Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
2018
Análisis y Diagnóstico de Fallas
Autores
Víctor Cruz Reyes
José Daniel Rodríguez Munca
Carlos Augusto Sánchez Martelo
Henry Leonardo Avendaño Delgado
Manuel Antonio Sierra Rodríguez
Carlos Andrés Collazos Morales
Breed Yeet Alfonso Corredor
Hugo A. Pachon Pedraza
Oliva del Pilar Palacio Gómez
Fredy Alberto Sanz Ramírez
Aura Nelly Hurtado Hurtado
6
Edición
Editorial Universidad Manuela Beltrán
Gerente
Juan Carlos Beltrán Gómez
Secretario General
Juan Carlos Tafur Herrera
Autoridades Académicas
Rectora
Alejandra Acosta Henríquez
Vicerrectoría de Investigaciones
Fredy Alberto Sanz Ramírez
Vicerrectoría Académica
Claudia Milena Combita López
Vicerrectoría de Calidad
Hugo Malaver Guzman
ISBN: 978-958-5467-41-5
TABLA DE CONTENIDO
Análisis y diagnóstico de fallas
Contenido
PRÓLOGO ...................................................................................................................................... 15
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 17
Capítulo 1: Informes sobre fallas ............................................................................................. 21
1. Informes sobre fallas .......................................................................................................... 21
1.1. Informes sobre fallas repetitivas en los equipos ..................................................... 21
1.1.1. Términos de referencia (TOR) para ordenar el análisis. ................................................ 24
1.1.2. Organización del equipo de trabajo para el análisis ACR. ............................................ 27
1.2. Análisis de causa raíz mediante la herramienta árbol lógico de fallas.......... 29
1.2.1. Introducción al árbol lógico de fallas. ................................................................................. 29
1.2.2. Pasos del árbol lógico de fallas. ........................................................................................... 30
1.3. Construcción del árbol lógico de fallas ................................................................. 30
1.3.1. Descripción de los eventos presentados en el equipo. ................................................. 32
1.3.2. Descripción de los modos de falla en el equipo. ............................................................. 34
1.3.3. Planteamiento de hipótesis de falla..................................................................................... 37
1.3.4. Verificar hipótesis. ................................................................................................................... 37
1.3.5. Estudio y verificación de causas físicas. ........................................................................... 41
1.3.6. Estudio y verificación de causas humanas. ...................................................................... 45
1.3.7. Estudio y verificación de causas latentes. ........................................................................ 45
1.4. Establecimiento causa raíz de falla con la técnica AMEF ................................. 46
1.4.1. Registros de variables como entradas al AMEF. ............................................................. 48
1.4.2. Procedimiento de análisis de falla. ...................................................................................... 53
1.4.3. Manejo de técnicas de análisis de falla. ............................................................................. 60
1.4.4. Concepto del tiempo medio entre fallas y tiempo medio de reparaciones. .............. 64
Capítulo 2: Seguimiento a recomendaciones para la eliminación de la falla. ............. 69
2. Seguimiento a las recomendaciones emitidas para la eliminación de la falla
mediante técnica la estrategia de mantenimiento centrada en confiabilidad (RCM).
....................................................................................................................................................... 69
2.1. Selección del objeto de estudio ................................................................................... 69
2.2. Definición de frontera e interface ................................................................................. 74
2.3. Determinación del contexto operativo y estándares de funcionamiento .......... 75
2.4. Definición de funciones .................................................................................................. 79
2.5. Análisis de fallas funcionales ....................................................................................... 81
13
2.6. Análisis de modo de falla ............................................................................................... 84
2.7. Identificación de la causa raíz ....................................................................................... 88
2.8. Definición de consecuencias de falla ......................................................................... 89
2.9. Análisis del riesgo ............................................................................................................ 92
2.10. Selección de tareas y periodicidad ......................................................................... 100
2.11. Conformación del plan de mantenimiento ............................................................ 103
2.12. Plan de seguimiento a las recomendaciones emitidas para la eliminación de
la falla ........................................................................................................................................ 105
Glosario......................................................................................................................................... 107
Bibliografía ................................................................................................................................... 111
14
PRÓLOGO
15
pasando ahora a describir el proceso real de nuestra aplicación. El NPR, resultado
de multiplicar los valores de severidad, ocurrencia y detección, adquiere entonces
un valor más importante porque nos indica donde priorizar la gestión.
16
INTRODUCCIÓN
17
18
Capítulo I
1.Establecimiento causa
raíz de falla con la técnica
AMEF
19
20
CAPÍTULO 1: INFORMES SOBRE FALLAS
Los históricos de los hechos y datos del acontecer de los equipos, permiten la
construcción de los indicadores, que desde el mantenimiento afectan la operación,
positiva o negativamente.
21
PROBLEMA
Desviación del estándar
OPORTUNIDAD
Ocasión para alcanzar la meta
Una falla esporádica es una desviación del estándar, que una vez que se
soluciona no deja efectos en la producción o mantenimiento, es decir todo vuelve
a la normalidad, por lo general corresponde a eventos poco frecuentes.
Las fallas crónicas, por su parte, corresponden a eventos muy frecuentes, una
vez solucionadas se logra cumplimiento total o parcial de la acción para la que un
subsistema, sistema o equipo, se adquiere, al punto máximo permitiendo una
mejora del desempeño, son fallas repetitivas, pero no dramáticas, y aunque son
22
relativamente fáciles de solucionar son difíciles de controlar o erradicar, y hasta de
analizar, por lo que, en muchas ocasiones llegan a incorporarse dentro de
estándar de producción.
FALLAS
Crónicas Esporádicas
ANÁLISIS ANÁLISIS
Proactivo Reactivo
.
Ilustración 3. Grafica del nivel de producción en el tiempo.
Fuente: Villanueva (1998)
23
En la ilustración 3 se compara la afectación de fallas crónicas y de una falla
esporádica, evidenciando que múltiples fallas crónicas disminuyen parcialmente la
operatividad del subsistema, sistema o equipo. Mientras que la falla esporádica
llega a detener operativamente dicho subsistema, sistema o equipo. Aquí se
requiere reflexionar sobre el tamaño del área bajo la curva, que para las fallas
crónicas es mucho más afectante que la falla esporádica. Pequeñas fallas
crónicas se pierden en el quehacer diario, acostumbrando a los usuarios del
subsistema, sistema o equipo en reducir el estándar operativo, en otras palabras,
menos operaciones, distancias, trabajo, piezas o unidades por unidad de tiempo.
24
materiales y de los métodos de fabricación, los ensambles y los demás aspectos
pertinentes, permiten una visión clara desde lo general llegar a lo particular de
manera objetiva.
Una vez se presenta un suceso, un hecho que se detecta, que activa o inicia la
transición hacia un estado de falla, pasa a ser recopilado, analizado, revisado y
clasificado para determinar tendencias que expliquen bajas de rendimiento,
roturas o accidentes. Aplicando sucesivas acciones de integración y
desintegración desde el razonamiento lógico y cuantitativo para entender el qué,
cómo y por qué de la falla, mientras que el quien, se debe siempre orientar hacia
el objetivo de la prevención y no de la busca de culpables, las demás preguntas no
aplican en la definición sino en el análisis.
25
Estudio del
Mantenimiento en
base a la estadística
- Confiabilidad
Análisis técnico de
- Mantenibilidad
falla
- Disponibilidad
- Confiabilidad
- Mantenibilidad
- Disponibilidad
Dando continuidad a las preguntas del párrafo anterior, se logra un máximo del
aprovechamiento del tiempo realizando una acertada definición del problema,
respondiendo ¿qué, ¿cuándo y dónde ocurrió?, ¿con qué frecuencia ocurre? y
¿cuál es el impacto (generalmente económico) amarrando con la afectación a
indicadores?
26
trabajo de análisis dibuje la causa, quien tiene el rol del analista principal invita a
reflexionar sobre el porqué de la causa, limitando objetivamente el ambiente, la
técnica no obliga a que en todos los casos respondamos 5 veces, el ejercicio
termina cuando no soportemos un porque como respuesta.
Tabla 1.
Serie de tips para una aplicación del equipo caza fallas
1 Una sola persona habla a la vez.
2 No interrumpir.
3 Reaccionar a las ideas, no a la gente.
4 Separar los hechos de la sabiduría convencional.
5 Definir límites para permitir que las sesiones de trabajo se orienten al objetivo.
6 Todos los miembros del equipo deberán estar a tiempo para las reuniones
programadas.
7 Todas las reuniones y la correspondiente agenda tienen acta.
8 Todas las ideas serán escuchadas
9 Utilizar un tablero para resumir definiendo los temas a tratar.
Fuente: Autores.
27
1. Analista principal.
2. Analista asociado.
3. Expertos.
4. Vendedores.
5. Críticos.
Tabla 2.
Desafíos del equipo caza fallas.
1 Motivar la disciplina ACR para ir a la solución directa
2 Facilitar debates de los integrantes del equipo
3 Diferenciar las opiniones como hechos
4 Aprovechar los miembros dominantes del equipo
5 Direccionar miembros renuentes
6 Irse por la tangente
7 Defendiéndose entre los participantes
8 Guiar en actitud del cambio
Fuente: Autores.
En los primeros ejercicios y para cerrar el ítem de definición del equipo caza
fallas realizamos capacitaciones y entrenamientos aprovechando ejemplos de
análisis de causa raíz.
28
Tabla 3.
Identificación de los roles en los equipos caza fallas mediante sombreros.
Descripción
Rol
Sombrero
Participa con comentarios completamente objetivos,
Blanco Normal
siempre desde hechos y datos.
Descripción completamente emotiva, desde los
Rojo Emotivo
sentimientos. Así me siento con respecto a este asunto.
Crítico Complicadas explicaciones desde la crítica negativa,
Negro
negativo frena el proceso.
Lógico positivo con corte optimista. Soporta lo positivo
Amarillo Crítico positivo
desde el soporte lógico orientado hacia adelante.
Facilita e invita a cambiar de paradigmas, ofrece ver la
Verde Creativo
situación desde otra óptica.
Lidera la sesión de trabajo. Facilita el cumplimiento de los
Azul Facilitador
objetivos y brinda balance. Resume.
Fuente: Villanueva (1998)
El análisis ALF Árbol Lógico de Falla se utilizó por primera vez en Bell
Laboratories y ahora es una de las técnicas usadas en sistemas de
mantenimiento, seguridad y análisis de fallas. Es una representación gráfica de los
eventos de una falla, construida desde el razonamiento deductivo, mediante la
verificación de hechos para fluir de manera fácil hasta las causas originales de las
fallas, el objetivo último es eliminar causas en lugar de corregir síntomas.
29
El Árbol lógico de falla se construye para localizar fallas potenciales del sistema,
antes de que ocurran, pero con la ventaja de permite calificar la probabilidad del
evento, del más al menos riesgoso, soportado por técnicas estadísticas. Los
cálculos ofrecen datos claros como probabilidad de falla, afectación de la falla, y
tarifa de reparación. La recomendación es que luego de terminar un Árbol lógico
de fallas, enfoquemos los esfuerzos en mejorar el sistema de seguridad y
repetitividad.
30
Establecer roles de los
Definir equipo de
ECF trabajo
integrantes del ECF, grupo caza
causa raíz
Construir árbol
lógico para de Análisis y gestión utilizando la
ARBOL determinar causas técnica ACR
raices
El exito de los planes de acción
Desarrollar
es el seguimiento previo
PHVA recomendaciones
y planes de acción
establecimiento de responsables
y tiempos
Ilustración 6. Ideograma con los pasos para construir un árbol lógico de fallas
Fuente: Autores.
Teniendo en cuenta fallas repetitivas en cada uno de los equipos, pasa o paso se
describe la construcción del árbol lógico de fallas, es importante acompañar la
documentación al respecto generada por gráficos, imágenes e ideogramas para
facilitar su estudio.
31
Ilustración 7. Ideograma con la estructura del árbol lógico
Fuente: Autores.
Tabla 4.
Símbolos para diagramar eventos.
Nombre Símbolo Descripción
Para condiciones en donde los eventos debajo, tienen que
Puerta Y Y estar presentes para que ocurra el evento resultado. El evento
ocurre sí y solo sí los eventos de entrada ocurren al tiempo.
En condiciones donde cualquier evento de los mostrados
debajo de la puerta (puerta de entrada) llevará al evento
Puerta O O mostrado arriba de la puerta (evento de resultado). El evento
resultado se presenta si uno o cualquier combinación de los
eventos de entrada ocurre.
32
Nombre Símbolo Descripción
Representa el evento resultado y se localiza en el punto
superior del árbol y puede localizarse por todo el árbol para
Principal indicar otros eventos que pueden dividirse más. Este es el
único símbolo que tendrá abajo una puerta de lógica y eventos
de entrada.
Representa un evento base en el árbol. Estos se encuentran
en los niveles inferiores del árbol y no requieren más
Base
desarrollo o divisiones. No hay puertas o eventos debajo del
evento base.
Terminal Evento que no se completa debido a una falta de información o
sin significancia. Una rama del árbol de fallas puede terminar con
desarrollar un diamante.
Situación Representa un evento que puede ocurrir solamente si ocurren
especial ciertas circunstancias.
Fuente: Autores.
Los símbolos de la tabla anterior permiten dibujar de manera clara un árbol, que
desde el suceso de falla, conecta coherentemente desde las partes de los
subsistemas, sistemas y equipos, hasta la afectación luego de que se presente
dicho modo de falla, que genera la correspondiente falla, afectando la función
(primaria, secundaria o mixta). Por lo que se puede realizar una lectura total con
hechos y datos, para calificar cada modo de falla, construyendo el AMEF.
Tabla 5.
Diferenciación entre componente, equipo y sistema.
COMPONENTE Parte de un ensamble. Ejemplo: Un tornillo, un rodamiento.
Conjunto de componentes, desde un mismo principio: mecánico,
SUBSISTEMA
neumático, hidráulico, eléctrico, etc.
Conjunto de subsistemas, donde se mezclan subsistemas y sus
SISTEMA
controles.
33
Conjunto de sistemas, que permiten un proceso, con entradas y
EQUIPO
salidas claras. Equivale a un activo.
Conjunto de equipos montados para realizar un proceso o función
LÍNEA
específicos. Ejemplo: Línea de aire comprimido.
Conjunto de líneas, que operativamente se requieren para procesar
PLANTA
materias primas en productos.
Fuente: Autores.
Falla de la
bomba
estacionaria
Falla de
Falla de sellos Falla motor Falla de eje
rodamiento
El riesgo potencial se evidencia con una falla, por lo que necesitamos estudiar la
falla para entender cómo se presenta, en qué afecta al equipo y qué puede ocurrir
si no la tratamos. Así podremos planear las mejores contramedidas, tareas
correctivas o preventivas que propendan por evitar el riesgo de que se presente el
modo de falla. Estas acciones vienen del proceso de análisis de modos de falla, a
cada modo de falla le corresponde una tarea. En resumen, un modo de falla, es “la
forma” en que un equipo o activo falla.
34
Como se describió antes, tenemos dos tipos de falla, que ahora vemos desde el
panorama del modo de falla: (“fault” y “failure”); el primero en donde un activo deja
de funcionar y otra falla, en donde el activo desempeña su función de manera no
conforme o fuera del estándar, una falla funcional.
Tabla 6.
Ejemplo de características de modos de falla de una falla funcional.
Falla funcional Modo de falla Características
NOTA: Modo de falla
Obstrucción de internos de torre
1.1 poco probable. No
por suciedad en platos
aplica.
Internos de torres dañados por
1.2 Ninguna
corrosión por cloruros
Empaque de la torre en mal
1.3 Ninguna
estado
Incapaz de Placa de fondo dañada por
1.4 Ninguna
absorber los corrosión
contaminantes NOTA: Modo de falla
del gas hasta 4 No suministro de gas húmedo por fuera del alcance de
1.5
1. ppm, a una parte del proveedor externo la instalación. No
temperatura de aplica
40ºc, a una Pérdida de contención (perdida)
1.6 Ninguna
presión de 40 por corrosión por cloruros
psi y un flujo de Desgaste de los rodamientos de
1.7 Ninguna
88,19 m3/s la bomba
Daño eléctrico del motor de la
1.8 Ninguna
bomba
Desalineación del eje de la
1.9 Ninguna
bomba
Rotura de los tornillos de anclaje
1.10 Ninguna
de la bomba
1.11 Rotura del sello de la bomba Ninguna
Fuente: Aguilar (2010).
35
identificación va a permitir relacionar una acción de prevención y/o mitigación de
riesgo, la salida del proceso es entonces una tarea de mantenimiento.
Por lo que estamos obligados a analizar cada modo de falla muy claramente, con
probabilidad de presentarse o de que se haya presentado en el pasado, ya sea en
el diseño, la fabricación, la puesta a punto o en la operación. De tal forma que sea
comparable y de que se pueda presentar en el futuro.
Tabla 7.
Efectos de la falla.
1. Aumento / disminución de nivel.
2. Aumento / caída de temperatura.
3. Activación señales, alarmas o dispositivos de seguridad.
4. Síntomas de falla como ruidos, vibraciones, recalentamientos.
Fuente: Autores.
La norma SAE JA-1012 (SAE, 2002), tiene como pilar las consecuencias de la
falla, por tanto, aboga por la coherencia entre la evaluación de las consecuencias
en esta etapa del análisis de modos de falla y la aplicación del diagrama de
decisión para la selección de contramedidas para afectar el riesgo de que se
presente el modo de falla.
36
1.3.3. Planteamiento de hipótesis de falla.
En esta etapa de la construcción de árbol lógico de fallas, conectamos las
hipótesis, que son posibles causas, con las cajas de los modos de falla. Cada
posible causa representa una hipótesis que debe ser evaluada para validación por
el equipo caza fallas, pasando a ser un hecho si queda confirmada. Para verificar
o validar cada hipótesis, se utilizan o mezclan diversos métodos, que varían
dependiendo de la naturaleza de la hipótesis y del modo de falla.
Tabla 8.
Características de las hipótesis.
1. Lista de posibles mecanismos que provocan los modos de falla.
2. Responde a la pregunta: ¿Cómo puede la hipótesis presentarse?
3. Como el modo de falla ha podido ocurrir.
4. La hipótesis debe ser VERIFICADA.
Fuente: Autores.
Tabla 9.
Herramientas para la evaluación o valoración de hipótesis.
1. Pruebas en sitio. Análisis físico-químicos.
Captura de variables de proceso (data del sistema de control, presiones,
2.
temperaturas, caudales, etc.
3. Historiales documentados en las hojas de vida de los equipos o sistemas.
4. Minutas de turno.
5. Informes de incidentes o accidentes.
6. Resultados de auditorías o inspecciones.
7. Especificaciones de vibración.
8. Información de compras.
9. Procedimientos de operación y/o de mantenimiento.
10. Datos de modificaciones de diseño o de mejoramiento.
11. Registros del proceso de entrenamiento de personal.
12. Evaluación de datos estadísticos de proceso.
Fuente: Autores.
37
En este punto las entrevistas con los operadores y responsables de la operación
mantenimiento del subsistema, sistema o equipo, son una entrada fundamental de
datos importantes para el proceso.
Evidencias
¿Cómo puede
PROBLEMA físicas. Analizar HIPÓTESIS
ocurrir?
los síntomas.
Falla en el
sensor
El sensor de
Alarma de temperatura
Paros baja no mide Falla en el
imprevistos temperatura temperatura cable de
en el horno de en el punto de comunicación
Falla en la de la señal
destilación salida del válvula de
horno. entrada de
combustible.
Tabla 10.
Recomendación de personal a ser entrevistado.
PERSONAL A SER ENTREVISTADO
1. Observadores.
Trabajadores calificados del departamento de mantenimiento, cuya gestión
2.
operativa tenga que ver con el componente, equipo o sistema analizado.
3. Operadores del componente, equipo o sistema analizado.
4. Técnico de electricidad e instrumentación.
5. Ingenieros / técnicos.
6. Vendedores / proveedores.
7. Fabricantes (de repuestos y/o de equipo original).
8. Departamentos con procesos comparables.
9. Personal de almacenes y de recepción.
10. Personal de compras.
11. Departamento de seguridad industrial.
12. Departamento de Calidad.
13. Expertos externos.
Fuente: Autores.
38
Toda hipótesis debe ser analizada, ya sea para ser validada o rechazada; de lo
contrario no es recomendable continuar con el análisis. En el caso de las hipótesis
rechazadas, éstas serán tachadas, mas no borradas para permitir la trazabilidad
del análisis. Una vez que se evalúan todos los modos de falla, realizamos ahora
una calificación para relevar de mayor a menor los modos de falla convertidos en
hechos.
Falla de la
bomba
estacionaria
Falla de
Falla de sellos Falla motor Falla de eje
rodamiento
Rayado de las
caras del sello
mecánico
Adherencia de
párticulas en el
sello mecánico
39
Baja disponibilidad
de la estación de
compresión
100%
Alta temperatura
en los cilindros Falla en los
compresores motores
90%
10%
40
1.3.5. Estudio y verificación de causas físicas.
Las causas raíz físicas son las que provocan directamente el disparo de los
equipos, están relacionadas con fallas de componentes físicos del equipo o
sustancias, como el lubricante, refrigerante o el combustible. Son los efectos de
las causas raíces humanas.
41
Ilustración 14. Niveles de causas raíz.
Fuente: Faneite Ross, Joel. Proceso de análisis de causa raíz (RCA). Técnicas de análisis
y solución de problemas. Recuperado de http://es.slideshare.net/JoeloRoss/proceso-de-
anlisis-de-causa-raz-rca.
A continuación, vemos una causa raíz física, un sello con rayaduras que no
permite estanqueidad en la una bomba estacionaria, por un montaje inadecuado.
Para un equipo analizado, una bomba, una de las funciones secundarias
corresponde a la estanqueidad, que no se cumple total o parcialmente cuando se
presenta el modo de falla en el sello mecánico. La imagen 17 resume las hipótesis
y conecta los niveles de la causa raíz, mientras que en la imagen 18, tenemos un
sello mecánico rayado.
42
Falla de la
bomba
estacionaria
Falla de
Falla de sellos Falla motor Falla de eje
rodamiento
Montaje
inapropiado
43
Tabla 11.
Resumen de la data a ser recolectada para definir causas raíces físicas.
1. La ubicación física de los problemas.
2. La ubicación física de las partes.
3. La hora del problema.
4. Los operarios de turno durante el problema.
5. Los operarios de mantenimiento que trabajaron en el equipo la última vez.
6. Historial de lectura de instrumentos.
7. Condiciones de ambiente y de atmósfera.
8. El tamaño del derrame.
9. La ubicación de los colaboradores en el momento del problema.
10. Las posiciones y forma del desgaste de los componentes que intervienen.
11. La distribución de planta.
12. La logística del producto en proceso en el equipo o sistema intervenidos.
Fuente: Autores.
Inadecuad
Diseño
o control
inadecuado
de las
de control
variables
de procesos
de proceso
Diseño y
Causalidad ejecución
de la indecuada
hipótesis de rondas
por causa de
raíz física mantenimien
to
Inadecuada
Utilización
manipulació
indecuada
n o
de
ensamble de
repuestos
repuestos
Compra o Selección
fabricación inadecuada
inadecuada de
de materiales
repuestos del repuesto
44
1.3.6. Estudio y verificación de causas humanas.
Al resolver el porqué de las causas raíces físicas, y ahondando en la hipótesis,
exploramos las causas raíces humanas. Que son ocasionadas por lo general por
la intervención inadecuada del factor humano. Generalmente, se relacionan con:
descuido, olvido o equivocación, es decir, errores u omisiones. Es fundamental
trabajar en busca de la causa raíz y no de encontrar culpables. Vamos en función
del proceso y no en contra de los colaboradores.
La operación
(operativa de
El estándar de
producción, de
la operación
mantenimiento,
esta
de compra, de
actualizado y
almacenaje, etc.
publicado?
está
estandarizada?
El personal
Se evidencia
está
que el operario
capacitado
cumple el
para cumplir el
estándar?
estándar?
45
HIPÓTESIS • Erosión excesiva
CAUSAS
• Material empaquetadura
RAÍCES
inadecuado.
FÍSICAS
CAUSAS
• Compra de empaquetadura
RAÍCES
en material inadecuado
HUMANAS
• El estándar en compras es la
consecución del repuesto más
barato.
CAUSAS • No hay un estándar para
RAÍCES comprar repuestos contra las
LATENTES recomendaciones del
fabricante.
PLAN DE ACCIÓN:
MODIFICACION DE
ESTÁNDARES.
46
efecto de la falla, (FMEA – Failure Mode and Effect Analysis). Empleamos un
análisis del riesgo, utilizando la metodología del análisis de modo de falla, efectos
y criticidad, identificando los modos de falla jerarquizados para planear la mejor
tarea de mantenimiento, que puede ser preventiva, predictiva o hasta correctiva.
47
1.4.1. Registros de variables como entradas al AMEF.
48
El aprovechamiento de las competencias del equipo de trabajo permite adquirir
datos que entran a la construcción del árbol lógico de fallas, para cada
subconjunto o componente de equipos o sistemas. Es así se toma:
Tabla 12.
Lista de posibles entradas para construir árboles de falla para alimentar el AMEF.
1. Registro de variables electromecánicas para llegar a conclusiones.
2. Monitoreo de variables eléctricas.
3. Pruebas en vacío, cortocircuito, y rotos bloqueado para motores.
4. Comparación en operación de los datos de placa versus mediciones.
5. Aplicaciones de ensayo de tintas penetrantes.
6. Toma de vibraciones, termografías. Análisis.
7. Análisis de aceites.
8. Ensayos no destructivos.
9. Pruebas de ultrasonido.
Fuente: Autores.
49
Para un molino horizontal de la industria cementera se listan los modos de falla
para las funciones del equipo.
Tabla 13.
Modos de falla de un molino horizontal de bolas.
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA
1. Falla del motor sincrónico.
Moler 9 Ton/hr de cemento
2. Falla del embrague.
a una temperatura inferior No muele
3. Falla del equipo de
de 110°C
dosificación.
1. Desgaste de cuerpos
moledores.
2. Tamiz central roto.
3. Falla de dosificación.
Muele menos de 9
4. Falla del separador.
Ton/hr
5. Granulometría del material
alimentado por encima de 4 mm.
6. Molturabilidad del Clinker muy
alta.
Muele material con 1. Clinker con temperatura
una temperatura de superior de 100°C.
salida superior a 2. Material insuficiente en la
110°C. primera cámara.
Operación en 23 RPM Gira a menos de 23
1. Falla del embrague.
RPM
Triturar y reducir en la
primera cámara el tamaño
No tritura ni reduce 1. Desgaste de cuerpos.
de la mezcla hasta un
máximo de 3% malla 40
Permitir el paso de material Pasa material mayor
no mayor de 6 mm de la de 6 mm de la 1. Tamiz central roto.
primera a la segunda primera a la segunda 2. Ranuras desgastadas.
cámara cámara
No hay paso de la
primera a la segunda 1. Ranuras tapadas.
cámara.
Moler en la segunda El material sale del
cámara el material hasta molino con una 1. Desgaste de los cuerpos
alcanzar una granulometría granulometría mayor moledores.
no mayor al 55% malla 325, del 55% con la malla 2. Tamiz central roto.
a la salida del molino 325
1. Placas rotas
Proteger contra el impacto y No se protege el caso
2. Levantadores rotos.
abrasión el caso del molino del molino
3. Placas caídas.
Contener el cemento de
1. Tornillos sueltos.
transición y los cuerpos
No contiene 2. Casco del molino fracturado.
moledores en sus
3. Manhole mal ajustado.
respectivas cámaras
50
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA
Proteger con culatas y los
No se protegen los 1. Culatas fracturadas.
cuellos del molino contra
cuellos 2. Culatas mal ensambladas.
impactos y abrasión
Transportar con el tornillo 1. Sin fin desgastado.
El material es
sin fin el material dosificado 2. Sin fin con hélices rotas o
dosificado a menos
al interior del molino a 9 dobladas.
de 9 Ton/hr al molino.
Ton/hr 3. Falla del moto- reductor.
Impedir la salida de cuerpos Permite la salida de 1. Tamiz roto.
moledores cuerpos moledores 2. Secciones caídas.
Permitir el paso de aire de No permite el paso de
1. Taponamiento.
barrido del molino aire
Las placas de tamiz
Soportar en su lugar las
intermedio se mueven 1. Tornillería de apriete suelta.
placas de tamiz intermedio
de su sitio
Sujetar las barrar No se sujetan las
levantadoras y placas al barras ni placas al 1. Tornillería fracturada.
cuerpo del molino molino
Permitir la salida de
No se permite la
cemento molido reteniendo 1. Canastilla de salida obstruida.
salida de cemento
el material mayor de 10 mm
Permite la salida de
1. Canastilla de salida
material mayor de 10
fracturada.
mm
Soportar el molino axial y
radialmente permitiendo la
libre rotación, con un No soporta el molino 1. Base fracturada.
desgaste inferior a 0,5 mm
en 6 meses
1. Lubricación deficiente
Desgaste de bujes
2. Aceite lubricante
superior a 0,5 mm en
contaminado.
un tiempo inferior de 6
3. Material inadecuado para la
meses
fabricación de los bujes.
1. Bujes fracturados.
No se permite libre
2. Falla eje.
rotación
3. Falla rodamientos.
1. Fuga de aceite.
Lubricación automática de Lubricación
2. Cucharas fracturadas.
los bujes insuficiente
3. Cucharas incompletas.
El sistema de potencia
1. Falla del motor.
entrega y reducir de 240 a
No se transmite 2. Falla del embrague.
23 RPM con un nivel de
movimiento 3. Falla del reductor.
vibración máximo de 5
mm/s
1. Rotura de diente/s de rueda/s
Transmite movimiento
dentada/s reductor.
con un nivel de
2. Falta de rigidez en el anclaje
vibración superior a 5
del sistema de potencia.
mm/s
3. Falla de cuña de ensamble
51
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA
del eje.
4. Rotura de dientes Catalina.
5. Rotura chumacera.
Aplicar diariamente 70 a 80
No lubricación del 1. No hay existencia de la grasa.
gr de grasa MALLEUS GL
reductor. 2. No se aplica la grasa.
205 al reductor
1. Tornillo fracturados.
2. Embrague roto.
No hay acople del eje 3. Uñas de asbesto con
piñón con el desgaste.
Acople del eje piñón con el
embrague 4. Graduación inadecuada del
embrague electromagnético
electromagnético embrague.
5. Tuerca de graduación
fracturada.
6. Falla eléctrica.
Fuente: Autores.
52
Tabla 14.
Ejemplo práctico de la entrada de modos de falla al AMEF de un elevador de cangilones.
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA
1. Falla de motor.
2. Cangilones descarrilados.
Transportar cemento
3. Atascamiento.
desde la salido del molino
4. Dados frenados.
hasta el aero-deslizador a
No transporta 5. Cadena rota.
un amperaje de máximo 20
6. Falla rodamientos.
Amperios
7. Tambor fracturado.
8. Falla eje tambor.
9. Cangilón perforado.
1. Atascamiento.
Transporta con un consumo
2. Exceso de material.
superior a 20 Amperios
3. Cangilones descarrilados.
1. Atascamiento.
2. Descarrilamiento.
Mantener una velocidad de No se mantiene la velocidad
3. Falla de rodamientos.
elevación de 1,5 m/min de elevación de 1,5 m/min
4. Cadena sin tensión
5. Tambor desgastado.
Servir de estructura
soporte del conjunto de
1. Láminas de paredes del
tambores y transmisión, No sirve de soporte
cuerpo rota o desgastada.
sin fugas de polvo hacia el
ambiente
1. Láminas de paredes del
cuerpo rotas o desgastadas.
Permite fugas de material
2. Remaches fracturados.
3. Rotura tornillos bridas.
Fuente: Autores.
53
AMEF DE
PROCESO
Revisa
procesos a
encontrando
posibles fuentes
de error
AMEF DE DISEÑO
Reduce riesgos por
errores en el diseño
54
El objetivo de maximizar un eficiente plan de mantenimiento se logra
desarrollando un AMEF, para nuestra aplicación del tipo de proceso. Iniciamos
listando el flujo del proceso que se esté desarrollando, centrándonos en
determinar las áreas que sean más sensibles a posibles fallas. Soportado en la
Norma SAE JA 1011/1012 “Evaluation criteria for Reliability-Centered Maintenance
(RCM) processes / A guide to Reliability-Centered Maintenance (RCM) standard”,
respectivamente (SAE, 1999, 2002), se tiene:
55
los operadores y responsables operativos del mantenimiento del equipo en
cuestión, redunda en aportar entradas al análisis.
56
1.4.2.5. Jerarquización de Riesgo.
Mediante métodos cuantitativos que nos proveen resultados con base en
cantidades que alguna forma son parte de una toma de decisión. La manera en
que pondere el AMEF es mediante métodos cuantitativos: rango de severidad,
rango de ocurrencia y rango de detectabilidad. En el AMEF se cuantifican los tres
rangos multiplicativos que entregan un resultado jerarquizado.
57
ponderación del equipo AMEF. Un proceso con el 100% de las operaciones
controladas tiene un alto rango de detectabilidad, por tanto, una baja ponderación.
Tabla 15.
Criterios de severidad para la avaluación del proceso.
Efecto Criterios de severidad Ponderación
Puede poner en peligro al operador del equipo. El incidente
Peligroso.
afecta la operación o la no-conformidad del producto. El 10
Sin alarma
incidente ocurrirá sin alarma.
Puede poner en peligro al operador del equipo. El incidente
Peligroso. 9
afecta la operación o la no-conformidad del producto. El
Con alarma
incidente ocurrirá con alarma.
Interrupción importante a la cadena de producción. 100%
Muy arriba del producto puede ser desechado. El producto es 8
inoperable con pérdida de función primaria.
Interrupción de menor importancia a la cadena de
producción. El producto puede ser clasificado y una porción
Alto 7
desechada. El producto es operable, pero en un nivel
reducido de funcionamiento.
Interrupción de menor importancia en la cadena de
producción. Una porción del producto puede ser
Moderado desechada (no se clasifica). El producto es operable, pero 6
un cierto ítem de la comodidad / conveniencia es
inoperable.
La interrupción es de menor importancia en la cadena de
producción, 100% del producto puede requerir ser re-
Bajo 5
trabajado. El producto es operable, pero un cierto ítem de
la comodidad / conveniencia funcionan de manera
58
Efecto Criterios de severidad Ponderación
reducida.
La interrupción es de menor importancia en la cadena de
producción, el producto puede ser clasificado y una porción
Muy bajo 4
del producto puede requerir ser re-trabajado. La mayoría
de los clientes notan el defecto.
La interrupción es de menor importancia en la cadena de
De menor producción, una porción del producto puede requerir ser re-
3
importancia trabajado en sobre línea. Los clientes medios notan el
defecto.
La interrupción es de menor importancia en la cadena de
Muy de
producción, una porción del producto puede requerir ser re-
menor 2
trabajado en sobre línea. Los clientes exigentes notan el
importancia
defecto.
Ninguno El modo de falla no tiene efecto. 1
Fuente: Norma SAE JA-1012 (SAE 2002).
Tabla 16.
Criterios del rango de ocurrencia.
Incidentes
Probabilidad del incidente CPk Ponderación
(Frecuencia)
1 en 2 < 0,33 10
Muy arriba: el incidente es casi inevitable
1 en 3 0,33 9
Alto: asociado principalmente a los 1 en 8 0,51 8
procesos similares que han fallado
1 en 20 0,67 7
anteriormente
Moderado: asociado principalmente a los 1 en 80 0,83 6
procesos similares previos que han 1 en 400 1,00 5
experimentado incidentes ocasionales,
1 en 2.000 1,17 4
pero no en proporciones importantes.
Bajo: Los incidentes aislados se asocian a
1 en 15.000 1,33 3
procesos similares.
Muy bajo: solamente los incidentes
aislados se asocian a procesos casi 1 en 150.000 1,5 2
idénticos.
Telecontrol: el incidente es improbable. 1 en 1.550.000 1,67 1
Fuente: Norma SAE JA-1012 (SAE 2002).
Tabla 17.
Criterios de calificación del rango de detectabilidad.
Detección Criterios de detección para el proceso Ponderación
Ninguno de los controles disponibles detecta
Casi imposible 10
incidente o modo de falla.
Los controles actuales tienen una probabilidad muy
Muy alejado 9
alejada de detectar el modo de falla.
Los controles actuales tienen una probabilidad
Alejado 8
alejada de detectar el modo de falla.
Muy bajo Los controles actuales tienen una probabilidad muy 7
59
Detección Criterios de detección para el proceso Ponderación
baja de detectar el modo de falla.
Los controles actuales tienen una probabilidad baja
Bajo 6
de detectar el modo de falla.
Los controles actuales tienen una probabilidad
Moderado 5
moderada de detectar el modo de falla.
Moderadamente Los controles actuales tienen una probabilidad
4
alto moderadamente alta de detectar el modo de falla.
Los controles actuales tienen una alta probabilidad
Alto 3
de detectar el modo de falla.
Los controles actuales tienen una muy alta
Muy alto 2
probabilidad de detectar el modo de falla.
Los controles actuales detectan casi seguramente el
Casi seguro modo de falla. Los controles confiables de la 1
detección se saben con procesos similares.
Fuente: Norma SAE JA-1012 (SAE 2002).
Tabla 18.
Tips del uso de los NPR.
1. Nunca considere cero (0) en alguno de los criterios.
2. En ningún caso práctico de la industria ofrece un NPR igual a 1.
Además del NPR tenga en cuenta en la jerarquización el ponderado de severidad,
3.
porque afecta de manera importante nuestro cliente.
Fuente: Autores.
60
parece sencilla, por lo general nos invita a reflexionar, la experiencia del uso de la
técnica redunda en entender hasta donde llegar con el número de veces que se
pregunta, en los ejemplos industriales con 5 veces máximo es suficiente.
61
uno versus el número de rechazos). Además, se tabuló cada rechazo y su código
versus el costo de cada uno. La llave en las tablas es el tipo de rechazo con su
código, así que se construye la gráfica de la imagen con la data anterior.
62
En la búsqueda de la causa raíz que genera un efecto, analizamos para las 6M:
Mano de obra, Máquina, medio ambiente, material, método y medida (medición,
herramientas de medición, repetitividad, etc.), lo que puede ser la causa principal y
las subcausas que se derivan en el análisis, en la práctica se mezcla con la lluvia
de ideas; con los integrantes del equipo de trabajo se listan las posibles causas y
subcausas. A continuación, y en grupo se identifican la/s causa/s que califican,
identificando con una X las que definimos como causas que no aplican.
63
analizar, si dos o más puntos coinciden en la misma posición se trazan
circunferencias concéntricas. Se pasa a buscar una relación matemática que
describa la correlación, desde líneas a curvas logarítmicas.
64
histórico se calcula con el tiempo de funcionamiento de los equipos, el tiempo de
inactividad (sumatoria de tiempos de para). Es así como el tiempo entre fallas es
la diferencia entre los tiempos de funcionamiento menos los tiempos de
inactividad, para obtener el MTBF se relaciona el resultado anterior con el número
de eventos de para. Todo indicador requiere de una meta, para este caso se
calcula un MTBF esperado que calcula el equipo de diseño.
65
66
Capítulo II
Seguimiento a recomendaciones para la
eliminación de la falla
Seguimiento a recomendaciones
Producción y
para la eliminación de la falla
calidad
Proceso logístico
Mantenimiento
planeado
Mantenimiento
proactivo
67
68
CAPÍTULO 2: SEGUIMIENTO A
RECOMENDACIONES PARA LA ELIMINACIÓN
DE LA FALLA.
Tabla 19.
Características que permiten la toma de decisión de selección del objeto de estudio
69
1. Procesos altamente costosos.
2. Sistemas que históricamente tengan altos tiempos de intervenciones correctivas.
3. Cuellos de botella.
Procesos a manera de ejemplos típicos que requieren aumentar la capacidad para
4.
cumplir requerimientos operáticos.
5. Operaciones con las más altas oportunidades de mejora en cuanto a Calidad.
6. Equipos donde se presenten los más altos episodios de incidentes y accidentes.
7. Procesos con los indicadores de mantenibilidad más bajos.
8. Máquinas con la confiabilidad más negativa.
Sistemas o subsistemas donde de requiera una mejora en el control de las
9.
variables de proceso.
Procesos con una baja flexibilidad, desde la óptica de la accesibilidad para
10.
inspección y mantenimiento.
11. Operaciones con la más alta complejidad para realizar tareas de mantenimiento.
12. Equipos cuyos repuestos afectan de manera importante el costo del inventario.
Fuente: Autores
No existe una formula o técnica que permita definir qué característica o mix de
estas son las recomendadas para seleccionar el objeto de estudio. El criterio
permite aprovechar la lista anterior en pro de la mejor selección.
INICIO
70
FIN
71
Tabla 20.
Ejemplo de caracterización de las etapas del proceso
TMEF
COSTO promedio
ETAPA DISPONIBILIDAD Tiempo Medio
mensual inventario
Entre Fallas
Extracción y trituración 88% 10,2 días U$ 169 mil
Homogenización de la
89% 12,8 días U$ 120 mil
materia prima
Etapa de producción de
90% 14,1 días U$ 244 mil
Clinker
Sistema de molienda 91% 8,8 días U$ 250 mil
Empaque 88% 28,3 días U$ 75 mil
Fuente: Autores.
Contra los valores acumulados para los últimos 8 meses, la etapa del sistema de
molienda presenta una importante oportunidad de mejora.
Ilustración 30. Flujo de proceso del sistema de molienda y empaque del cemento.
Nota:
1 Silo de Clinker 9 Separador de alta eficiencia 17 Elevador a empaque
2 Silo de yeso 10 Ventilador de recirculación 18 Empacadora
3 Silo de caliza 11 Ciclón colector 19 Sin fin del silo
4 Dosificadora de yeso 12 Filtro del silo escoria 20 Filtro del molino
5 Dosificadora de caliza 13 Silo de escoria 21 Ventilador del filtro
6 Dosificador de Clinker 14 Elevador del separador 22 Aerodeslizador del filtro
7 Aerodeslizador de retorno 15 Elevador a silo
8 Molino de cemento 16 Silo de cemento
Fuente: Autores.
72
El proceso de molienda va desde la dosificación de Clinker, yeso y caliza; hasta
la entrega de cemento, luego de pasar por el filtro es transportado por el
aerodeslizador hacia el elevador del silo. Al proceso ingresan: Clinker, yeso y
caliza, triturados con una granulometría de entre 0,3 a 0,7% de retención en la
malla 6. La salida del proceso ofrece cemento tipo Portland tipo 1, con una
granulometría no mayor al 10% retenido en la malla 325. Se realiza además la
adición de escoria pulverizada, con una granulometría de máximo 25% en la malla
325.
La dosificación de los materiales, caliza y yeso, se logra con una banda principal
que recoge la salida de cada silo, desde bandas auxiliares de velocidad variable
dependiendo de la sala de mando. Respecto de la dosificación de escoria, se pesa
el material que pasa entre la esclusa y la placa en un tiempo estándar, comparado
contra el formulado, realizando correcciones en la alimentación del molino de
escoria.
El molino de bolas gira a 23 RPM, sobre un eje en AISI SAE 4337, con una
catalina de 241 dientes que recibe el torque de una rueda dentada de 23 dientes a
240 RPM, el accionamiento del eje de transmisión depende de un motor sincrónico
de 350 HP por medio de un embrague magnético. El molino consta de dos
cámaras separadas por el tamiz de descarga central, en la primar cámara se
tritura la mezcla hasta un máximo de 3% en la malla 40. La primera cámara
contiene 11 Ton de cuerpos moledores en una relación 60/40% de 60/40 mm
respectivamente. El tamiz central permite el paso a la segunda cámara por medio
de unos encausadores en forma de caracol. La segunda cámara se carga con 17
Ton de cuerpos moledores de 30/20 mm en relación 50/50%, para lograr a la
salida cemento con una granulometría de máximo 10% en la malla 325. El tiro del
molino se logra por medio de un ventilador de 12,000 m3/hr, con un motor de 30
HP a 1,700 RPM acoplado a un variador de velocidad. Con el resumen básico
anterior podemos graficar el proceso.
73
2.2. Definición de frontera e interface
Para identificar y delimitar el equipo a analizar, se hace necesario la
identificación desde la planta o línea de producción, de cada equipo, que se
convertirá en el caso de estudio, de tal forma que se delimiten los sub sistemas y
sistemas que lo componen, estableciendo entradas – proceso y salidas.
Al igual que con los procesos, al delimitar las salidas, que serán entradas de
otros/s, permiten que las entradas y salidas se tomen en cuenta como
completamente disponibles.
Clinker,
yeso, y Escoria
caliza pulveriz
ada 1. Recurso
1. Energía
Humano.
eléctrica.
2. Conocimiento.
2. Aire.
3. Recurso
3. Señales de
económico.
control desde
4. Manuales de
sala de control.
los equipos.
4. Grasa
lubricante.
5. Repuestos.
CEMENTO PORTLAND
A continuación, se muestra una lista que podría hacerse a propósito del listado
de equipos.
74
Tabla 21.
Ejemplo práctico de listado de equipos.
EQUIPOS
1. MOLINO DE CEMENTO
2. SEPARADOR DINÁMICO
3. ELEVADOR DE CANGILONES
4. AERODESLIZADORES
5. FILTRO DE MANGAS
6. BANDAS DOSIFICADORAS
7. SILO ALIMENTADOR
8. ESCLUSA ROTATIVA
9. MOTOREDUCTOR
Fuente: Autores.
1. Dosificación de Clinker.
Capacidad 10,5 Ton/hr.
Granulometría promedio de 0,5 % retenido en malla 6.
Desde silo metálico de 200 Ton.
Por medio de banda transportadora de velocidad variable.
Cinta transportadora ANL 125 tres lonas. L = 18 m, ancho 600 mm
Chumaceras SNH 511-609
10 estaciones de rodillos de soporte y 2 rodillos de retorno
Motor reductor de 6,6 HP de 1,745 a 90 RPM
Estructura metálica en perfil C de 6” en acero A-36.
75
2. Dosificador de yeso.
Capacidad hasta 5 Ton/hr.
Granulometría de hasta 0,7 % retenido en malla 6.
Desde silo metálico de 16 Ton.
Por medio de banda transportadora de velocidad variable.
Cinta transportadora ANL 125 tres lonas. L = 6 m, ancho 600 mm
Chumaceras SNH 511-609
6 estaciones de rodillos de soporte y un rodillo de retorno
Motor reductor de 6,6 HP de 1,745 a 56 RPM
Estructura metálica en perfil C de 6” en acero A-36.
3. Dosificador de caliza.
Capacidad hasta 5 Ton/hr.
Granulometría de hasta 0,5 % retenido en malla 6.
Desde silo metálico de 16 Ton.
Por medio de banda transportadora de velocidad variable.
Cinta transportadora ANL 125 tres lonas. L = 6 m, ancho 600
mmChumaceras SNH 511-609
6 estaciones de rodillos de soporte y un rodillo de retorno
Motor reductor de 6,6 HP de 1,745 a 56 RPM
Estructura metálica en perfil C de 6” en acero A-36.
6. Molino de bolas.
Capacidad 10 Ton/hr
Gira a 23 RPM
Sobre por 2 chumaceras referencia SN532, rodamientos 22232
CCK/W33
Movido por un motor sincrónico de anillos rozantes de 350 HP a 241
RPM
Acoplado por un embrague magnético con discos de asbesto.
7. Ventilador de tiro.
Capacidad 12,000 m3/hr
Motor de 30 HP
Velocidad variable máxima de 1700 RPM.
8. Filtro de mangas.
Capacidad 10 Ton/hr
90 mangas en poliacril.
77
Sobre 240 tramos de cadena ANSI B30.9C/94 grado 8
Dos ejes del elevador en AISI SAE 4140
Chumacera superior SN 515
Tambor inferior sobre buje en AISI SAE 8620 recubierto con cromo
duro.
10. Aerodeslizador.
Capacidad de 10 Ton/hr
Inclinación 12°
Ventilador centrifugo de 1,500 CFM a una presión de 40” columna de
agua
Motor jaula de ardilla de 18 HP a 3600 RPM
El aire de fluidización fluye por una tubería en PVC de ϕ 2 ½”.
78
2.4. Definición de funciones
Los criterios inherentes al sistema o equipo analizado son:
Contexto operacional.
Estándar de funcionamiento.
- Tipo de proceso.
- Estándar de calidad. - Estándar de ejecución Reglas de las funciones.
como parametro que
- Medio ambiente. permite especificar. Enfocadas a:
- Ciclos de trabajo. - Definición de la - Por qué fue instalado el
capacidad esperada del equipo.
equipo. - Qué tiene que cumplir
- Independiente de los el equipo para cumplir su
calores nominales del misión.
sistema o del equipo - Nunca listar
analizado. componentes o partes.
79
Ilustración 33. Ilustración de un molino de bolas, para la definición de las funciones.
Fuente: Autores.
Tabla 22.
Ejemplo de funciones para un molino de bolas para cemento.
FUNCIONES PRIMARIAS FUNCIONES SECUNDARIAS
Moler 10 ton/hr de cemento,
la temperatura de salida del Rotar a 23 RPM.
cemento será hasta 110°C.
Permitir la salida de
cemento molido reteniendo
Triturar y reducir en la primera cámara el tamaño de la
el material con una
mezcla alimentada.
granulometría superior al
10% de la malla de 10 mm.
Permitir el paso de material de la primera a la segunda
cámara, con una granulometría no mayor del 10% de la
malla 6 mm.
Moler en la segunda cámara el material hasta alcanzar
una granulometría no mayor del 55% malla 325 a la
salida del molino.
Resguardar contra el impacto y abrasión el casco del
molino.
Encerrar el material en proceso y los cuerpos moledores
en sus respectivas cámaras.
Proteger con culatas los cuellos del molino contra
impacto y abrasión.
Permitir el paso del aire de barrido del molino.
Soportar las placas del tamiz intermedio.
Sujetar las barras levantadoras y placas al cuerpo del
molino.
Permitir el ingreso de una persona de contextura medía
al molino.
Soportar el molino radial y axialmente, permitiendo libre
80
FUNCIONES PRIMARIAS FUNCIONES SECUNDARIAS
rotación, con un desgaste en los bujes inferior de 0,5
mm diametralmente, en un periodo de hasta 6 meses.
Permitir la lubricación en los bujes.
Aplicar entre 70 y 80 gr diarios de grasa MALLEUS GL
205 de manera manual en el conjunto de la rueda
dentada helicoidal y la Catalina.
Acoplar el eje piñón con el embrague electromagnético.
Transmitir 23 RPM al molino con una excentricidad
máxima de 0,5 mm.
Anclar la Catalina al cuerpo del molino.
Transmitir el movimiento con una vibración máxima de 5
mm/seg.
Acoplar el motor por medio de un embrague
electromagnético.
Rotación libre de la parte libre del embrague cuando
esté desembragado sin generar ruido ni calentamiento.
Protección contra la corrosión.
Fuente: Autores.
81
Ilustración 34. Componentes molino de bolas, para el ejemplo de la tabla de fallas
funcionales.
Fuente: Autores.
Tabla 23.
Ejemplo de función versus fallas funcionales para un molino de bolas para cemento.
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL
Moler 10 ton/hr de cemento, la
temperatura de salida del cemento será No muele.
hasta 110°C.
Muele menos de 10 Ton/hr.
Muele material, pero la temperatura de
salida es superior a 110°C.
Rotar a 23 RPM. Gira a menos de 23 RPM.
Triturar y reducir en la primera cámara
No tritura ni reduce.
el tamaño de la mezcla alimentada.
Permitir el paso de material de la
primera a la segunda cámara, con una
No pasa material.
granulometría no mayor del 10% de la
malla 6 mm.
Pasa más del 10% de material con una
granulometría mayor de la malla 6 mm.
Moler en la segunda cámara el material
hasta alcanzar una granulometría no Muele con una granulometría mayor del 55%
mayor del 55% malla 325 a la salida del en la malla 325
molino.
Resguardar contra el impacto y
No protege el caso.
abrasión el casco del molino.
Encerrar el material en proceso y los
No contiene el material en proceso y/o los
cuerpos moledores en sus respectivas
cuerpos moledores.
cámaras.
Proteger con culatas los cuellos del No se protegen los cuellos.
82
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL
molino contra impacto y abrasión.
Permitir el paso del aire de barrido del
molino. No se permite el paso del aire de barrido.
83
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL
Protección contra la corrosión por
Hay corrosión.
medio de pinturas.
Fuente: Autores.
84
Es importante denotar que, así como una función puede tener más de una falla
funcional, cada falla funcional tiene una o más modos de falla.
Tabla 24.
Ejemplo Modos de Falla para un molino de cemento.
FUNCION FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA
1. Falla del motor
Moler 10 Ton/hr de
sincrónico.
cemento a una
1 A No muele 2. Falla del embrague.
temperatura inferior de
3. Falla del equipo de
110°C
dosificación.
1. Desgaste de cuerpos
moledores.
2. Tamiz central roto.
3. Falla de dosificación.
Muele menos de 9 4. Falla del separador.
B
Ton/hr 5. Granulometría del
material alimentado por
encima de 4 mm.
6. Molturabilidad del
Clinker muy alta.
1. Clinker con
Muele material con
temperatura superior de
una temperatura de
C 100°C.
salida superior a
2. Material insuficiente
110°C.
en la primera cámara.
Operación en 23 RPM Gira a menos de 23
2 A 1. Falla del embrague.
RPM
Triturar y reducir en la
primera cámara el
1. Desgaste de
3 tamaño de la mezcla A No tritura ni reduce
cuerpos.
hasta un máximo de 3%
malla 40
Permitir el paso de Pasa material mayor
1. Tamiz central roto.
material no mayor de 6 de 6 mm de la
4 A 2. Ranuras
mm de la primera a la primera a la segunda
desgastadas.
segunda cámara cámara
B No hay paso de la 1. Ranuras tapadas.
85
FUNCION FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA
primera a la segunda
cámara.
Moler en la segunda
El material sale del
cámara el material hasta
molino con una 1. Desgaste de los
alcanzar una
5 A granulometría mayor cuerpos moledores.
granulometría no mayor
del 55% con la malla 2. Tamiz central roto.
al 55% malla 325, a la
325
salida del molino
Proteger contra el 1. Placas rotas
No se protege el caso
6 impacto y abrasión el A 2. Levantadores rotos.
del molino
caso del molino 3. Placas caídas.
1. Tornillos sueltos.
Contener el cemento de
2. Casco del molino
transición y los cuerpos
7 A No contiene fracturado.
moledores en sus
3. Manhole mal
respectivas cámaras
ajustado.
Proteger con culatas y 1. Culatas fracturadas.
los cuellos del molino No se protegen los 2. Culatas mal
8 A
contra impactos y cuellos ensambladas.
abrasión
1. Sin fin desgastado.
Transportar con el tornillo
El material es 2. Sin fin con hélices
sin fin el material
9 A dosificado a menos rotas o dobladas.
dosificado al interior del
de 9 Ton/hr al molino. 3. Falla del moto -
molino a 9 Ton/hr
reductor.
Impedir la salida de Permite la salida de 1. Tamiz roto.
10 A
cuerpos moledores cuerpos moledores 2. Secciones caídas.
Permitir el paso de aire No permite el paso de
11 A 1. Taponamiento.
de barrido del molino aire
Soportar en su lugar las Las placas de tamiz
1. Tornillería de apriete
12 placas de tamiz A intermedio se mueven
suelta.
intermedio de su sitio
Sujetar las barrar No se sujetan las
13 levantadoras y placas al A barras ni placas al 1. Tornillería fracturada.
cuerpo del molino molino
Permitir la salida de
cemento molido No se permite la 1. Canastilla de salida
14 A
reteniendo el material salida de cemento obstruida.
mayor de 10 mm
Permite la salida de
1. Canastilla de salida
B material mayor de 10
fracturada.
mm
Soportar el molino axial y
radialmente permitiendo
15 la libre rotación, con un A No soporta el molino 1. Base fracturada.
desgaste inferior a 0,5
mm en 6 meses
Desgaste de bujes 1. Lubricación
B
superior a 0,5 mm en deficiente
86
FUNCION FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA
un tiempo inferior de 6 2. Aceite lubricante
meses contaminado.
3. Material inadecuado
para la fabricación de
los bujes.
1. Bujes fracturados.
No se permite libre
C 2. Falla eje.
rotación
3. Falla rodamientos.
1. Fuga de aceite.
2. Cucharas
Lubricación automática Lubricación
16 A fracturadas.
de los bujes insuficiente
3. Cucharas
incompletas.
El sistema de potencia
entrega y reducir de 240 1. Falla del motor.
No se transmite
17 a 23 RPM con un nivel de A 2. Falla del embrague.
movimiento
vibración máximo de 5 3. Falla del reductor.
mm/s
1. Rotura de diente/s de
rueda/s dentada/s
reductor.
2. Falta de rigidez en el
Transmite movimiento
anclaje del sistema de
con un nivel de
B potencia.
vibración superior a 5
3. Falla de cuña de
mm/s
ensamble del eje.
4. Rotura de dientes
Catalina.
5. Rotura chumacera.
1. No hay existencia de
Aplicar diariamente 70 a
No lubricación del la grasa.
18 80 gr de grasa MALLEUS A
reductor. 2. No se aplica la
GL 205 al reductor
grasa.
1. Tornillo fracturados.
2. Embrague roto.
3. Uñas de asbesto con
No hay acople del eje
desgaste.
Acople del eje piñón con piñón con el
4. Graduación
19 el embrague A embrague
inadecuada del
electromagnético electromagnético
embrague.
5. Tuerca de
graduación fracturada.
6. Falla eléctrica.
Fuente: Autores.
87
2.7. Identificación de la causa raíz
El modo de falla provoca la pérdida de función total o parcial de un activo en el
ámbito operacional, en las aplicaciones de piso vamos a encontrar fallas
funcionales que tienen más de un modo de falla; en la lluvia de ideas que debe
hacerse con el fin de solucionar cada falla funcional la pregunta que debe guiar la
discusión es: ¿qué causa la falla?, entran todas las ideas para luego identificar
el/los modos de falla. El estudio de la falla funcional y el/los modo/s de falla nos
llevan a la identificación de la causa raíz, es vital el análisis que por lo general no
resulta en una sesión, además de la importancia de que sea resultante del trabajo
en equipo, una visión múltiple, que desde diferentes puntos de vista en un
escenario de respeto ante la llegada de comentarios que de entrada pueden
parecer salidos de la realidad, pero que con mente abierta y actitud positiva, y de
cambio, ofrecen resultados exitosos.
Con la aplicación del AMEF se definen los modos de falla que ofrecen el mayor
riesgo al personal, la Calidad, la instalación y la producción. Los modos de falla de
mayor riesgo, son entrada al proceso de planeación donde se seleccionan las
tareas de mantenimiento detallado, mientras que los modos de falla de medio y
bajo riesgo, son tratados con un proceso genérico.
Con lo anterior se identifican las áreas donde el mantenimiento tendrá una mejor
oportunidad para impactar la seguridad y confiabilidad de la instalación. Así se
optimizan los recursos ya que la planeación del mantenimiento evoluciona porque
ahora está enfocada en los modos de falla derivados de un análisis funcional y no
88
orientada en los equipos, en resumen, el plan de mantenimiento se construye por
modo de falla y no por equipo.
Tabla 25.
Ideograma de codificación y presentación resumen de los efectos de falla
FALLA
FUNCIÓN MODO DE FALLA EFECTO DE LA FALLA
FUNCIONAL
¿Perdida de ¿Qué causa la
1 Primaria A 1 ¿Qué ocurre cuando falla?
la función? falla?
¿Perdida de ¿Qué causa la
B 1 ¿Qué ocurre cuando falla?
la función? falla?
¿Qué causa la
2 ¿Qué ocurre cuando falla?
falla?
¿Perdida de ¿Qué causa la
2 Secundaria A 1 ¿Qué ocurre cuando falla?
la función? falla?
¿Qué causa la
2 ¿Qué ocurre cuando falla?
falla?
Fuente: Autores.
89
¿Qué ocurre cuando sucede el modo de falla?, describimos entonces lo que
pasa una vez que el modo de falla se presenta, centrándonos en definir
claramente la afectación en seguridad industrial, Calidad u operatividad.
Tabla 26.
Efectos de la falla de un motor sincrónico
Falla Causa de la Falla Efecto de la falla
1. Suciedad en las partes del
1. Calentamiento.
motor.
2. Conatos de incendio.
2. Aislamientos térmicos en
3. Pérdidas de energía.
mal estado.
Falla generada por la 4. Paros indebidos.
3. Cuchillas del molino
operación que genera 5. Sobre corrientes.
desgatadas.
calentamiento en los 6. Caídas de tensión.
4. Sobrecarga.
equipos. 7. Ineficacia.
5. Sistema de control des
8. Sobre costos en la
configurado.
operación.
6. Operación inadecuada del
sistema de control protección.
1. Rotor ovalado. 1. Alto calentamiento.
Falla generada por la
2. Inducido entre chumaceras 2. Caída de la vida útil del
operación que genera
excéntricas. motor.
vibraciones
3. Desalineación entre el rotor 3. Paros indebidos.
mecánicas.
y el estator. 4. Sobre corrientes.
90
Falla Causa de la Falla Efecto de la falla
4. Des uniformidad del entre 5. Desbalances de
hierro. corrientes.
5. Perforación ovalada del 6. Desbalances de voltaje.
estator. 7. Ineficiencia.
6. Devanados abiertos o en 8. Sobre costos en la
corto circuito. operación.
7. Hierro del motor en corto
circuito.
8. Bandas destempladas.
Variaciones
instantáneas de
variación de voltaje
1. Corto circuito en un 1. Apertura errada de
por fallas originadas
alimentador de alta potencia. contactores y dispositivos
en la no Calidad de la
2. Arranque de motores de de protección.
Potencia por la
alta potencia en el mismo 2. Arranque no exitoso del
entrada de consumo
circuito. motor.
de otros equipos de
gran consumo en el
mismo circuito.
1. Incremento temporal del
voltaje.
2. Sobre voltajes línea –
tierra.
3. Operación inadecuada
1. Incremento temporal de
del sistema control
Variaciones voltaje durante un desbalance
protección.
instantáneas de de fases.
4. Problemas de hardware
variación de voltaje 2. Falla de un sistema no
por calentamiento en el
por fallas originadas aterrizado de impedancia de
equipo de cómputo de
en la no Calidad de la cero a infinita.
control.
Potencia por 3. Fallas localizadas en el
5. Destrucción de
desbalance de fases. sistema de 4 hilos y múltiple
componentes electrónicos.
aterrizaje.
6. Daño en disco duro del
equipo de cómputo de
control.
7. Daño de cabezales de
dispositivos electrónicos.
1. Paros del motor.
2. Ineficacia.
3. Sobre costos, en la
Variaciones operación y el
instantáneas de mantenimiento.
variación de voltaje 1. Fallas en el motor. 4. Caída de la vida útil de
por fallas originadas 2. Mala operación del sistema los equipos.
en la no Calidad de la de control protección 5. Huecos de voltaje desde
Potencia por la falla hasta la entra del
interrupciones. sistema de control
protección.
6. Perdida de información
del disco duro del equipo de
91
Falla Causa de la Falla Efecto de la falla
cómputo de control.
Variaciones
instantáneas de
variación de voltaje
Falla del equipo de cómputo
por fallas originadas 1. Apagado del motor.
de control.
en la no Calidad de la
Potencia por sobre
tensiones.
Variaciones
instantáneas de 1. Arranque de equipos de
1. Errores en los archivos
variación de voltaje gran consumo en el mismo
de datos.
por fallas originadas circuito.
2. Fallas en componentes
en la no Calidad de la 2. Caídas de voltaje del
eléctricos.
Potencia por sub sistema de generación.
tensiones.
Fuente: Autores.
Tabla 27.
Valoración de la ocurrencia
Valor
Probabilidad Descripción
ocurrencia
4 Frecuente Una falla en un mes
3 Ocasional Una falla en un año
2 Remota Una falla en cinco años
1 Poco probable Una falla en veinte años
Fuente: Norma SAE JA 1011.
92
Tabla 28.
Valoración de la severidad
Valor
Consecuencia Descripción
severidad
Paradas largas y costosas, afectación
4 Muy critica catastrófica del equipo en operatividad,
Calidad y Seguridad Industrial.
Paradas que afectan de manera severa la
3 Critica
Seguridad Industrial y/o la operatividad.
Modos de fallo que afectan con baja
2 Marginal
severidad temas de Calidad.
Se gestiona por medio de tareas de
1 Insignificante
mantenimiento de baja prelación.
Fuente: Norma SAE JA 1011.
Tabla 29.
Valoración de las consecuencias asociadas de las fallas ocultas
Descripción Valoración
No existen fallas ocultas que ocasionen fallas múltiples 0
Existen fallas ocultas que ocasionen algunas fallas múltiples 1
Existen fallas ocultas que pueden ocasionar fallas múltiples 2
93
Descripción Valoración
Existen fallas ocultas que pueden ocasionar varias fallas múltiples 3
Existen fallas ocultas que pueden ocasionar fallas múltiples a gran 4
escala
Fuente: Norma SAE JA 1011.
Tabla 30.
Valoración de las consecuencias a la seguridad industrial
Descripción Valoración
No hay afectación a la seguridad industrial 0
Afecta a una persona hasta con incapacidad temporal 1
Afecta entre 2 a 4 personas hasta con incapacidad temporal 2
Afecta a más de 4 personas con incapacidad temporal y hasta a una con
3
incapacidad permanente.
Afecta a más de una persona con incapacidad permanente o causa de
4
muerte
Fuente: Norma SAE JA 1011.
Tabla 31.
Valoración de las consecuencias del medio ambiente
Descripción Valoración
No hay afectación al medio ambiente 0
Afecta al medio ambiente, pero puede ser mitigado 1
Afecta los recursos de una comunidad, es reversible en menos de 6
2
meses.
Afecta los recursos de una comunidad, es reversible en menos de 2
3
años.
Afecta los recursos de una comunidad, es irreversible 4
Fuente: Norma SAE JA 1011.
Tabla 32.
Valoración de las consecuencias asociadas a los costos de la reparación
Descripción Valoración
Los costos de reparación son menores de U$50 0
Los costos de reparación están entre U$50 y U$200 1
Los costos de reparación están entre U$200 y U$500 2
Los costos de reparación están entre U$500 y U$1000 3
Los costos de reparación están por encima de U$1000 4
Fuente: Norma SAE JA 1011.
94
Tabla 33.
Valoración de las consecuencias asociadas a los costos del efecto en los clientes
Descripción Valoración
Los costos del efecto en los clientes son inferiores a U$1,000 0
Los costos del efecto en los clientes están entre U$1,000 y U$ 10,000 1
Los costos del efecto en los clientes están entre U$10,000 y U$ 20,000 2
Los costos del efecto en los clientes están entre U$20,000 y U$ 100,000 3
Los costos del efecto en los clientes son mayores a U$ 100,000 4
Fuente: Norma SAE JA 1011.
Tabla 34.
Valoración de las consecuencias asociadas a la afectación de la imagen corporativa
Descripción Valoración
No hay afectación 0
El evento afecta la credibilidad en los clientes, pero se soluciona
1
con explicaciones directas
El evento afecta la credibilidad en los clientes, pero se soluciona
2
con campañas con costo inferior a U$1,000
El evento afecta la credibilidad en los clientes, pero se soluciona
3
con campañas con costo entre U$1,000 hasta U$10,000
El evento afecta la credibilidad en los clientes, pero se soluciona
4
con campañas con costo superior a U$10,000
Fuente: Norma SAE JA 1011.
Los 6 valores permiten responder ¿Qué ocurre cuando falla?, pero de una
manera menos subjetiva, es claro que para algunos autores el efecto de la falla se
resume en las cinco columnas de la valoración del efecto de la falla, para cada
modo de falla, donde se responde con un SI o un NO en cada valor de
consecuencia. Mientras que, para otros autores, y es el método recomendado,
valoramos cada modo de falla con las calificaciones de las tablas anteriores,
según el caso. A continuación, una valoración del efecto de la falla.
Tabla 35.
Ejemplo de valorización del efecto de la falla
95
FALLA MODO DE EFECTO DE LA FALLA
FUNCIÒN
FUNCIONAL FALLA FO SI MA CR CL CI
¿Qué causa la
2 3 3 1 4 0 0
falla?
¿Perdida de ¿Qué causa la
2 Secundaria A 1 2 2 2 2 1 0
la función? falla?
¿Qué causa la
2 2 2 1 3 1 0
falla?
Fuente: Autores.
Tabla 36.
Valorización del riesgo
4 4 8 12 16 RIESGO ALTO
OCURRENCIA
3 3 6 9 12
2 2 4 6 8 RIESGO MEDIO
1 1 2 3 4
1 2 3 4 RIESGO BAJO
SEVERIDAD
Fuente: Autores.
96
2. Consecuencias asociadas a la seguridad industrial. SI.
3. Consecuencias asociadas al medio ambiente. MA.
4. Consecuencias asociadas a los costos de la reparación. CR.
5. Consecuencias asociadas al efecto en los clientes. CL.
6. Consecuencias asociadas al efecto en la imagen corporativa. IC.
Tabla 37.
Ejemplo práctico del cálculo de la severidad, ocurrencia para valorar y priorizar el riesgo
MODOS DE FALLA O FO SI MA IC CR CL S R
1A1. Falla del motor sincrónico. 4 4 0 1 3 5 2 3 12
1A2. Falla del embrague. 2 3 0 0 2 4 2 3 5
1A3. Falla del equipo de dosificación. 2 3 0 0 2 3 2 3 5
1B1. Desgaste de cuerpos moledores. 2 3 0 0 1 3 2 2 4
1B2. Tamiz central roto. 4 3 0 0 2 3 2 3 10
1B3. Falla de dosificación. 2 3 0 0 2 3 2 3 5
1B4. Falla del separador. 2 3 0 0 2 3 2 3 5
1B5. Granulometría material IN más de 4 mm. 2 3 0 0 1 3 2 2 4
1B6. Molturabilidad del Clinker muy alta. 2 3 0 0 1 2 2 2 4
1C1. Clinker con temperatura superior de
2 3 0 0 1 3 2 2 4
100°C.
2A1. Falla del embrague. 2 3 0 0 2 3 1 2 4
3A1. Desgaste de cuerpos. 2 2 0 0 1 3 3 2 4
4A1. Tamiz central roto. 2 2 1 0 3 2 1 2 3
4A2. Ranuras desgastadas. 2 2 0 0 3 2 3 3 5
4B1. Ranuras tapadas. 2 1 0 0 1 1 3 2 3
5A1. Desgaste de los cuerpos moledores. 2 2 0 0 1 3 3 2 4
5A2. Tamiz central roto. 2 1 0 0 1 1 3 2 3
6A1. Placas rotas 2 2 0 0 3 3 3 3 5
97
MODOS DE FALLA O FO SI MA IC CR CL S R
6A2. Levantadores rotos. 2 2 0 0 3 3 3 3 5
6A3. Placas caídas. 2 2 0 0 3 1 3 2 4
7A1. Tornillos sueltos. 2 1 0 0 3 2 3 2 4
7A2. Casco del molino fracturado. 2 2 0 0 3 2 3 3 5
7A3. Manhole mal ajustado. 2 2 1 0 3 3 3 2 4
8A1. Culatas fracturadas. 2 2 0 0 3 3 3 3 5
8A2. Culatas mal ensambladas. 1 2 0 0 3 1 3 2 2
9A1. Sin fin desgastado. 2 1 0 0 3 2 3 2 4
9A2. Sin fin con hélices rotas o dobladas. 2 1 0 0 3 2 3 2 4
9A3. Falla del moto- reductor. 3 1 0 0 3 2 3 2 6
10A1. Tamiz roto. 3 1 0 0 3 3 3 3 7
10A2. Secciones caídas. 2 2 0 0 3 3 3 3 5
11A1. Tornillería de apriete suelta. 1 2 0 0 3 2 3 3 2
12A1. Tornillería fracturada. 2 2 0 0 3 2 3 3 5
13A1. Canastilla de salida obstruida. 1 2 0 0 3 2 3 3 2
13B1. Canastilla de salida fracturada. 1 1 0 0 3 2 3 2 2
14A1. Base fracturada. 2 1 0 0 3 2 3 2 4
14B1. Lubricación deficiente 2 4 0 0 3 1 3 3 5
14B2. Aceite lubricante contaminado. 1 4 0 0 3 2 3 3 3
14B3. Material inadecuado fabricación bujes. 1 2 0 0 3 2 3 3 2
14C1. Bujes fracturados. 1 2 0 0 3 3 3 3 2
14C2. Falla eje. 1 2 0 0 3 3 3 3 2
14C3. Falla rodamientos. 1 2 0 0 3 2 3 3 2
15A1. Fuga de aceite. 1 2 0 0 3 3 3 3 2
15A2. Cucharas fracturadas. 1 2 0 0 3 2 3 3 2
15A3. Cucharas incompletas. 1 2 0 0 3 2 3 3 2
16A1. Falla del motor. 1 2 0 0 3 3 3 3 2
16A2. Falla del embrague. 1 2 0 0 3 3 3 3 2
16A3. Falla del reductor. 1 1 0 0 3 2 3 2 2
16B1. Rotura de diente/s reductor. 1 1 0 0 3 1 3 2 2
16B2. Falta de rigidez anclaje sist. Potencia. 1 2 0 0 3 1 3 2 2
16B3. Falla de cuña de ensamble del eje. 1 1 0 0 3 1 3 2 2
16B4. Rotura de dientes Catalina. 2 2 0 0 3 3 1 2 4
98
MODOS DE FALLA O FO SI MA IC CR CL S R
16B5. Rotura chumacera. 2 2 0 0 3 1 3 2 4
17A1. No hay existencia de la grasa. 1 2 0 0 1 3 3 2 2
17A2. No se aplica la grasa. 1 2 0 0 3 3 3 3 2
18A1. Tornillos fracturados. 1 2 0 0 2 1 1 2 1
18A2. Embrague roto. 1 2 0 0 2 1 3 2 2
18A3. Uñas de asbesto con desgaste. 2 2 0 0 2 1 3 2 4
18A4. Graduación inadecuada del embrague. 1 2 0 0 2 1 3 2 2
18A5. Tuerca de graduación fracturada. 1 2 0 0 3 1 3 2 2
18A6. Falla eléctrica. 3 2 0 0 3 3 3 3 8
Fuente: Autores.
Lo anterior concluye que se presentan 17 modos de falla con una valoración del
riesgo superior a 4, que corresponden al 28% del total de modos de falla. De los
cuales solamente 2 son superiores a 10, entre 6 y 9 tenemos 3, de tal forma que
12 tienen un riesgo valorado de 5. Con un valor de 4 tenemos 16 modos, con
riesgo de 3 tenemos 4 modos de falla. Cerramos con 23 modos de falla con una
valoración del riesgo inferior de 2, equivalentes a un 38%.
99
2.10. Selección de tareas y periodicidad
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Tiempos muertos altos. Reparaciones reactivas.
Costos de mantenimiento altos. Largas jornadas de trabajo para personal de
Peligros de seguridad indutrìal. mantenimiento.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Derroche. Crecen disponibilidad y confibialidad.
Sin prevenciòn de incidentes. Riesgo en las fallas de arranque.
Alto inventario. Alto costo.
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Restauración programada.
Mejoras del costo.
Rutinas de prevención.
Descarte programado en base a condición.
Actividades de busqueda de fallas ocultas
MANTENIMIENTO PREDITIVO
Utiliza técnicas de diagnóstico, captura de
datos. Balanceo de motores, análisis de corriente.
Alta calidad de reparaciones y eficiencia. Alineación de flechas, evaluaciones no
destructivas, análisis de aceites lubricantes.
Crecimiento competencias del personal mtto.
Ilustración 36. Clases de mantenimiento.
Fuente: Autores.
100
El balance del equipo caza fallas tiene de nuevo un importante requerimiento,
dicho equilibrio se orientará hacia la uniformidad de criterios sobre las clases de
mantenimiento.
Tenemos hasta ahora una lista de modos de falla con una valoración del riesgo,
el primer aspecto que requiere atención es la gestión de las fallas de alto impacto,
de tal que iniciamos por tener en cuenta la obligatoriedad de prevención de los
modos de falla cuyas consecuencias estén asociadas en la seguridad industrial y/o
del medio ambiente. Filtrar las valoraciones que desde 4 hasta 1 son diferentes 0,
son un lineamiento claro de priorización. También, dentro de las fallas de alto
impacto están todas aquellas cuya valoración del riesgo tengan un valor superior a
3.
Mientras que para los modos de falla con un NPR alto, establecemos
contramedidas para minimizar o eliminar el riesgo de que se presente el
correspondiente fallo, para lo cual tenemos entonces actividades:
101
Dentro del análisis, las fallas ocultas ocupan un espacio importante, en donde sí
las fallas ocultas afectan la seguridad industrial, el medio ambiente o las tareas
operativas de alto impacto, pasan a ser de obligatoria gestión y cumplimiento. En
el tiempo de requiere de programar tareas de búsqueda de fallas ocultas, teniendo
en cuenta que luego de gestionar el riesgo, valoramos de nuevo los modos de
falla. Para las demás fallas (ocultas o no), las que no afectan la seguridad
industrial, el medio ambiente o la operación, con un riesgo con un valor superior
de 3, trabajamos con tareas preventivas solamente cuando sea más costoso
prevenir que permitir que la falla ocurra, de lo contrario vamos con una tarea
correctiva.
Tabla 38.
Tipos de mantenimiento de las tareas propuestas
MODOS DE TIPO DE
TAREAS PROPUESTAS
FALLA MANTENIMIENTO
1A1. Falla del Limpieza interna del motor, medición con Megger
Preventivo
motor sincrónico. de corrientes, verificaciones dimensionales
Verificación de discos de asbesto, de ser
1A2. Falla del
necesario re-cambio, verificación de torque de Preventivo
embrague.
tornillería
Limpieza general del equipo de dosificación,
1A3. Falla del
termografías de los sistemas mecánicos y
equipo de Preventivo
eléctricos, inspección visual de rodamientos y
dosificación.
transmisión.
1B1. Desgaste de
Medición mensual del desgaste de los cuerpos
cuerpos Preventivo
moledores
moledores.
102
MODOS DE TIPO DE
TAREAS PROPUESTAS
FALLA MANTENIMIENTO
1B2. Tamiz
Inspección visual del tamiz central roto Preventivo
central roto.
9A1. Sin fin
Cambio del sinfín Correctivo
desgastado.
Fuente: Autores.
Tabla 39.
Tipos de mantenimiento de las tareas propuestas
MODOS DE
TAREAS PROGRAMADAS FRECUENCIA EJECUTOR
FALLA
Limpieza interna del motor,
1A1. Falla del Electricista II,
medición con Megger de corrientes, Semestral
motor sincrónico. Mecánico I
verificaciones dimensionales
Verificación de discos de asbesto,
1A2. Falla del
de ser necesario re-cambio, Trimestral Mecánico II
embrague.
verificación de torque de tornillería
Limpieza general del equipo de
1A3. Falla del dosificación, termografías de los
Electricista II,
equipo de sistemas mecánicos y eléctricos, Trimestral
Mecánico I
dosificación. inspección visual de rodamientos y
transmisión.
1B1. Desgaste de
Medición del desgaste de los
cuerpos Mensual Mecánico I
cuerpos moledores
moledores.
1B2. Tamiz central Inspección visual del tamiz central
Bimensual Mecánico II
roto. roto
104
MODOS DE
TAREAS PROGRAMADAS FRECUENCIA EJECUTOR
FALLA
Mecánico I,
9A1. Sin fin
Cambio del sinfín Correctivo ayudante
desgastado.
mecánico
Fuente: Autores.
105
106
GLOSARIO
107
APQP. Planeación Avanzada de Calidad de los Productos. Estándar para la
industria por medio de la cual los nuevos productos son desarrollados en el
mercado automotriz. El APQP es la herramienta para monitorear las actividades
de lanzamiento de productos para todos los proveedores. El proveedor será
notificado de que partes serán requeridas para el seguimiento de APQP.
CPk. Índice de capabilidad que relaciona la media del proceso con la distancia
al límite de especificación, por el cual el proceso resulta menos correcto, se utiliza
para conocer si el proceso se ajusta a las tolerancias de diseño del producto
procesado. Sí la media del proceso está centrada respecto al valor nominal del
mismo podemos afirmar que el CPk está dentro de las especificaciones de
tolerancia y que su valor en mayor o igual a 1,33.
108
gestión del mantenimiento se efectúa dentro de determinadas condiciones en las
condiciones y recursos disponibles.
PHVA. El ciclo exitoso del mejoramiento donde planeo, hago, verifico y ajusto.
En un bucle cerrado de constante ajuste para en pro de lograr el plan.
Sistema de Producción Toyota. Sistema integral de producción desarrollado en
la empresa japonesa automotriz Toyota, desarrollada por Toyoda, Kiichiro y Taiichi
Ohno, conocido también como Producción Justo a Tiempo. Se basa en producir lo
necesario, en el momento justo y en la cantidad necesaria.
109
aunque en el tiempo se pueden adquirir equipos y capacitación para construir las
competencias que permitan el mejor beneficio.
Tiempo medio entre fallas: El Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF en Ingles), es
la medición estadística del tiempo promedio entre fallas. Desde el panorama de
producción, es el tiempo promedio entre paradas por mantenimiento, desde la
última reparación hasta la siguiente parada.
110
BIBLIOGRAFÍA
Aguilar, J.; Magaña, D.; Torres, R. (2010). Análisis de modos de falla, efectos y
criticidad (AMFEC) para la planeación del mantenimiento empleando
criterios de riesgo y confiabilidad. Revista COMIMSA.
Smith, A. & Hinchcliffe, G. (2003). RCM. Gateway to world class maintenance. 1ra
Edición. Estados Unidos: Butterworth-Heinemann.
111
112
113
978-958-5467-41-5
114