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Estudio de la deformación elasto-plástica de láminas planas de acero SAE
1006 y su relación con el proceso de laminación en frío.
Ing. Franco Rachello Dolmen
Universidad del Norte

División de Ingenierías
Maestría en Ingeniería Mecánica
Barranquilla
2007
i
Estudio de la deformación elasto-plástica de láminas planas de acero SAE
1006 y su relación con el proceso de laminación en frío.
Ing. Franco Rachello Dolmen
Proyecto de grado
con énfasis diseño.
Director de Tesis
Ing. Jaime Torres Salcedo, Ph. D.
Director del grupo de Investigaciones en
Materiales y Procesos.
Universidad del Norte

División de Ingenierías
Facultad Ingeniería Mecánica
Barranquilla
2007
ii
NOTAS DE ACEPTACIÓN:
__________________________
Ing. Jaime Torres S., Ph.D
Director de proyecto
___________________________
Ing. Jorge Bris Cabrera, Ph.D
Jurado
____________________________
Ing. Heriberto Maury Ramírez, Ph.D
Jurado
iii
Barranquilla, Febrero 2007
En agradecimiento al Ing. Jaime Torres, Ph.D. por su sentido de disciplina, sus

conocimientos y orientación que hicieron posible el presente trabajo de tesis
para optar al titulo de Magíster en Ingeniería Mecánica.
Igualmente mis más sinceros agradecimientos a la empresa Acerías de

Colombia S.A. y sus directivos por su aporte financiero y especialmente al
tiempo laboral cedido para adelantar los cursos de la maestría.
iv
CONTENIDO
CAPITULO 1 INTRODUCCIÓN
1.1. Antecedentes 14
1.2. Objetivos generales 15
1.3. Objetivos específicos 16
1.4. Planteamiento del problema 16
1.5. Aportación de la tesis 17
1.6. Limitación de la tesis 17
CAPITULO 2 FUNDAMENTOS DE LA LAMINACIÓN
2.1. Teoría de la laminación en caliente 18

2.2. Teoría de la deformación en frío 23
2.3. Deformación elástica y plástica 26
2.5. Descripción del proceso de la laminación en frío 29
2.6. Laminador Acerías de Colombia S.A. 35
CAPITULO 3 ESTADO DEL ARTE
3.1. Formulas básicas del proceso de laminación. 36

3.2. Modelos matemáticos 37
3.3. Teoría de Orowan 40
3.4. Teoría de Bland and Ford 47
3.5. Teoría de Von Karman 48
3.6. Soluciones de Tselikov de la teoría de Von karman. 53
3.7. Soluciones de Smith a la ecuación de Von Karman. 55
3.8. Método de Wustatovsky 57
3.9. Análisis critico de los modelos matemáticos presentados 59
CAPITULO 4 PLANIFICACIÓN Y DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN.
4.1. Flujo grama de la investigación. 61

4.2. Adquisición de datos de la laminación en frío. 62
4.3. Adquisición de las muestras deformadas. 62
4.4. Caracterización mecánica de las probetas. 63
4.5. Caracterización metalografíca de las probetas. 64
4.6. Herramientas computacionales utilizadas. 65
4.6.1. Modelo del proceso de la laminación en frío en ANSYS. 65
4.7. Equipos de laboratorio utilizados en la fase experimental. 65
4.8. Normas ASTM utilizadas. 66
v
CAPITULO 5 RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
5.1. Propiedades mecánicas de las laminas de acero

Deformadas en frío. 67
5.2. Análisis estadístico de las propiedades mecánicas. 72
5.3 Análisis metalográfico 83
5.4. Calculo con un modelo matemático.
5.4.1. Modelo desarrollado en Ansys. 88
5.4.2. Método simplificado de Ekelund 92
5.5. Análisis del desarrollo experimental y matemático 100
CAPITULO 6 CONCLUSIONES
6.1. Conclusiones. 103

6.2. Observaciones 104
CAPITULO 7 BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
vi
LISTA FIGURAS
Figura 1. Esquema del laminador 4 en alto 14

Figura 2. Metalografía de la Laminación en caliente 21
Figura 3. Tipos de laminadores desbastadores. 22
Figura 4. Tipos de laminadores para la laminación en caliente. 22
Figura 5. Circulo de Mohr comparando la laminación
plana y corte puro. 26
Figura 6. Comparación entre deformación plástica y elástica. 27
Figura 7. Desarrollo de la curva de deformación
y esfuerzo para un policristalino. 28
Figura 8. Curva esfuerzo deformación para metal. 29
Figura 9. Óxidos presentes en la banda laminada en caliente. 30
Figura 10. Comparación entre un tren de laminación
4 en alto y 6 en alto. 31
Figura 11. Comparación trenes de laminación reversibles
y Tandem. 31
Figura 12. Espina de pescado para el proceso de la
laminación en frío. 34
Figura 13. Esquema del proceso de la laminación. 36
Figura 14. Presiones en lámina plástica comprimida 41
Figura 15. Compresión de platos no paralelos. 42
Figura 16. Equilibrio de un sector del arco de contacto. 43
Figura 17. Diagrama mostrando el procedimiento
para el cálculo de la fuerza horizontal entre rodillos. 44
Figura 18. Representación gráfica de la función w (θ, a) 45
Figura 19. Esquema teoría de Bland y Ford. 48
Figura 20. Distribución de la presión en el arco de contacto. 49
Figura 21. Grafico arco de contacto para la teoría
de Von Karman. 49
Figura 22. Diagrama de fuerzas en teoría de Von Karman 50
Figura 23. Elemento dx del arco de contacto. 52
Figura 24. Deducción del elemento diferencial del
arco de contacto 55
Figura 25. Esquema parabólico del arco de contacto. 55
Figura 26. División del ángulo del arco de contacto. 57
Figura 27. Curva endurecimiento por deformación. 58
Figura 28. Flujo grama general de la investigación. 61
Figura 29. Lámina muestra de una pasada de laminación
donde se ve la ubicación de la toma de cada muestra representativa. 63
Figura 30. Porcentaje medio de reducción vs. Esfuerzo
de fluencia 64
Figura 31. Esquema indicando el número de láminas
y probetas. 67
Figura 32. Curva esfuerzo fluencia contra reducción
media para el acero SAE 1006. 78
vii
Figura 33. Esfuerzo de fluencia del borde A de las
láminas analizadas. 80
Figura 34. Esfuerzo de fluencia del centro B de las
láminas analizadas. 80
Figura 35. Esfuerzo de fluencia del borde C de las láminas
analizadas. 80
Figura 36. Curva esfuerzo fluencia vs. % Reducción
media para las franjas A B y C. 81
Figura 37. Esfuerzo de fluencia y ultimo versus % Reducción
media. 82
Figura 38. Acero SAE 1006 2.00 mm. a 200 x y 500 x
Banda laminada en caliente. 83
primera reducción de laminación en frío. 84
Figura 40. Acero SAE 1006 0.75 mm. a 200 x y
500 x segunda reducción de laminación en frío. 84
tercera reducción de laminación en frío. 84
cuarta reducción de laminación en frío. 85
quinta reducción de laminación en frío. 85
Figura 44. Muestra lámina banda en caliente de 2.0 mm.
espesor con un tamaño de grano ASTM No.7 86
Figura 45. Muestra lámina primera pasada de reducción
de 1.25 mm. espesor con un tamaño de grano ASTM No.6. 86
Figura 46. Muestra lámina segunda pasada de reducción
de 0.75 mm. espesor con un tamaño de grano ASTM No. 5.5 86
Figura 47. Muestra lámina tercera pasada de reducción
de 0.45 mm. espesor con un tamaño de grano ASTM No. 4.5. 87
Figura 48. Muestra lámina cuarta pasada de reducción
de 0.29 mm. espesor con un tamaño de grano ASTM No. 12. 87
Figura 49 Muestra lámina quinta pasada de reducción
de 0.20 mm. espesor con un tamaño de grano ASTM 3.6. 87
Figura 50 Variables que afectan el proceso de la laminación
en frío 89
Figura 51. Modelo dos dimensiones para el software Ansys 90
Figura 52. Desarrollo del endurecimiento por deformación
unitaria. 95
Figura 53. Modelo banda en caliente Entrada del pase
No.1 σ = 28*ε 0.10 96
Figura 54. Modelo lamina en frío Entrada del pase
No.2 σ = 54*ε 0.10 96
Figura 55. Modelo lamina en frío Entrada del pase No.2
σ = 64*ε 0.10 97
viii
σ = 70*ε 0.10 97
σ = 75*ε 0.10 97
σ = 85*ε 0.10 98
Figura 59. Comparativo de la fuerza de laminación teórica
y real en cada pasada del caso experimental. 99
Figura 60. Comparativo de la potencia de laminación teórica
y real en cada pasada del caso experimental. 100
ix
LISTAS TABLAS
Tabla 1. Parámetros típicos en el proceso de la

laminación en frío. 38
Tabla 2. Propiedades mecánicas lamina No. 1
espesor 2.00 mm. 68
espesor 2.00 mm. 68
espesor 1.20 mm. 69
espesor 0.99 mm. 69
espesor 0.73 mm. 69
espesor 0.50 mm. 70
espesor 0.45 mm. 70
espesor 0.32 mm. 70
espesor 0.29 mm. 71
espesor 0.25 mm. 71
espesor 0.24 mm. 71
espesor 0.20 mm. 72
Tabla 14. Análisis estadístico propiedades mecánicas
lamina No. 1 72
lamina No. 2 73
lamina No. 3 73
lamina No. 4 74
lamina No. 5 74
lamina No. 6 74
lamina No. 7 75
lamina No. 8 75
lamina No. 9 75
x
lamina NO. 10 76
lamina No. 11 76
lamina NO. 12 76
Tabla 26. Muestras rechazadas por intervalo de
confianza. 77
Tabla 27. Resumen valores promedios de las
propiedades mecánicas. 78
xi
ANEXOS
Anexo No. 1
Dimensiones probeta tomada para la máquina universal de ensayos.
Anexo No. 2
Valores de Fuerza y Potencia de la prueba experimental realizada en el
laminador cuarto reversible de Acesco S.A.
ANEXO No. 3
Graficas esfuerzo deformación para la lámina SAE 1006 en cada una de las
cinco pasadas de reducción de espesor de la fase experimental de la
laminación en frío.
ANEXO No. 4
Desarrollo con la forma de Ekelund del espesor 0.18 mm. para la compañía
Acerìas de Colombia S.A.
ANEXO No. 5
Modelo de regresión lineal que relaciona rm contra Sy
ANEXO No. 6
Modelo de regresión múltiple que relaciona Sy sector A, Sy sector B y Sy sector

C contra la reducción media.
ANEXO No. 7
Modelo de regresión lineal múltiple que relaciona el esfuerzo de fluencia y la

resistencia ultima con la reducción media.
xii
xiii
CAPITULO 1 INTRODUCCIÓN
1.1. ANTECEDENTES
En los procesos de laminación en frío de aceros planos se utilizan laminadores

de varias cajas o tandem y los laminadores reversibles 4 cilindros en alto o 6
cilindros en alto, de los cuales el más utilizado es el laminador 4 en alto por su
bajo costo de instalación y su versatilidad, ver Figura 1. Normalmente el
fundamento teórico de estos tipos de proceso son guardados muy
sigilosamente por los fabricantes de los equipos y la literatura sobre el tema es
escasa, por lo cual, el operador del equipo para optimizar su operación se basa
en la observación y los pocos conocimientos que logre capturar de los
fabricantes.
Las expresiones matemáticas que relacionan teóricamente entre si los

diferentes parámetros, son generalmente referidos como modelos del proceso
de laminado en frío de aceros planos. El objetivo de los modelos matemáticos
es el de prestar asistencia en el diseño de los laminadores a los fabricantes y
en el caso de los operadores de los laminadores les indica que variables son
importantes para optimizar la operación o para enfrentar problemas durante el
proceso de laminación. Adicionalmente los modelos matemáticos son la base
para el diseño del software de control de los laminadores en frío.
Generalmente, el termino modelo matemático es usado para denotar el

conjunto de ecuaciones que relacionan la fuerza de laminación y el par en los
ejes cardanes que transmiten la potencia a los cilindros de trabajo para lograr
la deformación de la banda, combinado con otros factores tal como el esfuerzo
de fluencia y la tensión en la banda.
Figura 1 Esquema del laminador 4 en alto.
Para que un modelo de laminación sea válido, este debe ser capaz de analizar
todas las variables involucradas en el proceso. Por ejemplo, este debe ser
14
capaz de explicar, en términos cuantitativos, no solo las relaciones obvias entre
los parámetros, como por ejemplo el aumento de la fuerza de laminación al
aumentar el porcentaje de reducción, sino explicar fenómenos como el
decrecimiento de la fuerza de laminación con el incremento de la tensión de
banda, o cambios en la fuerza de laminación al aumentar la velocidad.
El proceso de laminación involucra la relación de tres componentes, como son

los cilindros de trabajo, el lubricante, y la lámina deformada plásticamente. El
comportamiento de cada elemento es muy complejo, por lo cual los teóricos de
la laminación simplifican y hacen asunciones con respecto a cada uno de estas
variables.
Un número de diferentes modelos [Lee, 2000] que relacionan las fuerzas de

laminación han sido desarrollados en las ultimas cuatro décadas. Por ejemplo,
uno de los más conocidos es el modelo de Von Karman, quién expreso la
distribución de la presión a lo largo del arco de contacto en base a ecuaciones
diferenciales, y otros matemáticos generaron soluciones algebraicas más
simples basados en algunas suposiciones que aproximan la solución del
problema.
En la literatura es difícil encontrar curvas de aceros de extra-bajo carbono 0.04

a 0.08% C, que es el acero más utilizado hoy por los laminadores en frío, que
relacionen el incremento de los esfuerzos de fluencia con el porcentaje de
reducción. Normalmente se consiguen gráficas para aceros por encima del
0.2% C, por lo cual es difícil realizar predicciones a nivel de producción para
optimizar procesos. Con este proyecto pretendemos establecer esta curva de
endurecimiento por trabajo en frío y utilizarla para probar un modelo
matemático teórico y desarrollar un modelo que aproxime el fenómeno usando
las herramientas computacionales disponibles en la Universidad del Norte.
1.2. OBJETIVOS GENERALES
1. Estudiar a fondo el proceso de deformación plástica que ocurre durante

la reducción del espesor de un acero de bajo carbono en un laminador
cuarto reversible.
2. Utilizar un modelo matemático para calcular la fuerza de laminación

necesaria teniendo en cuenta los ángulos de contacto, diámetros de los
rodillos, porcentajes de reducción, la magnitud de la deformación de los
rodillos y los indicadores resistentes del acero deformado para explicar
el fenómeno de la laminación de aceros planos.
15
1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Realizar un análisis bibliográfico para conocer el estado del arte sobre

los modelos matemáticos que se han desarrollado para explicar el
fenómeno de endurecimiento por deformación en frío en los aceros
planos.
2. Establecer experimentalmente la curva del esfuerzo de fluencia del

acero SAE 1006 en relación con el porcentaje de reducción media total
del espesor, para aceros planos utilizando como herramienta
experimental el laminador 4 en alto reversible de la compañía Acerìas de
Colombia S.A.
3. Desarrollar un modelo matemático con la ayuda de una herramienta

computacional, que aproxime el fenómeno de la deformación a
temperatura ambiente de aceros planos por el proceso de laminación en
frío.
4. Con los resultados de esfuerzos de fluencia contra el porcentaje de

reducción media total de espesor hallados experimentalmente alimentar
un modelo matemático de los estudiados en el análisis bibliográfico y
compararlo con los datos obtenidos en la práctica durante la laminación
experimental.
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1. Como se mencionó anteriormente la literatura sobre los fenómenos de

deformación en frío de aceros planos es escasa y cada fabricante de
laminadores ha desarrollado formulas teóricas con coeficientes que han
ido corrigiendo en las puestas en marcha de los laminadores fabricados.
Es necesario recopilar los modelos que se han publicado y corroborarlos
con datos reales logrados con el laminador cuarto reversible de la
compañía Acerìas de Colombia S.A. En esta forma lograremos validar
un modelo teórico que pueda predecir la fuerza de laminación y el par a
aplicar en los cilindros de laminación.
2. A medida que un acero es deformado por el trabajo en frío este va

disminuyendo su ductilidad, aumentando su esfuerzo de fluencia y
resistencia última y disminuyendo su elongación, de tal forma que si
llevamos este fenómeno a un laminador de reducción de aceros planos,
vemos que se torna difícil aplicar el modelo matemático para asociar las
potencias y fuerzas necesarias en cada una de las pasadas si no se
conoce el estado del acero al final de cada pasada. En la literatura se
encuentran publicadas algunas gráficas de esfuerzos de fluencia versus
porcentaje de reducción de espesor por pasada, pero principalmente
16
para aceros de alto contenido de carbono y adicionalmente, no se
encuentran formulas que predigan como varía el esfuerzo de fluencia
con la reducción de espesor entre pasadas. Es necesario hallar
experimentalmente esta relación.
1.5. APORTACIÓN DE LA TESIS
Con el desarrollo de la tesis obtendremos una curva típica real de esfuerzo

deformación para el material SAE 1006, la cual nos mostrará como se
incrementa el esfuerzo de fluencia y la resistencia última a medida que se
somete el material a una deformación plástica. Esta curva es de gran utilidad
para predecir el comportamiento del acero bajo condiciones diferentes de
deformación dentro de un laminador cuarto reversible o tandem.
Igualmente, se recopilará la información sobre los diferentes modelos

matemáticos que se han llegado a desarrollar para analizar el fenómeno de la
laminación de aceros en frío desde un punto de vista matemático.
Por último, se utilizará un software de diseño de elementos finitos para simular

las cargas de laminación en frío desde un punto de vista computacional.
1.6. LIMITACIÓN DE LA TESIS
Dentro de los temas planteados encontramos que las limitaciones para el

presente estudio radican en el tiempo limitado que se tiene para tomar más
muestras de la lámina deformada ya que para ello hay que utilizar el laminador
de producción de la compañía Acerìas de Colombia S.A.
La otra limitante es que el estudio se realiza únicamente para un tipo de acero

dado que es el más utilizado en la industria en Colombia. Casi el 80% del acero
importado en Colombia para lámina de acero plana es el SAE 1006.
Una limitante importante es el software utilizado para el análisis computacional

que es Ansys, el cual maneja las cargas desde un punto de vista estático, y hay
que tomar ciertas consideraciones en el modelo que lo alejan bastante de la
realidad del proceso, eminentemente dinámico.
17
CAPITULO 2 FUNDAMENTOS DE LA LAMINACIÓN
2.1. TEORÍA DE LA LAMINACIÓN EN CALIENTE
Introducimos esta pequeña reseña sobre los procesos de laminado en caliente,

dado que el acero laminado en caliente es la materia prima para el proceso de
Una vez realizado el proceso de la acería donde se funde el acero y se le

ajusta la composición química, se procede a llevar las cucharas a la máquina
de colada continua el cual es un procedimiento donde se vierte el acero líquido
en el molde para ir formando los planchones, de los cuales se produce por
laminación en caliente las bobinas de acero, que posteriormente se decapan
con ácido clorhídrico para retirarles la cascarilla superficial, antes de ser
procesadas en frío.
Un lingote de acero tiene un uso muy reducido hasta que le es dada una forma
tal que pueda usarse en un proceso de manufactura. Si el lingote es admitido
en frío, se vuelve bastante difícil, si no imposible, convertir el material por
medios mecánicos en una forma estructural, acero en barra o lámina. Sin
embargo, si el lingote se trabaja en caliente, puede martillarse, prensarse,
rolarse o extruirse en otras formas. Debido a la desoxidación y otras
desventajas del trabajo en caliente a temperaturas elevadas, la mayoría de los
metales ferrosos se trabajan en frío o se terminan en frío después del trabajo
en caliente para obtener un buen acabado superficial, alta exactitud
dimensional y mejorar las propiedades mecánicas.
Los dos tipos principales de trabajo mecánico en los cuales el material puede
sufrir una deformación plástica y cambiarse de forma son trabajos en caliente y
trabajos en frío
Como muchos conceptos metalúrgicos, la diferencia entre trabajo en caliente y

en frío no es fácil de definir, sin embargo, el criterio para establecer cuando el
trabajo es en frío o en caliente, es la temperatura de recristalización del acero.
Así cuando la deformación plástica se hace a una temperatura por debajo de la
de recristalización del acero el trabajo es en frío, mientras que cuando se lo
deforma plásticamente por encima de la temperatura de recristalización el
trabajo es en caliente. Cuando al metal se le trabaja en caliente, las fuerzas
requeridas para deformarlo son menores y las propiedades mecánicas se
cambian moderadamente. Cuando a un metal se le trabaja en frío, se requieren
grandes fuerzas, pero la resistencia del metal se incrementa permanentemente.
El ancho final de una banda laminada en caliente tiene una fuerte dependencia
con la relación entre ancho/espesor, y por la gran deformación plástica
heterogénea durante el proceso de laminación. La técnica más común para
18
controlar el ancho de la banda es a través de unos cilindros laminadores
verticales. [Kainz, 2002]
La temperatura de recristalización de un metal determina si el trabajo en

caliente o en frío está siendo cumplido o no. El trabajo en caliente de los
metales toma lugar por encima de la recristalización o rango de endurecimiento
por trabajo. El trabajo en frío debe hacerse a temperaturas por debajo del
rango de recristalización y frecuentemente es realizado a temperatura
ambiente. Para el acero, la recristalización permanece alrededor de 500° C a
700° C, aunque la mayoría de los trabajos en caliente del acero se hacen a
temperaturas considerablemente arriba de este rango. No existe tendencia al
endurecimiento por trabajo mecánico hasta que el límite inferior del rango de
recristalización se alcanza.
Se sabe que las temperaturas arriba de 0.5 Tm, siendo Tm la temperatura

absoluta de fusión del acero, facilitan mucho la difusión de los átomos. Esto
significa que una dislocación retenida tiene la opción de ascender, y de esta
manera puede moverse hacia otro plano atómico no obstruido. Por lo tanto, si
la deformación en sí ocurre a temperaturas tan elevadas, muchas dislocaciones
pueden desaparecer de inmediato; de hecho, los procesos de ablandamiento
trabajan simultáneamente con la propagación de la dislocación. El material que
resulta de ese trabajo en caliente tiene una densidad de dislocaciones mucho
menor, así que se endurece menos por deformación que el material trabajado
en frío. En la práctica, el trabajo en caliente se realiza a temperaturas elevadas,
en donde los procesos de ablandamiento son rápidos, pero no tan elevadas
para que representen un peligro de fusión incipiente (por lo general entre 0.7
Tm y 0.9 Tm).
Como 0.5 Tm también es la temperatura de recristalización, a menudo se dice

que el trabajo en caliente se lleva a cabo arriba de ésta. Sin embargo, la
recristalización durante el trabajo en caliente (recristalización dinámica) de
ningún modo es universal; en muchos materiales la recuperación dinámica
sucede durante el trabajo, causando esfuerzos de fluencia muy bajos. La
recristalización todavía puede ocurrir al mantener o enfriar la temperatura
respecto a la temperatura de trabajo en caliente. Así, la marca distintiva del
trabajo en caliente no es una estructura re-cristalizada, sino la ocurrencia
simultánea de la propagación de la dislocación y de los procesos de
ablandamiento, con o sin recristalización durante el trabajo. El mecanismo
dominante depende de la temperatura, de la rapidez de deformación y del
tamaño del grano y puede mostrarse convenientemente en los mapas de
mecanismos de deformación.
En general, la estructura re-cristalizada se hace más fina a una temperatura de

deformación menor y a una mayor rapidez de enfriamiento; a menudo se
obtiene un material de propiedades superiores controlando la temperatura de
acabado.
19
Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal está en estado
plástico y es formado rápidamente por presión. Adicionalmente, el trabajo en
caliente tiene las ventajas siguientes:
1. La porosidad en el metal son reducidas considerablemente. La mayoría

de los lingotes fundidos contienen muchas pequeñas sopladuras que
son prensadas y a la vez eliminadas por la alta presión de trabajo.
2. Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a
través del metal.
3. Los granos gruesos o prismáticos son refinados. Dado que este trabajo
está en el rango de recristalización, sería mantenido hasta que el límite
inferior es alcanzado para que proporcione una estructura de grano fino.
4. Las propiedades mecánicas generalmente se mejoran, principalmente
debido al refinamiento del grano. La ductilidad y la resistencia al impacto
se perfeccionan, su resistencia se incrementa y se desarrolla una gran
homogeneidad en el metal. La mayor resistencia del acero laminado
existe en la dirección del flujo del metal.
5. La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero en
estado plástico es mucho menor que la requerida cuando el acero está
frío.
Todos los procesos de trabajo en caliente presentan unas cuantas desventajas

que no pueden ignorarse. Debido a la alta temperatura del metal existe una
rápida oxidación o escamado de la superficie con acompañamiento de un
pobre acabado superficial. Como resultado del escamado no pueden
mantenerse tolerancias cerradas. El equipo para trabajo en caliente y los
costos de mantenimiento son altos, pero el proceso es económico comparado
con el trabajo de deformación a bajas temperaturas. [Lasheras, 1978]
Los lingotes de acero fabricados en la acería se convierten en productos

utilizables en dos pasos:
1. Laminando el acero en formas intermedias, como planchones.

2. Laminando los planchones se obtienen las láminas.
El acero permanece en las lingoteras hasta que su solidificación es casi

completa, que es cuando los moldes son removidos. Mientras permanece
caliente, los lingotes se colocan en hornos de gas llamados fosos de
recalentamiento, en donde permanecen hasta alcanzar una temperatura de
trabajo uniforme de alrededor de 1200° C en todos ellos. Los lingotes entonces
se llevan al tren de laminación en donde son primero laminadas en formas
intermedias como planchones. Tienen un área de sección transversal
rectangular con un ancho mínimo de 250 mm. y un espesor mínimo de 40 mm.
El ancho siempre es 3 o más veces el espesor y puede ser cuando mucho de
1500 mm. Placas, plancha para tubos y fleje se laminan a partir de planchones.
20
Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el
refinamiento del grano causado por recristalización [Hwang, 2003]. Esto se
muestra gráficamente en la Figura 2. La estructura gruesa es definitivamente
despedazada y alargada por la acción de laminado. Debido a la alta
temperatura, la recristalización aparece inmediatamente y comienzan a
formarse pequeños granos. Estos granos crecen rápidamente hasta que la
recristalización es completa. El crecimiento continúa a altas temperaturas, si
además la elaboración no es mantenida, hasta que la temperatura baja del
rango de recristalización es alcanzada. [Ginzburg, 2004]
Figura 2. Metalografía de la laminación en caliente
La mayoría de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador

reversible de dos rodillos de 1100 mm. a 1400 mm. de diámetro o en un
laminador de rolado continuo de tres rodillos.
En el laminador reversible de dos rodillos, Figura 3., la pieza pasa a través de

los rodillos, los cuales son detenidos y regresados en reversa una y otra vez. A
intervalos frecuentes el metal se hace girar 90° sobre su costado para
conservar la sección uniforme y refinar el metal completamente. Se requieren
alrededor de 30 pasadas para reducir un lingote grande a un planchón. Los
rodillos superior e inferior están provistos de ranuras para alojar las diferentes
reducciones de la sección transversal de la superficie.
El laminador de dos rodillos es bastante versátil, dado que posee un amplio

rango de ajustes según el tamaño de piezas y relación de reducción. Está
limitado por la longitud que puede laminarse y por las fuerzas de inercia, las
cuales deben ser superadas cada vez que se hace una inversión. Esto se
elimina en el laminador de tres rodillos, Figura 3, pero se requiere un
mecanismo elevador. Aunque existe alguna dificultad debido a la carencia de
velocidad correcta para todas las pasadas, el laminador de tres rodillos es el de
21
menor costo de fabricación y tiene mayor rendimiento que el laminador
reversible.
Figura 3. Tipos de laminadores desbastadores.
Mesa
Trío
Dúo
Posterior al tren desbastador encontramos la mesa de transferencia, la cual

permite ubicar el planchón que va adquiriendo longitudes mayores a medida
que el laminador desbastador va reduciendo el espesor, la longitud del
planchón que era de 25 metros alcanza longitudes de 850 metros en la última
pasada.
El siguiente equipo que se encuentra es una cizalla de gran capacidad, la cual

se utiliza para retirar puntas y colas de la plancha recién laminada, desde la
cual el material se transfiere al tandem de acabado final, que consta de una
serie de cajas o bastidores del tipo 4 cilindros en alto o 6 cilindros en alto. El
planchón que viene de 250 mm. a 200 mm. de espesor es reducido en el
laminador desbastador entre 25 mm. y 50 mm. de espesor y en el tren de
acabado final se llega a un espesor entre 16 mm. a 1.8 mm. En la Figura 4. se
observa diferentes disposiciones de trenes de laminación en caliente.
Figura 4. Tipos de laminadores para la laminación en caliente.
22
2.2. TEORÍA DE LA DEFORMACIÓN EN FRÍO
Cuando se lamina un material de baja resistencia, el material se puede laminar

a menor fuerza de laminación y amperaje en los motores, produciéndose una
temperatura más baja por fricción, lo que facilita la laminación. Si el material a
procesar tiene una alta dureza, la banda es difícil de laminar originándose
mayores fuerzas y mayor amperaje para poder reducirla. Al laminar material de
alta dureza a altas velocidades se producen en la banda marcas por fricción
debido al aumento de la dureza.
Para el cálculo de la fuerza de laminación [Rath, 2000] en este caso es

necesario tomar en cuenta las siguientes suposiciones:
Condiciones de deformación plana.
Deformación homogénea.
Magnitudes constantes de coeficiente de fricción.
Los cilindros sufren deformación durante la laminación, esta deformación
causa que el radio de curvatura del arco de contacto aumente, lo que
produce variación en el modelo.
Punto neutro dentro del arco de contacto.
Para la determinación del estado de tensiones en el caso de laminación en frío,

se debe considerar que cuando el material entra a los cilindros sufre cambios
de espesor, ancho y longitud, por lo que se debe cumplir [Ferreira, 2004]:
V 1 2 3 Ec. (1)
Siendo:
∂V = Variación de Volumen.
∂є1= Deformación logarítmica en el espesor.
∂є2= Deformación logarítmica en el ancho.
∂є3= Deformación logarítmica en el largo.
Como el volumen permanece constante ya que se trata de deformación plástica

ðV=0 y considerando que el ensanchamiento es despreciable ðε2=0, tendremos
que en el caso de deformación plana se debe cumplir:
1 3 Ec. (2)
Esta ecuación permite calcular los alargamientos que sufre el material en cada
uno de las pasadas, así:
23
he
1 ln Ec. (3)
hs
ls
3 ln Ec. (4)
le
he ls
Ec. (5)
hs le
Siendo:
λ= Alargamiento en el pase.
he= Espesor de entrada.
hs= Espesor de salida.
le = Longitud banda en la entrada.
ls= Longitud banda a la salida.
Teniendo en cuenta la ley de Hooke: [Askeland, 2003]
1 1 /E Ec. (6)
2 3
Ec. (7)
1 1
2 1 Ec. (8)
1
2 Ec. (9)
E
En el caso de un estado triaxial de tensiones por superposición de estados, la

deformación en la dirección 1 será la suma de la deformación producida por el
esfuerzo en la dirección 1 (σ1), más las determinadas a través de la relación de
Poisson por σ2 y σ3.
1 2 3
1 Ec. (10)
E E E
1
1 1 2 3 Ec. (11)
E
24
1
2 2 1 3 Ec. (12)
E
1
3 3 1 2 Ec. (13)
E
En el caso de deformación plana ε2=0, como E≠0 luego:
2 1 3 Ec. (14)
En el caso de deformación plástica:
1/ 2 Ec. (15)
(Se toma el límite del rango en el cual puede oscilar la relación de Poisson).
1
2 1 3 Ec. (16)
2
Aplicando el criterio de Von Mises se obtiene el esfuerzo equivalente que es en
este caso, el esfuerzo de fluencia del material:
2 2 2 2
1 2 2 3 3 1 2 e Ec. (17)
Siendo σe = La tensión de fluencia del material.
Remplazando y reduciendo obtenemos:
2 2
1 1 2 2
1 1 3 1 3 3 3 1 2 e Ec. (18)
2 2
Reduciendo:
6 2 2
1 3 2 e Ec. (19)
4
2
1 3 e 1.15 e Ec. (20)
3
Esta ecuación muestra que el material entra en fluencia por laminación cuando
la diferencia de la tensión en el espesor y en la longitud es igual o mayor a 1.15
de la resistencia a la fluencia en tracción.
En el caso de corte puro: [Roberts, 1978]
25
1 K
2 0
Ec. (21)
3 K
Reemplazando en la ecuación de Von Mises
2
K2 4K 2 K2 6K 2 2 0 Ec. (22)
Resolviendo obtenemos la siguiente expresión:
2K 1.15 0 Ec. (23)
1 3 2K Ec. (24)
En la Figura 5. se puede observar la comparación en el circulo de Mohr entre la

laminación plana y el corte puro (torsión), donde en los dos casos el esfuerzo
de fluencia por corte K es igual para los dos casos, por lo tanto conociendo el
valor de la fluencia por corte puro del material en un ensayo de torsión, este
valor se puede aplicar para el caso de laminación plana. [Roberts, 1978]
Figura 5. Circulo de Mohr comparando la laminación plana y corte puro.
τ
τ
Laminación Corte
plana puro
σ1 σ2 0 σ3 σ1 σ2 σ3
σ σ
σ1 = x σ1 = -K
σ2 = σ 1 + σ 3 σ2 = 0
σ3 = y τ=K σ3 = K τ=K
2.3. DEFORMACIÓN ELÁSTICA Y PLÁSTICA
La deformación elástica se define usualmente como un cambio dimensional

directamente proporcional al incremento o decrecimiento en la fuerza aplicada.
26
En la deformación elástica se crea una distorsión limitada de los cristales, y
apenas es removida la fuerza, la distorsión desaparece, ver Figura 6.
La deformación plástica [Lubarda, 2001] se define comúnmente como un

cambio en las dimensiones que permanece después de remover la carga que
la causa. En deformación plástica hay un extenso re-acomodamiento de los
átomos, con unas estructuras que terminan con una distorsión permanente.
Figura 6. Comparación entre deformación plástica y elástica.
Sin carga Con carga aplicada Carga retirada

Deformación elástica
Sin carga Con carga aplicada Carga retirada

Deformación plástica
La teoría de la plasticidad fue desarrollada para predecir el comportamiento de

los metales bajo cargas que excedan el límite elástico. Para el comportamiento
plástico, aún no es posible predecir la curva de esfuerzo deformación para un
cristal, esta debe ser encontrada mediante experimentación. [Ginzburg, 2004]
Se puede iniciar este estudio con los resultados típicos para un ensayo
tracción-compresión para un espécimen metálico (Recocido, dúctil y
policristalino) como el aluminio o el cobre. Se puede asumir que la prueba se
realiza a temperatura ambiente, con una deformación menor al 10% y una
modesta tasa de deformación entre 10-4 a 10-9 seg.-1, obteniéndose una gráfica
[Forest, 2000] como la mostrada en la Figura 7.
27
Figura 7. Desarrollo de la curva de deformación y esfuerzo para un
policristalino.
Deformación
Esfuerzo
compresión
σ elástica
Deformación
permanente
De la gráfica de la Figura 7 se pueden hacer las siguientes observaciones:

Para esfuerzos moderados el sólido responde elásticamente. El esfuerzo
es proporcional a la deformación, y esta es reversible.
Si el esfuerzo excede una magnitud crítica, la curva esfuerzo-
deformación deja de crecer linealmente. Es difícil predecir el esfuerzo
crítico.
Si el esfuerzo crítico es excedido, el espécimen cambia de longitud al
retirar la carga.
Si el esfuerzo es removido del espécimen durante un ensayo, la curva
esfuerzo deformación durante la descarga tiene un desarrollo igual a la
parte elástica. Si la probeta es recargada, esta sigue la misma curva,
hasta que el esfuerzo aproxima su valor máximo de la prueba anterior.
En este punto la curva deja de ser lineal.
Los conceptos básicos que acompañan el desarrollo de un modelo de la

deformación plástica son los siguientes:
La descomposición de la deformación está dividida en un componente
elástico y otro plástico.
El criterio de fluencia es el que determina donde el sólido responde
elástica o plásticamente.
La regla de endurecimiento por deformación, que controla la forma de la
curva esfuerzo-deformación en el régimen plástico.
La regla del flujo plástico, que determina la relación entre esfuerzo y
deformación plástica bajo cargas multi-axiales.
La descomposición de la deformación en parte elástica y plástica se puede ver

experimentalmente con una probeta cargada uni-axialmente. La deformación
28
bajo un esfuerzo tiene dos partes, una pequeña deformación elástica
recuperable y una larga deformación plástica irreversible. [Guo, 2004], ver
Figura 8.
Figura 8. Curva esfuerzo deformación para metal.
ε
εe εp
e p Ec. (25)
El experimento sugiere que la parte reversible está relacionada con el esfuerzo

a través de la usual ecuación lineal. Para cargas multiaxiales, se puede
generalizar descomponiendo la deformación general en pequeños incrementos
dεij en la parte elástica y plástica, así:
p e
d ij d ij d ij Ec. (26)
La parte elástica de la deformación está relacionada al esfuerzo usando la
ecuación lineal elástica:
e
Cijki d ki d ij Ec. (27)
2.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LA LAMINACIÓN EN FRÍO
El proceso siderúrgico de laminación de planos tiene como insumo básico, las

bobinas o rollos de acero, previamente laminados en caliente y sometidas a un
proceso de decapado con ácido clorhídrico, responsable por la remoción de la
29
capa de óxido resultante de la laminación en caliente a 860º C. Como el
proceso de laminación en caliente termina embobinando la lámina en rollos a
una temperatura entre 500º C y 700º C se generan óxidos superficiales, los
cuales son de tres tipos como se ve en la Figura 9.
Figura 9. Óxidos presentes en la banda laminada en caliente.
Fe2O3 Hematita
Fe3O4 Magnetita
FeO Wustita
Acero base
De la línea de decapado el acero plano embobinado sale sin óxido y con una
ligera capa de aceite protector, siendo éste el mismo aceite que se usa para
preparar el refrigerante del proceso de laminación en frío.
La bobina decapada es cargada al desenrollador de primera pasada del

laminador, que es responsable de colocar la bobina en forma de lámina, para
ser procesada en el tren de laminación. Sobre la lámina se aplican esfuerzos
de compresión axial y de tracción longitudinal, que reducen el espesor original
en un porcentaje de reducción que puede variar entre el 50% y el 90%. Al final
del proceso la lámina se vuelve a enrollar para formar nuevamente la bobina de
menor espesor y mayor longitud que la original.
La compresión axial sobre la lámina es ejercida por medio de un conjunto de

cilindros rotativos localizados encima y debajo de la banda laminada. El par de
cilindros que entran en contacto con el material procesado, son llamados los
cilindros de trabajo. Estos a su vez se apoyan sobre un par de cilindros,
llamados cilindros de apoyo, esto para el caso de los laminadores 4 en alto, en
el caso de los laminadores 6 en alto poseen un par de cilindros adicionales,
localizados entre los de trabajo y apoyo, llamados cilindros intermedios, como
se muestra en la Figura 10.
30
Figura 10. Comparación entre un tren de laminación 4 cilindros en alto y 6
cilindros en alto.
Tren 4 cilindros en alto Tren 6 cilindros en alto
Los rodillos son alojados en carcazas de acero que confieren rigidez mecánica
al conjunto. El arreglo formado por la carcaza y los conjuntos de cilindros se
llama bastidor o caja, y en el caso de un solo bastidor se denomina laminador
reversible, cuando hay varios bastidores o cajas se llama tren de laminación
Tandem. El flujo de material para los reversibles ocurre en ambas direcciones,
en el caso de los trenes Tandem el flujo tiene una sola dirección, como se ve
en la Figura 11.
Figura 11. Comparación trenes de laminación reversibles y Tandem.
Tren laminación 4 cilindros en

alto reversible
Capacidad: 400.000 Ton / año
Tren laminación Tandem

Capacidad: 2.000.000 Ton / año
31
El proceso es denominado “en frío” porque es realizado por debajo de la
temperatura de recristalización del material. El objetivo final es producir una
lámina de acero cuyas principales características de calidad son el espesor,
que debe ser controlado longitudinalmente y la planicidad que debe ser
controlada transversalmente.
La reducción de espesor se logra por los elevados esfuerzos de compresión

concentrados en la región de contacto entre la banda y los cilindros de trabajo.
Los cilindros son presionados por medio de un accionamiento hidráulico.
Igualmente colaboran para la reducción de espesor la tracción generada por las
desbobinadoras de entrada y salida.
Durante el laminado se sucede una transformación plástica del acero, la chapa

está entrando en el rodillo a una velocidad más baja, comparada con la
velocidad circunferencial de los cilindros de trabajo. En un cierto punto, la
velocidad de la chapa es igual a la velocidad circunferencial de los cilindros de
trabajo, este es el llamado punto neutro. Después de ese punto la velocidad de
la lámina será mayor que la de los cilindros de trabajo.
Debido a estas diferencias de velocidad, una cantidad de fricción estará

presente en el arco de contacto. Estas fuerzas de fricción entre la chapa y los
cilindros de trabajo hacen posible mover la chapa a través del laminador.
Hay varios factores en la laminación que afectan la posibilidad de reducir el

espesor de la banda:
Diámetro cilindros de trabajo: [Hu, 1998] Debido al hecho que cilindros

de trabajo con diámetros mayores tendrán una mayor área de contacto
con la chapa, la fuerza de laminación se extiende sobre una superficie
más grande, requiriéndose mayor fuerza para reducir el espesor de la
lámina. Cuanto más grande es el diámetro del rodillo, será más alta la
fuerza necesaria de laminación para efectuar una cierta reducción.
Como es bien sabido, usando cilindros de trabajo de diámetros más
pequeños puede alcanzarse reducciones más altas, un buen ejemplo de
esto son los pequeños diámetros usados en la laminación de acero
inoxidable en los trenes Sendzimir.
Endurecimiento del material durante el proceso de laminación:

[Finstermann, 2001] Durante la deformación del material las fuerzas de
resistencia se hacen más grandes. De tal manera que en un laminador
de varios bastidores la reducción en los últimos pases se hace más
difícil comparada a la situación en el primer pase de reducción.
Calidad del material: Una calidad determinada de acero tendrá una

resistencia específica contra la deformación. Algunos tipos de acero son
considerablemente más duros para deformarse que otros, así en
32
laminación en frío se habla de que el acero de un porcentaje de carbono
más alto que se puede llegar a laminar es 0.15%.
Velocidad de laminación: El tiempo disponible para la deformación del

material disminuirá al aumentar la velocidad de la bobina.
Coeficiente de fricción: El coeficiente de fricción existente en el arco de

contacto entre los rodillos de trabajo y la chapa, tiene una gran influencia
en la fuerza de laminación requerida para alcanzar una determinada
reducción. El coeficiente de fricción depende de la dureza de la
superficie y de la rugosidad de la misma. Durante la aceleración y
desaceleración del tren de laminación, la variación de fricción produce
cambios de espesor. La variación de fricción, que es considerada como
un ruido actuando en el sistema, es repetible de bobina a bobina,
asumiendo que se aplica el mismo patrón de velocidad de los cilindros
de trabajo, para cada una de las bobinas. [Garimella, 1998].
Lubricante usado: El aceite de laminación, siendo el lubricante, está

reduciendo el coeficiente de fricción y retirando el calor generado en el
proceso, permitiendo realizar porcentajes de deformación mayores y a
una velocidad más alta [Le, 2001]. La práctica indica que a mayor
coeficiente de fricción es más alta la fuerza de laminación y menor la
reducción que puede alcanzarse. Para alcanzar un buen acabado
superficial de la banda laminada la fricción es fundamental.
La fuerza de laminación que es del orden de 400 a 900 Ton, causa el

achatamiento y curvatura de los cilindros y adicionalmente el bastidor sufre
alargamiento. Obviamente este proceso genera un calor considerable, que es
disipado por medio de un fluido de refrigeración, normalmente una emulsión o
dispersión en agua, que sirve también para reducir la fricción. A pesar de la
refrigeración, el calor generado produce una expansión de los cilindros, que es
llamada corona térmica y que juega un papel importante en el control de la
planitud de la banda.
Durante el procesamiento de la lámina, varias operaciones son realizadas.

Primero, dados los espesores de entrada y salida y la longitud de la bobina, se
calcula un esquema para los espesores y tracciones en cada pasada para el
tren reversible, éste debe balancear las cargas de laminación y la potencia de
los motores principales para cada pasada. A continuación, basado en el
esquema calculado, el control del laminador determina las referencias
necesarias para los actuadores del laminador. Estas determinaciones son
obtenidas a partir de las ecuaciones que rigen el comportamiento del laminador
en estado permanente. Finalmente las referencias calculadas son transferidas
al equipo que realiza el control en tiempo real.
33
Para tener una claridad mayor sobre las variables que afectan el proceso de
laminación en frío adjuntamos un diagrama espina de pescado como se ve en
la Figura 13. [Zhou, 1996]
Figura 12. Espina de pescado de las variables involucradas los procesos de la

RODILLOS DE
Composición química
TRABAJO
ACERO
Diámetro
A LAMINAR
Dureza superficial
Propiedades mecánicas Dureza superficial
Temp. embobinado Corona cilindros
Perfil banda Rugosidad
Espesor inicial PROCESO Composición química
% Reducción espesor LAMINADOR Configuración 4Hi

Tracción entrada 6 Hi o Sendzimir
Tracción salida Control planitud
Fuerza laminación Cruce rodillos
Traslapo rodillos
Potencia motores
Concentración
Temperatura
Índice saponificación
REFRIGERANTE
Poder lubricante Basculamiento

Bombeo cilindros
LAMINADOR
ppm hierro
ph Control automático
% Concentración Espesor
Clase lubricante Medidor espesores
Poder detergencía
Poder refrigerante
Reducción de espesor
34
2.6. LAMINADOR DE ACERÍAS DE COLOMBIA S.A.
El laminador cuarto reversible de Acerías de Colombia fue instalado en el año

1996 bajo la responsabilidad de la firma Siemens VAI.
Las características principales de este laminador son:
Hoja de características
MATERIAL A LAMINAR Bobinas acero dulce C=0.15% máx.
decapadas y aceitadas
Diámetro exterior bobina Máx. 1872 mm. Min. 900 mm.
Diámetro interior bobina 508 mm.
Espesor banda entrada Máx. 3.50 mm. Min. 1.8 mm.
Espesor lámina salida Máx. 1.9 mm. Mín. 0.16 mm.
Ancho banda Máx. 1222 mm. Min. 800 mm.
Peso máximo bobina 24 Ton.
LAMINADOR
Diámetro cilindros trabajo Nuevo: 440 mm. Gastado: 380 mm.
Diámetro cilindros apoyo Nuevo: 1.150 mm. Gastado: 1.050 mm.
Ancho de tabla cilindros 1.400 mm.
Velocidad de laminación 0-900 mt. / min.
Motor principal 3600 Kw.
Relación reductor principal R = 1.32
Fuerza máxima de laminación 1.400 Ton.
DESENROLLADOR ENTRADA
Diámetro mandrino 508 mm. nominal
Tracción de desenrollado T máx. = 8.000 Kg.
Velocidad máxima Máx. 800 mt. /min.
Motor desenrollador Pot. 523 Kw. a 1.658 rpm.
Relación reductor entrada R = 6.61
ENROLLADORES
Diámetro mandrino 508 mm. nominal
Tracción de enrollado T máx. = 10.000 Kg.
Velocidad máxima 900 mt/min.
Motor desenrollador Pot. 1.540 Kw. a 1.051 rpm.
Relación reductor entrada R = 1.86
35
CAPITULO 3 ESTADO DEL ARTE
3.1. FORMULAS BÁSICAS EN EL PROCESO DE LAMINACIÓN.
Las principales fórmulas [Yun, 1998] para el cálculo de las variables del
laminador son las siguientes:
Espesor promedio
ha he hs / 2 Ec. (28)
Bosquejo
he hs Ec. (29)
Porcentaje reducción relativa
hs
r 1 Ec. (30)
he he
En la Figura 13. se observa el significado de cada uno de los términos

utilizados.
Figura 13. Esquema del proceso de la laminación.
N punto neutro
La fricción actúa en
v direcciones opuestas
antes y después de N
he Ve Vs hs
N
α
v
36
Elongación
he
e Ec. (31)
hs
Angulo del arco de contacto (Roll bite angle) [Hu, 1999]
Angulo que es formado entre dos líneas que cruzan el centro del rodillo y la
línea que cruza el punto de entrada de la lámina.
he hs
arccos 1 arccos 1 Ec. (32)
2R 2R
Longitud del arco de contacto:
Es la proyección horizontal del arco de contacto cuando se desprecia la

deformación del cilindro.
1/ 2 2 1/ 2
2
he hs
L R R he hs Ec. (33)
4 4
3.2. MODELOS MATEMÁTICOS
La fabricación de laminados ferrosos y no ferrosos en productos laminados

representa uno de los mayores segmentos de la industria moderna. El
consumo de acero para el 2005 fue de mil doscientos millones de toneladas
métricas. La mayoría de aleaciones ferrosas y no ferrosas pueden ser
laminadas, segmento o actividad que económicamente representan entre 200
BMUSD/año y 300 BMUSD/año.
Incrementar la demanda de productos de alta calidad es uno de los objetivos

de los laminadores de metales, girando alrededor de dos grandes áreas como
son la metalúrgica y la dimensional.
La necesidad de mejorar en la calidad en conjunto con una reducción de los

costos obliga necesariamente a una mejora en los controles de los laminadores
y su instrumentación. Los modelos matemáticos juegan un rol fundamental en
el diseño y control de los equipos de laminación. [Kainz, 2003].
El objetivo de la laminación es reducir el espesor de una banda metálica por

deformación plástica permanente que resulta como consecuencia de su paso a
37
través de un par de redilos motrices. Suena conceptualmente simple, pero el
suceso y la antigüedad de los procesos de laminación son debidos a su alta
eficiencia mecánica.
Un aspecto interesante de los modelos de laminación es el rango de los valores

de los parámetros encontrados. En la Tabla 1. se observa los rangos típicos de
muchos parámetros encontrados en la industria. La diversidad de estos permite
categorizar el estudio en diferentes regímenes dependiendo de la relativa
importancia de cada parámetro individual.
Tabla 1. Parámetros típicos en el proceso de la laminación en frío.
Espesor material 0.005-16 mm.

Ancho material 10-2000 mm.
Porcentaje reducción 0.5% - 60%
Temperatura material Ambiente-250° C
Coeficiente fricción 0.025-0.45
Diámetro rodillo trabajo 25-400 mm.
Existen dos factores relevantes cuando se habla de calidad, como son la

planitud y el espesor.
Los fenómenos de la laminación crean muchas incógnitas a los modelos

matemáticos, el primero tiene que ver con el contacto entre el rodillo y la lámina
y la fricción generada en el área de contacto. El segundo son las propiedades
del material y su comportamiento durante la deformación plástica.
Los aspectos y factores que motivaron la modelación fueron la obtención de

una mejor calidad y la reducción del tiempo de proceso atado a una reducción
de los costos de la energía.
Para los consumidores de laminados los puntos que mayor agregan a la

calidad son:
Espesor de banda en la línea central
Perfil del espesor
Ancho de banda
Propiedades mecánicas del material
Planitud (Esfuerzos residuales en el producto final)
Acabado superficial.
El control del espesor en la línea central de la banda requiere el conocimiento

de la relación entre los cambios de la fuerza de laminación y los cambios del
espesor de salida. Esta relación es adecuadamente descrita en la mayoría de
los modelos. Sin embargo, en los casos donde la deformación del rodillo
comparado con el cambio de espesor de banda es significativo, tal como se
38
encuentra en la laminación de ultra delgados, esta relación es aún no bien
descrita.
El perfil de banda y ancho de banda concierne a las primeras etapas de

laminación en caliente. Durante la laminación en frío es posible obtener
pequeñas correcciones en estos parámetros.
Un área que aún permanece activa en la investigación es la modelación de los

esfuerzos residuales en el producto final. La modelación de los esfuerzos
residuales genera una dificultad por el hecho que pequeños cambios
dimensionales en la lámina crean cambios significativos en este valor. Para
predecir con precisión los esfuerzos residuales se requieren modelos
complejos del comportamiento elasto plástico de la lámina relacionado con la
deformación de los bastidores debido a las fuerzas de laminación y a los
esfuerzos térmicos.
La calidad de muchas operaciones depende fuertemente del acabado

superficial de la banda laminada. Para imprimir la rugosidad en la superficie de
la banda se utiliza la propia rugosidad de los cilindros de trabajo. Una gran
cantidad de factores afectan la rugosidad final de la banda, incluyendo la
rugosidad superficial de los cilindros de trabajo, la carga de laminación, el
coeficiente de fricción y el porcentaje de reducción.
El estudio del coeficiente de fricción en el área de contacto es fundamental

para el desarrollo de los modelos de laminación. El valor del coeficiente de
fricción se determina experimentalmente con datos medidos en el tren de
laminación. En la práctica se observa un decrecimiento del coeficiente de
fricción con el incremento de la velocidad de laminación.
La velocidad de laminación de un tren de laminación es limitada por factores

físicos como la potencia disponible, el tiempo de reacción del sistema de
control o de los actuadores físicos, al igual que consideraciones térmicas y de
lubricación, que al final pueden generar una temperatura excesiva de la banda.
Los dos recientes desarrollos de la modelación de la laminación en frío tiene

que ver con la introducción de técnicas asintóticas que aproximan la solución
de las ecuaciones que gobiernan el fenómeno y el segundo es el incremento de
modelos numéricos sofisticados, principalmente relacionados con técnicas de
solución por elementos finitos.
Orowan comenta: “Iniciando con los pioneros Siebel y Karman, muchas

consideraciones se han hecho durante los últimos veinte años para obtener un
método satisfactorio para calcular la presión entre los rodillos y el par de
accionamiento de los cilindros de trabajo.” Ahora cincuenta años después los
modelos matemáticos continúan siendo un área de desarrollo extenso.
39
En los capítulos siguientes se estudiará el modelo de Orowan, Bland and Ford
y Von karman que son los modelos básicos que se han utilizado para
desarrollar otros modelos. Posteriormente veremos un modelo de más
actualidad como el de Wustatovsky, el cual está basado en la curva real del
material que relaciona el aumento del esfuerzo de fluencia con el porcentaje de
reducción media, que a su vez relaciona el espesor de la banda en caliente con
el espesor de cada pasada.
3.3. TEORÍA DE OROWAN
Como resultado del trabajo realizado en el laboratorio Cavendish en

Cambridge, Inglaterra, Orowan publicó una teoría para el cálculo de la
distribución de la presión a lo largo del arco de contacto. Esta teoría sostiene la
mayoría de asunciones y aproximaciones matemáticas, tales como el
coeficiente de fricción constante, y un esfuerzo de fluencia restringido
constante, usado por otros teóricos de la laminación. [Beynon, 2005]
En la derivación de esta teoría, la suposición usual de una compresión

homogénea no es tomada. En vez, Orowan consideró el trabajo de Prandtl y
Nadai [Tiew, 2005] relacionado con la deformación plástica en dos dimensiones
y también tuvo en cuenta la deformación elástica de los rodillos. Igualmente
asume que la lámina no tiene deslizamiento entre los rodillos, por lo cual crea
un criterio para establecer en que área del arco de contacto ocurre el
deslizamiento y en que áreas ocurre adherencia.
La compresión de una masa plástica en su área externa por dos platos infinitos
paralelos de longitud infinita [Domanti, 1998], perpendicular al plano del dibujo,
se ilustra en la Figura 14. Se asume que no hay endurecimiento por trabajo, por
lo cual Prandtl [Lee, 2000] desarrollo expresiones para la presión vertical p, la
presión horizontal t y el esfuerzo de corte τ en los planos vertical y horizontal,
esto es: [Zarate, 2006]
p C x Ec. (34)
h
4y2
t C x 1 Ec. (35)
h h2
y Ec. (36)
h
Siendo:
S=Esfuerzo de fluencia restringido del material
h=Distancia entre platos paralelos
x, y= Dirección del eje cartesiano
40
C = Constante de integración.
Si p=0 en el borde del plato donde x=+/-L, entonces:
L
C Ec. (37)
h
Los esfuerzos resultantes se ven en la Figura 14.
Figura 14. Presiones en lámina plástica comprimida
y P = Presión
t = Tensión
Τ = Esfuerzo corte
τ t
τ x
t
Nadai considero los esfuerzos entre dos platos inclinados uno con respecto al
otro en un pequeño ángulo 2 Ө. Para flujos de material hacia la intersección, y
obtuvo las siguientes expresiones para los esfuerzos. [Ginzburg, 2004]
2
t p 1 2 Ec. (38)
Ec. (39)
2
Donde β es el ángulo comprendido entre el punto en consideración y las líneas
que unen la intersección y la línea de simetría. Ver Figura 15.
41
Figura 15. Compresión de platos no paralelos.
p
τ
Ө β
Ө
Estas expresiones aplican solamente para flujos hacia la intersección, Orowan,

asumió que eran aplicables para flujos en la dirección contraria.
Además la ecuación supone fricción con agarre, [Roberts, 1978] Orowan

asumió que, para platos paralelos, ellas pueden ser válidas para fricción
deslizante generando una nueva variable para h llamada h*. Como el esfuerzo
de corte τ en la superficie es igual a μ*p a cambio de S/2 como el caso de
fricción con agarre, bajo estas circunstancias:
h* h Ec. (40)
2 p
Similarmente, para planos inclinados, un semi-ángulo Ө* (>Ө) es asumido de
tal forma que el esfuerzo cortante en la superficie del borde puede ser igual a
μ*p (<S/2), el semi-ángulo es tomado como:
S
* Ec. (41)
2 p
Entonces las ecuaciones 1 y 2 son:
p
Ec. (42)
2
2 p
t p 1 Ec. (43)
S
42
Las ecuaciones 42 y 43 aplican para condiciones de deslizamiento pero si µ*p
es igual a S/2, se usan para fricción con agarre.
Estas ecuaciones pueden ahora ser utilizadas para desarrollar una ecuación
[45] generalizada para la laminación considerando el equilibrio de un segmento
en la pieza laminada en el arco de contacto.
Figura 16. Equilibrio de un sector del arco de contacto.
ά
A A
’
La Figura 16. [Ginzburg, 2004] muestra una sección vertical delgada del
material laminado con una forma arbitraria limitada por las superficies A y A’
generada por líneas rectas que se mueven paralelas al eje de los rodillos.
Cuando la superficie A tiene un ángulo θ con el centro del rodillo, las fuerzas
horizontales actuando a través de la superficie A es f (θ) y a través de la
superficie A’ es f(θ+(df/dθ)dθ). La diferencia neta es (df / dθ) dθ que es
balanceada por la fuerza de fricción en el final del elemento y por el
componente horizontal de la presión normal. Las fuerzas de fricción son dadas
por +/-2τcosθRdθ (donde el signo + se refiere a la salida del punto neutro) y la
fuerza normal es 2psenθRdθ.
Para el equilibrio:
df
Dpsen D cos Ec. (44)
d
Esta ecuación representa la variación de la fuerza horizontal f(θ) a lo largo del
arco de contacto en términos de la presión normal p(θ). Si la fuerza f(θ) es la
misma para cualquier configuración de superficie cuyos puntos finales cruzan
en el mismo plano vertical, es conveniente escoger superficies cilíndricas como
se ve en Figura 17.
43
Figura 17. Diagrama mostrando las variables para el cálculo de la fuerza
horizontal entre rodillos.
άR
A
β
B
ά
Considerando un ancho unitario perpendicular al plano de la figura, el área dA

del elemento en la superficie AB comprendiendo un ángulo dβ en el punto O es
dada por:
h
dA d Ec. (45)
2sen
Donde h es el espesor de la lámina o la distancia entre el punto A y B.
La fuerza horizontal df actuando a través del elemento de la superficie cilíndrica

es dada por:
La contribución de la presión radial t
La contribución del esfuerzo de corte Τ
Geométricamente es representado por:
h
t cos dA t cos d Ec. (46)
2sen
Sustituyendo para t en la ecuación 9.124 e integrando entre los límites β=-α y
β=α, la contribución del esfuerzo horizontal para f (α) es:
44
2 2
hS 2 p
ft hp 1 cos d Ec. (47)
sen 0
Si suponemos que a=2 µ p / σ entonces:
1 a2 2
w ,a 1 2
cos d Ec. (48)
sen o
Con esto la ecuación 5 puede ser escrita de la siguiente forma: [Roberts, 1978]
ft hp h w Ec. (49)
Se puede graficar la función w(ά) y a como se ve en la Figura 18 para ver su

relación.
Figura 18. Representación gráfica de la función w (θ, a) [Roberts, 1978]
1.0 α=30º
0.8
α=0º
f (α) 0.6
0.4
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
f (a)
De la Figura 18, se muestra la variación de w con a, y se ve que w es

prácticamente independiente de α.
Considerando ahora la contribución debida al esfuerzo de corte Τ,
p h
sen dA sen d Ec. (50)
2sen
45
El signo es positivo para la entrada como para la salida.
Integrando por partes vemos que:
1 1
ft h p Ec. (51)
tan
La fuerza total horizontal en la sección AB es entonces: [Roberts, 1978]
f ft f Ec. (52)
1 1
f h p1 w Ec. (53)
tan
Cuando hay deslizamiento, como en el laminado en frío, fΤ (θ) puede ser
despreciado y para valores de µ<0.2 y valores de θ<10º, Orowan estableció:
[Guo, 2004]
1 1
hq 1% de hp Ec. (54)
tan
Entonces para laminado en frío, la siguiente fórmula puede ser usada:
f h p w Ec. (55)
f
p w Ec. (56)
h
Asumiendo p
(fricción deslizante) y substituyendo el valor de p dado
por la ecuación 6, en la ecuación (55), la siguiente expresión es obtenida:
df D
f sen cos DSw sen cos Ec. (57)
d h
La ecuación puede ser resuelta para f por técnicas de integración gráfica. El
uso del modelo de Orowan es tedioso no solo para el cálculo de la distribución
de la presión sino también para la fuerza de laminación.
46
3.4. TEORÍA DE BLAND Y FORD
Bland y Ford se basaron en la teoría general de Orowan, estos demostraron

que si ciertas aproximaciones son hechas, [Tiew, 2005] la distribución de la
presión normal en el arco de contacto de la entrada al punto neutro es:
h s H
p 1 e Ec. (58)
hs Ss
Y del punto neutro hasta la salida la presión en el arco de contacto es:
h ( H1 H )
p 1 e e Ec. (59)
he Se
Donde:
σ1 = Esfuerzo de fluencia a la entrada.

σ2 = Esfuerzo de fluencia a la salida.
S = Esfuerzo de fluencia en cualquier punto del arco de contacto.
μ = Coeficiente de fricción entre lámina y cilindro de trabajo.
H1 = Valor de h en la entrada (Ө = α )
h = Espesor de la lamina en cualquier punto del arco de contacto.
Ө = Angulo en el cilindro de trabajo.
H = Cantidad adimensional dada por:
R' 2 R'
H 2 tan Ec. (60)
hs hs
La fuerza de laminación, ver Figura 19, es obtenida de la expresión: [Hsu,

2001]
n
P wR ' p d p d Ec. (61)

0 n
Donde: αn = Angulo del punto neutral, y es dado por la ecuación:
hs H hs
n `'
tan n Ec. (62)
R 2 R'
47
he 1 he 1 s /S
Hn ln Ec. (63)
2 2 hs 1 e /S
Donde:
μ = Coeficiente de fricción entre lámina y cilindro de trabajo.
Figura 19. Esquema teoría de Bland y Ford.
R’
dα
α
se he h hs ss
α
P
α
El par transmitido a los cilindros de trabajo esta dado por la ecuación:

[Ginzburg, 2004]
se he ss hs
M 2 R ' Rw p d Ec. (64)
0
2 R'
3.5. TEORÍA DE VON KARMAN
El primer paso para el desarrollo de una expresión para la fuerza de

laminación, implica establecer una base teórica para la distribución de la
presión a lo largo del arco de contacto. De las restricciones impuestas sobre el
flujo del metal por los efectos fricciónales, la distribución de presión, ver Figura
20, se puede esperar que tenga la siguiente distribución:
48
Figura 20. Distribución de la presión en el arco de contacto.
Presión
Punto
Neutro
p+ p-
Distancia a lo largo del

arco de contacto
Los pasos iniciales para desarrollar un modelo de laminación es considerar las

fuerzas que actúan en un elemento vertical de la pieza trabajada dentro de la
apertura de los cilindros de trabajo del laminador, teniendo el elemento una
altura h, un espesor dx en la dirección de laminación y puede ser localizado
entre la entrada y el plano neutro, como se muestra en la Figura 21 y 22.
[Dixon, 2003]
Figura 21. Grafico arco de contacto para la teoría de Von Karman.
R radio rodillo
L Longitud arco de
contacto
Y Punto neutro
p Presión arco de R
contacto
σ
he σ+dσ hs
dx x
x=L
L x=0
49
Figura 22. Diagrama de fuerzas en teoría de Von Karman
α
prdxtanα Senα = Fy / F
pdx prdx/cosα Fy = F sen α
μprdx
μpr tanα dx
h+dh h
F=μpr (dx/cosα)
dx
La presión radial entre la superficie del rodillo y la lámina es pr, la fuerza de

fricción tangencial es F, el ángulo entre la entrada de la lámina y el centro del
rodillo es α.
Si la lámina se asume de un ancho unitario y los rodillos perfectamente rígidos,

la fuerza normal a la lámina es pr(dx/cosα), y la componente horizontal de esta
fuerza es:
dx
pr sen pr tan dx Ec. (65)
cos
dx
Ahora la fuerza de fricción F es igual a pr donde μ es el coeficiente
cos
de fricción. El componente horizontal de esta fuerza tiende a frenar el elemento
en el arco de contacto.[26]
dx
pr cos pr dx Ec. (66)
cos
Las fuerzas horizontales actuando en la cara vertical del elemento produce un
esfuerzo de compresión que se asume es uniforme a lo largo de la altura de la
sección.
Sobre el área h + dh actúa σ+dσ.

Sobre el área h actúa σ.
Resolviendo por equilibrio las fuerzas horizontales, considerando los dos

rodillos: [Ota, 2002]
50
Fx 0
p r dx tan p r dx tan p r dx p r dx h d h dh 0
2 p r tan dx 2 p r dx h dh d h Ec. (67)
h hd dh dhd h dh
Si los componentes verticales de la fuerza en el final del elemento es

considerada p dx tenemos:
dx
pdx pr cos pr dx Ec. (68)
cos
pdx
cos Ec. (69)
dx
pr
cos
dx
pdx pr cos Ec. (70)
cos
pdx pr dx Ec. (71)
p pr Ec. (72)
Reemplazando esta igualdad en la última ecuación deducida encontramos la

siguiente expresión: [Gumi, 2005]
2 pr tan dx 2 pr dx d (h )
Ec. (73)
2 pr dx tan d h
dh
p tan Ec. (74)
2dx
Al hacer la misma deducción entre el punto neutro y la salida, obtenemos:
d (h )
p tan Ec. (75)
2dx
La combinación de las ecuaciones 74 y 75 nos da:
51
d (h )
p tan  Ec. (76)
2dx
Analizando algunas consideraciones geométricas, ver Figura 23:
Figura 23. Elemento dx del arco de contacto
dx
α (h+dh) / 2-h/2 = dh / 2
h+dh h tanα = dh / (2 dx)

F
Fsenα
Fcosα
Luego la ecuación 76 se convierte en:
1 dh d h /2
p  Ec. (77)
2 dx dx
La fuerza vertical en el final del elemento es: [Roberts, 1978]
Fy 0 pdx Fsen
pdx pr tan dx 0 Como p = pr Ec. (78)
pdx 1 tan 0
Si asumimos que este es un gran esfuerzo y el esfuerzo horizontal σ es el

menor, entonces por el criterio de Tresca tenemos:
p1 tan c Ec. (79)
Donde σc es el esfuerzo de fluencia constreñido.
Las ecuaciones A y B pueden ser cambiadas para dar una ecuación diferencial
en que p y x son las dos variables, y h expresada en función de x.
52
Por simplicidades matemáticas, normalmente, se asume que μ y α son muy
pequeños comparado con la unidad, en la laminación en frío, esto es valido si α
es menor que 0.04 radianes y μ es menor que 0.1.
Entonces en la base que μ tan α es despreciable, obtenemos la siguiente
ecuación diferencial:
h
d p c
p dh 2
 p Ec. (80)
2 dx dx
Esta es la conocida ecuación de Von Karman.
3.6. SOLUCIÓN DE TSELIKOV DE LA TEORÍA DE VON KARMAN
Asumió que el ángulo Ө es constante e igual a la mitad del ángulo de entrada,

bajo estas circunstancias la solución de Tselikov para la distribución de la
presión asume la siguiente forma: [Hu, 1999]
1
e pe h
p 1 1 e1 1 Ec. (81)
1 se1 h
Esta formula es valida para la región entre la entrada y el punto neutro, siendo:
tan(tan 1 )
tan
pe S= Esfuerzo de fluencia modificado Ec. (82)
1 tan
se
1 tan
Igualmente la presión en la región entre el plano neutro y el plano de salida es:
1
ps h
p 1 Ec. (83)
1 hs
Siendo:
53
tan tan 1
tan
p2 Ec. (84)
1 tan
1.15S y
Nótese que estas ecuaciones de Tselikov son válidas para ángulos pequeños
de α.
Para hallar el valor h en un punto x Tselikov obtuvo la siguiente formula, con

esfuerzo de tensión σe y σs en la entrada y salida respectivamente. [Roberts,
1978]
1/ 2 1/
pe ps he
1 1 1 1
hx hs
hs ps Ec. (85)
1
Siendo:
tan
2
pe e Ec. (86)
ps s
Bajo estas circunstancias, el valor de la presión media especifica p s (Kg. /

mm.2) esta dada por:
hx tan / 2 1 e he1 he he 1 s he hs hs
ps 1 1 1 1 1 1
he hs 1 hs hs hs 1 hs he he
Ec. (87)
54
3.7. SOLUCIÓN DE SMITH A LA ECUACIÓN DE VON KARMAN
En la ecuación tan α=dh/2 dx de la deducción de la ecuación de Von Karman

representa el desarrollo del arco de contacto en un punto localizado a una
distancia x del punto de salida, ver Figura 24. [Yun, 1998].
Figura 24. Deducción del elemento diferencial del arco de contacto.
h+dh
dh/2
d
x
Smith asumió un arco de contacto parabólico ver Figura 25, la ecuación,

referido al eje longitudinal de la lámina y la intersección de este eje con el plano
de salida se representa así: [Dixon, 2003].
Figura 25. Esquema parabólico del arco de contacto.
x=L x=0
m/2 he/2-hs/2 =
(m/2)(x/L) 2 ½(he-hs)=m / 2
he/2
hs/2+(m/2)(x/L)2 hs/2
dx x
55
Si m = he – hs equivalente al bosquejo, encontramos que geométricamente:
2
h 1 x
hs m Ec. (88)
2 2 L
Derivando ambos términos con respecto a dx tenemos:
1 dh mx
y usando este término en la ecuación diferencial de Von karman,
2 dx L2
obtenemos:
h
d
2 mpx
p Ec. (89)
dx L2
h
d
2 mx
p Ec. (90)
dx L2
Si μ tanӨ es muy pequeño, menor que 1, entonces la ecuación 79 se convierte

en:
p c Ec. (91)
2
x
h hs m Ec. (92)
L
La ecuación 90 se puede escribir así:
2
x
d p c h2 m
L mx
p  Ec. (93)
dx L2
Después de diferenciar, re-arreglar términos y simplificar se obtiene:
p 2m x pL
d 
x c hs L
x mx 2 Ec. (94)
d 1
L hs L2
56
3.8. MÉTODO DE WUSTATOVSKY
En este modelo la resistencia a la deformación es determinada de la curva de

endurecimiento por deformación que puede ser expresada en forma general
por: [Oduguwa, 2000]
Sy f (rm ) Ec. (95)
Siendo rm = Porcentaje medio total de reducción y Sy = Esfuerzo de fluencia
Para poder calcular el efecto del endurecimiento por trabajo en frío más
precisamente, el ángulo del arco de contacto α de cada pasada es dividido en
cuatro partes, correspondiente al ángulo υi para cada punto del arco de
contacto definido para estos ángulos. [Ginzburg, 2004]
En el arco de contacto los diferentes espesores se expresan por las siguientes

relaciones:
2
hi he R i Ec. (96)
Siendo h1 el espesor de entrada para el paso establecido, y R el radio del

cilindro de trabajo, ver Figura 26.
Figura 26. División del ángulo del arco de contacto.
P
Φ α
i
he hi hs
α
Rodillo
x2 x0 deforma
do
L’
57
Para cada uno de los puntos del círculo, la correspondiente reducción media
total es calculada de la siguiente forma:
hi
rmi 1 Ec. (97)
he
Siendo he el espesor inicial de la banda en caliente.
Para cada valor de la reducción media total rmi a lo largo del arco de contacto el
valor del esfuerzo de fluencia Syi es entonces leído de la curva de
endurecimiento por trabajo en frío, que se muestra en la Figura 27. El esfuerzo
de fluencia medio a lo largo del arco de contacto es calculado de la formula:
1 Y1 Y5
S yi Y2 Y3 Y4 Ec. (98)
4 2 2
Figura 27. Curva endurecimiento por deformación. [Roberts, 1978]
FLUENCIA PARA DISTINTOS GRADOS DE

ACERO
160
ESFUERZO FLUENCIA
140
120
SAE 1008
KG/MM2
100
SAE 1015
80
SAE 1040
60
SAE 1050
40 SAE 1060
20 SAE 1080
0 DIN F-516
0
1
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
DIN F-517
REDUCCIÒN MEDIA ACUMULADA
La fuerza de laminación P es calculada con la fórmula siguiente:
P 1.15YL' w Ec. (99)
Donde: L’ = longitud del arco de contacto deformado
58
w = Ancho de la pieza deformada.
Y = Esfuerzo de fluencia a la salida.
Para la longitud del arco de contacto deformado lo hallamos de la siguiente

manera: [Ginzburg, 2004]
L¡ x0 x2 Ec. (100)
2
8R 1 rod
x0 pa Ec. (101)
E rod
1
2 2 2
x2 L xo Ec. (102)
a
pa 1 PMF Ec. (103)
S
L'
ha ha
PMF e 1 Ec. (104)
L'
Donde:
σ=1.15 Sy
νrod = Relación de Poisson para material de los cilindros de trabajo.
Erod = Modulo de elasticidad para material de los cilindros de trabajo.
PMF = Factor multiplicador de presión.
µ = Coeficiente fricción entre lamina y cilindros de trabajo.
sa = Tensión horizontal promedio sobre la banda.
3.9. ANÁLISIS CRÍTICO DE LOS MODELOS MATEMÁTICOS

PRESENTADOS
La importancia de los modelos estudiados esta en haber aproximado una

solución matemática que explica el fenómeno, basándose en la definición de
una presión de entrada y salida sobre el área de contacto entre los cilindros de
trabajo y la banda de acero laminada. Sin embargo aún teniendo la fórmula que
define esta presión, para hallar la fuerza de laminación y el par sobre los
cilindros de trabajo, es necesario integrar esta presión en toda la longitud del
arco de contacto, resultando ecuaciones muy complejas que consumen tiempo
y capacidad del ordenador que se este utilizando.
Otro gran problema es que no hay una fórmula matemática que pronostique el
comportamiento de las propiedades mecánicas del material después de cada
pasada, de allí la importancia de la presente tesis, la cual determina
59
exactamente con cada porcentaje de reducción en el espesor, el esfuerzo de
fluencia y la resistencia última a la entrada de cada pasada, y allí si se obtiene
un dato exacto de la fuerza de laminación y el par requerido en cada pasada.
60
CAPITULO 4 PLANIFICACIÓN Y DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN
4.1. FLUJO GRAMA DE LA INVESTIGACIÓN
Las actividades a realizar durante el proceso de investigación se resumen en el

cuadro que se muestra en la Figura 28, en donde se ve que hay tres columnas
bien definidas como son la teórica o bibliográfica, la experimental y la
matemática.
Figura 28 Flujo grama general de la investigación.
Desarrollo
Antecedentes
Análisis Desarrollo Desarrollo

Bibliográfico experimental del modelo
matemático
Teoría de Proceso Definición

Laminación Laminación en frío parámetros
del modelo
Teoría de Toma de Establecer variables

Elasticidad muestras básicas del modelo
deformadas matemático.
Teoría de Caracterización Evaluación del modelo

Plasticidad muestras matemático
mecánica y
metalografíca
Selección Análisis estadístico de

modelo resultados
Matemático
Gráfica
Esfuerzo
Aplicación Fluencia vs. % Validación
Modelo del modelo
reducción
Bibliográfico matemático
media
Conclusiones
61
4.2. ADQUISICIÓN DATOS DE LA FASE EXPERIMENTAL
Utilizando el laminador 4 en alto Reversible de la compañía Acerías de

Colombia S.A. se precedió a laminar en frío una bobina Hot Rolled de acero
SAE 1006 de 2.0 mm. de espesor y un ancho de banda de 914 mm. hasta un
espesor final de 0.20 mm. en cinco pasadas y registrar los valores de las
variables principales del proceso de laminación con las cuales posteriormente
validaremos el modelo matemático.
1. El esquema de reducción de espesores a utilizar será el siguiente:
Pase No. Espesor inicial Espesor final Porcentaje de

mm. mm. reducción
1 2.00 1.24 38.2%
2 1.24 0.77 38.2%
3 0.77 0.47 38.2%
4 0.47 0.29 38.6%
5 0.29 0.20 31.0%
Las variables a registrar en cada una de las pasadas de laminación son las
siguientes:
Espesor entrada, espesor salida, fuerza de tracción entrada, fuerza de tracción
a la salida, velocidad del proceso, fuerza de laminación, fuerza de flexión de
los cilindros de trabajo, potencia del motor de la bobinadora de entrada,
potencia en los motores de los cilindros de trabajo, potencia del motor de la
bobinadora de salida, peso de la bobina, diámetro de los cilindros de trabajo,
diámetro de los cilindros de apoyo. Todos los datos los entrega el sistema
supervisorio del laminador.
4.3. ADQUISICIÓN MUESTRAS DEFORMADAS
El proceso de laminación de la bobina de acero laminado en caliente

mencionado en el ítem 3A deberá realizarse de la siguiente forma: Se laminará
la bobina en la primera pasada hasta el final de la bobina (De 2,00 mm. a 1.25
mm. de espesor) y al iniciar la segunda pasada se dejara un tramo testigo del
espesor de la primera pasada en el canuto que está enrollado en el mandrino
de salida. Luego se procede a llevar a cabo la laminación en segunda pasada
(De 1.25 mm. a 0.75 mm.) hasta el final de la bobina y antes de comenzar la
tercera pasada se deja un testigo del espesor de la segunda pasada en el
canuto que está en el mandrino de entrada. Así sucesivamente se procede a
llevar a cabo el resto de pasadas de laminación cuidando de dejar el tramo
testigo correspondiente al espesor de cada pasada. Al final se tendrá una
bobina que contiene las cinco muestras del espesor de cada pasada de
laminación, concentradas en la punta y cola de la bobina. Posteriormente
llevamos la bobina a la línea de rebobinado para proceder a cortar los dos
62
canutos correspondientes a punta y cola de la bobina laminada. Una vez
realizado esto se procede a abrir en el piso los dos canutos, y a continuación
se analiza el espesor y las huellas de fin de laminación de cada pasada y se
toma una muestra de una longitud de 2.0 metros correspondiente a cada
pasada de reducción.
Cada muestra se identificará con número alfanumérico (ABCD) que tenga la

información del Número de la bobina (A), espesor (B), No. Pasada (C) y
posición de la muestra dentro de la laminada tomada de muestra (D). Las
muestras se sacarán aleatoriamente de tres sectores a lo ancho de la lámina
correspondientes a Lado operador (LO), Lado Motor (LM) y Centro (LC).
4.4. CARACTERIZACIÓN MECÁNICA DE LAS PROBETAS
De cada muestra de 2.0 metros de largo x 0.914 metros de ancho que se

tome en cada pasada de reducción en el laminador cuarto reversible se deben
sacar probetas para la determinación del esfuerzo de fluencia S y, el esfuerzo
último Su, la elongación en porcentaje y la dureza en Rockwell B. Hay tres
franjas de interés en el ancho de la lámina como se muestra en la gráfica
siguiente, normalmente se debe tomar muestras del centro y de los dos
extremos a 12 cm. de los bordes de la lámina ya que las diferencias de
velocidad en el enfriamiento durante la producción de la banda de acero
laminado en caliente puede modificar la metalografía del acero base, ver Figura
29.
Figura 29. Lámina muestra de una pasada de laminación donde se ve la

ubicación de la toma de cada muestra representativa.
Franja 1
Borde lado
operación
20 mm.
Franja 2
914 mm. Centro
Franja 3
Borde lado
motores
2000 mm.
63
Las probetas para los ensayos mecánicos serán de acuerdo a la norma ASTM
A370 y de acuerdo a ésta, las probetas para el ensayo de tensión son de 20
cm. de largo por 2 cm. de ancho, dando un tamaño de población de 10
probetas por cada franja de estudio y adicionalmente tendríamos una réplica de
la segunda bobina laminada.
Con estas probetas se procederá a realizar el ensayo de tracción con la

máquina universal de ensayos marca Tinius Olsen. De este ensayo de
resistencia mecánica obtendremos para cada probeta los siguientes datos:
Esfuerzo de fluencia, esfuerzo último, índice de anisotropía e índice de
endurecimiento por deformación.
Con estos datos construiremos la gráfica del esfuerzo de fluencia contra la

reducción media total, dada por la formula
hi
rmi 1 Ec. (105)
he
rmi = Reducción total media

hi = Espesor entrada para el pase en consideración
he = Espesor anterior a la primera pasada.
El gráfico a obtener es el siguiente, ver Figura 30:
Figura 30 Porcentaje medio de reducción vs. Esfuerzo de fluencia.
FLUENCIA PARA DISTINTOS GRADOS DE

ACERO
160
ESFUERZO FLUENCIA
140
120
SAE 1008
KG/MM2
100
SAE 1015
80
SAE 1040
60
SAE 1050
40 SAE 1060
20 SAE 1080
0 DIN F-516
0
1
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
DIN F-517
REDUCCIÒN MEDIA ACUMULADA
4.5. CARACTERIZACIÓN METALOGRAFICA DE LAS PROBETAS.
Metalográficamente resulta muy interesante analizar qué cambios se producen

en la granulometría del acero deformado y correlacionar este resultado con los
64
valores de los indicadores resistentes dureza, esfuerzo de fluencia y resistencia
máxima. Se harán estudios a 200 aumentos y 500 aumentos para cada una de
las probetas obtenidas en cada una de las pasadas realizadas en la fase
experimental, esto quiere decir que se hará seguimiento a la metalografía en
los siguientes espesores de banda:
2.00 mm. Que corresponde a la muestra de banda en caliente.
1.20 mm. Primera reducción de espesor en frío.
0.75 mm. Segunda reducción de espesor en frío.
0.45 mm. Tercera reducción de espesor en frío.
0.29 mm. Cuarta reducción de espesor en frío.
0.20 mm. Ultima reducción de espesor en el laminador.
Igualmente se analizarán en el microscopio de barrido electrónico las mismas

muestras para determinar por la norma ASTM E112 la densidad de granos y el
tamaño de grano por pasada de reducción.
4.6. HERRAMIENTAS COMPUTACIONALES
Se cuenta con el programa de ingeniería ANSYS versión 10 bajo licencia de la

Universidad del Norte de la ciudad de Barranquilla.
Igualmente se usara Microsoft Word y Microsoft Excel.
4.6.1. MODELO PROCESO DE LAMINACIÓN EN ANSYS
Con la ayuda de herramientas computacionales como el software ANSYS

basado en análisis de elementos finitos, se desarrollará un modelo que
aproxime el fenómeno de reducción de espesor que ocurre en el área de
contacto de los cilindros de trabajo con la banda laminada.
El modelo se alimentaría con los datos experimentales para predecir el estado
de los esfuerzos en la banda deformada.
Los datos que alimentarían el software son: el tipo de material a laminar, el
esfuerzo de fluencia antes de ser laminado, diámetro de cilindros de trabajo,
coeficiente de fricción, tensiones de entrada y salida, fuerza de laminación.
4.7. EQUIPOS DE LABORATORIO UTILIZADOS EN LA FASE

EXPERIMENTAL
Las herramientas utilizadas en el desarrollo experimental fueron las siguientes:
Maquina universal de ensayos Tinius Olsen de 25 ton. de propiedad de

la empresa Acerías de Colombia S.A.
Durómetro marca Wilson de propiedad de la empresa Acerías de
Colombia S.A.
Microscopio Óptico metalográfico de propiedad de la empresa Acerías
de Colombia S.A.
65
Microscopio electrónico de barrido de propiedad de la Universidad del
Norte.
4.8. NORMAS ASTM UTILIZADAS.
Las normas utilizadas para los diferentes ensayos fueron las siguientes en su
orden:
ASTM E 18-94 Rockwell Hardness and Rockwell Superficial Hardness of

metallic materials.
ASTM E 8M-95 Tension testing of metallic materials.
ASTM E 112-88 Standard test methods for determining average grain size.
66
CAPITULO 5 RESULTADOS Y ANÁLISIS
5.1. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LAS LÁMINAS DE ACERO

DEFORMADAS EN FRÍO.
De las muestras de lámina obtenidas durante la laminación de la bobina testigo

se obtuvieron 108 probetas, que fueron sometidas a la máquina universal de
ensayos y el durómetro, para obtener la resistencia última, el esfuerzo de
fluencia y la dureza de la lámina en escala Rockwell B.
Como se mencionó anteriormente se obtuvieron 12 láminas de muestra de la

bobina referencia Acesco No. 88410 las cuales se identificaron por espesor, y
las probetas se marcaron en A lado motor, B centro lámina y C lado operación,
y de cada sector se tomaron tres probetas como se muestra en la figura 31.
Figura 31. Esquema indicando el número de láminas y probetas.
Espesor 2.0 mm. Espesor 2.0 mm. Espesor 1.20 mm.

A B C A B C A B C
1 4 7 10 13 16 19 22 25
2 5 8 11 14 17 20 23 26
3 6 9 12 15 18 21 24 27
Lámina 1 Lámina 2 Lámina 3
Espesor 0.9 mm. Espesor 0.73 mm. Espesor 0.50 mm.

A B C A B C A B C
28 31 34 37 40 43 46 49 52
29 32 35 38 41 44 47 50 53
30 33 36 39 42 45 48 51 54
Espesor 0.45 mm Espesor 0.32 mm. Espesor 0.29 mm.

A B C A B C A B C
55 58 61 64 67 70 73 76 79
56 59 62 65 68 71 74 77 80
57 60 63 66 69 72 75 78 81
Espesor 0.25 mm Espesor 0.24 mm. Espesor 0.20 mm.

A B C A B C A B C
82 85 88 91 94 97 100 103 106
83 86 89 92 95 98 101 104 107
84 87 90 93 96 99 102 105 108
67
Cada una de las muestras se troqueló el blanco según la norma ASTM 8M-95
para realizar el ensayo de tracción en la maquina universal de ensayos para
determinar las propiedades mecánicas de fluencia y esfuerzo último y se les
realizó dos tomas de espesor para tomar el espesor promedio y se midió el
ancho de la probeta para obtener el ancho promedio, de aquí se tomó el área
de la sección del cuello de la probeta para alimentar el software de la máquina.
Estos datos se pueden ver en el Anexo No. 1.
Los resultados de los ensayos de tracción y dureza superficial se observan en

las Tablas 2 a 13.
Tabla 2. Propiedades mecánicas lamina No. 1 espesor 2.00 mm.

Resistencia
Posición Ítem Fecha Dimensión Dureza Long final Elongación Fluencia Reducción ultima
No. d/m mm. HRB mm. % MPa rm % MPa
1 A 7-abr 2.00*914 72,2 55,6 0,112 377 0,00% 386
2 A 7-abr 2.00*914 70,05 55,1 0,102 290 0,00% 382
3 A 7-abr 2.00*914 62,15 66,9 0,338 297 0,00% 351
4 B 7-abr 2.00*914 73,15 56,4 0,128 377 0,00% 391
5 B 7-abr 2.00*914 73,6 58,2 0,164 385 0,00% 392
6 B 7-abr 2.00*914 61,4 67,1 0,342 288 0,00% 352
7 C 7-abr 2.00*914 59,4 67,1 0,342 286 0,00% 343
8 C 7-abr 2.00*914 63,4 66 0,32 285 0,00% 354
9 C 7-abr 2.00*914 60,8 66,6 0,332 282 0,00% 350

Resistencia
10 A 19-may 2.00*914 61 65,5 0,31 295 0,00% 354
11 A 19-may 2.00*914 59 62,3 0,246 299 0,00% 348
12 A 19-may 2.00*914 59 65,4 0,308 295 0,00% 346
13 B 19-may 2.00*914 60 66,4 0,328 286 0,00% 346
14 B 19-may 2.00*914 60 66,4 0,328 290 0,00% 350
15 B 19-may 2.00*914 61 62 0,24 295 0,00% 350
16 C 6-abr 2.00X914 61 65,2 0,304 291 0,00% 352
17 C 6-abr 2.00X914 62 68,8 0,376 295 0,00% 356
18 C 6-abr 2.00X914 63 67,8 0,356 290 0,00% 359
68
Resistencia
19 A 7-abr 1.20*914 87,95 50 0 539 38,93% 545
20 A 7-abr 1.20*914 85,15 50 0 548 39,10% 549
21 A 7-abr 1.20*914 88,5 50 0 538 39,23% 544
22 B 7-abr 1.20*914 87,8 50 0 539 39,08% 547
23 B 7-abr 1.20*914 88,9 50 0 534 39,10% 547
24 B 7-abr 1.20*914 88,4 50 0 535 38,95% 542
25 C 7-abr 1.20*914 89,35 50 0 545 37,48% 545
26 C 7-abr 1.20*914 88,05 50 0 553 40,10% 555
27 C 7-abr 1.20*914 88 50 0 542 37,75% 544

Resistencia
Posición Ítem Fecha Dimensión Dureza Long final Elongación Fluencia Reducción última
28 A 7-abr 0.99*914 89,5 50 0 593 50,20% 595
29 A 7-abr 0.99*914 93,2 50 0 580 50,43% 601
30 A 7-abr 0.99*914 92,4 50 0 575 50,18% 582
31 B 7-abr 0.99*914 92,5 50 0 580 49,20% 585
32 B 7-abr 0.99*914 93 50 0 578 50,38% 594
33 B 7-abr 0.99*914 93,1 50 0 553 49,50% 587
34 C 7-abr 0.99*914 93,3 50 0 611 50,90% 612
35 C 7-abr 0.99*914 93,5 50 0 606 50,55% 607
36 C 7-abr 0.99*914 92,2 50 0 587 49,70% 606

Long Resistencia
Posición Ítem Fecha Dimensión Dureza final Elongación Fluencia Reducción ultima
37 A 7-abr 0.73*914 94,4 50 0 638 63,45% 642
38 A 7-abr 0.73*914 93,7 50 0 643 63,35% 645
39 A 7-abr 0.73*914 95 50 0 642 63,53% 642
40 B 7-abr 0.73*914 94,3 50 0 628 63,28% 644
41 B 7-abr 0.73*914 93,7 50 0 641 63,80% 646
42 B 7-abr 0.73*914 93,7 50 0 623 63,90% 652
43 C 7-abr 0.73*914 95,1 50 0 660 64,65% 660
44 C 7-abr 0.73*914 94,7 50 0 634 62,80% 636
45 C 7-abr 0.73*914 95,6 50 0 664 64,70% 664
69
Long Resistencia
Posición Ítem Fecha Dimensión Dureza final Elongación Fluencia Reducción ultima
46 A 6-abr 0.50*914 84 50 0 703 75,43% 703
47 A 6-abr 0.50*914 83 50 0 670 75,63% 690
48 A 6-abr 0.50*914 84 50 0 680 75,28% 694
49 B 6-abr 0.50*914 84 50 0 672 74,93% 683
50 B 6-abr 0.50*914 84 50 0 685 75,38% 685
51 B 6-abr 0.50*914 84 50 0 671 75,43% 718
52 C 6-abr 0.50*914 84 50 0 687 76,10% 687
53 C 6-abr 0.50*914 83 50 0 648 75,28% 648
54 C 6-abr 0.50*914 84 50 0 762 75,80% 762

Resistencia
55 A 19-may 0.45*914 82,6 50 0 708 76,80% 708
56 A 19-may 0.45*914 82,2 50 0 710 76,93% 714
57 A 19-may 0.45*914 82,9 50 0 709 77,15% 716
58 B 19-may 0.45*914 82,6 50 0 705 76,95% 720
59 B 19-may 0.45*914 83,4 50 0 638 77,03% 651
60 B 19-may 0.45*914 83 50 0 698 76,95% 723
61 C 19-may 0.45*914 82,8 50 0 693 76,93% 699
62 C 19-may 0.45*914 80 50 0 711 77,13% 715
63 C 19-may 0.45*914 81,5 50 0 701 76,98% 703

Resistencia
64 A 19-may 0.32X914 83,4 50 0 728 83,88% 747
65 A 19-may 0.32X914 83,3 50 0 739 84,28% 749
66 A 19-may 0.32X914 83,3 50 0 748 84,45% 752
67 B 19-may 0.32X914 83,1 50 0 727 84,13% 758
68 B 19-may 0.32X914 82,6 50 0 739 84,13% 745
69 B 19-may 0.32X914 82,8 50 0 737 84,15% 764
70 C 19-may 0.32X914 82,5 50 0 733 84,43% 760
71 C 19-may 0.32X914 83,4 50 0 769 84,63% 769
72 C 19-may 0.32X914 83,2 50 0 753 84,40% 785
70
Resistencia
73 A 6-abr 0.29*914 83 50 0 757 85,90% 759
74 A 6-abr 0.29*914 83 50 0 802 86,00% 802
75 A 6-abr 0.29*914 83 50 0 782 85,80% 795
76 B 6-abr 0.29*914 82 50 0 753 85,48% 776
77 B 6-abr 0.29*914 83 50 0 754 85,68% 760
78 B 6-abr 0.29*914 81 50 0 741 85,95% 750
79 C 6-abr 0.29*914 84 50 0 740 85,38% 723
80 C 6-abr 0.29*914 82 50 0 732 85,65% 762
81 C 6-abr 0.29*914 83 50 0 684 86,00% 693

Resistencia
82 A 19-may 0.25*914 86,4 50 0 770 88,03% 774
83 A 19-may 0.25*914 84,6 50 0 774 87,23% 780
84 A 19-may 0.25*914 83,7 50 0 757 86,53% 794
85 B 19-may 0.25*914 84,4 50 0 800 87,58% 823
86 B 19-may 0.25*914 83,9 50 0 759 86,58% 794
87 B 19-may 0.25*914 83,6 50 0 750 87,53% 778
88 C 19-may 0.25*914 85 50 0 825 87,75% 840
89 C 19-may 0.25*914 83,5 50 0 767 86,90% 770
90 C 19-may 0.25*914 83,2 50 0 751 86,68% 758

Resistencia
91 A 6-abr 0.24*914 83 50 0 736 88,05% 738
92 A 7-abr 0.24*914 84 50 0 737 88,10% 739
93 A 7-abr 0.24*914 84 50 0 732 88,43% 732
94 B 7-abr 0.24*914 84 50 0 691 87,98% 691
95 B 7-abr 0.24*914 84 50 0 716 88,20% 720
96 B 7-abr 0.24*914 84 50 0 708 88,38% 708
97 C 7-abr 0.24*914 85 50 0 729 88,13% 732
98 C 7-abr 0.24*914 84 50 0 816 88,38% 848
99 C 7-abr 0.24*914 85 50 0 770 88,38% 770
71
Resistencia
100 A 19-may 0.20X914 86,7 50 0 824 89,60% 828
101 A 19-may 0.20X914 86,9 50 0 804 89,55% 818
102 A 19-may 0.20X914 86,2 50 0 758 89,35% 771
103 B 19-may 0.20X914 86,2 50 0 824 89,70% 825
104 B 19-may 0.20X914 85,5 50 0 804 89,33% 829
105 B 19-may 0.20X914 86,9 50 0 728 89,20% 815
106 C 19-may 0.20X914 86,9 50 0 781 89,28% 821
107 C 19-may 0.20X914 86,4 50 0 805 89,43% 827
108 C 19-may 0.20X914 86,7 50 0 809 89,25% 817
5.2. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS.
Como los ensayos físicos en la máquina universal de ensayos siempre hay

algún ruido debido a la forma en que se ajusta la probeta, o en el pulimento de
los bordes de la misma que afecta los valores generando cifras no válidos o
con una desviación estándar muy grande, para controlar este fenómeno
calculamos el intervalo de confianza [Medina, 2002] para los datos de cada
lámina y descartamos los valores no normales, obteniéndose el siguiente
resultado, que se ve desde la Tabla 14 a la Tabla 25.
Tabla 14. Análisis estadístico propiedades mecánicas lámina No. 1.

Posición Ítem Dimensión Dureza Long final Elongación Fluencia Reducción Resistencia última
No. mm. HRB mm. % MPa rm % MPa
2 A 2.00*914 70,05 55,1 0,102 290 0,00% 382
3 A 2.00*914 62,15 66,9 0,338 297 0,00% 351
6 B 2.00*914 61,4 67,1 0,342 288 0,00% 352
7 C 2.00*914 59,4 67,1 0,342 286 0,00% 343
8 C 2.00*914 63,4 66 0,32 285 0,00% 354
9 C 2.00*914 60,8 66,6 0,332 282 0,00% 350
Promedio 288,0 355,3
Rango Intervalo confianza 6,53
Intervalo confianza min. 281,5 348,8
Intervalo confianza máx. 294,5 361,9
Desviación estándar 5,2 13,6
72
Tabla 15. Análisis estadístico propiedades mecánicas lamina No. 2.
10 A 2.00*914 61 65,5 0,31 295 0,00% 354
11 A 2.00*914 59 62,3 0,246 299 0,00% 348
12 A 2.00*914 59 65,4 0,308 295 0,00% 346
13 B 2.00*914 60 66,4 0,328 286 0,00% 346
14 B 2.00*914 60 66,4 0,328 290 0,00% 350
15 B 2.00*914 61 62 0,24 295 0,00% 350
16 C 2.00X914 61 65,2 0,304 291 0,00% 352
17 C 2.00X914 62 68,8 0,376 295 0,00% 356
18 C 2.00X914 63 67,8 0,356 290 0,00% 359

19 A 1.20*914 87,95 50 0 539 38,93% 545
20 A 1.20*914 85,15 50 0 548 39,10% 549
21 A 1.20*914 88,5 50 0 538 39,23% 544
22 B 1.20*914 87,8 50 0 539 39,08% 547
23 B 1.20*914 88,9 50 0 534 39,10% 547
24 B 1.20*914 88,4 50 0 535 38,95% 542
25 C 1.20*914 89,35 50 0 545 37,48% 545
26 C 1.20*914 88,05 50 0 553 40,10% 555
27 C 1.20*914 88 50 0 542 37,75% 544
73
28 A 0.99*914 89,5 50 0 593 50,20% 595
29 A 0.99*914 93,2 50 0 580 50,43% 601
30 A 0.99*914 92,4 50 0 575 50,18% 582
32 B 0.99*914 93 50 0 578 50,38% 594
34 C 0.99*914 93,3 50 0 611 50,90% 612
35 C 0.99*914 93,5 50 0 606 50,55% 607
36 C 0.99*914 92,2 50 0 587 49,70% 606

37 A 0.73*914 94,4 50 0 638 63,45% 642
38 A 0.73*914 93,7 50 0 643 63,35% 645
39 A 0.73*914 95 50 0 642 63,53% 642
40 B 0.73*914 94,3 50 0 628 63,28% 644
41 B 0.73*914 93,7 50 0 641 63,80% 646
43 C 0.73*914 95,1 50 0 660 64,65% 660
44 C 0.73*914 94,7 50 0 634 62,80% 636
45 C 0.73*914 95,6 50 0 664 64,70% 664

47 A 0.50*914 83 50 0 670 75,63% 690
48 A 0.50*914 84 50 0 680 75,28% 694
49 B 0.50*914 84 50 0 672 74,93% 683
50 B 0.50*914 84 50 0 685 75,38% 685
51 B 0.50*914 84 50 0 671 75,43% 718
52 C 0.50*914 84 50 0 687 76,10% 687
74
55 A 0.45*914 82,6 50 0 708 76,80% 708
56 A 0.45*914 82,2 50 0 710 76,93% 714
57 A 0.45*914 82,9 50 0 709 77,15% 716
58 B 0.45*914 82,6 50 0 705 76,95% 720
60 B 0.45*914 83 50 0 698 76,95% 723
61 C 0.45*914 82,8 50 0 693 76,93% 699
62 C 0.45*914 80 50 0 711 77,13% 715
63 C 0.45*914 81,5 50 0 701 76,98% 703

64 A 0.32X914 83,4 50 0 728 83,88% 747
65 A 0.32X914 83,3 50 0 739 84,28% 749
66 A 0.32X914 83,3 50 0 748 84,45% 752
68 B 0.32X914 82,6 50 0 739 84,13% 745
69 B 0.32X914 82,8 50 0 737 84,15% 764
70 C 0.32X914 82,5 50 0 733 84,43% 760
72 C 0.32X914 83,2 50 0 753 84,40% 785

73 A 0.29*914 83 50 0 757 85,90% 759
76 B 0.29*914 82 50 0 753 85,48% 776
77 B 0.29*914 83 50 0 754 85,68% 760
78 B 0.29*914 81 50 0 741 85,95% 750
79 C 0.29*914 84 50 0 740 85,38% 723
75
82 A 0.25*914 86,4 50 0 770 88,03% 774
83 A 0.25*914 84,6 50 0 774 87,23% 780
84 A 0.25*914 83,7 50 0 757 86,53% 794
86 B 0.25*914 83,9 50 0 759 86,58% 794
87 B 0.25*914 83,6 50 0 750 87,53% 778
89 C 0.25*914 83,5 50 0 767 86,90% 770

91 A 0.24*914 83 50 0 736 88,05% 738
92 A 0.24*914 84 50 0 737 88,10% 739
93 A 0.24*914 84 50 0 732 88,43% 732
95 B 0.24*914 84 50 0 716 88,20% 720
97 C 0.24*914 85 50 0 729 88,13% 732

101 A 0.20X914 86,9 50 0 804 89,55% 818
104 B 0.20X914 85,5 50 0 804 89,33% 829
107 C 0.20X914 86,4 50 0 805 89,43% 827
108 C 0.20X914 86,7 50 0 809 89,25% 817
Los valores que se descartaron del ensayo fueron las mostradas en el Tabla
26, en circulo rojo se marcan los valores desechados por mostrar valores fuera
del intervalo de confianza.
76
Tabla 26. Muestras rechazadas por intervalo de confianza.
Espesor 2.00 mm Espesor 2.00 mm Espesor 1.20 mm

1 4 7 10 13 16 19 22 25
2 5 8 11 14 17 20 23 26
3 6 9 12 15 18 21 24 27
LAMINA No. 1 LAMINA No. 2 LAMINA No. 3

28 31 34 37 40 43 46 49 52
29 32 35 38 41 44 47 50 53
30 33 36 39 42 45 48 51 54
LAMINA no. 4 LAMINA No. 5 LAMINA No. 6

55 58 61 64 67 70 73 76 79
56 59 62 65 68 71 74 77 80
57 60 63 66 69 72 75 78 81
LAMINA No. 7 LAMINA No. 8 LAMINA No. 9

82 85 88 91 94 97 100 103 106
83 86 89 92 95 98 101 104 107
84 87 90 93 96 99 102 105 108
LAMINA No. 10 LAMINA No.11 LAMINA No. 12
Si tomamos los valores promedios de las láminas que tienen una desviación
estándar por debajo de 12 MPa podemos desarrollar un cuadro con las
propiedades mecánicas promedio de cada lámina utilizada en el experimento,
como se ve en la Tabla 27 y en la figura 32 podemos hallar la gráfica con los
valores promedio que servirá para introducir en los modelos matemáticos.
77
Tabla 27. Resumen valores promedios de las propiedades mecánicas.
Incremento Incremento
No.
Espesor Sy Su rm Sy por Su por
Lámina
pase pase
mm. MPa MPa % % %
1 2,00 288,0 355,3 0,0% 0 0
2 2,00 292,9 351,2 0,0% 1,7% 1,2%
3 1,20 541,4 546,4 40,0% 88,0% 53,8%
4 0,99 590,0 599,6 50,5% 104,9% 68,7%
5 0,73 643,8 647,4 63,5% 123,5% 82,2%
6 0,50 677,5 692,8 75,0% 135,2% 95,0%
7 0,45 704,4 712,3 77,5% 144,6% 100,4%
8 0,32 739,6 757,4 84,0% 156,8% 113,2%
9 0,29 749,0 753,6 85,5% 160,1% 112,1%
10 0,25 762,8 781,7 87,5% 164,9% 120,0%
11 0,24 730,0 732,2 88,0% 153,5% 106,1%
12 0,20 805,5 822,8 90,0% 179,7% 131,5%
De la Tabla 27 podemos analizar los siguientes puntos:
El paso del espesor original a su primera y segunda reducción de

espesor son los más críticos ya que como se observa, pasar de 2.00 a
1.22 mm. genera un incremento del 0.84 veces en el esfuerzo de
fluencia mientras que en el resto de pases el incremento del esfuerzo de
fluencia se ubica entre 0.06 y 0.10 veces, este resultado está de acuerdo
con lo que sucede en la práctica durante los procesos de laminación.
El esfuerzo de fluencia para pasar de 2.00 mm. a 0.21 mm. se
incrementa en 2.7 veces.
Los incrementos de fluencia durante los últimos pases no se
incrementan proporcionalmente al porcentaje de reducción.
Figura 32. Esfuerzo fluencia contra reducción media para el acero SAE 1006.
Esfuerzo fluencia vs. % Reducción media
900
Esfuerzo de fluencia MPa
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
% reducción media
78
Con respecto a la línea de tendencia observamos que a medida que se
incrementa la deformación en frío sobre la lámina esta va aumentando su
esfuerzo de fluencia desde 300 MPa hasta 800 MPa cuando se llega al 90% de
deformación con respecto al espesor original, lo que está de acuerdo con la
realidad que se observa en un tren de laminación en frío.
Se procede a determinar una recta de regresión que relacione S y contra rm

tomando los datos finales de la fase experimental que son:
Esfuerzo Reducción
Dimensión Fluencia acumulada
mm. MPa rm %
2.00*914 311 1,5%
1.20*914 541 38,9%
0.99*914 582 50,1%
0.73*914 641 63,7%
0.50*914 684 75,5%
0.45*914 696 76,8%
0.32X914 740 84,3%
0.29*914 746 85,8%
0.25*914 767 87,1%
0.24*914 743 88,3%
0.20X914 793 89,4%
El modelo de regresión que relaciona estas variables se obtiene con el software

Statgraphics Plus 5 y es el siguiente:
Sy 319,13 503,5rm
Se determinan los siguientes estadísticos para el modelo:
Coeficiente de correlación: 0.993577
R2 = 98.1796%
R2 ajustado = 98.5773%
Error Standard = 16.6167
Error absoluto medio = 12.8277
Durban Watson Estadístico = 2.20991 (P=0.2325)
En el anexo 5 se muestra el desarrollo del modelo en Statgraphics.
En el diseño del experimento se mencionó que en el desarrollo del mismo se

analizarían tres probetas de diferentes sectores de la lámina para analizar si la
temperatura de embobinado de la bobina durante su proceso de laminación en
caliente ejercía algún efecto sobre las propiedades mecánicas. Por esta razón
se tomaron tres probetas del lado motores, tres del centro y tres del lado
operación. A continuación se muestran las gráficas que contienen los
resultados de los indicadores de resistencia, esfuerzo de fluencia y resistencia
máxima versus porcentaje de reducción de cada uno de los tres sectores que
79
se denominaron sector A lado motores, sector B centro y sector C lado
operación, tomando como los lados de la línea de proceso, como se ve en las
Figura 33.a la Figura 35.
Figura 33. Esfuerzo de fluencia del borde A de las láminas analizadas.

Valores sector A
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Reducción media %
Figura 34. Esfuerzo de fluencia del centro B de las láminas analizadas

Valores sector B
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Reducción media
80
Figura 35. Esfuerzo de fluencia del borde C de las láminas analizadas
Valores Sector C
1000
800
600
400
200
0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Reducción media
En la Figura 36 se observa que, con respecto a la curva de tendencia

exponencial, hay mucha similitud en el comportamiento del esfuerzo de fluencia
con respecto al porcentaje de deformación, en todas las curvas los puntos
están situados aproximadamente a la misma distancia.
Figura 36. Curva esfuerzo fluencia vs.% Reducción media para las franjas ABC
Comparativo sectores A B C
900
800
Esfuerzo de fluencia
700
600
MPa
500
400
300
200
100
0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Reducción media %
A B C Exponencial (C) Exponencial (B) Exponencial (A)
Al sobreponer las curvas de los tres sectores en una sola gráfica obtenemos
tres curvas que van muy parejas entre si, como se ve en la figura 36. Estos
datos permiten afirmar que el efecto de la deformación sobre las propiedades
mecánicas de la lámina es bastante uniforme.
81
Se desarrolla un modelo de regresión múltiple que relaciona la reducción media
con los esfuerzos de fluencia en los sectores A, B, C
rm 0.613577 0.000930S yA 0.000549S yB 0.000479S yC
Para el modelo se determinan los siguientes estadísticos:

R2 = 98.1898%
Error estándar estadístico = 0.0417021
Error absoluto medio = 0.031032
Durban-watson estadístico = 1.63977 (P=0,0813)
En el anexo 6 se puede observar el desarrollo del modelo de regresión múltiple.
Otra gráfica significativa se obtiene entre el esfuerzo de fluencia y la resistencia

última con respecto al porcentaje medio de reducción de espesor de acuerdo al
espesor original o espesor de la banda en caliente. Ver Figura 37, se puede ver
como el esfuerzo de fluencia y el esfuerzo último van acercándose a medida
que el porcentaje de elongación va decreciendo, hasta llegar a igualarse
cuando se llega al estado de acritud del material. La divergencia en los valores
de máximo y fluencia a medida que se incrementa el % de deformación en frío
es debida al incremento de la dureza del material ensayado después de la
deformación permanente.
Figura 37. Esfuerzo de fluencia y ultimo versus % Reducción media.

Comparación entre esfuerzo fluencia y resistencia ùltima
1000
900
Esfuerzo MPa
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Reducciòn media %
Esfuerzo fluencia Resistencia ùltima
Exponencial (Resistencia ùltima) Exponencial (Esfuerzo fluencia)
Se desarrollo un modelo de regresión lineal que relaciona las variables rm, Sy y

Su de la siguiente forma:
rm 0.61299 0.00127188S y 0.000670S u
82
Los estadísticos para este modelo son:
R2 = 98.7997%
Error estándar = 0.0397739
Error medio absoluto = 0.0253355
Estadístico Durban Watson = 2.18084
En el anexo 7 se muestra el desarrollo del modelo de regresión múltiple.
5.3. ANÁLISIS METALOGRÁFICO
Las fotografías de la metalografía de las muestras de cada pasada de

laminación se muestran en las Figura 38 a la Figura 43 con un aumento de 200
y 500 veces. Se observa como el grano pasa de una forma equiaxial uniforme a
una forma deformada con orientación preferencial tipo pankeque.
Figura 38 Acero SAE 1006 2.00 mm. a 200 x y 500 x Banda laminada en
caliente, Esfuerzo de fluencia: 288 MPa, Esfuerzo Ultimo: 355 MPa, Porcentaje
de reducción: 0%, Dureza: 62 HRB.
200 X __ 50 µm 500 X ____ 50 µm
83
Figura 39. Acero SAE 1006 1.20 mm. a 200 x y 500 x Primera reducción de
laminación en frío, Esfuerzo de fluencia: 541 MPa, Esfuerzo Ultimo: 546 MPa,
Porcentaje de reducción: 40%, Dureza: 88 HRB.
200 X __ 50 µm 500 X ____ 50 µm
Figura 40. Acero SAE 1006 0.75 mm. a 200 x y 500 x Segunda reducción de
laminación en frío, Esfuerzo de fluencia: 643 MPa, Esfuerzo Ultimo: 647 MPa,
Porcentaje de reducción: 62.5%, Dureza: 94 HRB.
200 X __ 50 µm 500 X ____ 50 µm

Figura 41. Acero SAE 1006 0.45 mm. a 200 x y 500 x Tercera reducción de
laminación en frío Esfuerzo de fluencia: 704 MPa, Esfuerzo Ultimo: 712 MPa,
Porcentaje de reducción: 77.5%, Dureza>95 HRB.
200 X __ 50 µm 500 X ____ 50 µm
84
Figura 42. Acero SAE 1006 0.29 mm. a 200 x y 500 x Cuarta reducción de
Porcentaje de reducción: 85.5%, Dureza>95 HRB.
200 X __ 50 µm 500 X ____ 50 µm
Figura 43. Acero SAE 1006 0.20 mm. a 200 x y 500 x Quinta reducción de
Porcentaje de reducción: 90%, Dureza>95 HRB.
200 X __ 50 µm 500 X ____ 50 µm

En el microscopio electrónico se analizaron igualmente las seis muestras
representativas de cada pasada, ver Figura 44. a la Figura 49, aquí igualmente
se determinó el tamaño de grano y la densidad de granos.
85
Figura 44. Muestra de lámina banda en caliente de 2.0 mm. espesor observada
por SEM con un tamaño de grano ASTM No.7 y una densidad de 34
intersecciones.
Figura 45. Muestra de lámina primera pasada de reducción de 1.25 mm.

espesor observada por SEM con un tamaño de grano ASTM No.6 y una
densidad de 26 intersecciones.
Figura 46. Muestra de lámina segunda pasada de reducción de 0.75 mm.

espesor observada por SEM con un tamaño de grano ASTM No. 5.5 y una
86
Figura 47. Muestra de lámina tercera pasada de reducción de 0.45 mm.
espesor observada por SEM con un tamaño de grano ASTM No. 4.5 y una
Figura 48. Muestra de lámina cuarta pasada de reducción de 0.29 mm. espesor
observada por SEM con un tamaño de grano ASTM No. 12 y una densidad de
12 intersecciones.
Figura 49. Muestra de lámina quinta pasada de reducción de 0.20 mm. espesor
observada por SEM con un tamaño de grano ASTM 3.6 y una densidad de 10
intersecciones.
87
En el proceso de laminación en frío, el grano original de la banda laminada en
caliente es equiaxial uniforme y luego después de una reducción de espesor
del 90%, se ve su deformación alargada en el sentido de la laminación con un
grano tipo pankeque. Igualmente se nota como la ferrita que es más blanda se
alarga más que la perlita que es más dura. La elongación de los granos de
ferrita y perlita y la micro estructura distorsionada [10] con orientación
preferencial hacia el sentido de laminación son características de la laminación
en frío.
Debido al trabajo en frío del acero, y a las deformaciones de la micro

estructura, algunas propiedades mecánicas cambian, como es el caso de la
resistencia última y el esfuerzo de fluencia los cuales aumentan, al igual que la
dureza incrementa. La ductilidad decrece con cada deformación [16]. Las
propiedades mecánicas vemos que tienen una correlación directa con la
deformación del grano, a medida que crecen las dislocaciones estás aumentan
proporcionalmente.
5.4. CALCULO CON UN MODELO MATEMÁTICO
5.4.1. MODELO DESARROLLADO EN ANSYS
Se incluye este capitulo para dejar testimonio del trabajo que se adelanto para
desarrollar un modelo del proceso de laminación en frío, utilizando el software
de diseño mecánico Ansys.
Para lograr analizar lo que ocurre en la región de flujo plástico dentro del arco
de contacto entre cilindros y lamina, se decidió trabajar con un modelo de
simulación en 2D, partiendo de un corte vertical de los cilindros y la lamina. Los
cilindros de laminación se modelaron como un cuerpo rígido indeformable y la
lamina de acero se modelo como un cuerpo sólido elastoplàstico en 2D. Se
estudio la primera pasada de reducción en el laminador partiendo de un
espesor de 2 mm. en la entrada y a la salida se simulo un espesor de 1,20 mm.
En la laminación real dentro de los laminadores se encuentra que la velocidad

juega un papel importante para aliviar las fuerzas de laminación, a mayores
velocidades es posible lograr mayores deformaciones con menos fuerza de
compresión de laminación, desafortunadamente en el modelo en Ansys no se
logró introducir la velocidad lineal de la banda ni la velocidad angular de los
cilindros de trabajo.
En la figura 50 se muestran las variables principales que intervienen en el

proceso de laminación en frío.
88
Figura 50. Variables que afectan la laminación en frío.
Pistón de
apriete
hidráulico
Rodillos de
trabajo de
Espesor de
380 mm.
salida
Dia.
Tracción de Tracción de
salida, Kg. entrada, Kg
Kg.
Velocidad
de salida Espesor de
entrada
Rodillo
inferior fijo Rodillos de
apoyo de
1100 mm.
Dia
El objetivo del modelo es encontrar la fuerza de laminación para lograr el

porcentaje de reducción de cada pasada, complementando el modelo con un
análisis experimental que se realizó, mediante el cual se tomaron muestras de
lámina en cada una de las pasadas de laminación y se caracterizó el esfuerzo
último, la fluencia y la dureza. Los datos del esfuerzo de fluencia y porcentaje
de reducción en cada pasada se introducen al modelo para que el arroje la
fuerza requerida de laminación.
El modelo se corrió inicialmente tomando el problema tri-dimensionalmente,

pero se torno muy complejo y no arrojó ningún valor para la fuerza de
laminación. Posteriormente, como se menciono anteriormente se diseño un
modelo de dos dimensiones, con el cual tampoco se lograron datos para la
fuerza de laminación en cada pasada. En la figura 51 se observa el modelo de
dos dimensiones utilizado.
89
Figura 51. Modelo dos dimensiones para el software Ansys
Se toma los
rodillos de trabajo Rodillo superior se
como una deja mover en el
superficie rígida eje vertical 0.76
mm que es la
reducción de
primera pasada
Rodillo inferior rígido, y sin

ningún grado de libertad
Para la lamina a reducir se modelo como un material Plano 183 con

comportamiento lineal y no lineal después de fluencia, y se hizo un plano de
contacto entre los rodillos y la superficie del plano.
Este modelo arrojo esfuerzos por encima de 7000 MPa, lo cual nos indico que
el modelo de material no fue la selección adecuada.
A raíz de esto se estudió el fenómeno como un problema visco plástico y en la

ayuda de Ansys en el capitulo 8.3.1.7 de ayudas se encuentra una teoría de
laminación en frío y allí se desarrolla el modelo de Anand’s, el cual caracteriza
9 variables para el material que para el caso nuestro fueron:
S0=29.7 MPa
Q/R = 21.09e3 K
A=1.91e7 seg.-1
XL =7
m=0.23348 strain rate
ho=1115.6 MPa
S=18.92 MPa
n=0.07049
a=1.3
Al aplicar el mismo modelo geométrico no se encontró convergencia en la

solución, usando un material visco108 con un Sy de 280 MPa y un modulo de
Poisson de 0.33 partiendo de una reducción de 2 mm. hasta 1.25 mm.
90
A continuación se muestra la serie de instrucciones aplicadas con el modelo
Anand’s
MODELO ANSYS PROCESO LAMINACIÓN ACEROS PLANOS EN FRÍO
1. Utility menú/File/Change Title/Modelo Laminador 1

2. Preferences/Structural/h-Method
3. Preprocessor/Modelling/Create/Key points/In Active Coordinates
4. Key points:
5. 1 (0,1) 2 (0,-1) 3 (200, -1) 4 (200,1)
6. 5 (200,201) 6 (200,-201) 7(0,201) 8(0,-201)
7. 9 (400,201) 10 (400,-201)
8. Preprocessor /Modelling/Create/Lines/ Straight line/In Active Coords
9. Preprocessor /Modelling/Create/Lines/ Arcs/In Active Coords/By end KPs
& Rad ( Dos veces arriba y abajo)
10. Preprocessor /Modelling/Create/areas/ Arbitrary/By lines (Circulo sup, inf
y lamina)
11. Preprocessor /Modelling/Operate/Extrude/ Areas/Along Normal (Dos
circulos + lamina)
12. Preprocessor/Element Type/Add/Edit/Delite/Structural
mass/Solid/10node 92
mass/shell/plastic/non linear layer 91
mass/contact/contact 175
15. Preprocessor/Element Type/Add/Edit/Delite/Structural mass/contact/3D
target 170
16. Preprocessor/Real Constant/Add/Edit/Delete
Contact 175
Penetretation tolerance
17. Preprocessor/Material props/Material
models/Structural/Nonlinear/Inelastic/Rate Independt/Isotropic Hardening
Plasticity/Misses Plasticity/Bilinear/Sy=280/Tangent Model 30e-3, EX=
200000, Prxy=0.33
18. Preprocessor/Material props/Material
models/Structural/Nonlinear/Inelastic/Rate Independt/Isotropic Hardening
Plasticity/Misses Plasticity/Bilinear/Sy=540/Tangent Model 45e-3, EX=
210000, Proxy=0.28
19. Preprocessor/MeshTool/Global/Set/Solid92/Model
material2/Shell91/Model material1
20. Preprocessor/Meshing/SizeCntrls/Manual Size/Volume/mesh/ok
21. Preprocessor/Modelling/Create/Elements/Element
attributes/Solid92/Model material2/target element arcCW/shape
22. Preprocessor/Modelling/Create/Elements/Element
attributes/Shell91/Model material1/Straigth line
91
23. Preprocessor/Modelling/Create/Elements/Surf/contact/Surf to durf/Pick
all material1/Straigth line
24. Plot elements
25. Preprocessor/loads/Defineloads/Apply/Structural/Displacement/Symmetr
yBC/On areas/ok/pick all/us
26. Preprocessor/loads/Define loads/Apply/Structural/Displacement/ON
areas/Select areas/all dof /ok
27. Preprocessor/loads/Define loads/Apply/Structural/Force moment/ON
Keypoints/5/5A/-30000 N
28. Preprocessor/loads/Define loads/Apply/Structural/Force moment/ON
Keypoints/platina/1500 N
29. Preprocessor/loads/Define loads/Apply/Structural/Displacement/ON Key
points/all dof/ Circulo inferior
30. Solve.
El desarrollo del modelo en Ansys se abortó dado que a pesar de ensayar

muchos modelos de material y geométrico nunca se logro hallar convergencia.
5.4.2. MÉTODO SIMPLIFICADO DE EKELUND
Cualquier método para determinar la distribución de presión a lo largo del arco

de contacto puede ser usado para calcular la fuerza de laminación especifica
simplemente por integración o midiendo el área bajo la curva de la distribución
de la presión. Estos métodos son tediosos y consumen mucho tiempo y
métodos mas directos son deseables. Varios de estos métodos fueron
desarrollados y publicados, como por ejemplo el de Ekelund, Cook y Parker,
Bland y Ford y C. E. Davies.
En 1927 Ekelund propuso la siguiente ecuación para calcular la fuerza de

laminación específica:
D' (he hs )
1.6 1.2 he hs
D' (he hs ) 2
f 1 Ec. (106)
2 he hs
Donde:
σ es el esfuerzo de fluencia restringido
D’ es el diámetro del cilindro de trabajo deformado
μ es el coeficiente de fricción
he y hs son los espesores de entrada y salida.
92
En esta expresión, el factor contenido en el paréntesis representa un
multiplicador que toma en cuenta la fricción.
La ecuación establecida predice con mucha exactitud la fuerza específica de

laminación sobre un rango amplio de condiciones de laminación. Cuando hay
tensión en la banda en la entrada y salida la fuerza puede ser corregida
multiplicándola por el factor:
1 e s /2 Ec. (107)
Donde (σe+σs)/2 representa el promedio entre la tensión de banda a la entrada

y salida ejercida por los motores de las desbobinadoras de entrada y salida.
A continuación se muestran las formulas básicas del método de Ekelund:
Fuerza laminación específica:
f 1.6 R' (he hs 1.2(he hs )

R' (he hs ) 1 Ec. (108)
w he hs
Esfuerzo Instantáneo:
2
S ye Ec. (109)
3
Modelo esfuerzo entrada material:
k n
S ye Ec. (110)
n 1
Deformación instantánea:
2 h
ln e Ec. (111)
3 hs
Radio deformado de los cilindros de trabajo:
cf
R' R 1 Ec. (112)
w(he hs
Constante densimetrica:
93
c 2.15x10 4 mm 2 / kg.
Momento sobre los cilindros de trabajo:
Lp
M P Ec. (113)
2
Radio teórico de aplicación de la fuerza de laminación:
Lp R(he hs ) Ec. (114)
Potencia consumida por los cilindros de trabajo:
POT Mwangular Ec. (115)
Para entender la formula simplificada de Ekelund recordemos la relación

existente entre el trabajo en frío y la curva de esfuerzo deformación unitaria. En
la Figura 50-a se muestra una curva de esfuerzo-deformación unitaria para un
material dúctil. Si se aplica un esfuerzo σ1 mayor que la resistencia de cadencia
Sy, causa una deformación permanente. Cuando se retira el esfuerzo, deja tras
de sí una deformación unitaria ε1. Si se hace un ensayo de tensión al material
que se esforzó hasta σ1, se obtiene la curva esfuerzo-deformación de la Figura
50-b.
El nuevo espécimen de ensayo comenzaría a deformarse plásticamente, o a

fluir, a un valor del esfuerzo σ1. Se define el esfuerzo de fluencia como el
esfuerzo necesario para iniciar el flujo plástico en el material ya deformado. Así,
σ1 es ahora el esfuerzo de fluencia del material. Si se continúa aplicando un
esfuerzo hasta alcanzar σ2 y se libera el esfuerzo, y de nuevo se ensaya el
material metálico, el nuevo esfuerzo de fluencia es σ2. Cada vez que se aplica
un esfuerzo mayor, el esfuerzo de fluencia y la resistencia (máxima) a la
tensión aumentan, y la ductilidad disminuye. Al final, el material metálico se
fortalece hasta que el esfuerzo de fluencia y la resistencia (máxima) a la
tensión y de ruptura son iguales, y no hay ductilidad. En este punto, el material
metálico ya no se puede deformar plásticamente.
94
Figura 52. Desarrollo del endurecimiento por deformación unitaria. (a) Un
espécimen se somete a un esfuerzo mayor que la resistencia a la fluencia
antes de quitar el esfuerzo. (b) Ahora el espécimen tiene una mayor resistencia
a la tensión, pero menor ductilidad. (c) Al repetir el procedimiento, la resistencia
continua aumentando y la ductilidad descendiendo, hasta que la aleación se
vuelve muy frágil.
Esfuerzo
Esfuerzo
Esfuerzo
σ2
σ1 σ1
σy
ε1 Deformación ε2 Deformación Deformación

Unitaria Unitaria Unitaria
Para poder modelar este comportamiento de los materiales metálicos,

Hollomon [50] creó el exponente de endurecimiento por deformación (n), que
es la pendiente de la porción plástica de la curva esfuerzo real deformación
unitaria real. El material sigue la ley de Hollomon:
n
Sy K Ec. (116)
La constante K (Coeficiente de resistencia) es igual al esfuerzo cuando ε 1 = 1.
El exponente de endurecimiento por deformación esta alrededor de 0.04 a 0.07
para aceros de bajo carbono.
Para ilustrar el uso de este modelo matemático simplificado podemos ver un

ejemplo práctico aplicado, por ejemplo a las cinco pasadas del tren de
laminación de Acerìas de Colombia S.A. para el caso estudiado.
El diámetro de los rodillos es de 400 mm. y el coeficiente de rozamiento oscila

entre 0.04 y 0.010, dato entregado por el fabricante del aceite de laminación
utilizado en el tren de reducción de Acesco S.A.
Inicialmente debemos encontrar el modelo para el material en cada pasada de

laminación, para lo cual usamos los datos de las curvas de esfuerzo
deformación, halladas en la etapa experimental para tomar el valor de K.
95
A continuación mostraremos estas curvas (Figura 51 a la Figura 56) con su
modelo determinado con la ayuda de las curvas reales esfuerzo deformación
determinados en la etapa experimental. Calculamos K cuando la deformación
unitaria es 1 y el coeficiente de endurecimiento por deformación lo tomamos del
libro Mechanical Metallurgy de G Dieter de Mc Graw Hill, 1961. Para aceros de
bajo carbono se recomienda n=0.10.
Fig. 53. Modelo banda en caliente entrada del pase No.1 σ = 28*ε 0.10
Esfuerzo vs. deformación para 2 mm.
35
Esfuerzo fluencia MPa
30
25
20
15
10
5
0
0
8
0.8
1.6
2.4
3.2
4.8
5.6
6.4
7.2
8.8
9.6
Deformación %
Fig. 54. Modelo lamina en frío entrada del pase No.2 σ = 54*ε 0.10
Esfuerzo vs. deformación para 1.2 mm.
60
50
40
30
20
10
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2
Deformación %
96
Figura 55. Modelo lamina en frío entrada del pase No.3 σ = 64*ε 0.10
Esfuerzo vs. deformación para 0.75 mm
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2
Deformación %
Esfuerzo vs. Deformación para 0.45 mm.
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
Deformación %
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
Deformación %
97
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
Deformación %
Una vez tenemos el modelo del comportamiento del material a la entrada de

cada pasada podemos determinar la fuerza teórica de cada pasada, el par
requerido en cada pasada y la Potencia en cada pasada con las ecuaciones de
la Tabla 28.
Veamos paso a paso el procedimiento:
1. Se establecen los datos básicos de cada pasada:
Modelo
Pase t1 t2 material
No. mm. mm. k n
1 2 1,25 28 0,1
2 1,25 0,75 54 0,1
3 0,75 0,45 64 0,1
4 0,45 0,29 70 0,1
5 0,29 0,2 75 0,1
2. Se calcula la deformación unitaria instantánea (ε), el esfuerzo inicial

instantáneo (σ0), el esfuerzo de deformación (σ), el radio deformado (R’), y el
coeficiente de fricción que es dado por los fabricantes de laminación obtenida
por pruebas de laboratorio [40], y finalmente se halla la diferencia de espesores
(h2-h1)
Pase ε σ0 σ R' μ h2-h1

2 2
No. Kg./mm. Kg./mm. mm. NA mm.
1 0,54 23,95 27,65 200,04 0,30 0,75
2 0,59 46,57 53,77 200,06 0,07 0,50
3 0,59 55,19 63,73 200,10 0,06 0,30
4 0,51 59,46 68,66 200,19 0,07 0,16
5 0,43 62,65 72,34 200,34 0,07 0,09
98
3. Finalmente se halla la fuerza de Laminación especifica (f/w), la tensión
diferencial sobre la banda (T), la fuerza de laminación real (P), el brazo teórico
de aplicación de la carga (Lp), el par requerido para los cilindros de trabajo (M),
y finalmente la potencia utilizada por los cilindros de trabajo (Pot.),
Velocidad
Pase f/w Tensión P Lp Torque Velocidad Angular Potencia
No. Kg./mm. Kg./mm.2 Ton mm. Kg.-m mt./min. Rad./seg. KW
1 857,56 0,75 585,38 12,25 3585 250 10,42 732
2 677,66 0,87 538,75 10,00 2694 700 29,17 1541
3 651,69 0,89 530,21 7,75 2054 800 33,33 1342
4 620,62 0,90 509,42 5,66 1441 900 37,50 1059
5 537,62 0,90 443,84 4,24 942 900 37,50 692
5. Por último se compara las fuerzas de laminación y la potencia reales
encontradas durante la etapa de experimentación, con las calculadas por el
método de Ekelund, para encontrar las desviaciones.
Pase Fuerza Fuerza Desviación Potencia Potencia Desviación

No. Real Ekelund % Real Ekelund %
1 601 585 -3% 685,2 732 7%
2 558 539 -3% 1520,4 1.541 1%
3 490 530 8% 1455 1.342 -8%
4 510 509 0% 1063,2 1.059 0%
5 462 444 -4% 685,2 692 1%
Se puede observar esta comparación desde el punto de vista gráfico Ver Figura
57 y Figura 58:
Figura 59. Comparativo de la fuerza de laminación teórica y real en cada

pasada del caso experimental.
Fuerza laminaciòn real y teorica
700
Fuerza laminaciòn
600
500
400
Ton
300
200
100
0
1 2 3 4 5
Pase
Real Teorica
99
Figura 60. Comparativo de la potencia de laminación teórica y real en cada
pasada del caso experimental.
Potencia real y teórica
2000
Potencia KW
1500
1000
500
0
1 2 3 4 5
No. Pase
Real Teorica
5.5. ANÁLISIS DEL DESARROLLO EXPERIMENTAL Y MATEMÁTICO
En este punto se puede realizar un resumen de todas las etapas adelantadas

en esta tesis, desde el punto de vista experimental, metalográfico y
matemático.
El porcentaje de reducción utilizado fue el apropiado dado que se llevó el acero

a una reducción de espesor apreciable entre pasadas y llegando al limite de la
reducción del espesor del 90% que es el máximo que resiste el acero antes del
estado de acritud total.
La toma de muestras, se considera que fue la apropiada, ya que se tomaron

láminas con el espesor de salida de cada pasada del tren de laminación, y de
cada lámina se analizaron nueve probetas, tres del centro y tres de cada borde
de la lámina.
Inicialmente se analizó la metalografía de las probetas para cada una de las

pasadas de laminación para ver el comportamiento de la estructura
cristalográfica bajo la acción de las fuerzas de laminación o deformación. Se
observo el grano del acero laminado en caliente, que es la materia prima de
todo el proceso de laminación. El grano de la banda en caliente tiene una forma
equiaxial uniforme viéndose claramente la ferrita color blanco y en los límites
de grano la perlita color oscura, esto es así por ser un acero de muy bajo
contenido de carbono (<0.04%).
A partir de la primera hasta la quinta pasada de laminación se observa como el

grano se deforma ampliamente tomando una forma aplastada con una
orientación preferencial hacia la dirección de laminación. Se observa que la
100
ferrita se estira más que la perlita que es más dura, casi se puede llegar a
afirmar que la perlita mantiene su tamaño original.
Para determinar las propiedades mecánicas del acero, tanto como acero
laminado en caliente hasta su máxima deformación en frío se procedió a
determinar los valores de esfuerzo último y fluencia para las 128 probetas
tomadas y luego estadísticamente se determinó cuales estaban dentro del
intervalo de confianza establecido, es así como se descartaron 27 probetas de
las 128 tomadas originalmente, lo que nos da un descarte del 21%, lo que nos
genera una confianza importante de la validez de los datos estudiados. El
rechazo de las probetas se debe principalmente a lecturas muy altas o muy
bajas de las propiedades, probablemente por un pulimento defectuoso de los
bordes de las probetas, ya que anteriormente se demostró que las propiedades
mecánicas son muy uniformes tanto en los bordes como en el centro.
Analizando estos datos obtenidos de los esfuerzos últimos y fluencia, podemos

afirmar que la deformación profunda en frío produce un aumento de dureza, un
aumento de la resistencia mecánica y su límite elástico, a costa de una
disminución apreciable de plasticidad (alargamiento) y tenacidad (resistencia).
Igualmente es importante ver como en la primera y segunda pasada de

reducción de espesor que corresponde a un 38% hay un incremento del 87%
en los valores de resistencia, mientras que de allí en adelante los esfuerzos
crecen solamente entre un 6% y 8%.Esto coincide con la realidad del proceso
de laminación donde las pasadas que más consumen potencia son la primera y
segunda.
Los esfuerzos de fluencia se incrementan de 288 MPa a niveles de 800 MPa, y

el esfuerzo último se incrementa de 355 MPa a 822 MPa, aquí notamos como
se va cerrando la brecha entre los esfuerzos a medida que se deforma más el
acero, perdiendo elongación rápidamente y llegando al estado de acritud.
Por otro lado con esta fase experimental se deseaba analizar como varían los
valores de los esfuerzos entre los bordes y el centro de las laminas, y se ve
que no hay diferencia en los valores de resistencia, debido a que la bobina de
acero es laminada inicialmente en caliente por encima de los 800° C y
embobinada a una temperatura entre 580° C y 650° C y se deja enfriar
lentamente en reposo, lo que permite un crecimiento de grano muy uniforme.
Finalmente podemos analizar el modelo matemático de Ekelund que se utilizó

para calcular las fuerzas y la potencia consumida en cada pasada, basándose
en los datos obtenidos experimentalmente del esfuerzo de fluencia de la banda
laminada en cada pasada. Vemos que a pesar de ser un modelo matemático
simplificado, presenta una exactitud razonable (96%) para un problema de gran
complejidad. Igualmente vemos la importancia de haber tomado de la curva de
esfuerzo de fluencia contra el porcentaje de reducción de espesor real, ya que
101
con esto se logra una precisión en los cálculos de fuerza y par por debajo del
5%. La importancia de tener el valor de fluencia a la salida de cada pasada es
fundamental, ya que difícilmente puede uno encontrar un modelo matemático
que calcule el esfuerzo de fluencia después de cada pasada.
102
CAPITULO 6 CONCLUSIONES
6.1. CONCLUSIONES
Se encontró que los aceros que son deformados plásticamente sufren un

alargamiento del grano en el sentido de laminación generándose gran cantidad
de dislocaciones que llevan a aumentar las propiedades mecánicas del acero
proporcionalmente a la deformación. A medida que se incrementa la
deformación en frío sobre la lámina esta va aumentando su esfuerzo de
fluencia desde 300 MPa hasta 800 MPa cuando se llega al 90% de
deformación con respecto al espesor original, lo que está de acuerdo con la
realidad que se observa en un tren de laminación en frío.
Se utilizó la curva del porcentaje de reducción contra esfuerzo de fluencia para

aplicarlo al modelo matemático desarrollado por Ekelund para calcular la fuerza
y la potencia del laminador, encontrándose una desviación del 3% en las
fuerzas y del 7% para la potencia con respecto a los valores hallados
experimentalmente, lo cual verifica que el modelo utilizado es aceptable.
El modelo matemático de Ekelund que fue validado en este trabajo de tesis,

combinado con la curva esfuerzo deformación contra el porcentaje de
deformación acumulado del acero SAE 1006, se ha empezado a usar en el
desarrollo de nuevos productos en la empresa Acerías de Colombia S.A. El
desarrollo más importante que merece resaltarse es el desarrollo de la
laminación de material de 2 mm. en banda laminada en caliente hasta un
espesor final de 0.18 mm. que por ser un laminador reversible es un hito
importante, ya que a nivel mundial los laminadores cuarto reversibles están
especificados para reducir a un espesor máximo de 0.30 mm. La producción de
0.18 mm. equivale dentro de la producción total del laminador a un 15%, lo que
tiene un impacto económico de gran relevancia. En el anexo 3 se muestra los
cálculos realizados para demostrar que el equipo estaba en capacidad de
laminar estos espesores sin sobrepasar la capacidad de los motores y el
sistema hidráulico que controla la fuerza de laminación.
El proceso de laminación en frío de aceros planos tiene tanta relevancia hoy en

día en el sector siderúrgico, por lo cual se encontró una amplia bibliografía y
una gran variedad de modelos que se han desarrollado y que se requerirá en el
futuro seguir desarrollando con las nuevas herramientas computacionales,
dada la complejidad del proceso de laminado en donde interviene una gran
cantidad de variables.
103
6.2. FUTURAS INVESTIGACIONES
Para futuros trabajos sería interesante unir a varios especialistas de diferentes

ramas del saber para desarrollar un programa que explicara el fenómeno de la
laminación en frío, seguramente tendrían que intervenir ingenieros de sistemas,
metalúrgicos, mecánicos, químicos y físicos apoyados por matemáticos que
ayudaran a desarrollar unas ecuaciones que explicaran el fenómeno.
Un segundo trabajo que es necesario adelantar en un futuro es repetir la parte

experimental con otros aceros que utiliza la compañía Acerìas de Colombia
S.A. como son el SAE 1008 y el SAE 1015, con el objeto de tener las curvas de
esfuerzo de fluencia contra porcentaje de reducción acumulado del espesor.
Con la gráfica esfuerzo de fluencia contra % reducción acumulada que se

encontró en el presente trabajo se puede entrar a optimizar loas pasadas a
través de un proceso de optimización de tal forma de encontrar una reducción
por pasada que minimice la fuerza de laminación y el par requerido en cada
pasada.
104
CAPITULO 7 BIBLIOGRAFÍA
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108
ANEXOS
Anexo No. 1
Dimensiones probeta tomada para la máquina universal de ensayos.
Tabla 1. Dimensiones de las probetas muestra 1 espesor 2.0 mm.

Espesor Espesor Esp. Cuello Cuello Cuello
Posición Ítem Fecha Dimensión 1 2 Promedio 1 2 promedio Área sección
No. d/m/a mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm.2
1 A 07-abr 2.00*914 2,064 1,944 2,004 12,604 12,558 12,581 25,21
2 A 07-abr 2.00*914 2,098 1,948 2,023 12,61 12,557 12,5835 25,46
3 A 07-abr 2.00*914 2,011 2,016 2,0135 12,56 12,608 12,584 25,34
4 B 07-abr 2.00*914 1,939 1,767 1,853 12,629 12,536 12,5825 23,32
5 B 07-abr 2.00*914 1,926 1,757 1,8415 12,629 12,564 12,5965 23,20
6 B 07-abr 2.00*914 2,017 2,019 2,018 12,596 12,55 12,573 25,37
7 C 07-abr 2.00*914 1,972 1,974 1,973 12,543 12,594 12,5685 24,80
8 C 07-abr 2.00*914 2,009 2,008 2,0085 12,592 12,546 12,569 25,24
9 C 07-abr 2.00*914 1,97 1,961 1,9655 12,584 12,547 12,5655 24,70

10 A 19-may 2.00*914 1,993 1,983 1,988 12,607 12,549 12,578 25,01
11 A 19-may 2.00*914 1,986 2,007 1,9965 12,584 12,621 12,6025 25,16
12 A 19-may 2.00*914 1,939 1,995 1,967 12,573 12,617 12,595 24,77
13 B 19-may 2.00*914 1,993 1,997 1,995 12,591 12,558 12,5745 25,09
14 B 19-may 2.00*914 1,992 1,985 1,9885 12,62 12,557 12,5885 25,03
15 B 19-may 2.00*914 2,002 2,006 2,004 12,563 12,632 12,5975 25,25
16 C 06-abr 2.00X914 1,974 1,978 1,976 12,603 12,569 12,586 24,87
17 C 06-abr 2.00X914 1,963 1,973 1,968 12,613 12,576 12,5945 24,79
18 C 06-abr 2.00X914 1,973 1,968 1,9705 12,568 12,623 12,5955 24,82

19 A 07-abr 1.20*914 1,222 1,221 1,2215 12,653 12,574 12,6135 15,41
20 A 07-abr 1.20*914 1,224 1,212 1,218 12,648 12,576 12,612 15,36
21 A 07-abr 1.20*914 1,215 1,216 1,2155 12,637 12,58 12,6085 15,33
22 B 07-abr 1.20*914 1,22 1,217 1,2185 12,626 12,572 12,599 15,35
23 B 07-abr 1.20*914 1,221 1,215 1,218 12,622 12,56 12,591 15,34
24 B 07-abr 1.20*914 1,227 1,215 1,221 12,616 12,566 12,591 15,37
25 C 07-abr 1.20*914 1,259 1,242 1,2505 12,625 12,572 12,5985 15,75
26 C 07-abr 1.20*914 1,203 1,193 1,198 12,633 12,572 12,6025 15,10
27 C 07-abr 1.20*914 1,242 1,248 1,245 12,634 12,567 12,6005 15,69
109
28 A 07-abr 0.99*914 0,994 0,998 0,996 12,584 12,628 12,606 12,56
29 A 07-abr 0.99*914 0,997 0,986 0,9915 12,644 12,567 12,6055 12,50
30 A 07-abr 0.99*914 0,995 0,998 0,9965 12,611 12,584 12,5975 12,55
31 B 07-abr 0.99*914 1,024 1,008 1,016 12,57 12,637 12,6035 12,81
32 B 07-abr 0.99*914 0,998 0,987 0,9925 12,63 12,578 12,604 12,51
33 B 07-abr 0.99*914 1,004 1,016 1,01 12,628 12,573 12,6005 12,73
34 C 07-abr 0.99*914 0,984 0,98 0,982 12,635 12,58 12,6075 12,38
35 C 07-abr 0.99*914 0,986 0,992 0,989 12,635 12,576 12,6055 12,47
36 C 07-abr 0.99*914 1,007 1,005 1,006 12,642 12,573 12,6075 12,68

37 A 07-abr 0.73*914 0,729 0,733 0,731 12,637 12,591 12,614 9,22
38 A 07-abr 0.73*914 0,73 0,736 0,733 12,606 12,583 12,5945 9,23
39 A 07-abr 0.73*914 0,732 0,727 0,7295 12,637 12,57 12,6035 9,19
40 B 07-abr 0.73*914 0,735 0,734 0,7345 12,647 12,585 12,616 9,27
41 B 07-abr 0.73*914 0,724 0,724 0,724 12,648 12,595 12,6215 9,14
42 B 07-abr 0.73*914 0,725 0,719 0,722 12,646 12,592 12,619 9,11
43 C 07-abr 0.73*914 0,713 0,701 0,707 12,594 12,65 12,622 8,92
44 C 07-abr 0.73*914 0,732 0,756 0,744 12,584 12,618 12,601 9,38
45 C 07-abr 0.73*914 0,711 0,701 0,706 12,634 12,586 12,61 8,90

46 A 06-abr 0.50*914 0,498 0,485 0,4915 12,546 12,592 12,569 6,18
47 A 06-abr 0.50*914 0,484 0,491 0,4875 12,603 12,542 12,5725 6,13
48 A 06-abr 0.50*914 0,493 0,496 0,4945 12,635 12,589 12,612 6,24
49 B 06-abr 0.50*914 0,503 0,5 0,5015 12,597 12,545 12,571 6,30
50 B 06-abr 0.50*914 0,498 0,487 0,4925 12,587 12,628 12,6075 6,21
51 B 06-abr 0.50*914 0,491 0,492 0,4915 12,604 12,549 12,5765 6,18
52 C 06-abr 0.50*914 0,476 0,48 0,478 12,626 12,569 12,5975 6,02
53 C 06-abr 0.50*914 0,498 0,491 0,4945 12,581 12,607 12,594 6,23
54 C 06-abr 0.50*914 0,488 0,48 0,484 12,603 12,567 12,585 6,09
110
55 A 19-may 0.45*914 0,459 0,469 0,464 12,523 12,532 12,5275 5,81
56 A 19-may 0.45*914 0,464 0,459 0,4615 12,493 12,483 12,488 5,76
57 A 19-may 0.45*914 0,454 0,46 0,457 12,592 12,525 12,5585 5,74
58 B 19-may 0.45*914 0,463 0,459 0,461 12,486 12,491 12,4885 5,76
59 B 19-may 0.45*914 0,458 0,461 0,4595 12,573 12,532 12,5525 5,77
60 B 19-may 0.45*914 0,459 0,463 0,461 12,464 12,483 12,4735 5,75
61 C 19-may 0.45*914 0,462 0,461 0,4615 12,532 12,443 12,4875 5,76
62 C 19-may 0.45*914 0,457 0,458 0,4575 12,568 12,565 12,5665 5,75
63 C 19-may 0.45*914 0,458 0,463 0,4605 12,568 12,478 12,523 5,77

Lamina
8 No. d/m/a mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm.2
64 A 19-may 0.32X914 0,325 0,32 0,3225 12,438 12,391 12,4145 4,00
65 A 19-may 0.32X914 0,314 0,315 0,3145 12,512 12,471 12,4915 3,93
66 A 19-may 0.32X914 0,31 0,312 0,311 12,416 12,433 12,4245 3,86
67 B 19-may 0.32X914 0,32 0,315 0,3175 12,424 12,388 12,406 3,94
68 B 19-may 0.32X914 0,322 0,313 0,3175 12,452 12,473 12,4625 3,96
69 B 19-may 0.32X914 0,317 0,317 0,317 12,457 12,413 12,435 3,94
70 C 19-may 0.32X914 0,31 0,313 0,3115 12,437 12,463 12,45 3,88
71 C 19-may 0.32X914 0,309 0,306 0,3075 12,421 12,409 12,415 3,82
72 C 19-may 0.32X914 0,312 0,312 0,312 12,415 12,433 12,424 3,88

73 A 06-abr 0.29*914 0,282 0,282 0,282 12,391 12,391 12,391 3,49
74 A 06-abr 0.29*914 0,279 0,281 0,28 12,367 12,359 12,363 3,46
75 A 06-abr 0.29*914 0,285 0,283 0,284 12,458 12,392 12,425 3,53
76 B 06-abr 0.29*914 0,289 0,292 0,2905 12,334 12,354 12,344 3,59
77 B 06-abr 0.29*914 0,29 0,283 0,2865 12,388 12,321 12,3545 3,54
78 B 06-abr 0.29*914 0,28 0,282 0,281 12,451 12,401 12,426 3,49
79 C 06-abr 0.29*914 0,294 0,291 0,2925 12,382 12,351 12,3665 3,62
80 C 06-abr 0.29*914 0,283 0,291 0,287 12,376 12,386 12,381 3,55
81 C 06-abr 0.29*914 0,284 0,276 0,28 12,409 12,43 12,4195 3,48
111
82 A 19-may 0.25*914 0,245 0,234 0,2395 12,389 12,39 12,3895 2,97
83 A 19-may 0.25*914 0,261 0,25 0,2555 12,366 12,381 12,3735 3,16
84 A 19-may 0.25*914 0,268 0,271 0,2695 12,471 12,461 12,466 3,36
85 B 19-may 0.25*914 0,252 0,245 0,2485 12,363 12,323 12,343 3,07
86 B 19-may 0.25*914 0,266 0,271 0,2685 12,358 12,243 12,3005 3,30
87 B 19-may 0.25*914 0,252 0,247 0,2495 12,379 12,336 12,3575 3,08
88 C 19-may 0.25*914 0,242 0,248 0,245 12,408 12,331 12,3695 3,03
89 C 19-may 0.25*914 0,26 0,264 0,262 12,233 12,328 12,2805 3,22
90 C 19-may 0.25*914 0,266 0,267 0,2665 12,279 12,292 12,2855 3,27

91 A 06-abr 0.24*914 0,243 0,235 0,239 12,356 12,381 12,3685 2,96
92 A 07-abr 0.24*914 0,236 0,24 0,238 12,213 12,28 12,2465 2,91
93 A 07-abr 0.24*914 0,231 0,232 0,2315 12,285 12,245 12,265 2,84
94 B 07-abr 0.24*914 0,242 0,239 0,2405 12,303 12,32 12,3115 2,96
95 B 07-abr 0.24*914 0,241 0,231 0,236 12,265 12,018 12,1415 2,87
96 B 07-abr 0.24*914 0,231 0,234 0,2325 12,297 12,238 12,2675 2,85
97 C 07-abr 0.24*914 0,245 0,23 0,2375 12,274 12,315 12,2945 2,92
98 C 07-abr 0.24*914 0,236 0,229 0,2325 12,339 12,384 12,3615 2,87
99 C 07-abr 0.24*914 0,235 0,23 0,2325 12,372 12,291 12,3315 2,87

100 A 19-may 0.20X914 0,208 0,208 0,208 12,367 12,281 12,324 2,56
101 A 19-may 0.20X914 0,212 0,206 0,209 12,378 12,433 12,4055 2,59
102 A 19-may 0.20X914 0,215 0,211 0,213 12,215 12,269 12,242 2,61
103 B 19-may 0.20X914 0,206 0,206 0,206 12,367 12,349 12,358 2,55
104 B 19-may 0.20X914 0,216 0,211 0,2135 12,301 12,345 12,323 2,63
105 B 19-may 0.20X914 0,214 0,218 0,216 12,374 12,333 12,3535 2,67
106 C 19-may 0.20X914 0,215 0,214 0,2145 12,402 12,313 12,3575 2,65
107 C 19-may 0.20X914 0,214 0,209 0,2115 12,259 12,27 12,2645 2,59
108 C 19-may 0.20X914 0,217 0,213 0,215 12,334 12,233 12,2835 2,64
112
Anexo No. 2
Valores de fuerza y potencia de la prueba experimental realizada en el

laminador cuarto reversible de Acesco S.A.
INFORME DE PRODUCCIÓN - LAMINACIÓN REVERSIBLE - 03/29/06

Num. Bobina 88410 A Cliente LGC
Ancho 914 Aleación SAE 1006
Espesor Inicial 2000 Diámetro 1750
Espesor
deseado 200 Esquema No. 1
Tiempo de
Hora inicial 8:07:49 laminación 0:59:00
Tiempo sin
Hora final 9:06:50 laminar 0:04:36
Peso Kg. 17390 Longitud laminada
RESULTADOS ULTIMA PASADA
ESPESOR 200
Espesor
medio 198 Desviación 2 micras
Control en
auto 100%
Zona Long Tol %dentro tol. 3%
2 514 10 97,5 96,4
3 4122 4 97,6 99,7
4 273 10 95,3 83,7
PLANITUD
Control en auto:
Basculamiento 100% Bombeo 96%
Zona Long Tol %dentro tol. 10 IU
2 514 16 95,1 0,2
3 4122 8 14,2 35,7
4 273 16 100,0 83,4
Esquema
DETALLES POR PASADA No. 1
Espesor Tracción Tracción Velocidad
Pasada
micras Entrada Salida media
1 1236 5500 9038 400
2 764 9038 5586 800
3 472 5586 3451 800
4 290 3451 2120 800
113
5 200 2120 1462 800
Espesor Fuerza Bombeo Longitud
Pasada
micras Toneladas Toneladas Metros
1 1236 656 31 1961
2 764 595 36 3172
3 472 557 28 5135
4 290 585 27 8358
5 200 651 54 12119
Potencia de los motores (KW)

Motores
Espesor Bobinadora Bobinadora
Pasada Caja
micras Entrada Salida
principal
1 1236 321 685 756
2 764 1368 1520 684
3 472 846 1455 432
4 290 486 1063 270
5 200 288 685 216
114
ANEXO No. 3
Graficas esfuerzo deformación para la lámina SAE 1006 en cada una de las
cinco pasadas de reducción de espesor de la fase experimental de la
Diagrama esfuerzo deformación banda en caliente 2.00 mm. x 914 mm. ancho.
Diagrama esfuerzo deformación de lamina de 1.20 mm. X 914 mm.

Correspondiente a la primera pasada de laminación.
115
Correspondiente a la segunda pasada de laminación.

Correspondiente a la tercera pasada de laminación.
116
Correspondiente a la cuarta pasada de laminación.

Correspondiente a la quinta pasada de laminación.
117
ANEXO No. 4
Desarrollo con la forma de Ekelund del espesor 0.18 mm. para la compañía
Acerìas de Colombia S.A.
Veamos paso a paso el procedimiento:
1. Se establecen los datos básicos de cada pasada:
Pase t1 t2 Modelo material

No. mm. mm. k n
1 2 1,2 28 0,1
2 1,2 0,72 56 0,1
3 0,7 0,42 68 0,1
4 0,42 0,27 74 0,1
5 0,27 0,18 80 0,1
2. Se calcula la deformación unitaria instantánea (ε), el esfuerzo inicial

instantáneo (σ0), el esfuerzo de deformación (σ), el radio deformado (R’), y el
coeficiente de fricción que es dado por los fabricantes de laminación obtenida
por pruebas de laboratorio [40], y finalmente se halla la diferencia de espesores
(h2-h1)
Pase ε σ0 σ R' μ h2-h1

No. Kg./mm.2 Kg./mm.2 mm. NA mm.
1 0,59 24,15 27,88 200,04 0,30 0,8
2 0,59 48,29 55,76 200,06 0,07 0,48
3 0,59 58,64 67,71 200,11 0,06 0,28
4 0,51 62,89 72,62 200,21 0,07 0,15
5 0,47 67,41 77,84 200,34 0,07 0,09
3. Finalmente se halla la fuerza de Laminación especifica (f/w), la tensión

diferencial sobre la banda (T), la fuerza de laminación real (P), el brazo teórico
de aplicación de la carga (Lp), el par requerido para los cilindros de trabajo (M),
y finalmente la potencia utilizada por los cilindros de trabajo (Pot.),
Velocidad
Pase f/w Tensión P Lp Par Velocidad Angular Potencia
No. Kg./mm. Kg./mm.2 Ton mm. Kg.-m mt./min. Rad./seg. KW
1 916 0,75 627 13 3966,38 240 10,0 778
2 695 0,87 555 10 2720,84 680 28,3 1.512
3 680 0,90 557 7 2085,05 750 31,3 1.278
4 648 0,90 535 5 1466,06 850 35,4 1.018
5 601 0,91 500 4 1059,66 900 37,5 779
118
5. Por último se compara las fuerzas de laminación y la potencia reales
encontradas durante la etapa de experimentación, con las calculadas por el
método de Ekelund, para encontrar las desviaciones.
Pase Fuerza Fuerza Desviación Potencia Potencia Desviación

No. Real Ekelund % Real Ekelund %
1 608 627 3% 780 778 0%
2 600 555 -7% 1590 1.512 -5%
3 530 557 5% 1200 1.278 6%
4 520 535 3% 1015 1.018 0%
5 480 500 4% 680 779 15%
Se puede observar esta comparación desde el punto de vista gráfico.
Comparativo de la fuerza de laminación teórica y real en cada pasada del caso

experimental.
Fuerza laminaciòn real y teorica
700
Fuerza laminaciòn
600
500
400
Ton
300
200
100
0
1 2 3 4 5
Pase
Real Teorica
Comparativo de la potencia de laminación teórica y real en cada pasada del

caso experimental.
Potencia real y teòrica
2000
Potencia KW
1500
1000
500
0
1 2 3 4 5
No. Pase
Real Teorica
119
Anexo No. 5
Modelo de regresión lineal que relaciona rm contra Sy
Regression Analysis - Linear model: Y = a + b*X

-----------------------------------------------------------------------------
Dependent variable: Esfuerzo fluencia MPa
Independent variable: Reduccion media
-----------------------------------------------------------------------------
Standard T
Parameter Estimate Error Statistic P-Value
-----------------------------------------------------------------------------
Intercept 319,13 13,8248 23,0839 0,0612
Slope 503,583 19,1172 26,3418
-----------------------------------------------------------------------------
Analysis of Variance
-----------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
-----------------------------------------------------------------------------
Model 191594,0 1 191594,0 693,89 0,0750
Residual 2485,03 9 276,114
-----------------------------------------------------------------------------
Total (Corr.) 194079,0 10
Correlation Coefficient = 0,993577

R-squared = 98,7196 percent
R-squared (adjusted for d.f.) = 98,5773 percent
Standard Error of Est. = 16,6167
Mean absolute error = 12,8277
Durbin-Watson statistic = 2,20991 (P=0,2325)
Lag 1 residual autocorrelation = -0,267142
The StatAdvisor
---------------
The output shows the results of fitting a linear model to describe
the relationship between Esfuerzo fluencia MPa and Reduccion media.
The equation of the fitted model is
Esfuerzo fluencia MPa = 319,13 + 503,583*Reduccion media
Since the P-value in the ANOVA table is less than 0.01, there is a
statistically significant relationship between Esfuerzo fluencia MPa
and Reduccion media at the 99% confidence level.
120
The R-Squared statistic indicates that the model as fitted explains
98,7196% of the variability in Esfuerzo fluencia MPa. The correlation
coefficient equals 0,993577, indicating a relatively strong
relationship between the variables. The standard error of the
estimate shows the standard deviation of the residuals to be 16,6167.
This value can be used to construct prediction limits for new
observations by selecting the Forecasts option from the text menu.
The mean absolute error (MAE) of 12,8277 is the average value of

the residuals. The Durbin-Watson (DW) statistic tests the residuals
to determine if there is any significant correlation based on the
order in which they occur in your data file. Since the P-value is
greater than 0.05, there is no indication of serial autocorrelation in
the residuals.
Plot of Fitted Model

810
710
610
510
410
310
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Reduccion media
Plot of Esfuerzo Fluencia MPa

810
710
observed
610
510
410
310
310 410 510 610 710 810
predicted
121
Anexo No. 6
Modelo de regresión múltiple que relaciona Sy sector A, Sy sector B y Sy sector

C contra la reducción media.
Modelo regression Sy para sectores ABC con rm
Multiple Regression Analysis

-----------------------------------------------------------------------------
Dependent variable: Reduccion media
-----------------------------------------------------------------------------
Standard T
-----------------------------------------------------------------------------
CONSTANT -0,613557 0,0288685 -21,2536 0,0000
Sy Sector A 0,000930762 0,000179651 5,18094 0,0000
Sy Sector B 0,000549819 0,000183655 2,99377 0,0048
Sy Sector C 0,000478914 0,000141644 3,38111 0,0017
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Model 3,58464 3 1,19488 687,08 0,0700
Residual 0,0660844 38 0,00173906
-----------------------------------------------------------------------------
Total (Corr.) 3,65073 41

Lag 1 residual autocorrelation = 0,103631
The StatAdvisor
---------------
The output shows the results of fitting a multiple linear
regression model to describe the relationship between Reduction media
and 3 independent variables. The equation of the fitted model is
Reduccion media = -0,613557 + 0,000930762*Sy Sector A + 0,000549819*Sy
122
Sector B + 0,000478914*Sy Sector C
statistically significant relationship between the variables at the
99% confidence level.
The R-Squared statistic indicates that the model as fitted

explains 98,1898% of the variability in Reduccion media. The adjusted
R-squared statistic, which is more suitable for comparing models with
different numbers of independent variables, is 98,0469%. The standard
error of the estimate shows the standard deviation of the residuals to
be 0,0417021. This value can be used to construct prediction limits
for new observations by selecting the Reports option from the text
menu. The mean absolute error (MAE) of 0,031032 is the average value
of the residuals. The Durbin-Watson (DW) statistic tests the
residuals to determine if there is any significant correlation based
on the order in which they occur in your data file. Since the P-value
is greater than 0.05, there is no indication of serial autocorrelation
in the residuals.
In determining whether the model can be simplified, notice that the

Highest P-value on the independent variables is 0, 0048, belonging to
Sy Sector B. Since the P-value is less than 0.01, the highest order
Term is statistically significant at the 99% confidence level.
Consequently, you probably don't want to remove any variables from the
model.
Component+Residual Plot for Reduccion media

0,17
component effect
0,07
-0,03
-0,13
-0,23
-0,33
290 390 490 590 690 790 890
Sy Sector A
123
Anexo No. 7
Modelo de regresión lineal múltiple que relaciona el esfuerzo de fluencia y la

resistencia ultima con la reducción media.
Multiple Regression Analysis

-----------------------------------------------------------------------------
Dependent variable: Reducción media %
-----------------------------------------------------------------------------
Standard T
-----------------------------------------------------------------------------
CONSTANT -0,612994 0,0904302 -6,77865 0,0001
Esfuerzo fluencia 0,00127188 0,000873724 1,4557 0,1795
Resistencia ultima 0,000670631 0,000967264 0,693328 0,5056
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Model 1,17194 2 0,585968 370,41 0,0600
Residual 0,0142377 9 0,00158196
-----------------------------------------------------------------------------
Total (Corr.) 1,18617 11

Lag 1 residual autocorrelation = -0,237202
The StatAdvisor
---------------
The output shows the results of fitting a multiple linear
regression model to describe the relationship between Reducciòn media
% and 2 independent variables. The equation of the fitted model is
Reducciòn media % = -0,612994 + 0,00127188*Esfuerzo fluencia MPa +

0,000670631*Resistencia ultima MPa
statistically significant relationship between the variables at the
124
99% confidence level.
The R-Squared statistic indicates that the model as fitted

explains 98,7997% of the variability in Reducciòn media %. The
adjusted R-squared statistic, which is more suitable for comparing
models with different numbers of independent variables, is 98,533%.
The standard error of the estimate shows the standard deviation of the
residuals to be 0,0397739. This value can be used to construct
prediction limits for new observations by selecting the Reports option
from the text menu. The mean absolute error (MAE) of 0,0253355 is the
average value of the residuals. The Durbin-Watson (DW) statistic
tests the residuals to determine if there is any significant
correlation based on the order in which they occur in your data file.
Since the P-value is greater than 0.05, there is no indication of
serial autocorrelation in the residuals.
In determining whether the model can be simplified, notice that the

highest P-value on the independent variables is 0,5056, belonging to
Resistencia ultima MPa. Since the P-value is greater or equal to
0.10, that term is not statistically significant at the 90% or higher
confidence level. Consequently, you should consider removing
Resistencia ultima MPa from the model.
Component+Residual Plot for Reducciòn media %

0,37
component effect
0,17
-0,03
-0,23
-0,43
280 380 480 580 680 780 880
125

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