INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

CÁLCULO Y SELECCIÓN DEL

EQUIPO HIDRÁULICO PARA
MÁQUINA DE COMPACTACIÓN
DE MATERIAL RECICLABLE
COMO PAPEL, CARTÓN,
PLÁSTICO Y ALUMINIO
TESIS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO

PRESENTA:

GUSTAVO ADRIÁN REYES JIMÉNEZ

DIRIGIDA POR:

ING. EDUARDO RICO GONZÀLEZ

MÉXICO, D.F. MAYO DE 2010

Índice General
Índice general. i
Índice de figuras. v
Índice de tablas. vii
Resumen. viii
Abstract. ix
Objetivo General. x
Objetivo Particular. x
Justificación. xi
1. Introducción. 2
1.1. Proceso de Reciclaje. 2
1.2. Reciclaje de Papel y Cartón. 3
1.2.1. Categorías. 3
1.2.2. Proceso para la elaboración de Papel Reciclado. 4
1.3. Reciclaje de Vidrio. 4
1.3.1. Categorías. 4
1.3.2. Proceso para la elaboración de Vidrio Reciclado. 5
1.4. Reciclaje de Plástico. 5
1.4.1. Proceso para la elaboración de Plástico Reciclado. 5
1.5. Reciclaje de Aluminio. 6
1.5.1. Proceso para la elaboración de Aluminio Reciclado. 6
1.6. Objetivos del proyecto. 7
1.7. Sumario. 7
2. Ingeniería Básica. 9
2.1. Hidráulica. 9
2.1.1. Oleohidráulica. 10
2.1.2. Aplicaciones Industriales. 10
2.2. El principio de Pascal y sus aplicaciones. 10
2.2.1. La prensa hidráulica. Aplicación fundamental. 10
2.3. La prensa. 11
2.3.1. Aplicaciones industriales de la prensa. 11
2.3.2. Clasificación y funcionamiento de las prensas. 13
2.3.3. Principales factores en el empleo de una prensa. 14
2.4. Prensa hidráulica. 15
2.4.1. Ventajas de la prensa hidráulica. 16
2.4.2. Limitaciones de la prensa hidráulica. 17
2.4.3. Cálculos generales para una prensa hidráulica. 17
2.4.4. Parámetros de selección para una prensa hidráulica. 18
2.5. Sistema hidráulico. 19
2.5.1. Principales componentes hidráulicos. 19
2.6. Cilindros hidráulicos. 20
2.6.1. Cilindros de doble efecto. 20
2.6.2. Cálculo de la Fuerza de Empuje. 21
2.6.3. Dimensionando un Cilindro. 22
2.6.4. Dimensionamiento necesario 23
2.6.5. Cilindros de Simple Efecto. 23
2.7. Válvulas Hidráulicas. 25

i
2.7.1. Válvulas distribuidoras. 26
2.7.1.1. Representación esquemática de las válvulas. 26
2.7.1.2. Accionamiento de válvulas. 27
2.7.1.3. Características de construcción de válvulas distribuidoras 27
2.7.2. Válvulas de bloqueo 27
2.7.2.1. Válvula antirretorno 27
2.7.2.2. Válvula antirretorno y de estrangulación 28
2.7.3. Válvulas reguladoras de presión 30
2.7.3.1. Válvula de regulación de presión (Válvulas manorreductoras) 31
2.7.3.2. Válvula limitadora de presión (también válvula de alivio, sobrepresión o de seguridad) 33
2.7.4. Válvulas de caudal 34
2.7.5. Válvulas de cierre. 35
2.8. Bombas Hidráulicas 35
2.8.1. Desplazamiento Volumétrico 35
2.8.2. Desplazamiento Positivo 35
2.8.3. Eficiencia Volumétrica 35
2.8.4. Especificación de una bomba hidráulica 36
2.8.5. Desplazamiento Fijo o Variable 36
2.8.6. Tipos de Bomba 36
2.8.7. Bomba de engranes. 36
2.8.8. Bomba de paletas. 38
2.8.9. Bomba de émbolos axiales. 39
2.8.9.1. Principio de Operación 40
2.8.9.2. Control del Desplazamiento 41
2.8.9.3. Desplazamiento volumétrico fijo 41
2.8.9.4. Presión de diseño 41
2.8.10. Ejemplo de cálculo 42
2.11. Mangueras. 44
2.11.1. Alta presión. 44
2.11.2. Baja Presión 44
2.11.3. Extrema Presión 44
2.11.4. Mangueras Especiales 45
2.11.5. Media Presión Automotriz 46
2.11.6. Media Presión Industrial 46
2.11.7. Muy alta Presión 46
2.12. Tanque Hidráulico. 47
2.12.1. Dimensionamiento del Tanque 48
2.13. Filtros 48
2.13.1. Filtros de succión. 49
2.13.2. Filtros de presión. 50
2.13.3. Filtros de retorno. 51
2.14. Fluidos hidráulicos 52
2.15. Motor eléctrico 52
2.15.1. Motores de corriente continua 52
2.15.2. Motores de corriente alterna 55
2.15.2.1. Motor síncrono 55
2.15.2.2. Motores asíncronos o de inducción 56
2.15.2.3. Motores asíncronos, Jaula de ardilla 56

ii
2.15.3. Selección de un motor 57
2.15.4. Potencia de accionamiento 57
2.16. Sumario. 58
3. Diseño Conceptual. 60
3.1. Requerimientos Generales. 60
3.1.1. Requerimientos Obligatorios. 60
3.1.2. Requerimientos Deseables. 60
3.2. Traducción de requerimientos. 61
3.2.1. Requerimientos Obligatorios. 61
3.2.2. Requerimientos Deseables. 61
3.3. Solución 1 61
3.4. Solución 2 61
3.5. Solución 3 61
3.6. Toma de decisión. 62
3.7. Sumario. 64
4. Desarrollo de Proyecto. 66
4.1. Pruebas Experimentales. 66
4.1.1. Papel o cartón. 67
4.1.2. Aluminio u otros metales. 71
4.1.3. Plástico. 75
4.2. Circuito Hidráulico. 79
4.2.1. Funcionamiento hidráulico. 81
4.3. Memoria de Cálculo. 82
4.3.1. Cilindro de compactación. 82
4.3.2. Cilindro de expulsión. 84
4.3.3. Presión de trabajo. 86
4.3.4. Bomba. 88
4.3.5. Motor. 88
4.3.6. Tanque. 88
4.3.7. Tubería. 89
4.3.8. Válvulas 89
4.3.9. Filtros 89
4.3.10. Fluido hidráulico 90
4.3.11. Protección de motor 90
4.4. Resultados de la Selección del Equipo. 92
4.5. Sumario. 92
5. Costos de Proyecto. 95
5.1. Costos de ingeniería. 95
5.1.1. Costo 95
5.1.2. Proyecto 95
5.1.3. Inversión 95
5.1.4. Proyecto de inversión 95
5.2. Análisis económico del equipo hidráulico y componentes requeridos. 96
5.2.1. Ingeniería 96
5.2.2. Dibujos de ingeniería 97
5.2.3. Costos directos e indirectos 97
5.2.4. Mantenimiento del equipo 97
5.2.5. Vida útil del equipo 97

iii
5.3. Sumario. 99
Conclusiones 100
Referencias 101
Apéndice A. Cilindros Hidràulicos 102
Apéndice B. Vàlvulas Direccionales 112
Apéndice C. Tubing Flexible 116
Apéndice D. Filtros 120
Apéndice E. Válvula Reguladora de Presiòn y Válvula de Contrabalance 126
Apéndice F. Válvula Check 132
Apéndice G. Motor Elèctrico 136
Apéndice H. Fluido Hidráulico 140
Apéndice I. Bomba Hidràulica 143
Apéndice J. Arrancador Elèctrico 147
Apéndice K. Tanque Hidráulico 152
Apéndice L. Válvula Reguladora de Caudal 155

iv
Índice de Figuras

Figura 1.1. Símbolo internacional de reciclado. 3

Figura 1.2. Cajas de Cartón Desarmadas. 4
Figura 1.3. Acopio de Botellas de Vidrio. 5
Figura 1.4. Acopio de Envases de Plástico. 6
Figura 1.5. Latas de Aluminio Compactadas. 6
Figura 2.1. Prensas neumáticas a baja presión de concepción moderna y compacta,
con compresor silencioso incorporado y mando electrónico totalmente autónomo. 12
Figura 2.2. Prensas hidráulicas verticales 13
Figura 2.3. Comparativa del empleo entre prensas hidráulicas y mecánicas 15
Figura 2.4. Cilindro doble efecto 21
Figura 2.5. Vistas en corte de pistón y vástago 21
Figura 2.6. Área neta en un pistón 22
Figura 2.7. Cilindro de doble efecto sometido a una carga 22
Figura 2.8. Ingreso del caudal a un cilindro doble efecto 23
Figura 2.9. Cilindros actuadores a pistón de accionamiento simple 24
Figura 2.10. Cilindro de simple efecto de empuje 25
Figura 2.11. Válvula antirretorno 28
Figura 2.12. Válvula antirretorno con cierre por contrapresión 28
Figura 2.13. Regulador unidireccional 28
Figura 2.14. Limitación del caudal de alimentación 29
Figura 2.15. Limitación del caudal de escape 29
Figura 2.16. Limitación del caudal de alimentación en cilindros de doble y simple efecto 29
Figura 2.17. Limitación del caudal de escape en cilindros de doble y simple efecto 30
Figura 2.18. Regulador unidireccional con estrangulador regulable mecánicamente (con rodillo) 30
Figura 2.19. Válvula manorreductora 31
Figura 2.20. Válvula manorreductora controlada por piloto. 32
Figura 2.21. Regulador de presión sin orificio de escape 33
Figura 2.22. Regulador de presión con orificio de escape 33
Figura 2.23. Válvula limitadora de presión 34
Figura 2.24. Válvula de estrangulación 34
Figura 2.25. Grifo de cierre 35
Figura 2.26. Bomba de engranes 36
Figura 2.27. Bomba de lóbulos 37
Figura 2.28. Gerotor 38
Figura 2.29. Bomba de paletas no balanceada 38
Figura 2.30. Bomba de paletas balanceada 39
Figura 2.31. Bomba de émbolos axiales 40
Figura 2.32. Bomba de paletas balanceada en funcionamiento 40
Figura 2.33. Manguera para baja presión 44
Figura 2.34. Manguera para extrema presión 45
Figura 2.35. Mangueras especiales 45
Figura 2.36. Mangueras para media presión automotriz 46
Figura 2.37. Mangueras para media presión industrial 46
Figura 2.38. Mangueras para muy alta presión 46
Figura 2.39. Tanque de almacenamiento de aceite estándar,
construido de acuerdo a la norma J.I.C. 47

v
Figura 2.40. Filtro de succión 49
Figura 2.41. Un filtro de presión puede estar localizado
en cualquier línea de presión posterior a la bomba. 51
Figura 2.42. Filtro de retorno 51
Figura 2.43. Funcionamiento de un motor eléctrico 52
Figura 2.44. Motor jaula de ardilla 57
Figura 3.1. Esquematización solución 1. 63
Figura 4.1. Prensa universal. 66
Figura 4.2. Indicador digital de valor pico de fuerza de compresión 66
Figura 4.3. Compactación vertical probeta 1 67
Figura 4.4. Compactación horizontal probeta 2 68
Figura 4.5. Compactación vertical probeta 3 69
Figura 4.6. Compactación horizontal probeta 4 70
Figura 4.7. Compactación vertical probeta 5 71
Figura 4.8. Compactación horizontal probeta 6 72
Figura 4.9. Compactación vertical probeta 7 73
Figura 4.10. Compactación horizontal probeta 8 74
Figura 4.11. Compactación vertical probeta 9 75
Figura 4.12. Compactación horizontal partes duras boquilla probeta 10 76
Figura 4.13. Compactación horizontal partes duras base probeta 11 77
Figura 4.14. Calibrador pie de rey con indicador digital. 78
Figura 4.15. Circuito Hidráulico 79
Figura 4.16. Circuito Eléctrico 80
Figura 4.17. Circuito de control del motor. 91

vi
Índice de Tablas

Tabla 3.1. Comparativa entre soluciones de acuerdo al cumplimiento de los requerimientos 62

Tabla 4.1. Elementos esquematizados en el circuito hidráulico. 80
Tabla 4.2. Presión de trabajo por material 88
Tabla 4.3. Selección del Equipamiento. 92
Tabla 5.1. Cotización del Equipo. 98

vii
Resumen.
Este trabajo de ingeniería se enfocará en el cálculo y selección del equipo hidráulico para
una máquina de compactación de material reciclable como papel, cartón, plástico y aluminio.

Esta máquina tendrá como propósito fundamental la compactación de material reciclable,

razón de esto es que en nuestros días es de vital importancia el uso de estos materiales. En
la actualidad los procesos de reciclaje están en constante crecimiento y evolución es por eso
que será necesaria la creación de nuevos procesos para la manipulación de dichos
materiales.

En el proceso de generación de este trabajo de ingeniería será necesario recurrir a la

aplicación principalmente de la Hidráulica de Potencia dándole un enfoque que recaerá en la
Automatización.

De esta manera durante el contenido de este trabajo se podrán identificar conocimientos de

las ramas antes mencionadas para obtener un desarrollo satisfactorio.

En tanto que las aplicaciones tangibles referentes a la Hidráulica de Potencia con un enfoque
en Automatización se visualizarán a través de los elementos físicos del equipo hidráulico
calculados y seleccionados más convenientemente para el proceso requerido.

Por otra parte en el desarrollo será necesario el retomar algunas aplicaciones referentes a
otras ramas de ingeniería tales como la computación, la electricidad, electrónica ya que es de
suma importancia para un funcionamiento óptimo del equipo hidráulico.

La selección del equipo hidráulico y demás elementos físicos requeridos serán

fundamentados tras un desarrollo de ingeniería debidamente expresado principalmente en el
contenido de la memoria de cálculo la cual será sustentada con las referencias consultadas.

En complemento al cálculo y selección del equipo hidráulico se desarrollarán

esquematizaciones gráficas del equipo hidráulico integralmente con la máquina y su
funcionamiento mediante la aplicación de diversos programas computacionales.

Por último como resultado del desarrollo de este trabajo se contará con las especificaciones
necesarias para manipular en diferentes operaciones tales como el funcionamiento mismo
del equipo hidráulico y las derivadas del proceso como nuevos cálculos y selecciones, los
mantenimientos preventivo y correctivo, entre otros.

viii
Abstract
This work of engineering will focus in the calculation and selection of the hydraulic equipment
for a machine of compaction of recyclable material like paper, cardboard, plastic and
aluminum.

This machine will have like fundamental intention the compaction of recyclable material,
reason of this is that in our days the use of these materials is vitally important. At present the
recycling processes are in constant growth and evolution is why the creation of new
processes for the manipulation of these materials will be necessary.

In the process of generation of this work of engineering it will be necessary to mainly resort to
the application of the Hydraulics of Power giving him an approach that will fall to the
Automatization.

This way during the content of this work knowledge of the branches before mentioned will be
able to be identified to obtain a satisfactory development.

Whereas the referring tangible applications to the Hydraulics of Power with an approach in
Automatization they will visualize more properly through the calculated and selected physical
elements of the hydraulic equipment for the required process.

On the other hand in the development it will be necessary retaking some referring
applications to other branches of engineering such as the computation, the electricity, since it
is of extreme importance for an optimal operation of the hydraulic equipment.

The required selection of the hydraulic equipment and other physical elements will be based
after a development of engineering properly expressed mainly in the content of the calculation
memory which will be sustained with the consulted references.

In complement to the calculation and selection of the hydraulic equipment graphical outlinings
will be developed of the hydraulic equipment integrally with the machine and its operation by
means of the application of diverse computer programs.

Finally as a result of the development of this work it will be counted on the specifications
necessary to manipulate in different operations such as the same operation of the hydraulic
equipment and derived from the process like the new calculations and selections, the
preventive maintenances and corrective, among others.

ix
Objetivo General.
Calcular y Seleccionar el Equipo Hidráulico para Máquina de Compactación de Material
Reciclable como Papel, Cartón, Plástico y Aluminio.

Objetivo Particular.
Crear una solución mediante el empleo de tecnología hidráulica ante la problemática de la
generación de desechos sólidos, interviniendo en la cadena de reciclaje a través de la
reducción de los volúmenes de tales materiales como papel, cartón, plástico y aluminio,
determinando las metas de diseño, fundamentándose en parámetros de ingeniería.

x
Justificación.
En la actualidad ha surgido la necesidad a nivel global de generar nuevos procesos los
cuales tengan como finalidad la reducción de la contaminación en sus diferentes facetas y
uno de los procesos mayormente utilizados es el reciclaje. El reciclaje es un proceso que
consiste en someter de nuevo una materia o un producto ya utilizado a un ciclo de
tratamiento total o parcial para obtener una materia prima o un nuevo producto.

También se podría definir como la obtención de materias primas a partir de desechos,

introduciéndolos de nuevo en el ciclo de vida y se produce ante la perspectiva del
agotamiento de recursos naturales y para eliminar de forma eficaz los desechos, por otro
lado aunado a este proceso la creación de empleos y por ende ganancias económicas.

Actualmente el futuro de los bosques y del papel es poco prometedor, ya que si el ritmo y
modo de consumo continúan como hasta ahora, las especies de árboles útiles para la
fabricación de madera disminuirán en un 40%. Llevando las cifras anteriores al extremo, si se
reciclara la mitad del papel usado se salvarían 8 millones de hectáreas de bosque al año, se
evitaría el 73% de la contaminación y se obtendría un ahorro energético del 60%.

Los plásticos constituyen el 6.11% del total de los residuos sólidos, aunque los plásticos no
representan gran porcentaje en cuanto a peso, si lo son en volumen debido a su
característica de ligereza y, aunado a su larga duración, se han vuelto blanco directo de
ataque de muchas corrientes ecológicas, su reciclado aumenta cada día debido a que su
costo equivale a 2/3 del elaborado con materias primas.

La mayor parte de los metales que existen pueden fundirse y volver a procesarse creando
nuevos materiales. El Aluminio constituye cerca del 10% del desperdicio que producimos
diariamente, reciclar el aluminio reduce en un 95% la contaminación atmosférica generada
durante su fabricación y su fabricación a partir de aluminio reciclado requiere el 90% menos
de energía que hacerlo a partir del mineral.

Derivado de esta problemática, una de las maneras de atender a tal necesidad es generar un
proceso que intervenga en la cadena del reciclado tal como lo es la compactación de dichos
materiales mediante las aplicaciones de la Hidráulica de Potencia en una máquina que
satisfaga este proceso.

xi
INTRODUCCIÓN

• Capítulo 1 (Introducción)

Este primer capítulo se

enfoca en el proceso de
reciclaje, sus diferentes
métodos, así como en los
materiales aptos para tal
proceso.
 Introducción

1. Introducción.
En la actualidad el proceso de reciclado es de primera importancia para la reducción de la
contaminación en todo el mundo debido a esto la industria destinada a desarrollar este
proceso ha logrado grandes avances tales como la sustitución de diversos materiales por los
reciclados.

1.1. Proceso de Reciclaje.

El utilizar los productos de nuevo, es un proceso en donde los materiales son introducidos
nuevamente al ciclo de producción al transformarlos en nuevos materiales que son utilizados
de nuevo, es a lo que llamamos reciclaje.

El término reciclar también se aplica cuando la vida útil de un producto para determinada
función se ha acabado y usamos ese producto para otra cosa diferente para la cual fue
fabricado. Por ejemplo, cuando un bote de mayonesa se termina, reutilizamos, reciclamos
ese bote como alcancía por ejemplo.

Cuando creamos basura, es cuando mezclamos de manera irresponsable unos desechos

con otros, se dice, que si no generamos basura, cerca del 92% de los desechos se pueden
reciclar de una manera o otra, en cambio, cuando ya generamos la basura, sólo se puede
rescatar un 30% de los desechos para reciclarlos.

Es por eso, que para que exista un buen reciclaje general, cada individuo debe de cooperar
en el proceso de separación de residuos para no generar esa basura que no se puede
reutilizar tan eficientemente como si la separáramos.

Que beneficios existen cuando reciclamos

• Si se recicla el vidrio, se ahorra un 90% de la energía a la hora de generar vidrio

nuevo.
• Se disminuye el volumen de residuos que hay que eliminar, por lo que no hay tanta
basura en el mundo.
• Por cada dos toneladas de plástico que se recicla, se ahorra una tonelada de petróleo.
• Se ahorra mucha energía a la hora de crear nuevos productos, por lo que se reducen
las emisiones de CO2.
• Por cada tonelada de papel que se recicla se salvan 17 árboles
• Vivimos en inmundo más limpio

Datos interesantes sobre reciclaje

• Por cada tonelada de papel o cartón que se fabrica, se cortan 150 árboles
• En los últimos 47 años se ha producido más basura que en toda la historia del hombre
• Un mismo papel, se puede reciclar hasta 15 veces
• El papel reciclado es perfecto visto desde un punto de vista ecológico
• Cada persona genera en promedio 3.4 kilogramos de basura al día
• Existe el día mundial del reciclaje

2
 Introducción

Entre los Principales Materiales Reciclables, podemos encontrar al Papel, al Vidrio, al

Aluminio y al Plástico, y a su vez estos poseen diferentes métodos para llevar acabo su
proceso de Reciclaje.

Figura 1.1. Símbolo Internacional del Reciclaje. [ 1 ]

1.2. Reciclaje de Papel y Cartón.

El papel y sus derivados se obtienen de las fibras de celulosa de los árboles. Los árboles son
un recurso natural renovable muy valioso. Estos proveen recreación pasiva, producen
oxígeno, y reducen el aumento y los efectos nocivos del bióxido de carbono al purificar el aire
que respiramos. Los árboles, por medio de sus sistemas de raíces, estabilizan el nivel del
suelo y la erosión del terreno. Además, proveen sombra, reducen los niveles de ruido y son
importantes en el bienestar psicológico y físico de los seres humanos.

El papel que se recupera para reciclar puede utilizarse para prefabricar una gran variedad de
papel. La recuperación de una tonelada de papel evita el corte de aproximadamente
diecisiete (17) árboles medianos. El papel se clasifica en dos categorías, alta calidad y baja
calidad.

1.2.1. Categorías.

• Alta calidad: Papel de maquinilla, de fotocopias, de impresoras láser y computadoras,

papel timbrado, de borradores y tarjetas tabuladoras, entre otros.

• Baja calidad: Periódicos, papel en colores, revistas (sin brillo), cartón y cartapacios,
entre otros.

En los Estados Unidos el periódico reciclado se usa para producir papel para nuevos
periódicos. Productos como cartón corrugado o papel se usan para embalaje y empaque.
Estos se colocan en columnas paralelas y se amarran para dar rigidez.

3
 Introducción

1.2.2. Proceso para la elaboración de Papel Reciclado.

1. El papel es recuperado, empacado y luego exportado a los molinos o fábricas de papel en

otros países para completar el proceso.
2. En el molino o fábrica de papel, llega el material dónde se mezcla con agua, como si fuera
una licuadora, el producto de esta mezcla se conoce como pulpa de papel.
3. Se elimina el exceso de agua de la pulpa y se coloca en un molde.
4. El papel se pasa por unos grandes cilindros calientes para ser secado con una textura lisa
y uniforme.

Figura 1.2. Cajas de Cartón Desarmadas. [ 1 ]

1.3. Reciclaje de Vidrio.

El vidrio es un material 100% reciclable, que se puede usar una y otra vez para hacer nuevos
envases. Los envases de vidrio pueden ser recuperados aún cuando estén rotos o en
pedazos. En la recuperación del vidrio para reciclar es necesario eliminar los contaminantes,
tales como tapas y anillas de metal. Los manufactureros de envases de vidrio recuperan las
botellas para lavarlas, triturarlas, y luego mezclarlas con arena sílice, piedra caliza, carbonato
de soda, sulfato de sodio y alúmina. Estos materiales se pesan y mezclan mediante un
sistema computadorizado, se colocan en un horno donde se derriten a una temperatura de
2,800°F. La mezcla de vidrio derretido se vierte en moldes, y por medio de aire comprimido o
presión, adquiere la forma de los mismos.

En otros países se utiliza el vidrio como un sustituto de agregado en la manufactura de

asfalto y productos relacionados. Este material es fácil de recobrar en la fuente de origen.

1.3.1. Categorías.
En la clasificación del vidrio se establecen tres categorías, las cuales son establecidas por su
color:

• verde
• ámbar
• transparente

4
 Introducción

1.3.2. Proceso para la elaboración de Vidrio Reciclado.

1. En el proceso de la recuperación del vidrio es necesario quitar las argollas y tapas, por ser
estos contaminantes en el proceso.
2. El vidrio es triturado y mezclado con otros compuestos.
3. Esta mezcla se derrite a altas temperaturas y con diferentes tipos de moldes se elaboran
botellas y envases con diversas formas.
4. Una vez salen del molde van a un período de enfriamiento para ser inspeccionados y
luego empacados.

Figura 1.3. Acopio de Botellas de Vidrio. [ 1 ]

1.4. Plástico.

El plástico se origina de un componente básico llamado resina, el cual es un derivado del

aceite o gas natural (petróleo). La industria del plástico tiene un sistema de códigos para
identificar las siete categorías de este material. Los envases de plástico son fácilmente
recuperables en su fuente de origen. PETE (1) o tereftalato de polietileno y el HDPE (2) o
polietileno de alta densidad son los más usados.

Una gran cantidad de productos son hechos de plástico reciclado. El plástico tipo PETE (1)
es usado para crear envases para la leche, jugos y otros productos. Entre el PETE (1)
reciclado tenemos toallas de fregar, postes plásticos y fibras para relleno. Mientras que del
plástico tipo HDPE (2) tenemos sustitutos de madera, juguetes y enseres del hogar. Los
envases de plástico son fácilmente recuperables en su fuente de origen.

1.4.1. Proceso para la elaboración de plástico reciclado.

1. Este material se recupera y segrega por los números o códigos que están establecidos de
1 al 7.
2. Una vez está separado es triturado y empacado.
3. Se exporta a otros países para completar el proceso.
4. Esta materia prima es derretida para la elaboración de envases nuevos para diferentes
productos.

5
 Introducción

Figura 1.4. Acopio de Envases de Plástico. [ 1 ]

1.5. Aluminio.
El aluminio es un metal que se extrae de un mineral llamado bauxita mediante un proceso
eléctrico. La producción del aluminio tiene dos etapas principales. Se extrae la alúmina de la
bauxita y se funde para obtener aluminio.

Al reciclar aluminio, se ahorra 95 % de la energía necesaria para producir aluminio utilizando

como materia prima el mineral bauxita. Gran parte del éxito de la recuperación de este metal
se ha logrado con la participación de personas que se dedican a su recuperación en
comunidades, comercios y otros lugares.

1.5.1. Proceso para la elaboración de Aluminio Reciclado.

1. Se recuperan las latas de aluminio, se compactan y empacan.

2. Luego de este procedimiento son enviadas a industrias de otros países para completar el
proceso.
3. En estas industrias el aluminio se derrite y se forman nuevas láminas de aluminio para
hacer latas u otros productos de este material.

Figura 1.5. Latas de Aluminio Compactadas. [ 1 ]

6
 Introducción

1.6. Objetivos del proyecto.

• Será necesario determinar las metas del cálculo y la selección (forma, precio, calidad,
vida útil).
• Generar un prototipo 3D (creación del modelo y presentación animada).
• Elaboración de planos de Ingeniería (hidráulicos).

1.7. Sumario.
En el Capítulo I, Introducción, se abordaron los materiales más comunes en el proceso de
reciclaje, así como las principales operaciones con las que se puede realizar dicho proceso,
es decir, al reciclado de los materiales antes mencionados, mediante un proceso de
compactación, nos da la visión de los diferentes elementos y conocimientos que serán
requeridos derivados de la Ingeniería, tales como los campos de la Hidráulica de Potencia, la
Electricidad, la Electrónica. Por lo que en el Capítulo II, Ingeniería Básica, se abordarán los
factores anteriores que nos llevarán a tener una perspectiva más específica y analítica de los
elementos necesarios para el desarrollo de este trabajo.

7
INGENIERÍA BÁSICA

• Capitulo 2 (Ingeniería
Básica).

En este capitulo se
visualizarán los
componentes requeridos del
equipo hidráulico necesarios
para la máquina de
compactación que en
capítulos siguientes serán
calculados y seleccionados.
 Ingeniería Básica

2. Ingeniería Básica.
Aunque el desarrollo moderno de la hidráulica sea comparativamente reciente, las
antiguas civilizaciones estaban familiarizadas con muchos principios hidráulicos y sus
usos.

Los egipcios y la población antigua de Persia, India, y China transportaron el agua a lo

largo de canales para la irrigación y propósitos domésticos, usando las presas y esclusas
para controlar el caudal. Los antiguos cretenses tenían un sistema de fontanería
avanzado. Arquímedes estudió las leyes de la flotación y cuerpos sumergidos. Los
romanos construyeron los acueductos para llevar el agua a sus ciudades.

2.1. Hidráulica.
La hidráulica es una de las ramas de la Ingeniería, que como muchas otras han venido
desarrollando grandemente en las ultimas décadas y se ha venido convirtiendo en una
herramienta cada vez más importante para los diseñadores de maquinas o profesionales
trabajadores del ramo.

Desde hace muchos siglos se uso la hidráulica para trasmitir potencia, aprovechando la
energía del agua en una corriente para mover una rueda, que a su vez tomaba esa agua y
la levantaba para poder transportarla y usarla para riego y otras cosas. El uso del fluido
bajo presión para transmitir potencia y controlar movimientos complejos, es más reciente.

En el siglo pasado, durante la revolución industrial en Inglaterra, se empezó a utilizar agua

confinada a alta presión para transmitir potencia y desde entonces su uso se ha venido
generalizando cada vez más.

Un fluido confinado es uno de los medios más versátiles para modificar y controlar
movimientos y transmitir potencia. Es tan resistente como el acero y, además,
infinitamente flexible.

Cambia de forma para adaptarse al cuerpo que resiste su empuje, se puede dividir en
partes, cada parte haciendo el trabajo a su medida y puede ser reunido para que trabaje
en conjunto.

Las leyes que lo manejen son iguales o más sencillas que otras leyes de la mecánica o la
electricidad y, sin embargo, hay una falta grande de orientación en este campo, lo cual
hace que muchas personas no puedan gozar de los beneficios que ofrecen los sistemas
hidráulicos.

Se explicará la forma como trabajan algunos de los elementos más comunes que
conforman cualquier sistema hidráulico, sin distingo de marcas o tipos, ya que la
estandarización es alta hoy en día.

También se darán algunas pautas para el diseño de un circuito hidráulico, sobre todo con
el fin de hacer comprender mejor la forma como trabajan los sistemas existentes.
9
 Ingeniería Básica

2.1.1. Oleohidráulica.

La Oleohidráulica se puede definir como la rama de la ingeniería mecánica que estudia el

uso de fluidos incomprensibles (en este caso aceita y por esto el prefijo “óleo”), confinados
y bajo presión, para transmitir potencia. En este capitulo se introducirán los elementos
básicos que componen un sistema hidráulico y se estudiarán las leyes que determinan su
comportamiento.

2.1.2. Aplicaciones Industriales.

Las siguientes son algunas de las representaciones que se utilizarán para los diferentes
componentes de los sistemas hidráulicos.

La prensa hidráulica, una de las maquinas mas usadas en la industria, para embutir,
cortar, doblar, perforar, toda clase de metales. Capaces de desarrollar fuerzas tan bajas
como 5 toneladas para operaciones pequeñas, y tan grandes como 2.000 ton. Como para
cortar laminas de acero de gran calibre en acerías.

El gato hidráulico, elemento que aunque su principio de funcionamiento es

extremadamente simple, es muy versátil y confiable, además de ser indispensable para
cualquier labor de mantenimiento mecánico.

La Inyectora de plástico, usada para inyectar plástico derretido en un molde y obtener así
miles de elementos tales como vasos, tanques, platos, partes para autos, etc.

La excavadora hidráulica, maquina utilizada en la remoción de tierra para construir

carreteras, edificaciones, etc. Maquina muy poderosa y versátil. Esta maquina pertenece a
un segmento del mercado llamado “móvil” por su capacidad de moverse o desplazarse por
si misma. Se caracteriza por tener un sistema hidráulico complejo. La retroexcavadora o
backhoe, maquina de tipo móvil, que cumple la misma función de la excavadora pero tiene
pala adelante para arrastrar.

2.2. El principio de Pascal y sus aplicaciones.

La presión aplicada en un punto de un líquido contenido en un recipiente se transmite con
el mismo valor a cada una de las partes del mismo. Este enunciado, obtenido a partir de
observaciones y experimentos por el físico y matemático francés Blas Pascal (1623-1662),
se conoce como principio de Pascal.

El principio de Pascal puede ser interpretado como una consecuencia de la ecuación

fundamental de la hidrostática y del carácter incompresible de los líquidos. En esta clase
de fluidos la densidad es constante, de modo que de acuerdo con la ecuación p = po + · g
· h si se aumenta la presión en la superficie libre, por ejemplo, la presión en el fondo ha de
aumentar en la misma medida, ya que · g · h no varía al no hacerlo h.

2.2.1. La prensa hidráulica. Aplicación fundamental.

La prensa hidráulica constituye la aplicación fundamental del principio de Pascal y también

un dispositivo que permite entender mejor su significado. Consiste, en esencia, en dos
10
 Ingeniería Básica

cilindros de diferente sección comunicados entre sí, y cuyo interior está completamente
lleno de un líquido que puede ser agua o aceite. Dos émbolos de secciones diferentes se
ajustan, respectivamente, en cada uno de los dos cilindros, de modo que estén en
contacto con el líquido. Cuando sobre el émbolo de menor sección S1 se ejerce una
fuerza F1 la presión p1 que se origina en el líquido en contacto con él se transmite
íntegramente y de forma instantánea a todo el resto del líquido; por tanto, será igual a la
presión p2 que ejerce el líquido sobre el émbolo de mayor sección S2, es decir:

p1 = p2

Si la sección S2 es veinte veces mayor que la S1, la fuerza F1 aplicada sobre el émbolo
pequeño se ve multiplicada por veinte en el émbolo grande. La prensa hidráulica es una
máquina simple semejante a la palanca de Arquímedes, que permite amplificar la
intensidad de las fuerzas y constituye el fundamento de elevadores, prensas, frenos y
muchos otros dispositivos hidráulicos de maquinaria industrial.

2.3. La prensa.
La prensa es una máquina herramienta que tiene como finalidad lograr la deformación
permanente o incluso cortar un determinado material, mediante la aplicación de una carga.

2.3.1. Aplicaciones industriales de la prensa.

Una de las causas que han hecho posible la producción y popularidad de muchos objetos
de uso diario y de lujo que actualmente consideramos como de utilización normal en
nuestra vida, es la aplicación creciente de las prensas a la producción en masa. Uno de
los ejemplos más notables que podemos poner en este sentido es el desarrollo de la
industria de fabricación de automóviles. Los primeros automóviles se fabricaron con
relativamente poco equipo y maquinando cada una de las partes metálicas que
actualmente se obtienen en el proceso que nos ocupa.

Es notable observar el trabajo de una prensa de gran tamaño que de un solo golpe nos
produce el techo de un automóvil cuya forma puede ser sencilla y que sale de la prensa
sin un arañazo o falla, a pesar de la importancia del trabajo efectuado y de la velocidad de
la operación, la prensa es capaz de producir piezas semejantes cada 12 segundos.

Para la producción en masa, las prensas son empleadas cada día en mayor número,
sustituyendo a otras máquinas. Existe además la razón adicional de que con una buena
operación y calidad de las prensas, se pueden obtener productos de mucha
homogeneidad, con diferencias de acabado entre unas y otras piezas de 0.002" y aun
menos, lo cual es una buena tolerancia hasta para piezas maquinadas.

El secreto de la economía de operación en las prensas estriba fundamentalmente en el

número de piezas que se produzcan. No es económico fabricar un costoso dado para
producir una pocas piezas, pero cuando se produzcan 100 000 ó un millón de piezas, bien
puede justificarse la fabricación o compra de un dado costoso, ya que este se amortiza a
través de un elevado número de unidades. Hay prensas que pueden producir 600 piezas
por minuto o más.

11
 Ingeniería Básica

En esta forma se puede ver que las prensas a pesar de su alto costo pueden sustituir
ventajosamente los sistemas anteriores de fundir las piezas y acabarlas maquinándolas.
Claro que en cada caso hay que hacer un estudio económico siguiendo los lineamientos
generales apuntados anteriormente, antes de tomar una decisión.

Figura 2.1. Prensas neumáticas a baja presión de concepción moderna y compacta, con compresor silencioso
incorporado y mando electrónico totalmente autónomo. [ 2 ]

Para el operario que controla la pieza y ve transformarse el pedazo de lámina en una

pieza terminada en pocos segundos y en una sola operación, el trabajo es simple y fácil y
si es un buen mecánico las herramientas o dados utilizados le parecerán muy sencillos.
Sin embargo, poner en marcha satisfactoriamente la producción de esas piezas habrá
costado seguramente mucho dinero y los mejores esfuerzos de los ingenieros, especialista
y técnicos.

El progreso de la técnica de fabricación con prensas está íntimamente ligado al progreso

de las técnicas de laminación de metales, que ha permitido obtener láminas y soleras de
diferentes metales cada día más uniformes con técnicas de fabricación más sencillas y
tolerancias cada vez menores. En el diseño de prensas y dados hay mucho trabajo
experimental, mucho más de lo necesario normalmente en otras industrias.

Los metales pueden ser formados plásticamente en compresión o en tensión dentro de

ciertos límites, recuperando su forma inicial una vez que el esfuerzo de deformación
desaparece, si este se ha mantenido dentro del límite elástico. El límite elástico de un
material disminuye bajo condiciones repetidas de esfuerzo. Cuando los metales se
someten a esfuerzos más allá de su límite elástico quedan deformados permanentemente.
Si la carga aplicada continúa, la deformación del metal sigue aumentando plásticamente
hasta que tiene lugar la ruptura.

Las prensas de corte llevan al material a un esfuerzo más allá de su resistencia última al
corte. Las prensas de doblado y embutido emplean una fuerza que produce un esfuerzo
intermedio entre el límite elástico que debe ser excedido, y la resistencia última que no
debe de sobrepasarse, por lo que la dureza y el endurecimiento de los metales son de
especial importancia para el trabajo de las prensas.
El aumento de la dureza o resistencia a la deformación de los metales resultan de un
cambio en la estructura interna de los mismos. Este cambio puede tener lugar por la
fuerza bruta del trabajo en frío (Embutido, laminado, etc.) y puede también lograrse con un
tratamiento térmico.

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 Ingeniería Básica

Una prensa troqueladora es una máquina en la cual materiales laminados pueden ser
troquelados, doblados, planchados, cortados, embutidos, perforados, etc.
La acción de las prensas se lleva a cabo por medio de una herramienta que es impulsada
a presión contra el material laminado. La herramienta puede ser maciza o hueca, afilada o
sin filo y de formas variadas según el caso.

2.3.2. Clasificación y funcionamiento de las prensas.

Si clasificamos a las prensas de acuerdo al mecanismo de conducción, se pueden

clasificar en mecánicas o hidráulicas, pudiendo ser las primeras operadas manualmente,
en el caso más elemental, y con motor en la mayoría de los casos.

El funcionamiento de las prensas operadas con motor está basado en el siguiente

principio: El motor hace girar un volante de la prensa que está unido al cigüeñal de la
misma directamente o por medio de engranes o bandas, operándose con auxilio de un
embrague de fricción; Este embrague es accionado por medio de un pedal o una estación
de botones. El embrague se desconecta automáticamente después de cada revolución, a
no ser que el operador mantenga oprimido el pedal, en cuyo caso la prensa repite el
trabajo. Después de que el embrague desconecta al volante, un freno detiene el
movimiento del propio cigüeñal. Una biela transmite el movimiento del cigüeñal a una parte
móvil de la prensa o ariete, deslizándose éste en unas guías.

Las prensas manejadas con el pie generalmente son llamadas prensas de pedal, son
usadas solo para trabajos livianos. Las prensas de manivela, son el tipo más común por su
simplicidad. Son usadas para la mayoría las operaciones de perforado, recorte y de
estirado simple. Las prensas de doble manivela están provistas de un método para mover
los soportes de discos o las matrices de acción múltiple. Las de conducción excéntrica se
usan sólo donde se necesita un solo martinete de golpe corto. Las de acción de leva están
provistas de un reposo, en la parte inferior del golpe, por esta razón a veces se usan para
accionar los anillos de sostén del disco en las prensas de estampado. Las de conducción
por charnela son usadas donde se requieren grandes adelantos mecánicos junto a una
acción rápida, como puede ser en el acuñado, cortado o en el modelado Guerin. Los
mecanismos de palanca acodillada son usados principalmente en las prensas de estirado
para accionar el soporte de discos.

Figura 2.2. Prensas hidráulicas verticales [ 2 ]

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 Ingeniería Básica

Las prensas hidráulicas son producidas en varios tipos y tamaños. Debido a que pueden
proveerse de casi ilimitada capacidad, la mayoría de las prensas más grandes son de este
tipo. El uso de varios cilindros hidráulicos permite la aplicación de fuerzas en el martinete
en varios puntos, y proveen de la fuerza y ritmo necesario al soporte de discos. Las
prensas hidráulicas de alta velocidad proporcionan más de 600 golpes por minuto, y se
utilizan para operaciones de corte de alta velocidad.

Las prensas también son clasificadas de acuerdo al tipo de bastidor empleado. Tal
clasificación es importante debido a que indica algunas de las limitaciones del tamaño y
tipo de trabajo que puede realizarse. La siguiente clasificación es de acuerdo al tipo de
bastidor:

• Arco Espaciado Lados rectos

• Biela o excéntrico Pie (muchas variaciones pero todos tienen)
• Banco (marcos de lados rectos)
• Vertical
• Inclinable
• Fondo abierto
• Cuerno
• Torre

En lo que se refiere a la manera de actuar, las prensas se dividen en 3 grupos principales:

1) De simple acción: Tienen únicamente un ariete

2) De doble acción: Tiene 2 arietes deslizando uno exteriormente y otro en el interior. El
ariete exterior es el que constituye generalmente el pisador y es actuado por medio de
brazos articulados o de levas excéntricas, de manera que al final de su carrera permanece
estacionario y aplicando presión para sujetar la pieza, mientras el ariete interior o punzón
sigue su movimiento hacia arriba simultáneamente. Las prensas de doble acción se
emplean principalmente para trabajos de embutido profundo.
3) De triple acción: Son muy semejantes en principio a las anteriores, pero tienen un ariete
adicional que trabaja de abajo hacia arriba, cuyo movimiento se sincroniza con el de los 2
arietes anteriores.

La parte superior de un troquel o punzón se sujeta en la mayoría de las prensas a la cara

inferior del ariete por medio de tornillos. La parte inferior del troquel o matriz se sujeta
también por tornillos ala mesa de la prensa y se alinea perfectamente con el punzón.
Generalmente el dado o troquel es una sola unidad con sus propias guías.

2.3.3. Principales factores en el empleo de una prensa.

Al estudiar el empleo de una prensa para una determinada producción, los factores
principales que deben tenerse en cuenta son:

Clase de operación por efectuarse, lo cuál fija principalmente el tipo de prensa y su

carrera, que debe ser lo más corta posible para evitar desgaste, pero suficientemente
amplia para poder manejar libremente el material.

14
 Ingeniería Básica

Forma y tamaño del artículo que fijan las dimensiones de la mesa, claro, carrera, y si la
prensa debe ser de acción sencilla, doble o triple.

Material empleado en la fabricación del artículo. Determina la presión necesaria de la

prensa, tamaño de la mesa, forma de alimentación y número de pasos.

Producción horaria. Determina la potencia de la prensa, su velocidad de trabajo y sistemas

de alimentación.

Precios límites del producto terminado. Limitan la inversión a realizar y obligan a un

estudio técnico económico.

Troqueles o dados, su tamaño y construcción. Con este dato se fija la luz de la prensa y su
carrera, así como el sistema de alimentación más conveniente.

2.4. Prensa hidráulica.

Durante los últimos 30 años, ha habido un crecimiento en el uso de prensas hidráulicas.
Por muchos años se favorecía el uso de prensas mecánicas; la cual usa el sistema de un
cigüeñal que rueda, rota.

Desde el año 1991 los envíos de las prensas hidráulicas han superado a las prensas
mecánicas que hoy en día son las preferidas en la manufactura mundial.
Hoy se ven aún más rápidas y más confiables que nunca debido al mejoramiento de la
tecnología, inclusive: los nuevos sellos, mejores bombas, las mangueras reforzadas y los
acoplamientos mejorados.

Figura 2.3. Comparativa del empleo entre prensas hidráulicas y mecánicas [ 2 ]

También el uso de controles PLC (Control Lógico Programable) y otros controles

electrónicos ha mejorado la velocidad y la flexibilidad de estas prensas en el proceso de
manufactura, con la integración de las prensas con Interfaces con la computación y
monitoreo. Las prensas mecánicas son a menudo rápidas en alimentaciones automáticas,
carreras cortas, y alimentaciones cortas para operaciones de troquelado.
Entonces, la alimentación manual, y las prensas hidráulicas ofrecen obvias ventajas
competitivas en alimentaciones manuales.

15
 Ingeniería Básica

2.4.1. Ventajas de la prensa hidráulica.

Fuerza total en toda la carrera. Es posible mantener el total de la fuerza por lo largo de la
carrera, no solamente al fondo o el final de la carrera como en las prensas mecánicas. La
ventaja de esta es quitar la necesidad de hacer cálculos de la presión del tonelaje al
principio de la carrera, así es que no se requiere la compra de una prensa de 200
toneladas para alcanzar a la presión de solamente 100 toneladas.

Mayor capacidad a menor costo. Se sabe que es más fácil y menos caro comprar ciertas
clases de capacidad en las prensas hidráulicas. Lo de la carrera es mera ganga. Las
carreras de 12, 18 y de 24 pulgadas son comunes. Aparte, es fácil aumentar esta
medida. También se puede aumentar el claro máximo a bajos costos. Inclusive, es muy
posible la instalación de las mesas (platinas) más grandes en las prensas pequeñas o la
aumentación de cualquiera platina.

Menor costo de adquisición. Por su potencia de fuerza no hay ninguna máquina que de la
misma fuerza por el mismo precio.

Mantenimiento a menor costo. Las prensas hidráulicas son bastantes sencillas en su

diseño, con pocas partes en movimiento y están siempre lubricadas con un fluido de aceite
bajo presión. En las pocas ocasiones de avería casi siempre son defectos menores, sea
el empaque, la bobina solenoide y a veces una válvula, que son fáciles a refaccionar. En
cambio, en las prensas mecánicas, un cigüeñal roto es significativo tanto en el costo de la
parte como la pérdida de producción. No solo es el menor costo estas partes, sino
también se puede reparar sin tener que hacer maniobras de desmontar piezas de gran
tamaño; reduciendo tiempos de mantenimiento, y menos afectación en la producción.

Seguridad de sobrecarga. Con una prensa de 100 toneladas si se calibra una fuerza de
100 toneladas, no se corre el riesgo de romper troqueles o la misma prensa por un
excedente de fuerza; por que al tener el máximo de fuerza permitida, se abre una válvula
de seguridad.

Flexibilidad en control. Como siempre se puede mantener un control en una prensa

hidráulica, como lo es fuerza, carrera, tiempo de trabajo, movimientos con secuencia, etc.
Se puede disponer de una velocidad rápida de aproximación, y otra de trabajo, con
ventajas de productividad, y de cuidado de herramientas. En una prensa hidráulica se
puede controlar distancias de profundidad, aproximación, tiempos de trabajo, o toda una
secuencia de operación, por medio de temporizadores, alimentadores, calentadores, etc.
Por este motivo una presas hidráulica no solo sube y baja, como lo aria una presa
mecánica.

Una prensa hidráulica puede hacer trabajos en ancho rango según su fuerza. Entre ellos
son: el embutido profundo, reducción, formado de polímetros, el formado, el estampado,
troquelado, el punzonado, el prensado, el ensamble ajustado, el enderezo. También es
muy útil en los procesos de: el formado de sinterizado de ruedas abrasivas, la adhesión, el
brochado, la calibración de diámetros, la compresión a plástico y a hule (goma, caucho), y
los troqueles de transferencia.

16
 Ingeniería Básica

Dimensiones menores. Aunque una prensa muy común de 20 toneladas mide 1.7 mts por
0.7 mts por 1.5 mts, una prensa de 200 toneladas solo mide 2.1 mts por 1.2 mts por 2 mts,
efectivamente con 10 veces la capacidad pero solo un poco más grande; la prensa más
grande desplaza solo 50% más. Como va incrementando la fuerza, se va economizando
comparando a las prensas mecánicas.

Menor gasto en Herramental. Junto a la protección empotrada, lo mismo tocante a las

herramientas. Se puede fabricar las herramientas según las tolerancias de un trabajo
especificado, luego ajustar la fuerza de la prensa hidráulica según ésta misma. El hecho
de lo mínimo de choque y de vibración les beneficia en más vida en las herramientas.

Ruido menor. Con menos partes movibles, y sin rueda volante, el nivel de ruido iniciado
por la prensa hidráulica es mucho menos que la mecánica. Armadas según las normas,
aunque están a toda presión, las bombas imiten ruidos bajos las indicadas de las Normas
Federales. También es posible minimizar el nivel de ruido por controlar la velocidad del
vástago en pasarlo por el trabajo más lento y quieto.

Seguridad. Ni quisiera decir que las prensas hidráulicas sean más seguras que las
mecánicas. La s dos clases son si se instalan se usan en la manera apropiada, pero con
los controles a dos manos y los protectores enlazados, es más fácil fabricarlas con más
seguridad por el hecho del control completo con el sistema hidráulico.

2.4.2. Limitaciones de la prensa hidráulica.

Velocidad. No existe ninguna prensa hidráulica que sea tan rápida como una mecánica. Si
es que solo importa que la prensa sea rápida y la alimentación sea corta, es mejor una
prensa mecánica.

Longitud de carrera. Con el uso de un control de límite de carrera con limites

electromecánicos, solo se espera una tolerancia de .020", con el control electrónico de
carrera (escala lineal) se podrá esperar un tolerancia de 0.010”. Muchas prensas pueden
ser ajustadas para retroceder en cuanto se alcance un tonelaje preseleccionado, así
resultan las piezas bastante parejas. Si se requiere aún más precisión se puede emplear
los topes mecánicos en el herramental hoy en día el sistema "Servo" -hidráulico es un
sistema muy preciso y así se minimiza el control sobre la tolerancia, con la garantía de
resultados más constantes e iguales. Por lo común esto elimina la necesidad de los topes
mecánicos.

Alimentación. Las prensas hidráulicas requieren otra fuerza externa para alimentar la
materia prima. El alimentador requiere su propia fuerza, luego tiene que estar integrado
con el sistema de control de la prensa. Sin embargo hoy en día existen nuevos sistemas
de alimentación: de rollos, de enganche o de aire.

2.4.3. Cálculos generales para una prensa hidráulica.

Tonelaje

En General cuando se sabe la fuerza por pulgada cuadrada:

PSI x la área de trabajo/2000 =tonelaje de fuerza requerida.
17
 Ingeniería Básica

Carreras por minuto

El número de carrera por minuto por una prensa hidráulica se determina en calcular un
tiempo particular en cada fase de la carrera del vástago. Se calcula el tiempo de
aproximación rápida, el tiempo de la fuerza, (la carrera de trabajo); luego, si no hay
duración de profundidad, el regreso (reverso) rápido.

La fórmula básica para determinar la duración en segundos de cada fase de la carrera es:

T = Tiempo en segundos
D = Distancia de una distinta fase del vástago en pulgadas
IPM = la velocidad del vástago de una prensa con definición en pulgadas por minuto

La actuación eléctrica y el tiempo de cambio de la válvula varían con el tipo del circuito
hidráulico. Se calcula normal medio segundo.

2.4.4. Parámetros de selección para una prensa hidráulica.

Tonelaje. Se requiere la misma fuerza de una prensa hidráulica o de una prensa

mecánica para hacer un trabajo. Se dice que sí. Sin embargo, con la prensa hidráulica es
fácil ajustar la fuerza adecuada y precisa para cada trabajo en particular.

Acción. Las prensas de Martillo y algunas prensas mecánicas son mejores para la
producción de joyas y trabajos de impacto. Al contrario, en los trabajos de embutido
profundo, los hace mejor una prensa hidráulica.

Estructura. Las prensas de tipo "C" ofrecen la ventaja de acceso desde tres lados. Las
prensas de Cuatro Columnas aseguran una fuerza muy paralela. Las prensas de "Lados
rectos nos da la rigidez suficiente para hacer los trabajos de transferencia.

Accesorios. Hoy en día la mayoría de los fabricantes ofrecen un rango amplio de

accesorios que incluyen los siguientes:

• Control de movimientos por medio de límites electromecánicos.

• Retorno por tonelaje (presión). Control de ciclo continúo automático.
• Temporizador ajustable en carrera
• Platinas movibles y con el cabezal rotatorio.
• Cojín hidráulico o neumático.
• Cilindros expulsores.
• Cortinas electrónicas de luz u otros aparatos
• Control con pantalla táctil.

Sistemas hidráulicos proporcionales, para el control preciso, constante, y con repetición.

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 Ingeniería Básica

2.5. Sistema hidráulico.

Para transmitir y controlar potencia a través de los líquidos a presión, se requiere un

conjunto de componentes interconectados. Se refiere comúnmente al conjunto como
sistema. El número y el conjunto de componentes varían de sistema a sistema,
dependiendo del uso particular. En muchas aplicaciones, un sistema principal de potencia
alimenta a varios subsistemas, que se refieren a veces como circuitos.

El sistema completo puede ser una pequeña unidad compacta; más a menudo, sin
embargo, los componentes se ubican en puntos extensamente separados para un
conveniente control y operación del sistema. Los componentes básicos de un sistema de
potencia fluida son esencialmente iguales, sin importar si el sistema utiliza un medio
hidráulico o neumático.

2.5.1. Principales componentes hidráulicos.

Hay cinco componentes básicos usados en un sistema hidráulico. Estos componentes

básicos son:

• Tanque
• Bomba
• Líneas (cañerías, tubería, o manguera flexible)
• Válvula de control direccional
• Actuadores

Varios usos de la potencia hidráulica requieren solamente un sistema simple; es decir, un

sistema que utiliza solamente algunos componentes además de los cinco componentes
básicos. Algunos de estos usos se presentan en los párrafos siguientes. Explicaremos la
operación de estos sistemas brevemente ahora así usted sabrá el propósito de cada
componente y puede entender mejor cómo la hidráulica se utiliza en la operación de estos
sistemas. A continuación se muestra una breve clasificación general de los actuadores, a
partir de la energía empleada para su funcionamiento.

Actuadores

Hidráulicos Neumáticos Eléctricos

Cilindros Cilindros Motores corriente

continua
Simple efecto Simple efecto
Doble efecto Doble efecto Inducción
Excitación
Motores Motores
Motores corriente
Rotatorios Rotatorios alterna
Oscilantes Oscilantes
Síncronos
Asíncronos

19
 Ingeniería Básica

2.6. Cilindros hidráulicos.

En los sistemas hidráulicos y neumáticos la energía es transmitida a través de tuberías.

Esta energía es función del caudal y presión del aire o aceite que circula en el sistema.

Una de las características destacables de los sistemas de potencia fluidos es que la

fuerza, generada por la fuente fluida, controlada y dirigida por válvulas convenientes, y
transportada por las líneas, puede ser convertida fácilmente a casi cualquier clase de
movimiento mecánico deseado en el mismo lugar que sea necesario.

Sea tanto movimiento lineal (línea recta) como rotatorio, éste puede ser obtenido usando
un dispositivo de impulsión conveniente. Un actuador es un dispositivo que convierte la
potencia fluida en fuerza y movimiento mecánicos. Los cilindros, los motores, y las
turbinas son los tipos más comunes de dispositivos actuadores usados en sistemas de
potencia fluida.

2.6.1. Cilindros de doble efecto.

Un cilindro actuador es un dispositivo que convierte la potencia fluida a lineal, o en línea

recta, fuerza y movimiento. Puesto que el movimiento lineal es un movimiento hacia
adelante y hacia atrás a lo largo de una línea recta, este tipo de actuadores se conoce a
veces como motor recíproco, o lineal. La presión del fluido determina la fuerza de empuje
de un cilindro, el caudal de ese fluido es quien establece la velocidad de desplazamiento
del mismo. La combinación de fuerza y recorrido produce trabajo, y cuando este trabajo es
realizado en un determinado tiempo produce potencia. Ocasionalmente a los cilindros se
los llama "motores lineales".

El cilindro consiste en un émbolo o pistón operando dentro de un tubo cilíndrico. Los

cilindros actuadores pueden ser instalados de manera que el cilindro esté anclado a una
estructura inmóvil y el émbolo o pistón se fija al mecanismo que se accionará, o el pistón o
émbolo se puede anclar a la estructura inmóvil y el cilindro fijado al mecanismo que se
accionará. Los cilindros actuadores para los sistemas neumáticos e hidráulicos son
similares en diseño y operación. Algunas de las variaciones de los cilindros tipo émbolo y
tipo pistón de impulsión se describen en los párrafos siguientes.

El cilindro es el dispositivo mas comúnmente utilizado para conversión de la energía antes

mencionada en energía mecánica. Un cilindro actuador en el cual la superficie transversal
del pistón es menos de una mitad de la superficie transversal del elemento móvil se
conoce como cilindro tipo pistón. Este tipo de cilindro se utiliza normalmente para
aplicaciones que requieran funciones tanto de empuje como de tracción.

El cilindro tipo pistón es el tipo más comúnmente usado en los sistemas de potencia fluida.
Las partes esenciales de un cilindro tipo pistón son un barril cilíndrico o camisa, un pistón
y un vástago, cabezales extremos, y guarniciones convenientes para mantener el sellado.
Los cabezales se encuentran fijados en los extremos de la camisa. Estos cabezales
extremos contienen generalmente los puertos fluidos. Un cabezal extremo del vástago
contiene una perforación para que el vástago de pistón pase a través del mismo. Sellos
convenientes llamados guarniciones se utilizan entre la perforación y el vástago del pistón
para evitar que el líquido se escape hacia fuera y para evitar que la suciedad y otros
20
 Ingeniería Básica

contaminantes entren en la camisa. El cabezal del extremo contrario de la mayoría de los

cilindros está provisto de un vínculo mecánico para asegurar el cilindro actuador a algún
tipo de estructura. Este cabezal extremo se conoce como el cabezal de anclaje.
En la figura, vemos un corte esquemático de un cilindro típico. Este es denominado de
doble efecto por que realiza ambas carreras por la acción del fluido.

Las partes de trabajo esenciales son: 1) La camisa cilíndrica encerrada entre dos
cabezales, 2) El pistón con sus guarniciones, y 3) El vástago con su buje y guarnición.

Figura 2.4. Cilindro doble efecto [ 3 ]

El vástago del pistón se puede extender a través de cualquiera o de ambos extremos del
cilindro. El extremo extendido del vástago es normalmente roscado para poder fijar algún
tipo de vínculo mecánico, tal como un perno de argolla, una horquilla, o una tuerca de
fijación. Esta conexión roscada del vástago y del vínculo mecánico proporciona un ajuste
entre el vástago y la unidad sobre la que accionará. Después de que se haga el ajuste
correcto, la tuerca de fijación se ajusta contra el vínculo mecánico para evitar que el
mismo gire. El otro extremo del vínculo mecánico se fija, directamente o a través de un
acoplamiento mecánico adicional, a la unidad que se accionará. De manera de satisfacer
los variados requisitos en los sistemas de potencia fluidos, los cilindros tipo pistón están
disponibles en variados diseños.

2.6.2. Cálculo de la Fuerza de Empuje.

Las figuras son vistas en corte de un pistón y vástago trabajando dentro de la camisa de
un cilindro. El fluido actuando sobre la cara anterior o posterior del pistón provoca el
desplazamiento de este a largo de la camisa y transmite su movimiento hacia afuera a
través del vástago.

El desplazamiento hacia adelante y atrás del cilindro se llama "carrera". La carrera de

empuje se observa en la figura y la de tracción o retracción en la figura. La presión
ejercida por el aire comprimido o el fluido hidráulico sobre el pistón se manifiesta sobre
cada unidad de superficie del mismo como se ilustra en la figura.

Figura 2.5. Vistas en corte de pistón y vástago [ 3 ]

21
 Ingeniería Básica

Si nuestro manómetro indica en Kg. /cm2, la regla para hallar la fuerza total de empuje de
un determinado cilindro es: "El empuje es igual a la presión manométrica multiplicada por
la superficie total del pistón", o: F (Kg.) = P (Kg. /cm²) x A (cm²)

Figura 2.6. Área neta en un pistón [ 3 ]

Importante: La fuerza de retracción del pistón de la figura está dada por la presión
multiplicada por el área "neta" del pistón. El área neta es el área total del pistón menos el
área del vástago.

2.6.3. Dimensionando un Cilindro.

Un cilindro neumático debe ser dimensionado para tener un empuje MAYOR que el
requerido para contrarrestar la carga.

El monto de sobredimensionamiento, esta gobernado por la velocidad deseada para ese

movimiento; cuando mayor es la sobredimensi6n mas rápida va a realizarse la carrera
bajo carga.

En la figura el cilindro neumático soporta una carga con un peso de 450 Kg., su diámetro
es de 4", y la presión de línea es de 5,7 Kg. /cm2. El cilindro en es tas condiciones ejerce
un empuje exactamente igual a 450 Kg., en estas circunstancias el cilindro permanecerá
estacionario soportando la carga, pero sin moverla.

Figura 2.7. Cilindro de doble efecto sometido a una carga [ 3 ]

22
 Ingeniería Básica

2.6.4. Dimensionamiento necesario

Esto depende de muchos factores, se sugiere aplicar la siguiente regla para usos
generales: Cuando la velocidad de desplazamiento no es importante, seleccione un
cilindro con una fuerza de empuje en 25% superior a lo necesario para altas velocidades
sobredimensione en un 100%.

Velocidad de un Cilindro.

La velocidad de desplazamiento de un cilindro hidráulico es fácil de calcular si se emplea

una bomba de desplazamiento positivo.

En la figura mostramos un ejemplo típico, con un caudal de 40 litros por minuto ingresando
al cilindro.

El área del pistón es de 78 cm², para encontrar la velocidad de desplazamiento primero

convertiremos los litros en cm³ por minuto es decir: 40 x 1000 = 40.000 cm³/min.
Luego dividimos este valor por el área del pistón obteniendo la velocidad:

Figura 2.8. Ingreso del caudal a un cilindro doble efecto [ 3 ]

2.6.5. Cilindros de Simple Efecto.

Cuando es necesaria la aplicación de fuerza en un solo sentido. El fluido es aplicado en la

cara delantera del cilindro y la opuesta conectada a la atmósfera como en la figura. El
cilindro tipo pistón de accionamiento simple es similar en diseño y operación al cilindro
simple tipo émbolo. El cilindro tipo pistón de accionamiento simple utiliza la presión del
fluido para proporcionar la fuerza en una dirección, y la tensión de un resorte, la gravedad,
el aire comprimido, o el nitrógeno se utiliza para proporcionar la fuerza en la dirección
opuesta. La figura adjunta muestra un cilindro actuador de accionamiento simple, cargado
con resorte, tipo pistón. En este cilindro el resorte está situado en el lado del vástago del
pistón. En algunos cilindros por resorte, el resorte está situado en el lado vacío, y el puerto
fluido está en el lado del vástago del cilindro.

23
 Ingeniería Básica

Figura 2.9. Cilindros actuadores a pistón de accionamiento simple [ 3 ]

Una válvula de control direccional de tres vías se utiliza normalmente para controlar la
operación del cilindro de pistón de simple efecto. Para extender el vástago del pistón, el
fluido bajo presión es dirigido a través del puerto en el cilindro (ver figura adjunta). Esta
presión actúa en la superficie del lado vacío del pistón y fuerza el pistón a la derecha. Esta
acción mueve el vástago al lado derecho, a través del cabezal del cilindro, moviendo así la
unidad accionada en una dirección. Durante esta acción, el resorte es comprimido entre el
lado del vástago del pistón y el cabezal del cilindro. La longitud de la carrera depende de
los límites físicos dentro del cilindro y del movimiento requerido de la unidad accionada.

Después de que la carrera de retroceso se ha completado, el pistón es retornado a su

posición original por la acción de un resorte interno, externo, o gravedad u otro medio
mecánico. El fluido actúa sobre el área "neta" del pistón por lo tanto para el cálculo de
fuerza debe restarse el área representada por el vástago.

Para contraer el vástago del pistón, la válvula de control direccional se mueve a la posición
de trabajo opuesta, que libera la presión en el cilindro. La tensión de resorte fuerza el
pistón al lado izquierdo, contrayendo el vástago del pistón y moviendo la unidad accionada
en la dirección opuesta. El fluido está ahora libre de desplazarse desde el cilindro, a través
del puerto, retornando a través de la válvula de control a la línea de retorno en sistemas
hidráulicos o a la atmósfera en sistemas neumáticos.

El extremo del cilindro opuesto a la entrada de fluido se ventea a la atmósfera. Esto evita
que el aire quede atrapado en esta área. Cualquier aire atrapado se comprimiría durante el
movimiento de extensión, creando una sobrepresión en el lado del vástago del pistón. Esto
causaría un movimiento lento del pistón y podría producir un eventual bloqueo completo,
evitando que la presión del fluido mueva el pistón.

ATENCIÓN: El resorte de retorno esta calculad exclusivamente para vencer la fricción

propia del cilindro y "no" para manejar cargas externas.

Los cilindros de simple efecto con resorte interior se emplean en carreras cortas (máximas
100 mm.) ya que el resorte necesita un espacio adicional en la construcción del cilindro, lo
que hace que estos sean mas largos que uno de doble efecto para la misma carrera.

El cilindro a resorte se utiliza en las barreras de frenado de aviones en algunos modelos

de portaviones. Para levantar (contraer) el gancho de frenado, la presión del fluido se
dirige a través de la válvula de control de frenado hacia el lado del vástago del cilindro.
Esta fuerza mueve el pistón, que, a través del vástago y del acoplamiento mecánico,

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 Ingeniería Básica

contrae el gancho de frenado. El gancho de frenado se extiende cuando la presión del

fluido retorna del lado del vástago del cilindro, permitiendo que el resorte se expanda.

Las fugas entre la pared del cilindro y el pistón son controladas por los sellos adecuados.
El pistón en la figura adjunta contiene guarniciones en “V” (V-ring).

En la figura vemos un cilindro de simple efecto de empuje, estos cilindros se emplean en

carreras cortas y diámetros pequeños para tareas tales como sujeción de piezas.

Figura 2.10. Cilindro de simple efecto de empuje [ 3 ]

2.7. Válvulas Hidráulicas.

Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización, elementos de
mando y una parte de trabajo, Los elementos de señalización y mando modulan las fases
de trabajo de los elementos de trabajo y se denominan válvulas. Los sistemas neumáticos
e hidráulicos lo constituyen:

• Elementos de información
• Órganos de mando
• Elementos de trabajo

Para el tratamiento de la información y órganos de mando es preciso emplear aparatos

que controlen y dirijan el flujo de forma preestablecida, lo que obliga a disponer de una
serie de elementos que efectúen las funciones deseadas relativas al control y dirección del
flujo del aire comprimido o aceite.

En los principios del automatismo, los elementos reseñados se mandan manual o

mecánicamente. Cuando por necesidades de trabajo se precisaba efectuar el mando a
distancia, se utilizaban elementos de comando por émbolo neumático (servo).

Actualmente, además de los mandos manuales para la actuación de estos elementos, se

emplean para el comando procedimientos servo-neumáticos y electro-neumáticos que
efectúan en casi su totalidad el tratamiento de la información y de la amplificación de
señales.

La gran evolución de la neumática y la hidráulica han hecho, a su vez, evolucionar los

procesos para el tratamiento y amplificación de señales, y por tanto, hoy en día se dispone

25
 Ingeniería Básica

de una gama muy extensa de válvulas y distribuidores que nos permiten elegir el sistema
que mejor se adapte a las necesidades.

Hay veces que el comando se realiza neumáticamente o hidráulicamente y otras nos

obliga a recurrir a la electricidad por razones diversas, sobre todo cuando las distancias
son importantes y no existen circunstancias adversas.

Las válvulas en términos generales, tienen las siguientes misiones:

• Distribuir el fluido
• Regular caudal
• Regular presión

Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la
dirección, así como la presión o el caudal del fluido enviado por una bomba hidráulica o
almacenado en un depósito. En lenguaje internacional, el término "válvula" o "distribuidor"
es el término general de todos los tipos tales como válvulas de corredera, de bola, de
asiento, grifos, etc.

Esta es la definición de la norma DIN/ISO 1219 conforme a una recomendación del

CETOP (Comité Européen des Transmissions Oiéohydrauliques et Pneumatiques).

Según su función las válvulas se subdividen en 5 grupos:

• Válvulas de vías o distribuidoras

• Válvulas de bloqueo
• Válvulas de presión
• Válvulas de caudal
• Válvulas de cierre

2.7.1. Válvulas distribuidoras.

Estas válvulas son los componentes que determinan el camino que ha de tomar la
corriente de aire, a saber, principalmente puesta en marcha y paro (Start-Stop).Son
válvulas de varios orificios (vías) los cuales determinan el camino el camino que debe
seguir el fluido bajo presión para efectuar operaciones tales como puesta en marcha, paro,
dirección, etc.
Pueden ser de dos, tres, cuatro y cinco vías correspondiente a las zonas de trabajo y, a la
aplicación de cada una de ellas, estará en función de las operaciones a realizar.

2.7.1.1. Representación esquemática de las válvulas.

Para representar las válvulas distribuidoras en los esquemas de circuito se utilizan

símbolos; éstos no dan ninguna orientación sobre el método constructivo de la válvula;
solamente indican su función. Hay que distinguir, principalmente:

Las vías, número de orificios correspondientes a la parte de trabajo.

26
 Ingeniería Básica

Las posiciones, las que puede adoptar el distribuidor para dirigir el flujo por una u otra vía,
según necesidades de trabajo. Las posiciones de las válvulas distribuidoras se
representan por medio de cuadrados.

La cantidad de cuadrados yuxtapuestos indica la cantidad de posiciones de la válvula

distribuidora.

El funcionamiento se representa esquemáticamente en el interior de las casillas (cuadros).

Las líneas representan tuberías o conductos. Las flechas, el sentido de circulación del
fluido.

Las posiciones de cierre dentro de las casillas se representan mediante líneas

transversales.

La unión de conductos o tuberías se representa mediante un punto.

2.7.1.2. Accionamiento de válvulas.

Según el tiempo de accionamiento se distingue entre:

1. Accionamiento permanente, señal continua. La válvula es accionada manualmente o

por medios mecánicos, neumáticos o eléctricos durante todo el tiempo hasta que tiene
lugar el reposicionamiento. Este es manual o mecánico por medio de un muelle.

2. Accionamiento momentáneo, impulso. La válvula es invertida por una señal breve

(impulso) y permanece indefinidamente en esa posición, hasta que otra señal la coloca en
su posición anterior.

2.7.1.3. Características de construcción de válvulas distribuidoras

Las características de construcción de las válvulas determinan su duración, fuerza de

accionamiento, recorraje y tamaño. Según la construcción, se distinguen los tipos
siguientes:

• Válvulas de asiento esférico y disco plano

• Válvulas de corredera de émbolo, de émbolo y cursor y de disco giratorio

2.7.2. Válvulas de bloqueo

Son elementos que bloquean el paso M caudal preferentemente en un sentido y lo

permiten únicamente en el otro sentido. La presión del lado de salida actúa sobre la pieza
obturadora y apoya el efecto de cierre hermético de la válvula.

2.7.2.1. Válvula antirretorno

Las válvulas antirretorno impiden el paso absolutamente en un sentido; en el sentido

contrario, el aire circula con una pérdida de presión mínima. La obturación en un sentido
puede obtenerse mediante un cono, una bola, un disco o una membrana.
27
 Ingeniería Básica

Figura 2.11. Válvula antirretorno [ 3 ]

Válvula antirretorno, que cierra por el efecto de una fuerza que actúa sobre la parte a
bloquear.

Figura 2.12. Válvula antirretorno con cierre por contrapresión [ 3 ]

Válvula antirretorno con cierre por contrapresión, p.ej., por muelle. Cierra cuando la
presión de salida es mayor o igual que la de entrada.

2.7.2.2. Válvula antirretorno y de estrangulación

También se conoce por el nombre de regulador de velocidad o regulador unidireccional.

Estrangula el caudal de aire en un solo sentido. Una válvula antirretorno cierra el paso del
aire en un sentido, y el aire puede circular sólo por la sección ajustada. En el sentido
contrario, el aire circula libremente a través de la válvula antirretorno abierta. Estas
válvulas se utilizan para regular la velocidad de cilindros neumáticos.
Para los cilindros de doble efecto, hay por principio dos tipos de estrangulación. Las
válvulas antirretorno y de estrangulación deben montarse lo más cerca posible de los
cilindros.

Figura 2.13. Regulador unidireccional [ 3 ]

La figura siguiente muestra otro principio de construcción.

La función es la misma, sólo que en este caso el paso del aire comprimido no se cierra
mediante una membrana Se hace cargo de hermetizar una espiga con cabeza
semirredonda.

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 Ingeniería Básica

Estas válvulas se montan directamente en el cilindro. Pueden emplearse para limitar el

caudal de ampo o también el caudal de alimentación. En este último caso, hay que montar
adicionalmente dos racores.

Figura 2.14. Limitación del caudal de alimentación [ 3 ]

Figura 2.15. Limitación del caudal de escape [ 3 ]

Limitación del caudal de alimentación: (estrangulación primaria)

En este caso, las válvulas antirretorno y de estrangulación se montan de modo que se

estrangule el fluido que va al cilindro. El aire de escape puede escapar libremente por la
válvula antirretorno. La más mínima variación de la carga, p.ej. el momento de pasar sobre
un final de carrera, supone una gran variación de la velocidad de avance. Por eso, esta
limitación de caudal se utiliza únicamente para cilindros de simple efecto y de volumen
pequeño.

Figura 2.16. Limitación del caudal de alimentación en cilindros de doble y simple efecto [ 3 ]

Limitación del caudal de escape: (estrangulación secundaria)

En este caso el aire de alimentación entra libremente en el cilindro; se estrangula el aire

de escapo. El émbolo se halla entro dos cojinetes de aire. Esta disposición mejora

29
 Ingeniería Básica

considerablemente el comportamiento del avance. Por esta razón, es el método más

adecuado para cilindros de doble efecto.

En el caso de cilindros de volumen pequeño y de carrera corta, la presión en el lado de

escape no puede formaras con la suficiente rapidez, por lo que en algunos casos habrá
que emplear la limitación M caudal de alimentación junto con la del caudal de escape.

Figura 2.17. Limitación del caudal de escape en cilindros de doble y simple efecto [ 3 ]

Regulador unidireccional, con estrangulador regulable mecánicamente (con rodillo)

Estas válvulas se emplean para variar, durante el movimiento, la velocidad de los émbolos
de cilindros de simple o doble efecto.

Para los cilindros de doble efecto, esta válvula puede servir de amortiguación final de
carrera. Antes de alcanzar el cilindro su extremo, la masa M émbolo es frenada por
obturación o aminoración oportuna de la sección de escape del aire. Este sistema se
utiliza cuando el amortiguador interno del cilindro es insuficiente.

Por medio de un tornillo puede ajustarse la velocidad inicial del émbolo. La forma de la
leva que acciona el rodillo, en su descenso, aminora correspondientemente la sección de
paso. Al purgar de fluido el elemento de trabajo, un disco estanqueizante se levanta de su
asiento, y el aire puede pasar libremente.

Esta válvula puede emplearse como válvula normalmente abierta o normalmente cerrada.

Figura 2.18. Regulador unidireccional con estrangulador regulable mecánicamente (con rodillo) [ 3 ]

2.7.3. Válvulas reguladoras de presión

La operación segura y eficiente de los sistemas de potencia fluidos, de los componentes

de sistema, y del equipo relacionado requiere medios de controlar la presión. Hay muchos
30
 Ingeniería Básica

tipos de válvulas de control automáticas de presión. Algunas de ellas proporcionan

simplemente un escape para la presión que excede un ajuste de presión del sistema;
algunos reducen solamente la presión a un sistema o subsistema de menor presión; y
algunos mantienen la presión un sistema dentro de una gama requerida.

Estas válvulas Influyen principalmente sobre la presión, o están acondicionadas al valor

que tome la presión. Se distinguen:

• Válvulas de regulación de presión

• Válvulas de limitación de presión
• Válvulas de secuencia

2.7.3.1. Válvula de regulación de presión (Válvulas manorreductoras)

Las válvulas manorreductoras proporcionan una presión constante en un sistema que

funcione a una presión más baja que el sistema de suministro. Una válvula de reducción
puede normalmente se ajustada para cualquier presión reducida deseada dentro de los
límites del diseño de la válvula. Una vez que se ajusta la válvula, la presión reducida será
mantenida sin importar los cambios en el suministro de presión (en tanto la presión de la
fuente sea por lo menos tan alta como la presión reducida deseada) y sin importar la carga
de sistema, previendo que la carga no exceda la capacidad de diseño del reductor. Hay
varios diseños y tipos de válvulas manorreductoras. El reductor por resorte y la válvula
controlada por piloto se discuten en este texto.

Figura 2.19. Válvula manorreductora [ 4 ]

Válvula manorreductora controlada por piloto.

La figura adjunta ilustra la operación de una válvula manorreductora controlada por piloto.
Esta válvula consiste en una válvula piloto ajustable, que controla la presión de
funcionamiento de la válvula, y una válvula carrete, que reacciona a la acción de la válvula
piloto La válvula piloto consiste en una válvula de husillo vertical ( tipo "poppet") (1), un
resorte (2), y un tornillo de reglaje (3). El montaje del carrete de la válvula consiste en un
carrete de válvula (10) y un resorte (4). El líquido bajo presión principal entra en el puerto
de entrada (11) y bajo todas las condiciones es libre de atravesar la válvula y el puerto de

31
 Ingeniería Básica

salida (5). (Tanto el puerto 5 como el puerto 11 pueden ser usados quizá como el puerto
de alta presión.)

Figura 2.20. Válvula manorreductora controlada por piloto. [ 4 ]

En la figura adjunta, se ve la válvula en la posición abierta. En esta posición, la presión en

el puerto de salida de presión reducida (6) no ha alcanzado la presión de funcionamiento
operativa de la válvula. El líquido también atraviesa el paso 8, a través de un paso más
pequeño 9 en el centro del carrete de la válvula, y dentro de la cámara 12. La presión del
líquido en el puerto de salida 6 por lo tanto se distribuye a ambos extremos del carrete.
Cuando estas presiones son iguales el carrete es hidráulicamente equilibrado. El resorte 4
es un resorte de baja tensión y aplica solamente una leve fuerza hacia abajo sobre el
carrete. Su propósito principal es posicionar el carrete y mantener la abertura 7 en su
tamaño máximo.

A medida que la presión aumenta en el puerto 6, esta presión se transmite a través de los
pasos 8 y 9 a la cámara 12. Esta presión también actúa en la válvula de piloto de husillo
vertical (1). Cuando esta presión aumenta sobre la presión operativa de la válvula, la
misma supera la fuerza del resorte de la válvula piloto 2 y saca de su asiento a la válvula
de husillo vertical. Esto permite que el líquido atraviese el puerto de drenaje (15). Debido a
que el pequeño paso (9) restringe el flujo hacia la cámara 12, la presión del líquido en la
cámara cae. Esto causa una diferencia momentánea en la presión a través del carrete (10)
de la válvula que permite que la presión del líquido que actúa contra el área inferior del
carrete de la válvula supere la fuerza hacia abajo del resorte 4. El carrete entonces es
forzado hacia arriba hasta que las presiones a lo largo de sus extremos se igualen. A
medida que el carrete se mueve hacia arriba, éste restringe el flujo a través de la apertura
7 y hace que la presión disminuya en la salida de presión reducida 6. Si la presión en el
puerto de salida continúa aumentando a un valor superior a la presión preajustada, la
válvula piloto se abrirá otra vez y el ciclo se repetirá. Esto permite que la válvula de carrete
se traslade más arriba en la cámara 12; reduciendo así más aún el tamaño de la abertura
7. Estos ciclos se repiten hasta que la presión deseada sea mantenida en la salida 6.
Cuando la presión en la salida 6 disminuye a un valor debajo de la presión de ajuste, el
resorte 4 fuerza el carrete hacia abajo, permitiendo que más líquido atraviese la abertura
7. Resumiendo, la válvula de regulación de presión o manorreductora, tiene la misión de
mantener constante la presión, es decir, de transmitir la presión ajustada en el manómetro
sin variación a los elementos de trabajo o servo elementos, aunque se produzcan
fluctuaciones en la presión de la red. La presión de entrada mínima debe ser siempre
superior a la de salida.

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 Ingeniería Básica

Regulador de presión sin orificio de escape

No tiene el segundo asiento de válvula en el centro de la membrana y por tanto, el aire no

puede escapar cuando la presión secundaria es mayor.

Regulador de presión con orificio de escape

Al contrario de lo que sucede en la precedente, es posible compensar una sobrepresión

secundaria. El exceso de presión en el lado secundario con respecto a la presión ajustada
se elimina a través del orificio de escape.

Figura 2.21. Regulador de presión sin orificio de escape [ 3 ]

Figura 2.22. Regulador de presión con orificio de escape [ 3 ]

2.7.3.2. Válvula limitadora de presión (también válvula de alivio, sobrepresión o de seguridad)

Algunos sistemas de potencia fluidos, incluso cuando funcionan normalmente, pueden

desarrollar temporalmente una presión excesiva; por ejemplo, cuando se encuentra una
resistencia de trabajo inusualmente elevada. Estas válvulas se utilizan, sobre todo, como
válvulas de seguridad (válvulas de sobrepresión). No admiten que la presión en el sistema
sobrepase un valor máximo admisible. Al alcanzar en la entrada de la válvula el valor
máximo de presión, se abre la salida y el aire sale a la atmósfera. La válvula permanece
abierta, hasta que el muelle incorporado, una vez alcanzada la presión ajustada en función
de la característica del muelle, cierra el paso. Estas válvulas se utilizan para controlar esta
superpresión. Las válvulas de alivio son válvulas automáticas usadas en las líneas del
sistema y el equipo para prevenir un exceso de presurización. La mayoría de las válvulas
de alivio simplemente levantan (abren) a una presión ajustada y retornan a su posición
(cerrado) cuando la presión cae levemente debajo de la presión de elevación. No
mantienen flujo o presión en una cantidad dada, sino que evitan que la presión se eleve
sobre un nivel específico cuando el sistema se sobrecarga temporalmente.

33
 Ingeniería Básica

Figura 2.23. Válvula limitadora de presión [ 4 ]

Las válvulas limitadoras de presión del sistema principal están instaladas generalmente
entre la fuente de la bomba o de la presión y la primera válvula de aislamiento del sistema.
La válvula debe ser lo bastante grande como para permitir que la salida de fluido de la
bomba hidráulica sea retornada al depósito. En un sistema neumático, la válvula de
descarga controla la sobrepresión descargando el exceso del gas a la atmósfera.

2.7.4. Válvulas de caudal

Estas válvulas influyen sobre la cantidad de circulación de aire comprimido; el caudal se

regula en ambos sentidos de flujo.

Figura 2.24. Válvula de estrangulación [ 3 ]

Válvulas reguladoras de caudal, de estrangulación constante:

• Válvula de estrangulación. En esta válvula, la longitud del tramo de estrangulación

es de tamaño superior al diámetro
• Válvula de restricción de turbulencia. En esta válvula la longitud del tramo de
estrangulación es de tamaño inferior al diámetro.

Válvulas reguladoras de caudal, de estrangulación variable:

• Válvula de estrangulación regulable

• Válvula de estrangulación de accionamiento mecánico, actuando contra la fuerza de
un muelle. Resulta más conveniente incorporar las válvulas de estrangulación al
cilindro.

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 Ingeniería Básica

2.7.5. Válvulas de cierre.

Son elementos que abren o cierran el paso del caudal, sin escalones. Utilización sencilla:
Grifo de cierre.

Figura 2.25. Grifo de cierre [ 3 ]

2.8. Bombas Hidráulicas

Es la bomba en un sistema hidráulico de potencia, el dispositivo encargado de transformar
la energía mecánica que se recibe de un impulsor primario que puede ser un motor de
combustión interna, una turbina de vapor o gas, un motor eléctrico, etc., en energía
cinética de un fluido, expresada en flujo a través de un área transversal.

2.8.1. Desplazamiento Volumétrico

Se conoce como desplazamiento volumétrico, a la cantidad de fluido que una bomba

entrega por cada revolución, carrera o ciclo; generalmente se expresa en unidades de
volumen por revolución o ciclo.

2.8.2. Desplazamiento Positivo

Todas las bombas utilizadas en los sistemas de potencia fluida, están construidas bajo el
principio de desplazamiento positivo, dada la carga física que se tiene que vencer. Se
entiende por desplazamiento positivo, al hecho de que este tipo de bombas, continúan
entregando desplazamiento volumétrico, no importando la oposición que el flujo encuentre
debida a la carga por mover.

2.8.3. Eficiencia Volumétrica

Del concepto anterior se desprende la conclusión, de que todas las bombas de cualquier
tipo, utilizadas en potencia fluida, tienen una eficiencia en cuanto a su entrega volumétrica.
La eficiencia volumétrica se obtiene al comparar el desplazamiento volumétrico de una
bomba cuando en el sistema hidráulico se tiene determinada presión, entre el
desplazamiento volumétrico cuando en el mismo sistema no existe presión alguna.

Como veremos a continuación, es el concepto de eficiencia volumétrica, uno de los más

importantes a considerar en el momento de seleccionar una bomba hidráulica dentro de un
sistema de potencia fluida.

35
 Ingeniería Básica

2.8.4. Especificación de una bomba hidráulica

Tradicionalmente, se especificaba una bomba hidráulica dentro de una unidad de

potencia, basándose en su presión máxima de operación y el caudal que dicha bomba
entregaba a determinado valor de revoluciones por minuto. A pesar de que estos
parámetros siguen siendo importantes al momento de diseñar un sistema, actualmente
son los conceptos de eficiencia volumétrica y desplazamiento volumétrico, los que nos
brindan mayor información para tomar una decisión.

Por ejemplo, anteriormente en un sistema en el que se requerían 18 galones por minuto y

una presión máxima de 2000 PSI, la elección podía variar entre una bomba de engranes y
una bomba de paletas que cumplieran con dichos parámetros. Sin embargo, si
introducimos el concepto de eficiencia volumétrica, la elección de una bomba de engranes
puede resultar en un componente de mayor tamaño y mas robusto a fin de compensar su
menor eficiencia respecto a una bomba de paletas.

2.8.5. Desplazamiento Fijo o Variable

Una bomba de desplazamiento fijo, es aquella cuyo desplazamiento volumétrico no puede

ser modificado, a menos que se le cambien algunos componentes internos a la misma.
Una bomba de desplazamiento variable en cambio, puede variar su desplazamiento
volumétrico, modificando la cámara interior con controles externos, ya sean mecánicos,
eléctricos o electrónicos.

2.8.6. Tipos de Bomba

Existen básicamente tres tipos de bombas en sistemas hidráulicos de potencia, en

referencia al principio de operación sobre el cual están diseñadas, a saber:

• Bombas de Engranes
• Bombas de Paletas
• Bombas de Émbolos Axiales

2.8.7. Bomba de engranes.

Los componentes principales de una bomba de engranes, son dos engranes que
interactúan entre si, construido uno de ellos en la flecha principal de la bomba, que ha de
ser acoplada al impulsor primario.

Figura 2.26. Bomba de engranes [ 5 ]

36
 Ingeniería Básica

A este tipo de bombas de engranes se le conoce como bombas de engranes externos y

proporcionan caudal mediante el siguiente principio:

Al comenzar el movimiento se produce un vacio en el puerto de admisión o entrada de la

bomba, lo que da como resultado, la presencia de aceite en ese punto, impulsado por la
presión atmosférica en el tanque.

Posteriormente se produce una cámara de fluido entre las paredes de dos de los dientes y
los platos laterales de la bomba conocidos también como platos de presión. Dicho aceite
al continuar girando el engrane, es entregado en el puerto de descarga o salida de la
bomba y esto trae como consecuencia la creación de un flujo.

Las eficiencias volumétricas en bombas de engranes, pueden alcanzar en condiciones

optimas de operación, hasta un 70%. Sin embargo, las aperturas entre caras de los
engranes, entre crestas de los dientes y la carcasa y entre el engrane con las platos
laterales, provocan una perdida constante en el volumen de aceite suministrado a un valor
de presión fijo. Esto significa, que la eficiencia volumétrica a bajas velocidades y bajo flujo,
es muy pobre; en conclusión, una bomba de engranes deberá ser operada cerca de su
velocidad máxima de operación.

A pesar de que las pérdidas por apertura entre superficies, se incrementan con el aumento
de presión, estas perdidas son relativamente constantes respecto a variaciones en la
velocidad y la entrega. En una bomba, las perdidas se incrementan aproximadamente 1.5
galones por minuto al pasar de cero a 2000 PSI, sin importar la velocidad. Las variaciones
en perdidas por cambios de presión, tienen poco efecto en el desempeño, cuando se
opera a mayores velocidades y entregas.

Las bombas de engranes son prácticamente inmunes a contaminantes en el fluido, lo que

incrementa los valores de desgaste y baja la eficiencia por un lado, pero disminuye el
riesgo de fallas súbitas, por el otro.
Una variación de este tipo de bombas de engranes externos, es la bomba de lóbulos
mostrada en la figura. Este tipo de bombas no esta diseñada para altas presiones de
trabajo y su entrega de caudal se caracteriza por ser en forma de pulsos. Su principio de
operación es básicamente el mismo.

Figura 2.27. Bomba de lóbulos [ 5 ]

También de engranes, pero en este caso denominadas de engranes internos, tenemos la

bomba mostrada en la figura.
37
 Ingeniería Básica

Figura 2.28. Gerotor [ 5 ]

Este tipo de bomba hidráulica es conocida como Gerotor y es precisamente el elemento

gerotor el que es impulsado por el motor eléctrico u otro impulsor primario. El contacto de
los dientes del gerotor con la pista del engrane rotor, hace que ambos giren en la misma
dirección, pero debido a que el engrane rotor tiene un diente mas, gira mas despacio.

Esta diferencia en las velocidades de giro de ambos engranes, provoca que en el lado de
la admisión se forme y vaya incrementándose, una cámara que se llena de aceite
proveniente del tanque; conforme la rotación de ambos engranes continua, la cámara que
contiene al aceite se va haciendo mas pequeña, lo que obliga a expulsarlo por el lado de
descarga de la bomba. Este tipo de bombas son robustas y sumamente confiables en
medios ambientes agresivos, si bien su eficiencia no es muy alta.

2.8.8. Bomba de paletas.

En este tipo de bombas, un número determinado de paletas, deslizan en ranuras

maquinadas radialmente en un rotor que gira dentro de una cámara o anillo. Esta cámara
puede ser excéntrica con el centro en el centro del rotor, o en una forma oval. En algunos
diseños, la fuerza centrifuga mantiene a las paletas en contacto con el anillo, mientras que
estas son forzadas hacia adentro y hacia afuera en la ranura, por la excentricidad que
existe.

Durante la rotación, conforme la cámara formada por las paletas, el rotor, el anillo y las
tapas laterales se incrementan, se produce un vacio, lo que da como resultado la
presencia de aceite en ese punto de entrada, empujado por la presión atmosférica
existente en el tanque. Al seguir el movimiento de rotación y disminuir la cámara, el fluido
es forzado hacia afuera por el puerto de descarga.

Figura 2.29. Bomba de paletas no balanceada [ 5 ]

38
 Ingeniería Básica

La bomba ilustrada en la figura, es una de paletas del tipo no balanceado, debido a que
toda la acción de bombeo ocurre en un lado del rotor y la flecha, por lo que estos dos
componentes, quedan expuestos a una carga radial. Las bombas de paletas del tipo no
balanceado, pueden ser de caudal fijo o de caudal variable.

Sin embargo en la actualidad, si se opta por utilizar una bomba hidráulica de paletas, el
diseño que mas se usa en la actualidad es el de tipo balanceado; tienen la pista en forma
elíptica y forman dos espacios de bombeo en lados opuestos del rotor, de tal manera que
las cargas laterales se nulifican y la bomba trabaja balanceada. El principio de bombeo es
igual al anterior y se muestra en la figura.

El desplazamiento volumétrico en las bombas de paletas del tipo balanceado, se puede

variar ya sea aumentando las dimensiones de la elipse o bien aumentando el espesor del
cartucho (anillo, rotor y paletas), con lo que se aumenta el volumen de la cámara de aceite
que se va formando conforme la rotación del rotor.

Existen algunos diseños de caudal variable en bombas de paletas, en los cuales se

modifica la dimensión de la excentricidad o de la elipse; sin embargo, en la actualidad no
son muy utilizadas, debido a la gran popularidad de las bombas de caudal variable de
pistones axiales.

Figura 2.30. Bomba de paletas balanceada [ 5 ]

2.8.9. Bomba de émbolos axiales.

El tipo de bomba hidráulica con mayor eficiencia volumétrica, lo es la construida bajo el

principio de émbolos axiales. Las transmisiones hidrostáticas por ejemplo, utilizan este tipo
de bomba en su versión de desplazamiento variable, debido a su gran versatilidad y
eficiencia.

Generalmente son nueve u once los émbolos que se desplazan axialmente en un cuerpo
de cilindros y todo este conjunto gira impulsado por una flecha central, al número de
revoluciones que le son transmitidas por el impulsor primario.

La figura nos muestra los componentes principales de una bomba de émbolos axiales, en
una forma sencilla.

39
 Ingeniería Básica

Figura 2.31. Bomba de émbolos axiales [ 5 ]

Al conjunto de émbolos y el cuerpo de cilindros, se le denomina grupo rotatorio y es el que

gira impulsado por el eje, mediante ranurados macho y hembra. El plato de válvulas
físicamente separa al grupo rotatorio de la cubierta trasera de la bomba, que es donde se
localizan los ductos de succión y descarga, permaneciendo siempre fijos.

El plato de inclinación u oscilante por su parte, es donde asientan las rotulas de los
émbolos con sus zapatas, siendo un componente móvil con grado de inclinación.

2.8.9.1. Principio de Operación

Inicialmente, cuando el plato oscilante no tiene ángulo de inclinación, el grupo rotatorio

gira sin que los émbolos sufran desplazamiento longitudinal alguno. La misma figura,
puede ser demostrativa de este punto en la operación.

Figura 2.32. Bomba de paletas balanceada en funcionamiento [ 5 ]

En el esquema de la figura, el plato oscilante presenta una inclinación positiva y las

zapatas hacen el seguimiento debido a la película de aceite entre las superficies. El
embolo al recorrer 180° y pasar de la parte inferior a la superior respecto al eje de la
bomba, succiona durante su carrera hacia adelante por efecto jeringa, aceite proveniente
del puerto de entrada.

40
 Ingeniería Básica

Durante el recorrido de los siguientes 180° para completar una revolución, el embolo
expulsa al aceite en su carrera hacia atrás por el ducto de descarga. De esta forma, cada
vez que se produce una revolución del grupo rotatorio, se dan nueve procesos de succión,
y las descargas correspondientes sumadas, nos dan el total equivalente al desplazamiento
volumétrico de la bomba.

2.8.9.2. Control del Desplazamiento

Puede observarse, que mientras mayor sea el ángulo en el plato oscilante, mayor es la
carrera de desplazamiento de los émbolos y por lo tanto mayor el desplazamiento
volumétrico de la bomba.

La industria moderna actual, exige diferentes formas de automatizar procesos y por ello al
ser el caudal quien nos da la velocidad final que entrega el actuador, variar la inclinación
del plato por diferentes métodos, da a los sistemas hidráulicos modernos, la capacidad de
satisfacer esta demanda.
Se tienen muy diversos métodos para el control de ángulo en el plato oscilante, que van
desde un ajuste simple por tornillo, hasta sofisticados controles electrónicos con servo-
válvula o válvula hidráulica proporcional, comandadas mediante un circuito impreso y
monitoreadas mediante un PLC o micro-computadora.

2.8.9.3. Desplazamiento volumétrico fijo

Por supuesto, que en esta versión de bombas hidráulicas, también hay la opción de caudal
fijo, y la única variación es que el plato oscilante permanece mecánicamente fijo dentro de
la carcasa de la bomba a un ángulo con valor calculado para suministrar el
desplazamiento volumétrico de diseño.

2.8.9.4. Presión de diseño

Un dato muy importante a considerar, cuando se selecciona una bomba, es la presión de

diseño de la misma.

Existen dos tipos de presión de diseño a saber:

• Presión de Diseño Máxima en Trabajo Continuo, que será la presión mayor que el
sistema pueda alcanzar en forma continua, sin que la bomba presente problemas
de operación.
• Presión de Diseño Máxima Intermitente, que será un valor de presión pico en el
sistema, que se presente en forma esporádica durante la operación y que la bomba
puede soportar por algunos segundos.

Finalmente diremos que siempre deberá tenerse en cuenta el valor de presión en la

succión de la bomba, esto debido a que una presión mayor en la carcasa de la bomba,
puede resultar en un daño en los sellos y el reten de la flecha. Para ello, algunas bombas
y las de pistones axiales particularmente, tienen un puerto de drenaje que deberá ir
conectado directamente al tanque de aceite. Una obstrucción en esta línea de drenaje
podría resultar en una falla severa en los sellos de la bomba e incluso provocar una fisura
en la carcasa de la misma.
41
 Ingeniería Básica

2.8.10. Ejemplo de cálculo

Explicaremos como se determina la presión necesaria para realizar un trabajo

determinado y la presión máxima del sistema.

Supongamos que ya hemos determinado un caudal máximo necesario de 26.7 galones

por minuto y una presión de 1,475 PSI para que nuestro actuador realice el trabajo
indicado.

Para determinar el desplazamiento volumétrico de la bomba que necesitamos en el

sistema, utilizamos la siguiente formula:

En donde:

Dv = Desplazamientonto Volumétrico de la bomba hidráulica en pulgadas cubicas por

revolución
GPM = Máximo caudal requerido por el sistema en galones por minuto
RPM = Revoluciones por minuto a las que girara la bomba hidráulica
O bien en sistema métrico, tendremos:

En donde:

Dv = Desplazamiento Volumétrico de la bomba hidráulica en centímetros cúbicos por

revolución
LPM = Máximo caudal requerido por el sistema en litros por minuto
RPM = Revoluciones por minuto a las que girara la bomba hidráulica

Utilizando la primera formula,

rmula, considerando que el impulsor primario hará girar a la bomba
a 1,750 RPM, obtenemos un desplazamiento volumétrico necesario de 3.52 pulgadas
cubicas por revolución.

Ahora bien, seleccionar una bomba de cualquier fabricante con este único parámetro,
seria un grave error pues no estamos considerando la eficiencia volumétrica. Tenemos por
lo tanto que analizar, cual es la eficiencia volumétrica del modelo que estamos
considerando a un valor de presión de 1,500 PSI por ejemplo, que es el valor de presión
mas cercano al que vamos a necesitar en nuestro sistema, que puede estar en las graficas
del fabricante.

Supongamos por ejemplo que el fabricante de una bomba de paletas, tiene dos modelos
de alguna de sus series de bombas con desplazamientos de 3.84 y 4.33
4 pulgadas cubicas
por revolución. Inicialmente podríamos suponer que la bomba de 3.84 [cir] hará el trabajo,
pero si analizamos la eficiencia volumétrica, tendremos que:

42
 Ingeniería Básica

Según el fabricante, el cartucho de 3.84 [cir], nos entrega 26.8 [GPM] a 1,800 [RPM]
[RP y
1,500 [PSI] de presión.

Utilizando la formula:

tendremos que a 0 [PSI] de presión, ese mismo cartucho no entregara 29.92 [GPM], por lo
que su eficiencia a 1,500 [PSI] de presión es del 89.5 %.

Esto mismo quiere decir, que esta bomba con el cartucho de 3.84 [cir] no nos servirá, pues
a 1,500 [PSI] su desplazamiento volumétrico disminuye a un valor de 3.44 [cir] que es
menor a lo que necesitamos. Se recomienda por lo tanto seleccionar la bomba con el
cartucho de 4.33 [cir] de desplazamiento qu
quee a 1,500 [PSI] estaría entregando 3.87
pulgadas cubicas por revolución.

Potencia Instalada

De la misma forma en que se tiene que involucrar el concepto de eficiencia al momento de

seleccionar la bomba hidráulica, se tiene que involucrar el concepto de eeficiencia general
del sistema para obtener la potencia instalada en la unidad de potencia.

En forma general, la forma para obtener la potencia en un sistema hidráulico esta dada por
la formula:

en donde:

P = Presión del sistema

Q = Caudal

Para obtener dicha potencia en [HP], la formula anterior queda de la siguiente manera:

si consideramos una eficiencia total del sistema del 85%, la formula finalmente queda:

En el sistema métrico, la potencia del impulsor primario se especifica en kilow

kilowatts.
Siguiendo el mismo procedimiento anterior, obtenemos la siguiente formula que nos
43
 Ingeniería Básica

permitirá conocer la potencia necesaria en el impulsor primario, conociendo la presión

máxima del sistema en [bars] y el caudal de la bomba en [litros por minuto].

Finalmente podemos indicar, que a pesar de que en ambas formulas ya estamos

involucrando el concepto de eficiencia total del sistema, al momento de especificar la
potencia del motor eléctrico o cualquier otro impulsor primario, habrá que seleccionar el
inmediatamente
ediatamente superior disponible comercialmente, con objeto de estar seguros de que
el sistema realizara el trabajo sin problema alguno.

2.11. Mangueras.

En la selección de las Mangueras, una característica importante es la Presión de Trabajo,

la cual trae
e consigo el definir por categorías cada una de las Líneas.

2.11.1. Alta presión.

Estas mangueras con frecuencia son llamadas mangueras de “ dos alambres “, porque
generalmente tienen un refuerzo de dos trenzas de alambre de acero de alta tensión,
Siempree se encuentran en aplicaciones de Alta presión tales como Equipo de la
Construcción. El rango de presión de operación varía de 6,000 psi para tamaños de 3/16”
D.I. hasta 1,825 psi para tamaños de 2”. Algunos tipos de mangueras de 3000 psi y la de
4000 psi tienen el mismo valor de presión para todos los tamaños.

Básicamente con dos refuerzos de acero, son mangueras de alto movimiento que cumplen
normas Americanas, Europeas y algunas especiales. Utilizadas en equipos medianos y
grandes, son flexibles y algunas poseen cubierta gruesa para aplicaciones de abrasión y
manejo de fluidos especiales. Operan desde 2000 a 6000 psi dependiendo del tamaño.

2.11.2. Baja Presión

Estas están diseñadas para usarse en diferentes aplicaciones con presiones de operació
operación
por debajo de 300 psi. Su refuerzo es generalmente un textil. Son utilizadas en equipo
hidráulico de baja presión y también para conducir fluidos de base petróleo, combustible
diesel, aceite lubricante caliente, aire, agua y anticongelantes de glicol.

Figura 2.33. Manguera para baja presión [ 6 ]

2.11.3. Extrema Presión

Las mangueras de extrema presión y muy alta presión se utilizan para equipos de
construcción y maquinaria de servicio pesado en donde suceden altos impulsos
44
 Ingeniería Básica

(incrementos súbitos de presión). Los tubos sintéticos resistentes al aceite en este tipo de
mangueras tienen refuerzos con 4 ó 6 capas de alambre de acero de alta tensión en
espiral sobre una trenza de textil.

Este refuerzo en espiral es perfectamente ajustado para aplicaciones de presiones a

impulsos, ya que los alambres individuales son paralelos y cada capa está separada por
un espesor de hule delgado el cual no permite que los alambres se corten. El tipo de
diseño de refuerzo en espiral permite una mayor cobertura sobre el tubo que el refuerzo
trenzado y además mayor soporte.
Las puntas del refuerzo pueden unirse en forma compacta a diferencia del sistema de
trenzado lo cual significa sacrificar flexibilidad en los extremos de la manguera. La
manguera trenzada es generalmente más flexible que la manguera en espiral.
El refuerzo en espiral se construye sobre el tubo alternando un número determinado de
capas para balancear las fuerzas debidas a la presión en el interior de la manguera. Estas
mangueras son conocidas como mangueras para extrema y muy alta presión de (6
alambres) y (4 alambres) en forma respectiva. El número de capas de alambre en espiral
varía de acuerdo al diámetro interior de la manguera. La mayoría de las mangueras en
espiral de 1” o menores son de 4 capas.

Son las mangueras más robustas en el mercado, diseñadas con 4 ó 6 mallas de alambre
en espiral para trabajar en el orden de 5000 ó 6000 psi. Utilizadas en los sistemas
hidráulicos principales de equipos grandes (móviles o estacionarios), poseen una alta
resistencia al impulso generado por la presión, utilizan sólo conexiones permanentes para
trabajar con altos niveles de seguridad.

Figura 2.34. Manguera para extrema presión [ 6 ]

2.11.4. Mangueras Especiales

Algunas de estas mangueras no se clasifican en una categoría particular de presión, pero

son utilizadas en aplicaciones especiales. Ejemplos de estas aplicaciones son la
conducción de refrigerantes o gas LPG, operando a temperaturas extremas o en donde no
se requiere conductividad de electricidad.

Dentro del grupo de mangueras especiales encontraremos diferentes materiales y diseños

de construcción.

Figura 2.35. Mangueras especiales [ 6 ]

45
 Ingeniería Básica

2.11.5. Media Presión Automotriz

Manguera de Media Presión. Estas mangueras son utilizadas en aplicaciones hidráulicas

que requieren presiones de operación de 300 psi a 3000 psi. Pueden ser de una trenza de
alambre, varios alambres o construcción de trenza de textil. Además de ser usadas en
equipos hidráulicos de media presión, estas mangueras generalmente se utilizan en
camiones de servicio pesado.

Figura 2.36. Mangueras para media presión automotriz [ 6 ]

2.11.6. Media Presión Industrial

En construcción con una trenza de acero, las mangueras de media presión Industrial son
muy flexibles por su cubierta delgada, lo cual facilita el ruteo de los ensambles en los
equipos. Diseñadas para trabajar en rangos de 300 a 3000 psi, normalmente estas
mangueras se utilizan con conexiones permanentes. Algunas fabricadas bajo el sistema
Megasys, exceden el radio de doblez estipulado en la norma SAE.

Mangueras diseñadas con refuerzo de textil o refuerzo de alambre trenzado, para trabajar
rangos de operación entre 300 y 3000 psi. Pueden conducir aceites, soluciones
anticongelantes o agua.

Figura 2.37. Mangueras para media presión industrial [ 6 ]

2.11.7. Muy alta Presión

Mangueras ecológicas, con la flexibilidad y con la ventaja de manejar aceites hidráulicos

incluyendo los aceites verdes. Recomendada para aplicaciones de altos impulsos.
Exceden la norma SAE 100R12, EN 856 R12 y EN 856 4SP (-16). Soporta 4,000 psi. En
todos los tamaños (6, 8, 10,12 y 16). Se fabrica con cubierta MegaTuff para alta
resistencia a la abrasión.

Figura 2.38. Mangueras para muy alta presión [ 6 ]

46
 Ingeniería Básica

2.12. Tanque Hidráulico.

Normalmente ignorados dentro de un Sistema Hidráulico de Potencia, los Recipientes para

Almacenamiento del Aceite son en realidad, un componente
componente fundamental que cumple con
diversos propósitos mas allá del de almacenar al fluido del sistema.

Funciones como la de enfriamiento y de aeración del fluido, monitoreo de la temperatura

mediante el termómetro localizado en una de sus paredes, integra integrante del proceso de
limpieza del fluido mediante el o los filtros e imanes que se encuentran en su interior, son
características que tanto el ingeniero de diseño como el encargado de mantenimiento del
Sistema Hidráulico, no debe pasar por alto para el correcto
correcto funcionamiento del mismo.
En general las funciones que un tanque de almacenamiento de fluido debe cumplir, son:
Proporcionar una superficie para la transferencia de calor, desde el fluido del sistema
hacia el medio ambiente que rodea al recipiente.

Proporcionar
oporcionar un volumen suficiente, que permita que el fluido que llega a una alta
velocidad desde el sistema, repose un periodo de tiempo en el cual las partículas mas
grandes que contaminan al fluido se asienten y que el aire que el fluido ha recolectado
durante
urante su trayecto en el sistema, escape.

Establecer una barrera física, mediante la mampara en su interior, para impedir que el
aceite de retorno proveniente del sistema, sea succionado por la bomba nuevamente en
forma inmediata.

Alojar diversos accesorios que forman parte del sistema hidráulico, tales como el
termómetro para la medición de la temperatura del fluido, el tapón filtro
filtro-respirador, el filtro
colador de succión, diversos interruptores eléctricos como el de bajo nivel de fluido, el de
alta
lta temperatura del fluido y el de baja temperatura del fluido, el calentador por resistencia
eléctrica para el fluido en caso de medio ambiente de bajas temperaturas.

Dependiendo del diseño de la Unidad Hidráulica, servir de estructura para la construcción

construcci
de dicha unidad y sirviendo de base en algunos casos para el montaje del motor eléctrico,
la bomba hidráulica, filtros de presión y retorno, blocks manifold.

Figura 2.39. Tanque de almacenamiento de aceite estándar, construido de acuerdo a la norma J.I.C.
J. [ 3 ]

En ella se muestran los accesorios principales e indispensables que debe tener todo
recipiente de almacenamiento de aceite y que son:
47
 Ingeniería Básica

• Filtro para llenado – Tapón respirador

• Sello para tapa (2 pzas.)
• Orificio para Drenaje
• Tapa registro para labores de Limpieza y Mantenimiento (2 pzas.)
• Mampara que sirve para separar el lado de succión y el lado de retorno del Aceite
• Dispositivo para lectura del Nivel de Aceite – Termómetro para lectura de la
Temperatura del Aceite
• Orificios para sujeción

2.12.1. Dimensionamiento del Tanque

Existen dos casos muy particulares para establecer los criterios de dimensionamiento del
tanque de almacenamiento del aceite en un sistema hidráulico; el primero se refiere a
aquellos sistemas en aplicaciones industriales, en donde un criterio general es establecer
el volumen del tanque en función del caudal de la o las bombas que componen el sistema.
La forma de hacerlo consiste, en multiplicar por tres el volumen de aceite que la o las
bombas estarán suministrando por minuto.

Por ejemplo, si en un sistema hidráulico se tiene una bomba que suministra 20 galones
por minuto al sistema, el recipiente de almacenamiento mínimo deberá tener un volumen
de 60 galones de capacidad.

El criterio anterior se ve modificado por los siguientes factores:

Si el valor obtenido en el cálculo anterior resulta igual o muy aproximado al tamaño

nominal ofrecido por el proveedor, se recomienda elegir el tamaño inmediatamente
superior, ya que por ningún motivo, el recipiente de almacenamiento deberá llenarse al
100% de su capacidad.

Si el tanque de almacenamiento va a servir de base para la instalación de otros

componentes del sistema, y la cantidad de estos satura el área disponible en el tanque, se
recomienda elegir un tamaño mas grande o bien elegir otra opción de diseño como
tanques tipo “L”, tanques tipo “T” o bien de diseño especial para esa aplicación en
particular.

Si la temperatura del medio ambiente que rodea a la unidad de potencia es muy alta, se
recomienda elegir un tanque de mayores dimensiones, a fin de aumentar el área de
transferencia de calor y lograr así que el tanque cumpla con su función de enfriamiento
dentro del sistema.

2.13. Filtros

El tema de filtración, dentro de los sistemas hidráulicos de potencia, debe tratarse desde
dos puntos de vista diferentes; uno, el que analice los diversos tipos de filtros que existen
y en que posición del sistema se usan y el otro, los diferentes criterios que hay en la
selección del rango de filtración apropiada de acuerdo, a la necesidad en el sistema.

48
 Ingeniería Básica

Ningún usuario, técnico de servicio o diseñador de equipos hidráulicos, negaría que los
sistemas hidráulicos limpios son una necesidad. Todos sabemos que sistemas limpios
trabajan mejor, duran más en servicio y tienen un costo de operación menor, que aquellos
llenos de todo tipo de suciedad. Por otro lado, excederse en los esfuerzos por limpiar un
aceite, como cambiar el lubricante en un automóvil cada 500 kilómetros, es un desperdicio
de dinero. De lo anterior se concluye, que el realizar la selección apropiada de los filtros en
un sistema hidráulico de potencia, ha tomado con el tiempo una importancia extrema.

El especificar el tamaño y tipos correctos, así como el número de filtros, no resulta

sencillo, ya que los requerimie
requerimientos
ntos de limpieza varían de un componente a otro, de un
sistema a otro, de una aplicación a otra y de una industria a otra. Por otra parte, el
problema se complica aun mas, debido a los diferentes tipos de especificación que existen
hoy en día para cuantificar
car esos requerimientos.

Hasta hace algunos años, los sistemas de especificación de filtros eran tan poco
sofisticados, como la rudimentaria tecnología de filtración lo exigía, pero al incrementarse
las presiones de trabajo y al disminuir las tolerancias entre componentes de bombas y
válvulas, se requirieron mejores filtros y métodos mas avanzados para evaluar la limpieza
de los fluidos y el desempeño de los filtros.

El resultado es, que aquellos sistemas de especificación de tipo empírico, que eran muy
populares
opulares hace una década, hoy se han vuelto obsoletos a la luz de modernas técnicas
que utilizan métodos de prueba desarrollados científicamente. Desafortunadamente, los
primeros mueren pero muy lentamente, y mientras dos sistemas técnicamente superiores
comienzan
omienzan a predominar (el sistema Beta de filtración para evaluar desempeño de filtros y
la norma ISO 4406 para definir el grado de limpieza que se requiere en un sistema
determinado), otros obsoletos se siguen utilizando.

2.13.1. Filtros de succión.

Son aquellos que están localizados entre el tanque de almacenamiento de aceite y la

bomba hidráulica, pudiendo ser de dos tipos:

Filtros coladores inmersos en el aceite del deposito. Estos filtros generalmente van
colocados en forma horizontal, bien por deba
debajo
jo del nivel mínimo de aceite en el tanque y a
unos diez centímetros del fondo del mismo para evitar la posibilidad de que hagan
contacto con sedimentos de suciedad.

Figura 2.40. Filtro de succión [ 5 ]

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 Ingeniería Básica

Filtros de succión en forma de codo. Este tipo de filtros van afuera del tanque de
almacenamiento de aceite y generalmente se aprovecha la forma de su construcción, para
sustituir un codo a 90°.

El mantenimiento de este tipo de filtros es mas sencillo, ya que por un lado no necesita
extraer el aceite del tanque para su revisión y reemplazo, y por el otro, puede incluir
dispositivos de indicación ya sean mecánicos y eléctricos, para dar aviso de que el
elemento filtrante se encuentra saturado.

El elemento filtrante, va instalado conjuntamente con un dispositivo de bypass, consistente

en un resorte calibrado localizado en el interior del elemento que mantiene cerrado un
check en la pared posterior de este. Cuando el elemento filtrante es nuevo o esta
completamente limpio, el 100% del aceite fluirá a través de el, rumbo a la bomba;
conforme el elemento filtrante comience a saturarse de impurezas, la presión en el lado
antes del filtro se incrementara y una vez que este valor de presión alcance el ajuste del
bypass (2 o 3 PSI normalmente), el aceite fluirá a través del check sin ser filtrado.

El dispositivo de bypass emitirá entonces una señal mecánica para que el usuario detecte
que el cambio del elemento filtrante es necesario. Esta señal pude ser visual, mediante un
código de colores o bien eléctrica, mediante el cierre o apertura de un contacto en un
circuito eléctrico, que bien emita una alarma o interrumpa la corriente de control en el
sistema.

Todas las ventajas que se pueden obtener al colocar un filtro en el puerto de entrada de la
bomba y así protegerla de daños mayores por partículas contaminantes, se pueden perder
si no ponemos atención en el cuidado de este filtro y se presenta obstrucción en la línea,
dando por resultado que la bomba cavite.

Es por ello, que debe ponerse mucho énfasis en el mantenimiento preventivo de este filtro
y tenerlo siempre en condiciones de óptima filtración; este punto, con los filtros coladores,
es muy difícil de lograr, por lo que han ido perdiendo poco a poco confiabilidad en su uso,
haciéndose necesaria la presencia de otros filtros a lo largo del sistema.

2.13.2. Filtros de presión.

Un filtro de presión no es otra cosa, que un elemento filtrante alojado en un recipiente,

capaz de soportar las altas presiones de un sistema hidráulico. En general, un filtro de
presión puede estar localizado en cualquier línea de presión posterior a la bomba.

Su principal función, es brindar máxima protección a un componente específicamente, que

se localizara inmediatamente después del filtro. En otras palabras, componentes de alta
precisión como servo-válvulas, válvulas proporcionales, etc., deberán estar protegidos de
cualquier contaminación, mediante filtros de presión.

Es necesario decir, que tanto la carcasa del filtro como el elemento mismo, deberán estar
diseñados para soportar no solo las presiones de trabajo del sistema, sino también las
presiones pico que se presentan durante la operación. Esto hace, que este tipo de filtros
tengan un alto costo tanto inicial como en su mantenimiento posterior.

50
 Ingeniería Básica

Sin embargo, en componentes o sistemas en donde se necesita de gran confiabilidad o de

una elevada expectativa de vida, este tipo de filtros son indispensables.

Figura 2.41. Un filtro de presión puede estar localizado en cualquier

cualquier línea de presión posterior a la bomba. [ 5 ]

2.13.3. Filtros de retorno.

La filosofía de filtrar el aceite en la línea de retorno, se basa en la teoría de que un sistema

hidráulico se mantendrá limpio, si la contaminación se atrapa inmediatamente después de
que es generada por el sistema.

Un filtro en la línea de retorno, resulta indispensable en cualquier sistema hidráulico, ya

que si esta línea esta convenientemente calculada, la velocidad del flujo permitirá una
filtración ideal, los componentes
componentes no tendrán que ser muy robustos, ya que el fluido no esta
sujeto a presión y la relación costo-beneficio
costo beneficio es muy favorable para el usuario. Un típico
filtro en línea de retorno se muestra en la figura
figura.

Figura 2.42. Filtro de retorno [ 5 ]

51
 Ingeniería Básica

2.14. Fluidos hidráulicos

Fluidos hidráulicos son un grupo grande de líquidos compuestos de muchos tipos de

sustancias químicas. Son usados en transmisiones automáticas de automóviles, frenos y
servodirección; vehículos para levantar cargas; tractores; niveladoras; maquinaria
industrial; y aviones. Los tres tipos de fluidos hidráulicos más comunes son aceite mineral,
éster de organofosfato, y polialfaolefina. Algunos de los nombres registrados de fluidos
hidráulicos incluyen Durad, Fyrquel, Skydrol, Houghton-Safe, Pydraul, Reofos, Reolube, y
Quintolubric. (El uso de nombres registrados es sólo con el propósito de identificación y no
implica endorso por parte de la Agencia para Sustancias Tóxicas y el Registro de
Enfermedades, el Servicio de Salud Pública, o el Departamento de Salud y Servicios
Humanos de EE.UU.)
Ciertos fluidos hidráulicos tienen un aroma aceitoso suave, mientras otros no tienen olor;
algunos pueden incendiarse en tanto otros no. Algunos fluidos hidráulicos son producidos
de petróleo crudo y otros son manufacturados.

2.15. Motor eléctrico

El motor eléctrico permite la transformación de energía eléctrica en energía mecánica,

esto se logra mediante la rotación de un campo magnético alrededor de una espira o
bobinado que toma diferentes formas.

Al pasar la corriente eléctrica por la bobina ésta se comporta como un imán cuyos polos se
rechazan o atraen con el imán que se encuentra en la parte inferior; al dar media vuelta el
paso de corriente se interrumpe y la bobina deja de comportarse como imán pero por
inercia se sigue moviendo hasta que da otra media vuelta y la corriente pasa nuevamente
repitiéndose el ciclo haciendo que el motor rote constantemente.

Figura 2.43. Funcionamiento de un motor eléctrico [ 7 ]

2.15.1. Motores de corriente continua

Los Motores de Corriente Directa (CD) o Corriente Continua (CC) se utilizan en casos en
los que es importante el poder regular continuamente la velocidad del motor, además, se
utilizan en aquellos casos en los que es imprescindible utilizar corriente directa, como es el
caso de motores accionados por pilas o baterías. Este tipo de motores debe de tener en el
rotor y el estator el mismo número de polos y el mismo numero de carbones. Los motores
de corriente directa pueden ser de tres tipos:

52
 Ingeniería Básica

• Serie
• Paralelo
• Mixto

Como su nombre lo indica, un motor eléctrico de corriente continua, funciona con corriente
continua. En estos motores, el inductor es el estator y el inducido es el rotor. Fueron los
primeros en utilizarse en vehículos eléctricos por sus buenas características en tracción y
por la simplicidad de los sistemas de control de la electricidad desde las baterías.
Presentan desventajas en cuanto al mantenimiento de algunas de sus piezas (escobillas y
colectores) y a que deben ser motores grandes si se buscan potencias elevadas, pues su
estructura (y en concreto el rozamiento entre piezas) condiciona el límite de velocidad de
rotación máxima.

Además internamente está conformado por:

- Inductor.
- Inducido, al que va arrollado un conductor de cobre formando el arrollamiento.
- Núcleos polares, va arrollando, en forma de hélice al arrollamiento de excitación.
- Cada núcleo de los polos de conmutación lleva un arrollamiento de conmutación.
- Conmutador o colector, que esta constituido por varias láminas aisladas entre sí.

El arrollamiento del inducido está unido por conductores con las laminas del colector.
Sobre la superficie del colector rozan unos contactos a presión mediante unos muelles.
Dichas piezas de contacto se llaman escobillas. El espacio libre entre las piezas polares y
el inducido se llama entrehierro.

Parámetros característicos

Motores de corriente continúa de imán permanente:

Existen motores de imán permanente (PM, permanent magnet), en tamaños de fracciones

de caballo y de números pequeños enteros de caballos. Tienen varias ventajas respecto a
los del tipo de campo devanado. No se necesitan las alimentaciones de energía eléctrica
para excitación ni el devanado asociado. Se mejora la confiabilidad, ya que no existen
bobinas excitadoras del campo que fallen y no hay probabilidad de que se presente una
sobrevelocidad debida a pérdida del campo. Se mejoran la eficiencia y el enfriamiento por
la eliminación de pérdida de potencia en un campo excitador. Así mismo, la característica
par contra corriente se aproxima más a lo lineal. Un motor de imán permanente (PM) se
puede usar en donde se requiere un motor por completo encerrado para un ciclo de
servicio de excitación continua.

Excitación Independiente:

Los motores de excitación independiente tienen como aplicaciones industriales el torneado

y taladrado de materiales, extrusión de materiales plásticos y goma, ventilación de horno,
retroceso rápido en vacío de ganchos de grúas, desenrollado de bobinas y retroceso de
útiles para serrar. El motor de excitación independiente es el más adecuado para cualquier
tipo de regulación, por la independencia entre el control por el inductor y el control por el
inducido. El sistema de excitación más fácil de entender es el que supone una fuente
53
 Ingeniería Básica

exterior de alimentación para el arrollamiento inductor. En la siguiente figura, se

representa el inducido por un círculo; la flecha recta interior representa el sentido de la
corriente principal y la flecha curva, el sentido de giro del inducido; el arrollamiento
inductor o de excitación, se representa esquemáticamente, y el sentido de la corriente de
excitación, por medio de una flecha similar.

Autoexcitación:

El sistema de excitación independiente, solamente se emplea en la práctica en casos

especiales debido, sobre todo, al inconveniente de necesitar una fuente independiente de
energía eléctrica. Este inconveniente puede eliminarse con el denominado principio
dinamoeléctrico o principio de autoexcitación, que ha hecho posible el gran desarrollo
alcanzado por las máquinas eléctricas de corriente continua en el presente siglo.

Excitación serie:

Es el motor cuya velocidad disminuye sensiblemente cuando el par aumenta y cuya

velocidad en vacío no tiene límite teóricamente.

Los motores con excitación en serie son aquellos en los que el inductor esta conectado en
serie con el inducido. El inductor tiene un número relativamente pequeño de espiras de
hilo, que debe ser de sección suficiente para que se pase por él la corriente de régimen
que requiere el inducido. En los motores serie, el flujo depende totalmente de la intensidad
de la corriente del inducido. Si el hierro del motor se mantiene a saturación moderada, el
flujo será casi directamente proporcional a dicha intensidad.

Excitación en paralelo (shunt): El generador con excitación shunt suministra energía

eléctrica a una tensión aproximadamente constante, cualquiera que sea la carga, aunque
no tan constante como en el caso del generador con excitación independiente. Cuando el
circuito exterior está abierto, la máquina tiene excitación máxima porque toda la corriente
producida se destina a la alimentación del circuito de excitación; por lo tanto, la tensión en
bornes es máxima. Cuando el circuito exterior está cortocircuitado, casi toda la corriente
producida pasa por el circuito del inducido y la excitación es mínima, la tensión disminuye
rápidamente y la carga se anula. Por lo tanto, un cortocircuito en la línea no compromete
la máquina, que se desexcita automáticamente, dejando de producir corriente. Esto es una
ventaja sobre el generador de excitación independiente en donde un cortocircuito en línea
puede producir graves averías en la máquina al no existir éste efecto de desexcitación
automática.

Compuesta:

Es el motor cuya velocidad disminuye cuando el par aumenta y cuya velocidad en vacío es
limitada. Las características del motor Compuesta están comprendidas entre las del motor
de derivación y las del motor en serie. Los tipos de motor Compuesta son los mismos que
para los generadores, resumiéndose el aditivo y el diferencial. El motor en Compuesta es
un término medio entre los motores devanados en serie y los de en derivación. En virtud
de la existencia del devanado en serie, que ayuda al devanado en derivación, el flujo
magnético por polo aumenta con la carga, de modo que el par se incrementa con mayor
rapidez y la velocidad disminuye más rápidamente que si no estuviera conectado el
54
 Ingeniería Básica

devanado en serie; pero el motor no se puede desbocar con cargas ligeras, por la
presencia de la excitación en derivación.

2.15.2. Motores de corriente alterna

El fácil manejo de transmisión, distribución y transformación de la C.A, se ha constituido

en la corriente con más uso en la sociedad moderna.

Es por ello que los motores de C.A, son los más normales y con el desarrollo tecnológico
se ha conseguido un rendimiento altísimo que hace que más del 90 % de los motores
instalados sea de C.A.

Los motores de C.A, se dividen por sus características en:

• Sincrónicos
• Trifásico con Colector.
• Trifásico con Anillos.
• Rotor Bobinado.
• Asincrónicos o de Inducción
• Trifásico Jaula de Ardilla.
• Monofásico: Condensador, Resistencia.
• Asincrónicos Sincronizados: Serie o Universal.
• Espira en corto circuito.
• Hiposincrónico.
• Repulsión.

2.15.2.1. Motor síncrono

Esta fundamentado en la reversibilidad de un alternador. El campo interior de una aguja se

orienta de acuerdo a la polaridad que adopta en cada momento el campo giratorio en que
se haya inmersa y siempre el polo S de la aguja se enfrenta al polo N cambiable de
posición del campo giratorio, la aguja sigue cambiando con la misma velocidad con que lo
hace el campo giratorio. Se produce un perfecto sincronismo entre la velocidad de giro del
campo y la de la aguja.

Si tomamos un estator de doce ranuras y lo alimentamos con corriente trifásica, se creará

un campo giratorio. Si al mismo tiempo a las bobinas del rotor le aplicamos una C.C, girará
hasta llegar a sincronizarse con la velocidad del campo giratorio, de tal manera que se
enfrentan simultáneamente polos de signos diferentes, este motor no puede girar a
velocidades superiores a las de sincronismo, de tal forma que será un motor de velocidad
constante. La velocidad del campo y la del rotor, dependerán del número de pares de
polos magnéticos que tenga la corriente. Un motor de doce ranuras producirá un solo par
de polos y a una frecuencia de 60 Hz, girará a 3600 R.P.M.

Como se verá el principal inconveniente que presenta los motores sincrónicos, es que
necesitan una C.C. para la excitación de las bobinas del rotor, pero en grandes
instalaciones (Siderúrgicas), el avance de corriente que produce el motor sincrónico
compensa parcialmente el retraso que determinan los motores asincrónicos, mejorando

55
 Ingeniería Básica

con ello el factor de potencia general de la instalación, es decir, el motor produce sobre la
red el mismo efecto que un banco de condensadores, el mismo aprovechamiento de esta
propiedad, es la mayor ventaja del motor sincrónico.

2.15.2.2. Motores asíncronos o de inducción

Son los de mayor uso en la industria, por lo tanto son los que mayor análisis merecen.
Cuando aplicamos una corriente alterna a un estator, se produce un campo magnético
giratorio, este campo de acuerdo a las leyes de inducción electromagnéticas, induce
corriente en las bobinas del rotor y estas producen otro campo magnético opuesto según
la ley de Lenz y que por lo mismo tiende a seguirlo en su rotación de tal forma que el rotor
empieza a girar con tendencia a igualar la velocidad del campo magnético giratorio, sin
que ello llegue a producirse. Si sucediera, dejaría de producirse la variación de flujo
indispensable para la inducción de corriente en la bobina del inducido.

A medida que se vaya haciéndose mayor la diferencia entre la velocidad de giro del campo
y la del rotor, las corrientes inducidas en él y por lo tanto su propio campo, irán en
aumento gracias a la composición de ambos campos se consigue una velocidad
estacionaria. En los motores asincrónicos nunca se alcanza la velocidad del sincronismo,
los bobinados del rotor cortan siempre el flujo giratorio del campo inductor.

2.15.2.3. Motores asíncronos, Jaula de ardilla

Es sin duda el más común de todos los motores eléctricos, por su sencillez y forma
constructiva. Elimina el devanado en el rotor o inducido. Las planchas magnéticas forman
el núcleo del rotor, una vez ensambladas dejan unos espacios cilíndricos que sustituyen a
las ranuras de los rotores bobinados, por estas ranuras pasan unas barras de cobre (o
aluminio) que sobresalen ligeramente del núcleo, estas barras o conductores están unidos
en ambos lados por unos anillos de cobre. Se denomina Jaula de Ardilla por la similitud
que tiene con una jaula.

En los motores de jaula de pequeña potencia, las barras son reemplazadas por aluminio
inyectado igual que los anillos de cierre, a los que se les agregan unas aletas que actúan a
su vez en forma de ventilador.

Las ranuras o barras pueden tener diferentes formas y lo que se pretende con ello es
mejorar el rendimiento del motor, especialmente reducir las corrientes elevadas que
producen los motores de jaula en el momento de arranque.

Cuando el inducido está parado y conectamos el estator tienen la misma frecuencia que la
que podemos medir en la línea, por lo tanto, la autoinducción en el rotor será muy elevada,
lo que motiva una reactancia inductiva que es mayor donde mayor es el campo. De la
manipulación de las ranuras y en consecuencia las barras dependerán que las corrientes
sean más o menos elevadas, lo que en definitiva es el mayor problema de los motores de
jaula.

Si analizamos el siguiente cuadro, se podría pensar en un motor que abarca las dos
alternativas. Este motor existe, es el motor asincrónico sincronizado, su construcción es

56
 Ingeniería Básica

muy parecida a la del motor asincrónico con el rotor bobinado con anillos rozantes, con la
diferencia de que una de la tres fase está dividida en dos partes conectadas en paralelo.
¿Cuál es el inconveniente que presenta este motor por lo que sólo es utilizado en grandes
instalaciones?, Que para pasar de asíncrono a síncrono, necesita una serie de equipos
tales como: Resistencia para el arranque como motor asíncrono, conmutador que
desconecta esta resistencia y conecta la C.C. a los anillos rozantes cuando trabaja como
síncrono.

Figura 2.44. Motor jaula de ardilla [ 7 ]

2.15.3. Selección de un motor

Como hemos visto, no todos los motores pueden ser utilizados para toda clase de trabajo
y cada actividad requiere un tipo de motor. Para elegir un motor hay que tener en cuenta:

• La carga de trabajo (Potencia).

• La clase de servicio.
• El ciclo de trabajo.
• Los procesos de arranque, frenado e inversión.
• La regulación de velocidad.
• Las condiciones de la red de alimentación.
• La temperatura ambiente.

2.15.4. Potencia de accionamiento

Potencia en KW = 0,736 * Potencia en HP

Potencia en HP = 1,36 * Potencia en KW

La potencia esta definida en dos factores: La fuerza en Kg y la velocidad en metros por

segundo.

Potencia = F * V = Kgm/s

57
 Ingeniería Básica

El par del motor es una magnitud decisiva hasta el punto de determinar las dimensiones
de un motor. Motores de igual par tienen aproximadamente las mismas dimensiones
aunque tengan diferentes velocidades. En el arranque de un motor, es decir, en el
intervalo de tiempo que pasa de la velocidad 0 a la nominal, el par toma distintos valores
independientemente de la carga. La potencia nominal debe ser lo más parecida posible a
la potencia requerida por la máquina a accionar. Un motor de potencia excesiva da lugar a
una mayor intensidad de corriente durante el arranque.

2.16. Sumario.

En este Capítulo 2, Ingeniería Básica, se han ubicado los elementos teóricos para el
desarrollo de este proyecto. Como se ha podido apreciar el pasado conjunto de
información pertenece a diferentes ramas de la ingeniería tales como la Hidráulica de
potencia, Eléctrica, Electrónica, principalmente. Es por lo anterior que el desarrollo de
ingeniería siguiente estará avalado por el presente capítulo, por lo que para el desarrollo
de este proyecto es de suma importancia.

58
DISEÑO CONCEPTUAL

• Capitulo 3 (Diseño
Conceptual).

En este capitulo se llevará

acabo la toma de
decisiones y elección de la
opción que pretendemos
desarrollar, mediante la
visualización de los
requerimientos y su
viabilidad
 Diseño Conceptual

3. Diseño Conceptual.
En esta fase del diseño se debe dar solución a los problemas que plantean las
especificaciones, y proponer un modelo de producto global que realice las funciones
necesarias para dar servicio al usuario.

Una vez que se tiene el concepto claro de lo que se quiere diseñar, se debe comenzar a dar
soluciones. Para ello sería bueno retomar las anotaciones realizadas durante la fase de
definición de especificaciones, puesto que al establecerlas es fácil que nos formemos
algunas ideas de cómo satisfacerlas sino de manera total, si en parte.

3.1. Requerimientos Generales.

• Que no haya accidentes

• Que sea barata
• Que el mantenimiento y las refacciones sean baratas
• Que sea fácil de usar
• Que haga pacas de 250 Kg.
• Que saque rápido las pacas
• Que los materiales se los eche uno mismo
• Que se vea bien

3.1.1. Requerimientos Obligatorios.

• Que haga pacas de 250 Kg.

• Que los materiales se los eche uno mismo
• Que saque rápido las pacas
• Que no haya accidentes
• Que le echemos el material nosotros mismos

3.1.2. Requerimientos Deseables.

• Que sea barata

• Que el mantenimiento y las refacciones sean baratas
• Que se vea bien
• Que sea fácil de usar

60
 Diseño Conceptual

3.2. Traducción de requerimientos.

De acuerdo a los requerimientos establecidos se hará una traducción de tales a un lenguaje

más conveniente desde el punto de vista ingenieril, para la satisfacción de dichos
requerimientos.

3.2.1. Requerimientos Obligatorios.

• Alta seguridad Industrial
• Compactación de volúmenes de 250 Kg
• Extracción de volúmenes de 250 Kg
• Alimentación manual

3.2.2. Requerimientos Deseables.

• Inversión a bajo costo
• Mantenimiento a bajo costo
• Buena imagen comercial
• Sencilla Operación

A partir de los requerimientos establecidos se comenzarán a proponer diferentes soluciones,

eligiendo como mejor opción aquella que satisfaga el mayor número de dichos
requerimientos.

3.3. Solución 1
Esta solución se plantea a partir de un cilindro hidráulico con un poder de compactación de
30 toneladas aproximadamente, otro cilindro hidráulico en la parte inferior de la máquina, el
cual tendrá la función de expulsar la paca compactada de material. La estructura de dicha
máquina podrá tener un esqueleto metálico cubierto de un forro laminado de material similar.

3.4. Solución 2
La solución 2 se propone con base a un tornillo de potencia, el cual tendrá la función de la
compactación de los materiales ubicados en un contenedor en la parte inferior de la máquina,
cuya estructura sea fabricada a partir de un material metálico. La expulsión de la paca
compactada de material se dará mediante la liberación de la acción de muelles comprimidos.

3.5. Solución 3
Consta la solución 3 de un martinete que procede ejerciendo impactos de hasta 30
toneladas, hasta lograr una compactación óptima de los materiales. Para llevar a cabo una
extracción manual de la paca de material compactado, dicha máquina poseerá accesos en la
parte frontal y posterior. De igual manera el esqueleto de la máquina estará elaborado a
partir de acero estructural.

61
 Diseño Conceptual

A continuación se desarrolla una tabla comparativa en la cual se podrá observar el grado de

satisfacción a los requerimientos de las diferentes soluciones.

Tabla 3.1. Comparativa entre soluciones de acuerdo al cumplimiento de los requerimientos

Requerimientos Solución 1 Solución 2 Solución 3

Alta seguridad Industrial




Compactación de
volúmenes de 250 Kg



Inversión a bajo costo



Mantenimiento a bajo
costo
 
Extracción de
volúmenes de 250 Kg


Sencilla Operación

 
Alimentación manual




Buena imagen
comercial
 

3.6. Toma de decisión.

Como se puede observar a partir de la tabla anterior se dispone que la mejor opción sea la
solución 1, debido a que cumple con la mayoría de los requerimientos estipulados, a
excepción de solo uno de orden deseable, por lo cual como es lógico el desarrollar esta
solución será lo más óptimo.

La solución 1 posee un esqueleto a partir de acero estructural con uniones utilizando algún
método de sujeción ya sea soldado, atornillado o remachado, contando además con un forro
laminado de acero inoxidable para evitar posibles escapes de material, además conveniente
para proyectar una imagen comercial óptima.

En el extremo superior de la estructura de la máquina se cuenta con un cilindro hidráulico

vertical para la compactación de los materiales, el cual ejercerá una presión de 30 toneladas
aproximadamente, en una de las paredes, en el extremo inferior de la estructura de la
máquina, se tiene otro cilindro hidráulico de manera horizontal, el cual tendrá la función de
expulsión de la paca compactada de los diferentes tipos de materiales empleados.

62
 Diseño Conceptual

2
1.5

1.5
5
2

1.5

Observaciones: ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÌA MECÀNICA Y ELÈCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO ACOT. m

1. Cilindro de compactación
2.
3.
4.
5.
Cilindro de expulsión
Motor eléctrico y Bomba hidráulica
Contenedor de material reciclable
Estación de mando
IPN REYES JIMENEZ GUSTAVO ADRIÀN

MÀQUINA COMPACTADORA DE
ESC. S/E

MATERIAL RECICLABLE

Figura 3.1. Esquematización solución 1.

63
 Diseño Conceptual

3.7. Sumario.

En el Capítulo 3, Diseño Conceptual, han sido planteadas diferentes soluciones que puedan
satisfacer los requerimientos establecidos, sin embargo ha sido necesario inclinarse hacia la
solución más óptima, esto obedeciendo al cumplir la mayoría de los requerimientos
establecidos hayan sido de carácter obligatorio o deseable.
Además es de tomarse en cuenta que entre los factores más decisivos se encuentran el
factor económico por parte del demandante y el factor de alcance tecnológico por parte del
ofertante. Y por lo consiguiente es de aquí la trascendencia del presente capítulo hacia la
toma de decisión por alguna solución y desarrollo de la concepción.

64
DESARROLLO DE
PROYECTO

• Capítulo 4 (Desarrollo de
Proyecto).

En este capitulo llevaremos

acabo el Cálculo y la
Selección del Equipo
Hidráulico requerido por la
máquina de compactación,
así como los diferentes
diagramas necesarios para
el proceso.
 Desarrollo de Proyecto

4. Desarrollo de Proyecto.
4.1. Pruebas Experimentales.

Se tomaron las probetas más comunes de cada tipo de material, es decir, papel o cartón,
aluminio o cualquier otro metal, plástico, las cuales mediante la ayuda de una prensa
universal con una capacidad máxima de 30 toneladas, fueron sujetas a un esfuerzo de
compresión, hasta llegar a su compactación total.

Dichas probetas fueron posicionadas de diferentes maneras, ya sea vertical u

horizontalmente, provocando ubicar así de esta manera la máxima resistencia de cada
probeta.

De lo anterior son obtenidos los valores pico de la fuerza de compresión aplicada,

poseídos por cada uno de los materiales en kgf. De acuerdo a los valores pico de fuerza
aplicada se basará el cálculo, diseño y características de cada uno de nuestros elementos
hidráulicos de trabajo, siendo esto parte esencial para una posterior selección.

Figura 4.1. Prensa universal.

Figura 4.2. Indicador digital de valor pico de fuerza de compresión

66
 Desarrollo de Proyecto
4.1.1. Papel o cartón.

Probeta 1

Figura 4.3. Compactación vertical probeta 1

Peso y fuerza máxima probeta 1

W = 0.08kg
Fmax = 5.2kgf

Volumen inicial para 250kg Volumen final para 250kg

v = abc v = abc
v = (0.095m)(0.16m)(0.06m) v = (0.1m)(0.07m)(0.04m)

v = 9.12 x10 − 4 m 3 v = 2.8 x10− 4 m3

v f = 3125v
v i = 3125v
v f = 3125(2.8 x10− 4 m3 )
v i = 3125(9.12 x10 − 4 m 3 )
v f = 0.875m3
v i = 2.85m 3

Fuerza máxima para 250kg

 1 probeta 
250kg   = 3125 probetas
 0.08kg 
 5.2kgf 
3125 probetas   = 16250kgf
 1 probeta 
 9.81N  0.22481lbf 
16250kgf    = 35837.524lbf
 1kgf  1N 

67
 Desarrollo de Proyecto

Probeta 2

Figura 4.4. Compactación horizontal probeta 2

Peso y fuerza máxima probeta 2

W = 0.08kg
Fmax = 5kgf

Volumen inicial para 250kg Volumen final para 250kg

v = abc v = abc
v = (0.095m)(0.16m)(0.06m) v = (0.13m)(0.02m)(0.22m)
v = 9.12 x10 − 4 m 3 v = 5.72 x10− 4 m3
v i = 3125v v f = 3125v

v i = 3125(9.12 x10 − 4 m 3 ) v f = 3125(5.72 x10− 4 m3 )

v i = 2.85m 3 v f = 1.78m3

Fuerza máxima para 250kg

 1 probeta 
250kg   = 3125 probetas
 0.08kg 
 5kgf 
3125 probetas   = 15625kgf
 1 probeta 
 9.81N  0.22481lbf 
15625kgf    = 34459.158lbf
 1kgf  1N 

68
 Desarrollo de Proyecto

Probeta 3

Figura 4.5. Compactación vertical probeta 3

Peso y fuerza máxima probeta 3

W = 0.08 kg
Fmax = 3.3kgf

Volumen inicial para 250kg Volumen final para 250kg

v = abc v = abc
v = (0.225m)(0.065m)(0.065m) v = (0.1m)(0.1m)(0.04m)
v = 9.506 x10 − 4 m 3 v = 4 x10− 4 m3
v f = 3125v
v i = 3125v
v f = 3125(4 x10− 4 m3 )
v i = 3125(9.506 x10 − 4 m 3 )
v f = 1.25m3
v i = 2.971m 3

Fuerza máxima para 250kg

 1 probeta 
250kg   = 3125 probetas
 0.08kg 
 3.3kgf 
3125 probetas   = 10312.5kgf
 1 probeta 
 9.81N  0.22481lbf 
10312.5kgf    = 22743.044lbf
 1kgf  1N 

69
 Desarrollo de Proyecto

Probeta 4

Figura 4.6. Compactación horizontal probeta 4

Peso y fuerza máxima probeta 4

W = 0.08 kg
Fmax = 4.7 kgf

Volumen inicial para 250kg Volumen final para 250kg

v = abc v = abc
v = (0.225m)(0.065m)(0.065m) v = (0.22m)(0.02m)(0.12m)
v = 9.506 x10 − 4 m 3 v = 5.28 x10− 4 m3
v i = 3125v v f = 3125v

v i = 3125(9.506 x10 − 4 m 3 ) v f = 3125(5.28 x10− 4 m3 )

v i = 2.971m 3 v f = 1.65m3

Fuerza máxima para 250kg

 1 probeta 
250kg   = 3125 probetas
 0.08kg 
 4.7 kgf 
3125 probetas   = 14687.5kgf
 1 probeta 
 9.81N  0.22481lbf 
14687.5kgf    = 32391.608lbf
 1kgf  1N 

70
 Desarrollo de Proyecto
4.1.2. Aluminio u otros metales.

Probeta 5

Figura 4.7. Compactación vertical probeta 5

Peso y fuerza máxima probeta 5

W = 0.11kg
Fmax = 48.3kgf

Volumen inicial para 250kg Volumen final para 250kg

v = π r 2h v = π r 2h
v = π (0.05m) 2 (0.05m)
v = π (0.04m) 2 (0.12m)
−4 3 v = 3.927 x10− 4 m3
v = 6.032 x10 m
v f = 2272.727v
vi = 2272.727v
v f = 2272.727(3.927 x10− 4 m3 )
−4 3
vi = 2272.727(6.032 x10 m )
v f = 0.893m3
3
vi = 1.37 m
Fuerza máxima para 250kg

 1 probeta 
250kg   = 2272.727 probetas
 0.11kg 
 48.3kgf 
2272.727 probetas   = 109772.727 kgf
 1 probeta 
 9.81N  0.22481lbf 
109772.727 kgf    = 242091.246lbf
 1kgf  1N 

71
 Desarrollo de Proyecto

Probeta 6

Figura 4.8. Compactación horizontal probeta 6

Peso y fuerza máxima probeta 6

W = 0.11kg
Fmax = 19.4 kgf

Volumen inicial para 250kg Volumen final para 250kg

v = π r 2h v = abc
v = π (0.04m) 2 (0.12m) v = (0.03m)(0.14m)(0.13m)
v = 5.46 x10− 4 m3
v = 6.032 x10 − 4 m3
v f = 2272.727v
vi = 2272.727v
vi = 2272.727(6.032 x10 − 4 m3 ) v f = 2272.727(5.46 x10− 4 m3 )

vi = 1.37 m3 v f = 1.241m3

Fuerza máxima para 250kg

 1 probeta 
250 kg   = 2272.727 probetas
 0.11kg 
 19.4kgf 
2272.727 probetas   = 44090.904 kgf
 1 probeta 
 9.81N  0.22481lbf 
44090.904kgf    = 97237.466lbf
 1kgf  1N 

72
 Desarrollo de Proyecto

Probeta 7

Figura 4.9. Compactación vertical probeta 7

Peso y fuerza máxima probeta 7

W = 0.035 kg
Fmax = 7.7 kgf

Volumen inicial para 250kg Volumen final para 250kg

v = π r 2h v = π r 2h
v = π (0.0325m) 2 (0.115m) v = π (0.035m) 2 (0.06m)

v = 3.816 x10 − 4 m 3 v = 2.309 x10− 4 m3

v f = 7142.857v
v i = 7142.857v
−4 3 v f = 7142.857(2.309 x10− 4 m3 )
v i = 7142.857(3.816 x10 m )
v f = 1.649m3
v i = 2.726m 3

Fuerza máxima para 250kg

 1 probeta 
250kg   = 7142.857 probetas
 0 .035kg 
 7.7kgf 
7142.857 probetas   = 55000kgf
 1 probeta 
 9.81N  0.22481lbf 
55000kgf    = 121296.236lbf
 1kgf  1N 

73
 Desarrollo de Proyecto

Probeta 8

Figura 4.10. Compactación horizontal probeta 8

Peso y fuerza máxima probeta 8

W = 0.035 kg
Fmax = 14 .2 kgf

Volumen inicial para 250kg Volumen final para 250kg

v = π r 2h v = abc
v = (0.09m)(0.11m)(0.03m)
v = π (0.0325m) 2 (0.115m)
−4 3 v = 2.97 x10− 4 m3
v = 3.816 x10 m
v f = 7142.857v
v i = 7142.857v
−4 3
v f = 7142.857(2.97 x10− 4 m3 )
v i = 7142.857(3.816 x10 m )
3
v f = 2.079m3
v i = 2.726m

Fuerza máxima para 250kg

 1 probeta 
250kg   = 7142.857 probetas
 0.035kg 
 14.2kgf 
7142.857 probetas   = 101428.569kgf
 1 probeta 
 9.81N  0.22481lbf 
101428.569kgf    = 223689.157lbf
 1kgf  1N 

74
 Desarrollo de Proyecto
4.1.3. Plástico.

Probeta 9

Figura 4.11. Compactación vertical probeta 9

Peso y fuerza máxima probeta 9

W = 0.06 kg
Fmax = 14 kgf

Volumen inicial para 250kg Volumen final para 250kg

v = π r 2h v = π r 2h
v = π (0.03m ) 2 (0.23m ) v = π (0.04m) 2 (0.09m)

v = 6.503 x10 − 4 m 3 v = 4.524 x10− 4 m3

v f = 4166.667v
v i = 4166 .667 v
v f = 4166.667(4.524 x10− 4 m3 )
v i = 4166 .667 (6.503 x10 − 4 m 3 )
3 v f = 1.885m3
v i = 2.71m

Fuerza máxima para 250kg

 1 probeta 
250kg   = 4166.667 probetas
 0.06kg 
 14kgf 
4166.667 probetas   = 58333.333kgf
 1 probeta 
 9.81N  0.22481lbf 
58333.333kgf    = 128647.523lbf
 1kgf  1N 

75
 Desarrollo de Proyecto

Probeta 10

Figura 4.12. Compactación horizontal partes duras boquilla probeta 10

Peso y fuerza máxima probeta 10

W = 0.06 kg
Fmax = 9.2kgf

Volumen inicial para 250kg Volumen final para 250kg

v = π r 2h v = abc
2
v = π (0.03m) (0.23m) v = (0.025m)(0.22m)(0.105m)
v = 6.503x10 − 4 m 3 v = 5.775 x10− 4 m3
v i = 4166.667v v f = 4166.667v

v i = 4166.667(6.503x10 − 4 m 3 ) v f = 4166.667(5.775 x10− 4 m3 )

v f = 2.406m3
v i = 2.71m 3

Fuerza máxima para 250kg

 1 probeta 
250kg   = 4166.667 probetas
 0.06kg 
 9.2kgf 
4166.667 probetas   = 38333.336kgf
 1 probeta 
 9.81N  0.22481lbf 
38333.336kgf    = 84539.807lbf
 1kgf  1N 

76
 Desarrollo de Proyecto

Probeta 11

Figura 4.13. Compactación horizontal partes duras base probeta 11

Peso y fuerza máxima probeta 11

W = 0.06 kg
Fmax = 8.4 kgf

Volumen inicial para 250kg Volumen final para 250kg

v = π r 2h v = abc
v = π (0.03m) 2 (0.23m) v = (0.025m)(0.22m)(0.105m)
v = 6.503x10 − 4 m 3 v = 5.775 x10 − 4 m 3
v i = 4166.667v v f = 4166.667v
v i = 4166.667(6.503x10 − 4 m 3 ) v f = 4166.667(5.775 x10 − 4 m 3 )
v i = 2.71m 3 v f = 2.406m 3

Fuerza máxima para 250kg

 1 probeta 
250 kg   = 4166.667 probetas
 0.06kg 
 8.4kgf 
4166.667 probetas   = 35000.003kgf
 1 probeta 
 9.81N  0.22481lbf 
25000.003kgf    = 77188.52lbf
 1kgf  1N 

77
 Desarrollo de Proyecto

Recordemos que las mediciones de las magnitudes de las anteriores probetas fueron
realizadas mediante la ayuda un calibrador pie de rey con indicador digital para una
medición más fluida, este instrumento es el mayormente utilizado en pruebas de
resistencia de los materiales, en lo que a mediciones lineales concierne.

Figura 4.14. Calibrador pie de rey con indicador digital.

Finalmente después de llevar acabo la totalidad de las pruebas anteriores llegamos a

determinar que dos factores importantes los cuales son que el volumen inicial para pacas
de 250 kg de cada uno de los materiales es menor que el poseído por el contenedor de la
máquina de compactación, recordando que se compone de un cubo de 1.5m de lado, por
lo que el diseño es satisfactorio y cumple con los requerimientos de volumen.

De acuerdo a lo anterior podemos calcular el volumen específico del contenedor:

vc = a 3
vc = (1.5m)3
vc = 3.375m3

Por otro lado visualizamos que se posee un valor pico de fuerza requerida para la
compactación de los materiales, el cual es registrado a partir de la probeta 5, y es de esta
magnitud la que se tomará como referencia para el cálculo de los diferentes elementos de
nuestro equipo hidráulico, debido a que la mayor oposición fue ofrecida por tal probeta y al
vencerla no se habrá mayor resistencia para hacerlo de igual manera con el resto de las
ofrecidas por las demás probetas.

Debemos tomar en cuenta que las magnitudes poseídas por el resto de las probetas de
los diferentes materiales probados son de menor dimensión por lo que se procederá a
decrementar la presión del fluido hasta obtener un valor propio para cada uno de los
materiales.

78
 Desarrollo de Proyecto

4.2. Circuito Hidráulico.

El circuito del sistema hidráulico representa gráficamente cada uno de los elementos del
equipo hidráulico, así como de su interacción y por lo consiguiente visualizar el
funcionamiento de tal.
2
1
1

3 4

Sol 1 Sol 2
6 7

8 9

10 11

12
13

14 15

16

17

Figura 4.15. Circuito Hidráulico

79
 Desarrollo de Proyecto

Figura 4.16. Circuito Eléctrico

En la tabulación que continúa son mostrados de manera numerada cada uno de los
elementos de nuestro equipo hidráulico, así como demás elementos que intervendrán en
el funcionamiento de la máquina, graficados en el anterior circuito hidráulico.

Tabla 4.1. Elementos esquematizados en el circuito hidráulico.

ELEMENTO
1. Cilindro de compactación
2. Cilindro de expulsión
3. Válvula reguladora de caudal con antiretorno
4. Válvula reguladora de caudal con antiretorno
5. Válvula de contrabalance
6. Válvula direccional de compactación
7. Válvula direccional de expulsión
8. Válvula reguladora de presión de compactación
9. Válvula reguladora de presión de expulsión
10. Filtro de succión
11. Filtro de retorno
12. Válvula reguladora de presión de seguridad
13. Válvula check
14. Motor eléctrico
15. Bomba hidráulica
16. Coladera de succión
17. Tanque hidráulico

80
 Desarrollo de Proyecto

4.2.1. Funcionamiento hidráulico.

El fluido partirá su camino desde el tanque hidráulico donde este se almacena, la coladera
de succión llevará a cabo la función de retener partículas contaminantes dañinas para los
sistemas hidráulicos causando descalibración de los equipos. Posteriormente el fluido es
transportado por la bomba de paletas impulsada por el motor eléctrico mediante un
acoplamiento para transmisión mecánica hacia la válvula check evitando cualquier
posibilidad de retorno por parte del fluido, dirigiéndose así a la válvula reguladora de
presión para seguridad estando esta calibrada levemente por encima de la presión
máxima de trabajo evitando cualquier accidente por sobrepresión en el sistema, en el caso
de que esta existiera el fluido es drenado directamente al tanque de almacenamiento;
volviendo a condiciones normales el fluido pasa al filtro de succión volviendo nuevamente
a retener cualquier partícula extraña del fluido ya a la presión requerida de trabajo,
dirigiéndose hacia las válvulas reguladoras de presión de compactación y expulsión ya
previamente calibradas a las presiones establecidas de trabajo.

En el caso de la válvula reguladora de presión de compactación esto depende del material

a compactar, saliendo el fluido esta válvula con la presión requerida se dirige a la válvula
direccional de compactación, la cual es accionada a través de un pulso eléctrico por medio
de su solenoide abriendo así el paso al fluido que pasa directamente al puerto de entrada
del cilindro de compactación, este empezará su carrera de avance, por lo tanto la
compactación del material a reciclar. En el puerto de salida de tal se cuenta con una
válvula reguladora de caudal la cual nos permitirá un a carrera de avance más lenta
reduciendo así posibles vibraciones, además de una válvula de contrabalance que evita a
su vez un descenso por gravedad debido al peso de la placa ubicada al final del cilindro de
compactación. Al terminar el cilindro de compactación su carrera de avance es accionada
mediante muelle la válvula direccional de compactación partiendo así el fluido libremente
hacia el puerto de salida del cilindro de compactación realizando su retroceso, al salir por
el puerto de entrada el fluido se dirige hacia la válvula direccional de compactación
directamente hacia el filtro de retorno retirándose cualquier impureza ganada en el
proceso y así finalmente al tanque, pudiendo repetirse nuevamente el proceso.

Por otra parte, en el caso la válvula reguladora de presión de expulsión estará esta
calibrada para el peso constante de las pacas, cuando el fluido sale de esta válvula ya con
la presión requerida se dirige a la válvula direccional de expulsión, al accionarse están por
su solenoide, el fluido pasa directamente al puerto de entrada, comenzando así el cilindro
de expulsión su carrera de avance, en el puerto de salida se cuenta con una válvula
reguladora de caudal la cual hace la carrera de avance más lenta evitando con esto algún
posible accidente en el momento de la expulsión de la paca y reduciendo posibles
vibraciones. Al terminar la carrera de avance es accionada por muelle la válvula
distribuidora de expulsión pasando directamente el fluido al puerto de salida del cilindro
de expulsión realizando este su retorno. Por el otro puerto el fluido sale dirigiéndose hacia
la válvula distribuidora de expulsión pasando libremente hacia el filtro de retorno, donde es
retirada cualquier partícula extraña del fluido adicionada durante el proceso, finalmente
dirigiéndose el fluido hacia el tanque. A partir de aquí es posible realizar nuevamente la
totalidad del proceso.

81
 Desarrollo de Proyecto
4.3. Memoria de Cálculo.

4.3.1. Cilindro de compactación.

Con la formula para calcular la presión:

F
P=
A

Despejando A

F
A=
P
242091.246lbf
A=
lb
2000 2
in
2
A = 121.04in

Es necesario que sea calculada el área del pistón en el cual será aplicada la fuerza de
242091.246 lbf, considerando que se poseerá una presión de trabajo de 2000 lb/in².

Para el diámetro del pistón se usará la siguiente expresión:

πd 2
A=
4

Despejando d tenemos que:

4A
d=
π

d=
(
4 121.04in 2 )
π
d = 12.388in

A partir del Apéndice de Cilindros Hidráulicos se busca un cilindro hidráulico cuyo diámetro
de pistón sea de 12.388in, lo cual debido a las condiciones de comercialización del
proveedor es inexistente. Debido a lo anterior será seleccionado el cilindro hidráulico cuyo
diámetro de pistón sea el aproximado superior, de lo anterior se cuenta con la existencia
de un cilindro hidráulico de 14 in de diámetro de pistón, trabajando a una presión de 2000
lb/in2.

82
 Desarrollo de Proyecto

Para la longitud de carrera necesitamos considerar el menor volumen de compactación,

que en este caso es poseído por la probeta 5, debido a que con este se puede determinar
la altura de la paca, por ser la única dimensión variable, por ser el largo y ancho del
contenedor fijos, equivalentes a 1.5m de longitud cada uno.

De otra manera la altura de la paca del material ya compactada es la diferencia entre la

longitud del vástago y la altura total de la estructura de la máquina.

Tenemos que recordar que tomando como base la altura mínima requerida para una
compactación óptima se satisfacen por ende la del resto de los materiales. Por lo que la
longitud de carrera puede ser calculada de la siguiente manera:

Volumen final mínimo

v f = 0.893m 3
v f = (1.5m ) 2 h

Despejando la altura

vf
h=
(1.5m) 2
0.893m3
h=
(1.5m) 2
h = 0.397m

Altura total de la estructura

ht = 2m

Longitud de carrera

LC = H − h
LC = 2m − 0.397m
LC = 1.603m
 39.37in 
1.603m  = 63.11in
 1m 
LC = 63.11in

De lo anterior por razones de comercialización, tenemos que

LC = 65in

83
 Desarrollo de Proyecto

Para el cálculo de la velocidad del pistón suponemos un tiempo de operación

t = 45s

Por lo que la velocidad del pistón será

d
v=
t
65in
v=
60 s
in
v = 1.083
s
in  60 s  in
1.083   = 64.98
s  1 min  min
in
v = 64.98
min

Para el cálculo del caudal tenemos a la ecuación de continuidad que esta expresado por:

QC = AV
 in 
QC = 121.045in 2  64.98 
 min 
in 3
QC = 7865.504
min
3
in  1gal 
7865.504   = 34.049 gpm
min  231in 3 
QC = 34.049 gpm

4.3.2. Cilindro de expulsión.

Partiendo del principio que el valor del peso de cada paca es de 250 kg indistintamente del
material compactado se tiene que:

 9.81N  0.22481lbf 
250kgf    = 551.346lbf
 1kgf  1N 

84
 Desarrollo de Proyecto
Con la formula para calcular la presión:
F
P=
A

Despejando A

F
A=
P
551.3lbf
A=
lb
500 2
in
A = 1.102in 2

Es necesario que sea calculada el área del pistón den el cual será aplicada la fuerza de
551.3 lbf, considerando que se poseerá una presión de trabajo de 500 lb/in².

Para el diámetro del pistón se usará la siguiente expresión:

πd 2
A=
4

Despejando d tenemos que:

4A
d=
π

d=
(
4 1.102in 2 )
π
d = 1.185in

A partir del Apéndice de Cilindros Hidráulicos se busca un cilindro hidráulico cuyo diámetro
de pistón sea de 1.185in, lo cual debido a las condiciones de comercialización del
proveedor es inexistente. Debido a lo anterior será seleccionado el cilindro hidráulico cuyo
diámetro de pistón sea el aproximado superior, de lo anterior se cuenta con la existencia
de un cilindro hidráulico de 1.5 in de diámetro de pistón, trabajando a una presión de 500
lb/in2.

Para la longitud de carrera necesitamos considerar que la longitud recorrida por el vástago
para la expulsión estará dada por uno de los lados del contenedor que es igual a 1.5m.
LE = 1.5m
 39.37in 
1.5m  = 59.055in
 1m 
LE = 59.55in

85
 Desarrollo de Proyecto
De lo anterior por razones de comercialización tenemos que

LE = 60in

Para el cálculo de la velocidad del pistón suponemos un tiempo de operación

t = 15s

Por lo que la velocidad del pistón será

d
v=
t
60in
v=
15s
in
v=4
s
in  60 s  in
4   = 240
s  1 min  min
in
v = 240
min

Para el cálculo del caudal tenemos a la ecuación de continuidad que esta expresado por:

QE = AV
 in 
QE = 1.102in 2  240 
 min 
in 3
QE = 264.48
min
3
in  1gal 
264.48   = 1.144 gpm
min  231in 3 
QE = 1.144 gpm

4.3.3. Presión de trabajo.

A partir del cálculo de las áreas de los cilindros y a la fuerza máxima requerida por
material conocida mediante las pruebas experimentales procederemos a la obtención de la
presión de trabajo necesaria para la compactación de cada uno de los materiales, ya que
esta será variada mediante una válvula reguladora de presión desde los 500psi hasta los
2000psi de acuerdo a su diseño.

86
 Desarrollo de Proyecto

Fuerza máxima requerida para papel o cartón, de probeta 1

FPC = 35837.524lbf

Área de cilindro de compactación

AC = 121.04in2

Presión de trabajo
F
PPC = PC
AC

35837.524lbf
PPC =
121.04in 2

PPC = 296.08 psi

De lo anterior visualizamos que la presión de trabajo obtenida esta por debajo de la

mínima por diseño, por lo que se empleará esta, equivalente a 500psi.

Fuerza máxima requerida para plástico de probeta 9

FP = 128647 .523lbf

Área de cilindro de compactación

AC = 121.04in2

Presión de trabajo

FP
PP =
AC
128647 .523lbf
PP =
121.04in 2

PP = 1062.851 psi

Por razones de diseño se empleara la presión de trabajo próxima superior equivalente a

1100psi.

En seguida se muestra una tabulación con los valores de trabajo óptimos para una
compactación satisfactoria de cada uno de los materiales.

87
 Desarrollo de Proyecto
Tabla 4.2. Presión de trabajo por material

Material Presión de trabajo (psi)

Papel o cartón 500
Plástico 1100
Aluminio u otros metales 2000

4.3.4. Bomba.

Para el caudal total requerido por la bomba se tiene:

QT = QC + QE
QT = 34.049 gpm + 1.144 gpm
QT = 35.193gpm

Tenemos que para nuestro sistema hidráulico es necesario un suministro de 35.193gpm,

por lo que se seleccionará una bomba de paletas con un solo cartucho. Por razones de
comercialización tenemos que emplear una cuya capacidad sea la más similar, es decir de
36gpm.

4.3.5. Motor.

Al seleccionar el motor eléctrico se necesita conocer su potencia la cual es calculada a

partir del caudal, la presión de trabajo del sistema y un factor del fabricante equivalente a
0.0007, de la siguiente manera.

P = 0.0007 Qp

Sustituyendo:

P = 0.0007Qp
P = (35gpm)(2000 psi )(0.0007)
P = 49.27 HP

De lo anterior se tiene que la potencia del motor debe ser igual a 49.27HP, pero debido a
razones de comercialización se optará por un motor cuya capacidad de potencia será de
50HP.

4.3.6. Tanque.

Vt= 3Q

Vt= 3(35gpm)

Vt=105 gpm

88
 Desarrollo de Proyecto

4.3.7. Tubería.

0.32Q
A=
15
0.32(35gpm)
A=
15
A = 0.746in 2
2
A = 0.785d
A 0.746in 2
d= =
0.785 0.785
d = 0.975in

Obtenemos que el diámetro de tubería debe ser de 0.975in, pero por razones de
comercialización no hay en existencia tal dimensión por lo que optaremos por el diámetro
inmediato superior, seleccionando así la de 1in de diámetro.

4.3.8. Válvulas

Refiriéndonos de forma general a la totalidad de las válvulas de nuestro sistema hidráulico

de potencia, tenemos que ubicar los requerimientos básicos para la selección de estas
entre los que localizamos desde luego sus características y funcionamiento a partir de lo
requerido visualizado en nuestro circuito hidráulico y su rango de presión de trabajo la cual
no debe exceder de 2000psi. De acuerdo a lo anterior se hará la óptima selección de
dichos componentes.

4.3.9. Filtros

De acuerdo a las características de nuestro sistema hidráulico es necesario elementos de

filtración. Para la selección de estos debemos considerar algunos factores tales como su
rango de presión de trabajo, es decir, que este sea congruente con la del sistema
hidráulico, así como una alta eficiencia, ya que es un elemento de vital importancia para el
resto del equipo hidráulico, dependiendo de el grado de contaminación de este, lo cual se
traduce al nivel de producción, gastos por mantenimiento, y vida útil de la totalidad del
sistema hidráulico. Por lo tanto a partir de esto se realizará la selección satisfactoria de
este.

4.3.10. Fluido hidráulico

89
 Desarrollo de Proyecto

A partir de tener el conocimiento del trabajo que desarrollara el fluido hidráulico, se

buscara seleccionar aquel que nos ofrezca el mayor número de prestaciones y
satisfacción de nuestro equipo hidráulico. Por tal motivo se hace la siguiente selección.

La serie Mobil DTE 10 Excel Series es la línea de aceites hidráulicos antidesgaste de alto
rendimiento diseñados para satisfacer las más altas necesidades de equipos hidráulicos.

De esta manera nos proporciona un coste debido al mantenimiento al elevar el

rendimiento de los elementos filtrantes, así como del resto del equipo hidráulico.

Los aceites de esta serie Mobil DTE 10 Excel Series contienen sistemas aditivos
neutralizantes ante la formación de materiales corrosivos y una alta resistencia a la
oxidación que contribuye a un intervalo de cambio del aceite y del filtro mayor, tales están
diseñados para operación en sistemas de altos niveles de antidesgaste y una película de
protección fuerte, su controlada emulsividad permite que estos aceites trabajen bien aun
en sistemas contaminados con agua, en pequeñas o grandes cantidades.

Inclusive son recomendados para sistemas de operación sin antidesgaste, para los
equipos hidráulicos de alta potencia y aquellos que utilizan bombas de alta presión.

4.3.11. Protección de motor

Los arrancadores automáticos a tensión reducida K981 tipo autotransformador se utilizan

para el arranque de motores con rotor de jaula de ardilla para potencias de hasta 150 CP a
220 V y 300 CP a 440 V, 60Hz. Arrancadores de mayor potencia se fabrican bajo pedidos
especiales (hasta 500 CP en 440 V).

Un arrancador limita la corriente en la fase de arranque, evitando alcanzar corrientes que

puedan causar fluctuaciones perjudiciales en la línea de alimentación, reduciendo la
tensión en los bornes del motor según la relación de transformación del
autotransformador. Los arrancadores automáticos a tensión reducida K981 tipo
autotransformador se utilizan para el arranque de motores con rotor de jaula de ardilla
para potencias de hasta 150 CP a 220 V y 300 CP a 440 V, 60Hz.

Estos poseen relevadores bimetálicos tripulares, que adicionalmente a la protección de

sobrecarga en las tres faces ofrecen compensación de temperatura ambiente y la
protección contra falla de fase con retardo.

Los arrancadores se suministran con alambrado para accionamiento por medio de

pulsadores incorporados, y con relevador bimetálicos “sin autobloqueo”. Si el arrancador
va a ser accionado por medio de un interruptor (contacto permanente, por ejemplo
termostato, interruptor de presión, flotador, etc.) hay que emplear el relevador bimetálico
“con autobloqueo”. Para la protección contra cortocircuito se deben instalar siempre antes
del arrancador fusibles apropiados o utilizar la ejecución provista de interruptor.

90
 Desarrollo de Proyecto

Figura 4.17. Circuito de control del motor.

91
 Desarrollo de Proyecto
4.4. Resultados de la Selección del Equipo.

Después del calculo de cada uno de los elementos del Equipo requerido para la Maquina
de Compactación y una minuciosa selección de los anteriores, se obtuvieron finalmente
los resultados de la Selección del Equipamiento, logrado a través de la consideración de
las características físicas y funcionales principalmente, tales como sus dimensiones físicas
y parámetros de trabajo, entre otras.
Tabla 4.3. Selección del Equipamiento.

ELEMENTO PROVEEDOR CODIGO DE CATALOGO

Cilindro hidráulico para compactación Eaton VG08T42N64A65000

Cilindro hidráulico para expulsión Eaton TZ08CE2N6KA60000
Válvula direccional para expulsión Eaton DG4V-5-2ALJ-M-U-C6-20-J99
Válvula direccional para compactación Eaton DG4V-5-2ALJ-M-U-C6-20-J99
Tubing flexible Swagelok SS8R16TP16TA16-590F
Filtro de descarga Eaton DLR1160BE1JNBC25
Filtro de succión Eaton DHP4250BE1JNBH25
Coladera de succión Eaton OTM5
Válvula reguladora de presión de seguridad Eaton URT1-10-C-10
Válvula check Eaton DT8PI-02-6510
Válvula de contrabalance Eaton RCS-10-F1-30
Motor eléctrico Baldor EM4312T
Fluido hidráulico Mobil Mobil DTE 10 Excel Series
Bomba hidráulica Eaton 35V35A-SC22R
Arrancador eléctrico Siemens A7B10000002810
Tanque hidráulico SMA 7.744
Válvula reguladora de presión de compactación Eaton URT1-10-C-10
Válvula reguladora de presión de expulsión Eaton URT1-10-C-10
Válvulas reguladoras de caudal con antiretorno Eaton EFN-10-11-F

4.5. Sumario.

El Capítulo 4, Desarrollo de Proyecto, esta integrado por un conjunto pruebas

experimentales las cuales nos permitieron fijar nuestros parámetros físicos requeridos y a
partir de las anteriores realizar un compendio de cálculos necesarios a manera de conocer
los dimensionamientos, características y capacidades de cada uno de los elementos de
nuestro sistema hidráulico y demás componentes requeridos para el funcionamiento
óptimo de la máquina en cuestión, además de contar con un soporte teórico documentado.
Esto con la finalidad de poder satisfacer los requerimientos y necesidades ya antes

92
 Desarrollo de Proyecto
establecidas. El compendio de cálculos anterior tiene como consecuencia directa, el
localizar la totalidad de los elementos, y así el poder llevar a cabo una exitosa selección de
estos a partir de la oferta propuesta por los diferentes proveedores existentes en el
mercado actual.

93
COSTOS DE PROYECTO

• Capítulo 5 (Costos de
Proyecto)

En este último capitulo se

investigarán los costos del
desarrollo de este trabajo
que existen en el mercado
para así poder comprobar
el éxito de tal proyecto.
 Costos de Proyecto

5. Costos de Proyecto.
5.1. Costos de ingeniería.
Para poder establecer los costos del proyecto realizado, es necesario tener en cuenta los
siguientes conceptos:

5.1.1. Costo

Es una erogación monetaria que se recupera con beneficios, y una cantidad que se da o
se paga por una cosa.

5.1.2. Proyecto

Es la búsqueda de una solución inteligente al planteamiento de un problema tendente a

resolver.

5.1.3. Inversión

Gasto o colocación de caudales en aplicaciones productivas. Compra de un activo por un

individuo o sociedad.

5.1.4. Proyecto de inversión

Se puede describir como un plan que, si se le asigna determinado monto de capital y se le

proporcionan insumos de varios tipos, podría producir un bien o un servicio útil al ser
humano o la sociedad en general. Además de otros conceptos como son los costos,
costos directos e indirectos, los cuales iremos describiendo en el transcurso del capítulo.

Ahora bien, los proyectos se clasifican de diferente criterio, según su carácter, según su
naturaleza, según su relación con otros proyectos, según su actividad o giro. Dentro de la
clasificación de según su naturaleza, existe uno que es de crecimiento, que son
inversiones que buscan hacer crecer en una misma rama de negocios.

Podemos decir que el nuestro cumple con todos los requisitos para que tenga el nombre
de proyecto y de esta manera poder hacer el estudio o la evaluación correspondiente de
los costos de ingeniería para poder decir al final del mismo capítulo si el proyecto es viable
o no. La viabilidad de un proyecto obedece a estimar las ventajas y desventajas de asignar
recursos a su realización, asegurando así la mayor productividad de los recursos.

La evaluación de un proyecto de inversión, cualquiera que ésta sea, tiene por objeto
conocer su rentabilidad económica y social, de tal manera que asegure resolver una
necesidad humana en forma eficiente, segura y rentable.

El estudio del proyecto pretende contestar el interrogante de si es o no conveniente

realizar la inversión. Esta recomendación sólo será posible si se dispone de todos los
elementos necesarios para tomar la decisión.
95
 Costos de Proyecto

En términos generales la evaluación del proyecto se divide en 3 estudios que son:

· Viabilidad comercial
· Viabilidad técnica
· Viabilidad financiera

El estudio de la viabilidad comercial indicará si el mercado es o no sensible al bien o

servicio producido por el proyecto y la aceptabilidad que tendría en consumo o uso.

El estudio de viabilidad técnica estudia las posibilidades materiales, físicas y químicas,

condiciones y alternativas de producir el bien o servicio que se desea generar con el
proyecto.

El estudio de la viabilidad financiera de un proyecto determina, en último término, su

aprobación o rechazo.

Y para poder determinar el rechazo o aprobación del mismo se tendrán que hacer los
cálculos financieros necesarios de los elementos que conforman el proyecto de
automatización. Para la construcción de este proyecto se utilizarán los siguientes
elementos:

· Equipo Hidráulico

Como es un diseño, deben te tomarse en cuenta algunos aspectos para los costos de
ingeniería como son:

· Ingeniería
· Dibujos de ingeniería
· Compra del equipo hidráulico
· Costos directos e indirectos
· Mantenimiento del equipo hidráulico
· Vida útil del equipo hidráulico

5.2. Análisis económico del equipo hidráulico y componentes requeridos.

5.2.1. Ingeniería

Éste es el punto principal del análisis económico de la máquina, dentro de la selección del
equipo hidráulico se determinó gran parte del diseño mecánico de la máquina, por lo que
es de gran peso este precio de ingeniería de diseño de todos los componentes neumáticos
que actúan en nuestra máquina, entonces tomamos en consideración cada parte de
selección y las horas de trabajo para determinar un costo de selección de $20 000.

Costo de ingeniería para equipo hidráulico $20 000.

96
 Costos de Proyecto
5.2.2. Dibujos de ingeniería

Dentro de los dibujos hechos en computadora, en los que se tendrán todas las
especificaciones de acuerdo a la norma, utilizando software de diseño como Autocad, se
determinó que los dibujos de la estructura en conjunto con los del equipo hidráulico
tendrán un costo de $3 000 MN.

Para el equipo hidráulico, se tomara un solo costo por los dibujos de ingeniería y material,
ya que en el modelo seleccionado de cada componente están incluidos sus dibujos,
especificaciones y material con que están hechos, por lo que sus costos estarán en el
siguiente punto.

Costo de dibujos de ingeniería = $3 000

5.2.3. Costos directos e indirectos

Ahora los costos directos son aquellos que influyen directamente con el equipo, y los
costos indirectos son los que no afectan directamente al equipo pero se deben tomar en
cuenta.

Estos costos ya están considerados dentro de la ingeniería, dibujos de ingeniería, por lo

que no los tomaremos en cuenta.

En este caso los costos indirectos sí nos afectaron como fue el envío del material
solicitado y el transporte empleado para la obtención del material, o en su defecto uno
mismo tendría que ir por el material, entonces el costo indirecto por cada componente
hidráulico es de $500

Costo indirecto por equipo hidráulico es de $500

5.2.4. Mantenimiento del equipo

Para determinar los costos por mantenimiento es necesario contar con las refacciones de
los distintos cilindros hidráulicos seleccionados y de esta forma tener por lo menos 2
refacciones por cada componente que se utiliza, los costos por mantenimiento anual serán
de $10 000
Costo por mantenimiento por equipo de $10 000

5.2.5. Vida útil del equipo

Con una vida útil de los próximos 5 años. En la tabla que a continuación se muestra se
dan a conocer los costos de los elementos hidráulicos que requeriremos.

La cotización fue realizada en su mayoría de acuerdo a la empresa Vickers de México

(VYCMEX S.A.) ya que los cálculos y selección de los elementos hidráulicos se realizaron
en base a los productos que este proveedor nos ofrece y las especificaciones que
obtuvimos de cada uno en su catálogo de productos Vickers. Los productos que nos
ofrece Vickers se cotizan en dólares por lo que los precios que se muestran en la tabla
están dados en dólares.
97
 Costos de Proyecto

Es importante que el costo de cada elemento que se muestra en la tabla no incluye IVA
por lo que a cada valor se le tendrá que sumar el IVA sin embargo al final de la tabla se
muestra el subtotal de la suma de los precios de todos los elementos y el IVA
correspondiente a este subtotal y por lo tanto se muestra el total a pagar por todos los
elementos con IVA incluido.

Tabla 5.1. Cotización del Equipo.

ELEMENTO COTIZACION
Cilindro hidráulico para compactación 2694.00
Cilindro hidráulico para expulsión 1549.00
Válvula direccional para expulsión 678.00
Válvula direccional para compactación 678.00
Tubing flexible 115.00
Filtro de descarga 186.00
Filtro de succión 236.00
Coladera de succión 97.00
Válvula reguladora de presión de seguridad 475.00
Válvula check 285.00
Válvula de contrabalance 370.00
Motor eléctrico 1658.00
Fluido hidráulico 948.00
Bomba hidráulica 2160.00
Arrancador eléctrico 751.00
Tanque hidráulico 530.00
Válvula reguladora de presión de compactación 475.00
Válvula reguladora de presión de expulsión 475.00
Válvulas reguladoras de caudal con antiretorno de compactación 312.00
Válvulas reguladoras de caudal con antiretorno de expulsión 312.00

SUBTOTAL 14984.00

IVA 2397.44

TOTAL 17381.44

98
 Costos de Proyecto

5.3. Sumario.

En el Capítulo 5, Costos de Proyecto, se han realizado las cotizaciones de cada uno de los
elementos del equipo hidráulico y equipo requerido por la maquina para compactación,
posteriormente a la selección, es decir, de acuerdo a las características particulares de
cada elemento, pretendiendo con esto establecer los parámetros recomendables para una
obtención optima de todo el equipamiento requerido, llegando así a la culminación de este
trabajo.

99
Conclusiones
En conclusión visualizamos que los sistemas hidráulicos de potencia son de vital
importancia en la actualidad, ya que se postulan como una de las más viables soluciones
ante problemáticas industriales.

También se puede observar que el empleo de los sistemas hidráulicos de potencia y más
específicamente los principios de la prensa hidráulica, son utilizados en una cantidad muy
baja, prácticamente nula para procesos relacionados directamente con el reciclaje de
desperdicios sólidos reciclables.

Observamos que los sistemas hidráulicos de potencia nos ofrecen una gran cantidad de
beneficios tales como su flexibilidad de rangos de potencia lo cual podemos traducir en la
gran diversidad de procesos industriales en los que pueden emplearse.

Entre otras cosas, otros elementos flexibles con los que contamos son las diferentes
formas de accionamiento de los elementos hidráulicos de trabajo, la variación de sus
características físicas, capacidades y dimensiones.

Aunado a esto un inconveniente fundamental es el alto costo de inversión requerido por

este tipo de sistemas, aunque con una buena planeación se puede llegar a recuperar a
corto plazo.

Específicamente, la realización de este trabajo es una manera de plasmar, concretizar y

aplicar una gran diversidad de conocimientos obtenidos durante el transcurso del estudio
de la Ingeniería Mecánica.

100
Referencias
1. Enciclopedia del Plástico IMPI. México. 2006.
2. Manual de Hidráulica Industrial de Vickers. Ed. Vyckmex. México. 2008.
3. Del Razo, Hernández Adolfo, "Sistemas Neumáticos e Hidráulicos: Apuntes de Teoría"
Editorial: U.P.I.I.C.S.A, México D.F., 2001.
4. De Groote, J.P. Tecnología de los circuitos hidráulicos, 4ª. Edición. CECSA. México.
1995.
5. Mota Bush, Miguel. Seminario Sistemas Hidráulicos de Potencia. México. 2008.
6. Creus Solé, Antonio. Neumática e Hidráulica. 1ª. Edición. México. 2007. Alfaomega
Grupo Editor S.A. de C.V.
7. Manual de mangueras Gates. México. 2008.
8. Alerich, Walter. Control de motores eléctricos. 1ª. Edición. Diana. México. 1972.
9. Mataix, Claudio. Mecánica de fluidos y máquinas hidráulicas. 4ta. Edición. México-Harla.
México. 1999.
10. L.Mott, Robert. Mecánica de fluidos. 6ª. Edición. Prentice Hall. México. 2006.
11. Manual PAGANI S.A. DE C.V. México. 2007.
12. Rossi, Mario. Estampado en frio de la chapa. 9ª. Edición. Científico-Médica. España.
1971.

101
Apéndice A

CILINDROS HIDRÁULICOS
Cilindros Hidráulicos

103
Cilindros Hidráulicos

104
Cilindros Hidráulicos

105
Cilindros Hidráulicos

106
Cilindros Hidráulicos

107
Cilindros Hidráulicos

108
Cilindros Hidráulicos

109
Cilindros Hidráulicos

110
 Cilindros Hidráulicos

111
Apéndice B

VÁLVULAS DIRECCIONALES
Válvulas Direccionales

113
Válvulas Direccionales

114
Válvulas Direccionales

115
Apéndice C

TUBING FLEXIBLE
Tubing Flexible

117
Tubing Flexible

118
Tubing Flexible

119
Apéndice D

FILTROS
Filtros

121
Filtros

122
Filtros

123
Filtros

124
Filtros

125
Apéndice E

VÁLVULAS REGULADORAS
DE PRESIÓN Y VÁLVULA DE
CONTRABALANCE
Vàlvulas Reguladoras de Presiòn y Vàlvula de Contrabalance

127
Vàlvulas Reguladoras de Presiòn y Vàlvula de Contrabalance

128
Vàlvulas Reguladoras de Presiòn y Vàlvula de Contrabalance

129
Vàlvulas Reguladoras de Presiòn y Vàlvula de Contrabalance

130
Vàlvulas Reguladoras de Presiòn y Vàlvula de Contrabalance

131
Apéndice F

VÁLVULA CHECK
Vàlvula Check

133
Vàlvula Check

134
Vàlvula Check

135
Apéndice G

MOTOR ELÉCTRICO
Motor Elèctrico

137
Motor Elèctrico

138
Motor Elèctrico

139
Apéndice H

FLUIDO HIDRÁULICO
Fluido Hidràulico

141
Fluido Hidràulico

142
Apéndice I

BOMBA HIDRÁULICA
Bomba Hidràulica

144
Bomba Hidràulica

145
Bomba Hidràulica

146
Apéndice J

ARRANCADOR ELÉCTRICO
Arrancador Elèctrico

148
Arrancador Elèctrico

149
Arrancador Elèctrico

150
Arrancador Elèctrico

151
Apéndice K

TANQUE HIDRÁULICO
Tanque Hidràulico

153
Tanque Hidràulico

154
Apéndice L

VÁLVULAS REGULADORAS
DE CAUDAL
Vàlvulas Reguladoras de Caudal

156
Vàlvulas Reguladoras de Caudal

157
Vàlvulas Reguladoras de Caudal

158