INTA - Alto Valle - Investigación - HACCP en plantas de empaque Page 1 of 4

EEA Alto
Valle

|| Implementación de un sistema de HACCP en plantas de empaque Ayuda

Mapa sitio
Glosario

0800

Búsqueda por mapa

Noticias
INTA Informa
Nota principal
Boletines

Proyectos

INTA en el país
Centros Regionales
Experimentales
Institutos
Un. extensión
Ediciones INTA
Cap. a Distancia
PROCADIS
Grupo INTA
INTEA S.A.
ArgenInta
Introducción Próx. Cursos

El sistema de Análisis de Peligros y de Puntos de Control Crítico (APCC o sus siglas en inglés HACCP) presenta un enfoque
preventivo de gestión de la inocuidad de los alimentos que, mediante la identificación, evaluación y control de los peligros
implicados durante su manipulación, reduce el riesgo de que dicha inocuidad se vea afectada.

El concepto HACCP fue desarrollado a fines de la década de los años ´60 por la agencia espacial NASA, con el objetivo de
garantizar la calidad de los alimentos que serían consumidos por los astronautas. Si bien sus principios básicos no son nuevos, su
difusión entre las empresas del sector alimentario es cada vez mayor.

Entre las ventajas del sistema HACCP podrían mencionarse:

• Obtención de alimentos inocuos

• Mejor utilización de los recursos disponibles
• Respuestas más rápidas y precisas a desviaciones que pudieran producirse
• Mantener los mercados existentes
• Acceso a nuevos mercados

En los Estados Unidos, la implementación del sistema HACCP es obligatoria solamente para algunas cadenas alimentarias
(ej. jugos; pescados); no incluye esta obligatoriedad a las cadenas de frutas frescas.

En la Unión Europea, la Directiva 93/43 CEE, dispone que las empresas del sector alimentario deben realizar actividades
de autocontrol, basadas en los principios de análisis de peligros y de puntos de control crítico (HACCP).

Argentina no ha incorporado aún en su sistema jurídico la obligatoriedad de implementar el sistema HACCP en las
diferentes cadenas alimentarias (tal como lo hizo para las Buenas Prácticas de Manufactura, adoptando la Norma Mercosur 80/96
e incorporándola en el Código Alimentario Argentino en el año 1997).

En el caso de la región del Alto Valle del Río Negro y Neuquén, la adopción de los diferentes sistemas de calidad por parte
de las empresas frutícolas (PFI; BPAyM; HACCP) ha estado supeditada fundamentalmente a la demanda concreta recibida desde
el mercado.

A mediados del año 2004, una empresa exportadora de peras y manzanas de la región solicitó a la EEA Alto Valle del
INTA la colaboración para implementar un sistema HACCP en su línea de empaque. Trabajando conjuntamente, se logró la
certificación durante el mes de enero del 2005, constituyéndose en la primer empresa frutícola en Argentina que alcanza este
estándar de calidad. Se utilizó como norma de referencia la Norma IRAM 14104:2001.

Principios básicos en la implementación de un sistema HACCP

Los siete principios básicos que comprende el sistema HACCP son los siguientes:

Principio 1: Realizar un análisis de los posibles peligros que pueden ocurrir en cada etapa del proceso, evaluando su
gravedad, la probabilidad de ocurrencia y las medidas preventivas para su control.

Principio 2: Identificar los puntos críticos de control (PCC) del proceso.

Principio 3: Establecer los límites críticos para asegurar que cada PCC está bajo control.

Principio 4: Establecer un sistema de monitoreo, mediante pruebas u observaciones programadas, para asegurar el
control de cada PCC.

http://www.inta.gov.ar/altovalle/actividad/investigacion/calidad/HACCP.htm 22/07/2010
INTA - Alto Valle - Investigación - HACCP en plantas de empaque Page 2 of 4

Principio 5: Establecer las acciones correctivas que se deberán tomar cuando la vigilancia indica o detecta que un PCC
no está bajo control.

Principio 6: Establecer el sistema de documentación de todos los procedimientos y los registros apropiados para estos
principios y su aplicación.

Principio 7: Establecer procedimientos para la verificación que incluyan pruebas y procedimientos suplementarios
apropiados, que confirmen que el sistema HACCP está funcionando eficazmente.

Fases en la implementación del sistema HACCP

En los párrafos que siguen se presentan las fases que se desarrollaron durante la implementación del sistema,
comentando los aspectos que se consideran más sobresalientes en cada una de ellas. El objetivo del presente trabajo es
compartir la experiencia que significó la implementación, para que la misma sea considerada por quienes pretendan implementar
este sistema de calidad.

Un aspecto para recordar es que las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento (POES) constituyen pre requisitos para la implementación del HACCP. Que la empresa cuente con
estos sistemas ya implementados resulta muy importante porque muchos aspectos del HACCP se apoyan sobre cuestiones
contempladas por aquellos.

Para implementar el sistema HACCP se desarrollaron doce etapas en una secuencia lógica y que incluyen los siete
principios básicos anteriormente citados:

Etapa 1: Formación del equipo HACCP

La formación del equipo de trabajo es el primer paso fundamental para garantizar el éxito en la implementación del
sistema en la empresa; la misma implica una serie de responsabilidades respecto del desarrollo de planes, documentación y
registros, para lo cual es imprescindible contar con profesionales formados y con el apoyo de la dirección de la empresa. La
Norma recomienda que los miembros del equipo sean seleccionados de cada una de las secciones de las actividades que sean
afectadas, por ejemplo compras, finanzas, calidad, producción. Esto resulta bastante difícil para la situación de la mayoría de las
empresas de la región, las que en general designan para esta tarea a algún/nos técnicos de su plantel, más algún personal de
apoyo auxiliar. En nuestro caso, el equipo estaba conformado por un gerente de la empresa (líder del equipo) y tres técnicos de
la misma, más dos técnicos del INTA Alto Valle como consultores externos.

Etapa 2: Descripción del producto

Al momento de realizar la descripción del producto, resultó necesario definir el alcance que se le daría al Plan HACCP,
porque esto determinaría la inclusión o no de, por ejemplo, la fruta de descarte que se destina para industria. En nuestro caso, se
definió que el plan incluiría solamente las cajas embaladas de peras y manzanas producidas en la planta de empaque. Luego, se
realizó la descripción del producto trabajando sobre bibliografía, incluyendo la composición y tipo (en fresco), características de
inocuidad, formas de presentación y características de embalaje (tipos, características de identificación de envases), condiciones
de almacenamiento y de distribución. Además, se realizó un trabajo de revisión y listado de las normas legales que debe cumplir
un establecimiento de empaque de frutas frescas. Un aspecto requerido por la norma es definir la vida útil del producto, concepto
que, para el caso de frutas frescas, queda determinado por las características fisicoquímicas y organolépticas de madurez del
producto al momento del despacho.

Etapa 3: Descripción del uso previsto del producto

Al tratarse de frutas frescas que se destinan a mercados mayoristas para su consumo directo en fresco, resulta
complicado identificar grupos específicos de consumidores; Tampoco se encontraron registros de casos que demuestren la
vulnerabilidad de algún grupo especial de consumidores para este tipo de producto. En esta etapa, la norma requiere identificar
posibles abusos sobre el producto (por ejemplo la posibilidad de adulteraciones), una vez que salió del control de la empresa.
Sobre la base de una revisión bibliográfica y a criterio del equipo HACCP, se considera que resulta muy difícil que la fruta en
fresco pueda ser motivo de “malos usos” o abusos que impliquen algún riesgo para la inocuidad del mismo.

Etapa 4: Construcción de un diagrama de flujo del producto

El equipo HACCP dibujó el diagrama de flujo del proceso siguiendo los pasos en la secuencia desde la recepción hasta la
expedición del producto. Un aspecto que no debe omitirse en el diagrama es la inclusión del ingreso y/o egreso de materias
primas (cajas, bandejas, etc.), productos fitosanitarios, detergentes, aditivos, etc., ya que esto resulta muy importante en las
etapas posteriores, al momento de realizar el análisis e identificación de peligros.

Etapa 5: Confirmación “in situ” del diagrama de flujo

Equipados con una copia del diagrama de flujo, integrantes del equipo HACCP realizó una recorrida de la planta de
empaque verificando cada etapa del proceso, en el mismo orden que aparecían en el dibujo.

A pesar de lo que a priori parecía un trabajo innecesario, la verificación “in situ” permitió realizar algunos ajustes de
relativa importancia en el diagrama.

Luego de realizada la actividad y como forma de verificación de su realización, se confeccionó un acta incluyendo la fecha,
quiénes participaron, una breve descripción de la actividad, las correcciones que se realizaron sobre el diagrama original y la
firma de los participantes.

Etapa 6: Confección de una lista de todos los peligros asociados con cada etapa del proceso y de las medidas
preventivas para controlarlos

Utilizando el diagrama de flujo y un modelo de registro como el que se presenta en la figura 1, se elaboró una lista de
todos los peligros asociados con cada fase del proceso, las medidas preventivas para controlarlos y una categorización de los
mismos considerando su severidad y su probabilidad de ocurrencia.

Como severidad entendemos la fuente potencial de daño de un contaminante, ya sea biológico, físico o químico; es decir,
qué tan grave es, en el caso que ocurra?. En este caso se trabajó fundamentalmente sobre revisión de bibliografía, más el criterio
del equipo HACCP.

Como probabilidad entendemos la estimación de que sobrevenga un peligro. En este aspecto se trabajó
fundamentalmente sobre la base de los registros históricos de la empresa.

Figura 1: Modelo de registro para el análisis de peligros

peligro
fase químico biológico físico probabilidad severidad consideraciones medida
a= alto a= alto de control
m= medio m= medio
b= bajo b= bajo

http://www.inta.gov.ar/altovalle/actividad/investigacion/calidad/HACCP.htm 22/07/2010
INTA - Alto Valle - Investigación - HACCP en plantas de empaque Page 3 of 4

Etapa 7: Determinación de los PCC

Qué es un PCC?. Es un paso en que se puede aplicar control y es esencial para prevenir, eliminar o reducir a un nivel
aceptable un peligro para la inocuidad de un alimento.

Por otra parte, los puntos de control (PC) son pasos en que puede aplicarse un control para asegurar que los parámetros
de calidad cumplen con las especificaciones establecidas y en el que también se puede aplicar control para prevenir
incumplimientos con requisitos obligatorios nacionales o internacionales, pero no de inocuidad. Los PC pueden incluirse o no en el
plan HACCP; en caso de incluirse, tienen que ser considerados del mismo modo que los PCC. En el caso de la experiencia de Alto
Valle, los PC no fueron incluidos en el plan.

Para la determinación de los PCC se aplicó el árbol de decisión propuesto por la norma. Un criterio lógico que podría
utilizarse es trabajar sobre el riesgo que representa cada peligro identificado en la etapa anterior, utilizando el concepto:

Riesgo = Severidad x Probabilidad

Asignando un valor de 1, 2 y 3 para severidad / probabilidad baja, media y alta respectivamente, podríamos elaborar una
escala de riesgo como la que se presenta en la figura 2. Basándose en ésta escala, podría considerarse por ejemplo pasar por el
árbol de decisiones solamente aquellos peligros cuyo riesgo fuese mayor o igual a 4.

Figura 2: Escala de riesgo

PROBABILIDAD
SEVERIDAD Baja Media Alta
Baja 1 2 3
Media 2 4 6
Alta 3 6 9

Los peligros que merecieron mayor nivel de discusión por parte de los integrantes del equipo HACCP para determinar si
debían ser considerados PCC o no, fueron los siguientes:

Productos fitosanitarios aplicados en la etapa de producción: Se consideró la presencia de fitosanitarios prohibidos

y la presencia de fitosanitarios permitidos por encima de los LMR, en la fase correspondiente al ingreso de la fruta a la planta de
empaque. Si bien en el plan no se incluía la fase de campo, debe tenerse en cuenta que en el proceso de manipulación y
envasado de fruta no hay ningún tratamiento ni fase decisiva para eliminar los peligros asociados a la protección fitosanitaria en
la etapa primaria; por ello, resulta indispensable la implementación de buenas prácticas agrícolas y establecer medidas
preventivas a lo largo del proceso de producción. Del análisis de los registros históricos de la empresa y considerando que los
establecimientos productivos se encuentran bajo certificación de buenas prácticas agrícolas EUREPGAP, se concluyó que este
peligro estaba controlado en la fase de campo y no fue considerado PCC.

Productos fitosanitarios aplicados en el establecimiento de empaque (tratamientos en el drencher y en la

línea): A diferencia del peligro mencionado precedentemente, en este caso se consideró solamente el peligro de exceder el LMR;
la posible presencia de productos no permitidos se descartó debido a que el manejo de los productos fitosanitarios tiene una
supervisión directa y permanente por los técnicos del empaque, integrantes del equipo HACCP. Respecto del LMR y según los
registros históricos de la empresa, realizando los tratamientos con las dosis recomendadas en los marbetes de los productos, no
se supera el LMR permitido para Argentina. Si bien en caso de exportación debe considerarse el LMR del país de destino de la
fruta, el equipo HACCP consideró que debería utilizarse el LMR admitido por Argentina si hubiese que fijar un límite crítico para
este peligro. En virtud de lo expresado anteriormente, este peligro no fue considerado como PCC.

Calidad del agua utilizada para realizar el último lavado de la fruta en la línea: El último lavado que se realiza a
la fruta en la línea fue considerado por el equipo HACCP como un punto de control de algunos posibles contaminantes, tales como
restos del cloro utilizado en el hidroinmersor, o del detergente utilizado en los lavados previos. Por ello, la calidad del agua del
último lavado se considera muy importante, debiendo ser potable. En el establecimiento el agua utilizada para el último lavado es
obtenida de una perforación y clorinada en forma automática; la calidad de la misma se controla periódicamente realizando
análisis microbiológicos y mediciones de la concentración de cloro. Por ello, se consideró que este punto no debía ser considerado
un PCC.

Agua clorinada del hidroinmersor: El agua utilizada en el hidroinmersor se controla y clorina rutinariamente en los
empaques de la región, para controlar microorganismos que producen podredumbres en la fruta; sin embargo, esta práctica
puede ser aprovechada también para eliminar los posibles microorganismos patógenos para humanos presentes en la fruta y que
proceden de etapas previas del proceso, por ejemplo de la fase de campo, por el manipuleo durante la cosecha.

Durante el desarrollo del plan HACCP y más específicamente al momento de tener que determinar los PCC, surgieron
algunas cuestiones básicas que se considera importante mencionar para su análisis:

El árbol de decisión para identificar PCC realiza entre otras la siguiente pregunta: está este paso diseñado
específicamente para eliminar o reducir a un nivel aceptable la probable ocurrencia de un peligro?. Salvo el paso correspondiente
al hidroinmersor, donde el agregado de cloro se realiza específicamente para reducir el número de microorganismos (sean
patógenos de la fruta o patógenos humanos), no se encontraron otras etapas en el proceso que puedan considerarse diseñadas
específicamente para eliminar o reducir a niveles aceptables los peligros identificados. Por ejemplo, el drencher está diseñado
específicamente para la aplicación de productos fitosanitarios y no para controlar una contaminación por los mismos.

Otra cuestión que presentó controversia fue responder hasta dónde la aplicación de las buenas prácticas agrícolas y/o de
manufactura nos aseguran que algunos peligros identificados se encuentran bajo control?. Por ejemplo, luego que la fruta pasa
por el hidroinmersor (que, según se expresó precedentemente, es el lugar donde se controlan los microorganismos), hasta qué
punto las buenas prácticas de manufactura aseguran que no ocurrirá una recontaminación por el manipuleo en la clasificación o el
empaque?.

Etapa 8: Establecimiento de los límites críticos y tolerancias para cada PCC

Para el caso de la experiencia en Alto Valle, el único PCC identificado para el proceso de empaque de peras y manzanas
frescas fue el correspondiente al control de microorganismos patógenos en el hidroinmersor. Al momento de definir un límite
crítico para este punto, el equipo HACCP no encontró para frutas frescas límites admitidos de microorganismos, tal como sí
existen para carnes o lácteos. Por otra parte, debe considerarse que los límites críticos deben fijarse sobre elementos que sean
fácilmente medibles y que proporcionen resultados rápidos (ej. los métodos microbiológicos no se recomiendan debido al tiempo
para obtener el resultado). Por ello, el equipo consideró conveniente basar la medición y fijar el límite crítico sobre la
concentración de cloro requerida en el agua para garantizar el control sobre los microorganismos; la concentración crítica se fijó
en 70 ppm, valor que surgió de una revisión de bibliografía sobre el tema.

Etapa 9: Establecimiento de un sistema de monitoreo para cada PCC

El sistema de monitoreo se basó en la medición de la concentración de cloro presente en el agua del hidroinmersor, con
una frecuencia mínima de dos veces por día. Esta periodicidad se definió sobre la base de la experiencia y los registros previos de
la empresa. Para establecer el sistema, se trabajó con un modelo de documento como el que se presenta en la figura 3.

Figura 3: Modelo de documento para el sistema de monitoreo

Monitoreo
Límite Acciones

http://www.inta.gov.ar/altovalle/actividad/investigacion/calidad/HACCP.htm 22/07/2010
INTA - Alto Valle - Investigación - HACCP en plantas de empaque Page 4 of 4

PCC Peligro crítico qué cómo frecuencia quién correctivas Documentación Verificación

Etapa 10: Establecimiento de planes de acciones correctivas

Para aquellos casos en que el monitoreo indique un desvío respecto del límite crítico, el equipo de HACCP desarrolló un
procedimiento de las acciones correctivas correspondientes. En el mismo, se describen las acciones a seguir en caso que la
concentración de cloro sea inferior a la establecida como crítica, tales como la identificación de lotes no conformes, el
reprocesamiento, la realización de nuevos análisis para verificar el estado de la fruta antes de su despacho, etc.

Etapa 11: Establecimiento de procedimientos de verificación y revisión

Para la verificación del sistema, el equipo previó la realización de auditorías internas semestrales e inspecciones internas
periódicas. La verificación incluye la realización de análisis microbiológicos y químicos sobre muestras de fruta.

Etapa 12: Establecimiento de un sistema de documentación y registro

El equipo HACCP desarrolló un procedimiento de control de toda la documentación y registros del sistema. Para ello, se
realizó una lista de todos los documentos, agrupados por fases del proceso, incluyendo la identificación de los mismos y las
fechas de las últimas versiones. En el procedimiento de control, se especificaron entre otros, los tiempos en que deben ser
conservados los registros, los datos de ensayos y verificación, las revisiones o las auditorías realizadas.

Consideraciones finales

La experiencia de implementación de HACCP en un establecimiento de empaque de frutas frescas, pone de manifiesto la

necesidad de nuevas líneas de investigación que generen mayor información sobre algunas cuestiones para las cuales la
información es escasa hasta hoy.

Dentro de estas líneas, podrían mencionarse:

• Determinación de presencia y tipo de microorganismos patógenos presentes sobre la superficie de las frutas frescas.
• Concentración del cloro requerido para el control de microorganismos patógenos en diferentes tipos de frutas frescas.
• Efectividad de la implementación de Buenas Prácticas Agrícolas y de Manufactura para minimizar el nivel de contaminación por
microorganismos y fitosanitarios en frutas frescas.
• Determinación de la influencia del lavado de la fruta en poscosecha sobre el nivel de residuos de fitosanitarios aplicados en la
etapa de producción.
• Determinación del nivel de residuo de fitosanitarios aplicados en poscosecha necesario para el control de patógenos causantes
de enfermedades de poscosecha.
• Determinación de residuos de fitosanitarios aplicados en poscosecha y su relación con las dosis de aplicación.
• Determinación de curvas de degradación para los productos fitosanitarios de uso en poscosecha.

Bibliografía

Codex Alimentarius. Food Hygiene Basic Texts. Código Internacional Recomendado de Prácticas – Principios Generales de
Higiene de lo Alimentos. CAC/RCP 1-1969, Rev 3 (1997).

Norma IRAM 14104. Implementación y gestión de una sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control
(HACCP). Primera edición 5 de abril de 2001.

Guía para la aplicación del sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control en empresas de
almacenamiento, manipulado y envasado de frutas de pepita y hueso para la conservación en fresco. Universitat de Lleida (UdL)
y Centre UdL – IRTA.

Plan HACCP de la empresa Kleppe S.A.

© Copyright 2002. INTA. EEA Alto Valle. Ruta Nacional 22 Km 1190, Allen, Río Negro, Argentina Webmail

http://www.inta.gov.ar/altovalle/actividad/investigacion/calidad/HACCP.htm 22/07/2010