1.

FILTROS VERTICALES

1.1.CONCEPTO:
El drenaje vertical se ha utilizado desde la década de los 70, se
usan para reducir el proceso de asentamiento y el tiempo de
construcción, en lugares donde el suelo no es lo suficientemente
firme para construir sobre el.
El drenaje vertical hace cada vez que el tiempo de ejecución en
infraestructura sea más corto y el proceso de mejora del suelo
este bajo control.
Los drenes verticales son utilizados, junto con la precarga, para
acelerar el proceso de consolidación de un estrato poco
permeable, de forma que al drenaje vertical existente se suma el
drenaje horizontal o radial que crea el dren vertical, favoreciendo
más direcciones para el flujo del agua y evacuando ésta por lo
tanto más rápidamente.
Los fines buscados con este método son alcanzar un grado de consolidación suficiente dentro
de un plazo aceptable en el proyecto, modificando las variables consolidación y tiempo.
Los drenes de mecha, también llamados simplemente mechas, son drenes prefabricados
constituidos por un alma de plástico con acanaladuras, envuelta en papel resistente. La
disposición en planta de la malla de drenes necesaria, se calcula en función del diámetro
equivalente de los mismos, pudiendo optarse por una distribución en cuadrícula o,
preferiblemente, por una distribución triangular.

1.2.CARACTERISTICAS DE FILTRO VERTICAL

a. Ser permeable, más que el suelo al que protege.

b. Ser estable, esto es, debe impedir el tránsito a su través de las partículas del suelo
base.
c. Ser autoestable, lo que se traduce en que tampoco sus propias partículas puedan
emigrar hacia afuera de él.
imaginamos un filtro tal que el tamaño de su hueco máximo fuera menor que el elemento más
no del suelo base, es obvio que sería imposible el paso de elementos de éste a través del filtro,
éste tendría una probabilidad de falla nula.

Por el contrario, si el elemento más grueso del suelo fuera menor que el hueco más estrecho del
filtro, todo el material del primero podría emigrar a través del segundo (bajo un gradiente
sucinte y tiempo adecuado) y la probabilidad de fallo sería del 100 %.

Los filtros tienen granulometrías variadas y su comportamiento esta entre ambos extremos, en
realidad no se puede impedir que algunas partículas más finas del suelo encuentren algunos
huecos algo mayores del filtro y penetren por ellos, pero si el filtro está bien concebido, al cabo
de un corto recorrido la probabilidad de encontrar una obstrucción es grande, y las partículas
acabaran deteniéndose, porque las partículas que no vayan pasando habrán ido cerrando huecos
y el paso de partículas será cada vez menor, hasta desaparecer.

Este proceso convergente depende de la probabilidad de encontrar huecos, lo que a su vez es

función de la granulometría de ambos medios, eligiéndolas idóneamente, el proceso de paso
iniciado disminuye hasta pararse. En ese momento queda estabilizado el filtro y formada una
capa intermedia, o interfase, con la mezcla del filtro original y los elementos procedentes del
suelo.

Los filtros que están ubicados en situación de ser determinantes en impedir el sifonamiento se
llaman críticos y deben ser diseñados con criterios exigentes. Otros que están en zona exenta
de filtración o en la que ésta no tiene componentes que refuerzen la posible migración, o que
sólo actúan circunstancialmente, se llaman no críticos.

Conocido el funcionamiento de un filtro y las características exigibles, el problema es cómo

conseguirlo. Esto se enfoca de dos puntos de vista:

 Mediante procedimientos empíricos

 Con estudios teóricos, basados en la estructura geométrica y reparto estadístico de los
granos del filtro, asimilados a esferas.

Actualmente los filtros se dimensionan a partir de criterios establecidos en experiencias de

laboratorio corroborados en la práctica de presas.

Otras características de un buen filtro:

1. Los materiales que constituyen a un filtro deben satisfacer ciertas condiciones con
objeto de asegurar que el filtro cumpla sus funciones.
 2. Por una parte, debe permitir el libre paso del gasto de agua producido por el material al
que protege, y por otra, evitar el paso de las partículas que constituyen al material
protegido.

Estas dos funciones implican tendencias contrarias en cuanto a la granulometría del filtro, pues
la primera requiere que le diámetro de los poros del filtro sea suficientemente grande. Mientras
que la segunda obliga a que dichos poros sean reducidos.

Puesto que el tamaño de los poros está en función del tamaño de las partículas y de su
distribución granulométrica, las especificaciones están dadas en función de las granulometrías
de los materiales por proteger y de los que forman el filtro.

1.3.USOS DE LOS FILTROS VERTICALES

Los filtros deben cumplir varias funciones; entre ellas destacan las siguientes:
1. Su uso principal es para retener las partículas del suelo a drenar y permitir el paso del
agua a la zona más gruesa
2. Prevenir accidentes y fallas debidos a la erosión interna de suelos en cortinas de tierra
y enrocamiento.
3. Controlar el flujo del agua y las presiones hidrostáticas aguas abajo de una cortina.
4. Mejorar la estabilidad para diferentes condiciones de carga (por gravedad, sismo,
presión del agua,
5. Autosellar el corazón impermeable cuando ocurran fisuras o agrietamientos debidos a
movimientos sísmicos, asentamientos diferenciales, etcétera.
El uso del filtro vertical tipo Chimenea sólo se recomienda para las presas hasta 25 a 30 m de
altura. Para mayores alturas de presa se recomienda el uso de filtros inclinados ya que este
brinda una mejor distribución de tensiones en el macizo.
Esquema del Funcionamiento de un filtro

1) El suelo fino trata de fluir con gradientes

altos y se acumula junto al filtro
3) Finalmente de genera un equilibrio en la
zona de contacto suelo - filtro

3) Finalmente de genera un equilibrio en la

zona de contacto suelo - filtro
 1.4.MÉTODOS EJECUTIVOS DE LOS DRENAJES VERTICALES

1. Lanzamiento y compactación de arena acompañando el avance de la presa de tierra

Sobre el filtro horizontal ya construido, se ejecuta el filtro vertical con arena hasta cierta
altura, después se construye el relleno lateral hasta la altura del filtro, y se repite el
proceso hasta alcanzar la altura del filtro.

2. Partiendo de la base y con el filtro horizontal ya construido, se construyen algunas capas

de relleno posteriormente en el lugar del filtro se procede a la retroexcavación de una
zanja en el relleno con el ancho especifico para el filtro , hasta que se encuentre la capa
de arena del drenaje horizontal.
Posteriormente se procede a la limpieza de la arena contaminada en el drenaje horizontal
, y se procede al llenado de la zanja con la arena del filtro y se compacta, se repite el
proceso hasta alcanzar la altura del filtro especificado.

Los filtros en chimenea pueden ser verticales o inclinados, y se debe elegir uno de estos tipos,
y ser construidos cuidadosamente .

2. FILTROS HORIZONTALES
2.1.CONCEPTO:
La metodología consiste en la instalación de cintas drenantes verticales. Consta de un núcleo
de plástico en forma de banda, envuelto en un geotextil tejido-instalado por ambos métodos
(estáticos o vibratorios) en limos saturados compresibles y arcillas en una cuadrícula triangular
o rectangular con espaciamiento para penetrar capas superficiales rígidas.

Los filtros verticales son utilizados, junto con la precarga, para acelerar el proceso de
consolidación de un estrato poco permeable, de forma que al drenaje vertical existente se suma
el drenaje horizontal o radial que crea el dren vertical, favoreciendo más direcciones para el
flujo del agua y evacuando ésta por lo tanto más rápidamente.

2.2.CARACTERITICAS
Las características fundamentales que definen a los filtros horizontales son:
1. Material granular: El más utilizado es la arena silícea (ρ = 2,65 T/m3 ). También se
utiliza antracita (ρ = 1,35 a 1,75 T/m3 ) y granate (ρ = 4 a 4,2 T/m3 ).
2. Granulometría del material filtrante: Se define a partir de dos parámetros:
 tamaño de partícula y uniformidad de tamaños.
 El tamaño va a determinar la luz de los intersticios.
 Se caracteriza mediante la talla efectiva o eficaz (D10) que es el diámetro de malla que
deja pasar un 10% en peso del material.
El coeficiente de uniformidad (Cu) da idea de la mayor o menor diversidad de tamaños. Se
obtiene mediante la siguiente relación, siendo D60 el diámetro de malla que deja pasar un 60%
en peso del material:
 Es recomendable que el Cu sea menor que 2.
 Al D10 y al Cu se les denomina parámetros de Hazen.
En el caso de la arena el tamaño efectivo varía de 0,50 a 2,50 mm (en función del tipo de filtro
adoptado y las características de la filtración a realizar). La antracita, cuando se emplea, tiene
un tamaño eficaz de 0,70 mm. La arena de granate se emplea en filtros multicapas como
material fino (D10 pequeño).

Atacabilidad: El material del filtro puede degradarse por acción de agentes agresivos (acidez
del agua, presencia de CO2, etc.)
Para estimar la atacabilidad se sumerge el material filtrante en una solución de ácido sulfúrico
al 5% durante 24 horas y posteriormente se seca y se pesa. La variación de peso debe ser menor
del 2% para que sea un material aceptable (Degrémont, 1973). Si se emplea ácido clorhídrico
al 40%, la pérdida de peso deber ser inferior al 5% al cabo de 24 horas (Steel y McGhee, 1981).
Friabilidad: La arena a emplear en los filtros debe ser dura y resistente. La formación de finos
por desgaste del material (por ejemplo, en los procesos de lavado) debe reducirse al máximo
para evitar atascamientos.
Se valora la friabilidad de un material determinando la cantidad que se mantiene utilizable, es
decir que tiene el mismo tamaño efectivo que la muestra original, luego de ser triturado bajo
unas condiciones normalizadas. Para la valoración de la friabilidad se realizan dos medidas,
una tras 15 min y otra después de 30 minutos de trituración. Si se designa por X el porcentaje
de material triturado con tamaño efectivo inferior a la inicial, la friabilidad o pérdida se estima
mediante la siguiente fórmula:

Geometría del filtro: El espesor o altura del filtro y la superficie filtrante también son variables
importantes. Habrá un espesor mínimo necesario que deberá utilizarse para obtener el mejor
filtrado.
La superficie filtrante vendrá fijada por el valor de diseño de la velocidad de filtración.
Filtración en múltiples etapas: La filtración en múltiples etapas (FiME) es la combinación
unidades de pretratamiento con filtración en grava (FGDi y FG) y unidades de tratamiento con
filtración lenta en arena (FLA) con la finalidad de obtener un efluente de calidad sin necesidad
de la utilización reactivos químicos durante el proceso.

Filtración Gruesa (FG): Los filtros gruesos de grava pueden ser de flujo horizontal o vertical.
Consiste en un compartimiento principal donde se ubica un lecho filtrante de grava. El tamaño
de los granos de grava disminuye con la dirección del flujo.
Para el caso de un filtro de flujo ascendente se tiene un sistema de tuberías, ubicado en el fondo
de la estructura, permite distribuir el flujo de agua en forma uniforme dentro del filtro.
Conforme funciona el filtro, los espacios vacíos se van colmatando con las partículas retenidas
del agua, por lo cual se requiere una limpieza semanal controlada mediante las válvulas de
apertura a la salida de la unidad.

2.3.CONDICIONES QUE DEBE ATENDER UN FILTRO HORIZONTAL

El drenaje horizontal debe atender tres condiciones:
1. Graduación de materiales tales como para evitar q los finos, del macizo de aguas abajo
(por encima de él) y de la cimentación (en caso de que sea el suelo), de ser transportados
causando erosión interna (pipping).
2. Capacidad suficiente para absorber y transportar todas las aguas procedentes del drenaje
vertical y de la fundación.
3. Permeabilidad suficiente, para q las aguas de fundación infiltren libremente, sin
provocar altas presiones de abajo hacia arriba en el terraplén aguas abajo
 2.4.SECUENCIA CONSTRUCTIVA
REQUERIMIENTOS CONSTRUCTIVOS
Dependiendo de los volúmenes de material que se requieren para los filtros, dicho material se
puede obtener de un banco natural relativamente cercano al sitio de la cortina o de una planta
trituradora; en ocasiones resulta conveniente utilizar una combinación de dos o más fuentes. En
cualquiera de los casos, se recomienda tener un volumen disponible de material de filtro que
duplique al menos el volumen de proyecto, y realizar las pruebas necesarias de laboratorio para
asegurar que la distribución granulométrica del material, una vez que se ha colocado en el sitio,
cumple con las especificaciones de proyecto.
Para evitar la contaminación por exceso de finos, el USBR (2000) recomienda:
a) que la zona de filtros se mantenga por arriba de las otras zonas que rodean al filtro y colocar
el material de manera que el agua superficial se mantenga alejada de la zona del filtro;
b) controlar el trafico de vehículos, de manera que durante su cruce o paso por la zona de filtros,
las llantas no depositen finos indeseables para el correcto funcionamiento de los filtros;
c) verificar que la durabilidad de los materiales sea tal, que durante el proceso de colocación y
compactación no se rompan las partículas del material de filtro.
A fin de satisfacer el requisito de que el contenido de finos en el filtro después de la
compactación se mantenga menor al 5%, es necesario que el sitio de almacenamiento del
material dicho contenido no sea mayor de 2 a 3%.
En lo que se refiere a compactación, ésta debe ser suficiente para evitar problemas de licuación
o consolidación, y producir la resistencia al esfuerzo cortante necesaria para asegurar la
estabilidad de la cortina; para el logro de estos requisitos, el valor mínimo de la densidad
relativa debe ser no menor al 70%. Sin embargo, la compactación no debe excederse, ya que
ello puede llevar a disminuir los valores de la permeabilidad; en este sentido, se recomienda
efectuar periódicamente pruebas de campo y/o laboratorio que permitan verificar que la
permeabilidad del filtro en el sitio cumple con las especificaciones del proyecto.
La parte mas importante que debe cuidarse durante el proceso de construcción de un filtro es el
control de la segregación, la cual ocurre siempre que el material del filtro se deposita a volteo,
principalmente cuando se hace desde una altura considerable. Para tener un adecuado control
de dicha segregación, el USBR (2000) recomienda:
a) especificar en el proyecto una granulometría uniforme y con tamaños máximos de partículas
acotados;
b) especificar claramente el o los procedimientos de construcción para evitar la segregación;
c) utilizar mecanismos de colocación (bandas transportadoras, cajas distribuidoras de material,
colocación manual, etcétera) que ayuden a prevenir la segregación;
d) limitar la altura de caída del material.

DISEÑO DE FILTROS
El diseño de los filtros y las capas de transición se realiza para prevenir la migración de finos
inducida por la infiltración. Los filtros de transición se requieren entre las zonas impermeables
(suelos finos) y las zonas permeables (material grueso) como drenes, para prevenir la migración
de partículas de los finos hacia los gruesos.
Los filtros deben colocarse en cada cambio de material dentro la presa. Como la dirección
de la infiltración es hacia la cara de aguas arriba durante el vaciamiento rápido, los filtros
son necesarios en ambos taludes de la zona impermeable o “core”
Si se dispone de suficientes cantidades de material de filtro a costo razonable, se encontrará,
generalmente más económico construir filtros más gruesos que los descritos, que tratar el
material para satisfacer exactamente los requisitos para los filtros delgados, como se describe
enseguida.
Cuanto más grueso es el filtro, mayores son las desviaciones permitidas de las condiciones que
se dan para los filtros, especialmente en el paralelismo exigido en las curvas de granulometría
entre el filtro y la base.
Los filtros tienen que satisfacer 2 criterios para estar bien diseñados:
 Criterio de canalización. - Los vacíos del filtro no deben permitir la migración de
partículas desde la zona protegida, por lo que requieren ser suficientemente finos.
 Criterio de permeabilidad. - El material del filtro debe ser suficientemente más
permeable que el material de la zona protegida para inducir una reducción brusca en el
gradiente hidráulico y permitir la descarga libre de la infiltración.
El primer requerimiento da lugar a un límite en el segundo. Es decir que en general el
cumplimiento del primer requerimiento hace que cumplamos el segundo.
El principio esencial de diseño plantea que cualquier cambio de material fino a grueso
debe efectuarse de manera gradual con un filtro en etapas o zonas de transición, es decir
núcleo de arcilla → arena → arena gruesa → grava fina → espaldón grueso.
Espesores mínimos de filtros
Los espesores mínimos que se recomiendan en filtros para presas son los siguientes:
 Filtros Verticales: 1.0 – 1.5m
 Filtros Horizontales: - 15 cm para arenas - 30 cm para gravas.

2.5.USOS DE FILTROS HORIZONTALES

consiste en una tubería perforada colocada a través de una masa de suelo mediante una
perforación profunda subhorizontal o ligeramente inclinada, con la cual se busca abatir el nivel
freático hasta donde se incremente la estabilidad del talud al valor deseado.
La principal ventaja de los filtros horizontales es que son rápidos y simples de instalar y se
puede obtener un aumento importante del factor de seguridad del talud en muy poco tiempo.
Su misión es impedir el acceso del agua a capas superiores de la carretera, especialmente al
firme, por lo que debe controlar el nivel freático del terreno y los posibles acuíferos y corrientes
subterráneas existentes.
USOS:
 estabilización de deslizamientos
 para abatir los niveles freáticos
 se usan para proteger las capas de firme y la explanada de la infiltración horizontal
 para evacuar parte del agua que pudiera haber penetrado por infiltración vertical, así
como para rebajar niveles freáticos y drenar localmente taludes de desmonte o cimientos
de rellenos
 para la estabilización en taludes
 en carretas para estabilizar taludes
 como colchones de drenaje