UNIVERSIDAD ESTATAL PENÍNSULA DE SANTA ELENA

ÁREA CIENCIAS E INGENIERÍA

CARRERA INGENIERÍA DE PETRÓLEO

CARÁTULA
ASIGNATURA:
DISEÑO DE EQUIPOS DE PRODUCCIÓN

INFORME:
VISITA TÉCNICA A LA EMPRESA PACIFPETROL

ESTUDIANTES:

JUAN CARLOS GABINO FLORENCIA

DOCENTE:
ING. TARQUINO LÓPEZ CADENA

LA LIBERTAD - SANTA ELENA

VI SEMESTRE – 2019
 SEPARACIÓN BIFÁSICA DE PETRÓLEO Y GAS
INTRODUCCIÓN

Los fluidos de cabeza de pozo producidos son mezclas complejas de diferentes compuestos de
hidrógeno y carbono, todos con diferentes densidades, presiones de vapor y otras
características físicas. Cuando una corriente de pozo fluye desde el depósito de petróleo caliente
y de alta presión, experimenta reducciones de presión y temperatura. Los gases evolucionan a
partir de los líquidos y la corriente del pozo cambia de carácter. La velocidad del gas lleva gotas
de líquido, y el líquido lleva burbujas de gas. La separación física de estas fases es una de las
operaciones básicas en la producción, procesamiento y tratamiento de petróleo y gas. En el
diseño del separador de petróleo y gas, separamos mecánicamente de una corriente de
hidrocarburos los componentes líquidos y gaseosos que existen a una temperatura y presión
específicas.

El diseño apropiado del separador es importante porque un recipiente de separación es

normalmente el recipiente de procesamiento inicial en cualquier instalación, y el diseño
incorrecto de este componente del proceso puede "embotellar" y reducir la capacidad de toda
la instalación.

Los separadores se clasifican como "bifásicos" si separan el gas de la corriente líquida total y
"trifásicos" si también separan la corriente líquida en sus componentes de petróleo crudo y
agua. Este capítulo trata de los separadores de dos fases. Además, analiza los requisitos de un
buen diseño de separación y cómo varios dispositivos mecánicos aprovechan las fuerzas físicas
en la corriente producida para lograr una buena separación.

Los separadores a veces se denominan "depuradores de gas" cuando la proporción de la tasa de

gas a la tasa de líquido es muy alta. Algunos operadores usan el término "trampas" para designar
separadores que manejan el flujo directamente desde los pozos. En cualquier caso, todos tienen
la misma configuración y están dimensionados de acuerdo con el mismo procedimiento.

FACTORES QUE AFECTAN A LA SEPARACIÓN

Las características de la corriente de flujo afectarán en gran medida el diseño y la operación de

un separador. Los siguientes factores deben determinarse antes del diseño del separador:

 Caudales de flujo de gas y líquido (mínimo, promedio y pico).

 Presiones y temperaturas de operación y diseño
 Tendencias de oleadas o golpes de las corrientes de alimentación
 Propiedades físicas de los fluidos como la densidad y compresibilidad
 Grado de separación diseñado (p. ej., eliminación del 100% de partículas mayores de 10
micras).
 Presencia de impurezas (parafina, arena, incrustaciones, etc.).
 Tendencias de espuma del petróleo crudo.
 Tendencias de corrosión de los líquidos o gases.

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

Separadores horizontales

Los separadores están diseñados en configuraciones horizontales, verticales o esféricas. La

figura 4-1 es un esquema de un separador horizontal. El fluido ingresa al separador y golpea un
desviador de entrada causando un cambio repentino en el impulso. La separación inicial de
líquido y vapor ocurre en el desviador de entrada. La fuerza de la gravedad hace que las gotas
de líquido caigan de la corriente de gas al fondo del recipiente donde se recoge.

Esta sección de recolección de líquido proporciona el tiempo de retención requerido para

permitir que el gas arrastrado salga del petróleo y suba al espacio de vapor. También
proporciona un aumento de volumen, si es necesario, para manejar babosas intermitentes de
líquido. El líquido luego sale del recipiente a través de la válvula de descarga de líquido. La válvula
de descarga de líquido está regulada por un controlador de nivel. El controlador de nivel detecta
cambios en el nivel del líquido y controla la válvula de descarga en consecuencia.

Figura 4-1. Esquema separador horizontal.

El gas fluye sobre el desviador de entrada y luego horizontalmente a través de la sección de

asentamiento por gravedad sobre el líquido. A medida que el gas fluye a través de esta sección,
las pequeñas gotas de líquido que fueron arrastradas en el gas y no separadas por el desviador
de entrada se separan por gravedad y caen a la interfaz de líquido de gas. Algunas de las gotas
son de un diámetro tan pequeño que no se separan fácilmente en la sección de asentamiento
por gravedad. Antes de que el gas abandone el recipiente, pasa a través de una sección
coalescente o extractor de neblina. Esta sección utiliza elementos de paletas, mallas de alambre
o placas para unir y eliminar las pequeñas gotas de líquido en una separación final antes de que
el gas salga del recipiente. La presión en el separador es mantenida por un controlador de
presión. El controlador de presión detecta cambios en la presión en el separador y envía una
señal para abrir o cerrar la válvula de control de presión en consecuencia. Al controlar la
velocidad a la que el gas abandona el espacio de vapor del recipiente, se mantiene la presión en
el recipiente. Normalmente, los separadores horizontales se hacen funcionar medio llenos de
líquido para maximizar el área de superficie de la interfaz de líquido de gas.

Separadores verticales

La figura 4-2 es un esquema de un separador vertical. En esta configuración, el flujo de entrada

ingresa al recipiente a través del costado. Como en el separador horizontal, el desviador de
entrada realiza la separación bruta inicial. El líquido fluye hacia la sección de recolección de
líquido del recipiente. El líquido continúa fluyendo hacia abajo a través de esta sección hacia la
salida del líquido. A medida que el líquido alcanza el equilibrio, las burbujas de gas fluyen en
contra de la dirección del flujo del líquido y eventualmente migran al espacio de vapor. El
controlador de nivel y la válvula de descarga de líquido funcionan igual que en un separador
horizontal. El gas fluye sobre el desviador de entrada y luego verticalmente hacia arriba hacia la
salida de gas. En la sección de asentamiento por gravedad, las gotas de líquido caen
verticalmente hacia abajo en contra del flujo de gas. El gas atraviesa la sección del extractor de
neblina antes de salir del recipiente. La presión y el nivel se mantienen como en un separador
horizontal.

Figura 4-2. Esquema separador vertical.

Separadores Esféricos

Un separador esférico típico se muestra en la Figura 4-3. Las mismas cuatro secciones se pueden
encontrar en este recipiente.

Los separadores esféricos son un caso especial de un separador vertical donde no hay una
carcasa cilíndrica entre las dos cabezas. Pueden ser muy eficientes desde el punto de vista de la
contención de presión, pero debido a que (1) tienen una capacidad limitada de sobrecarga de
líquido y (2) exhiben dificultades de fabricación, generalmente no se usan en instalaciones de
campos petroleros. Por esta razón, no discutiremos más sobre los separadores esféricos.
Figura 4-3. Esquema separador esférico.

Otras configuraciones

Los separadores ciclónicos: están diseñados para funcionar por fuerza centrífuga. Estos diseños
son los más adecuados para corrientes de gas bastante limpias. La acción de remolino de la
corriente de gas cuando ingresa al depurador separa las gotas y el polvo de la corriente de gas
por la fuerza centrífuga. Aunque tales diseños pueden dar como resultados tamaños
significativamente más pequeños, no se usan comúnmente en operaciones de producción
porque (1) su diseño es bastante sensible al caudal y (2) requieren una mayor caída de presión
que las configuraciones estándar descritas anteriormente. Como la eficiencia de separación
disminuye a medida que disminuye la velocidad, los separadores ciclónicos no son adecuados
para caudales muy variables. Estas unidades se usan comúnmente para recuperar el arrastre de
glicol aguas abajo de una torre de deshidratación. En los últimos años, la demanda por el uso de
separadores de ciclón en instalaciones flotantes ha aumentado debido a que las consideraciones
de espacio y peso anulan dichas instalaciones.

Los separadores de dos barriles: son comunes donde hay un caudal de líquido muy bajo. En
estos diseños, las cámaras de gas y líquido se separan como se muestra en la Figura 4-4. La
corriente de flujo ingresa al recipiente en el barril superior y golpea el desviador de entrada. Los
líquidos libres caen al barril inferior a través de una tubería de flujo. El gas fluye a través de la
sección de asentamiento por gravedad y encuentra un extractor de niebla en el camino hacia la
salida de gas. Los líquidos drenan a través de una tubería de flujo hacia el barril inferior.
Pequeñas cantidades de gas arrastrado en el líquido se liberan en el barril de recolección de
líquido y fluyen hacia arriba a través de las tuberías de flujo. De esta manera, la acumulación de
líquido se separa de la corriente de gas, de modo que no hay posibilidad de que las altas
velocidades de gas vuelvan a arrastrar líquido a medida que fluye sobre la interfaz. Debido a su
costo adicional y la ausencia de problemas con los separadores de un solo recipiente, no son
ampliamente utilizados en los sistemas de campos petroleros.
Figura 4-4. Separador de doble cañón.

Separador de filtro

Otro tipo de separador que se usa con frecuencia en algunas aplicaciones de alto gas / bajo flujo
de líquido es un separador de filtro. Estos pueden ser horizontales o verticales en la
configuración. La Figura 4-5 muestra un diseño horizontal de dos barriles. Los tubos de filtro en
la sección de separación inicial causan la fusión de cualquier neblina líquida en gotas más
grandes a medida que el gas pasa a través de los tubos.

Una sección secundaria de paletas u otros elementos extractores de neblina elimina estas
gotitas fusionadas. Este recipiente puede eliminar el 100% de todas las partículas de más de
aproximadamente 2 micras y el 99% de ellas hasta aproximadamente 1A micra. Los separadores
de filtro se usan comúnmente en las entradas de compresores en las estaciones de compresores
de campo, los depuradores finales aguas arriba de las torres de contacto de glicol y las
aplicaciones de instrumentos / gas combustible. El diseño de los separadores de filtro es
exclusivo y depende del tipo de elemento de filtro empleado.

En aplicaciones donde hay muy poco flujo de líquido, a menudo se diseñará un separador
horizontal con un sumidero de líquido en el extremo de salida para proporcionar el tiempo de
retención de líquido requerido. Esto da como resultado un diámetro global más pequeño para
el recipiente.
Figura 4-5. Separador de filtro típico.

Depuradores

Un depurador es un separador de dos fases que está diseñado para recuperar líquidos
transportados desde las salidas de gas de los separadores de producción o para atrapar líquidos
condensados debido a enfriamiento o caídas de presión. La carga de líquido en un depurador es
mucho menor que la de un separador. Las aplicaciones típicas incluyen: aguas arriba de equipos
mecánicos como compresores que podrían dañarse, destruirse o volverse ineficaces por el
líquido libre; aguas abajo de los equipos que pueden hacer que los líquidos se condensen de una
corriente de gas (como refrigeradores); aguas arriba del equipo de deshidratación de gas que
perdería eficiencia, se dañaría o se destruiría si se contamina con hidrocarburos líquidos; y aguas
arriba de una salida de ventilación o antorcha. Los depuradores verticales son los más utilizados.
Se pueden usar depuradores horizontales, pero las limitaciones de espacio generalmente dictan
el uso de una configuración vertical.
 SELECCIÓN HORIZONTAL VS VERTICAL DEL CONTENEDOR

Los separadores horizontales son más pequeños y menos costosos que los separadores
verticales para una capacidad de gas dada. En la sección de asentamiento por gravedad de un
recipiente horizontal, las gotas de líquido caen perpendiculares al flujo de gas y, por lo tanto, se
depositan más fácilmente fuera de la fase continua de gas. Además, dado que el área de la
interfaz es más grande en un separador horizontal que en un separador vertical, es más fácil que
las burbujas de gas, que salen de la solución cuando el líquido se acerca al equilibrio, alcancen
el espacio de vapor. Los separadores horizontales ofrecen una mayor capacidad de líquido y son
los más adecuados para la separación líquido-líquido y los crudos espumantes. Por lo tanto, a
partir de un proceso de separación gas / líquido puro, se preferirían los separadores
horizontales. Sin embargo, tienen los siguientes inconvenientes, lo que podría conducir a una
preferencia por un separador vertical en ciertas situaciones:

1. Los separadores horizontales no son tan buenos como los separadores verticales en el manejo
de sólidos. El volcado de líquido de un separador vertical se puede colocar en el centro de la
cabeza inferior para que los sólidos no se acumulen en el separador, sino que continúen al
siguiente recipiente en el proceso. Como alternativa, se podría colocar un drenaje en esta
ubicación para que los sólidos se puedan eliminar periódicamente mientras el líquido sale del
recipiente a una elevación ligeramente más alta. En un recipiente horizontal, es necesario
colocar varios drenajes a lo largo del recipiente. Como los sólidos tendrán un ángulo de reposo
de 45 ° a 60 °, los desagües deben espaciarse a intervalos muy cercanos. Los intentos de alargar
la distancia entre los desagües, proporcionando chorros de arena en las proximidades de cada
drenaje para fluidificar los sólidos mientras los desagües están en funcionamiento, son caros y
solo han tenido un éxito marginal en las operaciones de campo.

2. Los recipientes horizontales requieren más área de plan para realizar la misma separación que
los recipientes verticales. Si bien esto puede no ser importante en una ubicación terrestre,
podría ser muy importante en alta mar.

3. Los recipientes horizontales más pequeños pueden tener menos capacidad de aumento de
líquido que los recipientes verticales dimensionados para la misma velocidad de flujo en estado
estacionario. Para un cambio dado en la elevación de la superficie del líquido, generalmente hay
un aumento mayor en el volumen de líquido para un separador horizontal que para un
separador vertical dimensionado para el mismo caudal. Sin embargo, la geometría de un
recipiente horizontal hace que cualquier dispositivo de apagado de alto nivel se ubique cerca
del nivel operativo normal. En un recipiente vertical, el cierre podría colocarse mucho más alto,
permitiendo que el controlador de nivel y la válvula de descarga tengan más tiempo para
reaccionar a la sobretensión. Además, las sobretensiones en los vasos horizontales podrían crear
ondas internas que podrían activar un sensor de alto nivel. Cabe señalar que los recipientes
verticales también tienen algunos inconvenientes que no están relacionados con el proceso y
deben considerarse al hacer una selección. Estos son:

1. La válvula de alivio y algunos de los controles pueden ser difíciles de mantener sin escaleras y
plataformas especiales.

2. La embarcación puede tener que ser retirada de un patín para transportar camiones debido
a restricciones de altura.

En general, los recipientes horizontales son los más económicos para la separación normal de
gas y petróleo, particularmente cuando puede haber problemas con las emulsiones, la espuma
o las altas proporciones de gas y petróleo. Los recipientes verticales funcionan más eficazmente
en aplicaciones de bajo RGE. También se usan en algunas aplicaciones de GOR muy altas, como
depuradores donde solo se eliminan las neblinas de fluido del gas.

INTERIORES DEL BUQUE

DESVIADORES DE ENTRADA
Hay muchos tipos de desviadores de entrada. Dos tipos principales son placas
deflectoras (que se muestran en la Figura 4-6) y desviadores centrífugos (que se
muestran en la Figura 47). Una placa deflectora puede ser un plato esférico, placa plana,
ángulo de hierro, cono o casi cualquier cosa que logre un cambio rápido en la dirección
y la velocidad de los fluidos y, por lo tanto, desacople el gas y el líquido.
Figura 4-6. Placas deflectoras

Figura 4-7. Tres vistas de un ejemplo de desviador centrífugo de entrada (cortesía de

PortTTest Systems / Inc.).
 El diseño de los deflectores se rige principalmente por los soportes estructurales
necesarios para resistir la carga de impacto-momento. La ventaja de usar dispositivos
como una media esfera o cono es que crean menos perturbaciones que las placas o el
ángulo de hierro, reduciendo el re-arrastre o los problemas de emulsión. Los
desviadores de entrada centrífugos utilizan la fuerza centrífuga, en lugar de la agitación
mecánica, para desconectar el petróleo y el gas. Estos dispositivos pueden tener una
chimenea ciclónica o pueden usar una carrera de fluido tangencial alrededor de las
paredes. Los desviadores de entrada centrífugos son propietarios pero generalmente
usan una boquilla de entrada suficiente para crear una velocidad de fluido de
aproximadamente 20 fps. Los desviadores centrífugos funcionan bien en la separación
inicial de gases y ayudan a evitar la formación de espuma en los crudos.

ROMPE OLAS
En recipientes horizontales largos es necesario instalar interruptores de olas, que no son
más que deflectores verticales que abarcan la interfaz gas-líquido y son perpendiculares
al flujo.

PLACAS ANTIESPUMANTES
Puede producirse espuma en la interfaz cuando se liberan burbujas de gas del líquido.
Esta espuma se puede estabilizar con la adición de productos químicos en la entrada.
Muchas veces, una solución más efectiva es forzar a la espuma a pasar a través de una
serie de placas o tubos paralelos inclinados como se muestra en la Figura 4-8 para ayudar
en la fusión de las burbujas de espuma.
Figura 4-8. Platos antiespumantes.

ROMPEDOR DE VÓRTICE
Normalmente es una buena idea incluir un interruptor de vórtice simple como se
muestra en la Figura 4-9 para evitar que se desarrolle un vórtice cuando la válvula de
control de líquido esté abierta. Un vórtice podría aspirar algo de gas del espacio de vapor
y volver a arrastrarlo a la salida de líquido.

EXTRACTOR DE NIEBLA
Los extractores de niebla pueden estar hechos de malla de alambre, paletas, dispositivos
de fuerza centrífuga o empaquetadura. Las almohadillas de malla de alambre (Figura 4-
10) están hechas de esteras finamente tejidas de alambre de acero inoxidable envueltas
en un cilindro apretado. Las gotas de líquido inciden en los cables enmarañados y se
unen. La efectividad de la malla de alambre depende en gran medida de que el gas esté
en el rango de velocidad adecuado. Si las velocidades son demasiado altas, los líquidos
eliminados serán reincorporados. Si las velocidades son bajas, el vapor simplemente se
desplaza a través del elemento de malla sin que las gotitas choquen y se unan.
Figura 4-9. Rompedores de vórtice típicos
Figura 4-10. Ejemplo de eliminador de neblina de malla de alambre (foto cortesía de
ACS Industries, LP, Houston, Texas).

La construcción a menudo se especifica mediante un cierto espesor (generalmente de 3

a 7 pulgadas) y una densidad de malla (generalmente de 10 a 12 libras por pie cúbico).
La experiencia ha indicado que un eliminador de malla de alambre del tamaño adecuado
puede eliminar el 99% de las gotas de 10 micrones y más grandes. Aunque los
eliminadores de malla de alambre son baratos, se enchufan más fácilmente que los otros
tipos. Los eliminadores de paletas (Figura 4-11) obligan al flujo de gas a ser laminar entre
placas paralelas que contienen cambios direccionales. La Figura 4-12 muestra un
extractor de neblina de paletas hecho de hierro angular. En los eliminadores de paletas,
las gotas inciden en la superficie de la placa donde se unen y caen a un punto de recogida
de líquido. Se enrutan a la sección de recolección de líquido del recipiente. Los
eliminadores de tipo paleta son dimensionados por sus fabricantes para asegurar tanto
el flujo laminar como una cierta caída de presión mínima. Algunos separadores tienen
eliminadores de niebla centrífuga (como se muestra en la Figura 4-13) que hacen que
las gotas de líquido se separen por la fuerza centrífuga. Estos pueden ser más eficientes
que las mallas de alambre o las paletas y son los menos susceptibles a la obstrucción.
Sin embargo, no son de uso común en las operaciones de producción porque sus
eficiencias de eliminación son sensibles a pequeños cambios en el flujo. Además,
requieren caídas de presión relativamente grandes para crear la fuerza centrífuga. En
menor medida, el empaque aleatorio a veces se usa para la extracción de niebla, como
se muestra en la Figura 4-14. El embalaje actúa como un colador.
Figura 4-11. Extractor de niebla típico.

Figura 4-12. Un extractor de paletas de hierro en ángulo.

Figura 4-13. Un eliminador de niebla centrífugo.

Figura 4-14. Un extractor de vapor de paquete coalescente.

POSIBLES PROBLEMAS OPERATIVOS

CRUDOS ESPUMOSOS
La principal causa de la espuma en el petróleo crudo es la aparición de impurezas,
además del agua, que no son prácticas para eliminar antes de que la corriente llegue al
separador. La espuma no presenta ningún problema dentro de un separador si el diseño
interno garantiza un tiempo adecuado o una superficie de fusión suficiente para que la
espuma se "rompa".
La formación de espuma en un recipiente de separación es un problema triple:
1. El control mecánico del nivel del líquido se ve agravado porque cualquier dispositivo
de control debe ocuparse esencialmente de tres fases líquidas en lugar de dos.
2. La espuma tiene una gran relación volumen-peso. Por lo tanto, puede ocupar gran
parte del espacio del recipiente que de otro modo estaría disponible en las secciones de
recolección de líquido o de asentamiento por gravedad.
3. En un banco de espuma no controlado, se hace imposible eliminar el gas separado o
el aceite desgasificado del recipiente sin arrastrar parte del material espumoso en las
salidas de líquido o gas.
Cabe señalar que la cantidad de espuma depende de la caída de presión a la que se
somete el líquido de entrada, así como de las características del líquido en condiciones
de separación. En algunos casos, el efecto de la temperatura puede ser significativo.
Los depresores de espuma a menudo harán un buen trabajo al aumentar la capacidad
de un separador dado. Sin embargo, al dimensionar un separador para manejar un
crudo en particular, no se debe suponer el uso de un depresor efectivo porque las
características del crudo y de la espuma pueden cambiar durante la vida del campo.
Además, el costo de los depresores de espuma para la producción de alta velocidad
puede ser prohibitivo. Se debe proporcionar una capacidad suficiente en el separador
para manejar la producción anticipada sin el uso de un depresor o inhibidor de
espuma. Una vez colocado en funcionamiento, un depresor de espuma puede permitir
un mayor rendimiento que la capacidad de diseño.

PARAFINA
La operación del separador puede verse afectada negativamente por una acumulación
de parafina. Las placas coalescentes en la sección líquida y los extractores de niebla de
almohadilla de malla en la sección de gas son particularmente propensos a obstruirse
por acumulaciones de parafina. Cuando se determina que la parafina es un problema
real o potencial, se debe considerar el uso de extractores de niebla centrífugos o de
placa. Se deben proporcionar bocas de acceso, boquillas y boquillas para permitir la
limpieza de vapor, solvente u otros tipos de las partes internas del separador. La
temperatura a granel del líquido siempre debe mantenerse por encima del punto de
nube del petróleo crudo.

ARENA
La arena puede ser muy problemática en los separadores al causar el corte de la moldura
de la válvula, el taponamiento de las partes internas del separador y la acumulación en
el fondo del separador. Las molduras duras especiales pueden minimizar los efectos de
la arena en las válvulas. Las acumulaciones de arena pueden aliviarse mediante el uso
de chorros de arena y desagües.
El taponamiento de las partes internas del separador es un problema que debe
considerarse en el diseño del separador. Un diseño que promueva una buena separación
y tenga un mínimo de trampas para la acumulación de arena puede ser difícil de lograr,
ya que el diseño que proporciona el mejor mecanismo para separar las fases de gas,
petróleo y agua probablemente también proporcionará áreas para la acumulación de
arena. Un equilibrio práctico para estos factores es la mejor solución.

TRANSFERENCIA DE LÍQUIDOS Y GAS SOPLADO

El arrastre de líquido y la combustión de gas son dos problemas operativos comunes. El
arrastre de líquido se produce cuando el líquido libre escapa con la fase gaseosa y puede
indicar un alto nivel de líquido, daños en el interior del recipiente, espuma, diseño
incorrecto, salidas de líquido obstruidas o un caudal que excede el índice de diseño del
recipiente.
El escape de gas ocurre cuando el gas libre escapa con la fase líquida y puede ser una
indicación de nivel bajo de líquido, vórtice o falla de control de nivel.

TEORÍA
ASENTAMIENTO
En la sección de asentamiento por gravedad, las gotas de líquido se asentarán a una
velocidad determinada al igualar la fuerza de gravedad sobre la gota con la fuerza de
arrastre causada por su movimiento en relación con la fase continua de gas.
La fuerza de arrastre se determina a partir de la ecuación:

𝑉𝑡 2
𝐹𝐷 = 𝐶𝐷 𝐴𝜌 [ ]
2𝑔

dónde
FD = fuerza de arrastre, Ib
CD = coeficiente de arrastre
A = área de la sección transversal de la gota, ft2
p = densidad de la fase continua, lb / ft3
Vt = velocidad de sedimentación terminal de la gota, pies / s
g = constante gravitacional, 32.2 pies / s2
Si el flujo alrededor de la gota fuera laminar, entonces la Ley de Stokes gobernaría y:
dónde
Re = número de Reynolds
Se puede demostrar que en dicho gas la velocidad de sedimentación de la gota estaría
dada por:

dónde
AS.G. = diferencia en la gravedad específica con respecto al agua de la gota y el gas
dm = diámetro de caída, micras
u = viscosidad del gas, cp
Derivación de la ecuación 3
Para flujos bajos de número de Reynolds, es decir, Re <1

La fuerza de arrastre es entonces

D = diámetro de caída, pies

u = viscosidad, lb-sec / ft2
FD = STCJI 'Dv (Ley de Stokes)
La fuerza de flotación en una esfera de los principios de Arquímedes es

Cuando la fuerza de arrastre es igual a la fuerza de flotabilidad, la aceleración de la gota

es cero, de modo que se mueve a una velocidad constante. Esta es la velocidad terminal.
dónde

S.G. = gravedad específica relativa al agua

Desafortunadamente, para el diseño de instalaciones de producción se puede

demostrar que la Ley de Stokes no rige, y se debe usar la siguiente fórmula más completa
para el coeficiente de arrastre:

Al igualar las fuerzas de arrastre y flotante, la velocidad de asentamiento terminal viene

dada por:

dónde
pl = densidad del líquido, lb / ft3
pg = densidad del gas a la temperatura y presión en el separador, lb / ft3
Derivación de la ecuación 4-5
CD = constante
La fuerza de arrastre es entonces:
Las ecuaciones 4-4 y 4-5 se pueden resolver mediante una solución iterativa de la
siguiente manera:
TAMAÑO DE GOTA
El propósito de la sección de separación de gases del recipiente es acondicionar el gas
para el pulido final por el extractor de niebla. Según la experiencia de campo, parece que
si se eliminan las gotas de 100 micras en esta sección, el extractor de niebla no se inundará
y podrá realizar su trabajo de eliminar esas gotas entre 10 y 100 micras de diámetro. Las
ecuaciones de diseño de capacidad de gas en esta sección se basan en la eliminación de
100 micrones. En algunos casos, esto dará una solución demasiado conservadora. Las
técnicas utilizadas aquí se pueden modificar fácilmente para cualquier tamaño de gota.
En este libro abordamos los separadores utilizados en las instalaciones de campos
petroleros. Estos recipientes generalmente requieren una sección de separación de gases.
Hay casos especiales en los que el separador está diseñado para eliminar solo cantidades
muy pequeñas de líquido que podrían condensarse debido a cambios de temperatura o
presión en una corriente de gas que ya ha pasado a través de un separador y un extractor
de niebla. Estos separadores, comúnmente llamados "depuradores de gas", podrían
diseñarse para eliminar gotas del orden de 500 micrones sin temor a inundar sus
extractores de niebla. Los depuradores de gas combustible, los depuradores de succión
del compresor y los depuradores de entrada de la torre de contacto son ejemplos de
recipientes a los que esto podría aplicarse. Los lavadores de venteo o ventilación están
diseñados para evitar que grandes cantidades de líquido entren en la atmósfera a través
de los sistemas de ventilación o alivio. En los sistemas de ventilación, el gas se descarga
directamente a la atmósfera y es común diseñar los depuradores para eliminar las gotas
de 300 a 500 micras en la sección de sedimentación por gravedad. No se incluye un
extractor de niebla debido a la posibilidad de que se pueda tapar creando un peligro para
la seguridad. En los sistemas de antorcha, donde el gas se descarga a través de una llama,
existe la posibilidad de que las gotas de líquido en llamas caigan al suelo antes de ser
consumidas. Todavía es común dimensionar la sección de asentamiento por gravedad de
300 a 500 la eliminación de micras, que indica la directriz API para llamaradas de
refinería es adecuada para asegurar contra una llama que cae. En lugares críticos, como
plataformas en alta mar, muchos operadores incluyen un extractor de niebla como
precaución adicional contra una llama que cae. Si se usa un extractor de neblina, es
necesario proporcionar protección de alivio de seguridad alrededor del extractor de
neblina en caso de que se obstruya.
TIEMPO DE RETENCIÓN
Para asegurar que el líquido y el gas alcancen el equilibrio a la presión del separador, se
requiere cierto almacenamiento de líquido. Esto se define como "tiempo de retención" o
el tiempo promedio que una molécula de líquido se retiene en el recipiente asumiendo un
flujo de tapón. El tiempo de retención es, por lo tanto, el volumen del almacenamiento de
líquido en el recipiente dividido por la velocidad de flujo del líquido. Para la mayoría de
las aplicaciones, se ha encontrado que los tiempos de retención de entre 30 segundos y 3
minutos son suficientes. Cuando el crudo espumante está presente, pueden necesitarse
tiempos de retención de hasta cuatro veces esta cantidad.
RE-ARRASTRE
El re-arrastre es un fenómeno causado por la alta velocidad del gas en la interfaz gas-
líquido de un separador. La transferencia de impulso del gas al líquido provoca ondas y
ondas en el líquido, y luego las gotas se separan de la fase líquida. La regla general que
exige limitar la relación de esbeltez a un máximo de 4 o 5 es aplicable para los separadores
horizontales medio llenos. La reintroducción debe considerarse especialmente para los
separadores de alta presión dimensionados según las limitaciones de capacidad de gas. Es
más probable a presiones de operación más altas (> 1,000 psig) y viscosidades de aceite
más altas (<30 ° API). Para límites más específicos, vea Viles.
TAMAÑO DEL SEPARADOR
Separadores horizontales
Para dimensionar un separador horizontal es necesario elegir una longitud y un diámetro
de recipiente de costura-costura. Esta elección debe satisfacer las condiciones de
capacidad de gas que permiten que las gotas de líquido caigan del gas al volumen de
líquido a medida que el gas atraviesa la longitud efectiva del recipiente. También debe
proporcionar suficiente tiempo de retención para permitir que el líquido alcance el
equilibrio.
Para un recipiente con un 50% de líquido y una separación de gotas de líquido de 100
micrones del gas, se aplican las siguientes ecuaciones:
Capacidad de gas

d = diámetro interno del vaso, pulg.

L eff = longitud efectiva de la embarcación donde se produce la separación, ft
T = temperatura de funcionamiento, ° R
Q g = caudal de gas, MMscfd
P = presión de funcionamiento, psia
Z = compresibilidad de gas
C D = coeficiente de arrastre
dm = gota de líquido a separar, micras
ρ g = densidad del gas, lb / ft 3
ρ𝑙 = densidad del líquido, lb / ft 3

Derivación de la ecuación anterior.

Suponga que el recipiente está medio lleno de líquido. Determine la velocidad del gas,
Vg. A está en pies cuadradios , D en pies, d en pulgadas, Q en pies cubicos / segundos
EJEMPLOS
Ejemplo: dimensionamiento de un separador vertical
Dado: Velocidad de fila: 10 MMscfd a 0.6 gravedad específica 2,000 bopd a 40 ° API
Presión de operación: 1,000 psia Temperatura de operación: 60 ° F
Solución:
1. Calcular 𝐶𝐷
2. Restricción de capacidad de gas.