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PLASTIFICACIÓN
AUTOR:
DANIEL OSSA PEICK
ASESOR:
JORGE ALBERTO MEDINA PERILLA
Dr. ING. INDUSTRIAL, ING. MECÁNICO
PROYECTO DE GRADO
PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO
2
Agradecimientos
A mi novia, que se aguantó todas mis frustraciones durante el semestre y siempre estuvo tan
dispuesta a ayudarme a corregir el documento.
A Jorge Medina, por asesorarme en un tema tan atractivo, por siempre mostrarse interesado
en mis progresos y por los consejos y guías invaluables a través del semestre.
A la Universidad de los Andes, por ser la institución que ha hecho todo esto posible y que ha
llenado mi vida de oportunidades.
3
Contenido
Dedicatoria.............................................................................................................................. 2
Agradecimientos ..................................................................................................................... 3
Tabla de ilustraciones ............................................................................................................. 7
Lista de Tablas ........................................................................................................................ 8
Lista de Fotos.......................................................................................................................... 9
Lista de gráficas .................................................................................................................... 10
Introducción .......................................................................................................................... 11
Objetivos ............................................................................................................................... 13
Objetivo General............................................................................................................... 13
Objetivos Específicos ....................................................................................................... 13
Marco Teórico ...................................................................................................................... 14
Polímero............................................................................................................................ 14
Polímero Biodegradable ................................................................................................... 14
Almidón, amilosa y amilopectina ..................................................................................... 15
Gelatinización del almidón ............................................................................................... 16
Retrogradación y plastificantes ........................................................................................ 17
Plastificación .................................................................................................................... 17
Degradación del almidón .................................................................................................. 17
Fibras naturales ................................................................................................................. 18
Resultado de la Investigación ............................................................................................... 19
La yuca ............................................................................................................................. 19
Variedades de Yuca y su relación amilosa - amilopectina ............................................... 20
Efectos de la cantidad de agua, lípidos y algunas variables de proceso en el
procesamiento del almidón ............................................................................................... 25
Efectos de la relación Amilosa-Amilopectina sobre las propiedades del almidón
termoplástico .................................................................................................................... 26
Determinación del método de separación de la amilopectina y la amilosa ...................... 27
Determinación del método de medición de la relación amilosa-amilopectina ................. 28
Equipos y Materiales ............................................................................................................ 29
Materiales ......................................................................................................................... 29
Equipos ............................................................................................................................. 29
Metodología .......................................................................................................................... 35
Extracción del Almidón .................................................................................................... 35
Remoción de la cáscara ................................................................................................ 35
4
Licuado ......................................................................................................................... 35
Filtración....................................................................................................................... 35
Decantación .................................................................................................................. 35
Secado........................................................................................................................... 35
Separación de la amilosa .................................................................................................. 36
Preparación del compuesto acuoso ............................................................................... 36
Centrifugado ................................................................................................................. 36
Preparación de la mezcla .............................................................................................. 36
Extracción de la amilosa ............................................................................................... 37
Separación de la amilopectina .......................................................................................... 37
Preparación de la solución ............................................................................................ 37
Centrifugado ................................................................................................................. 37
Repetición ..................................................................................................................... 37
Prueba de espectrofotometría UV..................................................................................... 38
Preparación de los solventes ......................................................................................... 38
Preparación de las soluciones ....................................................................................... 39
Adición del yodo .......................................................................................................... 39
Realización de la prueba UV ........................................................................................ 39
Plastificación y pruebas mecánicas .................................................................................. 40
Secado del almidón ....................................................................................................... 41
Mezclado de almidón y glicerina.................................................................................. 41
Secado del almidón modificado ................................................................................... 41
Extrusión....................................................................................................................... 41
Moldeado ...................................................................................................................... 42
Prueba de tensión .......................................................................................................... 42
Análisis y presentación de resultados ................................................................................... 43
Extracción del almidón ..................................................................................................... 43
Separación de la amilosa .................................................................................................. 44
Separación de la amilopectina .......................................................................................... 44
Prueba de espectrofotometría UV..................................................................................... 44
Plastificación y pruebas mecánicas .................................................................................. 46
Secados y adición de la glicerina .................................................................................. 46
Extrusión....................................................................................................................... 48
Moldeado ...................................................................................................................... 50
5
Pruebas de tensión ........................................................................................................ 50
Conclusiones......................................................................................................................... 56
Bibliografía ........................................................................................................................... 58
Anexos .................................................................................................................................. 60
Anexo 1 Fotos del proceso de extracción del almidón ..................................................... 60
Anexo 2 Fotos del proceso de separación de amilosa y amilopectina .............................. 62
Anexo 3 Fotos del proceso de pruebas de espectrofotometría UV................................... 64
Anexo 4 Fotos del proceso de plastificación y pruebas de tensión .................................. 66
Anexo 5 Resultados pruebas de tensión ........................................................................... 70
6
Tabla de ilustraciones
Ilustración 1 Estructura de la amilosa (Amilosa, Wikipedia) ............................................... 16
Ilustración 2 Estructura de la amilopectina (Amilopectina, Wikipedia) .............................. 16
Ilustración 3 Producción mundial de Yuca (FAOSTAT) ..................................................... 19
Ilustración 4 Producción de Yuca por Departamento (DANE) ............................................ 22
Ilustración 5 Producción por Variedad y Departamento (DANE) ....................................... 22
Ilustración 6 Licuadora Osterizer Super Deluxe .................................................................. 29
Ilustración 7 Cheesecloth...................................................................................................... 30
Ilustración 8 Horno Blue M .................................................................................................. 30
Ilustración 9 Mezclador Hobart ............................................................................................ 31
Ilustración 10 Espectrofotómetro UV-VIS ........................................................................... 31
Ilustración 11 Instron 3367 ................................................................................................... 32
Ilustración 12 Extrusora Brabender de doble husillo ........................................................... 32
Ilustración 13 Prensa de moldeo Scientific .......................................................................... 33
Ilustración 14 Plancha con mezclador magnético WiseStir ................................................. 33
Ilustración 15 Centrifugadora Heka ..................................................................................... 34
Ilustración 16 Micropipetas Kartell ...................................................................................... 34
Ilustración 17 Proceso de extracción del almidón ................................................................ 35
Ilustración 18 Proceso de separación de la amilosa ............................................................. 36
Ilustración 19 Proceso de separación de la amilopectina ..................................................... 37
Ilustración 20 Proceso para la prueba de espectrofotometría UV ........................................ 38
Ilustración 21 Proceso de plastificado y de pruebas de tensión ........................................... 40
Ilustración 22 Perfil de temperatura de la extrusora ............................................................. 42
7
Lista de Tablas
Tabla 1 Variedades de yuca por región ................................................................................ 21
Tabla 2 Comparación de las diferentes variedades de Yuca según la base de datos del CIAT
.............................................................................................................................................. 23
Tabla 3 Tabla para la preparación de la curva estándar ....................................................... 38
Tabla 4 Cantidad de almidón obtenido en la extracción ...................................................... 43
Tabla 5 Pesos y eficiencia del proceso de extracción ........................................................... 43
Tabla 6 Resultados de la prueba UV .................................................................................... 45
Tabla 7 Cantidad porcentual de amilosa calculada por UV ................................................. 46
Tabla 8 Pesos del almidón antes y después del primer secado ............................................. 47
Tabla 9 Pesos del almidón modificado antes y después del segundo secado ....................... 47
Tabla 10 Torque y velocidad del tornillo promedio para las tres variedades ....................... 49
Tabla 11 Prueba de Tensión Playera (0 días) ....................................................................... 50
Tabla 12 Prueba de Tensión Tierra Mona (0 días) ............................................................... 51
Tabla 13 Prueba de Tensión Tierra Negra (0 días) ............................................................... 51
Tabla 14 Prueba de Tensión Playera (20 días) ..................................................................... 51
Tabla 15 Prueba de Tensión Tierra Mona (20 días) ............................................................. 51
Tabla 16 Prueba de Tensión Tierra Negra (20 días) ............................................................. 52
Tabla 17 Cambio en el peso de las probetas en el tiempo .................................................... 55
8
Lista de Fotos
Foto 1 Pelado y partición de la yuca..................................................................................... 60
Foto 2 Filtrado ...................................................................................................................... 60
Foto 3 Decantación ............................................................................................................... 61
Foto 4 Producto de la decantación (Almidón) ...................................................................... 61
Foto 5 Secado al sol de las tres variedades de almidón ........................................................ 61
Foto 6 Solución acuosa de 4% w/v de almidón en agua, después de disolverse con
temperatura y mezclado. ....................................................................................................... 62
Foto 7 Precipitado de la primera centrifugación (el que se usa en la separación de la
amilopectina) ........................................................................................................................ 62
Foto 8 Mezcla butanol-Supernatante .................................................................................... 62
Foto 9 Suspensión primer precipitado en agua ..................................................................... 63
Foto 10 Resultado final (Amilopectina los cuatro tubos cercanos, Amilosa los cuatro tubos
lejanos).................................................................................................................................. 63
Foto 11 Agua deionizada y solvente con yodo ..................................................................... 64
Foto 12 Estándares de amilosa y amilopectina puros ........................................................... 64
Foto 13 Muestras de las tres variedades de almidón de yuca ............................................... 65
Foto 14 Las diferentes muestras y estándares de 200 uL a las que ya se les agregó el
solvente con yodo ................................................................................................................. 65
Foto 15 Las diferentes muestras y estándares finales, es decir, 20 uL de cada uno con 180
uL de agua deionizada .......................................................................................................... 65
Foto 16 Almidón después del primer secado (y glicerina al lado) ....................................... 66
Foto 17 Mezclado del almidón y la glicerina ....................................................................... 66
Foto 18 Los tres almidónes modifiecados después del segundo secado (desde izq. Tierra
Mona, Playera y Tierra Negra) ............................................................................................. 66
Foto 19 Extrusión en cuatro hilos del almidón ..................................................................... 67
Foto 20 Resultado de la extrusión de las tres variedades ..................................................... 67
Foto 21 Almidón en el molde antes del prensado ................................................................ 68
Foto 22 Probetas obtenidas después del moldeo .................................................................. 68
Foto 23 Prueba de tensión .................................................................................................... 69
Foto 24 Probetas después de la prueba de tensión................................................................ 69
9
Lista de gráficas
Gráfica 1 Curva estándar (método ABS620) ........................................................................ 45
Gráfica 2 Curva estándar (Método ABS620 - ABS510) ...................................................... 45
Gráfica 3 Torque vs Tiempo durante la extrusión ................................................................ 48
Gráfica 4 Comparación del Límite Elástico ......................................................................... 52
Gráfica 5 Comparación del Módulo de Young .................................................................... 53
Gráfica 6 Comparación del Esfuerzo de Fluencia ................................................................ 54
Gráfica 7 Comparación del Porcentaje de Deformación (%) ............................................... 54
Gráfica 8 Prueba de Tensión Playera (0 días) ...................................................................... 70
Gráfica 9 Prueba de Tensión Playera (20 días) .................................................................... 70
Gráfica 10 Prueba de Tensión Tierra Mona (0 días) ............................................................ 71
Gráfica 11 Prueba de Tensión Tierra Mona (20 días) .......................................................... 71
Gráfica 12 Prueba de Tensión Tierra Negra (0 días) ............................................................ 72
Gráfica 13 Prueba de Tensión Tierra Negra (20 días) .......................................................... 72
10
Introducción
Los polímeros han adquirido cada vez más importancia industrial desde que se
desarrollaron procesos para sintetizarlos. Desde el siglo pasado han mejorado sus
propiedades y el costo de su producción ha sido cada vez menor. Por estos motivos, los
polímeros han reemplazado a los metales en muchas aplicaciones donde su baja densidad es
muy valorada. En la actualidad, los usos de los polímeros son innumerables; recubrimientos,
adhesivos, empaques, medicina, entre muchos otros (Hashemi & Smith, 2006). Sin embargo,
la producción masiva de polímeros implica también un problema ambiental. Esto se debe a
que la mayoría de los polímeros no son biodegradables, en parte debido a su alto peso
molecular. Adicionalmente su producción implica una gran huella de carbono, especialmente
porque muchos polímeros provienen de recursos no renovables como el petróleo.
En respuesta a esto, en las últimas décadas se ha trabajado para desarrollar alternativas
de polímeros biodegradables. Como resultado, hoy en día se utilizan polímeros
biodegradables como el PLA y el almidón modificado en vez de compuestos petroquímicos
cuando sus propiedades lo permiten.
Las ventajas del almidón lo convierten en una de las alternativas más importantes y
por este motivo ha sido el objeto de muchas investigaciones recientes. El almidón es uno de
los polímeros naturales más abundantes en la Tierra, ya que es el medio que las plantas
utilizan para almacenar su energía. Adicionalmente, el almidón, al ser modificado con
plastificantes y fibras naturales específicas, puede presentar propiedades mecánicas
competitivas mientras mantiene su característica capacidad de biodegradación. Sin embargo,
el principal problema del almidón reside en su rápida degradación debido a su alta hidrofilia.
Esto significa que el material puede perder sus propiedades rápidamente en condiciones
normales, lo cual limita su utilidad (Cárdenas Suarez, 2011) (Rodriguez Claros, 2012).
El presente proyecto de grado tiene como intención trabajar con diferentes variedades
de yuca para obtener y plastificar su almidón. La motivación de esta propuesta reside en el
potencial que tiene el almidón como polímero biodegradable si se solucionan sus desventajas
y en el hecho de que la yuca es un producto agrícola importante y común en Colombia.
Adicionalmente la yuca es una fuente ideal de almidón ya que más del 35% del peso de la
planta consiste en este compuesto (Wikipedia, 2016). Por otro lado, la importancia de
determinar una variedad específica de yuca para plastificación está en el hecho de que,
11
dependiendo de ésta, se tiene una proporción diferente de amilosa y amilopectina (conceptos
que se explicarán más adelante), los componentes del almidón. Dado que dicha relación juega
un papel principal en las propiedades mecánicas del polímero después de su procesamiento,
su estudio es importante (Gaitán Camacho, 2009).
La relación óptima entre amilosa y amilopectina no soluciona todas las
inconveniencias del almidón como polímero, ya que siguen siendo necesarios aditivos como
fibras para mejorar su resistencia y plastificantes para aumentar su ductilidad y fluidez,
además de procesos como la acetilación y la eterificación para mejorar su resistencia al agua.
Sin embargo, tener una relación adecuada de amilosa y amilopectina si puede considerarse
una base sólida sobre la cual construir muchas más investigaciones que solucionen los retos
mencionados (Rodriguez Claros, 2012).
En esta tesis de grado se obtuvo el almidón de tres variedades de yuca colombiana,
se plastificó el almidón y se realizaron pruebas de resistencia mecánica para comparar los
resultados. Simultáneamente, se midió la relación amilosa-amilopectina de las tres
variedades, para identificar la relación existente entre ésta y los almidones termoplásticos
obtenidos.
12
Objetivos
Objetivo General
Estudiar los efectos que la relación amilosa-amilopectina tiene sobre las propiedades de los
polímeros plastificados a partir de almidón de diferentes variedades de yuca.
Objetivos Específicos
13
Marco Teórico
En este apartado se explicará, de la manera más concisa posible, los conceptos más
relevantes para poder comprender el proyecto de grado. Si el lector lo desea, puede expandir
los conceptos investigando en los recursos de la bibliografía.
Polímero
Los polímeros son, como lo indica su nombre, cadenas largas de moléculas. De manera
general, son materiales con poca resistencia mecánica (en comparación con metales y
cerámicos) pero alta ductilidad, bajo costo y fácil procesamiento.
Los polímeros pueden clasificarse en tres grupos importantes: termoplásticos, elastómeros y
termoestables. El TPS (Thermoplastic starch) obtenido al procesar la yuca es un
termoplástico, lo que significa que al calentarse por encima de su temperatura de fusión tiene
la capacidad de fluir y por lo tanto puede moldearse y enfriarse repetidas veces (Hashemi &
Smith, 2006).
Los polímeros pueden tener estructuras lineales o ramificadas, en términos generales las
primeras son más dúctiles, mientras que las segundas implican un material más rígido que
fluye con mayor dificultad (Hashemi & Smith, 2006).
Es importante tener en cuenta la estructura lineal o ramificada del material, así como su grado
de cristalinidad ya que esto determina en gran medida las propiedades del mismo.
Adicionalmente, la temperatura de transición vítrea (el punto en el que el material pasa de
tener un comportamiento rígido a uno dúctil), la temperatura de fusión (el punto donde el
material pasa de ser sólido a líquido) y las condiciones en las cuales se degrada el material
son conceptos muy relevantes que establecen las aplicaciones en las cuales los polímeros
pueden ser usados (Hashemi & Smith, 2006).
Polímero Biodegradable
En términos generales un material es biodegradable cuando puede descomponerse en los
elementos químicos que lo componen debido a la acción de agentes biológicos (Wikipedia,
2016).
14
Existen diversas normas para determinar si un polímero es o no biodegradable, entre las
cuáles está la EN 13432, que dictamina que un polímero es biodegradable si se degrada al
90% en condiciones de laboratorio (European Committee for Standarization).
El TPS es biodegradable según dicha norma.
15
Ilustración 1 Estructura de la amilosa (Amilosa, Wikipedia)
16
Retrogradación y plastificantes
Después de la gelatinización, el almidón sufre un proceso natural llamado retrogradación,
donde los enlaces de hidrógeno se reorganizan de manera espontánea (las cadenas
poliméricas se reacomodan) (Gaitán Camacho, 2009). Este proceso impide que las cadenas
de polímeros se muevan libremente entre sí, aumentando la rigidez y disminuyendo la fluidez
y ductilidad del material.
Los plastificantes son una solución parcial al anterior problema. Éstos tienen como objetivo
destruir los enlaces de hidrógeno entre las cadenas de polímeros, permitiendo así que se
muevan entre ellas, adicionalmente disminuyen la temperatura de fusión del compuesto,
permitiendo que esta sea inferior a la temperatura de degradación del almidón. (Rodriguez
Claros, 2012).
Teniendo en cuenta lo anterior, una mezcla de almidón y plastificante (el más común es el
glicerol) da como resultado un almidón modificado después de la gelatinización y que puede
ser procesado mediante técnicas utilizadas con polímeros comunes, como la extrusión y la
inyección (Cano Rivera, 2012).
Plastificación
Existen diferentes métodos para plastificar el almidón. En este trabajo esto se realizó
mediante la extrusión; proceso en el cuál el almidón modificado va avanzando a través de un
tornillo dónde experimenta temperaturas ascendentes y altas presiones y esfuerzos cortantes.
Estas condiciones hacen que el material se funda y se mezcle adecuadamente, de manera que
al salir de la máquina de extrusión el material se solidifica y mantiene la geometría que se le
aplicó (en el desarrollo del documento se podrá ver mejor). Finalmente se tiene entonces el
almidón termoplástico, que podría volver a fundirse para cambiar su geometría.
17
con el tiempo, y esto no sólo ocurre por la absorción de agua, sino también por la migración
del plastificante hacia el medio ambiente. En la actualidad se están probando diversas
técnicas para evitar este problema, entre las cuales se encuentra su mezcla con PLA u otros
polímeros. Si bien este método podría aumentar su resistencia al agua, es posible que el costo
de producción aumente y la biodegradabilidad disminuya, sin embargo, se pueden producir
materiales con características útiles que son más amigables con el medio ambiente (Korol,
Lenza, & Formela, 2014) (Rodriguez Claros, 2012).
Fibras naturales
Para aumentar la resistencia mecánica del TPS pueden utilizarse fibras naturales. Esto,
además de mejorar las propiedades mecánicas del material, puede mantener su
biodegradabilidad y hacerlo más resistente a la retrogradación. La presente propuesta de
proyecto no trata este tema, sin embargo, puede ser algo a analizar posteriormente (Cárdenas
Suarez, 2011).
18
Resultado de la Investigación
La yuca
La yuca (Manihot Sculenta Crantz) es uno de los principales cultivos del mundo y es de
especial importancia en los trópicos, donde se concentra su producción, como se puede ver
en la ilustración 3. Su principal productor es Nigeria, con una producción de más de 54
millones de toneladas en el 2014, mientras que la producción de Colombia, en el mismo año,
fue de alrededor de 2,6 millones de toneladas. La producción mundial en las últimas décadas
ha mostrado una clara tendencia de aumento, llegando a más de 270 millones de toneladas
en el 2014 (FAOSTAT, 2016).
La alta producción de la yuca puede relacionarse con las grandes virtudes del cultivo. Tiene
una gran variedad de usos que van desde el consumo directo por parte de los humanos, hasta
el uso en pegamentos, otros productos alimenticos y en la plastificación de su almidón
(Wikipedia, 2016). Si adicionalmente se tiene en cuenta su “tolerancia a la sequía, capacidad
de producir en suelos degradados, resistencia a las plagas y enfermedades, adaptación a
suelos ácidos, así como la flexibilidad al momento de la siembra y la cosecha” y su capacidad
para ser el insumo del almidón termoplástico biodegradable, se puede justificar su
investigación en el entorno colombiano (Cadavid López, 2006).
Para el presente trabajo es importante diferenciar entre las variedades de yuca que se utilizan
directamente para el consumo humano y las que se utilizan en la industria. Las primeras
tienen una menor toxicidad y generalmente no contienen tanto almidón, mientras que las
19
yucas industriales, que son las candidatas a ser plastificadas, contienen una mayor cantidad
de almidón y por lo tanto al momento de hacer la extracción del mismo se obtiene una mayor
eficiencia.
Adicionalmente, es importante aclarar que este documento no tratará los temas generales de
plantación, cuidado y recolección de la yuca, ya que los mismos no están relacionados con
el objetivo de la investigación. Sin embargo, esta información puede encontrarse en detalle
en “Aspectos Tecnológicos sobre Producción de Yuca” (Cadavid López, 2006), en “La Yuca
en el Tercer Milenio” (Bernardo & Hernán, 2002) y en (Aristizábal & Sánchez, 2007). Por
otro lado, el método de extracción del almidón, luego de adquirida la yuca, está explicado en
detalle en la sección de Metodología de este documento, así como el proceso de plastificación
del mismo. Es importante notar que, en Colombia, la mayor parte de la producción de yuca
está destinada al consumo humano y animal, por lo que usos como la plastificación del mismo
representan una cantidad pequeña del total.
20
Tabla 1 Variedades de yuca por región
21
variedades que ellos han mejorado y que se encuentran en uso actualmente. No se expondrán
acá todos los detalles debido a que no es el centro de la investigación, pero puede encontrarse
la referencia en la bibliografía (CIAT-CORPOICA, 2004).
22
del CIAT sobre la Yuca (CIAT, 2016). Dicha base de datos provee información relevante
como la clasificación de la variedad y su contenido relativo de materia seca y Amilosa. Los
resultados de la estandarización de los datos se pueden ver en la Tabla 2. En la tabla se
incluyeron las variedades mejoradas por CORPOICA (CIAT-CORPOICA, 2004), las más
utilizadas industrialmente según el censo del DANE (DANE, 2004) y las que mejor se
acoplan a la zona de mayor producción del país (zona 1) (Cadavid López, 2006).
Tabla 2 Comparación de las diferentes variedades de Yuca según la base de datos del CIAT
23
COL 1468 Mantiqueira 39.07 18,72 81,28 65.0
BRA 12 40.17 20,25 79,75 65.95
De la tabla 2 son varias las observaciones que es necesario realizar. La primera de ella es que
hay muchas variedades de yuca sobre las que no se tiene información actualmente, aun
cuando éstas son comunes en la agricultura del país. Adicionalmente, se puede notar que la
cantidad porcentual de amilosa en las diferentes variedades varía dentro de un rango de 18.72
y 25.29%, mientras que la cantidad de materia seca en cada una de las variedades es mucho
más variable y oscila entre 17.35 y 45.1%. Esto da un referente muy útil de lo que puede
esperarse en la composición del almidón de la yuca en general.
Es importante también mostrar el hecho de que la cantidad de materia seca que se puede
obtener de una yuca, depende mucho más de su genotipo que de variables del entorno.
También que la tasa de extracción de almidón es menor mientras más parejamente esté
distribuida la lluvia durante el crecimiento de la yuca (Benesi, Labuschagne, Dixon, &
Mahungu, 2004). Esto es relevante porque indica que para maximizar la cantidad de almidón
se debe elegir adecuadamente la variedad de yuca y que adicionalmente el patrón de lluvias
tiene una influencia importante en la tasa de extracción de almidón de la yuca, es decir que
la lluvia puede determinar qué tan rápido esté lista la yuca para su recolección.
Por otro lado, es de gran relevancia notar en este punto que, debido a la poca sofisticación de
los agricultores colombianos de yuca, los nombres científicos de las especies según la
clasificación del CIAT sólo son conocidos en el ámbito académico, sin embargo, las especies
aquí utilizadas si se pudieron identificar. Las variedades conseguidas fueron: Tierra Mona
(COL 2711) proveniente de Tierralta, Córdoba, Tierra Negra (COL 2066) de Armenia,
Quindío y Playera (COL 1505) de Urabá. Teniendo en cuenta el nombre científico de las tres
variedades de yuca, se pueden conocer los componentes de sus almidones, utilizando la tabla
2. Adicionalmente, estos resultados pueden tomarse como estadísticamente representativos
debido a que son provistos por el CIAT con este propósito.
24
Efectos de la cantidad de agua, lípidos y algunas variables de proceso en el
procesamiento del almidón
Como parte del primer objetivo de este documento, se llevó a cabo una revisión bibliográfica
dónde se pudieron evaluar diversos efectos que ocurren debido a la composición del almidón
en el momento del procesamiento. En esta sección se exponen los principales
descubrimientos, que son de relevancia para el trabajo aquí realizado.
Un estudio que evaluó las propiedades reológicas de la harina de arroz determinó que las
mismas se pueden modelar matemáticamente teniendo en cuenta únicamente la cantidad de
humedad, lípidos, temperatura y esfuerzo cortante durante el procesamiento. Si bien el
estudio no se realizó con almidón de yuca, la harina de arroz está en gran parte constituida
por almidón, muy similar al de la yuca. Estos resultados son relevantes porque indican la
necesidad de controlar dichas variables durante el procesamiento del almidón. El estudio
además confirmó que la gelatinización de la harina ocurre desde los 70ºC (similar a la
temperatura reportada en la tabla 2) y que efectivamente se encontraron complejos amilosa-
lípido en las muestras, a partir de una temperatura de 104ºC. Esto debido al alto grado de
contenido de lípidos de las muestras evaluadas (Dautant, Simancas, Sandoval, & Müller,
2006). Otro estudio, realizado con almidón de maíz, refuerza el descubrimiento sobre la
formación de complejos amilosa-lípidos. Este estudio logró demostrar que la variable que
más influencia la formación de los complejos es la temperatura de procesamiento
(especialmente entre 110 y 140ºC) y la presencia de lípidos y humedad en la mezcla
(Bhatnagar & Hanna, Extrussion Processing Conditions for Amylose-Lipid Complexing,
1994). Ambos estudios indican entonces que, para disminuir la cantidad de estos complejos,
es importante disminuir la humedad de la mezcla, así como la cantidad de amilosa, lípidos y
temperatura de procesamiento, de ser posible. Otro estudio que evalúa la formación de
complejos en función de la cantidad de amilosa en el almidón llega al mismo descubrimiento,
adicionando el hecho de que el tipo de lípido también es determinante (Bhatnagar & Hanna,
Amylose-Lipid Complex Formation During Single-Screw Extrusion of Various Corn
Starches, 1994). En cuanto al efecto de los complejos formados, se encontró que estos tienen
un efecto plastificante cuando el contenido de humedad en el almidón era mayor al 11% (la
temperatura principal de relajación mecánica disminuía) y antiplastificante cuando era menor
al 11%. En el estudio explican que esto seguramente se debe a que los complejos forman
uniones físicas en el almidón (Luk, Sandoval, Cova, & Müller, 2013).
25
Por otro lado, la importancia de los descubrimientos anteriormente expuestos pierde
importancia debido a las conclusiones de otra investigación (Mercier, Charbinniere, Grebaut,
& de la Gueriviere, 1980). En dicha investigación se encontró que el almidón de yuca no
forma complejos amilosa-lípidos al estar mezclado con glicerina si no se agregan lípidos
adicionales. Esto debido a que los complejos se forman cuando los lípidos entran dentro de
las hélices de la amilosa y esto no ocurre con la glicerina debido a su tamaño molecular. Para
el presente trabajo este descubrimiento es de gran importancia, ya que indica que no es
necesario preocuparse por la formación de complejos, ya que la mezcla mencionada es
precisamente la que se utilizó en las pruebas.
26
formados, hacen que el material se encoja y se resquebraje, eliminando también humedad del
mismo (Nafchi, Moradpour, Saeidi, & Alias, 2012), (Villada, Acosta, & Velasco, 2008).
El resultado de ambos efectos en el almidón termoplástico implica que los materiales ricos
en amilosa se retrogradan rápidamente, rigidizándose al recristalizarse, pero manteniendo
bien sus propiedades una vez la retrogradación se equilibra. En cambio, los materiales ricos
en amilopectina, si bien permanecen flexibles y elásticos más tiempo, al retrogradarse
pierden humedad, se encojen y pueden formar grietas. En un material con cantidades
intermedias de éstos componentes, ambos efectos ocurren simultáneamente (van Soesst &
Essers, 1997). Adicionalmente, la retrogradación se da por la migración natural del
plastificante a la atmósfera, que hace que la temperatura de fusión y de transición vítrea
aumenten y se facilite aún más la retrogradación (Nafchi, Moradpour, Saeidi, & Alias, 2012).
Otro efecto importante que fue evidente durante la revisión bibliográfica que fue un TPS rico
en amilopectina es más fácil de procesar que uno rico en amilosa. Adicionalmente, se notó
que al mezclar la amilopectina con otros polímeros (como PBS), los resultados en términos
de propiedades mecánicas a través del tiempo pueden ser muy buenas (mucho mejores que
al mezclarlo con amilosa), por lo que se puede obtener un material compuesto de buena
calidad que simultáneamente es mejor para el medio ambiente y más resistente al agua al
aumentar el uso de los polímeros naturales (Li, Luo, Lin, & Zhou, 2013).
Los resultados de esta sección son de gran importancia para el desarrollo de esta tesis y para
el estudio del almidón termoplástico en general. Dichos resultados pueden aclarar la relación
que existe entre cantidad relativa amilosa-amilopectina y las características mecánicas finales
del almidón termoplástico de yuca estudiado en el presente documento.
27
Determinación del método de medición de la relación amilosa-amilopectina
Para determinar qué método se iba a utilizar para determinar la relación amilosa-amilopectina
de cada una de las muestras, se hizo una revisión bibliográfica.
Los métodos considerados fueron: “differential scanning calorimetry (DSC)”, “High-
performance size-exclusion chromatography (HPSEC)”, “Megazyme amylose/amylopectin
kit” y “iodine binding”. El método seleccionado fue el del yodo, ya que según el resultado
de un estudio, es el método más preciso y más generalizable entre los evaluados. No obstante,
cada uno de los métodos tenía sus beneficios y limitaciones (Thianming, David S., Randy L.,
& Bhima, 2008).
28
Equipos y Materiales
Materiales
Tres variedades de yuca diferentes, obtenidas en la plaza minorista de Medellín. Las
variedades son: Tierra Mona (COL 2711, Municipio de Tierralta, Córdoba), Tierra
Negra (COL 2066, municipio de Armenia, Quindio) y Playera (COL 1505, Zona de
Urabá).
Glicerina USP (Laboratorio San Jorge)
Yodo metálico (Laboratorio San Jorge)
DMSO 99% de pureza (CH3)SO (FWI, Tulsa, OK)
Butanol 100% (Eleméntos Químicos Ltda.)
Equipos
Licuadora Osterizer Super Deluxe.
La licuadora se utilizó para licuar la yuca durante el proceso de extracción del almidón.
29
Ilustración 7 Cheesecloth
Horno Blue M
Se utilizó para secar el almidón y la mezcla de almidón y glicerina antes del proceso de
plastificación.
30
Mezclador Hobart
Se utilizó para realizar el mezclado del almidón y la glicerina.
Espectrofotómetro UV-VIS
El espectrofotómetro fue utilizado para medir la absorbancia de diferentes muestras a
frecuencias específicas, con la intención de cuantificar la cantidad relativa de amilosa en cada
una de las muestras. No se conoce la referencia exacta del equipo utilizado, ya que la prueba
se realizó externamente, la foto es sólo de referencia visual.
31
Máquina de Ensayos Universal Instron 3367
La máquina Instron se utilizó para medir las propiedades mecánicas en tensión del almidón
termoplástico obtenido de las diferentes variedades de yuca. Las pruebas se realizaron según
la norma ASTM D638.
32
Prensa de moldeo Scientific
Se utilizó posterior a la plastificación para obtener las probetas del material para la prueba
de tensión.
33
Centrifugadora Heka
La centrifugadora se utilizó para precipitar la amilosa y la amilopectina del agua disuelta,
para poder separarlos.
Micropipetas Kartell
Las micropipetas se utilizaron para medir cantidades de líquidos en el proceso de preparación
de muestras para la prueba de espectrofotómetro UV.
34
Metodología
Extracción del Almidón
Remoción de la cáscara
La remoción de la cáscara se realizó con un cuchillo convencional, ésta es necesaria porque
la cáscara aporta impurezas diferentes al almidón. Además de pelar las yucas, se partieron
las mismas en cubos pequeños, de manera que pudieran ser licuados fácilmente.
Licuado
El licuado se realizó en una licuadora Oster, durante 5 minutos a la máxima velocidad. Para
facilitar el licuado, éste se hizo manteniendo una relación de peso de 1/10 de yuca/agua.
Filtración
La filtración se llevó a cabo dos veces, mediante el filtro cheesecloth. Todas las impurezas
que el filtro retiene, como ceniza y fibra, son desechadas. Sólo se conserva el agua y el
almidón disuelto en la misma.
Decantación
El producto del filtrado se deja reposar durante al menos 4 horas. En este tiempo el almidón
se decanta y queda en el fondo del envase. Después de que esto ocurre, se retira toda el agua.
Secado
En este caso el secado del almidón decantado se realizó al sol, durante alrededor de 8 horas.
Sin embargo, también hubiese sido posible realizarlo en un horno.
35
Separación de la amilosa
36
Extracción de la amilosa
Para extraer la amilosa se realiza un proceso de centrifugado igual al anterior con la mezcla
del paso anterior. Sin embargo, se tiene el mismo problema de la velocidad, por lo que es
posible que la extracción de la amilosa no se haya realizado de manera ideal.
Separación de la amilopectina
Preparación de la Centrifugado Repetición
solución
37
Prueba de espectrofotometría UV
39
Por último, se realizó la medición de la absorbancia en las ondas 620 nm y 510 nm a cada
una de las 7 preparaciones utilizando la máquina de espectrofotometría UV.
Existen dos métodos para obtener la curva estándar y poder cuantificar la relación amilosa-
amilopectina de las muestras. En el primer método se grafican los resultados de absorbancia
en 620 nm de los estándares contra el porcentaje de amilosa de cada una, que ya se conoce.
Posteriormente se realiza una regresión lineal que se utiliza para la cuantificación de la
relación A-A, a partir únicamente de la absorbancia en 620 nm de las muestras. El segundo
método es muy similar, la única diferencia siendo que en vez de graficar la absorbancia en
620 nm, se utiliza la diferencia entre la absorbancia a 620 nm y a 510 nm. Es decir, (ABS620
– ABS510) contra porcentaje de amilosa.
Plastificación y pruebas mecánicas
•Temperatura: 120ºC
•Tiempo: 4 horas
Secado del almidón
•Temperatura: 120ºC
•Tiempo: 4 horas
Secado del almidón
modificado
•Velocidad: 30 RPM
•Perfil de temperatura: 130/135/140/145/145/145 ºC
Extrusión
•Probetas: 7 de cada variedad según norma ASTM D638 - 14, 140 g de material en el molde
•Presión: presión 1 15 bar, presión 2 85 bar
•Temperatura: 145 ºC
Moldeado •Tiempo: 10 min calentamiento, 1 min presión 1, 1 min presión 2, 5 venteos cada uno de 5 segundos
•2 Pruebas de tensión independientes, la primera al día siguiente del moldeado, la segunda 20 días después.
•Ambas pruebas se realizaron según la norma ASTM D638 - 14
Prueba de tensión •Velocidad 50 mm/min, atmósfera controlada
40
El proceso de plastificación se realizó siguiendo el ejemplo de tesis anteriores realizadas en
la universidad, específicamente “Inyección de compuestos plastificados a base de almidón
de yuca y fibra celulósica” (Cano Rivera, 2012) y “Obtención, caracterización y comparación
de almidón termoplástico a partir de almidón de yuca y maíz” (Gaitán Camacho, 2009). Las
pruebas mecánicas de tensión siguieron la norma ASTM D638 – 14 (ASTM International,
2014). Algunas fotos del proceso se pueden ver en el anexo 4.
Secado del almidón
Debido a que el almidón retiene naturalmente una cantidad importante de agua y a que dicha
humedad influye de manera directa en el procesamiento y características finales del almidón
termoplástico, se redujo la cantidad de humedad para controlar estos efectos.
El secado se realizó en el horno Blue M durante 4 horas a una temperatura de 120ºC,
suficientes para evaporar el agua, pero no para degradar el almidón. Este secado se realizó
simultáneamente para las tres muestras de almidón.
Mezclado de almidón y glicerina
Las tres variedades de almidón se mezclaron de manera independiente con glicerina (el
plastificante) en la mezcladora Hobart durante 10 minutos. La proporción en los tres casos
fue de 70% de almidón y 30% de glicerina, en peso. El tiempo de mezclado fue suficiente
para que el almidón modificado (almidón + plastificante) fuera homogéneo.
Secado del almidón modificado
El hecho de mezclar el almidón con la glicerina hace que la humedad aumente nuevamente,
debido al contenido de agua que puede tener la glicerina y a la naturaleza hidrofílica de la
mezcla. Por lo tanto, se realiza otro secado, igualmente durante 4 horas y con una temperatura
de 120ºC (suficientemente baja para no fundir el almidón modificado).
Extrusión
La extrusión se llevó a cabo en la extrusora Brabender de doble husillo alimentando
directamente el almidón modificado seco del paso anterior. El perfil de temperaturas usado
fue de 130/135/140/145/145/145 como se puede observar en la ilustración 22. Y la velocidad
de rotación del tornillo fue en promedio de 30 RPM. La velocidad se rotación varió en
algunos momentos debido a que cuando se llegaba al límite de torque que puede proporcionar
la máquina, era necesario reducirla.
41
Durante la extrusión de las tres variedades se intentaron mantener las variables de proceso lo
más similares posible, adicionalmente se utilizó el mismo dado de extrusión en todos los
casos, que daba como resultado cuatro hilos iguales por extrusión.
Moldeado
El proceso de moldeo se realizó con la prensa de moldeo Scientific. La geometría de las
probetas moldeadas estaba definida por la norma ASTM D638 – 14 (ASTM International,
2014). Se realizaron 7 probetas de cada variedad de yuca, para un total de 21 probetas.
El proceso de moldeado se realizó de la siguiente manera. Inicialmente un calentamiento
durante 10 minutos hasta 145ºC, posteriormente 1 minuto de presión a 15 bar, luego un
minuto de presión a 85 bar y por último 5 venteos, cada uno de 5 segundos, para enfriar las
probetas. No se utilizó ningún tipo de lubricante en el molde.
Dado que de la extrusión se obtuvieron hilos de TPS, no hizo falta realizar peletizado, sino
que los hilos se cortaron manualmente con una tijera de manera que quedaran del tamaño
adecuado para el molde, como se puede ver en la foto 21 en el anexo 4.
Prueba de tensión
Las pruebas de tensión se llevaron a cabo según la norma ASTM D638 – 14 (ASTM
International, 2014), a una velocidad de 50 mm/min y con una atmósfera controlada de 24ºC
y humedad del 50%. Se realizaron dos pruebas, la primera ocurrió al otro día de realizar el
moldeo, en la cual se fallaron 5 probetas de cada variedad. La segunda prueba se realizó 20
días después, en la cual se fallaron dos probetas de cada variedad.
Se realizaron dos pruebas con la intención de evidenciar el cambio en las características
mecánicas del material a través del tiempo.
42
Análisis y presentación de resultados
Extracción del almidón
La extracción del almidón dio como resultado tres almidones diferentes, cada uno de una
variedad diferente de yuca. Las cantidades de almidón obtenido después del secado al sol se
pueden ver en la tabla 4. Dichos almidones se pueden observar también en la foto 5 del anexo
1.
Tabla 4 Cantidad de almidón obtenido en la extracción
Según este primer proceso, se puede decir que no existe una diferencia importante en la tasa
de extracción de almidón de las tres variedades, ya que cómo se puede observar, el almidón
seco obtenido de las tres es muy similar. Adicionalmente, durante la realización de la
extracción no se notó ninguna dificultad o complicación con ninguna de las variedades. Por
esta razón, se puede decir que, en términos de extracción de almidón, las tres variedades son
indiferentes.
43
Separación de la amilosa
El proceso de separación de la amilosa fue complicado debido a las pequeñas cantidades de
almidón que se debían usar. Cada preparación estaba limitada a 60 mL debido a la capacidad
de la máquina centrifugadora. En esta cantidad de líquido sólo es posible disolver 2,4 g de
almidón. A manera de estimación, el almidón tiene alrededor de 80% de amilopectina y 20%
de amilosa, por lo tanto, después de pérdidas e impurezas, podía esperarse obtener menos de
1.92 g de amilopectina y 0.48 g de amilosa. Dadas las pequeñas cantidades de estos
componentes, el proceso fue difícil, de mucho cuidado y demorado, ya que tuvo que repetirse
varias veces.
Es importante notar que sólo fue necesario realizar el proceso de separación de amilosa y
amilopectina para una variedad de yuca (playera), ya que la amilopectina pura y la amilosa
pura son iguales independientemente de la variedad, cómo se demostró en (Thianming, David
S., Randy L., & Bhima, 2008). Esto significa que con la amilosa y amilopectina obtenida a
partir de la yuca Playera se puede caracterizar la relación amilosa-amilopectina de las tres
variedades.
En la foto 10 del anexo 2 se puede observar la amilosa obtenida.
Separación de la amilopectina
En el proceso de separación de la amilopectina se experimentaron las mismas dificultades
que en el proceso de la separación de la amilosa.
En la foto 10 del anexo 2 se puede observar la amilopectina obtenida.
Prueba de espectrofotometría UV
La preparación de las muestras fue difícil de llevar a cabo debido a las pequeñas cantidades
manejadas, del orden de los microlitros. Sin embargo, fue posible preparar todas las muestras
en las cantidades necesarias. Las muestras obtenidas se pueden observar en la foto 15 del
anexo 3 y corresponden a las siguientes:
Muestra de almidón de yuca Playera
Muestra de almidón de yuca Tierra Negra
Muestra de almidón de yuca Tierra Mona
Estándar con 0% amilosa y 100% amilopectina
Estándar con 10% amilosa y 90% amilopectina
Estándar con 20% amilosa y 80% amilopectina
44
Estándar con 30% amilosa y 70% amilopectina
Los resultados de las pruebas de absorbancia, tanto para los estándares como para las
muestras, se pueden ver en la tabla 6. Las gráficas obtenidas a partir de éstos, a través de
ambos métodos, se pueden observar en las gráficas 1 y 2.
Tabla 6 Resultados de la prueba UV
Método 620 nm
0,18
0,16 y = 0,286x + 0,0706
R² = 0,9768
0,14
0,12
ABS620
0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35%
Amilosa (%)
-0,2
-0,25
Amilosa (%)
45
La cantidad porcentual de amilosa, estimada por ambos métodos para cada una de las
muestras se expone en la tabla 7.
Tabla 7 Cantidad porcentual de amilosa calculada por UV
Amilosa (%)
Tierra Negra Tierra Mona Playera
ABS620 57.1 90.7 87.9
ABS620 –
98.8 40.0 322.4
ABS510
Como se puede ver al analizar los resultados de la tabla 7, la prueba UV para estimar la
relación amilosa-amilopectina no funcionó adecuadamente, ya que, según la literatura y la
tabla 2, no tiene ningún sentido un porcentaje de amilopectina del 40%, mucho menos uno
del 322.4%.
Estos resultados no pueden ser utilizados para secar conclusiones entre las variedades, ya que
los datos no son confiables. Por esta razón no se pueden relacionar directamente los
resultados de las pruebas de tensión (expuestos más adelante) con la relación amilosa-
amilopectina de cada variedad.
Hay muchas razones por las cuales estos resultados pueden haber salido mal, entre las cuales
se destacan la dificultad de obtener amilosa y amilopectina pura (especialmente dadas las
limitaciones impuestas por los equipos), la dificultad para preparar las muestras para las
pruebas UV (debido a las pequeñas cantidades de material que es necesario manipular y
nuevamente a la limitación de los equipos disponibles) y debido a que por no tener
disponibilidad de la máquina UV en ingeniería mecánica, fue necesario que otro
departamento realizara las pruebas, esto llevó a que las pruebas no pudieran realizarse de
manera inmediata, de manera que las muestras se pudieron ver alteradas por el tiempo de
espera.
46
se pueden observar en la tabla 8, en paréntesis se puede observar la equivalencia en porcentaje
con respecto al peso inicial.
Tabla 8 Pesos del almidón antes y después del primer secado
Si bien la diferencia en la pérdida de humedad no es mucha entre las tres variedades, se puede
observar que la que más humedad perdió fue la Tierra Mona (15,71%) y que menos perdió
fue la Tierra Negra (13.05%).
De una manera similar, después de agregar la glicerina en una relación 70/30 para cada una
de las variedades, se prosiguió con el segundo secado, en el cuál se hizo un registro igual de
los pesos (Tabla 9).
Tabla 9 Pesos del almidón modificado antes y después del segundo secado
En el segundo secado, se puede ver que todas las variedades perdieron una cantidad de agua
menor al comparar con el primer secado. Esto indica que si bien la glicerina aportó humedad,
no lo hizo en una proporción tan alta a la que tenía el almidón inicialmente. Adicionalmente
se puede notar que la variedad que más humedad perdió fue la Tierra Negra (12.59%) y la
que menos perdió fue la Playera (9.30%).
La cantidad de agua perdida durante los dos secados demuestra la naturaleza hidrofílica del
almidón y del almidón modificado. Teniendo en cuenta que la cantidad de agua es una
variable con influencia en las características finales del almidón termoplástico, se puede ver
la importancia de controlar sus efectos con el secado.
47
Es importante notar que, al finalizar el segundo secado, después de haber agregado la
glicerina, los almidones modificados de las tres variedades tenían consistencias diferentes.
Especialmente el de Tierra Negra, que tenía grandes grumos o rocas duras que no pudieron
usarse en la extrusión. Estas diferencias pueden verse en la foto 18 del anexo 4. Como se
puede ver en la foto mencionada, la variedad Tierra Mona era la más blanca de todas y no
tenía rocas, la variedad Playera era un poco más amarilla y tenía pocas y pequeñas rocas. Por
último, la variedad Tierra Negra era considerablemente más amarilla y tenía grandes y
muchas rocas.
Ya que todos los procesos realizados con las tres variedades de almidón fueron iguales y se
llevaron a cabo en paralelo, es razonable pensar que las diferencias cualitativas mencionadas
responden a características diferenciadoras de las distintas variedades.
Extrusión
La extrusión de las tres variedades no fue exactamente igual, aunque las características del
proceso se mantuvieron lo más similares posibles. En la gráfica 3 se puede observar el
comportamiento del torque a través del tiempo para las tres variedades de almidón.
Adicionalmente, en la tabla 10 se muestra el torque y la velocidad del tornillo promedio con
una medida de variabilidad de una vez la desviación estándar.
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (m)
48
Tabla 10 Torque y velocidad del tornillo promedio para las tres variedades
Cómo se puede ver en la gráfica 3 y en la tabla 10, la variedad con parámetros más estables
durante el procesamiento fue la Tierra Mona, luego la Playera y por último la Tierra Negra.
Este ordenamiento responde directamente a las variedades cualitativas mencionadas en el
título anterior, ya que la dificultad en la extrusión dependía de manera importante de la
cantidad de las piedras presentes en el almidón y de su tamaño.
Es por esta razón que al extruir la variedad Tierra Mona no hubo ningún inconveniente y el
perfil de temperatura y la velocidad se pudo mantener como se indicó en la sección de
procedimiento.
En cambio, al extruir la variedad Playera, debido a las piedras que tenía, fue necesario reducir
un poco la velocidad del tornillo. Sin embargo, el perfil de temperaturas continuó siendo el
mismo. Si esto no se hubiera realizado, no se habría podido llevar a cabo la extrusión, ya que
a la velocidad estándar el torque subía por encima de la tolerancia de la máquina (80 Nm).
Por otro lado, la extrusión de la variedad Tierra Negra fue la más complicada de las tres,
debido al gran número de piedras que tenía y a sus tamaños. Se hizo un primer intento en el
que se respetaron las especificaciones descritas en la sección de procedimiento, pero el torque
subía por encima de los límites tolerables. Por esa razón se decidió subir un poco la
temperatura, dando lugar al perfil de temperaturas 140/145/150/150/150/150. Una vez
realizado, se siguió intentando procesar las piedras del almidón, pero el torque se acercaba
mucho al límite permitido, como se observa en la gráfica 3. Por esta razón se seleccionaron
las piedras del almidón, se descartaron y el resto del proceso sólo se utilizó el almidón fino.
Es importante notar, sin embargo, que el material final obtenido de las tres variedades de
almidón era muy similar visualmente. Había muy pocas burbujas en todos y el color era el
mismo para las tres variedades (foto 20, anexo 4).
Los resultados obtenidos durante el proceso de extrusión son importantes porque reflejan la
facilidad de procesamiento de cada variedad. Si bien es posible en el futuro optimizar el
procesamiento de cada variedad y obtener mejores resultados, este proceso da una buena idea
inicial.
49
Moldeado
El moldeado de las tres variedades se realizó sin ningún inconveniente y funcionó bien en el
primer intento. La temperatura elegida de 140ºC fue adecuada para lograr fundir los
almidones termoplásticos.
El molde utilizado se llenó de hilos de TPS como se explica en la sección de procedimiento.
El resultado final fue el observado en la foto 22 del anexo 4.
Pruebas de tensión
Como se explicó en la sección de procedimiento las pruebas se realizaron según la norma
D638 – 14 y en dos tandas diferentes, para ver los efectos del tiempo en los resultados.
Los resultados obtenidos son los siguientes, expuestos en las tablas 11, 12, 13, 14, 15 y 16.
Adicionalmente, se puede ver en las gráficas 4, 5, 6 y 7 una comparación de los diferentes
resultados.
Para calcular el límite elástico, se realizó una derivación de los datos, de esta manera se pudo
observar en que deformación se estabilizaba la pendiente y posteriormente se reportaba el
esfuerzo correspondiente a dicha deformación como el límite elástico. El Módulo de Young
se calculó mediante una regresión lineal de los datos en la zona elástica de las probetas. El
esfuerzo de ruptura y el porcentaje máximo de deformación se establecieron visualmente.
En el anexo 5, se ilustran las gráficas de esfuerzo contra deformación de todos los ensayos
realizados.
50
Tabla 12 Prueba de Tensión Tierra Mona (0 días)
51
Tabla 16 Prueba de Tensión Tierra Negra (20 días)
0,6
Límite Elástico (MPa)
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
Playera (0 Playera (20 Tierra Mona Tierra Mona Tierra Negra Tierra Negra
días) días) (0 días) (20 días) (0 días) (20 días)
Gráfica 4 Comparación del Límite Elástico
La gráfica 4, que compara el límite elástico de las diferentes variedades a través del tiempo,
permite hacer algunas observaciones. La primera de ellas es que el límite elástico de cada
una de las variedades de TPS aumentó con el tiempo, indicando endurecimiento por
retrogradación. Adicionalmente, se puede observar que el cambio en la propiedad fue mucho
más marcado para la variedad Tierra Mona que para las otras dos variedades. Esto, según la
investigación realizada, puede deberse al mecanismo predominante en la retrogradación, que
depende mucho de la relación amilosa-amilopectina. Al realizar la primera prueba, se
controlaron las probetas de manera que se minimizara la cantidad de humedad en el ambiente.
En cambio, en la segunda prueba las probetas ya habían absorbido agua (tabla 17) y por lo
52
tanto se había retrogradado. Dada la cantidad de agua que absorbió la variedad Tierra Mona
y el hecho de que su límite elástico aumentó tan drásticamente, es posible pensar que esta
variedad contiene una mayor cantidad de amilosa (hidrofílica), ya que se retrogradó más y
más rápidamente. Esto se puede comprobar al observar la tabla 2.
La comparación entre las variedades en el día 0 también ilustra que la variedad Tierra Mona
tiene un límite elástico superior a las demás. Este hecho también puede reflejar una mayor
cantidad de amilosa, ya que ésta aumenta la rigidez del material incluso desde el
procesamiento del material, debido a su estructura que forma cristales helicoidales con
facilidad. Por otro lado, es probable que la retrogradación de las variedades Tierra Negra y
Playera esté siguiendo un mecanismo similar, posiblemente uno donde predomina el efecto
de la cristalización de la amilopectina.
10
Módulo de Young (MPa)
0
Playera (0 Playera (20 Tierra Mona Tierra Mona Tierra Negra Tierra Negra
días) días) (0 días) (20 días) (0 días) (20 días)
Gráfica 5 Comparación del Módulo de Young
La gráfica 6 permite observar una tendencia muy similar a la de la gráfica 5. En los tres casos
el módulo de Young aumentó a través del tiempo debido a la retrogradación. Sin embargo,
también se puede ver que el aumento en la variedad Tierra Mona fue mucho mayor que la de
las otras dos variedades. Al comprar las tres variedades en el día 0 la tendencia sigue siendo
la misma, la Tierra Mona tiene un módulo mayor, seguida de la Playera y por último la Tierra
Negra. Esto puede seguir la misma hipótesis mencionada en el párrafo anterior.
53
Esfuerzo de Ruptura (Mpa)
1,6
1,4
0,8
0,6
0,4
0,2
0
Playera (0 Playera (20 Tierra Mona Tierra Mona Tierra Negra Tierra Negra
días) días) (0 días) (20 días) (0 días) (20 días)
Gráfica 6 Comparación del Esfuerzo de Fluencia
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Playera (0 Playera (20 Tierra Mona Tierra Mona Tierra Negra Tierra Negra
días) días) (0 días) (20 días) (0 días) (20 días)
Gráfica 7 Comparación del Porcentaje de Deformación (%)
54
El porcentaje de deformación (gráfica 7) es muy similar para todas las variedades, tanto en
el día 0 como en el día 20. En el primer caso se encuentra alrededor de 375% y en el segundo
caso alrededor de 80%. La tendencia a través del tiempo también es coherente con la
retrogradación que sufre el material. Asimismo, se puede notar que tanto en el día 0 como en
el día 20 la variedad que soporta menor degradación es la Tierra Mona, resultado que es
coherente con su mayor rigidez evidenciada en las demás gráficas. Es importante notar que
para todas las variedades esta característica se ve muy afectada por el tiempo, es decir, la
retrogradación del material.
Además de realizar las pruebas de tensión, se tuvo en cuenta el cambio en el peso de las
probetas a través del tiempo, como medida de la absorción de humedad de cada una de las
variedades. Los resultados se pueden ver en la tabla 17, donde se midió el peso inicial y final
promedio de las probetas de cada variedad y posteriormente se calculó el cambio en gramos
y en porcentaje con respecto al peso inicial.
Tabla 17 Cambio en el peso de las probetas en el tiempo
La tabla 17permite observar que la variedad que más humedad absorbió fue la Tierra Mona,
lo cual soporta la hipótesis de que es la que mayor porcentaje de amilosa contiene.
Adicionalmente se puede ver que en 20 días la absorción de agua de todas las probetas es
significativa, ya que equivale a más del 5% del peso inicial.
55
Conclusiones
La revisión bibliográfica permitió identificar las principales variedades de yuca industrial
sembradas en Colombia, así como sus regiones y las principales características de sus
almidones. También se revisó el procesamiento y la extracción del almidón.
Por otro lado, se identificó el efecto que tienen los lípidos y la cantidad de agua durante la
plastificación del almidón modificado y se verificó que el proceso realizado no fuera afectado
negativamente por ninguna de las dos variables. Esto se logra al no adicionar a la mezcla
lípidos y minimizar la cantidad de agua en el almidón.
En cuanto al estudio de las tres variedades de yuca seleccionadas, se puede decir que la
cantidad de almidón extraída de cada variedad es prácticamente la misma y que dicho proceso
es de fácil realización a escala de laboratorio.
Por otro lado, el procedimiento para separar la amilosa y la amilopectina del almidón es un
proceso complicado, que es necesario hacer en cantidades muy pequeñas y con equipos
especializados. Es posible que esta separación haya sido uno de los problemas que afectó el
resultado de la prueba UV, ya que no se pudo verificar la pureza de los componentes
adquiridos.
El resultado obtenido de la prueba UV no fue coherente, además de lo mencionado
anteriormente, por la ausencia de máquinas especializadas y por el tiempo que las muestras
56
tuvieron que esperar para ser analizadas debido a la ocupación de los laboratorios.
Desafortunadamente, la ausencia de estos resultados no permitió hacer una correlación
numérica entre la relación amilosa-amilopectina de los almidones y sus características
mecánicas de manera directa, aunque sí se pudo realizar mediante los datos reportados por el
CIAT (tabla 2).
El hecho de que la variedad Tierra mona es la que mayor porcentaje de amilosa posee,
mientras que la Tierra Negra es la que menos, se pudo relacionar con varios resultados
durante y después de los procesos de plastificación. Por ejemplo, se constató de manera
cualitativa que el procesamiento durante la extrusión fue más fácil para la variedad Tierra
Mona y más difícil para la variedad Tierra Negra, hecho que se vio reforzado en la foto 18
del anexo 4, en la cual se ve que la variedad más clara y con menos “piedras” es la Tierra
Mona, mientras que las otras dos son más oscuras y tienen “piedras”.
Además, el mayor porcentaje de amilosa en la variedad Tierra Mona que en las demás, se vio
reflejado en su rápida y marcada retrogradación. Estos resultados indican entonces que un
mayor porcentaje de amilosa llevan a una retrogradación más rápida del material y que
adicionalmente hace más fácil el proceso de plastificación del material.
Las pruebas adicionalmente permitieron evidenciar la retrogradación de las tres variedades y
mostraron que la variedad Tierra Mona era la más rígida y menos elástica en el día 0 y
también la más afectada por la retrogradación a los 20 días. Igualmente se observó que para
las tres variedades, la característica más afectada por la retrogradación fue la capacidad de
deformación antes de la ruptura.
Una futura investigación podría centrarse en investigar los resultados de diferentes métodos
para medir la relación amilosa-amilopectina del almidón de yuca, de manera que se pueda
completar la información acá faltante. Para esto, sería necesario superar las limitaciones de
los equipos aquí usados, en especial la centrifugadora (hace falta capacidad para más líquido
y más velocidad de rotación) y la máquina UV (que sólo puede procesar muestras de al menos
10 ml, una cantidad muy difícil de obtener).
57
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59
Anexos
Foto 2 Filtrado
60
Foto 3 Decantación
61
Anexo 2 Fotos del proceso de separación de amilosa y amilopectina
Foto 6 Solución acuosa de 4% w/v de almidón en agua, después de disolverse con temperatura y mezclado.
62
Foto 9 Suspensión primer precipitado en agua
Foto 10 Resultado final (Amilopectina los cuatro tubos cercanos, Amilosa los cuatro tubos lejanos)
63
Anexo 3 Fotos del proceso de pruebas de espectrofotometría UV
64
Foto 13 Muestras de las tres variedades de almidón de yuca
Foto 14 Las diferentes muestras y estándares de 200 uL a las que ya se les agregó el solvente con yodo
Foto 15 Las diferentes muestras y estándares finales, es decir, 20 uL de cada uno con 180 uL de agua deionizada
65
Anexo 4 Fotos del proceso de plastificación y pruebas de tensión
Foto 18 Los tres almidónes modifiecados después del segundo secado (desde izq. Tierra Mona, Playera y Tierra Negra)
66
Foto 19 Extrusión en cuatro hilos del almidón
67
Foto 21 Almidón en el molde antes del prensado
68
Foto 23 Prueba de tensión
69
Anexo 5 Resultados pruebas de tensión
Playera (0 días)
1,4
1,2
1
Esfuerzo (MPa)
1
0,8
2
0,6
3
0,4 4
5
0,2
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Deformación (mm/mm)
0,7
0,6
Esfuerzo (MPa)
0,5
0,4
1
0,3 2
0,2
0,1
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
Deformación (mm/mm)
70
Tierra Mona (0 días)
1,2
0,8
Título del eje
1
0,6 2
3
0,4 4
5
0,2
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Título del eje
1,4
1,2
Esfuerzo (MPa)
0,8
1
0,6 2
0,4
0,2
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
Deformación (mm/mm)
71
Tierra Negra (0 días)
1
0,9
0,8
0,7
0,6 1
Título del eje
0,5 2
0,4 3
0,3 4
0,2 5
0,1
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
-0,1
Título del eje
0,7
0,6
Esfuerzo (MPa)
0,5
0,4
1
0,3 2
0,2
0,1
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4
Deformación (mm/mm)
72