Guía de Operación de Procesos Industriales

1. UNIDADES Y CONVERSIÓN ................................................... 6

1.1 SISTEMA DE UNIDADES Y MEDIDAS
FUNDAMENRALES
1.2 TEMPERATURA

1.3 MOLES Y PESO MOLECULAR ......................................... 7

1.3.1 CALCULO DEL PESO ATÓMICO ........................... 8

1.4 RATA DE FLUJO

1.5 DENSIDAD, VOLUMEN, MASA ........................................ 9

1.6 PRESIÓN

1.7 CONCENTRACIÓN ............................................................ 10

1.8 GAS IDEAL

2. BALANCE DE MATERIALES ................................................... 12

2.1 BALANCE DE MASA CUANDO NO OCURREN

REACCIONES
2.2 BALANCE DE MASA EN PROCESO CUANDO NO
OCURREN REACCIONES ................................................. 15
3. INDUSTRIA DE PAPEL ............................................................ 20

3.1 INTRODUCCIÓN

3.2 PROCESAMIENTO DEL PAPEL ........................................ 21

3.2.1 TIPOS DE PASTA

3.2.1.1 PASTA MECÁNICA

3.2.1.2 PASTA QUÍMICA

3.2.2 BLANQUEO ............................................................. 22

4. INDUSTRIA DEL VIDRIO .......................................................... 23

4.1 INTRODUCCIÓN

4.2 PROCESAMIENTO DEL VIDRIO

4.3 DOSIFICACIÓN Y MEZCLA .............................................. 26

4.4 CONFORMADO ................................................................ 27

5. INDUSTRIA DEL PLÁSTICO ................................................... 28

5.1 INTRODUCCIÓN

5.2 PROCESOS PRIMARIOS

5.2.1 EXTRUSIÓN ........................................................... 29

5.2.2 INYECCIÓN ............................................................ 30

5.2.3 SOPLADO .............................................................. 31

6. SECTOR ELÉCTRICO ............................................................. 33

6.1 INTRODUCCIÓN

6.2 PLANTA TERMOELÉCTRICA

6.2.1 TIPOS DE PLANTA TERMOELÉCTRICA

6.2.2 FUENTES DE ENERGIA UTILIZADA

6.2.3 IMPACTO AMBIENTAL ........................................... 35

7. INDUSTRIA DEL ALIMENTO .................................................... 36

7.1 INTRODUCCIÓN

7.2 MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO

7.3 EXTRACCIÓN .................................................................. 37

 BALANCE DE MATERIALES

A continuacion se presentan las herramientas más importantes en un proceso industrial, ba-

lance de materiales. Primero repasaremos las unidades básicas de las variables físicas aso-

ciadas en un proceso.
1. UNIDADES Y CONVERSIÓN
1.1 Sistema de Unidades y Medidas Fundamentales

Las medidas fundamentales más importantes son

• Masa

• Longitud

• Tiempo

• Temperatura

En la tabla 1, se encuentran los diferentes sistemas de medida y sus unidades asociadas

SISTEMA MASA ACELERACIÓN FUERZA

MKS kg m/s2 Newton (N)
CGS gm cm/s2 Dyne
SI kg m/s2 Newton (N)
English Enginering Ibm ft/s2 Ibf

Tabla 1. Sistema de unidades.

1.2 Temperatura

La temperatura es conocida comúnmente como la medida de “grados de calentamiento” de

una sustancia. Hay diferentes escalas para referirse a la temperatura y también un sistema de

conversión asociado a cada una de estas, que son:

• Grados celcius (°C)

• Grados Fahrenheit (°F)

• Grados Rankine (°R)

• Kelvin absoluto (K)

4
A continuacion se muestran las formulas para la conversión de unidades de temperatura:

1.3 Moles y Peso molecular

Una mol es una cantidad de sustancia que contiene una masa numéricamente igual a su peso

molecular. Puede describirse mediante la siguiente ecuación:

En donde:

n= mol

m= masa

p.m= peso molecular

Se puede decir que moles es otra forma de referirnos a la cantidad de una sustancia.

5
 1.3.1Calculo del peso atómico

Considere por ejemplo en peso atomico del agua: Formula= H2O

Peso atomico del Hidrogeno= 1

Peso atomico del oxígeno= 16

Ejercicios propuestos:

1. ¿Cuantas libras mol hay en 5000gm de C4H10?

2. ¿Cuantas libras mol hay en 6000gm de NaOH?

1.4 RATA DE FLUJO

Es la expresión de la cantidad por unidad de tiempo. Hay tres tipos que son:

I. Flujo volumétrico: volumen por unidad de tiempo. Las unidades típicas son:

• Ft3/h
• m3/s

• gal/min ó gpm

II. Flujo masico: masa por unidad de tiempo. Las unidades típocas son:

• lbm/h

• kgm/min

• gm/sec

III. Flujo molar: moles por unidad de tiempo. Las unidades típicas son:

• lbmol/h

6
 • kgmol/h

• mol/sec
1.5 Densidad, volumen, masa.

Sus unidades más importantes y su conversión asociada es:

Otro concepto importante es la densidad molar

1.6 Presión.

La presión se define como fuerza por unida de área y está definida por la fórmula:

Las unidades más importantes y sus conversiones asociadas son:

• 1 atmosfera (atm)

• =14,7 lbf/in2 (psi)

• =1,013 bar

• =101,32 kPa

• =760 mmHg

• =33,91 ftH2OA

7
Note que las tres últimas unidades son de longitud y no de fuerza por unidad de área como las

otras unidades, estas unidades indican la altura de una columna de líquido.

Por otro lado los instrumentos que miden presión son calibrados para que la medida sea igual

a la presión atmosférica, esto se resume en la siguiente formula:

P absoluta = P atmosférica + P manométrica

1.7 Concentración

La mayoría de las corrientes o flujos en un proceso son mezclas, soluciones, o varios compo-

nentes, es por eso importante definir la composición de la mezcla. La concentración es expre-

sada en términos de la cantidad de cada componente en la mezcla.

Las unidades de concentración más utilizadas son masa y fracción molar.

Componente de i en fracción másica= (masa de i)/(total de la masa de la mezcla) Componente

de i en fracción molar= (moles de i)/(total de moles de la mezcla)

1.8 Gas ideal

La ley de un gas ideal está definida por la fórmula:

PV=nRT

En donde:

P: Presión

V: Volumen

n: Número de moles R: Constante

T: Temperatura

PV=nRT

R es llamada la constante universal de los gases y esta expresada en diferentes unidades

como se muestra a continuacion:

8
Ejemplo:

¿Cuál es el volumen de 100 lbm de CO2 a una presión de 25psia y 400°F?

Primero se convierte la presión en unidades de atmosfera, ya que existe un criterio que dice

que un gas se considera ideal a presiones menores a 3 atm.

25psia*1atm/14.7psia=1.7 atm

Se considera gas ideal.

PV=nRT

El peso molecular del CO2 es 44lbm/lbmole.

n= 100lbm/(44lbm/lbmol)=2.27lbmoles

V=nRT/P=[(2.27lbmoles)*(10.73ft3*psia/lbmoles*°R)*(860°R)]/(25psia)

V=837.88 ft3

9
 2. balance de materiales

El análisis de masa es una herramienta muy importante utilizada en los procesos industriales

para el análisis, diseño, operación y resolución de problemas. El balance de masa está basado

en la ley de conservación de la masa.

FLUJO DE MASA QUE ENTRA AL SISTEMA – FLUJO DE MASA QUE SALE DEL SISTEMA=

FLUJO DE MASA ACUMULADA EN EL SISTEMA

2.1 Balance de masa cuando no ocurren reacciones

Considere el secador mostrado en la figura 1. El secador ha sido diseñado para secar solidos

húmedos desde 50% de contenido de agua a solo 5% de contenido de agua. Calcule el flujo

de las corrientes 2 y 3, m2 y m3 respectivamente.

Solución:

Balance de Masa-Total:

m1 –m2 –m3 =0 1000=m2+m3 (Ecu 1)

Balance de masa-agua:

m1w –m2w –m3 = 0

x1wm1–x2wm2 –m3 =0

(0.5)(1000) – (0.05) m2 – m3= 0 (Ecu 2)

10
Resolviendo las ecuaciones 1 y 2 obtenemos como resultado:

m2=473 lbm/hr

m3=527 lbm/hr

Ejemplo 2:

Considere la columna de destilación de la figura 2, utilizada para la separación de componen-

tes en un proceso. Calcular m2 y m3.

Balance de masa total:

m1 –m2 –m3 =0

1000–m2 –m3 =0(ecu1)

Balance C3H8

x1C3H8m1 – x2C3H8m2 – y3C3H8m3 = 0

(0.25)(1000) – 0m2 – 0.55m3 = 0

m3= 454.54 lbm/hr

11
Reemplazamos m3 en la ecuación 1: 1000–m2 –454.54=0

m2= 545.46 lbm/hr

Balance de masa-iC4H10

x1iC4H10m1 – y3iC4H10m3 – x2iC4H10m2 = 0

(0.35)(1000) – (0.4)(454.54) – x2iC4H10(545.46) = 0

x2iC4H10m2 = 0.31

Balance de masa iC5H12

x1iC5H12m1 – y3iC5H12m3 – x2iC5H12m2 = 0

(0.20)(1000) – (0.05)(454.54) – x2iC5H12(545.46) = 0

x2iC5H12 = 0.325

Fraccion masica- Corriente 2:

x2C3H8 + x2iC4H10 + x2iC5H10m2 + x2C6H14 = 1.0

0.0 + 0.31 + 0.325 + x2C6H14 = 1.0

x2C6H14 = 0.365

Ejercicio 1:

Considere la separación. Calcule el flujo másico y complete el análisis de las corrientes.

12
 2.2 BALANCE DE MASA EN PROCESOS DONDE OCURRE REACCION.

Los ejemplos estudiados con anterioridad, se refieren solo a procesos de separación, en don-

de la masa y moles de cada componente son conservados. En procesos donde hay lugar a

reacciones, el total de la masa es conservado pero las moles del componente involucrado en

la reacción no.

Antes de entrar en detalle repasemos brevemente las reacciones químicas, considere la si-

guiente reacción “genérica”:

Las letras que indican reactantes son (A y B) y los productos (P y S) involucrados en la ecua-

ción; las letras minúsculas se refieren a los coeficientes de estequiometria, indicando las mo-

les de los reactantes (a y b) y los productos (p y s). Podemos aclarar este tema mediante la

siguiente reacción:

Esta reacción dice que 1 mol de CO reacciona con 0,5 moles de O2 para producir 1 mol de CO2.

Ejemplo:

Considere el reactor de mostrado a continuacion, donde la reacción que ocurre es:

4HCl + O2 2Cl2 + 2H2O

100 kgm/h de HCl entra en reacción a 100°C y 1.5 atmosferas. El O2 es obtenido del aire. La

composición del aire, es 79% de volumen de N2 y 21% de volumen de O2. EL 50% de exceso

de aire y la conversión de la reacción es de 80%. El aire entra a 30°C y 1.5 atmosferas. El

producto deja el reactor a 300°C y 1.2 atmosferas. Calcular:



13
 a. La composición molar de la corriente de producto.

b. El flujo volumétrico del producto.

c. El flujo volumétrico del aire en condiciones estándar.

El O2 requerido para la reacción es calculado usando la ecuación de estequiometria:

Consecuentemente,

14
En este proceso el HCl es el reactante limitante (el aire está en exceso), y haciendo uso de las

especificaciones del proceso que el 80% del reactante limitante reacciona

Entonces la composición del producto es:

Entonces el flujo molar de 3 es:

a. Usando las moles de cada componente y el total de moles en 3, la composición del

producto en % molar es:

15
 b. Como la presión del producto esta por debajo de 3 atm, el flujo volumétrico es obtenido

usando la ley del gas ideal.

c. Seleccionando P=1 atm y T=32°F como condiciones

estándar

Nosotros hemos usado la reacción estequiometrica para calcular el flujo 3. Antes de dejar el

ejercicio vamos a realizar un balance de masa para calcular el flujo 3.

En este proceso hay 4 elementos (Hidrogeno, Cloro, Nitrógeno y Oxigeno), entonces podemos

escribir 5 balances pero solo 4 son independientes.

Balance molar-Cl2

16
17
En el proceso ahora descrito se debe recurrir a algún método matemático, como por ejemplo

Matlab, y de esta manera obtendría los valores de los flujos molares en cada punto.

RESUMEN DE BALANCE DE MATERIALES

1. Definir el sistema alrededor del cual se va a escribir el balance.

2. Decidir el tipo de balance: masa y moles.

3. Contar el número de componentes o elementos. El número de balances que se

pueden escribir son “número de componentes+1”.

4. En algunos casos se debe recurrir a la expresión de la composición de los

componentes

5. Usar las especificaciones del proceso.

3. INDUSTRIA DEL PAPEL

3.1 INTRODUCCION

El papel es en esencia un tejido o entramado de fibras vegetales con alto contenido de ce-

lulosa, que han sido refinadas y tratadas en agua antes de ser depositadas sobre un tamiz y

realizar la operación de secado. El papel y los productos relacionados con él se elaboran a

partir de fibras de celulosa presentes en las plantas. Estas fibras pueden provenir de diferentes

vegetales: algodón, madera, paja de cereales, caña de azúcar, etc., pero actualmente la mayor

parte de la producción mundial del papel proviene de la madera. A la vez, un tercio del total de

madera procesada en el mundo se emplea para la fabricación de pasta. La mayor proporción

de pulpa se fabrica a partir de pulpa de madera, aproximadamente un 90% de la producción

total, por lo que sólo un 10% se fabrica a partir de otras fibras.

18
 3.2 PROCESAMIENTO DEL PAPEL

La industria del papel se complementa con la industria pastera, esta integración tiene como
ventaja principal el ahorro de energía, aunque son pocas las empresas que tiene integrados
ambos procesos.
3.2.1 TIPOS DE PASTA

3.2.1.1 PASTA MECANICA

Este tipo de pasta se produce triturando la madera entre placas metálicas, para que se separen

las fibras, rompiendo estas fibras de celulosa, por lo que la pasta resultante es débil. La lignina

que une la celulosa a la hemicelulosa no se disuelve, simplemente se ablanda, permitiendo

que las fibras se asienten fuera de la estructura de la madera. El rendimiento (proporción de

la madera inicial en la

pasta) suele ser superior al 85%. Algunos métodos mecánicos de formación de pasta utilizan

también productos químicos (por ejemplo, las pastas químico- mecánicas); sus rendimientos

son más bajos porque eliminan más cantidad de materiales no celulósicos.

3.2.1.2 PASTA QUIMICA

Las pastas mecánicas se producen triturando la madera contra una piedra o entre placas

metálicas, para que se separen las fibras. La acción de las máquinas rompe estas fibras de

celulosa, por lo que la pasta resultante es más débil que la separada químicamente. La lignina

que une la celulosa a la hemicelulosa no se disuelve, simplemente se ablanda, permitiendo

que las fibras se asienten fuera de la estructura de la madera. El rendimiento (proporción de la

madera inicial en la pasta) suele ser superior al 85%. Algunos

métodos mecánicos de formación de pasta utilizan también productos químicos (por ejemplo,

las pastas químico-mecánicas); sus rendimientos son más bajos porque eliminan más canti-

dad de materiales no celulósicos.

19
 3.2.2 BLANQUEO

El blanqueo es un proceso dirigido en varias etapas mediante el cual se refina y aclara la pasta

en bruto. El objetivo es disolver (pasta química) o modificar (pasta mecánica) la lignina parda

que no se eliminó durante los procesos de elaboración de la pasta, manteniendo la integridad

de las fibras. Una fábrica produce pasta por encargo variando el orden, la concentración y el

tiempo de reacción de los agentes blanqueantes. Cada etapa del blanqueo se define por su

agente blanqueante, el pH (acidez), la temperatura y la duración. Después de cada una de

ellas, la pasta se debe lavar con agentes cáusticos para eliminar los agentes blanqueadores y

disolver la lignina antes de pasar a la siguiente. Finalizada la última etapa, la pasta se bombea

a través de series de tamices y limpiadores para eliminar cualquier contaminante, como basura

o plásticos.

El blanqueo es un proceso dirigido en varias etapas mediante el cual se refina y aclara la pasta

En resumen aunque existen numerosos procesos de manufactura, en general la mayor parte

de los productos de papel involucran el siguiente orden de operaciones, consistiendo cada uno

en varios pasos:

• La preparación de la madera consiste en remover la corteza del árbol y (para la mayor

parte de las pulpas) partir la leña en pequeños trozos.

• El pulpeado elimina las fibras en la madera (u otro material) y las limpia de residuos

no deseados. Los métodos principales usan técnicas químicas, mecánicas o una com-

binación de ambas. Aunque el rendimiento de los procesos químicos de obtención de

pulpa(40- 50%) son mucho más bajos que los mecánicos (90-95%), la mayor fuerza y

resistencia al envejecimiento así como descoloramiento de las pulpas químicas favore-

ce su uso en la mayor parte de los productos que no sean papel periódico.

• Blanqueado, como lo indica su nombre, blanquea las pulpas y las habilita para su uso

en papeles de escritura, imprenta y decorativos. Diversos grados de papel requieren

niveles diferentes de tratamiento.

20
 • La hechura del papel consiste en la preparación del material (batidos) formación de

lámina, presión (para reducir el contenido de agua) y secado.

• Conversión: corte, doblado y acabado de los productos finales.

4. INDUSTRIA DEL VIDRIO

4.1 INTRODUCCION

El vidrio es un producto artificial que se obtiene a partir de unas materias primas que aportan

ciertos óxidos, como pueden ser SiO2, CaO, Na2O, etc., en una producción determinada. El

paso de las materias primas al vidrio se hace fundamentalmente a través de reacciones quími-

cas, obteniéndose la masa vítrea a alta temperatura.

El sector del vidrio es sumamente diverso, tanto por los productos que fabrica como por las

técnicas de producción que emplea. Los productos pueden ser desde copas de cristal de plo-

mo artísticamente hechas a mano hasta vidrio flotado en grandes cantidades para los sectores

de construcción y automoción.
4.2 PROCESAMIENTO DEL VIDRIO

Existe una gran variedad de procesos de fabricación de vidrio, aunque algunas operaciones

básicas son comunes a todos ellos. Puede establecerse la siguiente clasificación:

• Fabricación de vidrio hueco (envases).

• Fabricación de vidrio prensado (vidrio de mesa, aisladores, etc.).

• Fabricación de vidrio plano:

• Sistema Estirado Vertical (Pittsburgh y Fourcault).

• Sistema Estirado Horizontal (Libbey-Owens).

• Sistema de Flotación.

• Sistema de Laminación.

21
Otros procesos: fibra de vidrio, vidrio óptico, tubo de vidrio, vidrio artístico, etc. Los procesos y

técnicas de fabricación que suelen emplearse en el sector del vidrio la mayoría pueden dividir-

se en cinco fases básicas: manipulación de los materiales, fundición, conformación, procesos

finales y embalaje.

Dada su diversidad, la industria del vidrio utiliza una amplia gama de materias primas. Las téc-

nicas de manipulación de materiales son comunes a muchas industrias. El mayor problema es

el control del polvo generado por la manipulación de materiales finos. Las principales materias

primas utilizadas para la fundición son materiales para el soplado de vidrio (por ejemplo, arena

de sílice o

desperdicios de vidrio), materiales intermedios o modificadores (por ejemplo, ceniza de sosa,

caliza o feldespato) y agentes colorantes o decolorantes (por ejemplo, cromita férrica u óxido

de hierro).

Atendiendo a su volumen de fabricación los vidrios pueden ser clasificados en:

• Comerciales.

• Especiales.

22
Los vidrios comerciales son producidos en gran escala, y se usan en la mayoría de las aplica-

ciones, mientras que los especiales son menos comunes ver tabla.

23
 4.3 DOSIFICACION Y MEZCLA

Las materias primas, con unas características de granulometría, humedad y propiedades quí-

micas determinadas, se dosifican y mezclan con objeto de conseguir el tipo de vidrio deseado.

La fundición (la mezcla de materias primas a alta temperatura para obtener vidrio fundido)

es la parte más importante del proceso productivo. Se trata de una compleja combinación de

reacciones químicas y procesos físicos, y puede dividirse en varias fases: fusión; afino y ho-

mogenización; y acondicionamiento.

A medida que la arena y la ceniza de soda son recibidas, se muelen y almacenan en depósitos

en altura, en espera del momento en que serán transferidas a través de un sistema de alimen-

tación por gravedad a los pesadores y mezcladores. En los mezcladores las materias primas

son dosificadas y combinadas con vidrio reciclado para formar una mezcla homogénea, la cual

es trasladada por medio de cintas transportadoras a un sistema de almacenamiento de cargas

(batch) donde es contenida antes de ser depositada en el alimentador del horno de fundición.

Al entrar la carga al horno a través de los alimentadores, ésta flota en la superficie de la masa

de vidrio fundida. Una vez que se funde, pasa al frente del baño y eventualmente fluye a través

de la garganta de carga al refinador, donde es acondicionada térmicamente para descargar al

proceso de formado.

24
 4.4 CONFORMADO

El comportamiento viscoso-plástico de los vidrios a alta temperatura facilita su moldeado en

un amplio intervalo térmico, utilizando para ello diversos procedimientos en función del tipo de

vidrio fabricado: colado, soplado, prensado, estirado, flotado, laminado, centrifugado y fibrado.

En cada caso, el vidrio se acondiciona térmicamente en la zona de trabajo para estabilizar su

viscosidad. De este parámetro depende la utilización de uno u otro procedimiento de confor-

mado así como la cadencia y el rendimiento de fabricación en los sistemas automáticos.

Después del conformado, se somete al vidrio a un proceso de enfriamiento y recocido, etapa

crítica ya que se requiere que el vidrio pase de un estado plástico a un estado rígido con la

suficiente lentitud para que su estructura se relaje de forma uniforme y adquiera en todos sus

puntos el mismo volumen específico. Esta operación es característica de cada proceso. A con-

tinuación se describe someramente para los sistemas de fabricación más empleados.

• Fabricación de vidrio hueco y vidrio prensado industrial. Las gotas de vidrio caen en

las máquinas de conformado, donde se consigue la forma final en una o dos etapas:

Prensado en el caso de vidrio prensado; un primer prensado o soplado y un soplado

final para vidrio hueco. En esta operación se consume energía eléctrica, aire comprimi-

do y aire o agua para refrigeración. En ciertos casos, se utiliza además un combustible

limpio.

• Fabricación de vidrio plano según el sistema estirado. Existen dos sistemas: estira-

do vertical, y estirado horizontal. En ambos, el vidrio fundido se hace pasar por unos

rodillos con objeto de formar la lámina con un espesor determinado. En esta fase del

proceso se consume fundamentalmente energía eléctrica.

• Fabricación de vidrio plano según el sistema de flotación. El cae sobre un baño de es-

taño fundido, donde se producen los fenómenos de flotación y formación de la lámina

en una atmósfera cuidadosamente controlada. Para la conducción del proceso, desde

el punto de vista térmico, dispone el baño de una instalación de resistencias eléctricas

25
 • Fabricación de vidrio plano según el sistema de laminación. El vidrio se extrae del hor-

no de fusión por el procedimiento de colada continua, siendo sometido a un proceso

de laminación, cuya misión consiste en formar la lámina, darle el espesor deseado y

grabar en la hoja un determinado dibujo o insertar una malla.

5. INDUSTRIA DEL PLASTICO

5.1 INTRODUCCION

La industria del plástico es una subdivisión de la industria petroquímica, la producción final de

plásticos se dirige a una amplia gama de actividades industriales y de consumo final como las

manufacturas de autopartes, envases, empaques, juguetería, calzado, producción de acceso-

rios sanitarios y artículos de uso doméstico. Así mismo esta oferta se orienta hacia sectores

estratégicos como la construcción y la agricultura. En los últimos años, productos como el

cloruro de polivinilo (PVC), el polipropileno, el poliestireno, las resinas PET y las fibras polies-

téricas, se constituyen en los principales productos de utilización.

5.2 PROCESOS PRIMARIOS

El plástico es moldeado a través de un proceso térmico donde el material pasa por el estado

líquido y finalmente se solidifica. En este grupo se encuentran los siguientes procesos de

transformación:

• Extrusión.

• Inyección.

• hSoplado.

• Calandreo.

• Inmersión.

• Rotomoldeo.

• Compresión.

26
 5.2.1 EXTRUSION

La extrusión es un proceso continuo para la producción de productos semi- elaborados tales

como tuberías, perfiles, vainas de cable, películas, láminas y placas. Aunque el diseño de mo-

hos y algunos componentes de extrusión son diferentes, cada producto tiene el mismo método

de producción.

El material plastificado en estado ahulado es forzado a pasar a través de una matriz para for-

mar a la pieza deseada. Después de pasar a través del dado o matriz, la pieza extrudida que

está parcialmente solidificada es pasada a través de un calibrador para dar la configuración

final al elemento, y para mantener las tolerancias requeridas. Luego la pieza es en enfriada

por medio de agua o aire, cuando el material se ha consolidado lo suficiente como para resis-

tir los daños durante la manipulación, un sistema de estirado es utilizado para mantener una

tensión constante en la pieza. Posterior al sistema de estirado o puller, un mecanismo de corte

se utiliza para cortar el producto en las longitudes deseadas para el traslado o transformación

posterior. Para plastificar y calentar el polímero proviene desde el calor generado por la fricción

del polímero debido al movimiento transmitido por el husillo de la extrusora a lo largo del barril

o cámara calefactora. Las temperaturas generadas por la fricción son muy elevadas en algu-

nos casos, lo que no hace necesario la adición de calor externo al barril.

27
 5.2.2 INYECCIÓN

El proceso de inyección de termoplásticos se basa en fundir un material plástico y hacerlo fluir

hacia un molde, a través de una boquilla. El moldeo por inyección es la técnica de procesa-

miento de mayor utilización para la transformación de plásticos. Su popularidad radica en la

versatilidad para obtener productos de variadas geometrías y para diversos usos.

En la actualidad, la mayoría de las máquinas inyectoras utilizan el principio del tornillo de

Arquímedes para plastificar y bombear el material. En un tornillo de inyección se produce el

fenómeno de plastificación debido al calor generado por la fricción del material con las paredes

del barril y por el aporte de calor de las resistencias eléctricas alrededor del barril.

28
 5.2.3 SOPLADO

El moldeo por soplado se utiliza para hacer objetos huecos tales como botellas de plástico; en

este

proceso el plástico fundido es soplado con aire comprimido para dar la forma deseada. La uni-

dad de inyección es similar a la de extrusión y moldeo por inyección. Los procesos de moldeo

por soplado más importante son:

• Moldeo por extrusión-soplado.

• Moldeo por inyección-soplado.

Con moldeo por extrusión-soplado, el plástico es extrudido en forma de un tubo. Luego, este

elemento es transportado a un molde cerrado con la forma del producto final para ser soplado

con aire comprimido y empujado contra la pared del molde. Finalmente el molde de soplado

es enfriado para que el producto final adquiera la rigidez deseada. La Figura 1.10 muestra un

ejemplo de moldeo por soplado de extrusión.

Aproximadamente el 75% de las piezas sopladas se fabrican mediante extrusión- soplado y

el 25%

mediante inyección-soplado. Dentro de estas últimas el 75% son bi-orientadas (tensión-sopla-

do). Mediante la extrusión-soplado se pueden obtener velocidades de producción muy eleva-

das y los costos asociados son bajos, sin embargo se producen muchos recortes y el control

de espesor de pared y de la distribución de espesores es muy limitado.

Mediante la inyección-soplado, el control de espesor de las piezas es muy bueno y no pro-

ducen recortes, aunque solo se pueden emplear para piezas relativamente pequeñas y los

costos de producción.

29
30
 6. SECTOR ELECTRICO

6.1 INTRODUCCION

La industria del sector eléctrico es la columna vertebral de la economía de un país, ya que esta

suministra la energía necesaria para lograr la transformación de materia prima en un producto

final, a continuacion se hará una breve introducción de las diferentes formas que hay para

producir energía eléctrica.

6.2 PLANTA TERMOELECTRICA

Se denominan plantas termoeléctricas clásicas o convencionales aquellas plantas queprodu-

cen energía eléctrica a partir de la combustión de carbón, fuel-oil o gas en una caldera dise-

ñada para tal fin.

6.2.1 TIPOS DE PLANTA TERMOELECRICA

Independientemente de cuál sea el combustible fósil que utilicen (fuel-oil, carbón o gas), el

esquema de funcionamiento de todas las plantas termoeléctricas clásicas es prácticamente el

mismo. Las únicas diferencias consisten en el distinto tratamiento previo que sufre el combus-

tible antes de ser inyectado en la caldera y en el diseño de los quemadores de la misma, que

varían según sea el tipo de combustible empleado.

6.2.2 FUENTES DE ENERGIA UTILIZADA

La ventaja que tiene el gas como sustituto del carbón es que elimina los parques de almace-

namiento, las instalaciones de secado y molienda, la evacuación de escorias; aumenta la vida

de las calderas por la ausencia de incrustaciones y corrosiones y facilita considerablemente

el control de la combustión. Cuando sustituye al fuel oil permite suprimir los depósitos de al-

macenamiento, las instalaciones de bombeo, el consumo de vapor para el calentamiento de

depósitos, tuberías e inyección en los mecheros de combustión. A continuacion se observa el

esquema de funcionamiento de una planta termoeléctrica.

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El funcionamiento de una planta termoeléctrica de carbón, como la representada en la figura

anterior, es la siguiente: el combustible está almacenado en los parques adyacentes de la

planta, desde donde, mediante cintas transportadoras (1), es conducido al molino (3) para

ser triturado. Una vez pulverizado, se inyecta, mezclado con aire caliente a presión, en la cal-

dera (4) para su combustión.

Dentro de la caldera se produce el vapor que acciona los álabes de los cuerpos de las turbi-

nas de alta presión (12), media presión (13) y baja presión (14), haciendo girar el rotor

de la turbina que se mueve solidariamente con el rotor del generador (19), donde se produce

energía eléctrica, la cual es transportada mediante líneas de transporta a alta tensión (20)

a los centros de consumo.

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Después de accionar las turbinas, el vapor pasa a la fase líquida en el condensador (15). El

agua obtenida por la condensación del vapor se somete a diversas etapas de calentamiento

(16) y se inyecta de nuevo en la caldera en las condiciones de presión y temperatura más

adecuadas para obtener el máximo rendimiento del ciclo.

El sistema de agua de circulación que refrigera el condensador puede operarse en circuito

cerrado, trasladando el calor extraído del condensador a la atmósfera mediante torres de re-

frigeración (17), o descargando dicho calor directamente al mar o al río.

Para minimizar los efector de la combustión de carbón sobre el medio ambiente, la planta

posee una chimenea (11) de gran altura (las hay de más de 300 metros), que dispersa los

contaminantes en las capas altas de la atmósfera, y precipitadores (10) que retienen buena

parte de los mismos en el interior de la propia planta.

6.2.3 IMPACTO AMBIENTAL

Las emisiones no se contienen. No deben ignorarse tampoco, por su contribución al cambio

climático, las fugas accidentales de metano (CH4, componente casi exclusivo del gas natural)

cuyo potencial de calentamiento a 20 años es 56 veces mayor que el de una cantidad igual

de CO2. Según el IPCC (Panel Intergubernamental de expertos en Cambio Climático) la tasa

de aumento anual de este gas es del 0,6% y es responsable, aproximadamente, del 16% del

calentamiento terrestre actual.

Un problema que deben enfrentar estas plantas son sus necesidades de refrigeración. Como

quedó dicho más arriba necesitan evacuar aproximadamente el 45% de su potencia térmica

total. Las técnicas convencionales son dos: circuito abierto y torres húmedas. En la primera se

necesitan emplear ingentes cantidades de agua que es devuelta al medio después de sufrir un

salto térmico significativo.

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 7. INDUSTRIA DEL ALIMENTO

7.1 INTRODUCCION

El término industrias alimentarias abarca un conjunto de actividades industriales dirigidas al

tratamiento, la transformación, la preparación, la conservación y el envasado de productos

alimenticios. En general, las materias primas utilizadas son de origen vegetal o animal y se

producen en explotaciones agrarias, ganaderas y pesqueras.

7.2 MANIPULACION Y ALMACENAMIENTO

La manipulación de las materias primas, los ingredientes utilizados en la elaboración y los

productos terminados es varia y diversa. Actualmente se tiende a reducir al mínimo la manipu-

lación manual mediante la mecanización, el “proceso continuo” y la automatización.

La manipulación mecánica puede abarcar el transporte interior autopropulsado con o sin em-

bandejación o la disposición en grandes sacos a granel (que contienen a menudo varios miles

de kilogramos de material en polvo seco); cintas transportadoras (que portan, por ejemplo,

remolacha, grano o fruta); montacargas de cubetas (p. ej., con grano y pescado); transporta-

dores de tornillo sin fin (p. ej., con dulces, harina, etc.); canal de descarga en alto (p. ej., para

descargar grano, azúcar, o frutos secos y para el transporte de harinas).

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 7.3 EXTRACCION

Para extraer un alimento específico de la fruta, los cereales o los líquidos, debe utilizarse uno

de los métodos siguientes: trituración, machacado o molienda, extracción por calor (directa o

indirecta), utilización de disolventes, secado y filtrado.

La trituración, el machacado y la molienda suelen ser operaciones preparatorias; por ejemplo,

la trituración de los granos del cacao y el cortado en finas lonjas de la remolacha en la industria

azucarera. En otros casos, pueden constituir el verdadero proceso de extracción, como en la

molienda de harina.

El calor puede utilizarse directamente como medio de preparación por extracción, como en el

caso del tostado (p. ej., del cacao, el café y la achicoria); en la fabricación suele aplicarse de

modo directo o indirecto en forma de vapor (p. ej., extracción de aceites comestibles o del jugo

dulce de finas lonjas de remolacha en la industria azucarera).

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