de
demáquinas-
máquinas-teoría
teorfay ypráctica
práctica Transmisiones con

ro inoxidable y de bronce. Por lo general, se les suministra lubricación. Sin embargo, si la

lubricación es indeseable, como en el caso de procesamiento de alimentos, en lugar de rodillos se
usan bujes de metal sinterizado impregnados de aceite.

Acción cordal
Fig. 12-8 Cadena de diente invertido Las cadenas de rodillos de diente invertido son hechas de eslabones de longitud finita y, cuando
(silenciosa). (al Transmisión con éstos se ajustan a los dientes de la rueda dentada varía la velocidad de la cadena. En la Fig. 12-11a
cadena silenciosa. En este tipo de
transmisión es posible tener relaciones
se muestra la línea de paso de una cadena en la posición más elevada, a la distancia r a del centro
de velocidad tan alta como de 10: 1. El de la rueda. En la parte (b) de la figura se muestra la línea de paso de la cadena en su posición
eslabón guía se ajusta a la ranura interior, a la distancia rb del centro de la rueda. Si se mantiene constante la velocidad angular w rad/s, las
cortada en los dientes de la rueda velocidades de la línea de paso de la cadena en las posiciones más alta y más baja son
dentada. Casi todas las transmisiones
con cadena silenciosa son de este tipo.
[Cortesía de Link-Belt Chain Division,
FMC Corporation]. Ibl Guías en los ( 12-26)
lados de una cadena silenciosa. Los
eslabones guía alternados en las y
orillas de la cadena se posicionan en la
cara de la rueda dentada. [Cortesía de
Ramsey Products Corporation, respectivamente, y la velocidad cambia en una forma cíclica NI veces por rotación de la rueda
Chartotte, N. C.l
dentada para una rueda de NI dientes. Haciendo referencia a la Fig. 12-11a vemos que

1800
r = r . cos~~- ( 12-27)
b a N,

(b
)

(a) (b)
Ag. 12-10 Cadena de rodillos. (a) Transmisión con cadena de una hilera de rodillos. [Cortesía de
Link-Belt Chain Division, FMC Corporation.l lb) Transmisión con cadena de dos hileras de rodillos.
Fig. 12-9 Paso de la cadena (cadena silenciosa o de diente invertido). [Cortesía de Acme Chain Division, North American Rockwell.l
 tiga las placas del eslabón antes que otra parte, sobre todo para el caso de las cade nas de rodillo.
Para velocidades moderadas y altas lo más probable es que fallen los bujes de los rodillos de la
cadena de rodillos los cuales están sujetos a impacto contra los dientes de la rueda. A velocidades
y cargas altas, la interrupción de la lubricación puede causar trabadura instantánea de las uniones
de la cadena. Sin embargo, los estándares comunes permiten trabajar a velocidades y cargas muy
altas (hasta el límite de trabadura) si el diseño tiene un sistema de lubricación adecuado.

/'
180
' N,
wl
PROBLEMAS
lal Ibl

Fig. 12-11 Acción cordal. (a) Cadena en la posición más alta. (b) Cadena en la posición más
baja.
y que la línea de paso cambia en altura por
i 180° )
o = r - r; = r" \ I - cos ~ (12-28)
Desarrollando el coseno se obtiene aproximadamente el cambio de altura
, flexionantes. (e) Calcular la tensión inicial cuando el sistema no está en operación.
Ó=
, rrJ J['"
?,y2 ( 12-29)
_. ,
Las ruedas dentadas de las cadenas de diente invertido tienen por lo general un mínimo de
17 dientes. Entonces, el cambio de radio para el peor de los casos es apro ximadamente DI r a = 1.
7070. Para las cadenas de rodillo es común tener ruedas hasta de ocho dientes, y el cambio de
radio correspondiente es bI r a = 7.7070 para el peor de los casos, correspondiendo un cambio de
velocidad de casi'±' 4070 del promedio. Los cambios correspondientes de aceleraciones dan como
resultado cargas de fatiga fuerte sobre las diferentes partes de la cadena. El efecto d~ la acción c?
rdal puede ser mitigado por los diseños de la rueda dentada y del eslabon. H~y un. dlSeñ? que
utiliza la curva involuta para el diente de la rueda de la cadena de diente mvertido. En otro
diseño para cadena de diente invertido se usa el eslabón de dos partes en las que los pernos
ruedan uno sobre el otro y efectivamente se tiene un pequeño cambio en el paso de la cadena a
medida que ésta se ajusta a la rueda dentada.
Fallas en las cadenas de rodillos
La mayor parte de las cadenas de rodillo y de diente invertido industriales están dise ñadas para
dar servicio durante miles de horas si se mantiene una lubricació~ adecuada. Sin embargo, por la
acción de hacer y dejar de hacer contacto con los dientes de la rueda dentada, da como resultado
carga de fatiga sobre todo cuando una de las ruedas es pequeña, y la acción cordal contribuye al
problema. Las placas del eslabón están sujetas a tensión variable y, por tanto, deben estar
diseñadas para prevenir la falla por tensión a fatiga a velocidades pequeñas, lo más probable es
que fallen a fa-
1124. Calcular el par máximo en la polea menor de una transmisión con banda V si la
tensión máxima de la banda no debe exceder a 300 lb. El ángulo de la ranura de la polea es de
35°, el coeficiente de fricción es 0.2, el ángulo de contacto de la banda en la polea menor es
170°, el diámetro de paso es 8 plg Y la velocidad es de 4000 rpm. La banda pesa 0.01 lb/plg.
1125. Calcular el par máximo en la polea menor del Probo l si la tensión máxima de la
banda no debe exceder a 1500 lb Y la banda pesa 0.05 lb/plg.
1126. Una transmisión con una sola banda V cuyo ángulo entre caras inclinadas es de 36°
tiene capacidad de 16.55 hp basado en un coeficiente de fricción de 0.2 y un peso estimado de la
banda de 0.012 lb/plg. La velocidad va a ser reducida desde 1750 hasta 1170 rpm. Usando una
polea motriz de radio de paso 3.5 plg Y separación entre flechas de 16 plg. (a) Calcular las
tensiones de la banda para la carga máxima. (b) Calcular los pares en las flechas y las cargas
1127. La capacidad de una transmisión con banda V es 10 hp basado en un coeficiente de
fricción de 0.2, la polea motriz tiene un radio de paso de 4 plg Y el radio de paso de la polea
impulsada es 8 plg, la velocidad a la entrada es de 1725 rpm. Las separaciones de flecha es de
18 plg. El peso estimado de la banda es 0.012 lb/plg, el ángulo del ranurado de la polea es de
36°. (a) Calcular las tensiones de la banda. (b) Calcular el pa= en la flecha y las cargas
flexionantes. (e) Calcular las tensiones de la banda cuando se está transmitien do sólo 2 hp.
Supóngase no se tiene previsión para el ajuste.
1128. Una simple banda V con una longitud de paso de 79.6 plg transmite 10 hp, La
velocidad de entrada es de 1720 rpm y la de salida 860 rpm. La polea motriz tiene un radio de
paso de 4 plg Y el ángulo de la ranura es de 36°. Supóngase que la tensión de la banda en el lado
tirante es 5 veces la tensión en el lado flojo. (a) Calcular la distancia entre centros de las flechas.
(b) Calcular las tensiones de la banda para carga máxima. (e) Calcular el par y la carga
flexionante en las flechas. (d) Calcular el efecto centrífugo basado en una ban da sección 5 V que
pesa 0.012 lb/plg. (e) Calcular el coeficiente de fricción máximo necesario.
1129. Analizar la transmisión de banda del Probo 5 si se transmiten 5 hp Y la velocidad de
salida es 1720 rpm. Asume que la tensión en el lado tirante es 2.5 veces la tensión en el lado
flojo.
1130. Una banda plana delgada de plástico está diseñada para transmitir 12 hp, El radio de
la polea de entrada es 5 plg, la velocidad a la entrada es de 3000 rpm y en la salida 1670 rpm. La
distancia entre centros es de 24 plg, el espesor de la banda es de 0.02 plg Y tiene 2 plg de ancho
y peso de 0.1 lb/plg '. Suponga que el coeficiente de fricción no es menor a 0.3. (a) Calcular el
par en la polea menor. (b) Calcular el radio de la polea mayor y el ángulo de contacto para
ambas poleas. (e) Calcular el efecto inercial y las tensiones en la banda. Calcular el esfuerzo
máximo en la banda sin incluir el esfuerzo por flexión.
 presiónde máquinas- teorfa y práctica Transmisiones con banda y cadena 705
704 Diseño
r= radio
T= par ficiente de fricción es 0.12, la velocidad de la polea motriz es 1800 rpm y de la impulsada 900
v=1131. Calcular el esfuerzo en la banda del Probo 7 si la transmisión está diseñada para una ca -
velocidad
5rpm, la banda pesa 0.05 lb/plg Y la tensión máxima admisible es de 500 lb.
v = volumenhp. Calcular las cargas por flexión y torsión sobre las flechas de las poleas.
pacidad de
1132. 1134. Calcular la capacidad de la transmisión del Probo 13 si la tensión de la banda está limitada a
w= ancho La flecha de salida de un reductor de velocidad gira a 100 rpm y transmite en .forrna estable
w= 10 hp 350
:x en laángulo
banda
lb.
es Una
de igual
cadena
a un
contacto tercio de diente
de la invertido
tensión máxima. +
a una polea de 5 plg de diámetro que está 1.75 plg en voladizo. Suponga que la tensión mínima
desgaste
1135. deUtilizando
plg deun paso trabaja
esfuerzo con de
límite unafatiga
rueda dentada de 20
corregido
de 45 dientes queYgira
000 lb/plg? a 5000 rpm.
un esfuerzo en elLapunto
ruedadedentada
cedenciaimpulsada
de 105 000 giralb/plg",
1250 rpm. Determinar
calcular la mínima
el diámetro
e necesario
ángulo sustentado
distancia entre centros recomendada.
+
IJ en la flecha basado en la teoría de corte máximo. Usar un factor de seguridad de 3.6.
esfuerzo verdadero
1133. 1136.
esfuerzo
Calcular la
Lacortante
contraflecha mínimaendistancia
mostrada la figuraentre centros
del Probo 10 para
tiene una
dos cadena de6rodillos
poleas de de paso
plg de diámetro plg
trabajando
para bandas planas.conLauna ruedagira
flecha dentada de rpm
a 1000 16 dientes que gira
y transmite 50ahp
4800en rpm y con
forma una rueda
estable. dentada
Suponga que impulsada
1a
tensiónque
+
gira a 2400
mínima de larpm.
banda sea igual a la mitad de la tensión máxima. Am bas bandas están
1137. Una
aproximadamente rueda Utilice
verticales. dentadaundeesfuerzo
20 dientes, dede fatiga
límite plg de paso quedegira
corregido valora 40 000rpm
1800 se usa
lb/plg? Y uncon una
esfuerzo
cadena
en el de
punto
rodillos.
de cedencia
Calculardeaproximadamente
100 000 lb/plg? con
la amplitud
un factor ydelaseguridad
frecuenciaigual a 3 para
del movi miento
la flecha.
de la cadena
Utilicedebido
un factor
a ladeacción cordal. de esfuerzo K ¡ = 1.4 en el cambio de sección. Calcular el diámetro
concentración
de flecha necesario.

REFERENCIAS
Frenos y Embragues
[1] Engineering Steel Chains. American Steel Chain Association, St. Petersburg, Fla., 1971.
[2] Roller Chain Engineering. Rex Chainbelt, lnc., Milwaukee, Wis., 1962.
SIMBOLOS [J] C. E. Wilson and W. Michels: Mechanism=-Design Oriented Kinematics. American Technical
Society, Chicago, Ill., 1969.
e = calor específico
[4J Design ManualEl for Roller and Si/ent Chain Drices. American Sprocket Chain Manufacturers
= energía friccional
Association, Park Ridge, Ill., 1955.
EP = energía
[5] Beltpotencial
Conveyorsfor Bulk: Materiais. Conveyor Equipment Manufacturers Association, Cahners
f <= coeficiente Co.,FBoston, Mass., 1966.
de fricción
Publishing
= fuerza
Fa = fuerza de impulsión
F; = fuerza normal
g = aceleración de la gravedad
J = momento de inercia de masa 11
14
EC = energía cinética
n = velocidad, rpm

Figura del Probo 10

1138. La contraflecha en la figura del Probo 10 tiene dos poleas de 7 plg de diámetro para banda
V. Esta gira a 1160 rpm y transmite 7.0 hp en forma estable. Suponga una tensión minima en la banda
igual a un tercio de la tensión máxima. Ambas bandas V son aproximadamente verticales. Use un
esfuerzo límite de fatiga corregido de 40 000 lb/plg? Y un esfuerzo en el punto de cedencia de 100 000
lb/plg? con un factor de seguridad de 3 'para la flecha. Usar un factor de concentración de esfuerzo K¡
= 1.4 en el cambio de sección. (a) Dibujar los diagramas de momento y de par de torsión que actúan
en la flecha debido a la transmisión con banda V. (b) Determinar los diámetros DI y D2 basado en la
teoría de corte máximo -criterio de Soderberg-. (e) Calcular el coeficiente minimo de fricción
requerido si el ángulo de la ranura de las poleas es 38°, el ángulo de contacto con las bandas es 1800 y
la banda pesa 0.017 lb/plg.
1139. Si se desea que dos poleas giren en dirección opuesta, esto se logrará usando banda cruzada
formando "la figura de un ocho". Calcular aproximadamente la longitud de la banda en función de los
radios de las poleas y de la distancia entre centros.
1140. Calcular la potencia de una transmisión con banda V si la polea motriz tiene un diáme tro de
paso de 5 plg, el ángulo de contacto es de 155°, el ángulo de la banda 35°, el coe-
939.
940.
Frenos y embragues 709

Fig. 13-1 Embrague mecánico que tiene

leva giratoria de impulsión. [Cortesía de
Formsprag Company.l

En este capítulo se estudian dos elementos de máquinas muy similares: el freno,

dispositivo friccional que absorbe la energía cinética de cuerpos en movimiento y por
Fig. 13-2 El embrague mostrado consiste
tanto controla su movimiento, y el embrague, un dispositivo que trabaja por fricción
de un electroimán fijo tipo de diente
cuya función
espiral. principaldirecto
El acoplamiento es transmitir
diente apotencia de modo intermitente.
diente Enfocaremos nuestra atención
evita el deslizamiento. Algunasprimero a los embragues, los cuales se clasifican en
mecánicos típicas
aplicaciones (Fig. 13-1), eléctricos
incluyen (Fig. 13-2) e hidráulicos (Fig. 13-3). Hay numerosos
maquinaria
de empacado
subtipos y de impresión,
de estas ejes motri- que también se estudiarán.
tres clasificaciones
ces de máquinas herramientas, mecanis-
mos para cambios de velocidad, elevado-
res, transportadores de servicio pesado y
SECCION 13-1
transmisiones en trenes de laminación.
Embragues
[Cortesia de contacto
de Formsprag Company.Jpositivo

El tipo de embrague que designamos corno mecánico se divide en dos categorías;

fricción y contacto positivo. Consideraremos primero el tipo de contacto positivo, un
ejemplo del cual se muestra en la Fig. 13-4. Resulta evidente del ejemplo mostrado, que
este tipo de embrague transmite la potencia de la flecha motriz a la impulsada por medio
de quijadas o de dientes.
Fig. 13-3 El embrague mostrado es para
servicio pesado del tipo aceite a través del
eje, embrague hidráulico de disco múltiple,
opera a presión de 500 lb! plg2 [Cortesía de
Formsprag Cornpanv.l

Fig. 13-4 Embrague dentado de contacto

positivo. [Cortesía de Formsprag Company.l
710 Diseño~de máquinas- Frenos y embragues 717
.,_. teoría y práctica
La ventaja de los embragues de tipo positivo es que no hay deslizamiento, gene ran Se supone una
Material fuerza
expuesto promedio actuando en el centro de cada quijada, la cual podrá
a fricción

muy poco calor porque no dependen de la fricción, por lo general, son ligeros y menos obtenerse por la Ec. 13-2.
costosos
( F, que
'- los embragues de fricción de capacidad de par similar. Las desventajas son de
Flecha motriz T F=---k(r o
que los embragues de contacto positivo no pueden ser acoplados a altas velocidades,
Fiecha impulsada
ya que + r)/2 ( 13-
2)
O
el acoplamiento a cualquier velocidad es con choque, y requieren de algún movimiento
relativo a fin de acoplarse cuando tanto la flecha motriz como la impulsada están en reposo.
<, donde F = fuerza promedio en libras; k = número de quijadas en una de las dos partes; ro =
Los embragues positivos, aun cuando no son tan usados como los embragues de fricción,
tienen uso muy importante en aplicaciones tales como transmisiones de automóviles, radio exterior de las quijadas en pulgadas; y r¡ = radio interior de las quijadas en pulgadas.
máquinas de oficina, prensas y aplicaciones caseras. El esfuerzo de corte en libras por pulgada cuadrada que actúa en una de las quijadas está
A fin de demostrar el procedimiento a seguir para analizar los embragues positivos, dado por
usaremos el ejemplo del embrague de quijada cuadrada. En la Fig. 13-5 se muestra la mitad
del embrague positivo de quijada cuadrada. En su funcionamiento, la mitad mostrada se F
T=-------- ( 13-
desliza a lo largo de la flecha hasta que se acopla con la otra mitad de forma similar. Está 2n(r o + r¡} () x t 3)
claro que se necesita de algún dispositivo tal como un resorte, o algún dispositivo x--
2 360
hidráulico o neumático para conservar a las dos mitades en contacto axial. Al hacer un
análisis de esfuerzo, las quijadas están sujetas a esfuerzos por aplastamiento y corte. donde t = espesor de la quijada, en pulgadas, () = ángulo sustentado por una quijada en
La fuerza que actúa sobre la mordaza que produce estos esfuerzos depende de la grados.
potencia y de la velocidad que el embrague transmita. La Ec. 13-1 se puede usar para El término 21((ro + r',)12 representa la circunferencia media de las quijadas. El
obtener el par que actúa en el embrague. esfuerzo por aplastamiento se obtiene por la Ec. 13-4.

(13-4)

T= _h
(13- donde b = longitud de la quijada.
p:._x_ 1)
Corno al principio en este estudio se indicó, el acoplamiento del embrague positivo va
63_O_
donde T = par en pulgada-libra; hp = caballos deO_O
potencia que se transmiten y n = acompañado por choque, el cual puede ser fuene. Debido a esto, los esfuerzos calculados con
n
revoluciones por minuto. las ecuaciones anteriores deben de multiplicarse por factores de choque apropiados. Algunos
diseñadores suponen que sólo una de las quijadas toma la carga completa, esto hace que el
diseño sea más conservador.

SECCION 13-2 Embragues

de discos
El primero de los tipos de embragues de fricción que se analizará es el embrague de disco,
conocido también corno embrague de plato o axial. Este tipo de embrague es capaz de
transmitir el par de la flecha de entrada a la de salida debido a la fuerza de fricción
desarrollada por el contacto entre los dos platos o discos. En la Fig. 13-6 se muestra un dibujo
simplificado en el cual se indican los componentes básicos de este tipo de embrague.
El disco de entrada está libre pata moverse axialmente a lo largo de la flecha, pe ro está
fijo a la flecha mediante perno plano o cuña de modo que debe girar con la flecha. El par de
torsión que puede transmitirse depende de la fuerza de fricción desarrollada, la cual a su vez
depende entre otros factores de la fuerza axial desarrollada entre los discos. La fuerza axial
puede aplicarse de diferentes maneras, tales como por medios mecánicos (levas, resortes,
eslabones), presión hidráulica o neumática o por medios electromagnéticos.
Fig. 13-5 Embrague de contacto positivo de quijada cuadrada.
 Temperatura
714 Diseño de máquinas- teorie y práctica Presión Frenosy embragues
Frenos y embragues713
715
máxima Coeficiente máxima
Material en el tambor, de fricción admisible
de la Ec. 13-5, y de la Ec. 13-6 se puede escribir
Tabla 'F Ib/plg2 para frenos y
f de los materiales
13-1 Propiedades
Metal sobre metal embragues
500-600 0.15 200-250

Madera sobre metal 200 0.2-0.3 50-90

Cuero sobre

metal 150-200 0.3-0.4 15-40

Bloques moldeado, 500-600 0.25-0.5 100-150

Asbestos sobre
metal en aceite 500 0.35-0.45 50-150
Metal sinterizado

sobre hierro I
vaciado en aceite 450 O.: 400

'--_---"-- __________________Material expuesto a fricción

Fig. 13-7 Se muestra la fuerza impulsora necesaria para acoplar un embrague de disco.
Fig. 13-6 Embrague tipo disco.

Las principales ventajas de los embragues de fricción son que, debido a que se puede embrague es proporcional a la velocidad e intensidad de presión. Esta velocidad es
tener un deslizamiento relativo entre los discos, se tiene un pequen o choque durante el directamente proporcional al radio. Sea Wel desgaste, tendremos
acoplamiento, lo cual permite utilizarse en aplicaciones de acoplamiento a alta velocidad. W x: pV X pr
Las desventajas son que debido al deslizamiento (por lo cual no es apropiado para
aplicaciones que requieran transmisión positiva), se tiene desgaste (requiere reposición del donde p = intensidad de presión en libras por pulgada cuadrada a cierto radio r en pulgadas.
material expuesto a la fricción) y se desarrolla calor (requiere de enfriamiento externo). Por tanto,
Antes de iniciar el análisis del embrague de disco es necesario considerar la situación
fisica que ocurre cuando los discos están en contacto y transmiten la potencia. Si los discos W = kpr
ESCUEL.~ U;\;, . =C:.;:3!TP·.-~~
o placas usadas en el embrague son relativamente flexibles, será posible obtener una presión
uniforme en consideración sobre las superficies de fricción. Por otra parte, si las placas son
donde k es una constante. Por consiguiente POL1TECf\JIC.2., ~~'=
''=:).RT
8 ¡ 8 '_
AG::>J{~
congruentemente rígidas, el desgaste de la superficie de fricción es poco más o menos W
uniforme después que se ha tenido un desgaste inicial. En el análisis del embrague, ninguna - = pr = Kk
de las suposiciones de desgaste uniforme o de presión uniforme deberá de hacerse. Ninguna
suposición es correcta, de modo que el diseñador debe decidir cuál suposición se aproxima donde k es una constante debido a que tanto W como k son constantes.
más al embrague que en particular él está diseñando, Una alternativa válida para algunos
Debido a que pr es una constante, es lógico que la presión máxima deba ocurrir en el
diseñadores es considerar solamente la suposición de desgaste uniforme, porque esto es más
radio mínimo, r; En consecuencia
conservador debido a que las capacidades de embrague obtenidas de las ecuaciones basadas
en esta suposición son menores que las obtenidas con la suposición de presión uniforme.
Presentaremos ambos casos y dejaremos a juicio del diseñador escoger cuál es lo más
apropiado para un problema específico. El valor numérico de la presión máxima admisible depende del tipo de material de fricción
que vaya a usarse. En la Tabla 13-1 se da una lista de algunos de los valores de la presión
máxima, asi como también del coeficiente de fricción para algunos materiales típicos
empleados en embragues y frenos.
Desgaste uniforme La fuerza de impulsión, Fa, es la fuerza que presiona ambos discos y es normal a la
En la Fig. 13-7 se muestra uno de los discos del embrague que va a ser analizado. Puede superficie de fricción. Esta puede calcularse multiplicando la presión entre las superficies de
suponerse razonablemente que el desgaste en un punto particular sobre el fricción por el área de las superficies. Sin embargo, ya que la presión no
 la Ec. 13-7 es válida,
T = J_' _Fac__( r_:o _ -;-r_J 2
(13- 7)
_J__,

'

Presión uniforme
Bajo la suposición de presión uniforme, cada parte de la cara del embrague puede quedar
sujeta a la presión máxima admisible. Es lógico que para esta suposición el desgaste no será
uniforme. Procediendo de igual manera que antes, la ecuación de la fuerza de impulsión es

( 13-:-\)

Entonces la capacidad de embrague es

r

T=
r
",
rfp rnax Tnr dr
es constante con respecto a T, debemos escribir la fuerza para el elemento diferencial
( 13-9)
mostrado en la Fig. 13-7 e integrar entre los límites apropiados.
Por tanto, la fuerza de impulsión requerida es

ro
y la capacidad de par expresada en términos de la fuerza de impulsión es
Fa = p2nr dr
r
íl3-1 O)
= J'"O P . 'j2rrr dr
max r
" Los embragues de fricción también se hacen con formas de anillos o tambores.
(13-5)
Como puede verse en la Fig. 13-8, el material expuesto a la fricción es colocado alrededor de
la superficie exterior del tambor. Debido a que el análisis de este tipo de embrague es
A fin de obtener la ecuación para la capacidad del embrague a torsión (el par de tor sión semejante al de los embragues de tambor analizados en la Seco 13-6 de este capítulo, no se
desarrollado) el par de fricción para un elemento diferencial de área deberá ser integrado analizará este tipo de embrague. Una ventaja del embrague de disco sobre el embrague de
a
r
dentro de los límites apropiados. Por tanto, tambor es que pueden usarse discos múltiples lográndose con ello aumentar la capacidad de
par con la misma fuerza de impulsión requerida para un disco simple. Otras ventajas son la
T= rfp2rrr dr
ausencia de efectos centrífugos y la eficiente disipación de calor en las superficies.
r
El embrague de discos múltiples de placa mostrados en la Fig. 13-9 puede tener 50 o 60
o discos, quedando los discos motrices e impulsados en forma alternada. Aun cuando las
( 13- ecuaciones de capacidad de par fueron desarrolladas para una superficie de fricción de un par
6)
de discos, estas ecuaciones pueden utilizarse para el caso de discos múltiples multiplicando
donde f = coeficiente de fricción. los resultados obtenidos por el número de superficies activas.
Con frecuencia le será conveniente al diseñador tener una ecuación que relacione la
capacidad de par con la fuerza de impulsión. Ya que Fa = 2rrr¡p máiro _ r),
716 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Frenos yembragues 717

Solución: Resolveremos este problema suponiendo desgaste uniforme así como también presión
uniforme a fin de verificar lo expresado anteriormente de que la suposición de desgaste uniforme da
resultados más conservadores.

Desgaste uniforme. De la Ec. 13-6

Fig. 13-8 Embrague de fricción tipo anillo o = rr x 0.3 x 8 x 15( 10" - 8")
tambor. [Cortesía de Formsprag Cornpanv.] = 4070 plg-lb para un lado efectivo Por

tanto, para los dos lados efectivos

T = 2 x 4070 plg-lb 8140 plg-lb

Ahora de la Ec. 13-5

= 2rr x 8 x 15(10 - 8) =

1507 lb

Ejemplo 13-1 Un embrague de disco de placa simple, con ambos lados de placa efectiva, va a usarse en o por la Ec. 13-7 para un lado
un automóvil. El material expuesto a la fricción del cual están hechos tiene un coeficiente de
fricción de 0.3 y la presión máxima admisible es 15 lb/plg '. El radio exte-> rior del embrague es 10
plg Y el radio interior 8 plg. Determinar el par que pueda transmitirse y la fuerza de impulsión
requerida en los resortes. Para los dos lados

T fF.lr. + r,)
2 2

F= T 8140
1507 lb
a I(ro + rJ 0.3(10 + 8)

Presión uniforme. De la Ec. 13-9

T = PrfPmax(r~ - r¡)
= irr x 0.3 x 1S(l03 - 83)

= 4437 plg-lb para un lado efectivo

Para los dos lados efectivos

T = 2 x 4437 8874 plg-lb

Por la Ec. 13-8

Fa = rrPmáx(r; - r¡)
= rr x 15 x (l01 - g") =

1696 lb

De este modo, es obvio que la suposición de desgaste uniforme da capacidad de par y fuerza
Fig. 13.9 Embrague seco típico de discos múltiples. Este tipo de embrague es impulsado por aire o
mecánicamente. [Cortesía de Twin Discs Incorporated.l
impulsora menor: por tanto, es el más conservador de las dos suposiciones. e
 941.
720 Diseño Frenos
Frenosy yembragues
embragues721
719
778 Diseño de
demáquinas-
máquinas-teorla
teoríay ypráctica
práctica

de reducir al mínimo el choque

Material y la vibración. En la Fig. 13-13 se muestra un embrague tipo
expuesto
SECCION 13-3 (13- neumático o de aire. a fricción
16) Se tienen muchas aplicaciones tales como en máquinas lavadoras, maquinaria textil,
Embragues de cono
bombas, dispositivos, rotores de helicópteros, etc., para los cuales es deseable tener un
Otro Eltipo
ángulo '1. tiene un valor
de embrague axial mínimo de 8° y, aunque
es el embrague no hay
de cono, un límite
mostrado ensuperior,
la Fig. un valorLos
13-10.
acoplamiento automático y suave entre el elemento motriz y el impulsado aun cuando se
típico pudiera
embragues de ser
cono 12°.
tienen la ventaja de ser capaces de transmitir un par de torsión mayor
haya sobrepasado un determinado mínimo de velocidad. El embrague ideal para este tipo de
que con embragues de disco del mismo diámetro exterior y fuerza impulsora. La razón de
problema es el embrague centrifugo como el mostrado en la Fig. 13-14.
esta mayor capacidad es el aumento del área friccional y de la acción de cuña que toma
SECCION 13-4 El último tipo de embrague que analizaremos es el de rueda libre. Por 10 general, este
lugar. Los embragues de cono tienen su mayor uso en aplicaciones de velocidad periférica
Otros tipos baja.de embragues tipo está clasificado en tres categorías, rodillos, separadores y resorte arrollado. Este
relativamente
embrague permite la transmisión del par en una sola dirección y por tanto, es útil en
Las En la Fig. realizadas
funciones 13-11 se muestra
por losel embragues
dibujo del diagrama
macánicos,delvistas
cuerpoen libre de la mitad
las secciones de un
previas, aplicaciones tales como mecanismos alimentadores, frenos de bicicleta, embragues de rueda
embraguepueden
también de cono,ser la fuerza de impulsión
realizadas Fa, que generalmente
por embragues eléctricos, loses cuales
producida por medio
utilizan camposde libre para automóviles, etc.
un resorte, debe
magnéticos para ser lo suficientemente
producir la transmisióngrande
del par.para
En producir la fuerza
la Fig. 13-12 normal
se ilustra requerida, así
el procedimiento Como un ejemplo típico de un embrague de rueda libre, está el embrague Formsprag
como también
básico para vencer de
del funcionamiento la fuerza de fricción
los embragues fF, presente durante el acoplamiento.
electromagnéticos. mostrado en la Fig. 13-15. La descripción que se hace en la siguiente página es por cortesía
Al
Loshacer suma de eléctricos
embragues las fuerzasgeneralmente
horizontales dará como resultado
se clasifican en lasla Ec. 13-11 que
siguientes categorías: de la Formsprag Cornpany, Warren, Mich.
dientes
es estriados,
la fuerza histéresis, partículas magnéticas y de corriente parásita. Otros tipos
de impulsión Para terminar con el estudio de embragues, hay que recalcar que a menudo les resulta
generales de embragues son el hidráulico y el neumático, el cual tiene la ventaja más económico al diseñador escoger un embrague de los catálogos de fabricantes en lugar de
hacer un diseño del mismo, o sea, que si el diseñador necesita un embrague capaz de
( 13-11) Fig. 13-11 Diagrama del cuerpo libre de la mitad de un embrague de cono mostrando las
transmitir un par de 5000 plg-lb, existen un número de embragues estándar de los cuales él
fuerzas normales y de impulsión,
Si suponemos que la fuerza de fricción resultante j'F, actúa en el diámetro medio del podrá escoger uno cuyas características de operación sean las más parecidas a las de su
problema panicular. Sin embargo, habrá muchos casos en los que el diseñador deberá
cono del embrague, podemos obtener la siguiente ecuación del par de fricción o capacidad
verificar las características dadas por el fabricante o cuando su problema sea único de modo
de par del embargue pero
que no encuentre solución con pro-
T=j'Fd,V
n . .,

De esta manera

( 13-
1..2)
El par también puede expresarse en función de la fuerza de impulsión combinando las
Unea de
centros Ecs. 13-11 y 13-12

T= fFa (ro +- r')

sen« + f cos x ..2

( 13-13)
2(sena + f cos « l

Un análisis similar al que se hizo con la suposición de desgaste uniforme hecha para
embragues de disco en la Seco 13-2 da como resultado las siguientes Ecs. 13-14 a 13-16.

( [3-14)

Fig. 13-10 Embrague de cono,

(13-15)
942.
722 Diseño de máquinas- teoría y práctica

Embrague V trayectoria de+ flUjO en el acoplamiento del ernoraque

Fig.13-12 El embrague y el acoplamiento del embrague consiste

Fig. 13-13 Embrague neumático.
de tres elementos básicos: el campo, rotor y armadura. El campo
[Cortesía de Hartan Manufacturing
y su bobina permanecen fijos. El rotor normalmente es impulsado
Company, Inc. Minneapolis, Minn.l
por una fuente motriz tal como un motor eléctrico y la armadura
está fija a la carga. Cuando la bobina del campo es energizada,
se crea una trayectoria de flujo y la armadura es atraída
magnéticamente hacia el rotor. A través de la fricción, la armadura
y carga a la cual ésta es conectada girarán a la misma velocidad
que el rotor, durante el tiempo que el campo de la bobina esté
energizado. Cuando el campo de la bobina es desenergizado, la
armadura se desconecta, no se transmite par y la armadura y
carga quedan en reposo. [Cortesía de General Time Corp.,
Thomaston Conn.]
 ,
Fig. 13-14 El embrague mostrado es tipo centrífugo el cual se acopla cuando se ha sobrepasado
un cierto mínimo de velocidad. [Cortesía de Mercury Clutch.l
Fig. 13-15 El embrague de rueda libre
mostrado está diseñado para bajas
velocidades y para aplicaciones
graduadas o espaciadas. [Cortesía de
Formsprag Cornpanv.l
Despojado de elementos tales
como engranes. ejes, baleros,
sellos de aceite y otros elemen·
tos, el embrague de rueda libre
Formsprag consiste básrcarnente
de un anillo ciflndnco interior
rodeado por otro anillo Cilíndrico
exterior con un espacio anular
entre ambos cilindros. Este es-
pacio está ocupado con calzas
de llenado colocadas con mucha
precisión.
Cada calza es esencialmente un
apoyo colocado entre los anillos
de tal manera que éste transmite !a
potencia de un anillo al otro por
la acción de cuña cuando
cualquier anillo es girado en la
dirección motriz. :"'d rotación en la
otra dirección libera a las barras
y el engrane es desconectado o
desbordado. Cualquier anillo
puede ser el elemento motriz.
Si uno de los anillos dej erncraque
de rueda libre se fija a un
miembro o a tierra, de tal manera
que no pueda el anillo girar y el otro
anillo esté libre para girar, el anillo libre
girará libremente en una dirección
de -otacrón. pero se trabará en la
otra dirección de giro. Si el anillo
fijo en vez de co-
nectarlo a tierra se fija a un me-
canismo en movimiento, entonces
el embrague de rueda iibre
transmitirá el oar al mecanismo en
movimiento en una dirección pero
quedará libre y no transmitirá par
alguno cuando gire en la dirección
opuesta.
En el embrague de rueda libre
cada "apoyo" en los ejemplos
previos es en realidad una barra
completamente formada. Las
formas de la sección transversal
de dichas barras han sido de-
sa".ouadas por los ingenieros de
® lmoursrón
la Formsprag para tener el máxi-
mo número de aplicaciones con-
cebibles de embragues. Debido
a que los diferentes tipos de epñ-
caciones involucran diferentes
características de cargado. la
tecnologia de los embragues es
variada para proporcionar la má-
xima vida posible, canactdad de
par y características funcionales
para los tres tipos básicos de
aolicaciones del embrague de
rueda libre.
Frenos y embragues 723
Simple rueda libre
Esta ctese de soñcac.cn es noca
para trensrmerooes comouestas y
de reserva. Por ejemplo. una turbina
de vapor y un motor eléctrico de
reserva pueden ser conectados a
una simcle transmisión de la flecha
a través de embragues de rueda
libre. La flecha entonces podrá ser
impulsada ya sea por la turbina o
por el motor o Dar ambos sin hacer
modificaciones en la instalación. El
embrague conectado a la turbina
automáticamente se acopla
cuando la turbina empieza a tra-
bajar, pero de manera automática
se desconecta cuando la carga es
transferida al motor eectrico.
Movimiento graduado o
espaciado
En este tipo de aoñcaoón. se da un
movirruento recrorocénte al anillo
motriz. ei cual es transformado en
movrrmento Intermitente en una
sola dirección en el anillo
imoulsado. Por ejemplo, si un piñón
está conectado-al anillo motriz, una
cremauera angrananeo con el
piñón puede dar movimiento
reciorocanre al anillo motriz. El
embrague entonces hará avanzar GI
"espaciara" el trabaja i el anillo
impulsado) por cada carrera de
avance de la cremallera, cero no se
tendrá retroceso del trabajo en la
carrera de retorno de la cremallera.
Restricciones de regreso
En aquellas aplicaciones con
restricciones de regreso, uno de los
anillos siempre se fija a un
miembro estacionario. La función
del embrague es permitir la
rotación del rnecamsmo conectado
al otro anillo sólo en una dirección
y la de prevenir en cualquier
momento la rotación en la
dirección opuesta. Aunque el
embrague ia mayor parte del
tiempo está libre se le conoce
como dispositivo de retención que
se usa en transportadores,
reductores de engranes y en
equipo si-nñar porque su función es
la de prevenir el regreso.
724 Diseño de máquinas- teoría y práctica Frenos y embragues 725 1. Una grúa va a bajar un cuerpo de peso W, desde una altura h. hasta

duetos estándar. Es de esperarse que cuando surjan estas situaciones, el diseñador será una altura h ; ~I cambi~ de energía potencial, lo cual es también la energía que debe absor-
capaz de hacer el análisis correspondiente para la solución de su problema. ber el treno esta dada por

(13-17)
SECCION 13-5 2. Un cuerpo, de pe.so W está moviéndose a la velocidad V y va a disminuir su velocidad
Frenos hasta la velocidad V¡. El cambio de energia cinética es
Un freno se puede simplemente definir como un elemento de máquina que se usa para
controlar el movimiento de un cuerpo en rotación mediante la absorción de energía cinética. lW
Este es el caso de las aplicaciones comunes donde un cuerpo en rotación está siendo óKE = - _(V" - V2) 2 g'l (13-18)
detenido o parado, aunque hay casos, tales como cuerpos que están siendo bajados por
montacargas, grúas, etc., donde la energía a absorber es energía potencial. Como última donde g = aceleración de la gravedad.
clase general, al freno se le usa para conservar a los ~. Un cuerpo, de p~so W, está girando a W, rad/s, se aplica el freno y su velocidad caja
cuerpos en reposo. hasta ~ / rad/ s. El cambio de energía cinética es
Aunque un requisito importante en la selección de un freno, como lo es también en los
embragues, es la capacidad de par, otra consideración de vital importancia es la habilidad (13-19)
del freno para absorber y disipar calor. Esta consideración adicional es necesaria porque los
embragues generalmente conectan a dos cuerpos en movimiento mientras que los frenos d~nde J es el momento de inercia de la masa del cuerpo con respecto a su eje de rotaclan.
conectan a un cuerpo en movimiento con otro estacionario. Sin embargo, en general los . o' Los tres casos citad?s son lo: tipos más comunes que se tienen, sin embargo, es lógico que

tipos de freno que se analizarán podrán ser usados como embragues con ligeras problemas mas complicados se descompongan en combinaciones de estos
modificaciones. tres tIpos. .
Hasta aquí, podemos suponer que la energía friccional desarrollada debe ser absorbida
por el material adyacente al r evestrmiento del freno (generalmente un tambor de n:etal).
Entonces será posible calcular el aumento de temperatura en el freno por medio de la Ec. 13-
SECCION 13·6
20
Consideraciones de energía y potencia
Como ya se ha mencionado, la función de un freno es la de absorber energia y disi par el El = pvCÓt ( 13-
calor resultante. Es muy importante la pregunta referente a cuánto tiempo le lleva al freno la 201
disipación de calor en comparación con el de la absorción. Otra manera de decir esto es que
donde
aunque un freno puede actuar en forma correcta cuando se le usa en intervalos largamente
espaciados, pudiera sobrecalentar se cuando se le use siempre. Muchos de nosotros hemos
El = energía friccional que debe absorber el freno, pie-lb
experimentado lo desagradable que es el oler a quemado de un freno sobrecalentado cuando
P densidad de peso del material del tambor, Ib/plg '
aplicamos el freno para tratar de controlar la velocidad del automóvil cuando se va bajando
de una montaña. Si nos vamos a los extremos, la temperatura del revestimiento del freno
V= volumen del.material del tambor que absorbe la energía friccional, plg '. calor
pudiera ser lo suficientemente alta para causar la falla completa del freno. A lo que se c= específico del material del tambor
quiere llegar es que la velocidad a la cual la energía debe ser absorbida y el calor disipado ~ (lb)
por el fre- (OF)
no es importante en extremo. Ót = aumento de temperatura en el tambor del freno, °F.
Considerando la energía que va a ser absorbida, es lógico que la ecuación de la energía
dependerá del tipo de movimiento que el cuerpo tiene. Para ilustrar esto, consideraremos == [1] sugiere los siguientes valores apropiados para el calor específico: hierro
los siguientes ejemplos. vaciado = 101, acero = 93, aluminio = 195.
Cuando la temperatura del freno aumenta, su coeficiente de fricción disminuye. Resumiendo, la energía que un freno debe absorber se calcula por las Ecs. 13-17 a 13-1
Como resultado, el freno se apaga, lo cual significa que su efectividad puede redu cirse de ~ aplo~ladas, y por la Ec. 13-20 se calcula la temperatura del materíal del tambor. SI es
manera severa. Sin duda, el diseñador debe evitar el apagado al diseñar el freno para una suficiente el tiempo para que el tambor del freno pueda radiar y conducir todo el calor que
disipación de calor más efectiva. fue desarrollado antes de la siguiente operación de frenaje, enton-
 943.
Frenos y embragues 727
l',
726 Diseño de máquinas- teoría y práctica
728 Diseño de rnsquinss= teoría y práctica
ces no habrá necesidad de enfriamiento adicional. Sin embargo, si el enfriamiento no se afectúa
con la rapidez adecuada, se tendrá una temperatura inicial elevada al principio de la siguiente
Refiriéndonos de nuevo al análisis de banda, se tiene una ecuación similar para obtener
operación de cada frenada. Como resultado de esto se tendrá una temperatura de equilibrio de
mayor valor.laLatensión máximaexacta de la temperatura de equilibrio no es posible calcularla por
determinación
la incertidumbre del medio ambiente donde está el freno. Se tienen algunos métodos ( 13-
aproximados que se indi- 24)
can en la Ref. [2].
donde
En la Tabla w es el ancho de la banda.
13-1 se da una lista de las temperaturas máximas en tambores para
algunos materiales comúnmente usados en frenos y embragues. Estas temperaturas son los
valores máximos para operación estable.
SECCION 13-8
Como se demuestra en la Seco 13-11, la capacidad de par de los frenos depende, entre otros
factores, deFrenos
la presión demáxima
bandaque diferencial
pueda admitirse entre las superficies del frenaje. En la Tabla
13-1 se sugieren algunos valores de presionesmostrado
El freno de banda diferencial máximas.enEl la
diseñador deberáesdecidir
Fig. 13-17, qué al
parecido presión
freno de banda
usar para evaluar los efectos de las características de operación tales como longitud y frecuencia
simple analizado anteriormente, excepto que la tensión en el lado tirante ayuda a la fuerza
del frenaje. de impulsión. A los frenos de este tipo se les llama autoenergizados o de auto multiplicación
Casi todos los fabricantes
de fuerza y, como de se revestimientos
demostrará más de adelante
frenos incluyen
puedenelser
efecto de la ra pidez
autotrabados. Sede la
pueden aplicar
disipación de la energía dando valores limitados de p V para los materiales dados. Las
las ecuaciones obtenidas en la sección anterior excepto que la ecuación de la fuerza unidades
para p V, rapidez
impulsora, de lase disipación de energía,
obtiene tomando están expresadas
momentos con respecto en pies libraspivote
al punto por pulgada
O, de lo cual se
cuadrada por minuto (pie-lb)/(plg2)(min) o potencia en caballos por pulgada cuadrada (hp/plg ').
obtiene
Para darle al diseñador una idea de los valores involucrados se tienen los siguientes valores
típicos de p V[ 1]. eF, - cF¡ Fa
= ~-=------'-
l. Menor de 28 000 son para operación continua, y disipaciónainadecuada de calor.
1141. Menor de 55 000 son para operación intermitente y pobre disipación de calor pero con Fig '. ~3-16 El freno de bandas simple mostrado trabaja debido a la
periodos largos de reposo. tensión de la banda arrollada en el tambor la cuál debe bajarse lenta-
1142. Menor de 83 000 son para aplicación continua con buena disipación de calor. mente.

Estos valores dados antes sólo son una guía, deberá recurrirse a los catálogos de los
fabricantes acerca de los valores a usarse para aplicaciones y materiales espe- donde
cí ficos. F, = fuerza de tensión mayor, lb
F2 = fuerza de tensión menor, lb
f= coeficiente de fricción
() = ángulo de contacto entre la banda y el tambor, rad
SECCION 13·7
La relación entre la fuerza impulsora FJ y la tensión F, en el lado flojo se obtiene tomando
Frenos de banda momentos con respecto al punto O.
El freno de banda de la Fig. 13-16, es quizá el más simple de todos los dispositivos de frenaje.
La acción del frenaje se obtiene por la tensión de la banda que se arrolla al tambor la cual puede ( 13-
ser soltada o jalada. Se utiliza la diferencia de tensiones en cada extremo de la banda para 22)
determinar la capacidad del par.
La relacion entre las tensiones F¡ Y F, se obtiene exactamente de la misma manera como se donde a y e son las distancias mostradas en la Fig. 13-16.
hizo para bandas flexibles, con excepción de que no actúa la fuerza centrífuga en la banda. Para La capacid~? de par se obtiene tomando la suma de momentos con respecto al centro de
rotacion del tambor.
no hacer de nuevo dicho análisis simplemente repeti-
mos la relación (13-
23 )
(13-21)
donde r radio del tambor.
944.
945.

730 Diseño de máquinas- teoría y práctica

SECCION 13-10
Freno de bloque de zapata corta
El freno de bloque mostrado en la Fig. 13-19a, se le considera de zapata corta si la
distribución de presión es constante a 10 largo de la zapata; en otras palabras, si el ángulo
e
de contacto es 10 bastante pequeño para suponer la distribución uniforme de la presión.
Con la distribución uniforme de la presión, la fuerza resultante nor-
Frenos y embragues 729
Analizando la ecuación anterior se deduce que la fuerza impulsora es menor que la que
se tendría si F¡ se fijase en el punto O. De hecho, si cF¡ fuera mayor que eF, el freno sería
automático o autotrabado. Lógicamente, el freno autotrabado se usa para una sola dirección
de rotación, pudiendo girar libremente en la dirección opuesta. Por tanto, el freno autotrabado
se le usa sólo en aquellos casos donde se permita un solo sentido de la dirección del giro.

SECCION 13-9

Frenos de disco
Los frenos de disco como el mostrado en la Fig. 13-18, son muy parecidos a los embragues
de disco vistos en el Art. 13 .2. De hecho, ya que el análisis es exactamente igual al
presentado anteriormente, no será necesario analizarlos en detalle.
Los frenos de disco se usan para aplicaciones industriales de servicio pesado porque
pueden diseñarse para disipar con rapidez el calor y por tanto, tienen relativamente pocos
problemas debido al cambio de intensidad. Se han estado usando en grado limitado en
aplicaciones automotrices, la razón de ello es que el par del frenaje es para cualquier
(al dirección de rotación.
( 13-
25)

F, Fig. 13-18 Los frenos de disco del tipo

mostrado son usados en aplicaciones in-
dustriales de tipo pesado debido a su facilidad
(b) de disipar calor rápidamente. [Cortesía de
Goodyear Tire and Rubber Company, Industrial
Brake Department.l

Fig. 13-17 Debido a que en el freno de banda diferencial se hace uso

de la tensión en el lado tirante para ayudar a la fuerza de impulsión,
se le llama autoenergizado.
732 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Frenos
Frenosyembragues 731
y embragues 733
946.
, :t>
ta pueden conducir a errores apreciables. 01
JJ El momento debido a lazapata.
fuerza La
normal
Fig. es
¡tDebido a que la mayor parte de los frenos de zapata mal actúa en el centro de la 13-19b es un diagrama de cuerpo libre de las
-i
tienen ángulos de contacto de 90° o más,Oes ~ lógico que se requiera de un análisis más exacto. El fuerzas que actúan en la zapata.
~o,
problema lógicamente concierne a la distribución
r-ccos{} po Z
UJ
0 de la presión. Debido a que la zapata no es La fuerza normal J
MFn =puede
pwr obtenerse
dñ c setii) a partir de la Ec. 13-26
rígida, se deformará, y este efecto sumado al de la carga aplicada será lo que probablemente &,
( 13-26)
cause que la distribución de la presión sea:t>diferente a la supuesta. Sin embargo, haremos la -o, p.
suposición usual, o sea, que la presión varía directamente con la distancia del punto pivote O. J
= ~senewr de c sen 9, sen e máx
é

La capacidad de par del freno está dada por

Esta suposición es equivalente a suponer que el desgaste es proporcional a p V (presión por
velocidad). ( 13-27)
( 13-32)
En la Fig. 13-20, se representa un freno de zapata externa larga en contacto con el tambor.
La presión en un ángulo arbitrario O es proporcional a e sen 8, pero ya que e es una constante, la Haciendo la suma de momentos con respecto al punto pivote O, obtendremos la
presión varía directamente con sen 8, esto en forma de ecuación queda ecuación para calcular la fuerza impulsora.
¿¡\;[o = FaQ - Fnd + f Fnc
e
p x: e sen x sen e
o
e
o p = k sen donde k es una constante de proporcionalidad, y p es la presión a un ángulo t, d
Fa = -( - el
j' ( 13-
e,
arbitrario si Pn"" es la presión máxima admisible determinada por las propiedades del material a 28)
del revestimiento del freno, entonces
donde F, es la fuerza impulsora en libras, y d es la distancia mostrada en la Fig. 13- 19.
Por sumas de fuerzas horizontales Y verticales podemos obtener las componen-
k=-P-=~ sen sen 11 máxe tes de la reacción del perno en O.

y
(13-29)
p = ~sen8 sen ema!<. ( 13-31)
( 13-
El freno como está dibujado es autoenergizado porque la fuerza de fricción ayu da a la
30)
Esta ecuación da la distribución de la presión para un ángulo particular e. Obviamente para fuerza impulsora (reduce el valor de la fuerza impulsora necesaria para un par de frenaje
valores pequeños de e la presión desarrollada será muy pequeña y por tanto, el freno por lo dado). Resulta obvio que si d :o fe, no se necesita de fuerza impulsora y si d-c fc, la fuerza
e e
general se diseña para el? 10°. La presión máxima se obtiene para = 90° Y si 2 es mayor, disminuye la impulsora Fa es negativa, lo cual indica que el freno es autoenergizado y que se requerirá de
e
magnitud de la presión. Como resultado de lo anterior se ganará muy poca capacidad de frenaje cuando 2 sea mayor de 120°. una fuerza para desconectar el freno una vez que éste ha sido conectado. El efecto
Por último, el término sen e max se evalúa como sigue: autoenergizado es útil, pero en general el efecto de autotrabado es indeseable. El
procedimiento usual para diseñar el freno es que d sea al menos 25 o 50070 mayor quefc. Con
esto se asegurará un uso adecuado del efecto autoenergizado mientras se previene el
autotrabado.
s ez ;S 90°, sen e = sen e2 el
máx Hay otros dos conceptos relacionados con este análisis. Si el punto pivote O se coloca
i
s > 90°. sen emáx = sen 90° abajo de la línea de acción de la fuerza de fricción, digamos en O' de la Fig. 13-19b, entonces
i el momento debido a la fuerza de fricción es de dirección opuesta al de la fuerza de
impulsión y el freno no será autoenergizado. Finalmente, las dos situaciones analizadas,
Debido a que la I I presión no es constante alrededor de la zapata, será necesario analizar un
e
~ I ' pivote en O o en O', estarán en posición opuesta si cambia la rotación de sentido.
elemento diferencial \ I rde como se muestra en la Fig. 13-20. Nuestro objetivo inmediato será

obtener una ecuación para calcular la fuerza impulsora Fa. Obviamente el procedimiento
utilizado es hacer la suma de momentos con respecto al punto pivote O. Aunque es relativamente
simple obtener las
Fig.ecuaciones
13-19 (a) El para determinar
freno las magnitudes
de la zapata mostrado se de considera
las fuerzasque es dey de
normal fricción
zapata SECCION 13-11
que actúan en la zapata,
corta si el el determinar
ángulo su punto
de contacto es lode aplicación y sus
suficientemente líneaspara
pequeño de acción
suponernoque
es tan Frenos de bloque de zapata externa larga
sencillo. Debidola apresión
que sobre es uniforme a lo largo
todo estamos de la zapata.
interesados en los (b) La figuraque
momentos del se
diagrama de con
producen
cuerpo libre muestra las fuerzas que actúan sobre la zapata y al brazo del
respecto al punto 0, haremos directamente la determinación de los momentos totales. e
Cuando el ángulo de contacto sea mayor a 50 o 60°, la suposición de distribución de presión
freno, Cuando el pivote del brazo está localizado en O, el freno es uniforme y fuerzas normal y de fricción actuando en el centro de la zapa-
autoenergizado, si éste se localiza en O', no es autoenergizado.
Fig. 13-20 El freno de bloque externo de zapata larga no puede ser analizado suponiendo
distribución uniforme de la presión a lo largo de la zapata.
947.
Frenos y embragues 735
734
736 Diseño de máquinas-
Diseño de teoría yy práctica
máquinas- teoría práctica

El momento debido a la fuerza de fricción es

+
Pmin
. [wr
fa2 sen 2 O de
a, sen Bma:<. 8, .

M Ff =
f
e,
• a,
[pwr dO(r - ecos Ol
- Fa sen rj; + --- IVr
Pmax
sen Bmáx _
{"('sen2 B, sen" el)
--..,-- - ---
2
= J . [ - Pma, . senO wr
dO(r - ecos Ol e,
senO",",
( 13-37)
= T flmo.,W. r[- r(cos O - cos 0 ) - ~(sen2 O - sen? Ol)J
2 1 2 ( 13-

z
r
sen ema, - Rx 33)
Análogamente
Si ahora sumamos los momentos con respecto al punto pivote O, obtenemos
R, = Fa cos rj; - pwr de sen e +f9Z [pwr de cos e
91
F = ,ovE F" +
9\
MF
( 13·34
a a )

Los signos de los momentos de la ecuación anterior dependen de la localización del

punto pivote. Cuando usamos la ecuación para calcular la fuerza de impulsión, deberá ( 13-38)
usarse el signo algebraico obtenido para el momento. También es lógico que si M"n y M¡.¡
tienen el mismo signo no se tendrá efecto de autotrabado.
Al cambiar la dirección de la rotación del tambor se cambiará el signo del momento Cambiando la dirección de la rotación se cambiará el signo de todos los términos que
debido a la fuerza de fricción, y la fuerza de impulsión cambia a tengan el coeficiente de fricción .

.'vEF" - :vEF. a ( 13-35) SECCION 13·12

Frenos de zapata larga interna

Se ve claro que para este caso habrá efecto de autotrabado si i'vlF¡>MFn'
Un tipo de freno que es muy usado en aplicaciones automotrices es el freno de zapa ta interno
La ecuación de la capacidad de par para el freno se obtiene integrando el producto de
mostrado en la Fig. 13-21. El método de análisis y ecuaciones resultantes es idéntico a los
la fuerza de fricción y el radio del tambor.
vistos en las secciones anteriores (Ecs. 13-32, 13-33 Y 13-36).
La fuerza de impulsión para el tambor de la Fig. 13-21 girando en sentido contrario a las
f
~2

T;. = [pwr de r manecillas del reloj está dado por

8,

P F=MF"-MF

f
8'
. j" ---sen 8w 'de (13-39)
= máx
r:
e ,
a
e, sen ,110 a

Pmáx '( e O (13-36)

[ Si la dirección de la rotación cambia, la ecuación es
IVr
= --e- -
cos 1 - cos 2)
sen F=Mf"+Mf
(13-40)
Finalmente, el diseñador encontrará
ruux de utilidad las ecuaciones para determinar la
a
reacción del perno en el punto pivote O. Haciendo suma de fuerzas en la dirección y Como se mencionó anteriormente, el ánguloade contacto de las zapatas de los frenos de
obtenemos tambor no son mayores de 120°. Como consecuencia de esto la mayor parte de los frenos
J.e, internos son del tipo de zapata doble. Usualmente las zapatas pivotean en cualquiera de las

f
82
Ry = - Fa sen rj; + pwr JO cos 0+ :[pwr dOsen B formas mostradas en la Fig. 13-22 Y 13-23. Cuando los pivotes están localizados como se
9\ el muestra en la Fig. 13-22, ambas zapatas están autoenergizadas; pero ninguna lo estará cuando
cambia la dirección de la rotación del tambor. Para el freno mostrado en la Fig. 13-23, la
p" fe2 zapata superior está autoenergi-
- Fa sen rj; + sen O cos e de
e
~IVr
sen max 8,
948.
Frenos y embragues 737
738 Diseño de máquinas- teoría y práctica Frenos y embragues 739

vestimientos de metal sinterizado. Si los límites de temperatura están entre 750 a 1000 °F se eléctrico las dos partes móviles son conectadas o desconectadas. Aunque los frenos
usan revestimientos de metal sinterizado al cual se le agregan wpartículas
= ancho del tambor
de cerámica. De electromagnéticos son los frenos eléctricos más comúnmente empleados, hay otros tres tipos
hecho, si el contenido de cerámica es alto, pueden tolerarse temperaturas de operación hasta de histéresis, a corriente parásita de Foucault y de partículas magnéticas -usados para ciertas
de 1800 o F. aplicaciones.
Los revestimientos sinterizados tienen la ventaja de tener alta conductividad tér mica,
larga vida y caracteristicas de fricción muy estable. Las desventajas es que son
relativamente caros, tienen un bajo coeficiente de fricción y deben fabricarse perfilados SECCION 13-15
debido a su rigidez.
Actuación del freno
La mayor parte de los revestimientos son fijados a los tambores ya sea con remaches o Uno de los problemas importantes que deben interesar a los diseñadores de frenos es el
pegados. Aunque con el remachado se tiene la ventaja del bajo costo y su instalación es método mediante el cual el freno es activado. Los frenos mecánicos son activados en forma
relativamente fácil y sencilla, tienen la desventaja de que el espesor del revestimiento mecánica, neumática, hidráulica o eléctrica.
depende de la altura de la cabeza embutida del remache. La activación mecánica se usa para aplicaciones de bajo par y baja velocidad tales como
Los revestimientos pegados proporcionan mayor área de fricción y mayor espesor en monopatines, transportadores, carros de golf, tractores de jardín. minibicicletas, etc. Es
efectivo, pero son más caros y requieren de equipo más elaborado y control más cuidadoso lógico, que el valor límite del par de frenaje que puede ser desarrollado por este tipo de
cuando hay necesidad de reemplazarlos. actuación dependerá de la magnitud y del tiempo que el operador pueda ejercer la presión
necesaria. Otra desventaja es que los eslabonajes mecánicos generalmente requieren ser
lubricados.
SECCION 13-14 Sin embargo, la mayor parte de los frenos son activados en forma neumática, hidráulica
Fig. 13-21 El freno de zapata larga interna mostrado es muy
o por una combinación de ambos.
Ag. 13-23 CuandoEn laslazapatas
Fig. 13-25 se muestra
están pivoteadasun sistema
según se de freno hidráulico.
Frenos eléctricos En la Fig. 13-26 se muestran
muestra, frenos superior
sólo la zapata combinados, llamados también
es autoenergizada. Sin "frenos de aire
usado en aplicaciones automotrices.
En la Fig. 13-24 se muestra un freno electromagnético. Los frenos de este tipo tienen dos embargo, al cambiar la dirección de la rotación hará que la
sobrehidráulicos", los cuales se usan en equipos pesados de la rninación,
componentes básicos, la armadura y un magneto de fricción forzado que atrae a la armadura zapata inferior sea la autoenergizada.
cuando se aplica la potencia. Poniendo o interrumpiendo el contacto
Acumulador

zada y la inferior no lo está. Sin embargo, si se invierte la rotación, la zapata inferior

será la autoenergizada en lugar de la superior. Para una fuerza de impulsión dada, la
capacidad de frenaje con ambas zapatas autoenergizadas será mayor que si sólo una
zapata estuviera autoenergizada. Por lo general, los frenos de los automóviles son con
ambas zapatas autoenergizadas resultando con ello que la habilidad de frenaje en reversa
es mucho menor que cuando el movimiento es hacia adelante.

Rg. 13-24 El freno eléctrico mostrado es muy SECCION 13-13

similar a un electroimán porque tiene dos
partes básicas, el magneto y la armadura.
Cuando se aplica potencia, el magneto atrae a
la armadura. El magneto hace contacto con el
material de fricción, eliminando así el
deslizamiento entre las partes acopIadas. Las
dos partes móviles se pueden acoplar o
desacoplar poniendo o interrumpiendo el
contacto eléctrico. [Cortesía de Warner
Electric Corporation.l
Ag. 13-22 Cuando las zapatas están pivoteadas según se
muestra y la rotación es en sentido de las manecillas del reloj,
ambas zapatas son autoenergizadas. Sin embargo, ninguna lo
será si la rotación es contraria a las manecillas del reloj.
Materiales para frenos
Los materiales usados en la fabricación de los frenos caen en dos clasificaciones ge-
nerales, los usados para los tambores y los usados para los revestimientos. General -
mente, los tambores son de hierro vaciado con algunos materiales de aleación agre-
gados. Los materiales más caros tales como el acero inoxidable, aluminio, monel, etc.,
se utilizan cuando la conducción de calor es un factor importante.
Por otra parte los revestimientos para los frenos por lo común se hacen de as bestos
y aglomerantes. Muchos revestimientos en base de asbestos son modelados, aunque hay
algunas aplicaciones especiales de revestimientos tejidos. Los revestimientos de este
tipo normalmente se utilizan cuando la temperatura exceda a 400 °F. Para frenos en los
que se espera tener temperaturas entre 400 a 750°F se utilizan re-
949.
950.
740 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Frenos yembragues 741

puesto a la fricción, efecto de la fuerza de activación sobre la estructura que soporta al

Cámara rotatoria elemento, características de la máquina de las cuales el elemento forma parte y condiciones
Freno Freno
ambientales a las cuales trabaja la máquina. El resultado usual es un compromiso de todos
estos factores así como el asegurar un producto competitivo económicamente.

L._,J
;- --1... _J maestro

Reserva de aceite
PROBLEMAS
1143.
t=r=>
___ VtllVllla de escape
rápido
¡--"t'C,
Reserva de aceite + +
Para el embrague de quijada cuadrada mostrado en la figura del Probo 1, r a = 2
plg, r, = 1 plg, b = plg; se transmiten 75 hp a 650 rpm. Cada una de las quijadas sus-
tenta un ángulo de 900• En otras palabras, sólo 1800 de la superficie del embrague tiene
L __ ....J 1 Cilindro
r+ L.c-_J
:
de aire
t
II
,
I quijada. Calcular el esfuerzo de corte y aplastamiento si t = plg. t
I
I " Reserva Tanque
de aceite de aire
Purgador

maestro
I

Tractor _____...J
t Freno I

Umite de presión Freno

Freno
Tubería piloto
y 1181vula de modlJ¡8C~Óf1 I
¡ 1700 Ibl plg2 máx! /
Motor y
bomba , Purgador~
(entrada) 1\ i ',

Sistema hidráulico central de

+
cierre separado

D. 1. Imlnl
mangueta o tubo

f
Aiustador -- ~

T
.ntuberla~

Motor y
Purgador " ___
bomba
(entrada) Freno Freno

Arreglo de tos frenos comunes

para ambos sistemas

de presión (_~\ Sólo para frenos de alta par

Combinación sistema hidréulico

Centro ebeero-Centro cerrado

Fig. 13-25 Sistema hidráulico tfpico centro abierto-centro cerrado. [Cortesía de B. F. Go odricn.l
 _j
Freno

Vehículo remolcado

Fig. 13-26 Sistema típico de aire sobrehidráulico. [Cortesía de B. F. Goodrich.J

Figura del Probo 1

Los frenos activados eléctricamente son de dos tipos principales. El primero que ya fue
visto en la sección anterior, depende de la fricción que se tiene entre el magne to y la
armadura giratoria atraída. El otro tipo de freno es un conjunto-resorte que es
desenganchado por medios magnéticos. La ventaja del segundo tipo es que es independiente
de la potencia. Es decir, en caso de que la potencia falle, el freno seguirá en operación hasta
que la potencia sea restaurada para desengancharlo. El primer tipo no parará si hay pérdida
de potencia.

SECCION 13-16
Consideraciones de diseño
Los frenos y embragues se obtienen en unidades comerciales. Como ya se ha indica do con
otros elementos de máquinas analizadas, el diseñador deberá decidir si un freno o embrague
particular va a ser diseñado y fabricado o si se utiliza una unidad comercial. En general, a
menos que se requiera una gran cantidad de unidades, es más económico usar unidades
comerciales. Aun para el caso de unidades no estándar, la mayor parte de las compañías con
sus grupos de ingenieros resolverá el problema.
Sin embargo, en el caso de que se necesiten de grandes unidades o de condi ciones de
operación no usuales de modo que se requiera de la fabricación de un sistema, los
siguientes pasos podrán usarse en general como una guía. Usualmente, el análisis se basa en
la capacidad de par necesario y en la energía que se debe absorber y disipar. Deben
considerarse todos los factores tales como el área de revestimiento necesaria, método de
activación, espacio disponible, las características del material ex-
1144. Una parte del sistema de transmisión de un automóvil consiste de un embrague
de disco con ambos lados efectivos; se generan 25 hp a 200 rpm. La experiencia ha
demostrado que da buenos resultados que el diámetro exterior sea igual a 3 veces el
diámetro interior. Si el material del embrague expuesto a la fricción tiene un coeficiente de
fricción de 0.3 y se puede desarrollar una presión máxima de 15 lb/píg? calcular los
diámetros exterior e interior así como también la fuerza de impulsión requerida. Suponga
desgaste uniforme.
1145. Repita el Probo 2, pero suponga presión uniforme.
1146. Un embrague de disco simple con ambas caras efectivas va a usarse donde se
desarrollan 60 hp a 600 rpm. Si el diámetro exterior es de 9 plg Y el radio interior 4 plg,
¿cuál deberá ser el valor de la fuerza de impulsión y la presión promedio para un
embrague cuyo material tiene un coeficiente de fricción de 0.37 Suponga desgaste
uniforme.
1147. Repita el Probo 4 para presión uniforme.
1148. Un embrague de discos múltiples tiene cuatro caras activas, su capacidad es de
40 hp a 250 rpm. El coeficiente de fricción es 0.3, diámetro exterior = 16 plg, diámetro
interior = 8 plg. Determinar la fuerza de la impulsión requerida y la presión promedio
entre los discos.
951.
Frenos y embragues 743
742 Diseño de
744 Diseño demáquinas- teorfay ypráctica
máquinas-teorfa práctica

1149. Un embrague de discos múltiples tiene un diámetro exterior de 6 plg Y un diámetro

interior de 3 plg. El material del embrague admite una presión máxima de 40 lb/plg? Y tiene un
coeficiente de fricción de 0.2. Determinar la fuerza de impulsión requerida, el núme ro de discos
necesarios, la presión promedio y la máxima real. Puede suponerse desgaste uniforme y que se
transmite un par de 2800 plg-lb.
1150. Un embrague de disco múltiple tiene cuatro parejas apareadas de superficies de Figura del Probo 19
fricción que operan a 945 rpm. La magnitud de la fuerza de impulsión axial máxima admisible
es de 800 lb. El coeficiente de fricción es igual a 0.15. Los radios interior y exterior de las
superficies contactadas son 1 y 2 plg respectivamente. Las condiciones son tales que prevalece
desgaste uniforme, determine: (a) La capacidad de par por pareja de superficies de fricción. (b)
La capacidad total de potencia, (e) la presión máxima. (d) La presión mínima.
1151. Obtener las ecuaciones de la capacidad de par y fuerza de impulsión para un
embrague de cono similar al mostrado en las Figs. 13-10 y 13-11 suponiendo que la presión es
uniforme.
1152. Un embrague de cono que está hecho con un diámetro promedio de 12 plg, tiene
material cuyo coeficiente de fricción es de 0.3, y cuya presión promedio máxima admisible es
50 lb/plg-; se le usa para transmitir 20 hp a 500 rpm. Si (/. = 80 y se supone presión uniforme,
calcular la fuerza de impulsión y el ancho de la cara. f--------16 p,y---------<
1153. Repita el Probo 10 suponiendo presión uniforme.
1154. Repita el Probo 10 para (/. igual a 120•
1155. Un embrague de cono tiene un diámetro promedio de 10 plg, una (/. de 100 y un
coeficiente de fricción de 0.3. Si se aplica una fuerza de impulsión de 700 lb, ¿cuál es el par que
el embrague podrá transmitir? Suponga desgaste uniforme.
1156. Repita el Probo 13 para una presión uniforme de 50 lb/plg",
1157. Un tambor que tiene un diámetro de 5 pies se usa para soportar un alambre del cual
pende una carga de 8000 lb. El tambor está girando a 60 rpm, tiene un radio de giro de 2 pies y
pesa 10 000 lb. Mediante un freno se consigue detener al tambor después que el alambre ha
recorrido 15 pies. ¿Cuál es el par promedio de frenaje?
1158. Repita el Probo 15 si el tambor gira a 90 rpm.
1159. Si la llanta del freno del Probo 15 es hecha de acero, tiene un diámetro de 10 plg, 1-
plg de espesor y una cara de 4 plg de ancho, ¿cuál será el aumento de temperatura suponien do
que toda la energía es absorbida por la llanta? Figura del Probo 23
1160. Repita el Probo 17 con los datos del Probo 16.
1161. Para el freno tambor mostrado en la figura del Probo 19, determine la fuerza de
irnpulsiónF, necesaria para desacelerar al tambor a razón de 120 rad/s-. El coeficiente de fric-
ción del tambor es de 0.25, y el momento de inercia del sistema rotatorio es 2 pie-lb-s-,
1162. Repita el Probo ¡9, suponiendo que la rotación del tambor es en sentido contrario a
las manecillas del reloj.
1163. Para el freno de banda mostrado en la figura del Probo 19, el ángulo de contacto es
de 2700, el coeficiente de fricción es de 0.3 y el tambor tiene un radio de 8 plg. ¿Cuáles serán los
valores de las tensiones de la banda en los lados tirante y flojo para tener una po tencia de 30 hp
debido a la fricción y girando a 900 rpm?
1164. Un freno de banda simple similar al de la figura del Probo 19 tiene un ángulo de
contacto de 2700, el coeficiente de fricción es 0.3, el diámetro del tambor es de 12 plg Y la pre-
sión máxima admisible es 100 lb/plg '. Si la banda tiene 3 plg de ancho, determine las tensiones 1166. Para el freno de la figura del Probo 24 se desarrolla una potencia por fricción de 10 hp
de la banda en los lados tirante y flojo y la capacidad de par. ¿Cuál es el valor de la fuerza a 600 rpm. ¿Será el freno autotrabado? El coeficiente de fricción vale 0.4. ¿Cuál será el valor de
impulsora? la fuerza de impulsión requerida si a = 10 plg?
1165. El freno de la banda mostrado en la figura del Probo 23 es para girar en ambas direc - 1167. Un freno similar al de la figura del Probo 24, tiene un diámetro de 24 plg, el ángulo de
ciones. Si se desarrolla una potencia por fricción de 100 hp a 500 rpm, determinar la fuerza de contacto es de 200°, la distancia desde el punto pivote hasta donde está sujetada la ten-
impulsión requerida si el coeficiente de fricción es 0.1.
952.
Frenosy yembragues
Frenos embragues 747
745

~ ________12plg ------l--- 8plg--""'¡

sión TI es 1 plg Y la distancia desde el punto pivote hasta donde está sujetada Tz es 5 plg. Si la
fuerza de impulsión es de 40 lb, a = 25 plg Y f = 0.3. ¿Será el freno autotrabado? ¿Cuál es la
capacidad máxima de par?
1168. Repita el Probo 25 si el tambor gira en sentido contrario a las manecillas del reloj.
1169. Si el freno de la figura del Probo 19 absorbe 30 hp a 700 rpm y la presión máxima que puede
desarrollarse es de 70 lb/plg ', el ancho del tambor es de 2 plg Y el coeficiente de fricción es 0.2, ¿cuál
será el valor del ángulo de contacto necesario? ¿Cuál será el valor de la fuerza impulsora requerida?
1170. Para el freno de zapata corta mostrado en la figura del Probo 28, r = 15 plg, a = 40 plg e = 2
plg, d = 15 pig. Para un coeficiente de fricción de 0.3, potencia absorbida pOI fricción de 20 hp a 650
rprn. ¿Cuál será el valor de la fuerza impulsora? ¿Puede el freno ser autotrabado? Calcule la reacción del
Figura del Probo 24
perno en O.
1171. Repita el Probo 28 para rotación en sentido contrario de las manecillas del reloj. ¿Cuál debe
ser el valor de e para que el freno sea autotrabado? Calcular la reacción del perno
en O.
1172. Un freno de zapata larga externa similar al mostrado en la Fig. 13-20 tiene las siguientes
. dimensiones: a = 25 plg, e = 12 plg, e, = 10°, W = 3 plg, Q = 20°, r = 8 plg, rpm = 600. Si la
presión máxima admisible es 100 lb/plg? Y el coeficiente de fricción es 0.3, determinar la fuerza
de impulsión requerida, la potencia que el freno pueda absorber y la reacción del perno en O.
1173. Repita el Probo 30 para rotación en sentido opuesto a las manecillas del reloj.
1174. El freno mostrado en la figura del Probo 32 tiene un coeficiente de fricción de 0.25, la
presión máxima admisible es 100 lb/plg! Y el ancho de la cara es 2 plg. Determinar la fuerza de
impulsión requerida, la potencia que pueda ser absorbida y las reacciones en el
perno.
1175. Repita el Probo 32 para rotación en sentido contrario a las manecillas del reloj.
1176. El freno de mano tipo bloque mostrado en la figura del Probo 34 tiene una cara de 11-
plg de
ancho, el material friccional admite una presión máxima de 80 lb/plg? y el coeficiente de fricción es
~ ____________d __________~ 0.24. (a) Determinar la fuerza Fa. (b) ¿Cuál será la capacidad de par

L lOplg _____.•.•. __ -----10plg -----<~ F.

Figura del Probo 32

•
Figura del Probo 28
 31. Repita el Probo 36 para rotación en sentido de las manecillas del reloj.
1177. El freno tipo automotriz mostrado en la figura del Probo 38 tiene tambor de radio de 7 plg,
el coeficiente de fricción es 0.4 y la fuerza de impulsión es 600 lb. ¿Cuál será la ca pacidad de par del
freno?
1178. Repita el Probo 38 si el tambor gira en sentido de las manecillas del reloj.
1179. En la figura del Probo 38 suponga que la zapata del lado derecho está pivoteada en la parte
superior y que la fuerza de impulsión se aplica en la parte inferior. La zapata de la izquierda permanece
/
igual. ¿Cuál será la capacidad de par?
" -,
1180. Repita el Probo 40 si la rotación es/ a favor de las manecillas del reloj.
/

+- -----+-------''--
-, 90'/

REFERENCIAS
\_L/
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Prado Eng.,
= 0.3, ancho del revestimiento = 316:plg,
32\presión
(1945).máxima admisible = 90 lb/plg:', ¿Cuál será el valor de
la fuerza impulsora[9J Z. l. Jania¿cuánto
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Figura del Probo 38

 953.

,.
750 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

transversal. Para la carga vertical P, el esfuerzo de corte por torsión y el esfuerzo de

corte directo se combinan para dar el esfuerzo de corte máximo en el extremo de un
diámetro horizontal cerca del punto de aplicación de la carga (Fig. 14-1 b). En ese punto
el esfuerzo de corte directo es algo mayor que el valor promedio. Basado en la teoría de
(a)
elasticidad, su valor es

Resortes
51MBOLOS

e = índice del resorte S's< = esfuerzo límite de fatiga a corte,

D = diámetro del alambre-plg g = Ib/plg?
aceleración de la gravedad S,yp = resistencia de cedencia a corte,
(386 plg/s/) lb/plg?
h f = altura libre, plg h , 6, = deflexión sólida, plg
= altura sólida, plg 8w = deflexión de trabajo, plg
K = constante del resorte, lb/plg N = r = esfuerzo de corte, lb/plg:
factor de seguridad r., esfuerzo medio de corte, lb/plg-
Na = número de vueltas activas r, esfuerzo de corte variable, lb/plg-
R = radio medio del resorte o brazo del v = relación de Poisson
momento de la carga frecuencia natural, rad/s

Muchos elementos de máquinas están diseñados en base a su resistencia. En la

mayor parte de los casos, la de flexión es de importancia secundaria. Por lo general, se
verifica la deflexión para ver si su valor es razonable. Sin embargo, en el diseño de
resortes la deflexión es tan importante como la resistencia. En la generalidad de las
aplicaciones de resortes es necesario tener una gran deflexión, Esto incluye almace-
namiento de energía, aislamiento de vibraciones, aplicación de una fuerza o de un par
estable, medición de una fuerza, etc.

SECC10N 14-1

Barras a torsión
Una barra sólida o hueca (Fig. 14-1) puede actuar como resorte al tenerse una defle xión
angular grande cuando se aplica una carga torsional. Para un par PR la rotación relativa
en los extremos está dada por

LPR ( 14-
4> = GJrad 1)
 Resortes 751

Rotación
relativa

(1 + 2v)PD2
en los extremos

1" - (14-
(O) - 16(1 + v)I 6)

donde 1 = n:D4/64 para una sección sólida. Sumando las Ecs. 14-5 y 14-6 Y usando v =
Soporte
0.3, obtenemos el esfuerzo de corte máximo

_ 16PR( O.3075D) (14-

r-~-J-l+ R
n:D 7)
(b)

en esta ecuación se han despreciado los efectos de curvatura en el extremo y los efectos
por flexión.

Fig. 14-1 {al Barra a torsión sujeta a la carga P con el brazo de momento R. (bl Sección
transversal en B mostrando la distribución del esfuerzo de corte a través de un diámetro hori -
zontal.
donde G es el módulo a corte del material de la barra, y el desplazamiento relativo es
SECCION 14-2
Resortes helicoidales bajo cargas estáticas y dinámicas
En la Fig. 14-2 se muestran varios resortes helicoidales de diferentes proporciones. Las
relaciones entre esfuerzos y deflexiones por cargas para los resortes helicoidales,

. , LPR2 o = ¡pR (14-

=-GJ
2)

En ambos casos se ha despreciado la flexión. Para una sección sólida circular el mo-
mento polar de inercia es

(14-
3)

y para una flecha circular hueca de diámetro interior Di Fig. 14-2 Resortes helicoidales a
compresión. La mayor parte de los
resortes grandes tienen los ex-
J = n:(D4 - Dt) 32 (14- tremos escuadrados y rectificados.
4) [Cortesía de Associated Spring
Corporation, Bristol, Conn.]
El esfuerzo de corte debido sólo a la torsión es proporcional a la distancia desde el
centro de la barra. El máximo valor ocurre sobre la superficie su valor es

TD 16PR
(14-
'(T) = 2i = n:DJ 5)
para una barra sólida.
Para la parte de la barra que no está entre los soportes, se tiene una carga directa
de corte P y un esfuerzo de corte directo promedio PI A para el área A de la sección
752 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Resortes 753

sujetos a carga axial son muy similares a las relaciones obtenidas para barras a torsión. Por
ejemplo, considérese el esquema del resorte a compresión de la Fig. 14-3. Si la carga
resultante y la reacción P permanecen en el eje del resorte, entonces un elemento diferencial
de resorte está sujeto al par PR donde R es el radio medio del resorte (valor promedio entre
los radios interior y exterior). No se tiene momento flexionan te alguno debido a la carga P y
la de flexión en el alambre se deberá solamente a la torsión. Usando la Ec. 14-2, tendremos
El número de vueltas activas, N", puede ser una o dos vueltas menos que el número total
de vueltas NI del resorte. El resorte de la Fig. 14-3 tiene los extremos escuadrados y
rectificados, y es aparente que las vueltas en los extremos no participan en la de flexión del
resorte. Para resortes con extremos escuadrados y rectificados se tienen dos vueltas inactivas
por lo que tenemos

LPR2 Para extremos escuadrados como en la Fig. 14-4, el número aproximado de vueltas activas
6=-Cl ( 14-
8) está dado por

La longitud efectiva L del alambre es función de! radio medio R del resorte y del número de
vueltas efectivas Na:
L = 2rr.RNa
Sustituyendo la Ec. 14-9 y e! momento de inercia polar para un alambre sólido de diámetro
D en la Ec. 14-8, obtenemos la deflexión de un resorte helicoidal a compresión
( 14-10)
Con extremos escuadrados, también llamados extremos cerrados, las vueltas en el extremo
( 14- permanecen aproximadamente perpendiculares al eje del resorte.
9)
Deflexi6n de trabajo
Definiremos a la carga de trabajo P w en un resorte a compresión como la máxima carga
esperada y a la de flexión de trabajo 6,. como la deflexión correspondiente a la carga de
trabajo P w- Además, refiriéndonos a las Figs. 14-5 y 14.6, definiremos a la deflexión sólida
como la diferencia entre la altura libre (sin carga) y la altura sólida.

y una constante del resorte

Ó, = h ¡ - h, ( 14-12)
(14-11 )
La tolerancia permitida está definida por

6, - 6,.
re = --.Ow ( 14-13)

lo cual es un margen de la deflexión extra dividida entre la de flexión de trabajo. Pa ra

muchas aplicaciones se puede tener una tolerancia de 0.20 (20070). Utilizando este valor, con
una sobrecarga del 20070 se deformará el resorte hasta la de flexión máxi-

Ag. 14-3 Resorte helicoidal a compresión

con los extremos escuadrados y rectificados.

fig. 14-4 Resorte helicoidat de compresión

con extremos escuadrados.
 Resortes 755
754 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

T
es llamado índice del resorte. Usando el factor de corrección anterior (llamado corrección de
curvatura de Wahl) corregimos la Ec. 14-7 para obtener

Fig. 14-5 Altura sólida de un resorte. e = 16PR (4C - 1+ 0.615)

rrDJ 4C - 4 C

1 o

e = 8CP(4C ~ 0.615)
(14-16)

ma j y una sobrecarga mayor no afectará a la deflexión o al esfuerzo. Por lo tanto, con un
factor de seguridad adecuado, un resorte a compresión quedará protegido contra falla
después que éste llegue al valor de la deflexión sólida. Desde luego, que el resorte puede
fallar a la realización de su función principal. Por ejemplo, cuando un resorte está
comprimido hasta su altura sólida no podrá proteger a la pieza o partes del equipo por
choques o por daños causados por vibraciones.
rrD2 4C - 4 + C
Algunos diseñadores consideran a la corrección por curvatura de Wahl como factor de
concentración de esfuerzo y lo ignoran cuando la carga es estática. Esta consideración es
equivalente a simplemente usar la Ec. 14-7. Sin embargo, considerando la naturaleza de los
materiales de los resortes típicos y las distribuciones del esfuerzo utilizaremos la Ec. 14-16
para sistemas de carga estática y para los componentes de esfuerzo de corte medio y de
amplitud variable que se tienen en los sistemas de carga a fatiga.

Esfuerzo de corte
El esfuerzo de corte debido a la torsión en una barra recta (Fig. 14-1) está dada por Diseño para carga estática
Supóngase que estan dadas la resistencia o esfuerzo de trabajo S"p/ N y la carga de trabajo P w'
l6PR (14-14)
en) = rrDJ Si se hace el diseño del resorte solamente con esas restricciones, deberán hacerse algunas
suposiciones. Supóngase que se ha decidido que el índice e del resorte no sea menor a 5.
el efecto de curvatura aumenta el valor anterior por el factor Entonces, de la Ec. 14-16, el esfuerzo de corte

4C - 1 ( 14-
4C - 4 17)

para un resorte helicoidal donde la relación del diámetro medio del resorte al diámetro del Seleccionando un radio medio del resorte del valor razonable y haciendo la resistencia de
alambre trabajo a corte r = S'l/N, obtendremos el diámetro D para el alambre del resorte. Si el
resultado es adecuado y si el índice del resorte no es menor al mínimo seleccionado,
2R
C=D (14-15) podremos seguir con el siguiente paso en el diseño.
Supongamos que se especifica el valor de la constante K del resorte (como podría ser
para el caso de usar resorte en aislamiento de vibración). Seleccionando un material,
podemos reescribir la Ec. 14-11 para obtener el número de vueltas activas.

! I
~~~
Deñexión
GD4
Deñexión
N =-- ( 14-18)

_=---_1
de trabajo & IN
a 64KR3

::==;::
t
si se selecciona con extremos escuadrados y rectificados, el número total de vueltas es

:5=
~ La altura sólida está dada por
Altura libre

Fig. 14-6 Deflexión de trabajo y sólida en un resorte helicoidal. ( 14-19)

954.
750 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Resortes 757

Si hacemos la selección con un 20070 de tolerancia, podemos llegar a la altura sólida con 20070 de Entonces sustituyendo este valor de K en la Ec. 14-18 obtenemos Na = 18.8 vueltas activa,
para lo cual N, = Na + 2 = 20.8 son las vueltas totales. La altura sólida h , es N p = 11. 7 plg
sobrecarga. Entonces, la de flexión sólida
Y con 20UJo de tolerancia, la deflexión sólida es 120% de la deflexión de trabajo o

" =
u, .- I JO?'"
K
. P
0, = 1.2 K = 4.23 plg
y la altura libre (sin carga) está dada por
Por tanto, la altura libre está dada por h ¡ = h, + 0, = 15.93 in. •
h J = h, + 6,
Sin embargo, el diseño no estará completo hasta que se consideren los efectos de
pulsación y pandeo que serán estudiados en las Secs. 14-3 y 14-4 respectivamente.
El resorte deberá arrollarse de modo que el espaciamiento de centro a centro entre las vueltas
activas (el paso) es

Diseño para cargas a fatiga

Si conocemos el esfuerzo límite de fatiga a corte y el esfuerzo de corte en el punto de cedencia,
entonces se puede usar directamente el criterio de Soderberg sobre bases de esfuerzo de corte. Si el
cuando no hay carga.
valor del esfuerzo límite de fatiga del alambre del resorte es dado para corte en un sentido,
Ejemplo 14-1: Diseño para sistemas de carga estática. Se requiere: Diseñar un conjunto de entonces se usa el procedimiento de Soderberg modificado. La prueba de corte en un sentido
resortes helicoidales a compresión para soportar una carga P = 700 lb/resorte. La frecuencia está basada en que el esfuerzo de corte está variando continuamente desde cero hasta un valor
natural del sistema no deberá exceder a 100 cprn." Decisiones de diseno: Supóngase que se máximo S;e (Fig. 14-7a). Se supone que S;. es el valor del esfuerzo de corte para el cual una pieza
selecciona un acero con un esfuerzo de corte en el punto de cedencia S,yp = 70000 lb/plg? y o elemen-
un módulo de corte G = 11.5 X 106Ib/plg2. Si se tiene una tolerancia de 20UJo el resorte
quedará protegido en caso de sobrecarga con exceso de 20UJo pudiendo tenerse un factor
de seguridad bajo, por ejemplo, N = 1.5. Se usará un índice de resorte e = 6 Y el resorte
tendrá extremos escuadrados y rectificados.
Solución: Rearreglando la segunda de las Ecs. 14-16 y haciendo r = Ssy¡N, obtenemos

D2 = 8PCN(4C - 1+ 0.615)
rrS,," 4C - 4 C
(a)
Entonces, para los valores dados, resulta un alambre de diámetro D = 0.536 plg, debemos
usar D = .2. plg. Ahora verificaremos la eficacia del diámetro de este acero con el valor
supuesto d~1 esfuerzo en el punto de cedencia. El radio medio del resorte es

R = tCD = ihlg

La constante K del resorte está relacionada con la frecuencia natural j', (cpm) Y la masa
soportada por
') ¡;;K
wn=-_~rr
=n \jI-W
íg (14-
20)

Usando la frecuencia máxima permitida j', = 100 cpm el peso soportado w = 700 lb y g =
386 plg/s-, obtenemos

g'W[21[f'J2
S",p
K= 60 = 1991b-plg (14-
21) lb)

Ag. 14-7 Fatiga. (al Prueba de fatiga: corte en un sentido. (bl Criterio de Soderberg modificado
para resortes .
• Ciclos por minuto. (N. del T.)
 .
758 Diseño de máquinas- teoría y práctica Resortes 759

ro está en el límite de la falla después de un número "infinito" de ciclos. En muchos casos, S,. está
basado en 1 x 106 o 1 X 107 ciclos de carga de corte. Con respecto a la Fig. 14-7a vemos que
ambos componentes de esfuerzo fluctuante de amplitud máxima y esfuerzo medio de corte valen
t S: •. Por tanto, designamos a los puntos (t t
S:., S,:) y (S,,", O) como puntos de falla en el

,
trazo modificado de Soderberg en la Fig. 14-7b. La línea entre los puntos de falla se usará para I
predecir falla debido a la combinación de los esfuerzos medio y fluctuante. Análogamente, I I

identificaremos el límite de combinaciones seguras de los esfuerzos medio y fluctuante, por la I Pmln~ 600 lb
I P~, ~ 800 lb

línea de esfuerzo de seguridad trazada entre los puntos (tS,:/N, ts,:/N) y (S"p/N, O) para factor !

de seguridad N. Los puntos de esfuerzo T , T, que caigan sobre o abajo de la línea de esfuerzo
m

seguro constituirán diseño adecuado del resorte. La ecuación de la línea de seguridad se obtiene
sustituyendo los dos puntos de esfuerzo en la ecuación general de una recta. La línea de esfuerzo
seguro está definida por
I la)

klb/p¡q2

S'í~
(14-22) $'511

2N' 2N
101-----
...•.... _

En lugar de la Ec. 14-22 podemos obtener la ecuación del factor de seguridad

(14-23)
N

Si se conoce la relación de esfuerzo fluctuante máximo a esfuerzo medio, podrá ser conveniente
reescribir la Ec. 14-22 en la siguiente forma

(14-24) te varia desde 600 hasta 800 lb como se indica en la Fig. 14-8a. La frecuencia natural del
~stema no d~~e exceder a 100 cprn. Decisiones de diseño: Como en el problema anterior d:
:arga~e~tau~, S':P = 70 000 lb/plg-: G = 11.5 X 106 lb/plg-; tolerancia permiti-
. 20 o, N - 1.5, yC = 6. Usar extremos escuadrados y rectificados. Además se especifica
La Ec. 14-24 se usará si deseamos diseñar un resorte cuando se conozca la relación de carga
alambre con esfuerzo límite de fatiga a corte en un sentido S' = 30000 se l 2 lb/
Pg.
fluctuante máxima a carga media. Una vez que el esfuerzo medio Tm se haya calculado, podremos Solución: La carga media está dada por
usar este valor y la carga media P; para obtener el diámetro D del alambre. Por ejemplo usando
Pm + P .
la Ec. 14-16, podemos escribir P", = _ax __ ~ = 700 lb
2

(14-25) Y la amplitud máxima de la carga fluctuante por

P áx - P
P, =. m mío = 100 lb
o 2
(14-26) El esfuerzo de corte es directamente proporcional a la carga; por tanto,

~ = P,
El resto del procedimiento de diseño es similar al diseño anterior para esfuerzo estático. La r., P", 7
tolerancia deberá basarse en la carga máxima. Usando el d!agrama de Soderberg modificado, de la Fig. 14-8b, dibujamos una línea que
parte del ongen con pendiente de
Ejemplo 14-2 Diseño para cargas variables. Se requiere: Diseñar un conjunto de resortes he-
liocoidales a compresión para soportar un peso de 700 lb/resorte donde la carga por resor-
 Resortes 761
760 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

para representar todos los diseños posibles para el sistema de carga. La línea de esfuerzo seguro es
entonces trazada entre el punto (ts,,/ N, ts~,/N) y el punto (SSyp/ N, O) en el mismo sistema
de coordenadas. La intersección de las dos líneas, el punto A en la Fig. 14-8b, representa el
esfuerzo límite seguro. Usando este diagrama, obtenemos el valor del esfuerzo medio ron = 30400
lb/plg''. Se obtiene igual resultado usando la Ec. 14-24. Sustituyendo el esfuerzo fluctuante
máximo y para P", = 700 lb en la Ec. 14-26, obtenemos el diámetro del alambre D = 0.665 plg (o (a)
sea ~ plg). La constante del resorte es la misma que la del Ej. 14-1 para el sistema de carga estática
y el número de vueltas activas, y número total de vueltas son obtenidas por el procedimiento
~!A(AfA
-VJVJ\lj~
utilizado en ese ejemplo. La deflexión F, F, +a«,

-
sólida está dada por

b = 120Pmú
, . K -
Además el resorte debe ser verificado por pulsación y pandeo. e «,
(b]

Fig. 14-9 Pulsación de resortes helicoidales. (a) Pulsación. (b) Un elemento del resorte (dN vueltas).

SECCION 14-3

Pulsaciones en resortes helicoidales

En el Ej. 14-2, se consideró un resorte sin peso de constante K soportando una masa La constante del resorte
rígida m. La frecuencia natural del sistema está dada por

Wn = JFi rad/s

la Ec. 14-11 representa la fuerza por unidad de desplazamiento de un resorte de N vueltas

o activas. La amplitud de la fuerza del resorte correspondiente a un cambio e; el
1{K (14-
desplazamiento por du/dN de vueltas es
In = -./-cps
m
2.n \1
27)
F = GD4 ~
La frecuencia así obtenida es la natural más baja y probablemente la más importante. s 64R3 dN
Sin embargo, al resorte en realidad no puede considerársele sin peso, y por tanto tiene
sus propias características de vibración. A los efectos de vibración dentro del resorte se y el cambio de amplitud en la fuerza del resorte sobre el elemento dN es
les llama pulsación, y las frecuencias asociadas se obtienen analizando un elemento
diferencial de resorte con movimiento armónico.
Supóngase el elemento pequeño del resorte de la Fig. 14-9 el cual consiste de dN
vueltas. La longitud del alambre de ese elemento es 2rr.RdN por tanto, para el diámetro
D del alambre Y la densidad de masa o, el elemento tiene una masa de
Igualando a cero la suma de fuerzas sobre el elemento diferencial, obtenemos

(14-
30)
Para una vibración de amplitud u a una frecuencia circular w y para una localización
axial (desde el número de vueltas N = O hasta N = N J la amplitud de la fuerza de
donde
inercia está dada por

(14-28) c=
762 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Resortes 763

La Ec. 14-30 se satisface por SECCION 14-4

u = A sen (eN) + B cos (eN) (14-31) Flexión y pandeo en resortes helicoidales

Los resortes helicoidales raras veces intencionalmente se les sujeta a flexión, pero el problema de
donde A Y B son constantes arbitrarias. Para un resorte fijo en un extremo y libre en el otro se
pandeo puede examinarse considerando la resistencia a la flexión. Considérese un resorte
aplica la condición de frontera u = O para cero vueltas y la condición du/dN = O para N = Na.
helicoidal de longitud L sujeto a momento flexionante M (Fig. 14-10a). El efecto es una
Tendremos entonces la solución no trivial B = O Y cos(cN J = O para lo cual
deflexión angular tJ. La parte b de la figura muestra el momento resultante M representado como
un vector sobre una sección cortada del resorte. El momento resultante se descompone en un
componente torsional M cos4> tangente al eje del alambre del resorte y en un componente
eNa = me/2
flexionante M sen 4> perpendicular al eje del alambre del resorte. Supondremos que el ángulo de
donde n = 1, 3, 5, .... la hélice es pequeño de tal menera que los vectores momento permanecen en un plano perpendi -
El resultado es un conjunto de frecuencias pulsan tes cular al eje del centro del resorte helicoidal. Para un elemento diferencial de longitud R d4>, el
componente tlexionante produce la detlexión angular
nD (G
w(n) = 2P
8R2 N a '-/ rad/s
M R sen 4> (14-33)
o d4> El

(14-32) y el componente de torsión produce una rotación de

M Reos 4> d4> ( 14-

donde n = 1, 3, 5, .... El caso de extremos fijos conduce a una solución similar donde n = 2, 4, 6, GJ 34)

....
Debemos verificar que las frecuencias pulsatorias no ocurran cerca de las frecuencias de
excitación de nuestro resorte. En la mayor parte de los casos, la frecuencia de pulsación más baja
correspondiente a n = 1 estará muy por abajo de la frecuencia de excitación causada por el
equipo en un montaje de resorte. Sin embargo, en máquinas de alta velocidad, es bien conocido
que ocurran pulsaciones en los resortes de las válvulas. Cuando se pronostiquen pulsaciones en
un resorte, éste deberá ser rediseñado porque la pulsación puede conducir a falla por fatiga o al
mal funcionamiento del resorte. Por ejemplo, en el caso de resorte de válvulas que tienden a
oscilar en lugar de operar adecuadamente. (a)

Ejemplo 14-3: Pulsación. Dados: El resorte diseñado para carga estática en el Ej. 14-1, será Fig. 14-10 Flexión y pandeo en resortes
analizado por pulsación. Supóngase que los extremos del resorte están fijos esencialmen te. helicoidales
D = ~ plg, R = ~ plg, G = 11.5 X 106 plg2, Na = 18.8 vueltas activas. El peso específico del
acero es 0.281b/plg3; la densidad de masa p = 0.28/g = 0.000725 (lb)(s2)/ plg",

Solución: Usando los valores dados en la Ec. 14-32, obtenemos !C" =

18.6n cps = 1120n cpm

donde n = 2,4, 6, ....

ESCUELA U~,jIVERSjTAR¡A
Las frecuencias de pulsación para este resorte son relativamente bajas y pueden corres-
ponder a las velocidades de operación para el equipo montado sobre el resorte. Si éste es el POLlTECNICA DE CART AGENA
caso, pudiera ser necesario rediseñar el resorte. • (b)
BIBLIOTECA
764 Diseño de máquinas- teoría y práctica Resortes 765

para el módulo elástico E y el módulo de corte G. Los momentos-de inercia 1 y J se

1
refieren a la sección del alambre; éstos son p p

rrD" [=- rrD4

64 y l=- 32 (14-35)

El eje central del resorte se deflexiona en un plano perpendicular al vector momento

resultante M. Si hubiera otra deflexión, tendería a cancelarla. Considerando los
componentes que contribuyen a la deflexión en el plano e integrando a lo largo del resorte, _ 4"2EI,,,
P", - L2
obtenemos
(b (e)
(sen2 r/J cos ' r/J)
f
)
e = MR 2.Na

o
-- + -- dr/J
El Gl
(14-36)

Sustituyendo los valores de 1 y J, y usando la relación

e integrando, obtenemos
G=---
E
2(1 + v) 1
128MNaR( I + v12) (d]
e= ED4 (14-37)
Fig. 14-11 Cargas criticas para diferentes condiciones en los extremos. (al Extremos fijolibre.
(bl Extremos articulado-articulado. (e) Extremos fijo-fijo con restricción lateral. (d) Extremos
(lo cual es exacto si el número de cuartos de vueltas es entero). fijo-fijo sin restricció lateral.
Por analogía para una viga simple en flexión pura, podemos escribir
tal como se da en la Fig, 14-11d. Debido a las dudas que se tienen con respecto a la
(14-38) condición en los extremos, debe aplicarse un factor de seguridad Ner a la carga critica, a las
cargas de compresión admisible P máx = P el Ner Asimismo si la carga en el resorte excede al
valor de Pe/Ne," se deben proporcionar restricciones para prevenir el pandeo.
donde el momento de inercia equivalente se obtiene eliminando a () de las Ecs. 14-37 y 14-
38. El momento de inercia equivalente para un resorte helicoidal es

LD4
[ = ---::--:-----,= (14-39)
eq l28NaR(l + v/2)
Este resultado puede usarse directamente en las ecuaciones de Euler de columnas pa ra
obtener las cargas críticas, esto es, las cargas de compresión a las cuales un resorte pudiera
fallar por pandeo. En la Fig. 14-11 se muestran las cargas críticas en libras por resorte para
diferentes condiciones en los extremos. Estos valores están tomados directamente de la
Seco 5-10 de estabilidad elástica en el Cap. 5. Un resorte con extremos escuadrados, bien
asentados y rectificados puede considerársele con extremos fijos. De ordinario, se usan
varios resortes para que juntos soporten a un miembro rígido. Si ambos extremos de todos
los resortes están bien asentados, escuadrados y rectificados, la carga crítica por resorte es
(14-40)
Ejemplo 14-4: Carga crítica sobre un resorte. Dados: El diseño del resorte para carga estática en
el Ej. 14-1 será examinado por pandeo. Supóngase un cuerpo rígido que pesa 2800 lb el
cual está soportado entre cuatro resortes cada uno con carga P = 700 lb, los cuales se
consideran que tienen extremos fijos como se indica en la Fig. 14-11d.
Solución: Usando los resultados del Ej. 14-1, tenemos
Constante del resorte, K = 199 lb/plg
Altura libre, h¡ = 15.93 plg
Altura cuando está cargado L = h¡- (PIK) 12.4 plg
Diámetro del alambre, D = ~ plg
Vueltas activas, Na = 18.8
Radio de la vuelta, R = ~ plg
Constantes elásticas, E = 30 X 106Ib/plg2; V = 0.3
Sustituyendo en la Ec. 14-39 obtenemos el momento de inercia equivalente
l •• = 0.000266
 Resortes 767
766 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

usando la Ec. 14-40, Per = 512 lb/resorte y usando un factor de seguridad por pandeo N¿ =
1.5, obtenemos la carga de seguridad máxima
P mOA = 341 lb/resorte

Lógicamente los resortes no pueden soportar 700 lb cada una sin algunas restricciones
adicionales. Se tienen varias opciones:

l. Podemos colocar una varilla rígida en el centro de los resortes para prevenir pandeo.
1183. Podemos encerrar los resortes en un tubo para evitar pandeo.
1184. Podemos restringir al cuerpo rígido contra el movimiento lateral.

Las opciones 1 y 2 requieren de un diseño cuidadoso porque se debe asegurar la libertad del
movimiento vertical para permitir que el resorte trabaje como aislador de vibraciones. La
opción 3 es equivalente al sistema mostrado en la Fig. 14-llc, con

p = 4rr2El,q
cr L2

Basado en esta solución, P máx 1364 lb/resorte lo cual es ciertamente seguro. •

SECCION 14-5 Resortes

a tensión
En la Fig. 14-12 se muestran resortes para trabajar a tensión de diferentes proporcio nes. Los
procedimientos para el diseño de resortes helicoidales a tensión son bastante similares a los
usados para el diseño de resorte a compresión vistos en la Seco 14-2. Sin embargo, Flg. 14-12 Resortes helicoidales para traneiar a tensión. Estos tipos de resorte comercialmente se
obtienen de materiales de alambre música y acero inoxidable con diametros dE alambre de 0.007
generalmente, el arrollado es más tirante de modo que se tiene una tensión inicial P,. No
plg. Hasta 0.115 plg Y con diámetros exteriores hasta de 1 plg. [Cortesía de Associated Spring
hay de flexión hasta en tanto no se exceda la tensión inicial indicada en la Fig. 14-13. Por Corporation, Bristol. Conn.]
tanto, la deflexión

El doblez que tienen en los extremos los resortes, causan una distribución de esfuerzo
(14-41) muy complicado lo cual puede aproximarse usando un factor de concentración de esfuerzo
con la ecuación del mismo. El esfuerzo máximo de corte está dado por
para un radio medio R del resorte, alambre de diámetro D y módulo de corte G. La Ec. 14-
41 es válida para P >P, El término Na representa el número de vueltas activas sin tomar en
cuenta la condición de los extremos, los cuales están doblados para formar un gancho. La T= 16K fPR (4C - 1 0.615)
(14-44)
rrDJ 4C - 4 + C
constante del resorte es aplicada para P > P" la cual representa el cambio de carga por
unidad de cambio de desplazamiento o donde el índice del resorte está definido como anteriormente por e = 2R/ D.
Deben evitarse dobleces agudos, debido a que el factor de concentración de esfuerzo es
P - Pi GD4 mayor cuando hay dobleces agudos. Un factor razonable que puede usarse para el diseño es
K (14-42)
<5 64NaRJ K¡ = 1.33. Aunque para los resortes a compresión la deflexión está limitada por la deflexión
sólida, para los resortes a tensión no se tiene nada semejante a este tipo de protección. Por
Por tanto, la carga en el resorte está dada por tanto, es deseable tener factores de seguridad altos para el diseño de resorte a tensión a
menos que se tenga algún tope mecánico para limitar la deflexión.
P = Pi + K<5 (14-43)
955.
Resortes 769
768 Diseño de máquinas-
770 máquinas- teoría
teorfa yypráctica
práctica
Esfuerzo flexionante máximo
p
6PL (14-
(J xf
máx) bh2 48)

Fig. 14-13 Resorte helicoidal a tensión. ocurre en el extremo fijo.

Relación carga-deflexión. Es de esperarse que I<! carga en los resortes produzcan una gran deflexión. Por lo
general, se prefiere usar resortes suaves (con factor de resorte K de valor bajo),
considerando que se tiene la resistencia adecuada. Los miembros de sección unifor me
considerados en los párrafos anteriores, no están eficientemente diseñados como
o~-------------------
o resortes. En cada caso, el esfuerzo por flexión es máximo en un punto sobre la su -
perficie y disminuye hasta cero en otra parte sobre ia misma superficie. Por ejemplo,
para un miembro simplemente apoyado el esfuerzo flexionante máximo ocurre bajo el
punto de aplicación de la carga.
SECCION 14-6
Supóngase que vamos a diseñar un resorte de sección transversal variable, de tal
manera que el esfuerzo flexionante sea igual en cualquier punto sobre la superficie (Fig.
Resortes de hoja 14-15). El momento flexionante varía linealmente desde un valor máximo en el punto
Un miembro simplemente apoyado y una viga empotrada pueden ser usados como
de aplicación de la carga, hasta cero en cada soporte
resortes. Para resorte con sección transversal uniforme podemos usar los resultados del
Cap. 5. Para el miembro simplemente apoyado con carga central P, de la Fig. 14-14a, Px
(14-
la constante del resorte es o «s s u: 2 49)
(14- Variaremos el módulo de sección l/e =bh216 de la misma manera. El espesor debe variar
45) parabólicamente o el ancho debe variar en forma lineal para obtener "la viga de
Esfuerzo flexionante máximo resistencia uniforme" deseada. Como solución más práctica escogeremos la de la
6M máx l.SPL variación del ancho. Sin embargo, los extremos estarán escuadrados para facilidad de
O" x( máxl - ----¡;¡;z- - bh 2 (14- sujeción y para prevenir la falla por corte transversal. El ancho será ahora una función
46)
de x (Fig. 14-15a):
ocurre debajo de la carga. Para la ballesta en voladizo de la Fig. 14-14b, la constante
del resorte es b ( 14-
O~x$.L/2 50)
(14-
47) (el resorte es simétrico con respecto a x L/2). Momento de inercia

bh3 b¡h3x
o ~ x '::;;;L/2
= 12 =----oL

' y el esfuerzo máximo es uniforme en toda la superficie

=
b

l 6M 1.5PL
T O" xtrnáx.} = bh2= ~ ¡ (14-
51)
(a) Simplemente aQOvada

Usamos ahora la ecuación curvatura-momento

M 3PL ( 14-
E - bVE 52)
1
I bl Ballesta MI votadizo
l
la cual se aplica sobre todo el resorte. Integrando, obtenemos la pendiente
Fig. 14-14 Resortes de hoja de sección constante.
 Resortes 771
m Diseño de máquinas- teoría
p
y práctica

L
Integrando una vez más obtenernos la deflexión
~----------------- 1.5PLx
L----------------~ ( 14-
xl b¡h
·1 w = --3-(L -
E 54)

=
956.
( ( ( ) ) )
(a) Resorte
de sección transversal
variable
La deflexión máxima ocurre bajo la carga. Esta es

( 14-
55)
(a)

La constante del resorte es

Fig. 14-16 Resorte de hoja. Este resorte es equivalente al resorte de esfuerzo uniforme (véase la
Fig. 14-15). Antes del cargado, las hojas tienen una curvatura inicial. (14-56)

lb) Momento
A fin de mantener la misma resistencia, sea b, (Ecs. 14-55 y 14-56) b (Ec. 14-45). Entonces,
el resorte de ancho variable tiene detlexión 50070 mayor o una constante de resorte 331lJo
menor que el resorte de ancho constante.

ter Curvatura
Aplicaciones
Los resortes en la forma de una viga empotrada, Fig. 14-l4b, con frecuencia se les usa en
contactos eléctricos. Los resortes tipo de hoja usados en automóviles son equivalentes al
resorte dibujado en la Fig. 14-15. Supóngase que si sumamos en el centro del resorte los
anchos de las hojas, su valor será igual a b, de la Fig. 14-15. Si las hojas están lubricadas y
libres para deslizarse una con respecto a la otra, entonces la rigidez y la resistencia serán
Id) Pendiente
iguales a las calculadas para el resorte de ancho variable. Puede usarse el criterio de
Soderberg para el cálculo de los esfuerzos de tensión en el diseño de resortes de hoja sujetos
a cargas variables.

SECCION 14-7

1--====--- - - --+-------- I
(e) Deflexión
Resortes a torsión
w, t Los resortes helicoidales a compresión y tensión están diseñados de tal forma que se
comprimen o se estiran como un conjunto todas las vueltas a lo largo de su eje central. Los
Fig. 14-15 Resorte de esfuerzo uniforme. resortes helicoidales a compresión y tensión están principalmente cargados a torsión. Los
resortes helicoidales de la Fig. 14-17 están sujetos a torsión con respecto al eje central del
resorte. Esto induce esfuerzos flexionantes en el alambre del resorte.

dw 3PLx dx= 1) = 1)0 -

b¡h3E
Por simetría, 1) = O a L/2 para lo cual la constante de integración
y (14-53)
Resortes helicoidales a torsión
El resorte helicoidal sujeto a torsión mostrado en la Fig. 14-18a, tiene arrollamiento de mano
izquierda y la dirección más favorable de la carga es como se muestra en la figura, tendiendo
a arrollar más al resorte. Por lo general, el resorte está soportado en un mandril. El diámetro
del mandril es menor que el diámetro interior del resorte para poder permitir que se haga la
contracción cuando se aplica el par al resorte. Se
957.
Resortes773
Resortes 775
774 Diseño de máquinas- teoría y práctica

El factor de concentración de esfuerzo Kft el cual depende del diámetro del alambre y de la
curvatura, puede obtenerse analizando al resorte como una viga curva, siguiendo los
métodos vistos en el Cap. 18. El esfuerzo máximo ocurre en la superficie interior. Para un
índice de resorte e = 4, el factor de concentración de esfuerzo es K¡ = 1.23 Y para e = 6,
K¡ = 1.14, para extremos curvados o de gancho, K¡puede ser mayor.

Resorte espiral a torsión

El análisis de un resorte a torsión arrollado en forma de espiral (Fig. l4-18b) es similar
Fig. 14-18 Resortes a torsión. (a)
porque el momento en cualquier sección está dado por el par aP. Para la longitud total L y
Resorte helicoidal a torsión. lb) Resorte
momento de inercia 1 = bh3/12, tenemos que la deflexión angular es espiral a torsión.

lb)

ML
e = El-·-rad (14-
57)

Con respecto a la Fig. 14-18, el momento flexionante con respecto a cualquier sec ción es M
= aP y la longitud L = 2nRNa para Na vueltas de radio medio R. Para alambre circular de
diámetro D, ¡ = nD4/64 y la deflexión angular es
t,. () _ 128aNaPR ( 14-
- ED4 rad 58)
~
La constante del resorte torsional puede definirse como
Fig. 14-17 Resortes helicoidales a torsión. Los resortes que trabajan a torsión son arrollados tanto M ED4 (14-59)
a mano izquierda como a mano derecha. Los extremos son normalmente rectos tal como se Ktorsional = 8' = 128N a lb-plg/rad
R

muestra en la Fig. 14-18 cuando el resorte está cargado. [Cortesla de Associated Spring
Corporation, Bristol, Conn.l
Si ignoramos el esfuerzo residual, el esfuerzo flexionante es

tienen esfuerzos residuales de tensión en la superficie del resorte, los cuales son debidos a K¡Mc
la operación de formado original. Por tanto, será necesario diseñar al resorte de tal manera (j = ~~- (14-60)
1
que el par aplicado tienda a desenrollar al resorte, el diseño deberá estar basado en un
esfuerzo flexionante de valor bajo. donde e es la distancia' desde el eje neutro a tlexión hasta la fibra más alejada. Para una
La detlexión de los resortes helicoidales a torsión es debida principalmente al sección circular el esfuerzo flexionante es
momento flexionante, el cual corresponde al par de torsión con respecto al eje central del
resorte. Por tanto, tendremos que la detlexión angular es
958.
Resortes 7T7
776 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

Si el montaje es de forma cilíndrica (Fig. 14-19c), el esfuerzo de corte es

Bloque rectanqulae de hule.
dimensiones: él x b x h
P
r = -- íb/plg! (14-68)
2rrhr
dimensiones: él x b x. h
con un valor máximo de Fuelle

P
r = -- lb/plg? miu (14-69)
2nah
Montaje a compresión Montaje de rectángulo a corte
Deflexión angular (al [bl

r
y=C (14-70)

y la deflexión total de la carga es (14-

61 )
= fb , dr =
y la constante del resortebtorsional .L: fb <!!:. == P In (b/a) (14-71) T
ay '2nhG a r 2rrhG ___L
h

bhJE (14-62)
KlOrsionaJ 12L lb-plg/rad
Para un uso más eficiente del material, podríamos variar h con r para obtener un
esfuerzo de
Esfuerzo corte constante (Fig, 14-19b). En este caso el esfuerzo de corte es
flexionante Montaje de cilindro a corte Montaje a corte de esfuerzo cortante [di

P KfMcP
( 14-
[el

= _- lb/plg '
1" = --13=-- (14-72)
2nhr 1
2nbh[ 63)
Fig. 14-19 Montajes de hule para choques y vibración.
donde Jle = bh2angular
la deformación /6 y Kfestán basados en el análisis de vigas curvas. Si el valor mínimo de
R/h = 2, el factor de concentración de esfuerzo K¡ = 1.2, para R/h = 3, K¡ = 1.12.
r
')
=- para una carga de P lb/montaje. La relación de Poisson v = 0.5 (aproximadamente) para el
,G
hule, y considerando su bajo valor del módulo elástico E, el montaje tiende a expanderse
y la deflexión
SECCION 14-8 lateralmente. Sin embargo, el hule puede adherirse a los soportes metálicos que limitan la
Montajes sobre hule _ (b - a)P 0= y(b - a) = expansión lateral y efectivamente aumenta el módulo como una función del desplazamiento.
(14-73)
2nbh[G Las Ecs. 14-64 y 14-65 son aproximadas, y E depende de la dureza de durómetro del hule
Frecuentemente se usa hule natural y sintético en montajes donde se tienen vibra ciones y. seleccionado para el montaje.
choques debido a sus cualidades de amortiguamiento inherentes y a su bajo módulo de
elasticidad. Estas características tienden a disipar energía y a evitar la transmisión del Montaje a corte
sonido.
SECCION 14-9
El montaje rectangular a corte de la Fig. 14-19b, está sujeto a esfuerzo de corte nominal
Resortes neumáticos
Montajes
Los resortesa neumáticos
compresión son particularmente efectivos para el aislamiento de vibraciones de P
Los a x bdex libertad
hy = -lb/plgZ ab (14-66)
baja montajes de La
frecuencia. hule a compresión
frecuencia de para
natural la Fig.
un14-19a,
sistematienen dimensiones
masa-resorte de unde
grado T

están sujetos
está dada por a esfuerzo nominal de compresión
y la deflexión será
__l_ fE.P-lb/plg
in =13= cps (14-
-i:
2rr ab
(14-74)
64) "
0=
Ph 1
abG p g (14-67)
y la deflexión
para masa m será
y constante K de resorte. Para los resortes antes tratados la constante del
resorte era independiente de la masa" soportada y, por tanto, la frecuencia natural era en la dirección de la carga P lb/montaje. Tanto el módulo de corte G, como E, dependen de
Ph (14-
o =-plg neumáticos
dependiente de la masa. Casi todos los resortes abE tienen la deflexión y de la dureza del hule.
65)
 Compresor
Depósito

Valvula
de estrangulación

Fig. 14-20 Resorte neumático

la característica peculiar de que la frecuencia natural es prácticamente independiente de la

masa.
Considérese el sistema de resorte neumático mostrado esquemáticamente en la Fig. 14-
20. Supóngase que el volumen total del aire o de otros medios contenidos en el depósito y
fuelles sea Va Y la presión absoluta Pa a condiciones de equilibrio estático. Si se utiliza la ley
de los gases

P Vn == constante (14-
75)
donde n == l para un proceso de temperatura constante y n lA para aire en un proceso
adiabático. El valor n == l es adecuado para bajas frecuencias. Cerca de la frecuencia natural
(digamos l a 5 cps) la mayor parte del calor de la compresión puede ser retenido en el
sistema, en cuyo caso el valor apropiado de n será entre la unidad y el valor correspondiente
al caso adiabático.
Usando la ley de los gases (Ec. 14-75) podemos escribir
(14-
76)

para presión p, deflexión b y cambio de volumen Ab donde A es el área efectiva de fuelles.

La constante del resorte está dada como el cambio de fuerza por cambio de desplazamiento
unitario o

K == A dplb/plg dJ (14-
77)

Reescribiendo la Ec. 14-76 para obtener p, diferenciando y suponiendo que se tiene depósito
grande (es decir, el cambio de volumen AJ « Va, obtenemos

(14-
78)
Para un peso soportado P == Ap~ la frecuencia natural, obtenida de las Ecs. 14-74 y 14-78
está dada por

¡. Agn(po + Pa)
. cps (14-
VoPo 79)
778 Diseño de máquinas- teotie y práctica
donde Po es la presión manométrica a las condiciones de equilibrio estático y Pa es la presión
atmosférica. Para presiones relativamente altas (P~'>pJ la frecuencia natural es aproximadamente
independiente de p~ y del peso soportado P.
PROBLEMAS
1185. Diseñar una barra de acero a torsión para una carga estática de 400 lb con un brazo mo-
mento R = 6 plg, Usar acero con esfuerzo en el punto de cedencia de 50 500 Ib/plg ' Y un factor de
seguridad de 2. (a) Calcular el diámetro del alambre. (b) Calcular la longitud para una deflexión
estática de 1.5 plg.
1186. Diseñar una barra a torsión para la misma aplicación del Probo 1 excepto que la carga
estática es de 800 lb Y R = 4 plg.
1187. Diseñar un conjunto de resortes de acero helicoidales a compresión para soportar una
carga estática de 350 lb/resorte. A fin de proporcionar aislamiento, la frecuencia natural del sistema
no debe exceder de 100 cpm basada en que cada resorte está soportando un peso de 350 lb.
Considérese que el esfuerzo de corte en el punto de cedencia es 70 000 lb/plg ', un factor de seguridad
de 3 y un índice de resorte de 6. Hacer un diseño para resortes con extremos escuadrados y
rectificados y con una tolerancia permitida de 20070.
1188. Diseñar un juego de resortes como los del Probo 3 excepto que la carga varía de 300 a 400
lb/resorte. Usar un esfuerzo límite a fatiga de corte de 30 000 lh/plg ' en un solo sentido.
1189. Diseñar un resorte helicoidal a compresión para una carga máxima de 1200 lb Y de cons-
tante 350 lb/plg. Usar un diámetro exterior de aproximadamente 5 plg, con tolerancia de 25070 y con
extremos escuadrados y rectificados. Usar un acero aleado con esfuer zo de cedencia de 120 000
lb/plg'', G = 11.5 X 106 lb/plg? Y un factor de seguridad de 1.5.
1190. Diseñar un resorte para iguales requerimientos que los del Probo 5 excepto que la cons-
tante del resorte es de 150 lb/ plg.
1191. Diseñar un resorte helicoidal a compresión para una carga que varía continuamente desde
O hasta 900 lb. Use resortes con extremos escuadrados y rectificados, el índice del resorte es 5 y la
tolerancia es 20070. Diseñar con acero de esfuerzo de cedencia 70 000 lb/ptg? Y el esfuerzo límite de
fatiga 40 000 lb/plg? en un solo sentido. El factor de seguridad es 1.4 y la constante del resorte 480
lb/plg.
1192. Diseñar un resorte como el del Probo 7 excepto que la carga varia de 450 a 900 lb.
1193. Un resorte helicoidal pequeño sujeto a compresión debe ejercer 'una fuerza de 3 lb cuando
su altura sea de 2.5 plg, Y una fuerza máxima de 10 lb cuando está comprimida hasta una altura de 2.2
plg. Basar el diseño en fatiga usando un esfuerzo de corte en el punto de cedencia de 80 000 lb/plg- en
un solo sentido y un esfuerzo límite de fatiga de 45 000 lb/plg/. Usar un índice de resorte de 6 (si esto
es posible) y un factor de seguridad de 1. 75. Usar extremos escuadrados.
1194. Diseñar un resorte como el del Probo 9 excepto que la fuerza es 1 lb a 4 plg de altura y un
máximo de 5 lb a 3.5 plg de altura.
1195. Diseñar un resorte helicoidal a compresión para una carga de trabajo de 60 lb Y constante
de 120 lb/plg, Decisiones: Use acero con extremos escuadrados y rectificados. El índice del resorte
es 6 y la tolerancia 2011,70. El esfuerzo de corte admisible es 30000 lb/plg-, (a) Calcular el diámetro de
alambre necesario. (b) Calcular el diámetro de la vuelta media. (e) Calcular el número de vueltas
activas. (d) Calcular las alturas sólida y libre.
1196. Diseñar un resorte como el del Probo 11 excepto que la constante del resorte es de 60
lb/plg.
Resortes 779
1197. Un resorte espiral helicoidal es adecuado para una carga estática F,. Tiene Na' vueltas
activas. Se necesita de un segundo resorte para soportar una carga estática de 2F, ¿Cuántas vueltas debe
tener éste si el diámetro medio del resorte, la constante del resorte y el esfuerzo de trabajo son iguales
que para el primer resorte? Suponga que para el primer resorte el índice es e = 6.
1198. Diseñar un resorte helicoidal de acero a compresión para una carga estática máxima de 25 lb,
con índice de resorte de 8, constante de resorte de 40 lb/plg Y factor de seguridad de 3. Suponga un
esfuerzo de cedencia a tensión de 120000 lb/plg '. Usar extremos escuadrados y rectificados y tolerancia
de 2011,70.
1199. Un resorte helicoidal a tensión tiene un diámetro de vuelta media de 1 plg y alambre de
diámetro de 0.1 plg. Tiene 10 vueltas activas. Si un segundo resorte fuera hecho con diámetro de vuelta
media de 8 plg. ¿Qué diámetro de alambre deberá tener para que tenga igual constante de resorte que el
primero?
1200. Diseñar un resorte helicoidal de acero sujeto a compresión para soportar 1000 lb/resorte.
Usar alambre con esfuerzo de cedencia a corte de 60 000 lb/plg? Y factor de seguridad 3. Use
índice de resorte de 6. (a) Calcular el diámetro del alambre. (b) Calcular el número de vueltas
activas para producir una frecuencia natural de 2 cps con la carga de 1000 lb/resorte. (e) Calcular
+
las alturas sólida y libre basadas en 1 vueltas inactivas yen una
tolerancia de choque de 20070. .-
1201. Un resorte helicoidal a compresión tiene una constante de 28.5 Ib/plg, 14 vueltas activas y
diámetro del alambre de 0.092 plg. Calcular el paso de tal manera que la carga admisible (3.96 lb) sea la
justa para llevar al resorte a compresión sólida. Usar cero para tolerancia de choque.
1202. Calcular el diámetro del alambre de un resorte helicoidal que soporta una carga máxima de
500 lb si el índice del resorte es 6 y el esfuerzo máximo de corte no debe exceder a 50 000 lb/plg '.
1203. El esfuerzo de cedencia a corte para cierto material de un resorte es de 60 000 lb/plg- Y el
esfuerzo límite de fatiga a corte en un sentido es de 40 000 lb/plg '. Usar un factor de seguridad de 2. El
montaje del resorte es para diseño de carga variable 200 a 400 lb/resorte. Calcular el diámetro del
alambre para un diámetro medio del resorte de 6 plg.
1204. Un resorte de extensión helicoidal tiene 88 vueltas con alambre de 0.020 plg de diámetro y
tiene un diámetro exterior de 0.120 plg. La tensión inicial es 0.30 lb. Escriba una expresión de carga
contra deflexión.
1205. Un resorte helicoidal a tensión tiene un diámetro exterior de 6.10 mm y tiene 49 vueltas de
alambre de 0.79 mm. Escriba una expresión para la deflexión en milímetros en función de la carga en
kilogramos, si el resorte es de acero y la tensión inicial es 0.227 kg.
1206. Calcular las primeras tres frecuencias de pulsación de un resorte helicoidal a tensión el cual
tiene 63 vueltas de alambre de 0.020 plg de diámetro y tiene un diámetro exterior de 0.120 plg.
1207. Un resorte a compresión de material acero de diámetro exterior 0.057 plg es hecho de
alambre de 0.008 plg, tiene una altura libre de 0.56 plg Y una altura sólida de 0.217 plg. (a) Calcular el
momento de inercia equivalente. (b) Calcular la carga de pandeo si el resorte tiene los extremos
escuadrados (no rectificados). Suponga que el resorte tiene sus extremos en la condición de articulado-
articulado.
+
1208. Un resorte de hoja de acero similar al de la Fig. 14-16 tiene hojas de plg de espesor Y 3
pig de ancho. El resorte tiene 26 plg entre soportes y tiene cuatro hojas en el centro. (a) Calcular la
constante del resorte. (b) Calcular el esfuerzo y la deflexión debidos a una carga de 600 lb.
1209. Un resorte helicoidal a torsión está hecho de alambre de acero inoxidable de 0.30 mm Y
tiene 42 mm de diámetro exterior. (a) Calcular el número de vueltas requeridas para una deflexión de
360° debido a un par de 0.54 kg-mm. (b) Calcular el esfuerzo.
 959.
780 Diseño de máquinas- teoría y práctica T ornilfos de potencia 783
782 Diseño de máquinas- teoría y práctica

1210. Calcular el esfuerzo de corte en un montaje de hule similar a! de la Fig. 14-19d donde a =
es la geometría de la rosca (véase el Cap. 16). Mientras que los tornillos de potencia se entre el diámetro mayor del tornillo y el diámetro de la tuerca. Esto da como resultado un
1, b = 2 Y h 1 = 1.5 plg para una carga de 30 lb/montaje. control de concentricidad entre el tornillo y la tuerca. Los tornillos de rosca centrada Acme
utilizan
1211.como dispositivos
Un resorte en movimiento,
neumático ordinariamente
con un área efectiva de 12 plg2 los
está tornillos se usan
diseñado para para unir
una frecuencia
partes (es decir, dispositivos de unión). se clasifican como 2C, 3C, 4C, 5C y 6C dependiendo del filete de la rosca en el diámetro
natura! de 2 cps a una presión manométrica de 60 lb/plg ', Calcular el volumen necesario
Algunas menor del tornillo, la clase 2C representa el juego máximo (es decir, holgura) entre el
de aire. aplicaciones típicas de tornillos de potencia son (1) gatos para automó viles,
1212.
(2) tornillos(a)deDerivar
avance unaenexpresión
tornos, para
(3) prensas tipoentornillo,
la pulsación (4)helicoidal
un resorte grapas C,con(5) vástagos
ambos extremosde tornillo y la tuerca. En la Fig. 15-1 se muestran las proporciones de las dimensiones básicas
válvula,
fijos. (b)(6) camaslasdeprimeras
Calcular hospital, (7)frecuencias
tres barras dede
mando paradecontrol
pulsación en reacto-
un resorte helicoidal a tensión, el cual de las roscas Acme y Acme truncada.
tiene
res 63 vueltas
nucleares, etc.con alambre de acero de 0.020 plg Y diámetro exterior de 0.120 plg Y ambos Las roscas Acme cortas o truncadas se les usa en aplicaciones donde debido al
extremos están fijos. los tornillos de potencia tienen eficiencias del orden de 30 a 75 rTfo
Por lo general, tratamiento térmico se necesita tornillo de paso grande con rosca poco profunda. Este tipo de
dependiendo del ángulo de la hélice y del coeficiente de fricción por el deslizamiento entre Tornillos de Potencia
roscas sólo tienen la clase 2G para propósitos generales. En la Fig. 15-2 se muestra la rosca
REFERENCIAS
tuerca y tornillo. Sin embargo, si se requiere de eficiencias altas (por ejemplo, 90rTfo o más) Acrne truncada ocorta, y las dimensiones básicas se obtienen de la Tabla 15-l.
SIMBOLOS
La rosca Acme truncada o corta de 60°, se muestra en la Fig. 15-3 y sus especifi-
el diseñador deberá usar "tornillos de bolas". Los tornillos de bolas fueron desarrollados por P = carga en la columna, lb
[1] G. E. Mather: Mechanical Spring Design Guide. North American Rockwell. A
caciones área de la sección
se obtienen en latransversa! de la
Tabla 15-2.
la Saginaw Steering Division , General Motors Corp., usados originalmente en los
Clawson, Mich., 1972. columna (o tornillo), plg2 Per = carga crítica por pandeo, plg p =
mecanismos de mando deDesign
[2] M. F. Spotts: Mechanical automóviles. Pero debidoInc.,
Analysis. Prentice-Hall, a su gran campo
Englewood Cliffs,de aplicación,
N.J., 1964. se b espesor del diente en el diámetro de la paso de la rosca, plg
obtienen
[3] N. P. en medidas
Chironis comerciales
(ed.): deand
Spring Design una gran variedad
Application. McGraw-Hill Book Co., New York,1961. Fig. 15-2 raiz,
Formasplg de la rosca Acme truncada r m = radio medio en la rosca del tornillo, plg
SyP = esfuerzo en el punto de cedencia,
de fabricantes. e distancia desde el centro de la columna
a la fibra extrema, plg lb/plg!
d ; = diámetro medio en la rosca del tor- TL = par para bajar la carga, lb-plg
To = par para impedir que la carga baje por sí
nillo, plg
do = diámetro mayor del tornillo, plg sola, lb-plg
d, = diámetro en la raiz del tornillo, plg TR = par para subir la carga, lb-plg W =
carga bajando o subiendo, plg l = ángulo
E = módulo de elasticidad en tensión,
de la hélice de la rosca, grados
lb/plg? 8 = ángulo de la rosca, grados
e eficiencia del tornillo 8. = ángulo entre F; y OB, grados (véase Fig.
e = excentricidad de la carga en la 15-10)
columna, plg (JB = presión por aplastamiento en la rosca,
F¡ = fuerza de fricción, lb lb/plg?
F; = carga norma! en la rosca, lb (Jb = esfuerzo de aplastamiento en las roscas
fe = coeficiente de fricción por del tornillo, lb/plg?
deslizamiento entre collar y soporte (J, = esfuerzo de compresión en el
Fe = coeficiente de fricción por deslizamiento entre tomillo, lh/plg?
collar y soporte (J, = esfuerzo inducido en el lado

f , = coeficiente de fricción por cóncavo del tornillo, lb/pig? (JI =

deslizamiento entre tuercas y rosca h = esfuerzo de tensión, lb/plg"
profundidad de la rosca, plg r = esfuerzo de corte por torsión, lb/plg?
K = factor que depende de cómo sean los r = esfuerzo cortante transversal, lb/plg?
soportes de la columna 'max = esfuerzo combinado máximo de

k radio de giro minimo, plg corte, lb/plg '

L longitud entre soportes de la
columna, plg
I = avance de la rosca, plg
n ~ número de hilos o cuerdas

Los tornillos de potencia se usan para transmitir movimiento haciéndolo en forma suave y
uniforme. Aunque también pueden usarse como actuadores lineales que transforman el movimiento
rotatorio en movimiento lineal. La cinemática de los tornillos de potencia es la misma que la de la tuerca
y el tornillo, la única diferencia
 Roscas Acme Roscas Acme truncada

Propósito-general
(todas las ciases) Clases centradas
y clases centradas 5C y 6C Angula de
Hilos Altura 2C. 3C y 4C Altura la hélice a
Tamaác por plg básica de básica el clárnerr
nominal 1/p la rosca Angula de Angula de de la rosca de paso
h Diámetro la hélice a. Diámetro la h~ice a h' básico
básico en básico en
el diámetro el diámetro
mayor de paso mayor
B de paso
O básico básico

1/4 16 0.03125 0.2500 5° 12' --- --- 0.01875 4° 54'

5/16 14 0.03571 0.3125 4° 42' --- --- 0.02143 4° 28'

3/8 12 0.04167 0.3750 4° 33' --- --- 0.02500 4° 20'

7/l6 12 0.04167 0.4375 3° 50° ~~- --- 0.02500 3° 41'

1/2 10 0.05000 0.5000 4° 3' 0.4823 4° 13' 0.03000 3° 52'

5/8 8 0.06250 0.6250 4° 3' 0.6052 4° 12' 0.03750 3° 52'

3/
4 6 0.08333 0.7500 4° 33' 0.7284 4° 42' 0.05000 4° 20'
7/8 6 0.08333 0.8750 3° 50' 0.8516 3· 57' 0.05000 3° 41'
1 5 0.10000 1.0000 4° 3' 0.9750 4" 10' 0.06000 3° 52'
SECCION 15-1
1 1/8 5 0.10000 1.1250 3° J3' 1.0985 3° J9' 0.06000 JO 25'
Formas de la rosca en los tornillos de potencia
1 1/4 5 0.10000 1.2500 JO 1 O' 1.2220 3° 15' 0.06000 3° 4'
Las formas de rosca usadas en tornillos de potencia son (1) tornillos de rosca Acme, (2)
1 3/8
tornillos de 4rosca 0.12500 1.3750 3" 39' 1.3457
rosca 3°Acme
44' 0.07500 3° 30' 0
Acme corta o truncada, (3) truncada de 60 , (4) rosca
1cuadrada
1/2 4 0.12500 1.5000 3· 19' 1.4694 3°
modificada y (5) rosca trapezoidal. Las especificaciones 23' 0.07500 3· 12' roscas están
de estas
1dadas
3
/4 por los4estándares
0.12500de la1.7500
ANSI para tornillos
2° 48' de traslación
1.7169 2° 52' [1].0.07500 2° 43'
2
Las roscas
4
Acme fueron
0.12500
el primer
2.0000
tipo
2° 26'
de roscas
1.9646
usadas
2° 29'
en tornillos de potencia.
0.07500 2° 22'
Se crearon para usarlas en máquinas herramientas. Las roscas Acme son dotadas tanto para
21/4 3 0.16667
propósitos generales o como2.2500
roscas 2° SS'
centradas. 2.2125 2° 58'
Las roscas para 0.10000 2° 50'
propósitos generales se
J
1clasifican
1 i2 en tres clases de ajustes, 2G para propósitos generales, 3G 2°Y324G para juego
3 0.16667 2.5000 2· 36' 2.4605 2° 39' 0.10000
23mínimo.
/4 Las3roscas centradas2.7500
0.16667 tienen tolerancia
2" 21' que limitan
2.7085 2° 23'el claro0.10000 2° lS'
3 2 0.25000 3.0000 3° 19' 2.9567 3° 22J 0.15000 3" 12'

0.25000 3.5000 2° 48' 3.4532 2° 51' 0.15000 2° 43J

3 1/2 2

4 2 0.25000 4.0000 2° 26' 3.9500 2° 28' 0.15000 2° 22'

41/2 2 0.25000 4.5000 2° 8' 4.4470 2° 10' 0.15000 2° 6'

5 2 0.25000 5.0000 1 e 55' 4.9441 1 e 56' 0.15000 1 e 53'

Tomillos de potencia 785

Dimensiones básicas del tornillo de rosca corta de 60° ze ~ 29°
Tabla 15-2 9 ~ 14°31)' P
ancho del plano. plg ~ paso
n ~ número de hilos por pulgada
Altura Altura total Espesor
N ~ número de vueltas por pulgada h ~
de la rosca je la rosca
Propósito general de la rosca Cresta Centrada
0.3p, altura básica de la rosca"
Hilos Paso p (básico) (básico) (básico) del tornillo Raíl
IJ ~O.5p.
1= 14'30 h (básico) F en ~ 0.4224p ~ ancho básico o plano de la cresta de la rosca interna F es ~
por pulgada plg h = O.433p. (h + O.02p). del tornillo
~ plg
O.5p 0.4224p ~ ancho básico o plano de la rosca externa
plg plgO F = O.250p Fe = O.22Jo
r ~ O.5p Frn = O.4224p - 0.259 x (tolerancia en el diámetro mayor de la rosca interna)
0.0313
F ~ 0.3707p p 0.0156 F rs ~ 0.4224p .- 0.259 x Itolerancra en el diámetro menor de la rosca externa-tolerancia en el diámetro de
16 0.06250 0.0271 0.0283 0.0142
:: paso. plg paso de la rosca externa!
14 0.07143 0.0309 0.0324 0.0357 0.0179 0.0162
12 0.08333 0.0361 0.0378 0.0417 0.0208 0.0189
• Formas Acme truncadas modificadas siendo h = O.375p y h = O.250p.
10 0.10000 0.0433 Fig.
0.045315-1 Formas
0.0500 de rosca Acme.
0.0250 0.0227
 9 0.11111 0.0481 0.0503 0.0556 0.0278 0.0252

O 12500 0.0541 0.0566 0.0625 0.0313 0.0284

7 0.14286 0.0619 0.0647 0.0714 0.0357 0.0324
6 0.16667 0.0722 0.0755 0.0833 0.0417 0.0378
5 0.20000 0.0866 0.0906 0.1000 0.0500 0.0454
4 0.25000 0.1083 0.1133 0.1250 0.0625 0.0567
FUENTE: Acme threads, ANSI Standard 81.5-1972;
stub Acme threads. ANSI Standard 81.8-1972; buttress
threads. ANSI Standard 81.9-19n.
7B4 Diseño
786 Diseño de
de máquinas- teorfayypráctica
máquinas-teoría práctica Tabla 15-3
cuadrada y cuadrada modificada Algunas
Roscas cuadradas Roscas cuadradas
Tabla 15-1 Series de dimensiones básicas de roscas Acme y Acme truncadas
(todas las dimensiones en pulgadas)
modificadas

Día.
Hilos Oiá. Espesor de la rosca

nominal oor menor en la raíz, •.

plg pulgada plg plg

10 0.163 0.0544
1
4
3 0.266
8 0.0680
I 0.366 0.0837
1
,
3
0, Fig. 1~ Forma de la rosca cuadrada.
0.575
:¡ 0.1087
-1 0.781 0.1357
rosca cuadrada modificada mostrada en la Fig. 15-5. Esta rosca es tan eficiente co mo la
rosca
1* cuadrada, pero su1.208fabricación es mucho
0.1812 más económica. En la Tabla 15-3 se dan
algunas dimensiones básicas nominales para las roscas cuadrada y cuadrada modificada.
La rosca ,1 1.612
trapezoidal 0.2416
(Fig. 15-6) es un tipo de rosca diseñada para resistir cargas
-.¡
en una
,I
sola dimensión, además,
~.O63
es más resistente que las otras formas porque el espesor de
0.2718
la rosca en la raíz es más grande que las otras roscas de tamaño correspondiente. Como
puede observarse11 en la Fig.
2.50015-6, el lado de la rosca que soporta la car-
0.3160 • Debe agregarse oor lo menos 0.02 p al valor de h para tener una mayor altura de la rosca. para evitar con esto tener
.\ interferencia con roscas de partes apareadas a menor o mayor diámetro.
.¡ 1* JAI8 0.3624
pulgadas
,,1 •.•••
El tornillo de rosca cuadrada (conocido también como Sellers) es el tipo más eficiente
1 1;8 '2 1/2 • Despreciándose el efecto de las tolerancias en los diámetros menor y mayor. el espesor de la
1/:"
de tornillo en cuanto aenfricción
rosca por deslizamiento como puede verificarse por la Ec. 15-14,
la raiz es O.5436p.

9/16 1 1/4 23/4 pero relativamente tiene ventaja mecánica baja. Además, la rosca cuadrada (Fig. 15-4) es
5/8 1 3/8 difícil y cara
ga tiene unadependiente
maquinar. deAdemás,
7°. Estede no serpequeño
ángulo compatible producecon la unrosca Acme para
componente usarse con
de fuerza radial
1 1!l6 1 1/0 3 1/'1 tuerca partida. Debido a esto se ha desarrollado la
mínima, lográndose que la eficiencia de esta rosca se aproxime a la de la rosca cuadrada. La
1- !-
rosca trapezoidal es fácil de cortarse y fabricarse a un costo razonable.
3i4 1314 4 Aunque esta forma de rosca tiene usos muy particulares para atornillar miembros
7/8 .¡ 1/2
tubulares tiene además aplicaciones en los mecanismos de la recámara de armas de fuego,
Tuerca
cañones y masas de las hélices de aviones.
2 1/4
Debido a que las roscas trapezoidales se emplean principalmente en aplicaciones
especiales no se tienen series de tamaño estándar de uso común. Sin embargo, los diámetros
mayores nominales deberán seleccionarse de la siguiente tabla de valores:

FUENTE: C04in Carmichael {Ed.}: Kent's Mtlch3nical Engineer's HMdbook. 118.

Ed. John Wirey & Sons, tnc.. New York. 1960.
Para propósito general y clases centradas 2e. 3C y 4C, diámetro de paso básico E = O - tv: diémetro
básico menor K = D - 2h.
Para clases centradas yse 6e. =
diámetro de paso básico E B - h.; diámetro básico menor K = B - ,2h. Para rosca
=
Acme truncada, diámetro de paso básico E O - b'; diámetro báSICO menor K = O - 2h .

Fig. 15-3 Forma de la rosca Acme corta o truncada de 60°.

 960.
788 Diseño de máquinas- teoría y práctica

~---------- Gama de diámetros. plg Pasos asociados. hilos/p!g

p--------~~

i
H

5 1/2 12
6 14
P '::: Paso
h = (altura básica de la rosca) = O.5p 16
H = Ialtura total de la rosca) = (0.5p + espacio libre) t = 18
(espesor de la rasca) = 0.5p
20
Fe = (plano de la rosca en la raíz) = 0.4563p - (0.17 x espacio libre) F = lancho 9
básico de un plano en la cresta de la rosca) = O.4563p
1
24
Fig. 15-5 Forma de la rosca cuadrada modificada. [De U.S. Department of Commerce: Natianal 0
Bureau af Standards Handbaok, H28, Part 111. Washington, D.C., 1957.]
I1
961.

790 Diseño de máquinas- teoría y práctica Tornillos

Tomiüos de
de potencia
potencia789
791
962.
Para entender mejor la relación entre el avance, el ángulo de la hélice y el paso nos
referiremos a la Fig. 15-7. Si se considera un torníllo de rosca cuadrada de una
Rosca sola(tuerca)
interna hélice
como equivalente a un plano inclinado arrollado en el diámetro de raíz de un cilindro, éste De 1/2 hasta 1l/16 inel.
20, 16, 12
aparecerá como se muestra en la Fig. 15-7 cuando se desenrolla del cilindro. En la Fig. 15-7 Más de Il/ 16 hasta I inel.
16. 12, 10
el plano inclinado desenrollado tiene un espesor que es igual a la diferencia entre el radio Más de I hasta I 1/2 inel. Plataforma
medio 'j el radio de raíz de la hélice del tornillo. Por tanto, el plano inclinado desenrollado 16, 12, 10, 8, 6
Más de I 1/2 hasta 2 1/2 inel.
tiene una circunferencia igual a rrdm, donde d ; es el diámetro medio del tornillo. De la Fig. 16, 12, 10, 8, 6, 5, 4
Más de 2 1/2 hasta 4 inel.
15-17, tenemos 16, 12, 10, 8, 6, 5, 4
Más de 4 hasta 6 inel.
12, 10, 8, 6, 5, 4, 3
{opcional} (15-2) Más de 6 hasta 10 inel. 10, 8, 6, 5, 4, 3, 2 l/2, 2

Más de 10 hasta 16 inel. 10, 8, 6, 5, 4, 3, 2 112, 2 1 112, 1 1/4 8,

Rosca externa (tornillo)
Más de 16 hasta 24 inel. 6, 5, 4, 3, 2 1/2, 2 I 1/2, I 1/4, I
En la Fig. 15-8 se identifican los términos antes mencionados para un tornillo de simple,
doble y triple roscas. I
Oiá. menor de la rosca externa
Diá
. Oiá. de paso de la rosca externa Avance
Diá. menor deAvance
la rosca interna SECCION 15-2
Avance
Diá. mayor de la rosca externa
Diá. mayor nominal tbástco Dml -----~
Algunaso definiciones
collar r ci "" Radio interior del collar r
ca ;: Radio exterior del collar r me =
Diámetro mayor nominal D Radio medio del coñar

Altura de la rosca aguda V h = O.89064p Antes de obtenerCorlarlas ecuaciones usadas en, el diseño de tornillos
de presión _ re! de
+ rcopotencia, redefiniremos
Altura básica de la rosca h = 0.6p algunos términos importantes de la cinemática ¡~rmcreferente
i -~-2~
a roscas de tornillo,
Radio de la raíz r = 0.07141p
Truncación en la raíz s = 0.08261p Altura Paso (P), Definido como la distancia--rco----1
axial a lo largo del cilindro de paso del tornillo,
del acoplamiento h. = h - G/2 Truncaci6n medido desde una rosca o cuerda hasta la rosca o cuerda adyacente (véase la Fig. 15-12),
de la cresta f = 0.14532p Ancho de la
Fig. 15-9 Modelo de un tornillo de potencia usado como gato de tornillo.
(bj Doble hélice (e) T ripie hélice Avance ({J. Es la distancia axial que la tuerca avanza por una revolución del tornillo. El
= 0.16316p
cresta F(a) Simple hélice
Diámetro mayor de la rosca interna (tuercal D n = D + 0.12542p Diámetro avance está medido a lo largo del cilindro de paso, El avance es igual al paso cuando el
menor deFig. 15-8externa
la rosca Tornillos de Ks
Itorniilol potencia con -hélices
= D - 1.32542p múltiples.
G Altura de la rosca número de hélices o entradas del tornillo es uno. Para un tornillo de héli ces o entradas
interna (tuerca) hn = 0.66271p
Altura de la rosca de la rosca externa Itornillol hs = 0.66271p múltiples, el avance es igual al producto del número de las hélices (n) y el paso (P), Por tanto,
tendremos

SECCION 15-3
Fig.15-6 Forma de la rosca trapezoidal. [De ANSI Standard 81.9-1972.J
Ecuación del par para tornillos de potencia
i = (15-
Nos servirá de ayuda para obtener la ecuación del par el modelo gato de tornillo* mostrado np 1)
en la Fig. 15-9. La plataforma que soporta la carga W forma parte del tornillo y se evita que De la Ec. 15-1, podemos ver fácilmente que para un tornillo de hélices múltiples la tuerca
avanza más rápidamente que si fuera tornillo de una sola hélice y del mismo paso.
éste gire debido a que se encuentra entre las paredes fijas tal como se muestra en la figura.
Los rodillos entre la plataforma y las paredes implican que la plataforma (y por tanto, el Angulo de la hélice! ex). Es el ángulo de una cuerda formada por un plano trazado
Análogamente
tornillo) no pueda se sugiere
girar peroque los pasos
puede moverse de las roscas trapezoidales
libremente hacia arribase oseleccionen de sin
hacia abajo la tangente a la hélice de paso y un plano trazado normal al eje del tornillo,
siguiente serie geométrica de valores:
ninguna fuerza de fricción contra la pared. La plataforma y el tornillo son subidos o bajados
al hacer girar la tuerca, la cual está soportada en un collar de empuje tal como se muestra en
la Fig. 15-9. Hilos por pulgada

Supóngase que una fuerza exterior F aplicada en el radio medio r m haga que W sea
20 10 2 1/2 I 1/4
subido, considérese que las fuerzas que actúan en una parte de la rosca son como las 1= np
mostradas en la Fig. 15-10.
1 4
En nuestro modelo se muestran todas las fuerzas reactivas que
6 Fig. 15-7 Desarrollo de la rosca del
actúan en el punto O sobre12 la superficie de la hélice 1 que 1/2
tiene un ángulo de hélice (es decir, tornillo.
ángulo de avance) 'J. y un ángulo de rosca 8. La fuerza resultante F; es normal a la superficie a
de la rosca y tiene los siguientes componentes verticales Circunferencia media de la rosca = na m
ESCUELA !J1·-Ji\j:::PSiT¡.:.r=:~ ¡
Para ayudar al diseñador a seleccionar la combinación diámetro-paso puede usarse la POLlTECNiCA DE CART ASC::\¡;_" ,
siguiente tabla de valores: ! A veces también llamado ángulo de avance.
BIBLIOTECA
 -~-~----
I

Fig. 15-10 Diagrama de fuerzas reactivas sobre una hélice debido a la carga W que está su-
• Se dice también "gato de husillo", "gato de rosca" o "gato de gusano". (N. del T.) biendo.
963.
Material del tomillo Acero Latón Bronce Hierro vaciado Tornillos deTornillos
potenciade potencia 793
795
794 Diseño 792deDiseño
máquinas-
de máquinas-
teorie y práctica
teoría y práctica
Acero (secol 0.15-0.25 0.15-0.23 0.15-0.19 0.15-0.25
de
SECCION 15-4 interés: 00 , 08 Y OA . El vector 00 es la fuerza de fricción F¡ que permanece en el donde T, = el par en pulgadas-libras necesario para alzar (esto es. levantar) la carga W y d ;
plano de la hélice y tiene la dirección mostrada en la figura. porque la c~rga está subiendo. está en pulgadas.
Descenso de cargas sin aplicación de fuerza0.11-0.17
Al aplicar la Ec. 15-5, es necesario conocer en' Esta puede
Acero Ilubricadol 0.11-0.17 0.10-0.16 0.10-0.15
Si la carga estuviera bajando. su dirección se opondna al mOV1I1~lento del tornillo y obtenerse por relaciones
Rosca Acme Ú
En la Fig.tendría
Bronce 15-10,que si trazarse
se elimina
0.08-0.12 en dirección
0.04-0.60 F y el 0.06-0.09
la fuerza -opuesta aángulo de la hélice
la mostrada en la Figes ,gradualmente
15-10. El vector OAes trigonométricas entre en' e. y:J. de la siguiente manera; De la~ 14.5'
Fig. 15-10.
aumentadoigual hastaenunmagnitud
valor tal que
perolaopuesto
carga Wensedirección
deslice hacia
a la abajo
carga por
W. elElplano inclinado,
es la en
v~ctorOB resultante de Be tan =n
y 00 en está
é

el tornillo ÜA deberá de realizarse

y forma un unaángulo
acciónB que
n contienda a evitar
el vector quedecir.
F n (es la carga baje. En
el ángulo otrasen el plano OB
palabras, laDCB).
cargaSi Welpodrá bajar por
coeficiente de sífricción
misma po~causando con ello que
desl.i~amiento entreel la
tornillo
tuercagire.
y el En tal es f" al
tornillo
situación, hacer
el par laexterno de rotación necesario no será
suma de fuerzas en la dirección vertical se sólo el que se necesite para subir la Pero, BC = AE = DA tan 11 (DB cos y) tan B y por tanto, por sustitución
carga, sino además el necesario para mantener la carga en la posición elevada. Puede obtenemos
obtiene
demostrarse que el par T o de un tornillo para estas condiciones es
F; cos B n cos a = W + F¡ sen a tan 8" = cosa tan 8 ( 15-6)

_ dmW [-fs
Sustituyendo + cos 8.
la fuerza fricción F¡ pordmJ,W
de tan:x] su equivalente fF; y despejando Fn, obtenemos Angula de la hélice. grados
Para la mayor parte de las aplicaciones el ángulo de la hélice a es relativamente pequeño, de
To - _- - --2- (esto es, To < O)
2 cos 8. + I, tan:x modo que
15-11 x ~ l. Por
Curvas
GaS detanto, podemos
eficiencias típicas paraentornillos
hacer = e y lade
Ec.
rosca puede escribirse como
15-5Acme.
(15-
W 11 )
[1,
(15-3)
F =--------
En la Ec. 15-11, si despreciamos la fricción n del coscollar
encasa(es
- fsdecir,
sena si se tiene un balero de TI! =ladeficiencia
Si se desprecia la fricción en el collar, m W +escos ~ tan + d",ch W :J.] ( 15-
carga axial) y hacemos T o = 0, podemos despejar el ángulo a. Este ángulo será el necesario 2 cos 8 - J, tanz :2 7)
para que laEncarga
seguida.
baje por
se hace
sí misma.
la sumaPordetanto,
momentos
de la Ec.
de fuerzas
15-11, ya conque
respecto
dmWI2 ay la 8 n +de[,centros del
coslínea cos 8. - fs tan:x e
=
--____:~___:_.: ( 15-
tan:x no puede
tornillo.
valerPor
cero,
tanto,
se tendrá
el par TR necesario para subir la carga W (es decir, para que W se mueva El par TL necesario:--para bajar la carga W se obtiene de igual manera
cos 8. + f, 14) que TR• Sin
hacia arriba por el plano inclinado) es embargo, en este caso, tanto la fuerza aplicada F como la fuerza de fricción F actúan en
fs (15- cot :x
TR = Fr ; = =-
tan:x coscos a + F, cos fJn sena)
r ",(F¡ 12) En la direcciones
Fig. 15-11, opuestas a lascurvas
se muestran mostradas en la Fig. 15-10.
representativas de cómoEl lector podrá
varia la darse cuenta
eficiencia con el que el par
8. de hélice
fricción en tornillos
la superficie de presión
ángulo de la para con rosca Acme.esLas
positivo
curvasdebido a que
en esta siempre
figura se opone
son para al efecto del
tornillos
par aplicado. El resultado de este procedimiento conduce a la obtención de la ecuación para
Si los parámetros
Sustituyendo der, Ec. I,
la por 15-12
F", son tales que f / cos 8. > tan x , entonces la carga
se obtiene sin considerar la fricción del collar.
Tu el par necesario para bajar la carga, es decir
En el mejor de los casos, los valores de los coeficientes de fricción de los diferentes
no bajará por sí misma. Un tornillo y una tuerca (también gusano y engrane de gusano,
",U'pn cosa + Esta ( 15-
véase el Cap. 11) tienen la propiedad TR =de r autotrabarse. en sena)
F; coscaracterística es deseable en 4) materiales usados en tornillos varían en una gran gama de valores debido a factores tales
muchos casos (por ejemplo, en una transmisión no reversible).
Sin embargo, la fuerza reactiva normal actuando sobre la superficie de presión pro duce una _ s; W
como lubricación, acabado de laTsuperficie,
carga. En la Tabla 15-4 se tienen 'Lvalores
---
[1, -
tolerancia,
para los coeficientes de fricción
a]
cos e. tanalineamiento d",cj~
y distribución
W de la
+---f, y fe los cuales ( 15-
fuerza de fricción adicional feW debido a la carga W, donde fe es el coeficiente de fricción :2 cos 8. + J~ tanx :2 8)
están basados en que el ensamble del tornillo ha sido "muy satisfactorio". La fricción en el
SECCION 15-5deslizante entre la superficie de presión (o collar de presión) y la superficie que soporta al
arranque puede considerarse 1.33 veces los valores listados en la Tabla 15-4. En la selección
tornillo. Se supone que la fuerza de fricción act~a en el radio medio del collar r "". (véase la También las Ecs. 15-7 y 15-8 pueden expresarse en función del avance 1 reemplazando
Eficiencia del tornillo de los coeficientes
tan e por de fricción
la Ec. 15-2.de la ecuaciones
Las Tabla 15-4 respectivas
los valores de
mínimos
par paraseelevar
usan cuando secarga
o bajar la tiene son
Fig. 15-9). Por tanto , el par total necesano para subir a Wes igual a la Ec. 15-4 más r mJ,W o
La eficiencia de un tornillo puede ser definida como la relación del par necesario pa ra buena mano de obra, los valores máximos para mala mano de obra y los valores intermedios
levantar una carga W sin considerar la fricción al par necesario para levantar la carga W para otras. graduaciones dependiendo de la calidad del trabajo.
considerando la fricción. AplicandoTR = r ",UsF GOS:J. + F; GOS
esta ndefinición en IJnlasena)
Ec. + r mehtendremos
15-5, W para no d I
TR = m W [rrfsdm + cos + dmc.J:W B"J (15-9)
fricción :2 nd ; cos B" - !si 2
Sustituyendo F, por la Ec. 15-3 y notando que r ; = d,/2, obtenemos

T. = ~m W [fs cos a + cos e. sena]+ dme!c W

Tabla 15-4 Coeficientes
L W [rrfsdt, -Y fecos
T =ded fricción
m m I 8'J + d""cJ~ W (15-10)
2 cos 8" + f,f 2
GOS e. cos a - fs sen«
nd.;
R 2 L
Dividiendo esta ecuación por la Ec. 15-5 y cancelando WI2 del numerador y del de-
nominador,Dividiendo
la eficienciaeldel tornillo queda
numerador expresada como
y el denominador sigue término por cosa resulta
del primer Asimismo las Ecs. 15-9 y 15-10 pueden escribirse en función del número de hélices o
entradas n, y del paso del tornillo p, notando que I = np,
d.; tan:x
e - --~~--~~----~------
d",W [fs + cose.tanalJ
- dm[f,T.+-_-cos 8. tan:x]
«:»+-~- (15-
13) ( 15-
Para el caso de usar una bola o un balero de rodamiento axial en lugar de collar de
presión, fe se le puede considerar igual a cero. Por tanto, puede eliminarse e! término dmJcW
I! - 2 cos en +
- fs dmJ,
tan « L 5) 12 de las ecuaciones anteriores de! par.
cos 8. - [, tan «
796 Tornillos
Tornillos
dede
potencia
potencia
797
799
798 Diseño
Diseño de
de máquinas-
máquinas- teorfa
teoría yy práctica
Acero Bronce 2500-3500
práctica vet. baja. bien lubricado
Tornillo de gato Acero Hierro vaciado 1800-2500 ver. baja. no mayor a 8 pies/min

En ciertas aplicaciones,
Tornillo de gato Acero sobre todo cuando
Bronce 1800-2500el tornillo
Vel ba¡a.de nopotencia se 10 le usa como actuador lineal La eficiencia del tornillo
Tabla 15-5 se obtiene
Presiones como
de diseño sigue
por de la Ec. 15-13:
aplastamiento para tornillos
SECCION 15-6
mayor a pres/rruo
(por ejemplo, instrumentos, control del movimiento, Val. media, 20 a 40 pies/ min computación mecánica), es
dispositivos de
Consideraciones
Tomillo para eevecón
Acero
de esfuerzo
Hierro vaciado
en tornillos
OCQ.100l
de potencia
deseable eliminar o reducir al mínimo el huelgo o juego entre la tuerca y el tornillo. Un procedimiento e= Material
(1.0250)(0.0620)
Presión de = 0.0897
diseno por Velocidad de rozamiento
ro-oao oara eevecoo Acero Bronce !J)J.1«lJ Val. media, 20 él 40 piesl min Tipo
0.25 + 0.9685(0.0620) J 1.5(0.25)
Al
común analizar la resistencia
para lograr del es
esta condición tornillo
partir ladetuerca
potencia
en un yplano de la tuerca,
normal a suoejededecualquier
rotación ytor nillo o
atornillar de servicio aplastamiento en el diámetro medio de ia rosca
1.0250 0.9685 _ 0.25(0.0620)
Tomillo +
Ib/plgZ
después el
tuerca, las diseñador
T omilk) de avance Acero
dos mitades. deberá
El Bronce
ajusteconocer
que se las limitaciones
150-240
haga con losVal. de sus cálculos.
eliminar Con
alta, 50 pies/ min y mayor
tornillos puede estoentre
el juego no el
setor
quiere
nillo [
Tuerca
y la tuerca.
decir que las expresiones
Se usa también esta analíticas
técnica parausadas paraelelhuelgo
eliminar cálculo de unpor
causado esfuerzo particular
el desgaste normalno sean
durante = 8.97%
aplicables
un periodo largo a tornillos. En lugar de esto, deseamos enfatizar que el "cuadro" de esfuerzo del
de tiempo.
acoplamiento entre tornillo y tuerca no se ha entendido completamente. Como una Esta eficiencia del tornillo es relativamente baja, puede mejorarse en sustancia reduciendo el
ilustración de esto, comúnmente se ha aceptado que la carga soportada por tornillo y tuerca coeficiente de fricción, o aumentando el ángulo de la hélice, o haciendo ambos cambios. e
se distribuye en forma uniforme en el acoplamiento. De hecho, esto no es cierto, Goodier [5] Ejemplo 15-2 En el Ej. 15-1, ¡,estará el tornillo en la condición de que la carga baje por sí misma?
demuestra
Ejemplo 15-1 queEldebido
tornillo adelaundeflexión, solamente
gato de automóvil la rosca
es de primera
Acme,o las
estádos primeras
hecho de acerovueltas de la
1045 rolado Solución: Para que la carga baje por sí misma, será necesario que el par que se usa para que la
roscaensoportan
frío, tienela
porciones
unparte
diámetroprincipal de la
de 1 plg. +
La carga. Lascortada
rosca está vueltas
pararestantes llevan
aplicaciones menos carga
de propósito general,o carga baje (Ec. 15-8) sea de valor negativo. Sustituyendo los valores numéricos apropiados del Ej.
15-1 en la Ec. 15-8, obtendremos
pero elmayores demano
acabado de la carga dependen
de obra de calidad.
es de baja la deformación
Cuando seelasticoplástica de las
le usa para levantar primeras
el automóvil,
dos vuel-
la base del tornillo está soportada en un collar de acero que tiene un diámetro medio de 1 plg. +
La las
tas de tuerca que hace levantar a la carga es del mismo material que el tornillo. L Cuál será el par
roscas.
necesario
El análisisy ladeeficiencia
Goodierdelnotornillo
hace lasisuposición
la carga al levantar
de que para hacer elpor
el esfuerzo cambio de llanta es 5000
aplastamien-
lb? _ 1.025(5000)[0.25 - 0.9685(0.0620)J+ 1.5(025)(5000)
to esté uniformemente distribuido en todo el acoplamiento. Sin embargo, con la lubricación
Solución: Para un tornillo de 1 t
plg de diámetro, obtenemos de la Tabla 15-1, un ángulo de
adecuada puede ser un factor en apoyo de esta hipótesis.
TL - 2 0.9685 + 0.25(0.0625) 2
hélice 'Y. = 3°33', Y una altura básica de la rosca, h = 0.1()()()()() plg. De la Tabla 15-1 el = 1433 lb-plg
Nuevamente
coeficiente citando
de fricción parael análisis
acero seco y de
tuerca Goodier,
de acero elcon esfuerzo depor
mal acabado tensión
mano deenobrael esárea
fs
correspondiente
= fe = 0.25. El acoeficiente
la raíz del tornilloenesel mayor
de fricción arranqueen es el punto donde
1.33(0.25) = 0.33.la carga
Para "fluye" del
este tornillo = e Ya que TL es positivo, la carga no bajará por sí misma. e
tornillo
14°30'a (véase
la tuerca que15-1).
la Fig. en cualquier otro punto del área de la raíz.
Ejemplo 15-3 ¿Qué ángulo de hélice se necesitará para que en el tornillo del Ej. 15-1 la carga baje por sí
Por último,
Usando observamos
la Ec. tan eotros
que algunos
15-6, determinamos -r- Por factores
tanto, adicionales tales como los radios del
misma? ¿Cuál será la eficiencia del tornillo para este ángulo de la hélice? Solución: Para que la
filete, el acabado de la superficie y la clase de ajuste, etc., tienen efectos significativos en
dele.esfuerzo
= COS'1. tan e = cos 3° 33' tan 14° 30' = (0.9981 )(0.2586) = 0.2581
carga esté a punto de bajar por sí misma, el valor de TL en la Ec. 15-8 debe ser de valor cero. Por
los valores tan real. tanto, tendremos
Por tanto, las relaciones analíticas siguientes, aunque no son exactas le proporcionan al
Por tanto, B. = 14°24.43'. Conociendo la altura básica del tornillo y el diámetro básico mayor,
diseñador algunas herramientas simples que le ayudarán a lograr un diseño razonable-sobre
podemos calcular el diámetro medio del tornillo o = d",[fs - cos ~ tan 'Y.J + «.: cos e.
todo cuando se usan esfuerzos conservadores para el diseño. + s tan x
d", = 1.1250
Las consideraciones principales - 0.1000 =en1.0250
de esfuerzo plg de tornillo de potencia son:
el diseño
Despejando tan '1.
(1) presión por aplastamiento, (2) esfuerzo de flexión, (3) esfuerzo de corte, (4) esfuerzo de
Aplicando la Ec. 15-5 (5)
paraesfuerzo
calcular inicialmente
tensión o de compresión, combinadoely par(6)de arranquepor
esfuerzo inicial, tendremos
pandeo. "J~~+--,:'-¡;.o..' _co_s,:"e-:.~( d,::.mc~,_!
d~m) tan 'Y. =-
cos 0" - f./,(dm,/dm)
T, = (1.0250)(5000/4)[°.33 + cos 14° 24.43' tan 3° 33'J 1.5(0.33)(5000/4)
Presión porR aplastamiento
2 cos 14° 24.43' - 0.33 tan 3° 33' + 2 Sustituyendo los valores numéricos se obtiene
La presión por= 573.5
aplastamiento
lb-píg es el esfuerzo que se tiene por aplastamiento entre la
superficie de la rosca de tornillo y la superficie de contacto con la tuerca. La relación tan '1. = 0.25 + 0.25(cos 14° 24.43')( 1.~!1.02:)= 0.689 cos
14° 24.43' - 0.25(0.25)( 1,)/1.02)
para
El este esfuerzo ya
par necesario, es iniciado el movimiento de levantamiento se basa en el coeficiente de fricción
fs = 0.25. Por tanto, usando los cálculos anteriores con el único cambio en el coeficiente de 'Y. = 34.6°
fricción, encontramos que (15-15)
De este modo, para que la carga baje por sí misma, el ángulo de la hélice deberá ser ligeramente
TR = 443.25 plg-lb mayor que 34.6°
donde Usando la Ec. 15-13 para determinar la eficiencia del tornillo tendremos
!J B = De
presión
estos por aplastamiento
cálculos vemos que (es decir,
el par esfuerzo
en el arranquepor
es aplastamiento
29.3070 mayor en
queelelárea
par proyectada de
con tornillo en
movimiento. Además,
la rosca), si suponemos un brazo de palanca de longitud razonable, por ejemplo, 18
lb/plg- 1.025 tan 34.6°
e = ---;=-----------:---:--=;----- = 0.455 •
plg, el operador ejercerá una fuerza en el-arranque de 31.9 lb (es decir, 573.5/18). No mucha gente
W = carga, lb
podrá en forma continua estar ejerciendo esta fuerza. Por esta razón el tornillo del gato deberá
1.025[0.25 + cos 14° 24.43' tan 34.60 I -(O 2')
cos 14° 24.33' - 0.25 tan 34.6° + .) . -
J
d ; = diámetro medio de la rosca del tornillo, plg
lubricarse o tener un mejor acabado de mano de obra, o usar un brazo de palanca de mayor
h altura de la rosca, plg = 45.5
tamaño.
~j~

n = número de cuerdas en contacto

En la Tabla 15-5 se da u?a lista de l~s presiones de diseno por aplastamiento para algunos
casos representativos, materiales y velocidades.

Esfuerzo de flexión
El esfuerzo de flexión en la rosca se obtiene considerando como si se tuviera una viga corta
cantilever con una carga en el extremo en el diámetro de la raíz (véase la Fig. 1?-12). La
c.arga W se .supone que está uniformemente repartida en el diámetro medIO del tornillo (es
decir, que la carga Wactúa a la mitad de la altura h de la rosca).
,La ~ección transversal de la rosca desarrollada en la raíz es un rectángulo con una pr?
tundidad b y,ancho rr.d~ que se considera como viga. Tendremos de este modo un
modulo de seccion para la rosca de ,.

[ (rr.d",n)b1
e = 6 ( 15-
16)

El momento flexionante máximo para esta viga cantilever es

( 15-
17)
La ecuación del esfuerzo flexionante es
uc
!Jb =-- (15-18)
[

Sustituyendo las Ecs. 15-16 y 15-17 en la 15-18, se obtiene

(15-19)

donde ,(J''. - - esfue z rdofle. exion

, m áxim o en libras
. por pulgada cuadrada, todos los de-
más termrnos ya han sido definidos.
 Tornillos de potencia 801
800 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

Podemos ahora escribir la expresión del esfuerzo directo de tensión o de compresión

w
como sigue
w
1
1 11 1 111 1 1 1 111 ( 15-
22)
I (J,oc = A
f----- ordmn ----1 donde
(J, oc = esfuerzo de tensión o compresión, lb/plg?
Fig, 15-12 Rosca del tornillo cargado como viga cantilever.
A =4 ~ ,plg2
n(d +d)2

I
Esfuerzo de corte d, = diámetro de raíz, plg d ;
Tanto las roscas en el tomillo como en la tuerca están sujetas a corte por corte transversal = diámetro de paso, plg
debido a la flexión. Para una sección rectangular el esfuerzo por corte transversal de
acuerdo a la Seco 6.5 en el Cap. 5 (para z = O) es Si el diseñador desea ser más conservador en sus cálculos, podrá justificarse usando en sus
cálculos de A el diámetro d..
3W
T= --
2 A
Esfuerzo combinado
donde A es el área de la sección transversal en el extremo de la viga. El área para el tornillo Cuando la longitud no soportada del tornillo es corta, de tal manera que pueda ser ignorada
es rrd,nb y para la tuerca «dnb, Por tanto, el esfuerzo de corte por corte la acción de la columna, el tornillo deberá tratársele como miembro a compresión. En este
transversal para el tornillo es caso, el área del tornillo que es la que corresponde al diámetro de la raíz está sujeta a
esfuerzo biaxial. Específicamente se tienen los efectos de esfuerzos combinados de la Ec. 15-
3W (15-20)
T :=--- 22 y el esfuerzo de corte causado por el par de torsión aplicado. Recuérdese del Cap. 5 que la
Lnd.nb ecuación del esfuerzo biaxial combinado que emplea la teoría de falla de corte máximo es
El esfuerzo por corte transversal para la tuerca es
(15-23)
3W (15-21)
r = 2.ndonb
El esfuerzo de corte r, causado por el par aplicado es
donde T es el esfuerzo por corte transversal en libras por pulgada cuadrada, d r es el diámetro T(d,j2) T(dr/2), 16T (15-24)
de raíz del tornillo, do es el diámetro mayor del tornillo y el resto de los términos ya fueron r = --J- = n(d~!32) ndJr
definidos anteriormente.
donde r = par aplicado en libras-pulgadas. Sustituyendo las Ecs. 15-22 y 15-24 en la Ec. 15-
23, obtenemos
Esfuerzo de tensión o de compresión
(16T)2
J I(W)2+ nd;
Dependiendo del diseño en particular, un tornillo de potencia puede estar sujeto a esfuerzo
(15-25)
de tensión o de compresión debido a la carga W. El área usada para el cálculo del esfuerzo 'máx = 2A
de tensión o de compresión es llamada "área del esfuerzo de tensión" en las diferentes
tablas de roscas de tornillo (véanse las Refs. [1) y [4)). Esta área de esfuerzo es ligeramente Debido a que la acción de la columna no tiene efecto alguno en caso de que el tornillo
mayor que el área correspondiente a la del diámetro en la raíz. Esta área mayor es la esté sujeto a esfuerzo de tensión, la Ec. 15-25 se aplica para tensión y torsión combinados
obtenida de un círculo cuyo diámetro es igual al valor promedio de los diámetros de raíz y independientemente de la longitud del tornillo.
de paso. Las bases para utilizar el área del esfuerzo de tensión se obtuvieron por resultados
experimentales, los cuales han demostrado que un espécimen con rosca sujeto a la prueba Esfuerzo por pandeo
de tensión es más fuerte q.~e un espécimen plano (es decir, sin rosca) cuyo diámetro sea el Cuando la longitud del tornillo no soportado sea igualo mayor a 8 veces el diámetro de la
que corresponda al diá- raíz, al tornillo deberá tratársele como columna. Como se recordará el análi-
metro de raíz del espécimen con rosca.
 Tornillos de potencia
Tornillos
803de potencia 805
964. 804 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
802 Diseño de máquinas- teoría y práctica
El uso
donde e es la distancia de los
desde tornillos dehasta
el centroide bolaslaesfibra
tan variado comode
más alejada para los tornillos
la columna en de potencia. Algunos
100,..-------------,
sis de estabilidad de la columna lleva a la fórmula de Euler para la columna la cual está pulgadas. usos típicos son
restringida a usarse sólo con Tornillo
columnas largas. Para materiales dúctiles, se define a las
con bolas de bale res

Aunque debe evitarse el uso de tornillo como columna larga, algunas veces no será
columnas cortas aquellas que tienen una relación de esbeltez? de valor hasta 100 inclusive, posible evitarlo. Para tales casos deberá usarse la fórmula de la columna de Euler. Como
mientras que se consideran como columnas largas] las que tengan una relación de esbeltez anteriormente se obtuvo en la Seco 5-10, la fórmula de Euler es
mayor a 100. Las columnas cortas se supone que fallan a compresión y flexión en el lado
cóncavo, las columnas largas fallan por pandeo (es decir,
por inestabilidad).
Se tienen varias fórmulas para columnas cortas que son una extensión de la
ecuación de Euler dentro de la región de la columna corta. Muchas de estas fórmulas se donde Pa es la carga crítica a pandeo en libras, y los demás términos ya anteriormente se han
usan en aplicaciones estructurales y se incluyen como parte de los requerimientos en los definido.
diferentes códigos (por ejemplo, los códigos en construcción, etc.). En diseño de máquinas,
se usa con frecuencia una ecuación conocida como ecuación de Ritter para el caso de la SECCION 15-7
columna corta. Esta ecuación es una modificación de la ecuación más ampliamente
conocida como fórmula de Gordon-Rankine. La ecuación de Rit- Tornillos de bolas
ter es Un tornillo de bolas es un actuador lineal que transmite una fuerza o movimiento con fricción

(J =
eA
!_[I -r L) 2 s., ]
k( ¡¡;"KE
( 15-26)
mínima. En la Fig. 15-13 se muestra un ensamble básico de tornillo de bolas. Como puede
observarse en esta figura se tiene una ranura circular cortada para conformidad propia con las
bolas. La ranura tiene un ángulo de hélice que se ajusta con el ángulo de la hélice de la tuerca
de las bolas. Cuando el tornillo y la tuerca tienen movimientos relativos uno respecto del otro,
donde las bolas son apartadas de un extremo de ia tuerca de bolas y son llevadas a través de las
guias de las bolas hasta el extremo opuesto de la tuerca de bolas. Tal recirculación permite
esfuerzo inducido en el lado cóncavo de la columna, lb/plg ', El valor de este
(J e = que la tuerca viaje sin restricciones con respecto al tornillo.
esfuerzo no deberá exceder al esfuerzo de diseño a compresión del material Las pérdidas de fricción son mínimas debido a que las bolas ruedan al igual que en un balero
esfuerzo en el punto de cedencia del material, lb/plg? área de bolas. Esta característica es una de las ventajas más importantes que los tornillos de bolas
de la sección transversal de la columna, plg ' longitud de tienen sobre los tornillos de rosca. Es posible tener eficiencia de 90010 o mayores con los
la columna entre soportes, plg tornillos de bolas en una gama muy amplia de ángulos de hélice que convierten el
L
radio de giro mínimo = l/A, plg movimiento rotatorio a movimiento axial debido a la mínima fricción que se tiene (véase la
kP carga de la columna, lb Fig. 15-14). Cuando los tornillos de bolas se usan para convertir el movimiento axial a
E módulo de elasticidad, lb/plg ' rotatorio, es de esperarse tener eficiencias tan altas como 80010, aun para ángulos de hélices
K= factor que depende de cómo estén soportados los extremos de la columna; 0.25 muy pequeños que causen efecto de autotrabado en los tornillos de potencia de rosca.
para un extremo fijo y el otro libre; 1 para ambos extremos articula-
dos; 2 para un extremo fijo y el otro articulado; y 4 para ambos extremos fi-
jos.
La Ec. 15-26 se aplica sólo cuando la carga es completamente axial.
Sin embargo, si la carga P está excéntrica en una distancia e con respecto al centroide
de la columna, deberá agregarse a la Ec. 15-26 un esfuerzo debido al momento flexionante
Pe. La ecuación resultante del esfuerzo máximo combinado es

P[. (L)" s., ce] (15-27)

a, = A + k ¡¡;2 KE+ k2
1

2 La relación de esbeltez está definida como L/ k donde L es la longitud de la columna entre apoyos, Y k es el
Fig. 15-13 Ensamble del tornillo de bolas mostrando las partes componentes. [Cortesía de
radio de giro mínimo.
Saginaw Steering Gear Division, General Motors Corporation.]
] En algunas especificaciones se usa la relación de esbeltez mayor a 120 para definir columnas largas. Este
límite es particularmente usado con miembros estructurales.
 966.
965.
806 Diseño de máquinas- teoría y práctica Tornillos de potencia 807

1233. La compuerta de desagüe de una presa es elevada y bajada por dos tornillos de 3 plg de El tornillo es de acero AISI 1118 carburado y la tuerca, la cual está asegurada dentro de una
diámetro de rosca cuadrada modificada, que son impulsados por una combinación de reductor de platina en la parte superior de la prensa, es hecha de hierro vaciado clase 50 ASTM. Se espera que
engrane, motor y freno. Las tuercas que están fijas a la compuerta son hechas de bronce y los tornillos el trabajo de la mano de obra sea de alta calidad. Para que el par sea de valor mínimo, un balero
son de acero. Se desprecia la fricción en el collar porque cada tornillo está apoyado en un balero de
bolas para carga axial. El trabajo de mano de obra del ensamble se considera muy bueno y se requiere
1213.
de bolas para carga axial
En actúa comoherramientas-posicionamiento
máquinas collar para soporte del tornillo. Seen lubricarán tanto el tornillo
control numérico, control alimentador,
como la tuerca. Determine (a) el par requerido para la operación actuando contra la carga máxima,
solamente de una cantidad moderad~ de grasa para lubricación. Si la compuerta que pesa 50 ton, es movimiento de placas y correderas.
(b) la eficiencia del sistema de tornillo, (e) la altura necesaria de la tuerca para una presión de
elevada o.bajada a 2t pies/min, determinar (a) las revoluciones por minuto de los tornillos. (b) la 1214. Aviones-movimiento de tablillas y tablones, movimiento de mecanismos de engranes
aplastamiento contra la tuerca de valor 1000 lb/pig ', (d) el número de hilos en la tuerca, (e) el
pot:ncla en caballos del motor, necesario para levantar la compuerta suponiendo que la eficien cia esfuerzo depara aterrizar,
tlexión operación
en la rosca del movimiento
y el factor de seguridad,de (Opuertas, controles
el esfuerzo de cortedel
en aire de entrada
la rosca y en la y movimiento
Fig. 15-14 Eficiencias comparativas de un
mecánica total del motor y del reductor es de 87 OJo. enfactores
tuerca y sus reversa.de seguridad, y (g) el esfuerzo combinado en el tornillo y el factor de segu-
tornillo Acme y un tornillo de bolas. [Cortesía
1234. Un dispositivo de palanca acodillada para una máquina de embalaje es impulsado por un
de Saginaw Steering Gear Division, General 1215.
ridad basado Sistemas
en la teoría de fallade
dearmas-mecanismos
distorsión máxima yde enelevación
la teoría dedefalla
cañones, lanzamiento
por corte máximo. de proyectiles y
motor y reducción de engranes como se muestra en la figura delMotors Probo Corporation.l
6. Las dos tuercas de hierro 1235. Un actuadorcohetes vertical
y gatos se usa para bajar y pulir una plataforma de un alimentador de papel. Se
elevadores.
vaciado no giran pero se mueven axialmente en direcciones opuestas contra dos fuerzas de 6000 lb. usa el tomillo de1216.
rosca cuadrada modificado de 1 plg de diámetro, el cual está soportado en elcon
extremo
El movimiento direccional opuesto de las tuercas es debido a que los tornillos son de rosca izquierda Manejo de materiales-elevadores, transportadores de secciones pendiente, masas
inferior por un balero de bolas para carga axial. Tanto el tomillo como la tuerca son de acero y están
y derecha (véase la2 en troquelado y en la impulsión de grúas de pluma.
2 + 0
figura). El tornillo que es de acero está cortado a un diámetro exterior nominal de
plg es de rosca cuadrada y gira a 80 rpm. Se considera que el trabajo de mano de obra es
excelente y el ensamble es lubricado. Calcular los caballos de potencia del motor si la eficiencia
lubricados. El trabajo de la mano de obra se considera de calidad promedio. Cuando la plataforma sube
1217.
con la carga máxima Varios-gatos,
de papel el peso totalmovimiento deCuando
es de 5000 lb. brazos la
deplataforma
antenas, articulaciones
está vacía pesaen camas
1500 lb. de hospitales,
operadoresesfuerzos
Determinar los siguientes de válvula, movimiento
medio y variables:de(a)
instrumentos
la presión por y movimiento
aplastamientode enantenas.
la rosca para
mecánica del motor y de la reducción de engranes es 85070. Se puede despreciar el par de fricción por-
que se usan baleros de bola para soporte de los tornillos.
una tuerca de 1 + plg de largo, (b) el esfuerzo por tlexión en la rosca, (e) el esfuerzo cortante en la
Angulo de la hélice, grados
rosca-y (d) el esfuerzo combinado en el tornillo. No considerar la acción de la columna en este
problema, ya que se supone que el tornillo es corto.
Comparando los tornillos de bolas con los de rosca pueden mencionarse las siguientes PROBLEMAS
Si la plataforma sube a la velocidad de 2 pies/rnin, ¿qué magnitud de impulsión por parte del
ventajas y desventajas:
7
engrane del 1221. (esU decir,
transmisióngato
motor
es 85070?
caballos
n tornillo de fuerza)
de rosca cuadradase de +
requerirá
1 plgsi de la diámetro
eficienciay me cánica
3 pies de la se le usa como
de largo
Tornillo de rosca izquierda
para levantar carros usando la defensa del mismo. Cuando se le usa, la base del torni llo está

/
soportada en un collar de 2+ plg de diámetro la cual se apoya en una placa metálica ahuecada. El
Ventajas T orrulto de rosca derecha
tornillo, tuerca, collar y placa metálica son hechos de acero y no están lubricados. Si se considera
l. Eficiencia alta-aproximadamente 90~o o mayor. mala acabado por mano de obra, calcular (a) el par necesario para levantar 1500 lb, (b) la
1225. Vida esperada predecible. Figura del Probo 6 longitud del brazo de palanca
Carga
necesario si se considera que 20 lb es una fuerza razonable que el
1226. Posicionamiento preciso y permite repetibilidad de posición. operador pueda ejercer, (e) el par necesario para bajar la carga de 1500 lb, (d) la eficiencia del
Cabezal para la carga
1227. No hay la tendencia de "pegarse-deslizarse" como con ios tornillos. tornillo elevando la carga, (e) la eficiencia del tornillo bajando la carga, (O el par necesario para
Balero de bolas para carga axial
1228. La expansión térmica debido a la fricción es despreciable. levantar la carga si se usa balero de bolas para soportar la carga axial en lugar de collar, y (g) la
Brazo de palanca
1229. Facilidad de precargarse para eliminar huelgo sin aumento apreciable de fric- eficiencia del tornillo levantando la carga si se usa balero de bolas para soportar la carga axial.
ción. 1222. Resolver el Probo 1 para una rosca Acme y con el mismo diámetro exterior.
1230. Se pueden usar motores pequeños por tener bajo par de arranque. 1223. (a) Para un tornillo de potencia con un balero de bolas como collar de presión (es decir,
1236. Demostrar
1231. que un tornillo suave
Movimiento que esté en el límite
y control de la
en todo el condición
recorrido. por lo cual la carga baja muy poca o ninguna fricción en el collar) determine la expresión de la eficiencia máxima cuando
por sí misma,1232.
tiene una eficiencia
El tamañodedeaproximadamente
la tuerca de bolas50%
es cuando
mucho la cargaporque
menor está subiendo.
las bolas pueden resistir cargas está elevando la carga. (b) Suponiendo un coeficiente de fricción debido al movimiento de valor
1237. Unmás actuador de los
altas que potencia lineal
tornillos está montado verticalmente y tiene un tomillo de una
de rosca. 0.15, ¿cuál será la eficiencia máxima si se usan tornillos de rosca cuadrada? (e) Para el mismo
entrada de rosca Acme con un diámetro nominal exterior de 2 plg. Se tiene una tuerca partida (2 plg
de largo) la cual no gira pero se mueve a lo largo del eje del tornillo a la ve locidad de 5 pies/min coeficiente de fricción, ¿cuál será la eficiencia máxima si se usa rosca Acme? Para verificar sus
mientras sube una carga de 6 ton. El tornillo está soportado en el extremo inferior por un balero de resultados éstos deberán coincidir con los valores dados en la Fig. 15-11 para el mismo ángulo de
11
Desventajas hélice.
bolas con collar de diámetro interno de 1.3780 plg y de diámetro exterior 1.457 plg y en el otro
extremo por un l.balero
Requiere lubricación
de bolas paraprofunda.
de ranura su mejorEl utilización.
tornillo es de acero y la tuerca de hierro 1224. Para el tornillo del' t¡l Probo 1 determine (a) la longitud mínima necesaria del
1218.de laDebido
vaciado. El trabajo mano dea obrala alta eficienciaque
se considera de eslosdetornillos de bolas,
gran calidad. su carga
Si el tornillo y latiende
tuercaa bajar por sí
I
acoplamiento con la tuerca si11 la presión
\
\ admisible por aplazamiento es de 1800 lb/plg ', 4 (b) el
están lubricados,
misma.determinar lo sisiguiente:
Por tanto, se requiere(Nota: los coeficientes
de sistema autotrabado de será
fricción para los
necesario baleros
instalar de
un freno externo. factor de seguridad a flexión de !I la rosca\ si todos los componentes son hechos de acero AISI 1030
1219.
rodillo se listan en la Tabla 9-4.) (a) de
La inclusión El basura
par de oarranque. (b) La potencia
materia extraña en caballos
en los tornillos de fuerza
de bolas puedeenredu- estirado en frío, (e) el factor 1Ide seguridad
\ de la tuerca y del tornillo en corte y (b) el factor de
operación. (e) La eficiencia en operación. (d) La
cir o terminar con la vida delpresión por aplastamiento. La longitud de la tuerca
tornillo. seguridad del tomillo en pandeo. Suponga que la defensa del carro está apoya da en la tuerca a
es de 2 plg, 1I \

1238. Repetir 1220. Debido

el Probo a tornillo
8 si el que la capacidad
es de roscade transportar
Acme truncadacarga de un
de doble tornillo de bolas es mayor que la
hélice. _J \
una distancia de 4 plg del eje centroidal del tomillo.
1239. Sedesugiere un tornillo
que se de
use potencia
un tomillodedetamaño equivalente,
rosca cuadrada éste no
modificada de es tanderígido
2 plg diámetrocomoex -un tornillo de
\
potencia.
terior para una prensa dePor lo mismo,
potencia la deflexión
en la cual y la una
se va a ejercer velocidad critica de 6unton.
fuerza máxima tornillo de bolas pueden ser
factores muy importantes a considerar para ciertas aplicaciones. • Véase la Tabla 15-5. Aunque en la tabla no está listada la combinación de aceros para tornillo y
tuerca, se supone que la combinación tornillo de acero y tuerca de hierro vaciado permite hacer
presiones cornparabies.
808 Diseño de rigidez teorfa y práctica
de máquinas-
coeficiente
p carga admisible
p 1240.
presiónEn la figura del Probo 12 se muestra esquemáticamente un gato de tomillo que es
espesor
usado con amplitud en la construcción, en maquinaria de arrastre y en equipos de muchas apli-
w caciones
ancho en las que se requieren movimiento de equipo pesado. Diseñar un gato similar al
S mostrado,
esfuerzo admisible
capaz de levantar 15 000 lb a una altura máxima de 20 pies. El tornillo es de rosca
,)= deflexión
cuadrada y está hecho de acero AISI 1040 estirado en frío. La base está hecha de hierro vaciado
(5= esfuerzo real
clase 40 ASTM. Las roscas, las cuales fueron cortadas en la base, están lubricadas con las roscas
r = esfuerzo de corte real
del tornillo. La calidad de fabricación y mano de obra se supone que es de tipo promedio.
Debido al poco uso que se hace del gato, pueden doblarse los valores de las presiones por
aplastamiento que se dan en la Tabla 15-5 (por ejemplo, en este caso usar 3600 íb/plg? para
obtener la altura h de la tuerca).
Si se considera que 50 lb es una fuerza razonable que una persona pueda aplicar, ¿cuál
deberá ser la longitud del brazo de palanca? ¿Cuál será su diámetro si se hace de acero AISI
1040 estirado en frío?

+
En la determinación de la longitud de la palanca, recuérdese que la fricción en el
arranque es mayor que la fricción en operación (véase la Seco 15-5). Sujetadores
REFERENCIAS SIMBOLOS

[IJ Acme Threads-ANSI Standard B 1.5-1972. Stub Acme Threads-ANSI Standard B 1.8- A área de la sección transversal
1972. Buttress Threads-ANSI Standard B 1.9-1972. e coeficiente de rigidez
[2] Harold A. Rothbart (ed.): Mechanical Design and Systems Handbook. McGraw-Hill Book d diámetro
Co., New York, 1964.
[3] Colin Carmechael (ed.): Kent's Mechanical Engineers' Handbook, Design and Production del = diámetro efectivo del agujero E =
Volume, 12th ed. John Wiley & Sons, Inc., New York, 1961. módulo de elasticidad
[4J National Bureau 01 Standards Handbook H28, Part 1II. U.S. Department 01' Commerce, F = fuerza aplicada
Washington, D.C., 1957. F¡ = carga inicial
[5] J. N. Goodier: The distribution of load on the thread of screws. 1. Appl. Mech., Trans. ASME, K = factor de concentración de esfuerzo
62,1940.

Figura del Probo 12

Base
 Al estudiar lo referente a sujetadores o conectores, haremos la distinción entre sujetadores
permanentes, tales como remaches y soldaduras y sujetadores desmontables, tales como tornillos,
clavijas hendidas, cuñas y aros de resorte. Se analizarán primero los sujetadores permanentes porque
las soldaduras se verán en el Cap. 17, empezaremos a considerar conexiones remachadas.

SECCION 16-1

Remaches cargados axialmente

Aunque hay diferentes formas de clasificación de los remaches, la primera distinción que haremos
es la de remaches cargados axial y excéntricamente. En una conexión con remaches cargados
axialmente, la línea de acción de la fuerza aplicada pasa a través del centro de gravedad del grupo de
remaches, mientras que esto no ocurre para el caso de la conexión cargada excéntricamente. Por el
momento nos concentraremos en el problema de la carga axial. Además, aunque hemos considerado
al remache como sujetador para su análisis, debe indicarse que este análisis también se aplica para
pernos. Por último, aunque es cierto que un perno es una forma de tornillo, lo consideraremos en
este caso como sujetador permanente y no como sujetador desechable.
810 Diseño
812 Diseñode
demáquinas-
máquinas-teoría
teoría y práctica
y práctica
967. Sujetadores 813
Sujetadores 811

Posición inicial POSIción final

agujero, éste es conocido como remache manejado en
del remache
caliente, mientras que si éste no se
de! remache
calienta se le conoce como remache manejado en frío. La cabeza preformada es después
soportada, como se muestra en la Fig. 16-1, mientras que con un martillo o algún otro medio
de aplicar presión se usa
I
para formar la otra cabeza del perno. Una vez terminada la operación
el remache tendrá dos cabezas y se verá como se muestra en la Fig. 16-2. Entonces, el
propósito de un remache I es la unión de dos placas asegurando una resistencia y rigidez
adecuadas. Los agujeros I a las placas podrán hacerse con taladro o punzón.
mache. Se compara el esfuerzo de corte real con el esfuerzo de corte admisible. Es lógico F_----I-.I
que el esfuerzoFig.
admisible debeque
16-1 Pasos serse
igualo mayor
siguen en laalformación
esfuerzo de
real.
un remache. I

Otro posible método de falla es por la ruptura a tensión de cada una de las pla cas. En la
Fig. 16-6 se muestra esta situación. El esfuerzo de tensión puede calcularse por la Ec. 16-2.
Los remaches se usan en muchas aplicaciones, tales como en calderas, edificios,
puentes, barcos, etc. Debido al peligro que a la vida humana representaría la falla de tales
aplicaciones, los diseños de las conexiones remachadas son rigurosamente estipulados por
códigos de la construcción tales como: American Institute 01 Steel Construction (AISC)
Ca de, American Railway Engineering Association Code, y Boiler Construction Code
01 the American Society 01 Mechanical Engineers. Es obvio, que deba cumplirse el
código aplicable a cada problema en particular. Cuando se necesitan remaches en el diseño
de una máquina, no hay códigos que limiten al diseñador con respecto a métodos de análisis,
materiales, etc. No es posible analizar cada uno de los códigos con respecto al estudio de
remaches; por tanto, para ilustrar soluciones del problema seguiremos en general el código
estructural AISC.
Antes de seguir adelante, pudiera ser deseable definir a un remache. Este puede ser
descrito como un cuerpo cilíndrico, conocido como espiga o perno con un extremo
redondeado llamado cabeza. Cuando se le usa para unión de dos placas, el remache es
calentado hasta el rojo brillante y la espiga o perno es colocado en el aguje ra practicado en
las placas. Si el remache es calentado antes de ser colocado en el
SECCION 16-2 I II
,1- - - _1~ ~ =.=- _:-
Modos de falla en remaches
En el análisis de las..:--=-
diferentes formas por las cuales pueda fallar una unión remacha da,
consideraremos primero la situación de esfuerzo que existe en un simple remache.
Supongamos que las dos placas que van a ser unidas una respecto de la otra permanecen
traslapadas por un simple remache como se muestra en la Fig. 16-2.
Si suponemos que las fuerzas actúan a lo largo del centro de cada placa, se ve claro que la
fuerza es excéntrica y que existe un momento Ft de desequilibrio. La Fig. 16-3 es un dibujo
exagerado de los efectos de este momento de desequilibrio. El efecto del momento produce
una carga de aplastamiento en las esquinas de la placa provocando en el perno del remache un
esfuerzo de tensión y causando un esfuerzo de corte en las cabezas del remache. Está claro,
que ya que se tiene un momento, se tendrá un esfuerzo por tlexión Me/ J. Sin embargo, debido
a la escasa información que se tiene respecto a cómo se aplica la carga, y por lo mismo
algunas dudas respecto a la magnitud del momento, el procedimiento usual es el de ignorar su
presencia utilizando un factor de seguridad alto.
El remache en si mismo puede fallar por el esfuerzo de corte que se desarrolla.
El remache en la Fig. 16-4 está sujeto a corte simple (un área a corte transversal en secciones),
mientras que el mostrado en la Fig. 16-5 está sujeto a cone doble (hay dos áreas a corte). La
forma de falla que ocurre para cada uno de estos métodos también se ilustra en cada figura.
El esfuerzo de corte en cada remache se obtiene por la Ec. 16-1

F
F _-+-(--.----+ -----+-----F r=-- (16-
rrd2/4 1)

donde d = diámetro del remache y F = fuerza aplicada. Si el remache está a corte doble, el
área rrd2/4 se multiplica por 2. Sí la unidad tiene más de un remache, la suposición que
normalmente se hace es que la carga se comporta por igual en cada re-

F -L.._i ----;::L-c==-=:__==__,,::::±S-'--: :::::l....,_;== _== _==:_==i =====t---F F -( ________~_ ,',' ~------~t_F

Fig. 16-3 Dibujo exagerado mostrando el efecto del momento de desequilibrio actuando en la
Fig. 16-2 Junta traslapada de remache simple.
junta traslapada de un solo remache.
969.
968.
Sujetadores 815
I

0::0
814 Diseño de máquinas- teoría y práctica
I ,

00::00 f-a--j -e-

,I

O 0::0 O! '
o
1 I

o
,~ !
I -r-, ';¿'," ,¡ ~ ¡I
00::0 O o
T ip , ,

01
!

~, r'\t'
P'~
1', P '1

11 Fig. 16-4 Remache a corte simple. 44f'

F
4-----F
0110 O O__L'J
~ r>. ''-\/
1

I 11 F
O
I
F I
I
Fig. 16-7 Falla a compresión en la placa conocida comúnmente como falla por aplastamiento.
I
1

I
.•.. -
1 1 )--------- -
)-- __________ -:.. - - - - -
Fig. 16-8 Falla por corte o desgarramientoFpor corte en la orilla de la placa. agujero y este material dañado es incapaz de resistir la carga. Debido a lo anterior deberá
CJ =---- ( 16-
r (IV - del )t 2) agregarse ~ plg al diámetro del remache para obtener el diámetro efectivo. Resumiendo, el
Fig. 16-10 Unión remachada traslapada.
diámetro efectivo para un agujero taladrado es I~ plg mayor que el diámetro del remache y e!
el código
donde w espodría especificar
el ancho que def
de la placa, la distancia paralela
es el diámetro a la línea
efectivo de acción
del agujero y tde
es la
el fuerza
espesordesde
de lael diámetro efectivo para el caso de agujero punzonado est mayor que el diámetro del remache.
centro de un remache hasta la orilla de la placa debe ser por lo menos 1.5 ve ces el diámetro
placa. quedan una enci.m~
El tercer métodode la otra, elmientras
mediante que ocurrir
cual puede en unafalla
juntaesapor
tope, las dos placas
aplastamiento de laa placa
u.mrseo
del remache,
Se debe darmientras que la distancia
una explicación referentenormal a la línea
al diámetro de acción
efectivo. de la fuerza,
Los agujeros de los. desde el (placas principales) se topan una a la otra. La distancia mínima m antes rnencionada
del remache. Esta falla de compresión es por lo común conocida como falla por aplastamiento. hasta la
centro delgeneralmente
remaches remache hastason la taladrados
orilla de laoplaca debe serCuando
punzonados. por lo menos 2 veces
los agujeros soneltaladrados
diámetro por
del orilla de la placa se muestra en la Fig. 16-10.
En la Fig. 16-7 se muestra este tipo de falla. La suposición común que se hace para calcular el
remache.
lo general Los
son ~valores antes mencionados
plg mayores que el diámetro 1.5delYremache
2 son sólo paraejemplos
asegurar promedio porque los
que el remache ?tra propiedad
esfuerzo geométrica
por aplastamiento importante
es que la carga es
seeldistribuya
paso, el cual
sobreseeldefine como la distancia
área proyectada entre
de! remache.
valores reales
caliente especificados
se ajuste fácilmente por el código
al agujero. Pordependen
otra parte, delcuando
tamañolos delagujeros
diámetroson delpunzonados,
remache. centros de dos remaches adyacentes.
El esfuerzo por aplastamiento está dado porPor lo general, hablamos del paso los =
r~maches a lo
ocurreResumiendo,
algún daño en básicamente
el materialson tresesquinas
en las las formas delo modos de falla que deben consi- l~rgo de una línea paralela a la orilla de la placa, mientras que la dIstanCIa. correspondiente a
derarse, corte de los remaches, falla por aplastamiento de la placa o del remache y falla de la lo largo de una línea perpendicular a la orilla de la placa es conocida como paso transversal, p
placa a tensión. ; Ambos tipos de paso se muestran en la Fig 16-10. ~ .
( 16-
3)
donde d = diámetro del remache y { = espesor de la placa.
Nuevamente, para aquellos problemas involucrados en uniones que tengan más de un
Uniones traslapadas y a tope remache, la suposición es que la carga se comparta por igual en cada remache cuando se
Las uniones remachadas con carga axial son de dos tipos, uniones traslapadas (Fig. 16-10) y consideran fallas por aplastamiento y corte. La suposición es razonable debido a que los
uniones a tope (Fig. 16~11). remaches en cedencia
F_ los cuales están ligeramente sobrecargados tienden a distribuir la carga
Una comparación de las Figs. 16-10 y 16-11 indicará claramente por qué son lla- por igual.
Fig. 16-5 Falla por corte a corte doble.
madas uniones traslapadas y a tope. En una unión traslapada, las dos placas a unirse Otro posible modo de falla es por corte de la esquina de la placa, como se muestra en la
Fig. 16-8. Esta falla por lo general se conoce como de desgarramiento a corte. Como puede
verse en la figura, el desgarre por corte dependerá de qué tan retirado esté colocado el remache
con respecto a la orilla de la placa. El esfuerzo de corte por desgarramiento está dado por

( 16-
4)
donde a = distancia del remache a la orilla de la placa y t = espesor de la placa.
El código estructural especifica distancias mínimas hasta la orilla, de modo que no sea
Fig. 16-6 Falla de la placa a tensión. necesario verificar el esfuerzo de corte por desgarre (Fig. 16-9). Por ejemplo,
SECCION 16-3

-F

F
F
F F

Fig. 16-11 Unión remachada a tope.

Fig. 16-9 Falla debida a desgarramiento de la orilla de la placa.
 970.
816 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
818 Sujetadores 817

EsHemos
de utilidad
tomadocomparar
en cuenta las diferentespor
12 remaches, uniones o juntas, para
tanto, verificaremos tener4una
la hilera idea de
con cuatro qué tan
remaches
= 13500 x ~ x (W = 8110lb 4
eficientemente están las placas unidas. La comparación usual se basa en la eficiencia de las juntas
en la misma.
obtenida por la Ec. 16-5. 16 - 6 A aplastamiento
p¡4(real) = -\-6-126,000 = 78000 lb
f_ P admiSible máx
4i!perforar
Fb = Sb1d = 27,000 x t x i = 11800 lb
- resistencia=de\8000(15
e P¡,(admisible) la placa -sin = 99000 lb La

dondehilera 4 está correcta.

P admisible máx = la menor de las cargas admisibles a corte, aplastamiento Y tensión y la
Debemos ahora sin
verificar las necesidades de espaciamiento para la hilera 4. Supongamos que la Por tanto los remaches son más débiles a corte y el número necesario de remaches es
resistencia de la placa perforar = resistencia de tensión de la placa de unión sin agujeros en la
distancia mínima de centro a centro entre remaches es 3d (código AISI); Como antes se indicó la
misma. 126000
distancia mínima a la orilla es 2d. Por tanto
Lógicamente, la unión más eficiente será aquella que sea tan fuerte en tensión, 8TlO = 15.55
corte y aplastamiento como la resistencia
Ancho de =
necesario la 3(3 x t)original
placa + 2(2 x ai) tensión. Esto nunca podrá lograrse
Por tanto se necesitan 16 remaches para una carga aplicada de 126000 lb. Es claro que con 16
porque habrá por lo menos un agujero de remache ºt
= + 11 placa,
en la y la carga admisible a tensión en la
= \l = 1\ ~ plg remaches, la carga admisible a aplastamiento será mayor que 126000 lb.
unión será siempre menor que la resistencia de la pla- El resto del problema consistirá en determinar cómo se van a distribuir estos 16 remaches:
ca sinYaagujeros.
que esto es menor que 15 plg, el cálculo es adecuado. Por tanto, la configuración final de la Al hac.erlo debe aclararse que, para juntas traslapadas con placas de igual espesor, la última
Resulta lógico pensar que habrá muchas juntas remachadas con muchos re-
junta es correcta. hll:ra d: ~emaches (la más retirada de la carga) en la placa superior es la primer hilera (la mas
machesDespués de los cálculos
y con diferentes anteriores se calculará
configuraciones. la eficiencia
El análisis requerido para tales juntas es mucho más proxima a la carga) de la placa inferior. Por tanto, la primera y la última hileras tienen un
complicado que el que previamente se hizo en base máx
P admisible a un solo remache. Demostraremos el remache. La situación está como se muestra en la figura siguiente.
procedimiento a seguir resolviendo ef = problemas más complicados por medio de 105 siguientes
resistencia de la placa a tensión
ejemplos. Se sugiere que sean estudiados cuidadosamente. 3
• •

fI f",
\26000 \26000 "
Ejemplo 16-1 Dos placas de 15 x += ______________= __ =93/ •
plg\8están \5 x ± por medio
000 xunidas \35000de una junta
o traslapada.
•
!f
p-
Los remaches que se usarán son de ~ plg de diámetro y los esfuerzos de trabajo son los si-
Ejemplo 16-2 Una junta a tope, cuya configuración de remaches se muestra en la Fig. 16-12, va a ser
guientes: corte, 13500 lh/plg'': aplastamiento, 27000 lb/ptg '; tensión, 18000 lb/plg '. Di-
utilizada para construir un recipiente hervidor circular de acero. El diámetro del recipiente es de 5
señary la
es junta.
pies
principales La
Solución:
supone que
remaches
Y la junta deberá
eficiencia
estánlataladrados
Je ladiseñarse
junta. Lospara
hilera dea ~remaches
eficiencia
remaches son demáxima,
inmediatamente
plg de diámetro. Los esfuerzos
+
capaz de resistir una presión interna p = 500 lb/plg '. Determinar el espesor de las placas
plg de y,
adyacente
ya quey por
diámetro
de trabajoa son
la los
lo general,
los agujeros
carga
se
de los
lleva latensión,
siguientes: carga
Ahora verificaremos la situación en' la hilera 2 para ver si hay dos remaches en dicha hilera.
Carga en la hilera 2. Por la Ec. 16-6

completa,
20000 la carga
lb/plg-: corte, de tensión
16000 máxima
lb /plg-'; soportada20por
aplastamiento, 000tallb/pig?
hilerapara
ocurre cuando
corte simplesólo
y 28se tiene
000 un
lb/plg
'remache
para corteendoble.
esta hilera. La porción de la carga llevada por la hilera interior se puede n - n' (16 - 1)
determinar
= =;:" = --16- 126000

Solución: Lapor la Ec. 16-6de remaches mostrada es a tope pero se muestra sólo una pe queña parte
configuración
118000lb
de una configuración mucho mayor. En este cason no
=::"
P,lacluall =
- n'

la longitud total de remaches. El procedimiento usual es hacer determinaciones en la sección

(16-
es factible el análisis de la junta considerando
6)
=

Resistencia de la placa hilera 2

repetitiva mínima, la cual es la longitud más pequeña para la cual se repite exactamente
donde P1(realJ = parte de la carga P aplicada externamente actuando sobre una hilera particular; cada hilera
de
n =remaches.
número Los totalremaches
de remaches en la A
en la hilera yen la
junta; y hilera B se repiten
n' = número totala de
sí mismos
remaches paraenuna
laslongitud
hileras PI2(admisible) = 18000(15 - 2Jt = 117000 lb
igual
entre alalahilera
distancia entresiendo
que está dos remaches
verificadaadyacentes,
a tensiónpero
y la no es igual
carga con El
externa. lasuso
hileras e yecuación
de esta D. Si la
distancia
se mostrará entre remaches
más adelanteadyacentes en la hilera e fueran usados como de longitud repetitiva, las
en este ejemplo. La carga real es ligeramente mayor que la admisible, pero la diferencia es tan pequeña que
B Y e repetirían
hilerasLaA,resistencia de la placasu con
configuración
un remachepero es no D. Sin embargo, si la dístancia L entre resulta aceptable. Por tanto, las hileras 2 y 6 tienen 2 remaches.
remaches adyacentes en la hilera D fuera la usada, todas las cuatro hileras repetirían su Verificaremos si en la hilera 3 pueden tenerse 3 remaches.
configuración con respecto a esta longitud. Por tanto, L es la sección mínima de repetición para la Carga en la hilera 3 por la Ec. 16-6
configuración de remaches mostrada. Como podrá observarse se tienen once remaches en la
16 - 3 P1J(real)
sección repetitiva
ya que los considerando
remaches son de ~ plglos remaches
de diámetro en la sección
y los L hasta
agujeros los de laque
se supone hilera
hanAsido
quepun-
están a la = -1-6-126000
de-
zonados, del =
recha.
+ + t = 1 plg. = 102500 lb
Frl = 18000(15 - 1)(+) = 126000 lb
Debido a que la resistencia a corte es independiente del espesor de la placa, la carga má- Resistencia de la placa hilera 3
xima admisible que la junta puede resistir es determinada
La resistencia de la junta por aplastamiento por cortedel
y corte depende de número
los remaches. Los remaches
de remaches.
están a doble corte de modo que 2 x 16000 lb/plg? será usado como esfuerzo P1J(admiSible) = 18000(16 - 3)1 = 108000 lb
Resistencia de un remache. A corte
admisible a corte Ya que 108000 >102500 la hilera 3 es correcta, por tanto, las hileras 3 y 5 tienen tres re-
rr 2 maches.
P S(admISlble) nS S(admisible) 'id
971.
A Sujetadores
Sujetadores 821

V /'-
820 Diseño de máquinas- teotte y práctica 819

ya que 168 ()()(} >o 154000

e lb, B la placa
A a través de la sección B está segura a tensión.
Se ve claramente que la hilera A está segura ya que su resistencia es la misma que la de la
A Ala,.k
hilera B, y la carga real que allí actúa es menor que )..,.real~-que actúa en la hilera B. Por
carga
¿/
r-~-~~- // junta. ~i·:i y--y-
tanto, el espesor necesario para la placa principal es plg. Falta por calcular la eficiencia de la

I
F I P admisible máx
ef =
Fig. 16-13. resistencia de la~placa a tensión
11 I -é--0- :
¡-rU •
I/ 212000
I1 ~ ~---y-
20000 x 14.1 x ti - -"0
==;;---;-;-;---,-¡ - 97 6 :o,
-, -, /
ojo r // /
~
-0--$- I !

O <, <.._-_/O ./ I
-e-
II I e
----_.::::-=----- ~
l' $- 1I SECCION 16-4

-1'obtenidos
-- -E¡t-- ,
.

I A fin de obtener el espesor de la placa principal éste será el valor mayor de los espesores Remaches cargados excéntricamente +

L-r-t-l- por el aplastamiento y por tensión. .

,
Hasta este punto en el análisis de juntas remachadas, sólo se han considerado proble mas en los
I-y-$II
¡.
P b(admi,iblel = nS b(admi,iblel dt p cuales los remaches están
i cargados axialmente (la carga pasa a través del centro de gravedad del
212 000 = 1 1 x 28 000 x i x t p tp = 0.79 plg ~:{
--y--y--y-y-
, I

grupo de remaches). Sin embargo, se tienen muchos ejemplos para los cuales la carga no pasa a
través del centro de gravedad del grupo de remaches. Un problema ti pico en trabajos estructurales
/l.'! es el caso de una viga estructural soportada por una columna vertical por medio de una placa de
Tensión hilera D ensamble, véase la Fig. 16-14. Tal como se muestra en la figura la reacción en la parte izquierda de
P, = S,(admi'ible,(w - de')!r
la
212000 = 10000(14.1 - H)l? (p = 0.81 plg ° Ji plg
r Canal

La carga real actuando en la hilera e es Fig.16-12.

=: "n - n'-_ ~")POOO

11 _.
PI(real) =

= 193000 lb
= 11(2 x 16000)~(W =

La resistencia a través de la hilera e es 212000 lb

PI = SI(admi,ible)(W - de,)tp El siguiente paso en nuestra solución será determinar cuál será la longitud de la sección repetitiva.
= 20000(14.1 - 2 x HHi = En la Fig. 16~13 se muestra el diagrama del cuerpo libre para una longitud L del recrpiente y con el
cilindro resultante dividido longitudinalmente a la mitad. La fuerza P representa la carga de tensión
200000 lb
que actúa en las placas del recipiente.
Ya que 200 ()()(} >193 000 lb, la placa a través de la hilera e está segura a tensión. Haciendo suma de fuerzas en la dirección vertical se obtiene .
Carga real en la hilera B
2T = p2RL
o
11 - 3 - 000 lb
P I(real) = -' --1 x 212000 = 154 L= I_ pR
La resistencia a través de la hilera B es Debido a que la carga no puede exceder a 212 000 lb a corte, le asignaremos a T el valor de la carga
de tensión, 212000 lb. Entonces
PI = SI(.dmi.siblel( W - det)t f'
= 20000(14.1 - 4 x H) x ti = 212000
L= ~--c:--- 14.1 plg
168000 lb 500 x 1 x 12
 T, Sujetadores 823
822 Diseño
R, de máquinas- teoría y práctica
T,

misma dirección de F, y con magnitud de Fin, donde n es igual al número de remaches del
Fviga es F, ésta fuerza se transmite a la placa, la cual a su vez l,a tra~smite a la colurnna. Por grupo (para el grupo mostrado en la Fig. 16-15, n = 9).

9
lógica, observando la Fig. 16-15, los remaches estan SUjetos a un momento de torsión así
d d
como también a fuerza directa de corte.
, d 2 RJ3
t
Utilizando la ley de la estática que especifica que una fuerza puede ser trasl~dada hasta
El par Fe, el cual trata de hacer girar a la placa a través del centro de gravedad del grupo
de remaches, es prevenido de hacerlo por la resistencia de los remaches. El resultado a que se
llega son las fuerzas, T, actuando a través del centro de cada remache, perpendiculares a la
I
una
T.
posición coplanar paralela reémplazando a ésta por una fuer~a equivalente y un par, distancia d, trazada desde el punto de gravedad hasta el centro de cada remache.
reemplazamos la fuerza F (línea sólida) por la fuerza equivalente F (punteada), actuando a
través del centro de gravedad del grupo
c.q.
de remaches y el par I Pongamos ahora nuestra atención en la determinación de la magnitud de estas fuerzas
que tienden a hacer girar la placa. Suponiendo por un momento que la placa puede girar un
d. ds
pequeño ángulo e· alrededor del centro de gravedad, es lógico que el desplazamiento de un
Fequivalente Fe.
Si suponemos que cada remache toma una parte igual de carga (suposicion razo- J . ..
remache resulte ser directamente proporcional a la distancia d. De aquí se sigue que la
nable ya que la fuerza actúa a través del centro de gravedad del grupo de remaches), deformación unitaria resultante de tal desplazamiento será directamente proporcional a d.
9 ~ !ls Debido a que podemos suponer que los esfuerzos son proporcionales a las deformaciones, el
podemos trazar un vector fuerza a través del centro de cada remache, actuando en la
esfuerzo será también proporcional a d. Por último, ya que la fuerza T varía de manera directa
G7 da dy
972. F con el esfuerzo, se sigue que la fuerza T varía de un modo directo con la distancia d.
TI T, T) T" Resulta claro que el momento externo Fe debe ser resistido por la suma de los momentos
di d1 dj dn \ internos Td. En otras palabras,
Por tanto, F
1
I~.- _________e _____________________

t, d, I
T d) T~
1 116-7)
T~ TJ ~F, T,,=
Pero ya que T es directamente proporcional a d se sigue que

I di
I d, I d,

Canal

Fig. 16-14 Esquema de una viga horizontal fija a un canal vertical por medio de una placa de
Fig. 16-15 Diagrama del cuerpo libre mostrando al par de torsión, la carga directa y las fuer,.'0 ,oe, ensamble.
'¡t~nt"~ ni '" actúan sobre los remaches debidas a la placa de ensamble.
973.

824 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

y, en general

Fed T ( 16-
= --_J-
i I:~ = 1 d~ 8)

El paso final es calcular la fuerza resultante en los remaches, es decir, combinar

algebraica o gráficamente los vectores fuerza F / n y T. Por fortuna no es necesario calcular
la resultante en cada uno de los remaches porque el procedimiento usual es que todos los
remaches tengan el mismo diámetro.
Por tanto, sólo será necesario calcular la carga resultante máxima. Mediante una
inspección de los diagramas de fuerza vectorial es por lo general suficiente para conocer cuál
es el remache que tiene la mayor carga.
Como ejemplo, considérese el tipo de remaches mostrado en la Fig. 16-15. Obviamente,
los remaches 4 Y 5 tienen resultante menor que el remache 6; los remaches 1 y 7, 2 Y 8, 3 Y 9
tienen resultantes iguales respectivamente. Además, se ve claro en los diagramas vectoriales
que 3 y 9 tienen resultante mayor que las otras parejas mencionadas. Por tanto, lo que será
necesario hacer es calcular RJ y R6, a fin de de-
terminar la carga máxima resultante.

6 plgl-_ .•.•.. - 6 plg

1 c.g.

Entonces sustituyendo en la Ec. 16-7, obtenemos

Flg.16-16. d. d, dJ
Fe = Tld ___:_ -"- T1d-d1 + TI-dJ
1 dI' I d,

= TI (d2 + d~ + d~ + ... + d;)

di I

d~ + d~ + d~ + ... + d~

Análogamente
 Sujetadores 825

Aunque la ~a~la a corte de los remaches es por lo general el único tipo de falla que debe
ser verificado, en algunos problemas deberá también verificarse el espesor de l~ placa del
ensamble. Es decir, debe determinarse la resistencia a falla por aplastarmento ,
An~es de terminar el estudio de remaches con el siguiente ejemplo, es conveniente repetir
lo antes di~~o.: si en lugar de remaches se usan pernos u otros sujetadores desmontables, el
análisis antes presentado es igualmente válido.

Ejemplo 16-3 Det.erminar la ca~ga máxima admisible F que pueda aplicarse al grupo de re-
maches de la Fig. 16-16 considerando sólo la falla a corte en los remaches. El diámetro de
los remaches es t
plg Y el esfuerzo admisible a corte es 16000 lb/plg '.
Solución: Se ve claro al analizar los diagramas de fuerza que el remache A es el que tiene
l~ carga resultante mayor. Además, el remache B que está en el centro de gravedad no
tiene carga debido al par.

La excentricidad e puede obtenerse considerando el triángulo ABD ya que

e 71
6 = 14'2' e = 3.18 plg

Por tanto,

T = F x 3.18 x 6 _ ')
A 6' + 6' - O._65F

La suma de los vectores TA y F/3 puede obtenerse ya sea gráfica o algebraicamente.

\.U IF.(vertical) = O.26SF + O.333F x 7-!- 14.2

I
o = 0.265F + 0.176F
= O.441F
IF A(horizonral) = 0.333F x _!2_ 14.2

= O.281F

1 RA = ,/(0.441F)2 + (0.28IF)2 = 0.523F

2

F(admisible a corte) = S~(admiSible) X ¡ X (i)2 = 9630 lb

Por tanto,
O.523F = 9630
o

F = 18 400 carga máxima admisible. e

 975.
974.
828 Diseño de máquinas- teoría y práctica Sujetadores 827
Sujetadores 829
826 Diseño de máquinas- teoría y práctica

f-- + ,,2 = J(1.69F!2)2 + (0.565F)2 1.02F = Ss(admiSlble)

Diámetro mayor mínimo. su valor
'(max) J(I1'/2)2
=está
Ejemplo 16-4 Un problema algo similar I 1 los remaches cargados excéntricamente se tiene con
al ~de
Paso (pi
especificado en las tablas

las uniones atornilladas cargadas de un modo excéntrico. El esfuerzo resultante en los

tornillos es debido tanto a corte como a tensión. Para demostrar
Fig. una forma
16-18 Rosca de resolver
de tornillo tipo V. este 11000= 102F
tipo de problemas, consideremos el siguiente ejemplo.
En la Fig. 16-17 se muestra la parte de una máquina que está atornillada a un soporte por F = 10000 lb
medio de dos hileras de tornillos. Cada hilera tiene dos tornillos. Si los tornillos son de plg- +
IO (+ plg diámetro exterior, 10 hilos/ plg), teniéndose un área de esfuerzo de 0.334 plg ', un Por tanto, la carga máxima permitida = 10 000 lb. •
esfuerzo admisible a tensión Sr de 20 000 lb/plg? Y un esfuerzo admisible a corte, S, de 11 000
lb/plg'',
Uno dedetermine
los tiposlamás
carga máximade
antiguos F que condeseguridad
rosca tornillo pueda aplicarse.
es la rosca V de la Fig. 16-18. \ I \ I
, I
V
Sin embargo,
Solución: La lo agudo
fuerza Fdeproduce
la crestaesfuerzo
hace que de el tornillo
corte simpleseaenmuy susceptible
los tornillos y unaal deterioro,
suposición SECCION 16-5
además la raízla aguda
razonable-será da como
de que cada tornillo resultado
tome igual grandes
carga. Por concentraciones de tornillo
tanto, la carga en cada esfuerzo.
es
F/4. La parte
Resultando del que
lógico tornillo que está
la rosca V sujeta
debería a corte no tiene rosca,
modificarse a fin deporrelevar
tanto, ellas
área de corte es
condiciones
Sujetadores de tornillo
(rr/4)( +)2 = 0.442 plg? por corte directo,
mencionadas. El análisis presentado en la parte anterior de este capítulo trató de sujetadores per manentes,
La rosca Sellers de la Fig. 16-19, alivió mucho el problema reemplazado las crestas
y raíces agudas con superficies planas. P
r = -AOtra
F/4
= O 447solución
._= .))
O -6-F
fue la rosca Whitworth, de la Fig. _L _ _l ____
remaches y pernos. Debido a que muchas piezas de máquina requieren de conexiones hechas de tal
Ei~del roscado interno__________ _
modo que puedan fácilmente desensamblarse así como también ensamblarse, se requiere de
16-20, en la cual la cresta y la raíz están redondeadas. La rosca Sellers fue estándar en sujetadores no permanentes. Los llamados sujetadores desmontables se obtienen de una variedad de
los EUA,
El efectomientras que laFrosca
del momento Whitworth
x 15 tiende a que la lo pieza
fue en de Inglaterra.
la máquina Ambos paises
pivotee con tienen
respecto al tipos, el diseñador podrá hacer selección para alguna aplicación particular dependiendo
ahorapunto
la rosca estándar "unified" mostrada en la Fig. 16-21.
A. En consecuencia la fuerza producida en los tornillos debido a este momento será principalmente de las necesidades de cada problema. Por ejemplo, una pieza de máquina que está
El diámetro amayor
proporcional o exterior
la distancia desdeesla medido
línea de en las crestas
centros de los de las roscas
tornillos hasta para
A. Lalasecuación
roscas sujeta a vibraciones debe fijarse mediante algún arreglo de tornillo y tuerca de modo que no cause
externas y en las
es raíces para las roscas internas. Ese es el diámetro usado para designar a sacudidas Ibajo la vibración. El primer sujetador, quizá el más usado, que analizaremos es el tornillo.
resultante
una rosca. Como ejemplo, un tornillo + 10 tiene un diámetro exterior de +
plg Y 10 H
hilos/plg, El paso de un tornillo se mide como laMd.
T. = 'd1
distancia entre puntos
-k

Es claro que los tomillos en la hilera 2 tienen mayor carga que los de la hilera l.
SECCION 16-6
\, F x 15 x (8+ 4) /
\
\~
~60°----....___/
[2 tomillos x (4)2 1..--
+ 2 tornillos x (12)"]
Piten (Pl----i
"'y/
I Roscas de tornillos estandarizadas
= 0.562F Todos los diferentes tipos de rosca que se usan en los tornillos son estandarizados, y es importante
que el diseñador conozca los tipos disponibles y cuáles son sus características importantes. Las
Por tanto, la fuerza de tensión debida al momento en cada tornillo de la hilera 2 es 0.562 F. roscas de los tornillos de potencia son de tipo completamente diferente y no serán analizadas en esta
El esfuerzo de tensión máxima ocurre en la parte con rosca del tornillo, de este modo sección.
~~~
0.562F
11, = -O "4 = 1.69F .• Y.)
Fig. 16-19 Rosca Sellers, las crestas y raíces agudas de la rosca V han sido reemplazadas
por superficies planas.
Ahora pueden usarse las ecuaciones que combinan los esfuerzos para obtener los esfuerzos
máximos de tensión y corte

_ 1.69F. 1(1.69F)2 (0'-6-F)2 Fig.16-17.

- _-.,.. , + .))
2 \j 2

1.87 F = Sr(adm,sible)

20000
Fig. 16-20 Rosca Whitworth, la cual modificó = 1.87F
sustancialmente a la rosca V redondeándole las 4 plg 8 plg 4plg

crestas' y raíces.
F = 10700 lb
830 Diseño
16- de máquinas- teoría y práctica
Tablas de dimensiones básicas, roscas de serie estándar Sujetadores 831
1 (al-SERIE DE ROSCA GRUESA, UNC y NC-DIMENSIONES BASICAS
1. Gruesa (designada como UNC). Se le usa para trabajos de ensambles ~enerales,
Diámetro Diámetro Angula del Afea
ciones y choques fuertes. Por lo general, los tornillos de esta serie se hacen de acero de
especialmente donde el ensamble y desensamble so~ fre~uentes y necesa:lOs. No debe
aleación de alto grado.
usársele enDiámetro
el casoHilos de diseño
de pasoconmenor
Diámetro
problemas
externo
menor de diámetro
vibraciones.
Interno avance en el
Se recomienda
en el Area
s~ uso con
básico por de diámetro del esfuerzo
4. Se dispone de varias roscas de pasos estándar constante. Como su nombre lo
metales que
Tamaños mavor.noD, sean de básico,
puigada. acero.
E, Una regla
de la de laempírica para el diseñ~~or
paso básico, menor a es I~ SIguiente:
de tensión,
plg plg rosca, rosca, A D-2h, plg2 implica son roscas que tienen el mismo paso para todos los diámetros. Como puede verse
"especifique siempre rosca gruesa I(s' a plg
menosKn'que un factor especifico de dise-
plg
Grados Min
p¡g2 en la Tabla 16-1, el paso para las roscas previamente vistas aumenta al aumentar el
ño1(0.07
indique0.0730
lo contrario".
64 0.0629 0.0538 0.0561 31 0.00218 0.00263
.. diámetro. De esto resulta que pudiera ser imposible tensionar lo suficiente a tornillos
3) 2. Fina (designada como UNF). Esta serie es muy usada en automóviles,
2(0.08 0.0860 56 0.0744 0.0641 0.0667 'o 0.003\0 0.00370 grandes para inducir la tensión inicial necesaria.
aviones
6) y en aplicaciones con problemas de vibración. Tamb.ién son recomendadas para
3(0.099\ 0.0990 -l8 0.0855 0.0734 0.0764 26 0.00406 0.00487 Obviamente este problema puede ser aligerado si permanece constante el paso al
diseños
.1(0.112) donde
o.i ! 20se tengan
-lO agujeros
0.0958 para
0.0813 roscar
0.0849en materiales
-l5 de acero. 0.00604
0.00496
aumentar el diámetro. Algunos de los pasos estándar constantes de roscas disponibles son
3. Extrafina
5(0."5) 0.1250 (designada
-la 0.1088 como0.0943UNEF).
0.0979 UsadaI1 en aplicacione~
0.00672 0.00796 instrument.ales,
el paso 8 (8 UN), paso 12 (12 UN), paso 16 (16 UN) Y paso 20 (20 UN). Algunas
particularmente en trabajos de aviación y también 0.1042
en50los casos
0.00745
que involucren
0.00909
vibra-
6(0.13 0.1380 32 0.1177 0.0997 aplicaciones para las cuales se usan roscas de paso constante son bridas de tuberías de
O.i640 31 0.1437 O.! 257 0.1302 58 0.01196 0.0140
8(0.16
0.1900 24 0.1629 O. U89 0.1449 19 0.01450 0.0175 alta presión, pernos para cabezas de cilindro, maquinaria pesada, etc.
1010.190)
I:(0.21ó) 0.2l60 24 0.1889 0.1649 01709 0.0206 0.CJ.242 En la designación de roscas, la letra A se usa para indicar roscas externas y la B para
1/4
0.2500 20 0.2175 0.i887 0.1959 11 0.0269 0.0318 roscas internas. Además las roscas se clasifican de acuerdo al ajuste. El ajuste 1 tiene la
5/,6 0.3 125 18 0,2764 0.2443 0.2524' .0 0.0454 0.0524
3/8 0.3'150 16 0.3344 0.2983 OJ071 24 0.0678 0.0775
tolerancia más amplia y por tanto, los ajustes más holgados, se le usa donde
7(16 OA373 14 0.3911 <)J499 OJ602 :0 00933 0.1063
0.5000 !3 0.4500 0.4056 0.4167 0.1 ::57 0.1419
1/2
0.5625 Oj084 0,4603 0,4723 59 0.162 0.182
9/16
0.6250 '~
I1 Oj660 0.5135 O.516ó 56 0:02 0.2:26
5/8
0;500 10 0.6850 0.6273 0.6417 40 0 . .302 0.334
3/4 0,462
7/8
0.8750 0.8028 0.7387 0.7547 31 0.419 Tabla 16-1 Tablas de dimensiones básicas, roscas de serie estándar
1.0000 0.9188 0.8466 0.8647 29 Oj51 0.606
1.1250 L03~:: 0.9497 0.9704 31 0.693 0.763 Ibl-SERIE DE ROSCA FINA, UNF y NF- DIMENSIONES BASICAS
1·1/8
! .2500 1.1572 ! .0747 1.0954 15 0390 0.969
1-1/4 5H
1.155
1-3/8 1.3750 6 1.2667 1.1705 1.1946 24 1.054 8
1-1/2 l.5000 ó 13917 1.2955 1.3196 11 \.294 IA05 '
1.7500 5 1.6201 15046 1.5335 \5 l.74 1.90
1·314
H

..___..__--r
2.0000 4·1/2 1.8557 1.7~74 1.7594 11 2.30 2.50
3.25
4"
2·1/4 2.2500 4-1/2 2.1057 1.9774 2.0094 55 3.02
2.5000 2.3376 2.1933 2.2294 57 3.72 4.00 Diámetro menor,
2·1/2
2.7500 2.5876 2.4433 2.4794 46 ~.62 4.93 en la intersección del contorno
2·3/4 eececrñcadc en las tebíes
de la raiz y el flanco
3.0000 2.8376 2.6933 2.7294 36 5.62 5.97
de la rosca

tO _ _L
710
3-1/4
3.2500 3.0876 2.9433 2.9794 29
«n I Rafz redondeada opcional o
3·1;:. 3.5000 4
3.3376 3.1933 3.2294 '" 7.92 8,33
resultante por desgaste de
3.7500 4 3.5876 3.4433 3.4794 lb 9.21 9.66

-~------'---
J-l/4 10.61 11.08 la herramienta
'.0000 3.8376 J.6933 3.7294 11
4
FUENTE: btraido de American Standard Unitied Screw Threads lASA 81.1-198)1 eco oerrsso del editor Tbe Amencan

Sccerv OT Mechaoica+ Engineers. New Yortc:. Fig. 16-21 Formas diseñadas de rosca para tornillos de rosca interior y exterior "unified" (con
materiales a condición máxima). [De American Standard Unified Screw Threads (ASA) 81.1-
Diámetro Diámetro Angula del Area ___L_ ~scadoextemo
1960), con el permiso del editor, The American Society of Mechanical Engineers, New York.]
Diámetro Hilos Diámetro externo Interno avance en el en el Area
básico por de paso menor menor diámetro de diámetro del esfuerzo
Tamaños
mayor, O, ~ulgada, básico, E. de la de la paso básico, menor a de tensión,
p'g n plg rosca, rosca, x D-2h, plgl

K •• plg Kn. plg Grados Min p¡g2

correspondientes de roscas adyacentes. Este es igual al recíproco del número de
0(0.060) 0.0600 80 0.0519 0.0447 0.0465 4 23 0.00151 0.00180 hilos/plg. El tornillo +-10 tiene un paso de 0.1 plg.
1(0.073) 0.0730 7' 0.0640 0.0560 0.0580 3 57 0.00237 0.00278 El avance es la distancia que se mueve axia1mente un tornillo durante una revo-
2(0.086) 0.0860 64 0.0759 0.0668 0.0691 3 45 0.00339 0.00394
3(0.099) 0.0990 56 0.0874 0.0771 0.0797 3 43 0.00451 0.00523
lución del mismo. Como antes se mencionó en la sección de engranes de gusano, el
4(0.112) 0.1 120 48 0.0985 0.0864 0.0894 3 51 0.00566 0.00661 avance de un tornillo de rosca sencilla es igual al paso, un tornillo de rosca doble tiene un
5(0.125) 0.1250 44 0.1102 0.0971 0.1004 3 45 0.00716 0.00830 avance igual al doble del paso, un tornillo de rosca triple tiene un avance de 3 veces el
6(0.138) 0.1380 40 0.1218 0.1073 0.1109 3 44 0.00874 0.01015
8(0.164) 0.1640 36 0.1460 0.1299 0.JJ39 3 28 0.01285 0.01474
par, etc.
10(0.190) 0.1900 32 0.1697 0.1517 0.1562 3 21 0.0175 0.0200 Las siguientes roscas son las más comúnmente usadas y se les designa como roscas
12(0.216) 0.2160 28 0.1928 0.l712· 0.1733 3 22 0.0226 0.0258
"estándar"
1/4 0.2500 28 0.2268 0.2062 0.2113 2 52 0.0326 0.0364
5/16 0.3125 24 0.2854 0.2614 0.2674 2 40 0.0524 0.0580
3/8 0.3750 24 OJ479 0.3239 0.3299 2 11 0.0809 0.0878
7/16 0,4375 20 0,4050 0.3762 0.3834 2 15 0.1090 0.1187
1/2 0.5000 20 0,4675 0,4387 0,4459 \ 57 0.1486 0.1599
9/16 05625 18 05264 0,4943 05024 1 55 0.189 0.203
5/8 0.6250 18 05889 0.5568 05649 1 43 0.240 0.256
3/4 0.7500 16 0.7094 0.5733 0.6823 1 36 0.351 0.373
7/8 0.8750 14 0.8286 0.7874 0.7977 1 34 0,480 0.509
1 1.0000 12 09459 0.8978 0.9098 1 36 0.625 0.663
1-1/8 1.1250 12 1
10709
1.0228 1.0348 1 25 0.812 0.856
1·1/4 U500 12 1 1959 U478 1.1598 1 16 1.024 1.073

I
1-3/8 1.3750 12 Un8 L2848 1 9 l.160 U15
1-1/2 15000 12 14459
13209 U978 1.4098 1 3 l.521 L581
832 Diseño de máquinas- teotie y práctica Sujetadores 833

Tabla 16-1 Tablas de dimensiones básicas, roscas de serie estándar SECCION 16-7

(c)-SERIE DE ROSCA EXTRAFINA. UNEF y NEF-DIMENSIONES BASICAS Diferentes tipos de tornillos, pernos
Diámetro Diámetro y otros sujetadores
Angula del Area
Diámetro Hilos Diámetro externo interno avance en el en el Afea
básico por de paso menor menor diámetro de diámetro del esfuerzo
La única diferencia entre un tornillo y un perno con rosca es que el perno necesita de
Tameños mayor, D, pulgada, básico, E. de la de la peso besco. menor a de tensión.
una tuerca para ser usado como sujetador, mientras que el tornillo se ajusta en un
plg plg rosca, rosca. 0-211. plgl
agujero roscado. En las Figs. 16-22 y 16-23 se muestran algunos tipos de sujetadores
Ks' plg Kn. plg Grados Min r>i<l- así como algunas aplicaciones especiales.
12(0_216) 0.:160 32 0.1957 0.1777 0.1822 55 0.0241 0.0270
1(4 0.2500 32 0.2297 0.2117 0.2162 29 0.0344 0.0379
5/16 0.3125 32 0.2922 0.2742 0.2787 57 0.0581 0.0625 Tuercas
3(8 0.3750 32 0.3547 0.3367 0.3412 36 0.0878 0.0932
Existen muchas variedades de tuercas,
7/16 0.4375 28 0.4143 0.3937 0.3988 34 0.1201 0.1274
tantas como aplicaciones especiales de las
1(2 0.5000 28 0.4768 0.4561 0.4613 " 0.162 0.170 mismas. Sería imposible analizar todos los tipos que se han desarrollado, mucho me-
9(16 0.5625 24 0.5354 0.5114 0.5174 25 0.203 0.214
5(8 0.6250 24 0.5979 0.5739 0.5799 16 0.256 0.268
11/16 0.6875 24 0.6604 0.6364 0.6424 9 0.315 0.329

3(4 0.7500 10 0.7175 0.6887 0.6959 16 0:369 0.386

13/16 0.8125 20 0.7800 0.7512 0.7584 10 0.439 0.458
7(8 0.8750 20 0.8425 0.8137 0.8209 0.515 0.536
15116 0.9375 20 0.9050 0.8762 0.8834 0.598 O.Ó20 Fig. 16-22 Tornillo amortiguador de choque. La cabe-
1.0000 20 0.9675 0.9387 0.9459 o 57 0.687 0.711 za ahulada es moldeada por encima y abajo de la cabeza
1·1/16 1.0625 18 1.0264 0.9943 1.0024 o 59 0.770 '0.79.9 nervada del perno de acero. Los nervios en la parte su-
1·1(8 1.1250 18 1.0889 1.0568 1.0649 56 0.871 0.901
perior o abajo de la cabeza son para prevenir que el hule
1·3(16 1.1875 18 1.1514 1.1193 1.1274 53 0.977 1.009 moldeado se apriete o se afloje. [Cortesía de la Elco Cor-
poration, Rockford, 111.1
1·1/4 1.2500 18 1.2139 1.1818 1.1899 50 1090 1123
1·5116 1.3125 18 1.2764 1.2443 1.2524 o 58 1.208 ¡ .:44
1-3(8 1.3750 18 1.3389 1.3068 1.3149 o ~5 \.333 1.370
1·7(16 1.4375 18 1.4014 1.3693 1.3774 o 43 :.464 1.503

1·1(2 1.5000 18 1.4639 1.4318 1.4399 -12 1.60 1.64

1-9/16 1.5625 18 1.5264 1A943 1.5024 o 40 1.74 1.79
1-5(8 1.6250 18 1.5889 1.5568 i .5649 o 38 i .S9 1.94
1·11(16 1.6875 18 1.6514 1.6193 1.6274 o 37 2.05 2.10

AJENT<: Extnido de American Standard Unified Screw- Threads lASA B1.1- 196>1 con perneo del edito( The American
Society at _~. New Yori<.

FUENTE: btraido do Amencan Standard Unitied Screw Threads lASA 81.\-198)1 con pem1I5O del _or The American Societv of
MecMnócal~, New Yori<.
976.
834 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

Tomillos" sems" acondicíonados con arandelas dentadas

Fig. 16-24 El sujetador autotrabado mostrado en una

tuerca de apriete que hace uso de un emplasto
trabado de nylon (la parte más clara de las roscas).
Este tipo de tuerca es útil en los casos que involucran
choques severos y cargas vibratorias. [Cortesía de
Amerace Esna Corporation, Union, N. J.]

Fig. 16-25 La arandela de seguridad estándar del tipo

mostrado da máxima resistencia al aflojamiento ya
que los dientes están formados y torcidos para
penetrar profundamente en las superficies tanto de la
tuerca como del trabajo. [Cortesía de Shakeproof,
Division IlIinois Tool Works. lnc.l

Fig. 16-26 (a) La tuerca sujetadora mostrada es de

acción rápida, es un dispositivo autotrabado que
proporciona trabadura tanto con rosca hacia adentro
como trabadura con resorte arqueado. (b) Principio
sobre el que opera el sujetador. [Cortesía de Eaton,
Yale, and Towne.l

(a)

se necesite de un deensamble
Posición pretrabado y desensamble rápido. Los Posición
de ajuste clase 2 son los más
doble arqueada

ampliamente usados y son recomendados para la mayor parte de las aplicaciones excepto
Puntas arqueadas
cuando se indique lo contrario y por alguna razón específica. La clase 3 es el último ajuste
Trabadura con rosca hacia adentro

estándar, es el ajuste más apretado, y se le usa en aplicaciones de precisión. Una variación

de estos ajustes puede obtenerse usando una diferente clase de ajuste para roscas externas e
internas.

Ejemplo 16-5 ¿Qué tipo de rosca representa la siguiente designación, + plg-1O UNC-3B-LH? Fig. 16-23 Algunos ejemplos típicos de espárragos. Un espárrago tiene roscas en ambos
extremos y es particularmente útil en aplicaciones donde una placa vaya a ser atornillada en
Base arqueada
Solución: Diámetro exterior, + plg, 10 hilos/plg, rosca gruesa unified, ajuste clase 3, rosca
(b)
una pieza grande. donde no pueda usarse el perno. Un ejemplo del uso de espárragos es en las
cabezas de los motores de automóviles. [Cortesla de Camear Screw and Mfg. Division.l
interna, rosca izquierda.
977.
836 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Sujetadores 835

T V
([ G
)
Punta
plana
Punta
ovalada
Punta
ahuecada
Macho
corto
Punta
cónica .
Fig. 16-28 Tipos comunes de tornillos de presión. [Cortesía de Amerace Esna Corporation, Union, N.
J.] •
TIpo A

+
tornillos de presión es aproximadamente de 1 a 1 veces el diámetro del tornillo si éste es
1-
de latón y de a 1 veces si es de acero.
Se puede aumentar la capacidad de par usando dos tornillos de presión colocados lado a
TipoS Tipo F Punto piloto T omino con arandela
lado, la capacidad de par es casi duplicada, pero si se colocan a 180 0 la capacidad se aumenta Tipo BA
cónica
en aproximadamente un tercio. Fig. 16-27 Se muestran diferentes tipos de sujetadores preensamblados conocidos como "serns".
2. Punta ahuecada. Quizá sea el tipo de puma más comúnmente usado por la rapidez y [Cortesía de Camcar Screw and ~ofg. Division.l
facilidad de ensamble. Raramente se usa en aplicaciones donde se tengan flechas
endurecidas.
3. Punta plana. Util para aplicaciones donde se tengan flechas endurecidas y donde sea
necesario hacer ajustes frecuentes.
nos considerar los tipos nuevos que constantemente se están desarrollando. En las Figs.
16-24 a 16-26 se muestran algunos ejemplos típicos de tuercas.

Orilla rolada Tornillos

para prevenir
ñuic hacia afuera El flujo controlado Los tornillos "sems" son sujetadores preensamblados que eliminan la necesidad del
fuerza al nyion ensamble a mano de tuerca y arandela, en la Fig. 16-27 se muestran algunos tipos co-
a introducirse en todas
las aberturas munes de tornillos "sems".
Los tornillos de presión son sujetadores del tipo semipermanente usados para
prevenir el movimiento relativo entre las superficies deslizantes. En general, son útiles
para aplicaciones de par pequeño que involucre movimiento giratorio. Los tornillos de
presión se construyen en una gran variedad de cabezas y puntas. En la Fig. 16-28 se
muestran algunos tipos comunes de tornillos de presión.
Es muy importante para el diseñador seleccionar el tipo apropiado de punta.
Por lo mismo, se hará un análisis muy breve de algunos tipos y aplicaciones para los
cuales éstos puedan usarse.
1. Punta cónica. Usado para diseños donde las partes a unirse tienen la misma
(a)
posición relativa una respecto de la otra. Los ángulos estándar para los conos son de 90 y
118 o. El procedimiento usual es hacer el ángulo del cono de 118 o cuando la longitud del
tomillo de presión sea menor o igual a su diámetro nominal, mientras que el ángulo es de
900 cuando la longitud es mayor que el diámetro nominal.
Se sugieren las siguientes reglas empíricas para todos los tipos de tornillos de
presión. El tamaño del tomillo de presión por lo general es de t a 1- veces el diámetro de
la flecha donde éste se va a colocar. La longitud mínima de acoplamiento para los
 Fig. 16-30 Se muestran sujetadores de autotaladrado conocidos como TEKS~ Estos taladran su
propio agujero, hacen la rosca y después fijan las partes, todo en una simple opera ción. [Cortesía de
Shakeproof, Division IIlinois Tool Works, lnc.l

Fig. 16-31 Inserto helicoidal estándar usado para

prevenir fallas causadas por tensiones altas y por
esfuerzos de torsión, eliminan la corrosión y
Antes
desgaste y previenen la rotura. [Cortesía de Heli-
Coil Products, Division Mite Corporation.l

(b)

Fig. 16-29 (a) Este sujetador consiste de una roldana de nylon rolado, preensamblada en un tornillo
estándar. Debido al rolado de la orilla exterior de la roldana, esta orilla es más resistente que la orilla
interior y no habrá flujo hacia afuera durante la compresión y por la orilla interior se forzará al flujo a
pasar hacia las roscas del tornillo y de cualquier espacio que haya entre la espiga del tornillo y el
agujero. Esto da como resultado un sellado que aísla las vibraciones, es resistente a la corrosión y
proporciona aislamiento eléctrico. (b) Esquema que muestra cómo trabaja el sujetador. [Cortesia de
Nyltite Corporation, South Plainfield, N. J.]
838 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

4. Macho largo. Se usa para diseños donde se tenga una localización relativamente
permanente de las partes. Es necesario practicar un agujero en la pieza que re ciba al
tornillo opresor.
5. Macho corto. Lo mismo que para el caso de macho largo excepto por la longitud
de inserto.
6. Punta ovalada. Similar al de punta ahuecada, excepto que se requiere hacer un
rebaje en la parte que recibe al tornillo para guiar al tornillo opresor.
El tornillo "tensilock", mostrado en la Fig. 16-29 tiene una roldana de nylon rolado
preensamblada a un tornillo estándar.
Los tornillos aterrajantes, como su nombre lo indica, cortan ellos mismos las
roscas, eliminando la necesidad de hacer el roscado. Básicamente éstos cortan la rosca
por el ranurado que producen, presentando siempre un filo de forma aguda en el área
que está siendo roscada. Los tornillos mostrados en la Fig. 16-30 son típicos y se usan
para cortar roscas en: metales, vaciados, plásticos, hojas metálicas y madera.
Los insertos helicoidales son serpentines de rosca de tornillo que son insertados en
agujeros roscados para salvar roscas que han sido dañadas o estropeadas. Tam bién
pueden usarse para proteger y robustecer los agujeros roscados. En la Fig. 16-31 se
muestra un inserto típico. Cuando los insertos helicoidales se usan para reemplazar los
roscas dañadas, generalmente se siguen los siguientes pasos para su colocación:

1241. Debe taladrarse un agujero mayor.

1242. Este agujero es después roscado con terraja.
1243. El inserto es colocado.

Otros sujetadores
Las abrazaderas se usan para unir mangueras, tubos de plástico flexibles y conductos.
En la Fig. 16-32 se muestran algunos ejemplos de la variedad tan amplia de abrazaderas
disponibles.
Las abrazaderas de resorte son sujetadores para servicios relativamente ligeros que Fig. 16-32 Diferentes tipos de abrazaderas. l Cortesía de Wittek Manufacturing Company.l
pueden realizar diferentes funciones y son dispositivos de una pieza que eliminan la
necesidad de manejar diferentes partes pequeñas. No hay abrazaderas estándar porque
la mayor parte son diseñadas para requisitos específicos. En la Fig. 16-33 se muestran
algunas abrazaderas de resorte comunes. SECCION 16-8

Los pasadores son dispositivos de fijación, usados por lo general en aplicaciones Análisis de esfuerzo en tornillos y pernos
donde el sistema de cargas es principalmente a corte. Son muy utilizados en aplica -
Al hacer un análisis del esfuerzo en un perno o en un tornillo, el primer paso consiste en
ciones tales como en articulaciones, pasadores a corte, hombros, retenedores, etc., en la
calcular el diámetro necesario usando la fórmula directa de tensión o de compresión,
Fig. 16-34 se muestran algunos ejemplos de pasadores.
donde F es la carga que está soportada y A es el área de la sección transversal basada
Los anillos retenedores, algunas veces llamados aros de resorte, proporcionan un
hombro movible para las localizaciones exactas reteniendo o asegurando componentes F
en flechas y en agujeros y alojamientos. En la Fig. 16-35 se muestran algunas a=-
A
aplicaciones de anillos retenedores.
978.
840 Diseño de máquínas- teorfa y práctica Sujetadores
Sujetadores 841
843

en 16-35
Fig. el diámetro
Páginade raíz. Si(a)
opuesta: hay posibilidad
Tipos de fallas
representativos depor flexión
anillos. Los oanillos
por efecto de columna,
"internos" deberá
son usados en
agujeros y enelalojamientos;
verificarse diámetro paralosesasanillos externos se usan en flechas, pernos, cubos y en partes
condiciones.
similares.
Otro posible modo de falla seria si las roscas se cortasen. En la Fig. 16-36 se muestra
(b) Brazo oscilante usado en automóviles. Hay dos tipos diferentes de anillos retenedores que
cómo se unen dos placas usando tornillo y tuerca. Observando la figura se ve claro que la
solucionaron el problema crítico de este apoyo de aluminio de agujas tipo rodillo del brazo oscilante
longitud delcarreras.
para carros de acoplamiento
Los anillosde reducen
la tuerca afectay apeso
el tamaño la de
resistencia
los brazosde las tes
oscilan roscas en corte
y prevén fallas y
deaplastamiento.
campo muy costosas. Los brazos oscilantes vibran hasta un límite de 0.560 plg a una frecuencia
hasta más de 5000 veces
Si suponemos que por
las minuto. Debido a las
roscas comparten oscilaciones
por de be asegurarse
igual el esfuerzo, en el alojamiento
las Ecs. 16-9, 16- 10 Y 16-
que los rodillos no basculen con un sujetador de candado positivo que resista la inercia y las fuerzas
11 pueden usarse para calcular el esfuerzo de corte en el tornillo y en las roscas de la tuerca y el
de la vibración.
aplastamiento
(e) Transmisiónentre las roscas.
en camiones. Un anillo retenedor de dos partes se traba para asegurar al engrane
de la tercera velocidad en la flecha principal de la transmisión del camión. El anillo es instalado
F
radialmente en una ranura profunda sobre T la flecha y=-- debe estar balanceado para resistir las altas (16-9)
(tuerca) n:d(h/2)
revoluciones por minuto y para resistir las cargas de empuje altas que se tienen cuando el engrane es
(a)
enqranado. El sujetador también debe permanecer seguro F contra el movimiento relativo que ocurre
cuando el engrane es desengranado y gira a diferente velocidad ( 16-
que la flecha. Otra cualidad estándar
(a) (b) (e) T(tornillo) = n:d r(h/2)
para esta aplicación es la habilidad para resistir desgaste y abrasión. 10)
Fig. 16-33 (a) La abrazadera "C" se usa para fijar perillas vaciadas o de plástico. (b) Abraza- [Cortesía de Waldes Kohinoor, Inc., Long Island Citv. N. Fy,l
a ---~~-~-- (16-
dera capacitar usada como sujetador en equipo electrónico (e) Abrazadera de cable. [Cortesía 2
b - (n:/4)(d _ d;)(hjp) 11 )
de Eaton, Yale, and Towne.l
donde a = esfuerzo de corte, ah = esfuerzo de aplastamiento, d diámetro exterior del tornillo, h
- ~~
- •... -~ = altura de la tuerca, d, = diámetro en la raíz del tornillo y p = paso del tornillo.
----- Infortunadamente, las roscas no comparten por igual la carga. De hecho, una estimación
conservadora seria que un solo hilo tomara toda la carga. Sin embargo, la cedencia de los hilos
Fig. 16-34 Diferentes tipos de admite que la carga sea transferida a otros hilos de la rosca. Por tanto, es deseable escoger un
pasadores ranurados. [Cortesía material suave para la tuerca, de manera que la cedencia y por tanto, el desparramado de la

_-
de John Gillen Corporation, W. carga pueda tomar lugar,
Cicerov lll.] Para resumir, debido a que no está muy claro cuántos de los hilos están en acoplamiento y
pueden compartir la carga, el diseñador podrá suponer que todos los hilos comparten la carga
(b) (a) por igual (con esta suposición deberá considerarse un factor de seguridad alto) o podrá
suponerse que toda la carga la toma un hilo (suposición muy conservadora). Para cualquier
TIpo TIpo caso una longitud razonable de hilos acoplados puede aproximarse por las siguientes reglas
TIpo
A B e empíricas.
1244. Para acero, la longitud deberá ser por lo menos igual al diámetro exterior de la rosca.
1245. Para hierro vaciado, latón o bronce la longitud del acoplamiento de las roscas deberá
+
Tres ranuras ractas a lo largo de toda
Tres ranuras cónicas a lo largo de toda la Tres ranuras cónicas hasta la mitad de la longitud del pasador con gula en uno de
longitud del pasador. la longitud det pasador. los extremos. ser por lo menos 1 veces el diámetro exterior de la rosca.
1246. Para aluminio, zinc o plásticos ésta deberá ser por lo menos 2 veces.
Tipo TIpo
Tipo
F
D E

=--)
Tres ranuras rectas a Jo largo de toda
Tres ranuras extendidas desde al centro del
T res ranuras de conicidad in v ersa hasta la longitud d~ pesador con guía en ambos
pasador y de longitud de la mitad del SECCION 16-9
la mitad de 18 longitud del pasador. extremos.
pasador.

TIpo TIpo Materiales para tornillos y pernos

TIpo
H J
G
El diseñador tiene un campo casi infinito en cuanto a la selección del material a usar en los
sujetadores. Es por tanto muy importante que sepa escoger el material adecuado para su
aplicación particular.
Tres ranuras de conicidad inversa Tres ranuras extendidas desde el centro del
T rMi ranuras cónicas de te mitad
de la mitad de la longitud del pasador pasador con ranuras anulares en cada Algunos de los factores que debe evaluar son los siguientes: ¿Cuáles son las condiciones
de la longitud del oesedor con ranura
anular en un extremo.
con ranura anular en un extremo. extremo. ambientales en que va a ser usado el sujetador? ¿El material debe tener pro-
(b)
 6061·T6 Sujetadores 845
844
Cu.Diseño
3.8-4.9 Mg.O.8-12teorfa y práctica
de máquinas-
Mn. 0.3-0.9 Si, 0.4-0.8
Mg. 12·l.8 Cu, 0.15-0.40
Tabla
Al, El 16-2
resto Propiedades de los metales comúnmente usados en los sujetadores.
Ce. 0.15-0.35
Tabla 16-2 (continuación).
Al. El resto

0.100 0.098 Grado •. 1100

Acero C1015-C101S. Usado en tornillos para ya una variedad de gases industriales y productos
935-1180 Al. 99.0 min
metales y 1080·1200
madera. y en especial donde el material químicos. Puede traoaiarse fácilmente en frio, no
especificado sea99 de bajo carbón y no necesite es magnético ni inflamable.
111 Aleaciones de aluminio Composición •.
6
de tratamiento 6 térmico. La resistencia Acero inoxidable T305 (18-8), Tiene excelente
12.6 x 10- ! 13.0 x 10.
mínima garantizada por tensión es 55 000 resistencia a la corrosión, resistencia al calor y
0.22 0.23
Ibíplg2. El acero de bajo carbón también se usa en tiene propiedades mecánicas altas, pero tiene una
3.45101.5.75IT41 3.8101 Propiedades ñsícee
hojas metálicas Y en tornillos de rosca labrada, alta razón de trabajo por endurecimiento. Esto Densidad Ib/ plg3 0.09
55000 iT41 8
donde el 45000
clienteiT61
no especifique las propiedades ocasiona que las partes sean hechas recalcadas. Límites de la temperatura de fusión, "F 1190·121
5
50 000 IT41 mecánicas, peroiT61
40 000 Que se requiera de superficie Este tipo tiene una resistencia a la corrosión Conductividad térmica e77 ° F. recocido!
Btuihl ore," Flpje 128
853-64 860 to superficial.
con endurecimien ligeramente menor que el 1&-18 y es de menor
Densidad. Ib/plg3 0.283 para acero
0.283 0.283 0.283 13.1 x 10.6
Acero C1019-C1021 110 mismo I I
costo. i , 0.283 0.283 Coef. de Exc. Term. j68-212 °F) por <>F
Calor específico 0.22
C1022l. La mayor parte de los tornillos "serns" son i inoxidable 1~ 18
Acero inoxidable 16- 1S. El tipo Res. Eléc. (68 °F) rrncroohmio-crn -ecooco
2.92
hechos
Limite de temperatura con estos
de fusión. <>F materiales y275lJ.2n5
además los1tornillos un acero 2700-2750
275lJ.2n5 es 275lJ.2n5 al cromo-níquel2700-2750 austenítico
Propiedades mecánicas
de rOSCa
Coef. oe exo. Ter 170-1200 labrada Que reQuieran
8.4 x 10-atto
18.4par y10-6 modificado
8.4 x 10-6 3.3 x 10.6útil para
8.3 ( 10.6
i
6
°Fl. por "F x que es particularmente 1300
10.6 8.3 x Resistencia a la tensión
tenacidad, Estos son aceros muertos 0500
Calor especifico, Btu/lbJ<>F 0.10-0.11del grupo de
I 0.10-0.11 aplicaciones de encabezamiento en fria y partes Resistencia a la cedencia (0.2% alargamiento)
0.10-0.11 I
0.10-0.11 0.10-0.11 0.10-0.11
bajo carbón con un buen 0
14.3control de 14.3
Res. Etec. 168 "F).medio
, sus recalcadas, Dureza I Hockweñ! .'20·2
microohmio-cm t
14.3 porque 19 trabajo de dureza
el 19 es más19
Magnético propiedades metálicas tales como Si resistenciaSi a lento que Si paraI cualquiera
Si Si Si 5
, de los convencionales
Propiedade5 mecánicas i
la tensión, templabilidad y par T305 118-81. IEl tipo 16- 18 resiste a una gran
Resistencia a la tensión I ,
55000 69 000 110000 120000 t50 000
variedad de Iproductos químicos orgánicos e
No requendasimilares
Acero C1029. Usado en aplicaciones al
Resistencia a ta ceoencra I
C1038 cuando se necesiten mejores propiedades I 55000 i 85000 85000 120000
Dureza BrineJl inorgánicos y a la matena prima de alimentos. Su
de trabal o en fria. I 207 max
I 241 rnáx 207·269 I 241·302 302·352 Grado ••• rncooet
Dureza Rockweñ
Acero C1038. Este grado es considerado : 895 rnáx resistencia
como
I B100 máx a la corrosión
895-104es comparable
C23·32 a la de la
C32·38 Ni, 77.0
serie 300.
Otros requerimientos , i Aleaciones de niquel Camposicion ••• c..
I
acero de medio carbón y se usa en tornillos de
grado 5 y en piezas especiales- Que requieran - I
Acero
t
-
inoxidable T410.
Relevo I
Temp. I
Es elTerno I
más ampliamente
usado de todos los aceros templa bies resistentes
15.0
Fe, 7.0

una resistencia mínima a la tensión de 120 000 Ibí

I I I
de esfuerzos 1, minima , rmruma Propiedades ñstcas
0.31
a la corrosión. Es capaz de adquirir propiedades 0.304
plg2. i
de reveruco de revenido i
8OO"F 800 °F
mecánicas muy altas mediante tratamiento
Densidad lb! Oig3
Limites de la temperatura de fusión.) F 9
2370- 2540-2600
Acero C1062. Este es de alto carbón con trabajo Cando Terrn. 180-212) 3tu/hipie2/<>Fipie 2460
térmico. Para tener resistencia máxima a la 15 8.7
en frio limitado. Se usa en aplicaciones donde se
corrosión el T410 deberá ser usado en Coef. de Exc. Terrn. (n-2121. por °F 7.8 x 10-6 Fig. 16-36 Ilustración de cómo se
requieran resistencia y dureza altas i 50 Re o 0.12 pueden
0.109 usar dos placas con perno y
condiciones de endurecirruentoo Ya Que también Calor especifico (70-750 "'Fl 8tuilbi"F
masl. 7
es dúctil y trabajable es particularmente útil para Res Elec ¡68" Fl microohmio-cm tuerca.
98'
Acero aleado <I03]-H. Este grado es del grupo de Magnético Ligeramente No magnético
encabezamiento en frío. No es recomendable
medio carbón, baja aleación. Las partes hechas Propiedades mecánicas
para aplicaciones de corrosión severa.
de 4037 - H tienen un esfuerzo de cedencia alto a 80 QCX) rrun 80000 rrnn
Besistencra a la tensión
la tensión y propiedades muy consistentes. Se usa Resistencia a la tensión 10.2% desplazamiento) 60 COJ mín 45000 mín
Dureza 890 872 mm
en tormllos de grado 7 y 8 Y en aplicaciones i
I
;-d.--l i
r •

especiales que requieran un mínimo de 133 000 Acero inoxidable T430. Este acero incxidable
1I : ¡
Ib/plg2 de resistencia a la tensión. es dúctil, no endurecido y tiene propiedades I I

Latón. Es una aleación de cobre y zinc, el latón es mecánicas mejores que las del acera dúctil, con r-dl
un material tenaz, inoxidable, no magnético que buena resistencia en general a la corrosión y Grado
posee propiedades rnecánicas similares al acero oxidación a temperaturas hasta de 1400 "F. '035 863
de bajo carbón. Puede fácilmente ser formado en Todas las formas son magnéticas. Acero Materia! •••. 103 5
perfiles complicados y es relativamente barato Aluminio. Se usan muchos grados de aluminio, ~I 8 864
104 0
+
más común es el 2024. Su resistencia a la tensión
comparado con otras aleaciones a base de cobre. piedades
Propiedadesespeciales
flaicas eléctricas o de conductibilidad de calor? ¿Va a estar abriéndose y 0 414
Cobre. El cobre tiene varios grados tales como el es igual que la del acero dúctil con sólo de
paso electrolitico resistente. oxígeno libre y peso, el 2024 es fabricado en el color de recocido cerrándose frecuentemente el sujetador? ¿Estará sujeto a vibraciones? ¿El peso será factor 104 0
5 403
telurio, es muy usado en aplicaciones de H- 13 pero su tratamiento térmico es hasta el importante? ¿Cuál es la vida que se espera vaya a tener? Y algunas otras preguntas similares. 7
color de recocido T-4 en la etapa de su acabado.
arquitectura, partes de automóviles, electricidad Y El diseñador también deberá tener en mente que los recubrimientos con frecuencia
+ +
herrajes. Puede fácilmente ser formado por Nlquel Núm. 400 IMonell. El monel es
muchos métodos y tiene una resistencia a la
pueden aplicarse a materiales más económicos. En la Tabla 16-2 se da una lista de las
aproximadamente de níquel y de cobre
corrosión relativamente alta. con una cantidad pequeña de hierro. El monel es propiedades de algunos materiales de acero y no ferrosos comúnmente usados en los
Silicio--Bronce. Tiene resistencia alta a la tensión, un material exceiente para SUJetadores por su sujetadores. Y como una ayuda para el diseñador, en la Tabla 16-3 se muestran los materiales
superior a la del acero dúctil. Tiene mucha alta resistencia al calor y a la corrosión y por su
resistencia a la corrosión producida por sales
sugeridos en la revista Machine Design Fasteners típicamente usados en ciertos tipos de
buena trabajabilidad en frio. El monel tiene un
yagua, condiciones atmosféricas amplio uso en aplicaciones Químicas, eléctricas. sujetadores.
marinas y de-la construcción. El acero es el material más usado en los sujetadores. En la Tabla 16-4 se da una lista de
algunos datos de acero SAE con el sistema marcado que se usa para identifi-
 979.
846 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
Greco JJS 16-'8 :2-15 Sujetadores 847
C 0.12 máx e 0.CJ3 rráx ! C 0.00 máx
Composición Mn 2.00 máx Mn 0.50 máx i Mn 2.00 rnáx
Acero inoxidable qunmca Si 1.00 máx Si 0.50 rnax Si 1.00 máx
Tabla 16-2 (continuación)
aproximada
~ Cr 17.00-19.00 C, 16.00-18.00 Cr I1.SO-13.00
Tabla 16-2 (continuación)
,, Ni 1000-1300 Ni 1450-1850 N 1400-1600
¡
0.28 0.28
I Propiedades mecánicas
5.5
Aleaciones de cobre
! 5.8
Grado •••
! (Paso ~:t~OI¡tiCO I I
Latón amarñ!o Latón en cartucho Bronce comercial
Dureza Brinell
Recocido
resistente) I
5.6
--------------+----"c"u"'"'
6.1 I
I
~99;c-.9;;:m"-in:---+-C;:-u~,~53;;;--"68'O.-¿5-,---;:C~u-, ;;68'."5-07'1"5-¡----C~u.8S-91--
6.4 6.3
Propiedades físicas I Cornoosrcióo js- i 02. 0.04 Resto z-. ln, Resto Resto z-.
6.5 6.6
Densidad,
I 0.321-0.323 0.306 0.308 0.318
2700-2790 'F Ib/pIg32600- 27SO 'F
130-1SO
de temperatura de130-1SO 100-130 1949-1981135-165 1660-1710140-160 168)-17SO 1870-1910
limite fusión, uF
80 000-95 000 70 000-90 000 ! 65 000-85 000 70 000-90 000
70 000-90 000
Cond. Ter. !T7 "F, recocido) Btui
L
hi p,e2/"Fipie 226 70 109
100 00}-180 ()(X) I 20 000- 160 000 I 100 000
85 000- 160 000 I 9.8 , 10-6 90 000- 130 000 11 1 ,( 10-6
Coet. de Exp. Ter. (68-572 "F) por "F
35Calor
000-45 000
especifico {6830"F)
000-40 000
BtuilblOF I 4() 000- 55 000
25 000-35 000 0.092 0.09 0.09
Res. Elec. 168 °F) microohmio-cm 171 6.2 3.9
SO 000- 1 SO 000 45000-120000 45 000- 120 000 I 85 000 65 000- 130 000
Propiedades mecánicas
Resistencia a la tensión i 60 000 min 60 000 mín 45000min
60-55% 6O-SO% 8O-SO% I 30-20% 30-20%
Resistencia de cedencia 10.5% alargamiento) I 40 000 min 40 000 min 40 000 min
Dureza Rock.well 855-65 855-65 84O-
SO
Bronce alto Bronce
Aleaciones de cobre Grado ~ fosforece A
silicio A
CU.95 Sn.
Propiedades físicas Composición ••. Cu. 94.8 Mln 3.5-5.8 O.
Si,2.7-3.75 0.03-0.35

410
CO.15máx C 0.12 max

Propiedades ñstcaa
0.29 0.29 0.28

Coeficiente de expansión térmica oor

~F x. 10-632-212 "F 1 9.6
32-600 'F 9.9
10.2
32-1200 'F 104 10,4 iD.4S
Limite del punto de tus.ón 25SO- 26SO' F I
Magnetismo ( • en condiciones de completo i i
Magnético !
_ _:c.::ec:::o:::c:::'d::::O'-I ____________________~·.::N::::o_cm=agnético I ·No magnético i "No magnético Magnético
 980.
981.
982.
983.
984.
848 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Sujetadores 849

Tabla 16-3 Materiales para aplicaciones típicas Tabla 16-4 Grados y marcas requeridas por las especificaciones de la SAE y GM para
identificación del material
Material Aplicación
Propiedades mecánicas i Dureza
Marca de Geeo Urmres

=:
Acero o
Resistencia última
identificación! de
a la tensión, ibi plgl Material de tamaño 1,,--1 'Observaciones
SAE 1010 Util para requerimientos de baja resistencia tales BrineH Rockwell i
Recocidodesignación i nominal p!g
como pernos de acarrero y tornillos para máquina Trabajado en trío
i
l - I._.
Tornillos de cabeza Punto de! ceceoca. Ibiolg1 i Ibl~2
Ninguna ~ SAE grado O Acero S
SAE 1018, 1020, 1021 Tornillos de cabeza y pernos de alta resistencia Recocido i
SAE1038 Trabajado en fria
: SAE grado 1
Alargamiento en 2 ptq
i ~~::IOS al~~~~n
Ninguna t- ----:-, =P_:'::_-':_--'-A~c_:_e_:ro=---+---
S
i 55000 I :07 máll BqS -ni...
Equivalente
a ASTM 1l3:J1.
Recocido 'grado A
Aluminio : GM 255-M . y ~~~~IOs : al carbón :~
Resistencia
, al calor ,
2024- Tuercas de tornillos para máquina, pernos
l Pemos
T4 formados en fria, remaches
:
Temperatura
Servicioi
SAE grado 2! '1 tornillos
continuo j
Acero
al carbón
SI
1600 'F
,
1. a l
I
)
1600°F
55000 (,4 000 2~1 má."I. ! BIOO 111;' I MOOO
1250°F lSOQ'F
2011·TI Tornillos y pernos Ninguna I intermitente I
Servicio 1450 'F 1 5:: 000 241 máx.' 8100111;'
Remaches formados en frío GM 260-M I Pernos mas "2 a ~
1100 Propiedades de encabezamiento
I
en frio Regular a bueno Bueno 2K 000 Bueno Bueno Bueno
I y tornillos I
Latón Resistencia a la corrosión Similar al 305 Excelente tesis- Tanto para con- Excelente resrstencia a la
Muy buena resís-
,
"

Latón amarillo Pernos encabezados en frío, tornillos,

i Pernos
tenca a la atmós- '5000 I
I
an-os- I dición endureci- tencia al desgas fera v e desgaste.
! 110000 I ::OF::(,Q
I

B9S/JQ4
:
I
remaches ; SAE grado 3i y tomillos i al medio fera. Buena resis- da como no. en- te. agua. buena Resstenoa a pro- '1

30000 I : 100000! ::07/26~ B95/104

Bronce : carbón tencia a muchos durecrda tiene resrstencra a muduetos quirmcos muy
Bronce comercial productos Quirri- buena reses- ches croouctos orgánicos e inor- re-era a la
Pernos encabezados en frío. tornillos. remaches
Pernos I
Si ¡
cos orqarucos e , I
~5 ooo ] 1:0000' 2~I/Jul I
,
atmós- químicos v 31tqárucos. Supe- tera. agua. ácido I
h
Pernos forjados en caliente, pernos formados en SAE grado 5: y torniUos ¡ a~
Bronce naval frío. tuercas
morqamcos
mas ia eX ooo!nor
menros
511 000 I 1: 5 ')00 ! :4000: ~.., 000 !
al lipa 430 ¡carbónico. acei-
Equivalente
a ASTM A449
Pernos
y tornillos
maSla!} I
lOS 000pero no es igual t.e crudo. gasoli-
Cobre i
a los IlpOS 304. I hna , sangre. su-

Bronce alto silicio Pernos forjados en caliente. tuercas, ter- SAE9raóJ5.1! "Sems' I
305 o 16- 18 der. alcohol. amo-

nillos opresores
Acero al ~ y menos '1S 000 ! I maco.
¡ 120000 :41,J75 rnercu C23/40
no. i
Bronce bajo silicio Pemos fomnados en fria, tuercas, remaches,
"Sems" carbón I I
jabono sotu clones

I i ,-'- a ,'- azucara: das y

Nfquel
tornillos
SAE rado 6 i Pernos
I Sí
,, i 10000 i 140000 muchos
~~5/3J\ ! otros
CJO/Jó

: 9 : y tomillos reactivos
13:1 000 :(,9/3]1
Pernos, tuercas, tornillos, remaches I mast a :050001
Monel I
Níquel Para caso de haber contaminación y tempe- FUENTE: Eicc Industries, Rockford.
Pernos 111
I Roscas roladas ('28/34 ¡
raturas bajo cero SAE grado 7! y tomillos Si
uesoués del tratermento
Para aplicaciones que requieren resistencia a la I térmico
Inconel oxidación y temperaturas altas

Acero inoxidable
Martensita Usado en aplicaciones magnéticas y en aquellas
que requieran templabilidad
Ferrftico Usado por razones económicas y para aquellas
aplicaciones donde no es necesario tener una
resistencia extrema a la corrosión
Austenítico Optima resistencia a la corrosió,~n,-______ _
No metálicos
Nylon Usado para aplicaciones que requieren buen
aislamiento y resistencia al calor, choque y
vibración, y solventes químicos
Cloruro de polivinilo Usado para aplicaciones expuestas a alteraciones
debidas a agentes atmosféricos en el exterior
Usado cuando la resistencia a la corrosión y
Teflón temperatura elevada son importantes

car los diferentes grados. El aluminio se usa con frecuencia en sujetadores por su peso
relativamente bajo, alta conductividad eléctrica y de calor, resistencia a la corrosión y
por su buena apariencia. El latón es un material relativamente barato, es muy maleable,
puede dársele muy buen acabado, no es magnético y es resistente a la corrosión. El
cobre es extremadamente maleable, tiene conductividad eléctrica muy
 i Pernos :ñ9/321

,,1/
i y tornillos

,SAE grado 81 ~':~~IIOS

- Equivalente a (3:,'31'1 i

~
1

/1" ! G.~ JOO-~ : Pernos ASTM A354. ¡grado BO

! y tomillos
i Pernos i Acero resis- i

-_
! CM 45S-M i y tomillos !corrcscn
tente ~ ,la I "-" I 1
55000 1143.mín
!
B79 mín
I
FUENTE: Carnear

alta y es muy resistente a la corrosión. El níquel es resistente a la corrosión, no se

descolora y tiene buena resistencia a temperaturas altas. Los aceros inoxidables son útiles
en aplicaciones donde la corrosión, temperatura y resistencia pueden ser un problema.
Finalmente, hay algunos materiales no metálicos tales como plásticos, los cuales son muy
resistentes a la corrosión, son buenos aislantes eléctricos y al calor, y son de peso
relativamente ligero.

SECCION 16-10

Precarga y par tensor en pernos

En general, cuando se usan pernos para conectar dos piezas, la resistencia de la unión
depende, entre otros factores, de la precarga aplicada. Los beneficios de la precarga son
particularmente de utlilidad en el caso de fatiga. Las piezas que se van
850 Diseño de máquinas- teoría y práctica Sujetadores 851

Fig. 16-37 El esquema muestra dos
placas unidas por perno y tuerca. Se
muestra la precarga, F, la carga
F,
externa, F", Y la carga de corte, F,.
El va~or del coeficiente del par para superficies secas y pernos no lubricados se considera
igual a 0.2 y para pernos lubricados se sugiere un valor de 0.15 .
. . Si se quiere un valor más exacto, deberá usarse la Ec. 16-13 para calcular el coeficiente del
par
e = dm ( J1, sec tjJ + tan I~ ) de
Ld 1 - J1, sec tjJ tan ¡f¡ + J1e 2d ( 16-
13)
donde
d m = diámetro medio del perno, plg
d = diámetro nominal del perno, plg
de = diámetro medio del collar o de la cara del balero, plg J1, =
coeficiente de fricción de las roscas del perno
J1e = coeficiente de fricción en la cara del balero o en la tuerca tjJ = la
mitad del valor del ángulo de la rosca, grados
¡f¡ = ángulo de la hélice de la rosca, grados

Al compa.rar esta ecuación con la Ec. 15-5 de tornillos de potencia, se comprueba que
a conectar podrán o no estar unidas a través de un empaque. En esta sección consideraremos esencialmente es la misma.
que no se usa empaque. Para un problema específico la determinación exacta del par requerido para tensar al
Considérese el perno y la tuerca mostrados en la Fig. 16-37. Las partes están sujetas a tornillo, tal vez lo mejor. sea determinarlo experimentalmente. Es decir, puede construirse un
una carga de tensión externa F, y a una carga de corte externa F,. La carga de tensión inicial prototipo y utilizar equipo de laboratorio para obtener el par exacto.
F, en el perno se obtiene al apretar la tuerca antes de que actúe la fuerza externa. La precarga
produce compresión entre las partes y esto crea suficiente fricción entre las mismas para SECCION 16-11
resistir la carga de corte. Obviamente, sin esta resistencia friccional el perno estaría sujeto a
corte y a cargas de aplastamiento además de las cargas de tensión.
Análisis elástico y cargado a fatiga
El factor más importante que determina la precarga inducida en un perno es el par Antes de consi~erar el efecto del precargado con respecto a las cargas de fatiga, será
aplicado para dar tensión al perno. Hay varios métodos comúnmente usados para aplicar un nece~af1o consldera~ qué parte de la carga externa aplicada es tomada por el tornillo y que
par predeterminado. El par puede aplicarse manualmente usando una llave integrada con parle de la rmsrna por las piezas unidas.
carátula en donde se lea el par que está siendo aplicado. Se usan mucho las llaves Definiremos ahora la constante de rigidez o de resorte. Esta se define de la mis ma forma
neumáticas. Con este método la presión del aire se corta automáticamente cuando se ha que. ~a constante de un resorte. Es decir, es la relación de la fuerza aplica da a la deflexión
obtenido el par deseado. Otro método consiste en apretar de manera manual la tuerca causada por la fuerza aplicada. En forma de ecuación sería
utilizando una llave para darle a la tuerca un predeterminado número de vueltas.
Infortunadamente, con las técnicas antes descritas pueden resultar una gran variedad de , F F AE
k=-=--=- (16-14)
pares. 6 FI!AE I
Se puede usar la Ec. 16-12 para obtener resultados razonables para la relación donde
entre precarga inducida y par aplicado.
k constante de rigidez, lb/plg
A área de la sección transversal, plg '
E módulo de elasticidad, lb/plglongitud,
donde / plg
T = par aplicado, plg-lb e Refiriéndonos a la situación mostrada en la Fig. 16-37, supongamos que la precarga o
= coeficiente del par
carga de tensión inicial F" ya ha sido aplicada. Tanto el perno como las partes tendrán
d = diámetro nominal del perno, plg F, = deformaciones debidas a esta carga, el perno aumenta de longitud
precarga inicial, lb
852 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Sujetadores 853

además

y análogamente

Fig. 16-38 (a) Se muestran las placas Entonces la fuerza total en el perno es
unidas por tuerca y perno. No hay
precarga ni esfuerzos en las placas ni en
el perno. El espesor de las placas es L y o
la longitud del perno que sobresale de la
(a)
tuerca es L . (b) Después de que se
aplica la precarga (dándole vueltas a la ¡l6-15)
tuerca contra las placas) la longitud de
las placas se ha reducido a L 2 Y la parte
de la rosca que sobresale de la tuerca
y la carga de compresión en las placas es
se ha aumentado en L t- L 1 es mayor que
L . Las placas están sujetas a esfuerz~
de compresión mientras que el perno lo
está a tensión
(16-16)

El uso de una precarga o carga inicial es extremadamente útil en problemas para los
cuales el perno está sujeto a cargas fluctuantes, y además para mantener sellados los depósitos
a presión, especialmente cuando no se utilizan empaques, aunque la carga máxima en el perno
resulte ser mayor debido a la precarga, la carga mínima también es mayor. Como resultado, la
carga promedio es mayor, pero el rango del componente se reduce. Debido a que se aplica el
factor de concentración de esfuerzo del rango del componente, el esfuerzo del rango reducido
resulta en una situación mucho mejor de esfuerzo. Los componentes de carga y rango de la
fuerza en el perno se obtienen sustituyendo F""prom) Y Fe(rango) en lugar de F, en la Ec. 16-15.
lb)

mientras que las placas se contraen (véase la Fig. 16-38). Ahora se aplica la c~rg~ ~~ terna kaFe(máx) F b(máx) = k-
Fk + i
F tal como se muestra. Esto da como resultado un aumento en I~ longitu e perno igual a b +o
F ..Jkb Y una disminución en la deformación de las placas Igual a F./kp. Estos dos cambios
kt/'e(mín) , F b(mín) = k-
de deformación deben ser iguales, a menos que las placas queden Fk T i
eparadas. Es evidente que si la fuerza externa es suficientemente grande se separa- b +p
srán las placas y la carga sera solo
"d toma a por e perno.I Supóngase que no ocurre la F
separación, Fb(máx) + F b(mm)
b(prom) =
2 F b(máx) - F b(mín)
2
 985.
854 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
858 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Sujetadores 855

Ahora se usarán Fb(prom) Y Fb(r) para calcular a, YrJav. El análisis de carga fluctuante previamente tratado oa
se usará en la solución de un problema completo. S.
Debe tenerse cuidado de que si la precarga es muy grande podrá resultar en una situación de 30000
Ibíplg2
esfuerzo perjudicial.
_ 3.8 x 390= 65501b/plg2
Ka, - 0.226
Ejemplo 16-6 Considérese el siguiente problema en el que se demuestra la importancia de la precarga en
i Fig. 16-40.
+
pernos cargados
El trazo a fatiga. de esfuerzos muestra que ocurre falla. Esto demuestra que si la
en el diagrama
15 ooo~
El pernoes
precarga mostrado en la puede
muy grande Fig. 16-39 es de
ocurrir falla.plg
e Y de rosca gruesa. Las placas unidas están sujetas
a la carga F, que fluctúa entre 1000 y 8000 lb. El perno y las placas son del mismo material.
Supóngase que el material del perno tiene un esfuerzo de cedencia de 70000 lb/plg ' Y un esfuerzo
límite de fatiga de 30 000 lb/plg '. Supóngase que el factor de concentración de esfuerzo para la
SECCION 16-12
I oc
rosca es 3.8 (véase la Fig. B-l en el Apéndice B). (a) ¿Está el perno seguro para una acción
Análisis
continua?cuando se usanes empaques
(b) Si la precarga de 10000 lb, ¿estará seguro para acción continua? (e) Si la precarga O~-- ________________~~ _________________~~ __
entre
es delas partes
16000 queseguro
lb, ¿estará van para
a unirse
acción continua? 35000 SVP ~ 70000 Ib/Plg2

Hay aplicaciones para las cuales debe usarse sello o empaque entre las partes que van
Solución: Parte Fig
a. 1641 se muestra una conexión atornillada con un empaque El área de las partes que d b
dificil de obt lU e. a u~~rse para obtener sus constantes de rigidez es muy
1000 ~ 8000 . ener a. na aproximación razonable pudiera .
a conectarse. n .- .
F'lproml = 2 de un =~at.enal
4)00 lb suave, en~onces
colocado entre las partes. Si 'el material está hecho ~:~~:ny t;t~~;ersal a~ular que tuviera un diámetro exterio:e~es~:e~:~C~u:1 e~i:;e~~~a d~~
una gran parte de la carga externa actuará sobre el perno. Loglcamente es mejor te- iametro mterior igual al diámetro del perno.
8000 - 1000 , '00 lb
ner empaque rígido y delgado. F=
,_ 7 = )) 11
La carga total en el perno puede calcularse por la Ec. 16-17. Ap = 4[(3 X ~)2 - (~)2J = 2.47 plg-'
(\6-17)
F, = CFe= +
área de esfuerzo 0.226
F¡ plg?
k = ApEp _ 2.47E
19000 lb' I '
donde e es el coeficiente de rigidez
4500
o prom 0.226 =calcularse por laI PEc,
que= puede g- 16-18. p / --/-

kaFe(proml
Ko , = 3.8 x 35üO=kb58800 lb/ l 1 ( 16- Fa(prOml =
k +k +F¡
C=--
0.226 Pg 18) a p
kb + kc
0.31E
El diagrama de esfuerzos de la Fig. 16-40 indica que ocurrirá la falla. -,-4500
donde k esb.una
Yaconstante elástica
tienecombinada
rosca justaque
lo depende
suficientesobre
para los tipos eldiferentes de mate~iales
Parte que el perno permitir acoplamiento con la 0.3lE 2.47E + ro 000 = 105021b
que vayanseausará
tuerca, unirse. La constante
el área combinada
correspondiente puedeexterior
al diámetro obtenerse deobtener
para la la constante de rigidez. -,-+-/-
Ec. 16-19
10502
(16-19) (jo(av, = 0.226= 46500 lb/plg-

Fb1rJ = kbF'lrJ = 0.3 I x 3500 _

k ti+ k p
O• '1 . ) 4""
.J,... _. ¡- 390 lb
3.8 x 390
Ka, = y, = 6550 lb /plg?
0.~.:.6
El trazo en el diagrama de e f
cambiado nada en el p bl s uerzos muestra que el perno es seguro. Es decir, sin haber ro ema excepto
. .. . con la adí .. d l IClon e a precarga el perno pasa de
con dicion insegura a segura. '
Parte c.
Fig. 16-39.
kaFe(proml F 0.31 x 4500
Fb(prum, =
ka + kp + i = 0.31 + 2.47 + 16000
= 165021b

16,502
ú·b(prom) = -- = 73000 lh/plg? 0.226
 986.
987.
988.
Sujetadores859
857
858 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Sujetadores

10000 lb donde k1, k2, etc., son las constantes elásticas para los diferentes materiales.
Por ejemplo, en la conexión mostrada en la Fig. 16-41, k, se encuentra
3 de
130,000 lb
---i __ -+- Plg---l
i
Placa de apoyo de las dos placas
r----'-~ de ensamble

--+_---+----12 plg ------~

donde k g es la constante elástica del empaque y k p es la constante elástica de las partes conectadas.
Para muchas aplicaciones, la rigidez de las partes conectadas es muy grande comparada con la
rigidez del empaque, de tal modo que k , puede ser ignorado.

2pI
g

I
PROBLEMAS
1247.
E la son de 15 plg de ancho y t plg de espesor. Los remaches son de +
Dos placas rectangulares van a ser unidas mediante una junta traslapada. Las placas
plg de diámetro y los es-
fuerzos de trabajo son los siguientes: aplastamiento, 27 (XX) lb/pig-; tensión, 18 (XX) lb/plg-:
1
3
corte 13 500 lb/plg '. Diseñar la junta para la eficiencia máxima posible.
Y plg
1248. Diseñar una junta a tope, que tenga máxima eficiencia, para dos miembros a tensión
--f--l----f.++-----t----t
trabajo
+
cada uno de 12 plg de ancho y plg de espesor. Los diámetros de los remaches y los esfuerzos de
son los mismos que en el Probo 1.
1249. Una junta traslapada longitudinal va a ser usada para fabricar un recipiente hervidor
+
Figura del Probo 8

1254. Determinar la carga máxima que actúa en uno de los remaches de la junta cargada ex-
céntricamente mostrada en la figura del Probo 8.
1255. Una columna soportauna carga excéntrica por medio de dos placas unidas a los patines de
la columna tal como/se muestra en la figura del Probo 9. Para un esfuerzo de corte admisible de 16
OOOlDíplg2, ¿qué tamaño de remache se necesita?
1256. Una placa de acero de 1 plg de espesor se fija a una columna por medio de la junta re -
machada no simétrica tal como se muestra en la figura del Probo 10. Los remaches son de 1 plg de
diámetro. Determinar el esfuerzo total en el remache más esforzado debido a la carga excéntrica.
1257. En la figura del Probo 11, una placa de ensamble está fija a una columna vertical por medio
de cuatro remaches. Determinar el diámetro necesario de los remaches si el es fuerzo admisible a corte
es de 15000 lb/plg '.
1258. En la figura del Probo 12 el herraje va a ser atornillado a una placa por medio de tres pernos
espaciados tal como indica. Todas las partes son hechas de acero al medio carbón templadas y
revenidas teniendo una resistencia a tensión de 125 000 lb/plg! Y resistencia de cedencia de 90 000
lb/plg '. Se requiere un factor de seguridad mínimo de 1. 75. Determinar el diámetro de perno
necesario.
1259. En la figura del Probo 13 se usan tres pernos d-lO) para conectar el asiento mostrado a
una columna vertical. Si los esfuerzos de trabajo para los pernos son de 20{)()() lb/plg ' a tensión y de
12000 lb/plg! a corte, ¿serán éstos los tornillos adecuados?
1260. En una llave de par se lee 240 plg-lb cuando se usa para apretar una tuerca de f-ll en una
\
brida. Suponiendo que 20070 del par de entradas sea necesario para vencer la fricción bajo la cabeza de
, Fe
la tuerca, ¿cuál será el esfuerzo de tensión en el perno si el coeficiente de fricción en la rosca tiene
valor de 0.1?
Fig. 16-41 Ejemplo de dos partes conectadas por tuerca y oerno
separadas por un empaque.
+ +
que tiene placas de plg. Se van a usar dos hileras de remaches. Los diámetros de los remaches
son de plg Y los remaches en cada hilera están espaciados a 1 plg. Calcular la eficiencia de la
junta si los esfuerzos de trabajo son los siguientes: tensión, 18 (XX) lb/plg-; aplastamiento, 24 ()()()
4 plg
lb/plg+; corte, 13 500 lb/plg '. ¿Qué cambios haría usted para mejorar la eficiencia de la junta?
ft
1250. Va a construirse una caldera con placas de plg de espesor por medio de una unión
+
traslapada. Los remaches son de plg Y están distribuidos en tres hileras, los remaches de las dos
hileras exteriores están espaciados a 4 plg Y los de la hilera de en medio están separados a 2 plg.
Determinar la eficiencia de la junta si los esfuerzos de trabajo son: tensión, 16 ()()() lb/plg ';
aplastamiento, 24 ()()() lb/plg '; Y corte, 12 ()()() lb/plg '.
1-
1251. Una caldera tiene placas de plg de espesor y es formada longitudinalmente por una
junta traslapada con remaches a corte doble. Los remaches son de + plg de diámetro y están
separados 2+ plg en cada hilera. Si la presión del vapor en la caldera es de 80 lb/plg! Y si se tiene
un diámetro de 6 pies, determinar los esfuerzos de tensión, aplastamiento y corte.
1252. Una junta traslapada longitudinal y a corte doble va a usarse para construir una caldera
ft +
cuyas placas son de plg de espesor. Los remaches de plg de diámetro están separados a 2 plg
en cada hilera. Determinar la eficiencia de la junta si los esfuerzos de trabajo son: tensión, 18 ()()
() lb/plg", aplastamiento, 24 ()()() lb/plg-; Y corte, 13500 lb/plg ', Los agujeros donde van los
remaches son hechos con taladro.
t
1253. Un depósito de gas está hecho con placas de plg de espesor, está formado de un ci-
remaches de +
lindro de 8 pies de diámetro. Los agujeros de los remaches están hechos con taladro para usar
plg de diámetro. La junta traslapada longitudinal tiene tres hileras de remaches
arregladas de tal forma que los remaches en las hileras exteriores están separadas 4 plg Y en la
hilera interior 2 plg. Determinar la eficiencia si los esfuerzos de trabajo son los siguientes:
tensión, 18 ()()() Ib/plg2; aplastamiento, 27 ()()() lb/plg-: Y corte, 13 SOO lb/plg '. ¿Cuál será el
valor de la presión máxima admisible?
990.
989.
860 Diseño de máquinas- teode y práctica Sujetadores 861
991.
992.
993.

í'-'""-
F = 20,000 lb
5 plg

---+- - -4-- - --+- I

: I ¡, 45"
-t - T- + ----i- ---+--
f~ f-.;
I I
-+_~I __ ~ I
I I

Figura del Probo 12

111
I
[;.__ I i
h I
~
+ -+--_
I~ I --é-- I
12,000 lb
I
+
II "'-- f....; \\ Placa de 1 plg
I
~
1 ;r-

I~
I

+-_--+--_~. I
I .,._
¡....;
I

L_
994. I
Figura del Probo 13
~

Figura del Probo 10

-L--+----f. + +----+---+

00$ placas de ensamble

--t--

ESCU ELA UNIVcRSI T ARIA \'

1 plg
POLlTECNICA DE CART AGENA
BIBLIOTECA
Figura del Probo 11 Figura del Probo 9± plg
__j

1261. La brida de un tubo está conectada por medio del tornillo maquinado que se muestra en la
figura del Probo 15. El tornillo es de +-10 está torneado hasta su diámetro de raíz y después de ser
estirado, su longitud se aumenta en 0.005 plg. ¿Cuál es la precarga en el perno?
Figura del Probo 15
I 1262. Para la conexión atornillada mostrada en la figura del Probo 16, el perno es de +-10. Para
-i-- una precarga de 1500 lb Y una carga externa de 3000 lb, ¿cuál es la fuerza total en el perno? El perno y
la pieza están hechos del mismo material, la pieza tiene un área de 1.3 plg '.
I 1263. Para el perno del Probo 16, suponga que la carga externa fluctúa entre 4000 y !O 000 lb.
El perno y las partes están hechos del mismo material, la parte tiene un área de 1.3 plg '.
862 Diseño de máquinas- teoría y práctica
3 plg

3"

8
5"
8 24.
3"
8
Figura del Probo 16

Use un factor de seguridad de 2, Se = 60 000 lb/plg! Y Syp = 100 000 lb/plg/. (a) ¿Estará el
perno seguro para la operación continua? (b) Si se aplica una precarga de 8000 lb, ¿estará el
perno seguro? (e) ¿Estará el perno seguro con una precarga de 12 000 lb? (d) ¿Cuál será el
valor de la fuerza mínima en la parte para la precarga de la parte (b)?
1264. Para una conexión similar a la del Probo 16, la fuerza externa varía de 2000 hasta 3000
lb.
El perno es +-13 UNC, el perno y la pieza son del mismo material, Syp = 100 000 lb/plg ', Se =
60 000 lb/plg'. Suponiendo que se aplica una carga inicial al perno y partes de 3600 lb,
determinar el factor de seguridad para el perno. El área de la sección transversal puede ser
tomada como 0.6 plg:'.
1265. En el Probo 18 determinar el valor máximo permitido de la precarga si el factor de
segu-
ridad es 1.5.
1266. En el Probo 17 determine los valores máximo y minimo de la carga externa si la
precarga es de 5000 lb Y el esfuerzo debido a la carga variable es de 17, = 5000 Ib/plg2.
1267. El perno mostrado en la figura del Probo 16 se usa para conectar dos placas del mismo
espesor pero de diferentes materiales. El perno es +-13, una de las placas es de un material que
tiene módulo de elasticidad de 15000 000 lbipig~ Y el material de la otra placa tiene módulo de
30000 000 lb/plg '. Al perno se le aplica una precarga de 6000 lb. Si la fuerza externa varía desde
O hasta 3000 lb Y Syp = 100 000 lb/plg.', Se = 60 000 lb/plg? para el perno, ¿cuál será el factor de
seguridad?
1268. El tambor de una caldera tiene un diámetro de 90 plg Y tiene una junta a tope
longitudinal corno la mostrada en la figura del Probo 22. Los diámetros de los remaches son de t
plg Y los agujeros son hechos con taladro. Los esfuerzos de diseño son los siguientes: tensión,
20000 lb/plg-; corte, 12000 lb/plg+; aplastamiento, 24000 lb/plg", Determine la presión interna ~
máxima y la eficiencia de la junta.
 Sujetadores 863

Figura del Probo 23

23. ~a biela y el perno n;ostrados en la figura del Probo 23 tiene cada uno esfuerzo de cedencm
de 90 000 lb/plg ' Y esfuerzo en el límite de fatiga de 58 000 lb/plg-. El perno es _2_-24 UNF
y se le da una tensión inicial de 3500 lb. El factor de concentración de esfuerzos para, la rosca
es de 3.8 y la carga en el perno varía continuamente desde O hasta -'000 lb ¿Cual es el factor
de seguridad del perno? - .

Figura del Probo 24

~alcular el diá~etro de los pernos (todos son de igual diámetro) para soportar con segu ~ad a
una mensula a la cual se aplica la carga externa mostrada en la figura del Probo
• SI(admisible) = 20000 lb/plg-, Ss(admisible) 12000 lb/pig.?
Fiqura del Probo 22
 996.
995.
864 Diseño de máquinas- teorfa Y práctica Juntas soldadas y adhesivas 867
997.
998.

SECCION 17-1
REFERENCIAS ..
[1] Manual 01 Steel Cons/ruc/ion Handbook . American lnstitute of Steel Construction. Soldadura por arco
lnc., New York, 1970. ,
[2] E. C. Harris: Elements 01 Structural Engineering. The Ronald Press, New York, Entre los muchos procesos de soldadura descritos en el Cap. 4, el de soldadura por arco
1954. .. es uno de los más importantes. Los métodos comunes de soldadura por arco, incluyendo
[3] L E. Grinter : Elementary Structural Analysis and Design. Macmillan Publishing al de soldadura manual, utilizan electrodos metálicos revestidos, soldadura por arco de
Co New York, 1965. gas metal-inerte y soldadura por gas tungsteno-inerte.
[4] A~~rican Standard Unified Screw Threads (ASA Bl.l-1960) ASME, New York.
Electrodos metálicos revestidos. Pueden ser usados en el campo para soldadura por
[5] J. E. Lothers: Design in S/ruc/ural Steel. Prentice-Hall, Englewood Cliffs NJ., 1972.
arco manual (Fig. 17-3a). El revestimiento es vaporizado para proporcionar una
J untas Soldadas Adhesivas
protección gaseosa con lo cual seyevita la oxidación de la soldadura. El revestimiento
también actúa como fundente y dirige el arco. El electrodo en sí mismo actúa como metal
de aporte en la unión. Si se va a tener tratamiento térmico después de la soldadura, la
(a)
composición
SIMBOLOS del electrodo ordinariamente es similar a la del metal base. Debido a que
los electrodos se consumen
e = excentricidad rápidamente durante
de la carga, plg la soldadura, éstos deben ser
SSyp = resistencia de cedencia a corte,
Fig. 17-1 (al Soldadura de punto. (bl Equipo portátil para soldadura por puntos. La presión reemplazados y no resulta fácil automatizar
h = tamaño nominal de la soldadura, plg un proceso que utilice electrodos metálicos
lb/plg?
entre los electrodos se realiza con cilindros de aire. [Cortesía de Falstrom Company, Passaic, revestidos.
1 = momento de inercia del grupo de S yp = resistencia de cedencia,
N. J.] soldaduras lb/plg?
I' = momento de inercia basado en Ssw = esfuerzo de trabajo a corte,
garganta de I plg Electrodo lb/plg?
Se utilizan también adhesivos de alta resistencia para unir elementos de máquinas y J = momento polar de inercia del grupo de t w = dimensión de la garganta, plg
en aplicaciones estructurales, sobre todo cuando el área que va a ser adherida es soldaduras -
x distancia horizontal al centro de
relativamente grande. Los plásticos pueden ser unidos por varios procesos de soldadura J' = momento polar de inercia basado Recubrimiento gravedad, plg
incluyendo soldadura de inducción, por calentamiento de la herramienta, por fricción y en garganta de 1 plg N = factor de y distancia vertical al centro de
con aire caliente. En la Fig. 17-2 se muestra un equipo para soldar plástico con aire seguridad gravedad, plg
caliente. S, = resistencia a corte de la junta r = esfuerzo de corte, lb/pig?
adhesiva, lb/plg ' Protección gaseosa

Posición Casi todas las soldaduras son producidas por procesos de fusión. Esto implica un
enlace metalúrgico entre las dos partes mediante la fusión de los metales base o por la
fusión de los metales base con metal de aporte. Es muy importante para lograr buenas
soldaduras la eliminación
la) de los obstáculos queFig. 17-3 (al Soldadura por arco. lb)
se tengan en las superficies de unión para
Soldadura por arco de gas metal-inerte
reducir al mínimo los daños (distorsión y tratamiento térmico desfavorables) en las áreas
(MIG).
adyacentes a la soldadura.
La temperatura necesaria para soldar puede ser producida por una flama de gas o por
arco eléctrico. Los electrodos metálicos cubiertos son muy utilizados en la soldadura

J
manual por arco. La soldadura por arco metálico con protección gaseosa es de uso muy
común. Yen menor escala para aplicaciones muy especiales son la soldadura electroslag,
la soldadura de rayo electrónico y los métodos de arco-plasma y rayo laser.
Las piezas o partes metálicas pueden ser unidas por soldadura de resistencia, sobre
todo por soldaduras de punto y costura. La soldadura de punto es producida por un par de
lb)
electrodos que aplican presión por cualquier lado de una junta traslapada y forman un
(a) circuito completo (Fig. 17-1a). Se tiene la máxima resistencia entre las partes, y la
Fig. 17-2 Equipo para soldar plástico. (al Equipo para soldar con aire caliente mostrado sin la generación de calor en el punto causa fusión local. En la Fig. l7-1b se muestra un equipo
boquilla para soldar. En las unidades de este tipo el calor del aire comprimido o gas inerte es portátil de soldadura por puntos.
de 400 a 900 o F para soldar termoplásticos. (bl Unión de placas de plástico usando el tipo sol-
dador de aire caliente con boquilla redonda. [Cortesla de Kamweld Products Company, Inc.,
Norwood, Mass.]
 Soplete

Protección gaseosa

lb)
 Juntas soldadas y adhesivas 869
870
868 Diseño
Diseño de
de máquinas-
máquinas- teorfa
teorfa yy práctica
práctica
~
Soldaduras
El uso dea protección
corte T
gaseosa inerte reduce la pericia requerida del soldador y hace
p

Cuando
posible lasla cargas
automatización.
que actúanEn en lael plano
soldadura
de dosporplacas
arco soldadas
de gas ametal-inerte
tope son paralelas
(MIG) ahay
la
soldadura,
alimentación podrá
continua
ocurrirdefalla
alambre
a corte.desnudo
Para un~o I.ongitu~
enchapado soldadura L,deplaca
de proveniente un carrete
de espesor
grande
ty
factor
para efectuar
de seguridad N, la carga
la soldadura (Fig.admisible
17-3b). El sera
alambre
de actúa como electrodo Y proporciona el
metal de aporte en la unión. h (De esta manera resultaría impráctico alimentar con electrodo
revestido.) También al soplete se le suministra p = SsypLc
gas:Y inerte. Puede también suministrarse( 17- agua
de enfriamiento a través de una chaqueta en el cable hacia el soplete, de modo que 2) pueda
usarse cable más ligero. Con el sistema de soldadura MIG es posible tener producción elevada
para resistencia máxima a corte en soldaduras a tope sobre la base de carga estática. Si no se
Y calidad uniforme en la solda-
conoce el esfuerzo a corte en el punto de cedencia, generalmente se supone
dura.
En la soldadura de gas I tungsteno-inerte (TIG) se utiliza un electrodo de tungste-
no "no consumible" y para la protección gaseosa por lo general se usa argón o he lio. Este
proceso
Por tanto,espara
sobre todo útil del
electrodos paragrupo
la soldadura
E60XXde aluminio.
con un esfuerzoCuando
e~ elsea necesario
punto se puede
de .cedencia deusar
50
por separado varilla de relleno para fundirse en la punta,
000 lb/plg-, SSyp es aproximadamente 33 000 Ib/plg . En cualquier caso, pero el
SSyp):+ s.;
electrodo no es utilizado como material de relleno.
EnlalaFig.
En Tabla D-l del
17-5a Apéndice
se _j__
muestra unasesoldadura
muestran alos tiposSifundamentales
corte. de juntastiene
la se.cción transve:sa sol-
1.
Fig. 17-4 Soldadura a tope en tensión.
dadas
la forma y los
de símbolos estándar
un triángulo de las como
equilátero, soldaduras.
se muestra en la Flg. 17-5~, l~ linea pr~ bable de
falla de esfuerzo será la garganta de la soldadura tal como se indica en la fi gura. Para un
tamaño nominal (altura del cordón) h, la dimensión de la garganta es- para placas. ~e esp,esor t, longitud de soldadura L y factor de seguridad N para cargas de
SECC10N 17·2 tenston estanca en el plano perpendicular de las placas a la soldadura. Desde luego que hay
Diseño de soldaduras cargadas simétricamente p
cienos defectos laterales, sobre todo debido al calor intenso de la 501- da~ura. ~stos proble:nas
IbJ Fatla a corte en la garganta
Los incluyen esfuerzos residuales, distorsión de las partes y agnet~~lentos. Un tiempo después de
de laelectrodos
soldadura de soldadura con revestimiento metálico están diseñados de acuerdo con la
trabajada la pieza surgirán esfuerzos por corro~lOn y esf~erzos límite de fatiga bajos.
resistencia a la tensión de la soldadura formada Y también de acuerdo al método de soldadura 999. Además, escorias, huecos y algunas otras imperfecciones podrán tenerse en la soldadura.
empleado. Los fa) últimos dos dígitos representan
Cargado a corte o el tipo de aplicación de la soldadura Y la
~ara carg.as(luctuantes. las soldaduras a tope hechas con electrodos que tengan
posición de la soldadura. Los dos o tres dígitos que siguen inmediatamente después de la
p~opledades similares a las del metal base tendrán una resistencia por fatiga de apro -
letra E dan aproximadamente la resistencia mínima de tensión en miles de libras por pulgada
ximadamente 15OJo menor a la resistencia del metal base. El metal soldado que sobresale por
cuadrada. La mayor parte de las soldaduras que se hacen en las máquinas son hechas con
abajo o por arriba de la superficie de las piezas soldadas a tope se le llama "re~uerzo".
electrodos del grupo E60XX. Estos tienen una resistencia última mínima de tensión Su =
e Algunos creen que esto incrementa la resistencia de la junta y compensa las ln:perfecclOnes
60000 lb/plg? o mayor según sea la condición de la soldadura y una resistencia mínima de
de la soldadura. El refuerzo probablemente sea de poca consecuencia para soldaduras sujetas
cedencia Syp = 50000 lb/plg '. Los electrodos del grupo E70XX se obtienen con facilidad. Es-
a cargas estáticas, pero puede ser perjudicial como una ~uente de concentración de esfuerzos
tos tienen una resistencia última mínima a la tensión de 70 000 lb/plg ' o más y una
(como se indica en el Cap. 3) si las cargas fluctuan. Por tanto, el refuerzo deberá conservarse a
resistencia mínima de cedencia de 60 000 lb/plg2. Las soldaduras de alta resistencia se
valor mínimo, o bien, esmerilarse cuando la soldadura esté sujeta a cargas de fatiga.
obtienen con electrodos del grupo E100XX, las cuales autotempladas con enfriamiento,
proporcionan resistencias últimas mayores a 100 000 lb/plg-. Ejemplo¡ 17-1 Un electrodo del grupo E60XX se usa para soldar a tope dos placas de acero ~e
4" plg de es~esor. El esfuerzo de cedencia de las placas es 50000 lb/plg-. Calcular la re-
sistencia. de la J~nta para u~ factor de seguridad N = 2. Las placas están sujetas a cargas
Junta de soldadura a tope en tensión de tensión estática perpendicular a la junta.
En el diseño de soldaduras deberá especificarse hasta donde sea posible el que las +
So.lución: La soldadura a tope en placa de plg puede hacerse con o sin preparación de
propiedades del electrodo sean comparables a las del metal base o de las piezas a unir. En el la orilla, En cualquier caso, la soldadura deberá desarrollar la resistencia máxima y no
caso de soldadura a tope (Fig. 17-4) la resistencia de la junta será entonces aproximadamente reducir la resistencia de las placas. Por tanto, se tendrá
igual a la resistencia del metal base, dándonos con esto una eficiencia próxima al l00OJo
para cargas estáticas. Por tanto, para soldaduras a tope
de resistencia máxima, la resistencia de la junta es p _ Sypl _ 50000W - N ---2--
p = SypLt IV (17-1)
6250 lb/plg de soldadura. •
 Juntas soldadas y adhesivas 871
872 Diseño de máquinas- teoría y práctica
.\
(donde tá dada por t w = 0.707 h. En la mayor parte de las soldaduras la dimensión mínima de falla será
mayor que 0.707 veces el tamaño nominal del cordón de soldadura, pero basaremos nuestros
I cálculos en la dimensión de la garganta t w = 0.707 h (véase la Fig. 17-5c).
P carga aplicada
A área total de garganta Para la longitud total de soldadura L considerando todas las soldaduras, la resistencia de
T =: par, e! cual es igual al producto de la carga aplicada por la distancia desde el la junta para cordones de soldadura a corte cargados simétricamente co mo en la Fig. 17-5,
centro de gravedad del grupo de soldaduras I está dada por
y
r =: distancia desde el centro de gravedad del grupo de soldaduras

9
J =: momento polar de inercia del grupo de soldaduras con respecto a su centro de gravedad
(basado en el área de la garganta) p = _O._7_07_h_L_S--'.s,,-,-YP
G ( 17-
N 3)
El procedimiento para el diseño de soldaduras es sencillo, debido a que en gene ral al
principio de! proceso de diseño no se conoce e----je! área de la garganta, inicialmen te
La distribución del esfuerzo real en una soldadura de este tipo es bastante complica da y
especificamos que la garganta tiene dimensión unitaria. Entonces la Ec. 17-4 se
1000. depende de la rigidez de las partes soldadas, del flexionamiento ligero de las placas y de otros
cambia a factores que se desprecian. Sin embargo, el resultado es válido para el diseño porque las
, P Tr resistencias de la soldadura están basadas en las pruebas que se hacen en juntas de este tipo.
r=--t-+- ( 17-
L J' 5) Si además se tuvieran soldaduras colocadas de forma perpendicular a la dirección de las
cargas (digamos, a lo largo de los lados Be y AD de las placas en la Fíg. 17-5a), se tendrían
donde L es la longitud total de los cordones de soldadura y J' es el momento de inercia polar esfuerzos tanto de corte como de tensión en la sección de la garganta de esas soldaduras. Sin
basado en garganta de 1 plg. Además, cuando se localiza el centro de gra vedad y se embargo, la Ec. 17-3 dará resultados razonables para propósitos de diseño, si L se toma como
determinan r y J' la soldadura será considerada simplemente como una o más líneas. Se la longitud total de todos los cordones de soldadura.
harán las mediciones en la orilla más próxima de la soldadura igno-

SECCION 17·3

Juntas cargadas excéntricamente

Cuando resulte ser práctico, las soldaduras deben ser simétricas con respecto a la línea de
acción de la carga resultante. Si el 'Vector carga no pasa a través del centro de gravedad del
grupo de soldaduras, debemos considerar torsión y/o flexión así como corte directo.

Sistema de cargas en el plano del grupo de soldaduras

En la Fig. 17-6 se muestra una junta con carga excéntrica. La distribución exacta de los
esfuerzos es complicada y depende de la rigidez de las partes a unir así como también de la
geometría de las soldaduras, pero el siguiente método dará resultados ingenieriles razonables.
Supóngase que las piezas sean relativamente rígidas. Entonces, el esfuerzo radial debido
a la excentricidad de la carga será proporcional a la distancia medida desde el centro del grupo
de soldaduras. Al igual que para soldaduras cargadas simétricamente, aproximamos el área del
esfuerzo a corte por el área de la garganta. El esfuerzo de corte en la soldadura a un radio r
está dado por el vector suma
:,,~~
~ /[CI DImensión de la gorganta

,,<::>
.
P Tr
,=-+->- (17-
AJ 4)
Fig. 17-5 Cordón de soldadura a corte.
 Juntas
Juntassoldadas
soldadasyyadhesivas
adhesivas873
875

_.-..
874 Diseño de máquinas- teorfa y práctica
P
r
randa el espesor dee la =! _ PerH
soldadura y la= contribución = 24
del momento
2000 _ 2000(6)(0.8) de inercia con respecto al
,
'vI( ,)2 + ( , 'H)2 (17-

el'
A 8
t= V 11 ) propio eje central del
\ -v Lcordón. Unaj' + 6 haya sido
vez4 que calculado r compara mos su valor con el
54.58
esfuerzo admisible
en a= corte
P~rv = para especificar e! tamaño verdadero de la soldadura. Para un
2000(6)(4.2) = 92S
donde P; Y PH son los componentes vertical y horizontal de la carga y r ; y rH son las distancias
vertical y- horizontal desde el centro de gravedad del grupo de soldaduras al punto donde deseamos 'H r
esfuerzo o resistencia de trabajo Ssw = S,yp/N el tamaño nominal de la soldadura (altura del
54.58
cordón) está dado por
obtener el esfuerzo. El signo "más" en las Ecs. 17-9 y 17-10 se usa si el componente de corte directo de r = 925
la carga (el primer término) tiene el mismo sentido que el componente de torsión. Para el punto que está
h=--- 117-6)
más próximo a la línea de acción de la carga, se usa el signo "más", Por lo general, el esfuerzo de cor te El punto B es el crítico O.707Ssw
o e
máximo ocurre en un punto de la soldadura que está más próximo a la línea de acción de la carga. Si el
h = O.7;~S= 0,70~~;000)= 0.199 plg (dimensión de la altura)
grupo de soldaduras no es simétrico, deberemos verificar dos o más de los puntos que están más
l..------r--- Ordinariamente el tamaño nominal h que se especifique, deberá ser un "número redondeado"
retirados del centro de gravedad. 1-
(t, ~, plg, etc.) igualo mayor al valor calculado, Usando este método todas las
Por conveniencia,
soldaduras debernos
de la junta deberán especificar
tener el mismosoldadura +
de plg (dimensión de la altura) en to-
tamaño nominal.
Sidas
e! las soldaduras.
grupo e
de soldaduras es simétrico, la localización del centro de gravedad es obvia.
Ejemplo 17-2 Una ménsula está unida a una columna por medio de soldaduras. Las dimen- De no ser así, será conveniente seleccionar un origen de coordenadas y calcu lar las distancias
siones de las soldaduras se muestran en la Fig. 17-6. Calcular el tamaño de la soldadura horizontal
Cargas que y vertical x y Jenhasta
no están e! centro
el plano de gravedad.
del grupo Trataremos a las soldaduras como
de soldaduras
(dimensión de la altura del cordón). una serie de líneas de longitudes L l' L 2' etc., en las orillas de las placas con las distancias
Dado. P = 2000 lb. Esfuerzo admisible a corte S,w = 7000 lb/plg-, Cuando las cargas están fuera del plano del grupo de las soldaduras el proceso de cálculo es
horizontales
algo diferente XI' X), etc., desde el centro de cada línea hasta el origen del sistema de
al antes indicado. Considérese la sección angular de la Fig. 17-7 que está
Solución: El centro de gravedad está dado por coordenadas.
soldada a laLacolumna.
distanciaLahorizontal
carga Palsecentro
aplicadeagravedad está edada
la distancia del por
plano que contiene a las
__ ILixi _ 4 x :2 + O= O 8 I
soldaduras. La distribución real del esfuerzo en el grupo de soldaduras es muy complicada.
x - 'L - 4 -"- 6 .Pg Sin embargo, para fines de diseño, suponemos una distribución lineal del esfuerzo de corte
•..• i _ ¿L¡x¡
debido al momento M = Pe y una distribución uniforme del esfuerzo por corte directo. ( 17-
I

x=--
¿Li
_ ILiy¡ O + 6 x 3 Y=-I- Empezamos por localizar el centro de gravedad del grupo de soldaduras. Como7)en el
l.8 plg
L-, = 4+6 ejemplo previo,la en estos cálculos
Análogamente, distancia vertical esla soldadura puede ser tratada como si fuera una línea.
Considérese el caso en el cual el plano del grupo de soldaduras sea perpen dicular al plano
Para lo cual la excentricidad de la carga es determinado por la línea de acción de_ ¿L¡y¡ la fuerza y el centro de grave dad del grupo (17-8)de
v = ---
soldaduras. En este caso no existe la. tendencia ¿L¡ a la torsión en el plano del grupo de
e = 6,8 - ,x = 6 plg soldaduras. La soldadura está sujeta a esfuerzo de corte directo PI A y a un esfuerzo Mel L,
donde lospor
inducido subíndices i =El1,2,
el momento. .oO, n para n soldaduras. Después de obtenido el centro de
momento de inercia I, se
gravedad podrá calcularse el momento de inercia polar, tratando al eje X son dadura como una
Basado en garganta de 1 plg los momentos de inercia son
línea. Los momentos de inercia de una línea paralela al eje X son
63
1', = 4{ 1.8)2 + 12 + 6{3 - 1.8)2 = 39.65
o
1, t=
y(¡)
L -,
12+ .x;

donde Xi y Ji son las distancias desde el centro de gravedad al centro de gravedad de cada
soldadura en particular. Si sumamos los momentos de inercia 1; e I'; de todas las soldaduras
obtendremos entonces J' = 1; + 1.;.
Placa de t plg Para casi todos los casos, es fácil calcular los componentes horizontal y vertical del
esfuerzo de corte y después combinarlos. Si reemplazamos la Ec. 17-5 por las Ecs. 17-9, 17-
e 10 y 17-11 se obtiene
( Columna
, P; eñr; ( 17-
~~ r
v
=-+--
L - J' 9)
. -p~ .... eñr; r
=-+-- (17-10)
Fig. 17-6 Cargado excéntrico, G es el centro de gravedad del grupo de soldaduras. H L - J'
 43
l' = 6(0.8)2 + - +124(2 - 0,8)2 = 14.93 p
c:.
y .
íEL
«
y ~
._.¿
J' = 54.58 OJ~
o.:
Por observación, cualquiera de los puntos B o e estará sujeto al esfuerzo máximo. En
estos puntos, los esfuerzos de corte basados en garganta de 1 plg son:
x
-----
u.
2.

r r: = ~ + Per H = 2000+ 2000(6)(3.2)= 904 (componente vertical)

I vL
\r~ J' 4+6 54.58

en B = Per v= 2000(6)( 1.8) = 396 (componente horizontal)

r 54.58
r' = [(r~)2 + (r~)2] 1/2 = 987 (esfuerzo total a corte basado en garganta de 1 plg) Fig. 17-7' El sistema de carga no está en el plano del grupo de soldaduras.
878 Gy de máquinas-
876 Diseño máquinas- teoría
teoría yy práctica
práctica Juntas
Juntassoldadas
soldadasy adhesivas
y adhesivas879
877
Jx Elt I
SECCION 17-4
calcula con respecto a un eje perpendicular a la línea de acción de la carga y a través del
de2 -Gy
centro de gravedad. La distancia e está medida desde ese eje hasta el punto más alejado en la Juntas adhesivas
-soldadura. A pesar de la semejanza a la flexión del esfuerzo inducido por el momento
dx Elll Va más allá de! estudio de este texto aun dar un listado de los adhesivos comúnmente
diseñaremos sobre la base de corte en la soldadura. El esfuerzo de corte en la soldadura será
aproximadamente el vector suma disponibles. Un gran número de adhesivos corresponden a los de la categoría de fraguado
térmico y termoplástico. Este último, está limitado por su tendencia a suavizarse a alta
P Me temperatura y aun puede tender a deslizarse a la temperatura ambiente cuando está sujeto a un
r=-~A t, (17-
12) sistema de carga fuerte. Hay muchos otros mecanismos para el curado de adhesivos. Por
ejemplo, el curado de materiales anaerobios, permanece líquido en la presencia del oxígeno
Si la ecuación anterior se usa para fines de diseño, podemos considerar a la soldadura pero se endurece en espacios encerrados tales como en las roscas de los tornillos o en el
como una línea, pero basados el área y momento de inercia en garganta de I plg de espacio entre una flecha y el cubo.
dimensión. Análogamente a la Ec. 17-5, obtenemos

P Me Tipos de juntas
r'= -++- ( 17-13) Cuando se unen materiales de resistencia relativamente alta, la geometría de la junta es muy
L I~ importante. Sobre todo en la unión de metales se sugiere que la adherencia se haga en áreas
grandes. La junta traslapada (Fig. 17-8a) es (b) barata porque no requiere ninguna preparación
Basados en la geometría y en la carga de la Fig. 17-7, vemos que el esfuerzo por corte
excepto la posible limpieza de las superficies.
Fig.17-9 Análisis de una junta adhesiva. (a) Junta traslapada Para unametal
carga actuando
conPmetal. en un plano,
(b) Elemento del se
directo es hacia abajo y que el esfuerzo inducido por el momento a lo largo de la línea AB es
puede especificar
adhesivo de espesor elt. área de adhesión,
y longitud no deformada de taldx.manera que la resístencia adhesiva a corte sea
hacia afuera. El vector suma es simplemente
igual a la resistencia a tensión de la placa. En pruebas de laboratorio se han obtenido
resistencias a corte de 2000 a 2800 lh/plg- para la unión dé" placas de acero con acero y placas
(17- Diferenciando con respecto a x, obtenemos
de aluminio con aluminio pegadas con un adhesivo comercial tipo cianocrilato. Con algunos
14) epóxidos se reportaron valoresd1i' más altos.1 d Los esfuerzos de trabajo recomendados son mucho
menores. -, - - -(el - e,l = O (17-16)
Para un esfuerzo de corte 5sw la altura necesaria del cordón de la soldadura está dada por d x: fa dx -
Por lo general, debe evitarse la junta a tope de la Fig. 17 -8b ya que el área adhesiva
ligada
Si igualamosresulta inadecuada.
el cambio Sin embargo,
de fuerza de tensión enque
los se
casos
tieneenenque las juntasdx
la distancia traslapadas noasean
de la placa la
t'
deseables se puede usar
porjunta a tope reforzada como distancia,
la de la Fig. 17-8c. Una junta de doble
n=--Q.707S sw
fuerza de corte aplicada el adhesivo sobre la misma obtendremos
refuerzo utiliza placas de refuerzo similares por ambos lados de la junta. Otra alternativa es la
del
junta
Eibt . -,- biselada
dx = G,!bdedxlaax
Fig. 17-8d, que proporciona el área ligada adecuada. Sin embargo, el costo
del maquinado de la junta biselada, pocas veces se puede justificar y usando materiales
Ejemplo 17-3 Con respecto a la Fig. 17-7, determinar la dimensión de la soldadura necesaria
si las dimensiones son AB = 3 plg, Be = 4 plg, excentricidad, e = 2.5 plg Y la carga P = o delgados el rnaquinado de la junta hace que ésta sea impráctica.
2000 lb. El esfuerzo admisible a corte es 5sw = 5000 lb/plg-.
Solución: Momento M = 2000(2.5) = 5000. Por observación se localiza el centro de
gravedad y se calcula el momento de inercia 1; con respecto a un eje 2 plg abajo de AB. Análogamente,
Distribución de esfuerzo
Basado en garganta de 1 plg de dimensión. El esfuerzo de corte en una junta adhesiva traslapada no se distribuye uniformemen te. Los
t', = 2(3)(2)2 T 2(4)3112 = 34.67 L = esfuerzos reales dependen del espesor y de la elasticidad de los miembros unidos así como del
adhesivo. Analizaremos la junta traslapada metal con metal de la Fig. 17-9a, en un intento para
2(3 T 4) = 14
obtener el valor del esfuerzo adhesivo máximo. Supondremos que el adhesivo permanece
, [(2000)2, (5000(2))2J'/2
r = -- .,.. -,--_
,
= -,21.9
elástico bajo la carga.
14
Fig.17-8 Juntas adhesivas. (a) Junta traslapada. (b)A.61
Junta a tope (por lO general no es ade- Supóngase que el adhesivo está sujeto a la deformación por corte ¡ y que el metal está
cuada). (e) Junta a tope con refuerzo simple. (d) Junta biselada. sujeto a las deformaciones por tensión C I y e 2 (para las placas 1 y 2). Basados en la geometría
por lo cual la altura necesaria es del elemento de capa adhesiva de espesor t a' mostrado en la Fig. 17-9b, tendremos
para y de valor pequeño, se obtiene h= 321.9=0.091 I
0.707(5000) Pg
d,! el - e,) d¡ )
(17 -15) (1 + cz)dx + ta ¡ + dxdx = tal + (1 + cl)dx
(Por conveniencia especificarnos
dx soldadura O
----- =de t plg en todos los cordones.) (
 ( 17-17)

( 17-18)

donde G es el módulo de corte para el adhesivo y El Y E2 son los módulos a tensión para las
placas.
Sustituyendo las Ecs. 17-17 y 17-18 en la 17-16, se obtiene
d1,!
-dX2- c-, = O (17-19)

where
(
1001.
880
882 Diseño de
de máquinas- teoría práctica
teorfa y práctica Juntas soldadas
Juntas yadhesivas
soldadas y adhesivas
881883

La solución de la Ec. 17-19 está dada por 1269. (a) Calcular la carga de seguridad en el Probo 3 si las soldaduras son de +
plg. (b) ¿Cuál es el
10
0 ( 17-
aumento del porcentaje en la resistencia usando soldadura de t
plg en lugar de -1- plg? (e) Calcular el
., = A cosh Cx + Bsenh Cx porcentaje del incremento de peso de la soldadura.

bi
¡

. A Y B se obtienen al sustituir los valores límites de

20)
1270. Una soldadura +
con filete de tamaño nominal de plg está cargada a corte como se muestra en
P 2,08 -

donde las constantes ar itranas la Fig. 17-5. Calcular laot:longitud necesaria de soldadura para una carga de 11 000 lb. El esfuerzo
borde apropiados de o i y E2 en la Ec. 17-15. admisible a corte es 15 000 lb/plg '.
1271. Una carga de 4000 lb se aplica como se muestra en la Fig. 17-5. Las dimensiones AB y CD
dan un total de 7.5 plg. Calcular el tamaí'lo necesario de la soldadura. Usar un esfuerzo de cedencia de 33
Esfuerzo
Junta traslapada adhesiva con ambas placas 000 lh/plg-' con un factor de seguridad de 2.5.
promedío
del mismo metal y espesor . 1272. Localizar el centro de gravedad y calcular el momento de inercia polar del grupo de soldaduras
de la figura del Probo 7. Calcular el tamaño nominal de soldadura necesario ba sado en un esfuerzo
Considérese la junta de la Fig. 17-9 con las tacas d~.~:r~:~~~ ~11~~~~~Z~~o~~ ~ea~~
admisible de 10 000 lb/plg ',
tuando en cada e~tremo. Sea la coordena a x m~ 1= O. Para x = LI2 tendremos 'unta Por
simetna en la Ec. 17-20 la constante 15 lE i =' P/(btE) y f. 2 = O. Usando estos valores y
sustituyendo la Ec. 17-20 en la 17- Soldaduras de igual espesor
Fig. 17-10 Un ejemplo de la distribución de corte de esfuerzo en la junta adhesiva mostrada en la Fig.
obtenemos e
17-9 (donde = 4/L). Lado de arriba
3000 lb

Acsenh( C~) - bt~E= O En la Fig. 17-10 se muestra una distribución relativa del esfuerzo de corte para el caso de
que C == 41 L. Para este caso, el esfuerzo máximo de corte es
de lo cual
P P
r (rnáx) = 2.08 bL
A = buaCEsenh(CL/2)

Ya que el esfuerzo de corte promedio es PI(bL), tendremos un factor de distribución-esfuerzo

y el esfuerzo de corte en el adhesivo de 2.08.
Flg. 17-11 Efecto teórico del traslape L enGPcoshCx
una junta traslapada con ambas placas del mismo metal y de
CPcoshCx Definiremos el esfuerzo de trabajo para un adhesivo por la ecuación Ssw = SIN donde S, es
( 17- la resistencia a corte y N es el factor de seguridad. Reescribiendo la Ec. 17-23, vemos que la
igual espesor. r = G,! = btt CEsenh(CL/2) = 2bsenh(CL/2) 21)
a resistencia de la junta está dada por

donde P = .:. . hlan

"b~J,w CL!')
2G)i'2
!-
( 17-
C= - tta E ( 17- e 25)
( 22)
Si solamente se varía el traslape L, la resistencia es proporcional a la tangente hiperbólica,
Es importante notar que G es el módulo a corte del adhesivo y E es el módulo elástico de las Fig. 17-11. Para valores pequeños de CL/2 (hasta 0.3) la tanh CL/2 es aproximadamente igual a
placas. , I Y Pudiera ser necesario que el diseñador obtenga expenmentalmente e espesor de CLI2 y la resistencia de la junta se aproxima a
las propiedades del adhesivo si estos valores no se los da el fabncante. El esfuerzo
.'
corte maxlmo en el adhesivo ocurre en x == + L/2.- Su valor es (17-26)

CP Para valores altos de CLI2 (digamos, 2 o más), la tanh CLI2 se aproxima a la unidad. Por
tanto, con base en las suposiciones establecidas, un aumento de longitud resultaría
(17-
r (máx) = 2b tanh (C L/2) beneficioso. Con un traslape de L == 1.11 C teóricamente se obtiene el 90070 de la resistencia
23)
máxima realizable. Mayores incrementos del traslape resultan teóricamente de poco valor a
La Ec. 17-23 puede ser escrita en la forma menos que la cedencia del adhesivo tienda a redistribuir el esfuerzo.

K,P (17-
24) Ejemplo 17-4 Calcular la longitud L de traslape requerido para unir dos placas de aluminio en una
Tlmáx) = bL juma traslapada corno la de la Fig. 17-9.
Dados: Espesor de la placa I = 0.020 plg; esfuerzo de cedencia para las placas Syp = 15 (XX)
donde K es el factor distribución-esfuerzo. Este número es similar al factor de ados
lh/plg-: resistencia a corte del adhesivo S, = 1500 lb/plg-,
centración del esfuerzo, excepto que los gradientes del esfuerzo no son tan marca os como
en los casos típicos de concentración de esfuerzo.
 Lado de abajo

4 plg----1

Figura del Probo 7

"' . Debido a que no se conoce el módulo a corte del adhesivo y no se da su espesor, o ueron: 2 H
S. dI - S en la 1273. Diseí'lar una junta soldada similar a la de la figura del Probo 7 si la carga es de 3000 lb Y se
est
imaremos un factor de distribución de esfuerzo Ks = . aClen o t máx - ': s . aplica a una distancia de 8 plg de la columna. El esfuerzo admisible a corte es 11 000 lh/pig-, Sea la
.. di'
Ec 17-24 tendremos que la resistencia de falla e a Junta es
P - bLS¡K La resistencia
- so.. dimensión AB = 4 plg y BC = 4 plg y la excentricidad e = 6 plg.
., ..
de la placa de aluminio a tension es
.. P - S bt para producir falla. Igualando ras resisten-
- JI""' 1274. Calcular el tamaño de soldadura necesario para la ménsula de la Fig. 17-7 si se aplica una
cias de la junta y placa, obtendremos la longitud necesaria de traslape. carga de 5000 lb. Si se usa varilla de soldadura E60XX, el factor de seguridad es 2.5. Sea AB = BC = 4
plg y e = 6 plg.
1275. Calcular el tamaño de soldadura necesario para la ménsula de la Fig. 17-7 si se aplica una
carga de 2000 lb con excentricidad e = 9.8 plg. El esfuerzo admisible a corte es 8000 lb/plg-' y el valor de
las dimensiones AB = 3 plg Y BC = 4 plg.
PROBLEMAS
1276. El ángulo de una ménsula está cargado como se muestra en la Fig. 17-7. Si AB = 3 plg Y BC
1 Dos placas de acero de l- plg de espesor están soldadas a tope.y cargadas como se ~u~s- = 4 plg, calcular el tamaño necesario de las soldaduras cuando se aplica una carga de 3 lb con
. l F' 17 -4 Se u~~ electrodo del grupo E60XX y la resistencia de cedencia e ~ excentricidad de 3.5 plg. El esfuerzo admisible a corte es 7000 lb/plg-.
tra en a 19. . . . bd factor de segun-
1277. Calcular la carga que pudiera ocasionar la falla del ángulo de la ménsula de la Fig. 17-7 donde
placas es 50 000 lb/plg '. Calcular la resistencia de la Junta asa a en un
dad de 3.
2 Dos placas de acero de t plg de espesor están soldadas a tope .y cargadas como ~e ~u~s
_ AB = 3 plg, BC = 4 plg y la excentricidad es de 4.5 plg. Usar soldadura de + pig con esfuerzo de
cedencia de 33 000 lb/plg ',
. l F 17-4 Se usa electrodo del grupo E60XX y la resistencia de cedencia e as
tra en a ig. . l. d factor de seguri-
1278. En la Fig. 17-7, sea AB = 3 plg, BC = 4 plg y e = 2.5 plg. La carga P varia continuamente de
placas es 50 000 lb/plg '. Calcular la resistencia de a Junta usan o un 2000 lb hacia arriba hasta 2000 lb hacia abajo. Calcular el tamaño necesa rio de soldadura basado en un
esfuerzo admisible a corte cíclico de 4000 lb/plg '.
~:~i:;e 2~~~ junta cargada a corte como se mue~tra en la Fig. 1 ~ -5. CalC~l~ la c~ga d~ 1279. Las dos ménsulas en la figura de! Probo 14 soportan una carga estática de 3000 lb/ménsula.
1280. seguridad que pueda aplicarse si el tamaño nominal de las soldaauras es ..• P ~ ~o; o;g¡ tud Calcular el tamaño necesario de soldadura si el esfuerzo admisible a corte es 15 800 lb/plg-.
total de 8 plg si se usa electrodo del grupo E60XX y el factor de segun a es .
 Juntas sotdedss y adhesivas 885
884 Diseño de máquinas- teoría y práctica

1281. +
Calcular la resistencia de una junta adhesiva con traslape de plg donde la resistencia del
adhesivo a corte es 1200 lb/plg-. Use un factor de seguridad de 2.5 y un factor de distribución de
esfuerzo de 3.0.
1282. Calcular el traslape necesario para unir dos placas de aluminio de ~ plg de espesor tal como
se muestra en la Fig. 17-9. Usar un esfuerzo de cedencia de 18000 lb/plg- para el aluminio y una
resistencia a corte de 1600 lb /plg- para el adhesivo donde K, = 2.

REFERENCIAS
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erecs , 4plg
Koenigsberger and J. R. Adair: Weiding Technology. Hart Publishing Company.

I
New York, 1968. lados

r
I Carga P en cada filete de soldadura
i2P, lb/escuadra)

3
Figura del Probo 15

5 varía continuamente desde 500 hasta 2500 lb/solda-

P
1284. La carga P en la figura del Probo 2 IN _ 6000 lb/plg''. Calcular el tamaño necesario
1

dura. Sea Sy(lIN = 13 600 lb/plg Y S, -

Ig
de la soldadura. . idas como se muestra en la Fig. 17-9. Calcu-
1285. Dos placas de acero ~e 0.010 plg estan un lacas tienen una resistencia a la cedencia de
lar la longitud requerida de traslape SI Ilasd~' . 1200 lh/plg '. Supóngase que el fac-
40 000 lb/plg! Y la resistencia a corte de a esivo es
tor de distribución de esfuerzo es 2.0.. dhesi J... plg de traslape. Conside-
. . d la junta de una Junta a eSIYa con 2
1286.
seguridad de 1.5. Suponga
Calcular la resrstencia e 2 factor de
re que la resistencia a corte es 1550 lb/plg Y use un
que el factor de distribución de esfuerzo es 2.0.
Problemas con Simetría de Eje
en el Diseño de Máquinas
SIMBOLOS

a = radio interior, plg b u = interferencia radial, plg

= radio exterior, plg 0, = deformación radial, plg/plg p =
E; = energía cinética plg-lb densidad de masa, lb-s-z plg ' a8 =
J = momento de inercia de masa esfuerzo tangencial, Ib/plg2
Ib-s2·plg (J, = esfuerzo radial, lb/plg!

p = presión interna, lb/plg-' q cmax = esfuerzo máximo de corte, lb/plgv =

presión externa, lb-plg- relación de Poisson
u = desplazamiento radial, plg w = velocidad angular, rad/ s

En los tipos de elementos de máquinas con geometría de eje simétrico y carga si-
métrica respecto al eje, el problema básico puede definirse en términos de coordena das
simples- la coordenada radial-. Dentro de esta categoría se tiene un número importante
de aplicaciones incluyendo cilindros de pared gruesa, ajustes por interferencias, discos en
rotación y vigas curvas sujetas a flexión pura.

SECCION 18-1

El cilindro de pared gruesa

Los esfuerzos radiales son necesariamente muy pequeños en depósitos de pared delgada
sujetos a presión interna. Sin embargo, cuando el espesor de la pared es del mismo orden
de magnitud que el radio del recipiente debemos considerar tanto el esfuerzo radial a,
como el esfuerzo tangencial (Je' Cuando en un recipiente cilíndrico actúan presiones
interna y externa de forma uniforme se tendrá la condición de simetría de eje. No se
tendrá variación del esfuerzo en la coordenada e. A fin de obtener el esfuerzo y el
desplazamiento en cualquier punto, procederemos de la siguiente manera.

888 Diseño de máquinas- teoría y práctica
Considérese el elemento diferencial del cilindro de pa~e~ ~ruesafmostrado lendl.a
di ., 'al El equilibrio de uerzas en a 1-
F·Ig.18-1 con espesor unitario en la ireccion
., axi .
rección radial da la siguiente ecuación
Problemes con silnetría de e/e en ei diseño áe máquinas 889
Se obtiene la solución al tenerse un sistema de cinco ecuaciones con cinco incóg-
nitas. Mediante las condiciones del límite (con las presiones interna y externa)
correspondiente a los esfuerzos radiales, se combinan las Ecs. 18-1 a 18-3 para obtener
una ecuación simple para 0',' Empezamos combinando las Ecs. 18-2 y 18-3 para obtener

d(rO',) d8dr _ 20'edrsend: = O

tlr -

= x, aplicándole al ángulo infinitesimal Y simplifican-

Recordando que límite sen x y (18-4)
do los resultados, obtenemos
r
d(ra,) (18-1 ) u = -(O'
O' - _- E 9 - VO' ) r
e- dr
Se combinan estas dos ecuaciones para eliminar a u, para esto se obtiene la derivada de la
u, las relaciones deformación-desplazaPara
f desplazamiento radial hacia a uera
segunda de estas ecuaciones. El resultado es la ecuación siguiente de solo esfuerzo
miento en coordenadas polares son
du u ce = ( 18- dO'e da,
E =- y - r r- -vr- + (1 + v)((Je - 0',) = O
, dr 2) dr dr

y las leyes esfuerzo-deformación para un material perfectamente elástico son 1 Finalmente, eliminando el esfuerzo tangencial combinando esta ecuación con la Ec. 18-1,
, = -(O' - vO',,) se obtiene
c,. E r r¡

( 18- dl(J, 3 da,

3)
--, +--=0 (18-5)
dr: r dr
la cual se satisface por

donde se desprecia al esfuerzo axial Cl (J, = Cl + 2

r (18-
¡J)
Las constantes arbitrarias Cl y C2 se obtienen haciendo- O',(a) = p (la presión inter-
na) Y-O'r(b) = q (la presión externa). El esfuerzo tangencial 0'0 está dado por la Ec. 18-1 y
el desplazamiento u por la segunda de las Ecs. 18-4. Las ecuaciones resultantes de
esfuerzo y desplazamiento son

_a2p(~ - 1) - b ( 1 - ~)
2q

\
b2 _ a 2 (18-7)

(18-
8)

a2b2
r( 1 - v)(a2 p - b2q) + (1 + v)(p - q)-
r
(18-9)
Fig. 18-1 Cilindro de pared gruesa.
 1002.
890
892 Diseño
Diseñode
demáquinas- teorfay ypráctica
máquinas-teorfa práctica Proóíemas
Problemas
concon
simetría
simetría
de eje
de eje
en ei
endiseño
el diseño
de máquinas
de máquinas
89í 893

T
Cilindros huecos sujetos a presión interna Ejemplolas
18-1tolerancias
Dado: Undebentubo deaplicarse
3 plg de adiámetro
ambas dimensiones,
interior y paredprobablemente
de 0.5 plg está sea necesario
sujeto hacer
a la presión -deun
ensamble
4000 lb/plg '.selectivo, es ladecir,
Despréciese fuerzauna flecha
axial. grande deberá
(a) Calcular ser máximo.
el esfuerzo ensamblada con un el
(b] Calcular engrane
esfuerzoque
Para presión interna p y presión externa de valor cero, las Ecs. 18-17 y 18-18 se reducen
tenga un
máximo agujero grande, etc., suponiendo una interferencia radial que no exceda a 0.0005 plg,
de corte.
a la presión de contacto máxima posible deberá ser p = 8200 lb/plg-.
Solución: Parte a. Usando la Ec. 18-12, el esfuerzo normal máximo está dado por b2 + al
Utilizando la Ec. 18-11, el esfuerzo de tensión máximo en el engrane debido a la fuerza de
(J9(a) = P-'--2 = 14.300 lb/plg? b: - a
ajuste ocurre en la superficie interior. Para ese punto
=
11 r
(18- b2 + al
10) Je(a) = P b1 _ a2= 9570'lb/plgl
y La aproximación para cilindros de pared delgada da un resultado de cerca del 16OJo menor en el valor
de (Jo para este
basado ejemplo
en una de cilindroradial
interferencia de pared gruesa.plg.
de 0.0005
Parte La b.interferencia
El esfuerzo de corte máximo
máxima ocurre
supuesta en la superficie
corresponde a unainterior a) donde
(r = de
categoría r
fuerzaSumuy
= -p.
ajusteI1de
valor es por lo general no recomendable para el hierro vaciado. Sin embargo, basado en el
grande,
(18-11
) valor de J pudiera ser diseño
sistencia. e
e
9 (ai
de11 condiciones
r max = aceptables• para un hierro vaciado de alta re -
+ P = 91501b/plg2
Analizando estas ecuaciones, el esfuerzo normal de magnitud máxima es el esfuerzo
tangencial en la superficie interior.
SECC10N 18-2

( 18- Ajustes por interferencia

12)
Los ajustes holgado, libre, mediano y sin holgura (clases 1 a 4 respectivamente) pro-
Si el espesor de la pared del cilindro es t, donde t « a, la segunda de las Ecs. 18-11 porcionan espacio libre o juego positivo entre la flecha y el cubo. Para flecha de 1 plg de
puede aproximarse a la conocida ecuación 119 = palt. diámetro, para el ajuste sin holgura el juego varía de O hasta 0.001 plg Y para el ajuste
Como resultado de la simetría, el esfuerzo de corte 'r8 = O y los esfuerzos prin- holgado el juego varía de 0.003 a 0.009 plg. Los ajustes forzado y por contracción tienen
cipales son I1 (radial), 119 (tangencial) y 11, (axial), el cual es igual a cero. El esfuerzo de
r juego negativo (interferencia). Un ajuste muy forzado o por contracción en flecha de 1
corte máximo está dado por plg de diámetro tiene alrededor de 0.001 plg de interferencia diametral. Aunque las
ecuaciones de la sección anterior se basan en cuerpos cilíndricos circulares, éstas darán
resultados adecuados para cuerpos con superficies externas y regulares, tales como
engranes y poleas, donde el diámetro exterior efectivo puede obtenerse en forma
aproximada.
'max = el mayor de ( 18-13) Consideremos un ajuste de interferencia entre una flecha sólida y un cubo de radio
exterior b y radio interior a. Los índices h y s los referiremos al cubo ya la flecha
111 r - 11,1 2 respectivamente. La presión resultante p producirá en la flecha un esfuerzo uniforme I1 = r

119 = -p en cualquier punto interior del cubo ya un desplazamiento radial en su

superficie.
Observando los signos de 11 r y 119 en las Ecs. 18-10 y 18-11, se deduce que, máx será igual
-(1 - v,)ap (18-
a
Es 16)
119 - I1r
'max = -2-- La longitud de la flecha y la longitud axial del cubo, desde luego que son diferentes, sin
embargo, supondremos un campo de esfuerzo de eje simétrico. Entonces para el cubo, el
para el caso de presión interna. De las Ecs. 18-10 y 18-11 obtenemos desplazamiento interno es
a2b"p'max
= r2(h2 _ a2) (18-14) ( 18-
17)
Por observación de las ecuaciones, el esfuerzo de corte máximo (máximo para cualquier La interferencia radial U está constituida por los dos cambios de radio (Fig. 18-2)
localización y orientación) ocurre en la superficie interior y está dado por

o ( 18- (18-
15) 18)
1003.
Problemas con simetrfa de eje en el diseño de máquinas 895
894 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

Radio interno. lf
Radio externo. b

r-= Interferencia radial U

lexagerada¡

Flecha
Efecto inercial

pw2r2drde

SECCION 18-3

Esfuerzos y desplazamientos en discos giratorios

Se puede inducir un esfuerzo muy grande en cuerpos que están girando a velocidad alta. El análisis
Fig. 18-2 Ajuste por interferencia. de este efecto es importante porque la falla de los miembros de má quinas que están girando es
particularmente peligrosa.
Considérese un disco que está girando que tiene un radio interior a y radio exterior b (Fig. 18-
Un valor aproximado del par y de la fuerza necesaria para efectuar el ensamble de la flecha al
3). Las ecuaciones de equilibrio de fuerzas de la Seco 18-1 no incluyen el peso del cuerpo. Si
cubo puede obtenerse sobre la base de que el coeficiente de fricción es alrededor de f = 0.1. incluimos los efectos rotacionales hay un término de fuerza adicional pw2r1 dr de, donde la densidad
de masa es p(lb-s1/plg4)y la velocidadangular esw/rad/s). Para un disco que está girando sin cargas
externas pero con una presión interna p (debido a la fuerza por ajuste de contracción), las Ecs. 18-9,
Ejemplo 18-2 Un piñón de hierro vaciado de 4 plg de diámetro, 2 plg de ancho, 20 dientes, transmite
18-10 Y 18-11 se cambian
un par máximo de 1200 plg-lb a baja velocidad. Calcular la interferencia radial necesaria para
la flecha de acero de I plg de diámetro y el esfuerzo en el engrane debido al ajuste por
presión.
b1 )
Solución: El radio de la flecha es a = 0.5. Basado en que el engrane tiene sistema de diente ( ( 18-
corto, usaremos el radio del dedendo. 19)
_a 2
p--1
D
2 r,
1
b = - _ - = 1.8 a, = , r2 , + pw (3 + v)(a + b
2
2 1
_ a1b1 _ r2)
b: - a- 8 r2
( 18-20)
La relación de Poisson puede tomarse igual a v = 0.3 para ambos metales yel módulo de
Young Es = 30 X 106 para el acero y Eh = 15 X 106 para el hierro vaciado. Para el par T = 1200
(b2 )
plg-lb la fuerza tangencial que actúa en la flecha es F = T/a = 2400 lb. Basado en un
179 = a2p ,-¡:I +11 + pw2 (3 + v) [a + b" + a2~1 _ (1 + 31')r2]
2

b: - a 8 r: 3+ v
coeficiente de fricción f = 0.1 Y para una longitud del cubo L = 2 plg, el mismo valor que el
ancho del engrane, la fuerza tangencial debida a la fricción (al principio del deslizamiento) es _ 2
ap [..1 1
) 2
b (l + V)] pw2 r (3 + v) (18-21 )
u- '\ -- V + + _- ---
EW - a") r E 8
F = 21!aLf p = 2400 lb

para lo cual la presión mínima de contacto es 3820 lb/plg ', Si consideramos un margen de
x [(al + b )(1 - 2
v) + a:~" (l + v) - (13 ~ V;)r2 ]
5011,70 de seguridad para asegurar la transmisión de la potencia, entonces la presión de con-
tacto deberá especificarse como p = 5740 lb/plg-. Frecuentemente, se desprecian los esfuerzos inerciales y los desplazamientos de la flecha.
Entonces para una flecha, aproximadamente se tendrá ( 18-
Utilizando la Ec. 18-18, la interferencia radial requerida es U = 0.00035 plg, un diámetro 22)
-(1 v)pr u = _______:_:__
interior nominal de cubo 0.0007 plg menor que el diámetro de la flecha. Ya que
E
1004.
Problemas con simetría de eje en el diseño de máquinas 897
896 Diseño de máquinas- teoría y práctica

Ejemplo 18-4 Un disco sólido de 10 plg de diámetro que pesa 40 lb gira a 3000 rpm. Su energía va a ser Rotores de los soctedores a la 8ntrada Rotores del compresor axial Compresor centrifugo Turbina del primer paso
Esfuerzo Escape

usada para punzonar metal durante un tercio de revolución del disco. ¿Cuál de corte
T máx
será el par promedio disponible?
Solución: Hacemos Esfuerzo r Región plástica

Te = Vw2 en el punto

e = 2rr;3 y J = al W¡(2g).
de cedencia
donde svP •

Fig. 18-3 Cargado inercial de un disco en rotación.

Sin embargo, es de notarse que la presión de cont~cto p. depend~ de la velocidad angular Entrada det aire Conducto anu~r de dM'lliectón Conducto interior camera de combust'ón
v tercer puos
w. Para cualquier valor de w, la interferencia radl~l U es I~~al a la suma de la expansión
Fig. 18-4 Vista en corte de una turbina de reacción en miniatura que trabaja a alta velocidad [Cortesía
del cubo y la contracción de la flecha ~n el radl~~. Utilizando las Ecs. 18- 21 Y 18-22 de Lab. Sciences, lnc., Boca Raton, Fla.l
para u y distinguiendo entre las propiedades fisicas del cubo y la flecha, tendremos la
interferencia radial inicial
En la Fig. 18-14 se muestra una turbina en miniatura diseñada para velocidades de

.
Ib2+a2 1 ,[(1
rotación alta. Sin embargo, debido a la variación de espesores en el rotor, debe

ú = ap lI~+v+Eh_- + aocr E,
I-.V ( 18-23)
modificarse el procedimiento seguido anteriormente si fuéramos a obtener los esfuerzos
en el rotor. Algunos problemas de este tipo son tratados por Den Hartog [1].

la cual es la necesaria para una presión de contacto p dada para la velocidad d~ ,rota-
ción w rad/s. Esta ecuación es válida siempre y cuando se mantenga una presion de
contacto positiva.
Ejemplo 18-3 Un volante de acero de 16 plg de diámetro se va a montar con ajuste forzado en una
flecha de acero de 2 plg de diámetro. A la velocidad máxima de. 4000 rp~, se mantiene la
presión de contacto en 1000 lb/plg '. (a) Calcular la interferencia requenda ~ ,el esfuerzo
normal máximo en el ensamble. (b) Calcular la velocidad para la cual la presión de
contacto tenga valor cero.
Solución: Parte a. Sustituyendo en la Ec, 18-23, a = 1 plg, b = 8 plg, v = 0.3, E = 30 X 106
lb/plg! Y P = (0.280 Ib/plg3)(386 plg/s''), obtenernos
SECCION 18-4
Energía almacenada en volantes
Con frecuencia, se usan discos pesados que actúan como volantes diseñados para al-
macenar energía con el propósito de mantener velocidad angular razonablemente
constante en una máquina a pesar de las variaciones de las energías a la entrada y a la
salida. En aplicaciones similares la energía almacenada se usa en aplicaciones de acción
corta tales como en prensas punzadoras o de corte.
La energía almacenada en un volante en forma de energía cinética es
E, = tJw2

U = 67.7 X lO-o p + l.28 X 1O-9w" donde J es el momento de inercia de masa y w es la velocidad angular en radianes por
segundo. Para un disco circular sólido de radio b plg Y peso Wlb, J = b2W/2g Ib-svplg,
Parap = 1000 lb/plg! y w = (2rr/60)(4OOO) = 418 rad/s, la interferencia inicial 'necesa- donde g = 386 plg/s ', En el caso de tenerse llanta pesada de radio interior a, radio
ria es U = 0.000292 plg. ., exterior b y un cubo ligero
Parte b. Sustituyendo este valor de U y haciendo p igual a cero en la ecuacion que rela-
ciona a U, p Y w2, obtenernos
0.000292
w2 = ------,--::-ñ
l.28 x 10 9 Para un sistema conservativo (libre de pérdida), esta energía es aprovechada como trabajo
externo
correspondiendo un valor de 4560 rpm. A esta velocidad la fuerza de ajuste es completamente
inefectiva. • trabajo
 Fig. 18-5 Relación idealizada esfuerzodeformación
para material elástico-plástico.
Con (jJ = (2rr /60)(3000), obtenemos T = 30400 plg-lb si el disco pasa de 3000 a O rpm en un
tercio de revolución. El par de frenaje necesario para detener a un disco similar en un tercio de
revolución tendrá el mismo valor. e

SECCION 18-5

Diseño basado en análisis plástico Deformación

por corte

Debido a la naturaleza fluctuante del sistema de carga de la mayor parte de los ele-
mentos de las máquinas, raras veces resulta ser apropiado el diseño mecánico basado en a9 - a,
el análisis plástico. Sin embargo, para ciertos casos se puede obtener un ahorro de !máx = --2- (18-
29)
material diseñado sobre la base de cedencia en un elemento, en vez de basar el diseño
con cargas para con las cuales primero ocurra la cedencia. El cilindro de pared gruesa En la región elástica, podemos sustituir las Ecs. 18-27 y 18-28 en la 18-29 para obtener
puede 'constituir uno de tales ejemplos. Basaremos nuestro análisis en la teoría de corte
máximo. Supondremos una relación de esfuerzo-deformación ideal tal como se muestra
(18-30)
en la Fig. 18-5.

El esfuerzo de corte máximo ocurre en el radio interior. Esto es

La región eléstica
Las ecuaciones de la primera sección de este capítulo, se aplican para el caso de la re-
gión elástica. En particular usaremos las siguientes ecuaciones de equilibrio (18-
31)
d(ra,
) a9 = - ( 18- Cuando! má,,(a) es igual al esfuerzo de cedencia a corte SSYP' se llega a la transición entre el
¡,:- 25) caso perfectamente elástico y el caso elástico-plástico. Es decir, que la cedencia empieza
en ese instante. De la Ec. 18-31 se obtiene la presión que corresponde al principio de la
de la cual
cedencia
da, a 9 - a, ( 18-
-=---
dr r 26)
(18-
y las ecuaciones para esfuerzos radial y tangencial debido a la presión interna- p: 32)

La región elástlco-ptástica
(18- Con la presión interna p, obtenida de la Ec. 18-32, empieza justamente la cedencia en la
27) superficie interna. Si se continúa aumentando la presión interna, la cedencia progresará a
lo largo del espesor del cilindro hasta que por último, el esfuerzo de corte máximo en la
superficie exterior llegue a igualarse con el esfuerzo de cedencia a corte. Durante el
( 18- periodo de cedencia se cumplen las relaciones de equilibrio, pero las leyes esfuerzo-
28) deformación no son las mismas que para el caso de la región completamente elástica. La
Para el caso de presión interna, el esfuerzo máximo a corte en un radio r está dado por Ec. 18-26 de equilibrio para carga con eje de simetría se aplica todavía a
 Problemas con simetría de eje en el diseño de máquinas 899
898 Diseño de máquinas- teorfa y práctica

para el factor de seguridad N. Utilizando la Ec. 18-37, la presión interna admisible para diseño
d(l, = (le - (f, plástico será
dr
Syp b
P(admlSiblel = -V ln- (18-39)
pero el esfuerzo de corte máximo no debe exceder al esfuerzo de corte en el punto de j
a
cedencia Este resultado es razonablemente válido si usamos un material dúctil y un factor de
(le - (J, seguridad generoso, de modo que las presiones esperadas no excedan a PI (valor límite para
1".
max
=---~S
2 <e syp (18-33) elasticidad completa). Entonces, en el caso de una sobrepresión hasta el valor de p" no ocurrirá
falla. Este criterio no es adecuado para un sistema de carga repetida en la vecindad de la
Suponga que la presión interna se aumenta lentamente hasta que el progreso de cedencia presión P2' En caso de que el material sea frágil, el análisis plástico no es apropiado. Cuando
llegue justamente hasta la superficie exterior. En ese momento el esfuerzo de corte máximo en algún punto se llegue a tener un esfuerzo igual a la resistencia última, es de esperarse que se
será constante en todas partes. De la Ec. 18-33, produzca una grieta por toda la pieza, dando como resultado una falla catastrófica.

(le - (f, --2-

= SSyp (18-34)
Ejemplo 18-5: Análisis plástico. Considérese un tubo de pared gruesa donde a = 1.5 Y b = 2.
Calcular la presión interna máxima admisible antes de llegar a la cedencia y con base en
Sustituyendo la Ec. 18-33 en la 18-26, obtenemos la ecuación diferencial que rige el estado el análisis plástico. El esfuerzo en el punto de cedencia del material es Syp = 60 ()()() lb/plgY
de cedencia total. Esto será considerado como el criterio de falla para diseño plástico se usará un factor de seguridad N = 4.
Solución: Basado en cedencia, la presión máxima admisible está dada por la ecuación Ú&(a)
da; 2Ssyp para la resistencia de trabajo
-¡¡; = -r- (18-
b1 + al S
35) úe(a) = p.~' 2- =2 3,57p = ::L!'.
b -a N
La solución general de la Ec. 18-35 es de la cual la presión admisible máxima basada en la teoría del esfuerzo máximo (en térmi-
nos de principio de la cedencia) es
P(admlSlblel = 4200 lb/plg!
La constante arbitraria e se obtiene igualando a cero la presión externa.
Basaremos ahora nuestro resultado en la teoría de corte máximo y al comienzo de la ce-
(l,(b) = O = 2Ssyp(ln b + C) den cia .. El esfuerzo de corte máximo se tiene en la superficie interior donde

para lo cual e -In b y podemos escribir . - úe(a) + P _ 2 j9

'max - 2 -.~ p

b
(18- La presión interna máxima está dada por la ecuación de 1: máx para la resistencia de trabajo
(J, = - 2Ssyp lnr 36) basada en cedencia a corte
para el cilindro completamente plástico. S _ S,p xw - 2N
La presión correspondiente a plasticidad a través de todo el cilindro está dada por el
esfuerzo radial negativo en la superficie interior. Para diseño plástico la pre- de la cual
sión de falla es ' S
2.29 p = .2.E.
2N
b
(18-37) o
po = - (l,(a) = 2Ssyp In - a P(admlSible) = 3280lb/plg2
Ya que se ha usado la teoría de corte máximo, el esfuerzo del punto de cedencia a corte
deberá ser considerado igual a la mitad del esfuerzo del punto de cedencia a tensión. El Ahora, supongamos una relación esfuerzo-deformación idealizada como se muestra en la
esfuerzo de corte admisible es Fig, 18-5 Y diseño en una base plástica. Usando la Ec, 18-39 tenemos

s _ Ssyp Syp P(admisiblel = SN'P In ~ = 4314lb/plg2 •

s(admi,iblel - -N = 2- ( 18- . a
. N 38)
900 Diseño de máquinas- teoría y práctica Problemas con simetrfa de eje en el diseño de máquinas 901

SECCION 18-6 También se cumple la condición de cero carga neta en los extremos. El esfuerzo tangencial máximo
ocurre en la superficie interior y el esfuerzo radial en ninguna parte es mayor a este valor.
Miembros inicialmente curvos Sustituyendo r = a, tenemos
Cuando un miembro de una máquina con considerable curvatura inicial está sujeto a flexión pura
(Fig. 18-6), la forma de la distribución del esfuerzo se asemeja a la de un cilindro de pared gruesa
excepto que se tiene un término logarítmico. Los resultados para una barra rectangular curva ( 18-43)
(véase Timoshenko y Goodier [2]) son

(18-40) Un análisis detallado de miembros curvos a tlexión es dado por Seely y Smith [3].
Se analizan secciones 1 y T así como también secciones circulares y rectangulares.

e,
La distribución del esfuerzo es independiente de la coordenada tangencial pero, igual que para PROBLEMAS
los problemas de eje simétrico anteriores, hay un desplazamiento tangencial dependiente.
Para las condiciones del límite en r = a y r = b, como en la Fig. 18-6, tenemos
1287. Un cilindro de acero con radio interior de 1 plg Y radio exterior de 3 plg está sujeto a
una presión interna de 10000 lb/plg '. El esfuerzo axial es cero. (a) Calcular y trazar el esfuerzo
tangencial en r = 1, 2 Y 3. (b) Calcular y trazar el esfuerzo radial en r = 1, 2 Y 3. (e) Calcular y
trazar el esfuerzo máximo de corte en r = 1, 2 Y 3. (d) Calcular el factor de seguridad N basado en
o)a) = ú,(b) = O ( 18-41)
cedencia debida al esfuerzo normal para Syp = 60 000 lb/plg '. (e) Calcular N basado en cedencia a
corte para 5,yp = 5y/2.
El momento M en los extremos produce la condición M=-
1288. Repita el Probo 1 para un cilindro de radio interior de 1 plg Y radio exterior 2 plg,
Trazar valores en r = 1, 1.5 Y 2.
( 1:-\--+2)
1289. Un cilindro largo de acero con un diámetro interior de 4 plg se usa para contener un
tIbúerdr líquido a la presión estática de 8000 lb/plg-, (a) Calcular el espesor necesario basado en la teoria de
Aplicando las condiciones del límite, obtenemos las constantes arbitrarias de las cuales el esfuerzo pared delgada para un esfuerzo del punto de cedencia de 68 000 lb/plg ' Y factor de seguridad de 4.
tangencial resulta ser (b) Calcular el esfuerzo tangencial máximo y el factor de seguridad basados en la teoria del
esfuerzo normal máximo usando el espesor calculado anteriormente. (e) Calcular el esfuerzo de
al
-4M ---1n-
b" b 1 r· 1
+ b-In- + a-In- + b- - a-
a 1 1) corte máximo yel factor de seguridad basado en la teoria de corte máximo.
1 1290. Repita el Probo 3 para una presión interna de 4000 lb/plg '.
---'-----;=[-b -, b
b)~2J ---'- I
1
(, r a r
a9= 2 -1 1-;----:-¡-( 1291. Un cilindro de 2 plg de diámetro interior está hecho de acero con esfuerzo en el punto
t(•- a") - 4a-b- In ~ de cedencia de 75 000 lb/plg-, Calcular el espesor basado en la teoría del esfuerzo normal máximo
si el factor de seguridad es 3 y la presión interna 5000 lb/plg '.
1292. Repita el Probo 5 aplicando la teoría de corte máximo.
1293. Un depósito largo de pared gruesa está sujeto a presión interna y externa. Está libre pa ra
extenderse axialrnente. Demostrar que la deformación axial es constante, es decir, que es
independiente de la coordenada radial. (Esta condición justifica el desprecio que se hace del
esfuerzo axial excepto el causado por la presión en los extremos del depósito.)
1294. Un cilindro de pared gruesa está sujeto a una presión internap. Trazar (J~í p, (J,! p Y
'miu contra r para el caso elástico: bla = 2.
1295. (a) Calcular la presión interna admisible p para un depósito de acero de 6 plg de
diámetro exterior, y 4 plg de diámetro interior basado en la teoría del esfuerzo normal máximo (es
decir, ú. no exceda a Sy/N) cuando 5yp = 60 000 lb/plg! Y N = 3. (b) Repita el problema usando la
teoría de corte máximo.
1296. Calcular (a) la presión entre las superficies de contacto y (b) el esfuerzo máximo debido
al ajuste de interferencia entre una flecha sólida de acero de diámetro 1.5 plg y un disco de acero
de 6 plg de diámetro exterior si la interferencia radial es 0.0005 plg.

Flg. 18-6 Flexión de un miembro curvado inicialmente.

902 Diseño de máquinas- teorfa y práctica Problemas con simetrfa de eje en el diseño de máquinas 903

1298. Un cubo de 2t plg de largo por 3 plg de diámetro exterior está presionado en una flecha de punto de cedencia es 60 000 lb/plg-: la presión interna p es 20 000 lb/plg ': el diámetro interior del
acero de 1 T plg de diámetro. (a) Calcular el esfuerzo tangencial en el cubo si la presión entre las depósito es 6 plg; usar un factor de seguridad de 3.
superficies de contacto es de 25 000 lb/plg ', (b) Calcular la interferencia radial. 1297. Una viga curva está sujeta a un momento flexionante M. Demostrar el efecto de la curvatura
1299. Un disco de aluminio de 5 plg de diámetro exterior y 1.5 plg de longitud axial es ajustado inicial trazando
por presión en una flecha de acero de 2 plg de diámetro. La interferencia radial es 0.0012 plg. Calcular
la velocidad angular y la capacidad de par para este ajuste basado en un coeficiente de fricción de 0.1. O'~(a) ._
bia :;:; )
u:- para l.2 :;:;
Trazar una grafica de los esfuerzos radial, tangencial y de corte contra el radio del disco (para torsión
libre). donde
1300. Un cubo de 10 plg de diámetro está ajustado por contracción en una flecha de 2 plg de 6M
O' = ~--.-
diámetro produciéndose una presión de 10000 lb/plg? en las superficies de contacto. (a) Calcular el o ub _ a)l
esfuerzo normal máximo en el cubo. ¿En qué punto actúa? (b) Calcular el esfuerzo máximo de corte en
el cubo. ¿En qué punto actúa? representa el esfuerzo flexionante máximo en una viga recta.
1301. Un disco de acero de 8 plg de diámetro está ajustado por fuerza en una flecha de acero de
1.5 plg de diámetro. (a) Calcular la presión de contacto inicial necesaria si la presión de contacto tiene
valor de 500 lb/plg- a 3000 rpm. (b) Calcular el esfuerzo máximo si la velocidad es cero.
REFERENCIAS
1302. Resuelva el Probo 14 si la presión de contacto va a ser de 200 lb/plg- a 2500 rpm.
1303. Un disco de acero de 6 plg de diámetro y 2 plg de espesor axial está con ajuste forzado en [IJ J. P. Den Hartog: Adoanced Strength of Materials. McGraw-Hill Book Company, New York,
una flecha de acero de I plg de diámetro. La interferencia radial es 0.0005 plg. ¿A qué velocidad en 1952.
revoluciones por minuto el ajuste será completamente inefectivo? [2J S. Tirnoshenko and J. N. Goodier: Theory 01 Elasticity, 2nd ed. McGraw-Hill Book
Company, New York, 1951.
1304. Repita el Probo 16 para un disco de 4.5 plg de diámetro. [3J F. B. Seely and J. O. Smith: Advanced Mechanics 01 Materials, 2nd ed. McGrawHill Book
1305. La velocidad de los discos A y B en la figura del Probo 18 debe ser reducida de 2000 hasta Company, New York, 1952.
1000 rpm en 3 revoluciones. Calcular el par promedio de frenaje necesario. Los discos son de acero de [4J J. H. Potter (ed.): Handbook of the Engineering Sciences, Vol. 2, Sect. 13. Van Nostrand-
densidad de 0.28 lb/plg ' Y giran corno unidad. Reinhold Books, New York, 1967.
[5] Ci-T. Wang: App/ied Elasticity. McGraw-HiII Book Company, New York, 1953. [6] 1st
Internationai Conference on Pressure Vessel Technology Proceedings, (3 parts).
American Society of Mechanical Engineers, New York, 1969.
[7] R. W. Nichols (ed.): Pressure Vessel Engineering Technology, American Elsevier Publishing
Co., New York, 1971.

Figura del Probo 18

7 pig diá
8 plg diá

1306. Calcular el par de frenaje promedio para detener los discos A y B de la figura del Probo 18
en 10 revoluciones si la velocidad inicial es de 6000 rpm y son de aluminio de peso espe cífico 0.10
lb/plg ',
1307. Un cilindro de pared gruesa está sujeto a una presión interna p. Trazar O'@/p, 0',/ p Y 'ma.!P
contra r para la condición de plástico completo; b/a = 2; p es la presión de falla.
1308. Diseñar un depósito sujeto a presión de acuerdo con (a) la teoría de la pared delgada (b) La
teoría del esfuerzo normal máximo para condición elástica. (e) La teoría del corte máximo para
condición elástica. (d) La teoría del corte máximo para condición plástica. El esfuerzo del punto de
cedencía a tensión es 120 000 lb/plg '; el esfuerzo de corte al
 906 Apéndice ~N':II -:J
'" Apéndice 907
iS '"
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Tabla A-' (continuación)
Q.
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~mecánicas .¡:
~ de algunos materiales :;¡ ;;
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Tabla
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ferrosos
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-e o '3 -o ¡¡¡
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::;;
.
-e
Fundiciones de hierro gris
::;;

.
a:

Apéndice A
ASTM Clase, 20 12 X lOÓ 20 160 10 95 31 55
ASTM Clase, 25 13 X lOÓ 25 165 12.5 100 37 51
ASTM Clase, 30 15 X lOÓ 30 195 14.5 115 44 60
ASTM Clase, 40 17 X lOÓ 40 220 19 143 57 70 Aceros aleados vaciadosb
ASTM Clase, 50 19 X 106 50 238 22 ISO 65 80
ASTM Clase, 50 20 X lOó 60 160 24 170 72 11 S

Fundiciones de hierro maleable

32510 (ASTM M7) 25 X lOÓ 50 32.5 10 133 28 15 X lOÓ 208 47 16.5

35018 (ASTM A47) 25 X 106 53 35 18 133
31 25 X lOó 220 51 16.5
26 x 10 242
6
45010 (ASTM AnO) 65 45 10 185
32 23.2 X 106 49 14

Propiedades
50007 (ASTM A220) 16.5 X lOó 75 50 204 37 23.2 X 106 242 75 14
27 x 10 226
6
60003 (ASTM AnO) 80 60 39 23.2 X lO· 242 80 14
80002 (ASTM AnO) 27 x 10 23.2 x
6
100 80 155 40 106 242 100 14
Fundiciones de hierro dúctil o nodular
60-40-18 (ASTM)
23.5 X lOÓ 70 52.5 10-25 178 35 140
de los Materiales
o 60-45-12 \;'536
80-55-06 ( ) 23.5 X 106 100 67.5 3-10 117 50 100
100-7Q.03' ( " ) 23.5 X 106 110 72.5 6-10 157 55 220
120-90-02' ( " ) 23.5 X 106 135 108 ],·7 283 63 270
Resistencia al calor
1005. 18.5 X 106 73 40 7-40 170 37 146
Clase 65000 30 X lO' 68' 38 32 137 32
Clase 80 000 30 X 10' 86' 54 24 170 39
Clase I 05 000 30 X 10' 110' 91 21 217 53
Clase I 5 O 000 30 X la' IS8d 142 13 311 74
Clase 200 000 30 X lOó ::05d 170 8 401 88

Aceros de bajo carbón

Clase 60 000' 30 X lOó 63 35 30 131 30
FUENTE: Compilada de 1973 Matenals Selector, Remh04d P'ubjishing Ca .. New York: Tool Engineers' Handbook, 2a Ed. McGraw-HiII Book Cc.. New
Clase
York, y7ASME
O 000"Hllndbook·Meral30 X 10·
ProfHIrTÍes, 75
McGraw--HiII 42 Ca .• New
Book 17 York. 143 35
Clase 85 OOC' JO X 106 90 55 20 179 f39
Normalizado.
a Obtenido por tratamiento térmico involucrando normalizado o templado y revenido. b
Clase 100 00()d 30 X la· 105 75 19 111 945
Res.atente al desgaste.
Todo el contenido inferior al 8% del total.
h Resistente a la corrosión.
e Normalizado y revenido. Fundición de aleación o de liga
¡ Resistente al calor y corrosión. j
d Templado y revenido.
Tipo Ni-Hard 29
S Recocido. 25 X lOó 60 575 Templado en agua. zooo °F.
h
Duriron 23 X 10 6
16 520
Tipo Ni-Resist l' 16 X lOÓ 27 ISO

Aceros inoxidables vaciados

C8-30' 19 X lOÓ- 95 60 15 195

CF-8MJ 28 X lO' 80 42 50 163
CF-2QJ 28 X 106 77 36 50 163
C",-7MJ 24 X lO' 69 32 48 130
908 Apéndice
Resistencia Aaga. Apéndice 909
Resistencia ,la lTlMtO Reducción Dureza, Maquinabiided
Tipo Condición a la tensión, cedencIo. i en 2 plg. en área.
AISI klb/Pli kiblPlg2 BHN (basada en
Tabla A-2 (continuación)
Tabla A-2 Propiedades mecánicas de aceros al carbón
% y aleados
% (basado en1112=
espécimen
1001 de 1 plg de
diámetro)
1010 HR 64 42 28 67 107 45

CD 78 68 16 63 129 55
CDA 64 48 28 65 131 55
1020 HR 65 43 36 59 143 50
- CD 78 66 20 55 156 65
A 57 52 37 66 111 90
N 64 50 36 68 13 ! 75
1030 H R Y torneado 72 44 31 63 140 -
CD 84 76 16 57 17.7 65
A 67 50 31 58 126 60
N 76 51 32 61 149 -
-
48
58
1040 HR 91 58 27 50 201 63
30
CD 100 88 17 42 207 65 14
A 75 51 30 57 149 -
N 85 50 28 55 170 60
1045 HR 98 59 14 45 212 56
CD 103 90 14 40 217 60 l'
A 90 55 27 54 174 60 JO
99 61 25 49 207 26
N - 40
1050 HR 105 67 15 - -
CD 114 104 - 54
A 92 43 24
9
-
40 -
187 -
N 109 62 20 39 217 - 38
1095 HR 142 83 18 38 295 - 3
A 95 38 13 21 192 - 60
N 147 '3 10 14 293 -
1118 HR 75 50 35 55 140 -
CD 85 75 25 55 170 80
A 65 41 35 67 131 80
N 69 46 34 66 143 80 70
2330 CD 105 90 20 50 212 50 75
A 86 61 28 58 179 50 70
N 100 68 26 56 207 -
3140 CD 107 92 17 50 212 55
A 100 61 25 51 197 55
N 129 87 20 58 262 -
4130 HRA 86 56 29 57 183 65
CDA 98 87 21 52 201 70
N 97 63 26 60 197 50
Resistencia Resistencia AJatga-

a la ala mento Reducción Maquina-

Tipo
Condición tensión. ceoe-ca. en 2 plg, en área. Dureza. bOidad
AISI
% % SHN (basada en
klb/Pll klb/pIg2
1112 = 1001

4140 HRA 90 63 27 58 187 57

CDA 102 90 18 50 223 66
:-.¡ 148 95 18 47 J02 -
4340 HRA 101 69 21 45 207 45
CDA 110 99 16 4:2 223 50
N 185 126 11 41 363 -
4620 HR 85 63 28 64 183 58
CD 101 85 o, 60 207 64
A 74 54 --
31 60 149 55
N 83 53 29 67 174 -
4640 CDA 117 95 15 43 235 55
A 98 63 24 51 179 55
N 123 87 19 51 248 -
5120 CO 92 77 20 SS 187 65
CDA 87 70 23 60 179 65
5140 COA 105 88 18 52 212 60
52100 HRA 100 81 :::5 57 19:2 45
HRN 185 139 13 20 363 -
'1"
6150 CDA 111 95 14 44
..:,.;.J
45
N 136 89 22 61 269 -
8620 HR
CD
A
89
102
78
65
85
56
25
22
31
63
58
62
192
212
149
60
63 I
N 92 52 26 60 183 --
8640 CO 140 120 11 38 277 -
COA 107 90 14 45 217 60
8740 HRA 95 64 25 55 190 56
CDA 107 96 17 48 223 66
N 135 88 16 48 269
9255 HRA 113 71 22 41 229
-
45
N 135 84 20 43 269 -
E9310 HR 115 75 22 58 241 45
A 119 64 17 47
N 132 83 19 58
241
269 -
-
9440 HR 123 80 18 47 241 -
HRA 93 59 26 53 183 -
N 110 72 25 58 223 -
1006.
1007.
Apéndice 911
910 Apéndice 1008.
1009.

pepll!qeulnoe~

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<O 1l " Cc.. 1954; Rverson Data 800k, .Josepn T. Rverson and
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Seos. Ine .• 1965.
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NOTA: HA rolado en caliente.M
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HRN ~ y normalizado. A = recocido. N -= normalizado.
-= rolado en caliente
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00
N

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N
N
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00
_._~_Eco
 1011.
1010.

Tabla A-4 Propiedades mecánicas de algunos aceros de tratamiento térmioo a diferentes Apéndice913
Apéndice 915
914 Apéndice
temperaturas de revenido
Tabla A-S Influencia de la masa sobre las propiedades mecánicas de los aceros tratados tér-
micamente

I
~~~.' Resistencia Punto !AJa'gamientoj Reducción Dureza barra, la la Diám.IR
d I -: ¡
r
eSiste~Cia! Punto. AJérga'niento Reducción
JI T Dureza
terlSlr'!
'1

tenstón,!de csoeeca.] 8n 2 plg, en área, ' Brinelt ! b:rr~'lia la de cedencia. en 2 plg, en área. 1 8rine!!
i
plg Ib/plg2 IblPlg2 i i % 1 % i plg ,b/plg i Ib/pll % %,

Cl040 templado en aceite y revenido a 1000 °F C5140 templado en aceite y revenido a 1ooo"F
C3140 templado en aceite a 1525 "F :o C5150 templado en aceite a 1525 'F

T
Cl040 templado en aceite a 1575 "F
lOOl = NH9 ua ec ese q¡ "3 O,}¡ ~ o
á?::o e- -e- '1'" CI: I 1/21146750 131500 I 17.8 57.1
;~ I ~
270 217
400 113 86
pepmqeu!nbe~
48 19 262 400 281 600 12 555 400 306 \ 250 31 8 \ 601 I
104 750 6872 050000 I 62,0 302
96 250 i 61.1 1 1 141000 121500' 18.5 58.9
~86 600 267 238 9 514 26.5 197 293

:~~
37
600 113 53 20
21U9 ~41
255 242
o
13 477
800 I
210 195 44
11 415 92 250 ! 59 750 1 90000 I 57 27.0 59.9 i 187 1 ¡128000 100500 19.7 59.1 25j
14 388
i
";: 0!J~
800 110 81 800 192
'125 oeo
~; I ;~~
53ope' .• qeJl 500 179 .; 8 i 500l 20,2 55.4 248
1000 104
~ ~ ~~~--~~~-------------+-----------------
~ <U N
72 25 212 1000 152 -r
18 311 1000 160 1149 52 27.0 I
I
i
II
58
n 28 1 192 33 12001128 117 1300 I
1200
1300
62
88 1----------1
g~~ 61
65
68
183
1200
1300
125
112
21
23
262
223 115 1 102
60
62
22 241
Cl095 templado en aceite y revenido a 1100 e F
60,3
C615C templado en aceite y revenido a 1200 °F
0;" ~
~ ~;
~H
Cl060 templado en aceite a 1550 "F C4027 templado en agua a 1585 "F C6150 templado en aceite a 1550 "F
a: 17.4 147000 17,8 293
142000 87000 42,8 293 141 500
1

OP!U9I\8J Á I I I I I I
104 68 I 17.2 18,7
oproampuq 139750 79000 38,8 277 141 250 129500 293
400 160 112 40
o 12 321
~
400 238 18992 69
35 12
12
415
415
400 31 270 1
34
6 \ 601
9 534 134500 77 250 18,7 43,4 269 133750 116500 19,5 269
600 160 112 40 321 600 214 188 46 a 600 270
5 240 5
+- ________________1r _____ i
12 n, 208 10 130000 65 750 34,4 262 94500 1 21.0 241
183 -i
173~
O!JJU9 ,gllll I~I~ (', 444
800 155 111 41 800 175 160 54 13 363 800 .0 4 172 4 j 121 500
~_O~P_.,~.q~e_J:l~
13 311 _______________
1000 140 97 45 1000 145 130 16 302 1000 46 12 1 375 18
62
i. I
17 277 21 229 293
1200 116 78 53 1200 116 98 67 1200 142 t "1l' 131 55
23 229 I
1300 103 68 60 28 212
000000
1300 97 81
--?-=== 70
26 192
1300
117 107 62 22 241 Cl141 templado en aceite y revenido a 1200 "F C8650 templado en aceite y revenido a 1000 'F

'
59.7 1
A C4063 templado en aceite a 1500 "F C8630 templado en agua a 1550 "F 121105200 87400r 23,5 , 1
63.81 217 177 500 ¡ 68 750 14.6 I 48.2 I 363
Cl095 templado en agua a 1450 "F
~ I
OPlUQA9J
! 96 300 69 600 i 14,5 , 49.[ 352
I I I
1 24,8 64.1 197 172500 159 750
0p!,J9mpu3
~
230 146
400 216 152 31 110 I 601 400 314 1255 8 600 5 1555 400 251
204 <t 53
10 495 2 I 95800 65300! 25.2 65.1 l' 192 165 250 148500 17.
18.7
1 55.6 i 331
285
OIJ.J. UQ
534
285 255 33 800 2281 8 514 600 221 11 444 4 95200 60300: 25.2 i 63.0 183 143250: 113 'JOO 0
I
I
óOO 212 ¡210 41 10 444 800 186 174 60

:1~ I ~ I 11
opefeqeJi 388 14 375
800 199 1000 180 165 45 13 363 1000 152 142 \ 65 18 311 C2340 templado en aceite y revenido a 1200 "F C3140 templado en aceite y revenido a 800 °F
1000 165 1 293 1200 130 119 54 ! 200 ! 21 109 68
I 20 269

¡
22 248
I
122
Opp0091:j
235 1300 113 103 60 1300 105
1200
1300 113 73 51 22 i 201
24 229 93 69
, 25 217
1 lo 1 18 000 95 000
1
l.
22.0 i 68.0 ¡ 250 1/-: 194 000 1 63 000 I 14.0 I 52.5 400
65.0
0!J~ ua 24.0 240 I i 50,0 375
1

C4130 templado en agua a 1575 "F C8650 templado en aceite a 475 e F 1- 112000, 90000 . 188000 1156000 14.5
Cl137 templado en agua a 155O"F
i 107 000 I 82 000 ~~.~ I
T
ope!eqeJl 2 27.0 145000 114000 15.0 46,0 295
4001 :90 250 <\1111 555 4 ¡OS 000 77000 I 28.0 ! 210 136000 105000 15.3 45.0 I
1

279
400 233 197 461
:; ;~~ ::~ 1I ~~ ~ \ ~~;
600 220 190 429 600 258 237 41 11 1514
800 161 143 40 12, 311 800 189 168 800 220 200 4° 12 429 C4130 templado en agua y revenido a 11oo"F C9255 templado en aceite y revenido a 1000 "F
401

II
14 I 363
~ 1\1 :~

1000 145 132 60 16 1000 175 155 48

1000 120 105 11 60 oplua¡\aJ19 "262 302
1200 110 97 68 22 1200 136 123 57 18 1302 1330001122500 20,.7 I 69,0
1200 94 77 69 u25
opl:>9Jnp 3 187 241 269 170000 146500 14,9 40,0 331
71 28 1300 122 112 62 22 155 1 :2
1300 86 65 71 28 1 179 1300 98 88 202
1
128000 I 113250 21 2 67.5 262 164250133750 16.7 38.3 321
01-l.J. ua o 1""" o "o of""'I-C
V"'\
~'1"<:t
o
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0040 tempiado en aceite a 1525 • F 2 1145001 91500 '17! 67,7 2::9 154750 102500 18,0 45.6 302
"F
C1144 tempiado en agua a 1550ope!eqeJl C4140 templado en aceite a 1550 "F
4 , 101 500 77 500 I 245 69.2 197 4 149 000 94000 19.2 43.7 293

0 10 578 I
:; :
400 290 252 42 11 578 400 290 240 41
400 128 92 35 16 1277 0 600 249 225 45 C4340 templado en aceite y revenido a 1200 "F
óOO 127 91 40 17 262
600 251 228 "'.,. 46 12 495
800 208 196 50 \
C9840 templado en aceite y revenido a 800 e F
800
1000
123
117
88
82
42
47
18 1 248 20
235
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1000
210
167
194
152
50
54
14
17
429
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Cl340 templado en aceite a 1525 'F

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Ed. Betntetrern Steei Corp.. excepto para los C2340. C3140 y C9840 los cuales son de
600 245 212 39 10 495 218 48 13 477 Intemational Nícket Co.. Inc.
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15 352
20 285
22 262
24 247
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FUENTE: Datos compilados de Modern Sceel ~nd Their prooemes. 7a. Ed.. Bethíenem Steet Coro. NOTAS;
(a) Todos los datos de esta tabla están basados en resultados de calentamiento simple.
lb) Fueron tratadas piezas redondas de 1 plg para los aceros 1040, 1060. 1095. l1j], 1144 Y 9255. piezas redondas de 0.565 plg para los aceros 1340.
4OZ7, 6150 y 8750. piezas redondas de 0.530 pl9 para los aceros 3140,4063. 4130, 414Q, 4340, 5150 y 8660. Sin embargo, para
hacer la prueba a todos los especímenes se !es hizo un rebaje a 0.505 plg de diámetro.
(e) Debido a que para cualquier grado de acere el rango en su composición y los resultados pueden variar de calentamiento a catentermentc. esto
causar. que se puedan originar diferencias significativas en las propiedades obtenidas por el trata miento térmico. Por tanto, las
propiedades listadas en esta tabla no deberán ser consideradas como valores máximos. rninimos o promedio para alguna aplicación
particular del grado involucrado.
 1012.
916 Apéndice 1013.
Apéndice 917

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1015. 918 Apéndice

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1016.
Apéndice 919
1018.
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1019.

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1020.
Apéndice
Apéndice923
925
924
922Apéndice
Apéndice

Tabla A- 14 Propiedades del níquel y sus aleaciones a baja temperatura Tabla A-16 Propiedades misceláneas, físicas y mecánicas de varios materiales!'
I Al8.ción V t()fnW T~url'l
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1021.
Alambre Alambre Apéndice 927
926 Apéndice
Láminas Desmontado de acero Láminas Desmontado de acero
Alumimo de acero ,- Aluminio de acero o entubado "
y tetón estándar o entubaoc Calibre AJarrae 'f latón estándar Calibre
Calibre Brown & del o extremos deI_ música Calibre Brown & del o extremos deI_ Alambra
No. Sharp Tabla A-17 Calibre
fabric::a1te* estándar
Birmingham en decimales
de acero- Shárpy equivalente
No. (calibre en decimales
faOricante • Birmingham de una
de acero pulgada)
música
19 .042
6-0', .5800 - - ,4615 004 .0359 .0418 .0410 .043
5~O's .5165 - .500 .4305 .005 20 .0320 .0359 .035 .0348 045 Conducti-
01-0'; .4600 - .454 .3938 .006 21 :0285 .0329 .032 0317 .047 Coeficiente de vidad Calor Punto

I " expansión térmica específico de fu:siérI.

3-0'5 .4096 - 425 .3625 .007 .0253 0299 .028 .0286 .049 térmica plg/plg Btu/h/póe2¡ Btu/lb/'F •F
--23 <lF ~F/pje
2·0'5 .3648 - .380 3310 .008 .0226 .ü269 .025 .0258 .051
O .3249 - .340 .3065 .009 24 .0201 .0239 .022 .O:DO .055 Fundición Véase 5.5 X lOÓ ci.io
0.27 6.7 X JO·' 29.0
1 .2893 - .300 .2830 .010 25 .0179 .0209 .020 .0204 059 rabia A-l 8.0 X 10' e 1.50
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2 .2576 - .284 .2625 .011 26 .0159 .0179 .018 .0181 .063
3 .2294 .2391 .259 .2437 .012 27 .0141 .0164 .016 .0173 .067 Véase 12.5 X 10' 0.27 0.264 5.9 X 10-6 .7.5 29.5 O.! 22
FlIJ9o'fO'i
.2242 .238 Tabla A~ 1 X 10 ,óh
4 .2043 .2253 .013 28 .0126 .0149 .014 .0162 .071
5 .1819
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.2092 .220 .2070 .014 29 .0113 .0135 .013 .0150 .075
llr.)fv
6 .1620 1943
f---- .203 .1920 .016 30 .0100 .0120 .012 .0140 .080 Hierro dúctil Véase 9.3 X 10' 0.29 0.251 6_6 X 10-' 19.0 2\ SO
Tabla A-l . IDA X 10-°0
1793 .180
- 1443 SOP!:J"t .1770 .018 31 .0089 .0105 .010 .0132 .085 o nodular

8 1285 .1644 .165 .1620 .020 32 .0080 .0097 .009 .0128 .090
9 .11014 .1495 .148 .1483 .0::2 33 .0071 .0090 .008 .0118 .095 Aceros aleados Véase
11.3 X 10' 0.33 0.283 8.1 X 10-' 27.0 0.105 2740
vaciados Tabla A-l
10 .1019 .1345 .134 1350 .024 34 .0063 .0082 .007 .0104 .100
1\ .0907 .1196 \ 20 .1205 .026 35 0056 .0075 .005 .0095 .106
12 Véase 11.3 X 106, O.J3c 0.283 8.3 X 10-' 17.0 2250
.0808 .1046 .109 1055 .029 36 .0050 .0067 .004 .0090 .112
iJ Tabla A-'
.0720 .0897 .095 .0915 031 37 .0045 .0064 - .0085 .118
14 .0641 .0747 .083 .0800 .033 38 .0040 .0060 - .0080 .124 Hierros de aleaOón Véase
0_33' 0.266
'.5 X 10-'
15 .0571 .0673 .072 0720 035 vaciados Tabla A-' - l O.'? X 10.60
16 .0508 .0598 .065 .0625 .037
17 .0453 .0538 .058 .0540 039 Aceros inoxidables Véase 2750 I
I ¡.5 X 106" 0.26' 0.:80 0.125
18 .0403 .0478 .049 0475 041 vaciados Tabla A-'

JO X ro- 6.7 X 10-6

Aceros al carbón 11,5'( 10° 0.17-0.JO 0.183 - 8.1 X 10'/'1 17,0 0.105 1775

Aceros de t 1.5 x 106 6.3 X 10.6 ·8.6

30 X lO' 0.27-0.30 0.280 0.110 :760
aleación X 10·01:!

Aceros inoxidables
28.5 X 106 11.5 X 106 0_26 0.290 f b 0.120
forjados ¡

Aleaciones
i de alumimo forjado 10.3 X 106 3.8 X 106 0.36 0_097 13 X 10-6 0.230 1215 I

Aleaciones de 10.3 X :06 3.8 X 106 0.36 0.097 1"1.6 X lO-lo 66.6 0.230 1195
I
aluminio vaciadas
I
Aleaciones
de cobre forjado
15.5 X !OO 5.8 X 106 0.33 0.305 11.0 X 10-6 0_090
I
Aleaciones base Véase
5.4 X 106 0.33 0.303 10.1 X 10-6 0_09
de cobre vaciadas Tabla A-lO
0

I Aleociones de base Véase 0.34 0.304 7.6 X 10-6 0.100

I niqueí r_A-13
Aleac.io.nes de
1
maqneso vaciadas y
forjadas
6.5 X 106 2.4 X lOÓ 0.35 0_06 0.250 1200 I
[ 5

FUENTE: Datos que fueron compilados de 1973 Mlttena/s Selector, Aeinhold Publishing Co.. New York, y Prcoemes 01 Sorne Mer8/s
and Alloys, lntemational Nickel Co.. Inc.
NOTA: Los valores de la lista son valores promedio excepto los indicados. a
Estos son valores máximos.
b Cuando se dan dos valoree. éstos son respectivamente los valores menor y mayor y están demasiado separados para obtener un promedio
,.gnificativo. 8 lector deberá acudir al ASM Handbook. Vol. l. para detalles y datos especificas.
C' Estos son valores aproximados.
d Refiérase al ASM Handbook. Vol. 1, para valores de materiales particulares.

Acero inoxidabie fenitico. Acero

inoxidable martensítico. Acero
inoxidable austenttico.
k A temperatura ambiente.
 0.015 0.020 0.03 0.150 0.200 0.300 0.400 0.500
0
Diámetro del alambre. d. plq

Fig .. A-1 Resistencia mínima a la tensión para alambres de resortes. (Cortesía de Associated Spnng
Corp.)

FUENTE: Joseon T. ave-son & Son, Ine .

• Sustituye a U. S. Srenoer \ Bevcsedl Gauge . ••
Sustituye a Washburn and Moen Gauge.
 FlEXION o TENSION Apéndice 931
930 Apéndice R LAOA CORTADA
RECOCIDA
928 2.2
Apéndice2.3
K, TEMPLADA
DISEÑO DE ROSCA UNIFIED y AMERICANA Fig. 8-1 Lado opuesto, amba y centro: Factores de concentración de esfuerzo por fatiga: roscas y
Y 3.0 3.8 cuñeros. Obsérvese que estos valores son para K, y no para K; (Con permiso de Charles Upson y
ESTIRADA
PERFIL ERMINACION DE CURVA
Robert C. Juvinall, Handbook of Stress and Strenqht, The Macmillan Co., New York, 1963.)

I
Apéndice B
TORSION FlEXION TORSION
FlEXION

1.3 1.3 1.3

K
I RECOCIDA
1.6

Fig. 8-2 Lado opuesto, abajo: curvas de sensibilidad a la muesca para usarse con los factores
, \ TEMPylADA 1.6 1.6 1.6
2.0
teóricos K; [Figs. B-2 a B-l0 inclusive son reproducidas con permiso de Robert C. Juvinall;
ESTIRADA
1.0 Engineering Considerations of Stress, Strain and Strenqth, McGraw-Hill Book Co., 1967. Todas
0 estas gráficas (con excepción de la Fig. 8-2 Y la B-3) están basadas en Stress Concentretion Design
. CUJÍlEROS Factors por R. E. Peterson, John Wiley and Sons, lnc., 1953. La Fig. 8-2 está basada en el material
9
0 contenido en la Pág. 298 de Metal Fatigue por George Sines y J. L. Waisman (editores), McGraw-HiII

r=f¡ Factores de
cp..
. PERFIL TERMINACION DE CURVA Book Co., 1959. El contenido del material para la Fig. B-3 puede encontrarse en la Pág. 111 de la
8
0.7 I
r- misma referencia citada para la Fig. B-1.1

0 LIT_ LhJ
Concentración de
Esfuerzo
. L- I
6
0
q
.
5 Fig. 8-3 Abajo: Reducción de la resistencia a fatiga debido al acabado de la superficie -partes de
0.4
acero.
0.3

0.
2
0.1
1022.
n 180 (360 8hnl Esfuerzo inicial debido a la primera carga, corregido por curvatura, Idb/p¡g2
'\400 an \
Para materiales de resortes comerciales con aiambre de diámetro hasta 1/4 pig excepto 'ce anotados
~-zoo ;.;--- I Los !Imites del esfuerzo pueden aumentarse aproximadamente en un 30% cuando se da el carentarmento y preformado
120 \240 8hn\

if;l
~'608hn\ correcto a resortes perdigonadas.
\40\2 --==
Los materiales precedidos por asterisco (*)ordinariament8 no se recomiendan para servicio largo y

/1a~ ~r- •...o axial

-
continuo bajo condiciones severas de operación.
00\2 s u para cargado a flexión }

~ A-2 Curvas de esfuerzo límite por fatiga para resortes Dureza Bhn

~~-~
.- Su para CII~do. tonión (tentativo) Acero
Fig. en compresión. Estas curvas cubren
36
~resortes a compresión que deben resistir vida por fatiga no limitada o para un mínimo de 10 000 000 0
~"'''\ ,." •...... r--- Aleación dEstas
de deflexiones. •• lumimc
seI babasan
•• do en do,01I 2024- T61
en variaciones del esfuerzo por la carga inicial y el esfuerzo causado
/'
por la carga final. (Cortesía de The American Society of Tool Enqineers.)
V//.~
'/ /
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I
I

0.02 0.06 0.08 0.10 0.1 0.14 0.16

2
1l
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932 Apéndice

3.0

2.8

2.8

Me 32M
2.4 °nom = T =-;;dJ
2.2 (.(

K,

2.0

1.8

1.6

l.'
1.2

1.0
rt
a
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z.s

2.'

2.2

2.0
K,
Fig. B-4 Flecha con filete (a)
1023.
1024.
L' flexión; (b) carga axial; (e) torsión.
1.2

1.0

2.6

0.1 0.3
r/d
H

2.2

2.0

K,
LB

1.8
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1026. ¡...._
10

2.8
1--
0.04
Radio de la muesca r, pIq
240 260
Resistencia a la tensión Su. kJb/ptg2
 2.6

2.4

2.2

K,

lB

• 1.6

1.2

1.0
o
1027.
Apéndice 935
934 Apéndice Apéndice 933
2.2

K, 3.0 ,..---r------,r----,---,.------,.-----,

2.0

1.8

1.6
Carga axial:

1.4
O"om = ¡ ~ ~l

;rOl/: - Od

1.2
Flexión (en este plano):
Me M
1.0 o"om :: I ~ rr03/32 - d02 /6
1028. o
2.8
V.OS 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
2.6
r/h
2.4 lal

2.2
K,
2.0

1.8

1.6 Ib

0.1 0.3
l Fig. B-6 Flecha ranurada (a)
1.4 flexión; (b) carga axial; (e) torsión.
1.2 Fig. 8-6 Flecha cori agujero radial.
1.0

10 0.
r1 3
d

2.8

2.6

2.4

2.2
(el

K, 2.0

1.8

1.6

1.4

1.2

1.0
1029. O
 3.0 Apéndice 937
9362.8Apéndice

2.6

2.4

2.2

K, 2.0

1.8

1.6

1.4

1.2

1.0
o
10

2.8

0.10 0.20 0.25 0.30

2.6 0.05 0.15
rfh
2.4
lal

-~r
22

K
2.0
, p ~ p

1.6

1.6

1.4

1.2
1.0
1031.
1030. O
3.0

2.8

2.6

2.4

2.2 O.OS 0.10 0.20 0.25 0.30

0.15
K r/h
2.0
,
Ibl
LB
Fig. 8-7 Barra con filete de hombro (a) flexión; (b) carga axial.
16

14

1034. 1.2
1032.
1033.
1035.
938 Apéndice Apéndice 939
1036.
15

r
14

13,
~ = 0.5
am: •. at
12 ,
4.0 8
11
K 10
1037.
,

3.
5

0.5
Esfuerzo nominal = -...!!!i1.__ [ ~ I ]

hlc-rl 1-lcI.1I1-.j1-lr!cI21
3.
0
(Basado en la secdón neta A-SI

L
~:c:t:J=m~m1.0
2.5
0.75
.k
2,4

2.0~~__l_,____.J
O 0.1 0.2 0.3

rl
h
Ibl

Flg. 8:S Barra plana con muesca (al flexión; (bl tensión.
Fig. 8-9 Placa con agujero en el centro (al flexión; (b) carga axial.
 I

1.0
t--;:::;::t----1---r-p'"'r,::,....,;:f=:±=-+--+--"--+ __ :k--o-r=i-4'1.0
~~k==-P_~¡._.+-==k=E~::t~±=h~~
0.6
O
0.5
A
Relación rI e

Fig. 8-11 Tensado de una placa con agujero excéntrico. 3.0

r--+-t--f~::i---==-=:-::F~*"--+-+:;_+--+-+---+-+--1
I
2 3.0
1 '~-L_~~_~_~~_~~ _ _L_L__L_-"-~_~~ 3.0
1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.0 2.1 n 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3.0
W!w

Fig. 8-10 Culata en T, carga axial.

 1041.
1038.
1039.
1040.

Apéndice e
Apéndice 943
942 Apéndice

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Tablas de
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Ajustes y
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Tolerancias
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 Apéndice 945
1044.
944 Apéndice 1042.
1046.
1043.
1045.

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1047.
948
946 Apéndice
Apéndice Apéndice
Apéndice 949
947
1051.
1052.
1050. 1049.1048.

Tabla C-4 Ajustes de interferencia localizada*

O ese LNl Clase LN 2 O_LN3
Rango'<>:> '<>:> 00 :
"':0 limites 6 >0 Umites limItes
de tamaños
'Xl
++
nominales, p4g ++ ++ ++ ++
estándar ++
......
N -
NOestándar
NN
++
estándar

Agujero FI8Cha Agutero Flecha Agujero Fecha

"'o ~o
NO "!:> ~o "'o He"'!o ~o n5 "'!o ,..,
00 H7
~o p6 H7 ~
+1
N Mas
N
de Hasta N N
N N
+1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
o - 0.12 o +0.25 +0.45 o +0.4 +0.65 0.1 +0.4 +0.75
0.45 - O +0.25 0.6 -O +0.4 0.75 -O +0.5
5 00
0.12- 0.24
o +0.3 +0.5 o "
+0.5
NO +0.8 0.1 +0.5 +0.9
0. -O +0.3 0. -_N +0.5 0.9 O +0.6
1l~:)utiUQtJalu
5 8
l ap s&llwn ~~ O +0.4 +0.65
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o +0.6 + 1.0 0.2 +0.6 +1.2
0.24- 0.40 ""'; 1. -O +0.6 1.2 -O +0.8
'<>'" 0.65 - O 0+0.4
N~ 0
++ ++ ++ ++
o
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+004 ++
+0.8 O +0.7 ¡.1.1 0.3 +0.7 +1.4
++ 0.40- 0.71 1.I -O +0.7
0.8 - O +004 lA - O +1.0
~o ": "'o "'o "'o "'o "'o "<o 00
+1 0 +1
0.71- 1.19 +1 O +!
+0.5
+1 +1.0 +1 O N
+1 +1 +0.8
N
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-O
+ 1.3
+0.8
0.4 +0.8 +1.7
1.0 -O +0.5 I. 1.7 -O +1.2
+1 J
O +0.6 +1.1 O + 1.0 + 1.6 00 +1.0 +2.0
1.19- 1.97 1. -O +1.0
-O +0.6 1.6 4 -O +1.4
1 2.0
-0>.0 r--Xl r---X'I :;lO~ 6"": +1.2 +2.1
e!:JUSJa}JelUI
6"': ~- 0.1 +0.7 +1.3 0.2 0.4 +1.2 +2.3
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+1.6
0 +2.8 0.9 +1.6 +3.5
4.73- 7.09
+i 1.9 +: - O
N
+; +1 1.9 + 2. -O
+ +1.8 3.5 - O +2.5
+1
1.2 8
0.2 +1.2 +2.2 0.2 + 1.8 +3.2 1.2 +1.8 +4.2
7.09- 9.85 -O +2.0
2.2 -O + 3.2 4.2 -O +3.0
1.4
"'- 0.2 +1.2+2.3 0.2 + 2.0 + 3.4 1.5 +2.0 +4.7
el::JuaJ9!JfHUI ON 9.85-12.41 J..4
+ 1.4
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~
2.3 - O -O +2.2 4.7 -O +3.5

,",:'Xl ~~
N
++++
• Los
++ limites ~ esta" en mil6sim •• de pu6gada. l.M lmi_ penI •• lIQujero y la flecha se aplican atgebraicamente a4 tamano
ABe. Estos
obtener Ios-Ifmit •• de6 t~ <M lM ~ ••• Lo. data. en letr. negrilla están de acuerdo con los convenios de la
basico para.,,;t""'i
N-
++++ ++
datos no se m~ ~te en l. tabla. La tabla completa llega halSta un tamaño nominal de 200 plg. Los símbolos H7. pS, .C., ~
!"!o ~o + delliQnKiona
""o para el agUiero y la flecha usados en el si&tema ABe.
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 1054.
1053.

Apéndice D
Apéndice 953
952 Apéndice

Tabla 0-1 Símbolos estándar de soldadura. (Cortesía de the American Walding Society)

Símbolos Estándar para Soldaduras y

Conversión de Unidades
Internacionales
 Unidad 5ntxJIo SI Fórmula Apéndice 955
954 Apéndice
longitud metro m

m81Ia 0-2 Sistema Internacional de \tikJgr.mo

Tabla Unidades (abreviado Sil y símbolos kg Tabla 0-3 Factores de conversión para unidades SI (los símbolos de las unidades SI están
tiempo segundo
dados en paréntesis)
temperatur1I termodinérnica k._vin K
ángulo p4ano radjjn rod
Para convertir de A Multiplicar por
atmósfera Ienormal)
•• u newton/metr02IN/m2) 1.013250 x 105
''''''''-'''''''''''
unidad térmica británica I BTU) joule IJ) 1.056056 x 103
Btu/hora watt IW) 2.!nJ711 x 10.1
Btu/pie2.minuto _tt/metr02IW/m1) 1.691489 x 102

- ---
centipoise
-- --------------
newton·segundo/ metr0 IN 's/ m )
-------- - ---- ----------------
2 2
l.0c0:xJ0 x 10.3
2 2
centistoke metr0 /segundo Im /.) 1.0c0:xJ0 x 10-<1
pie cúbico metros3 I m1 2.831665 x 10.2
pulgada. cúbica. metros3 I m1 1.636706 x 10.5
pie cúbico/minuto metros3/ segundo 1m3 / s) 4.719474 x 10-4
pie cúbico/ segundo metro.3/segundo Im3/.) 2.831665 x 10.2
pulgadas cúbicas/ minuto metro.3/ segundo I m3/s) 2.731177 x 10.7
grado lángulol radián I rad) 1.746329 x 10.2
grado Celsio lesto es, cendgradol kelvin IKI tK = te + 273.15
grado Fahrenheit grado Celsio lasto as, cendgradol te = ItF - 32)/1.8
grado Fahrenheit kelvin IK) tK = ItF + 459.57)/1.8
grado Rankine kelvin IKI tK = tAIl.8
onza de fluido IE.U.A.I metr03lm3) 2.957353 x 10.5
pre metro Iml 3.048000 x 10.1
pie/ segundo metro/segundo 1m/si 3.048000 x 10.1
p,e/ segund02 metro/segund02Im/s2¡ 3.048000 x 10.1
pie-libra-fuerza joule IJ) 1.356818
pie-poundal joule IJ) 4.214011 x 10.2
pie-poundal- fuerza/ hora watt IW) 3.766161 x 10-4
pie-poundal-fuerza/ minuto watt IW) 2.259697 x 10,2
pie-poundal-fuerza/segundo watt IW) 1.356818
galón !lIquido, E.U.A.) metr031m3) 3.786412 x 10.3
gelón IlIquido, E.U.A.lIminuto metr03/segundo Im3/s) 6.309020 x 10,5
caballo de fuerza 1550 pi •••.. lb-f/sl _tt IW) 7.456999 x 102
hora I madia solar! segundo Is) 3.&XXJOO x 103
pulgada metro 1m) 2.540000 x 10.2
pulgada de mercurio 132 • F) newton/metr02IN/m2) 3.386389 x 103
pulgada da mercurio Ifll ·F) newton/metro2IN/m2) 3.376850 x 103
pulgada/segundo metro/segundo 1m/si 2.540000 x 10.2
pulgada/ segund02 metro/segund02Im/.2) 2.540000 x 10.2
kelvin greda Calsio lesto es, cenúgrado) te = tK - 273.15
kilolibra newton IN) 4.448222 x ,03
kilolibra/pulgada2 newton/metr02IN/m2) 6.894757 x 106
kilowatt·hora joule IJ) 3.&XXJOO x 10°
milla Iterrestre, E.U.A.) metro Iml 1.609344 x 103
milla/hora Iterrestre, E.U.A.) metros/ segundo (m / s) 4.470400 x 10.1
milla/hora Iterrestre, E.U.A.) kilómetro/hora Ikm/h) 1.609344
minuto lángulol radián I radl 2.9C8882 x 10-4
momento de inercia IIbm-pie2) kilogramo-metr02 Ikg'm2) 4.214012 x 10,2
momento de inercia IIbm-plg2) kilogramo-metr02Ikg'm2) 2.926397 x 10.5
momento de sección lsegundo
momento da inerciallplg4¡ metros· Im4¡ 4.16Z314 x 10.7
poise lviscosidad absolutal newton_segundo/metra2IN·./m4 1.C<mXl x 10.1
~.,.,..--
--- _
libra-fuerza I1bf, sistema de ~) kilogramo-fuerza 4.536924 x 10.1

_-_---
kilogramo Ikg) ~
---
libra-mesa I1bm, sistema da pesas) 4.536924 x 10.1
---- -c-.r.""",.~ .
__--
_ •• ..,. •• _ <1_

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_....,_-
libra-fuerza/ pulgada newton/metro IN/m) 1.751268 x 10.2
----- •..

_ _..
libra-fuerza/pie ..• newton/metro IN/m) 1.4Ii939O x 101
~""",

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.•. c.o.-.""",,.,...,_

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libra- fuerza-pulgada newton-metro IN'm) 1.129&48 x

--.....-_---~ -
10.1
_--
eo.-.CICW> __

_._--_- --- ~"""~

--
libra-fuerza-pie newton-metTO (N'm) 1.J55818
c.:..-...,.,.._.......-...
--_ -_
_~ --
--
libra- fuerza-pul~ada/ pulgada newton-metra/metro IN'm/m) 4.+18222
libra-fuerza/ pie
_-
----- newton/metra2 (N/",'!) 4.7lBl2!! x

_ --_.- --
.•. ..... 10'
libra-fuerza/pulgada21Ib/pIg2) --_-v.
.--!on/metra2IN/m2) 1S.81M757 x 103
aceieración .. ;-----
metro por segundo a4 cuad •.• do m/s2
aceleración angular radi8nes por 5eQundo al cuadrado rad/s2
ve60cidad angular radwnes por segundo rad/.2
área metro cuadrado m2
densidad kilogramo por metro cúbico kg/m3
enerOs joule N'm
fuOfZll newton N kg·m/.2
frecuencia henz ~z leidol/.
potencia ",.n W JI,
prestón newton por metro cuadrado N/m2
cantidad de ceícr joule N'm
c~or especifico joule por kHoqramo-keWin J/kg'K
esfuerzo newton por metro cuadrado N/m2
conductividad térmica watt por metro-kel:vin W/m·K
velocidad metro por segundo mis
lIiscosidad, dinámica newton-MOundo por metro cuadrado N'./m2
viscosidad, cinemática
»:
metro cuadrado por Hgundo
volumen metro cúbico m3
trabajo joule N'm
956 Apéndice
7.030696 x 10-4

4.882428Tabla 0-3 Continuación

1.601846 x 101
2.767990 x 104
3
7.569873 x 10-
Para convertir de A
4.535924 x 10-1
4.848137 x 10-4
2.831685 x 10-2
1.638706 x 10-5
1.000000 x 10-4
1.609344 x 103
9.290304 x 10-2
6.461600 x 10-4
9.290304 x 10-2
9.071847 x 102
3.t500000 x 103
1.000000
3.153600 x 107

libra-fuerza/pulgada2I1b/plg2)
iibra-masa/ pie2
libra-masa/ pie3
libra-masa/pulgada3
libra-masa/ minuto
libfa-masa/ segundo
segundo 1lIngulo)
módulo de sección í pie3)
módulo de sección I
pulgada3¡ stoke Iviscosidad
cinemátical milla terrestre
IE.U.A.I
pie cuadrado
pulgada cuadrada
pie cuadrado/ segundo
tonelada leorta, 2000 Ibml
watt-hora
watt-segundo
año I calendariol
Apéndice 957
Tabla 0-4 Otras conversiones de utilidad
Para convertir de A MuitipHcar por
7.780000 x 102
unidad térmica británica I Btul pie libras I pie Ibl
kilogramo-fuerza/ mm2 1.638706 x 101
pulgada cúbica dina- cenúmetro3lcm3¡ newton
1.000000 x 10-7
kilogramo/metro2Ikg/m2) cenúmetro -metro IN'ml
1.000000 x 10-1
kilogramo/matro3Ikg/m3¡ kil dina/ cenúmetro2 gramo- newton/metro2IN/m21
9.8J6660 x 101
ogramo/metro3Ikg/m3) fuerza/cenúmetro2 gravadad newton/metro2IN/m2)
9.8J6660 9.806660
kilogramo/segundo Ikg/sl lestándarl kilogramo- metro/segundo2Im/s2)
x 104 9.!D5660 9.!
kilogramo/segundo Ikg/sl fuerza/cenúmetro2 kilogramo- nawton/metra2IN/m2)
D5660 6.461600
radián I rad I fuerza-metro kilogramo- newton-metro/ N 'm)
metra3lm3¡ fuerza-metro2 pulgada newton/metro2IN/m2)
metro3lm3) cuadrada centimetro2 I cm2)
metro2/segundo Im2/sl
metro Iml
metro2lm2)
metro2lm2)
matro2/segundo Im2/sl
kilogramo Ikg)
joule IJ)
joule IJ)
segundo Is)
I ,
r
,1
I
I
I
I
\ Indice
I

I
I
Abrasión, 153 banda H, 54
Abrazaderas, 839-840 calmado, 66

I e, 838
Acción
clasificación de los, 70-78
cocido, 59
I conjugada, 549 elementos de aleación, 67-70
cordal, 701 encerrado, 67
I
Aceitera estructural, aleación baja, 71
! de alimentación con mecha, 459 de inoxidable, 72-75
alimentación por gotas, 459 para herramientas, 75-77 resistencia
Acero alta, aleación baja, 71 semicaimado,
al carbón, 70 67
calmado, 66 tabla de propiedades, 908-914
cocido, 59 temperatura alta, 77 temperatura
de alta resistencia, baja aleación, 71 baja, 77
de resistencia ultraalta, 77 encerrado, vaciado, 71-72
67 Acoplamientos
estructural de baja aleación, 71 flexibles, 404-410
forjado, designación para el, 78-79 rígidos, 399-404
hipereutectoide, 35 Adendo, 546-547
hipoeutectoide, 33 Adhesivos
inoxidable, 70-75 corte, 877-882
austenítico, 72-73 distribución del esfuerzo, 877-882 factor de
clasificación de, 72-75 endurecimiento distribución del esfuerzo, 880 juntas
por precipitación, 75 ferrítico, 72-75 traslapadas, 877-882
martensítica, 74 AGMA (American Gear Manufacturers Association)
propiedades de, 914 fórmulas de desgaste engranes
para herramientas, 75-77 cónicos, 676-{j78 engranes
para servicio de alta temperatura, 77 helicoidales, 642 engranes
para servicio de baja temperatura, 77 rectos, 593-604
semicalmado, 67 fórmulas de resistencia engranes
vaciado, 71 cónicos, 672-ó74 engranes
Aceros, 33 helícoidaíes, 639 engranes
al carbón, 70-71 rectos, 568, 578-588
960 Indice Indice 961

Agujero para lubricación de la chumacera, 459 AISI- engranes de gusano, 651 materiales para, 503-506 Carbonitruración, 59, 61
SAE designación de acero forjado, 78-79 Ajuste resortes helicoidales, 633 nomenclatura y tipos de baleros de bolas, 446-483 Carburización, 59
de fuerza, 891 de paso, engranes cónicos, 655-666 de probabilidades de sobrevivencia de los, 517- efecto por fatiga de, 144-145
por contracción, 891 presión en engranes 518 engranes, 617
Ajustes cónico, 666 sellos para los, 532-535 Carga
helicoidal, 636 tolerancias para los, 502 al desgaste
de interferencia, 891-893 y
recto, 546-547, 551 variables, 520-523 engranes cónicos, 671
tolerancias, 891
de presión normal vida de los. 506- 508 engranes de gusano, 655
tablas de, 942-949
engranes de gusano, 653, 659 vida nominal de los, 506-508 engranes helicoidales, 642
Alabeo. 288
engranes helicoidales, 636 de rodillos cilíndricos, 483- engranes rectos, 591-592
Alambre del resorte, gráfica de resistencia de tensión
Annular Bearing Engineers Committe (ABEC). 502 485 cónicos, 486-490 axial
mínima, 927 Anti-Friction Bearing Manufacturers Association de aguja, 485-486 engranes cónicos, 679
Aleación, 66 (AFBMA), 467, 492, 492n esféricos, 492 engranes de gusano, 655-656 engranes
Aleaciones, 31 Astilladura, 137n esféricos, 428 helicoidales cruzados, 648
de aluminio, forjado, 80-82 Austemper, 50, 59 Bandas critica, 30 l
designación de las, 80-82 Austenita, 33 ángulos de contacto, 691, 694, 696 crítica, resortes, 763-766 de
endurecimiento por deformación de las, 82 diseño de la transmisión, 692, 697 Euler, 303
Auto-trabado
envejecimiento artificial, 82 distancia entre centros, 696, 697 de potencia en engranes, 568
engranes de gusano, 657
propiedades de las, 915 freno de banda diferencial, 728 longitud, 696 dinámica
de aluminio, tablas de propiedades de, 915-916 de freno de bloque externo de zapata larga, 734 freno Y,692-698 engranes cónicos, 671
cobre, tablas de propiedades, 917-918 de bloque interno de zapata larga, 736 Baño de aceite para churnaceras, 455 Beta engranes de gusano, 653
de magnesio. 85-86 (¡3), 32n engranes helicoidales, 638
Avance, 789, 829
tabla de propiedades, 919 engranes rectos, 607
engranes de gusano, 651 Black P,H., 122
de níquel, tablas de propiedades, 921-922 equivalente en baleros de rodamiento, 509-516
tornillos, 828 Boyd J., 447
vaciadas de aluminio, 84 ficticia, 299
Avner , S.H .• 49 Bruñido de engranes, 563
tabla de propiedades, 916 límite al desgaste
Almacenamiento de energía en volantes, 895-896 para engranes cónicos, 671-678 para
Almen, 1.0., 122 engranes de gusano, 655
Bainita, 48, 48n
Altura para engranes helicoidales, 642-646 para
Bajada de la carga por sí misma en tornillos de potencia,
libre del resorte, 753, 754 engranes rectos, 588-606
793-794
sólida del resorte. 753 Cadena normal en engranes
Balance de calor en chumaceras, 452
American Institute of Steel Construction (AlSC), 810 acción cordal, 700 cónico, 678-682
Baleros
American National Standars Institute, 38441 American diente invertido, 699 de gusano, 654-655
de agujas, 485-486 de
Society for Testing Materials (ASTM), 524 helicoidal, 630-631
bolas, 474-480 axial, falla, 702
recto, 569
American Welding Society, 127, 187n 482 paso. 699
radial en engranes
Análisis contacto angular, de, 474-480 rodillo, 699
cónico, 679
elástico de pernos, 851-856 duplos, 476-480 silenciosa, 699
de gusano, 655-656
plástico, 896 nomenclatura para los, 469-471 Calentamiento
helicoidal, 630-631
Anderson, R.T., 378n radial, 471-474 de churnaceras, 452 de recto, 568-569
de rodamiento frenos, 724-726
Anillos tangencial en engranes
ajuste de vida para los, 519
de aceite para chumaceras, 455 de sistemas engrane gusano, 657-659 Calibres helicoidal, 630-631
baleros axiales, 480-483 baleros
retenedores, 838-840 Anisotropia, 66 decimales, tablas de estándares, 926 Calidad de la cónico, 679
de bolas, 469-483 baleros de
Angula superficie, 225-229 de gusano, 655-656
rodillos, 483 bases para falla de
comprendido, banda, 691 Capacidad recto, 566-568
los, 506
de avance en engranes de gusano, 651, 659 resortes, de amortiguamiento, 66 Cargas
capacidad de carga básica de los, 508 capacidad de
768-771 de carga básica en baleros de rodamiento, 508 de churnaceras, 447
carga básica estática de los,
de contacto, transmisión con banda V, 692, 693, 696 carga estática básica en baleros de roda- de gusano, 655 dientes
506-508
de la flecha miento, 506-508
carga equivalente de los, 509-516 carga de engranes
engranes cónicos, 666-667 variable en los, 520-523 dimensiones de par cónico, 677-682
engranes helicoidales cruzados, 647 de embragues de disco, 714, 716 helicoidal, 680
estándar de los, 492-502 ensamble de, 535-
la hélice (ángulo de avance), 789 frenos, 724-740 hipoidal, 681
539
fricción en los, 50S-507 banda simple, 728 recto, 678-680
bloque de zapata corta, 730 fluctuantes en pernos, 851-856
limitación en la velocidad de lOS, 528-532
bloque de zapata externa larga, 734
lubricación de los, 523-528 helicoidal, 630-631, 638
bloque de zapata interna larga, 735
recto. 565- 569, 607
térmica de los engranes de gusano, 65i-659
 Indice 963
962 In dice
Dientes
del resorte, 752, 766, 768 hidroestáticas, 441
Cargado inercial, 893 de engranes de profundidad completa, 546-547
torsional del resorte, 286 independientes, 454
Cementita, 31 generados en engranes, 558-560 Dimensionamiento,
Coordenadas polares, 888 lubricadas a presión, 457, 460
Centipoise, 433 204-206, 220-221
Corona dentada, 667-668 lubricadas con anillos, 459
Centro de gravedad, 263 de Dimensión de la garganta de la soldadura, 871
Corrosión lubricadas con grasa, 46Q
soldaduras, 871-875 Cepillado Dimensiones estándar de baleros de rodamiento,
efecto de fatiga debido a, 147 parciales, 430
de engranes, 563 492-502
galvánica, 154 planas, 428-429
Cianurización, 61 Dirección de hélices en engranes helicoidales, 629
rozadura, 135-136, 147, 154 Church, A.H., 366n
engranes, 480 Direcciones principales, 323
Cilindro de pared gruesa, 887-891 Cortado de engranes con cremallera, 558 Corte
Discos
Cinemática del diente de engranes, 544 centro de, 281
giratorios, 893-896
Círculo deflexión, 281 Dahl, N.C., 366n Daño rotatorios, 893-896
de adendo, 546-547 doble, 811 acumulado, 345 Davis, Diseño
en adhesivos, 877-882 G.H.B., 437 Dean, E.
de base en los engranes, 546-547, 551 de de flechas a cargas fluctuantes consideraciones de
esfuerzo, 281-285, 287-292 W., 437
Mohr, 323 carga con choque, 361- 362
máximo, 890-901 Dedendo, engranes, 546-547
de paso en los engranes, 544, 546-547 teoría de energía de distorsión, 360-361
simple, 811 Deflexión
Clases de ajustes, 209-212 teoría del corte máximo, 358-360
torsional, 283 debida a la torsión, 285 debido a
tablas de, 942-949 de flechas por computadora, 373-377
transversal, 280 la flexión, 268-278 en flechas
Cobre y aleaciones de cobre, 84-85 de resortes, 755
Costo, 25-26 Crandall, método de computadora para, 373-377
bronce, 85 del !1ujo, diagrama, 14-19
S.H., 366n Criterio método numérico para, 368-377
latón, 84 plástico, 898, 899
de Goodman, 344 sólida del resorte, 753 Disipación de calor caja del
tabla de propiedades, 917-918
de Soderberg, 338-341 Deformación, 96, 256 engrane, 659
Coeficiente
Cummings, H.N., 122 libre, 293 chumaceras, 454 frenos,
de expansión térmica, 293 de
Cuñas real, 293 725-726
Iricción
cuadrada estándar, 384-389 Densidad de aceites, 435 Distancia.
chumaceras, 451 engranes
lengüeta, 393 Depósitos a presión, 340; 887-891 entre centros de engranes
de gusano, 658 frenos)'
Nordberg, 393 Descarburización, 63, 126 Descascaramiento de gusano, 549 heíicoidales.
embragues, 714
planas estándar, 389-391 debido al hidrógeno, 66 Desgaste, 153 637 helicoidales cruzados,
de transferencia de calor
Cuñeros, factores de concentración de esfuerzos para, abrasivo en engranes, 588 647 rectos, 545-547
alojamiento del engrane de gusano, 659
930 corrosivo en engranes, 588 minima a la orilla, 814
chumaceras, 455
Curvas de sensibilidad a la muesca, gráficas de, 930 del revestimiento de embragues, 712-713 en Distribución
de viscosidad absoluta, 432
Curvatura, 268 engranes de la presión en chumaceras, 450
elástico
abrasión, 588 del esfuerzo en juntas adhesivas, 877-882
engranes cónicos, 675
corrosión, 588 Ductilidad, 103
engranes helicoidales, 642
picadura, 588 Durabilidad de la superficie
engranes rectos, 592-593
Chumacera rayadura, 588 engranes helicoidales, 642
Columnas
completa, 429 uniforme en embragues de disco, 712-714 engranes rectos, 588-593
cargadas excéntricanlente, 306
de caja, 454 Deslizamiento, 149-150 Dureza, 107-111
cortas, 304
de metal poroso, 461 de Desplazamiento, 888, 889 Brinell, 56, 107-116
esbeltas, 301-304
pedestal, 454 Diagrama para engranes, 593
Compatibilidad en chumaceras, 46Q
de plástico, 461 de equilibrio, hierro carbono, 31-33 de Rockwell, 53, 56, 107-112
Compresión de resortes, gráficas de esfuerzos a
de ranura circunferencial, 457 flujo, computadoras, 312
fatiga, 928
lubricada con anillo, 459 hierro carbono, 31-35
Compuesto ímermetálico, 31
para empaque de desperdicios, 455 Diagramas de transformación isoterma (TI1 o
Computadora digital, 310-314
parcial, 430 diagramas S), 46-50
Concentración
piloto, 428 austemper , 50, 59 Eagan, T.E., 131
de esfuerzo en dientes de engranes, 577
plana, 428 martemper, 50 Ecuación
de esfuerzo en tornillos de potencia, 797-802 Diámetro de paso
Chumaceras, 428, 429 de Buckingham, 589 de
Confiabilidad, 23-25 ajustadas, 430 axiales, de raíz en engranes, 546- 547 Hertz, 589
factor en fatiga, 123 428 efectivo del remache, 812 de Lewis
Conformabilidad en el material de las chumaceras, 46Q con alimentación forzada, 457 de engranes cónicos, 663 engranes engranes cónicos, 671 ~., .
Cono
de gusano, 652 engranes
de paso en engranes cónicos, 663 tazero camisa, 428
helicoidales, 636 ~~::: ~~1~~~~:~~~~9, ... ;'
de engranes cónicos; 665 Constante de caucho, 461
,jf" riq rle7 ::OH"'" ~nins,
i
~~ 1 de empuje tipo zapata, 428 engranes rectos, 670
hidrodinámicas, 428
 Indice 965
964 In dice

endurecimiento a la flama, 62 remaches, 811, 813, 824 tornillos helicoidal, 639

de Petroff, 440
endurecimiento por inducción, 62 de potencia, 799-800 el caso recto, 586
de Reynolds
engranes, 597, 617 tridimensional, 325 de corrección por sobrecarga
flujo en dos direcciones, 448
nitruración, 60 en un punto, 322 engranes cónicos, 672, 675
flujo en una dirección, 443
Energia complementaria, equivalente, 339 engranes helicoidales, 639
Ecuaciones del par para tornillos de potencia, 790-
297 de deformación, flexión, 260 engranes rectos, 578, 580
793 de corrección por tamaño engranes
Efecto 297 fluctuante, 334
y consideraciones de potencia para frenos, 724-726 cónicos, 672, 673, 676 engranes
de la temperatura en la viscosidad, 437 del amplitud máxima, 338
Enfriamiento controlado, 62 helicoidales, 639 engranes rectos,
perdigonada en la fatiga de, 140-141 Efectos máximo, 255
Engrane 593-594
de la radiación, 155-156 medio, 338
cónico externo, 771 de choque, 343
Eficiencia normal,322
de gusano de envolvente simple, 650 de de distribución de la carga en engranes
engranes de gusano, 655-658 principal, 323, 334
gusano doble envolvente, 650 inglete, cónicos, 672-676
engranes rectos, 618 radial, 888-900
667 helicoidales, 639, 643
juntas remachadas, 816 tornillos reciprocante, 345
Engranes rectos, 578-579, 593-598
de potencia, 794-798 remaches, 812
con diente involuta, 549 de distribución del esfuerzo en adhesivos, 881 de
Elasticidad, 94 residual, 395 forma de Lewis
con resortes colocados en forma de tijeras, 513
módulo de, 101 resorte, 754 engranes cónicos, 571
cónicos, 663-681 •
Elastómeros, 88-90 tangencial, 888-900 engranes de gusano, 653
coniflex, 667-668
designación ASTM y propiedades generales, 89 térmico, 293-297 engranes helicoidales, 639
helicoidales, 665, 680
Electrodos, soldadura, 867 hipoidales, 665, 681 tornillo de potencia, 801 engranes rectos, 571-574
Elementos de las aleaciones, 66 ZEROL, 664, 679-680 Esfuerzos de galga, 260
de acero, 67-70 cortados con fresa madre, 560 de de prueba, 98 de geometría para engranes
Embrague adendo largo y corto, 557 de por aplastamiento engranes cónicos, 672, 675-676
de disco, 711-717 gusano, 649-663 pernos, 841 engranes helicoidales, 639-641, 644 engranes
de disco múltiple, 716 estándares y proporciones, 659-660 de remaches, 813 rectos, 578, 581, 582, 593, 597,
metal sinterizado, 562 por tlexión en tornillos de potencia, 799 598, 601
de plato, 711-717
doble helicoidales, 632-633 por pandeo en tornillos de potencia, 801-803 de seguridad, 20-23, 326, 339
de rueda libre, 722-723
helicoidales, 627-649 Esmerilado electrolítico, 198 engranes cónicos, 674, 678
electromagnético, 708, 720
helicoidales cruzados, 629, 646-649 Esmerilaje de engranes, 563 engranes helicoidales, 639
hidráulico, 720-721
internos Espárragos, 833 engranes rectos, 583, 586, 600, 604
Embragues centrífugos, Especificaciones, 14-16, 23, 27
cónico, 665 esfuerzo de cedencia, 22
720-721 de cono, Espesor
de gusano, 649-663 esfuerzo último, 22
718-719 de los dientes del engrane, 546, 547
recto, 544, 547 de temperatura
de contacto positivo, 707, 709-711 mínimo de la película, 429, 450
involuta, 549 engranes cónicos, 674, 677
tipos de Estabilidad, 30 l
no metálicos, 616-617 engranes helicoidales, 639, 642
cono, 718-719 elástica, 301-310
rectos, 625 engranes rectos, 586, 600, 603
contacto positivo, 707, 709-711 en resortes, 763-766
tijera, 613, 614 de vida para engranes
disco O placa, 711-717 Estampado de engranes, 562 cónico, 674-678
electromagnético, 708 hidráulico, Ensambles típicos de baleros, 535-539 Estirado, 64, véase también Revenido de engrane, helicoidal, 639 recto,
709 Envejecimiento, 57 561 583, 601
mordaza cuadrada, 710 artificial, 82 Eutectoide, 33 dinámico
Empaques en uniones con perno, 856 Encajabilidad Erosión por cavitación, 154 Excentricidad en chumaceras, 448, 450, 463 engranes cónicos, 672, 675 engranes
de los materiales de chumaceras, 460 Error Extrusión de engranes, 562 helicoidales, 639 engranes rectos, 578-
Endurecimiento en la acción para engranes rectos, 582 limitante en la Factor 580, 592, 594
a la flama, 62 acción para engranes rectos, 582 Esferoidización, 65 de carga al desgaste engranes Factores
de engranes, 616 Esfuerzo, 96 cónicos, 671 engranes de de ajuste de vida para baleros de rodamiento,
por deformación, 30-31 campo en dos dimensiones, 322 gusano, 655 engranes 519-520
aluminio, 81 combinado, 322 helicoidales, 642 engranes condiciones de aplicación, 519-520
por envejecimiento, 58 en tomillos de potencia, 801 rectos, 591 confiabilidad, 517-519
por inducción, 616 concentración; 255 de condición de la superficie materiales, 519
por precipitación, 65 cortante en tornillos de potencia, 800-801 engranes cónicos, 676 de concentración de esfuerzo, gráfica de, 930- 939
superficial engranes helicoidales, 593, 598
corte máximo, 325 de fatiga
carbonitruración, 61 engranes rectos, 676
 Indice 907
966 In dice

Formas de la rosca en los tornillos de potencia, 782- Gadd, E.R., 145 en dientes de engranes, 546-547
confiabilidad, 123 Galgas extensiométricas, 257 radial, 430
786
definición de la, 128 Gama de transformación, 66
Fórmula Juntas
no cuantitativa, 135-148 Geometría del dimensionamiento y del toleran-
de Johnson, 304 de la adhesivas, 877-882
tamaño, 123 ciamiento, 224-225
secante, 306 remachadas, 811-931
de forma para Goodier, J.N., 798 junta a tope, 814-820 junta
engranes cónicos, 671 Fotoelasticidad, 260
Gradiente de velocidad, 432 traslapada, 817-820
engranes de gusano, 653 Fotoforrnado, 202
Grafitización (carbón de temple), 64 Gravedad soldadas, tipos fundamentales de, 196 tras
engranes helicoidales, 639 Fractura, frágil y dúctil, 29-30
especifica, aceites lubricantes, 436 la padas
engranes rectos, 571-574 Frecuencia natural en resortes, 760
adhesivas, 877-882
de relación de dureza Freno
Hertz, H., 469 uniones remachadas, 814-818
cónico, 678 de banda diferencial, 728
Hierro universales, 411-416
helícotdal, 639 de bloque, 730-738
alfa, 32 Juvinall, R.C., 133
recto, 600, 603 de bloque de zapata corta, 730-731 de
carbón, fases
Faires, V.M., 366n bloque de zapata larga Labrado quimico, 198
aceros, 33
externa, 731-735 austenita, 33 Laca frágil, 260
Falla por fatiga, 334-346
interna, 735-737 cementita, 31 Laminación, 185
Fallas en los baleros de rodamiento, 506
de disco, 729 eutectoide, 33 Lapeado de dientes en engranes rectos, 563
Fatiga electromagnético, 738 Ledeburita, 33
ferrita, 33
de resortes, 757-759 Frenos, 724-741 Levantamiento hidrostático, 441-463
fundición, 33
efecto de la concentración de esfuerzo en la, auto-energizados hierro alfa, 32 hierro Ley
128-133 banda diferencial, 728 delta, 35 de Hagan-Poiseui!le. 433
efecto de la fabricación en, 125-128 bloque externo de zapata larga, 728 de Hooke, 101
hipereutectoides, 35
esmerilado, 119 bloque interno de zapata larga, 737 ledeburita, 33 perlita, de Newton para flujo viscoso, 431
maquinado, 125 de banda diferencial, 33 fundamental del engranarniento, 549
pulido, 139 728 simple, 726 punto eutéctico, 33 Leyes de esfuerzo-deformación, en coordenadas
soldadura, ¡ 27 Fresado de engranes, 558 delta, 33 polares, 888
trabajo en frio, 140-143 Fricción lorjado, 35-36 Limitaciones de la velocidad de los baleros de ro-
efectos de la variación del material en la (factor de coeficientes de, 690, 694 nodular, 615
confiabilidad), 123 para tornillos de potencia, 795 vaciado, 35. 36-42, 327 Limite damiento, 528-532
influencia del tamaño en la, 123-125 chumaceras, 451 de fatiga, 116-123, 336, 345
acerado, 41
por rozadura, 13 5, 154 engranes de gusano, 658 dientes de engranes, 592
aleación de, 41
Fibras metálicas, 30 frenos y embragues, 714 ecuaciones de trabajo para, 133-134 de
Meehanite, 41
Filete en el diente del engrane, 546, 547 Fuerza proporcionalidad, 97
Ni-Resist, 41
Flecha elíptica, 289 de corte, 269 elástico, 97
Homogeneidad, 66, 94
Flechas impulsora Homogeneización, 64 Linea
tlexibles, 416 embrague de disco, 713-715 Huelgo de acción de los engranes, 546-547, 551 de
materiales para, 353 rigidez frenos, 724-740 angular, 548, 612 centros de engranes, 546
torsional, 378-380 tipos de, banda diferencial, 728 en engranes, 548, 611-614 de baleros de rodamiento, 523-528 de
352 banda simple, 727 esfuerzo seguro, 338
lineal, 548, 612
velocidad crítica de las, 377-378 bloque de zapata corta, 730 de presión, 551
Flexión en dientes de engranes bloque externo de zapata larga, 734 Identificación de símbolos para tornillos, 849 Lipson, c.. 133
engranes cónicos, 669-671 bloque interno de zapata larga, 735 Listado, programas para la computadora, 313
1ndice
engranes de gusano, 653 inercial, 692 normal, de viscosidad, 437 del Longitud de contacto en engranes, 553 Lubricación
engranes helicoidales, 639 banda, 690 resorte, 754 chumaceras de película gruesa, 428 de
engranes rectos, 575 Fugas en los extremos de chumaceras, 452 Inestabilidad, 301 película delgada, 428, 429
Flujo Fundición, 35, 36-42, 327 Insertos de tornillo helicoidal, 837, 838 de película fluida, 428
del fluido en chumaceras, 451 a presión, 168 del engrane, 614-615
Interferencia, 891-893
laminar, 431, 443 engranes, 560 dientes de engranes, 555 engranes rectos, 6 I 4-615
turbulento, 431 materiales para, propiedades de; 920
radial, 891-894 estable, 428
Forjado, 174-177 matriz banda, 37
Internationai Nickel Cornpany, 41 hidrodinámica, 428, 443
abierta. 174 matriz gris, 39-40
Isotropia, 95 hidrostática, 441-443
caliente, í 74 matriz maleable, 37-39
límite, 429
cerrada, 174 T1nti~: !8f (rrúctH'\. ,iO-J.1 Juego
 Indice .969
968 In dice

Meehanite, 41 con hule a corte, 775, 777 engranes de gusano, 651

Lubricantes, 462
Metales sobre hule, 774-776 Mooney, engranes rectos, 607
aceite, 428 gas,
ferrosos, tablas de propiedades, 906-914 R.N., 26 en los dientes del engrane axial,
428 grasa, 460
no ferrosos, Tablas de propiedades, 915-919 Moore, R.R., 116 636
Lundberg, G., 506
Metalurgia de polvos, 172-173 de gusano, 651
Método helicoidal, 636
National Lubrication Grease Institute (NGLl), 524 base, 656
Llave de trinquete, 266 de la secante, 312
Níquel y aleaciones de níquel, 86 circular, 544, 546-547
de Newton, 310
tabla de propiedades, 921-922 diametral, 545, 547
víaíeabilidad, 104 de Newton-Raphson, 310-312 Ni-Resist, 41 normal,635 transversal,
Maleabilización, 64 Métodos Nitralloy Corporation, 146n 636
Maquinado de acabados de engranes Nitruración, 60, 64 normal
electrodescarga, 198 bruñido, 563 cepillado, efecto de fatiga, 144-147 engranes de gusano, 653
electroquímico, 198 563 esmerilado, 563 engranes, 616 Normalización, engranes helicoidales, 636
superficies cilíndricas externas, 201 lapeado, 563 rectificado, 49, 64 Núcleos remaches, 815
superficies cilíndricas internas, 200 563 tratamiento térmico, 63 tornillos, 827-829
superficies planas, 199 de energía, 297 - 30 1 Número transversal en engranes helicoidales, 635
ultrasónico, 203-204 de fabricación de engranes de dientes en contacto, 553 Pavonado, 59
Marin, J., 122 estampado, 562 estirado, de esfuerzos de contacto en engranes, 590, 599 Película comprimida, 443, 464
Martemper, 50, 64 561 equivalente de dientes Perlita, 33
Martensita, 45 Material extrucción, 561 engranes cónicos, 669 engranes Perno amortiguador de choque, 833
de los baleros fresado, 558 helicoidales, 638 formativo de Pernos, 839-841
acero, 461 fundición a troquel, 560 dientes engranes cónicos, 669 cargados a fatiga, 851-856 como
aleaciones de aluminio, 461 generación con cremallera, 558 engranes helicoidales, 638 sujetadores, 838-839 Peterson,
aleaciones de babbit, 461 generación con engrane cortador, 559 minimo de dientes R.E., 130 Picaduras, 154
aleaciones de cobre, 461 . generación con sinfín, 560 engranes cónicos, 666 engranes. 588
fundición, 461 molde de inyección, 563 engranes rectos, 607 Planos principales, 323
hule, 461 polvo sinterizado, 562 Somrnerfeld, 447 Plasticidad, 95 Plásticos,
metalporoso. 461 numéricos, 310-314 virtual de dientes engranes 87-88
plástico, 461 Mezcla mecánica, 31 cónicos, 672 formado de, 183-187
plata, 461 Miembro restringido, 294 engranes heiicoidales, 638 fraguado térmico, 88
Materiales Miembros
propiedades de los, 923
chumaceras, 460 a compresión, 301
tabia de propiedades, 923-924
engranes, 614-617 curvados, 900, 901
termoplástico, 88
frenos y embragues, 114, 737 inicialmente, 900, 901
Poise, 423
para baleros de rodamiento, 503-505 Miles. L.D., 25
Poiseuille, 433
para engranes Mitigación de la concentración de esfuerzo, 133 Potencia transmitida, por transmisión de banda,
qPalmgren, A., 506
aceros, 616-617 Modelo analítico. 253 Pandeo en resortes, 763-766 692
hierros vaciados, 615 Módulos Precalentarniento, 65
Par
metales no ferrosos, 617 a corte, 285 Precarga en pernos, 849-850, 853
bandas V, 692
para fundiciones a troquel, tabla de, 920 de elasticidad, 101 Presión
tensor en pernos, 849-851
propiedades de los, 910-913 de resiliencia, 106 de aplastamiento en tornillos de potencia, 798 de
Paso, 789
aceros al carbón y aleados, 908-909 de tenacidad, 106-107 falla, 898
axial
aceros carburizados Y grados de endureci- Moldeado interna, 890
engranes de gusano, 651, 659
miento, 910-913 compresión en caliente, 183 uniforme
engranes helicoidales, 635 base en
aceros inoxidables forjados, 914 inyección. 183-184 embrague de disco, 715, 718
los engranes, 553 cadena, 699, 700
aleaciones base de cobre vaciados, 918 por engranes, 563 freno de bloque de zapata corta, 730 Presiones en el
circular, engranes
aleaciones de alumimo forjado, 917 transferencia, 184-185 revestimiento para frenos y embragues, 714
de gusano, 653 he!
aleaciones de cobre forjado, 917 Moldeo por transferencia, 184-185 Principio de 51. Venant, 266
icoidales, 635
aleaciones de níquel y aleaciones de base níquel, 921- Momento Probabilidades de supervivencia de baleros de
recto, 544-547
de inercia, 264 rodamiento, 517-518
922 constante en rosca de tornillos, 831
aleaciones de magnesio vaciado y forjado, de soldadura, 871 diametral
919 de inercia polar, 284
materiales fundidos en matriz. 920
 Indice
In dice 973971
970 Indice
972 Indice
flama, a la, 58 en flexión,
Vaciados, 164-172,763-766
186-187 a de la tuerca,
Soldado del 834
plástico, 866
Proceso Shaw, 168 Torniiio en la línea de
Soldadura, paso, 566
187-197
Solución inverso. 56 esfuerzo,
presión, 168 754
centrífugo, 170
Procesos autotrabado, 837-838 Vida
a gas, 187-188 oxiacetileno,
sólida, 31 proceso de, 56 continuos,
espiral a172
torsión, 772-77 5
de fabricación, clasificación de los, 164 de rosca V, 828 de los187-188
baleros de rodamiento, 506
oxihidrógeno,
sustitucional, 31 Recorte de dientes de engranes. 557 de extremos
precisión,escuadrados,
170 752
de producción secundaria, 197-204 rensilock, 838 nominal
188depresión,
baleros188
de rodamiento, 506-508
Soporte redundante, Rectificado de engranes, 563 de fatiga, 757-758168
revestimiento,
esmerilado electrolítico, 198 Torniiios, 827-834 de Vidosic,tungsteno-inerte,
J.P., 22 868
276 simple, 273, 301 Regla de 803-804
Miner , 345 frecuencia
en arena, natural, 760 helicoidal,
164-167
fotoformado, 202 bolas, Vigasacurvadas,
tope, 868-869
900, 901
Stokes, G.G., 463 Relación 751-767166-172
en molde, helicoidales a torsión,
maquinado de superficie cilíndrica interna, de potencia, 781-805
St. Venant, 289 de contacto en engranes, 553 773-774 hule,
cerámico, 168774-776 Viscosidad,
arco, 867 -868 436, 527
431-433,
200 con carga que baja por sí misma, en
de deformación-desplazamiento 793-794
coordena- absoluta, 432
Stribeck, H., 469 límite de fatiga,
completo, 167 757 cargada a corte, 870-877
maquinado
Stulen, F.B., 122 de superficie plana, 199 consideraciones de esfuerzo de los, 798-802 neumáticos, cinemática,
cargada a436
das polares, 888 de cascarón, 776, 778
166-167 tensión, 868-869
maquinadopara electroquímico,
diseñar, 229-247198 dedefinición de la, 789-790 Saybolt,
Sugerencias esbeltez, 304 pandeo,
de 763-766
plástico, 168 centro436 de gravedad, 871-874
maquinado en superficies cilíndricas exter-
Superficie neutra, 262 Superposición, de ecuación
excentricidaddel par
en para los, 790-793
chumaceras, 448, 463 de pulsación, 760-763
permanente, 167 Volantes,
con 895rayo, 197
270 nas, 201 eficiencia de la, 794-798 resistencia mínima de tensión del alambre para, 927 Vueltas electrónico,
activas, resortes,
juego en chumaceras, 462 Velocidad 197 753
maquinado 256
Suposiciones, por electrodescarga, 198 formas
de Poison,de laengranes,
rosca, 782-789
590 crítica en flechas,
tolerancia permitida, 753
374-378 laser, 197
maquinado ultrasónico, 203-204 cuadrada,
de velocidad, 549 785-786 de deslizamiento
torsión, 771-774 de Revenido,
los dientes65
de engranes, 647 de de arco, 189-191
plantas químicas, 198 en de 29'1, o,549
engranes, 782·785
gusano, 658 de asbesto para frenos, 738
Revestimiento de gas metal-inerte, 868
primarios varios transmisióntrapezoidal, 786 699 longitud/diámetro en
con cadena, helicoidales
Reyn, 433 cruzados, 647 de filete, 870-877
para metales, 177-183 opresores, 447,
chumaceras, 835-836.
462 Relevación de esfuerzos. 65 Waisman, J.L., 12:1
Reynolds, O., 433, 443 de forja, 195
para plásticos, 187 serns, 835
Remaches
Tamaño Rigidez de plata, 194n
Profundidad de trabajo del diente en engranes, 546- Torsión,
cargados284 axial mente, 809-821
de grano, 30 torsional, 292 de punto, 865, 866
decargados
barras, 749-751
excéntricamente, 809, 821-826
de los547
dientes del engrane, 547 de flechas, 378-380 de resistencia, 191-194, 865-866 de
Propiedades sección rectangular delgada, 291 tu
Resistencia
nominal de la soldadura, 870 Rodamiento de la superficie, efecto de fatiga, 141-143 termita, 197
físicas de los materiales, tabla de, 925 boaabierto,
corte 292
Temperatura Tower, directo, 101-102
B., 443 electroescoria, 197 excéntricamente
mecánicas de los
efecto de alta, 152materiales,
efecto 94-123 tabla
Trabajo punto en de
frío, efecto de
cedencia, fatiga en,
103-104 a 139-143 cargada, 871-872 mete, 870-877
de, 925 151·152
de baja, Transmisión
la fatiga, 112-116 fria, 197
sensibles
efectodeen
temperatura de 147-
fatiga por la, los materiales,
1 48 150-152
con banda, 660-698
factores in!luenciantes, 122 a fuerte, 194-195
en frenos y embragues, máxima, '14 Rosca al horno, 194
Prueba diseño, 693
la fractura, 97
Templabilidad, extra fina para tornillo, 830-833 con inmersión, 195
de Jominy, 5351-57 afactores
la tensión,de servicio,
96 695
fina en tornillos, 829, 831 gruesa
prueba
de de Jominy,
tensión, 329 53 como potencia
'liga transmitida, 692 inducción, 195
de tomillo, 829-830 Sellers, 828 soplete, 194
Templado,de65resortes, 760-763
Pulsación velocidadcónicos,
engranes ajustable,
671688 unified, 828-833
Tensión con banda Vdemúltiple,
engranes gusano, 696
653 Whitworth, 828 garganta, 870
Punto
banda, 691 (resistencia), 98 con cadena,helicoidales,
engranes 687, 698-702639 Roscas, factores de concentración de esfuerzo para, 930 inducción, 197
de cedencia
inicial, 766 velocidad
engranesvariable,
rectos,689 Transmisiones
568, 571 con metal protegido, 189
de paso, 546-547
de! resorte, 766 banda de plana,
los materiales, 254
690 Tratamiento térmico de momento de inercia, 871
eutéctico, 33
en pernos, 849-851 aceros,del diente
31, 43-45en definiciones,
engranes cónicos,57-66663, 665-668 plasma, 190
Teorema de Castigliano, 297-301 Resortes
efecto debido a fatiga, 136-140 por arco, 189-191,867-868
Quebradizo, 66 al , Schram, J., 374n
Teoría a compresión, 751-766 a
calor, 67 en esferoidita, 45 por difusión, 195
de energia de distorsión, 333 cargado torsión, 771-774 altura, Schulte, W.c., 122
frio, 66 esferoidización, 37n, 65 por explosión, 195
a fatiga, 343 754-755 Sección
martensita, 43-45, 43n por fricción, 195
del corte máximo, 329 cargado libre, 754-755 1, 265
Radio de giro, 304 relación de enfriamiento crítico, 43 T,264 resistencia, 191-194
a fatiga, 341 sólida, 753
revenido, 45, 65 de costura, 192
Raimondi, A.A., 447 Raíz Secciones no circulares a torsión, 286
del esfuerzo normal máximo, 323 barras
templado, a torsión,
44, 65749-751 de impacto, 194
de la ecuación, 310 Segundos Universal Saybolt, 436
exacta, 254 Trencarga critica, 764-767 de proyección, 192-193
Ranuras criterio545,
de Soderberg, 757-760 Seguridad, 26-27
Teorías de falla, 321-346 de engranes, 568, 618 epiciclo, de punto, 191-192
en chumaceras, 457 curvas del límite de fatiga para compresión, Sellos para baleros de rodamiento, 532-535
Términos 545 por arco con presión, 193
estriado involuta, 398 928 Sensibilidad a la muesca, 128
del dimensionamiento,
invoíuta, 395-399 definiciones de, 206-209 planetarios, 623, 624 recalcado, 194
de extensión, Símbolos de soldadura, estándar, 952-954
metalúrgicos,
para el aceite ensuplementarios,
chumaceras, 45766-67 Tubo capilar, 433766, 767 símbolos para, 952-953
de hoja,833
Tuercas, 768- nI Sines, O., 122
Thompson, W.T., 378n
rectas, 394-395 sumergida, 189-190
empotrada,
autotrabadas, 768
834 Sistema de lubricación por salpique, 459
Tolerancias 153
Raspadura, tamaño nominal, 870
deflexión.
de acción 753 rápida, 834 de Sistemas
acumulación
Rayado y no acumulación
de los engranes, 558 de, 221-222 ultrasónica, 195
de trabajo,
seguridad, 834753 de dientes de engranes, 552
Recocido, 58 de, 206-225
definición Soldaduras, 875-877
de flechas, 343
azul, 58
determinación estadística de, 222-224 en
flexible, 416
blanco. de
baleros 58 rodamientos, 502 ~f'P'T'i!;das.
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