SENA – REGIONAL ATLANTICO.

CENTRO PARA EL DESARROLLO AGROECOLOGICO Y ACROINDUSTRIAL – CEDAGRO

ATLANTICO
TECNOLOGO SISTEMAS DE GESTION AMBIENTAL
INST JAIME BARRETO CAÑAS

REGLAS PARA EL DISEÑO DE DIAGRAMA DE FLUJO

 Los procesos se representan por cuadros.( color amarillo)

 Los flujos se representan con flechas.

 Se incluyen los flujos de entradas como materias primas e insumos auxiliares

(agua, energía, personal). (color azul)

 Se incluyen los flujos de las MARP (materias residuales de producción) como:

aguas residuales, residuos sólidos y peligrosos, emisiones atmosféricas, energía
perdida (calentamiento, vapor), productos fuera de especificación o devolución por
el cliente.

 La entrada principal se pone por arriba y se encierra en un círculo y las entradas

de los procesos al lado izquierdo.

 Las MARP se indican a la derecha (salidas). (color rojo)

 El producto terminado se encuentra debajo del último proceso, los productos

intermedios se colocan por debajo de cada proceso. (color salmón)

 Se desarrolla primero un diagrama del proceso productivo completo, incluyendo,

por ejemplo: la recepción de materiales, el almacenamiento, el empaque, etc.
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ACTIVIDAD – Revisión ambiental inicial RAI.

Teniendo en cuenta el siguiente proceso productivo, realice.

 Matriz de identificación de procesos. (Proceso – frecuencia)

 Matriz entrada- proceso – salida E- P –S

 Diagrama de flujo.

 Realizando una evaluación de los procesos para usted cual o cuales de

estos es el que más impacta.

 listado de aspectos e impactos (+ y -) asociados, que usted identifique en la

revisión ambiental realizada al proceso productivo.

 Una vez realizada y evaluada la RAI, como gestor ambiental realice una (s)
recomendaciones para la mejora en el proceso productivo.

Obtención de pasta de celulosa.

La pasta de celulosa es la materia prima de la industria de papel, para su

obtención se realiza el siguiente proceso productivo.

El proceso inicia con el corte de la madera, la cual se extrae de un bosque

sembrado para tal fin, esta actividad la empresa la realiza con motosierras,
utilizando un total de 10 e igual número de operarios y 50 galones de combustible
(gasolina) por jornada, cada motosierra, además, gasta 2 litros de aceite.
Seguidamente y con la ayuda de 3 empleados y un tractorista, el material una
vez cortado es transportado hasta el punto de acopio temporal, el vehículo
utilizado es tractor con su respetivo tráiler y el combustible utilizado es ACPM.
Esta poda se realiza solo los martes, obteniendo un total de 10 toneladas de
madera; la madera en el centro de acopio temporal es almacenada con un sistema
de calefacción para ir reduciendo humedad, este sistema trabaja con un panel
fotovoltaico que brinda energía para producir calor, la madera de esta bodega sale
deshidratada. Estos tres procesos se realizan en la “finca el jaragual” donde se
tiene el cultivo de maderables.

El transporte de material desde el centro de acopio, ubicado en la finca, hasta la

planta procesadora, se realiza todos los sábados, con la utilización de un camión
de modelo antiguo que realiza 7 viajes y gasta 10 galones de combustible por
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cada viaje, el conductor constantemente se queja por el estado técnico mecánico
del automotor y de la cantidad de humo y ruido que produce.

Una vez en la planta, la madera deshidratada es llevada al descortezador,

maquina que tiene como función quitarle la corteza al tronco, esta actividad se
hace diariamente en una máquina de poca capacidad, muchas veces un tronco
debe pasar hasta 5 veces por la máquina para obtener un tronco limpio; el
descortezador es eléctrico y necesita de un operario y su ayudante. Una vez la
madrera está limpia es llevada a la picadora, fase que se realiza todos los días, la
cual vuelve el tronco en pequeñas astillas las cuales son acumuladas en pilas al
aire libre y sin protección y en ocasiones demoran varios días, esta picadora, al
igual que el descortezador trabajan con energía eléctrica de 220 w .

Cada tres días, las astillas son llevadas a un horno, al proceso llamado pre
digestión, el cual consiste en someter a las astillas a temperaturas (150 – 170 °c)
por 2 días y un día de enfriamiento, para la generación del calor, se utiliza como
combustible el carbón mineral (coque), este horno no cuenta con la altura exigida
por la norma de fuentes de emisión para fuentes fijas, como tampoco con un filtro.
Luego en la digestión, las astillas son pasadas a un digestor, allí son mezcladas
con un licor compuesto de agua, soda cáustica, sulfitos, y otros excipientes, para
separar la celulosa del resto de madera y así obtener la pasta, aquí en este
proceso también se obtiene lignina y emicelulosa, que son subproductos que la
empresa los vende como insumo para otros procesos productivos; la maquina
utilizada para la digestión (digestor) trabaja con energía eléctrica y por su pequeña
capacidad las astillas son mezcladas en la mañana y sacadas por la tarde,
botando el licor diariamente, esta labor es realizada por el mismo empleado que
está en el proceso anterior.
.

Una vez obtenida la celulosa, debe ser blanqueada, para este proceso la celulosa
es almacenada en un tambor con capacidad de 50 litros, el cual es llenado a su
máxima capacidad. La solución está preparada por dióxido de cloro, peróxido de
hidrógeno y soda caustica, en proporción 40% - 50% - 10% respectivamente. La
celulosa debe demorar 72 horas para obtener un banqueado perfecto.
El agua residual de este proceso, al igual que la del anterior, son depositadas
temporalmente en una alberca de almacenamiento, sin tratamiento alguno, solo
decantación, luego son descaradas en un lote vecino, por los operarios sin ningún
tratamiento previo, ni control alguno, el destino por escorrentía es el rio.

En el blanqueado participan 2 operarios, que son los encargados de adicionar los

componentes de la solución, limpiar el tambor después de cada blanqueado,
botar el agua residual y estar pendiente que el blanqueado no se salga de control;
ellos constantemente se están quejando de irritación en ojos y vías respiratorias,
el gerente dice que eso es normal.
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Como proceso final está el secado y embalaje, el secado se realiza en un horno
eléctrico por 20 minutos para luego ser empacada en molde a gusto del cliente,
en este proceso se presenta mucho desperdicio de cinta envolvente ya que no hay
una medida exacta para todos los clientes.

La comunidad aledaña se vive quejando por los altos decibeles que ocasionan las
maquinas principalmente el descortezador y la picadora, también se quejan de los
fuertes olores que produce la empresa lo que está ocasionando enfermedades
respiratorias en niños.

Estas inconformidades han causado protestas, que en ocasiones han impedido el

transporte de la madera desde la finca hasta la planta o el ingreso de los
trabajadores, situaciones que disminuyen la capacidad de producción y las
demoras en la entrega a clientes.