REPORTE DE TOP END – MAQUINAS 
PRINCIPALES CAT 3516C – 
PARAMACONI 
Top End Report – Main Engines CAT 3516C – 
PARAMACONI 
Departamento Técnico 

11.10.2019
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REPORTE DE TOP END – MAQUINAS PRINCIPALES CAT 3516C – PARAMACONI
 
El presente reporte tiene como finalidad, proveer información acerca de las actividades ejecutadas, 
hallazgos y/o novedades encontradas durante los trabajos de reparación y mantenimiento mayor 
(Top  End  –  1era  Fase  –  Desarmado)  de  las  maquinas  principales  perteneciente  al  remolcador 
Paramaconi. 

1. DESCRIPCION  DEL EQUIPO 

Maquina Principal No.1 (Babor) 

No. De Serial: TTH00272 
No. De Arreglo: 3605535 
Perf Spec: 3496368 
Modelo: 3516 
ECM Software: 3657836 
Injector: 2501305 
Turbo: 3284268 
Horas de Servicio: 11.738 (Información suministrada por el J/M Pedro Príncipe)   
 

Maquina Principal No.2 (Estribor) 

No. De Serial: TTH00267 
No. De Arreglo: 3605535 
Perf Spec: 3496368 
Modelo: 3516 
ECM Software: 3657836 
Injector: 2501305 
Turbo: 3284268 
Horas de Servicio: 11.739 (Información suministrada por el J/M Pedro Príncipe) 
 

2. ACCIONES EJECUTADAS 
 
2.1. Desarmado 
 Desmontaje  de  todas  las  partes  y  accesorios  periféricos  del  motor  (arranques  eléctricos, 
protectores térmicos, entre otros) 
 Remoción de arnés de cables y sensores 
 Desmontaje de la unidad de control (Display) 
 Desmontaje del sistema de aire de barrido (post‐enfriadores) 
   Desmontaje de líneas de inyección 
 Desmontaje del colector (manifold) de enfriamiento 
 Desmontaje del colector (manifold) de admisión & escape 

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 Desmontaje de las tapa válvulas (32) 
 Desmontaje del sistema de accionamiento de válvulas 
 Desmontaje de inyectores unitarios (32) 
 Extracción de cámaras de compresión (32) 
 Desmontaje de bombas (sistema de inyección, lubricación y enfriamiento) 
 Desmontaje de enfriadores de aceite 
 Desmontaje de los conjuntos pistón‐biela (Cilindros No.1, No.2, No.7, No.8, No.15 y No.16) 
 Desmontaje de cajas de válvulas termostáticas 
 Identificación y puesta a punto del conjunto de engranaje de sincronización 
 Desmontaje del conjunto de engranaje de sincronización 
 Extracción de ejes de camones 
 Identificación de componentes y protección de los mismos con papel Envoplast  
 Traslado y resguardo de componentes en el almacén No.1 de UCOCAR 
 Toma de mediciones de acuerdo a los parámetros establecidos por el fabricante 
 Chequeo e inspección de bombas de lubricación y enfriamiento 
 

     

   
     
     

 
 
     

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3. HALLAZGOS  Y/O NOVEDADES ENCONTRADAS DURANTE EL DESARMADO 
 
3.1. Maquina Principal No.1 (Babor) 
 
 Hallazgo: El motor no pudo ser escaneado debido a la falta de componentes electrónicos 
tales como: 
1. Dos (02) convertidores de corriente de 24 a 20 Volt. Marca: MASTERVOLT, Modelo: 
Magic 24/24‐20, No. De Parte: 81300200. 
2. Una (01) Tarjeta reguladora de velocidad local ubicada en la unidad de control 
local (Display) en sala de máquinas. Marca: CATERPILLAR, Descripción: 
CONVERTER GP ELECTRICAL, No. De Parte: 9X‐9591. 
 
 Posible causa: remoción intencional del componente por necesidad o desconocimiento. 
 
 Hallazgo: Falta el grupo completo de encendido eléctrico (arranques y puentes de conexión 
Marca: CATERPILLAR, Descripción: STARTING MOTOR GP‐ELECTRIC, No. De Parte: 7C‐0527) 
lo que imposibilitaría la puesta en marcha del equipo una vez finalizada la reparación. 
Posible cause: remoción intencional del componente por necesidad o desconocimiento.   
 
 Hallazgo: En conversación con el J/M Pedro Príncipe, el conjunto de interruptor giratorio 
(Marca: CATERPILLAR, Descripción: SWITCH AS‐ROTARY, No. De parte: 127‐2331) de la 
unidad de control del motor presentaba fallas durante las operaciones del equipo. Posible 
causa: Desgaste por uso del mismo. 
 
 Hallazgo: En vista de no haber podido escanear el motor, se consultó con el J/M Pedro 
Príncipe, sobre el porqué de la paralización del equipo, el cual afirmo que el motor se 
detuvo por bloqueo de inyección. Posible causa: Activación del Sistema de protección del 
equipo por diversos factores que deben ser analizados (combustible contaminado, 
elementos filtrantes obstruidos, baja presión en la bomba de transferencia de combustible, 
entre otros). 
 
 Hallazgo: Presencia de agua y alto contenido de acumulación de carbón en la corona del 
pistón No. 06. Posibles causas: 1.‐ Falla en el conjunto de empaque de la cámara de 
compresión, 2.‐ fisura en la cámara de compresión y/o 3.‐  camisa fisurada. 
 
 Hallazgo: Se observa marcas de fricción en TODOS los levantadores de válvulas (taquetes). 
Posible causa: Mala calibración de los componentes, por no contar con las tolerancias 
correspondientes según el fabricante. 
 
 

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 Hallazgo: Cámaras de compresión y Pirómetros de medición de temperatura de gases de 
escape en los cilindros con bastante presencia de carbón. Posible causa: Relación Aire‐
Combustible inadecuado por desgaste de los inyectores unitarios. 
 
 Hallazgo: Líneas de inyección de combustible sin presencia interna del fluido de trabajo. 
Posible causa: Daños en la bomba de transferencia de combustible. 
 
 Hallazgo: Se observó deterioro en los soportes de 1 de las 4 válvulas termostáticas. Posible 
causa: Fatiga del material por uso de funcionamiento. 

3.2. Maquina Principal No.2 (Estribor) 
 
 Hallazgo: El motor no pudo ser escaneado debido a la falta de componentes electrónicos 
tales como: 
1. Módulo de control electrónico frontal (ECM). Marca: CATERPILLAR, Descripción: 
CONTROL GP‐ENGINE ELECTRONIC, No. De Parte: 206‐2710. 
2. Tarjeta de control de velocidad remota. Marca: CATERPILLAR, Descripción: 
CONTROL GP‐REMOTE SPEED, No. De Parte: 140‐2175. 
 
 Posible causa: remoción intencional del componente por necesidad o desconocimiento. 
 
 Hallazgo: Faltan la válvulas de control de presión y prueba para la alarma y la parada de 
emergencia por baja presión de aceite. Posible Causa: remoción intencional del 
componente por necesidad o desconocimiento. 
 
 Hallazgo: Se observa marcas de fricción en TODOS los levantadores de válvulas (taquetes). 
Posible causa: Mala calibración de los componentes, por no contar con las tolerancias 
correspondientes según el fabricante. 
 
 Hallazgo: Cámaras de compresión y Pirómetros de medición de temperatura de gases de 
escape en los cilindros con bastante presencia de carbón. Posible causa: Relación Aire‐
Combustible inadecuado. 
 
 Hallazgo: Presencia de combustible dentro de los cilindros No.1, No.7 y No.15. Posible 
causa: Desgaste de los émbolos (plungers) de los inyectores. 

   

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4. CHEQUEO E INSPECCION BOMBAS DE LUBRICACION Y ENFRIAMIENTO 
 
4.1.  Bomba de lubricación Maquina Principal de Babor 
4.1.1. Se observan las seis (06) bocinas con desgaste 
4.1.2. Se evidencia coloración anormal en los piñones internos de la bomba, como resultado 
de la alta temperatura en el aceite. 
4.1.3. Rastro de fricción entre la carcasa y el Piñón  de rotación 

4.2.  Bomba de lubricación Maquina Principal de Estribor 
4.2.1. Se observan las seis (06) bocinas con desgaste 
4.2.2. Se evidencia coloración anormal en los piñones internos de la bomba, como resultado 
de la alta temperatura en el aceite. 
 
4.2.3. Rastro de fricción entre la carcasa y el Piñón  de rotación 

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4.3. Bombas de enfriamiento Maquina Principal de Babor 
4.3.1. Impeler impulsor se observa en buen estado 
4.3.2. Carcasa y eje se aprecia buen estado de funcionamiento 
4.3.3. Se observa desgaste y juego radial del Piñón de ataque 
4.3.4. Se recomienda el reemplazo completo del conjunto de la bomba, tales como 
rodamientos sellos bujes ejes e impulsor o el reemplazo de componente completo 

4.4. Bombas de enfriamiento Maquina Principal de Estribor 
4.4.1. Impeler impulsor se observa en buen estado 
4.4.2. Carcasa y eje se aprecia buen estado de funcionamiento 
4.4.3. Se observa desgaste y juego radial del Piñón de ataque 
4.4.4. Se recomienda el reemplazo completo del conjunto de la bomba, tales como 
rodamientos sellos bujes ejes e impulsor o el reemplazo de componente completo 

  

     

 
     
     

 
       
 

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5. TOMA DE MEDICIONES Y VERIFICACION DE TOLERANCIAS 
 
5.1. Camisas – Desgaste del cilindro 
 

Calibre de cilindro: 170,025 ± 0,025 mm  
Desgaste máximo permisible del orificio del cilindro: 170,050 mm 
 
Maquina Principal No.1 (Babor) 

Puntos de  Cilindro  Cilindro  Cilindro  Cilindro  Cilindro  Cilindro  Cilindro 

Chequeo:  No. 1  No. 2  No. 7  No. 6  No. 8  No. 15  No. 16 
Pr‐Pp Arriba  170,01mm  170,02mm  170,02mm 170,02mm 170,01mm 170,01mm  170,01mm

Br‐Er Arriba  170,02mm  170,03mm  170,03mm 170,01mm 170,02mm 170,01mm  169,99mm

Pr‐Pp Medio  170,01mm  170,02mm  170,01mm 170,02mm 170,02mm 170,01mm  170,01mm

Br‐Er Medio  170,00mm  170,01mm  170,02mm 170,01mm 170,00mm 170,00mm  169,98mm

Pr‐Pp Abajo  170,00mm  170,01mm  170,00mm 170,00mm 169,99mm 170,00mm  170,01mm

Br‐Er Abajo  170,02mm  170,01mm  170,00mm 169,99mm 169,98mm 169,97mm  169,98mm

 
Nota: En vista de haber encontrado presencia de agua dentro del cilindro No. 6, se tomó la 
decisión de desmontar el conjunto biela‐pistón y verificar la condición de la camisa. 

Maquina Principal No.2 (Estribor) 

Puntos de  Cilindro  Cilindro  Cilindro  Cilindro  Cilindro  Cilindro 

  Chequeo:  No. 1  No. 2  No. 7  No. 8  No. 15  No. 16 
Pr‐Pp Arriba  170,01mm  170,02mm 170,03mm  170,02mm  170,02mm  170,04mm

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Br‐Er Arriba  170,03mm  170,04mm 170,04mm  170,01mm  170,03mm  170,03mm

Pr‐Pp Medio  170,01mm  170,02mm 170,03mm  170,02mm  170,01mm  170,03mm

Br‐Er Medio  170,03mm  170,02mm 170,03mm  170,00mm  170,01mm  170,02mm

Pr‐Pp Abajo  170,02mm  170,01mm 170,03mm  170,02mm  170,01mm  170,03mm

Br‐Er Abajo  170,03mm  170,01mm 170,02mm  169,98mm  170,01mm  170,01mm

 

5.2. Orificio de Bielas para Rodamiento de muñequillas de Cigüeñal  

Diámetro del orificio: 143,028 ± 0,015 mm  
Desgaste máximo permisible del orificio del cilindro: 143,043 mm 

Maquina Principal No.1 (Babor) 

Puntos de  Orificio  Orificio  Orificio  Orificio  Orificio  Orificio 

Chequeo:  Biela No. 1  Biela No. 2  Biela No. 7  Biela No. 8  Biela No. 15  Biela No. 16 
A –B   143,01 mm  143,00 mm  143,00 mm  143,00 mm  143,01 mm  142,99 mm 
C – D   143,00 mm  142,98 mm  143,00 mm  143,00 mm  143,01 mm  142,97 mm 
 

Maquina Principal No.2 (Estribor) 

Puntos de  Orificio  Orificio  Orificio  Orificio  Orificio  Orificio 

Chequeo:  Biela No. 1  Biela No. 2  Biela No. 7  Biela No. 8  Biela No. 15  Biela No. 16 
A –B   142,98 mm  142,98 mm  142,99 mm  142,96 mm  142,96 mm  142,97 mm 

C – D   142,99 mm  142,99 mm  142,99 mm  142,96 mm  142,97 mm  142,97 mm 

 
 

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5.3. Árbol de Levas – Pista del rodamiento 

 
Diámetro de la pista del rodamiento: 91,88 ± 0,02 mm  
 

Maquina Principal No.1 (Babor) 

Punto de  Puño  Puño  Puño  Puño  Puño  Puño  Puño  Puño  Puño 
Chequeo:  No. 1  No. 2  No. 3  No. 4  No. 5  No. 6  No. 7  No. 8  No. 9 
a  91,90  91,90  91,90  91,90  91,90  91,90  91,90  91,90  91,90 
 

Maquina Principal No.2 (Estribor) 

Punto de  Puño  Puño  Puño  Puño  Puño  Puño  Puño  Puño  Puño 
Chequeo:  No. 1  No. 2  No. 3  No. 4  No. 5  No. 6  No. 7  No. 8  No. 9 
a  91,90  91,90  91,90  91,90  91,90  91,90  91,90  91,90  91,90 
 

5.4. Cigüeñal – Muñones de los cojinetes de biela 

 
Tamaño original de los muñones de los cojinetes de biela 135,000 ± 0,025 mm 
 

Maquina Principal No.1 (Babor) 

  Puntos de  Cilindros  Cilindros  Cilindros No.  Cilindro 

Chequeo:  No. 1‐2  No. 7‐8  15‐16  No. 6 
A   135,00mm  135,00mm  135,00mm  135,00mm 

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Maquina Principal No.2 (Estribor) 

Puntos de  Cilindros  Cilindros  Cilindros No. 

Chequeo:  No. 1‐2  No. 7‐8  15‐16 
A   135,00mm  135,00mm  135,00mm 
 

     

 
     
     

   
     
 

6. CONCLUSIONES 
 
 Más allá de imposibilitar el escaneo de los motores y no poder obtener un análisis previo 
del estado de los mismo antes de iniciar el mantenimiento por parte de Grupo ABA S.A.S., 
la falta  de  componentes (eléctricos y electrónicos) en ambas maquinas principales,  se  ha 
convertido  en una limitante de fuerza mayor para la puesta en marcha de los equipos una 
  vez finalizado el reacondicionamiento del extremo superior. 
 

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 En vista de la gran cantidad de carbón que se encuentra adherida en TODAS las cámaras 
de compresión y sus componentes, efecto causado principalmente por la emisión elevada 
de  gases  de  escape  debido  al  desgaste  de  los  inyectores  unitarios,  se  puede  concluir  que 
ambos  motores  pudieron  haber  estado  haciendo  uso  de  combustibles  no  recomendados 
por  el  fabricante  en  el  Manual  de  Operación  y  Mantenimiento  “Recomendaciones  de 
fluidos”,  otra  circunstancia  pudo  haber  sido  la  obstrucción  frecuente  de  los  filtros  de 
combustible  y/o  el  mantenimiento  insuficiente  de  los  mismos,  así  como  también  el 
mantenimiento insuficiente de los tanques de almacenamiento de combustible. 
 
 De acuerdo con el estado que se encontraron los componentes de cada banco de cilindros 
inspeccionados, así como los resultados obtenidos de las mediciones y las verificaciones de 
tolerancia  tomadas  en  los  mismo,  se  concluye  que  el  mantenimiento  llevado  a  cabo  por 
parte de Grupo ABA S.A.S. es el primer reacondicionamiento del extremo superior que se 
realiza en ambas maquinas principales. 
 
 Al igual que el punto anterior, las evidencias obtenidas durante el chequeo e inspección de 
las  bombas  de  lubricación  y  enfriamiento,  confirman  que  es  la  primera  vez  que  se 
inspeccionan  dichos  componente.  A  pesar  de  que  el  estado  de  la  mayoría  de  sus 
componentes internos es óptimo, se observa desgaste y juego radial del Piñón de ataque, 
así  como  coloración  anormal  en  los  piñones  internos  de  la  bomba,  como  resultado  de  la 
alta temperatura en el aceite, entre otros. 

7. RECOMENDACIONES  
 
 Se recomienda realizar mantenimiento a los tanques de almacenamiento de combustible, a 
fin de prevenir un exceso de agua, sedimentos u otras partículas extrañas. 
 
 Limpieza de la rejilla de succión de aceite de acuerdo con las instrucciones descritas por el 
fabricante según lo descrito en el Manual de Servicio. 
 
 Limpieza y mantenimiento a las líneas de enfriamiento y tanques de expansión. 
 
 Reacondicionar los siguientes componentes desgastados o intercambiar por componentes 
totalmente nuevos o REMAN en su defecto, si es necesario: 
 
 Conjunto de culata de cilindro 
 Sellos del múltiple de escape 
   Válvula reguladora de presión del combustible 
 Válvulas termostáticas 
 Bomba de transferencia de combustible 

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REPORTE DE TOP END – MAQUINAS PRINCIPALES CAT 3516C – PARAMACONI
 
 Empaquetaduras del múltiple de admisión 
 Sellos del múltiple de admisión 
 Bomba de aceite 
 Bomba de pre‐lubricación 
 Plancha espaciadora 
 Actualización del software 
 Turbocompresor 
 Conchas de biela 
 Anillos de Pistón 
 Filtros de aire, aceite & combustible 
 
 Reemplazo  obligatorio  de  TODOS  los  inyectores  unitarios  por  horas  de  servicio  y 
recomendaciones del fabricante. 
 
 Gestionar lo  antes  posible la procura de los repuestos, partes y/o componentes descritos 
en  la  lista  de  repuestos  adjunta  a  este  reporte,  con  la  finalidad  de  eliminar  los  hallazgos 
y/o novedades encontrados durante el desarmado del motor. 

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