LECCION 16.- CEMENTOS / CLASIFICACION EN PROCESO VIA SECA.

SEPARACION DINAMICA Y
ESTATICA.

1.- Introducción.

El termino clasificación se refiere a separar en dos o mas cortes granulométricos un material consistente en una mezcla de
partículas de diversos tamaños. Dicha separación puede basarse en el volumen de la partícula (CLASIFICACION
DIRECTA O VOLUMETRICA) o en la masa de la partícula (CLASIFICACION INDIRECTA). Dependiendo del equipo
usado, la clasificación también puede verse afectada por la forma de las partículas, propiedades eléctricas, magnéticas y
superficiales y otros factores. Por ejemplo, la densidad es insignificante cuando se usan cribas o tamices, pero es un factor
predominante en los separadores de aire donde existen fuerzas de arrastre debidas a la corriente de aire.

La clasificación directa es válida para cortes granulométricos superiores a 0.2-0.5 mm. y la indirecta para cortes inferiores
a 1 mm. Esta última proporciona una clasificación volumétrica menos precisa. En el caso de que las partículas tuviesen
igual forma y densidad obtendriamos clases de granulométricas en sentido estricto.

La separación según el tamaño de la partícula (Volumen) se consigue mediante cribas o tamices, que son unos
dispositivos que presentan unas aberturas de diversas dimensiones y formas (Figura 1.1).

Figura 1.1.- Aberturas de tamices o cribas de diversas dimensiones y formas

La clasificación se realiza mediante la confrontación del tamaño de la partícula con el de la abertura de la criba o tamiz
(Figura 1.2).

(a)

(b)

Figura 1.2.- (a).- Movimiento de las particulas sobre la superficie del tamiz o de la criba.
(b).- Condiciones óptimas de operación de una tamizadora por vibración.

La separación indirecta se basa en fenómenos regidos por las leyes del movimiento de las partículas solidas en el seno de
un fluido, que, generalmente, es agua o aire, se habla entonces de clasificación hidráulica o neumática respectivamente. Se
produce un movimiento diferencial de las partículas sólidas a través del fluido.

Realmente en la industria del cemento no se dan verdaderas operaciones de clasificación, en el sentido de obtener
diferentes fracciones del producto triturado o molido de una granulometría determinada. En la fabricación del cemento la
finalidad de la operación de trituración es la obtención de un material adecuado para alimentar a los molinos de crudo (
Entre 25-30 mm.) y la finalidad de la molienda la de obtener un polvo fino con la suficiente reactividad para el posterior
proceso de cocción. Así mismo, la molienda del clinker tiene como objetivo obtener un producto con una adecuada
superficie especifica para las reacciones de hidratación e hidrólisis de los componentes del cemento. Por consiguiente en
la industría del cemento lo que se hace es separar del producto molido o triturado las partículas con finura suficiente como
para que puedan ser consideradas como producto acabado (Trabajo en circuito cerrado).

En la industria del cemento las operaciones de separación por cribado o tamizado son de poca importancia, pues para
materiales finamente pulverizados (crudo y cemento) no hay posibilidad económica de separar grandes cantidades por
cribado o tamizado.
En las instalaciones de trituración puede usarse el cribado para lo siguiente (Figura 1.3) :

1 .-Separar los finos de la alimentación de la trituradora, aliviándola y reduciendo sus desgastes y el riesgo de atascos.

2.-Eliminar algunos constituyentes, tales como la arena o el barro, con objeto de enriquecer o concentrar el componente
calcareo.

3.-Separación de los finos y de los gruesos en el producto de la trituración primaria. Los gruesos pueden regresar de nuevo
a la trituradora o bien servir de alimentación a la etapa de trituración secundaria.

Figura 1.3.- Cribado en las instalaciones de trituración.

La obtención final de un producto triturado a una finura suficiente, con partículas que no sobrepasen un tamaño límite,
puede ser importante para la protección y buena marcha de las siguientes etapas de reducción de tamaño (trituradoras
secundarias, molinos de crudo) o para asegurar condiciones favorables para otras fases del proceso como pueden ser la
prehomogeneización y la homogeneización.
En las subsiguientes fases de la fabricación del cemento el cribado se puede emplear para:

1.-En la caida del clinker con objeto de separar los trozos de tamaño excesivo o fragmentos de cuerpos extraños.

2.-Antes de las maquinas ensacadoras o expedidoras de cemento a granel, con objeto de proteger las máquinas y equipos
de las perturbaciones que puedan causar cuerpos extraños o terrones de material.

3.-En las instalaciones de expedición de clinker para la separación de las partículas finas producidas por el rozamiento
quebrantamiento del material, con lo que se reducen las molestias causadas por el polvo desprendido en su manipulación.

2.- Separadores de aire.

2.1.- Introducción.

La separación es la división de un flujo de material en una parte fina y una gruesa. La separación ideal se da cuando todas
las partículas menores de cierto tamaño (Diámetro) son separadas de todas las mayores del mismo tamaño, así como
sucede con un corte por tamizado.

En la industria del cemento en los circuitos de molienda en circuito cerrado, tanto de crudo como de cemento,
se utilizan de forma mayoritaria o casi única los separadores de aire y los ciclónes. En los separadores de aire la
clasificación se realiza en el rango de 1000 µm. a 0.1 µm., en un flujo o corriente gaseosa usando una combinación de las
siguientes fuerzas:
gravedad, centrífuga, arrastre y colisión

El fluido gaseoso puede ser cualquiera, pero en la gran mayoría de los casos el fluido utilizado es el aire. Sin embargo,
bajo condiciones especiales, p.e. con materiales altamente explosivos, el fluido gaseoso debe ser inerte, por ejemplo,
nitrógeno o gases de no oxidantes.

El separador forma, junto con el molino, el circuito de molienda. El molino muele el material a cierto tamaño y después es
alimentado al separador que selecciona la parte que nos dé el producto deseado. El resto retorna al molino para ser molido
otra vez (Figura 2.1.1).
 Figura 2.1.1.- Separador de aire en circuito cerrado con el molino.
Los beneficios que se obtienen al instalar un separador en circuito cerrado con un molino son:

1.-Reducción del consumo de energía eléctrica para productos por encima de cierta finura (Figura 2.1.2).

2.-Mayor capacidad de molienda.

3.-Flexibilidad con respecto a la variación de la finura del producto acabado.

4.-Calidad más constante del producto.

5.-Posibilidad de enfriamiento o secado adicional en el separador.

6.-Posibilidad de disminuir la aglomeración que existe en productos finos.

Figura 2.1.2.- Finura Blaine en relación con el consumo de energía.

Características de un separador.

Existen varios tipos de separadores de aire, pero todos ellos funcionan bajo los mismos principios básicos. Los diferentes
tipos de separador se pueden caracterizar teniendo en cuenta lo siguiente:

1.- Estático o dinámico, es decir, si el separador tiene partes mecánicas móviles o no.

2.- Ciclones/Separadores estáticos. Se diferencian por la posibilidad de ajuste. No es posible ajustar el ciclón.

3.- Circulación de aire interno/externo. El ventilador que genera el flujo de aire de separación esta integrado en el
separador o esta fuera (Figura 2.1.3).

4.-Colección de finos en ciclones planetarios, ciclones independientes o filtros.

5.-La fuente del aire de separación. El aire de separación puede proceder de:

(a).-El aire del molino con el polvo arrastrado.

(b).-Aire frío (del ambiente), que se usa para enfriar.
(c).- Aire caliente (de una estufa o del horno), que se usa para secar.
(d).-Aire de circulación.

También se distingue entre ventiladores de velocidad fija o variable.

6.-Alimentación del separador. La dispersión del material en el aire de separación puede hacerse de dos maneras
diferentes:

(a).-Dentro de la zona de separación, normalmente, por medio de un disco de distribución rotatorio.

(b).-Fuera de la zona de separación, en una parte separada donde se mezcla (Dispersa) el aire con el material.

7.-Tipo de rotor. El rotor puede tener la formas siguientes:

(a).-Paletas selectoras de un solo nivel.

(b).-Paletas selectoras en dos niveles.
(c).- Forma cilíndrica (Jaula).

También se distingue entre velocidad fija o variable del rotor.

(a) (b)

Figura 2.1.3.- (a).- Separador de aire con ventilador de aire externo y colección de finos en ciclones exteriores.
(b).- Separador de aire con ventilador de aire interno y colección de finos en ciclones exteriores.

2.2.- Dispersión.

En casi todos los separadores el material es dispersado en el aire por medio de un disco de distribución giratorio.

El material que sale del molino es transportado al separador por uno o dos elevadores de cangilones y es introducido en el
separador desde arriba por el conducto de alimentación. El material cae sobre el plato o disco de distribución que, por
medio de la fuerza centrífuga, lo lanza dentro de la corriente de aire en la zona de separación.
En el caso de que la dispersión tenga lugar fuera del separador, puede ser en la salida del molino cuando el material esta
en camino hacia el separador (En molinos barridos por aire), o puede ser en una parte separada de dispersión. En este
último caso, el material es introducido en la corriente de aire por un plato fijo que ayuda a romper las partículas
aglomeradas.El material es transportado a la zona de separación por el aire.

2.3.- Separación.

Para poder entender lo que pasa en la zona de separación es necesario examinar las fuerzas que actúan sobre las partículas
del material a clasificar. Se supondrán que las partículas son esféricas y que no hay colisiones entre ellas. Un separador se
diseña de tal manera que haya una mínima interferencia entre las partículas en la zona de clasificación. Los diseñadores de
separadores de aire se basan y tienen en cuenta una serie de fenómenos como son :

1.-Las partículas pequeñas caen más lentamente en el aire que las grandes.

2.-Las partículas grandes tienen una fuerza centrífuga mayor que las pequeñas en un flujo ciclónico.

3.-Las partículas pequeñas tienen menos inercia que las grandes y, por tanto, pueden cambiar su dirección de movimiento
más fácilmente.

4.-Las partículas grandes requieren una alta velocidad del fluido para ser arrastradas por él.

5.-Las partículas grandes tienen una mayor probabilidad de colisión con un obstáculo colocado en su trayectoria.

Sobre una partícula individual sólida inmersa en el seno de una corriente rotativa y ascendente de aire actuan una serie de
fuerzas, que son las responsables del direccionamiento de las partículas grandes y pequeñas hacia sus respectivas cámaras
de recogida. Dichas fuerzas son (Figura 2.3.1.a):

1.-La fuerza de la gravedad (Peso), Fg.

2.-La fuerza centrifuga, Fc.

3.-La fuerza ejercida por la corriente ascendente del aire de separación, Fa (Arrastre aerodinámico).

4.-Fuerzas de colisión.

Si la fuerza predominante es Fa (Figura 2.3.1.b) entonces la partícula permanece en suspensión y es transportada por la
corriente de aire. Si prevalece el peso Fg (Figura 2.3.1.c) la particula cae y finalmente, si es la fuerza centrifuga Fc la que
predomina (Figura 2.3.1.d) entonces la partícula es empujada contra las paredes del separador, de modo que, cuando cesa
su movimiento, resbala por dichas paredes y precipita como en un ciclón separador ordinario.

Cada uno de los distintos tipos de separadores de aire utilizan una o más de las fuerzas anteriores. La interacción entre
esas fuerzas es compleja y todavía no esta bien comprendida. Por tanto, no existe un modelo matemático que describa de
forma exacta a los separadores de aire.

Todas las fuerzas enunciadas anteriormente, se usan en el separador de aire Sturtevant SD (Figura 2.3.2) de tal modo que
dicho separador puede tomarse como ejemplo para la discusión y estudio. Además en esta máquina las fuerzas centrifugas
son causadas tanto por el flujo de aire como por el rotor.

Las expresiones individuales de las fuerzas serán válidas para los otros tipos de separadores de aire, con la diferencia de
que puede cambiar la dirección y la magnitud de las fuerzas e incluso algunas de ellas pueden despreciarse.

En el separador de aire Sturtevant SD la alimentación se introduce en el centro de un plato horizontal que gira alrededor
de su eje. El rozamiento entre el material y el plato hace que las partículas se aceleren radialmente. Una vez que las
partículas van adquiriendo velocidad angular, la fuerza centrifuga hace que las partículas se dirijan hacia la parte exterior
del plato.
 Figura 2.3.1.- Fuerzas que actúan sobre una partícula de material en una corriente de aire.

La velocidad final alcanzada será, aproximadamente, la velocidad lineal, Vd , correspondiente a los puntos exteriores del
plato, es decir
Vd = wR
donde:
R = Radio del plato.
w = Velocidad angular del plato.

La dirección de esa velocidad será, aproximadamente, la de la tangente a la circunferencia exterior del plato distribuidor.
Una vez que las partículas llegan a la parte exterior del plato caen en la corriente de fluido y se ven sometidas a la fuerza
de la gravedad (Fg), arrastre aerodinámico (Fa) y fuerza centrífuga (Fc), que hacen que cambie el vector velocidad de la
partícula, v, tanto en dirección como en módulo.

dv
De acuerdo con la segunda ley de Newton se tendrá: ∑ F = m dt
i
i (2.3.1)

donde m es la masa de la partícula , que en el caso de una partícula esférica de diámetro d y densidad ρ viene dada por:

πρ d 3
m=
6
Figura 2.3.2.- Fuerzas que actúan sobre una partícula en un separador de aire Sturtevant SD.
La fuerza de la gravedad Fg va dirigida hacia abajo
y viene dada por:
 ρ 
Fg = m 1 − a  g
 ρ
donde :
ρ a = Densidad del aire.

y teniendo en cuenta el valor de la masa y sustitu-

yendolo en Fg :

πρ d 3  ρa  πd3
Fg = 1 − ρ  g = 6 ( ρ − ρa ) g
6  

y despreciando ρ a frente a ρ y agrupando constantes,

queda finalmente :
! Fg ! =K1ρd3 (2.3.2)

Se puede observar que depende del diámetro de la partícula al cubo.

La fuerza de arrastre Fa depende de la velocidad del aire va, y de la dirección de la corriente de aire en la zona de
separación, con respecto a la dirección en que se mueve la partícula. Considerando solamente la velocidad del aire se
tiene:
πd2 va2
Fa = C f ρ (2.3.3)
4 2
o bien:
1 Fa 1 = K 2C f ρa d 2 va2 (2.3.4)
donde:

va2
ρ = Presión hidrodinámica o factor de inercia del fluido.
2

πd2
= Superficie del contorno de la partícula enfrentada a
4
la
corriente de aire.

Cf = Coeficiente de arrastre que depende del número de Reynolds

d ρV dρ
( Re = = ) y de la forma de la partícula
µ ν
Hay que recordar la expresión del Teorema de Bernouilli:
1 2
p + ρgh + ρv = Cte.
2
donde :
p = Presión estática
ρgh = Presión
(1/2) ρv2 = Presión hidrodinámica o factor de inercia del fluido.
La expresión (2.3.3) fue calculada para regímenes de flujo turbulentos, sin embargo, al ser Cf un coeficiente que depende
del número de Reynolds puede modificarse para hacerla válida para regímenes de flujo laminares.

Al considerar el movimiento relativo entre el aire y la

partícula (El aire entra en el separador tangencialmente
y luego gradualmente su flujo se vuelve radial hacia
el rotor) , tendremos que poner en la fórmula (2.3.3) la
velocidad de deslizamiento neto (Velocidad relativa), u,
es decir, la velocidad de la partícula con respecto a la
del fluido (aire).Estos nos conduce a una fuerza de
arrastre
aerodinámica ,Fa, que viene dada por:

πd2 u2
Fa = C f ρ (2.3.5)
4 2

o bien:
1 Fa 1 = K 2C f ρ a d 2u 2 (2.3.6)

Se puede observar observar que depende del diámetro de la partícula al cuadrado.

Para partículas esfericas el coeficiente de arrastre, Cf, es función del número de Reynolds como se muestra en la figura
2.3.3. Para números de Reynolds entre 103 y 1.3x105 (Zona de Newton) el valor de es prácticamente constante e igual a
0.45. Cuando el número de Reynolds es bajo (p.e. menor de 1) se esta en la zona de Stokes y la relación entre Re y Cf es
aproximadamente hiperbólica:
24 24 µ
CfRe = 24 de donde: Cf = =
Re uρ d

y sustituyendo este valor en la fórmula (2.3.6), que nos da el valor de Fa se tiene:

Fa = 6πµud (Ley de Stokes)

Entre la zona de Stokes y la de Newton existe una zona intermedia para la que se han desarrollado varias expresiones,
debidas a Oseen, Allen, etc. Así, por ejemplo la de Allen nos dice que:
Cf Re = 10

Figura 2.3.3.- Coeficiente de arrastre en función del número de Reynolds para particulas sólidas de varias formas.
En la figura 2.3.3, también se da el valor del coeficiente de arrastre, Cf , en función del factor de forma, Ψ, definido como
el cociente entre la superficie de la esfera de igual volumen que la partícula y la superficie de la partícula, es decir :

Superficie..de..la..esfera..de..igual..volumen..que..la.. partícula
Ψ=
Superficie..de..la.. particula

Se puede observar que al disminuir Ψ (particula más alejada de la esfericidad) el coeficiente de arratre aumenta para el
mismo valor del número de Reynolds.

La fuerza centrifuga se debe al disco distribuidor o al

efecto de ciclón del aire. Para el disco se tiene:

Vd2
Fc = m o bien:
R

πd3 1 2π Rn 2
I Fc I = ρ
6 R 60

donde:

Vd = Velocidad periférica del plato distribuidor (m/s).

n = Revoluciones del plato distribuidor (Rpm).
R = radio del disco.

Agrupando constantes: IFc I = K3ρRn2d3 [2.3.7]

Se puede observar observar que depende del diámetro de la partícula al cubo.

Debido a las fuerzas que actuan sobre las partículas, puede ocurrir, que la componente de la velocidad tangencial de la
partícula, vt en su movimiento se modifique, lo que hará que aumente o disminuya la fuerza centrifuga, que vendrá dada
en este caso por:
vt2 π d 3 vt2 1
Fc = m = ρ = K 4 ρ vt2 d 3 (2.3.8)
r 6 r r

dirigida radialmente desde la posición radial, dada por r, de la partícula.

La magnitud de las fuerzas anteriores depende del diámetro de la partícula, a igualdad de los demás factores, bien a través
 πd3  πd2 
de su dependencia con la masa  m = ρ  o bien a través del coeficiente de arrastre y del área característica  .
 6   4 
Por tanto, la fuerza centrífuga y la de la gravedad son proporcionales al diámetro al cubo, mientras que la fuerza debida la
aire es proporcional al diámetro al cuadrado. Por eso, a las partículas de mayor diámetro les afectará relativamente más la
gravedad y la fuerza centrífuga, que la fuerza de arrastre del aire y, por tanto, tenderán caer o ir hacia la pared yendo a
parar a la cámara de gruesos.

Por su parte, a las partículas menores les afectará relativamente más la fuerza de arrastre del aire que la gravedad y la
fuerza centrífuga y, por tanto, seran arrastradas por el aire de separación hacia el rotor. En dicho momento, tiene lugar la
última y más importante parte de la separación. La diferencia de velocidad entre el aire y el rotor hace que solamente las
partículas más finas sean aceleradas hasta obtener una velocidad suficientemente alta para poder pasar a través del rotor
sin que sean lanzadas hacia la pared intérior del ciclón.

Las partículas suficientemente pequeñas pasarán a través de los barrotes de la jaula, sin contactar con ellos, e irán a la
cámara de finos. Las partículas intermedias impactarán con los barrotes y serán direccionadas hacia la cámara de gruesos.
La eficiencia de la captura de los barrotes de la jaula depende de: la velocidad angular de la jaula , el número de barrotes
en la circunferencia, el diámetro de los barrotes y el diámetro y densidad de las partículas. Como resultado de ello, las
características de la alimentación y las condiciones de operación del separador determinarán la dimensión de las partículas
intermedias que impactarán con los barrotes y que, por tanto, irán a la cámara de gruesos. La magnitud de la fuerza
impartida a la partícula durante su colisión con el barrote determinará su velocidad de rebote.

Una vez que la particula esta otra vez libre, volverán a actuar sobre ellas las tres fuerzas (Gravedad, arrastre y centrífuga) ,
estableciendose una nueva dinámica de la partícula.

Si la fuerza de colisión es lo suficientemente grande algunas partículas pueden ser desmenuzadas, resultando de ella una
reducción de tamaño de la alimentación.

Las partículas que pasan el rotor continuan con el aire de la que son separadas por el aparato diseñado para tal fin, es decir
un ciclón integrado con el separador, ciclónes planetarios, ciclónes independientes o filtros.

Los factores principales que pueden reducir la eficacia de la separación son :

1.- AGLOMERACION. Pequeñas partículas formando un aglomerado, son consideradas como gruesos en el separador,
por lo que muchos finos son rechazados con los gruesos.

2.- AGARROTAMIENTO. Pequeñas partículas lanzadas a la pared interna por la fuerza centrifuga son agarradas (Se
adhieren) por otras partículas gruesas y de este modo van con los gruesos.

3.- ABERTURA ENTRE ROTOR Y PARTE FIJA. Si hay una abertura entre el rotor y la parte fija, parte de las partículas
pueden traspasar el rotor por ella. Las partículas no necesitan tanta velocidad para traspasar el rotor, por lo que partículas
demasiado gruesas pueden pasarlo.

4.- Antes de calcular las fuerzas de las partículas hay que cumplir dos suposiciones que las partículas sean esféricas y que
no hay colisiones. Ambas suposiciones no son del tódo ciertas en la práctica y, por tanto, contribuyen a bajar la eficacia.

3.- Criterios de valoración de los sistemas de separación.

3.1.- Introducción.

En general, en la industria del cemento los separadores de aire se usan conjuntamente con los molinos en sistemas de
molienda en circuito cerrado, como puede verse en la figura 2.1.1 La fracción fina es el producto intermedio o final,
mientras que la fracción gruesa (o colas) es la que se recircula al molino. Por tanto, el funcionamiento del separador afecta
considerablemente a la operación de molienda.

Para la molienda , sobre todo de cemento de gran finura, a menudo es ventajoso utilizar la molienda en circuito cerrado.
Además, este tio de molienda es más flexible, con respecto a la producción de diferentes finuras, que la molienda en
circuito abierto, en que la instalación esta prevista para la molienda de un solo producto. El consumo específico de energía
para la molienda, y tanto en circuito abierto como cerrado, hasta una cierta superficie especifica BLAINE puede verse en
la figura 2.1.2. Las dos curvas indican el mismo consumo para el motor del molino hasta una finura de, aproximadamente,
cm 2
3200 . A partir de dicha finura el consumo es mayor en la molienda en circuito abierto y tanto mayor cuanto más
g
grande sea la finura a la que se desea llegar.

Las ventajas que se pueden obtener al instalar un separador de aire dependen mucho de la -uniformidad con que se
distribuye el tamaño de las partículas en el molino. Como regla general, se puede decir que cuanto menor sea la
uniformidad con que se distribuyen las partículas, mayor será el número de ventajas que se obtienen al utilizar un
separador.

Generalmente, la uniformidad se expresa por medio de la inclinación de la parte principal de la distribución de partículas
en el diagrama de Rosin - Rammler-Bennet-Sterling.

El separador ideal es aquel que separa todas las partículas más grandes de un determinado tamaño, k, de las que son
menores que dicho tamaño, es decir separa la alimentación, M, en dos partes:

(l).-Partículas gruesas G, que tienen R(k) = 100 %.

(ll).-Partículas finas F, que tienen R(k) = Rf (= 0)
El efecto de un separador ideal sobre una alimentación con la distribución de partículas con la inclinación igual a 1, se
muestra en la figura 3.1.1

Figura 3.1.1.- Ilustración del separador ideal en el diagrama de Rosin - Rammler-Bennet-Sterling

Para valorar el funcionamiento de un separador se utilizan varios criterios.

-Eficacia del separador evaluada en base a la separación de partículas entre gruesos y finos, en base a la curva de TROMP
y en la recuperación.

Sean Ma, Mf y Mg los caudales másicos de la alimentación al separador, de la salida de finos (Producto acabado) y de la
salida de gruesos respectivemente, sean [Pa(x), Ra (x)] , [Pf (x), Rf (x)] , [Pg (x), Rg (x)] las fracciones acumuladas pasantes
y retenidas correspondientes al tamaño x, en tanto por ciento y sean ∆Ra(x), ∆Rf(x), ∆Rg (x) el tanto por ciento en peso
de las fracciones de un tamaño de partícula comprendido entre x y x +∆x en la alimentación al separador, la salida de
finos y la salida de gruesos respectivamente. Como se tiene que : P “a, f o g’ = 100 – R a, f o g’ da lo mismo trabajar con el
pasante que con el retenido. Nosotros trabajaremos con el retenido. Con referencia a la figura 2.1.1 haciendo un balance
de materia, se tienen las siguientes ecuaciones fundamentales:

Ma = Mf + M g [3.1.1]

MaRa(x) = MfRf (x) + MgRg (x) [3.1.2]

∆Ra(x)Ma= ∆Rf(x)Mf + ∆Rg(x)Mg [3.1.3)

El tanto por ciento de finos y de gruesos, es decir, el producto fino y grueso (medida del producto obtenido
indiferentemente de su calidad) viene dado por (Se calcula como una fracción de la alimentación) :

Mf Mf
vF = 100 = 100 (3.1.4)
Ma M f + Mg
y
Mg Mg
vG = 100 = 100 (3.1.5)
Ma M f + Mg

En una planta en funcionamiento no es facil determinar los valores de Ma, Mf y Mg por pesadas directas. Sin embargo, si
es fácil determinar los análisis granulométricos de los tres productos considerados. Hay que tener presente que los análisis
granulométricos de los productos hay que realizarlos asegurandose de que el circuito de molienda este en equilibrio, lo
que ocurre una vez que ha transcurrido un cierto tiempo. Entonces resolviendo el sistema de ecuaciones formado por
[3.1.1] y [3.1.2]:
Ma = Mf + M g

MaRa(x) = MfRf (x) + MgRg (x)

se tiene:

R g ( x ) − Ra ( x ) Ra ( x ) − R f ( x )
Mf = Ma , Mg = Ma
R g ( x) − R f ( x) R g ( x) _ R f ( x)
luego:

Mf R g ( x ) − Ra ( x ) Mg Ra ( x ) − R f ( x )
= , =
Ma R g ( x) − R f ( x ) Ma R g ( x) − R f ( x)
con lo que:

Mf R g ( x ) − Ra ( x ) Mg Ra ( x ) − R f ( x )
vF = 100 = 100 , vG = 100 = 100 (3.1.6)
Ma R g ( x) − R f ( x ) Ma R g ( x) − R f ( x)

Los valores calculados según estas expresiones vienen afectados por los errores de medida y varian segun el tamaño de
partícula, x, elegido. Suele elegirse el tamaño de partícula correspondiente a la finura deseada, por ejemplo, 200 µm.
Unas fórmulas empíricas debidas a KOULEN, que dan una aproximación suficiente son:

100(S a − S g ) 100(S f − S a )
vF = , vG = (3.1.7)
S f − Sg S f − Sg

donde Sa , Sg y Sf representan la suma de todos los tantos por ciento de los tamaños de partículas menores o iguales a uno
determinado, xj , de las fracciones obtenidas por el analisis granulométrico de las muestras de alimentación al separador,
finos y gruesos respectivamente obtenidas del separador, es decir:

Sa = ΣPa(xi) , Sf = ΣPf(xi) , Sg = ΣPg(xi) (3.1.8)

Deben usarse tan solo los valores correspondientes a los mismos tamaños de partículas (Vease tabla 3.1.1).

Tabla 3.1.1.- Cálculo de la suma de todos los tantos por ciento de los tamaños de partículas menores o iguales a uno
determinado.

Sa = ΣPa(di) , Sf = ΣPf(di) , Sg = ΣPg(d i)

El separador de aire perfecto o ideal debería de enviar todas las partículas de la alimentación mayores que el “tamaño de
corte” elegido al flujo de material grueso (Mg) y todas las partículas más pequeñas que dicho tamaño al flujo de material
fino (Mf), es decir, Rf(x) = 0 y Rg(x)= 1 para el tamiz especificado (Tamaño de corte).

La eficacia , n, con respecto a la separación se expresa por la relación entre la cantidad de finos separados (producto
acabado y la cantidad de estos que se han introducido en el separador, es decir, se puede definir como:

n=
M f Pf ( x )
=
[
M f 1 − R f ( x) ]= 1 − R f ( x)
(3.1.9)
M a Pa ( x) M a [1 − Ra ( x)] C [1 − Ra ( x)]
donde:
Ma
C = Cifra de recirculación ( = )
Mf
Rf(x)= Residuo del producto acabado sobre el tamiz especificado (Tamaño de corte).
Ra(X) = Residuo de la alimentación sobre el tamiz especificado (Tamaño de corte).
También se puede expresar como:

M f Pf ( x ) vF Pf ( x) Pf ( x)  Pg ( x) − Pa ( x)  S f (Sa − S g )
n= = = = (3.1.10)
M a Pa ( x) Pa ( x) Pa ( x)  Pg ( x) − Pf ( x)  Sa (S f − S g )

El rendimiento del separador se mide por la cantidad de finos hallada en la fracción gruesa. La calidad del producto final
recogido en el separador se juzga por la cantidad de gruesos que presenta.

3.2.- Eficacia del separador evaluada en base a la curva de TROMP.

La eficacia definida anteriormente se refiere a residuos sobre un tamiz especificado, por lo que este parámetro no da
ninguna información detallada con respecto al comportamiento de los distintos tamaños de partículas.

Para obtener la información anterior se pueden utilizar las curvas de partición o curvas de TROMP, que consideran la
distribución de los distintos tamaños del material de alimentación, o sea que distinguen entre los finos y los gruesos que
salen del separador.

La selectividad (Rendimiento de la separación) caracteriza que tanto por ciento de particulas de un tamaño dado x, que ha
entrado en el separador, se descarga con el rechazo (gruesos). Nos indica, por tanto, la probabilidad de que una partícula
de tamaño x se encuentre, despues de la separación, en la fracción gruesa. Representando la selectividad en funcion del
tamaño de partícula se construye una curva que recibe el nombre de curva de separación o de partición o curva de
TROMP. La selectividad por tamaños, S, es la mejor medida del grado de cumplimiento de un clasificador de aire bajo
unas condiciones de operación dadas.

Las curvas de partición o de TROMP se pueden calcular tanto para los finos como para los gruesos.

M f ( x)∆R f ( x) ∆R f ( x)
Finos . t f ( x) = = (3.2.1)
M a ( x)∆Ra ( x) C∆Ra ( x)

M g ∆R g ( x) (C − 1)∆R g ( x)
Gruesos t g ( x) = = (3.2.2)
M a ∆Ra ( x) C∆Ra ( x)

Para cada tamaño individual de partículas las curvas TROMP, tf(x) y tg(x) , muestran que proporción del material
alimentado al separador sale como finos y como gruesos respectivamente. Por anto, la de los gruesos viene definida por la
relación entre la cantidad de partículas de tamaño entre x y x + dx que salen con el rechazo (Fracción gruesa) y la
cantidad de partículas del mismo tamaño que se han introducido en el separador.

Normalmente la curva TROMP se utiliza para los gruesos, pero también se puede utilizar para los finos. Las curvas son
complementarias, es decir:
tf(x) + tg(x) = 1

Haciendo un balance de materia tenemos:

∆Ra(x)Ma= ∆Rf(x)Mf + ∆Rg(x)Mg (3.2.3)

con lo que se pueden encontrar expresiones equivalentes a la (3.2.2), pero que ponen en juego a las parejas (Alimentación,
fracción fina) o (Fracción fina, fracción gruesa). Estas expresiones son:

C∆Ra ( x) − ∆R f ( x) 1 ∆R f ( x)
Eliminando ∆Rg(x): t g ( x) = = 1− (3.2.)
C∆Ra ( x) C ∆Ra ( x)

(C − 1)∆R g ( x) 1
Eliminando ∆Ra(x): t g ( x) = = (3.2.5)
∆R f ( x) + (C − 1)∆R g ( x)  1  ∆R f ( x)
1+  
 C − 1  ∆R g ( x)
En la práctica, la expresión (3.2.5) es la que más se utiliza pues las características de la fracción gruesa y de la fina, en
principio , se pueden determinar con más fiabilidad que las de la alimentación.

La curvas de TROMP de un separador ideal y de uno real se da en la figura 3.2.1, en la que se definen sus parámetros y
características.

El limite de separación , d50, (Cut size /Tamaño de corte), se define como áquel tamaño de las partículas que se
distribuyen en cantidades iguales entre la fracción fina y la gruesa, es decir el correspondiente a una selectividad del 50 %.
Las partículas más grandes que la mayoría pasan a los gruesos y las partículas menores que la mayoría pasan a los finos.
Si la nitidez de separación es deficiente más del 50 % de las partículas más finas pueden acompañar al rechazo (gruesos),
luego entonces no existe un tamaño de corte definido.

El separador de aire perfecto o ideal debería de enviar todas las partículas de la alimentación mayores que el ‘tamaño de
corte” elegido,al flujo de material grueso (Mg) y todas las partículas mas pequeñas que dicho tamaño al flujo de material
fino (Mf) , es decir, Rf(x) = 0 y Rg(x) = 1 , para el tamaño especificado x (Tamaño de corte).

Esta característica asume que el tamaño de las partículas es el único parametro que influye sobre sus trayectorias. Sin
embargo, otras parámetros tales como la densidad y la forma de las partículas también afectarán a la magnitud de las
fuerzas que actuan sobre las partículas y, por tanto, a sus trayectorias. Por esta razón, el tamaño, la forma y la densidad de
las partículas afectarán, significativamente al rendimiento de un separador de aire.

Por tanto, los separadores de aire reales no cumplen lo anterior y presentan dos tipos de ineficiencia. El primer tipo ocurre
debido a que la trayectoria que toma una partícula de un determinado tamaño varia de una partícula a otra. La
probabilidad de que una partícula mas pequeña que el “tamaño de corte” vaya a parar al flujo de material grueso no es
cero. Además, dicha probabilidad aumenta monotonamente desde 0, para partículas mucho más pequeñas que el “tamaño
de corte”, hasta 1, para partículas mucho más grandes que el “tamaño de corte”. El resultado es que existe material fuera
de su sitio. La identidad del “tamaño de corte” se pierde en los separadores reales. Ese concepto se sustituye por el d50,
que representa el tamaño de partícula cuya probabilidad de entrar en ambos flujos de material, gueso y fino, es del 50 %.

La exactitud o agudeza de separación (Sharpness) se define como la relación entre el tamaño de partículas con un 25 y un
75 % de finos en los gruesos, respectivamente. Es decir, que es la relación entre el tamaño de las partículas cuya
probabilidad de estar en el flujo de material grueso es del 25 % y el tamaño de las partículas cuya probabilidad de estar en
el flujo de material grueso es del 75 %
d 25
X25/75 = (3.2.6)
d 75

Para el separador ideal X25/75 = 1 (la curva de TROMP es vertical), mientras que para los separadores reales el valor es
menor de 1. Los separadores industriales que trabajan de forma adecuada tiene indices de con valores entre 0.5 y 0.6. El
valor del indice cambia con las caracteristicas del material de alimentación y con las condiciones de operación. X25/75 esta
relacionado con las resistencias del cemento.

El valor de la pendiente de la función de probabilidad en el d50 nos da un valor aproximado de la exactitud de separación,
X25/75

Otra característica que nos permite apreciar el mejor o peor funcionamiento del separador es la imperfección, Is , que se
define como:
d 75 − d 25
Is =
2d 50

Se observa que en el caso del separador ideal el valor de Is es nulo, pues d75 = d25 . Además, linealizando la curva entre
d75 y d25, se tiene que Is esta relacionada con la inversa de la pendiente de la curva en el punto X50 . Cuando más pequeño
sea el valor de Is más cercanos estan los valores de d75 y d25 y la separación es mejor. La imperfección habitualmente esta
comprendida entre el 30 y el 70 %.
Figura 3.2.1.- Curva de TROMP de un separador ideal y de uno real. Características de la curva de TROMP.

Caida pasante de material , δ , es un objetivo para comprobar cuanto material fino acaba en el material grueso y se lee
como el mínimo de la curva. Las razones para que ocurra lo anterior son:
1.- Bypass (α), es aquella parte de la alimentación que pasa sin separación y sale del separador como material grueso. Este
es otro tipo de ineficiencia de los separadores de aire. Si, debido a interferencias mutuas o a otras razones, parte del
material de alimentación bypasa (se desvia de) la zona de separación, entonces un cierto porcentaje de uno de los flujos de
producto tendrá la misma distribución granulométrica que el material de alimentación. La exactitud de separación y el
bypass aparente dictan el rendimiento de los separadores de aire.

2.- Aglomeración y adherencia en seco. En las aglomeraciones las partículas pequeñas se pegan unas a otras, formando
partículas relativamente grandes y en la adherencia las partículas pequeñas se adhieren a las grandes. Esto trae como
consecuencia que una parte de las partículas pequeñas al llegar al separador son separadas equivocadamente.

La tendencia a que se produzcan los fenomenos

anteriores aumenta con la disminución del tamaño
de las partículas. Estos efectos implican que una
parte de material fino termina en el grueso, es decir,
que los residuos del último material ahora resultarán
menores del 100 %, conseguido con el separador ideal.

La cola que tienen las curvas de TROMP en el extremo fino, se debe a los dos efectos anteriores.

Para un separador ideal δ = 0. Si δ > 15 % es un resultado malo, entre 10-15 % es bueno, entre 5-10 % es muy bueno y δ
< 5% solo se consigue si se utilizan aditivos.

3.3.- Recuperación .

Mientras que la selectividad por tamaños es una medida completa del grado de cumplimiento de un clasificador de aire, el
usuario requiere, a menudo, un método más rápido de verificar dicho grado de cumplimiento para un material de
alimentación específico. Una medida práctica del grado de cumplimiento global dé la clasificación, para una aplicación
dada, puede obtenerse calculando la recuperación.

La recuperación R es la relación entre la cantidad de material en la alimentación de tamaño menor o igual que el diámetro
d que es recuperado en el producto (Fracción gruesa o fina). La recuperación expresada como una fracción de la
alimentación, puede calcularse de las curvas de distribución granulométrica acumulada como sigue:

Cuando el producto es la fracción fina:

Pf ( x) M f
Rx,f =
[P ( x)M
f f + Pg ( x) M g ] (3.3.1)

y cuando es la fracción gruesa:

Pf ( x) M f
Rx,g =
[P ( x)M
f f + Pg ( x) M g ] (3.3.2)

Rx,f indica tanto por ciento de material más fino que el tamaño x de partícula de referencia que se encuentra en los finos,
con relación a la cantidad de dicho material que se introdujo en el separador. A su vez Rd,g indica tanto por ciento de
material más fino que el tamaño x de partícula de referencia que se encuentra en los gruesos, con relación a la cantidad de
dicho material que se introdujo en el separador.

La diferencia entre la recuperación en los finos y en los gruesos se denomina, a veces, eficiencia del separador, es decir:

E(Eficiencia) = Rx,f – Rx,g

3.4.- Efectos del bypass aparente y del indice de selectividad.

En las figuras 3.4.1 (a), (b), (c) y (d) pueden verse los efectos del bypass aparente y de la exactitud de separación sobre la
distribución del tamaño de partícula en el flujo de material grueso y fino. En cada figura, el producto se define por un
punto de control simple, (por ejemplo, 95 % menor de 150 µm.) y esta siendo obtenido a partir de la misma alimentación
(p.e. 50 % menor de 150 µm).

La figura 3.4.1.a muestra el resultado de un separador ideal donde el bypass aparente es 0 y la exactitud de separación
vale 1.

La figura 3.4.1.b muestra el resultado de un separador real donde el bypass aparente en el flujo de material grueso es del
30 % (α = 0.3 , X25/75 = 1.0). El bypass en el flujo de material grueso es, esencialmente, el único tipo de bypass observado
en los separadores de aire. El bypass aparente no afecta a la distribución granulométrica del flujo de material fino. Sin
embargo, si afecta a la del material grueso. La relación entre el flujo de masa de material grueso y el flujo de material fino
aumenta y la recuperación de las partículas de 150 µm disminuye.

La figura 3.4.1.c muestra el resultado de un separador real cuya exactitud de separación es igual a 0.6 y donde el bypass
aparente es nulo (X25/75 = 0.6 , α = 0). El tamaño de corte d50 debe de rebajarse para lograr el valor de control deseado del
95 % menor de 150 µm. Esta dirección o tendencia es típica del comportamiento de un separador de aire. Cuanto más baja
sea la exactitud de separación, se requiere un tamaño de corte más pequeño para conseguir el valor deseado del punto de
cøntrol simple

La figura 3.4.1.d representa a un separador industrial de aire típico que posee los dos tipos de ineficiencia (α = 0.3 ,
X25/75 = 0.6). La relación entre el flujo de material grueso y fino aumenta en mayor grado y el valor de la recuperación de
las particulas de 150 µm. disminuye en mayor grado, por la combinación de ambos tipos de ineficiencia. La
granulometría del flujo de material fino no varia con respecto al caso: X25/75 = 0.6 , α = 0 .

El efecto del bypass sobre la selectividad por tamaños puede verse en la figura 3.4.2. Bypass en el flujo de material fino
desplaza la curva desde la posición b hasta la c y bypass en el flujo de material grueso desplaza la curva desde la posición
b’ hasta la c’.

Análisis de varios tipos de separadores industriales han conducido a la observación de que la exactitud de separación es
esencialmente constante para un separador (con una configuración geométrica fija) sobre su rango de operación normal.
Asumiendo que el bypass es mínimo, solo dos cosas afectan la distribución granulométrica del material fino y son las
distribución granulométrica de la alimentación y el tamaño de corte.

Además, si la distribución granulométrica de la alimentación es constante, solamente el tamaño de corte (d50) influira
sobre la distribución granulométrica del material fino. El bypass puede minimizarse por un conveniente diseño y
operación del plato de alimentación y otros factores de diseño.

El bypass de la alimentación hacia el flujo de la fracción fina lo que hace es aumentar su flujo másico con respecto al de la
fracción gruesa. Además la distribución granulométrica se ve afectada por la presencia de un número mayor de partículas
gruesas, con lo que los porcentajes de finos disminuyen y los de gruesos aumentan.
 (a) (b)

(c) (d)

Figura 3.4.1.- Ffectos del bypass aparente y de la exactitud de separación sobre la distribución del tamaño de partícula en
el flujo de material grueso y fino (Punto de control simple: 95 % menor de 150 µ m ).
 Figura 3.4.2.- Tipos de curvas de selectividad.

3.5.-Métodos para calcular la cifra de recirculación y la carga circulante.

La cifra de recirculación o proporción reciclada, C, representa el promedio de veces que el material pasa por el molino, y
se puede calcular determinando el peso del material grueso de retomo Mg, cuando se conoce la alimentación Mn. Se define
como la relación entre la alimentación del separador y los finos descargados, es decir viene dada por ( Figura 3.5.1):

M a 100
C= = (3.5.1)
Mf vF

En una instalación de molienda funcionando en condiciones estabilizadas (estado de equilibrio), la cantidad de

alimentación de material nuevo al molino, Mn, debe de ser igual a la cantidad de finos descargados del separador. De la
figura 3.5.1 se deduce que:

Mn+ Mg = Ma y como Mf + Mg = Ma , restando se tiene que : Mn = Mf.

Entonces la proporción reciclada tiene por expresión:

Ma Ma Mn + Mg Mg Mg
C= = = = 1+ de donde: C – 1 = (3.5.2)
Mf Mn Mn Mn Mn

es decir, puede calcularse a partir de la alimentación de material nuevo que entra en la instalación de molienda y la
cantidad de material rechazado por el separador.
 Figura 3.5.1.- Cifra de recirculación o proporción reciclada, C.

Si no es posible determinar el factor de recirculación C mediante la determinación del peso de Mg se puede determinar
haciendo un balance parcial sobre el separador con respecto a los residuos sobre un tamiz especificado, x

MaRa(x) = MfRf(x) + MgRg(x) (3.5.3)

donde:

Ra(x), Rf(x), Rg(x) = % en peso superior (Residuo) a un cierto tamaño, x, en Ma, Mf y Mg respectivamente.

Ma Mg
Dividiendo (3.5.3) por M f : Ra ( x ) = R g ( x) + R f ( x ) (3.5.4)
Mf Mf
o bien:
CRa(x) = (C - 1)Rg(x) + Rf(Xx
y despejando C:
R g ( x ) − R f ( x)
C= (3.5.5)
R g ( x ) − Ra ( x)

La carga circulante se define como la proporción entre el grueso de retorno y el material fino, es decir:

Mg Mg
CL = C – 1 = = (3.5.6)
Mf Mn

Este concepto se utiliza más en los Estados Unidos.

3.6.- Eficacia de un separador evaluada con base en el consumo de energía.

La relación entre la energía específica consumida E (kWh/t) y la reducción de residuos (Del residuo R1 al R2 sobre un
tamiz determinado), suponiendo que la molienda es un proceso de primer orden según lo propuesto por E. W. Davis,
viene dada por:
R 
E = w log 1  (3.6.1)
 R2 
donde:
w = Indice de molturabilidad con respecto al tamiz especificado, es decir la energía especifica (kWh/t)
necesaria para disminuir el residuo con el factor 10.

R1 = Residuo inicial sobre el tamiz especificado.

R2 = Residuo final sobre el tamiz especificado.

Con base en la fórmula (3.6.1) se puede calcular el índice de molturabilidad:
E
w= (3.6.2)
R 
log 1 
 R2 

Supongamos que tenemos un molino trabajando en circuito abierto (Figura 3.6.1) y que los residuos sobre el tamiz
especificado son R0 para la alimentación y Rf para el producto acabado. Entonces de obtiene:

R 
E s = w log o  (3.6.3)
R 
 f 

E
de donde: w= (3.6.4)
R 
log 1 
 R2 

Consideremos ahora la situación de un molino trabajando en circuito cerrado que muele la misma alimentación a la misma
finura (Figura 3.6.1). El flujo de material a través del molino es C veces mayor que la cantidad de nueva alimentación. El
separador clasifica el material alimentado en material fino, con residuo Rf y en material grueso, con residuo Rg.

Figura 3.6.1.- Molino trabajando en circuito abierto y en circuito cerrado.

Cuando se consiga el equilibrio en el sistema, la cantidad de material fino será igual a la cantidad de la nueva
alimentación. C es la cifra de recirculación en la molienda en circuito cerrado e indica el promedio de veces que el
material pasa a través del molino, antes de abandonar el sistema en calidad de material fino en el separador.

Empleando la fórmula (3.6.1) para el molino y estableciendo un balance para el residuo en los dos puntos de reunión, se
puede obtener una expresión que nos de el consumo de energía para la molienda en circuito cerrado. Se tendrá:
R 
EC = Cw log t  (3.6.5)
 Rm 

y haciendo un balance de materia en el punto P (entrada del molino) :

CRt = R0 + (C-1)Rg
de donde:
1
[
Rt =   R0 + (C − 1) R g ] (3.6.6)
C
Analogamente en el separador:
CRm = Rf + (C-1)Rg
de donde:
1
[
Rt =   R0 + (C − 1) R g ] (3.6.7)
C

Sustituyendo (3.6.6) y (3.6.7) en (3.6.5):

E C = Cw log ..
[R 0 ]
+ (C − 1) R g
[R f + (C − 1) R ]g
(3.6.8)

y el indice de molturabilidad:
EC
w=
[ Ro + (C − 1) R g ] (3.6.9)
C log
[R f + (C − 1) R ] g

La cantidad ES – EC nos indica el ahorro de energía que se puede obtener al pasar del circuito abierto al cerrado y
corresponde a un ahorro relativo de:
E S − EC E 
B= = 1 −  C  (3.6.10)
ES  ES 

Sustituyendo en (3.6.10) las expresiones que nos dan ES y EC resulta:

[
 R0 + (C − 1) R g
.. log 
]
[
 R f + (C − 1) R g ]
B = 1− C (3.6.11)
R 
log o 
R 
 f 

Teniendo en cuenta la expresión (3.6.10) el ahorro será máximo, cuando EC sea lo más pequeño posible, lo cual se
presenta cuando el material grueso del separador aparece con el 100 % de residuo sobre el tamiz especificado es decir Rg
= 100 sobre dicho tamiz (Separador ideal), ya que así no se reducen de tamaño partículas que tienen la finura deseada.
Haciendo Rg = 100 en la expresión (3.6.8), se tiene el consumo específico de energía mínimo durante la molienda en
circuito cerrado , que es:
[R0 + 100(C − 1)]
ECi = Cw log
[R f + 100(C − 1) ] (3.6.12)

y el ahorro máximo correspondiente será

 [R + 100(C − 1)] 
log  0 
[
 R f + 100(C − 1)  ]
Bmax =1 – C (3.6.13)
R 
log 0 
R 
 f 

Se observa que el ahorro máximo Bmax depende de la cifra de recirculación C y de los residuos Rf y R0 del producto
acabado y de la alimentación sobre el tamiz especificado, respectivamente.
La relación entre Bmax, C y Rf se muestra en la figura 3.6.2, donde se ha supuesto que el residuo R0 sobre el tamiz
especificado en la alimentación fresca es del 100 %, lo que en la mayoría de los casos será una hipotesis correcta. La
figura anterior nos muestra el ahorro máximo en función de la cifra de recirculación, para diferentes residuos en el
producto terminado

El ahorro máximo, para C = Cte., es mayor cuando se tienen productos terminados con un valor del residuo pequeño.
Así, si ( Bmax = 75 % para Rf = 1 % , C = 4) y menor cuando los residuos son grandes ( Bmax = 9 para Rf = 80 % , C = 4).

El ahorro máximo se incrementa de forma considerable cuando la cifra de circulación pasa de 1 hasta, aproximadamente,
2. Con un aumento adicional de 2 a 4 aún se incrementa el ahorro máximo, mientras que pasar de 4 sólo significa un
incremento pequeño.

Figura 3.6.2.- Reducción máxima del consumo de energía en la molienda en circuito cerrado ( BMAX ) , en relación con la

( )
cifra de recirculación (C) para finuras diferentes del producto final R f .
La eficacia de un separador, VS, moliendo en circuito cerrado, puede ser calculada como el ahorro de energía en el molino
al cambiar de la molienda en circuito abierto a molienda en circuito cerrado, en proporción con el ahorro máximo que se
puede obtener con un separador ideal:
1 −  C 
E
E S − EC E 
VS = B/Bmax = =  S 
(3.6.14)
E S − ECi 1 −  ECi 
 E 
 S 
y sustituyendo:
R 
log 0  − C log 
[ ]
 R0 + (C − 1) R g 

R 
 f  [ ]
 R f + (C − 1) R g 
VS = (3.6.15)
R   [R + 100(C − 1)] 
log 0  − C log  0 
R 
 f  [
 R f + 100(C − 1) ]
Se observa que la eficacia de un separador VS depende de Rg, R0, la cifra de recirculación C y la finura Rf. Suponiendo
que R0 es igual al 100 %, las figuras 3.6.3 a 3.6.6 nos dan el valor de VS en función de Rg (Residuo para el material
grueso del separador) para diferentes valores de Rf (Residuo para el producto acabado). Al hacer variar C se obtiene un
familia de figuras.

Fijada la cifra de recirculación C (Por ejemplo, C = 3) y el residuo de los gruesos Rg (Por ejemplo, Rg = 60 %) se puede
observar que la eficacia del separador aumenta al disminuir el residuo Rf del producto final (Figura 3.6.7).

Si se hace constante la cifra de recirculación C (Por ejemplo, C = 3) y el residuo Rf del producto final (Por ejemplo,
Rf = 5 %) la eficacia del separador VS aumenta al hacerlo Rg. Finalmente para Rf y Rg constantes, por ejemplo, 4 % y 30
% respectivamente, la eficacia del separador V5 disminuye al aumentar la cifra de recirculación (Figura 3.6.4). Se puede
observar que las variaciones en la cifra de circulación entre 2 y 4 sólo implican pequeñas diferencias en la eficacia del
separador.

Las curvas nos muestran que empleando un separador de inferior calidad se corre el riesgo de que la eficacia del separador
sea negativa, resultando entonces que el consumo de energía en la molienda en circuito cerrado es mayor que en circuito
abierto.

Al moler materiales heterogéneos es posible efectuar los cálculos correspondientes, considerando cada uno de los
componentes. En el caso de 2 componentes si su diferencia de dureza no es considerable y no teniendo en cuenta un
producto acabado con residuos muy pequeños o de, aproximadamente, la misma dimensión que la del componente más
duro, se pueden efectuar los cálculos del separador como si se tratase de un material homogéneo, sin incurrir en una gran
inexactitud.
Figura 3.6.3.- Eficacia del separador en función de Rg para diferentes valores de R f fijada la cifra de recirculación C.
Figura 3.6.4.- Eficacia del separador en función de Rg para diferentes valores de R f fijada la cifra de recirculación C.
Figura 3.6.5.- Eficacia del separador en función de Rg para diferentes valores de R f fijada la cifra de recirculación C.
 Figura 3.6.6.- Eficacia del separador en función de Rg para diferentes valores de R f suponiendo
C = 3 y que R0 = 100 %.

Empleando los conceptos introducidos anteriormente se puede calcular el consumo específico de energía en la molienda
en circuito cerrado (EC), basándose en la constante de molienda en circuito abierto (w), el grado de reducción para el
 R0 
residuo   , el ahorro máximo en circuito cerrado (Bmax) y en la eficacia del separador (VS). Se tiene que:

 Rf 
E
1 - B = C de donde : EC = ES(l - B)
ES
y sustituyendo B = BmaxxVS y ES por su valor:
 R0 
EC = wlog   (1 - BmaxxVS) = ESx(1-- BmaxxVS) (3.6.16)
R 
 f 
R 
o bien: EC = wtlog  0  (3.6.17)
R 
 f 
siendo:
EC
wt = = w(1 - BmaxxVS) (3.6.18)
R 
log 0 
R 
 f 

donde wt es el índice de molturabilidad aparente de la molienda en circuito cerrado.