Informe Marshall Pavimentos

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
Contenido
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................ 3
2. OBJETIVOS ................................................................................................ 4
2.1. OBJETIVOS GENERAL ........................................................................ 4
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ................................................................. 4
3. MARCO TEÓRICO ..................................................................................... 5
3.1. MÉTODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN
CALIENTE ...................................................................................................... 5
3.2. CARACTERÍSTICAS DE MEZCLA ....................................................... 5
3.2.1. Resistencia a la Deformación Permanente ..................................... 5
3.2.2. Resistencia a la Fatiga ................................................................... 5
3.2.3. Resistencia al agrietamiento por bajas temperaturas ..................... 5
3.2.4. Durabilidad ..................................................................................... 5
3.2.5. Resistencia a la Humedad .............................................................. 6
3.2.6. Trabajabilidad ................................................................................. 6
4. FUNDAMENTO TEÓRICO.......................................................................... 6
4.1. PROPIEDADES VOLUMÉTRICAS DE MEZCLAS COMPACTADAS ... 6
4.2. DEFINICIONES ..................................................................................... 7
4.2.1. Vacíos en el Agregado Mineral (VMA) ............................................ 7
4.2.2. Asfalto efectivo (Pbe) ....................................................................... 7
4.2.3. Vacíos de aire (Va) ......................................................................... 7
4.2.4. Vacíos llenos con asfalto (VFA) ...................................................... 7
4.2.5. Gravedad Específica Bulk de Mezclas Asfálticas Compactadas .... 8
4.2.6. Gravedad Específica Teórica Máxima ............................................ 8
4.2.7. Porcentaje de Asfalto Absorbido, Pba.............................................. 9
4.2.8. Porcentaje de Asfalto Efectivo, Pbe ............................................... 10
4.2.9. Porcentaje VMA en Mezcla Compactada ..................................... 10
4.2.10. Porcentaje de Vacíos de Aire en la Mezcla Compactada, Va .... 11

4.2.11. Vacíos Llenos con Asfalto, VFA ................................................ 11
4.3. CALIDAD DE AGREGADOS PARA MEZCLA ASFALTICA EN
CALIENTE .................................................................................................... 12
4.3.1. PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS AGREGADOS ....................... 12
4.3.2. CARACTERISTICAS MECANICAS .............................................. 12
1
4.4. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES PARA LA

CONSTRUCCIÓN ........................................................................................ 13
4.4.1. Gradación para mezcla asfáltica en caliente (MAC) ..................... 14
4.4.2. Requerimientos de construcción................................................... 14
4.4.3. Vacíos mínimos en el agregado mineral (VMA)............................ 15
5. PROCEDIMIENTO .................................................................................... 16
6. DISEÑO DE MAC ..................................................................................... 30
6.1. DATOS PARA DISEÑO ...................................................................... 30
6.2. ANÁLISIS DE DATOS PARA DETERMINACIÓN DEL ÓPTIMO
CONTENIDO DE ASFALTO ......................................................................... 30
6.2.1. Estabilidad .................................................................................... 30
6.2.2. Flujo .............................................................................................. 31
6.2.3. Vacíos ........................................................................................... 32
7. RESULTADOS .......................................................................................... 34
8. CONCLUSIONES ..................................................................................... 35
9. RECOMENDACIONES ............................................................................. 35
10. BIBLIOGRAFÍA....................................................................................... 35
2
1. INTRODUCCIÓN
Tener vías pavimentadas de una ciudad o de las carreteras es muy provechoso

para las personas, porque permite un flujo de tránsito más rápido. Vemos así
que la mayoría de las calles de nuestra ciudad están pavimentadas con
pavimento flexible, pero también hay un porcentaje que usan Pavimento Rígido.
Mientras que las carreteras que unen ciudades usan Pavimento Flexible, debido
a su costo y rapidez de colocación.
En el presente informe presentaremos el procedimiento para diseñar la carpeta

asfáltica de las vías, para ser específicos, Pavimento flexible. Sabemos que la
capeta asfáltica es la más importante porque absorbe los esfuerzos provocados
por las cargas causadas por los vehículos al transitar por ella, por lo que
debemos tener bastante cuidado al diseñar el pavimento.
El diseño del Pavimento flexible depende mucho de sus propiedades al ser

preparado con el agregado (piedra chancada, arena natural, arena chancada,
filler), asfalto (en el presente trabajo usamos CAP-PEN), otros. Se sabe también
que hay varios tipos de asfalto como CAP-PEN, EMULSIONES ASFALTICAS,
ASFALTOS DILUIDOS Y LOS ASFALTOS MODIFICADOS.
Para que un pavimento asfaltico se considere bien diseñado debe cumplir con
las siguientes especificaciones: peso unitario, vacíos, V.M.A., vacíos llenos, flujo,
estabilidad. Una vez hecho cumplir con las especificaciones requeridas, como
resultado tenemos las proporciones de los materiales a usar para preparar el
pavimento.
3
2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVOS GENERAL
Determinar el contenido óptimo de asfalto para una mezcla

específica de agregados; así como también proporcionar
información sobre las características físicas y mecánicas de mezcla
asfáltica en caliente.
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Determinar el contenido óptimo de asfalto para una mezcla de

agregados.
 Determinar las características físicas y mecánicas de mezcla
asfáltica en caliente.
 Analizar el comportamiento de la estabilidad en cada porcentaje
de asfalto.
 Analizar el comportamiento del flujo en cada porcentaje del
flujo.
 Determinar el contenido óptimo de asfalto más económico.
4
3. MARCO TEÓRICO
3.1. MÉTODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLA
ASFÁLTICA EN CALIENTE
Una mezcla asfáltica en caliente consiste en la combinación uniforme de
agregados con cemento asfáltico (para nuestro ensayo se eligió cal en una
proporción de 4%, 4 .5% ,5%, 5.5% ,6%, 6.5%).
El Concreto Asfáltico es un tipo de mezcla en caliente que cumple con estrictos
requisitos de control de calidad, resultando una carpeta de alta calidad, con
buena calidad de agregados y bien compactada.
Referencias Históricas: El Método Marshall para el diseño de mezclas fue
desarrollado por Bruce Marshall, del Mississipi Highway Department alrededor
de 1939. El ensayo Marshall, en su forma actual, surgió de una investigación
iniciada por The Corps of Engineers Waterways (WES) de los Estados Unidos
en 1943.
3.2. CARACTERÍSTICAS DE MEZCLA
Al realizar el diseño de mezclas asfálticas en caliente, se deben obtener las

siguientes características:
3.2.1. Resistencia a la Deformación Permanente

La resistencia a la deformación permanente es crítica al elevarse la temperatura
durante los meses de verano cuando la viscosidad del cemento asfáltico baja y
la carga del tráfico es soportada por la estructura del agregado en mayor
proporción. La resistencia a la deformación permanente se controla
seleccionando la calidad de agregados con gradación apropiada y seleccionando
el contenido asfáltico y vacío adecuado para la mezcla.
3.2.2. Resistencia a la Fatiga

La mezcla no se agrietará por causa de la repetición de las cargas en un período
de tiempo (período de diseño)
3.2.3. Resistencia al agrietamiento por bajas temperaturas

Esta propiedad es importante en regiones frías que experimentan bajas
temperaturas. Sin embargo, para ello se utilizan aditivos diversos.
3.2.4. Durabilidad
La mezcla contiene suficiente cemento asfáltico asegurando un adecuado
espesor de película rodeando las partículas de agregados, así se minimiza el
endurecimiento del cemento asfáltico.
5
3.2.5. Resistencia a la Humedad

Algunas mezclas expuestas a humedad pierden adhesión entre el agregado y el
cemento asfáltico. Las propiedades de los agregados son los primeros
responsables de este fenómeno, aunque algunos cementos asfálticos son más
propensos a separarse que otros.
3.2.6. Trabajabilidad
La mezcla debe ser capaz de ser colocada y compactada con razonable
esfuerzo. Los problemas de trabajabilidad se presentan frecuentemente durante
los trabajos de pavimentación.
4. FUNDAMENTO TEÓRICO
El contenido óptimo de asfalto para un material de carpeta es la cantidad de

asfalto que forma una membrana alrededor de las partículas, de espesor
suficiente para resistir los elementos del intemperismo evitando que el asfalto se
oxide con rapidez. Por otro lado, no debe ser tan gruesa como para que la mezcla
pierda estabilidad, es decir, deformación excesiva por flujo plástico o resistencia
y no soporte las cargas de los vehículos.
4.1. PROPIEDADES VOLUMÉTRICAS DE MEZCLAS COMPACTADAS
Las propiedades volumétricas de las mezclas compactadas proporcionan algún

indicativo del probable comportamiento del pavimento en servicio, estas
propiedades volumétricas son vacíos de aire (Va), vacíos en el agregado mineral
(VMA), vacíos llenos con asfalto (VFA), y contenido de asfalto efectivo (Pbe).
Figura 1.
Las propiedades volumétricas se aplican en todos los diseños de mezclas como

Superpave, SMA y las mezclas convencionales.
Ilustración de gravedades específicas bulk, efectiva y aparente; vacíos de aire; y

contenido de asfalto efectivo en mezclas compactadas.
6
4.2. DEFINICIONES
4.2.1. Vacíos en el Agregado Mineral (VMA)
Es el volumen ocupado por el asfalto efectivo y los vacíos atrapados entre los
agregados recubiertos, se expresa como un porcentaje del volumen total de la
muestra. Ver figura 2.
4.2.2. Asfalto efectivo (Pbe)
Es el contenido de asfalto total de la mezcla menos la porción de asfalto que se

pierde por absorción dentro de la partícula de agregado.
4.2.3. Vacíos de aire (Va)

El volumen de aire atrapado, entre las partículas de agregado recubierto por
asfalto, luego de la compactación.
4.2.4. Vacíos llenos con asfalto (VFA)

Es el volumen ocupado por el asfalto efectivo ó el porcentaje de vacíos en el
agregado mineral, VMA, ocupado por asfalto.
Representación de volúmenes en especímenes de mezclas compactadas
7
4.2.5. Gravedad Específica Bulk de Mezclas Asfálticas Compactadas

Parte importante del diseño de mezclas es la determinación de la gravedad
específica bulk de la mezcla asfáltica compactada. Este método es útil para
calcular el porcentaje de vacíos de aire en el diseño Marshall.
El ensayo consiste en pesar el especímen seco después que haya permanecido

al aire por lo menos durante una hora, a la temperatura ambiente. El especimen
se lleva a su condición saturada superficialmente seca y se sumerge en agua y
pesa.
La gravedad Específica bulk (Gmb) de la mezcla asfáltica compactada es igual

a:
Donde:
Gmb Gravedad Específica Bulk de mezcla compactada
WD Peso al aire del espécimen seco
WSSD Peso al aire del espécimen saturado superficialmente seco
Wsumergido Peso del espécimen saturado superficialmente seco sumergido
4.2.6. Gravedad Específica Teórica Máxima

La gravedad específica Teórica Máxima es también llamada Gravedad
Especifica Rice debido a que James Rice desarrolló el procedimiento de ensayo.
Este método de laboratorio determina la Gravedad Especifica Teórica Máxima

de mezclas asfálticas en su estado suelto. Para el ensayo las partículas de la
muestra se separan teniendo cuidado de no fracturarlas. La muestra suelta se
coloca en un recipiente y pesa, se le añade agua hasta cubrir la muestra y
remover el aire atrapado con la bomba de vacíos. Se vierte con cuidado el agua
y se seca la muestra ensayada.
Por definición la gravedad específica Teórica Máxima es:
8
Donde:
Gmm Gravedad específica teórica máxima, RICE
Pmm Peso total de la mezcla
Ps Peso del agregado
Pb Peso del asfalto
Gse Gravedad especifica efectiva del agregado impregnado con asfalto
Gb Gravedad especifica del asfalto
4.2.7. Porcentaje de Asfalto Absorbido, Pba
El porcentaje de asfalto absorbido del agregado mineral usualmente se expresa

por peso del agregado más que por peso de la mezcla total. La ecuación para
calcular el asfalto absorbido puede obtenerse a partir de:
Donde:
Pba = porcentaje de asfalto absorbido por peso del agregado
Wba = peso de asfalto absorbido
Ws = peso del agregado
Vba = peso de asfalto absorbido
Vsb = volumen bulk del agregado
Vse = volumen efectivo del agregado
Gb = gravedad especifica del cemento asfáltico
9
Gse = gravedad especifica efectiva del agregado
Gsb = gravedad especifica bulk del agregado
4.2.8. Porcentaje de Asfalto Efectivo, Pbe
El contenido de asfalto efectivo, Pbe, de la mezcla es el contenido total de asfalto

menos la cantidad de asfalto que absorbió el agregado. Esta es la capa de asfalto
que recubre exteriormente el agregado y es el contenido de asfalto que gobierna
el comportamiento de la mezcla asfáltica.
Donde:
Pbe = contenido de asfalto efectivo, porcentaje por peso total de la mezcla
Pb = contenido de asfalto, porcentaje del peso total de la mezcla
Ps = contenido de agregado, porcentaje por peso total de la mezcla
Pba = asfalto absorbido, porcentaje por peso del agregado
4.2.9. Porcentaje VMA en Mezcla Compactada

Como ya se indicó el volumen de vacíos en el agregado mineral VMA es un factor
importante para el diseño de mezclas.
La fórmula para VMA puede obtenerse considerando la relación peso-volumen
de la figura 2. Se recomienda que el cálculo sea realizado con la gravedad
específica bulk del agregado
Donde:
VT = volumen total de mezcla compactada
Ws = peso del agregado
WT = peso total de la mezcla
Gsb = gravedad especifica bulk del agregado
10
Gmb = gravedad especifica bulk de la mezcla compactada
Pb = contenido de asfalto, porcentaje del peso total de la mezcla
4.2.10. Porcentaje de Vacíos de Aire en la Mezcla Compactada, Va

La fórmula para calcular el porcentaje de vacíos de aire puede obtenerse a partir
de:
Por definición,
Sustituyendo,
Donde:
Va = vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total
Vv = Volumen de vacíos de aire
VT = Volumen total del especímen compactado
Vfa = Volumen de vacíos llenos con cemento asfáltico
WT = Peso total del especímen compactado
Gmb = Gravedad específica bulk del especímen compactado
Gmm = Gravedad específica teórica máxima de la mezcla
4.2.11. Vacíos Llenos con Asfalto, VFA

VFA es simplemente el porcentaje de VMA llenado con cemento asfáltico. La
siguiente fórmula se usa para calcular el VFA:
Donde:
VFA = vacíos llenos con asfalto, porcentaje de VMA
11
VMA = vacíos en el agregado mineral, porcentaje del volumen bulk
Va ó VTM = vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen

total
4.3. CALIDAD DE AGREGADOS PARA MEZCLA ASFALTICA EN

CALIENTE
4.3.1. PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS AGREGADOS
Los tamaños típicos usados en el análisis granulométrico para mezclas asfálticas
en caliente son: 2”; 1 ½”; 1”; ¾”; ½”; 3/8”; Nº4; Nº8; Nº16; Nº30; Nº50; Nº100 y
Nº200 (50.8 mm; 38.0 mm; 25.4 mm; 19.0 mm; 12.5 mm; 9.5 mm; 4.75 mm; 2.36
mm; 1.18 mm; 0.6 mm; 0.3 mm; 0.15 mm; y 0.075 mm, respectivamente). La
gradación de agregados algunas veces se describen como densas o bien
gradadas, uniformemente gradadas (abierta), y gradación gruesa.
La gradación es una de las más importantes propiedades de los agregados. Este
afecta casi todas las propiedades importantes de una mezcla asfáltica en
caliente, incluyendo dureza, estabilidad, durabilidad, permeabilidad,
trabajabilidad, resistencia a la fatiga, resistencia al rozamiento, y resistencia a la
humedad. De esta manera, la gradación es la primera consideración en un
diseño de mezclas asfálticas. Teóricamente, es razonable que la mejor gradación
es la densa o bien gradada.
4.3.2. CARACTERISTICAS MECANICAS

1. Tamaño y gradación
2. Limpieza / materiales deletéreos
3. Tenacidad / dureza
4. Durabilidad / resistencia
5. Textura superficial
6. Forma de partículas
7. Absorción
8. Afinidad por el asfalto
Limpieza
Es un método para determinar la proporción relativa de polvo o arcilla en la

porción de agregado que pasa la malla Nº4.
Tenacidad y Resistencia a la Abrasión
Los agregados sufren desgaste abrasivo durante su construcción, colocación y
compactación de mezclas asfálticas para pavimentos. Los agregados también
12
están sujetos a abrasión por efecto de la carga de tránsito. Los agregados de la

superficie requieren mayor tenacidad que los agregados de capas menores que
reciben cargas disipadas.
El ensayo de abrasión de Los Ángeles mide el desgaste o resistencia a la

abrasión del agregado mineral.
Durabilidad y Resistencia
Los agregados deben ser resistentes a la falla o desintegración por efectos del
humedecimiento-secado y hielo-deshielo. El ensayo ASTM C-88 es una medida
empírica que pretende indicar la durabilidad debido a variaciones del clima, no
se encontraron registros históricos por ser una nueva fuente para evaluar
agregados.
4.4. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES PARA LA
CONSTRUCCIÓN
Requerimientos para los agregados gruesos
13
Requerimientos para los agregados finos
4.4.1. Gradación para mezcla asfáltica en caliente (MAC)

La gradación de la mezcla asfáltica en caliente (MAC) deberá responder a
algunos de los husos granulométricos, especificados en la Tabla 423-03.
Alternativamente pueden emplearse las gradaciones especificadas en la ASTM
D 3515 e Instituto Del Asfalto.
4.4.2. Requerimientos de construcción

Las características de calidad de la mezcla asfáltica, deberán estar de acuerdo
con las exigencias para mezclas de concreto bituminoso que se indican en la
Tablas 423-06 y 423-08, según corresponda al tipo de mezcla que se produzca,
de acuerdo al diseño del proyecto.
14
4.4.3. Vacíos mínimos en el agregado mineral (VMA)
15
5. PROCEDIMIENTO
Espécimen de ensayo: Deberán prepararse tres muestras para cada
combinación de agregados y contenido de cemento asfáltico elegido.
PARA LA GRANULOMETRÍA
1) Preparación y secado de los agregados a peso constante. El secado en horno
será hecho de 105ºC a 110 ºC. Después del secado, separa los agregados por
tamizado en seco en las fracciones descritas en la MTC E 204; en este ensayo
se utilizó arena zarandeada, arena chancada y piedra de ½ por tamizado en seco
en las fracciones deseadas.
ARENA
ARENA CHANCADA ZARANDEADA PIEDRA DE ½”
Mallas: 1”,3/4”,1/2”,3/8”, N°4, N°8, N°10,

N°16, N°30, N°40, N°50, N°80, N°100,
N°200 y fondo
16
2) Para el tamizado se utiliza 1000 gr de arena natural, 1000 gr de arena chancada

y 2000 gr de piedra chancada de ½”. Luego se procede a tabular los datos y
obtener los porcentajes pasantes de cada muestra.
Análisis Mecánico por Tamizado

Granulometría (MTC E204)
Fecha 28/07/2019
Material Arena Zarandeado
Cantera Cunas
Peso Total 1000 gr
Malla Peso % Ret % Ret % que
Tamiz mm. (gr) Parcial Acumu. Pasa
1" 25.400 0.00 0.000 0.000 100.000
3/4" 19.050 0.00 0.000 0.000 100.000
1/2" 12.700 19.10 1.910 1.910 98.090
3/8" 9.525 93.10 9.310 11.220 88.780
N°4 4.760 73.70 7.370 18.590 81.410
N°8 2.360 84.80 8.480 27.070 72.930
N°10 2.000 27.40 2.740 29.810 70.190
N°16 1.180 128.10 12.810 42.620 57.380
N°30 0.600 237.70 23.770 66.390 33.610
N°40 0.420 104.60 10.460 76.850 23.150
N°50 0.300 26.70 2.670 79.520 20.480
N°80 0.180 126.00 12.600 92.120 7.880
N°100 0.150 7.20 0.720 92.840 7.160
N°200 0.074 42.30 4.230 97.070 2.930
Pasa 29.30 2.930 100.000 0.000
100.000

Fecha 28/07/2019
Material Arena chancada
Cantera ---------
Peso Total 1000 gr
1" 25.400 0.00 0.000 0.000 100.000
3/4" 19.050 0.00 0.000 0.000 100.000
1/2" 12.700 0.00 0.000 0.000 100.000
3/8" 9.525 0.00 0.000 0.000 100.000
N°4 4.760 70.90 7.090 7.090 92.910
N°8 2.360 361.00 36.100 43.190 56.810
N°10 2.000 94.40 9.440 52.630 47.370
N°16 1.180 129.20 12.920 65.550 34.450
N°30 0.600 105.50 10.550 76.100 23.900
N°40 0.420 54.20 5.420 81.520 18.480
N°50 0.300 17.20 1.720 83.240 16.760
N°80 0.180 108.70 10.870 94.110 5.890
N°100 0.150 1.80 0.180 94.290 5.710
N°200 0.074 37.50 3.750 98.040 1.960
Pasa 19.60 1.960 100.000 0.000
100.000
17

Fecha 28/07/2019
Material Piedra Chancada de 1/2"
Cantera ---------
Peso Total 2000 gr
1" 25.400 0.00 0.000 0.000 100.000
3/4" 19.050 0.00 0.000 0.000 100.000
1/2" 12.700 583.00 29.150 29.150 70.850
3/8" 9.525 768.00 38.400 67.550 32.450
N°4 4.760 567.00 28.350 95.900 4.100
N°8 2.360 69.00 3.450 99.350 0.650
N°10 2.000 2.00 0.100 99.450 0.550
N°16 1.180 1.00 0.050 99.500 0.500
N°30 0.600 0.80 0.040 99.540 0.460
N°40 0.420 0.40 0.020 99.560 0.440
N°50 0.300 0.20 0.010 99.570 0.430
N°80 0.180 1.40 0.070 99.640 0.360
N°100 0.150 0.30 0.015 99.655 0.345
N°200 0.074 1.70 0.085 99.740 0.260
Pasa 5.20 0.260 100.000 0.000
100.000
3) Se procede a unir el porcentaje pasante de cada tipo de agregado a usar,

también se debe incluir el filler, como se muestra en la hoja Excel, se tantea los
porcentajes de influencia de cada agregado, incluido el filler (consideramos 4%),
para que la curva granulométrica resultante de la combinación de agregados esté
dentro de los rangos permisibles de la norma.
Malla
Porcentajes pasantes (% ) Observaciones
Tamiz mm. Especificaciones
ARENAS MEZCLA MAC - 2 Tamaño máximo 3/4"
Agregados A re na A re na
piedra 1/2" CRUSHING
S a ra nde a da C ha nc a da
f ille r MTC
1/2" SARANDEADA CHANCADA CEMENTO 100,0%
Proporciones
27,0% 37,0% 32,0% 4,0% Curva Ideal
1" 25,400 100,00 100,0 100,0 100,0 100,0 100 - 100 100 difrencia
3/4" 19,050 100,00 100,0 100,0 100,0 100,0 100 - 100 100 100,0
1/2" 12,700 70,85 98,1 100,0 100,0 91,4 80 - 100 90 91,4
3/8" 9,525 32,45 88,8 100,0 100,0 77,6 70 - 88 79 77,6
Nº 4 4,760 4,09 81,4 92,9 100,0 65,0 51 - 68 60 65,0
Nº 8 2,360 0,64 72,9 56,8 100,0 49,3 49,3
Nº 10 2,000 0,55 70,2 47,4 100,0 45,3 38 - 52 45 45,3
Nº 16 1,180 0,50 57,4 34,5 100,0 36,4
Nº 30 0,600 0,46 33,6 23,9 100,0 24,2 24,2
Nº 40 0,420 0,44 23,2 18,5 100,0 18,6 17 - 28 23 18,6
Nº 50 0,300 0,43 20,5 16,8 100,0 17,1 17,1
Nº 80 0,180 0,36 7,9 5,9 100,0 8,9 8 - 17 13 8,9
Nº 100 0,150 0,34 7,2 5,7 100,0 8,6 8,6
Nº 200 0,074 0,26 2,9 2,0 100,0 5,8 4 - 8 6 5,8
pasa 0,000 0,0 0,0 0,0 0,0
4) Con los porcentajes calculados, se verifica en el gráfico de la curva

granulométrica que los porcentajes estén dentro de los límites permitidos, según
MTC E 204.
18
CURVA GRANULOMÉTRICA
N° 200
N° 100
N° 80
N° 10
N° 60
N° 50
N° 40
N° 30
N° 20
N° 16
11/2"
21/2"
N° 8
Nº 4
1/4"
3/8"
1/2"
3/4"
1"
2"
3"
100
90
80
% QUE PASA EN PESO

70
60
50
40
30
20
10
0
0.010
0.100
1.000
10.000
100.000
12.700
19.050
25.400
38.100
50.600
63.500
76.200
0.074
0.149
0.180
0.250
0.300
0.420
0.590
0.840
1.190
2.000
2.380
4.760
6.350
9.525
ABERTURA (mm)
5) Ya verificado la granulometría, se realiza un proceso inverso para obtener los

pesos de cada agregado, para cada probeta de ensayo de distinto porcentaje de
asfalto.
% Asfalto 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50
Mat
Malla
1/2" 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
3/8" 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
CEMENTO
#4 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0

# 10 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
< #10 48,0 47,8 47,5 47,3 47,0 46,8
SUB TOTAL 48,0 47,8 47,5 47,3 47,0 46,8
1/2" 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
3/8" 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Chancada
27,2 27,1 26,9 26,8 26,7 26,5

Arena
#4
# 10 174,9 174,0 173,1 172,1 171,2 170,3
< #10 181,9 181,0 180,0 179,1 178,1 177,2
SUB TOTAL 384,0 382,0 380,0 378,0 376,0 374,0
3/4" 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0

1/2" 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Sarandeada
0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0

Arena
3/8"
#4 82,5 82,1 81,7 81,2 80,8 80,4
# 10 49,8 49,6 49,3 49,0 48,8 48,5
< #10 311,6 310,0 308,4 306,8 305,2 303,5
SUB TOTAL 444,0 441,7 439,4 437,1 434,8 432,4
3/4" 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0

CRUSHING
94,5 94,0 93,5 93,0 92,5 92,0

piedra 1/2"
1/2"
3/8" 124,4 123,8 123,1 122,5 121,8 121,2
#4 91,9 91,4 90,9 90,4 90,0 89,5
# 10 11,2 11,1 11,1 11,0 10,9 10,9
< #10 2,1 2,1 2,1 2,1 2,0 2,0
SUB TOTAL 324,0 322,3 320,6 318,9 317,3 315,6
3/4" 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
1/2" 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
CRUSHING
piedra 3/4"
3/8" 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0

#4 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
# 10 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
< #10 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
SUB TOTAL 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
1200,0 1193,8 1187,5 1181,3 1175,0 1168,8
PEN 85-100 50,0 56,3 62,5 68,8 75,0 81,3
QUIMIBOND 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
TOTAL MUESTRA 1250,0 1250,0 1250,0 1250,0 1250,0 1250,0
19
6) Obtenido el peso de la hoja de Cálculo de Pesos por Malla - Diseño Marshall

para un MAC-CAP PEN 85-100, pesamos la cantidad requerida de cada
agregado en conjunto para todas las probetas.
ARENA ZARANDEADA
4% 4.5 % 5% 5.5% 6%
Malla # 4 Malla # 10
ARENA CHANCADA
4% 4.5 % 5% 5.5% 6%
PIEDRA DE 1/2
4% 4.5 % 5% 5.5% 6%
20
7) Seguidamente procedemos a verificar la cantidad necesaria para el diseño del

agregado en los siguientes porcentajes: 4%,4.5%,5%,5.5% y 6% para cada
probeta (en nuestro caso se elaboró solo una probeta de cada porcentaje de
diseño), incluido el filler, en el ensayo nuestro se utilizó cemento.
8) Luego incorporamos nuestros agregados al horno eléctrico (160ºC), durante

30 minutos para quitar toda la humedad presente, y homogenizar la temperatura
de los agregados y el asfalto para su preparación.
Calentar la emulsión de asfalto, con el fin de agregar el porcentaje en peso a

cada mezcla.
21
NOTA: No mantener el ligante por más de una hora a la temperatura

de mezcla ni emplear ligante bituminoso recalentado. Durante el
periodo de calentamiento del ligante se debe agitar frecuentemente
dentro del recipiente para evitar los sobrecalentamientos.
9) Retiramos los agregados del horno eléctrico para mezclarlos con cierta
cantidad de asfalto hasta que todas las partículas estén cubiertas por el asfalto,
según el requerimiento calculado anteriormente.
10) Se mezclan en una cocina a gas, para mantener la temperatura de mezcla

del asfalto, siempre controlando que no pase de los 160ºC.
11) Verificar la temperatura de los materiales recién mezclados, si esta sobre la

temperatura (150 ºC-160ºC) de compactación, deje de enfriar; si está por debajo,
elimine el material y prepare una nueva muestra.
12) Colocar un pedazo de papel no absorbente cortado del tamaño de la base

del molde antes de introducir la mezcla.
22
13) Colocar la mezcla en el molde, chusear vigorosamente la mezcla con una

espátula calentada 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el interior.
Colocar otra pieza de papel no absorbente para que encaje en la parte superior
de la mezcla. La temperatura de la mezcla
14) Inmediatamente antes de la compactación deberá estar entre los límites de

las temperaturas de compactación establecida en 6.1.2.
Nota 4. La selección de las temperaturas de compactación y

mezclado a viscosidades de 0,17 ± 0,02 Pa. s y 0,28 ± 0,03
Pa. s, respectivamente no aplican a asfaltos modificados. El
usuario contactará con el productor para establecer los rangos
apropiados de temperaturas de compactación y mezclado.
23
15) Aplicar el número requerido de golpes con el martillo especificado de

compactación, 75 golpes en ambos lados, debido a que consideramos tráfico
alto. Remover la placa de base y el collar y voltee y reensamble el molde. Aplicar
el mismo número de golpes de compactación en la cara reversa del espécimen.
16) Mantener el eje del martillo de compactación perpendicular a la base del

molde durante la compactación.
24
17) Después de la compactación, remover el collar y la placa de base. Permitir

que el espécimen se enfríe lo suficiente para prevenir algún daño y extraer el
espécimen de su molde.
18) Luego se procede a retirar las probetas de los moldes mediante una gata
hidráulica, marcándolas con su respectivo porcentaje de asfalto.
19) Seguidamente medimos los pesos de las probetas en diferentes estados,

estado seco, estado saturado (para este estado sumergimos la probeta en agua
durante 10 minutos) y estado superficialmente seco.
Lo cual permite determinar la gravedad específica bulk de cada espécimen tan
pronto como las probetas compactadas se han enfriado a la temperatura, según
AASHTO T66.Se determina calculando la relación entre su peso y su volumen.
PESO SECO
25
PESO
SUPERFICIALMENTE
SECO
26
PESO SATURADO
4%
4.5 % 5%
5.5 % 6%
27
20) Una vez pesado las probetas en sus diferentes estados, se colocan en la
cámara de Baño María, durante 30 minutos, para eliminar vacíos y simular el
estado crítico de temperatura expuesto.
21) El tiempo desde la remoción del espécimen del baño a la determinación de

la carga máxima no debe exceder los 30 segundos.
Se procede a la rotura de las 5 probetas donde cada vuelta del dial representa
1mm de deformación en la probeta.
Este procedimiento pueda que requiera de dos

personas para conducir el ensayo y registrar los datos.
28
4% 4.5% 5%
5.5 % 6%
29
6. DISEÑO DE MAC
6.1. DATOS PARA DISEÑO 27 Piedra
DISEÑO : MAC-AC-001 69 Arena
REFERENCIA : MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE 4 Filler
FECHA : 28/07/2019
100
BRIQUETAS N° 1 2 3 4 5
1 Cemento Asfaltico en peso de la mezcla % 4 4.5 5 5.5 6
2 Agregado grueso en peso de la mezcla >N°4 % 25.92 25.785 25.65 25.515 25.38
3 Agregado fino en peso de la mezzcla <N°4 % 66.24 65.895 65.55 65.205 64.86
4 Filler en peso de la mezcla % 3.84 3.82 3.8 3.78 3.76
5 Peso especifico del cemento asfáltico aparente gr/cc 1.02 1.02 1.02 1.02 1.02
6 Peso especifico del agregado grueso - Bulk gr/cc 2.884 2.884 2.884 2.884 2.884
7 Peso especifico del agregado fino - Bulk gr/cc 2.87 2.87 2.87 2.87 2.87
8 Peso especifico del filler - aparente gr/cc 3
9 Peso de la briqueta al aire gr 1235 1234 1240 1243 1248
10 Peso de la briqueta saturada gr 1239 1238 1242 1246 1250
11 Peso de la briqueta en agua gr 745 751 754 754 753
12 Volumen de briqueta + parafina c.c 494 487 488 492 497
13 Peso especifico Bulk de la briqueta gr/cc 2.500 2.534 2.541 2.526 2.511
14 Peso especifico máx (MTC E-508 ASTM D-2041) gr/cc 2.681 2.66 2.641 2.616 2.58
15 Vacios (MTC E - 505) % 6.8 4.7 3.8 3.4 2.7
16 Peso especifico Bulk del agregado total gr/cc 2.879 2.994 2.994 2.994 2.994
17 V.M.A % 16.6 19.2 19.4 20.2 21.2
18 Vacios llenos con cemento asfáltico % 59.4 75.3 80.4 83.1 87.4
19 Peso especifico del agregado total gr/cc 2.876 2.878 2.882 2.878 2.859
20 Cemento asfáltico absorbido por el agregado total % -0.03 -1.37 -1.32 -1.37 -1.60
21 Cemento asfáltico efectivo % 4.03 5.75 6.20 6.74 7.45
22 Flujo mm 2.6 3.5 4 4.25 5
23 Estabilidad sin corregir kg 1084.2 1105.6 960 820.5 795.6
24 Factor de estabilidad 1.09 1.09 1.09 1.09 1.04
25 Estabilidad corregida kg 1182 1205 1046 894 827
26 Estabilidad - Flujo kg/cm 4545 3443 2616 2104 1655
27 Compactación, numero de golpes por cara 75 75 75 75 75
6.2. ANÁLISIS DE DATOS PARA DETERMINACIÓN DEL ÓPTIMO

CONTENIDO DE ASFALTO
6.2.1. Estabilidad
ESTABILIDAD
%ASFALTO CARGA MAXIMA (Kg)
4.00 1182
4.50 1205
5.00 1046
5.50 894
6.00 827
30
LIMITES NORMA -ESTABILIDAD

4.00 830
4.50 830
5.00 830
5.50 830
6.00 830
6.2.2. Flujo
FLUJO
%ASFALTO DEFORMACIÓN(mm)
4.00 2.60
4.50 3.50
5.00 4.00
5.50 4.25
6.00 5.00
LIMITE INFERIOR LIMITE SUPERIOR

4.00 2 4.00 3.56
4.50 2 4.50 3.56
5.00 2 5.00 3.56
5.50 2 5.50 3.56
6.00 2 6.00 3.56
31
6.2.3. Vacíos
VACIOS
%ASFALTO % VACIOS
4.00 6.75
4.50 4.74
5.00 3.79
5.50 3.42
6.00 2.67
LIMITE INFERIOR LIMITE SUPERIOR

4.00 3.0 4.00 5.0
4.50 3.0 4.50 5.0
5.00 3.0 5.00 5.0
5.50 3.0 5.50 5.0
6.00 3.0 6.00 5.0
32
C.A. 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0

PESO UNITARIO 2.250 2.342 2.348 2.336 2.324
VMA 24.98 25.30 25.47 26.25 27.03
VFA 35.58 52.69 56.52 59.29 63.29
33
7. RESULTADOS
RESUMEN DE RESULTADOS
OPTIMO % C.A. ESPECIFICACION
GOLPES POR LADO 75 75
CEMENTO ASFALTICO 4.50 (+/- 0.2%)
PESO UNITARIO 2.534
VACIOS 4.74 3 - 5
V.M.A. 18.4 Mìn 15
FLUJO 3.50 2 - 3.56
ESTABILIDAD 1205 Mïn. 830
Finos / Ligante 0.85 0.6 - 1.3
DOSIFICACION
Piedra Chancada 1/2" 25.8 %
Arena Chancada 30.6 %
Arena Procesada - Cantera Cunas 35.3 %
Filler 3.8 %
CAP PEN 85/100 4.50 %
34
8. CONCLUSIONES
 El óptimo contenido de asfalto es 4.5%, que de acuerdo al manual del

MTC, las características que presenta al diseñar con ese porcentaje de
asfalto están dentro de los rangos permisibles, tales como, estabilidad de
1205 kg, un flujo de 3.5, un VMA de 18.4, vacíos de 4.47% y un peso
unitario de 2.534; estos valores representan en gran parte de los gráficos
los valores más óptimos.
 Lo que define el óptimo porcentaje de asfalto a usar es principalmente
estabilidad, flujo y los vacíos.
 La opción más económica resulta al usar 4.5 % de asfalto, puesto que el
asfalto tiene un alto precio.
 Concluimos que, no necesariamente a mayor contenido de asfalto se
obtiene mayor resistencia.
 El peso unitario óptimo no siempre es el máximo, sino aquel punto que
cumpla como mínimo con la estabilidad y flujo.
9. RECOMENDACIONES
 Realizar el ensayo con todos los implementos de seguridad, ya que el
asfalto alcanza una temperatura superior a los 120 grados, y podría
causar daños físicos si no se cuenta con los EPPs.
 En el mezclado de los agregados con el asfalto ser cuidadosos con la
temperatura de mezclado, esta debe estar dentro del rango establecido
por norma (160°C ±5°C)
10. BIBLIOGRAFÍA
a) GUIA DE LABORATORIO
b) DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA, Ing. Augusto García Corzo
c) APUNTES DE GEOTECNIA, Luis Bañon Blázquez
35

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

4.2.10. Porcentaje de Vacíos de Aire en la Mezcla Compactada, Va .... 11

4.4. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES PARA LA

Tener vías pavimentadas de una ciudad o de las carreteras es muy provechoso

En el presente informe presentaremos el procedimiento para diseñar la carpeta

El diseño del Pavimento flexible depende mucho de sus propiedades al ser

2.1. OBJETIVOS GENERAL

Determinar el contenido óptimo de asfalto para una mezcla

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar el contenido óptimo de asfalto para una mezcla de

Al realizar el diseño de mezclas asfálticas en caliente, se deben obtener las

3.2.1. Resistencia a la Deformación Permanente

3.2.2. Resistencia a la Fatiga

3.2.3. Resistencia al agrietamiento por bajas temperaturas

3.2.5. Resistencia a la Humedad

El contenido óptimo de asfalto para un material de carpeta es la cantidad de

4.1. PROPIEDADES VOLUMÉTRICAS DE MEZCLAS COMPACTADAS

Las propiedades volumétricas de las mezclas compactadas proporcionan algún

Las propiedades volumétricas se aplican en todos los diseños de mezclas como

Ilustración de gravedades específicas bulk, efectiva y aparente; vacíos de aire; y

4.2.2. Asfalto efectivo (Pbe)

Es el contenido de asfalto total de la mezcla menos la porción de asfalto que se

4.2.3. Vacíos de aire (Va)

4.2.4. Vacíos llenos con asfalto (VFA)

Representación de volúmenes en especímenes de mezclas compactadas

4.2.5. Gravedad Específica Bulk de Mezclas Asfálticas Compactadas

El ensayo consiste en pesar el especímen seco después que haya permanecido

La gravedad Específica bulk (Gmb) de la mezcla asfáltica compactada es igual

Gmb Gravedad Específica Bulk de mezcla compactada

WD Peso al aire del espécimen seco

WSSD Peso al aire del espécimen saturado superficialmente seco

Wsumergido Peso del espécimen saturado superficialmente seco sumergido

4.2.6. Gravedad Específica Teórica Máxima

Este método de laboratorio determina la Gravedad Especifica Teórica Máxima

Gmm Gravedad específica teórica máxima, RICE

Pmm Peso total de la mezcla

Ps Peso del agregado

Pb Peso del asfalto

Gse Gravedad especifica efectiva del agregado impregnado con asfalto

Gb Gravedad especifica del asfalto

4.2.7. Porcentaje de Asfalto Absorbido, Pba

El porcentaje de asfalto absorbido del agregado mineral usualmente se expresa

Wba = peso de asfalto absorbido

Ws = peso del agregado

Vba = peso de asfalto absorbido

Vsb = volumen bulk del agregado

Vse = volumen efectivo del agregado

Gb = gravedad especifica del cemento asfáltico

Gse = gravedad especifica efectiva del agregado

Gsb = gravedad especifica bulk del agregado

4.2.8. Porcentaje de Asfalto Efectivo, Pbe

El contenido de asfalto efectivo, Pbe, de la mezcla es el contenido total de asfalto

Pbe = contenido de asfalto efectivo, porcentaje por peso total de la mezcla

Pb = contenido de asfalto, porcentaje del peso total de la mezcla

Ps = contenido de agregado, porcentaje por peso total de la mezcla

Pba = asfalto absorbido, porcentaje por peso del agregado

4.2.9. Porcentaje VMA en Mezcla Compactada

Vsb = volumen bulk del agregado

VT = volumen total de mezcla compactada

Ws = peso del agregado

WT = peso total de la mezcla

Gsb = gravedad especifica bulk del agregado

Gmb = gravedad especifica bulk de la mezcla compactada