INDICE

DOSIFICACION DEL HORMIGON ........................................................................................................................... 2

ENSAYOS DE LABORATORIO ................................................................................................................................. 2
1. CONTENIDO DE HUMEDAD TOTAL DEL AGREGADO POR SECADO .................................. 2
2. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA
(GRAVEDAD ESPECIFICA), Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO ............................................ 3
3. MÉTODO PARA TAMIZAR Y DETERMINAR LA GRANULOMETRÍA .......................................... 4
4. MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA LA DENSIDAD APARENTE (PESO UNITARIO) Y
HUECOS EN EL AGREGADO ............................................................................................................................. 7
5. MÉTODO PARA DETERMINAR EL DESGASTE MEDIANTE LA MAQUINA DE LOS
ÁNGELES ................................................................................................................................................................... 9
6. MÉTODO PARA DETERMINAR EL EQUIVALENTE DE ARENA................................................... 10
7. MÉTODO PARA DETERMINAR EL MATERIAL FINO MENOR QUE 0,075 MM ...................... 13
8. MÉTODO DE LOS SULFATOS PARA DETERMINAR LA DESINTEGRACIÓN......................... 14
9. FINURA DEL CEMENTO PORTLAND MÉTODO DEL APARATO BLAINE.............................. 19
10. PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO HIDRÁULICO ...................................................................... 23
11. ASENTAMIENTO DE CONCRETO FRESCO CON EL CONO DE ABRAMS....................... 24
12. ELABORACIÓN Y CURADO DE PROBETAS CILÍNDRICAS EN OBRA ............................... 27
13. MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE
ESPECÍMENES CILÍNDRICOS DE CONCRETO .......................................................................................... 30
 DOSIFICACION DEL HORMIGON
ENSAYOS DE LABORATORIO

 AGREGADO

1. CONTENIDO DE HUMEDAD TOTAL DEL AGREGADO POR SECADO

Norma: ASTM C 566 – 97

Significado y Uso:

Este método de ensayo es suficientemente exacto para propósitos usuales, tales como ajuste en
peso de las cantidades de materiales en una revoltura de concreto. Este generalmente mide la
humedad en la muestra de ensayo más confiablemente que la muestra puede ser hecha para
representar el agregado suministrado. En casos donde el agregado es alterado por calor o donde se
requieren medidas más refinadas, el ensayo puede ser dirigido usando un horno de temperatura
controlada, ventilado.

Materiales:

 Balanza
 Fuente de Calor
 Recipiente para la muestra

Procedimiento:

Seque la muestra completamente en el recipiente, por medio de la fuente de calor seleccionada,

teniendo el cuidado de evitar la pérdida de alguna partícula. El calentamiento muy rápido puede
causar que algunas partículas exploten, causando la pérdida de material. Use un horno de
temperatura controlada cuando el calor excesivo pueda alterar las carácter-ísticas del agregado, o
cuando se requiere mayor precisión en la medida. Si se usa una fuente de calor diferente al horno
de temperatura controlada, agite la muestra durante el secado para acelerar la operación y evite
sobre calentamiento localizado.

Cálculos:

Para el cálculo del contenido de humedad total se sigue:

p = 100 ( W – D ) / D

2
Donde:

 p = contenido de humedad de la muestra, ( % )

 W = masa de la muestra original, ( g )
 D = masa de la muestra seca, ( g )

El contenido de humedad superficial es igual a la diferencia entre el contenido de humedad total y

la absorción, con todos los valores basados en pesos secos. La absorción puede ser determinada de
acuerdo con el Método de Ensayo C 127 o Método de Ensayo C 128.

2. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA

(GRAVEDAD ESPECIFICA), Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO

Norma: ASTM C 127 – 01

Discusión teórica:
La Gravedad Específica es la relación entre la densidad del agregado y la del agua (1000 kg/cm3).
Sin embargo, todos los agregados son porosos hasta cierto punto, lo que permite la entrada de agua
en los espacios de los poros o capilares cuando se colocan en la mezcla de hormigón, o bien, ya
están húmedos cuando entran al hormigón. Por lo tanto, la definición cuidadosa de la gravedad
específica debe tomar en cuenta tanto el peso como el volumen de la porción de agua contenida
dentro de las partículas.
La Absorción se define como el incremento de peso de un árido poroso seco, hasta lograr su
condición de saturación con la superficie seca, debido a la penetración de agua a sus poros
permeables.
La absorción es el valor de la humedad del agregado cuando tiene todos sus poros llenos de agua,
pero su superficie se encuentra seca. En esta condición se hacen los cálculos de dosificación para
elaborar el hormigón.
Materiales:
 Balanza
 Contenedor de muestra
 Tanque de agua
 Horno de convección
Procedimiento:
Una muestra de agregado es inmersa en agua por 24+-4 h para esencialmente llenar los poros.
Entonces es removida del agua, y el agua secada de la superficie de las partículas y la masa
determinada. Subsecuentemente, el volumen de la muestra es determinado por el método de
desplazamiento de agua. Finalmente, la muestra es secada al horno y determinada la masa. Usando

3
entonces los valores de masa obtenidos y las formulas en este método de ensayo, es posible calcular
la densidad, densidad relativa (gravedad especifica), y absorción.

Cálculos:

 Para el cálculo de la absorción se sigue la siguiente formula:

Absorción, % = (B – A )/ A x 100

Donde:

 A [gr] = masa en el aire de muestra secada al horno.

 B [gr] = masa en el aire de muestra saturada-seca en la superficie.

 Densidad Relativa (Gravedad Especifica) (SH) secado al horno:

(SH) = A / (B – C)

Donde:

 A = masa al aire de la muestra seca al horno, g

 B = masa al aire de la muestra saturada superficialmente seca, g
 C = masa aparente de la muestra saturada en agua, g

 Densidad Relativa (Gravedad Especifica) (SSS) superficialmente seca:

(SSS) = B / (B – C)

 B = masa al aire de la muestra saturada superficialmente seca, g

 C = masa aparente de la muestra saturada en agua, g

3. MÉTODO PARA TAMIZAR Y DETERMINAR LA GRANULOMETRÍA

Norma: ASTM C 136

Objeto:
Este método de ensayo tiene por objeto determinar cuantitativamente la distribución de los
tamaños de las partículas de agregados gruesos y finos de un material, por medio de tamices de
abertura cuadrada progresivamente decreciente.

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Es aplicable a los áridos que se emplean en la elaboración de morteros, hormigones, tratamientos
superficiales y mezclas asfálticas.
Materiales:
 Balanza
 Tamices
 Horno
 Herramientas y accesorios
Procedimiento:
11. Preparación de tamices
Seleccione un juego de tamices de acuerdo con la especificación correspondiente al material por
ensayar. Dispóngalos según aberturas decrecientes, montados sobre el depósito receptor y provisto
de su tapa. Todos estos elementos deben estar limpios y secos. Verifique los tamaños de abertura
de las mallas, a lo menos una vez cada seis meses.
12. Tamizado
Efectúelo en dos etapas:
a) Un tamizado inicial que puede ser manual o mecánico
b) Un tamizado final que debe ser manual.
13. Tamizado inicial
a) Determine la masa de la muestra de ensaye en estado seco, registre aproximando a 1 g para
áridos finos y a 10 g para áridos gruesos; vacíela sobre el tamiz superior y cubra con la tapa:
b) Agite el conjunto de tamices por un período suficiente para aproximarse a la condición que se
establece en 14 g).
14. Tamizado final
a) Retire el primer tamiz, provisto de depósito y tapa
b) Sosténgalo de un costado con una mano, manteniéndolo ligeramente inclinado
c) Golpee firmemente el costado libre hacia arriba con la palma de la otra mano a un ritmo de 150
golpes/min.
d) Gire el tamiz cada 25 golpes en 1/6 de vuelta.
e) Al completar cada ciclo de 150 golpes, pese separadamente el material retenido sobre el tamiz
y el material que pasa, recogido en el depósito.
f) Traslade el material que pasa en cada ciclo al tamiz siguiente.
g) Repita el ciclo en el mismo tamiz con el material retenido hasta que se recoja en el depósito una
masa inferior al 1% de la masa retenida, con lo cual dé por terminado el tamizado de esa fracción.

5
h) Retire el tamiz siguiente provisto de depósito y tapa para efectuar con dicho tamiz los ciclos
necesarios, y así sucesivamente hasta completar todos los tamices.
mm de diámetro, cuidando que el material pueda distribuirse formando una sola capa.
15. Determinación de la Masa
Determine la masa final del material retenido en cada tamiz y del material que pasa por el tamiz
de menor abertura, recogido en el depósito. Registre con la aproximación que sea mayor entre 1g
y 0,1% de la pesada.
Cálculos:

Donde:
 El peso inicial antes del lavado es (P)
 A, B, C, D son los pesos retenidos en cada tamiz (DATOS)
 % Retenido Acumulado se la calcula con el peso inicial antes del lavado (P)
 % Mas Fino se la calculo como 100 menos el tamiz analizado
Y una vez obtenido el dato de % más fino se procede a graficar la curva granulométrica % más
fino vs abertura del tamiz.

Módulo de Finura:
Describe los tamaños de los agregados finos (arenas).
El agregado fino juega en toda mezcla 2 papeles:
a) En primer lugar sirve de un relleno, que se acomoda dentro de los intersticios de los agregados
gruesos.
b) En segundo lugar sirve como lubricante para el agregado grueso, ya que la proporciona una
serie de rodillos para mejorar la manejabilidad de la masa de concreto.

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El módulo de finura, es otra medida del grosor o tamaño. Para agregado fino se puede definir como
un índice de su valor lubricante en la mezcla. Este índice describe la proporción de finos y gruesos
que se tienen en las partículas que los constituyen.
En cuanto a la cantidad de agregado fino a usar en la mezcla, aparentemente una cantidad
recomendada para obtener los mejores resultados es la mínima que satisfaga ambas condiciones.
La razón es la siguiente: el agregado grueso, esto trae consigo la necesidad de una mayor cantidad
de pasta para cubrir todas las partículas en forma adecuada.
El cálculo del módulo de finura (MF) de una arena se realiza sumando los porcentajes retenidos
acumulados por las mallas N° 4, 8, 16, 30, 50 y 100, y dividiendo esta suma entre 100.
Algunos valores de MF límites son:
Arena gruesa 2.5 a 3.5
Arena fina 1.5 a 2.5
Arena muy fina 0.5 a 1.5

4. MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA LA DENSIDAD APARENTE (PESO

UNITARIO) Y HUECOS EN EL AGREGADO

Norma: ASTM C 29
Significado y uso:
Este método de prueba se usa a menudo para determinar los valores de densidad aparente que son
necesarios para muchos métodos de selección de proporciones para mezclas de concreto.
La densidad aparente también se puede utilizar para determinar las relaciones de masa / volumen
para las conversiones en los acuerdos de compra. Sin embargo, se desconoce la relación entre el
grado de compactación de los agregados en una unidad de transporte o arsenal y el logrado en este
método de prueba. Además, los agregados en las unidades de transporte y las existencias
generalmente contienen humedad absorbida y superficial (la última afecta el volumen), mientras
que este método de prueba determina la densidad aparente en seco.
Alcance:
Este método de prueba cubre la determinación de la densidad aparente ("peso unitario") de
agregado en una condición compactada o suelta, y vacíos calculados entre partículas en agregados
finos, gruesos o mixtos basados en la misma determinación. Este método de prueba es aplicable a
agregados que no excedan los 125 mm [5 pulg.] De tamaño máximo nominal.
Materiales:
 Arena
 Piedra chancada
 Bandeja

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  Barra cilíndrica de acero liso de 16 mm de diámetro y 600 mm de longitud, con sus
extremos terminados en semiesferas de 16 mm de diámetro
 Balanza
 Horno eléctrico
 Molde

Procedimiento:
 Peso unitario suelto Arena:
 Primero se determina el peso y volumen del molde.
 Colocar la arena en el molde sin compactar.
 Una vez que esté lleno el molde enrasar la superficie con la varilla.
 Pesar el molde contenido con arena
Se realiza el mismo procedimiento para lo que viene a ser con el agregado grueso, la piedra
chancada
 Peso unitario compactado Arena:
 Primero se determina el peso y volumen del molde
 Colocar la arena en tres capas
 En cada capa se empareja con la mano y se apisona con 25 golpes con la varilla lisa de 5/8
distribuida de manera uniforme
 Una vez que esté lleno el molde se enrasa la superficie con la varilla
 Pesar el molde contenido con arena compactada
Lo mismo para el agregado grueso, se realiza el mismo procedimiento.
Calculo:
 Para el peso unitario suelto se utiliza la siguiente formula:
𝑤𝑠
𝑃. 𝑈. 𝑆 =
𝑉
Donde:
𝑊𝑠 = Peso suelto
V = Volumen del recipiente
 Para el peso unitario compactado se utiliza la siguiente formula:

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 𝑤𝑐
𝑃. 𝑈. 𝐶 =
𝑉

Donde:
𝑊𝑐 = Peso compactado
V = Volumen del recipiente

5. MÉTODO PARA DETERMINAR EL DESGASTE MEDIANTE LA MAQUINA

DE LOS ÁNGELES

Norma: ASTM C 131

Significado y uso:
Esta prueba se ha utilizado ampliamente como un indicador de la calidad o competencia relativa
de varias fuentes de agregado que tienen composiciones minerales similares. Los resultados no
permiten automáticamente realizar comparaciones válidas entre fuentes claramente diferentes en
origen, composición o estructura.
Alcances:
Este método de ensayo describe un procedimiento para ensayar tamaños de áridos gruesos
menores a los 37,5 mm (1 1/2 pulg) para la resistencia a la degradación utilizando la máquina de
ensayo de los Ángeles.
Materiales:
 Máquina de Los Ángeles (ver Figura H0111_1)
a) Tambor de acero de 710 ± 6 mm de diámetro interior y de 510 ± 6 mm de longitud interior
montado horizontalmente por sus vástagos axiales con una tolerancia de inclinación de 1 en 100,
uno de los cuales debe tener un dispositivo de polea o similar, para acoplar un motor. En su manto
cilíndrico debe tener una abertura para introducir la muestra, con una tapa provista de dispositivos
para fijarla firmemente en su lugar y que asegure la estanqueidad del material sobre tamiz 0,3 mm
(Nº 50).
b) Debe llevar en su superficie interior una aleta consistente en una plancha de acero desmontable,
fijada rígida y firmemente a todo lo largo de una generatriz del cilindro, de modo que se proyecte
radialmente hacia el interior en 90 ± 3 mm. La distancia entre la aleta y la abertura, medida a lo
largo de la circunferencia exterior del cilindro y en la dirección de rotación, debe ser igual o mayor
que 1,25 m.
c) La rotación debe estar comprendida entre 30 y 33 rpm, ser contrapesada e impulsada de modo
de mantener una velocidad periférica uniforme y tener incorporado un dispositivo contador de
revoluciones con detención automática.

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  Balanza
 Tamices
 Horno
 Esferas (Carga Abrasiva). Un juego de esferas de acero de aproximadamente 47 mm de
diámetro y de masas diferentes, distribuidas en un rango entre 390 y 445 g.
Extracción y preparación de la muestra:
El tamaño de la muestra (en kg) debe ser igual o mayor que 2 Dn, en que Dn es el tamaño máximo
nominal expresado en mm, y no menor que 50 kg. para los grados 1 al 5 y 25 kg. Para los grados
6 y 7.
Lave la muestra y séquela hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5 º C (230 ±
º10 F)
Tamice la muestra obtenida, empleando la serie de tamices de aberturas nominales siguientes:
75mm (3”), 63mm (2½”), 50mm (2”), 37,5mm (1½”), 25,0mm (1”), 19mm (¾”), 12,5mm (½”),
9,5mm (3/8”), 6,3mm (¼“), 4,75mm (Nº 4) y 2,36mm (Nº 8). Deje el material separado en las
fracciones resultantes de este tamizado.
Procedimiento:
Coloque la muestra & la carga en la máquina de ensayo de los Ángeles y haga girar la maquina a
una velocidad de 30 a 33 rev por min durante 500 revoluciones. A continuación, descargue el
material de la maquina y haga una separación preliminar de la muestra en un tamiz más gruesos
de1,70 mm (N12). Tamice la porción más fina en un tamiz de 1,70 mm de acuerdo con el método
de ensayo C 139. Lave el material mas grueso que 1,72mm y seque en el horno a 110 ± 5 º C (230
± º10 F) hasta masa constante y determine la masa aproximándola al gramo más cercano.
Cálculos:
Calcule el desgaste de áridos como el porcentaje de pérdida de masa de la muestra, aproximando
a un decimal, de acuerdo con la siguiente expresión:
𝑚𝑖 − 𝑚𝑓
𝑃(%) = ∗ 100
𝑚𝑖
Donde:
 P : Pérdida de masa de la muestra (%).
 mi: Masa inicial de la muestra (g).
 mf: Masa final de la muestra (g).

6. MÉTODO PARA DETERMINAR EL EQUIVALENTE DE ARENA

Norma: ASTM D2419

Significado y uso:

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Este método de prueba asigna un valor empírico a la cantidad relativa, la finura y el carácter del
material similar al clayl presente en la muestra de prueba.
Se puede especificar un valor mínimo equivalente de arena para limitar la cantidad permisible de
finos de tamaño de arcilla o arcilla en un agregado.
Alcance:
Este método de prueba está destinado a servir como una prueba rápida de correlación de campo.
El propósito de este método de prueba es indicar, bajo condiciones estándar, las proporciones
relativas de finos de arcilla o plásticos y polvo en suelos granulares y agregados finos que pasan
el tamiz de 4.75 mm (No. 4). El término "equivalente de arena" expresa el concepto de que la
mayoría de los suelos granulares y algunos agregados finos son mezclas de partículas gruesas
deseables, partículas del tamaño de arena y generalmente finos y polvo de arcilla o plástico no
deseables.
Objeto:
Este método establece un procedimiento rápido para determinar las proporciones relativas de
finos plásticos o arcillosos en los áridos que pasan por tamiz de 4,75 mm (Nº 4).
Equipos y materiales:
 Probeta graduada
 Pisón:
Compuesto por los siguientes elementos
a) Una varilla de bronce de 6 mm de diámetro y 450 mm de largo, con hilo en ambos extremos.
b) Un pie de bronce troncocónico, de 25 mm de diámetro basal y 20 mm de altura, con una
perforación central con hilo para conectarlo a la varilla.
c) Un par de guías que mantengan centrada la varilla en el eje de la probeta.
d) Una sobrecarga cilíndrica de acero laminado en frío de 50 mm de diámetro y 53 mm de altura,
con una perforación central con hilo para conectarla a la varilla. Esta sobrecarga debe ser
rectificada de modo que el conjunto de varilla, pie, guías y sobrecarga tenga una masa de 1 kgr 5g.
e) Sifón:
Compuesto por los siguientes elementos
a) Una botella de aproximadamente 4 l, provista de un tapón de caucho con dos perforaciones, a
través de las cuales se dispondrán dos tuberías de metal, vidrio, caucho o plástico.
b) Una tubería de entrada de aire que penetre al interior de la botella sin tomar contacto con la
solución y cuyo tramo exterior debe estar doblado en L.
c) Una tubería de irrigación cuyo tramo interior penetre hasta 20 mm del fondo de la botella y cuyo
tramo exterior sea una manguera de caucho o plástico de una longitud igual o mayor que 1,5 m
provista de un sistema que regule el flujo de la solución (por ejemplo una pinza con tornillo).

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d) Un tubo irrigador conectado al extremo exterior de la tubería de irrigación, de acero inoxidable
de aproximadamente 500 mm de largo, 4 r 1 mm de diámetro interior y con su extremo libre
cerrado en forma de cuña. Debe tener dos perforaciones de 0,5 r 0,1 mm de diámetro, una en cada
cara plana de la cuña.
 Medida: Un recipiente de 85 r 5 ml de capacidad.
 Tamiz: 4,75mm (Nº 4)
 Recipiente
 Agitador mecánico.
 Herramientas y accesorios: Embudos, botellas para reactivos, regla de enrase, etc.
Reactivos
 Solución base
a) Componentes. Emplee los siguientes materiales en las cantidades que se indican:
-240 g de cloruro de calcio anhidro, grado técnico.
-1.085 g de glicerina farmacéutica.
-25 g de formaldehído (solución 40% de volumen / volumen).
b) Preparación. Disuelva el cloruro de calcio en 1 l de agua destilada y filtre. Agregue la glicerina
y el formaldehído a la solución, mezcle bien y diluya a 2 l con agua destilada.
 Solución de ensaye
Tome 22,5 ml de la solución base y diluya a 1 l con agua destilada. Se debe mantener la temperatura
de la solución a 22 r º3 C durante todo el ensayo.
Procedimiento:
 Coloque la botella del sifón con la solución de ensaye a aproximadamente 1 m sobre la
superficie de trabajo.
 Sifonee la solución de ensaye en la probeta hasta que alcance un nivel de 100 ± 5 mm.
 Obtenga por cuarteo el material suficiente para llenar una medida.
 Llene una medida; asiente el material golpeando el fondo de la medida contra la mesa de
trabajo a lo menos 4 veces, enrase y vierta en la probeta.
 Golpee firmemente el fondo de la probeta contra la palma de la mano hasta desalojar las
burbujas de aire.
 Deje la probeta en reposo por un período de 10 min.
 Coloque el tapón y suelte la arena del fondo inclinando y sacudiendo el tubo.
 Agite la probeta y su contenido mediante uno de los siguientes procedimientos:
a) Agitación manual.
Sujete la probeta en posición horizontal y agite vigorosamente en un movimiento lineal horizontal
con un desplazamiento de 230 r 25 mm. Agite 90 ciclos en aproximadamente 30 s.

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b) Agitación mecánica
Fije la probeta en el agitador mecánico y agite durante un período de 45 r 1s.
 Coloque la probeta sobre la mesa de trabajo, destápela y lave sus paredes interiores
mediante el irrigador.
 Introduzca el irrigador hasta el fondo de la probeta con un movimiento lento de penetración
y torsión para remover todo el material.
 Retire el irrigador en forma similar, regulando el flujo de la solución de modo de ajustar el
nivel final a 380 mm.
 Deje sedimentar por un periodo de 20 min ± 15 s
 Al final del período de sedimentación lea y registre el nivel superior de la arcilla Nt
aproximando al milímetro.
 Introduzca el pisón en la probeta y hágalo descender suavemente hasta que quede apoyado
en la arena. Registre el nivel superior de la arena ( Na ) aproximando al milímetro.
Cálculos:
Calcule el equivalente de arena de acuerdo con la fórmula siguiente, aproximando al 1%.
𝑁𝑎
𝐸𝐴(%) = ( ) ∗ 100
𝑁𝑡
Donde:
 EA: Equivalente de arena (%).
 Na: Nivel superior de la arena (mm).
 Nt: Nivel superior de la arcilla (mm).

7. MÉTODO PARA DETERMINAR EL MATERIAL FINO MENOR QUE 0,075 MM

Objeto:
El método establece el procedimiento mediante el tamizado húmedo para determinar el contenido
de material fino compuesto por partículas inferiores a 0,075mm (Nº 200) en los áridos.
Este método se aplica al ensaye de áridos que se emplean en la elaboración de morteros,
hormigones, mezclas asfálticas y tratamientos superficiales. Es aplicable a materiales cuyo
material fino no experimente alteraciones físicas o se aglomere por efecto del secado.
Materiales:
 Balanza
 Tamices: Serán dos tamices, el superior de 1,18mm (Nº 16) y el inferior de 0,075mm (Nº
200).
 Recipiente para lavado
 Horno

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  Herramientas y accesorios

Procedimiento:
 Determine y registre la masa inicial de la muestra de ensaye en estado seco (B),
aproximando a 0,1 g para los áridos finos y a 1 g para los áridos gruesos o integral.
 Coloque la muestra de ensaye en el recipiente de lavado y agregue agua potable en cantidad
suficiente para cubrirla.
Nota 1: Al agua no deben agregarse detergentes, agentes diluyentes o floculantes ni otras
sustancias.
 Agite la muestra con agua, de modo de separar el material más fino, dejándolo en
suspensión o en disolución.
 Vacíe inmediatamente el agua con el material más fino en suspensión y en disolución, a
través de los tamices dispuestos de mayor a menor.
 Agregue nuevas cargas de agua y repita la operación hasta que el agua agitada con la
muestra permanezca limpia y clara.
 Reúna el material retenido en ambos tamices con el material decantado en el recipiente de
lavado.
 Seque el material reunido hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5°C.
 Pese y registre la masa de la muestra de ensaye lavado y seco (C), aproximando a 0,1 g
para los áridos finos y a 1 g para los áridos gruesos e integral.
Cálculos
Calcule el contenido de material fino inferior que 0,075mm (Nº 200) aproximando a 0,1%, según
la fórmula siguiente:
𝐵−𝐶
𝐴(%) = ( ) ∗ 100
𝐵
Donde:
 A: Contenido de material fino inferior que 0,075mm (%).
 B: Masa inicial de la muestra de ensaye seca (g).
 C: Masa de la muestra de ensaye lavada y seca (g).

8. MÉTODO DE LOS SULFATOS PARA DETERMINAR LA DESINTEGRACIÓN

Norma: ASTM C 88
Alcance:
Este método de prueba cubre la prueba de agregados para estimar su solidez cuando se somete a
la acción de la intemperie en concreto u otras aplicaciones. Esto se logra mediante inmersión

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repetida en soluciones saturadas de sulfato de sodio o magnesio, seguido de secado en horno para
deshidratar parcial o completamente la sal precipitada en espacios de poros permeables. La fuerza
expansiva interna, derivada de la rehidratación de la sal en la reinmersión, simula la expansión del
agua al congelarse. Este método de prueba proporciona información útil para juzgar la solidez de
los agregados cuando no se dispone de información adecuada de los registros de servicio del
material expuesto a las condiciones climáticas reales.
Significado y uso:
Este método de prueba proporciona un procedimiento para hacer una estimación preliminar de la
solidez de los agregados para su uso en concreto y otros fines. Los valores obtenidos pueden
compararse con las especificaciones, por ejemplo, la Especificación C33 / C33M, que están
diseñadas para indicar la idoneidad del agregado propuesto para su uso. Dado que la precisión de
este método de prueba es pobre, puede no ser adecuado para el rechazo directo de agregados sin
la confirmación de otras pruebas más estrechamente relacionadas con el servicio específico
previsto.
Materiales:
 Balanzas
 Horno
 Tamices
 Recipientes
a) Canastillos rígidos y químicamente inertes con las soluciones de ensaye. Las perforaciones
deben permitir el libre acceso y drenaje de la solución sin pérdidas de material de la muestra.
Nota 1: Se recomienda emplear canastillos fabricados con tela metálica de aberturas adecuadas a
las fracciones de áridos en ensaye.
b) Recipientes para solución, rígidos, estancos y químicamente inertes con las soluciones de
ensaye. Serán de forma y tamaño tales que permitan contener los canastillos completamente
sumergidos en la solución. Deben tener un dispositivo para regular la temperatura de la solución
durante la inmersión.
 Reactivos
a) Para cada operación se debe disponer de un volumen de solución igual o mayor a 5 veces el
volumen aparente de la muestra.
b) Solución de sulfato de sodio. Disuelva aproximadamente 350g de sulfato de sodio anhidro
(Na2SO4) o aproximadamente 750g de sulfato de sodio deshidratado ( Na2 SO410H2O ) por litro
de agua a una temperatura mayor a 25°C y menor a 0°C. Revuelva completamente durante la
adición de la sal y a intervalos regulares hasta su uso. Enfríe y mantenga a una temperatura de 20
± 3°C durante un período igual o mayor a 48 h previas al uso.
Al momento del empleo, la solución debe tener una densidad (g/ml) comprendida entre 1,151 y
1,174 a 20 ± 3°C.

15
c) Solución de sulfato de magnesio. Disuelva 350 g de sulfato de magnesio anhidro (MgSO4) o
1.400 g de sulfato de magnesio heptahidratado (MgSO4 7H2O) por litro de agua a una temperatura
mayor que 25°C y menor que 30°C. Revuelva completamente durante la adición de la sal y a
intervalos regulares hasta su uso. Enfríe y mantenga a una temperatura de 20 ± 3°C durante un
período igual o mayor a 48 h previas al uso.
Al momento de empleo la solución debe tener una densidad (g/ml) comprendida entre 1,295 y
1,308 a 20± 3°C.
Preparación de la muestra:
Tamaño de la muestra de ensaye
 Áridos fino
a) Pase previamente por el tamiz de 9,5mm (3/8”) para hormigón y 4,75mm (Nº 4) para asfalto.
Cuando el material retenido exceda el 5% de la muestra.
b) Prepare la muestra con el material que pasa por el tamiz de 9,5mm (3/8”) para hormigón y
4,75mm(Nº 4) para asfalto.
 Áridos grueso
a) Pase previamente por el tamiz de 4,75mm (Nº 4) para hormigón y 2,36mm (Nº 8) para asfalto.
Cuando el material que pasa exceda el 5 % de la muestra.
b) Prepare la muestra con el material retenido en el tamiz de 4,75mm (Nº 4) para hormigón y 2,36
mm (Nº 8) para asfalto.
Acondicionamiento de la muestra de ensaye:
 Áridos fino
a) Lave la muestra de ensaye sobre un tamiz de 0,3mm (Nº50) o 0,15mm (Nº100), para hormigón
o asfalto, respectivamente,
b) Seque hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5°C.
c) Tamice de modo de obtener las fracciones de muestra especificadas en la Tabla H0114_1
d) Pese los tamaños de muestra requeridos para cada fracción y registre la masa inicial (mi) de
cada una de ellas, aproximando a 0,1 g.
e) Coloque cada fracción en su canastillo.
 Áridos grueso
a) Lave la muestra de ensaye sobre un tamiz de 4,75mm (Nº4) o 2,36mm (Nº 8), según
corresponda.
b) Seque hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5°C.
c) Tamice de modo de obtener las subfracciones de muestra especificada en la Tabla H0114_2.

16
d) Pese los tamaños de muestra requeridos para cada subfracción.
e) Componga y pese las fracciones requeridas y registre la masa inicial (mi) de cada una de ellas,
aproximando a 1 g.
f) Cuente y registre el número inicial de partículas (ni) de tamaño mayor a 19mm (3/4).
g) Coloque cada fracción en su canastillo.

Ciclos de inmersión y secado:

 Sumerja los canastillos con las fracciones de muestra en la solución de sulfato de sodio o
sulfato de magnesio a una temperatura de 20 r 3°C por un período de 17 r 1 h, de modo
que los áridos queden cubiertos por una capa de solución superior a 1,5 cm. Cubra los
recipientes para reducir la evaporación y evitar contaminaciones.
 Retire los canastillos con las fracciones de muestra de la solución; deje escurrir durante
15 r 5 min y seque hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5°C. Deje
enfriar a temperatura ambiente.
 Repita 5 veces el ciclo de inmersión y secado.
 Terminado el número de ciclos y una vez enfriada la muestra, lave hasta eliminar
totalmente el sulfato.
 Seque hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5°C; deje enfriar a
temperatura ambiente. Cubra los canastillos para evitar absorciones o contaminaciones.
 Determine la masa final de las fracciones de acuerdo con el siguiente procedimiento:

17
  Áridos fino
-Tamice cada fracción de áridos fino en el tamiz en que fue retenida al iniciar el ensaye.
-Pese y registre la masa del material retenido como masa final de la fracción correspondiente
(mf), aproximando a 0,1 g.
 Áridos grueso
-Tamice cada fracción de áridos grueso por el tamiz correspondiente de acuerdo con la Tabla
H0114_3.

a) Pese y registre la masa del material retenido como masa final de la fracción correspondiente
(mf), aproximando a 1g.
 Examine cualitativamente y cuantitativamente las partículas mayores que 19mm (3/4”)
como sigue:
a) Observe y registre el efecto de la acción del sulfato (desintegración, agrietamiento, hendidura,
exfoliación, desmoronamiento, etc.).
b) Cuente y registre el número final de partículas (nf).
Cálculos:
Calcule el porcentaje ponderado de pérdida de masa de cada fracción de muestra de acuerdo con
la fórmula siguiente, aproximando al 0,1 %.
𝑚𝑖 − 𝑚𝑓
𝑃𝑁 (%) = ( ) ∗ 𝑝𝑝𝑟
𝑚𝑖
Donde:
 PN: Porcentaje ponderado de pérdida de masa de cada fracción de muestra (%).
 mi : Masa inicial de la fracción (g).
 mf : Masa final de la fracción (g).
 ppr : Porcentaje parcial retenido correspondiente a la fracción según el análisis
granulométrico (%)
Calcule la desintegración del árido fino o grueso, según corresponda, como el porcentaje de
pérdida de masa de la muestra de acuerdo con la fórmula siguiente, aproximando al 0,1%.

18
 𝑃(%) = (𝑃1 + 𝑃2 + ⋯ + 𝑃𝑛 )

Donde:
 P: Porcentaje de pérdida de masa de la muestra (%)
 Pn: Porcentaje ponderado de pérdida de masa de cada fracción de muestra (%)
Calcule el porcentaje de partículas mayores que 19mm (3/8) afectadas por la acción del sulfato,
según la fórmula siguiente, aproximando al 1%.
𝑛𝑖 − 𝑛𝑓
𝐴(%) = ( ) ∗ 100
𝑛𝑖
Donde:
 A : Porcentaje de partículas mayores que 19 mm afectadas por la acción del sulfato (%).
 ni : Número inicial de partículas mayores que 19 mm.
 nf : Número final de partículas mayores que 19 mm.

 CEMENTO

9. FINURA DEL CEMENTO PORTLAND MÉTODO DEL APARATO BLAINE

Norma: ASTM C 204

Objeto:
Este método tiene por objeto establecer el método de ensayo para determinar la finura del cemento
Pórtland por medio del aparato Blaine de permeabilidad al aire. Dicha finura se da en términos de
superficie específica expresada como área total en centímetros cuadrados por g (cm2/g) de
cemento. A pesar de que este método haya sido usado para determinaciones de la finura de otros
materiales, debe entenderse que, en general, se obtiene un valor de finura relativo en lugar de uno
absoluto.
Principio Del Método: Consiste en hacer pasar una cantidad determinada de aire a través de una
capa de cemento de porosidad definida. La cantidad y el tamaño de los poros existentes en dicha
capa, son función del tamaño de las partículas y determinan el gasto del aire a través de la capa.
Materiales:
 Aparato Blaine: Consta de las siguientes partes: cámara de permeabilidad, disco perforado,
émbolo y manómetro.
 Líquido para llenar el manómetro: El manómetro debe llenarse hasta la mitad, con un aceite
mineral ligero o con un líquido que no sea volátil ni higroscópico y que tenga viscosidad y
densidad bajas, tal como el ftalato dibutilo

19
  Papel de filtro
 Cronómetro
Calibración del aparato
 Muestra
La calibración del aparato se hace empleando una muestra patrón (muestra 114 del nacional Bureau
of Standards, USA). En el momento del ensayo, la muestra debe estar a la temperatura ambiente.
 Determinación del volumen de la capa compactada de cemento
Se determina en la forma siguiente:
-Se colocan dentro de la cámara de permeabilidad dos discos de papel de filtro de igual diámetro
al de ella, haciéndoles presión con una varilla de longitud ligeramente inferior al diámetro de la
cámara, hasta que se asienten bien sobre el disco perforado. Se llena luego la cámara con mercurio
y se eliminan las burbujas de aire adheridas a las paredes. Si la cámara está hecha de un metal que
pueda amalgamarse, su interior debe protegerse con una película muy fina de aceite que se pone
inmediatamente antes de agregar el mercurio. Se enrasa el mercurio cuidadosamente con una placa
de vidrio. Se saca el mercurio, se pesa y se anota el peso obtenido. Se saca de la cámara de
permeabilidad uno de los discos de papel filtro. Se colocan en ella 2,80 g de cemento (ver Nota 2)
y sobre éste, el mismo disco de papel de filtro que se había sacado; luego se hace presión sobre el
cemento (ver Nota 3). Se acaba de llenar con mercurio la cámara, se elimina el aire y se enrasa
nuevamente. Se saca el mercurio, se pesa y se anota ese peso. El volumen ocupado por el cemento
se calcula, con aproximación de 0,005 cm3, como sigue:
𝑊𝐴 − 𝑊𝐵
𝑉=( )
𝐷
Siendo:
V = Volumen de la capa de cemento, en cm3
WA= Peso del mercurio que se coloca en la cámara de permeabilidad cuando no hay cemento en
la misma, en g.
WB= Peso del mercurio que llena la parte de la cámara de permeabilidad no ocupada por la capa
de cemento, en g.
D = Peso específico del mercurio a la temperatura a que se hace el ensayo, en g/cm.

 Preparación de la muestra
La muestra patrón se introduce, inmediatamente antes de ser utilizada, en un frasco de 100 a 150
cm3 de capacidad y se agita vigorosamente durante 2 minutos, a fin de deshacer los grumos.
 Peso de la muestra patrón

20
Debe ser tal, que permita obtener una capa de cemento que tenga una porosidad de 0,500 ± 0,005.
Dicho peso se calcula con la siguiente fórmula:
𝑊 = 3,15𝑉(1 − 𝑒)
Siendo:
W = Peso de la muestra patrón, en g con una aproximación de 0,001 g. 3,15 = Peso específico del
cemento Pórtland
V = Volumen de la capa de cemento, en cm3
e = Porosidad de la capa de cemento (0,500 ± 0,005).

 Preparación de la capa de cemento

Se coloca el disco perforado en el reborde de la cámara de permeabilidad. Se pone un disco de
papel de filtro sobre el disco perforado y se presiona con una varilla de longitud ligeramente menor
que el diámetro de la cámara. Se añade cemento a ella, y se dan unos ligeros golpes en sus paredes
para que la capa de cemento quede nivelada. Se coloca un disco de papel de filtro sobre el cemento.
Se baja el émbolo hasta que su reborde toque el extremo superior de la cámara. Se levanta un poco
el émbolo en forma lenta, se rota 90° y se vuelve a bajar. Por último, se saca el émbolo lentamente.
Para cada determinación es necesario utilizar discos nuevos de papel de filtro.
 Ensayo de permeabilidad
 Recalibración
Procedimiento
 Temperatura del cemento
La muestra de cemento debe estar a la temperatura ambiente en el momento de efectuar el ensayo.
 Cantidad de muestra
La muestra debe tener el mismo peso que la muestra patrón utilizada para la calibración, excepto
cuando se vaya a determinar la finura de un cemento de alta resistencia inicial, caso en el cual el
peso de la muestra debe ser el necesario para obtener una capa con porosidad de 0,530 ±0,005.
 Preparación de la capa de cemento
 Ensayo de permeabilidad
Cálculos
La superficie específica se calcula mediante las siguientes fórmulas:

21
Siendo:
S = Superficie específica de la muestra de ensayo, en cm2/g
Sp = Superficie específica de la muestra patrón, en cm2/g
T = Tiempo determinado para la muestra en ensayo, en segundos
Tp = Tiempo determinado para la muestra patrón, en segundos
N = Viscosidad del aire a la temperatura a que se verifica la determinación sobre la muestra en
ensayo, en poises
Np = Viscosidad del aire a la temperatura a que se efectúa la calibración, en poises
e = Porosidad de la capa de la muestra en ensayo
ep = Porosidad de la capa de la muestra patrón
G = Peso específico de la muestra en ensayo (para el cemento portland: 3,15).
Gp = Peso específico de la muestra patrón (adóptese 3,15).
b = Una constante (para cemento portland deberá usarse el valor de 0,9)

Las fórmulas (3) y (4) se deben usar para cemento portland, cuando las porosidades de la muestra
en ensayo y de la patrón sean las mismas. En particular, se debe emplear la (3) si las temperaturas
de dichas muestras no difieren en más de 3°C entre sí; y la (4), si ocurre lo contrario.
Las fórmulas (5) y (6) se deben emplear para cemento Portland cuando las porosidades de las dos
muestras aludidas sean distintas. La (5) se debe utilizar cuando las temperaturas no difieran en más
de 3°C entre sí; y la (6) cuando la diferencia sea mayor.

22
Las fórmulas (7) y (8) se deben usar para materiales distintos del cemento portland. La (7) en los
casos en que las temperaturas de la muestra en ensayo y la patrón no difieran en más de 3°C entre
sí; y la (8) en caso contrario.
10. PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO HIDRÁULICO

Norma: ASTM C 188

Alcance:
Este método de prueba cubre la determinación de la densidad del cemento hidráulico. Su utilidad
particular está relacionada con el diseño y control de mezclas de concreto.
Significado y uso:
Este método de prueba proporciona un procedimiento para la determinación de la densidad de
muestras de cemento hidráulico utilizando técnicas no instrumentales.
Materiales:
 Frasco patrón de Le Chatelier
Debe cumplir con las dimensiones indicadas en la Figura H0207_1. Los requisitos con respecto a
las tolerancias, inscripción y longitud, espaciamiento y uniformidad de la graduación serán tenidos
en cuenta en forma estricta. Deberá existir un espacio de por lo menos 10 mm entre la marca más
alta de la graduación y el punto más bajo del esmerilado hecho para el tapón de vidrio. El cuello
deberá ser graduado de 0 a 1 ml y de 18 a 24 ml, con separaciones de 0,1 ml. El error de cualquier
capacidad indicada, no deberá ser superior a 0,05 ml.
 El material de construcción deberá ser vidrio de la mejor calidad y libre de estrías. El vidrio
debe ser químicamente resistente y tener histéresis térmica. Todo frasco debe ser templado
cuidadosamente antes de ser graduado. Deberá ser de espesor suficiente para asegurar una
buena resistencia a la rotura.
 En la determinación del peso específico se debe emplear kerosene libre de agua, o nafta
con una gravedad no inferior a 62° A.P.I.
 El uso de equipo alterno o de métodos alternos para determinar el peso específico del
cemento hidráulico es permitido siempre y cuando el resultado obtenido por un operador
solo, mediante el equipo o método alterno, no difiera en más de 0,03 g/cm3 del resultado
obtenido mediante este método.
Procedimiento:
 Debe determinarse el peso específico del cemento tal como se recibe, a menos que se
especifique otra cosa. Si la determinación del peso específico se requiere sobre una muestra
sometida previamente al ensayo de la pérdida al fuego, debe ponérsela primero en ignición
como se indica en el procedimiento descrito en la Norma ASTM C 114 o AASHTO T 105.
 Debe llenarse el frasco con cualquiera de los líquidos especificados en el numeral 3 hasta
un punto situado entre las marcas 0 y 1 ml. Se debe secar el interior del frasco por encima

23
 del nivel líquido, si es necesario, después de verterlo. Debe anotarse la primera lectura
después de sumergir el frasco en el baño de agua como se indica en el numeral 7 Entonces,
se debe agregar cemento Pórtland, aproximadamente 64 g, en pequeñas cantidades, a la
misma temperatura que el líquido, procurando evitar salpicaduras y observando que el
cemento no se adhiera a las paredes del frasco por encima del líquido. Puede usarse un
vibrador para acelerar la adición del cemento dentro del frasco y evitar que éste se tranque
en el cuello. Después de agregar todo el cemento, debe colocarse el tapón en el frasco y
hacerse girar en posición inclinada o en círculo horizontal poco a poco, hasta que no
asciendan burbujas a la superficie del líquido, para sacarle el aire. Si se ha añadido una
cantidad apropiada de cemento, el nivel del líquido debe estar en su posición final en
cualquier punto en la serie superior de graduaciones. Debe hacerse la lectura final una vez
que el frasco se haya sumergido en el baño de agua
 Debe sumergirse el frasco en un baño de agua a temperatura ambiente durante un tiempo
suficiente, antes de hacer cualquiera de las lecturas, para evitar variaciones mayores de
0,2°C en la temperatura del líquido dentro del frasco. Todas las lecturas se deben
comprobar hasta obtener un valor constante para asegurarse de que los contenidos del
frasco han alcanzado la temperatura del baño de agua.
Cálculos
La diferencia entre las lecturas inicial y final representa el volumen líquido desplazado por el peso
de cemento usado en el ensayo. El peso específico debe calcularse como sigue:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜, 𝑒𝑛 𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜, 𝑒𝑛 𝑚𝑙

HORMIGON

11. ASENTAMIENTO DE CONCRETO FRESCO CON EL CONO DE ABRAMS

Norma: ASTM C 143

Alcance:
Este método de ensayo cubre la determinación del asentamiento de concreto de cemento
hidráulico, tanto en laboratorio como en el campo.
Significación y utilización:
Este método de ensayo tiene como finalidad proveer al usuario de un procedimiento para
determinar el asentamiento de concretos plásticos hechos a base de cemento hidráulico.
Este método de ensayo se considera aplicable al concreto plástico preparado con agregado grueso
de hasta 37.5 mm (1 ½ pulg) de tamaño. Si el tamaño de partícula del agregado grueso es mayor
de 37.5 mm (1 ½ pulg), el método de ensayo es aplicable en la fracción del concreto que pasa la

24
malla de 37.5 mm (1 ½ pulg), con la eliminación de los tamaños mayores, de acuerdo con la
sección intitulada, “Procedimiento adicional para concreto con agregado de tamaño máximo
grande de la Norma C 172”.
Objeto:
Este método define el procedimiento para determinar la docilidad del hormigón fresco, tanto en el
laboratorio como en obra, mediante el asentamiento que experimenta en el Cono de Abrams. El
procedimiento es aplicable a hormigones preparados con áridos de tamaño máximo absoluto
50mm. Es válido para establecer la docilidad de hormigones frescos con asentamientos
comprendidos entre 2 y 18 cm.
Materiales:
 Molde
a) Tendrá forma de un tronco de cono recto, abierto por ambos extremos.
b) Será metálico, de espesor igual o superior a 1,6 mm; la superficie interna será lisa y libre de
rebordes y abolladuras.
c) Dimensiones: -Base superior: 100 ± 1,5mm de diámetro. -Base inferior: 200 ± 1,5mm de
diámetro. -Altura: 300 ± 1,5mm.
d) Tendrá dos pisaderas en su parte inferior para que el operador pueda afirmar el cono contra la
plancha de apoyo durante el llenado.
e) Tendrá dos asas en el tercio superior de la altura, cuyo objetivo es levantar el molde después de
llenado con el hormigón.
 Varilla pisón: Será una barra cilíndrica lisa de acero, de 16mm de diámetro y 600mm de
longitud, con sus extremos semiesféricos, de 16mm de diámetro.
 Plancha de apoyo: Será rígida, no absorbente y por lo menos de 400 x 600mm.
 Pala de llenado
Extracción y preparación de las muestras:
 Muestras de hormigón
 Acondicionamiento del equipo
a) Antes de iniciar el ensaye verifique que tanto el molde como sus accesorios se encuentren
limpios y húmedos (sólo con agua).
b) Coloque el molde sobre la plancha de apoyo horizontal.
 Tiempo de operación: Las operaciones de llenado del molde, seguida de su retiro,
levantándolo, como se describirá a continuación, deben efectuarse en un tiempo no superior
a 3 min.
 Llenado del molde

25
a) El operador debe pararse sobre las pisaderas, afirmando el molde firmemente contra la plancha
de apoyo, de manera de evitar cualquier movimiento durante el llenado.
b) Llene con el hormigón por ensayar mediante tres capas de aproximadamente igual volumen; la
primera deberá alcanzar una altura aproximada de 7cm y la segunda una altura aproximada de
16cm, ambas medidas desde la base.
-Apisone cada capa con 25 golpes de la varilla pisón, distribuidos uniformemente en toda la
sección.
-Apisone la capa inferior en toda su profundidad, cuidando de no golpear la plancha de apoyo. Dé,
aproximadamente, la mitad de los golpes alrededor del perímetro con la varilla pisón ligeramente
inclinada; luego siga dando golpes con la varilla vertical, acercándose al centro en forma de espiral.
-Apisone las capas media y superior en todo su espesor, de modo tal que la varilla pisón penetre
apenas en la capa subyacente. Durante el apisonado de la última capa, mantenga permanentemente
un exceso de hormigón por sobre el borde superior del molde, sin sobrepasar el número de golpes
estipulados.
c) Terminada la compactación de la capa superior, enrase la superficie con un movimiento de
aserrado y rotación de la varilla pisón, apoyándola en el borde superior del molde.
d) Retire del área adyacente al molde todo el hormigón que se hubiere derramado.
e) Levantamiento del molde: -Inmediatamente después de terminado el llenado del molde,
levántelo evitando cualquier perturbación o golpe, tanto al cono como a la base, a fin de no alterar
la medida.
-Para levantar, cargue las asas con las manos, dejando libres las pisaderas.
-Levante verticalmente el molde en forma suave, sin originar desplazamientos laterales ni
movimientos de torsión; esta operación no debe tardar más de 5 a 10 s.
f) Medición del asentamiento
-Una vez levantado el molde, colóquelo en posición invertida a un costado del hormigón moldeado
-Inmediatamente mida la disminución de altura que ha experimentado la cara superior del
hormigón respecto del borde superior del molde colocado a su costado, con aproximación de 0,5
cm. Con una huincha o regla graduada en mm, mida, aproximadamente, en el eje original de
moldeo de la mezcla, con la visión del operador en dirección perpendicular a la huincha o regla de
medición.
g) Si el hormigón moldeado se inclina decididamente hacia un lado o sufre desprendimientos
parciales de su masa, repita el ensaye utilizando otra porción de hormigón de la misma muestra.
En caso que por segunda vez se presenten algunos de los fenómenos descritos, informe que el
hormigón no es apto para el ensaye del asentamiento, por carecer de la plasticidad y cohesión
necesarias.

26
Cálculos:
Informe el asentamiento del Cono de Abrams como la disminución de altura determinada como se
indica en el último punto anterior f), informando el resultado en cm., con aproximación a 0,5 cm.

12. ELABORACIÓN Y CURADO DE PROBETAS CILÍNDRICAS EN OBRA

Norma: ASTM C 31
Alcance:
Esta práctica trata sobre procedimientos para preparar y curar especímenes cilíndricos y de viga
de muestras representativas de concreto fresco para un proyecto de construcción.
El concreto utilizado para realizar especímenes moldeados debe ser muestreado después de que
hayan sido hechos todos los ajustes in situ de la dosificación de la mezcla, incluyendo la
incorporación de agua de mezclado y aditivos. Esta práctica no es satisfactoria para preparar
especímenes a partir de concreto que no tenga un asentamiento mensurable o que requiera otros
tamaños o formas de especímenes.
Significado y Usos:
Esta práctica provee requisitos normalizados para preparar, curar, proteger, y transportar
especímenes de ensayo de concreto bajo condiciones de obra.
Si los especímenes están preparados y curados en la forma normalizada, como se estipula aquí, los
datos de ensayo de resistencia resultantes cuando se ensayan los especímenes son aptos para ser
utilizados con los siguientes propósitos:
 Ensayos de aceptación para una resistencia especificada,
 Control de idoneidad de dosificación de mezcla para resistencia, y
 Control de calidad.
Si los especímenes están preparados y curados en obra, como aquí se estipula, los datos de ensayo
de resistencia resultantes cuando se ensayan los especímenes son aptos para ser utilizados con los
siguientes propósitos:
 Determinación de si una estructura es apta para ser puesta en servicio,
 Comparación con los resultados de ensayos de especímenes normalizados curados o con
los resultados de ensayos de varios métodos de ensayo in situ,
 Idoneidad del curado y protección del concreto en la estructura, o
 Requisitos de tiempo de remoción de encofrado o apuntalamiento.
Objeto:
Este resumen contempla los procedimientos necesarios para preparar y curar probetas de concreto
compactadas mediante varillado y que además contengan mezclas con agregado grueso de 2″ como
tamaño máximo. La norma ASTM C31 también contempla los procedimientos para obtención de

27
muestras “tipo viga”, las que se compactan mediante vibrado y también para el muestreo de
concretos preparados con agregados de diámetros mayores a la 2″ (revisar la norma ASTM C172).
Materiales:
 Moldes:
Deben ser de acero, hierro forjado, PVC ú otro material no absorbente y que no reaccione con el
cemento. Antes de usarse los moldes deben ser cubiertos ligeramente con aceite mineral o un
agente separador de encofrado no reactivo.
 Varilla:
Debe ser de fierro liso diámetro 5/8”, de 60 cm de largo y con una de sus extremos boleados
 Mazo:
Debe usarse un mazo de goma que pese entre 0.60 y 0.80 Kg.
 Equipo adicional:
Badilejo, plancha de metal y depósito que contenga el íntegro de la mezcla a colocar en la probeta
(una carretilla de obra cumple este requerimiento).
Muestreo:
 Los especímenes deben ser cilindros de concreto vaciado y fraguado en posición vertical,
de altura igual a dos veces el diámetro, siendo el especímen estándar de 6×12 pulgadas, ó
de 4×8 pulgadas para agregado de tamaño máximo que no excede las 2”.
 Las muestras deben ser obtenidas al azar, por un método adecuado y sin tener en cuenta la
aparente calidad del concreto. Se deberá obtener una muestra por cada 120 m3 de concreto
producido ó 500 m2 de superficie llenada y en todo caso no menos de una diaria.
Este ya es un tema sujeto al criterio del ingeniero residente ó del supervisor de obra, ya que la
importancia de determinado elemento estructural puede ameritar la toma de un mayor número de
muestras para control.
 Colocar el molde sobre una superficie rígida, horizontal, nivelada y libre de vibración.
 Colocar el concreto en el interior del molde, depositándolo con cuidado alrededor del borde
para asegurar la correcta distribución del concreto y una segregación mínima.
 Llenar el molde en tres capas de igual volumen.
En la última capa agregar la cantidad de concreto suficiente para que el molde quede lleno después
de la compactación.
Ajustar el sobrante ó faltante de concreto con una porción de mezcla y completar el número de
golpes faltantes. Cada capa se debe compactar con 25 penetraciones de la varilla, distribuyéndolas
uniformemente en forma de espiral y terminando en el centro.
La capa inferior se compacta en todo su espesor; la segunda y tercera capa se compacta penetrando
no más de 1” en la capa anterior.

28
Después de compactar cada capa golpear a los lados del molde ligeramente de 10 a 15 veces con
el mazo de goma para liberar las burbujas de aire que puedan estar atrapadas (es usual dar pequeños
golpes con la varilla de fierro en caso de no contar con el mazo de goma).
 Enrasar el exceso de concreto con la varilla de compactación y completar con una llana
metálica para mejorar el acabado superior.
Debe darse el menor número de pasadas para obtener una superficie lisa y acabada.
 Identificar los especímenes con la información correcta respecto a la fecha, tipo de mezcla
y lugar de colocación.
Hay que proteger adecuadamente la cara descubierta de los moldes con telas humedecidas ó
películas plásticas para evitar la pérdida de agua por evaporación.
 Después de elaboradas las probetas se transportarán al lugar de almacenamiento donde
deberán permanecer sin ser perturbados durante el periodo de curado inicial.
 Si la parte superior de la probeta se daña durante el traslado se debe dar nuevamente el
acabado.
Durante las primeras 24 horas los moldes deberán estar a las siguientes temperaturas: para f´c>422
kg/cm2 : entre 20 y 26°C y para f´c<422 kg/cm2 : entre 16 y 27°C.
 No deben transcurrir más de 15 minutos entre las operaciones de muestreo y moldeo
del pastón de concreto.
Se deben preparar al menos (02) probetas de ensayo de cada muestra para evaluar la resistencia a
la compresión en determinada edad por el promedio. Lo usual es evaluar resistencias a los 7 y 28
días.
Desmoldado:
Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas después de moldeadas. Hecho esto
se marcarán en la cara circular de la probeta las anotaciones de la tarjeta de identificación del
molde. Luego de esto deben pasar a curado.
Curado:
Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30 minutos después de haber
removido los moldes, almacene las probetas en condiciones adecuadas de humedad, siempre
cubiertas por agua a una temperatura de entre 23 y 25°C.
 Deben mantenerse las probetas en las mismas condiciones de la estructura origen
(protección, humedad, temperatura, etc).
El laboratorio, además de certificar la resistencia, debe dejar constancia del peso y dimensiones de
las probetas, de la fecha y hora del ensayo.

29
 13. MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN DE ESPECÍMENES CILÍNDRICOS DE CONCRETO

Norma: ASTM C 39
Alcance:
Este método de ensayo trata sobre la determinación de la resistencia a compresión de especímenes
cilíndricos de concreto, tales como cilindros moldeados y núcleos perforados. Se encuentra
limitado al concreto que tiene una densidad mayor que 800 kg/m3 [50 lb/ft3].
Significado y Uso:
Se debe tener cuidado en la interpretación del significado de las determinaciones de resistencia a
la compresión por este método de ensayo, dado que la resistencia no es una propiedad fundamental
o intrínseca del concreto hecho de materiales dados. Los valores obtenidos dependerán del tamaño
y la forma del espécimen, dosificación, procedimientos de mezclado, los métodos de muestreo,
moldeo, y fabricación y la edad, temperatura, y las condiciones de humedad durante el curado.
Los resultados de este método de ensayo son usados como base para el control de calidad de las
operaciones de dosificación, mezclado, y colocación del concreto; determinación del
cumplimiento de las especificaciones; control para la evaluación de la efectividad de aditivos; y
usos similares.
Introducción:
La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal manera que
tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad, que cumplan con los
requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia a la compresión del concreto es la medida
más común de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras.
La resistencia a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una máquina
de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de
ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se reporta en megapascales
(MPa) en unidades SI.
Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 17 MPa para concreto
residencial hasta 28 MPa y más para estructuras comerciales. Para determinadas aplicaciones se
especifican resistencias superiores hasta de 170 MPa y más.
Procedimiento:
 Los cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12 pulgadas (150 x
300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm), cuando así se especifique. Las probetas más
pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular en campo y en laboratorio. El
diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el tamaño máximo
nominal del agregado grueso que se emplee en el concreto.

30
 El registro de la masa de la probeta antes de cabecearla constituye una valiosa información
en caso de desacuerdos.
 Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los cilindros
se cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas de neopreno (ASTM
C 1231). El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos horas antes y
preferiblemente un día antes de la prueba.
 Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las resistencias del concreto entre
10 a 50 MPa. Para resistencias mayores de hasta 84 Mpa se permite el uso de las
almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido calificadas por pruebas con
cilindros compañeros con cabeceo de azufre. Los requerimientos de dureza en durómetro
para las almohadillas de neopreno varían desde 50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia
sometido a ensaye. Las almohadillas se deben sustituir si presentan desgaste excesivo.
 No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.
 El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí a media altura
de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección. Si los dos diámetros
medidos difieren en más de 2%, no se debe someter a prueba el cilindro.
 Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la
perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y los extremos deben hallarse planos
dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05 mm).
 Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y cargados hasta
completar la ruptura. El régimen de carga con máquina hidráulica se debe mantener en un
rango de 0.15 a 0.35 MPa/s durante la última mitad de la fase de carga. Se debe anotar el
tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón común de ruptura.

 La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la probeta
para producir la fractura entre el área promedio de la sección. ASTM C 39 presenta los
factores de corrección en caso de que la razón longituddiámetro del cilindro se halle entre
1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a prueba por lo menos dos cilindros de la
misma edad y se reporta la resistencia promedio como el resultado de la prueba, al intervalo
más próximo de 0.1 MPa.
 El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las probetas en
el laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de la probeta, el diámetro del cilindro,
la edad de los cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura y todo
defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. Si se mide, la masa de los cilindros
también deberá quedar registrada.
 La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos estándar para elaborar,
curar y realizar el ensaye de las probetas de concreto resultan en una menor resistencia
medida.
 El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la misma edad
deberá ser en promedio de aproximadamente. 2 a 3% de la resistencia promedio. Si la
diferencia entre los dos cilindros compañeros sobrepasa con demasiada frecuencia 8%, o

31
 9.5% para tres cilindros compañeros, se deberán evaluar y rectificar los procedimientos de
ensaye en el laboratorio.
 Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la misma muestra
de concreto no deberán diferir en más de 13% aproximadamente del promedio de los dos
resultados de las pruebas.
 Si uno o dos de los conjuntos de cilindros se truenan a una resistencia menor a ƒ´c, evalúe
si los cilindros presentan problemas obvios y retenga los cilindro sometidos a ensaye para
examinarlos posteriormente. A menudo, la causa de una prueba malograda puede verse
fácilmente en el cilindro, bien inmediatamente o mediante examen petrográfico. Si se
desechan o botan estos cilindros se puede perder una oportunidad fácil de corregir el
problema. En algunos casos se elaboran cilindros adicionales de reserva y se pueden probar
si un cilindro de un conjunto se truena a una resistencia menor.
 Una prueba a los tres o siete días puede ayudar a detectar problemas potenciales
relacionados con la calidad del concreto o con los procedimientos de las pruebas en el
laboratorio, pero no constituye el criterio para rechazar el concreto.
 La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio que participan en el ensaye
del concreto deben estar certificados.
 Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son una fuente
valiosa de información para el equipo del proyecto para el proyecto actual o para proyectos
futuros.
 Los reportes se deben remitir lo más pronto posible al productor del concreto, al contratista
y al representante del propietario

Tipos de Falla:

32
Expresion de los Resultados:

33