METAL

1. EL ORIGEN DE LOS METALES

Cuando cortamos con láser una chapa de acero o mecanizamos un bloque de
aluminio, seguramente no nos preguntamos a cerca de su procedencia.
Sabemos que se extrae de las profundidades de la Tierra y poco más. Pero la
realidad es mucho más apasionante.
Para conocer la procedencia de los metales nos tenemos que remontar al
origen del Universo, cuando lo único que existía era hidrógeno, el elemento
más simple y ligero, formado por un protón y un electrón. El resto de
elementos, más pesados que el hidrógeno no existían inicialmente y se fueron
“fabricando” progresivamente gracias a las impresionantes temperaturas y
presiones originadas en las reacciones nucleares de las estrellas.
El hidrógeno constituye el combustible primigenio de una estrella y lo va
consumiendo en las reacciones de fusión, transformándolo en helio y
posteriormente en carbono. Poco a poco hacen aparición elementos más
pesados. Hasta que en el núcleo aparece el hierro y la estrella colapsa sobre sí
misma y muere.
2 TIPOS DE METALES
Los materiales metálicos cuyo componente principal es el hierro se
llaman ferrosos, el resto se llaman no ferrosos. Otro tipo de metales, pero
que no son de uso en la industria, serían los llamados metales preciosos.

Ejemplo de Materiales Metálicos son el acero, la fundición, el bronce, el latón,

etc.

Los Materiales Metálicos son metales transformados mediante procesos

físicos y/o químicos, que son utilizados para fabricar productos. La gran
mayoría de los metales los podemos encontrar en la naturaleza mezclados con
otros elementos, es por eso que necesitamos someterlos algún proceso de
limpieza antes de su utilización.
Algunos de los procedimientos de trabajo más habituales sobre los materiales
metálicos son: fundición y moldeo, deformación, corte y mecanizado.
3. FERROSOS
3.1ANTECEDENTES.
El procesado moderno del hierro comenzó en Europa central a partir de la
mitad del siglo XIV. Los métodos antiguos para la fabricación del acero
consistían en obtener hierro dulce en el horno, con carbón vegetal y tiro de aire.
Una posterior expulsión de las escorias por martilleo y carburación del hierro
dulce para cementarlo. Luego se perfeccionó la cementación fundiendo el
acero cementado en crisoles de arcilla y en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron,
a partir de 1740, aceros de crisol. En 1950 se inventa el proceso de colada
continua que se usa cuando se requiere producir perfiles laminados de acero
de sección constante y en grandes cantidades. El proceso consiste en colocar
un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una
válvula puede ir dosificando material fundido al molde. En 2007 se utilizan
algunos metales y metaloides en forma de ferroaleaciones, que, unidos al
acero, le proporcionan excelentes cualidades de dureza y resistencia. 10.2
3.2DEFINICIÓN.
El hierro es un metal de color gris, dúctil, maleable, tenaz y magnético. Conocido
desde la prehistoria y el más utilizado para uso industrial, casi siempre con cierto
contenido de carbono y en forma de aleaciones con otros metales, aceros y
fundiciones. Es un elemento simple perteneciente al grupo VIII de la tabla periódica.
Símbolo Fe, número atómico 26 y masa atómica 55,847. El acero es la aleación de
hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso de la composición de la
aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes
mayores que el 2% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser
quebradizas y no poderse forjar a diferencia de los acero, se moldean. La definición
anterior, sin embargo, se refiere a los aceros al carbono en los que éste último es el
único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues de
hecho existen multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben
denominaciones específicas en virtud ya sea de los elementos que predominan en su
composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de
cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en
función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se
engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se
ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que amén de ser los primeros
fabricados y los más empleados, sirvieron de base para los demás.
3.3 EXTRACCIÓN.
El hierro es el principal metal utilizado en la industria moderna. Representa un
5% de la corteza terrestre aunque desde el punto de vista de la explotación
sólo tienen interés los lugares donde el acumulamiento de este metal va desde
el 20 al 65 por ciento. La localización y las características químicas influyen
decisivamente en la viabilidad del contenido del hierro, que hacen de la roca un
yacimiento explotable. Aunque se explotan algunos yacimientos con contenidos
de un 30 por ciento, la mayoría de las minas importantes tienen contenidos de
este elemento que exceden el 50 por ciento. El carbono está entre el 0,02% y
el 2%, presenta gran dureza y tiene distintas aplicaciones en función de la
cantidad de Carbono. Además, se puede mejorar añadiéndole Cromo, Níquel.
10.4 PROCESO DE FABRICACIÓN. El acero se fabrica partiendo de la
fundición o hierro colado
3.4 PROCESO DE FABRICACIÓN.
El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado; éste es muy
impuro, pues contiene excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo y azufre,
elementos que perjudican considerablemente la resistencia del acero y reducen
el campo de sus aplicaciones. a) Fábrica de aglomeración: Para preparar el
mineral de hierro, este se tritura y calibra en granos que se aglomeran (se
aglutinan) entre ellos. El aglomerado así obtenido se compacta, cargándolo
después en el alto horno junto con el coque. El coque es un potente
combustible, que se obtiene como residuo sólido de la destilación de la hulla
(una clase de carbón muy rico en carbono). b) Alto horno: Se extrae el hierro de
su mineral. El mineral y el coque sólidos se introducen por la parte superior del
horno. El aire caliente (1200°C) inyectado en la base produce la combustión del
coque (carbono casi puro). El óxido de carbono así formado reduce los óxidos
de hierro, es decir, extrae su oxígeno, aislando el hierro de ese modo. El calor
desprendido por la combustión funde el hierro y la ganga en una masa líquida
en que la ganga, de menor densidad, flota sobre una mezcla a base de hierro,
denominada "fundición". Los residuos formados por la ganga fundida (escorias)
son aprovechados por otras industrias: construcción de carreteras, fabricación
de cementos. Aquí se convierte la fundición en acero. La fundición en fusión se
vierte sobre un lecho de chatarra. Se queman los elementos indeseables
(carbono y residuos) contenidos en la fundición, inyectando oxígeno puro. Se
recuperan los residuos (escoria de acero). Se obtiene acero líquido "bruto", que
se vierte en una cuchara. Se denomina acero bruto porque, en esa etapa, está
todavía inacabado. c) Convertidor de oxígeno: Aquí se convierte la fundición en
acero. La fundición en fusión se vierte sobre un lecho de chatarra. Se queman
los elementos indeseables (carbono y residuos) contenidos en la fundición,
inyectando oxígeno puro. Se recuperan los residuos (escoria de acero). Se
obtiene acero líquido "bruto", que se vierte en una cuchara. Se denomina acero
bruto porque, en esa etapa, está todavía inacabado. d) Coquería: El coque es
un combustible obtenido mediante destilación (gasificación de los componentes
no deseados) de la hulla en el horno de la fábrica de coque. El coque es
carbono casi en estado puro, dotada de una estructura porosa y resistente a la
rotura. Al arder en el alto horno, el coque aporta el calor necesario para le
fusión des mineral y los gases necesarios para su reducción. e) Procedimiento
eléctrico: La materia prima introducida en el horno puede incluir desde material
en bruto (por ejemplo, piezas de maquinaria) debidamente seleccionado, hasta
chatarra entregada en forma preparada, clasificada, triturada y calibrada con un
contenido mínimo de hierro del 92%. La chatarra se funden en un horno
eléctrico. f) El acero líquido obtenido de esa manera, se somete a continuación
a las mismas operaciones de afinado y de matización que en el procedimiento
de fundición. La chatarra procede de envases desechados, edificaciones,
maquinaria y vehículos desguazados o desechos de fundición o acero
recuperados en la planta siderúrgica o de sus clientes transformadores. Cada
matiz de acero requiere una elección rigurosa de la materia prima,
especialmente en función de las "impurezas" que un metal determinado u otro
mineral contenido en la chatarra pueda representar para un matiz. g) Estación
de afino: Afino (descarburación) y adiciones químicas Las operaciones se
producen en un recipiente al vacío, haciendo que gire el acero entre la cuchara
y el recipiente con la ayuda de un gas inerte (argón). Se inyecta oxígeno a fin
de activar la descarburación y calentar el metal. Este procedimiento permite
una gran precisión en el ajuste de la composición química del acero
("matización"). h) Colada continua moldeo de piezas en bruto:
(semiprocesados): El acero fundido se vierte en continuo en un molde sin
fondo. Al atravesar este molde, comienza a solidificarse en contacto con las
paredes refrigeradas por agua. El metal moldeado baja, guiado por un conjunto
de rodillos, y continúa enfriándose. Al llegar a la salida, está solidificado hasta
el núcleo. En ese momento se corta inmediatamente en las longitudes
deseadas. i) La extrusión: Una vez fundido, el material es obligado a pasar de
forma continua a través de una boquilla y es recogido a la salida de la misma
por un sistema de arrastre. Al enfriarse, por contacto con el aire ambiente o
mediante circulación forzada de aire frío, se obtiene un perfil cuya sección tiene
la forma de la boquilla. Esta técnica se utiliza en termoplásticos para fabricar
tuberías, varillas y otros perfiles de sección constante.
PRODUCTOS FERROSOS
Actualmente, los productos ferrosos se obtienen, de dos maneras, dependiendo de la materia
prima empleada. Estos procedimientos son a través del horno alto (usando mineral de
hierro) y del horno eléctrico (chatarra).

En la imagen podemos ver resumidamente los dos procesos.

1.Horno alto.
1.1 Materia prima del horno alto

La materia prima, formada por mineral de hierro (60%), carbón de coque (30%) y fundente
(10%), se introduce por la parte superior.

Mineral de hierro: se somete a unos tratamientos preliminares, que consisten en triturar y

moler el mineral, para separar la parte útil (mena) de la no aprovechable (rocas, cal, sílice,
etc.), que constituye la ganga.

Carbón de coque: creado artificialmente a partir de la hulla. Su misión es:

– Producir, el calor necesario para fundir la mena y generar las reacciones químicas
necesarias para que el óxido de hierro se convierta en arrabio.
– Soportar el peso de la materia prima y que no se aplaste, para que pueda arder en la parte
inferior y salgan los gases hacia la parte superior.
Fundente: cal (siempre que el mineral tenga composición ácida), cuya misión es:
– Reaccionar con la ganga que haya podido quedar, arrastrándola hacia la parte superior, y
formando la escoria.
– Bajar el punto de fusión de la ganga para que la escoria sea líquida.

1.2 Funcionamiento del horno alto

Una vez encendido, está funcionando ininterrupidamente hasta que es necesario repararlo.

A medida que se introduce la carga, ésta va bajando y su temperatura va aumentando hasta

llegar al etalaje, dónde la temperatura ronda los 1650 ºC, suficientes para que la mena se
transforme en gotitas de hierro y se deposite en el crisol.

El fundente reacciona con la ganga formando la escoria, que flota en el hierro fundido. Por un
agujero, bigotera o piquera de escoria, se extrae cada dos horas. Esta escoria se emplea en la
fabricacion de cementos, aislante terminco, etc.
Periódicamente, se abre la piquera de arrabio y se extrae el hierro líquido del crisol. Este
hierro líquido se llama arrabio o hierro de primera fusión y contiene muchas impurezas y
exceso de carbono, por lo que no tiene ninguna aplicación.

Casi todo este arrabio se convierte en acero mediante el convertidor o procedimiento LD, a
veces, se solidifica en moldes especiales, formando lingotes.

Rodeando al horno, a la altura del etalaje, se encuentra el anillo de viento, del cual se extrae
aire caliente que se introduce en el horno.

1.3 Tranformación del arrabio en acero: convertidor

El arrabio posee un exceso de impurezas que lo hace demasiado frágil y poco adecuado para
la fabricación de piezas industriales. La solución es eliminar la mayoría de esas impurezas en
los hornos de afino, el más usado se denomina convertidor o precedimiento LD.

El transporte desde el horno hast ale convertidor se hace mediante trenes,

llamados torpedos.

Materia prima del convertidor LD:

-Arrabio líquido, y aveces pequeñas cantidades de chatarra.

-Fundente, que reacciona con las impurezas y forma escoria.

-Ferroaleaciones, que mejoran las propiedades del acero.

Características del convertidor:

-Interiormente está recubierto de ladrillo refractario

-La producción por hornada suele ser de unas 300 toneladas de acero de gran calidad.

-Cada hornada suele durar aprox. una hora.

Funcionamiento del convertidor:
-Se inclina el horno y se añade el arrabio, el fundente y, a veces, la chatarra.

-Se pone vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno en el metal fundido, asi las
impurezas se queman.

-Se inclina y se saca la escoria que flota en el acero.

-Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden ferroaleaciones y carbono.

2. Horno eléctrico.
2.1 Obtención de acero a través de chatarra

Las partes más importantes son:

• Transformador eléctrico. Convierte el voltaje a 900 V y transforma la corriente alterna en

corriente continua.
• Cables flexibles. Conducen la electricidad hasta los electrodos.
• Brazos de los electrodos. Permiten que los electrodos se acerquen o se alejen de la
chatarra para que salte el arco eléctrico.
• Sujeción de electrodos.
• Pórtico con brazos hidráulicos. Permite quitar y poner la tapadera del horno eléctrico
para introducir la materia prima.
• Salida de humos refrigerada. Conduce los humos a un filtro, eliminando las partículas en
suspensión.
• Estructura oscilante. Permite inclinar el horno para extraer el acero fundido. Dispone de un
dispositivo de volteo hidráulico.
 Horno eléctrico

2.2 Materias primas del horno eléctrico

-Chatarra que no lleve otros metales no ferrosos como cobre, aluminio, etc.
-Fundente (cal).
-Ferroaleaciones, p.e.: Ni, Cr, Mo, etc., para fabricar aceros especiales.

2.3 Características del horno eléctrico.

-Interiormente está recubierto de ladrillo refractario.

-En el interior se llegan a alcanzar temperaturas de 3 500 °C, con que es muy facil fundir no
solamente aleaciones ferrosas, sino cualquier otra cuyo punto de fusión sea alto, como
wolframio, tántalo, etc.
-La carga del horno es de unas 100 toneladas.

-Cada hornada dura aproximadamente 50 minutos.

2.4 Funcionamiento del horno eléctrico.

1. Se quita la tapadera y se introduce la chatarra y el fundente.

2. Se cierra el horno y se acercan los electrodos a la chatarra, para que comience a fundir.
3. Cuando está fundida, se inyecta oxígeno para eliminar las impurezas.
4. Se inclina el horno y se extrae la escoria. Después se le añade el carbono y ferroaleaciones y
se sigue calentando hasta que se disuelvan y se uniformice la composición del baño.
5. Se inclina el horno y se vierte el acero en la cuchara, que lo llevará al área de moldeo
Acero de alta resistencia y baja aleación

Acero de medio carbono

4. NO FERROSOS
7 DEFINICIÓN. Los materiales no ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el aluminio,
magnesio, zinc, cobre, plomo y otros elementos metálicos, las aleaciones el latón y el bronce,
son una combinaron de algunos de estos metales no ferrosos y se les denomina aleaciones no
ferrosas

4.1FABRICACIÓN.
Los procesos de producción de los metales no ferrosos varían según los
metales a producirse, y de acuerdo con las materias primas que se utilicen. No
es una consideración frecuente en los proyectos específicos, pero cabe señalar
que, en general, antes de desarrollar las instalaciones necesarias para extraer
el metal virgen. A menudo, existen dos diferentes procesos para producir de
níquel, cobre y zinc de los minerales azufrados: el piro metalúrgico, y el hidro
metalúrgico. La selección del proceso depende de muchos factores, incluyendo
las propiedades inherentes del mineral, y los factores no metalúrgicos, como la
ubicación geográfica, disponibilidad de agua y energía eléctrica, y
requerimientos del mercado. La ventaja de la hidrometalúrgica es que se presta
para los minerales más pobres o complejos. Esto es importante, porque se
están agotando las existencias mundiales de los minerales ricos. A menudo,
este proceso sirve para depósitos de mineral reducidos, empleando plantas de
procesamiento relativamente pequeñas. Sin embargo, no necesariamente es
defendible declarar que el proceso hidro metalúrgico es mejor que el piro
metalúrgico, por razones ambientales: la situación no es tan clara y deberá ser
evaluada, separadamente, para cada proyecto.
CLASIFICACIÓN.
Los metales no ferrosos se clasifican en tres grupos: Pesados, Ligeros,
Ultraligeros. ¾ Metales no ferrosos pesados. o Estaño (Sn). ƒ Características:
se encuentra en la casiterita; su densidad es de 7,28 kg/dm³, su punto de
fusión alcanza los 231ºC; tiene una resistencia a la tracción de 5 kg/mm²; en
estado puro tiene un color muy brillante, pero a temperatura ambiente se oxida
y lo pierde; a temperatura ambiente es también muy maleable y blando, sin
embargo en caliente es frágil y quebradizo; por debajo de -18ºC se empieza a
descomponer convirtiéndose en un polvo gris, este proceso es conocido como
peste del estaño; al doblarse se oye un crujido denominado grito del estaño. ƒ
Aleaciones: las más importantes son el bronce (cobre + estaño) y las
soldaduras blandas (plomo + estaño con proporciones de este entre el 25% y el
90%). ƒ Aplicaciones: sus aplicaciones más importantes son la fabricación de
hojalata y proteger al acero contra la oxidación. o Cobre (Cu): ƒ
Características: se encuentra en el cobre nativo, la calcopirita, la calcosina, la
malaquita y la cuprita; su densidad es de 8,9 kg/dm³; su punto de fusión de
1083ºC; su resistencia a la tracción es de 18 kg/mm²; es muy dúctil, maleable,
y posee una alta conductividad eléctrica y térmica. o Zinc (Zn): ƒ
Características: se extrae de la blenda y la calamina; su densidad es 7,14
kg/dm³, su punto de fusión es de 419ºC; su resistencia a la tracción es en las
piezas moldeadas de 3 kg/mm², y en las piezas forjadas de 20 kg/mm²; es muy
resistente a la oxidación y corrosión en el aire y en el agua, pero poco
resistente al ataque de ácidos y sales; tiene el mayor coeficiente de dilatación
térmica de todos los metales; a temperatura ambiente es muy quebradizo, pero
entre 100 y 150ºC es muy maleable.

Plomo (Pb). ƒ Características: se obtiene de la galena, su densidad es 11,34

kg/dm³; su punto de fusión 327ºC; su resistencia a la tracción de 2 kg/mm²; es
muy maleable y blando; es de color grisáceo-blanco muy brillante recién
cortado, se oxida fácilmente, formando una capa de carbonato básico que lo
protege; resiste a los ácidos clorhídrico y sulfúrico, pero es atacado por el ácido
nítrico y el vapor de azufre.
Aluminio
Metales no ferrosos ultraligeros. o Magnesio(Mg). ƒ

Características: Se obtiene de la carnalita, dolomita y magnesita; su densidad

es de 1,74 kg/dm³; su punto de fusión de 650ºC; y su resistencia a la tracción
de 18 kg/mm²; en estado liquido o polvo es muy inflamable, tiene un color
blanco parecido al de la plata, es maleable y poco dúctil, es mas resistente que
el aluminio. ƒ Aplicaciones y aleaciones: Se emplea en estado puro, tiene
pocas utilidades, excepto en la fabricación de productos pirotécnico y como
desoxidante en los talleres de fundición de acero, también en aeronáutica.
10.10

300 × 233Las imágenes pueden estar sujetas a derechos de au

APLICACIONES Y USOS.- Las aplicaciones de los metales no ferrosos
pueden resumirse

en la siguiente tabla:

Metales no ferrosos Aplicaciones y usos Forma de suministro comercial

Aluminio Se utilizan en la construcción, perfiles para cerramientos, chapas
acanaladas, bastidores, revestimientos, puertas, Barras redondas, cuadradas y
hexagonales, Varillas, Chapas, Laminas, Caños y tubos, Perfiles, Alambre.
Cobre Conductores eléctricos. Serpentinas de refrigeración. Tuberías y
recipientes para la industria química. Recubrimientos electrolíticos. Radiadores
y calentadores de agua. Equipos de acondicionamiento de aire. Planchas,
tubos, barras, perfiles, lingotes. Bronce Su empleo más general se hace en
estado fundido. Piezas forjadas, en barras y perfiles laminados. Estaño
Proteger a los metales contra la corrosión (hojalata). Tubos para serpentinas.
Papel de estaño. Zinc Chapas para techados. Cubiertas de edificios. Tubos.
Depósitos de agua. Níquel Instrumental quirúrgico y de laboratorio
Acumuladores. Recubrimientos protectores. Para fabricar aceros inoxidables,
bronces al níquel y alpacas. Cromo Fabricar aceros inoxidables y metales
duros. Para proteger el hierro. Recubrir superficies de cromo con cromo duro.
Antimonio Fabricar aleaciones antifricción. Metal de imprenta. Plomo duro.
Placas acumuladores. Manganeso Con el hierro forma ferromanganesos.
Obtención de bronces y aleaciones ligeras. Cobalto Reemplaza al níquel en
elementos de cirugía. Aleaciones de acero para imanes, aceros rápidos y
aleaciones magnéticas. Carburos metálicos de cobalto. Herramientas de corte
de gran velocidad. Molibdeno Soportes de filamentos de lámparas. Electrodos
de tubos de rayos x. Tungsteno Filamentos de lámparas. Contactos eléctricos.
Fabricación de aceros rápidos y metales duros.